Aumento de Confiabilidade em Correias Transportadoras Por Manutencao Preventiva e Corretiva PDF

Universidade Federal de Ouro Preto
Escola de Minas
Departamento de Engenharia de Minas

Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mineral – PPGEM
Pós-Graduação Lato Senso em Beneficiamento Mineral – PGBM
AUMENTO DE CONFIABILIDADE EM CORREIAS TRANSPORTADORAS POR

MANUTENÇÃO PREVENTIVA E CORRETIVA
Autor: Renato Araújo
Orientador: José Aurélio Medeiros da Luz
Fevereiro/2010
Escola de Minas
Departamento de Engenharia de Minas

Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mineral – PPGEM
AUMENTO DE CONFIABILIDADE EM CORREIAS TRANSPORTADORAS POR

MANUTENÇÃO PREVENTIVA E CORRETIVA
Renato Araújo
Monografia apresentada ao Curso de Pós-Graduação em Engenharia Mineral – PPGEM

Orientador: Prof. Dr. José Aurélio Medeiros da Luz
Ouro Preto
2010
DEDICATÓRIA
À minha família, pela força e apoio incondicional e ao meu amigo Wanderson

Nazareno pelo incentivo.
iv
RESUMO
O presente estudo teve por objetivo avaliar o projeto de implantação e consolidação da

manutenção preventiva e corretiva no sistema de correias transportadoras, da
empresa Samarco Mineração S.A, na unidade Germano, no período de 2008 e 2009.
A pesquisa em questão é do tipo exploratória e documental, valendo-se de um estudo
de caso, e foi conduzida a partir da aplicação de métodos e técnicas descritivas de
natureza quantitativa. Na fase da pesquisa exploratória, para coleta de dados, utilizou-
se de informações catalogadas pela empresa Samarco Mineração S/A., por meio de
uma proposta para aumento de confiabilidade operacional do sistema de correias
transportadoras da Samarco Mineração S/A, através de manutenção preventiva e
corretiva.
Concluiu-se, após a análise dos resultados, que o controle da manutenção preventiva
e corretiva de máquinas e equipamentos do sistema de correias transportadoras da
Samarco Mineração, unidade Germano, é considerado um alto ponto de redução de
custos, na melhoria da produção, aumentando a confiabilidade do processo. O ganho
real deste método de trabalho, através da manutenção preventiva e corretiva é o
aumento da produtividade, a diminuição dos custos e o aumento da vida útil dos
maquinários e equipamentos.
v
ABSTRACT
This study aimed to evaluate the project implementation and consolidation of

preventive and corrective maintenance on the conveyer system, the company Samarco
SA, the unit Germano, between 2008 and 2009. The research project is exploratory
and the documentary, drawing on a case study, and was conducted from the
application of methods and techniques of descriptive quantitative. In their exploratory
research, data collection, we used information cataloged by Samarco company S / A,
through a proposal to increase operational reliability of the system of conveyer belts
Samarco S / A., through preventive and corrective maintenance.
It was concluded, after analyzing the results, the control of preventive and corrective
maintenance of machinery and equipment of the conveyer system of Samarco,
Germano unit is considered a high point of reducing costs, improving production,
increasing the reliability of the process. The real gain this method of working, through
preventive and corrective maintenance is to increase productivity, decrease costs and
increase service life of machinery and equipment.
vi
SUMÁRIO
CAPÍTULO 1 – INTRODUÇÃO................................................................... 01
CAPÍTULO 2 – RELEVÂNCIA E OBJETIVO............................................... 05
CAPÍTULO 3 – APRESENTAÇÃO DO PLANO DE MELHORIAS NO
SISTEMA DE CORREIA TRANSPORTADORA: MANUTENÇÃO
PREVENTIVA E CORRETIVA.................................................................... 08
3.1 - Contexto atual do Sistema de Correias Transportadoras na
Samarco Mineração S/A.............................................................................. 08
3.2 - Contextualização dos problemas e plano de manutenção e
melhorias no sistema de correias transportadoras da Samarco
Mineração S/A............................................................................................. 10
3.3 Proposta de Manutenção preventiva e corretiva................................... 15
4.1 – A Evolução Histórica das Tecnologias de Gestão.............................. 37
4.2 A Tecnologia de Gestão Atual............................................................... 39
4.3 - Tecnologia de Gestão......................................................................... 41
4.4 - Administração da Produção................................................................ 44
4.4.1 - Técnicas de manutenção, operação e logística............................... 46
4.4.2 - Técnicas de manutenção................................................................. 47
4.4.3 Quesitos sobre a qualidade total........................................................ 48
4.4.4 – Sistema de informação gerencial.................................................... 49
CAPÍTULO 5 – METODOLOGIA................................................................. 52
5.1 - Tipo de Pesquisa................................................................................. 52
5.2 - Natureza da pesquisa......................................................................... 53
5.3 - Instrumentos de coleta de dados........................................................ 53
CAPÍTULO 6 – RESULTADOS E DISCUSSÃO....................................... 55
CAPÍTULO 07 – CONCLUSÕES................................................................ 67
CAPÍTULO 08 – SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS............... 69
CAPÍTULO 09 – REFERÊNCIAS................................................................ 70
CAPÍTULO 10 – ANEXOS........................................................................... 72
vii
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 – Produção x transporte de Minério.......................................... 06

Figura 2.2 – Percentual da lavra de minério por correia transportadora.... 06
Figura 3.1 - Desalinhamento da correia transportadora............................. 10
Figura 3.2 – Sujeira na transferência de material por falha na vedação.... 11
Figura 3.3 – Proposta de correção devido a sujeira na transferência de
material por falha na vedação..................................................................... 11
Figura 3.4 – Proposta de instalação e posicionamento de morto nos
Chute´s.......................................................................................................... 12
Figura 3.5 – Atual sistema de proteção de nível alto do Chute (Sonda)...... 12
Figura 3.6 – Proposta de modificação do sistema de proteção de nível
alto do Chute 13
(Sonda)....................................................................................
Figura 3.7 – Acúmulo de material devido a falha na vedação.................... 13
Figura 3.8 – Proposta de melhoria de raspadores das correias
transportadoras............................................................................................ 14
Figura 3.9 – Proposta de melhoria da parte inferior do suporte das
correias transportadoras.............................................................................. 14
Figura 6.1 – Tempo de parada por componente da correia
transportadora............................................................................................. 55
Figura 6.2 – Pareto tempo de parada por componentes da correia em
geral............................................................................................................. 58
Figura 6.3 – Evolução do tempo de parada por rasgo no tapete das
correias transportadoras.............................................................................. 58
Figura 6.4 – Pareto tempo de parada devido a rasgo de tapete por família
de equipamento............................................................................... 59
Figura 6.5 – Evolução do tempo de parada por rasgo em tapete móvel.... 59
Figura 6.6 – Evolução tempo de parada por rasgo de tapete em terminal
fixo............................................................................................................... 60
Figura 6.7 – Conseqüências ocasionadas pelo rasgo no tapete do
sistema de correias transportadoras........................................................... 61
viii
Figura 6.8 – Acompanhamento de meta para tempo de parada por rasgo

em tapete em transportadores da Unidade da Mina Germano................... 62
Figura 6.9 – Acompanhamento de meta para tempo de parada por rasgo
de tapete em transportadores móveis......................................................... 62
Figura 6.10 – Acompanhamento de meta para tempo de parada por
rasgo de tapete em transportadores fixos................................................... 63
Figura 6.11 – Horas de parada do sistema de correias transportadoras no
ano de 2008............................................................................................ 64
Figura 6.12 – Horas de parada do sistema de correias transportadoras no
ano de 2009............................................................................................ 64
Figura 6.13 – Gastos com correias transportadoras no ano de 2008........ 65
Figura 6.14 – Gastos com correias transportadoras no ano de 2009........ 65
Figura 10.1 – Componentes da correia transportadora: Motor e tambor de
acionamento, tambor de retorno e redutores......................................... 72
Figura 10.2 – Componentes da correia transportadora: Roletes de carga,
roletes de retorno, roletes de impacto, roletes auto alinhantes................... 73
Figura 10.3 – Componentes da correia transportadora: Correia,
raspadores, guia lateral, berço.................................................................... 74
Figura 10.4 – Sistema de Correias Transportadoras da Samarco
Mineração S/A............................................................................................. 75
Figura 10.5 – Bordas danificadas do Sistema de Correias
Transportadoras da Samarco Mineração S/A............................................. 76
Figura 10.6 – Raspador desativado devido a falha no Sistema de
Correias Transportadoras da Samarco Mineração S/A............................... 77
Figura 10.7 – Estabilidade/drenagem dos taludes..................................... 78
Figura 10.8– Consequência de roletes incendiados................................... 79
Figura 10.9 – Minério transportado pela correia transportadora na
Samarco Mineração, unidade Germano...................................................... 80
Figura 10.10 – Avaria na correia transportadora........................................ 81
Figura 10.11 – Rasgo na correia transportadora........................................ 82
Figura 10.12 – Superfície danificada da correia transportadora................. 83
Figura 10.13 – Transporte de minério pela correia transportadora sem a
ix
cobertura..................................................................................................... 84
Figura 10.14 – Avarias na cobertura do sistema de correia
transportadora............................................................................................. 85
Figura 10.15 – Escopo do sistema de correia transportadora da Samarco
Mineração S/A.............................................................................. 86
Figura 10.16 – Extração do minério e início da operação através do
sistema de correia transportadora............................................................... 87
x
LISTA DE TABELAS
Tabela 6.1 – Perspectivas e fatores críticos de sucesso do processo

operacional do sistema de correias transportadoras da empresa
Samarco Mineração S/A.............................................................................. 56
1
CAPÍTULO 1 – INTRODUÇÃO
A Samarco Mineração S.A, iniciou as suas operações no ano de 1.977,

como uma empresa de mineração e beneficiamento de minério de ferro,
constituindo-se como uma produtora de concentrado e pelotas de minério de
ferro, que constitui uma matéria prima para a produção do aço. As pelotas
(pellets) são produzidas a partir da aglutinação de finos de minério de ferro e
aglutinantes úmidos, preparados com grandes proporções de cal virgem1, cujas
propriedades físico-químicas, resultam em uma matéria prima para o processo
siderúrgico de alta produtividade e valor comercial, no mercado nacional e
internacional.
A Samarco foi constituída como uma “joint venture”, associando desde a
sua criação até os dias atuais, a “Companhia Vale do Rio Doce (CVRD)”, e o
grupo australiano “Broken Hill Propertie (BHP)”, sendo que cada um dos sócios
detém 50,0% (cinqüenta por cento) do capital acionário com direito a voto.
A “joint venture”, da qual resultou a Samarco, foi justificada pelas
possibilidades de aproveitamento dos “finos de minério de ferro”, de alta
concentração de ferro, que se acumulavam em decorrência da exploração,
manipulação e transporte intensivo de minério de ferro para a exportação, desde
as minas exploradas pela Companhia Vale do Rio Doce – CVRD, no território do
estado de Minas Gerais, e que pela sua baixa granulometria, tornavam-se de
manipulação e comercialização inadequada.
Através da parceria com o grupo australiano, o projeto passou a dispor de
tecnologia capaz de tornar comercializáveis, no mercado mundial, a imensa
1
A cal virgem, ou cal reativa, é um composto com alta concentração de óxido de cálcio – CaO,
resultante da calcinação, ou queima, da pedra calcária, em temperaturas médias de 800 º c.
(oitocentos graus Celsius)..Conhecida desde a antiguidade, o produto resultante da queima do
calcário, revela-se uma pedra branca, facilmente fragmentável até uma substância pulverulenta,
constituindo um pó altamente hidrófilo. A reação da cal virgem(ou reativa) com a água, produz
o
uma reação exotérmica relevante ( podendo chegar até a cerca de 400 . c. – quatrocentos graus
Celsius – revelando-se uma ótima matéria prima para inúmeras aplicações na indústria em geral,
economicamente atraente pela seu baixo custo de produção, e relativa abundância em depósitos
minerais.
2
riqueza representada pelos “finos de minério”, de alta concentração, e que então

se apresentavam “fora dos padrões para o aproveitamento siderúrgico”, como
requeridos pelo comercio internacional. A transformação dos crescentes
depósitos de rejeitos minerais, representados pelos estoques que se
avolumavam de “finos de minérios”, pela sua aglutinação em pelotas (pellets),
constituiu uma nova fronteira tecnológica que se revelou de sucesso comercial,
de padrão internacional.
A Samarco estrutura a sua produção, na região sudeste do Brasil, em
duas unidades, sendo a primeira a “Unidade de Germano”, localizada no
município de Mariana, no Estado de Minas Gerais, e a segunda a “Unidade de
Ponta do Ubu”, localizada no litoral do Estado do Espírito Santo, entre Guarapari
e Anchieta.
Conectando logisticamente as duas unidades, opera o maior “mineroduto”
do mundo, através do sistema de correias transportadoras com uma extensão de
396 quilômetros, construído com a finalidade de permitir o fluxo contínuo de
minério de ferro desde a área de produção até ao litoral, realizando dessa forma
o transporte do seu produto semi-acabado, o que lhe atribui um imenso
diferencial competitivo em função do seu baixo custo operacional.
A empresa possui e opera também, um porto próprio de onde são
embarcados e partem em navios graneleiros de grande porte, os produtos
acabados da Samarco para as mais diversas regiões do mundo. Essa estrutura
de produção e logística tornou a Samarco uma das mais importantes e
conceituadas empresas exportadoras de pelotas (pellets) de minério de ferro do
mundo, na atualidade.
A empresa tem buscado sempre, a adoção das melhores práticas
gerenciais, tendo já consolidado um Sistema Integrado de Gestão que é
compreendida pela Certificação na ISO 9.0022 (Qualidade Total), ISO 14.001
2
A refer6encia ISO, traduz uma sigla composta das letras iniciais da International Standartization
Organization, ou Organização Internacional para a Normalização, uma organizaçào não
governamental, criada em 1.947,com sede em Genebra na Suíça e que atualmente congrega os
órgãos de normal;izaçào técnica de mais de 100 (cem0 países, em todos os continentes. O
representante do Brasil na ISO é a ABNT – Associação brasileira de Normas Técnicas.
3
(Meio Ambiente) e OHSAS 18.001 (Higiene e Segurança do Trabalho),

