NP EN 1090 2 2008 Draft

Norma NP
EN 1090-2
2010
Portuguesa
Execução de estruturas de aço e de estruturas de alumínio
Parte 2: Requisitos técnicos para estruturas de aço
Exécution des structures en acier et des structures en aluminium

Partie 2: Exigences techniques pour les structures en acier
Execution of steel structures and aluminium structures

Part 2: Technical requirements for steel structures
ICS HOMOLOGAÇÃO
91.080.10 Termo de Homologação n.ºxxx/xxxx, de xxxx-mm-dd
DESCRITORES
Estruturas de aço ; estruturas de alumínio; execução; produtos;
requisitos técnicos; designações; figuras; quadros
ELABORAÇÃO
CT182 (cmm)
CORRESPONDÊNCIA
Versão portuguesa da EN 1090-2:2008 EDIÇÃO
CÓDIGO DE PREÇO
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em branco
NORMA EUROPEIA EN 1090-2:2008+A1
EUROPÄISCHE NORM
NORME EUROPÉENNE
EUROPEAN STANDARD Agosto 2011
ICS: 91.080.10 Substitui a EN 1090-2:2008
Versão portuguesa
Execução de estruturas de aço e de estruturas de alumínio
Ausführung von Exécution Execution of steel structures

Stahltragwerken und des structures en acier et and aluminium structures
Aluminiumtragwerken des structures en aluminium Part 2: Technical
- Teil 2: Technische Regeln Partie 2: Exigences requirements for steel
für die Ausführung von techniques pour les structures
Stahltragwerken structures en acier
A presente Norma é a versão portuguesa da Norma Europeia EN 1090-2:2008+A1:2011, e tem o mesmo

estatuto que as versões oficiais. A tradução é da responsabilidade do Instituto Português da Qualidade.
Esta Norma Europeia foi ratificada pelo CEN em 2008-04-11 e contém as emendas (Amendment 1)
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A presente Norma Europeia existe nas três versões oficiais (alemão, francês e inglês). Uma versão noutra
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Ref. nº EN 1090-2:2008+A1:2011: Pt
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Sumário Página
Preâmbulo ................................................................................................................................................ 13
Introdução ................................................................................................................................................ 14
1 Objectivo e campo de aplicação........................................................................................................... 15
2 Referências normativas ........................................................................................................................ 15
2.1 Generalidades ...................................................................................................................................... 15
2.2 Produtos constituintes .......................................................................................................................... 15
2.3 Preparação ........................................................................................................................................... 21
2.4 Soldadura ............................................................................................................................................. 21
2.5 Ensaios ................................................................................................................................................. 22
2.6 Montagem ............................................................................................................................................ 23
2.7 Protecção anti-corrosão ....................................................................................................................... 23
2.8 Tolerâncias........................................................................................................................................... 24
2.9 Diversos ............................................................................................................................................... 24
3 Termos e definições .............................................................................................................................. 24
3.1 trabalhos de construção ....................................................................................................................... 24
3.2 trabalhos .............................................................................................................................................. 24
3.3 construção estrutural em aço ............................................................................................................... 25
3.4 construtor ............................................................................................................................................. 25
3.5 estrutura ............................................................................................................................................... 25
3.6 produção .............................................................................................................................................. 25
3.7 execução .............................................................................................................................................. 25
3.7.1 caderno de encargos de execução ..................................................................................................... 25
3.7.2 classe de execução ............................................................................................................................ 25
3.8 categoria de serviço ............................................................................................................................. 25
3.9 categoria de produção .......................................................................................................................... 25
3.10 produto constituinte ........................................................................................................................... 25
3.11 componente........................................................................................................................................ 26
3.11.1 componente enformado a frio ......................................................................................................... 26
3.12 preparação.......................................................................................................................................... 26
3.13 método de montagem previsto no projecto ........................................................................................ 26
3.13.1 programa de montagem .................................................................................................................. 26
3.14 não-conformidade .............................................................................................................................. 26
3.15 Ensaio não destrutivo (END) adicional ............................................................................................. 26
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3.16 tolerância ............................................................................................................................................26

3.16.1 tolerância essencial ..........................................................................................................................26
3.16.2 tolerância funcional .........................................................................................................................26
3.16.3 tolerância especial ...........................................................................................................................26
3.16.3 tolerância de produção.....................................................................................................................26
4 Cadernos de encargos e documentação ...............................................................................................27
4.1 Cadernos de encargos de execução ......................................................................................................27
4.2 Documentação do construtor ................................................................................................................28
5 Produtos constituintes ...........................................................................................................................29
5.1 Generalidades .......................................................................................................................................29
5.2 Identificação, documentos de inspecção e rastreabilidade ...................................................................29
5.3 Produtos em aço estrutural ...................................................................................................................30
5.4 Aços vazados ........................................................................................................................................33
5.5 Consumíveis para soldadura .................................................................................................................33
5.6 Ligadores mecânicos ............................................................................................................................34
5.6.7 Chumbadouros...................................................................................................................................36
5.6.8 Dispositivos de bloqueio ...................................................................................................................36
5.6.9 Anilhas ..............................................................................................................................................36
5.6.10 Rebites para aplicação a quente.......................................................................................................36
5.6.11 Peças de ligação para componentes de espessura fina ....................................................................36
5.6.12 Peças de ligação especiais ...............................................................................................................37
5.6.13 Fornecimento e identificação ..........................................................................................................37
5.7 Pernos de cabeça e conectores..............................................................................................................37
5.8 Materiais de selagem ............................................................................................................................37
5.9 Juntas de dilatação para pontes ............................................................................................................38
5.10 Cabos de alta resistência, tirantes e terminais ....................................................................................38
5.11 Aparelhos de apoio estruturais ...........................................................................................................38
6 Preparação e montagem em fábrica ....................................................................................................38
6.1 Generalidades .......................................................................................................................................38
6.2 Identificação .........................................................................................................................................39
6.3 Manuseamento e armazenamento.........................................................................................................39
6.4 Corte .....................................................................................................................................................41
6.5 Enformagem .........................................................................................................................................43
6.6 Furação .................................................................................................................................................45
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6.7 Cortes de extracção .............................................................................................................................. 48

6.8 Superficies de apoio com contacto total .............................................................................................. 48
6.9 Montagem em fábrica .......................................................................................................................... 49
6.10 Verificação da montagem em fábrica ................................................................................................ 49
7 Soldadura .............................................................................................................................................. 49
7.1 Generalidades ...................................................................................................................................... 49
7.2 Plano de soldadura ............................................................................................................................... 50
7.3 Processos de soldadura ........................................................................................................................ 50
7.4 Qualificação dos procedimentos de soldadura e do pessoal de soldadura ........................................... 51
7.5 Preparação e execução de soldadura.................................................................................................... 55
7.6 Critérios de aceitação........................................................................................................................... 61
7.7 Soldaduras de aços inoxidáveis ........................................................................................................... 63
8 Ligações mecânicas ............................................................................................................................... 64
8.1 Generalidades ...................................................................................................................................... 64
8.2 Utilização de conjuntos para ligações aparafusadas ............................................................................ 64
8.3 Aperto de parafusos não pré-esforçados .............................................................................................. 66
8.4 Preparação das superfícies em contacto em ligações resistentes ao escorregamento .......................... 67
8.5 Aperto de parafusos pré-esforçados..................................................................................................... 67
8.6 Parafusos ajustados .............................................................................................................................. 72
8.7 Rebitagem a quente ............................................................................................................................. 72
8.7.3 Critérios de aceitação........................................................................................................................ 73
8.8 Ligação de componentes de espessura fina ......................................................................................... 73
8.8.2 Uso de parafusos auto-roscantes e auto-perfurantes ......................................................................... 74
8.8.3 Uso de rebites cegos ......................................................................................................................... 74
8.9 Uso de peças de ligação e métodos de aperto especiais ...................................................................... 75
8.10 Gripagem e arrancamentos superficiais de aços inoxidáveis............................................................. 75
9 Montagem .............................................................................................................................................. 76
9.1 Generalidades ...................................................................................................................................... 76
9.2 Condições em obra .............................................................................................................................. 76
9.3 Metodologia de montagem .................................................................................................................. 76
9.3.2 Metodologia de montagem do constructor ....................................................................................... 77
9.4 Vistoria ................................................................................................................................................ 78
9.4.1 Sistema de referência ........................................................................................................................ 78
9.5 Apoios, ancoragens e aparelhos de apoio ............................................................................................ 79
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9.5.2 Implantação e adequabilidade dos apoios .........................................................................................79

9.5.3 Manter a adequabilidade dos apoios..................................................................................................79
9.5.4 Apoios provisórios ............................................................................................................................79
9.5.5 Aplicação de argamassa de enchimento e selagem ...........................................................................80
9.5.6 Ancoragem ........................................................................................................................................81
9.6 Montagem e trabalhos em obra ............................................................................................................81
9.6.1 Desenhos de montagem .....................................................................................................................81
9.6.2 Marcação ...........................................................................................................................................82
9.6.3 Manuseamento e armazenamento em obra........................................................................................82
9.6.4 Ensaio de montagem .........................................................................................................................82
9.6.5 Metodologias de montagem ..............................................................................................................82
10 Tratamento de Superfície ...................................................................................................................84
10.1 Generalidades .....................................................................................................................................84
10.2 Preparação de substratos de aço .........................................................................................................85
10.3 Aços resistentes à corrosão atmosférica .............................................................................................85
10.4 Acoplamento galvânico ......................................................................................................................86
10.5 Galvanização ......................................................................................................................................86
10.6 Selagem de sectores............................................................................................................................86
10.7 Superfícies em contacto com o betão .................................................................................................86
10.8 Superfícies inacessíveis ......................................................................................................................86
10.9 Reparações após o corte ou soldadura ................................................................................................87
10.10 Limpeza após a montagem ...............................................................................................................87
10.10.2 Limpeza de componentes em aço inoxidável ................................................................................87
11 Tolerâncias geométricas......................................................................................................................87
11.1 Tipos de tolerâncias ............................................................................................................................87
11.2 Tolerâncias essenciais ........................................................................................................................88
11.3 Tolerâncias funcionais........................................................................................................................90
11.3.2 Valores tabelados ............................................................................................................................90
11.3.3 Critérios alternativos .......................................................................................................................90
12 Inspecção, ensaios e correcção ...........................................................................................................91
12.1 Generalidades .....................................................................................................................................91
12.2 Produtos constituintes e componentes ................................................................................................91
12.2.2. Componentes ..................................................................................................................................91
12.2.3. Produtos não conformes .................................................................................................................91
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12.3 Fabricação: dimensões geométricas dos componentes fabricados .................................................... 91

12.4 Soldadura ........................................................................................................................................... 93
12.4.2 Inspecção depois da soldadura........................................................................................................ 93
12.4.3 Inspecção e ensaios de conectores de cabeça soldados em estruturas compósitas de aço e betão . 96
12.4.4 Ensaios em produção à soldadura ................................................................................................... 96
12.5 Ligações aparafusadas e rebitadas ..................................................................................................... 96
12.5.1 Inspecção de ligações aparafusadas não pré esforçadas ................................................................. 96
12.5.2 Inspecção e ensaios de ligações aparafusadas pré esforçadas ........................................................ 97
12.5.3 Inspecção, ensaios e reparações de rebites instalados a quente ...................................................... 100
12.5.4 Inspecção de componentes conformados a frio e ligação de chapas .............................................. 101
12.7. Montagem ......................................................................................................................................... 102
12.7.1. Inspecção da montagem experimental ........................................................................................... 102
12.7.2. Inspecção da estrutura montada ..................................................................................................... 102
12.7.3. Vistoria da posição geométrica dos nós de ligação ....................................................................... 102
12.7.4. Outros ensaios de aceitação ........................................................................................................... 104
ANEXO A 105
(normativa) ............................................................................................................................................... 105
A.1 Lista de informação adicional requerida ........................................................................................ 105
A.2 Lista de opções .................................................................................................................................. 108
A.3 Requisitos relacionados com as classes de execução ...................................................................... 113
Anexo B 117
(informativo).............................................................................................................................................. 117
Orientações para a determinação das classes de execução .................................................................. 117
B.1 Introdução ......................................................................................................................................... 117
B.2 Principais factores na escolha da classe de execução ..................................................................... 117
B.2.1 Classes de consequência .................................................................................................................. 117
B.2.2 Perigos relacionados com a execução e utilização da estrutura ....................................................... 117
B.3 Determinação das classes de execução ............................................................................................ 119
Anexo C 120
(Informação) .............................................................................................................................................. 120
Lista de Verificação do Conteúdo de um Plano de Qualidade ............................................................ 120
C.1 Introdução ......................................................................................................................................... 120
C.2 Conteúdo............................................................................................................................................ 120
C.2.1 Gestão .............................................................................................................................................. 120
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C.2.2 Revisão das Especificações ..............................................................................................................120

C.2.3 Documentação ..................................................................................................................................120
C.2.3.3 Relatório de execução ....................................................................................................................121
C.2.3.4 Registos Documentais ...................................................................................................................121
C.2.4 Procedimentos de Inspecção e Ensaio ..............................................................................................121
Anexo D 122
(normativo) .................................................................................................................................................122
Tolerâncias geométricas...........................................................................................................................122
D.1 Tolerâncias essenciais........................................................................................................................122
D.1.1 Tolerâncias essenciais de fabrico – Perfis soldados .........................................................................122
D.1.2 Tolerâncias essenciais de fabrico – Perfis enformados a frio por quinagem ....................................125
D.1.3 Tolerâncias essenciais de fabrico – Banzos de perfis soldados ........................................................126
D.1.4 Tolerâncias essenciais de fabrico – Banzos de secções em caixão soldadas ....................................127
D.1.5 Tolerâncias essenciais de fabrico – Reforços para almas de perfis ou secções em caixão soldadas 128
D.1.6 Tolerâncias essenciais de fabrico – Placas reforçadas......................................................................130
D.1.7 Tolerâncias essenciais de fabrico – Chapas enformadas a frio por perfilagem ................................131
D.1.8 Tolerâncias essenciais de fabrico – Furos para elementos de ligação ..............................................132
D.1.9 Tolerâncias essenciais de fabrico – Cascas cilíndricas ou cónicas ...................................................133
D.1.10 Tolerâncias essenciais de fabrico – Componentes de treliças ........................................................135
D.1.11 Tolerâncias essenciais de montagem – Colunas de estruturas com um só andar ...........................136
D.1.12 Tolerâncias essenciais de montagem – Colunas de estruturas com mais de um andar ..................137
D.1.13 Tolerâncias essenciais de montagem – Apoio extremo de contacto total.......................................138
D.1.14 Tolerâncias essenciais de montagem – Torres e mastros ...............................................................139
D.1.15 Tolerâncias essenciais de montagem – Vigas sujeitas a flexão e componentes sujeitos a compressão139
D.2 Tolerâncias Funcionais .....................................................................................................................139
D.2.1 Tolerâncias funcionais de fabrico – Perfis soldados.........................................................................140
Quadro D.2.2 Tolerâncias funcionais de fabrico – Perfis enformados a frio .............................................141
D.2.3 Tolerâncias funcionais de fabrico – Banzos de perfis soldados .......................................................142
D.2.4 Tolerâncias funcionais de fabrico – Secções soldadas em forma de caixa .......................................143
D.2.5 Tolerâncias funcionais de fabrico – Almas de perfis soldados ou secções soldadas em forma de caixa144
D.2.6 Tolerâncias funcionais de fabrico – Enrijecedores de alma de perfis soldados ou secções soldadas em
forma de caixa ............................................................................................................................................145
D.2.7 Tolerâncias funcionais de fabrico – Componentes ...........................................................................146
D.2.8: Tolerâncias funcionais de fabrico – Furos, entalhes e coutes..........................................................148
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D.2.9: Tolerâncias funcionais de fabrico – Emendas de pilares e chapas de base .................................... 149
D.2.10: Tolerâncias funcionais de fabrico – Componentes de treliça ....................................................... 150
D.2.11: Tolerâncias funcionais de fabrico – Chapas com enrijecedores ................................................... 151
D.2.12: Tolerâncias funcionais de fabrico – Touris e mastros .................................................................. 152
D.2.13 Tolerâncias funcionais de fabrico – Chapas enformadas a frio ..................................................... 154
D.2.14 Tolerâncias funcionais de fabrico – Decks metálicos para tabuleiros de pontes ........................... 154
D.2.15 Tolerâncias funcionais de montagem – Pontes .............................................................................. 156
D.2.16 Tolerâncias funcionais de montagem – Decks metálicos para tabuleiros de pontes (folha 1/3).... 156
D.2.19 Tolerâncias funcionais de fabrico e montagem – Vigas e carris de gruas e pontes rolantes ......... 160
D.2.20 Tolerâncias funcionais – Fundações e apoios em betão ................................................................ 161
D.2.21 Tolerâncias funcionais de montagem – Caminhos de rolamento de gruas e pontes rolantes ........ 162
D.2.22 Tolerâncias funcionais de montagem – Posicionamento de pilares............................................... 164
D.2.23 Tolerâncias funcionais de montagem – Pilares de um piso ........................................................... 165
D.2.24 Tolerâncias funcionais de montagem – Pilares de vários pisos ..................................................... 166
D.2.25 Tolerâncias funcionais de montagem – Edifícios .......................................................................... 167
D.2.26 Tolerâncias funcionais de montagem – Vigas em edifícios........................................................... 169
D.2.27 Tolerâncias funcionais de montagem – Chapa de cobertura dimensionada como revestimento
resistente .................................................................................................................................................... 170
D.2.28 Tolerâncias funcionais de montagem – Chapa perfilada ............................................................... 171
Anexo E 172
(informativo).............................................................................................................................................. 172
Ligações soldadas em secções ocas ......................................................................................................... 172
E.1 Generalidades .................................................................................................................................... 172
E.2 Orientações para posições de inicio e de fim .................................................................................. 172
E.3 Preparação das faces de ligação....................................................................................................... 172
E.4 Assembly for welding ........................................................................................................................ 173
E.5 Fillet welded joints .............................................................................................................................. 179
Anexo F 180
(normativa) ................................................................................................................................................ 180
Protecção contra corrosão ...................................................................................................................... 180
F.1 Geral ................................................................................................................................................... 180
F.1.1 Campo de aplicação.......................................................................................................................... 180
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F.1.2 Especificação de desempenho ...........................................................................................................180

F.1.3 Requisitos prescritivos ......................................................................................................................180
F.1.4 Método de trabalho ...........................................................................................................................181
F.2 Preparação de superfície de aços de carbono ..................................................................................181
F.2.1 Preparação de superfícies de aços de carbono antes da pintura e metalização .................................181
F.2.2 Preparação de superfícies de aços carbono antes da galvanização ...................................................182
F.3 Soldadura e superfícies para a soldadura ........................................................................................182
F.4 Superfícies em ligações pré-esforçadas ............................................................................................182
F.5 Preparação de parafusos ...................................................................................................................182
F.6 Métodos de revestimento ...................................................................................................................183
F.6.1 Pintura ...............................................................................................................................................183
F.6.2 Metalização .......................................................................................................................................183
F.6.3 Galvanização .....................................................................................................................................183
F.7 Inspecção e controlo...........................................................................................................................184
F.7.1 Geral ..................................................................................................................................................184
F.7.2 Verificação de rotina .........................................................................................................................184
F.7.3 Áreas de referência............................................................................................................................184
F.7.4 Elementos galvanizados ....................................................................................................................184
Anexo G 185
Ensaio para a determinação do coeficiente de atrito ............................................................................185
G.1 Objectivo dos ensaios ........................................................................................................................185
G.2 Variáveis importantes (significativas) .............................................................................................185
G.3 Provetes dos ensaios ..........................................................................................................................185
G.4 Procedimento do ensaio ....................................................................................................................186
G.5 Procedimento e análise dos ensaios de fluência ..................................................................................187
G.6 Resultados do ensaio .........................................................................................................................188
Anexo H 190
(normativo) .................................................................................................................................................190
Testes para determinar os valores dos momentos de aperto para os parafusos pré-esforçados sob as
condições em obra ....................................................................................................................................190
H.1 Âmbito ................................................................................................................................................190
H.2 Símbolos e Unidades..........................................................................................................................190
H.3 Principio do Ensaio ...........................................................................................................................190
H.4 Equipamentos de Ensaio...................................................................................................................191
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H.5 Conjuntos para Ensaios ................................................................................................................... 191

H.6 Esquema de ensaio............................................................................................................................ 191
H.7 Procedimento de ensaio .................................................................................................................... 192
H.8 Avaliação dos resultados .................................................................................................................. 193
H.9 Relatório de ensaio ........................................................................................................................... 194
Anexo J 195
(normativo) ................................................................................................................................................ 195
Utilização de dispositivos indicadores de esforço do tipo anilhas compressíveis ............................... 195
J.1 Generalidades..................................................................................................................................... 195
J.2 Instalação............................................................................................................................................ 195
J.2 Verificação.......................................................................................................................................... 196
Anexo K 199
(informativo).............................................................................................................................................. 199
K.1 Geral .................................................................................................................................................. 199
K.2 Tamanho do furo .............................................................................................................................. 200
K.3 Parafusos ........................................................................................................................................... 200
K.4 Anilhas ............................................................................................................................................... 200
K.5 Porcas ................................................................................................................................................ 201
K.6 Resina ................................................................................................................................................ 201
K.7 Aperto ................................................................................................................................................ 201
K.8 Instalação........................................................................................................................................... 201
Anexo L 202
(informativo).............................................................................................................................................. 202
Guia de fluxograma para o desenvolvimento e utilização de um EPS ................................................ 202
Anexo M 203
(Normativo) ............................................................................................................................................... 203
Método Sequencial de Inspecção dos Elementos de Ligação ............................................................... 203
M.1 Generalidades ................................................................................................................................... 203
M.2 Aplicação........................................................................................................................................... 204
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Preâmbulo
A presente Norma (EN 1090-2:2008+A1:2011) foi elaborada pelo Comité Técnico CEN/TC 135 “Execution
of steel structures and aluminium structures”, cujo secretariado é assegurado pela SN.
A esta Norma Europeia deve ser atribuído o estatuto de Norma Nacional, seja por publicação de um texto
idêntico, seja por adopção, o mais tardar em Fevereiro de 2012, e as normas nacionais divergentes devem ser
anuladas, o mais tardar em Fevereiro de 2012.
Pode acontecer que alguns dos elementos do presente documento sejam objecto de direitos de propriedade. O
CEN (e/ou o CENELEC) não deve ser responsabilizado pela identificação de alguns ou de todos esses
direitos.
A presente norma contém as emendas (Amendment 1) aprovadas pelo CEN em 2011-06-25.
A presente Norma substitui a EN 1090-2:2008.
A EN 1090, Execução de estruturas de aço e de estruturas de alumínio compreende as seguintes partes:
Parte 1: Requisitos para a avaliação de conformidade de componentes estruturais
Parte 3: Requisitos técnicos para estruturas de alumínio
De acordo com o Regulamento Interno do CEN/CENELEC, a presente Norma deve ser implementada pelos
organismos nacionais de normalização dos seguintes países: Alemanha, Áustria, Bélgica, Bulgária, Chipre,
Dinamarca, Eslováquia, Eslovénia, Espanha, Estónia, Finlândia, França, Grécia, Hungria, Irlanda, Islândia,
Itália, Letónia, Lituânia, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Baixos, Polónia, Portugal, Reino Unido,
República Checa, Roménia, Suécia e Suiça.
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Introdução
A presente Norma Europeia especifica requisitos para a execução de estruturas de aço, com o objectivo de
assegurar níveis adequados de resistência mecânica e estabilidade, utilização e durabilidade.
A presente Norma Europeia especifica requisitos para a execução de estruturas de aço, sobretudo quando
projectadas de acordo com o conjunto das várias partes da EN 1993, e para a execução das componentes de
aço das estruturas mistas aço-betão projectadas de acordo com o conjunto das várias partes da EN 1994.
A presente Norma Europeia pressupõe que os trabalhos de construção são efectuados com a necessária
competência e com recurso a meios e equipamentos adequados à realização dos trabalhos em conformidade
com os requisitos e especificações de execução prescritos nesta Norma Europeia.
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1 Objectivo e campo de aplicação

A presente Norma Europeia especifica requisitos para a execução de construções estruturais em aço,
incluindo estruturas ou componentes produzidos a partir de:
- produtos em aço estrutural, laminados a quente, até à classe S 690 inclusive.
- componentes de aço enformados a frio e chapas de revestimento até à classe S 700 inclusive;
- produtos de aço inoxidável, austenítico, austeno-ferrítico e ferrítico, acabados a quente ou enformados a
frio;
- perfis tubulares acabados a quente ou enformados a frio, incluindo produtos de gamas normalizadas,
produtos laminados por encomenda específica e perfis tubulares fabricados por soldadura.
A presente Norma Europeia pode igualmente ser aplicada a classes de aço de construção até S 960 inclusive,
desde que as condições de execução sejam verificadas em relação aos critérios de fiabilidade, e que todos os
requisitos adicionais necessários sejam especificados.
A presente Norma Europeia especifíca requisitos independentemente do tipo e da forma da estrutura de aço
(p. ex., edifícios, pontes, componentes constituídos por placas ou em treliça, ...), incluindo as estruturas
submetidas a fadiga ou a acções sísmicas. Estes requisitos são expressos em termos de classes de execução.
A presente Norma Europeia é aplicável a estruturas projectadas de acordo com a parte relevante da EN 1993.
A presente Norma Europeia é aplicável a componentes estruturais e chapas perfiladas definidos na EN 1993-
1-3.
A presente Norma Europeia é aplicável a componentes de aço das estruturas mistas aço-betão projectadas de
acordo com a parte relevante da EN 1994.
A presente Norma Europeia pode ser aplicada a estruturas projectadas de acordo com outras regras de
projecto, desde que as condições de execução se encontrem em conformidade com essas regras e que todos
os requisitos adicionais necessários sejam especificados.
A presente Norma Europeia não cobre os requisitos relativos à estanquidade à água nem à resistência à
permeabilidade ao ar das chapas de revestimento.
2 Referências normativas
2.1 Generalidades
Os documentos a seguir referenciados são indispensáveis à aplicação deste documento. Para referências
datadas, apenas se aplica a edição citada. Para referências não datadas, aplica-se a última edição do
documento referenciado (incluindo as emendas).
2.2 Produtos constituintes

2.2.1 Aços
EN 10017 Steel rod for drawing and/or cold rolling — Dimensions and tolerances
EN 10021 General technical delivery conditions for steel products
EN 10024 Hot rolled taper flange I sections — Tolerances on shape and dimensions
EN 10025-1:2004 Hot rolled products of structural steels — Part 1: General technical delivery
conditions
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EN 10025-2 Hot rolled products of structural steels — Part 2: Technical delivery conditions for
non-alloy structural steels
normalized/normalized rolled weldable fine grain structural steels
thermomechanical rolled weldable fine grain structural steels
structural steels with improved atmospheric corrosion resistance
flat products of high yield strength structural steels in the quenched and tempered
condition
EN 10029 Hot rolled steel plates 3 mm thick or above — Tolerances on dimensions and shape
EN 10034 Structural steel I and H sections — Tolerances on shape and dimensions
EN 10048 Hot rolled narrow steel strip — Tolerances on dimensions and shape
EN 10051 Continuously hot-rolled strip and plate/sheet cut from wide strip of non-alloy and
alloy steels — Tolerances on dimensions and shape
EN 10055 Hot rolled steel equal flange tees with radiused root and toes — Dimensions and
tolerances on shape and dimensions
EN 10056-1 Structural steel equal and unequal leg angles — Part 1: Dimensions
EN 10056-2 Structural steel equal and unequal leg angles — Part 2: Tolerances on shape and
dimensions
EN 10058 Hot rolled flat steel bars for general purpose — Dimensions and tolerances on shape
and dimensions
EN 10059 Hot rolled square steel bars for general purposes — Dimensions and tolerances on
shape and dimensions
EN 10060 Hot rolled round steel bars for general purposes — Dimensions and tolerances on
EN 10061 Hot rolled hexagon steel bars for general purposes — Dimensions and tolerances on
EN 10080 Steel for the reinforcement of concrete — Weldable reinforcing steel — General
EN 10088-1 Stainless steels — Part 1: List of stainless steels
EN 10088-2:2005 Stainless steels — Part 2: Technical delivery conditions for sheet/plate and strip of
corrosion resisting steels for general purposes
EN 10088-3:2005 Stainless steels — Part 3: Technical delivery conditions for semi-finished products,
bars, rods, wire, sections and bright products of corrosion resisting steels for general
purposes
EN 10131 Cold rolled uncoated and zinc or zinc-nickel electrolytically coated low carbon and high
yield strength steel flat products for cold forming — Tolerances on dimensions and shape
EN 10139 Cold rolled uncoated mild steel narrow strip for cold forming — Technical delivery
conditions
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EN 10140 Cold rolled narrow steel strip — Tolerances on dimensions and shape
EN 10143 Continuously hot-dip coated steel sheet and strip — Tolerances on dimensions and shape
EN 10149-1 Hot-rolled flat products made of high yield strength steels for cold forming — Part 1:
General delivery conditions
Delivery conditions for thermomechanically rolled steels
Delivery conditions for normalized or normalized rolled steels
EN 10160 Ultrasonic testing of steel flat product of thickness equal or greater than 6 mm (reflection
method)
EN 10163-2 Delivery requirements for surface condition of hot-rolled steel plates, wide flats and sections
— Part 2: Plate and wide flats
EN 10163-3 Delivery requirements for surface condition of hot-rolled steel plates, wide flats and sections
— Part 3: Sections
EN 10164 Steel products with improved deformation properties perpendicular to the surface of the
product — Technical delivery conditions
EN 10169 Continuously organic coated (coil coated) steel flat products — Technical delivery
conditions
EN 10169-2 Continuously organic coated (coil coated) steel flat products — Part 2: Products for
building exterior applications
EN 10169-3 Continuously organic coated (coil coated) steel flat products — Part 3: Products for
building interior applications
EN 10204 Metallic products — Types of inspection documents
EN 10210-1 Hot finished structural hollow sections of non-alloy and fine grain steels — Part 1:
Technical delivery conditions
EN 10210-2 Hot finished structural hollow sections of non-alloy and fine grain steels — Part 2:
Tolerances, dimension and sectional properties
EN 10219-1 Cold formed welded structural hollow sections of non-alloy and fine grain steels — Part 1:
Technical delivery conditions
EN 10219-2 Cold formed welded structural hollow sections of non-alloy and fine grain steels — Part 2:
Tolerances, dimensions and sectional properties
EN 10268 Cold rolled steel flat products with high yield strength for cold forming — Technical delivery
conditions
EN 10279 Hot rolled steel channels — Tolerances on shape, dimensions and mass
EN 10296-2:2005 Welded circular steel tubes for mechanical and general engineering purposes —
Technical delivery conditions — Part 2: Stainless steel
EN 10297-2:2005 Seamless circular steel tubes for mechanical and general engineering purposes —
Technical delivery conditions — Part 2: Stainless steel
EN 10346 Continuously hot-dip coated steel flat products — Technical delivery conditions
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EN ISO 1127 Stainless steel tubes — Dimensions, tolerances and conventional masses per unit
length (ISO 1127:1992)
EN ISO 9445-1 Continuously cold-rolled stainless steel — Tolerances on dimensions and form — Part
1: Narrow strip and cut lengths (ISO 9445-1:2009)
EN ISO 9445-2 Continuously cold-rolled stainless steel — Tolerances on dimensions and form — Part
2: Wide strip and plate/sheet (ISO 9445-2:2009)
ISO 4997 Cold-reduced carbon steel sheet of structural quality
2.2.2 Aços vazados
EN 10340:2007 Steel castings for structural uses
EN 1559-1 Founding — Technical conditions of delivery — Part 1: General
EN 1559-2 Founding — Technical conditions of delivery — Part 2: Additional requirements for
steel castings
2.2.3 Consumíveis para soldadura
EN 756 Welding consumables — Solid wires, solid wire-flux and tubular cored electrode-flux
combinations for submerged arc welding of non alloy and fine grain steels —
Classification
EN 757 Welding consumables — Covered electrodes for manual metal arc welding of high
strength steels — Classification
EN 760 Welding consumables — Fluxes for submerged arc welding — Classification
EN 1600 Welding consumables — Covered electrodes for manual metal arc welding of stainless
and heat resisting steels — Classification
EN 13479 Welding consumables — General product standard for filler metals and fluxes for
fusion welding of metallic materials
EN 14295 Welding consumables — Wire and tubular cored electrodes and electrode-flux
combinations for submerged arc welding of high strength steels — Classification
EN ISO 636 Welding consumables — Rods, wires and deposits for tungsten inert gas welding of
non alloy and fine grain steels — Classification (ISO 636:2004)
EN ISO 2560 Welding consumables — Covered electrodes for manual metal arc welding of non-
alloy and fine grain steels — Classification (ISO 2560:2009)
EN ISO 13918 Welding — Studs and ceramic ferrules for arc stud welding (ISO 13918:2008)
EN ISO 14175 Welding consumables — Gases and gas mixtures for fusion welding and allied
processes (ISO 14175:2008)
EN ISO 14341 Welding consumables — Wire electrodes and deposits for gas shielded metal arc
welding of non alloy and fine grain steels — Classification (ISO 14341:2002)
EN ISO 14343 Welding consumables — Wires electrodes, strip electrodes, wires and rods for arc
welding of stainless and heat resisting steels — Classification (ISO 14343:2009)
EN ISO 16834 Welding consumables — Wire electrodes, wires, rods and deposits for gas-shielded
arc welding of high strength steels — Classification (ISO 16834:2006)
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EN ISO 17632 Welding consumables — Tubular cored electrodes for gas shielded and non-gas
shielded metal arc welding of non alloy and fine grain steels — Classification (ISO
17632:2004)
EN ISO 17633 Welding consumables — Tubular cored electrodes and rods for gas shielded and non-
gas shielded metal arc welding of stainless and heat-resisting steels — Classification
(ISO 17633:2010)
EN ISO 18276 Welding consumables — Tubular cored electrodes for gas-shielded and non-gas-
shielded metal arc welding of high-strength steels — Classification (ISO 18276:2005)
2.2.4 Ligadores mecânicos
EN 14399-1 High-strength structural bolting assemblies for preloading — Part 1: General
requirements
EN 14399-2 High-strength structural bolting assemblies for preloading — Part 2: Suitability test
for preloading
EN 14399-3 High-strength structural bolting assemblies for preloading — Part 3: System HR —
Hexagon bolt and nut assemblies
EN 14399-4:2005 High-strength structural bolting assemblies for preloading — Part 4: System HV —
Hexagon bolt and nut assemblies
EN 14399-5 High-strength structural bolting assemblies for preloading — Part 5: Plain washers
EN 14399-6 High-strength structural bolting assemblies for preloading — Part 6: Plain chamfered
washers
EN 14399-7 High-strength structural bolting assemblies for preloading — Part 7: System HR —
Countersunk head bolts and nut assemblies
EN 14399-8 High-strength structural bolting assemblies for preloading — Part 8: System HV —
Hexagon fit bolt and nut assemblies
EN 14399-9 High-strength structural bolting assemblies for preloading — Part 9: System HR or
HV — Bolt and nut assemblies with direct tension indicators
EN 14399-10 High-strength structural bolting assemblies for preloading — Part 10: System HRC —
Bolt and nut assemblies with calibrated preload
EN 15048-1 Non preloaded structural bolting assemblies — Part 1: General requirements
EN 20898-2 Mechanical properties of fasteners — Part 2: Nuts with specified proof load values —
Coarse thread (ISO 898-2:1992)
EN ISO 898-1 Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel — Part 1:
Bolts, screws and studs with specified property classes — Coarse thread and fine pitch
thread (ISO 898-1:2009)
EN ISO 1479 Hexagon head tapping screws (ISO 1479:1983)
EN ISO 1481 Slotted pan head tapping screws (ISO 1481:1983)
EN ISO 3506-1 Mechanical properties of corrosion-resistant stainless-steel fasteners — Part 1: Bolts,
screws and studs (ISO 3506-1:2009)
EN ISO 3506-2 Mechanical properties of corrosion-resistant stainless-steel fasteners — Part 2: Nuts
(ISO 3506-2:2009)
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EN ISO 4042 Fasteners — Electroplated coatings (ISO 4042:1999)

EN ISO 6789 Assembly tools for screws and nuts — Hand torque tools — Requirements and test
methods for design conformance testing, quality conformance testing and recalibration
procedure (ISO 6789:2003)
EN ISO 7049 Cross recessed pan head tapping screws (ISO 7049:1983)
EN ISO 7089 Plain washers — Normal series — Product grade A (ISO 7089:2000)
EN ISO 7090 Plain washers, chamfered — Normal series — Product grade A (ISO 7090:2000)
EN ISO 7091 Plain washers — Normal series — Product grade C (ISO 7091:2000)
EN ISO 7092 Plain washers — Small series — Product grade A (ISO 7092:2000)
EN ISO 7093-1 Plain washers — Large series — Part 1: Product grade A (ISO 7093-1:2000)
EN ISO 7093-2 Plain washers — Large series — Part 2: Product grade C (ISO 7093-2:2000)
EN ISO 7094 Plain washers — Extra large series — Product grade C (ISO 7094:2000) (Corrigendum
AC:2002 incorporated)"
EN ISO 10684 Fasteners — Hot dip galvanized coatings (ISO 10684:2004)
EN ISO 15480 Hexagon washer head drilling screws with tapping screw thread (ISO 15480:1999)
EN ISO 15976 Closed end blind rivets with break pull mandrel and protruding head —
St/St (ISO 15976:2002)
EN ISO 15979 Open end blind rivets with break pull mandrel and protruding head —
St/St (ISO 15979:2002)
EN ISO 15980 Open end blind rivets with break pull mandrel and countersunk head —
St/St (ISO 15980:2002)
EN ISO 15983 Open end blind rivets with break pull mandrel and protruding head —
A2/A2 (ISO 15983:2002)
EN ISO 15984 Open end blind rivets with break pull mandrel and countersunk head —
A2/A2 (ISO 15984:2002)
ISO 10509 Hexagon flange head tapping screws
2.2.5 Cabos de alta resistência
prEN 10138-3 Prestressing steels — Part 3: Strand
EN 10244-2 Steel wire and wire products — Non-ferrous metallic coatings on steel wire — Part 2:
Zinc or zinc alloy coatings
EN 10264-3 Steel wire and wire products — Steel wire for ropes — Part 3: Round and shaped non
alloyed steel wire for high duty applications
EN 10264-4 Steel wire and wire products — Steel wire for ropes — Part 4: Stainless steel wire
EN 12385-1 Steel wire ropes — Safety — Part 1: General requirements
EN 12385-10 Steel wire ropes — Safety — Part 10: Spiral ropes for general structural applications
EN 13411-4 Terminations for steel wire ropes — Safety — Part 4: Metal and resin socketing
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2.2.6 Aparelhos de apoio estruturais

EN 1337-2 Structural bearings — Part 2: Sliding elements
EN 1337-3 Structural bearings — Part 3: Elastomeric bearings
EN 1337-4 Structural bearings — Part 4: Roller bearings
EN 1337-5 Structural bearings — Part 5: Pot bearings
EN 1337-6 Structural bearings — Part 6: Rocker bearings
EN 1337-7 Structural bearings — Part 7: Spherical and cylindrical PTFE bearings
EN 1337-8 Structural bearings — Part 8: Guide bearings and restraint bearings
2.3 Preparação
EN ISO 9013 Thermal cutting — Classification of thermal cuts — Geometrical product specification
and quality tolerances (ISO 9013:2002)
ISO 286-2 Geometrical product specifications (GPS) — ISO code system for tolerances on linear
sizes — Part 2: Tables of standard tolerance classes and limit deviations for holes and shafts
CEN/TR 10347, Guidance for forming of structural steels in processing
2.4 Soldadura
EN 287-1 Qualification test of welders — Fusion welding — Part 1: Steels
EN 1011-1:1998 Welding — Recommendations for welding of metallic materials — Part 1:
General guidance for arc welding
EN 1011-2:2001 Welding — Recommendations for welding of metallic materials — Part 2: Arc
welding of ferritic steels
EN 1011-3 Welding — Recommendations for welding of metallic materials — Part 3: Arc
welding of stainless steels
EN 1418 Welding personnel — Approval testing of welding operators for fusion
welding and resistance weld setters for fully mechanized and automatic
welding of metallic materials
EN ISO 3834 (all parts) Quality requirements for fusion welding of metallic materials (ISO
3834:2005)
EN ISO 4063 Welding and allied processes — Nomenclature of processes and reference
numbers (ISO 4063:2009, Corrected version 2010-03-01)
EN ISO 5817 Welding — Fusion-welded joints in steel, nickel, titanium and their alloys
(beam welding excluded) — Quality levels for imperfections (ISO 5817:2003,
corrected version:2005, including Technical Corrigendum 1:2006)
EN ISO 9692-1 Welding and allied processes — Recommendations for joint preparation —
Part 1: Manual metal-arc welding, gas-shielded metal-arc welding, gas
welding, TIG welding and beam welding of steels (ISO 9692-1:2003)
EN ISO 9692-2 Welding and allied processes — Joint preparation — Part 2: Submerged arc
welding of steels (ISO 9692-2:1998)
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EN ISO 13916 Welding — Guidance on the measurement of preheating temperature,

interpass temperature and preheat maintenance temperature (ISO
13916:1996)
EN ISO 14373 Resistance welding — Procedure for spot welding of uncoated and coated low
carbon steels (ISO 14373:2006)
EN ISO 14554 (all parts) Quality requirements for welding — Resistance welding of metallic materials
(ISO 14544-1:2000)
EN ISO 14555 Welding — Arc stud welding of metallic materials (ISO 14555:2006)
EN ISO 14731 Welding coordination — Tasks and responsibilities (ISO 14731:2006)
EN ISO 15609-1 Specification and qualification of welding procedures for metallic materials —
Welding procedure specification — Part 1: Arc welding (ISO 15609-1:2004)
Welding procedure specification — Part 4: Laser beam welding (ISO 15609-4:2009)
Welding procedure specification — Part 5: Resistance welding (ISO 15609-5:2004)
EN ISO 15610 Specification and qualification of welding procedures for metallic materials —
Qualification based on tested welding consumables (ISO 15610:2003)
Qualification based on previous welding experience (ISO 15611:2003)
Qualification by adoption of a standard welding procedure (ISO 15612:2004)
Qualification based on pre-production welding test (ISO 15613:2004)
Welding procedure test — Part 1: Arc and gas welding of steels and arc welding of
nickel and nickel alloys (ISO 15614-1:2004)
Welding procedure test — Part 11: Electron and laser beam welding (ISO 15614-
11:2002)
Welding procedure test — Part 13: Resistance butt and flash welding (ISO 15614-
13:2005)
EN ISO 15620 Welding — Friction welding of metallic materials (ISO 15620:2000)
EN ISO 16432 Resistance welding — Procedure for projection welding of uncoated and coated low
carbon steels using embossed projection(s) (ISO 16432:2006)
EN ISO 16433 Resistance welding — Procedure for seam welding of uncoated and coated low
carbon steels (ISO 16433:2006)
2.5 Ensaios
EN 473 Non destructive testing — Qualification and certification of NDT personnel —
General principles
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EN 571-1 Non destructive testing — Penetrant testing — Part 1: General principles

EN 970 Non-destructive examination of fusion welds — Visual examination
EN 1290 Non-destructive examination of welds — Magnetic particle examination of welds
EN 1435 Non-destructive testing of welds — Radiographic testing of welded joints
EN 1713 Non-destructive testing of welds — Ultrasonic testing — Characterization of
indications in welds
EN 1714 Non-destructive testing of welds — Ultrasonic testing of welded joints
EN 10160 Ultrasonic testing of steel flat product of thickness equal or greater than 6 mm
(reflection method)
EN 12062:1997 Non-destructive examination of welds — General rules for metallic materials
EN ISO 6507 (all parts) Metallic materials — Vickers hardness test (ISO 6507:2005)
EN ISO 9018 Destructive tests on welds in metallic materials — Tensile test on cruciform and
lapped joints (ISO 9018:2003)
EN ISO 10447 Resistance welding - Peel and chisel testing of resistance spot and projection
welds (ISO 10447:2006)
2.6 Montagem
EN 1337-11 Structural bearings — Part 11: Transport, storage and installation
ISO 4463-1 Measurement methods for building — Setting-out and measurement — Part 1:
Planning and organization, measuring procedures, acceptance criteria
ISO 7976-1 Tolerances for building — Methods of measurement of buildings and building
products — Part 1: Methods and instruments
ISO 7976-2 Tolerances for building — Methods of measurement of buildings and building
products — Part 2: Position of measuring points
ISO 17123 (all parts) Optics and optical instruments — Field procedures for testing geodetic and
surveying instruments
2.7 Protecção anti-corrosão

EN 14616 Thermal spraying — Recommendations for thermal spraying
EN 15311 Thermal spraying — Components with thermally sprayed coatings — Technical
supply conditions
EN ISO 1461:1999 Hot dip galvanized coatings on fabricated iron and steel articles —
Specifications and test methods (ISO 1461:1999)
EN ISO 2063 Thermal spraying — Metallic and other inorganic coatings — Zinc, aluminium
and their alloys (ISO 2063:2005)
EN ISO 2808 Paints and varnishes — Determination of film thickness (ISO 2808:2007)
EN ISO 8501 (all parts) Preparation of steel substrates before application of paints and related
products — Visual assessment of surface cleanliness
EN ISO 8503-1 Preparation of steel substrates before application of paints and related
products — Surface roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates
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— Part 1: Specifications and definitions for ISO surface profile comparators for
the assessment of abrasive blast-cleaned surfaces (ISO 8503-1:1988)
EN ISO 8503-2 Preparation of steel substrates before application of paints and related
products — Surface roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates
— Part 2: Method for the grading of surface profile of abrasive blast-cleaned
steel — Comparator procedure (ISO 8503-2:1988)
EN ISO 12944 (all parts) Paints and varnishes — Corrosion protection of steel structures by protective
paint systems (ISO 12944:1998)
EN ISO 14713-1 Zinc coatings — Guidelines and recommendations for the protection against corrosion of
iron and steel in structures — Part 1: General principles of design and corrosion
resistance (ISO 14713-1:2009)
EN ISO 14713-2 Zinc coatings — Guidelines and recommendations for the protection against corrosion of
iron and steel in structures — Part 2: Hot dip galvanization ISO 14713-2:2009)
ISO 19840 Paints and varnishes — Corrosion protection of steel structures by protective paint
systems — Measurement of, and acceptance criteria for, the thickness of dry films on
rough surfaces
2.8 Tolerâncias
EN ISO 13920 Welding — General tolerances for welded constructions — Dimensions for lengths and
angles — Shape and position (ISO 13920:1996)
2.9 Diversos
EN 508-1 Roofing products from metal sheet — Specification for self-supporting products of steel,
aluminium or stainless steel sheet — Part 1: Steel
EN 508-3 Roofing products from metal sheet — Specification for self-supporting products of steel,
aluminium or stainless steel sheet — Part 3: Stainless steel
EN 1993-1-6 Eurocode 3: Design of steel structures — Part 1-6: Strength and Stability of Shell
Structures
EN 1993-1-8 Eurocode 3: Design of steel structures — Part 1-8: Design of joints
EN 13670 Execution of concrete structures
ISO 2859-5 Sampling procedures for inspection by attributes — Part 5: System of sequential
sampling plans indexed by acceptance quality limit (ALQ) for lot-by-lot inspection
3 Termos e definições
Para os fins da presente norma, aplicam-se os seguintes termos e definições.
3.1 trabalhos de construção

Tudo o que é construído ou resulta de operações de construção. Este termo engloba tanto os trabalhos de
construção de edifícios como os restantes trabalhos de engenharia civil. Este termo refere-se à construção
completa, incluindo componentes estruturais e não estruturais.
3.2 trabalhos
Parte dos trabalhos de construção, relativos à construção de estruturas de aço.
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3.3 construção estrutural em aço

Estruturas de aço ou componentes produzidos em aço utilizados na construção.
3.4 construtor
Pessoa ou organização que executa os trabalhos (denominado fornecedor na EN ISO 9000).
3.5 estrutura
Ver EN 1990.
3.6 produção
Conjunto de actividades requeridas para produzir e fornecer um componente. Conforme o caso, a produção
compreende, por exemplo, o aprovisionamento, a preparação e a montagem em fábrica, a soldadura, as
ligações mecânicas, o transporte e o tratamento das superfícies, bem como as operações de inspecção e a
respectiva documentação.
3.7 execução
Conjunto de actividades realizadas com o objectivo da execução física da construção, ou seja, o
aprovisionamento, o fabrico, a soldadura, as ligações mecânicas, o transporte, a montagem e o tratamento
das superfícies, bem como todas as operações de inspecção e a respectiva documentação.
3.7.1 caderno de encargos de execução

Conjunto de documentos que cobrem os dados técnicos e os requisitos para a execução de uma estrutura de
aço em particular, incluindo os especificados para complementar e qualificar as regras da presente Norma
Europeia.
NOTA 1: O caderno de encargos de execução inclui os requisitos que a presente Norma Europeia identifica como items a serem
especificados.
NOTA 2: O caderno de encargos de execução pode ser considerado como um conjunto completo de requisitos para a produção e a
instalação de componentes estruturais de aço, sendo os requisitos para a produção fornecidos no conjunto de especificações dos
componentes, de acordo com a EN 1090-1.
3.7.2 classe de execução

Conjunto classificado de requisitos especificados para a execução dos trabalhos no seu conjunto, de um
componente individual ou de um pormenor de um componente.
3.8 categoria de serviço

Categoria que caracteriza um componente em termos das condições da sua utilização.
3.9 categoria de produção

Categoria que caracteriza um componente em termos dos métodos utilizados na sua execução.
3.10 produto constituinte

Material ou produto utilizados para produzir um componente e que continuam a fazer parte integrante desse
componente, tal como, por exemplo, um produto de aço de construção, um produto de aço inoxidável, um
ligador mecânico ou um produto consumível para soldadura.
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3.11 componente
Parte de uma estrutura de aço que pode, por si só, constituir um conjunto de diversos componentes de
menores dimensões.
3.11.1 componente enformado a frio

Ver EN 10079 e EN 10131.
3.12 preparação
Conjunto de actividades efectuadas sobre os produtos constituintes de aço para os preparar para a sua
montagem em fábrica e incorporação nos componentes. Conforme o caso, a preparação pode compreender,
por exemplo, a identificação, a manutenção e o armazenamento, o corte, a enformagem e a furação.
3.13 método de montagem previsto no projecto

Linhas gerais de um método de montagem no qual se baseia o projecto da estrutura, (também designado
como sequência de montagem de projecto).
3.13.1 programa de montagem

Conjunto de documentos que descrevem os procedimentos a utilizar na montagem de uma estrutura.
3.14 não-conformidade
Ver a EN ISO 9000.
3.15 Ensaio não destrutivo (END) adicional

Técnica de END que complementa o exame visual tal como, por exemplo, um controlo por partículas
magnéticas, por líquidos penetrantes, por correntes parasitas, por ultra-sons ou por radiografia.
3.16 tolerância
Ver a ISO 1803.
3.16.1 tolerância essencial

Limites fundamentais para uma tolerância geométrica, necessários para respeitarem as hipóteses de projecto
das estruturas, em termos de resistência mecânica e de estabilidade.
3.16.2 tolerância funcional

Tolerância geométrica que pode ser requerida para cumprir uma função, para além da resistência mecânica e
da estabilidade, tal como o aspecto ou o ajuste.
3.16.3 tolerância especial

Tolerância geométrica que não é coberta pelos tipos ou valores de tolerâncias fornecidos na presente Norma
Europeia, e que necessita de ser especificada para cada caso particular.
3.16.4 tolerância de produção

Gama de variação permitida para o valor de uma dimensão de um componente, resultante da produção desse
componente.
NP
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4 Cadernos de encargos e documentação

4.1 Cadernos de encargos de execução
4.1.1 Generalidades
Os requisitos técnicos e as informações necessárias à execução de cada parte dos trabalhos devem ser
acordados e completados antes do início da execução dessa parte dos trabalhos. Devem existir procedimentos
que permitam introduzir alterações num caderno de encargos de execução previamente acordado. O caderno
de encargos de execução deve incluir os seguintes elementos, quando relevantes:
a) informações adicionais, tais como as indicadas no Anexo A.1;
b) opções, tais como as indicadas no Anexo A.2;
c) as classes de execução, ver 4.1.2;
d) os graus de preparação, ver 4.1.3;
e) as classes de tolerância, ver 4.1.4;
f) os requisitos técnicos referentes à segurança dos trabalhos, ver 4.2.3 e 9.2.
4.1.2 Classes de execução
No presente documento são estabelecidas quatro classes de execução, designadas EXC1 a EXC4, cujos
requisitos aumentam de rigor de EXC1 para EXC4.
As classes de execução podem ser aplicadas a toda a estrutura, a uma parte da estrutura ou apenas a
pormenores específicos. Uma estrutura pode incluir várias classes de execução. Um pormenor ou um grupo
de pormenores será normalmente associado a uma única classe de execução. Contudo, a escolha de uma
classe de execução não tem de ser necessariamente a mesma para todos os requisitos.
Se a classe de execução não for especificada, deverá ser adoptada a classe EXC2.
A lista dos requisitos associados às classes de execução é indicada no Anexo A.3.
No Anexo B são fornecidas recomendações para a escolha das classes de execução.
NOTA: A escolha das classes de execução depende das categorias de produção e das categorias de serviço, em ligação com as
classes de consequência, conforme definidas no Anexo B da EN 1990:2009.
4.1.3 Graus de preparação

No presente documento são estabelecidos três graus de preparação, designados P1 a P3 de acordo com a
ISO 8501-3, cujos requisitos aumentam de rigor de P1 para P3.
NOTA: Os graus de preparação dependem da vida útil prevista para a protecção anti-corrosão e da categoria de corrosividade,
conforme definida na secção 10.
Os graus de preparação podem ser aplicados a toda a estrutura, a uma parte da estrutura ou apenas a
pormenores específicos. Uma estrutura pode incluir vários graus de preparação. Um pormenor ou um grupo
de pormenores será normalmente associado a um único grau de preparação.
4.1.4 Tolerâncias geométricas
Dois tipos de tolerâncias geométricas são definidos na secção 11.1:
a) tolerâncias essenciais;
b) tolerâncias funcionais, com duas classes cujos requisitos aumentam de rigor da classe 1 para a classe 2.
NP
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4.2 Documentação do construtor

4.2.1 Documentação relativa à qualidade
Os pontos seguintes devem ser documentados para as classes de execução EXC2, EXC3 e EXC4:
a) um organograma e pessoal dirigente responsável por cada tarefa da execução;
b) os procedimentos, métodos e instruções de trabalho a serem aplicados;
c) um plano de inspecção específico para os trabalhos;
d) um procedimento para o tratamento das alterações e modificações;
e) um procedimento para o tratamento das não-conformidades, pedidos de derrogações, e diferendos
sobre qualidade;
f) situações especificadas de paragem dos trabalhos ou de exigência de inspecções ou de ensaios por
terceiros, e todos os correspondentes requisitos de acesso.
4.2.2 Plano de qualidade
Deve-se especificar se é requerido um plano de qualidade para a execução dos trabalhos.
NOTA: A EN ISO 9000 fornece a definição de um plano de qualidade.
O plano de qualidade deve conter:

a) um documento de organização geral que deve abordar os seguintes pontos:
1) uma revisão dos requisitos do caderno de encargos em comparação com as capacidades de
processamento;
2) a atribuição das tarefas e da autoridade no decurso das diversas fases de projecto;
3) os princípios e modalidades de organização da inspecção, incluindo a atribuição das
responsabilidades por cada tarefa de inspecção ;
b) a documentação relativa à qualidade, anterior à execução. Os documentos devem ser elaborados antes
da fase de execução da construção, à qual se referem.
c) os documentos de acompanhamento da execução que contêm os registos das inspecções e das
verificações realizadas, ou que demonstram as qualificações e as certificações dos recursos empregues.
Os documentos de acompanhamento da execução relativos às situações especificadas de paragem dos
trabalhos devem ser produzidos antes de a situação de paragem ser levantada.
O Anexo C fornece uma lista de verificação do conteúdo de um plano de qualidade recomendado para a
execução de construções estruturais em aço com uma referência às orientações gerais estabelecidas na
ISO 10005.
4.2.3 Segurança dos trabalhos de montagem
As especificações de métodos contendo instruções de trabalho detalhadas devem estar em conformidade com
os requisitos técnicos referentes à segurança dos trabalhos de montagem, conforme especificado nas Secções
9.2 e 9.3.
4.2.4 Documentação relativa à execução
Durante a execução dos trabalhos deve ser elaborado um conjunto de documentação suficiente, descrevendo
o estado de construção da estrutura, para demonstrar que os trabalhos foram realizados em conformidade
com o caderno de encargos da execução.
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5 Produtos constituintes
5.1 Generalidades
Em geral, os produtos constituintes, destinados a serem utilizados na execução de estruturas de aço, devem
ser seleccionados no âmbito das Normas Europeias relevantes, indicadas nas secções seguintes. Se for
necessário recorrer à utilização de produtos constituintes não cobertos pelas normas indicadas, as suas
propriedades devem ser especificadas.
As definições e os requisitos da EN 10021 devem ser aplicados em conjunto com as das Normas Europeias
de produto relevantes.
5.2 Identificação, documentos de inspecção e rastreabilidade

As propriedades dos produtos constituintes fornecidos devem ser documentadas, de modo a poderem ser
comparadas com as propriedades especificadas. A sua conformidade com a norma de produto relevante deve
ser verificada de acordo com a secção 12.2.
No caso de produtos metálicos, os documentos de inspecção de acordo com a EN 10204 devem ser os
indicados no Quadro 1.
Quadro 1 – Documentos de inspecção para produtos metálicos
Produto constituinte Documentos de inspecção

de acordo com o Quadro B.1 da
Aços estruturais (Quadros 2 e 3)
EN 10025-1:2004a b
Aços inoxidáveis (Quadro 4) 3.1
de acordo com o Quadro B.1 da
Aços vazados
EN 10340:2007
Produtos consumíveis para soldadura (Quadro 5) 2.2
Conjuntos para ligações aparafusadas 2.1 c
Rebites para aplicação a quente 2.1 c
Parafusos auto-roscantes e parafusos auto-perfurantes e rebites cegos 2.1
Pernos para soldadura por arco 2.1 c
Juntas de dilatação para pontes 3.1
Cabos de alta resistência 3.1
Aparelhos de apoio estruturais 3.1
a
Para os aços estruturais das classes S 355 JR ou J0, é requerido um documento de inspecção 3.1 para as
classes de execução EXC2, EXC3 e EXC4
b
A EN 10025-1 requer que os elementos incluídos na fórmula CEV sejam referidos no documento de
inspecção. A indicação dos outros elementos adicionais requeridos pela EN 10025-2 deve indicar Al, Nb e
Ti.
c
No caso de ser requerido um certificado 3.1, este poderá ser substituído por uma marca de identificação do
NP
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lote de fabrico.
Para as classes de execução EXC3 e EXC4, a rastreabilidade dos produtos constituintes deve ser assegurada
em todas as fases, desde o seu aprovisionamento até à sua recepção após a incorporação na obra.
Esta rastreabilidade pode ser baseada em registos referentes a lotes de produto destinados a processos de
fabrico comum, a menos que seja requerida uma rastreabilidade individual para cada produto.
No caso das classes de execução EXC2, EXC3 e EXC4, se existirem diferentes classes e/ou qualidades de
produtos constituintes em circulação, cada artigo deve ser munido com uma marcação própria que permita
identificar a sua classe.
Os métodos de marcação devem estar em conformidade com os utilizados na marcação dos componentes,
conforme indicado na secção 6.2.
Se for requerida uma marcação, os produtos constituintes não marcados devem ser tratados como produtos
não conformes.
5.3 Produtos em aço estrutural

5.3.1 Generalidades
Salvo especificação em contrário, os produtos em aço estrutural devem estar em conformidade com os
requisitos das normas de produto europeias relevantes, indicadas nos Quadros 2, 3 e 4. As classes, qualidades
e, se necessário, as massas de revestimento e de acabamento, devem ser especificadas, bem como quaisquer
outras opções que venham a ser requeridas, desde que autorizadas pela norma do produto, incluindo as
referentes à aptidão para o revestimento com zinco por imersão a quente, se necessário.
Os produtos de aço a utilizar no fabrico de componentes enformados a frio devem apresentar características
em conformidade com a aptidão requerida para o processo de enformagem a frio. O Quadro 3 indica os aços
carbono com aptidão para serem enformados a frio.
Quadro 2 – Normas de produto para os aços carbono estruturais

Condições
Produtos técnicas de Dimensões Tolerâncias
fornecimento
Perfis I e H Não disponível EN 10034
EN 10025-1
Perfis I laminados a quente com
EN 10025-2 Não disponível EN 10024
banzos de faces internas inclinadas
Perfis U EN 10025-3 Não disponível EN 10279
Cantoneiras de abas iguais e de EN 10025-4
EN 10056-1 EN 10056-2
abas desiguais EN 10025-5
Perfis T EN 10025-6 EN 10055 EN 10055
Chapas, placas e placas de grandes conforme o caso EN 10029
Não aplicável
dimensões EN 10051
aplicável
Barras e varões EN 10017, EN 10058, EN 10017, EN 10058,
EN 10059, EN 10060, EN 10059, EN 10060,
NP
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EN 10061 EN 10061
Perfis tubulares acabados a quente EN 10210-1 EN 10210-2 EN 10210-2
Perfis tubulares enformados a frio EN 10219-1 EN 10219-2 EN 10219-2
NOTA: A EN 10020 fornece as definições e as classificações das classes de aço.
As designações simbólicas e as designações numéricas dos aços são fornecidas nas EN 10027-1 e EN 10027-2, respectivamente.
Quadro 3 – Normas de produto para chapas de revestimento e bandas aptas para enformagem a frio
Produtos Condições técnicas de fornecimento Tolerâncias
Aços estruturais não-ligados EN 10025-2 EN 10051
Aços estruturais soldáveis de grão
EN 10025-3, EN 10025-4 EN 10051
fino
EN 10029,
EN 10048,
Aços de alto limite de elasticidade EN 10149, EN 10051,
para enformagem a frio EN 10268 EN 10131,
EN 10140
Aços laminados a frio ISO 4997 EN 10131
Aços revestidos em contínuo por
EN 10346 EN 10143
imersão a quente
Produtos de aço planos revestidos
em contínuo com materiais EN 10169 EN 10169
orgânicos
EN 10048
Bandas estreitas EN 10139
EN 10140
Quadro 4 – Normas de produto para aços inoxidáveis

Produtos Condições técnicas de fornecimento Tolerâncias
Chapas de revestimento, chapas e EN 10029, EN 10048,
EN 10088
bandas EN 10051, EN ISO 9445
Tubos (soldados) EN 10296-2

EN ISO 1127
Tubos (sem costura) EN 10297-2
EN 10017, EN 10058,
Barras, varões e perfis EN 10088-3 EN 10059, EN 10060,
EN 10061
NOTA As designações simbólicas e numéricas dos aços são fornecidas na EN 10088-1
5.3.2 Tolerâncias de espessura

Salvo especificação em contrário, e de acordo com a EN 10029, as tolerâncias de espessura para as chapas de
aço estrutural devem ser as seguintes:
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EXC4: Classe B.
No caso de outros produtos de aço estrutural e de aço inoxidável, deve ser utilizada a classe de espessura A,
salvo especificação em contrário.
5.3.3 Estados da superfície
No caso dos aços carbono, os requisitos relativos ao estado da superfície são os seguintes:
a) classe A2 para as chapas e as placas de grandes dimensões, em conformidade com as exigências da
EN 10163-2;
b) classe C1 para os perfis em conformidade com as exigências da EN 10163-3. O caderno de encargos
de execução deve especificar se imperfeições, tais como fissuras, escamas e dobras devem ser
reparadas.
No caso de serem requeridos estados de superfície mais restritivos para chapas das classes de execução
EXC3 e EXC4, esses estados devem ser especificados.
Os requisitos relativos aos estados de acabamento da superfície de aços inoxidáveis devem ser as seguintes:
a) chapas de revestimento, chapas e bandas: de acordo com os requisitos da EN 10088-2;
b) barras, varões e perfis: de acordo com os requisitos da EN 10088-3.
Os requisitos adicionais relativos aos pontos seguintes devem ser especificados: restrições especiais relativas
às imperfeições de superfície ou reparação dos defeitos superficiais por desbaste em conformidade com a EN
10163, ou com a EN 10088 no caso de aços inoxidáveis.
Para outros produtos, os requisitos relativos aos acabamentos da superfície devem ser especificados nos
termos das especificações europeias ou internacionais aplicáveis.
Se a especificação aplicável não definir com precisão os acabamentos de superfície decorativos ou com
exigências especiais, deve-se especificar o tipo de acabamento a aplicar.
O estado da superfície dos produtos constituintes deve ser tal que os requisitos aplicáveis ao grau de
preparação das superfícies, em conformidade com a secção 10.2, possam ser respeitados.
5.3.4 Propriedades especiais
No caso das classes de execução EXC3 e EXC4, a classe de qualidade S1 de descontinuidade interna
segundo a EN 10160 deve ser utilizada para as ligações soldadas em cruz que transmitam as tensões
principais de tracção através da espessura da chapa, numa banda de largura igual a quatro vezes a espessura
da chapa, de cada lado da ligação proposta.
Deve-se especificar se é necessário verificar a existência de descontinuidades internas nas zonas situadas na
vizinhança de diafragmas ou de reforços. Nesse caso, a classe de qualidade S1 da EN 10160 deve ser
aplicada a uma banda da chapa do banzo ou da alma com uma largura igual a 25 vezes a espessura da chapa
de cada lado do diafragma ou do reforço, no caso de se encontrarem ligados por soldadura.
Adicionalmente, os requisitos associados aos itens seguintes devem ser especificados, quando forem
relevantes:
a) ensaios dos produtos constituintes, à excepção dos aços inoxidáveis, a fim de identificar as
descontinuidades internas ou fissuras nas zonas a soldar;
b) propriedades de deformação melhoradas perpendicularmente à superfície dos produtos constituintes, à
excepção dos aços inoxidáveis, de acordo com a EN 10164;
c) condições especiais de fornecimento de aços inoxidáveis, como por exemplo a realização de ensaios
de resistência à corrosão alveolar em ambiente com azoto (PRE(N)) ou de ensaios de corrosão
NP
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acelerada. Salvo especificação em contrário, o PRE(N) deve ser dado pela expressão
(Cr + 3,3 Mo + 16 N), em que os elementos são expressos em percentagem da massa;
d) condições de tratamento, no caso de os produtos constituintes necessitarem de ser tratados antes do seu
fornecimento.
NOTA: Estes tratamentos podem ser, por exemplo, um tratamento térmico, ou a aplicação de uma contra-flecha ou de uma
dobragem.
5.4 Aços vazados

Os aços vazados devem respeitar os requisitos indicados na EN 10340. As classes, qualidades e, se
necessário, os estados de acabamento devem ser especificados, bem como todas as opções requeridas, desde
que permitidas pela norma do produto, incluindo a informação necessária e opções conforme requerido na
EN 1559-1 e EN 1559-2.
5.5 Consumíveis para soldadura

Todos os produtos consumíveis para soldadura devem respeitar os requisitos da EN 13479 e a norma de
produto apropriada, conforme indicado no Quadro 5.
Quadro 5 – Normas de produto relativas a consumíveis para soldadura

Consumíveis para soldadura Normas de
produto
Gases de protecção para soldadura por arco eléctrico e corte EN ISO 14175
Fio eléctrodo e outros metais de adição para soldadura MIG/MAG de
EN ISO 14341
aços não ligados e de grão fino
Fio sólido, binário fio sólido-fluxo, binário fio fluxado-fluxo para
EN 756
soldadura por arco submerso de aços não ligados e de grão fino
Eléctrodos revestidos para soldadura por eléctrodo revestido manual de
EN 757
aços de alta resistência
Eléctrodos fluxados para soldadura por arco eléctrico com ou sem gás
EN ISO 17632
de protecção de aços não ligados e de grão fino
Fluxos para soldadura por arco submerso EN 760
EN 1600
aços inoxidáveis e resistentes ao calor
Varetas, fios e outros metais de adição para soldadura TIG de aços não
EN ISO636
ligados e de grão fino
EN ISO 2560
aços não ligados e de grão fino
Fio eléctrodo e varetas para soldadura por arco eléctrico de aços
EN ISO 14343
inoxidáveis e resistentes ao calor
Fio eléctrodo e varetas e outros metais de adição de soldadura por arco
EN ISO 16834
eléctrico com protecção gasosa de aços de alta resistência
Fio eléctrodo e fio eléctrodo fluxado e binário fio-fluxo para soldadura
EN 14295
por arco submerso de aços de alta resistência
Eléctrodos fluxados para soldadura por arco eléctrico com ou sem gás
EN ISO 17633
de protecção de aços inoxidáveis e resistentes ao calor
Eléctrodos fluxados para soldadura por arco eléctrico com gás de
EN ISO 18276
protecção de aços de alta resistência
NP
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O tipo de consumível para soldadura deve ser adequado ao processo de soldadura, materiais base envolvidos
e procedimento de soldadura.
Para aços de classes superiores a S 355, a utilização de consumíveis e fluxos com índice de basicidade
médio-alto é recomendado para os processos de soldadura: 111, 114 121, 122, 136, 137 (ver 7.3 para
definição dos processos de soldadura).
No caso da soldadura de aços especificados segundo a EN 10025-5, os consumíveis de soldadura a utilizar
devem assegurar que as juntas de soldadura completas têm uma resistência à corrosão atmosférica pelo
menos equivalente à do metal base. Excepto especificação em contrário, deve ser utilizada uma das opções
dadas no Quadro 6.
Quadro 6 – Consumíveis para soldadura a utilizar em aços especificados segundo a EN 10025-5
Processo Opção 1 Opção 2 Opção 3

111 Adequação 2,5 % Ni 1 % Cr 0,5 % Mo
135 Adequação 2,5 % Ni 1 % Cr 0,5 % Mo
121, 122 Adequação 2 % Ni 1 % Cr 0,5 % Mo
Adequação: 0,5 % Cu e outros elementos de liga
NOTA Ver também 7.5.10.
Para aços inoxidáveis, devem ser utilizados consumíveis para soldadura que resultam em cordões de
soldadura com uma resistência à corrosão pelo menos equivalente à do metal base.
5.6 Ligadores mecânicos