encontrando-se em andamento a preparação para participar nos próximos anos
no PNQ (Prêmio Nacional de Qualidade)3.
Atualmente, a situação problema que se verifica nesse sistema de correias
transportadoras é a falta de manutenção preventiva e corretiva adequadas, o que
causa constantes falhas neste processo.
Hoje, a empresa avalia a necessidade e a viabilidade de implantação da
metodologia conhecida como “Manutenção Produtiva Samarco”, que visa à fusão
de propósitos e de supervisão gerencial entre as atividades de operação e
manutenção da área e/ou equipamentos.
Dentre os objetivos visados pela implantação dessa metodologia, destaca-
se o propósito de tornar o local de trabalho mais higiênico, produtivo e seguro,
além de revitalizar o ambiente de trabalho, integrar as funções do homem e da
máquina, assegurar a qualidade do produto e reduzir a zero as perdas no
processo, conforme preconizava Taylor e Fayol no início do século XX. O
resultado esperado desses esforços será não só o aumento da
produtividade;lucratividade da empresa, como também da segurança e da
qualidade de vida dos trabalhadores, no ambiente de trabalho e fora dele.
A “filosofia” básica da nova metodologia da “manutenção produtiva”
poderá ser ilustrada pelo confronto entre o princípio básico da visão tradicional e
de um novo princípio básico, a ser implantado, nas consciências e na prática da
operação.
Nesta nova formulação estaria o conteúdo central de orientação da
metodologia em implantação, significando que deverá desaparecer a dicotomia
entre produção e manutenção, sendo a mesma substituída pela conjunção de
responsabilidades e de ações entre operação (produção) e manutenção,
3
As certificações têm como natureza garantir a conformidade em atender os requisitos das
normas, no qual, no caso Samarco é concedida pelo órgão certificador DNV, através de
auditorias externas. O Prêmio Nacional da Qualidade é um reconhecimento na forma de um
troféu à excelência na gestão das organizações sediadas no Brasil, concedido pela Fundação
para o Prêmio Nacional da Qualidade, desde outubro de 1991, através de Análise Crítica
Individual, Análise Crítica de Consenso e visitas às Instalações, para promover a conscientização
para a qualidade e produtividade das empresas produtoras de bens e serviços.
4
organizadas e trabalhando em coordenação executiva para a maximização dos

resultados produtivos.
O transporte de minério de ferro da empresa Samarco Mineração, unidade
Germano, assim como na maioria das unidades produtivas da organização, é
realizado pôr intermédio de correias transportadoras ou transportadores
contínuos, que estão divididos em dois grandes sistemas (fixo ou móvel), de
acordo com a localização das minas, sendo que cada sistema possui uma
capacidade nominal unitária de transporte de 4.500 tmn/hora (toneladas métricas
naturais por hora) para a usina I e 2.200 tmn/hora (toneladas métricas naturais
por hora) para a usina II.
A escolha desta área como piloto se deu em função da busca e
necessidade de um aumento de produtividade, lucratividade e devido também a
grande incidência do número de quebras e falhas nos equipamentos que
constituem o processo, aliado também à necessidade de redução do tempo
ocioso destas atividades.
Na proposta de implementação da Manutenção Produtiva Samarco (MPS)
como ferramenta de apoio, os operários envolvidos no processo, sofreriam uma
ampliação da carga de trabalho, com acréscimos às suas tarefas, sem nenhum
acréscimo salarial e, após os devidos treinamentos, deverão encontrar-se aptos
à execução de pequenas manutenções corretivas, como por exemplo, a troca de
roletes, de borrachas guias, de equipamentos para evitar falhas no processo
produtivo entre outras tarefas, o que dispensaria muitas das intervenções da
manutenção mecânica, da forma como tradicionalmente ocorrem.
5
CAPÍTULO 2 – RELEVÂNCIA E OBJETIVO
Sabe-se que a correia é o item de maior valor de um transportador. Daí,

considerarem-se insignificantes os esforços empreendidos e cuidados tomados
em relação à correia, quando comparados aos resultados obtidos, livres de
problemas e uma longa vida de serviço prestado. Entende-se ser a inspeção das
correias transportadoras o ponto limite entre a preservação de um patrimônio
valioso e/ou seu abandono.
A inspeção/manutenção de transportadores, seja delegada a uma pessoa,
ou a um grupo de pessoas, deve ser encarada de forma responsável e eficiente,
observados os seus pontos críticos. Tão importante quanto observar rasgões,
desgaste na correia, rolos travados, raspadores sem funcionar, vazamento de
materiais, etc., é verificar como ocorrem, e sua localização, a fim de se
determinarem as causas.
Não menos importante é a correção dos itens detectados pela inspeção.
Na imediata correção de falhas, tais como o dobramento da correia, curvatura
acentuada, desalinhamento, desquadramento, rolos travados, etc., podem-se
evitar danos dispendiosos e prematuros. Alguns itens são considerados
fundamentais na inspeção de transportadores, tais como:
a) estado dos roletes e tambores;
b) alinhamento da correia;
c) estado da cobertura e emendas da correia;
d) esticamento da correia;
e) situação dos raspadores e limpadores e estado das guias de
material e chutes, para evitar vazamentos.
Tendo como meta aumentar a eficiência e eficácia do processo de

produção, este trabalho tem por objetivo avaliar o projeto de implantação e
consolidação da manutenção preventiva e corretiva no sistema de correias
transportadoras, da empresa Samarco Mineração S.A, unidade Germano. A
6
figura abaixo revela que o transporte de minério da Samarco Mineração é

realizado, em sua maioria (70%), pelo sistema de correias transportadoras.
Figura 2.1 – Produção x transporte de Minério

Fonte: Dados fornecidos pela Samarco Mineração S/A. (2009)
Figura 2.2 – Percentual da lavra de minério por correia transportadora

7
Portanto, os objetivos pretendidos pela Samarco, com a introdução dessa

nova metodologia, podem ser sintetizados na obtenção de uma coordenação
executiva mais refinada, entre a manutenção mecânica e a produção, resultando
melhor produtividade geral, diminuição evidente, tanto das paralisações de
produção para manutenção, como dos custos inerentes, além da obtenção de
uma redução, e virtual eliminação, dos acidentes no trabalho e a conseqüente
elevação do moral da equipe, dentre outros benefícios.
8
CAPÍTULO 3 – APRESENTAÇÃO DO PLANO DE MELHORIAS NO SISTEMA

DE CORREIA TRANSPORTADORA: MANUTENÇÃO PREVENTIVA E
CORRETIVA.
Nesta parte apresenta-se um plano de melhorias no sistema de correia

transportadora da empresa Samarco Mineração S/A., que teve como objetivo o
aumento de confiabilidade operacional através de uma proposta de manutenção
preventiva e corretiva .
3.1 - Contexto atual do Sistema de Correias Transportadoras na Samarco

Mineração S/A.
As correias transportadoras constituem o meio mais difundido de

transporte para grandes quantidades de materiais a granel nas empresas de
extração de mínérios. Os sistemas em operação da Samarco Mineração
atingem, hoje, capacidades de até 40.000 t/h, cobrindo distancias de até 50
quilômetros. Os dados levantados em 1991 revelaram que o dispêndio
energético em transporte de materiais compromete 40% da energia utilizada em
processos minerais, somando dezenas de milhões de kWh gastos.
As correias transportadoras são utilizadas em numerosos processos com
o propósito de providenciar um fluxo contínuo de materiais entre diversas
operações, com economia e segurança de operação, confiabilidade, versatilidade
e enorme gama de capacidades. Sua maior capacidade de atendimento às
restrições ambientais é também outro fator que incrementa a utilização de
correias transportadoras sobre outros meios de transporte. (DONALÍSIO E
SPELLING, 2001)
A magnitude dos investimentos em sistemas de transporte por correias
representa significativa parcela do capital aplicado na indústria de mineração e
os custos de operação chegam a totalizar 1% do custo global. O crescente
aumento de preços da energia a colocam como o item de maior peso,
9
correspondendo a 35% do custo total de operação. O segundo elemento mais

importante do custo operacional é a manutenção/correção do material rodante.
Várias soluções estão sendo buscadas para manter os dispêndios de
capital com a manutenção das correias transportadoras. Melhorias de layout,
velocidades maiores e novos tipos de correias com resistência e dureza
aumentadas, são algumas das medidas empregadas para otimizar os
desempenhos; porém, muito pouco se fez para melhorar o item responsável por
predominante parcela dos custos, ou seja, a correção e reparo do processo das
correias transportadoras.
O projeto de correias transportadoras na empresa mineradora foi mantido
praticamente inalterado nos últimos 50 anos. A partir de 1997, os rolos de retorno
e impacto das correias transportadoras começaram a sofrer modificações,
substituindo, diretamente no tubo, os anéis de borracha por borracha
vulcanizada. O transportador de correia mantém praticamente a mesma
configuração básica, quanto ao arranjo dos rolos, desde os tempos de sua
invenção. Isto significa dizer que se utilizam normalmente 3 rolos por suporte; e 2
rolos laterais, inclinados, com angulação variando de 0° a 45°.
Dessa maneira, o presente trabalho tem por objetivo avaliar o processo de
implantação de melhorias no sistema de correias transportadoras da Samarco
Mineração através de um projeto que apontou as falhas no processo e sugestões
de melhoria.
10
3.2 - Contextualização dos problemas e plano de manutenção e melhorias

no sistema de correias transportadoras da Samarco Mineração S/A.
Problema detectado: Tapete desalinha por falta de apoio sobre roletes
Figura 3.1 - Desalinhamento da correia transportadora

Fonte: Proposta de melhoria do sistema de correias (2009)
Objetivo: Melhorar o apoio sobre os roletes e conseqüentemente o alinhamento

do transportador.
Proposta: Melhoria nos Chute´s. Nivelamento dos módulos dos Chute´s com os
módulos restantes do transportador.
Plano de manutenção: Para o plano de manutenção das correias

transportadoras, a empresa através desta proposta disponibiliza mecânicos que
fazem inspeção diária a cada troca de turno. A empresa, com esta proposta
realiza manutenção preventiva e corretiva no equipamento, programando
intervenções semanais e mensais.
11
Problema detectado: Sujeira na transferência por falha na vedação
Figura 3.2 – Sujeira na transferência de material por falha na vedação

Objetivo: Reduzir vazamentos, melhorar estabilidade do tapete e facilitar a troca

de roletes.
Proposta 1: Modificação das guias laterais prolongando-as, revestindo com

chapa e instalando borracha guia. Substituição de roletes centenários por roletes
fixos.
Figura 3.3 – Proposta de correção devido a sujeira na transferência de material

por falha na vedação.
12
Proposta 2: Instalação e posicionamento de morto nos Chutes - Melhorar

centralização de carga, direcionamento de fluxo e diminuir impacto sobre o
tapete.
Figura 3.4 – Proposta de instalação e posicionamento de morto nos Chute´s

Proposta 3: Modificação do sistema de proteção de nível alto do chute (sonda) –

Maior proteção do tapete.
Figura 3.5 – Atual sistema de proteção de nível alto do Chute (Sonda)

13
Figura 3.6 – Proposta de modificação do sistema de proteção de nível alto do

Chute (Sonda).
Problema detectado: Acúmulo de material devido a falha na vedação
Figura 3.7 – Acúmulo de material devido a falha na vedação.

Objetivo: Melhorar o nivelamento da correia, buscando assim maior eficiência da

limpeza e menor atrito com o tapete.
14
Proposta 1: Melhorias de Raspadores das correias através de instalação de

tirante de ajuste e instalação de roletes planos na entrada e saída do raspador.
Figura 3.8 – Proposta de melhoria de raspadores das correias transportadoras.

Proposta 2: Modificação de suporte rolete Auto-alinhante. Modificação da parte

inferior do suporte.
Objetivo: Reduzir risco de contato com tapete e conseqüente desgaste do
mesmo.
Figura 3.9 – Proposta de melhoria da parte inferior do suporte das correias

transportadoras.
15
3.3 Proposta de Manutenção preventiva e corretiva
A proposta de manutenção preventiva e corretiva no sistema de correias

transportadoras da empresa Samarco Mineração S/A, surgiu da necessidade de
corrigir falhas no processo de produção e transporte do minério da empresa
Samarco Mineração S/A. As propostas/recomendações de manutenção
preventiva e corretiva implantadas na Samarco Mineração S/A, unidade
Germano, foram:
a) Impacto no ponto de carregamento - O contato do material com a

superfície da correia sempre gera algum impacto porque, no plano vertical, a
direção do fluxo de material sendo carregado nunca é exatamente a direção do
movimento da correia. Grandes impactos tendem a danificar a cobertura da
correia e enfraquecer sua carcaça. Para se absorver grande parte do impacto,
devem-se utilizar os roletes de impacto, de forma a proteger a correia. Eles
devem ser colocados sob o ponto de carregamento da mesma, de tal forma que
grande parte do material de maior granulometria caia preferencialmente entre
roletes e, não, sobre eles.
b) Desgaste nas superfícies das calhas de transporte - O desgaste nas
superfícies das calhas de transporte é freqüentemente tratado através da
montagem de caixas de pedra, revestimento com chapas de cerâmicas, PAB
(liga de aço manganês), etc.
c) Empoeiramento - O empoeiramento é minimizado pelo borrifamento
e/ou pulverização de água, ou produtos.
d) Desgaste da correia - O desgaste da correia é minimizado através da
montagem de rampas para direcionar o material, entregando-o na correia com o
mínimo de impacto. As portas de inspeção, com dimensão aproximada de 0,40m
x 0,40m, devem ser articuladas e ficar a 1,5 metros do piso, na lateral do chute,
permitindo uma visão completa das condições operacionais da transferência.
16
e) Direcionamento do fluxo de material - o fluxo de material deve ser