5.6.1 Generalidades
A resistência à corrosão dos conectores, peças de ligação e anilhas de vedação deve ser comparável à
especificada para os componentes ligados.
Os revestimentos por galvanização a quente das peças de ligação devem encontrar-se em conformidade com
a EN ISO 10684.
A electrozincagem de peças de ligação deve estar em conformidade com a EN ISO 4042.
Os revestimentos de protecção dos componentes dos ligadores mecânicos devem satisfazer os requisitos da
norma de produto aplicável ou, por defeito, as recomendações do fabricante.
NOTA: Deve ser dada atenção ao risco de fragilização por hidrogénio durante a electrozincagem ou galvanização a quente de
parafusos 10.9
5.6.2 Terminologia
No texto da presente norma é utilizada a seguinte terminologia:
a) “anilha” significa “anilha plana ou anilha biselada”;
b) “conjunto para ligação” significa “um parafuso com uma porca e anilha(s) se necessária(s)”.
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5.6.3 Conjuntos para ligações aparafusadas estruturais destinados a aplicações sem pré-esforço
Os conjuntos para ligações aparafusadas estruturais destinados a aplicações sem pré-esforço, de aço carbono
ou de aço liga, e de aço inoxidável austenítico devem encontrar-se em conformidade com a EN 15048-1.
Os conjuntos para ligações aparafusadas em conformidade com a EN 14399-1 podem também ser utilizados
em aplicações sem pré-esforço.
As classes dos parafusos e das porcas e, se necessário, os acabamentos de superfície devem ser
especificados, bem como todas as opções requeridas, desde que permitidas pela norma do produto.
As características mecânicas devem ser especificadas para:
a) Os conjuntos para ligações aparafusadas de aço carbono ou de aço-liga cujo diâmetro seja superior aos
especificados na EN ISO 898-1 e na EN 20898-2;
b) Os conjuntos para ligações aparafusadas de aço inoxidável austenítico cujo diâmetro seja superior aos
especificados na EN ISO 3506-1 e na EN ISO 3506-2;
c) Os conjuntos para ligação de aço austeno-ferrítico;
As peças de ligação em conformidade com a EN ISO 898-1 e com a EN 20898-2 não devem ser utilizadas
na ligação de aços inoxidáveis em conformidade com a EN 10088, salvo especificação em contrário. Se for
necessário utilizar sistemas de isolamento, devem-se especificar todos os pormenores relativos à sua
utilização.
5.6.4 Conjuntos para ligações aparafusadas estruturais destinados a aplicações com pré-esforço
Os conjuntos para ligações aparafusadas estruturais de alta resistência aptos para aplicações com pré-esforço
incluem o sistema HR, o sistema HV e os parafusos HRC. Estes conjuntos devem estar em conformidade
com as prescrições da EN 14399-1 e da Norma Europeia apropriada, conforme indicado no Quadro 7.
As classes dos parafusos e das porcas e, se necessário, os estados de acabamento devem ser especificados,
bem como todas as opções requeridas, desde que permitidas pela norma do produto.
Quadro 7 – Normas de produto para os conjuntos para ligações estruturais de alta resistência
aptos para aplicações com pré-esforço
Parafusos e porcas Anilhas
EN 14399-3
EN 14399-4
EN 14399-5
EN 14399-7
EN 14399-6
EN 14399-8
EN 14399-10
Salvo especificação em contrário, os parafusos de aço inoxidável não devem ser utilizados em aplicações
pré-esforçadas. No caso de serem utilizados, devem ser tratados como peças de ligação especiais.
5.6.5 Dispositivos indicadores de esforço
Os dispositivos indicadores de esforço, bem como as anilhas endurecidas para colocação sob a porca ou sob
a cabeça do parafuso, devem encontrar-se em conformidade com o EN 14399-9.
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Os dispositivos indicadores de esforço não devem ser utilizados com aços de construção com superior
resistência à corrosão atmosférica, nem com aços inoxidáveis.
5.6.6 Conjuntos para ligações aparafusadas com superior resistência à corrosão atmosférica
Os conjuntos para ligações aparafusadas com superior resistência à corrosão atmosférica devem ser
fabricadas a partir de um material de resistência melhorada à corrosão atmosférica cuja composição química
deve ser especificada.
NOTA: As peças de ligação da classe A tipo 3 em conformidade com a norma ASTM A325 são aceitáveis [51].
As suas características mecânicas, desempenho e condições de fornecimento devem encontrar-se em

conformidade com os requisitos da EN 14399-1 ou da EN 15048-1, dependendo de qual delas é relevante.
5.6.7 Chumbadouros
Os chumbadouros devem possuir características mecânicas em conformidade com a EN ISO 898-1 ou ser
fabricados a partir de um aço laminado a quente em conformidade com as EN 10025-2 a EN 10025-4. Se tal
for especificado, poderão ser utilizados aços para betão armado. Neste caso, estes aços devem encontrar-se
em conformidade com a EN 10080 e a classe do aço deve ser especificada.
5.6.8 Dispositivos de bloqueio

Caso sejam requeridos, os dispositivos de bloqueio, tais como as porcas autobloqueantes ou outros tipos de
parafusos que impeçam eficazmente qualquer desaperto da ligação no caso de esta ser submetida a choques
ou vibrações importantes, devem ser especificados.
Salvo especificação em contrário, podem ser utilizados produtos em conformidade com as EN ISO 2320, EN
ISO 7040, EN ISO 7042, EN ISO 7719, EN ISO 10511, EN ISO 10512 e EN ISO 10513.
5.6.9 Anilhas
5.6.9.1 Anilhas planas
Anilhas segundo as EN ISO 7089, EN ISO 7090, EN ISO 7091, EN ISO 7092, EN ISO 7093 ou EN ISO
7094 podem ser utilizadas com aços carbono. Anilhas segundo as EN ISO 7089, EN ISO 7090, EN ISO 7092
ou EN ISO 7093-1 podem ser utilizadas com aços inoxidáveis. A dureza das anilhas deve estar de acordo
com os requisitos da EN 15048-1.
5.6.9.2 Anilhas sutadas
As anilhas sutadas devem estar em conformidade com a norma de produto aplicável.
5.6.10 Rebites para aplicação a quente

Os rebites aplicados a quente devem estar em conformidade com a norma de produto aplicável.
5.6.11 Peças de ligação para componentes de espessura fina

Os parafusos auto-perfurantes devem estar em conformidade com a EN ISO 15480 e os parafusos auto-
roscantes devem estar em conformidade com a EN ISO 1481, EN ISO 7049, EN ISO 1479 ou ISO 10509.
Os rebites cegos devem estar em conformidade com a EN ISO 15976, EN ISO 15979, EN ISO 15980, EN
ISO 15983 ou EN ISO 15984.
Os pregos aplicados por pistola de cartuchos fulminantes ou por pistola pneumática devem ser classificados
como peças de ligação especiais.
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Os ligadores mecânicos destinados a serem utilizados em aplicações com elementos de revestimento

colaborantes devem ser de um determinado tipo, específico para a aplicação em causa.
5.6.12 Peças de ligação especiais

As peças de ligação especiais são peças que não se encontram abrangidas por normas europeias ou
internacionais. Estas devem ser especificadas, bem como quaisquer ensaios necessários.
NOTA: A utilização de peças de ligação especiais é abrangida pela secção 8.9 da presente norma.
Os parafusos injectados de cabeça sextavada devem ser classificados como peças de ligação especiais.
5.6.13 Fornecimento e identificação

As peças de ligação em conformidade com as secções 5.6.3 a 5.6.5 devem ser fornecidas e identificadas de
acordo com os requisitos da norma de produto aplicável.
As peças de ligação em conformidade com as secções 5.6.7 a 5.6.12 devem ser fornecidas e identificadas de
acordo com as seguintes condições:
a) Devem ser fornecidas numa embalagem durável apropriada e etiquetada de modo a que o seu conteúdo
seja facilmente identificável;
b) A etiquetagem e os documentos que acompanham as peças de ligação deverão estar de acordo com os
requisitos da norma de produto e deverão conter as seguintes informações, expressas de forma legível e
durável:
- a identificação do fabricante e, se tal for relevante, a identificação do lote;
- o tipo de peça de ligação e de material e, se necessário, o conjunto para ligação;
- o revestimento de protecção;
- as dimensões em mm do diâmetro nominal e do comprimento, conforme apropriado, e, se necessário, o
diâmetro da anilha, a espessura e a gama de compressão eficaz da parte elastomérica;
- a dimensão da broca, conforme apropriado;
- no caso dos parafusos: informação pormenorizada sobre os valores limite do momento de aperto;
- no caso dos pregos aplicados com pistola de cartuchos fulminantes ou por pistola pneumática:
informação pormenorizada sobre a potência de tiro ou sobre a pressão a utilizar, conforme o caso.
c) A marcação das peças de ligação deve estar de acordo com os requisitos da norma de produto.
5.7 Pernos de cabeça e conectores

Os pernos de cabeça para soldadura por arco, incluindo os conectores para a construção mista aço/betão,
devem estar em conformidade com os requisitos da EN ISO 13918.
Outros conectores, diferentes dos pernos de cabeça, devem ser classificados como peças de ligação especiais
e estar em conformidade com a secção 5.6.12.
5.8 Materiais de selagem

Os materiais de selagem a utilizar devem ser especificados. Devem ser constituídos por uma argamassa
cimentícia, por uma argamassa especial ou por um betão fino.
As argamassas à base de cimento utilizadas entre chapas de base ou chapas de apoio e as fundações em betão
devem respeitar os seguintes requisitos:
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a) no caso de possuírem uma espessura nominal inferior ou igual a 25 mm: cimento Portland puro;
b) no caso de possuírem uma espessura nominal compreendida entre 25 mm e 50 mm: argamassa fluida de
cimento Portland cujo teor de cimento misturado com um inerte fino não deve ser inferior a 1:1;
c) no caso de possuírem uma espessura nominal superior ou igual a 50 mm: argamassa de cimento
Portland tão seca quanto possível, cujo teor em cimento misturado com um inerte fino não deve ser
inferior a 1:2.
As argamassas especiais compreendem os produtos à base de cimento contendo adjuvantes, produtos
expansivos e produtos à base de resinas. Recomenda-se a utilização de produtos que apresentem uma baixa
retracção.
As argamassas especiais devem ser acompanhadas de instruções detalhadas de aplicação, atestadas pelo
fabricante.
O betão fino só deve ser utilizado entre chapas metálicas ou chapas de apoio e fundações em betão que
possuam um espaçamento relativo com uma espessura nominal superior ou igual a 50 mm.
5.9 Juntas de dilatação para pontes

Os requisitos relativos ao tipo e às características das juntas de dilatação devem ser especificados.
5.10 Cabos de alta resistência, tirantes e terminais

Os fios para cabos de alta resistência devem ser fios de aço estirados a frio ou laminados a frio, em
conformidade com os requisitos das EN 10264-3 ou EN 10264-4. O valor da classe de resistência à tracção
deve ser especificado bem como, se necessário, a classe do revestimento segundo a EN 10244-2.
Os cordões dos cabos de alta resistência devem estar em conformidade com as prescrições da prEN 10138-3.
A designação e a classe do cordão devem ser especificadas.
Os cabos de aço devem estar em conformidade com as prescrições da EN 12385-1 e da EN 12385-10. Os
valores mínimos da força de rotura e o diâmetro do cabo de aço devem ser especificados bem como, se
necessário, as exigências referentes à protecção anti-corrosão.
O material de enchimento dos casquilhos de extremidade deve estar em conformidade com os requisitos da
EN 13411-4. Deve ser escolhido tendo em conta a temperatura de serviço e as acções de modo a evitar a
fluência prolongada do cordão em carga dentro do casquilho.
5.11 Aparelhos de apoio estruturais

Os aparelhos de apoio estruturais devem estar em conformidade com os requisitos das EN 1337-2, EN 1337-
3, EN 1337-4, EN 1337-5, EN 1337-6, EN 1337-7 ou EN 1337-8, conforme aplicável.
6 Preparação e montagem em fábrica

6.1 Generalidades
Esta secção especifíca os requisitos para o corte, enformagem, furação e montagem em fábrica dos elementos
constituintes em aço para a incorporação em componentes.
NOTA: As soldaduras e as ligações mecânicas são tratadas nas secções 7 e 8.
As construções estruturais em aço devem ser fabricadas considerando os requisitos da secção 10 e dentro das
tolerâncias especificadas na secção 11.
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O equipamento utilizado no processo de produção deve ser mantido para assegurar que a utilização, desgaste
e avaria não provoquem inconsistências significativas no processo de produção.
6.2 Identificação
Em todas as etapas da produção cada peça ou agrupamento de peças similares de componentes em aço
devem ser identificáveis, por um sistema adequado. Para as classes de execução EXC3 e EXC4, os
componentes acabados devem ser identificados nos certificados de inspecção.
A identificação pode ser realizada, consoante o caso, em lotes ou por forma e dimensão do componente ou
através do uso de marcações distintas e duráveis aplicadas de forma a não produzir qualquer dano. Entalhes a
cinzel não são permitidos.
Os seguintes requisitos aplicam-se a marcações por cunhagem, punçoamento ou furação usadas para marcar
componentes individuais ou agrupamentos de componentes similares, salvo especificação em contrário:
a) estes são permitidos apenas para aços até à classe S 355 inclusivé;
b) estes não são permitidos para aços inoxidáveis;
c) estes não são permitidos em materiais revestidos para componentes enformados a frio;
d) estes devem ser unicamente utilizados em áreas específicas onde o método de marcação não afecte o
tempo de vida em relação à fadiga;
Se a utilização de marcações por cunhagem, punçoamento ou furação não for permitida, deverá ser
especificado se a cunhagem ligeira ou a cunhagem de baixa pressão pode ser utilizada.
Salvo especificação em contrário, a cunhagem ligeira ou a cunhagem de baixa pressão pode ser utilizada em
aços inoxidáveis.
Todas as zonas onde as marcas de identificação não são permitidas ou não devem ficar visíveis após
conclusão, deverão ser especificadas.
6.3 Manuseamento e armazenamento

Os produtos constituintes devem ser manuseados e armazenados em condições que estejam de acordo com as
recomendações do fabricante.
Um produto constituinte não deve ser utilizado para além do prazo de validade especificado pelo seu
fabricante. Os produtos que tenham sido manuseados ou armazenados de uma forma ou para além de um
período de tempo que possa ter levado a uma deterioração significativa devem ser verificados antes da sua
utilização para assegurar que estes continuam a cumprir as normas de produto relevantes.
Os componentes em aço estrutural devem ser embalados, manuseados e transportados de uma forma segura,
de modo a que não ocorram deformações permanentes e que os danos superficiais sejam minimizados. As
medidas preventivas de manuseamento e armazenamento especificadas no Quadro 8 devem ser aplicadas tal
como adequado.
Quadro 8 - Lista de medidas preventivas de manuseamento e armazenamento

Elevação
1 Proteger os componentes contra danos nos pontos de apoio para elevação.
2 Evitar um único ponto de apoio para elevação em componentes longo através da utilização de
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vigas de distribuição conforme apropriado.

3 Agrupar componentes leves particularmente sensíveis a danos nas extremidades, torção e
distorção se manuseados individualmente. Ter cuidados para evitar danos localizados onde os
componentes se tocam, em pontos de apoio para elevação em extremidades não reforçadas ou
outras zonas onde parte significativa do peso do conjunto está aplicado num ponto de
extremidade não reforçada.
Armazenamento
4 Empilhar os componentes produzidos, armazenados antes do transporte ou montagem, afastadas
do solo para que se mantenham limpos.
5 Aplicar os suportes necessários para evitar deformações permanentes.
6 Armazenar as chapas perfiladas, e outros materiais fornecidos com superfícies decorativas pré-
acabadas de acordo com os requisitos das normas de produto relevantes.
Protecção anti-corrosão
7 Evitar a acumulação de água.
8 Tomar precauções para evitar a penetração de humidade nos conjuntos de perfis com pré-
revestimento metálico.
NOTA: No caso de armazenamento prolongado ao ar livre os conjuntos de perfis devem ser abertos e os perfis
separados para evitar a ocorrência de oxidação negra ou branca.
9 Antes de abandonar os trabalhos de produção, os componentes enformados a frio com espessuras

menores do que 4 mm devem ter um tratamento apropriado de protecção à corrosão, no mínimo
suficiente para resistir à exposição susceptível de ocorrer durante o transporte, armazenamento e
montagem inicial.
Aços inoxidáveis
10 Manusear e armazenar o aço inoxidável de forma a prevenir a contaminação por fixações ou
manipuladores, etc. Armazenar com cuidado o aço inoxidável, de forma a que as superfícies
estejam protegidas de deterioração ou contaminação.
11 Utilizar um filme protector ou outro revestimento, que se mantenha tanto tempo quanto possível.
12 Evitar o armazenamento em ambientes húmidos e salinos.
13 Proteger os sistemas (“racks”) de armazenamento através de batentes em madeira, borracha ou
plástico ou bainhas para evitar a fricção com superfícies em aço carbono, contendo cobre,
chumbo, etc.
14 Proibir a utilização de marcadores contendo cloreto ou sulfureto.
NOTA: Uma alternativa passa por utilizar filme protector e aplicar todas as marcas apenas sobre o filme.
15 Proteger o aço inoxidável do contacto directo com os equipamentos de elevação ou

manuseamento em aço ao carbono tais como correntes, ganchos, cintas e roldanas ou os garfos
do empilhador utilizando materiais de isolamento ou contraplacado em madeira ou ventosas. Uso
de ferramentas de montagem apropriadas para garantir que a contaminação das superfícies não
ocorra.
16 Evitar o contacto com substâncias químicas incluindo tintas, colas, fita adesiva, acumulações
excessivas de óleo e gordura.
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NOTA: Se for necessário a sua utilização, a sua adequação tem de ser verificada junto do fabricante.
17 Utilizar processos de produção separados para o aço carbono e o aço inoxidável para evitar a
contaminação pelo aço carbono. Utilizar ferramentas distintas, exclusivas para uso com aço
inoxidável, particularmente discos de polimento e escovas de arame. Utilizar escovas de arame e
lãs de aço em aço inoxidável, de preferência austenitico.
Transporte
18 Tomar as medidas especiais necessárias para a protecção dos componentes produzidos durante o
seu transporte.
6.4 Corte
6.4.1 Generalidades
O corte deverá ser feito de forma que sejam cumpridos os requisitos das tolerâncias geométricas, dureza
máxima e suavidades dos bordos livres tal como especificados nesta Norma Europeia.
NOTA: Os métodos de corte conhecidos e aceites compreendem o corte com serra, cisalhamento, corte com disco, técnicas de corte
por jacto de água e corte térmico. O corte térmico manual deve ser utilizado apenas no caso de não ser viável o recurso ao corte
térmico mecânico. Alguns métodos de corte podem ser desadequados para componentes sujeitas a fadiga.
Se um processo não estiver conforme, não deverá ser utilizado até que seja corrigido e verificado novamente.
Este poderá ser utilizado numa gama restrita de produtos constituintes em que se produzam resultados
válidos.
Se materiais com revestimento necessitam de ser cortados, o método de corte deve ser seleccionado de forma
a minimizar os danos no revestimento.
Rebarbas que possam causar lesões ou impeçam o devido alinhamento ou assentamento de perfis ou chapas
devem ser removidas.
6.4.2 Cisalhamento e (mordiscamento?)
As superfícies de bordo livre devem ser verificadas e suavizadas conforme necessário de modo a remover
defeitos significativos. Se a rebarbagem ou maquinagem forem utilizadas após o cisalhamento ou
punçoamento, a profundidade mínima para rebarbar ou maquinar deve ser 0,5 mm.
6.4.3 Corte Térmico
A capacidade dos processos de corte térmico deve ser periodicamente verificada conforme definido em
baixo.
Quatro amostras devem ser produzidas a partir do produto constituinte a ser cortado pelo processo:
1) um corte rectilíneo no produto constituinte de maior espessura;
2) um corte rectilíneo no produto constituinte de menor espessura;
3) um corte em aresta viva a partir de uma espessura representativa;
4) um corte em arco curvo a partir de uma espessura representativa;
As medições nas amostras com corte rectilíneo devem ser efectuadas ao longo de pelo menos 200 mm de
comprimento e comparados com os requisitos da classe de qualidade. As amostras com corte em aresta viva
e arco curvo devem ser inspeccionadas para garantir que produzem bordos de padrão equivalente aos cortes
rectilíneos.
A qualidade das superfícies de corte definidas de acordo com a EN ISO 9013 devem ser as seguintes:
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a) Para a classe de execução EXC1, os bordos de corte que sejam isentos de irregularidades significativas
são aceites, desde que toda a escória seja removida. Para verificação da perpendicularidade ou tolerância
angular, u, a gama 5 pode ser utilizada;
b) O Quadro 9 especifica os requisitos para outras classes de execução.
Quadro 9 - Qualidade das superfícies de corte

Perpendicularidade ou
Altura média do perfil, Rz5
tolerância angular, u
EXC2 Gama 4 Gama 4
EXC3 Gama 4 Gama 4
EXC4 Gama 3 Gama 4
6.4.4 Dureza das superfícies de bordo livre

Para os aços carbono, se especificado, a dureza das superfícies de bordo livre deve estar de acordo com o
Quadro 10. Neste caso, os processos em que seja expectável que provoquem endurecimento local (corte
térmico, cisalhamento, punçoamento) devem ter a sua capacidade verificada. De forma a alcançar o
endurecimento requerido das superfícies de bordo livre, deve ser aplicado um pré-aquecimento do material,
se necessário.
Quadro 10 - Valores máximos de endurecimento permitidos (HV 10)

Normas dos produtos Classes de aço Valores do endurecimento
EN 10025-2 até -5
S 235 até S 460 380
EN 10210-1, EN 10219-1
EN10149-2 e EN10149-3 S 260 até S 700
450
EN 10025-6 S 460 até S 690
NOTA: Estes valores estão de acordo com a EN ISO 15614-1 aplicados às classes de aço listadas na ISO/TR 20172.
Salvo especificação em contrário, a capacidade dos processos deve ser verificada como se segue:
a) quatro amostras devem ser produzidas a partir de procedimentos de ensaio em produtos
constituintes, abrangendo a gama dos produtos constituintes processados que sejam mais
susceptíveis de endurecimento local;
b) quatro ensaios de endurecimento local devem ser realizados em cada amostra, nos locais
susceptíveis de ser afectados. Estes testes devem estar de acordo com a EN ISO 6507.
NOTA: Os requisitos para controlo do endurecimento após soldadura estão incluídos no procedimento de ensaio (ver 7.4.1).
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6.5 Enformagem
6.5.1 Generalidades
O aço pode ser dobrado, comprimido ou forjado até atingir a sua forma necessária, quer por processos de
enformagem a frio ou a quente, desde que que as suas propriedades não sejam reduzidas abaixo das
especificadas para o material trabalhado.
Os requisitos e as recomendações para enformagem a quente, a frio e rectilinearização por calor de aços
devem ser tal como é indicado nas normas de produto relevantes e na CEN/TR 10347.
Enformagem através da aplicação controlada de calor deve ser usada segundo as condições especificadas em
6.5.2 e 6.5.3.
Componentes enformados que apresentem fissuração ou arrancamento lamelar, ou dano no tratamento de
superfície, devem ser tratados como produtos não conformes.
6.5.2 Enformagem a quente
A enformagem a quente deve obedecer aos requisitos relativos a enformagem a quente das normas de
produto relevantes e às recomendações do fabricante de aço.
Para aços de acordo com a EN 10025-4 e nas condições de fornecimento +M de acordo com a EN 10025-2, a
enformagem a quente não é permitida.
Para aços temperados e revenidos a enformagem a quente não é permitida, excepto se os requisitos da EN
10025-6 forem verificados.
A enformagem a quente (T>580 ºC) de componentes de espessura fina enformados a frio e de chapas de
revestimento não é permitida se a tensão de cedência nominal for alcançada através da enformagem a frio.
Para classes de aço até S 355 inclusivé, o processo de enformagem a quente deve ocorrer no estado quente ao
rubro (600 ºC a 650 ºC) e a temperatura, duração e taxa de arrefecimento devem ser adequadas ao tipo de aço
utilizado. A dobragem e a enformagem no intervalo de calor azul (250 ºC até 380 ºC) não são permitidas.
Para classes de aço S 450 +N (ou +AR) de acordo com a EN 10025-2, e S 420 e S 460 de acordo com a EN
10025-4, o processo de enformagem a quente deve ocorrer no intervalo de temperatura entre 960 ºC e 750 ºC
com posterior arrefecimento à temperatura ambiente. A taxa de arrefecimento deve ser tal que previna o
endurecimento, bem como o aumento excessivo do grão. Se isto não for praticável, deverá proceder-se
posteriormente a um tratamento de normalização.
A enformagem a quente não é permitida para o aço S 450 de acordo com a EN 10025-2 se a condição de
fornecimento não for indicada.
NOTA: Se não for indicada a condição de fornecimento, os produtos em aço S 450 podem ser fornecidos na condição de
fornecimento termomecânica.
6.5.3 Rectilinearização por calor

A correcção de uma distorção, se executada através de rectilinearização por calor, deve ser alcançada através
da aplicação local de calor, garantindo que a temperatura máxima do aço e o procedimento de arrefecimento
são controladas.
Para as classes de execução EXC3 e EXC4 deve ser desenvolvido um procedimento adequado. O
procedimento deve incluir no mínimo:
a) a temperatura máxima do aço e o procedimento de arrefecimento permitido;
b) o método de aquecimento;
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c) o método utilizado para medição da temperatura;

d) os resultados dos ensaios mecânicos realizados para o processo de aprovação;
e) a identificação dos trabalhadores habilitados para a aplicação do processo.
6.5.4 Enformagem a frio

A enformagem a frio, produzida quer através de perfilagem, prensagem ou quinagem deve estar conforme os
requisitos para a enformagem a frio presentes nas normas de produto relevantes. A martelagem não deve ser
utilizada.
NOTA: A enformagem a frio leva a uma redução da ductilidade. Para além disso deve-se ter atenção ao risco de fragilização por
hidrogénio associado a processos subsequentes tais como tratamentos de superfície com ácidos ou galvanização por imersão a
quente.
a) Para classes de aço superiores a S 355, se um tratamento de redução de tensões for aplicado após a
enformagem a frio, devem ser verificadas as seguintes duas condições:
1) Intervalo de temperatura: 530 ºC a 580 ºC;
2) Tempo de espera: 2 min/mm de espessura do material, mas com uma duração mínima de 30 min.
O tratamento de redução de tensões a mais de 580 ºC, ou durante mais de uma hora, pode conduzir à
deterioração das propriedades mecânicas. Se houver a intenção de aliviar tensões em aços S 420 a S 700 a
temperaturas mais elevadas ou por períodos superiores, então os valores mínimos para as propriedades
mecânicas devem ser acordados previamente com o fabricante do produto.
b) Para aços inoxidáveis, salvo especificação em contrário, os raios interiores de dobragem mínimos
deverão ser:
1) 2 t para classes austeniticas 1.4301, 1.4401, 1.4404, 1.4541 e 1.4571;
2) 2,5 t para classes austenitico-ferriticas 1.4462;
onde t representa a espessura do material.
c) Para outras classes de aços inoxidáveis, os raios interiores de dobragem mínimos deverão ser
especificados.
Raios de dobragem interior menores podem ser permitidos se se tiverem em conta de forma adequada
aspectos tais como a especificação do aço, estado e espessura e a direcção de dobragem relativamente
à direcção de laminagem.
Tendo em vista a compensação da recuperação elástica parcial, o aço inoxidável necessita de uma
sobre-dobragem ligeiramente maior do que o aço carbono.
NOTA: A potência necessária na dobragem de aço inoxidável é maior do que no caso de dobragem de componentes
geometricamente semelhantes em aço carbono, devido ao trabalho de endurecimento (cerca de 50% no caso de aços
austeniticos ou até mais no caso de aço austenitico-ferritico 1.4462).
d) Perfis enformados a frio e chapas de revestimento podem ser enformadas por viragem, curvatura
suave ou quinagem conforme apropriado aos materiais a serem utilizados.
Para componentes enformadas a frio e chapas de revestimento usadas como componentes estruturais,
a enformagem a frio deve cumprir as duas condições seguintes:
1) os revestimentos de superfície e a precisão geométrica do perfil não devem ser degradados;
2) deve ser especificado se os produtos constituintes requerem membranas protectivas a serem
aplicadas antes da enformagem.
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NOTA 1: Alguns revestimentos e acabamentos de superfície são particularmente susceptíveis de sofrerem danos
abrasivos, quer durante a enformagem quer durante a montagem. Para mais informação, ver EN 508-1 e EN 508-3.
A dobragem por enformagem a frio de componentes de perfis tubulares pode ser utilizada garantindo que o
endurecimento e a geometria do produto após dobragem são verificados.
NOTA 2: Dobragem através de enformagem a frio pode levar a uma alteração das propriedades do perfil (p. ex.
concavidade, ovalização e diminuição da espessura) e a um aumento do endurecimento.
e) Para a dobragem de tubos circulares através de enformagem a frio devem-se cumprir a três regras
seguintes, salvo especificação em contrário:
1) a razão entre o diâmetro exterior do tubo e a espessura da parede não deve exceder 15;
2) o raio de dobragem (em relação ao eixo do tubo) não deve ser inferior ao maior valor entre 1,5d e
d+100 mm, onde d representa o diâmetro exterior do tubo;
3) a soldadura de costura longitudinal na secção transversal deve ser posicionada próximo do eixo
neutro, por forma a reduzir as tensões de flexão na soldadura.
6.6 Furação
6.6.1 Dimensão dos furos
Esta secção aplica-se à execução de furos para ligações com ligadores mecânicos e cavilhas.
A definição do diâmetro nominal do furo combinado com o diâmetro nominal do parafuso a ser utilizado no
furo determina se o furo é “normalizado” ou “sobredimensionado”. Os termos “curto” e “longo” aplicados a
furos ovalizados referem-se a dois tipos de furos utilizados no dimensionamento estrutural de parafusos pré-
esforçados. Estes termos podem também ser utilizados para designar folgas para parafusos não pré-
esforçados. Dimensões especiais devem ser especificadas para juntas que permitam deslocamentos.
As folgas nominais para os parafusos e para as cavilhas, não previstos para utilização em condições
ajustadas, devem ser conforme especificado no Quadro 11. A folga nominal é definida como:
- a diferença entre o diâmetro nominal do furo e o diâmetro nominal do parafuso para furos circulares;
- a diferença entre, respectivamente, o comprimento ou largura do furo e o diâmetro nominal do parafuso
para furos ovalizados.
Quadro 11 - Folgas nominais para parafusos e cavilhas (mm)

Diâmetro Nominal do parafuso ou 27 ou
12 14 16 18 20 22 24
cavilha (mm) superior
Furos redondos normalizados a 1 bc 2 3
Furos redondos sobredimensionados 3 4 6 8
Furos ovalizados curtos (sobre o
4 6 8 10
comprimento) d
Furos ovalizados longos (sobre o
1,5 d
comprimento) d
a
Em aplicações tais como torres e mastros, a folga nominal para furos redondos normalizados deve ser
reduzida em 0,5 mm salvo especificação em contrário.
b
Para peças de ligação com tratamento de superfície, a folga nominal pode aumentar 1 mm devido à
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espessura do tratamento de superfície da peça de ligação.

c
Parafusos com diâmetro nominal de 12 e 14 mm, ou parafusos com cabeça de embeber também podem
ser utilizados em furos com folga de 2 mm, nas condições especificadas na EN1993-1-8.
d
Para parafusos em furos ovalizados, a folga nominal segundo a largura deve ser igual à folga no diâmetro
especificado para furos redondos normalizados.
No caso de parafusos ajustados, o diâmetro nominal do furo deverá ser igual ao diâmetro da espiga do
parafuso.
NOTA 1: Em parafusos ajustados segundo a EN 14399-8, o diâmetro nominal da espiga é 1mm superior ao diâmetro nominal da
parte roscada.
Em rebites para aplicação a quente o diâmetro nominal deve ser especificado.