centralizado na correia de recebimento evitando entupimentos e despejo de
material fora da correia.
f) Velocidade dos materiais e o desgaste do equipamento - O ângulo de
inclinação do chute é determinado pela natureza do material, bem como pela sua
velocidade de entrada e pelo comprimento e convergência do chute. Para se
obter o melhor fluxo dentro do chute,
g) Desgaste excessivo da correia transportadora e falta de controle do
material que desembarca na mesma - Fragmentos maiores, acelerados pela
correia, saltam e rolam, após o impacto normal com a superfície das mesmas.
Isto aumenta o desgaste da correia e requer saias prolongadas na zona de
aceleração, para conter o material. Ao se imprimir velocidade ao material na
direção da correia, ambos os problemas podem ser minimizados, ou eliminados.
O material deve ser centralizado na correia e, se possível, a uma velocidade
ligeiramente maior do que a velocidade da correia transportadora. A altura da
queda livre e mudanças súbitas na direção do fluxo devem ser minimizadas, a
fim de se controlarem as pressões dos impactos dos sólidos, que podem levar a
um alto desgaste da calha, bem como gerar problemas de atrito, empoeiramento
e fluidização de materiais finos.
h) Limpeza da correia Transportadora - Os dispositivos de limpeza da
correia destinam-se à limpeza de superfície, evitando o retorno da mesma com
material impregnado sobre os roletes. São três os tipos de vazamento que se
podem notar em transportadores de correia:
I - O primeiro ocorre nos pontos de transferência, na região de carga dos
transportadores. Normalmente, o sistema de vedação não consegue impedir a
fuga de material, sobretudo o mais fino, causando, em certos casos, sérios
problemas de acúmulo de materiais.
II - O segundo se refere ao material acumulado no retorno da correia,
devido à falta de um bom sistema de limpeza (raspadores).
III - O terceiro tipo trata daquele material que cai do sistema devido ao
desalinhamento das correias, ou sobrecarga (excesso de material).
17
A limpeza da correia, quando bem planejada, reduz consideravelmente a

quantidade do material que se acumula debaixo do sistema de transporte,
melhorando as condições ambientais. A redução do volume de material fugitivo
favorece as condições de trabalho, contribuindo para um ambiente mais seguro,
reduzindo os acidentes. A limpeza da correia prolonga a vida útil de
componentes vitais, além de evitar gastos desnecessários com limpeza
industrial, o usuário deve definir claramente a eficiência do sistema de limpeza
(quantidade e tipo de raspadores). A preocupação com o meio ambiente é
prioritária. A manutenção preventiva é fundamental para o bom funcionamento
de um sistema de limpeza. O ideal é sempre montar este sistema na calha de
descarga, para encaminhamento do material de volta ao circuito. Porém, quando
não se tem acesso às lâminas do raspador para manutenção na área do chute,
faz-se necessária a montagem do sistema de limpeza um pouco afastado do
ponto de carga para os raspadores secundários; para os primários, o referido
sistema deve ser colocado na polia de descarga.
Para que um sistema funcione adequadamente, a correia tem que rodar
alinhada. Recomenda-se o uso de roletes auto-alinhantes, lembrando que os
mesmos destinam-se a corrigir desalinhamentos momentâneos e, não, aqueles
causados por distorções na estrutura, ou por carregamento fora do centro da
correia.
Um fator essencial no projeto do sistema de limpeza é prever amplo
espaço para acesso, inspeção, reparos e manutenção do mesmo.
Os dispositivos que compõem o sistema de limpeza de ambas as faces da
correia devem ser dos seguintes tipos:
• Raspadores: primários e secundários
• Limpadores: em “V”, ou simples (diagonal)
• Raspadores de escovas
• Limpadores com jato d’água
• Viradores de correia
A eficiência da limpeza, através do uso do sistema de limpadores de
correia, é diretamente proporcional às variáveis que envolvem o referido sistema.
18
1) A pressão das lâminas contra a correia é fundamental e deve ser

aplicada de maneira constante.
2) O desgaste uniforme das lâminas, também muito importante, é uma
conseqüência da pressão aplicada e da qualidade e procedência do material
utilizado.
3) Correias extremamente danificadas tornam-se muito difíceis de limpar.
Emendas mecânicas mal aplicadas complicam muito o processo de limpeza.
4) A velocidade da correia é fator determinante na escolha do melhor
sistema de limpeza. Quanto maior a velocidade, maior será o desgaste das
lâminas, principalmente as de poliuretano. Isso se dá em virtude da temperatura
gerada no ponto de contato das lâminas. Acima de 70°C, o poliuretano tende a
cristalizar-se e ficar com pouca resistência ao desgaste. Neste caso, utiliza-se o
raspador com lâminas de cerâmica, que também e usado nos casos dos
materiais com elevada temperatura (ex.: pelotas quentes).
5) Quanto maior a vibração do sistema, maiores as dificuldades de
limpeza da correia, dependendo da sua posição de instalação. Há casos em que
se recomenda adaptar roletes de retorno para melhorar a eficiência de
raspagem.
6) A eficiência da limpeza depende, sem dúvida, do tipo do material e de
sua granulometria. As características de cada material (teor de umidade,
granulometria, etc.) podem mudar durante o funcionamento do sistema.
i) Tambores - Lubrificar os rolamentos do tambor ao menos uma vez a
cada 15 dias (para materiais abrasivos), ou a cada 3 meses (para materiais não
abrasivos)
j) Raspadores e Limpadores – Deve-se fazer inspeção ao menos 2 vezes
por semana, regulando a pressão das molas, em caso de desgaste das mesmas,
ou se a limpeza for ineficiente. Acompanhar o desgaste das lâminas com
horômetro, para ver se as mesmas atendem aquele transportador (tipo de
material). Em hipótese alguma, poderão ser usados restos de correia para as
lâminas dos raspadores, ou limpadores.
19
k) Motor - A fim de conservar o motor em boas condições de limpeza,

jatear ar comprimido sobre sua carcaça, ao menos uma vez por semana. Pelo
menos uma vez por semana, examinar a amperagem do motor, bem como sua
temperatura e a dos mancais. Em caso de problemas mais graves, consultar o
fabricante.
l) Redutor - As engrenagens do redutor devem sempre trabalhar imersas
em óleo a uma temperatura de 30 a 40ºC acima da temperatura ambiente. O
nível de óleo deverá ser verificado semanalmente. Se necessário, completá-lo
até o nível indicado. A primeira troca de óleo deverá ser feita após um mês de
serviço. As trocas subseqüentes deverão ser feitas a cada 6 meses, ou 2000
horas de trabalho.
m) Roletes - Os rolos devem ser conservados livres de sujeiras e pó.
Verificar o funcionamento dos roletes auto-alinhantes. Verificar o funcionamento
dos rolos e, em caso de mau desempenho, substituí-los por novos. Os roletes
blindados não necessitam de lubrificação, ao contrário do que ocorre com os
roletes sem blindagem, que exigem lubrificação periódica. Observar sempre os
rolos de impacto, por estarem posicionados em local de difícil acesso, onde se
acumula muito material, o que não só costuma travar os rolos, como danificar a
correia.
n) Correia - Verificar diariamente possíveis desalinhamentos, procurando
corrigir-lhes as causas. Certificar-se de que a correia não esteja tocando nenhum
ponto fixo da estrutura. Lubrificar os mancais dos tambores desviadores e
esticadores. Examinar os tambores desviadores, substituindo-os, se necessário.
Garantir que não existam corpos estranhos entre a correia e o tambor esticador.
Examinar as tensões nos cabos de sustentação dos contrapesos. Em ambos,
estas tensões devem ser iguais.
o) Estrutura - Deve estar sempre bem apoiada e nivelada. A estrutura dos
transportadores pode sofrer desalinhamentos causados pelo calor (caso não haja
juntas de dilatação), e pela ação dos ventos. Os referidos desalinhamentos
devem ser corrigidos, para evitar o conseqüente desalinhamento da correia.
20
Jatear, lixar e pintar as juntas parafusadas que apresentarem indícios de

oxidação.
p) Outros problemas na correia
- Alinhamento da correia - Se a correia tende a correr para um lado, de tal
maneira que possa danificar-se, devem-se inclinar alguns roletes antes da região
de desvio, para mantê-la na posição correta. Geralmente, os roletes a serem
inclinados distanciam-se cerca de 3 a 6 metros do ponto de desvio, porque o
desalinhamento não ocorre no mesmo ponto em que se origina. O efeito da
inclinação dos roletes não é imediato. Espere alguns minutos, antes de fazer
outra modificação. Se o deslocamento realizado de um lado não for suficiente
para o alinhamento, é possível ajustar-se o outro lado do suporte, desde que
inicialmente os dois lados tenham sido colocados no meio do rasgo, por meio do
parafuso de fixação. Se a mesma parte da correia se desalinha ao longo de todo
o transportador, admitem-se duas hipóteses: a correia está defeituosa naquele
trecho, ou a emenda foi mal feita. A única maneira de resolver este problema é
retirar o pedaço defeituoso, ou refazer a emenda. Se a correia desalinha sobre
os mesmos roletes, eles podem estar fora de esquadro, ou a estrutura pode estar
desnivelada. Quando as bordas da correia tocam continuamente as guias
laterais, ou a estrutura do transportador, há sinais de irregularidades que devem
ser eliminadas, para que as bordas não se danifiquem. Nos casos em que o
transportador possuir passadiço apenas de um lado, é muito perigoso ajustarem-
se os roletes do lado oposto ao passadiço, com a correia em movimento.
Quando todas as providências foram tomadas para se alinhar a correia e esta
continua desalinhando no acionamento e no retorno, devem-se colocar roletes
auto-alinhantes nos referidos pontos, para solucionar o problema. A correia se
desvia para um lado, num mesmo ponto. Causa: os roletes, ou tambores, não
estão dispostos com angulação de 90° (fora do esqua dro) em relação à linha de
centro do transportador.
Correção: adiantar os roletes no sentido do deslocamento da correia, no
lado em que ocorre o desvio, colocando os tambores no esquadro.
21
Causa: a estrutura do transportador não está alinhada, ou encontra-se

empenada.
Correção: fazer o alinhamento, procurando endireitar a estrutura.
Causa: a linha de centro dos roletes não coincide com a linha de centro do
transportador.
Correção: alinhar as duas linhas de centro, esticando um fio nas
extremidades dos rolos, para verificar quais os roletes encontram-se
descentralizados.
Causa: rolos emperrando.
Correção: substitui-los, limpando-os, no local, se estiverem presos, devido
ao acúmulo de sujeira (material).
Causa: aderência de material aos rolos.
Correção: limpá-los, verificando o funcionamento de raspadores e outros
dispositivos de limpeza e, se necessário, instalar raspadores mais eficientes,
usando rolos com revestimento de borracha no retorno.
Causa: estrutura desnivelada.
Correção: fazer o nivelamento, por topografia.
- O desvio acompanha o movimento da correia.

Causa: emenda fora de esquadro.
Correção: refazê-la, cortando as extremidades em esquadro.
Causa: correia torta.
Correção: evitar condições de armazenamento que venham a formar
dobras (correia deitada, ou local úmido), e usar auto-alinhante, particularmente
no retorno, nas proximidades do tambor de retorno. Em situações raras, deve-se
esticar, ou trocar a correia
- Desvio ao longo de um grande trecho. Causa: os roletes, ou tambores,

não estão posicionados com angulação de 90% (fora do esquadro) em relação à
linha de centro do transportador.
22

Causa: a estrutura do transportador não está alinhada, ou encontra-se
empenada.
transportador.
extremidades dos rolos, para verificar quais são os roletes descentralizados.
Correção: limpar os rolos, verificando o funcionamento de raspadores e
outros dispositivos de limpeza e, se necessário, instalar raspadores mais
eficientes, usando rolos com revestimento de borracha no retorno.
Causa: carregamento fora do centro da correia.
Correção: conferir se a correia entra alinhada no chute, verificando o
desgaste da rampa interna e substituir o revestimento. Acertar a rampa,
direcionando o material para o centro da correia e verificar eventuais
entupimentos no chute.
Causa: correia descentralizada, no tambor de retorno e na área de
carregamento.
Correção: nivelar o tambor de retorno, alinhando-o, e instalar roletes auto-
alinhantes no retorno.
- A correia trabalha irregularmente, desviando-se de um lado para outro,

ao longo do seu percurso.
Causa: correia pouco flexível, não se acomodando bem nos roletes.
Correção: usar roletes auto-alinhantes e correia mais flexível, verificando,
no catálogo do fabricante, tanto a largura, quanto o número máximo e mínimo de
lonas, e inclinar os roletes 2° para frente, no sen tido do movimento da correia.
23
Causa: os roletes, ou tambores, não estão dispostos com angulação de

90° (fora de esquadro) em relação à linha de centro do transportador.
Causa: a estrutura do transportador está desalinhada, ou encontra-se
empenada.
Causa: linha de centro dos roletes não coincide com a linha de centro do
transportador.
Correção: substituí-los, ou limpá-los no local, se estiverem presos devido
Correção: limpar os rolos, verificando o funcionamento de raspadores e
outros dispositivos de limpeza e, se necessário, instalar raspadores mais
eficientes, usando rolos com revestimento de borracha no retorno.
Causa: emenda fora de esquadro.
Correção: refazê-la, cortando as extremidades em esquadro.
Causa: correia torta.
Correção: evitar condições de armazenamento que venham a formar
dobras (correia deitada, ou local úmido), e usar auto-alinhante, particularmente
no retorno, nas proximidades do tambor de retorno. Em situações raras, deve-se
esticar, ou trocar a correia.
- Desvio nos tambores

Causa: os roletes, ou tambores, não estão dispostos com angulação de
90º (fora do esquadro), em relação à linha de centro do transportador.
24

Causa: a estrutura do transportador está desalinhada, ou encontra-se
empenada.
transportador.
Causa: material aderido ao tambor.
Correção: melhorar a limpeza, raspando o material preso, quando o
transportador estiver parado e verificar não só a espessura do revestimento, que
não deve ser inferior a 6 mm, como também o funcionamento dos raspadores e
limpadores.
Causa: revestimento gasto no tambor de acionamento.
Correção: substituir o tambor, ou trocar-lhe as placas de revestimento,
quando necessário, verificando a profundidade das ranhuras, que não deve ser
inferior a 4 mm.
- Desgaste excessivo da cobertura superior

Causa: roletes de retorno sujos, emperrados, ou desalinhados.
Correção: remover a sujeira acumulada, utilizando roletes de retorno
revestidos com borracha e verificar tanto os raspadores, quanto os demais
dispositivos de limpeza. Recomenda-se, também, o realinhamento dos roletes de
retorno.
Causa: cobertura da correia de qualidade inferior à exigida pelo serviço.
Correção: usar correia de cobertura adequada.
Causa: a correia forma uma “barriga” (flecha) muito grande, ocasionando
um movimento excessivo do material em relação à mesma.
Correção: diminuir a distância entre roletes, aumentando a tensão na
correia através de um contrapeso maior (consultar os documentos técnicos,
25
quanto ao valor recomendado pelo fabricante do equipamento). Para quaisquer

modificações, consulte um especialista em correias transportadoras com
esticamento por parafuso e ajuste por tensão, mantendo a flecha dentro dos
valores recomendados (de 15 a 20 mm).
Causa: carregamento de material inadequado.
Correção: melhorar a confecção do chute, modificando a calha, para
entregar o material no sentido da correia e evitar ângulo de inclinação do
transportador na região da alimentação superior a 8º, diminuindo o espaçamento
entre roletes localizados sob a guia de material.
- Desgaste excessivo da cobertura inferior.