Para parafusos de cabeça de embeber ou rebites para aplicação a quente, as dimensões nominais do furo
escareado e as tolerâncias nos mesmos devem ser tais que após a instalação, o parafuso ou rebite deve ficar
faceado com a superfície exterior da camada exterior. As dimensões do furo escareado devem ser
especificadas em conformidade. Se o furo escareado for sobre mais do que uma camada, as camadas devem
ser mantidas firmemente juntas durante o escareamento do furo.
Se os parafusos de cabeça de embeber forem identificados para utilização em aplicações à tracção ou para
aplicação pré-esforçadas, a profundidade nominal do escareamento do furo deve ser no mínimo 2 mm menor
do que a espessura nominal da camada exterior.
NOTA 2: Os 2 mm são para permitir tolerâncias adversas.
Para rebites cegos usados na fixação de chapa perfilada, o diâmetro do furo (dh) deve estar em conformidade
com o seguinte, de acordo com a normas para rebites dadas em 5.6.11:
dnom + 0,1 mm ≤ dh ≤ dnom + 0,2 mm com dnom = diâmetro nominal do rebite.
6.6.2 Tolerâncias no diâmetro dos furos para parafusos e cavilhas
Salvo especificação em contrário, os diâmetros dos furos devem estar em conformidade com o seguinte:
a) furos para parafusos ajustados e cavilhas ajustadas: classe H11 de acordo com a ISO 286-2;
b) outros furos: ± 0,5 mm, sendo o diâmetro do furo tomado como a média dos diâmetros de saída e de
entrada (ver Figura 1).
6.6.3 Execução da furação
Os furos para peças de ligação ou cavilhas podem ser executados através de um qualquer processo
(perfuração, punçoamento, laser, plasma ou outro corte térmico) garantindo que este deixa os furos acabados
tal que:
a) os requisitos de corte relativos à dureza local e a qualidade da superfície de corte, de acordo com 6.4
são verificados;
b) todos os furos correspondentes para peças de ligação ou cavilhas são compatíveis entre si de modo a
que estes possam ser introduzidos livremente através dos elementos montados, numa direcção
perpendicular às faces em contacto.
O punçoamento é permitido desde que a espessura nominal do componente não seja maior do que o diâmetro
nominal do furo, ou no caso de um furo não circular, a sua menor dimensão.
Para as classes de execução EXC1 e EXC2, os furos podem ser executados por punçoamento sem
rectificação, salvo especificação em contrário.
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- Para as classes de execução EXC3 e EXC4, punçoamento sem rectificação não é permitido se a espessura
da chapa for superior a 3 mm. Para espessuras de chapa superiores a 3 mm, os furos devem ser executados
com um diâmetro no mínimo 2 mm inferior ao diâmetro definitivo. Para espessuras de chapa menores ou
iguais a 3 mm (i.e. chapa perfilada), os furos podem ser executados por punçoamento com o diâmetro
definitivo.
-A capacidade dos processos de furação deve ser verificada periodicamente tal como se segue:
- oito amostras devem ser produzidas segundo procedimentos de ensaio nos produtos constituintes
abrangendo a gama de diâmetros dos furos, das espessuras dos produtos constituintes e classes processadas;
- O tamanho dos furos deve ser controlado em ambas as extremidades de cada furo usando um calibre
passa/não passa. Os furos devem estar em conformidade com a classe de tolerâncias especificada em 6.6.2.
Se o processo não está em conformidade então não deverá ser utilizado até que seja corrigido. Este poderá
ser usado numa gama restrita de produtos constituintes e tamanhos de furos que produzam resultados
conformes.
Os furos também devem estar em conformidade com o seguinte:
1) o angulo de afunilamento (α) não deve exceder o indicado na Figura 1;
2) as rebarbas (∆) não devem exceder o indicado na Figura 1;
3) nas emendas, os furos em superfícies sobrepostas devem ser executados por punçoamento numa só
direcção para todos os componentes.
D=(dmax+dmin)/2
max (∆1 ou ∆2) ≤ D/10
α ≤ 4° (i.e. 7 %);
Figura 1 – Distorções permitidas para furos executados por punçoamento e cortes com plasma
Os furos para parafusos ajustados e cavilhas ajustadas podem ser executados por perfuração à dimensão
final ou rectificados in situ. Se os furos forem rectificados in situ, estes devem ser executados inicialmente,
com no mínimo menos 3 mm, por perfuração ou punçoamento. Se a peça de ligação for para ajustar através
de várias camadas, estas devem ser mantidas unidas com firmeza durante a perfuração ou rectificação. A
rectificação deve ser realizada com uma máquina de furação fixa. Não deve ser utilizado lubrificante ácido.
O escareamento de furos normalizados redondos, para parafusos de cabeça de embeber ou rebites, deve ser
feito após a furação.
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Os furos ovalizados longos devem ser executados por punçoamento numa só operação ou por perfuração ou
punçoamento de dois furos e finalizados manualmente com corte térmico, salvo especificação em contrário.
Para componentes enformados a frio e chapas de revestimento, os furos ovalizados podem ser executados
por punçoamento numa só operação, por punçoamento consecutivo, ou ligando dois furos punçoados ou
perfurados através de serra de tico-tico.
As rebarbas devem ser removidas dos furos antes da montagem. Se os furos forem executados numa só
operação através de peças unidas que não se irão separar após a perfuração, a remoção de rebarbas apenas é
necessária nas partes exteriores dos furos.
6.7 Cortes em cantos reentrantes

O corte excessivo de cantos reentrantes não deve ser permitido. Cantos reentrantes são aqueles onde o ângulo
de abertura entre faces é menor do que 180º.
Os cantos reentrantes e os entalhes devem ser arredondados com um raio mínimo de:
- 5 mm para classes de execução EXC2 e EXC3.
-10 mm para classe de execução EXC4.
Exemplos são dados na Figura 2.
Legenda
1 não permitido
2 Forma A (recomendada para corte completamente mecânico ou automático)
3 Forma B (permitida)
Figura 2 – Exemplo de cortes em cantos reentrantes
Em cortes em cantos reentrantes executados por punçoamento em chapas com mais de 16 mm de espessura,
os materiais deformados devem ser removidos por rebarbagem. Para a classe de execução EXC4 não são
permitidos cortes em cantos reentrantes executados por punçoamento.
Para componentes de espessura fina e chapas de revestimento devem ser especificadas as zonas onde não são
permitidos cantos reentrantes em aresta viva e o raio mínimo aceitável.
6.8 Superfícies de apoio com contacto total

Se forem especificadas superfícies de apoio com contacto total, o comprimento de corte, a esquadria das
extremidades e planicidade das superfícies devem estar de acordo com as tolerâncias especificadas na secção
11.
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6.9 Montagem em fábrica

A montagem de componentes deve ser executada de forma a cumprir as tolerâncias especificadas.
Devem ser tomadas precauções de forma a prevenir a corrosão galvânica provocada pelo contacto entre
diferentes materiais metálicos.
Deve ser evitada a contaminação do aço inoxidável pelo contacto com aço estrutural.
Os ajustes para alinhamento das furações devem ser feitos de forma a que a ovalização não exceda os valores
dados no Nº 6 do Anexo D.2.8 como se segue:
- Classes de execução EXC1 e EXC2: Classe 1;
- Classes de execução EXC3 e EXC4: Classe 2.
Se estes valores forem excedidos, os furos devem ser rectificados.
Devem ser identificados os furos para os quais não sejam permitidas ovalizações e estas não podem ser
utilizadas para alinhamento (p. ex. para parafusos ajustados).
NOTA: Nesses casos podem ser previstos furos específicos de alinhamento.
Todas as ligações de componentes temporários previstos para efeitos de produção devem cumprir os
requisitos desta Norma Europeia e quaisquer outros requisitos incluindo aqueles relacionados com a fadiga
que devam ser especificados.
Os requisitos de contra-flecha ou de pré-acertos em componentes devem ser verificados após a conclusão da
montagem.
6.10 Verificação da montagem em fábrica

O ajuste entre os componentes produzidos que estejam interligados por múltiplas ligações de interface
devem ser verificadas usando modelos dimensionais, métodos precisos de medição tri-dimensional ou por
pré-montagem. Devem ser especificados os requisitos para a necessidade de execução e abrangência da pré-
montagem.
A pré-montagem consiste na interligação de um número suficiente de componentes de uma estrutura
completa para verificar o seu ajuste. Deve considerar-se para demonstrar o ajuste entre componentes, caso
isso não seja possível usando modelos dimensionais ou medições.
7 Soldadura
7.1 Generalidades
A soldadura deverá executar-se de acordo com os requisitos da parte relevante da EN ISO 3834 ou da
EN ISO 14554, conforme aplicável.
NOTA: Na CEN ISO/TR 3834-6 são dadas recomendações para a implementação da EN ISO 3834 relativa aos requisitos de
qualidade para soldadura por fusão de materiais metálicos. [31]
De acordo com a classe de execução, são aplicáveis as seguintes partes da EN ISO 3834:
⎯ Classe de execução EXC1: Parte 4 "Requisitos de qualidade básicos";
⎯ Classe de execução EXC2: Parte 3 "Requisitos de qualidade standard";
⎯ Classes de execução EXC3 e EXC4: Parte 2 "Requisitos de qualidade compreensivos".
A soldadura por arco de aços ferríticos e de aços inoxidáveis deverá seguir os requisitos e recomendações da
EN 1011-1, EN 1011-2, EN 1011-3, conforme as alterações indicadas na secção 7.7.
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7.2 Plano de soldadura

7.2.1 Requisitos para um plano de soldadura
Deve ser fornecido um plano de soldadura como parte do planeamento da produção, requerido pela parte
relevante da EN ISO 3834.
7.2.2 Conteúdo de um plano de soldadura
O plano de soldadura deverá incluir, conforme relevante:
a) as especificações do procedimento de soldadura incluindo os consumíveis de soldadura, eventual
pré-aquecimento, temperatura entrepasses e os requisitos de tratamento térmico após a soldadura;
b) as medidas a tomar para evitar distorções durante e após a soldadura;
c) a sequência de soldadura, incluindo eventuais restrições ou a localização de pontos aceitáveis de
início e de paragem, incluindo pontos de início e de paragem intermédios, quando a geometria da
junta não permitir a execução da soldadura de forma contínua;
NOTA: No Anexo E dão-se orientações para juntas em perfis tubulares.
d) os requisitos de verificação intermédia;

e) a mudança de posição das peças no processo de soldadura, em correspondência com a sequência de
soldadura;
f) os detalhes das restrições a aplicar;
g) as medidas a tomar para evitar o arrancamento lamelar;
h) o equipamento especial para consumíveis de soldadura (baixo teor de hidrogénio,
acondicionamento, etc.);
i) a forma do cordão e o acabamento da soldadura para aços inoxidáveis;
j) os requisitos para os critérios de aceitação de soldaduras de acordo com o indicado na secção 7.6;
k) referência à secção 12.4 no plano de inspecção e ensaio;
l) os requisitos para identificação de soldaduras;
m) os requisitos de tratamento de superfície de acordo com o indicado na secção 10.
Se as soldaduras ou os conjuntos para ligação se sobrepuserem ou mascararem as soldaduras prévias, são
necessárias considerações especiais que indiquem quais as soldaduras a executar em primeiro lugar, bem
com a potencial necessidade de inspeccionar/ensaiar uma soldadura antes que a segunda soldadura seja
executada, ou que os componentes de máscara sejam montados.
7.3 Processos de soldadura

A soldadura pode ser executada pelos seguintes processos definidos na EN ISO 4063:
111: Soldadura manual por arco com eléctrodo revestido;
114: Soldadura por arco com fio eléctrodo tubular autoprotegido;
121: Soldadura por arco submerso com fio eléctrodo sólido;
122: Soldadura por arco submerso com eléctrodo de fita;
123: Soldadura por arco submerso com eléctrodo de múltiplos fios;
124: Soldadura por arco submerso com adição de pó metálico;
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125: Soldadura por arco submerso com fio eléctrodo tubular;

131: Soldadura MIG com fio eléctrodo sólido sob protecção gasosa (soldadura por arco com fio eléctrodo
sólido sob protecção gasosa inerte);
135: Soldadura MAG com fio eléctrodo sólido sob protecção gasosa (soldadura por arco com fio eléctrodo
sólido sob protecção de gás activo);
136: Soldadura MAG com fio eléctrodo fluxado (soldadura por arco com fio eléctrodo fluxado sob protecção
gasosa activa);
137 Soldadura MIG com fio eléctrodo fluxado (soldadura por arco com fio eléctrodo fluxado sob protecção
gasosa inerte);
141: Soldadura TIG com material de adição sólido (fio/vareta) (soldadura por arco com eléctrodo de
tungsténio e fio de adição sólido, sob protecção gasosa inerte);
21: Soldadura por resistência por pontos;
22: Soldadura por resistência por roletes;
23: Soldadura por projecção/bossas;
24: Soldadura por faiscamento;
42: Soldadura por fricção;
52: Soldadura laser;
783: Soldadura de pernos por arco, fusão e forjamento com anel cerâmico ou gás de protecção;
784: Soldadura de pernos por arco em curto circuito.
Os processos de soldadura por resistência 21, 22 e 23 só devem ser usados na execução de soldadura de
componentes de espessura fina. É dada informação adicional:
⎯ na EN ISO 14373 para o processo 21 (soldadura por resistência por pontos);
⎯ na EN ISO 16433 para o processo 22 (soldadura por por resistência por roletes);
⎯ na EN ISO 16432 para o processo 23 (soldadura por projecção/bossas).
O diâmetro das soldaduras executadas por pontos ou por projecção deverá ser verificado durante a produção
por meio de ensaios de arrancamento ou cinzelamento, de acordo com a EN ISO 10447.
Só poderão utilizar-se outros processos de soldadura se forem explicitamente especificados.
7.4 Qualificação dos procedimentos de soldadura e do pessoal de soldadura

7.4.1 Qualificação dos procedimentos de soldadura
7.4.1.1 Generalidades
A soldadura deverá executar-se com procedimentos qualificados utilizando uma especificação de
procedimento de soldadura (EPS) de acordo com a parte relevante da EN ISO 15609, da EN ISO 14555 ou
da EN ISO 15620, conforme relevante. Se especificado, devem incluir-se na EPS condições especiais de
deposição para pingos de soldadura. Para juntas de perfis tubulares em estruturas treliçadas a EPS deverá
definir as zonas de início e de paragem e o método a ser utilizado para abranger as zonas em torno de uma
junta onde a soldadura muda de cordão de ângulo para cordão de topo.
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7.4.1.2 Qualificação dos procedimentos de soldadura para os processos 111, 114, 12, 13 e 14
a) A qualificação do procedimento de soldadura depende da classe de execução, do metal base e do grau de
mecanização, de acordo com o Quadro12.
b) Se forem utilizados os procedimentos de qualificação da EN ISO 15613 ou da EN ISO 15614-1, aplicam-
se as seguintes condições:
1) Se forem especificados ensaios de impacto, estes devem ser executados à temperatura mais baixa
requerida para ensaios de impacto das qualidades dos aços a serem ligados.
2) Para aços segundo a EN 10025-6, é necessário um provete para micrografia. Deverão ser registadas
fotografias do metal de adição, da zona da linha de fusão e da ZTA. Não são permitidas microfissuras.
3) Em soldaduras sobre primário de espera, os ensaios devem ser executados para a máxima espessura
aceitável da camada (nominal + tolerância).
c) Se o procedimento de qualificação for para aplicar a soldaduras de ângulo solicitadas transversalmente
em aços de classes superiores a S 275, os ensaios deverão ser complementados por um ensaio de tracção
cruciforme de acordo com a EN ISO 9018. Só os provetes com a ≤ 0,5 t devem ser avaliados. Serão
ensaiados três provetes em tracção. Se a rotura ocorrer no metal base, deverá atingir-se a tensão de rotura
nominal mínima do metal base. Se a rotura ocorrer no metal de adição, deverá determinar-se a tensão de
rotura da secção transversal real da soldadura. Em processos com penetração profunda, deverá considerar-se
a penetração real. A tensão de rotura média determinada deverá ser ≥ 0,8 Rm (com Rm = tensão de rotura
nominal do metal base).
Quadro 12 — Métodos de qualificação de procedimentos de soldadura para os processos 111, 114, 12, 13 e
14
Método de qualificação EXC 2 EXC 3 EXC 4
Ensaio do procedimento EN ISO 15614-1 X X X
de soldadura
Ensaio de pré-produção EN ISO 15613 X X X
Procedimento de
EN ISO 15612 Xa - -
soldadura padrão
Experiência prévia EN ISO 15611
Xb - -
Consumíveis para EN ISO 15610
soldadura testados
X Permitido
- Não permitido
a
Apenas para materiais ≤ S 355 e apenas para soldadura manual ou parcialmente mecanizada.
b
Apenas para materiais ≤ S 275 e apenas para soldadura manual ou parcialmente mecanizada.
7.4.1.3 Qualificação de procedimentos de soldadura para outros processos

A qualificação de procedimentos de soldadura de processos de soldadura não abrangidos em 7.4.1.2 deve ser
realizada de acordo com o Quadro 13.
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Quadro 13 — Qualificação de procedimentos de soldadura para os processos 21, 22, 23, 24, 42, 52, 783 e
784
Processos de soldadura (de acordo com a
EN ISO 4063) Especificação de Qualificação do
procedimento de procedimento de
Número de Nomenclatura soldadura (EPS) soldadura
referência
21 Soldadura por resistência por
pontos
22 Soldadura por resistência por EN ISO 15609-5 EN ISO 15612
roletes
23 Soldadura por projecção/bossas
24 Soldadura por faiscamento EN ISO 15609-5 EN ISO 15614-13
42 Soldadura por fricção EN ISO 15620 EN ISO 15620
52 Soldadura laser EN ISO 15609-4 EN ISO 15614-11
783 Soldadura de pernos por arco,
fusão e forjamento com anel
cerâmico ou gás de protecção EN ISO 14555 EN ISO 14555 a
784 Soldadura de pernos por arco em
curto circuito
a
Para a classe de execução EXC2, é permitida a qualificação do procedimento de soldadura com base em experiência prévia. Para as
classes de execução EXC3 e EXC4, a qualificação do procedimento de soldadura deverá ser realizada por ensaio do procedimento de
soldadura ou por ensaios de pré-produção.
7.4.1.4 Validade de uma qualificação de procedimento de soldadura

A validade de um procedimento de soldadura depende dos requisitos da norma utilizada para a qualificação.
Se especificado, devem-se executar testes de produção em conformidade com a norma de qualificação
relevante, p. ex. a EN ISO 14555.
Os seguintes testes adicionais são requeridos para um procedimento de soldadura qualificado de acordo com
a EN ISO 15614-1, que seja executado por um processo de soldadura que não tenha sido utilizado:
a) por um período de tempo entre um e três anos, executar um teste de produção de soldadura adequado
para aços de classes superiores a S 355. A inspecção e os ensaios devem incluir inspecção visual,
radiografias ou ultrasons (não requerido para soldaduras de ângulo), detecção de fissuras superficiais
por partículas magnéticas ou líquidos penetrantes, macrografia e ensaio de dureza;
b) por um período de tempo superior a três anos:
1) para aços de classes iguais ou inferiores a S 355, deverá ser efectuado para aceitação, um
controlo macrográfico a um provete retirado de um ensaio de produção, ou
2) para aços de classes superiores a S 355, realizar novos ensaios de procedimentos de soldadura,
conforme relevante.
Para soldaduras por resistência, os parâmetros de soldadura podem ser determinados com base em ensaios de
acordo com a EN ISO 10447.
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7.4.2 Soldadores e operadores de soldadura

Os soldadores deverão ser qualificados de acordo com a EN 287-1 e os operadores de soldadura de acordo
com a EN 1418.
Em ligações entre perfis de secção tubular com ângulos inferiores a 60° conforme definido na EN 1993-1-8,
os soldadores deverão ser qualificados por ensaios específicos.
Devem manter-se disponíveis todos os registos dos testes de qualificação de soldadores e operadores de
soldadura.
7.4.3 Coordenação da soldadura
Para as classes de execução EXC2, EXC3 e EXC4, deve ser assegurada a coordenação da soldadura, durante
a sua execução, por pessoal devidamente qualificado e com experiência nas operações de soldadura que
supervisiona, conforme especificado na EN ISO 14731.
No que diz respeito às operações de soldadura a supervisionar, o pessoal de coordenação da soldadura deve
ter um conhecimento técnico de acordo com os Quadros 14 e 15.
NOTA 1: Os grupos de aços são os definidos na ISO/TR 15608. Na ISO/TR 20172 pode encontrar-se a correspondência entre as
classes e as normas de referência de aços.
NOTA 2: B, S e C representam respectivamente, níveis de conhecimento básico, standard e compreensivo, como especificado na EN
ISO 14731.
Quadro14 — Conhecimentos técnicos do pessoal de coordenação. Aços carbono estruturais

Espessura (mm)
EXC Aços Normas de referência
(grupo de aços) t ≤ 25 a 25 < t ≤ 50 b t > 50
EN 10025-2, EN 10025-3, EN
10025-4
S 235 a S 355
EN 10025-5, EN 10149-2, EN B S Cc
(1.1, 1.2, 1.4)
10149-3
EXC2 EN 10210-1, EN 10219-1
EN 10025-3, EN 10025-4, EN
S 420 a S 700 10025-6
S Cd C
(1.3, 2, 3) EN 10149-2, EN 10149-3
EN 10210-1, EN 10219-1
EN 10025-2, EN 10025-3, EN
10025-4
S 235 a S 355
EN 10025-5, EN 10149-2, EN S C C
(1.1, 1.2, 1.4)
10149-3
EXC3 EN 10210-1, EN 10219-1
EN 10025-3, EN 10025-4, EN
S 420 a S 700 10025-6 C C C
(1.3, 2, 3) EN 10149-2, EN 10149-3
EN 10210-1, EN 10219-1
EXC4 Todos Todas C C C
a Chapas de base de colunas e chapas de extremidade ≤ 50 mm.
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b Chapas de base de colunas e chapas de extremidade ≤ 75 mm.

c Para aços de classe S 275 ou inferior, é suficiente o nível S.
d Para aços N, NL, M e ML, é suficiente o nível S.
Quadro 15 — Conhecimentos técnicos do pessoal de coordenação. Aços inoxidáveis

EXC Aços Normas de referência Espessura (mm)
(grupo de aços) t ≤ 25 25 < t ≤ 50 t > 50
EXC2 Austenítico EN 10088-2:2005, Quadro 3
(8) EN 10088-3:2005, Quadro 4
B S C
EN 10296-2:2005, Quadro 1
EN 10297-2:2005, Quadro 2
Austenítico- EN 10088-2:2005, Quadro 4
ferrítico EN 10088-3:2005, Quadro 5 S C C
(10) EN 10296-2:2005, Quadro 1
EN 10297-2:2005, Quadro 3
EXC3 Austenítico EN 10088-2:2005, Quadro 3
(8) EN 10088-3:2005, Quadro 4
S C C
EN 10296-2:2005, Quadro 1
EN 10297-2:2005, Quadro 2
Austenítico- EN 10088-2:2005, Quadro 4
ferrítico EN 10088-3:2005, Quadro 5 C C C
(10) EN 10296-2:2005, Quadro 1
EN 10297-2:2005, Quadro 3
EXC4 Todos Todas C C C
7.5 Preparação e execução de soldadura

7.5.1 Preparação da junta
A preparação da junta deve ser adequada ao processo de soldadura. Se a qualificação dos procedimentos de
soldadura for realizada de acordo com a EN ISO 15614-1, a EN ISO 15612 ou a EN ISO 15613, a
preparação da junta deverá respeitar o tipo de preparação utilizado no ensaio de procedimento de soldadura.
As tolerâncias para a preparação das juntas e o posicionamento deverão ser indicados nas EPSs.
NOTA 1: A EN ISO 9692-1 e a EN ISO 9692-2 fornecem alguns detalhes recomendados para preparação de juntas. Para detalhes
de preparação de soldadura em tabuleiros de pontes, ver o Anexo C da EN 1993-2:2006.
A preparação da junta deve ser isenta de fissuras visíveis. Para as classes de aço superiores a S 460, deverá
ser removida a calamina das zonas de corte por rebarbagem, e a ausência de fissuras deverá ser verificada
por inspecção visual, por ensaios por líquidos penetrantes ou por partículas magnéticas. As fissuras visíveis
serão removidas por rebarbagem e a geometria da junta será corrigida conforme necessário.
Se grandes entalhes ou outros erros na geometria da junta forem corrigidos por soldadura, deverá utilizar-se
um procedimento de soldadura qualificado, e posteriormente alisar e aplanar essa área à superfície adjacente.
Todas as superfícies a soldar deverão estar secas e livres de qualquer material que possa afectar
adversamente a qualidade da soldadura ou impedir o processo de soldadura (ferrugem, material orgânico ou
galvanização).
Os primários de pré-fabricação (primário aplicados em fábrica) poderão ser deixados nas faces de fusão
apenas se não afectarem adversamente o processo de soldadura. No caso das classes de execução EXC3 e
NP
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EXC4, o primário de pré-fabricação deverá ser removido das faces de fusão, a menos que os procedimentos
de soldadura, realizados de acordo com a EN ISO 15614-1 ou a EN ISO 15613, tenham sido executados
sobre esses primários de pré-fabricação.
NOTA 2: A EN ISO 17652-2 descreve ensaios para avaliar a influência dos primários de espera na soldabilidade.
7.5.1.2 Perfis de secção tubular

Os cortes de perfis de secção tubular circular utilizados em ligações ramificadas com cordões de ângulo
podem ser realizados em segmentos rectos, de forma a os preparar para a ligação em sela, assegurando que o
ajuste da geometria da ligação esteja de acordo com os requisitos do EPS.
Para as ligações entre perfis de secção tubular com soldadura de um só lado, as preparações de junta
fornecidas na EN ISO 9692-1 e na EN ISO 9692-2 devem ser utilizadas, conforme apropriado. O Anexo E
ilustra a aplicação fornecida pela EN ISO 9692-1 e EN ISO 9692-2 em ligações ramificadas entre perfis de
secção tubular.
Para os nós de perfis de secção tubular em estruturas treliçadas, todas as correcções por falta de ajuste da
superfície soldada, deverão estar abrangidas por um procedimento de soldadura adequado.
7.5.2 Armazenamento e manuseamento dos consumíveis para soldadura

Os consumíveis para soldadura devem ser armazenados, manuseados e utlizados de acordo com as
recomendações do fabricante.
Se os eléctrodos e fluxos necessitarem de permanecer secos e armazenados, os níveis de temperatura e tempo
adequados devem estar de acordo com as recomendações do fabricante, ou na sua ausência, com os
requisitos estabelecidos no Quadro 16.
Quadro 16 — Temperatura e tempos de secagem e armazenamento de consumíveis para soldadura

Níveis de temperatura Tempo (t)
(T)
Secagema 300 °C < T ≤ 400 °C 2h<t≤4h
Armazenamento a ≥ 150 °C antes da soldadura
Armazenamento b ≥ 100 °C durante a soldadura
a b
Estufa fixa Estufa portátil
Os consumíveis sobrantes, não utilizados no final do trabalho de soldadura, serão novamente secos de acordo
com os requisitos acima descritos. Para eléctrodos, não deverá ser efectuada mais do que duas operações de
secagem. Os restantes consumíveis deverão ser inutilizados.
Consumíveis para soldadura que apresentem sinais de dano ou deterioração devem ser rejeitados.
Nota: Como exemplos de dano ou deterioração incluem-se fissuras ou escamar do revestimento dos eléctrodos, fios eléctrodos
oxidados ou com sujidade e fios eléctrodos com escamas ou dano no revestimento de cobre.
7.5.3 Protecção aos agentes atmosféricos

O soldador e a área de soldadura devem estar protegidos de forma adequada aos efeitos do vento, chuva e
neve.
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Nota: Os processos de soldura com protecção gasosa são particularmente sensíveis aos efeitos do vento.
As superfícies dos elementos a soldar devem ser mantidas secas e livres de condensação.
Se a temperatura do material a soldar é inferior a 5 ºC, pode ser necessário efectuar um aquecimento
adequado.
Para classes de aço superiores a S 355, deverá ser previsto um aquecimento adequado se a temperatura do
material é inferior a 5 ºC.
7.5.4 Montagem para soldadura
Os componentes a soldar devem ser alinhados e fixos por pingos de soldadura ou dispositivos auxiliares e
mantidos durante o início da soldadura. A montagem deverá ser realizada de forma que o posicionamento
das juntas e a dimensão final dos componentes se encontre dentro das tolerâncias especificadas. Devem ser
tomadas as medidas adequadas em relação às deformações e à retracção.
Os componentes a soldar devem ser ligados e fixos de forma que a juntas a soldar estejam facilmente
acessíveis e claramente visíveis para o soldador.
Salvo especificação em contrário, a montagem para soldadura de componentes de secção tubular deve ser de
acordo com o disposto no anexo E.
Não devem ser introduzidas soldaduras adicionais ou alteradas as localizações das soldaduras especificadas
sem assegurar a conformidade com a especificação. Os métodos de reforço local de uma junta soldada em
perfis de secção tubular de uma estrutura treliçada, devem facilitar os testes de controlo da integridade da
junta soldada concluída. Também deve ser considerada a alternativa de aumentar a espessura do
componente.
Nota: Os pormenores típicos incluem selas, diafragmas, chapas de separação, cobrejuntas, chapas de sobreposição e chapas
passantes.
7.5.5 Pré-aquecimento
O pré-aquecimento deverá ser realizado de acordo com a EN ISO 13916 e EN 1011-2.
O pré-aquecimento deverá ser realizado de acordo com o disposto na EPS e aplicado durante a soldadura,
incluindo os pingos de soldadura e as soldaduras de elementos de fixação provisórios.
7.5.6 Elementos de fixação provisórios
Se forem necessários componentes de fixação provisórios soldados durante a fase de montagem em fábrica
ou em obra, estes devem estar posicionados de forma que possam ser facilmente removidos sem danificar a
estrutura em aço definitiva. Todas as soldaduras de elementos de fixação provisórios devem ser executadas
de acordo com a EPS. Devem estar especificadas todas as zonas onde não é permitida a colocação de
elementos de fixação provisórios.
O uso de elementos de fixação provisórios deve ser especificado para as classes de execução EXC3 e EXC4.
Se elementos de fixação provisórios soldados forem removidos por corte ou desbaste, a superfície envolvente
do metal base deverá de seguida ser cuidadosamente alisada. Salvo especificação em contrário, o corte ou o
desbaste não são permitidos para as classes de execução EXC3 e EXC4.
Deverá ser realizado um controlo apropriado que permita assegurar que o produto constituinte não apresenta
fissuras na superfície da zona da soldadura provisória.
7.5.7 Pingos de soldadura
Para as classes de execução EXC2, ECX3 e EXC4, os pingos de soldadura deverão ser executados de acordo
com um procedimento de soldadura qualificado. O comprimento mínimo do pingo de soldadura deverá ser o
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menor valor entre quatro vezes a espessura da peça mais espessa ou 50 mm, excepto se através de um ensaio
se puder demonstrar que um comprimento menor é satisfatório.
Todos os pingos de soldadura não incorporados na soldadura final devem ser removidos. Os pingos de
soldadura incorporados na soldadura final deverão ter uma forma adequada e ser executados por soldadores
qualificados. Os pingos de soldadura devem estar isentos de defeitos de execução e limpos minuciosamente
antes da soldadura final. Os pingos de soldadura com fissuras devem ser removidos.
7.5.8 Soldaduras de ângulo
Uma soldadura de ângulo, após terminada, não deverá ser inferior às dimensões especificadas para a
espessura e/ou cateto do cordão conforme apropriado, tendo em conta o seguinte:
a) a espessura total do cordão demonstrada como viável nos EPSs para processos de penetração parcial ou
de elevada penetração;
b) que se uma folga h exceder os limites de imperfeição, esta pode ser compensada com o aumento da
espessura do cordão a = anom + 0,7h onde anom é a espessura nominal especificada do cordão. Para
“posicionamento incorrecto” aplica-se o nível de qualidade (617) assegurando que a espessura do cordão
é mantida de acordo com (5213);
c) que para pavimentos de pontes são aplicáveis requisitos de produção específicos, p. ex. para a espessura
do cordão de soldaduras de ângulo, ver 7.5.18 e D.2.16.
7.5.8.2 Soldaduras de ângulo para componentes de espessura fina
As soldaduras de ângulo que terminem nas extremidades ou nas laterais de um componente de espessura fina
devem contornar de forma contínua ao longo do canto por uma distância não inferior a duas vezes o
comprimento do cateto do cordão, excepto se o acesso ou a configuração tornar este procedimento
impraticável. Retornos de extremidade em soldaduras de ângulo devem ser completados, salvo especificação
em contrário.
O comprimento mínimo de um passe de soldadura de ângulo, excluindo retornos de extremidade, deve ser no
mínimo quatro vezes o comprimento do cateto do cordão.
Não devem ser executadas soldaduras de ângulo intermitentes em casos onde a acção capilar possa formar
bolsas de corrosão. Passes de extremidade de cordões de ângulo devem prolongar-se até à extremidade dos
componentes a ligar.
Em ligações por sobreposição, a sobreposição mínima não deverá ser inferior a quatro vezes a espessura do
componente mais fino a ligar. Cordões de ângulo únicos não devem ser utilizados se as peças não estiverem
restringidas de forma a prevenir a abertura da junta.
Se a extremidade de um componente é ligada apenas por cordões de ângulo longitudinais, o comprimento de
cada cordão não deve ser inferior à distância transversal entre eles.
7.5.9 Soldadura de topo

As especificações de execução devem definir a localização das soldaduras de topo destinadas a emendas de
forma a acomodar os comprimentos disponíveis dos produtos constituintes.
As extremidades das soldaduras de topo devem ser realizadas de forma a assegurar soldaduras sãs com
cordão de espessura total.
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Para classes de execução EXC3 e EXC4, e EXC2 se especificado, peças de arranque e de fim da soldadura
devem ser usadas para assegurar a espessura total do cordão na extremidade. A soldabilidade dessas peças de
arranque e fim de soldadura não deve ser inferior à do metal base.
Após finalização das soldaduras, quaisquer peças de arranque e fim de soldadura ou material suplementar
devem ser removidos e a sua remoção deve cumprir o especificado em 7.5.6.
Se for necessária uma superfície lisa, o material de adição em excesso deve ser removido para satisfazer os
requisitos de qualidade.
7.5.9.2 Soldaduras de um só lado
Soldaduras com penetração total, executadas de um só lado, podem ser realizadas com cobrejunta de apoio
metálica ou não metálica na face oposta.
Salvo especificação em contrário, cobrejunta de apoio em aço na face oposta pode ser usada de forma
permanente. Os requisitos para a sua utilização devem ser incluídos na EPS.
Se for usada cobrejunta de apoio em aço na face oposta, esta deve ter um valor de carbono equivalente
(CEV) não superior a 0.43 %, ou ser do mesmo material do metal base mais soldável a ser ligado pela
soldadura.
A cobrejunta de apoio na face oposta deve ser ajustada firmemente ao metal base, e deve normalmente
acompanhar todo o comprimento da ligação. Para classes de execução EXC3 e EXC4, cobrejunta de apoio
em aço na face oposta permanente deve ser tornada contínua, por uso de soldaduras de topo com penetração
total. Pingos de soldadura devem ser incluídos nas soldaduras de topo.
Salvo especificação em contrário, rebarbagem para alisamento de soldaduras de topo de um só lado em
ligações entre perfis de secção tubular, executadas sem cobrejuntas de apoio, não é permitida; se essas
soldaduras forem totalmente apoiadas por cobrejuntas, estas podem ser alisadas pelo perfil da superfície do
metal base.
7.5.9.3 Abertura de sulcos na face oposta
A abertura de sulcos na face oposta deve ser executada até uma profundidade suficiente para garantir
penetração total no metal de adição depositado previamente.
A abertura de sulcos na face oposta deve produzir um sulco com contorno em forma de U com as suas faces
de fusão facilmente acessíveis para soldadura.
7.5.10 Soldaduras em aços com resistência à corrosão atmosférica melhorada
Soldaduras em aços com resistência à corrosão atmosférica melhorada devem ser realizadas usando
consumíveis para soldadura apropriados (ver Quadro 6). Como outra opção, poderão ser usados consumíveis
C-Mn para o corpo de uma soldadura de ângulo ou soldadura de topo multi-passos, desde que os passos
terminais sejam realizados usando os consumíveis adequados.
7.5.11 Ligações ramificadas
Ligações ramificadas em estruturas em treliça com perfis de secção tubular, que usem ligações soldadas
combinadas (soldaduras de ângulo e soldaduras de topo de um só lado) poderão ser realizadas sem
cobrejuntas de apoio.
Se o ângulo da concordância de uma diagonal em secção tubular numa ligação ramificada é menor que 60º, o
perfil na zona de concordância deve ser biselado para permitir uma soldadura de topo.
Nota: Recomendações para a execução de ligações ramificadas estão disponíveis no Anexo E.
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7.5.12 Soldadura de conectores

A soldadura de conectores deve ser executada de acordo com a EN ISO 14555.
Os testes de procedimento realizados em conformidade com a EN ISO 14555 devem ser compatíveis com a
aplicação.
Nota: Como exemplo, os testes de procedimento podem requerer soldadura de conectores através de chapas galvanizadas.
7.5.13 Soldaduras por entalhe e de bujão

Furos para soldaduras por entalhe e de bujão devem ser dimensionados de forma a permitir o acesso
adequado para a execução da soldadura. As dimensões devem ser especificadas.
NOTA: As dimensões adequadas são:
a) largura: no mínimo mais 8 mm do que a espessura da parte que contém o furo;
b) comprimento do furo alongado: o menor entre 70 mm ou 5 vezes a espessura da chapa.
As soldaduras de bujão apenas devem ser realizadas nas soldaduras por entalhe após a verificação da
conformidade da soldadura de ângulo realizada no entalhe. Não são permitidas soldaduras de bujão
realizadas sem soldadura de entalhe prévia, salvo especificação em contrário.
7.5.14 Soldaduras por pontos para componentes de espessura fina
7.5.14.1 Soldaduras de arco por pontos
Anilhas de soldadura devem ter uma espessura entre 1,2 mm e 2,0 mm, com um furo previamente
puncionado de 10 mm de diâmetro.
Para aços inoxidáveis as anilhas de soldadura são aceitáveis apenas se especificado e de acordo com as
condições de serviço.
NOTA 1: As anilhas de soldadura podem introduzir fissuras na ligação; a aceitabilidade dessas fissuras depende das condições de
serviço.
A largura visível mínima dw de uma soldadura de arco por pontos, circular ou alongada, deve ser
especificada.
NOTA 2: Linhas de orientação sobre a relação entre a dimensão da interface e a largura visível de uma soldadura de arco por
pontos circular ou alongada são disponibilizadas na EN 1993-1-3 .
7.5.14.2 Soldaduras por resistência por pontos

O diâmetro de uma soldadura por resistência por pontos deve corresponder o mais possível ao diâmetro
recomendado da ponta do eléctrodo dr (em mm), dado por dr = 5 t 1/2
onde
t é a espessura da chapa em contacto com a ponta do eléctrodo (em mm).
7.5.15 Outros tipos de soldadura

Os requisitos para outros tipos de soldadura, p. ex. soldaduras de estanquidade, devem ser especificados e
submetidos aos mesmos requisitos de soldadura especificados nesta Norma Europeia.
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7.5.16 Tratamento térmico após soldadura

Se for necessário tratamento térmico de componentes soldados, deve ser demonstrado que os procedimentos
adoptados são adequados.
NOTA: Linhas de orientação sobre os requisitos de qualidade para tratamento térmico estão disponíveis na ISO/TR 17663.
7.5.17 Execução da soldadura

Devem ser tomadas precauções para evitar a ocorrência de escorvamento de arco, e se isto ocorrer, a
superfície do aço deve ser ligeiramente alisada e inspeccionada. A inspecção visual deve ser complementada
com ensaios por líquidos penetrantes ou partículas magnéticas.
Devem ser tomadas precauções para evitar salpicos de solda. Para classes de execução EXC3 e EXC4 os
salpicos devem ser removidos.
Imperfeições visíveis como fissuras, cavidades ou outras imperfeições não permitidas devem ser removidas
em cada passo, antes da deposição de passos seguintes.
Toda a escória deve ser removida da superfície em cada passo, antes do passo seguinte ser adicionado e da
superfície da soldadura finalizada. Deve ser prestada especial atenção às junções entre a soldadura e o metal
base
Quaisquer requisitos de rebarbagem e acabamento da superfície da soldadura finalizada devem ser
especificados.
7.5.18 Soldadura de tabuleiros de pontes

Testes de produção deverão ser realizados de acordo com 12.4.4 c). Não são requeridos testes de produção
para as ligações de reforços em chapas do tabuleiro fora da faixa de rodagem (lancis) que não é carregada
por veículos.
Para as ligações de reforços em chapas do tabuleiro e soldaduras locais, p. ex. em ligações reforço-reforço
com chapas de emenda, os arranques e as paragens devem ser removidos.
Para ligações reforço-viga transversal com reforços passando através da viga transversal, com ou sem boeiras
em primeiro lugar os reforços devem ser soldados à chapa do tabuleiro e em seguida ligados e soldados às
vigas transversais.
7.6 Critérios de aceitação

Os componentes soldados devem cumprir com os requisitos especificados nas secções 10 e 11.
Os critérios de aceitação para defeitos de soldadura devem ser conforme se apresenta de seguida, tendo como
referência a EN ISO 5817, excepto "Concordância incorrecta" (505) e "Falta de fusão microscópica" (401)
que não devem ser tidos em consideração. Quaisquer requisitos adicionais especificados para a geometria e
perfil da soldadura devem ser considerados.
⎯ Classe de execução EXC1 nível de qualidade D;
⎯ Classe de execução EXC2 genericamente nível de qualidade C com a excepção do nível de qualidade D
para "Bordo queimado" (5011, 5012), "Sobreposição ou desbordo" (506), "Golpe de escorvamento" (601) e
"Cratera de fim de cordão" (2025);
⎯ Classe de execução EXC3 nível de qualidade B;
⎯ Classe de execução EXC4 nível de qualidade B+ que equivale ao nível de qualidade B com os requisitos
adicionais apresentados no Quadro 17.
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Quadro 17 — Requisitos adicionais para o nível de qualidade B+

Denominação da imperfeição Limite para a imperfeição a
Bordo queimado (5011, 5012) não é permitido
poros interiores Soldaduras de topo d ≤ 0,1 s, mas máx. 2 mm

(2011 to 2014) Soldaduras de ângulo d ≤ 0,1 a, mas máx. 2 mm
h ≤ 0,1 s, mas máx. 1 mm
Soldaduras de topo
Inclusões sólidas l ≤ s, mas máx. 10 mm
(300) h ≤ 0,1 a, mas máx. 1 mm
Soldaduras de ângulo
l ≤ a, mas máx. 10 mm
Desalinhamento linear (507) h < 0,05 t, mas máx. 2 mm
Abatimento na raíz (515) não é permitido
Requisitos suplementares para tabuleiros de pontes a b
Porosidade e poros esféricos (2011, 2012 e 2014) Apenas pequenos poros isolados são aceites
Porosidade localizada (Ninho de poros) (2013) Soma máxima dos poros: 2 %
Poro alongado, poros vermiculares (2015 e 2016) Não poros longos
Soldaduras transversais testadas na totalidade,
Folga na raíz incorrecta em soldadura de ângulo pequenas reajustes da raíz só aceites localmente
(617)
h ≤ 0,3 mm + 0,1 a, mas max. 1 mm
a) soldaduras de topo: apenas aceites localmente
h ≤ 0,5 mm
Bordo queimado (5011) b) soldaduras de ângulo: não aceites se
transversais à direcção da tensão, bordos
queimados devem ser removidos por
rebarbagem
Descontinuidades múltiplas numa secção recta
Não é permitido
(n°4.1)
Inclusões sólidas (300) Não é permitido
a
Os símbolos são definidos na EN ISO 5817.
b
Estes requisitos são suplementares ao B+.
Em caso de não conformidade com os critérios acima descritos, cada caso deve ser analisado
individualmente. Essa análise deve ser baseada na função do componente e nas características da imperfeição
(tipo, tamanho, localização) de forma a decidir se a soldadura é aceitável ou necessita de reparação.
NOTA: As EN 1993-1-1, EN 1993-1-9 e EN 1993-2 podem ser usadas para avaliar a aceitabilidade das imperfeições.
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7.7 Soldaduras de aços inoxidáveis

7.7.1 Emendas aos requisitos da EN 1011-1
⎯ Secção 13, Parágrafo 1— Adição:
Pirómetros de contacto devem ser usados para medir a temperatura, a menos que outros métodos sejam
especificados. Lápis térmicos (ou Marcadores indicadores de temperatura?) não devem ser usados.
⎯ Secção 19 — Adição
Os registos do procedimento de qualificação da soldadura e EPS's associados que não incluam um factor de
eficiência térmica num cálculo de input de calor, podem ser usadas desde que o input de calor esteja ajustado
em concordância com o apropriado factor de eficiência térmica.
7.7.2 Emendas aos requisitos da EN 1011-3
⎯ 7.1, Parágrafo 4 — Modificação:
O acabamento superficial das zonas de soldadura deve ser especificado. Deve ser especificado se os filmes
de oxidação coloridos que surgem durante a soldadura devem ser removidos. Deve ser dada a devida atenção
à resistência à corrosão, ambiente, estética e às implicações do acabamento e limpeza da zona de soldadura.
Toda a escória associada com a soldadura deve ser removida, salvo especificação em contrário.
NOTA: A descoloração da zona de soldadura, após soldadura, é influenciada pela quantidade de oxigénio no “gás de protecção”,
durante a soldadura. Existem escalas fotográficas coloridas de referência para auxiliar na especificação de descoloração aceitável
[52].
⎯ 7.1, Parágrafo 5 — Modificação:

Após a preparação das faces das juntas, pode ser necessário eliminar por maquinagem até uma
profundidade suficiente da superfície de corte a oxidação, o endurecimento e a contaminação geral por
processos de corte térmico. Durante o cisalhamento pode ocorrer a formação de fendas. Estas fendas
devem ser removidas antes da soldadura.
⎯ 7.3, Parágrafo 3 — Adição no início do parágrafo:
Cobrejuntas de apoio em cobre não devem ser utilizadas, salvo especificação em contrário.
⎯ secção 10 — Adição:
Devem ser tomados os cuidados necessários na eliminação dos materiais de limpeza após soldadura.
⎯ A.1.2, Parágrafo 1 — Modificação à última frase:
A microestrutura aproximada que se vai formar no material de soldadura pode ser indicada pelo equilíbrio
entre os elementos estabilizadores da ferrite e austenite, usando um diagrama de Schaeffler, DeLong, W.R.C.
ou Espy. Se usado, o diagrama apropriado deve ser especificado.
⎯ A.2.2, Parágrafo 4 — Modificação:
Os diagramas de Schaeffler, DeLong, W.R.C. ou Espy podem ser usados para indicar se o consumível vai
proporcionar o conteúdo correcto de ferrite, tendo em conta os efeitos de diluição. Se usado, o diagrama
apropriado deve ser especificado.
⎯ A.4.1 — Adição:
As ligações soldadas não devem ser submetidas a tratamento térmico após soldadura, a menos que seja
especificado.
7.7.3 Soldadura de aços distintos
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Os requisitos para soldar diferentes tipos de aço inoxidável entre si ou a outros aços, tal como aços carbono,
devem ser especificados.
O coordenador de soldadura deve ter em conta as técnicas apropriadas de soldadura, os processos de
soldadura e os consumíveis para soldadura. Devem ser cuidadosamente consideradas as questões associadas
à contaminação do aço inoxidável e à corrosão galvânica.
8 Ligações mecânicas
8.1 Generalidades
Esta secção cobre os requisitos relativos à execução de ligações em fábrica e em obra, incluindo a fixação de
chapas perfiladas.
A espessura de componentes distintas formando uma mesma camada não deve diferir em mais de uma
quantidade D, sendo D igual a 2 mm em geral e igual a 1 mm em ligações pré-esforçadas, ver Figura 3. Se
forem usadas chapas de enchimento para assegurar que a diferença na espessura não ultrapasse o limite
anterior, a sua espessura não deve ser inferior a 2 mm.
Em caso de exposição severa, poderão ser requeridos limites mais apertados para evitar a corrosão entre as
chapas.
A espessura das chapas deve ser definida de forma a limitar o número de chapas de enchimento a um
máximo de três.
Figura 3 – Diferença de espessura entre componentes de uma mesma camada
As chapas de enchimento devem ter um comportamento à corrosão e uma resistência mecânica compatíveis
com as chapas componentes adjacentes da ligação. Uma atenção especial deve aplicar-se ao risco e
implicações da corrosão galvânica resultantes do contacto entre metais distintos.
8.2 Utilização de conjuntos para ligações aparafusadas

8.2.1 Generalidades
Esta secção refere-se aos conjuntos para ligações aparafusadas especificados em 5.6, constituídos por
parafusos, porcas e anilhas correspondentes (conforme necessário).
Deve ser especificado se, para além do aperto, outras medidas ou meios devem ser usados para impedir o
desaperto das porcas.
Em ligações aparafusadas com pequenos comprimentos de aperto entre componentes de espessura fina
sujeitas a vibrações significativas, tais como prateleiras para armazenamento, devem ser usados dispositivos
de bloqueio.
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Salvo especificação em contrário, os conjuntos para ligações pré-esforçados não devem ser usados com
dispositivos de bloqueio adicionais.
Salvo especificação em contrário, os parafusos e as porcas não devem ser soldados.
NOTA: Este requisito não se aplica a porcas soldadas especiais de acordo, p. ex., com a EN ISO 21670 ou a pernos soldados.
8.2.2 Parafusos
O diâmetro nominal das peças de ligação para utilização em ligações estruturais deve ser no mínimo M12,
salvo especificação em contrário, em conjunto com os requisitos associados. Em componentes de espessura
fina e chapas de revestimento deve ser especificado o diâmetro mínimo para cada tipo de peça de ligação.
O comprimento do parafuso deve ser especificado de forma que após o aperto, os seguintes requisitos
relativos ao comprimento roscado na extremidade do parafuso para além da face exterior da porca, e ao
comprimento da rosca, sejam cumpridos.
Em conjuntos para ligações pré-esforçadas e não pré-esforçadas, o comprimento da parte roscada na
extremidade deve ser no mínimo o correspondente a um passo de rosca, medido entre a face exterior da
porca e a extremidade do parafuso
Se se pretender que a ligação utilize a capacidade resistente ao corte na parte não roscada da espiga, então as
dimensões do parafuso devem ser especificadas de forma a ter em conta as tolerâncias no comprimento da
parte não roscada.
NOTA: O comprimento da parte não roscada da espiga com secção total é menor do que o comprimento nominal da parte não
roscada (p. ex. até 12 mm num parafuso M20).
Em parafusos não pré-esforçados deve ser deixado livre pelo menos um passo de rosca completo
(adicionalmente à zona de fim de rosca), entre a superfície de contacto da porca e a parte não roscada da
espiga.
Em parafusos pré-esforçados, de acordo com a EN 14399-3 EN 14399-7 e EN 14399-10, devem ser deixados
livres pelo menos quatro passos de rosca completos (adicionalmente à zona de fim de rosca), entre a
superfície de contacto da porca e a parte não roscada da espiga.
Em parafusos pré-esforçados, especificados segundo a EN14399-4 e a EN14399-8, os comprimentos de
aperto devem estar em conformidade com os especificados no Quadro A.1 da EN 14399-4:2005.
8.2.3 Porcas
As porcas devem rodar livremente nos respectivos parafusos, o que é facilmente verificado durante o aperto
manual. Qualquer conjunto para ligações aparafusadas deve ser rejeitado se a porca não rodar livremente. Se
for utilizada uma ferramenta eléctrica, pode ser usado qualquer um dos dois seguintes procedimentos de
verificação:
a) a compatibilidade entre porcas e parafusos de cada novo lote deve ser verificada através de uma
montagem manual antes da instalação;
b) em conjuntos para ligações aparafusadas aplicados, mas antes do aperto, as porcas devem ser verificadas
manualmente quanto à livre rotação, após o afrouxamentoinicial.
As porcas devem ser aplicadas de forma que as marcas de identificação fiquem visíveis para inspecção após
montagem.
8.2.4 Anilhas
Em geral não é requerida a utilização de anilhas em parafusos não pré-esforçados, instalados em furos
circulares normalizados. Se requeridas, deve ser especificado se as anilhas são aplicadas por baixo da porca
ou por baixo da cabeça do parafuso, consoante o que rode, ou em ambos. Em ligações por sobreposição
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simples com uma única linha de parafusos, são requeridas anilhas por baixo da cabeça do parafuso e da
porca.
NOTA: A utilização de anilhas permite reduzir o dano local no revestimento do aço, em particular quando este apresenta elevada
espessura.
As anilhas utilizadas por baixo da cabeça de parafusos pré-esforçados devem ser biseladas de acordo com a
EN 14399-6 e posicionadas com o chanfro voltado para o lado da cabeça do parafuso. Anilhas especificadas
de acordo com a EN 14399-5 só devem ser usadas por baixo das porcas.
Em parafusos pré-esforçados devem ser usadas anilhas planas (ou se necessário anilhas sutadas endurecidas)
conforme se indica a seguir:
a) em parafusos de classe 8.8 deve ser usada anilha por baixo da cabeça do parafuso ou da porca,
consoante o que rode;
b) em parafusos de classe 10.9 devem ser usadas anilhas por baixo da cabeça do parafuso e da porca.
Em ligações com furos ovalizados ou sobredimensionados devem ser usadas anilhas em chapa. Pode ser
usada uma anilha adicional em chapa ou até 3 anilhas adicionais com uma espessura total combinada de 12
mm de forma a ajustar ao comprimento não roscado da espiga dos conjuntos para ligações aparafusadas. Em
conjuntos para ligações aparafusadas pré-esforçadas apertados através do método do momento de aperto
(incluindo o sistema HRC) apenas uma anilha adicional em chapa pode ser utilizada no lado em que o aperto
é aplicado, em alternativa pode ser aplicada uma anilha adicional de placa ou anilhas adicionais no lado
oposto. Nos outros casos, em aplicações pré-esforçadas e não pré-esforçadas, uma anilha adicional de chapa
ou anilhas adicionais podem ser aplicadas no lado de aplicação do aperto ou no lado oposto.
NOTA: Toda a utilização de anilhas adicionais ou anilhas de chapa pode implicar uma alteração do plano de corte em parafusos
com parte não roscada e deve estar de acordo com os pressupostos de dimensionamento.
As dimensões e classes do aço das anilhas em chapa devem ser especificadas. Estas não devem ter espessura
inferior a 4 mm.
Devem ser usadas anilhas sutadas se a superfície dos elementos constituintes fizer um ângulo com o plano
perpendicular ao eixo dos parafusos superior a:
a) 1/20 (3°) em parafusos com d ≤ 20 mm;
b) 1/30 (2°) em parafusos com d > 20 mm.
As dimensões e classes do aço das anilhas sutadas devem ser especificadas.
8.3 Aperto de parafusos não pré-esforçados

Os componentes das ligações devem ser aproximados de forma a se obter um contacto firme. Podem ser
usadas chapas de enchimento para ajustar o posicionamento. Em produtos constituintes com t ≥ 4 mm, no
caso de chapas e chapas de revestimento, e t ≥ 8 mm, no caso de perfis, a menos que um contacto total seja
especificado, podem ser deixadas folgas residuais até 4 mm nos bordos desde que o contacto seja assegurado
na parte central da ligação.
Cada conjunto para ligações aparafusadas deve ser bem apertado, tendo o cuidado especial de evitar um
sobre-aperto, especialmente em parafusos curtos e M12. O processo de aperto deve ser efectuado parafuso a
parafuso ao longo do grupo, começando pelas partes mais rígidas da ligação e progredindo seguidamente
para as partes menos rígidas. De forma a que fique uniformemente bem apertado pode ser necessário
efectuar mais do que um ciclo de aperto.
NOTA 1: A parte mais rígida de uma ligação entre perfis em I com chapas cobrejuntas localiza-se normalmente no centro do grupo
de parafusos. As partes mais rígidas de uma ligação de um perfil em I com chapa de extremidade são normalmente as zonas junto
aos banzos.
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NOTA 2: O termo “bem apertado” pode em geral ser tomado como aquele que é obtido com o esforço de um operário usando uma
chave de tamanho normal, sem braços extensíveis, e pode ser assumido como o ponto onde uma chave de percussão começa a bater.
8.4 Preparação das superfícies em contacto em ligações resistentes ao escorregamento

Esta secção não se aplica a aços inoxidáveis, para os quais devem ser especificados requisitos relativos às
superfícies em contacto.
Esta secção não trata da protecção anti-corrosão, cujos requisitos são especificados na secção 10 e no Anexo
F.
A área das superfícies em contacto em ligações pré-esforçadas deve ser especificada.
As superfícies em contacto devem ser preparadas de forma a assegurar o coeficiente de atrito requerido, o
qual deve em geral ser determinado através de ensaios conforme especificado no Anexo G.
Antes da montagem das ligações devem ser tomadas as seguintes precauções:
a) as superfícies em contacto devem estar isentas de qualquer contaminante, tal como óleos, impurezas ou
pinturas. As rebarbas que possam impedir um contacto sólido entre as partes a ligar devem ser
removidas;
b) as superfícies sem revestimento devem estar isentas de ferrugem e outros materiais não aderentes.
Devem ser tomadas precauções para não danificar ou polir a superfície rugosa. As áreas sem tratamento
em volta do perímetro das ligações apertadas devem ser mantidas sem tratamento até que o processo de
inspecção da ligação esteja concluído.
Os tratamentos superficiais que permitem assumir que os valores mínimos do coeficiente de atrito para uma
classe de superfície de atrito especificada são obtidos, sem necessidade de recorrer a ensaios, são descritos
no Quadro 18.
Quadro 18 – Classificação adoptada para as superfícies de atrito
Coeficiente
Tratamento superficial Classe
de atrito µ
Superfícies decapadas com granalha de aço ou jacto de areia, isenta de ferrugem
A 0,50
e corrosão alveolar ou punctiforme.
Superfícies decapadas com granalha de aço ou jacto de areia:
a) metalização por projecção com produtos à base de alumínio ou zinco;
B 0,40
b) com pintura de silicato de zinco alcalino com uma espessura de 50 µm a 80
µm.
Superfícies limpas com escova de aço ou com chama, isenta de ferrugem. C 0,30
Superfícies tal como laminadas. D 0,20
Estes requisitos aplicam-se também a chapas de enchimento aplicadas para compensar as diferenças de
espessura, como especificado em 8.1.
8.5 Aperto de parafusos pré-esforçados

8.5.1 Generalidades
Salvo especificação em contrário, a força nominal mínima de pré-esforço Fp,C deve ser tomada como:
NP
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F p ,C = 0,7 f ub As , onde fub é o valor nominal da tensão última do material do parafuso e As é a área da secção
resistente do parafuso, conforme definido na EN 1993-1-8 e especificado no Quadro 19. Este valor de pré-
esforço deve ser adoptado em todas as ligações pré-esforçadas resistentes ao escorregamento e todas as
outras ligações pré-esforçadas, a menos que um valor de pré-esforço mais baixo seja especificado. Neste
último caso, os conjuntos para ligações aparafusadas, o método de aperto, os parâmetros de aperto e os
requisitos de inspecção devem também ser especificados.
NOTA: O pré-esforço pode ser usado na resistência ao escorregamento, em ligações resistentes a sismos, na resistência à fadiga,
por imposições de execução ou como medida de qualidade (p. ex. para a durabilidade).
Quadro 19 – Valores de Fp,C em [kN]
Classe do aço Diâmetro do parafuso em mm

do parafuso
12 16 20 22 24 27 30 36
8.8 47 88 137 170 198 257 314 458
10.9 59 110 172 212 247 321 393 572
Qualquer um dos métodos de aperto indicados no Quadro 20 pode ser utilizado, a menos que sejam
especificadas restrições ao seu uso. A classe k (segundo calibração de fornecimento) de um conjunto para
ligações aparafusadas deve estar conforme o Quadro 20, para o método de aperto usado.
Quadro 20 – Classes k para os métodos de aperto
Método de aperto Classes k

Método do momento de aperto K2
Método combinado K2 ou K1
Método de aperto HRC K0 apenas com porcas HRD ou K2
Método dos dispositivos indicadores de K2, K1 ou K0
esforço (DTI)
Como alternativa, pode ser efectuada uma calibração de acordo com o Anexo H, excepto para o método do
momento de aperto, a menos que seja permitido no caderno de encargos de execução.
A calibração de fornecimento é válida para os métodos de aperto por rotação da porca. Se o aperto for obtido
por rotação da cabeça do parafuso, deve ser efectuada uma calibração de acordo com o Anexo H ou através
de testes suplementares efectuados pelo fabricante das peças de ligação de acordo com a EN 14399-2.
As rebarbas, o material não aderente e excessos de espessura da pintura que possam impedir um contacto
sólido entre as partes a ligar devem ser removidos antes de se efectuar a ligação.
Antes de se iniciar a aplicação do pré-esforço, os componentes da ligação devem ser ajustados em conjunto e
os parafusos de um grupo devem ser apertados de acordo com 8.3, mas a folga residual deve ser limitada a 2
mm efectuando as necessárias acções de correcção nos componentes de aço.
NP
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O aperto deve ser efectuado por rotação da porca, excepto quando o acesso ao lado da porca do conjunto é
inadequado. Dependendo do método de aperto adoptado, poderão ter de ser tomados cuidados especiais
quando os parafusos são apertados por rotação da cabeça.
Tanto no primeiro passo, como no último passo de aperto, o aperto deve ser efectuado progressivamente das
partes mais rígidas para as partes menos rígidas da ligação. Para se obter um pré-esforço uniforme, pode ser
necessário efectuar mais do que um ciclo de aperto.
As chaves dinamométricas utilizadas em todos os passos do método do momento de aperto devem permitir
uma precisão de ± 4 % de acordo com a EN ISO 6789. Cada chave deve ser mantida de acordo com a EN
ISO 6789 e no caso de chaves pneumáticas, estas devem ser calibradas sempre que o comprimento da
mangueira seja alterado. No caso de chaves dinamométricas usadas no primeiro passo do método
combinado, os requisitos anteriores são alterados para ± 10 % no caso da precisão e para uma vez por ano no
caso da periodicidade.
A verificação deve ser efectuada após qualquer incidente que ocorra durante a utilização (impactos
significativos, queda, sobre-aperto, etc.) e afecte a chave.
Outros métodos de aperto (p. ex. pré-esforço axial através de dispositivos hidráulicos ou tensionamento com
controlo por ultra-sons) devem ser calibrados de acordo com as recomendações do fabricante do
equipamento.
Os parafusos de alta resistência para aplicações pré-esforçadas devem ser usados sem alteração das
condições de lubrificação do fornecedor, excepto se for adoptado o método DTI ou o procedimento previsto
no Anexo H.
Se um conjunto para ligações aparafusadas tiver sido apertado até ao valor mínimo de pré-esforço e
posteriormente desapertado, este deve ser removido e a totalidade do conjunto deve ser rejeitado.
Os conjuntos para ligações aparafusadas utilizados para se obter um ajuste inicial em geral não necessitam de
ser apertados até ao valor mínimo de pré-esforço ou desapertados, e por conseguinte podem continuar a ser
utilizados, na mesma posição, no processo final de aperto.
NOTA: Se o processo de aperto for adiado sob condições de exposição não controladas, o desempenho da lubrificação pode ser
alterado e como tal deverá ser verificado.
A potencial perda da força de pré-esforço em relação ao seu valor inicial devido a diversos factores, como p.
ex. a relaxação e a fluência dos materiais de revestimento superficial (ver Anexo F.4 e Quadro 18), é tida em
conta nos métodos de aperto especificados abaixo. No caso de revestimentos superficiais espessos, deve ser
especificado se devem ser adoptadas medidas para compensar eventuais perdas de força de pré-esforço
posteriores.
NOTA: Se for utilizado o método do momento de aperto, estas medidas podem contemplar um reaperto alguns dias depois.
8.5.2 Valores de referência do momento de aperto

Os valores de referência do momento de aperto Mr,i a usar para uma força de pré-esforço nominal mínima
Fp,C são determinados para cada tipo de combinação parafuso-porca utilizado, por uma das seguintes opções:
a) valores baseados nas classes k especificadas pelo fabricante da peça de ligação de acordo com as partes
relevantes da EN 14399:
1) M r , 2 = k m d F p ,C , com km para a classe K2.
2) M r ,1 = k m d F p ,C , com km para a classe K1.
b) valores determinados de acordo com o Anexo H:

NP
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1) M r ,test = M m , com Mm determinado de acordo com o procedimento relevante para o método de

aperto utilizado.
8.5.3 Método do momento de aperto
Os parafusos devem ser apertados com uma chave dinamométrica com uma gama de operação adequada.
Podem ser usadas chaves manuais ou eléctricas. No primeiro passo do processo de aperto de cada parafuso
podem ser usadas chaves de impacto.
O momento de aperto deve ser aplicado de uma forma contínua e suave.
O aperto através do método do momento de aperto inclui no mínimo os dois passos seguintes:
a) um primeiro passo de aperto: a chave deve ser ajustada para um valor do momento de aperto de
aproximadamente 0.75 Mr,i, com Mr,i = Mr,2 ou Mr,test. Este primeiro passo deve ser completado para
todos os parafusos de uma ligação antes de se passar ao segundo passo;
b) um segundo passo de aperto: a chave deve ser regulada para um momento de aperto de valor 1.10 Mr,i,
com Mr,i = Mr,2 ou Mr,test.
NOTA: O coeficiente 1.10 usado no momento de aperto Mr,2 é equivalente a (1 + 1,65 Vk), com Vk = 0,06 para a classe k K2.
8.5.4 Método combinado

O aperto através do método combinado compreende dois passos:
a) um primeiro passo de aperto usando uma chave dinamométrica com uma gama de operação adequada.
A chave deve ser ajustada para um valor do momento de aperto de aproximadamente 0.75 Mr,i, com Mr,i
= Mr,2 ou Mr,1 ou Mr,test. Este primeiro passo deve ser completado para todos os parafusos de uma ligação
antes de se passar ao segundo passo;
Quando for usado Mr,1, por simplificação pode considerar-se M r ,1 = 0,13 d F p ,C , salvo especificação em
contrário.
b) um segundo passo de aperto, no qual é aplicada uma rotação especificada no elemento do conjunto para
ligação que roda. A posição da porca em relação à rosca do parafuso, após o primeiro passo de aperto,
deve ser marcada com um marcador ou pintura, de forma que a rotação final da porca em relação à rosca,
neste segundo passo, possa ser facilmente determinada.
Salvo especificação em contrário, o segundo passo de aperto deve estar em conformidade com os valores
indicados no Quadro 21.
Quadro 21 – Método combinado: rotação adicional (parafusos de classe 8.8 e 10.9)
Espessura nominal total “t” das peças ligadas Rotação adicional a ser aplicada no segundo
(incluindo todos os enchimentos e anilhas) passo de aperto
d = diâmetro do parafuso Graus Parte de volta
t < 2d 60 1/6
2d ≤ t < 6d 90 1/4
6 d ≤ t ≤ 10 d 120 1/3
NOTA: Quando a superfície por baixo da cabeça do parafuso ou da porca (permitindo anilhas sutadas, se utilizadas) não é
perpendicular ao eixo do parafuso, o ângulo de rotação requerido deverá ser determinado através de testes.
NP
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8.5.5 Método HRC

Os parafusos HRC devem ser apertados usando uma chave de aperto específica equipada com dois
casquilhos co-axiais que reagem por torção um contra o outro. O casquilho exterior que encaixa na porca
roda no sentido horário. O casquilho interior que encaixa na extremidade estriada do parafuso roda no
sentido anti-horário.
NOTA 1: A chave de aperto funciona da seguinte forma:
- durante a operação de aperto de um conjunto para ligação, o casquilho que roda é aquele que encontra menor resistência à
rotação;
- desde o início e até ao último passo de aperto, o casquilho exterior roda a porca no sentido horário enquanto o casquilho interior
mantém a extremidade estriada do parafuso fixa, resultando um aperto progressivo do conjunto para ligações aparafusadas por
incremento do momento de aperto aplicado à porca;
- no último passo do aperto, ou seja, quando o patamar de resistência à torção da secção da garganta de rotura é atingida, o
casquilho interior roda no sentido anti-horário, enquanto que o casquilho exterior encaixado na porca, assegura a reacção sem
rodar;
- a instalação do conjunto para ligações aparafusadas fica completa quando a extremidade estriada rompe por corte na secção da
garganta de rotura.
O requisito de pré-esforço especificado é controlado pelo próprio parafuso HRC, por meio das suas
características geométricas e de resistência mecânica à torção, em conjunto com as condições de
lubrificação. O equipamento não necessita de calibração.
A fim de assegurar que as forças de pré-esforço instaladas em todos os parafusos das ligações cumprem o
requisito de pré-esforço mínimo especificado, o processo de instalação dos parafusos em geral inclui dois
passos de aperto, ambos usando a chave de aperto.
O primeiro passo de aperto é terminado o mais tardar, quando o casquilho exterior da chave de aperto parar
de rodar. Se for especificado, este primeiro passo é repetido tantas vezes quanto necessário. Este primeiro
passo deve ser completado para todos os parafusos de uma ligação antes de se iniciar o segundo passo de
aperto.
NOTA 2: As orientações do fabricante do equipamento podem fornecer informação adicional sobre como identificar se o pré-
esforço foi instalado, p. ex., alteração do som da chave de aperto, ou se são adequados outros métodos de aplicação de pré-esforço.
O segundo passo de aperto é terminado quando a extremidade estriada do parafuso romper por corte na
secção da garganta de rotura.
Se as condições da ligação forem tais que impeçam o uso da chave de aperto no conjunto para ligações
aparafusadas HRC, p. ex. por falta de espaço, o aperto deve ser realizado usando um procedimento de acordo
com o método do controlo do momento de aperto, ver 8.5.3, com base na informação da classe k K2 ou
usando um dispositivo indicador de esforço, ver 8.5.6.
8.5.6 Método dos dispositivos indicadores de esforço
Esta secção aplica-se a anilhas compressíveis, tais como dispositivos indicadores de esforço em
conformidade com a EN 14399-9, os quais indicam, pelo menos, se o valor mínimo do pré-esforço requerido
foi atingido, através da monitorização da força no parafuso. Esta secção não contempla indicadores que
dependam de torção. Não se aplica a medições directas de pré-esforço nos parafusos utilizando instrumentos
hidráulicos.
Os dispositivos indicadores de esforço e suas anilhas associadas devem ser montados tal como especificado
no Anexo J.
O primeiro passo de aperto até que o conjunto para ligação fique uniformemente “bem apertado” é atingido
quando as saliências das anilhas DTI começarem a deformar. Este primeiro passo deve ser completado para
todos os parafusos de uma ligação antes de se iniciar o segundo passo de aperto.
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O segundo passo de aperto deve ser efectuado de acordo com a EN 14399-9 e Anexo J. A aceitabilidade do
conjunto para ligações aparafusadas pode ser estabelecida com base na média das folgas medidas nas anilhas
indicadoras.
8.6 Parafusos ajustados

Os parafusos ajustados podem ser usados em ligações pré-esforçadas ou não pré-esforçadas, aplicando-se as
secções 8.1 a 8.5, conforme apropriado, para além dos requisitos seguintes.
O comprimento da parte roscada da espiga do parafuso ajustado (incluindo a zona de fim de rosca) incluída
no comprimento em contacto não deve exceder 1/3 da espessura da chapa, salvo disposições em contrário,
ver Figura 4.
Figura 4 – Parte roscada da espiga incluída no comprimento em contacto em parafusos ajustados
Os parafusos ajustados devem ser instalados sem aplicar força excessiva, e de forma que a rosca não seja
danificada.
8.7 Rebitagem a quente

8.7.1 Rebites
Cada rebite deve ter um comprimento suficiente para obter uma cabeça de dimensões uniformes, um
completo preenchimento do furo e evitar indentação superficial pela máquina de rebitagem nas faces
exteriores das chapas.
8.7.2 Aplicação de rebites
Os componentes das ligações devem ser aproximados de modo a manterem-se em contacto firme durante a
rebitagem.
A excentricidade máxima entre furos comuns de um rebite numa ligação não deve ser superior a 1 mm. Para
se verificar este requisito é permitida a mandrilagem dos furos. Após a mandrilagem dos furos pode ser
necessário aplicar um rebite de maior diâmetro.
Em ligações com múltiplos rebites, deve ser colocado um parafuso provisório no mínimo a cada quatro furos
antes da rebitagem que deve começar pelo centro do grupo de rebites. Em ligações rebitadas com um único
rebite devem ser tomadas medidas especiais para manter os componentes unidos (p. ex. aplicando grampos).
Se praticável, a rebitagem deve ser efectuada com máquinas do tipo de pressão constante. Depois do
recalcamento, a pressão de aplicação deve ser mantida nos rebites durante um curto espaço de tempo,
suficiente para que a cabeça fique preta quando a máquina for retirada.
Cada rebite deve ser aquecido uniformemente ao longo do seu comprimento, sem queimar ou formar
calamina em excesso. Este deve ficar de cor vermelho vivo uniforme desde a cabeça até à ponta no momento
NP
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de inserção e deve ser recalcado em todo o seu comprimento quando quente, de forma a preencher
completamente o furo. No aquecimento e aplicação de rebites longos devem ser tomados cuidados especiais.
Os rebites, depois de aquecidos e antes de serem introduzidos nos furos, devem ser libertados de calamina
batendo com eles, ainda quentes, contra uma superfície dura.
Um rebite queimado não deve ser usado. Um rebite aquecido e não aplicado imediatamente não deve ser re-
aquecido para ser utilizado.
Se for especificada uma superfície à face para rebites com cabeça de embeber, o metal saliente do rebite deve
ser aparado ou rectificado.
8.7.3 Critérios de aceitação

A cabeça dos rebites deve ser centrada. A excentricidade da cabeça em relação ao eixo da espiga não deve
exceder 0,15 d0, onde d0 é o diâmetro do furo.
A cabeça dos rebites deve ser bem formada e não deve apresentar fissuras ou buracos.
Os rebites devem ficar em contacto satisfatório com as partes ligadas, tanto na superfície exterior das chapas
como nos furos. Não devem ser detectados movimentos ou vibrações se o rebite for ligeiramente batido com
um martelo.
Um pequeno rebordo centrado e bem formado pode ser aceite, mas se ocorrer apenas num reduzido número
de rebites de um grupo.
Se for especificado, as superfícies exteriores das chapas devem ficar isentas de indentação provocada pela
máquina de rebitagem.
Se forem requeridos rebites com cabeça embeber, a cabeça deve preencher completamente o escareado,
depois de aplicados. Se o escareado do furo não for completamente preenchido, o rebite deve ser substituído.
Qualquer rebite que não verifique os critérios de aceitação deve ser removido e substituído por um novo.
8.8 Ligação de componentes de espessura fina

8.8.1 Generalidades
Esta secção aplica-se a componentes de espessura fina até 4 mm de espessura.
O desempenho das peças de ligação dependerá da metodologia em obra que pode ser determinada através de
procedimentos experimentais. Os procedimentos experimentais podem ser usados para demonstrar que as
ligações requeridas podem ser executadas nas condições de obra. Os seguintes aspectos deverão ser
considerados:
a) capacidade para produzir furos com o tamanho correcto para parafusos auto-roscantes e rebites;
b) capacidade para ajustar correctamente as aparafusadoras eléctricas com os valores correctos do
momento de aperto /profundidade de aperto;
c) capacidade para aplicar um parafuso auto-perfurante perpendicularmente à superfície a ligar e as anilhas
de vedação à compressão correcta dentro dos limites recomendados pelo fabricante das anilhas;
d) capacidade para seleccionar e usar pregos aplicados por pistola de cartuchos fulminantes;
e) capacidade para formar uma ligação estrutural adequada e para reconhecer uma inadequada;
As peças de ligação devem ser usadas de acordo com as recomendações do fabricante do produto.
O uso de peças de ligação e métodos de aperto especiais é tratado em 8.9.
NP
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8.8.2 Uso de parafusos auto-roscantes e auto-perfurantes

O comprimento e a forma da rosca dos parafusos devem ser seleccionados para se adequarem à aplicação
específica e à espessura dos elementos constituintes a serem ligados. O comprimento efectivo da rosca deve
ser tal que a parte roscada fique ligada ao componente de apoio.
Em certas aplicações são requeridos parafusos com rosca interrompida. Se for usada uma anilha de vedação,
a espessura da anilha deve ser tida em conta na selecção do comprimento da parte roscada.
As peças de ligação devem ser localizadas no canelado inferior, salvo especificação em contrário.
Se os parafusos forem aplicados no canelado superior de um perfil de cobertura, devem ser tomados
cuidados para evitar amolgar a chapa nos pontos de aplicação.
As ferramentas eléctricas para fixar parafusos devem possuir uma profundidade ajustável e/ou controlo do
momento de aperto, que devem ser estabelecidos em conformidade com as recomendações do fabricante do
equipamento. Se forem usadas aparafusadoras eléctricas, as velocidades de perfuração e aplicação (voltas por
minuto) devem estar em conformidade com as recomendações do fabricante das peças de ligação.
Se forem usadas anilhas de vedação, os parafusos devem ser aplicados de forma a se obter uma compressão
adequada, como indicado na Figura 5.
O medidor de profundidade de uma aparafusadora eléctrica deve ser ajustado para comprimir a anilha de
elastómero dentro dos limites estabelecidos pelo fabricante do produto.
Figura 5 – Indicações para a compressão de anilhas de vedação
Os parafusos sem anilhas de vedação devem ser aplicados usando um momento de aperto ou um dispositivo
de controlo de profundidade adequados, para evitar sobre-aperto.
O controlo do momento de aperto deve ser estabelecido de forma que se atinga o momento de aperto sem
exceder o momento torsor de rotura da cabeça ou o momento torsor de corte dos filetes da rosca.
8.8.3 Uso de rebites cegos

A selecção do comprimento de um rebite cego deve estar de acordo com a espessura total das peças a ligar.
NOTA 1: O comprimento de rebite recomendado pelo fabricante do produto, em geral tem em conta uma determinada aproximação
das chapas a ligar.
NOTA 2: A maioria dos fabricantes disponibiliza uma gama de ferramentas manuais ou eléctricas adequadas a um volume de
utilização elevado ou reduzido. Estas são muitas vezes facilmente adaptáveis, alterando apenas a ponteira e/ou os mordentes, para
aplicar uma gama de tipos e tamanhos de rebites cegos. Em geral são disponibilizadas cabeças intermutáveis para trabalhar em
zonas de acesso limitado, tais como o interior de secções em U ou secções cilíndricas.
NOTA 3: A adopção de características predeterminadas para a relação corpo/haste do rebite permite assegurar ligações
consistentes.
A aplicação deve ser efectuada de acordo com as recomendações do fabricante do produto.