Correção: substituí-los, ou limpá-los, no local, se estiverem presos devido
Causa: deslizamento no tambor de acionamento.
Correção: verificar o estado das ranhuras, cuja profundidade mínima deve
ser de aproximadamente 4 mm, aumentando não só a força de atrito entre o
tambor e a correia, como o ângulo de abraçamento. Recomenda-se, ainda, a
utilização de um contrapeso maior. Na hipótese de tensionamento por parafuso,
verificar o esticamento da correia, melhorando a limpeza do equipamento, pois a
lama e outras impurezas entre o tambor e a correia costumam diminuir o atrito.
Causa: material aderido ao tambor.
Correção: melhorar a limpeza, raspando o material preso, quando o
transportador estiver parado e verificar, não só a espessura do revestimento, que
não deve ser inferior a 6 mm, como o funcionamento dos raspadores e
limpadores.
Causa: parafusos de fixação de revestimento do tambor em contato com a
correia.
Correção: apertar os parafusos, ou substituir o revestimento.
Causa: acúmulo de material que raspa na correia, em locais indesejáveis.
26
Correção: recomenda-se a limpeza geral do equipamento, verificando-se

eventuais vazamentos de material em emendas mecânicas que, neste caso,
devem ser substituídas por emendas vulcanizadas. Deve-se evitar sobrecarga de
material e seu conseqüente derramamento, corrigindo-se a guia lateral (da
correia), para eliminar a possibilidade de vazamentos. Outro procedimento
recomendável é a diminuição do espaço entre roletes embaixo das guias, para
se melhorarem as condições de carregamento, de um modo geral.
Causa: inclinação excessiva dos rolos de carga, para frente.
Correção: manter a inclinação vertical em 2°, no má ximo.
- Arranca mento, corte e estrias na cobertura superior.

Causa: lateral de borracha muito dura, exercendo pressão sobre a correia.
Correção: utilizar material de dureza inferior à da correia (em torno de 70
Shore) e regular em ± 1 mm a distância entre a correia e a lateral.
Obs: Não usar tiras de correia transportadora como proteção lateral.
Causa: a correia cede na região do impacto, fazendo com que o material
fique preso entre a correia e a lateral de borracha das guias de material
Correção: diminuir o espaço entre os roletes de impacto, ajustando a
tensão, nos casos de esticamento por parafuso, e verificar se o contrapeso está
de acordo com as especificações de projeto.
Causa: impacto do material na correia.
Correção: diminuir espaço entre os roletes de impacto, instalando-se
bancadas internas, ou rampas, para direcionar o material e evitar impactos.
Causa: roletes de retorno sujos, emperrados, ou desalinhados.
Correção: remover a sujeira acumulada, utilizando rolos de retorno com
revestimento de borracha e verificar tanto os raspadores, como os demais
dispositivos de limpeza, substituindo os rolos danificados. Recomenda-se,
também, o realinhamento dos roletes.
Causa: partes metálicas dos raspadores, guias de material e estruturas
raspando na correia.
27
Correção: verificar os batentes dos raspadores, procurando observar se as

lâminas estão gastas, se o espaço mantido entre a guia e a correia é de ± 25 mm
e se os suportes dos rolos de retorno, estruturas dos tambores e esticamentos
não estão pegando na correia.
- Estrias, ou danos longitudinais na cobertura inferior.

Correção: substituí-los, ou limpá-los, no local, se estiverem presos, devido
Causa: deslizamento no tambor de acionamento.
Correção: verificar o estado das ranhuras, cuja profundidade mínima deve
ser de aproximadamente 4 mm, aumentando não só a força de atrito entre o
tambor e a correia, como o ângulo de abraçamento. Recomenda-se, ainda, a
utilização de um contrapeso maior. Na hipótese de tensionamento por parafuso,
verificar o esticamento a correia, melhorando a limpeza do equipamento, pois a
lama e outras impurezas entre o tambor e a correia costumam diminuir o atrito.
Causa: acúmulo de material que raspa na correia, em locais indesejáveis.
Correção: recomenda-se a limpeza geral do equipamento, verificando-se
eventuais vazamentos de material em emendas mecânicas que, neste caso,
devem ser substituídas por emendas vulcanizadas. Deve-se evitar sobrecarga de
material e seu conseqüente derramamento, corrigindo-se a guia lateral (da
correia), para eliminar a possibilidade de vazamentos. Outro procedimento
recomendável é a diminuição do espaço entre roletes embaixo das guias, para
se melhorarem as condições de carregamento, de um modo geral.
- Cobertura quebradiça, ou endurecida

Causa: falha da correia, devido ao calor, ou reação a produtos químicos.
Correção: estudar a possibilidade de utilizar cobertura mais adequada. Se
estiverem sendo usados grampos aparentes, substituí-los por emenda
vulcanizada.
Causa: estocagem inadequada.
28
Correção: armazenar a correia em suportes apropriados, de forma a

protegê-la contra a ação solar, ou fonte de calor.
- Coberturas inchadas, ou com bolhas

Causa: graxa, ou óleo lubrificante na correia.
Correção: verificar os possíveis locais de contaminação. Rolos com
lubrificação periódica podem respingar o excesso de lubrificante na correia.
Causa: cortes, ou furos, que permitem ao material fino penetrar entre a
cobertura e a carcaça.
Correção: reparar as áreas danificadas com material vulcanizado.
Pequenos cortes longitudinais, ou em estrela, paralelos às bordas da correia.
Causa: impacto do material na correia.
Correção: diminuir o espaço entre os roletes de impacto, instalando
bancadas internas, ou rampas, para direcionar o material e evitar impacto.
Causa: pedras, peças metálicas, ou quaisquer outros objetos presos entre
o tambor e a correia.
Correção: verificar limpadores em “V”, ou diagonais, existentes antes do
tambor de retorno, ou desvio, ou instalar novos, fazendo uma proteção de
chapas entre a carga e o retorno nos locais mais críticos, para evitar a queda de
material no lado do retorno.
- Desgaste excessivo da correia, ou quebra de suas bordas

Causa: as bordas tocam estruturas próximas ou, muito fortemente, os
rolos-guia.
Correção: corrigir o desalinhamento da correia conforme orientações
anteriores, instalar ou regular as chaves de alinhamento, verificando se, ao longo
da estrutura do transportador, há arestas que possam danificar a correia,
redefinindo a posição dos suportes dos rolos-guia, caso os mesmos estejam
muito próximos das correias.
Causa: distância de transição inadequada.
Correção: ajustar a distância de transição, conforme tabela.
29
Causa: curva convexa muito acentuada.

Correção: aumentar o raio da curvatura (após ter consultado um
especialista para o dimensionamento adequado da mesma)
- Deslizamento no tambor de acionamento

Causa: contrapeso leve demais.
Correção: verificar nos desenhos, memórias de cálculo, ou folhas de
dados, o contrapeso recomendado. Caso haja necessidade de alterações nos
valores do projeto, consultar um especialista. Em transportadores com
esticamento por parafuso, verificar o tensionamento da correia.
Causa: revestimento gasto no tambor de acionamento.
Correção: substituir o tambor ou, quando necessário, trocar as placas de
revestimento, verificando a profundidade das ranhuras, que não deve ser inferior
a 4 mm.
Causa: tração (atrito) insuficiente entre o tambor de acionamento e a
correia.
Correção: além das correções indicadas acima, aumentar o ângulo de
abraçamento da correia. Se o tambor for liso (de aço), revesti-lo com borracha
ranhurada, melhorando as condições de limpeza do tambor, para evitar a
formação de uma película de sujeira entre este e a correia.
Causa: aumento significativo das resistências no transportador.
Correção: a somatória de resistências tais como rolos emperrados, correia
pegando na estrutura, guias de material forçando a correia e acúmulo de material
sob a correia seguram-na, podendo provocar o seu desligamento. Deve-se
proceder a uma limpeza no equipamento, substituindo-se os rolos e corrigindo-se
os pontos de atrito.
- Abaulamento central da correia, por levantar-se dos roletes

Causa: graxa, ou óleo lubrificante na correia.
30
Correção: evitar a contaminação do material transportado por óleo,

verificando os possíveis locais de contaminação. Rolos submetidos a lubrificação
periódica podem respingar o excesso de graxa na correia.
- Ausência de contato da correia com o rolo central

Causa: excesso de contrapeso, ou esticador por parafuso muito
tensionado.
Correção: verificar a carga do contrapeso, ou folgar um pouco os
parafusos do tensionador, para deixar a correia com uma flecha de 15 a 20mm.
Causa: correia pouco flexível, não se acamando bem nos rolos.
Correção: usar correia com número de lonas adequado, verificando-se, no
catálogo do fabricante de correia, a largura ou o número máximo e mínimo de
lonas. Em casos de emergência, podem-se inclinar os roletes 2°, no máximo, no
sentido da correia, utilizando-se roletes auto-alinhantes.
- Alongamento excessivo
Causa: correia trabalhando com tensões (esforços) superiores aos valores
máximos admissíveis.
Correção: verifique, na memória de cálculo do equipamento, ou folha de
dados, a tensão máxima de operação, comparando-a com uma idêntica.
Verifique se ainda não houve alterações das características de projeto tais como:
• aumento de tonelagem por hora
• aumento do contrapeso
• modificações que possam aumentar os atritos (aumento das guias de
material, excessivo tombamento dos roletes, rolos defeituosos ou travados,
correia pegando na estrutura, acúmulo de material sob a correia, dentre outros.
Causa: excesso de contrapeso.
Correção: verificar, nos desenhos, memórias de cálculos, ou folha de
dados, o contrapeso recomendado para transportador com esticamento por
parafuso e aliviar a tensão da correia, sem alterar a flecha recomendada.
31
Causa: curso insuficiente do contrapeso, dando a impressão de que a

correia cedeu demais.
Correção: verificar o curso recomendado pelo fabricante da correia,
procedendo à nova emenda, após o período de amaciamento da correia. Se
necessário, aumentar o curso.
Causa: Instalação inicial da correia com o contrapeso em posição
inadequada, causando a impressão de esticamento excessivo.
Correção: fazer nova emenda, quando o contrapeso estiver se
aproximando do final do curso, posicionando-o no local correto.
- Carcaça: Separação das lonas

estiverem sendo usados grampos aparentes, substituí-los por grampos
embutidos, ou emenda vulcanizada.
Causa: excesso de flexibilidade da correia.
Correção: substituí-la por correia mais rígida, que dê melhor suporte à
carga, consultando o catálogo do fabricante, para verificar o número mínimo de
lonas, e as larguras máxima e mínima permitidas.
Causa: tambores com diâmetros pequenos.
Correção: consultar o catálogo do fabricante da correia para escolha do
diâmetro adequado.
- Fadiga na região de folga entre os rolos

Correção: aumentar o raio da curvatura, após ter consultado um
especialista para o dimensionamento adequado da mesma.
Causa: inclinação excessiva dos rolos de carga, para a frente.
Correção: manter inclinação vertical de, no máximo, 2°.
32
Causa: espaço excessivo entre os rolos nos cavaletes de carga.

Correção: substituir a correia por outra mais rígida e utilizar cavaletes com
aberturas entre rolos de acordo com as Normas Brasileiras.
Causa: excesso de flexibilidade da correia.
Correção: substituí-la por correia mais rígida, que dê melhor suporte à
carga, consultando o catálogo do fabricante, para verificar o número mínimo de
lonas e as larguras máxima e mínima permitidas.
- Rupturas longitudinais na carcaça, sem avaria visível na cobertura

superior e inferior
Causa: correia saindo dos roletes (desalinhando) e dobrando ao passar
nos tambores.
Correção: alinhar a correia, conforme orientações anteriores.
- Manchas esponjosas, com apodrecimento da carcaça.

Causa: penetração de umidade.
Correção: utilizar correia com carcaça resistente à umidade.
- Emenda Vulcanizada
Causa: correia trabalhando com tensões (esforços) acima dos valores
Correção: verifique na memória de cálculo do equipamento, ou folha de
Verifique se ainda não houve alterações de características de projeto, tais como:
33

Correção: aumentar o raio da curvatura (após ter consultado um
especialista para o dimensionamento adequado da mesma).
Causa: tambores com diâmetros pequenos.
Correção: consultar o catálogo do fabricante da correia, para escolha do
diâmetro adequado dos tambores.
Causa: emenda mal feita.
Correção: refazer a emenda, verificando se os produtos utilizados
encontram-se corretos e dentro do prazo de validade.
Causa: pedras, peças metálicas, ou quaisquer outros objetos presos entre
o tambor e a correia.
Correção: verificar limpadores em “V”, ou diagonais, existentes antes do
tambor de retorno, ou desvio, ou instalar novos, fazendo uma proteção de
chapas entre a carga e o retorno nos locais mais críticos, para evitar a queda de
material no lado do retorno.
Causa: partida, ou frenagens muito violentas, causando tensões de pico
elevadas.
Correção: reestudar as condições de partida, ou frenagens, aumentando-
lhes os tempos e instalar acoplamento hidráulico com controle de torque, ou
outro sistema de partida controlada, após consulta a um especialista no assunto.
- Emenda Mecânica: Rasgos junto aos grampos e/ou grampos

desprendendo-se.
Causa: correia trabalhando com tensões (esforços) acima dos valores
Correção: verifique na memória de cálculo do equipamento, ou folha de
Verifique se ainda não houve alterações de características de projeto, tais como:
34

Causa: grampo de especificação errada, solto, ou fixado incorretamente.
Correção: siga as instruções do fabricante para aplicação dos grampos,
realizando inspeções periódicas aos mesmos, que incluem aperto dos parafusos,
quando necessário.
estiverem sendo usados grampos aparentes, substituí-los por grampos
embutidos, ou emenda vulcanizada.
Causa: emenda mecânica com placas desproporcionais ao tamanho dos
tambores do transportador.
Correção: usar placas menores, ou aumentar o diâmetro dos tambores.
- Limpeza Industrial: Acúmulo de material sob o retorno do transportador,

em toda a sua extensão.
Causa: raspador desregulado/aberto.
Correção: ajustar a pressão do raspador, melhorando a qualidade da
inspeção e manutenção do mesmo. Se aberto, verificar o motivo (emenda aberta,
grampos na correia, lâminas gastas, etc.).
Causa: raspador empenado.
Correção: substituir a parte empenada do raspador, ou todo o conjunto.
Causa: raspador ineficiente.
Correção: checar a posição em que o mesmo foi instalado, e adaptar outro
raspador (primário ou secundário), para melhorar a eficiência do sistema.
Causa: excesso de carga na correia.
Correção: diminuir a carga.
- Acúmulo de material no piso, sob o chute de descarga

Causa: chute furado.
35
Correção: fazer reparo no chute.