Após os trabalhos de aplicação, as hastes quebradas expelidas dos rebites devem ser recolhidas e removidas
das superfícies de trabalho exteriores para evitar a corrosão subsequente.
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8.8.4 Ligações por sobreposição

As ligações de fixação de painéis entre si (por sobreposição) e outros elementos tais como remates e
acessórios devem ser adequadas para manter juntas as chapas sobrepostas.
As sobreposições de chapas perfiladas nas faces expostas de uma cobertura devem ser ligadas de acordo com
as recomendações do fabricante do produto. O diâmetro mínimo das peças de ligação deve ser de 4,8 mm em
parafusos auto-roscantes e auto-perfurantes e de 4,0 mm em rebites cegos.
Se a chapa de revestimento é usada para funcionar como um painel resistente, as peças de ligação dos painéis
por sobreposição devem ser especificadas segundo os requisitos das peças de ligação estruturais.
8.9 Uso de peças de ligação e métodos de aperto especiais

As peças de ligação especiais devem ser utilizadas e os métodos de aperto especiais devem ser executados de
acordo com as recomendações do fabricante do produto e com as secções 8.1 a 8.8 aplicáveis. Estes
requisitos aplicam-se também a ligações com parafusos a outros materiais de construção, incluindo
chumbadouros de fundação com buchas químicas.
NOTA 1: Exemplos de métodos de aperto especiais são os furos roscados especiais, os pernos roscados, a colagem ou cravação
usando placas que são unidas por deformação local.
Estes métodos devem ser usados apenas quando especificados. Qualquer ensaio de procedimento requerido
para o uso de peças de ligação e métodos de ligação especiais em aplicações não pré-esforçadas ou pré-
esforçadas deve ser especificado. Podem ser necessários testes diferentes dos especificados para parafusos.
Os testes de procedimento podem ser evitados se for fornecida informação suficiente de testes anteriores.
Os furos roscados especiais ou os pernos roscados podem ser usados como equivalente ao uso de ligações
aparafusadas descritas em 5.6.3, desde que os materiais, forma e tolerância das roscas estejam em
conformidade com as respectivas normas de produto.
Os requisitos para o uso de parafusos injectados de cabeça sextavada devem ser especificados.
NOTA 2: O Anexo K contém informação que pode ser invocada para o fornecimento e uso de parafusos injectados de cabeça
sextavada.
8.10 Gripagem e arrancamentos superficiais de aços inoxidáveis

A gripagem pode resultar da adesão local e rotura de superfícies sob cargas e movimento relativo durante a
fixação. Em alguns casos, pode verificar-se ligação metalúrgica.
Para evitar os problemas de gripagem podem ser usados os seguintes métodos:
a) podem ser usados aços inoxidáveis de diferentes classes normalizadas, os quais variam na composição,
taxa de endurecimento e dureza (p. ex. Classes A2-C4, A4-C4 ou A2-A4 para combinações parafuso-
porca segundo as EN ISO 3506-1 e EN ISO 3506-2);
b) em situações severas, pode ser usada uma liga especial de aço inoxidável com elevado endurecimento
num componente ou em revestimentos de endurecimento superficial, p. ex. nitruração ou cromagem
dura;
c) agentes anti-gripagem tais como a pulverização de filme seco de politetrafluoretileno (PTFE).
Se forem usados metais ou revestimentos distintos, é necessário assegurar que os requisitos de resistência à
corrosão são obtidos.
NOTA: A lubrificação dos parafusos é benéfica mas pode causar contaminação devido à sujidade e problemas no armazenamento.
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9 Montagem
9.1 Generalidades
Esta secção especifica os requisitos para a montagem e outros trabalhos realizados em obra incluindo
aplicação de argamassa de enchimento nas bases, assim como outros relevantes para a adequação do local
para uma montagem segura e uma preparação correcta dos apoios.
Os trabalhos executados em obra, que incluem preparação, soldadura, ligações mecânicas e tratamento de
superfície devem obedecer às secções 6, 7, 8 e 10 respectivamente.
A inspecção e a aceitação da estrutura devem ser realizadas de acordo com os requisitos específicos da
secção 12.
9.2 Condições em obra

A montagem não se deve iniciar até que o estaleiro cumpra com os requisitos técnicos respeitantes à
segurança dos trabalhos, que devem incluir os seguintes itens conforme relevantes:
a) criação e manutenção de bases de implantação sólidas para gruas e equipamento de acesso;
b) caminhos de acesso ao estaleiro e dentro do estaleiro;
c) condições do terreno que afectem a segurança da implantação;
d) possível assentamento dos apoios na montagem da estrutura;
e) detalhes de serviços subterrâneos, cabos aéreos ou outros obstáculos no estaleiro;
f) limitações de dimensões ou peso de componentes que possam ser entregues em estaleiro;
g) condicões ambientais ou climáticas particulares no estaleiro e zonas circundantes;
h) pormenores de estruturas adjacentes que possam afectar ou ser afectadas pelos trabalhos.
Os acessos ao estaleiro e dentro deste devem estar representados numa planta do local que identifique as
dimensões e alturas destes acessos, o nível da área de trabalho preparada para a circulação local e
instalações, e áreas disponíveis para armazenamento.
Se os trabalhos estão inter-relacionados com outras especialidades, os requisitos técnicos de segurança dos
trabalhos deverão ser verificados quanto à coerência com os requisitos das outras especialidades. Esta
verificação deve considerar os seguintes itens conforme relevantes:
a) procedimentos pré-definidos para operações conjuntas com outros empreiteiros;
b) disponibilidade de serviços no estaleiro;
c) cargas máximas de construção e armazenamento permitidas na construção em aço;
d) controlo de betonagem na construção mista.
Nota: A EN 1991-1-6 apresenta regras para a determinação de cargas de construção e armazenamento, incluindo betão.
9.3 Metodologia de montagem

9.3.1 Bases do projecto para a metodologia de montagem
Se a estabilidade da estrutura durante a fase de montagem não é evidente, deverá ser disponibilizada uma
metodologia de montagem segura, na qual se baseou o processo de dimensionamento. Esta metodologia de
montagem de base do projecto deve considerar os seguintes itens:
a) localização e tipo de ligações em obra;
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b) dimensões máximas, peso e localização das peças;

c) sequência de montagem;
d) conceito de estabilidade para as fases intermédias da montagem, incluindo qualquer requisito de
contraventamento ou escoramento temporário;
e) escoramento ou outras medidas para a execução da fase de betonagem nas estruturas mistas;
f) condições para a remoção de contraventamentos ou escoramentos temporários ou qualquer requisito
para aliviar ou incrementar as tensões na estrutura;
g) características que possam criar situações perigosas durante a construção;
h) plano e metodologias para ajuste das ligações à fundação ou apoios e para a aplicação de argamassa
de enchimento;
i) contraflecha e pré-acertos requeridos em relação aos fornecidos na fase de produção;
j) utilização de chapas perfiladas de aço para assegurar estabilidade;
k) utilização de chapas perfiladas de aço para conferir contraventamento lateral;
l) transporte de unidades, incluindo acessórios para elevar, virar ou puxar;
m) posições e condições de apoio e elevação;
n) conceito de estabilidade para os apoios;
o) deformações da estrutura parcialmente montada;
p) assentamentos expectáveis dos apoios;
q) posições e cargas particulares para gruas, componentes armazenados, contra-pesos, etc. para as
várias fases da construção;
r) instruções para a entrega, armazenamento, elevação, montagem e pré-tensionamento de tirantes;
s) detalhes de todos os trabalhos temporários e acessórios a trabalhos permanentes, com instruções para
a sua remoção;
9.3.2 Metodologia de montagem do construtor

Um programa descrevendo a metodologia de montagem do construtor deverá ser preparado e verificado de
acordo com regras de projecto, principalmente no que se refere à resistência da estrutura parcialmente
montada, às acções de montagem e a outras acções.
O programa de montagem pode divergir da metodologia de montagem de base do projecto, desde que seja
uma alternativa segura.
As revisões ao programa de montagem, incluindo as necessárias por condições de obra, devem ser
verificadas e revistas de acordo com os requisitos acima descritos.
O programa de montagem deve descrever os procedimentos a utilizar para uma montagem segura e deve ter
em conta os requisitos técnicos relacionados com a segurança dos trabalhos.
Os procedimentos devem ser ligados a instruções de trabalho específicas.
O programa de montagem deve abordar os pontos relevantes de 9.3.1 e ainda os pontos seguintes que sejam
considerados relevantes:
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a) experiência prévia de qualquer ensaio de montagem ocorrido de acordo com 9.6.4;

b) restrições necessárias para assegurar estabilidade antes da soldadura e para controlar o movimento
local da junta;
c) equipamentos de elevação necessários;
d) necessidade de marcar pesos e/ou centros de gravidade em peças de grandes dimensões ou de forma
irregular;
e) relação entre os pesos a elevar e o raio de operação das gruas a serem usadas;
f) identificação de forças horizontais ou de derrube, em particular aquelas devidas às condições
previsíveis de vento em obra durante montagem e os métodos exactos para manter a resistência
adequada a forças horizontais e de derrube;
g) medidas para lidar com riscos de segurança;
h) proporcionar postos de trabalho seguros, com meios de acesso igualmente seguros;
Adicionalmente, em estruturas mistas aço-betão aplicam-se os seguintes pontos:
i) a sequência de fixação de chapas perfiladas de aço para lajes mistas deverá ser planeada para
assegurar que as chapas são convenientemente suportadas por vigas de apoio, antes de serem fixadas
e estão seguramente fixas antes de servirem como zona de acesso a postos de trabalho subsequentes;
j) as chapas perfiladas de aço não devem ser usadas para acesso a soldadura de conectores, a menos
que as chapas já estejam seguras com peças de ligação, de acordo com o definido em i)
k) a sequência de colocação e o método de fixação e selagem da cofragem permanente para assegurar
que a cofragem está segura antes de ser usada como acesso a operações de construção subsequentes
e para suportar a armadura de reforço da laje e o pavimento de betão.
Factores relacionados com a execução de trabalhos com betão, tal como a sequência da colocação do betão, o
pré-esforço, e a diferença de temperatura entre o aço e o betão fresco, a elevação e os apoios, devem ser
considerados relevantes.
9.4 Vistoria
9.4.1 Sistema de referência

As medições em obra dos trabalhos devem estar em concordância com o sistema estabelecido para a
implantação e medição dos trabalhos de construção de acordo com a ISO 4463-1.
Uma vistoria documentada de uma rede secundária deve ser providenciada e usada como sistema de
referência para a implantação da construção de aço e para estabelecer os desvios dos apoios. As coordenadas
da rede secundária incluídas nesta vistoria devem ser aceites como reais, desde que se verifique a
concordância com os critérios de aceitação especificados na ISO 4463-1.
A temperatura de referência para a implantação e medição da construção de aço deve ser especificada.
9.4.2 Pontos de posicionamento
Os pontos de posicionamento que identificam a posição pretendida para a montagem de componentes
individuais deve estar em concordância com a ISO 4463-1.
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9.5 Apoios, ancoragens e aparelhos de apoio

9.5.1 Inspecção de apoios
As condições e a localização dos apoios deverão ser verificadas usando meios visuais e de medição
adequados, antes do início da montagem.
Se os apoios são inadequados, deverão ser corrigidos antes do início da montagem. As não conformidades
devem ser documentadas.
9.5.2 Implantação e adequabilidade dos apoios

Todas as fundações, chumbadouros e outros apoios para a construção em aço, devem ser adequadamente
preparados para receber as estruturas metálicas. A instalação de aparelhos apoio estruturais deverá ser
realizada em concordância com a ISO 1337-11.
A montagem não se deve iniciar até que a localização e o nível dos apoios, ancoragens e aparelhos de apoio
estejam em concordância com os critérios de aceitação de 11.2 ou até que uma correcção apropriada aos
requisitos especificados tenha sido emitida.
A vistoria de conformidade utilizada para verificar a localização dos apoios deve ser documentada.
Se os chumbadouros vão ser pré-esforçados, deverão ser tomadas medidas para que os 100 mm superiores do
chumbadouro, no mínimo, não tenham adesão ao betão.
Os chumbadouros que devem mover-se em mangas, devem ser fornecidos com mangas com diâmetro igual a
três vezes o diâmetro do chumbadouro, com um mínimo de 75 mm.
9.5.3 Manter a adequabilidade dos apoios

À medida que a montagem decorre, os apoios para a construção em aço devem ser mantidos em condições
equivalentes às do início da montagem.
Nota 1: Devem ser identificadas as zonas de apoio que necessitem de protecção anticorrosiva e providenciadas medidas adequadas..
A compensação de assentamentos dos apoios é aceitável, salvo especificação em contrário. Esta operação
deve ser realizada por aplicação de argamassa ou chapas de enchimento entre o apoio e a estrutura.
Nota 2: A compensação será geralmente colocada debaixo do aparelho de apoio.
9.5.4 Apoios provisórios

Chapas de enchimento e outros dispositivos de apoio usados como apoios provisórios por baixo de chapas de
base devem apresentar uma superfície plana para o aço e serem de tamanho, resistência e rigidez adequados
de forma a evitar esmagamento local da subestrutura de betão ou alvenaria.
Se as placas de enchimento vão ser envolvidas em argamassa de enchimento, estas devem ser colocadas de
forma que a argamassa as envolva completamente com um recobrimento mínimo de 25 mm, salvo
especificação em contrário.
Em pontes, as chapas de enchimento não devem ser deixadas na estrutura, salvo especificação em contrário.
Se as chapas de enchimento forem deixadas na estrutura após a aplicação de argamassa de enchimento, estas
devem ser de materiais com a mesma durabilidade da estrutura.
Se o ajuste à posição da base é conseguido com o recurso a porcas de nivelamento nos chumbadouros, por
baixo da chapa de base, estas podem ser deixadas na posição, salvo especificação em contrário. As porcas
devem ser seleccionadas de forma a assegurar que são adequadas para manter a estabilidade da estrutura
semi-montada, mas não comprometendo o desempenho dos chumbadouros em serviço.
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Nota: Assim como as chapas de enchimento e blocos, meias-porcas e porcas de plástico são frequentemente usadas como porcas de
nivelamento.
9.5.5 Aplicação de argamassa de enchimento e selagem

Se os espaços por baixo da placa de base vão ser preenchidos, o material deve ser utilizado em concordância
com 5.8,
A argamassa de enchimento deve ser usada da seguinte forma:
a) o material deve ser misturado e usado de acordo com as recomendações do fabricante do produto,
nomeadamente quanto à consistência, quando usado. O material não deve ser misturado nem usado com
temperaturas abaixo de 0º C, a menos que as recomendações do fabricante o permitam.
b) o material deve ser vertido com uma pressão adequada de forma a garantir que o espaço é completamente
preenchido.
c) compactação e batimentos contra apoios correctamente fixados deverão ser usados se existirem
indicações específicas e/ou recomendações do fabricante da argamassa de enchimento.
d) furos de ventilação deverão ser providenciados, se necessário.
Imediatamente antes da aplicação da argamassa, o espaço sob a placa de base deve estar isento de líquidos,
gelo, detritos ou contaminantes.
Bases embebidas contendo colunas devem ser preenchidas com betão denso, com uma resistência
característica à compressão nunca inferior à do betão circundante.
Nas bases embebidas, o comprimento embebido da coluna deverá ser inicialmente envolvido com betão até
uma altura suficiente para proporcionar estabilidade temporária e que se mantenha inalterável por um
período de tempo suficiente para o betão ganhar, pelo menos, metade da sua resistência característica à
compressão, antes da remoção de escoras e cunhas.
Se for necessário tratamento da construção em aço, aparelhos de apoio e superfícies de betão antes do
enchimento com argamassa, deverá ser especificado.
Deverão ser tomadas medidas para que o perfil exterior do enchimento permita a drenagem da água da
proximidade dos componentes estruturais de aço.
Se existir o risco da água ou de líquidos corrosivos ficarem retidos durante a fase de utilização, o enchimento
à volta das placas de base não deve ser sobreelevado acima da superfície inferior da placa de base e a
geometria da argamassa de enchimento deve formar um ângulo a partir da placa de base, de acordo com a
Figura 6.
Se não for necessário enchimento com argamassa, e os bordos da placa de base devam ser selados, o método
deve ser especificado.
Figura
Figura 6 — Aplicação de argamassa de enchimento sob placa de base
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O betão e aplicação de argamassa de enchimento deverão cumprir os requisitos de 5.8 e da EN 13670.
9.5.6 Ancoragem
Dispositivos de ancoragem em partes de betão da estrutura ou estruturas adjacentes deverão ser aplicados de
acordo com as suas especificações.
Deverão ser tomadas medidas adequadas para evitar danos no betão de forma a obter a resistência de
ancoragem necessária.
Nota: Isto aplica-se nomeadamente a chumbadouros com bucha de expansão, para os quais é necessária uma distância mínima da
face do betão para evitar a rotura do betão.
9.6 Montagem e trabalhos em obra
9.6.1 Desenhos de montagem

Os desenhos de montagem ou instruções equivalentes devem ser disponibilizados e fazerem parte do
programa de montagem.
Os desenhos devem ser preparados contendo plantas e alçados, numa escala que permita a visualização das
marcas de montagem dos componentes.
Os desenhos devem mostrar grelhas de localização, posição de aparelhos de apoio e montagem de
componentes, em conjunto com os requisitos para as tolerâncias.
Plantas de fundações devem mostrar a localização da base e a orientação da construção em aço, quaisquer
outros componentes em contacto directo com as fundações, a localização e nível das suas bases, o nível de
apoio e o nível de referência. As fundações devem incluir a base de apoio das colunas e outros apoios
estruturais.
Os alçados devem mostrar os níveis requeridos para pisos e/ou estrutura.
Os desenhos devem mostrar os pormenores necessários para a fixação de aço ou parafusos às fundações, o
método de ajuste por placas de enchimento e cunhas e requisitos da argamassa de enchimento, assim como a
fixação da construção metálica e dos seus aparelhos de apoio.
Os desenhos devem mostrar pormenores e disposições de qualquer construção em aço ou outro trabalho
temporário necessário para efeitos de montagem para garantir a estabilidade da construção e a segurança do
pessoal.
Os desenhos devem indicar o peso de todos os componentes ou conjuntos acima de 5 toneladas e o centro de
gravidade de todas as peças irregulares de grande dimensão.
Para a montagem de componentes de espessura fina são necessários desenhos, que no mínimo devem incluir
a seguinte informação, conforme relevante:
a) tipo, espessura, material, comprimento e designação das chapas;
b) tipo de peças de ligação e ordem (sequência) de ligações, incluindo notas de instalação especiais para o
tipo de peças de ligação (p. ex. diâmetro do furo e momento de aperto mínimo);
c) sistema estrutural para chapas de revestimento;
d) costuras e juntas laterais com especificação dos tipos de peças de ligação, anilhas e sequência;
e) requisitos para fabrico no local da obra;
f) localização de todas as ligações que não usem furos pré-realizados;
g) tipo e detalhes relacionados com os sub-conjuntos das chapas, tais como: material, distâncias entre eixos,
formação de apoios, inclinação e detalhes de beirados e arestas;
h) juntas de dilatação;
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i) aberturas e molduras necessárias (p. ex.: clarabóias de iluminação, instalações de ventilação e

desenfumagem e drenagem da cobertura);
j) suportes e fixações (p. ex. para condutas, passagens de cabos e tectos falsos);
k) limitações no acesso durante a instalação e requisitos para mecanismos de distribuição de cargas.
9.6.2 Marcação
Os componentes que são ligados ou montados individualmente no local de obra, devem ter associada uma
marca de montagem.
Um componente deve ser marcado com a sua orientação de montagem, se esta não for clara a partir da sua
forma.
Nota: As marcas devem ser colocadas, sempre que possível, em posições visíveis durante o armazenamento e após montagem
Os métodos de marcação devem respeitar os requisitos de 6.2.
9.6.3 Manuseamento e armazenamento em obra

O manuseamento e armazenamento em obra devem obedecer aos requisitos de 6.3 e aos abaixo indicados:
Os componentes devem ser manuseados e empilhados de forma a minimizar a probabilidade de danos. Deve
ser prestada particular atenção a métodos de movimentação em suspensão para evitar danos na construção
em aço e nos tratamentos de superfície.
As construções em aço danificadas durante a descarga, transporte, armazenamento ou montagem devem ser
restabelecidas à conformidade.
O procedimento de recuperação deve ser definido antes de se proceder à reparação. Para as classes de
execução EXC2, EXC3 e EXC4 este procedimento deve ser documentado.
As peças de ligação armazenadas na obra devem ser mantidas em local seco antes da sua utilização,
convenientemente arrumados e identificados. As peças de ligação devem ser manuseadas e aplicadas de
acordo com as recomendações do fabricante.
Todas as chapas pequenas e outros pequenos acessórios devem ser convenientemente arrumados e
identificados.
9.6.4 Ensaio de montagem

Qualquer ensaio de montagem em obra deve ser realizado de acordo com os requisitos de 6.10.
O ensaio de montagem deve ser considerado para:
a) confirmar o ajuste entre componentes;
b) validar a metodologia, caso a sequência de montagem definida para assegurar a estabilidade durante a
montagem, necessite de avaliação prévia;
c) verificar a duração das operações, se as condições do local de obra são restringidas a períodos de
intervenção limitada.
9.6.5 Metodologias de montagem

A montagem da construção em aço deve ser realizada em conformidade com o programa de montagem e de
modo a garantir estabilidade durante todo o processo.
Os chumbadouros não devem ser usados para impedir o derrube de colunas não apoiadas lateralmente, a
menos que tenham sido verificadas para esse tipo de utilização.
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Ao longo da montagem da estrutura, a construção em aço deve ser segura contra cargas temporárias de
montagem, incluindo as devidas a equipamentos de montagem ou sua operação e contra os efeitos das acções
do vento na estrutura incompleta.
Para edifícios, pelo menos um terço dos parafusos permanentes em cada ligação devem ser instalados, antes
que essa ligação possa ser considerada como contribuinte para a estabilidade da parte da estrutura montada.
9.6.5.2 Trabalhos temporários

Todos os contraventamentos e restrições temporários devem ser mantidos até que a montagem esteja
suficientemente avançada para permitir a sua remoção segura.
Se for requerido que os contraventamentos em edifícios altos sejam descarregados durante a montagem, para
aliviar as forças exercidas sobre eles pelas acções verticais, este procedimento deve ser realizado
progressivamente, um painel de cada vez. Durante esse descarregamento, deverão ser assegurados
contraventamentos alternativos suficientes para garantir estabilidade. Se necessário, poderão ser introduzidos
temporariamente contraventamentos adicionais para este propósito.
Todas as ligações de componentes temporários previstos para efeitos de montagem, devem ser realizadas de
acordo com os requisitos desta Norma Europeia e de forma a não enfraquecer a estrutura permanente, nem
comprometer o desempenho em condições de serviço.
Se forem utilizadas barras auxiliares ou grampos para suportar a estrutura durante a soldadura, deverá ser
assegurado que estes são suficientemente fortes e que as suas soldaduras de posicionamento são apropriadas
às condições de carga de montagem.
Se o procedimento de montagem envolver ripar ou deslocar de qualquer outra forma a estrutura ou parte
desta, até à sua posição final após a sua montagem em fábrica, deverão ser tomadas medidas para a travagem
controlada da massa em movimento. Poderá ser necessário prever mecanismos para inversão do sentido do
movimento.
Todos os dispositivos de ancoragem temporários devem ser protegidos contra uma libertação não
intencional.
Apenas devem ser usados actuadores que possam ser bloqueados em qualquer posição sob carga, a menos
que outras medidas de segurança sejam tomadas.
9.6.5.3 Ajustes e alinhamentos
Deverão ser tomados cuidados para que nenhuma parte da estrutura seja distorcida de forma permanente ou
sobrecarregada por empilhamento de componentes da construção em aço ou por cargas de montagem durante
o processo de montagem.
Cada parte da estrutura deve ser alinhada o mais cedo possível após ter sido montada e a montagem final
concluída o mais rápido possível após alinhamento.
As ligações permanentes entre componentes não devem ser realizadas até que parte suficiente da estrutura
tenha sido alinhada, nivelada, aprumada e ligada temporariamente de forma a assegurar que os componentes
não se deslocam durante a subsequente montagem ou alinhamento da restante estrutura.
O alinhamento da estrutura e a falta de ajuste das ligações podem ser ajustados pelo uso de chapas de
enchimento. As chapas de enchimento devem ser fixas onde existir o risco de se soltarem. Para as classes de
execução EXC3 e EXC4, a fixação das chapas de enchimento através de soldadura está sujeita aos requisitos
da secção 7.
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As chapas de enchimento devem ser fabricadas de chapa plana, salvo especificação em contrário. As chapas
de enchimento devem ter durabilidade similar à estrutura. Para estruturas de aço inoxidável, as chapas de
enchimento devem ser realizadas em aço inoxidável e ter uma espessura mínima de 2 mm no caso de serem
aplicados no exterior.
Se forem aplicadas chapas de enchimento para alinhar estruturas compostas por material revestido, as chapas
de enchimento devem ser protegidas de forma similar, de forma a assegurar a durabilidade especificada, a
menos que as chapas de enchimento devam cumprir uma classificação de atrito especificada.
As folgas residuais nos parafusos não pré-esforçados e pré-esforçados antes da aplicação do pré-esforço,
devem estar de acordo com o definido nas secções 8.3 e 8.5.1, respectivamente.
Se a falta de ajuste entre componentes montados não puder ser corrigida recorrendo a chapas de enchimento,
deverá proceder-se à modificação dos componentes localmente, de acordo com os métodos especificados
nesta Norma Europeia. As modificações realizadas não devem comprometer o desempenho da estrutura nas
fases temporária ou permanente. Estes trabalhos podem ser executados no local da obra. Em estruturas
construídas a partir de componentes soldados em treliça e estruturas tridimensionais devem ser tomados
cuidados para assegurar que estas não são sujeitas a forças excessivas ao tentar forçar um encaixe
contrariamente à sua rigidez inerente.
A menos que expressamente proibidos, podem ser usados rectificações para alinhar ligações. O alongamento
das furações usadas para a transmissão de esforços não deve exceder os valores estabelecidos na secção 6.9.
No caso de desalinhamento das furações, o método de correcção deve ser revisto em concordância com os
requisitos da secção 12.
Deve ser comprovado que o realinhamento dos furos cumpre com os requisitos especificados na secção 6.6
para furos sobredimensionados ou ovalizados , desde que a transmissão de esforços tenha sido verificada.
A correcção de desalinhamentos por mandrilagem ou fresagem é preferível, mas, se o uso de outros métodos
de corte for inevitável, o acabamento interno de todos os furos realizados por estes outros métodos deve ser
especificamente verificado para concordância com os requisitos da secção 6.
As ligações concluídas realizadas em obra devem ser verificadas de acordo com 12.5.
10 Tratamento de Superfície
10.1 Generalidades
Esta secção especifica os requisitos para a preparação de superfícies de aço com imperfeições, incluindo
superfícies soldadas e fabricadas, adequadas à aplicação de tintas e produtos relacionados. Os requisitos a ter
conta num sistema de tratamento particular a aplicar devem ser especificados.
Esta secção não trata dos requisitos detalhados para os sistemas de protecção anti-corrosão, que são
especificados nas seguintes referências e devem ser aplicados se relevante:
a) Superfícies a serem pintadas: série EN ISO 12944 e Anexo F;
b) Superfícies a serem revestidas com um metal por projecção térmica: EN 14616, EN 15311e Anexo F;
c) Superfícies a serem revestidas com um metal por galvanização: EN ISO 1461, EN ISO 14713-1, EN ISO
14713-2 e Anexo F.
Para razões de resistência mecânica e estabilidade, não há necessidade de aplicar qualquer protecção anti-
corrosão se a estrutura tiver uma vida útil curta, ou se esta estiver num ambiente com agressividade
insignificante (p. ex., categoria C1 ou no caso da pintura ter apenas fins estéticos), ou ainda se a estrutura
tiver sido dimensionada para ter em conta a corrosão.
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NOTA 1: Um ano pode ser considerado como um tempo de vida útil curta.
Se a pintura for especificada por razões estéticas, são aplicáveis o Quadro 22 juntamente com o Anexo F.
Se forem especificados ambos os sistemas de protecção ao fogo e anti-corrosão, estes devem ser
comprovadamente compatíveis.
NOTA 2: A protecção ao fogo não é geralmente considerada como uma parte da protecção anti-corrosão.
10.2 Preparação de substratos de aço para pinturas e produtos relacionados

Estes requisitos não são aplicáveis a aços inoxidáveis. Se houver requisitos para a limpeza da superfície
em aços inoxidáveis, estes devem ser especificados.
Todas as superfícies onde irão ser aplicadas pinturas e produtos relacionados devem ser preparadas de forma
a respeitar os critérios da EN ISO 8501. O grau de preparação deve ser especificado de acordo com a EN
ISO 8501-3.
Se o período de vida útil previsto da protecção anti-corrosão e categoria de corrosividade forem
especificados, o grau de preparação deve estar em conformidade com o Quadro 22. Salvo especificação em
contrário, para as classes de execução EXC2, EXC3 e EXC4 deve ser aplicado o grau P1.
Quadro 22 – Grau de preparação

Período de vida útil previsto da Categoria de corrosividadeb Grau de preparação
protecção anti-corrosãoa
C1 P1
>15 anos C2 a C3 P2
Acima de C3 P2 ou P3 conforme especificado
Entre 5 e 15 anos C1 a C3 P1
Acima de C3 P2
<5 anos C1 a C4 P1
C5 - Im P2
a b
O período de vida útil previsto da protecção anti-corrosão e a categoria de corrosividade são
referenciados nas EN ISO 12944 e EN ISO 14713-1 consoante o caso.
Superfícies cortadas termicamente, arestas e soldaduras devem ser devidamente suavizadas e serem capazes
de atingir a rugosidade especificada após a subsequente preparação de superfície (ver Anexo F).
NOTA: As superfícies cortadas termicamente são por vezes demasiado duras para o material abrasivo conseguir obter uma
superfície com a rugosidade esperada. O ensaio de procedimento especificado em 6.4.4 pode ser usado para estabelecer a dureza de
superfície e determina se uma rebarbagem é necessária.
10.3 Aços de construção com superior resistência à corrosão atmosférica

Caso seja necessário, devem ser especificados procedimentos para assegurar que a superfície não revestida
dos aços com superior resistência à corrosão atmosférica seja aceitável visualmente após envelhecimento, em
conjunto com procedimentos para evitar a contaminação (p. ex. óleo, gordura, pintura, betão ou asfalto).
NOTA: Como exemplo, as áreas expostas podem precisar de ser decapadas para garantir um envelhecimento uniforme.
O tratamento necessário para as superfícies de aço não resistente à corrosão atmosférica, caso estas estejam
em contacto com aços com superior resistência à corrosão atmosférica não revestidos, deve ser especificado.
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10.4 Compatibilidade galvânica

O contacto não intencional entre diferentes produtos constituintes metálicos, por exemplo, aços inoxidáveis
com alumínio ou com aço estrutural, deve ser evitado. Quando um aço inoxidável vai ser soldado a aço
estrutural, a protecção anti-corrosão na estrutura de aço deverá ser prolongada ao longo do aço inoxidável
num comprimento mínimo de 20 mm, medido a partir da soldadura. Ver também 6.3, 6.9 e 7.7.3.
10.5 Galvanização
Se for efectuada uma decapagem química com ácido antes da galvanização, todas as descontinuidades de
soldadura devem ser seladas antes da decapagem para impedir a penetração do ácido, a menos que este
procedimento entre em conflito com as considerações expostas em 10.6.
Se o componente fabricado contiver espaços fechados, devem ser executados furos de ventilação e
drenagem. Os espaços fechados devem ser geralmente galvanizados internamente, caso não sejam, deverá
ser especificado se esses espaços devem ser selados após a galvanização e, nesse caso, de que modo.
10.6 Selagem de espaços