Causa: entupimento no chute.
Correção: abrir a saída do chute, para aumentar a vazão.
Causa: desgaste na lateral de borracha da guia
Correção: substituir as laterais de borracha, regulando-as.
Causa: falta de “interlock” nas paradas dos equipamentos.
Correção: sincronizar a parada dos equipamentos.
Causa: chapas de revestimento desreguladas, ou gastas.
Correção: regular ou substituir as chapas.
Causa: sobrecarga na correia.
Correção: diminuir a carga.
Queda de material ao longo do transportador
Causa: correia desalinhada.
Correção: verificar se há rolos de carga travados, inspecionando também
os rolos auto-alinhantes (quantidades, localização e condições). Recomenda-se
também o alinhamento dos tambores (principalmente o traseiro, localizado antes
do chute).
Causa: sobrecarga.
Correção: verificar se a máquina está recuperando mais do que a
capacidade da correia e se a velocidade da correia de recebimento está
compatível com a velocidade da correia de entrega. Recomenda-se verificar
também o nível de óleo do acoplamento.
Causa: material caindo fora do centro da correia.
Correção: verificar desgaste nas chapas e trilhos da rampa frontal e
lateral, bem como a posição da bancada frontal e interna, a velocidade da correia
de entrega no chute, o tipo de material (teor de umidade, granulometria, etc.) e
se há algo desviando o fluxo de material (chapas, borracha, madeira, dentre
outros).
Causa: material espalhado na correia.
Correção: verificar se a largura das guias obedece ao padrão e se as
chapas de revestimento estão gastas. Recomenda-se verificar, ainda, se as
36
laterais de borracha estão gastas, ou faltando, bem como o tipo de material

espalhado.
Causa: correia danificada.
Correção: verificar as condições da correia (bordas danificadas, ou
rasgadas, etc.)
37
CAPÍTULO 4 – REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Neste capítulo apresenta-se a revisão da literatura sobre a evolução

histórica das tecnologias de gestão, desde Taylor com os princípios da
Administração Científica, passando por Fayol com a teoria clássica da
Administração até a tecnologia da gestão atual, além da administração da
produção.
4.1 – A Evolução Histórica das Tecnologias de Gestão
A administração cientifica, desenvolvida a partir do fim do século XIX,

centrava suas preocupações no trabalho das fábricas, baseada nos princípios
tayloristas e na eficiência da produção.
Os quatro princípios da administração de Taylor4 podem ser resumidos
como:
a) utilizar métodos científicos para determinar o melhor modo de executar
cada tarefa;
b) selecionar a pessoa mais adequada para cada trabalho;
c) treinar o trabalhador para executar o trabalho corretamente e monitorar
o desempenho do trabalho para assegurar que os procedimentos sejam
seguidos e os resultados adequados alcançados.
A melhora da eficiência da produção se deu por meio de estudo do

trabalho, ferramentas apropriadas e incentivos econômicos. Na prática as coisas
não ocorreram segundo o desejo de Taylor, e o trabalho acabou de tal forma
simplificando as atividades tão restritas, que o trabalhador jamais conseguiu ter
voz no que fazia.
A idéia da divisão do trabalho e das responsabilidades igualmente entre
gerentes e trabalhadores acabou se transformando em uma dicotomia: a
4
TAYLOR, F. W. The Principles of Scientific Management. Nova Iorque, Norton, 1911, p. 34-40
38
gerência determinava como as coisas têm de ser feitas e operador apenas as

executava.
Após a publicação dos princípios de Administração Científica proposto por
Taylor, na administração das empresas prevaleceram os princípios de Fayol5.
Eram 14 princípios, que ele julgava universais e que podiam ser ensinados a
todos os administradores:
divisão do trabalho;
autoridade;
disciplina;
unidade de comando;
unidade de direção;
subordinação do indivíduo ao interesse da empresa;
remuneração;
centralização;
linha de autoridade;
ordem;
equidade;
estabilidade do pessoal;
iniciativa e espírito de corpo;
As funções de todos os gerentes eram cinco: planejar, organizar,
comandar, coordenar e controlar.
Após os estudos de Fayol, Max Webber descreveu a burocracia, teoria de

administração baseada em sistemas racionais-legais de autoridade, divisão do
trabalho, autoridade hierárquica, seleção formal, regras e regulamentos formais,
impessoalidade e carreiras orientadas6.
Durante a década de 1930, teve início o movimento de relações humanas,
cujos principais teóricos foram: Elton Mayo, Maslow, McGregor e Herzberg.
5
FAYOL, Henri. Administração Geral e Industrial. São Paulo: Atlas, 1976.
6
WEBER, Max. The Theory of Social Economic Organization. Talcott Parson (Org). Nova Iorque,
Oxford University Press, 1974. MAYO, Elton. Escola de relações humanas. In Chiavenato I.
Administração de empresas. São Paulo, Makron, 1995.
39
Elton Mayo nos seus estudos de Hawthorne mostrou a importância da

organização informal: normas sociais, aceitação e sentimentos do grupo
determinando o comportamento individual no trabalho7.
Maslow8, McGregor9 e Herzberg10 enfatizaram a importância do
relacionamento social nas organizações, entendendo gerentes e operários como
seres humanos, com necessidades sociais e emocionais.
4.2 A Tecnologia de Gestão Atual
Após a Segunda Guerra Mundial, viu-se o início da aplicação da pesquisa

operacional, programação linear e programação dinâmica, métodos quantitativos,
matemáticos e estatísticos, e técnicas heurísticas como ferramentas para tomada
de decisões gerenciais.
A teoria dos sistemas começa a se destacar, à medida que as empresas
passam a ser vistas e estudadas como sistemas abertos que constantemente
interagem com o meio ambiente: entradas, processamentos, saídas e constante
feedback.
A teoria contingencial diz que a administração mais adequada é aquela
que depende dos fatores situacionais de uma organização, de variáveis como:
tamanho da organização, complexidade das atividades, incerteza ambiental e
diferenças individuais.
Durante três décadas a atenção do mundo voltou-se para a chamada
tecnologia japonesa de gestão, iniciada pela Toyota na década de 1950. Apesar
de revolucionária em relação à administração predominantemente taylorista e
fordista praticada na época nas fábricas do Ocidente, ela é uma síntese de
7
WAGNER III, John e HOLLENBECK, John. Comportamento organizacional – criando vantagem
competitive. São Paulo: Saraiva, 1999, p. 14-15
8
MASLOW, A. Motivation and Personality. Nova Iorque: Harper and Row, 1970.
9
MONTANA, Patrick e CHARNOV, B. Administração e o lado humano da empresa. São Paulo:
Saraiva, 1999. In Hampton, D. Conceitos e comportamentos na administração. São Paulo: EPU,
1973.
10
HERZBERG, F. Work and Nature of Man. Londres: Staple Press, 1968.
40
descobertas de origem ocidental. Nela estão presentes o conceito de linhas de

montagem da Ford, os princípios de motivação pelo trabalho em grupo de Mayo,
as técnicas de qualidade de Deming e Juran, e a teoria sistêmica entrada-
processamento-saída. Há, entretanto conceitos marcantes por serem óbvios
simples e eficazes, mas que nunca haviam sido usados juntos e com tanta
intensidade:
Concentrar o esforço em administração do fluxo dentro das

fábricas. Buscar o fluxo ótimo e não operações otimizadas como no taylorismo. O
taylorismo transforma as tarefas em pequenas partes facilmente aprendidas e
repetidas, adaptando-se bem à mão-de-obra desqualificada;
Acabar ou minimizar com o que não agrega valor ao produto via
uma transformação de estado, ou seja, transportes, armazenagem, demoras e
inspeções.
Fazer do operário um co-responsável pela produção, tornando-o
polivalente multifuncional e participante das melhorias introduzidas nos
processos, por meio, primeiro, dos círculos de controle de qualidade e depois o
Kaizen, processo participativo criado pelos japoneses para obtenção de melhoria
contínua. O Kaizen torna a empresa uma eterna fonte de descobertas e
melhoramentos. Para ele, nada está bom, apenas ficou melhor, talvez esse
processo foi um dos motivos do sucesso japonês;
Diminuir os lotes de produção para ganhar flexibilidade perante a
demanda, introduzindo o conceito de “lote unitário”, isto é, o ideal seria o lote de
uma só peça. Como consegui isto? Diminuindo os tempos de paradas para
trocas de produtos nas linhas, usando conceitos como troca rápida de
ferramentas (TRF), Poka-Yoke e Jidoka. A troca rápida de ferramentas é um
sistema em que em que, poucos segundos e com apenas uma operação, um
dispositivo prepara a máquina (troca de ferramentas e regulagem). Esse
dispositivo não interrompe a produção, pois é preparado fora da máquina, o
Poka-Yoke é um dispositivo à prova de erros colocada no equipamento. Quando
aparece algum defeito, ele imediatamente pára a produção e dispara um alarme.
41
O Jidoka é um termo criado pelo Toyota que corresponde à separação

automática das eventuais peças defeituosas, assim a máquina é projetada de
forma a parar sempre que aparece algum defeito;
Diminuir a burocracia interna, substituindo a produção “empurrada”
por ordens de produção por produção “puxada” por meio de cartões Kanban. Por
meio desses cartões as necessidades e prioridades de produção podem ser
controladas pelos próprios operadores.
Eliminar o tradicional departamento de compras, substituindo-o por
uma cadeia de fornecedores associados por interesses comuns, uma
antecipação do conceito atual de cadeia de fornecimento.
4.3 - Tecnologia de Gestão
A célula de produção, quem em seus mínimos detalhes é projetada para o

trabalho em grupo, antecipa em conceito que vem cada vez mais se firmando
como um dos paradigmas do século XXI: o trabalho em grupos autônomos ou
semi-autônomos, com os trabalhadores se auto-planejando e se
responsabilizando pelo cumprimento das metas da empresa.
Para Chiavenato (1995, p. 30), Gestão ou administração é o processo de
conseguir que as atividades sejam realizadas de forma eficiente e eficaz com e
por meio de outras pessoas.
O momento atual parece ser o da chamada era do conhecimento em
razão da complexidade e da diversidade que a globalização exige das empresas.
Até bem pouco tempo, encontrávamos empresas estruturadas ou em moldes
funcionais ou em moldes matriciais, com uma tendência à concentração na forma
matricial.
42
Hoje, porém, parece que a tendência é as empresas se organizarem em

“módulos” interagindo entre si para conseguir atender a um mercado que procura
a customização em massa.
As empresas da era do conhecimento terão uma estrutura organizacional
influenciada pela competição global, mudanças na dinâmica da força de trabalho,
mudanças rápidas e descontínuas, ou seja, muito diferentes da chamada “era
industrial”. (CHIAVENATO, 1995, p. 33)
Elas não poderão trabalhar como fazem as empresas de hoje, dentro de
uma hierarquia de conhecimento. Estrategistas são especialistas que comandam
as chefias operacionais, que por sua vez dão ordens aos que fazem, e os que
fazem são aprendizes.
Cada nível na organização da era do conhecimento possui diferentes tipos
de conhecimento. Estrategistas têm de aprender com chefias operacionais, e
ambos têm de aprender com os que fazem. Comunicações rápidas,
multidirecionais e acuradas são criticas para essas organizações.
O trabalho será predominantemente não rotineiro, auto-organizado e
colaborativo, muitas vezes em ambiente de redes. É cada vez maior o número de
empresas que estão implantando os chamados softwares de gestão integrada (a
exemplo do SAP, BAAN, MAGNUS etc.), que vêm exigindo a identificação e a
análise crítica de seus processos, para que a implantação possa ocorrer com
sucesso. Isso tem exigido verdadeiras mudanças na cultura organizacional,
passando do funcional para o foco nos processos de negócios.
Um dos modelos que estão sendo propostos para essas organizações é o
da administração baseada em projetos, o PBM (Project based management). O
uso de projetos deve-se a uma perspectiva sistêmica que vê a organização como
uma rede de centros de conhecimento interligados e interdependentes. A
literatura sugere três áreas a serem estudadas: administração de problemas
multidisciplinares, gerenciamento de times em um ambiente de redes e solução
cooperativa de problemas.
43
Os problemas de hoje não são bem definidos e raramente podem ser

resolvidos com o uso de uma só disciplina, ou forma de conhecimento,
necessitando de uma administração multidisciplinar.
Russel Ackof11 comenta que:
“Gerentes não são confrontados com problemas separados, mas com
situações que consistem em sistemas complexos de problema
fortemente ligados entre si. O efeito de classificar problemas por
disciplinas é que eles tendem a ser atacados sob o ponto de vista desta
disciplina. Isso leva à necessidade de gerenciar times dentro de um
ambiente de redes. E como os problemas estão continuamente
mudando, esses times têm de ser constituídos e desfeitos com certa
rapidez, o que leva à necessidade de pessoas que se autogerenciem e
possam usar o acesso otimizado às informações requeridas por seu
trabalho. A tecnologia da informação é crítica para os membros de
times poderem interpretar informação e tomar decisões sem análises
exaustivas”.
Os problemas devem ser solucionados cooperativamente. É preciso