Se os espaços fechados forem selados por soldadura ou providenciado um tratamento de protecção interna, o
sistema de tratamento interno deve ser especificado.
Se os espaços forem totalmente fechados por soldadura, deve ser especificado se as imperfeições da
soldadura permitidas na especificação de procedimento de soldadura requerem selagem através da aplicação
de um adequado material de enchimento que impeça a penetração de humidade. Se as soldaduras forem
apenas para selagem, estas devem ser inspeccionadas visualmente. Caso seja necessário, uma inspecção mais
aprofundada deve ser especificada.
NOTA: Chama-se a atenção que fissuras nas soldaduras, que não sejam detectáveis por inspecção visual, podem permitir a entrada
de água no espaço selado.
Se perfis de secção fechada forem galvanizados, estes não devem ser selados antes da galvanização. No caso
de existirem superfícies sobrepostas com soldadura contínua, deve ser efectuada uma ventilação adequada, a
menos que a área de sobreposição seja tão pequena, que o risco de explosão de gases aprisionados durante a
operação de galvanização seja avaliado como não significativo.
Se ligadores mecânicos penetrarem na parede de espaços fechados selados, deve ser especificado o método a
ser usado para selar a interface.
10.7 Superfícies em contacto com betão

Superfícies que se destinem a estar em contacto com betão, incluindo a face inferior de chapas de base,
devem ser revestidas com o tratamento de protecção aplicado à restante estrutura metálica, excluindo
qualquer camada de acabamento estético, num mínimo de 50 mm ao longo do comprimento em contacto,
salvo especificação em contrário, e as restantes superfícies não necessitam ser revestidas, a menos que
especificado. Se essas superfícies não forem revestidas, devem ser decapadas ou escovadas com escova de
aço para remover a calamina não aderente e limpas de forma remover poeiras, óleos e gorduras.
Imediatamente antes da betonagem, a ferrugem, poeiras e outros detritos não aderentes devem ser removidos
por limpeza.
10.8 Superfícies inacessíveis

Áreas e superfícies que sejam de difícil acesso, após a montagem, devem ser tratadas antes da montagem.
Em ligações resistentes ao escorregamento, as superfícies em contacto devem satisfazer os requisitos
necessários para desenvolver o atrito correspondente ao tratamento da superfície especificado (ver 8.4). As
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outras ligações não devem ser realizadas com excesso de tinta nas superfícies em contacto. No máximo, as
superfícies em contacto e as superfícies sob as anilhas devem ser tratadas com um primário e subcapas,,
salvo especificação em contrário (ver F.4).
Salvo especificação em contrário, as ligações aparafusadas, incluindo o perímetro em torno de tais ligações
devem ser tratados com o sistema de protecção integral anti-corrosão, especificado para a restante estrutura
em aço.
10.9 Reparações após o corte ou soldadura

Deve ser especificado se uma reparação, ou um tratamento de protecção adicional, são necessários nos
bordos cortados e zonas adjacentes.
Se produtos constituintes pré-revestidos se destinarem a serem soldados, os métodos e extensão de reparação
a serem aplicados ao revestimento devem ser especificados.
Se a galvanização das superfícies tiver sido removida ou danificada pela soldadura, as superfícies devem ser
limpas, preparadas e tratadas com um primário rico em zinco e um sistema de pintura que ofereça um nível
de protecção anti-corrosão similar ao da galvanização para a categoria de corrosividade dada (ver EN ISO
1461 para orientação adicional).
10.10 Limpeza após a montagem

10.10.1 Limpeza de componentes de espesssura fina
A estrutura deve ser limpa diariamente, das hastes de rebites cegos, aparas de furação, etc., para evitar danos
por corrosão.
10.10.2 Limpeza de componentes em aço inoxidável

Os procedimentos de limpeza devem ser adequados à classe do produto constituinte, ao acabamento da
superfície, à função do componente e ao risco de corrosão. O método, nível e extensão de limpeza devem ser
especificados.
As soluções fortemente ácidas, por vezes usadas para limpar alvenarias e revestimentos de edifícios não
devem entrar em contacto com o aço estrutural, incluindo o aço inoxidável. Se tal contaminação acontecer,
as soluções ácidas devem ser lavadas imediatamente com grandes quantidades de água limpa.
11 Tolerâncias geométricas
11.1 Tipos de tolerâncias
Esta secção define os tipos de desvios geométricos e dá valores quantitativos para dois tipos de desvios
permitidos:
a) aqueles aplicáveis para uma série de critérios que são essenciais para a resistência mecânica e estabilidade
da estrutura completa, designados por tolerâncias essenciais;
b) aqueles necessários para cumprir outros critérios, tais como o ajustamento e a aparência, designados por
tolerâncias funcionais.
As tolerâncias essenciais e as tolerâncias funcionais são ambas normativas.
NOTA: Para componentes em aço estrutural, a EN 1090-1 refere-se às tolerâncias essenciais.
Os desvios permitidos fornecidos não incluem as deformações elásticas induzidas pelo peso próprio dos
componentes.
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Adicionalmente podem ser especificadas tolerâncias especiais tanto para os desvios geométricos já definidos
com valores quantitativos ou para outros tipos de desvios geométricos. Se as tolerâncias especiais forem
necessárias, as seguintes informações devem ser fornecidas, de acordo com o caso:
- os valores modificados para as tolerâncias funcionais já definidas;
- os parâmetros definidos e os valores permitidos para os desvios geométricos a serem controlados;
- se estas tolerâncias especiais são aplicáveis a todos os componentes relevantes ou apenas a certos
componentes devidamente especificados.
Em cada caso, os requisitos referem-se aos ensaios de aceitação final. Se os componentes fabricados fizerem
parte de uma estrutura a ser montada em obra, as tolerâncias especificadas para a verificação final da
estrutura montada devem ser cumpridas, adicionalmente às que se referem aos componentes fabricados.
11.2 Tolerâncias essenciais

11.2.1 Generalidades
As tolerâncias essenciais devem estar em conformidade com D.1. Os valores especificados são os desvios
permitidos. Se o desvio real exceder o valor permitido, o valor medido deve ser tratado como uma não-
conformidade de acordo com a Secção 12.
Em alguns casos existe a possibilidade de o desvio incorrecto de uma tolerância essencial poder ser
justificado de acordo com o projecto estrutural, quando o desvio excessivo for incluído explicitamente num
novo cálculo. Se não, a não-conformidade deve ser corrigida.
11.2.2 Tolerâncias de produção
11.2.2.1 Perfis laminados
Os produtos estruturais laminados a quente, acabados a quente ou enformados a frio devem obedecer aos
desvios permitidos especificados pela norma de produto aplicável. Estes desvios permitidos continuam a
aplicar-se aos componentes produzidos a partir de tais produtos, a não ser que sejam substituídos por
critérios mais exigentes especificados em D.1.
11.2.2.2 Perfis soldados
Os componentes soldados produzidos a partir de chapas devem obedecer aos desvios permitidos no Quadro
D.1.1 e nos Quadros D.1.3 a D.1.6.
11.2.2.3 Perfis enformados a frio
Os componentes enformados a frio por prensagem devem obedecer aos desvios permitidos no Quadro D.1.2.
Para componentes fabricados a partir de perfis conformados a frio, ver 11.2.2.1.
NOTA: A título de exemplo, as tolerâncias de secções transversais para perfis soldados produzidos a partir de perfis laminados
cortadas deverão estar em conformidade com a norma de produto relevante, excepto para a altura total e para a geometria da alma
que devem estar em conformidade com a Quadro D.1.1; e as tolerâncias de secções transversais especificadas na EN 10162
aplicam-se a perfis conformados a frio enquanto que o Quadro D.1.2 aplica-se a secções enformadas a frio por prensagem.
11.2.2.4 Placas reforçadas

As placas reforçadas devem obedecer aos desvios permitidos no Quadro D.1.6.
11.2.2.5 Chapas perfiladas
As chapas perfiladas utilizadas como componentes estruturais devem obedecer aos desvios permitidos
especificados na EN 508-1 e EN 508-3, mais os indicados no Quadro D.1.7.
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11.2.2.6 Cascas
As estruturas em casca devem obedecer aos desvios permitidos no Quadro D.1.9, sendo que a escolha da
classe apropriada deve basear-se na EN 1993-1-6.
11.2.3 Tolerâncias de montagem
11.2.3.1 Sistema de referência
Os desvios de componentes montados devem ser medidos em relação aos seus pontos de posicionamento
(ver ISO 4463). Se um ponto de posicionamento não for estabelecido, os desvios devem ser medidos
relativamente ao sistema secundário.
11.2.3.2 Chumbadouros e outros apoios
A posição dos pontos centrais de um grupo de chumbadouros ou outros apoios não deve desviar-se mais de ±
6 mm da sua posição especificada em relação ao sistema secundário.
A posição de melhor ajuste deve ser escolhida para aferir um grupo de chumbadouros ajustável.
11.2.3.3 Bases de coluna
Os furos em chapas de base e outras chapas utilizadas para fixação a apoios devem ser dimensionados para
que as folgas possam permitir a correspondência dos desvios permitidos para os apoios aos da estrutura em
aço. Este requisito pode obrigar ao uso de anilhas de grandes dimensões entre as porcas dos chumbadouros e
a parte superior da chapa de base.
11.2.3.4 Colunas
Os desvios em colunas montadas devem obedecer aos desvios permitidos indicados nos Quadros D.1.11 a
D.1.12.
Para grupos de colunas adjacentes (com excepção daquelas em pórticos de 1 piso com travessas inclinadas
com ou sem pontes rolantes) suportando cargas verticais similares, os desvios permitidos devem ser de
acordo com:
a) a média aritmética do desvio no plano para a inclinação de um grupo de seis colunas adjacentes ligadas
entre si deve estar em conformidade com os desvios permitidos indicados nos Quadros D.1.11 a D.1.12;
b) os desvios permitidos para a inclinação de uma coluna individual dentro deste grupo, entre níveis de pisos
adjacentes podem então ser aumentados para ∆ = ± h/100.
11.2.3.5 Apoio com contacto total
Sempre que um apoio com contacto total for especificado, o ajustamento entre as superfícies dos
componentes montados deve estar em conformidade com o Quadro D.1.13 após o alinhamento.
Para emendas aparafusadas, quando a folga ultrapassar os limites especificados após aparafusamento inicial,
chapas de enchimento podem ser utilizadas, para reduzir as folgas para dentro dos desvios permitidos, salvo
disposição em contrário no caderno de encargos de execução. As chapas de enchimento podem ser em aço
macio com uma espessura máxima de 3 mm. Não devem ser usadas mais de três chapas de enchimento em
qualquer ponto. Se necessário, as chapas de enchimento podem ser mantidas no lugar por meio de soldadura
de ângulo ou por soldadura de topo com penetração parcial ao longo das chapas de enchimento, como
ilustrado na Figura 7.
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Legenda
1 soldadura de ângulo ou soldadura de topo com penetração parcial
2 chapas de enchimento
Figura 7 — Opção para fixar as chapas de enchimento utilizadas para emendas aparafusadas em apoios com
contacto total
11.3 Tolerâncias funcionais

11.3.1 Generalidades
As tolerâncias funcionais em termos de desvios geométricos aceitáveis devem estar em conformidade com
uma das seguintes opções:
a) os valores tabelados descritos em 11.3.2, ou
b) os critérios alternativos definidos em 11.3.3.
Se nenhuma opção for especificada, os valores aplicáveis são os tabelados.
11.3.2 Valores tabelados

Os valores tabelados para as tolerâncias funcionais são fornecidos em D.2. Geralmente, os valores são
apresentados para duas classes. A escolha da classe de tolerância pode ser aplicada a componentes
individuais ou partes seleccionadas de uma estrutura montada.
NOTA: Um exemplo de aplicação de D.2 pode consistir na utilização de uma classe de tolerância 2 para parte de uma estrutura na
qual uma fachada envidraçada deve ser montada, a fim de reduzir a dimensão da folga e ajuste necessário na interface.
Se D.2 for utilizado, e a escolha da classe não for especificada, aplica-se a classe de tolerância 1.
Na aplicação do Quadro D.2.20, o comprimento roscado excedente de um chumbadouro vertical (na sua
posição de melhor ajuste se for regulável) deve respeitar uma tolerância vertical de 1 mm em 20 mm. Um
requisito semelhante aplica-se à linha de parafusos posicionados horizontalmente ou com outras inclinações.
11.3.3 Critérios alternativos

Se for especificado, os seguintes critérios alternativos podem ser aplicados:
a) para estruturas soldadas, aplicam-se as seguintes classes, de acordo com a EN ISO 13920:
1) classe C para o comprimento e dimensões angulares;
2) classe G para a rectilinearidade, planicidade e paralelismo;
b) para os componentes não soldados, os mesmos critérios como em (a);
c) nos outros casos, para uma dimensão d, é permitido um desvio ± ∆ igual ao maior valor entre d/500 e 5
mm.
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12 Inspecção, ensaios e correcção

12.1 Generalidades
Esta secção especifica os requisitos para inspecção e ensaio no que diz respeito aos requisitos incluídos na
documentação da qualidade (ver 4.2.1) ou plano da qualidade (ver 4.2.2) conforme o caso.
As tarefas de inspecção, ensaio e correcção devem ser realizadas em obra segundo as especificações e dentro
do conjunto de requisitos de qualidade estabelecidos nesta Norma Europeia.
Todas as inspecções e ensaios devem ser realizados de acordo com um plano pré-determinado com
procedimentos documentados. As inspecções e ensaios específicos, assim como as respectivas correcções,
devem ser documentados.
12.2 Produtos constituintes e componentes

12.2.1. Produtos constituintes
Os documentos que acompanham os produtos constituintes, conforme os requisitos da Secção 5, devem ser
verificados de forma a assegurar que a informação relativa aos produtos fornecidos corresponde aos produtos
encomendados.
NOTA 1: Estes documentos incluem certificados de inspecção, relatórios de ensaios, declaração de conformidade para chapas,
perfis, perfis ocos, consumíveis para soldadura, ligadores mecânicos, conectores, etc, conforme o caso.
NOTA 2: Esta verificação da documentação destina-se geralmente a evitara necessidade de se realizarem ensaios nos produtos.
A inspecção da superfície dos produtos para a detecção de defeitos durante a preparação da mesma, deve ser
incluída nos planos de inspecção e ensaios.
Se os defeitos de superfície nos produtos de aço detectados na preparação da mesma são reparados mediante
a utilização de métodos de acordo com esta Norma Europeia, o produto reparado pode ser usado, desde que
verifique as propriedades nominais especificadas para o produto original.
Não existem requisitos para ensaios específicos de produtos, salvo indicação em contrário.
12.2.2. Componentes
Os documentos que acompanham os componentes devem ser verificados de forma a assegurar que a
informação relativa aos componentes fornecidos corresponde aos componentes encomendados.
NOTA: Isto é aplicável a todos os produtos entregues e parcialmente fabricados recebidos em obra para processamento posterior
(p. ex. perfis I soldados para incorporação em vigas de alma cheia e aos produtos recebidos na obra para montagem pelo
construtor, sempre que não sejam produzidos pelo mesmo.
12.2.3. Produtos não conformes

Se a documentação apresentada não incluir uma declaração do fornecedor em como os produtos estão
conforme as especificações, estes deverão ser tratados como produtos não conformes até que se demonstre a
sua conformidade com os requisitos do plano de inspecção e ensaios.
Se um produto é inicialmente dado como não conforme e posteriormente é provada a sua conformidade
mediante um ensaio ou ensaio de confirmação, estes devem ser registados.
12.3 Produção: dimensões geométricas dos componentes produzidos

O plano de inspecção deve contemplar os requisitos e as verificações necessárias em produtos constituintes
em aço e componentes produzidos.
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O controlo dimensional dos componentes deve ser sempre efectuado. Os métodos e instrumentos usados
devem ser seleccionados, conforme o caso, de entre os enumerados na ISO 7976-1 e na ISO 7976-2. A
precisão deve ser determinada de acordo com a parte relevante da ISO 17123.
A posição e a frequência das medições devem ser especificadas no plano de inspecção.
Os critérios de aceitação devem estar de acordo com 11.2. Os desvios devem ser medidos em relação a uma
contraflecha especificada ou pré-acerto.
Se da aceitação da inspecção resultar a identificação de uma não conformidade, deve proceder-se da seguinte
forma:
a) se exequível, a não conformidade deve ser corrigida mediante o uso de métodos previstos nesta
Norma Europeia e novamente verificado;
b) se uma correcção não for exequível, podem realizar-se modificações na estrutura de aço para
compensar a não conformidade, desde que esteja de acordo com o procedimento para tratar as
não conformidades.
Os danos resultantes de amolgadelas na superfície dos perfis ocos devem ser avaliados. Pode utilizar-se o
método da Figura 8.
d – Dimensão característica da secção transversal do perfil

Comprimento recto ≥2 Folga ∆ ≤ o máximo entre d/100 ou 2 mm
Figura 8 – Método de avaliação da superfície do perfil e desvios permitidos numa componente amolgada.
Se a folga exceder o desvio permitido, as reparações podem ser efectuadas através da soldadura completa de
uma chapa de cobertura local com a mesma espessura do produto constituinte original, salvo especificação
em contrário.
NOTA: Estas reparações não são incomuns, uma vez que muitos dos perfis ocos possuem paredes relativamente finas.
Este procedimento deve ser usado preferencialmente em relação a qualquer procedimento de enformagem a
quente de acordo com o ponto 6.5.
Se for realizada uma pré-montagem segundo 6.10, os requisitos de inspecção devem ser incluídos no plano
de inspecção.
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12.4 Soldadura
12.4.1 Inspecção antes e durante a soldadura
As inspecções realizadas antes e durante a soldadura devem ser incluídas nos planos de inspecção de acordo
com os requisitos fornecidos nas partes relevantes da EN ISO 3834.
Os métodos de ensaios não destrutivos (END) devem ser seleccionados de acordo com a EN 12062.
Geralmente os ensaios de ultra sons ou radiográficos aplicam-se a soldaduras de topo e os ensaios por
líquidos penetrantes ou partículas magnéticas aplicam-se a soldaduras de ângulo.
Com a excepção das inspecções visuais, os END devem ser realizados por pessoal qualificado de acordo com
o Nível 2, como definido na EN 473.
Se o plano de inspecção requerer uma verificação do posicionamento antes da soldadura de perfis ocos
preparados para soldadura em nós ramificados, as seguintes posições devem ser alvo de atenção especial:
– para secções circulares: centro da concordância da junta, mid-heel, and two mid-flank positions;
– para secções quadradas ou rectangulares: os quatro cantos.
12.4.2 Inspecção depois da soldadura

12.4.2.1 Tempo
Os END suplementares de um cordão de soldadura geralmente não deverão ser completados, antes que
decorra o tempo de espera mínimo após soldadura indicado na Quadro 23.
Quadro 23 – Tempo de espera mínimo
Dimensão do cordão Tempo de espera

Energia de soldadura Q
soldadura (horas)c
b
(kJ/mm)
(mm)a S 235 ao S 460 Superior a S 460
Apenas período de
a ou s ≤ 6 Todas 24
arrefecimento
≤3 8 24
6 < a ou s ≤ 12
>3 16 40
≤3 16 40
a ou s > 12
>3 40 48
a
Dimensão aplica-se à espessura nominal a do cordão de uma soldadura de ângulo ou à espessura nominal do material s
de uma soldadura com penetração total. Para soldaduras individuais de topo com penetração parcial, o critério é a
profundidade de fusão a, sendo que para pares de soldaduras de topo com penetração parcial, realizadas em simultâneo,
a é a soma das espessuras dos cordões.
b
Energia de soldadura Q calculada de acordo com a Secção 19 da EN 1011-1:1998.
c
O tempo entre a finalização da soldadura e o início dos END deve ser mencionado no relatório de END. No caso de
“apenas período de arrefecimento” este será o período de tempo até que a soldadura esteja suficientemente arrefecida
para que o END se inicie.
Para soldaduras que exijam um pré-aquecimento, estes períodos podem ser reduzidos, se o conjunto soldado
for aquecido durante um período, após conclusão da soldadura, de acordo com o Anexo C da EN 1011-
2:2001.
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Se uma soldadura vier ficar inacessível devido a trabalhos subsequentes, a mesma deve ser inspeccionada
antes da realização desses trabalhos.
Qualquer soldadura localizada numa zona onde distorções inaceitáveis foram corrigidas, deverá ser
novamente inspeccionada.
12.4.2.2 Extensão da inspecção
Todas as soldaduras deverão ser inspeccionadas visualmente na totalidade do seu comprimento. Caso sejam
detectadas imperfeições superficiais, devem ser realizados ensaios por líquidos penetrantes ou partículas
magnéticas à soldadura inspeccionada.
Salvo disposição em contrário, não são requeridos END suplementares para soldaduras EXC1. Para
soldaduras EXC2, EXC3 e EXC4, a extensão dos END suplementares é conforme abaixo especificado.
A extensão dos END abrange, se aplicável, ensaios para detecção de imperfeições superficiais ou internas.
Para as primeiras 5 juntas realizadas para a mesma nova EPS, os seguintes requisitos devem ser cumpridos:
a) é requerido o nível de qualidade B para a demonstração do EPS em condições de produção;
b) a percentagem a ser verificada deverá ser o dobro da indicada no Quadro 24 (min. 5 %, max. 100 %);
c) o comprimento mínimo a ser inspeccionado é 900 mm.
Se da inspecção resultarem não conformidades, deverá ser realizada uma investigação de modo a encontrar a
razão e um novo conjunto de cinco juntas deve ser testado. Devem ser seguidas as orientações do Anexo C
da EN 12062:1997.
NOTA 1: O propósito da inspecção acima descrita é estabelecer que uma EPS permite produzir com uma qualidade conforme,
quando implementada na produção. Para o desenvolvimento e utilização de uma EPS ver o fluxograma no Anexo L.
Uma vez estabelecido que a realização de soldaduras segundo uma EPS satisfaz os requisitos de qualidade, a
extensão requerida de END suplementares deverá estar de acordo com o Quadro 24, com as restantes juntas
a soldar de acordo com a mesma EPS, tratadas como um único e contínuo lote de inspecção. As percentagens
aplicam-se à extensão de END suplementares tratados como a quantidade acumulada dentro de cada lote de
inspecção.
Segundo o Quadro 24 as juntas para inspecção deverão ser seleccionadas com base no Anexo C da EN
12062:1997, com um comprimento total mínimo de 900 mm para o lote de inspecção x, garantindo que a
amostra abrange da forma mais ampla possível as seguintes variáveis: o tipo de junta, a classe do produto
constituinte, o equipamento de soldadura e o trabalho dos soldadores. A especificação de execução pode
identificar para inspecção juntas específicas, em conjunto com a extensão e método de ensaio.
Se uma inspecção detecta defeitos de soldadura dentro de um comprimento de inspecção superiores ao
definido pelos critérios de aceitação, deverá ser efectuada uma inspecção ao longo de dois comprimentos de
inspecção, um em cada lado do comprimento que inclui os defeitos. Se a inspecção em qualquer um dos
lados resultar em não conformidades, deverá ser realizada uma investigação de modo a descobrir a razão
para tal.
NOTA 2: O propósito da inspecção contida no Quadro 24 é de estabelecer que a produção em curso está a produzir soldaduras
conformes.
Quadro 24 – Extensão de END suplementares

Soldaduras em fábrica e
Tipo de soldadura
obra
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EXC2 EXC3 EXC4

Soldaduras de topo transversais e soldaduras com penetração parcial
em juntas de topo sujeitas a tensões de tracção:
U ≥ 0,5 10 % 20 % 100 %
U < 0,5 0% 10 % 50 %
Soldaduras de topo transversais e soldaduras com penetração parcial:
Juntas cruciformes 10 % 20 % 100 %
Juntas em T 5% 10 % 50 %
Soldaduras de ângulo transversais em tracção ou corte:
Com a > 12 mm ou t > 20 mm 5% 10 % 20 %
Com a ≤ 12 mm e t ≤ 20 mm 0% 5% 10 %
Soldaduras longitudinais com penetração total entre a alma e o banzo 10 % 20 % 100 %
superior de vigas de suporte de pontes rolantes
Outras soldaduras longitudinais e soldaduras a reforços 0% 5% 10 %

NOTA 1: Soldaduras longitudinais são aquelas realizadas paralelamente ao eixo do componente. Todas as outras são
consideradas como soldaduras transversais.
NOTA 2: U = classe de utilização das soldaduras para acções quase estáticas. U = Ed/Rd em que Ed é o maior efeito das acções
da soldadura e Rd é a resistência da soldadura no estado limite último.
NOTA 3: Os termos a e t referem-se respectivamente à espessura do cordão e à espessura do material a ser soldado.
12.4.2.3 Inspecção visual das soldaduras

A inspecção visual deve ser realizada após a execução da soldadura numa área e antes que qualquer
inspecção END seja realizada.
A inspecção visual deve incluir:
a) a existência e localização de todas as soldaduras;
b) inspecção das soldaduras de acordo com a EN 970;
c) arcos desviados e áreas com salpicos de soldadura.
A inspecção da forma e da superfície das soldaduras nas juntas ramificadas de secções ocas, deve ter em
especial atenção os seguintes locais:
a) para secções circulares: centro da concordância da junta mid-heel and two mid-flank positions;
b) para secções quadradas ou rectangulares: os quatro cantos.
12.4.2.4 Métodos END adicionais
Os seguintes métodos END devem ser realizados de acordo com os princípios gerais definidos na EN 12062
e com os requisitos da norma aplicável a cada método:
a) ensaio por líquidos penetrantes (PT) de acordo com a EN 571-1;
b) ensaio por partículas magnéticas (MT) de acordo com a EN 1290;
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c) ensaio por ultra sons (UT) de acordo com as EN 1714, EN 1713;

d) ensaio radiográfico (RT) de acordo com a EN 1435.
O campo de aplicação dos métodos END é especificado nas suas normas relevantes.
12.4.2.5 Correcção das soldaduras
Para as classes de execução EXC2, EXC3 e EXC4, as reparações por soldadura devem ser realizadas de
acordo com os procedimentos qualificados de soldadura.
As soldaduras corrigidas deverão ser verificadas e estar de acordo com os requisitos para as originais.
12.4.3 Inspecção e ensaios de pernos de cabeça soldados em estruturas mistas aço-betão

A inspecção e os ensaios de pernos de cabeça soldados em estruturas mistas aço-betão deverão ser realizados
de acordo com a EN ISO 14555.
Esta inspecção inclui a verificação do comprimento dos pernos depois de soldados.
Os pernos não conformes deverão ser substituídos. É recomendado que os pernos de substituição sejam
soldados numa nova posição adjacente.
O bom funcionamento do equipamento de soldadura utilizado em obra deve ser verificado após ter sido
movido e no início de cada turno ou outro período de trabalho, usando ensaios aos pernos soldados com o
equipamento de acordo com a EN ISO 14555.
12.4.4 Ensaios de produção à soldadura

Se especificado, para as classes de execução EXC3 e EXC4, os ensaios de produção deverão ser realizados
da seguinte forma:
a) cada procedimento de qualificação de soldadura utilizado para soldar classes de aço superiores a S 460
deverá ser verificada com a produção de uma soldadura. Os ensaios incluem inspecção visual, ensaios
por líquidos penetrantes ou ensaios por partículas magnéticas, ensaios por ultra sons ou ensaios
radiográficos (para soldaduras de topo), ensaios de dureza e exames macrográficos. Os ensaios e
resultados deverão estar de acordo com a norma relevante para o ensaio de procedimento de soldadura.
b) se a penetração profunda de um processo de soldadura é utilizada em soldaduras de ângulo, a penetração
das soldaduras deverá ser verificada. Os resultados da penetração real deverão ser registados.
c) para chapas de aço em tabuleiros ortotrópicos de pontes:
1) as ligações de reforços à plataforma soldadas por processos totalmente mecanizados devem ser
verificados com um ensaio de produção por cada 120 m de comprimento de ponte, com um
mínimo de um ensaio de produção por ponte e inspeccionado por exame macrográfico. Os
ensaios macrográficos de secções devem ser preparados no início ou fim e ao meio do cordão de
soldadura;
2) as ligações de reforço a reforço com chapas de emenda devem ser verificadas com um ensaio de
produção.
12.5 Ligações mecânicas
12.5.1 Inspecção de ligações aparafusadas não pré-esforçadas

Todas as ligações com ligadores mecânicos não pré-esforçados devem ser verificadas visualmente depois de
completamente aparafusadas, com a estrutura localmente alinhada.
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Se durante a verificação de detalhes forem identificadas ligações que não têm a totalidade dos parafusos, o
seu ajuste deve ser verificado após a instalação dos parafusos em falta.
Os critérios de aceitação e as correcções das não conformidades devem estar de acordo com 8.3 e 9.6.5.3.
Se a não conformidade se deve a diferentes espessuras de camadas que excedem os critérios especificados
em 8.1, a ligação deve ser refeita. Caso contrário a não conformidade pode ser corrigida, se possível,
ajustando o alinhamento local do componente.
As ligações corrigidas devem ser novamente verificadas após recuperação.
Se um sistema de isolamento é requerido nas junções entre aço inoxidável e outros metais, os requisitos para
verificar a instalação devem também ser especificados.
12.5.2 Inspecção e ensaios de ligações aparafusadas pré-esforçadas

12.5.2.1 Inspecção das superfícies de atrito
Se as ligações incorporam superfícies de atrito estas devem ser verificadas visualmente imediatamente antes
da montagem. Os critérios de aceitação devem estar de acordo com 8.4. As não conformidades deverão ser
corrigidas de acordo com 8.4.
Se utilizados parafusos pré-esforçados para ligações de aço inoxidável, os requisitos para inspecção e ensaios
devem ser especificados.
12.5.2.2 Inspecção antes do aperto
Todas as ligações com ligadores mecânicos pré-esforçados devem ser verificadas visualmente depois do
aperto inicial completo, com a estrutura localmente alinhada e antes da aplicação do pré-esforço. Os critérios
de aceitação devem ser de acordo com 8.5.1.
Se a não conformidade se deve a diferentes espessuras das camadas que excedem os critérios especificados
em 8.1, a ligação deve ser refeita. Caso contrário a não conformidade pode ser corrigida, se possível,
ajustando o alinhamento local do componente.
Se forem aplicadas anilhas biseladas estas devem ser verificadas visualmente de modo a garantir que a
montagem está de acordo com 8.2.4 e Anexo J.
As ligações corrigidas devem ser novamente verificadas após recuperação.
Para as classes de execução EXC2, EXC3 e EXC4, o procedimento de aperto deve ser verificado. Se o aperto
for realizado pelo método do momento de aperto ou pelo método combinado, os certificados de calibração
das chaves dinanométricas devem ser analisados de modo a verificar a precisão segundo 8.5.1.
12.5.2.3 Inspecção durante e após o aperto
Para além dos seguintes requisitos gerais para inspecção, que se aplicam a todos os métodos de aperto
excepto para o método HRC, os requisitos particulares são fornecidos de 12.5.2.4 a 12.5.2.7.
Para as classes de execução EXC2, EXC3 e EXC4, a inspecção durante e após o aperto deve ser realizada da
seguinte forma:
a) a inspecção de peças de ligação instaladas e/ou métodos de instalação deverá ser efectuada dependendo
do método de aperto utilizado. Os locais deverão ser seleccionados de forma aleatória assegurando-se
que a amostra cobre as seguintes variáveis de forma apropriada – tipo de ligação; grupo de parafusos,
lote de peças de ligação, tipo e dimensões; equipamentos utilizados e procedimentos;
b) para os propósitos de inspecção, um grupo de parafusos é definido como conjuntos para ligações
aparafusadas da mesma origem em ligações similares com conjuntos para ligações aparafusadas com as
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mesmas dimensões e classe. Um grupo com muitos parafusos pode ser subdividido num número de
subgrupos para propósitos de inspecção;
c) o número total de conjuntos para ligações aparafusadas inspeccionados numa estrutura deverá ser
conforme o seguinte:
– classe de execução EXC2: 5 % para o segundo passo do método do momento de aperto ou do
método combinado e para o método DTI;
– classes de execução EXC3 e EXC4:
i. 5 % para o primeiro passo e 10% para o segundo passo do método combinado;
ii. 10% para o segundo passo do método de momento de aperto e para o método DTI;
d) salvo especificação em contrário, a inspecção deverá ser efectuada utilizando um plano de amostragem
sequencial de acordo com o Anexo M, para um número suficiente de conjuntos para ligações
aparafusadas até que as condições de aceitação ou de rejeição (ou todas as montagens tenham sido
testadas) para o correspondente tipo sequencial sejam satisfeitas para os critérios relevantes. Os tipos
sequenciais deverão ser os seguintes:
– classes de execução EXC2 e EXC3: tipo sequencial A;
– classe de execução EXC4: tipo sequencial B;
e) o primeiro passo deverá ser verificado através de inspecção visual de modo a garantir que as ligações
estão totalmente encostadas;
f) para a inspecção do aperto final, o mesmo conjunto para ligações aparafusadas deverá ser usado para
verificar quer um sub-aperto, e se especificado, um sobre-aperto;
g) para a inspecção do primeiro passo apenas o critério de sub-aperto deverá ser verificado;
h) os critérios de definição de uma não conformidade e os requisitos para as acções correctivas são
especificadas a seguir para cada método de aperto;
i) se a inspecção conduz a uma rejeição, todos os conjuntos para ligações aparafusadas no subgrupo de
parafusos deverão ser verificados e acções correctivas devem ser tomadas. Se o resultado de uma
inspecção quando utilizado um tipo sequencial A é negativo, a inspecção pode ser alargada ao tipo
sequencial B;
j) depois de concluída é necessária uma nova inspecção.
Se as peças de ligação não são aplicadas de acordo com o método definido, a remoção e reinstalação de todo
o grupo de parafusos deverá ser testemunhado.
12.5.2.4 Método do momento de aperto
A inspecção de um conjunto para ligações aparafusadas deverá ser realizada, utilizando o Quadro 25, pela
aplicação de um momento de aperto à porca (ou à cabeça do parafuso se especificado) utilizando uma chave
dinanométrica calibrada. O objectivo é de verificar que o valor do momento de aperto necessário para iniciar
a rotação é pelo menos igual a 1,05 vezes o valor do momento de aperto Mr,j (i.e. Mr,2 ou Mr,test). Devem ser
tomadas precauções de modo a garantir o mínimo de rotação. As seguintes condições são aplicáveis:
a) a chave dinanométrica utilizada para as inspecções deverá estar correctamente calibrada com uma
precisão de ± 4%;
b) a inspecção deverá ser realizada entre 12 h e 72 h após a conclusão de aperto do subgrupo de parafusos
respeitante:
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NOTA 1: Se os conjuntos para ligações aparafusadas a serem inspeccionados são de diferentes lotes de montagem e com
valores de momento de aperto de inspecção diferentes, os locais de cada um dos lotes deve ser estabelecido.
NOTA 2: Se as superfícies em contacto são revestidas para protecção, em particular se pintadas, a perda de pré-esforço pode
ser tal que não é possível o cumprimento dos critérios especificados. Procedimentos especiais de inspecção, tais como o
supervisionamento contínuo do aperto, podem ser necessários nestas circunstâncias.
c) se o resultado é a rejeição, a precisão da chave dinamométrica usada para o aperto deverá ser verificada.
Quadro 25 – Inspecção do aperto através do método do momento de aperto