estudar qual o melhor modo de atacá-los e gerenciar relacionamentos. O poder,
nessas organizações, verá a habilidade de os membros de grupos focarem
rapidamente sua tensão e efetivamente definir e analisar problemas por meio dos
recursos e conhecimentos de toda a rede. Times eficazes trocam informações,
negociam com foco em um objetivo e criam opções para ganho mútuo.
Troca de informações e sua interpretação são fatores críticos de sucesso,
mas essa troca pode ser complicada por diferenças entre paradigmas
profissionais, interesses e valores. Em suma, os novos modelos organizacionais
serão diferentes dos funcionais e matriciais, que não estão preparados para
mudanças extremamente rápidas.
No caso de “chão de fábrica” uma conseqüência desta nova postura é a
necessidade de se estabelecer uma manufatura ágil, isto é, que responda
rapidamente à customização e às inovações tecnológicas, principalmente de
produtos.
Uma primeira tentativa, dentro da indústria mecânica, principalmente,
foram os FMS (flexible manufacturing systems), baseados principalmente na
robotização. O FMS é um sistema de produção em que a mudança de operação
11
ACKOF, Russel. Redesigning the Future. Nova Iorque, John Wiley, 1976.
44
é fácil e rápida (pouco tempo de setup). Esse caminho, no entanto, não tem tido
uma resposta tão rápida como se esperava, por causa da complexibilidade
tecnológica que apresenta, principalmente no caso de modelos matemáticos e
softwares, pois nenhuma máquina possui a flexibilidade de um ser humano e fica
extremamente difícil programar uma linha de robôs para operar lotes muito
reduzidos.
“Outro problema complexo é a flexibilidade do planejamento e controle da
produção (PCP) exigida pela customização em massa. Os problemas de PCP
durante um período relativamente extenso estão perfeitamente equacionados: há
modelos em abundância, softwares poderosos de MRP I e MRP II, capacidade
de gerenciamento amplamente disponível”. (CHIAVENATO, 1995, p. 34)
O grande problema, no entanto, já na “era industrial”, é o seqüenciamento
das ordens de produção, isto é, como distribuí-las pelas máquinas de modo a
evitar atrasos, formação de estoque em processo e sobrecarga ou ociosidade de
equipamentos. Essa é uma tarefa que na maioria das vezes fica na mão do nível
operacional sem capacitação técnica ou ferramentas de trabalho suficientes para
decisões acertadas. Isso num esquema de lotes de produção elevados em
relação ás necessidades de flexibilidade do futuro.
Somente com o aperfeiçoamento dos modelos e softwares para
simulação de operações e a capacitação do nível operacional conseguirá uma
solução para esse problema.
4.4 - Administração da Produção
Segundo Slack (1.999) a Administração da Produção diz respeito à

maneira pela qual as organizações produzem bens e serviços. Todos os itens
utilizados e necessários como alimentação, vestuário, transporte, diversão,
saúde e mais uma infinidade de bens e serviços nos são fornecidos graças a
alguma atividade de produção.
45
Com esse intuito a Administração da Produção tem como principais

responsabilidades, desenvolver estudos e pesquisas de forma a obter a
manutenção e melhoria da competitividade, demonstrar aplicações consistentes
e demonstrar de forma sistêmica, as experiências e as lições aprendidas
diariamente na direção da produção, com objetivo de maximizar o retorno dos
ativos, além de auxiliar eficazmente na introdução de novas tecnologias para
integrar e reduzir os custos das redes de suprimentos e da logística.
Nabuco e Neto (1.999) propõem uma análise que muito se aproxima da
12
metodologia MPS , ao comentar que os debates sobre a emergência de novas
formas de organização e desenvolvimento industrial, tão atual na economia e na
13
sociologia do trabalho retratam segundo os globalistas , a emergência da
“especialização flexível”.
Os modelos de competências não têm mais o posto de trabalho como
fundamento e referência, e o ponto de partida desta discussão seria a difusão de
um novo paradigma de “especialização flexível”, inspirado em um modelo
“japonês de fábrica”, ou em uma “firma cooperativa”. Neste caso, a produção
seria caracterizada pelo funcionamento dos coletivos de trabalhos sob a forma
de grupos, ou em equipes amplamente autônomas.
O abandono da prática tradicional em fixar a distribuição de um posto de
trabalho a um trabalhador, substituindo tal modelo por uma organização do
trabalho fundamentada na polivalência e na rotatividade das tarefas, parece ser a
atual tendência. O acúmulo, para um mesmo trabalhador ou um coletivo de
trabalho, das tarefas de produção, manutenção, controle da qualidade e da
gestão do fluxo de produção, significaria uma divisão menos clara do trabalho
entre diferentes categorias de mão-de-obra, com acréscimos de competências e
capacitações por trabalhador.
12
A metodologia MPS é o delineamento de uma nova relação entre homem-máquina-empresa,
em prol do seu objetivo maior que é quebra zero e defeito zero.
13
Globalistas são capitalistas, pessoas que não enxergam barreiras comercias e sociais,vêm as
empresas não mais como mlutinacionais e sim transnacionais , que querem maior retorno
financeiro e atuam através de desenvolvimento tecnológico, buscando realizar maior número de
atividades na empresa com menor número de funcionários possível .
46
Conforme Arnold (1999) para melhorar a produtividade, uma empresa

deve primeiramente projetar sistemas eficientes e eficazes para produzir. Em
seguida deve-se administrar esses sistemas para fazer o melhor uso da força de
trabalho. Do capital e dos materiais. Um dos modos mais eficazes de se fazer
isso é o planejamento e controle do fluxo de materiais que entram, percorrem e
saem da produção.
4.4.1 - Técnicas de manutenção, operação e logística.
Verifica-se que em qualquer espécie de instalação industrial, todos os

esforços desprendidos na implantação deste programa de manutenção (MPS),
são justificados pelos próprios objetivos da empresa, que são:
I - Manter altas taxas (performance) de produção;
II – Assegurar constantes níveis de qualidade;
III – Obter confiabilidade no desempenho dos equipamentos;
IV – Assegurar a obtenção de maiores lucros;
Manter os altos níveis de produção, de forma contínua, traduz um ideal

para todas as empresas. Assegurar a qualidade é de grande importância para se
manter ou reter clientes internos ou externos.
A confiabilidade no desempenho dos equipamentos ou instalações deverá
permitir um arranjo mais favorável na celebração dos contratos com os clientes,
funcionando como garantia de que o produto será entregue no momento certo e
no tempo certo.
Assegurar a obtenção de maiores lucros decorre da junção de todos os
fatores já referidos, evidenciado pela redução do número de paradas das
máquinas ou equipamentos e da troca de peças ou componentes sem uma
prévia programação, o que afetaria diretamente todos os itens mencionados
anteriormente.
47
4.4.2 - Técnicas de manutenção
Constituem modelos de sistemas de manutenção, basicamente:
a) A Manutenção Corretiva - Caracteriza-se pela predominância de se

processar ações de manutenção como uma resposta, ou pela correção de
defeitos na máquina após quebras inesperadas.
b) A Manutenção Preventiva - Representa uma evolução do conceito

anterior, podendo ser melhor compreendida em dois momentos distintos de sua
evolução, a saber:
• 1º período – substituição de componentes da máquina antes da
quebra, baseado em acompanhamentos históricos.
• 2º período – inspeção – desmonta o equipamento e inspeciona
empiricamente os componentes e dependendo do estado deste, decide-se pela
sua substituição ou não.
c) A Manutenção Preditiva - Caracteriza-se pela monitora de alguns

parâmetros selecionados dos equipamentos em funcionamento, para determinar
o momento e que certas partes deverão sofrer manutenção.
d) A Manutenção Produtiva Total - Através deste conceito, tomam-se

ações capazes de impedir que as manutenções substanciais sejam necessárias,
ou que simplesmente ocorram paralisações da produção por falhas nos
equipamentos. Através dos cuidados básicos, como o respeito às condições de
uso, assegurando a limpeza e o conhecimento adequado dos operadores sobre
equipamento, implanta-se a Manutenção Produtiva Total.
48
4.4.3 Quesitos sobre a qualidade total
A Qualidade Total, na sua forma mais ampla, significa gerenciar processos

através da participação de todas as pessoas envolvidas, com o objetivo de
satisfazer às necessidades de todos os clientes envolvidos com a organização. É
importante entender que cliente não é só o consumidor que utiliza os
produtos/serviços finais, mas são todas aquelas pessoas que, de uma forma ou
de outra, sofrem influências da atuação e da existência das organizações.
Segundo Arnold (1999, p. 459), a qualidade do processo é importante
pelos seguintes motivos:
Se não estiver presente no que é oferecido aos clientes e se o produto
é defeituoso, os clientes ficarão insatisfeitos. Se um processo produzir
refugo, criar programações perturbadas que atrasem o atendimento dos
clientes, aumentar o estoque ou causar falhas de material, desperdício
de tempo e esforço nos centros de trabalho, aumentará o custo do
produto.
A falta de manutenção adequada no processo de operações resulta em

desgaste das máquinas e em um desempenho ruim. Maquinários e processos
necessitam de pessoas treinadas para operá-los.
Pelo exposto, percebe-se que a qualidade em qualquer centro de trabalho
deve satisfazer ou exceder as expectativas e necessidades do próximo estágio
do processo produtivo, sendo importante na manutenção de um fluxo ininterrupto
de material. Caso ocorra defeitos que não são detectados antes das operações
subseqüentes, haverá desperdício de tempo e de materiais.
O objetivo principal da Qualidade Total será assegurar a satisfação das
necessidades destes grupos de pessoas ou clientes, e será alcançado pelos
seguintes meios:
• Consumidores – Qualidade;
• Empregados – Crescimento do Ser Humano;
• Acionistas – Produtividade;
• Vizinhos – Contribuição Social;
• Fornecedores – Parceria.
49
• Dentre outros
Arnold (1999, p. 460) destaca que:

Para que um processo de produção continue a produzir a qualidade
necessária, o maquinário deve ser mantido em excelentes condições. O
melhor modo de realizar isso é com um programa de manutenção
preventiva e corretiva. Esse programa é importante por outras razões
além da qualidade. Se uma máquina quebra, rapidamente afetará
outros centros de trabalho. A manutenção preventiva e corretiva
começa com inspeções diárias, lubrificação e limpeza. Como os
operadores são as pessoas mais indicadas para entender como seu
equipamento deve se comportar faz mais sentido que eles próprios
façam esse tipo de manutenção regular.
Depreende-se daí que a total manutenção da produção é a manutenção

preventiva e corretiva mais esforços contínuos de adaptação, modificação e
refinamento do equipamento para aumentar a flexibilidade, reduzir o manuseio
de materiais e promover um fluxo contínuo de materiais.
4.4.4 – Sistema de informação gerencial
O Sistema de Informação Gerencial consolida processos de

transformação de dados em informações relevantes para o processo gerencial.
Sua operação efetiva dá-se quando este processo está voltado para a geração
de informações que são necessárias e utilizadas no processo decisório da
empresa.
O processo decisório implica na necessidade de uma racionalidade
objetiva que trás, como conseqüência, a necessidade de o tomador de decisão
ajustar seu comportamento a um sistema integrado, permitindo considerar o
conjunto complexo de conseqüências que poderá ser gerado como fruto de
escolha de uma alternativa, e da própria escolha em face das alternativas
disponíveis para a melhoria contínua do processo.
50
Para Arnold (1999, p. 430-431), a melhoria contínua do processo consiste

em um conjunto lógico de passos e técnicas utilizadas para analisar processos e
melhorá-los. Esse sistema baseia-se no método científico e é utilizado para
resolver vários problemas. Os seis passos da melhoria contínua de processo
são:
1. Selecionar o processo a ser estudado;
2. Registrar o método existente para coletar os dados necessários de
forma útil.
3. Analisar os dados registrados para gerar métodos alternativos de
melhoria.
4. Avaliar as alternativas para desenvolver o melhor método de
desempenhar o trabalho.
5. Instalar o método como prática padrão, por meio de um treinamento
do operador.
6. Manter o novo método.
A importância dos Sistemas de Informações Gerenciais na melhoria contínua dos
processos para as Empresas poderá ser inferida a partir da consideração da
possibilidade e da verificação de ocorrências como:
A redução dos custos das operações;

A melhoria na produtividade;
A melhoria no acesso às informações, propiciando relatórios mais
precisos e rápidos, com menor esforço;
A redução do grau de centralização de decisões da empresa;
Constituem aspectos que podem fortalecer o sistema de informações

gerenciais nas empresas:
• O envolvimento da alta e da média administração com o sistema de
informações gerenciais. Isso porque, se o envolvimento não for adequado, pode
provocar uma situação de descrédito para o sistema;
• A delegação adequada de competências, por parte das pessoas
envolvidas no sistema de informações gerenciais;
• O uso de um “plano mestre” para a concepção e para a operação
do sistema. O sistema de informações gerenciais deve ter um plano mestre, que
51
deverá ser implementado, adaptado e operacionalizado pelas várias unidades

operacionais da empresa;
• A atenção específica ao fator humano da empresa;
• O conhecimento e a confiança no sistema de informações
gerenciais, através de treinamento dos usuários e administradores dos sistemas
considerados;
• A existência de dados e informações relevantes e atualizadas. Se o
sistema de informações gerenciais não for atualizado periodicamente, poderá
ficar numa situação de descrédito pelos usuários;
• A adequada relação do custo versus benefício gerado pelo sistema
em questão.
Quando se consideram as decisões nas empresas, será necessário

verificar alguns aspectos que facilitam seu melhor entendimento. Uma forma de
se estabelecer as seguintes fases do processo decisório: a) Identificação do
problema; b) Análise do problema; c) Estabelecimento de soluções alternativas;
d) Análise e comparação das soluções por meio de levantamento das vantagens
e desvantagens de cada alternativa; e) Seleção de alternativas mais adequadas;
f) Implantação da alternativa selecionada, incluindo o devido treinamento e
capacitação das pessoas envolvidas.
52
CAPÍTULO 5 – METODOLOGIA
5.1 – Tipo de Pesquisa
A pesquisa em questão é do tipo exploratória e documental, valendo-se de

um estudo de caso, cuja unidade de estudo foi a empresa Samarco Mineração
S/A, unidade Germano, em Mariana - MG. Na fase da pesquisa exploratória,
para coleta de dados, utilizou-se de informações catalogadas pela empresa
Samarco Mineração S/A., por meio de uma proposta para aumento de
confiabilidade operacional do sistema de correias transportadoras da Samarco
Mineração S/A, através de manutenção preventiva e corretiva.
Para Gil (2002, p. 50), a pesquisa exploratória tem por objetivo
proporcionar maior familiaridade com o problema, com vistas a torná-lo mais
explícito. Elas, em geral, assumem “[...] as formas de Pesquisas Bibliográficas e
Estudos de Casos.
Portanto, o plano de pesquisa aqui delineado, considera como ponto de
partida consulta a materiais e relatórios já elaborados, recorrendo-se também à
pesquisa bibliográfica, com informações estruturadas em livros e artigos
científicos publicados, sobre o tema.
A real finalidade da pesquisa bibliográfica será a de dotar o pesquisador
de embasamento suficiente para que o mesmo possa garantir a consistência do
seu trabalho, de forma a desenvolver sua consciência crítica através de
comparações realizadas a partir de opiniões dos mais diversos autores de
trabalhos sobre a temática em questão, adequando-o a uma situação específica.
A pesquisa documental e a pesquisa bibliográfica assemelham-se
bastante. A pesquisa bibliográfica fundamenta-se nas contribuições dos diversos
autores sobre determinado assunto. Já a pesquisa documental utiliza-se de
materiais que não receberam tratamento analítico, o que será exposto nesta
pesquisa.
53
As fontes de pesquisa documental são mais diversificadas e dispersas do

que as da pesquisa bibliográfica. Conforme Gil (2002), na pesquisa documental
existem os documentos de primeira mão, ou seja, aqueles que não receberam
nenhum tratamento analítico tais como os documentos conservados em órgãos
públicos e instituições privadas, e os documentos de segunda mão que de
alguma forma já foram analisados tais como: relatórios de pesquisa; relatórios de
empresas; tabelas estatísticas e outros.
Dessa forma, a pesquisa bibliográfica se torna uma etapa fundamental,
garantindo o suporte e a compreensão do “estado da arte” no assunto, assim
como um meio de referência a ser adotado na condução dos trabalhos.
5.2 - Natureza da pesquisa
A pesquisa será conduzida a partir da aplicação de métodos e técnicas

descritivas de natureza quantitativa. A pesquisa de abordagem quantitativa
relacionada ao emprego de recursos e técnicas estatísticas que visem quantificar
os dados coletados. No desenvolvimento da pesquisa de natureza quantitativa
deve-se classificar a relação entre as variáveis para garantir a precisão dos
resultados, evitando contradições no processo de análise e interpretação.
5.3 - Instrumentos de coleta de dados
O meio da investigação se processará através da coleta de dados

secundários, por meio da pesquisa documental, onde se buscarão dados
contidos em relatórios no sistema de informação da empresa, e também utilizará
os recursos da coleta de dados primários, a partir da pesquisa e mensuração
direta, caracterizada por uma relação existencial entre o pesquisador e os
demais membros envolvidos na situação, buscando demonstrar situações
54
anteriores e atuais, fazendo-se comparações na busca de relações significativas,

que possam trazer melhorias de forma comprovada.
55
CAPÍTULO 6 – RESULTADOS E DISCUSSÕES
A Mina Germano, localizada em Mariana, é responsável por 52% da

produção do minério ROM (run of mine) enviado para as Usinas 1 e 2. Para
manter o desempenho de produção atual é necessária uma disponibilidade de
94%. Com base neste cenário estudou-se os componentes em função dos
tempos de parada.
O componente tapete de correia transportadora é responsável por 35%
das paradas totais por falha de manutenção na Mina Germano. A figura abaixo
demonstra o tempo de parada de cada componente das correias
transportadoras.
Pareto Tempo de parada por Componente A126

2000 100
80
1500
Tempo(hrs)
60
%
1000
40
500
20
0 0
C omponente geral te l et
e or io
bo
r NI or nt
o or nç
a
ut
e io er
pe ot re ns ut u e O th
Ta Ro M F
Ta
m Se me d La C h l oq
na Re B
io
ac
d e
e ia
rr
Co
Tempo total de parada 699,6 227,5 133,1 104,1 93,9 70,6 66,4 61,0 45,0 43,5 40,8 37,3 373,3
Percent 35 11 7 5 5 4 3 3 2 2 2 2 19
C um % 35 46 53 58 63 67 70 73 75 77 79 81 100
Figura 6.1 – Tempo de parada por componente da correia transportadora

56
Tabela 6.1 – Perspectivas e fatores críticos de sucesso do processo operacional

do sistema de correias transportadoras da empresa Samarco Mineração S/A.
PERSPECTIVAS OBJETIVOS ESTRATÉGICOS - FATORES CRÍTICOS DE SUCESSO
Crescimento Excelência
Excelência
Aumentar Crescimento
Aumentar oo valor
valor Empresarial
Empresarial
VALOR ECONÔMICO da
da empresa
empresa Gestão
Gestão de
de
Riscos Rentabilidade
Rentabilidade
Riscos
Promover Uso
Uso de
de
Promover oo Impactos Gestão
RESPONSABILIDADE desenvolvimento
recursos
recursos Impactos Gestão do
do
desenvolvimento naturais
naturais sócio-
sócio- relacionamento
relacionamento
SÓCIO-AMBIENTAL sustentável ambientais com
sustentável ambientais com partes
partes
interessadas
interessadas
Inteligência
Inteligência Garantir
Garantir mercado
mercado Serviços
Serviços ee
de Ser
Ser fornecedor
fornecedor produtos
produtos dede
de mercado
mercado Novos
Novos para
para capacidades
capacidades
MERCADO E de
de escolha
escolha qualidade
qualidade
Mercados
Mercados adicionais
adicionais adequados
CLIENTES Prêmio adequados
Prêmio
Pelotas
Pelotas
Custos
Custos Eficiência
Eficiência
Entrega Assegurar competitivos operacional
operacional
Entrega dos
dos Assegurar competitivos
projetos excelência
Assegurar
Assegurar Aumentar Qualidade
Aumentar Qualidade da
da
projetos excelência nos
nos excelência Previsibilidade eficiência dos
eficiência dos
informação
informação
conforme
conforme excelência Previsibilidade
PROCESSOS investimentos
investimentos de
de processos
planejado
planejado
capital
operacional
operacional processos de
de Custos
INTERNOS capital suporte
suporte
Custos
indiretos
indiretos
competitivos
competitivos
Gerenciamento
Gerenciamento Contratos
Contratos dede
riscos
riscos dos
dos Garantir Assegurar
Assegurar oo fornecimento
Inteligência de
Inteligência de contratos Garantir suprimento
suprimento fornecimento
FORNECEDORES contratos suprimento de
de longo
longo prazo
prazo
suprimentos
suprimentos de
de insumos,
insumos, suprimento dede
Desenvolvimento materiais
materiais ee serviços
serviços minério
minério Desenvolvimento
Desenvolvimento
Desenvolvimento de
de fornecedores
de fornecedores de recursos
recursos
minerais
minerais
Assegurar
Assegurar Qualidade Riscos
Riscos do
do Assegurar
Assegurar Captação,
Captação,
Qualidade ambiente
ambiente de
ambiente de de vida
de vida ambiente de
de competências
competências desenvolvimento
desenvolvimento
PESSOAS trabalho
trabalho para
para atingir
atingir aa ee retenção
retenção de
de
trabalho seguro e
trabalho seguro e Alinhamento
Alinhamento
Fatores estratégia pessoas
pessoas cultura
saudável
saudável Fatores estratégia cultura ee
comportamentais
comportamentais liderança
liderança
Fonte: Proposta de melhorias do tempo de parada do sistema de correias

transportadoras da Samarco Mineração S/A. (2009)
A tabela 6.1 ilustra as perspectivas e fatores críticos de sucesso do

processo operacional do sistema de correias transportadoras da empresa
Samarco Mineração S/A, apresentando as perspectivas quanto às pessoas,
57
fornecedores, processos internos, mercado e clientes, responsabilidade sócio-

ambiental, e valor econômico.
Quanto às pessoas, a proposta apresentada visa assegurar ambiente de
trabalho seguro e saudável, através da adoção de fatores comportamentais, tais
como: diminuição de riscos no ambiente de trabalho e melhorar a qualidade de
vida dos empregados envolvidos no processo de manutenção preventiva e
corretiva do sistema de correias transportadoras. Ao vislumbrar competências
para se atingir os objetivos, a proposta é o alinhamento da cultura e liderança e
captação, desenvolvimento e retenção de pessoas, e posteriormente adoção de
processo de treinamento sobre as fases da manutenção preventiva e corretiva.
Em relação aos fornecedores, a proposta tem como objetivo garantir
suprimento de insumos, materiais e serviços, e assegurar o suprimento de
minério.
Quanto aos processos internos, a proposta é assegurar excelência nos
investimentos de capital, assegurar excelência operacional e aumentar eficiência
dos processos de suporte.
No que se refere a mercado e clientes, responsabilidade sócio ambiental e
valor econômico, a proposta é garantir mercado para propostas adicionais,
promover o desenvolvimento sustentável e aumentar o valor da empresa.
58
P a r e to te m p o d e p a r a d a c o m p o ne nte s e m g e r a l
2000 100
80
1500
Tempo(horas)
60
%
1000
40
500
20
0 0
C o m p o n e n te g e r al e e r r I r r a e a r r a r a s r
e t le t to e io o N n s o e n to u to a n ç h u t u ei o P LC e ir r s o rs o rg i a d o e rç oér i c tr ic op es or d an n to th e
a p o o F r a mb n e e e f é - e O
T R M T S e a m R ed L C lo q P e o n v In v e e n a s p B o s o e l tr a o c a am
o n B R tm b o n i x ip
ci C d
a a C a C E equ
ea r te
d C o a rg s
ia sc tr o
re De Ou
or
C
T em p o to tal d e p ar ad a 699,6 227,5133,1104,1 93,970,6 6 6,4
6 1,045,0
4 3,54 0,837,33 6,3 3 5,431,8 2 6,7 2 5,925,8 17,9 1 6,516,2 1 6,2 1 4,914,6 9 5,1
P er c e n t 35 11 7 5 5 4 3 3 2 2 2 2 2 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 5
C um % 35 46 53 5863 67 70 73 75 77 79 81 83 85 86 88 89 90 91 92 93 94 95 95100
Figura 6.2 – Pareto tempo de parada por componentes da correia em geral.

E v o l u ç ã o T e m p o d e p a r a d a r a s g o d e ta p e te
120 V a r ia b le
V a lo r M e n sa l
M é d ia m ó v e l
100
M o v in g A v e r a g e
L e n g th 3
80 A c c u r a c y M e a su r e s
Tempo(horas)
MA PE 73 ,5 87
MAD 19 ,9 70
MSD 8 23 ,2 27
60
40
20
0
fe v - 08 a b r - 08 j u n - 08 ag o - 08 o u t- 08 d e z- 08 fe v - 0 9 a b r - 09 j u n - 09
Mês
Figura 6.3 – Evolução do tempo de parada por rasgo no tapete das correias
transportadoras.
59
P a r e to te m p o d e p a r a d a r a s g o d e ta p e te p o r fa m ília d e e q u ip a m e n to
600
100
500
Tempo(horas)
80
400
Percent
300 60
200 40
100 20
0 0
F a m ília d e E q u ip a m e n to e l o e l e r
óv f ix óv th
rm or rm
O
o t ad do
t ad or a
or sp eg
p an rr
a ns Tr Ca
Tr
T e m p o ta p F a m 2 4 5 ,0 1 8 8 ,8 9 3 ,3 8 ,6
Pe rce nt 4 5 ,7 3 5 ,2 1 7 ,4 1 ,6
C um % 4 5 ,7 8 1 ,0 9 8 ,4 1 0 0 ,0
Figura 6.4 – Pareto tempo de parada devido a rasgo de tapete por família de
equipamento.
Evolução tempo de parada rasgo de tapete em TRMO

Variab le
Valo r mensal
40
M éd ia M ó v el
M o v in g A v erag e
Len g th 3
30
Tempo(horas)
A cc urac y M easu res

MA PE 42,898
MA D 7,996
M SD 131,942
20
10
0
8 8 8 8 08 09 9 9 0 9 i- 09 9 9
-0 t -0 t -0 -0 - - -0 -0 r- -0 l- 0
a go se ou n ov d ez j an f ev ar a b m
a ju
n j u
m
Mês
Figura 6.5 – Evolução do tempo de parada por rasgo em tapete móvel.

60
Ev olução tempo de parada ras go de tapete em TR F X

50 Variab le
A c tu al
F its
40 M o v in g A v erag e
Len g th 3
Tempo(horas)
A c c u r ac y M easu r es
30
MA PE 457,313
MAD 15,718
MSD 344,828
20
10
8 8 8 8 8 09 9 9 9 9 09 9
-0 t -0 t -0 -0 -0 n- v-
0 -0 -0 -0 n- l- 0
o
se ou
v z ar ab
r ai ju
ag no de ja fe m m ju
Mê s
Figura 6.6 – Evolução tempo de parada por rasgo de tapete em terminal fixo.
A análise das figuras 6.2 a 6.6 revela que, os componentes que apresentam
maior custo quanto ao tempo de parada são: tapete, rolete, motor, freio e tambor.
Quanto à evolução do tempo de parada por rasgo no tapete, que é causa mais
freqüente no sistema de correias transportadoras da Samarco Mineração, a partir
2009, a média de parada do sistema, principalmente em tapete fixo, ficou abaixo
da média.
Cabe ressaltar que, após a implantação da manutenção preventiva e corretiva no
sistema de correias transportadoras da Samarco Mineração houve redução no
tempo de parada por rasgo em tapete e, consequentemente, redução de custo
nesse processo.
61
Figura 6.7 – Conseqüências ocasionadas pelo rasgo no tapete do sistema de

correias transportadoras.
62
Figura 6.8 – Acompanhamento de meta para tempo de parada por rasgo em

tapete em transportadores da Unidade da Mina Germano.
Figura 6.9 – Acompanhamento de meta para tempo de parada por rasgo de

tapete em transportadores móveis.
63
Figura 6.10 – Acompanhamento de meta para tempo de parada por rasgo de

tapete em transportadores fixos.
A análise das figuras 6.7 a 6.10 demonstra que após a implantação da

manutenção corretiva e preventiva no sistema de correias transportadoras houve
um esforço maior para sanar todos os problemas que causam o rasgo do tapete.
Toda a equipe de trabalho foi treinada e envolvida no processo para sanar as
conseqüências que levam principalmente ao rasgo no tapete da correia
transportadora.
Percebe-se que a partir de 2009, houve redução no tempo de parada por rasgo
do tapete em transportadores fixos. A partir de julho de 2009, percebe-se
também uma redução do tempo de parada por rasgo de tapete em
transportadores móveis, que era muito alto antes deste período.
Verifica-se, porém, que a manutenção preventiva e corretiva do sistema de
correias transportadoras tem demonstrado eficácia.
64
Horas de Parada do sistema de correia transportadora por sobrecarga
125
91
100
H 75
50
25
0
Sobrecarga
Ano de 2008
Figura 6.11 – Horas de parada do sistema de correias transportadoras no ano de

2008.
Horas de Parada do sistema de correia transportadora por sobrecarga
2,5
2
2
H 1,5
1
0,5
0
Sobrecarga
Ano 2009
Figura 6.12 – Horas de parada do sistema de correias transportadoras no ano de

2009.
65
Gastos com Correias 2008
800.000,00
700.000,00
Valor (Reais)
600.000,00
500.000,00
400.000,00
300.000,00
200.000,00 69.127,00
100.000,00
0,00 abr/08mai/08jun/08jul/08 ago/08set/08out/08nov/08
jan/08fev/08mar/08 dez/08Total
BRITAGEM CONCENTRAÇÃO
Figura 6.13 – Gastos com correias transportadoras no ano de 2008.

Gastos com Correias 2009
543.417,00
600.000,00
500.000,00 175.877,00
Valor (Reais) 157.155,00 129.843,00
400.000,00
80.542,00
300.000,00
200.000,00
100.000,00
0,00 jan/09 fev/09 mar/09abr/09mai/09jun/09 jul/09 ago/09set/09 out/09 nov/09dez/09Total
BRITAGEM CONCENTRAÇÃO
Figura 6.14 – Gastos com correias transportadoras no ano de 2009.

66
A análise das figuras 6.11 a 6.14 confirmam novamente a eficácia da

manutenção preventiva e corretiva. Comparando-se as figuras 6.11 e 6.12
verifica-se que, as horas de parada do sistema de correias transportadoras,
devido a sobrecarga do sistema, caíram bastante do ano de 2008 para 2009. Em
relação aos gastos com correias, comparando-se 2008 com o ano de 2009,
verifica-se que houve redução de custos.
Assim, após a análise dos resultados desta pesquisa, verifica-se que o controle
da manutenção preventiva e corretiva de máquinas e equipamentos do sistema
de correias transportadoras da Samarco Mineração, unidade Germano, é
considerado um alto ponto de redução de custos, na melhoria da produção,
aumentando a confiabilidade do processo. O ganho real deste método de
trabalho, através da manutenção preventiva e corretiva é o aumento da
produtividade, a diminuição dos custos e o aumento da vida útil dos maquinários
e equipamentos.
67
CAPÍTULO 07 – CONCLUSÕES
Conclui-se, através dessa proposta de manutenção preventiva e corretiva,

que houve aumento de confiabilidade operacional do sistema de correias
transportadoras da Samarco Mineração S/A, unidade Germano. Verificou-se
também diminuição dos custos para manutenção das correias transportadoras,
aumento da produtividade, devido à redução do tempo de parada e aumento da
vida útil de máquinas e equipamentos.
Pela eficácia da proposta de manutenção preventiva e corretiva do
sistema de correias transportadoras da Samarco, percebe-se também que
aplicam-se os princípios de Taylor e Fayol, preconizados no início do século XIX.
Deve-se adotar os princípios de Taylor que são:
utilizar os métodos científicos para determinar o melhor modo de
executar cada tarefa, especialmente o estudo de tempos e movimentos
de cada operação;
Selecionar a pessoa mais adequada para cada operação;
treinar o trabalhador para executar o trabalho corretamente e monitorar
o desempenho do trabalho para assegurar que os procedimentos
sejam seguidos e os resultados adequados alcançados.
Quanto aos princípios de Fayol que se aplicam a esta proposta, destacam-

se: a) Especialização dos operários da empresa, favorecendo assim a eficiência
da produção, aumentando a produtividade; b) Necessidade de estabelecer
regras de conduta e de trabalho válidas pra todos os funcionários. A ausência
das normas para a manutenção preventiva e corretiva poderia comprometer todo
o trabalho; c) Estabelecer unidade de direção. O controle único é possibilitado
com a aplicação de um plano para grupo de atividades com os mesmos
objetivos; d) A ordem deve ser mantida em toda organização, preservando um
lugar pra cada coisa e cada coisa em seu lugar; e) A iniciativa e espírito de
equipe deve prevalecer. O trabalho deve ser conjunto, facilitado pela
comunicação dentro da equipe.
68
Este trabalho possibilitou relacionar teoria e prática. Conclui-se que a

manutenção bem elaborada e seguida de forma séria e correta tem se mostrado
eficaz na empresa. Para isso é necessário trabalhar com compromisso e
segurança, treinando seus profissionais e disponibilizando tempo e recursos para
execução da manutenção.
69
CAPÍTULO 08 – SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
Diante da importância deste tema e da necessidade de aprofundar os

estudos para maximizar a eficiência e eficácia do processo produtivo da empresa
Samarco Mineração S/A, Sugerem-se os seguintes temas para trabalhos futuros:
• Manutenção preventiva e corretiva no processo produtivo da Samarco
Mineração;
• Qualidade total no processo de produção da empresa Samarco
Mineração S/A.
70
CAPÍTULO 09 – REFERÊNCIAS
ACKOF, Russel. Redesigning the Future. Nova Iorque, John Wiley, 1976.
ARNOLD, J. R. Tony. Administração de Materiais: uma introdução. São Paulo:

Ed. Atlas, 1999.
DONALISIO; Alberto Beltramo; SPELLING, Flávio Carpigiani. Projeto e

montagem de um transportador didático de Correia. Escola Federal de
Engenharia de Itajubá, Depto. de Produção, 2001.
FAYOL, Henri. Administração Geral e Industrial. São Paulo: Atlas, 1976.
GIL, A. C. Como elaborar projetos de pesquisa. 4 ed. São Paulo: Atlas, 2002.
HERZBERG, F. Work and Nature of Man. Londres: Staple Press, 1968.
MASLOW, A. Motivation and Personality. Nova Iorque: Harper and Row, 1970.
MONTANA, Patrick e CHARNOV, B. Administração e o lado humano da

empresa. São Paulo: Saraiva 1999. In Hampton, D. Conceitos e
comportamentos na administração. São Paulo: EPU, 1973.
NABUCO, Maria Regina e NETO, Antônio Carvalho. Relações de Trabalho

Contemporâneas. Belo Horizonte: IRT – PUCMG Pontifícia Universidade
Católica de Minas Gerais, 1.999.
SLACK, N. Administração da produção. São Paulo: Atlas. 1999.

71
TAYLOR, F. W. The Principles of Scientific Management. Nova Iorque,

Norton, 1911, p. 34-40
WAGNER III, John e HOLLENBECK, John. Comportamento organizacional –

criando vantagem competitiva. São Paulo: Saraiva, 1999, p. 14-15
WEBER, Max. The Theory of Social Economic Organization. Talcott Parson

(Org). Nova Iorque, Oxford University Press, 1974. MAYO, Elton. Escola de
relações humanas. In Chiavenato I. Administração de empresas. São Paulo,
Makron, 1995.
72
CAPÍTULO 10 - ANEXOS
Figura 10.1 – Componentes da correia transportadora: Motor e tambor de

acionamento, tambor de retorno e redutores.
Fonte: Imagens fornecidas pela Samarco Mineração S/A. (2009)
73
Figura 10.2 – Componentes da correia transportadora: Roletes de carga, roletes

de retorno, roletes de impacto, roletes auto alinhantes.
74
Figura 10.3 – Componentes da correia transportadora: Correia, raspadores, guia

lateral, berço.
75
Figura 10.4 – Sistema de Correias Transportadoras da Samarco Mineração S/A.

76
Figura 10.5 – Bordas danificadas do Sistema de Correias Transportadoras da

Samarco Mineração S/A.
77
Figura 10.6 – Raspador desativado devido a falha no Sistema de Correias

Transportadoras da Samarco Mineração S/A.
78
Antes
DEPOIS
Figura 10.7 – Estabilidade/drenagem dos taludes.

79
Figura 10.8– Consequência de roletes incendiados.

80
Figura 10.9 – Minério transportado pela correia transportadora na Samarco

Mineração, unidade Germano.
81
Figura 10.10 – Avaria na correia transportadora.

82
Figura 10.11 – Rasgo na correia transportadora.

83
Figura 10.12 – Superfície danificada da correia transportadora.

84
Figura 10.13 – Transporte de minério pela correia transportadora sem a

cobertura.
85
Figura 10.14 – Avarias na cobertura do sistema de correia transportadora.

86
Figura 10.15 – Escopo do sistema de correia transportadora da Samarco

Mineração S/A.
87
Figura 10.16 – Extração do minério e início da operação através do sistema de

correia transportadora.

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Universidade Federal de Ouro Preto

Departamento de Engenharia de Minas

AUMENTO DE CONFIABILIDADE EM CORREIAS TRANSPORTADORAS POR

Autor: Renato Araújo

Orientador: José Aurélio Medeiros da Luz

Departamento de Engenharia de Minas

AUMENTO DE CONFIABILIDADE EM CORREIAS TRANSPORTADORAS POR

Monografia apresentada ao Curso de Pós-Graduação em Engenharia Mineral – PPGEM

Orientador: Prof. Dr. José Aurélio Medeiros da Luz

Universidade Federal de Ouro Preto

À minha família, pela força e apoio incondicional e ao meu amigo Wanderson

O presente estudo teve por objetivo avaliar o projeto de implantação e consolidação da

This study aimed to evaluate the project implementation and consolidation of

Figura 2.1 – Produção x transporte de Minério.......................................... 06

Figura 6.8 – Acompanhamento de meta para tempo de parada por rasgo

Tabela 6.1 – Perspectivas e fatores críticos de sucesso do processo

A Samarco Mineração S.A, iniciou as suas operações no ano de 1.977,

riqueza representada pelos “finos de minério”, de alta concentração, e que então

(Meio Ambiente) e OHSAS 18.001 (Higiene e Segurança do Trabalho),

organizadas e trabalhando em coordenação executiva para a maximização dos

CAPÍTULO 2 – RELEVÂNCIA E OBJETIVO

Sabe-se que a correia é o item de maior valor de um transportador. Daí,

Tendo como meta aumentar a eficiência e eficácia do processo de

figura abaixo revela que o transporte de minério da Samarco Mineração é

Figura 2.1 – Produção x transporte de Minério

Figura 2.2 – Percentual da lavra de minério por correia transportadora

Portanto, os objetivos pretendidos pela Samarco, com a introdução dessa

CAPÍTULO 3 – APRESENTAÇÃO DO PLANO DE MELHORIAS NO SISTEMA

Nesta parte apresenta-se um plano de melhorias no sistema de correia

3.1 - Contexto atual do Sistema de Correias Transportadoras na Samarco

As correias transportadoras constituem o meio mais difundido de

correspondendo a 35% do custo total de operação. O segundo elemento mais

3.2 - Contextualização dos problemas e plano de manutenção e melhorias

Problema detectado: Tapete desalinha por falta de apoio sobre roletes

Figura 3.1 - Desalinhamento da correia transportadora

Objetivo: Melhorar o apoio sobre os roletes e conseqüentemente o alinhamento

Plano de manutenção: Para o plano de manutenção das correias

Problema detectado: Sujeira na transferência por falha na vedação

Figura 3.2 – Sujeira na transferência de material por falha na vedação

Objetivo: Reduzir vazamentos, melhorar estabilidade do tapete e facilitar a troca

Proposta 1: Modificação das guias laterais prolongando-as, revestindo com

Figura 3.3 – Proposta de correção devido a sujeira na transferência de material

Proposta 2: Instalação e posicionamento de morto nos Chutes - Melhorar

Figura 3.4 – Proposta de instalação e posicionamento de morto nos Chute´s

Proposta 3: Modificação do sistema de proteção de nível alto do chute (sonda) –

Figura 3.5 – Atual sistema de proteção de nível alto do Chute (Sonda)

Figura 3.6 – Proposta de modificação do sistema de proteção de nível alto do

Problema detectado: Acúmulo de material devido a falha na vedação

Figura 3.7 – Acúmulo de material devido a falha na vedação.

Objetivo: Melhorar o nivelamento da correia, buscando assim maior eficiência da

Proposta 1: Melhorias de Raspadores das correias através de instalação de

Figura 3.8 – Proposta de melhoria de raspadores das correias transportadoras.

Proposta 2: Modificação de suporte rolete Auto-alinhante. Modificação da parte

Figura 3.9 – Proposta de melhoria da parte inferior do suporte das correias

3.3 Proposta de Manutenção preventiva e corretiva

A proposta de manutenção preventiva e corretiva no sistema de correias

a) Impacto no ponto de carregamento - O contato do material com a

e) Direcionamento do fluxo de material - o fluxo de material deve ser

A limpeza da correia, quando bem planejada, reduz consideravelmente a

1) A pressão das lâminas contra a correia é fundamental e deve ser

k) Motor - A fim de conservar o motor em boas condições de limpeza,

Jatear, lixar e pintar as juntas parafusadas que apresentarem indícios de

Causa: a estrutura do transportador não está alinhada, ou encontra-se