Classe de
No início do aperto Após o aperto
execução
– Identificação da localização do lote do
EXC2 Inspecção do segundo passo de aperto
conjunto para ligações aparafusadas
– Identificação da localização do lote do
conjunto para ligações aparafusadas
EXC3 e EXC4 Inspecção do segundo passo de aperto
– Verificação do procedimento de aperto
para cada grupo de parafusos
NOTA: Para definição do lote do conjunto para ligações aparafusadas, ver EN 14399-1.
Uma ligação aparafusada para a qual a porca rode mais de 15º pela aplicação do momento de aperto de
inspecção é considerada com falta de aperto (<100%) e deverá ser reapertada até 100% do momento de
aperto requerido.
12.5.2.5 Método combinado
Para as classes de execução EXC3 e EXC4 o primeiro passo deverá ser verificado antes da marcação,
utilizando as mesmas condições de momento de aperto utilizadas para atingir a condição de 75%. Um
parafuso que rode mais de 15º pela aplicação do momento de aperto de inspecção é considerado defeituoso e
deverá ser reapertado.
Se as ligações não estão totalmente encostadas, de acordo com 8.3 e 8.5.1, a calibração das chaves
dinanométricas em combinação com as forças aplicadas deverão ser controlados através de ensaios
suplementares de modo a obter a correcta força de pré-esforço. Se necessário, o primeiro passo deve ser
repetido com os valores do momento de aperto corrigidos.
Se ainda não encostadas, a espessura e as folgas (empenos?) das ligações montadas deverão ser
inspeccionadas e ajustadas.
Antes do início do segundo passo, as marcações de todas as porcas relativamente à rosca dos parafusos
deverá ser inspeccionada visualmente. Qualquer marcação em falta deverá ser corrigida.
Depois do segundo passo, as marcas deverão ser inspeccionadas com base nos seguintes requisitos:
a) se o ângulo de rotação é superior a 15º abaixo do valor especificado, este ângulo deverá ser corrigido;
b) se o ângulo de rotação é superior a 30º acima do valor especificado ou o parafuso ou porca tiverem
rompido, o conjunto para ligações aparafusadas deve ser substituído por um novo.
12.5.2.6 Método HRC
Para as classes de execução EXC2, EXC3 e EXC4 o primeiro passo de aperto deve ser verificado por
inspecção visual das ligações de forma a assegurar que estas estão totalmente encostadas.
NP
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A inspecção deverá ser realizada a 100% das ligações aparafusadas através de inspecção visual. Conjuntos
para ligações aparafusadas totalmente apertados são identificados como aqueles em que a extremidade
estriada do parafuso rompeu por corte. Os conjuntos para ligações aparafusadas para os quais a extremidade
estriada se mantém são considerados com falta de aperto.
Se o aperto de ligações com parafusos HRC é completado utilizando o método do momento de aperto de
acordo com 8.5.3 ou pelo método DTI de acordo com 8.5.6, estes deverão ser inspeccionados de acordo com
12.5.2.4 ou 15.5.2.7 conforme aplicável.
12.5.2.7 Método dos dispositivos indicadores de esforço
Depois do primeiro passo, as ligações deverão ser inspeccionadas de modo a garantir que estas estão
devidamente encostadas de acordo com 8.3. O alinhamento local das ligações não conformes deverá ser
corrigido antes de se iniciar o aperto final.
Depois do aperto final, as ligações seleccionadas para inspecção de acordo com 12.5.2.3 deverão ser
verificadas de modo a estabelecer que os parâmetros indicadores finais estão de acordo com os requisitos
especificados no Anexo J. A inspecção visual deverá incluir uma verificação para identificar qualquer
indicador que apresente uma compressão total. Num grupo de parafusos de uma ligação não mais de 10%
dos indicadores deve apresentar compressão total do indicador.
Se as peças de ligação não estão instaladas de acordo com o Anexo J ou se os parâmetros indicadores finais
não se encontram dentro dos limites especificados, a remoção e reinstalação da ligação não conforme deverá
ser supervisionada e todo o grupo de parafusos deverá ser inspeccionado. Se o dispositivo indicador de
esforço não foi apertado até ao limite de especificado, a ligação pode ainda ser mais apertada até que este
limite seja atingido.
12.5.3 Inspecção, ensaios e reparações de rebites para aplicação a quente

12.5.3.1 Inspecção
O número global de rebites inspeccionados numa estrutura deverá ser de pelo menos 5% com um mínimo de
5.
As cabeças dos rebites aplicados deverão ser inspeccionadas visualmente e devem cumprir os critérios de
aceitação de 8.7.
A inspecção do contacto satisfatório deverá ser realizada com um batimento leve na cabeça do rebite com um
martelo de 0,5 Kg. A inspecção é realizada utilizando um plano de amostragem sequencial de acordo com o
Anexo M, para um número suficiente de rebites até que as condições de aceitação ou de rejeição para o
correspondente tipo sequencial sejam satisfeitas para os critérios relevantes. Os tipos sequenciais deverão ser
os seguintes:
– classe de execução EXC2 e EXC3: tipo sequencial A;
– classe de execução EXC4: tipo sequencial B.
Se a inspecção conduz a uma rejeição, todos os rebites deverão ser verificados e acções correctivas devem
ser tomadas.
12.5.3.2 Reparações
Se for necessário substituir um rebite defeituoso, esta operação deverá ser realizado antes de a estrutura ser
solicitada. O corte para extracção deverá ser realizado por cinzelamento ou por corte.
Depois da remoção do rebite, a furação do mesmo será inspeccionada cuidadosamente. No caso de fissuras,
concavidades ou distorção da furação esta será rectificada. Se necessário, o rebite de substituição deverá ser
de diâmetro superior ao removido.
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12.5.4 Inspecção de ligações em componentes enformados a frio e chapas de revestimento

12.5.4.1 Parafusos auto-roscantes e auto-perfurantes
Se forem utilizados parafusos auto-roscantes, os furos de amostra deverão ser medidos periodicamente
através de verificações no local da obra de modo a garantir que estão de acordo com as especificações dos
fabricantes das peças de ligação.
Se forem utilizados parafusos auto-perfurantes e auto-roscantes em obra, parafusos de amostra deverão ser
periodicamente verificados no local de modo a garantir a integridade da rosca após aplicação. Este método é
aconselhado para cada aplicação distinta. Peças de ligação que apresentem valores de deformação na forma
da rosca excedendo os limites de tolerância fornecidos pelos fabricantes devem ser considerados como não
conformes e substituídos por peças de ligação novas.
NOTA : A recomendação do fabricante das peças de ligação deverá ser procurada relativamente às peças de ligação substituídas.
Estas podem ter de ser de um diâmetro maior para assegurar uma fixação segura nos furos pré-formados.
12.5.4.2 Rebites cegos

Os furos de amostra deverão ser medidos periodicamente através de verificações no local da obra de modo a
garantir que estão de acordo com as especificações dos fabricantes do produto.
Os furos com extremidades com rebarbas que possam afectar adversamente a aproximação das partes a ligar
devem tratados com não conformes até serem rectificados.
As ligações com rebites cegos deverão ser inspeccionadas para assegurar que não ocorre o recalcamento da
extremidade cega do rebite entre as placas sobrepostas. Essas ligações deverão ser tratadas como não
conformes. O rebite estragado deve ser removido e substituído.
Se o rebite estragado é removido com uma broca de diâmetro maior do que o da usada para fazer o furo
original, o rebite de substituição deve ser adequado ao diâmetro do furo executado.
12.5.5 Peças de ligação e métodos de aperto especiais

Os requisitos para a inspecção de ligações com peças de ligação ou métodos de aperto especiais de acordo
com 8.9 devem ser especificados.
Se forem usados furos roscados em materiais vazados, deverão ser realizados END à volta dos furos
roscados para assegurar a homogeneidade do material.
12.5.5.2 Pregos aplicados com pistola de cartuchos fulminantes ou por pistola pneumática
A inspecção deve ser realizada para assegurar que os pregos aplicados com pistola de cartuchos fulminantes
ou por pistola pneumática não ficaram sob ou com penetração insuficiente ou excessiva.
NOTA : If too powerful a power load is used there may be heavy indentation or excessive deformation of the washers
(overdriving). Insufficient penetration of the fastener is due to use of too light driving force (underdriving).
A marca de identificação do fabricante no prego deverá permanecer reconhecível após a instalação das peças
de ligação.
12.5.5.3 Outros ligadores mecânicos
A inspecção de ligações com outros ligadores mecânicos (tais como, p. ex. parafusos com gancho, peças de
ligação especiais) deverá ser realizada de acordo com normas nacionais de produto/recomendações,
orientações do fabricante ou métodos especificados.
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12.6. Tratamento de superfície e protecção anti-corrosão

Se a estrutura é para ser protegida contra a corrosão, deve ser realizada uma inspecção antes da aplicação da
protecção anti-corrosão de acordo com os requisitos da Secção 10.
Todas as superfícies, soldaduras e bordos deverão ser inspeccionados visualmente. Os critérios de aceitação
deverão cumprir os requisitos da EN ISO 8501.
Os componentes não conformes devem ser novamente tratados e depois novamente ensaiados e
inspeccionados.
A inspecção da protecção anti-corrosão deverá ser realizada de acordo com o Anexo F.
12.7. Montagem
12.7.1. Inspecção e ensaio de montagem

Os requisitos para a inspecção de qualquer ensaio de montagem segundo 9.6.4. deverão ser especificados.
12.7.2. Inspecção da estrutura montada

Deve inspeccionar-se a condição da estrutura montada de forma a identificar qualquer indício de distorção ou
sobrecarga de componentes e para assegurar que quaisquer ligações temporárias foram convenientemente
removidas ou que cumprem os requisitos especificados.
12.7.3. Vistoria da posição geométrica dos nós de ligação

12.7.3.1. Métodos de vistoria e precisão
Deve realizar-se uma vistoria da estrutura após a sua conclusão. Esta vistoria deve estar relacionada com a
rede secundária. Para as classes de execução EXC3 e EXC4 esta vistoria deve ser registada; se existir o
requisito de registo das verificações dimensionais para a aceitação da estrutura, este deve ser especificado.
Os métodos e instrumentos usados devem ser seleccionados a partir dos listados na ISO 7976-1 e ISO 7976-
2. A selecção deve ter em conta a capacidade do processo de vistoria em termos da precisão relativa aos
critérios de aceitação. Se for apropriado, a vistoria deve ser corrigida devido aos efeitos da temperatura e a
precisão das medições relativas ao disposto em 9.4.1 deve ser estimada de acordo com as partes relevantes da
ISO 17123.
12.7.3.2. Sistema de medição
O sistema de desvios permitidos é construído desde os pontos de posicionamento ao nível da base, uma
envolvente para a verticalidade das colunas e uma série de níveis intermédios e da cobertura referentes aos
pisos construídos.
NOTA: Os pontos de posicionamento assinalam a localização dos componentes individuais, como por exemplo as colunas (ver ISO
4463-1).
Cada valor individual deve estar em concordância com os valores das figuras e tabelas. A soma algébrica dos
valores discretos não deve exceder os desvios permitidos para a estrutura total.
O sistema deve definir os requisitos para as posições das ligações. Os desvios permitidos entre estas posições
são definidos pelas tolerâncias de produção.
O sistema não define os requisitos explícitos para os componentes estruturais secundários, tais como
ombreiras e madres.
Deve ser prestada atenção especial ao estabelecimento de linhas e níveis no momento do ajuste a uma
estrutura existente.
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12.7.3.3. Pontos e níveis de referência

As tolerâncias de montagem devem geralmente estar especificadas relativamente aos seguintes pontos de
referência, em cada componente:
a) para componentes cuja posição esteja até 10º com posição vertical: o centro do componente em cada
extremidade;
b) para componentes cuja posição esteja até 45º com posição horizontal (incluindo os topos de
estruturas treliçadas): o centro da superfície de topo em cada extremidade;
c) para componentes internos de vigas treliçadas ou treliças construídas: o centro do componente em
cada extremidade;
d) para outros componentes: os desenhos de montagem devem indicar os pontos de referência que
geralmente são as superfícies externas ou de topo dos componentes maioritariamente sujeitos a
flexão e as linhas centrais dos componentes maioritariamente sujeitos a compressões ou tracções
directas.
De forma a facilitar o processo podem ser utilizados pontos de referência alternativos, desde que tenham um
efeito semelhante ao dos especificados anteriormente.
12.7.3.4. Localização e frequência
Apenas serão feitas medições da posição dos componentes adjacentes aos nós de interligação em obra tal
como definido abaixo, salvo especificação em contrário. A localização e frequência das medições devem ser
especificadas no plano de inspecção.
NOTA: Os controlos dimensionais críticos da estrutura construída, necessários para corresponder a tolerâncias especiais, devem
ser identificados e incorporados no plano de inspecção.
A precisão posicional da estrutura em aço montada deve ser medida sob acção do próprio peso da estrutura
apenas, salvo especificação em contrário. Devem ser especificadas as condições em que se realizam as
medições, assim como os desvios e movimentos devidos às sobrecargas, para além dos devidos ao próprio
peso da estrutura em aço, sempre que estes possam influenciar os controlos dimensionais.
12.7.3.5. Critérios de aceitação
Os critérios de aceitação são dados em 11.2 e 11.3.
12.7.3.6. Definição de não-conformidade
A avaliação da existência de uma não-conformidade deve ter em conta a variabilidade inevitável dos
métodos de medição calculados segundo 12.7.3.1.
NOTA 1: As normas ISO 3443-1 a -3 fornecem orientação sobre as tolerâncias para os edifícios e as implicações das respectivas
variabilidades (incluindo os desvios inerentes à produção, construção e montagem) no ajuste entre os componentes.
A precisão da construção deve ser interpretada relacionando os deslocamentos esperados, contra-flechas,

pré-acertos, movimentos elásticos e expansões térmicas dos componentes.
NOTA 2: A EN 1993-1-4 estabelece os valores para os coeficientes de expansão termal para os aços inoxidáveis mais comuns.
Se forem previstos movimentos significativos da estrutura que possam afectar o controlo dimensional (p. ex.
para estruturas traccionadas) deve ser especificada uma envolvente de posições admissíveis.
12.7.3.7. Acção na não-conformidade
Em caso de não-conformidade deve actuar-se em concordância com 12.3. Qualquer correcção deve ser
realizada utilizando métodos que estejam de acordo com esta Norma Europeia.
Se uma estrutura metálica é entregue com não-conformidades por corrigir, estas devem estar listadas.
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12.7.4. Outros ensaios de aceitação

Se se pretende montar os componentes de uma estrutura com vista a uma determinada carga em vez de
posição, devem especificar-se os requisitos detalhados, incluindo a gama de tolerância da carga.
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ANEXO A
(normativa)
Informação adicional, lista de opções e requisitos relacionados com as classes de
execução
A.1 Lista de informação adicional requerida

Esta cláusula enumera de forma adequada no Quadro A.1 a informação adicional requerida no texto da
Norma Europeia de forma a definir integralmente os requisitos para execução do trabalho de acordo com a
Norma Europeia (ou seja, sempre que seja utilizada a expressão ‘for/será especificada’).
Quadro A.1 – Informação adicional
Cláusula Informação adicional necessária

5- Produtos constituintes
5.1 Propriedades de produtos não incluídas nas normas
Classes, qualidades, e, se apropriado, peso dos revestimentos e acabamentos para produtos em
5.3.1
aço
Requisitos adicionais relativos a restrições especiais ou imperfeições na superfície ou reparação
5.3.3 de defeitos na superfície por abrasão de acordo com a EN 10163, ou com a EN 10088 para aço
inoxidável
5.3.3 Requisitos de acabamento de superfícies para outros produtos
5.3.4 Descontinuidade interna da classe de qualidade S1 da EN 10160 para EXC3 e EXC4.
5.3.4 Requisitos adicionais para propriedades especiais se relevante
5.4 Classes, sufixos de classe e acabamentos para carcaças em aço
Propriedades de classes de parafusos e porcas, e acabamentos de superfície para montagens
5.6.3 estruturais de parafusos para aplicações sem carga prévia
Propriedades mecânicas para algumas montagens de parafusos
Pormenores completos para a utilização de kits de isolamento
Classes de propriedades de parafusos e porcas e acabamentos de superfície para montagens
5.6.4
estruturais de parafusos para carga prévia
5.6.6 Composição química de montagens resistentes à intempérie
Tipo de parafuso mecânico para utilização em aplicações stressed skin (chapa esforçada/ capa
5.6.11
esforçada)
Aparafusador especial não regulamentado nas normas CEN ou ISO, bem como quaisquer testes
5.6.12
necessários
5.8 Materiais de reboco a utilizar
5.9 Requisitos para tipo e características de junções de expansão
NP
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Classe de resistência e revestimento de fios

5.10 Designação e classe de cabos
Carga mínima de cedência e diâmetro dos cabos de aço e requisitos relativos à protecção anti-
corrosão
Cláusula Informação adicional necessária
6 - Preparação e montagem
6.2 d) Áreas onde o método de marcação não afecta o tempo de vida útil
Zonas onde as marcas de identificação não são permitidas ou não devem ser visíveis após
6.2
finalização
6.5.4 b) Raio mínimo de curvatura para aços inoxidáveis além daqueles das classes já referidas
6.5.4 c) Membranas protectoras para componentes enformados a frio com pouca espessura
6.6.1 Dimensões especiais para junções móveis
6.6.1 Diâmetro de furo nominal para rebites quentes
6.6.1 Dimensões de escareamento
Localizações onde não são permitidas esquinas afiadas e reentrantes para componentes finos e
6.7
fitas de aço
Requisitos especiais para ligações a componentes temporários, incluindo aqueles relacionados
6.9
com o tempo de vida útil
7- Soldadura
7.5.6 Áreas onde a soldadura de elementos temporários não é permitida
7.5.6 Utilização de elementos temporários para EXC3 e EXC4
7.5.13 Dimensões de furos para outros tipos de soldaduras
7.5.14.1 Largura mínima visível das soldas do ponto do arco
7.5.15 Requisitos para outros tipos de soldaduras
7.5.17 Requisitos para reboco e limpeza da superfície de soldaduras concluídas
7.7.2 Acabamento de superfície da zona soldada em aços inoxidáveis
7.6 Requisitos adicionais para geometria e perfil da solda
Requisitos para soldar diferentes lâminas de aço inoxidável entre si ou a outros materiais
7.7.3
metálicos
8 - Aparafusamento mecânico
Diâmetro mínimo dos parafusos para componentes de aço finos e para fitas
8.2.2 Dimensões dos parafusos em conexão com a utilização da capacidade de corte da haste da rosca
do parafuso??
8.2.4 Dimensões e classes de aço de anilhas plate serem utilizadas com furos long slotted or
sobredimensionados
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Dimensões e classes de aço de anilhas taper
Requisitos relacionados com superfícies de contacto em conexões anti-derrapantes para aços

8.4
inoxidáveis
8.4 Áreas de superfícies de contacto em conexões/junções com pré-carga
8.8.4 Requisitos para os parafusos lap (imbricação) laterais enquanto parafusos estruturais
Requisitos e todos os testes necessários para a utilização de parafusos especiais e métodos de
8.9
aparafusamento
8.9 Requisitos para a utilização de parafusos sextavado de injecção
9 - Edificação
9.4.1 Temperatura de referência para estabelecer e medir o trabalho do aço
9.5.5 Métodos de selagem das extremidades da fita de aço de base se não for necessário reboco
10 - Tratamento de superfície
10.1 Requisitos relativos ao sistema de revestimento específico a ser aplicado
Classe de preparação de superfícies ou tempo de vida útil expectável da protecção anti-corrosão,
10.2
bem como da categoria de corrosão
Se necessário, procedimentos para assegurar se a superfície do aço não revestido resistente à
10.3
intempérie é visualmente aceitável após resistência
Requisitos para tratamento de superfície de aços resistentes de contacto ao tempo/ não contacto
10.3
ao tempo
Sistema de tratamento interno, se os espaços incluídos são para serem selados/vedados por
10.6
soldadura ou são fornecidos com tratamento protector interno
Método a utilizar para vedar/selar a interface se os parafusos mecânicos penetrarem a parede dos
10.6
espaços selados incluídos
10.9 Método e extensão das reparações após corte ou soldadura
10.10.2 Método, nível e extensão da limpeza de aços inoxidáveis
11- Tolerâncias geométricas

Informação adicional relacionada com tolerâncias especiais se essas tolerâncias estiverem
11.1
especificadas
11.3.1 Sistema de tolerâncias funcionais a ser utilizado
12 - Inspecção, teste e correcção

12.3 Localização e frequência das medições para dimensões geométricas de componentes
12.5.1 Requisitos para verificação da instalação de um sistema de isolamento
Requisitos para inspecção e teste de parafusos com pré-carga utilizados para conexões de aço
12.5.2.1 inoxidável
NP
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Requisitos para inspecção de conexões que utilizem parafusos especiais ou métodos especiais de
12.5.5.1 aparafusamento
12.7.1 Requisitos para inspecção de edificação experimental (trial erection)
12.7.3.4 Localização e frequência das medições para a análise da posição geométrica dos nós de conexão
Âmbito de tolerância na carga, se os componentes de uma estrutura devem ser edificados numa
12.7.4 carga específica
Anexo F - Protecção anti-corrosão

F.1.2 Especificação do desempenho da protecção anti-corrosão
F.1.3 Requisitos prescritivos para a protecção anti-corrosão
Extensão das superfícies afectadas pelos parafusos com pré-carga em conexões resistentes a
F.4
antiderrapagem
Requisitos para qualificação de procedimentos se forem especificados os processos de
F.6.3
galvanização a quente dos componentes enformados a frio após fabrico
Requisitos para a inspecção, verificação ou qualificação da preparação a levar a cabo antes do
F.6.3
revestimento (overcoating) subsequente, para os componentes galvanizados
A.2 Lista de opções

O presente Anexo enumera os assuntos que podem ser especificados na especificação da execução, com o
propósito de definir requisitos para a execução do trabalho sempre que sejam dadas opções nesta Norma
Europeia.
Quadro A.2 - Lista de Opções
Cláusula Especificação de opção(-ões)
4 - Especificações e documentação
4.2.2 Se for solicitado um plano de qualidade para execução dos trabalhos
5 - Produtos constituintes
5.2 Se for especificada a traceability para cada produto
5.3.1 Se forem utilizados os produtos estruturais de aço além dos especificados nas Tabelas 2, 3 e 4
Se forem especificadas outras tolerâncias relativamente a espessura para as fitas de aço
5.3.2
estruturais
Se for utilizada uma classe de espessura além da classe A para outros produtos estruturais e de
5.3.2
aço inoxidável
5.3.3 Se forem requeridas condições de superfície mais restritas para as fitas em EXC3 e EXC4
5.3.3 b) Se forem reparadas descontinuidades como fissuras/rachadelas, shell e emendas
5.3.3 Se forem especificados acabamentos de superfície decorativos ou específicos
NP
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Se forem verificadas áreas próximas de diafragmas de rolamento ou reforçadores para verificar

5.3.4
a existência de descontinuidades internas
5.5 Se forem utilizadas outras opções além das especificadas na Tabela 6
Se for possível utilizar parafusos de acordo com as EN ISO 898-1 e EN 20898-2 para juntar os
5.6.3
aços inoxidáveis de acordo com a EN 10088
5.6.4 Se puderem ser utilizados parafusos de aço inoxidável em aplicações com carga prévia
Se puderem ser utilizados aços de reforço para parafusos de reforço juntamente com a classe de
5.6.7
aço
5.6.8 Se forem necessários sistemas/aparelhos de fecho (locking devices)
5.6.8 Se forem utilizados outros produtos além dos referidos nas normas
6.2 Se se aplicarem outros requisitos aos números hard stamped, punched ou drilled marks
6.2 Se puderem ser utilizados soft ou low stress stamps (selos metálicos)
6.2 Se não puderem ser utilizados soft or low stress stamps para aços inoxidáveis
6.4.4 Se for especificada a dureza de superfícies sem cantos para aços de carbono
6.4.4 Se forem especificados outros requisitos para a verificação da capacidade de processos de corte
6.5.4 b) Outros raios de curvatura mínimos para aços inoxidáveis para as classes referidas
6.5.4 d) Outras condições para tubos circulares curvados por enformados a frio
6.6.1
Tabela 11 Outros afastamentos nominais para furos normais redondos para aplicações como torres e
a) mastros
6.6.2 Outras tolerâncias em diâmetros de furos
6.6.3 Se forem alargados furos causados por perfuração para EXC1 e EXC2
6.6.3 Outras especificações para furos longos com ranhura (long slotted holes)
NP
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6.8 Se forem especificadas superfícies de rolamento com contacto total
6.10 Se e com que âmbito deve ser usada a montagem experimental
7 - Soldadura
7.3 Se for explicitamente autorizada a utilização de outros processos de soldadura
Se forme requeridas condições especiais de depósito (deposition) para soldas de aderência (tack
7.4.1.1
welds- para ajudar a soldadura)
7.4.1.2 b)
Se forem requeridos teste de impacto
1)
7.4.14 Se forem requeridos testes de produção de soldadura
Outras especificações além do Anexo E para montagem de componentes de secção com
7.5.4 cavidade a serem soldados
7.5.6 Se o corte e o acto de partir forem permitidos para EXC3 e EXC4
7.5.8.2 Se não forem completados end returns on fillet welds para componentes finos de aço
7.5.9.1 Se as peças run-on/run-off forem requeridas para EXC2
7.5.9.1 Se for requerida uma superfície escorregadia (flush surface)
7.5.9.2 Se não for utilizado um material permanente steel backing para soldaduras unilaterais
If flush grinding of single-sided but welds in joints between hollow sections executed without
7.5.9.2
backing is permitted
7.5.13 Se forem permitidos soldas plug feitas sem prévio slot welding
7.5.14.1 Se forem aceites weld washers para aços inoxidáveis
7.7.1 Outros métodos além de pirómetros de contacto para medir a temperatura
7.7.2 Se forem removidos dos aços inoxidáveis os filmes oxidados coloridos durante a soldadura
7.7.2 Se não for removido o slag associado à soldadura
7.7.2 Se for utilizado o copper backing para os aços inoxidáveis
8 - Aparafusamento mecânico
Se, para além das medidas de aperto ou outros meios devem ser utilizados para segurar as
8.2.1
porcas
8.2.1 Se os parafusos e porcas podem ser soldados
8.2.2 Se o diâmetro de aperto nominal puder ser menor do que M12 para aparafusamento estrutural
8.2.4 Se as anilhas são necessárias para conexões de parafusos sem pré-carga
8.3 Se é especificado o rolamento de contacto total (ver 6.8)
Outro valor de força nominal mínimo com pré-carga juntamente com a montagens relevantes de
8.5.1
parafusos, método de aperto, parâmetros de aperto e requisitos de inspecção
NP
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8.5.1 Se existem restrições no uso de algum método de aperto referido na Tabela 20
8.5.1 Se é permitida a calibração do Anexo H para o método torque

Se devem ser levadas a cabo medidas para compensar a possível perda subsequente de força de
8.5.1
pré-carga
8.5.4 a) Se deve ser utilizado um outro valor além de Mr,1 = 0,13 d Fp,c
8.5.4 Se são especificados outros valores além dos referidos na Tabela 21
8.5.5 Se deve ser repetido o primeiro passo dos parafusos HRC
Se o comprimento da parte roscada da haste do parafusos encaixado (incluindo rosca run out)
8.6
incluído no comprimento do rolamento pode exceder 1/3 da espessura da fita
8.7.2 Se é especificada uma superfície escorregadia dos rebites escareados
8.7.3 Se as faces externas das dobras devem ser livres de identificação pela máquina de rebites
Se os parafusos para os componentes finos de aço podem estar localizados em outro sítio no
8.8.2
vale da corrugação (valley of the corrugation)
9 - Edificação
9.5.3 Se não for aceitável compensação para estabelecimento de apoios
9.5.4 Se forem removidas as porcas de nivelamento dos parafusos de fundação sob a fita de base
Se os acondicionamentos a serem subsequentemente rebocados podem ser colocados de tal
9.5.4
forma que o reboco não os cubra totalmente
9.5.4 Se o acondicionamento de pontes pode ser deixado em posição
Se é necessário o tratamento do trabalho de aço, rolamentos e superfícies em betão antes do
9.5.5
reboco
Se é necessário que os apoios em edifícios alto sejam de-stressed à medida que a edificação
9.6.5.2
avança
9.6.5.3 Se o material dos calços pode ser diferente do aço liso (flat steel)
10 - Tratamento de superfície
10.1 Se é necessária protecção anti-corrosão
10.2 Se existem requisitos para tratamento de superfície de aços inoxidáveis
10.5 Se os espaços incluídos devem ser selados após galvanização e, em caso afirmativo, com quê
Se as imperfeições de soldadura permitidas na especificação de soldadura necessitam de
10.6
selagem através da aplicação de materiais de enchimento adequados
10.6 Se as soldaduras de selagem necessitarem de inspecção adicional após inspecção visual
10.7 Se existirem requisitos específicos para superfícies de revestimento em contacto com betão
10.8 Se as superfícies faying e as superfícies por baixo das anilhas não puderem ser tratadas
NP
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Se as conexões aparafusadas incluindo o perímetro à volta dessas conexões não puder ser
10.8 tratado com o sistema de protecção total anti-corrosão especificado para o restante trabalho de
aço
Se for necessária reparação ou tratamento protector adicional para cortar as pontas/cantos e
10.9
superfícies adjacentes após o corte
11 - Tolerâncias geométricas
Se os calços não puderem ser utilizados para reduzir a distância dos splices (juntas?) dos
11.2.3.5
parafusos em rolamento de contacto total
11.3.3 Se puderem ser aplicados critérios alternativos
12 - Inspecção, teste e correcções
12.2.1 Se existirem requisitos para testes específicos aos produtos constituintes
Outros métodos para reparar estragos que resultem em incisões locais na superfície de secções
12.3
ocas
12.4.2.2 Se forem requeridos END adicionais para EXC1
Se forem identificadas junções específicas para inspecção juntamente com a extensão e método
12.4.2.2
de teste
12.4.4 Se forem requeridos testes de produção para EXC3 e EXC4
12.5.2.3 Outro método de inspecção além do plano de amostragem sequencial no Anexo M
12.5.2.3 Se for necessária verificação de sobre-aperto
Se existir um requisito para registar verificações dimensionais na aceitação da estrutura para
12.7.3.1
EXC3 e EXC4
12.7.3.4 Outra extensão dos métodos para a análise da posição geométrica dos nós de conexão
12.7.3.4 Condições de medições além do auto-peso do trabalho de aço (self weight of steelwork)
Anexo F - Protecção anti-corrosão

Outros requisitos além da EN ISO 8501 e EN ISO 1461 para preparação de superfície de aços
F.2.2
de carbono
F.5 Se a parte inferior encaixada dos parafusos de fundação não deva ser deixada por tratar
Se as áreas de referência não forem especificadas para sistemas de protecção anti-corrosão nas
F.7.3
Categorias de Corrosão C3 a C5 e Im1 a Im3
Se os componentes galvanizados são forem sujeitos a uma inspecção pós-galvanização
F.7.4
(LMAC)
NP
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A.3 Requisitos relacionados com as classes de execução

Esta cláusula enumera os requisitos específicos para cada uma das classes de execução referenciadas nesta
Norma Europeia. A designação “Nr” na tabela significa: Número de requisitos específicos no texto (??)
Os assuntos identificados a negrito no QuadroA.3 estão relacionados com o sistema geral de controlo de
execução e são passíveis de uma escolha comum de classe de execução ao longo de todo o trabalho (ou fase
no trabalho). Os outros assuntos pedem geralmente a selecção de uma classe de execução apropriada baseada
nos componentes ou nas conexões dos pormenores.
Quadro A.3 – Requisitos para cada classe de execução

Cláusulas EXC1 EXC2 EXC3 EXC4
4 - Especificação e documentação
4.2 Documentação do construtor
Nr do
4.2.1 Documentação de qualidade Sim Sim Sim
Requerimento
5 - Produtos constituintes
5.2 Identificação, documentos de inspecção e rastreio
Documentos de inspecção Ver Tabela 1 Ver Tabela 1 Ver Tabela 1 Ver Tabela 1
Nr do
Rastreio Sim (parcial) Sim (total) Sim (total)
Requerimento
Marcação Nr Sim Sim Sim
5.3 Produtos de aço estrutural
5.3.2Tolerâncias de espessura Classe A Classe A Classe A Classe B
Flat - Classe Flat - Classe Condições

A2 A2 Condições mais
mais rígidas
5.3.3Condições de superfície rígidas se
Long - Classe Long - Classe se
especificado
C1 C2 especificado
Descontinuida
Descontinuidade
de interna da
interna da classe
classe de
de qualidade S1
5.3.4Propriedades especiais Nr Nr qualidade S1
para junções
para junções
cruciformes
cruciformes
soldadas
soldadas
Componentes Componentes
acabados/ acabados/
6.2 Identificação Nr Nr
Certificados Certificados de
de inspecção inspecção
NP
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7.4.1 Qualificação de procedimentos Ver Tabela 12 e Ver Tabela 12 Ver Tabela 12 e
Nr
de soldadura Tabela 13 e Tabela 13 Tabela 13
6.4 Corte
Soldadores: Soldadores: EN Soldadores: Soldadores: EN
EN ISSO
7.4.2 Qualificação de soldadores e EN 287-1 287-1 EN 287-1 287-1
9013
operadores Operadores: Operadores: Operadores: Operadores: EN
Livre de EN ISSO 9013 u= escala 4
EN 1418 EN 1418 EN 1418 1418
irregularidades u= escala 4 Rz5 = escala EN ISSO 9013
Conhecimentos Conheciment
6.4.3 Corte térmico significativas Rz5 = escala 4 4 u= escala
Conhecimentos 3
técnicos de os técnicos de
Dureza de Dureza de Dureza de Rz5 = escala
técnicos de acordo 3
7.4.3 Coordenação da soldadura Nr acordo com as acordo com as
acordo com acordo com acordo com Dureza
com de acordo
as Tabelas 14
Tabelas 14 ou Tabelas 14 ou
Tabela 10, se Tabela 10, se Tabela 10, se com15Tabela 10, se
ou
15 15
especificada especificada especificada especificada
Não é
6.5 Formato/modelação permitida a Não é permitida a
7.5.1 Preparaçao das juntas Nr Nr primeira primeira demão
Procedimento
demão pré- pré-fabricada
Procedimento
adequado a
fabricada
6.5.3 Endireitar da flama Nr Nr adequado a ser
ser
Utilização a desenvolvido
desenvolvido
ser
Utilização a ser
especificada
6.6 Furação especificada
Não são
Não são
7.5.6 Ligações temporárias Nr
Perfuração Nr
Perfuração permitidos
Perfuração + Perfuração +
6.6.3 Execução dos furos permitidos cortes e
(punching) (punching) cortes
alargamento e alargamento
fragmentações
fragmentaçõe
(lascas, pedaços)
Raio mínimo
s (lascas,
Raio mínimo 5 Raio mínimo
pedaços) 10mm
6.7 Cut-outs Sobras/Recortes Nr
mm
Procedimento 5 mm
Procedimento Não é permitiade
Procedimento
7.5.7 Soldaduras de aderências Nr de soldadura de soldadura perfuração
soldadura
Derivação: qualificado
Derivação:
Tolerância Tolerância Tolerância Tolerância
6.9 Montagem Funcional do Funcional do Funcional do Funcional do
Alongamento Alongamento Alongamento Alongamento
Classe 1 Classe 1 Classe 2 Classe 2
7 - Soldadura
EN ISO 3834- EN ISO 3834-
7.1 Geral EN ISO 3834-3 EN ISO 3834-2
4 2
7.4 Qualificação de procedimentos de soldadura e técnicos de soldadura
Peças run on/run Peças run on/run
off off
7.5.9 Soldadura nas extremidades Peças run on/run
7.5.9.1 Geral Nr off se Revestimento Revestimento
especificado protector protector
7.5.9.2 Soldadura unilateral
permanente em permanente em
contínuo contínuo
7.5.17 Execução da soldadura Remoção dos Remoção dos
NP
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respingos respingos
EN ISO
5817
EN ISO 5817 EN ISO 5817 EN ISO 5817
7.6 Critérios de aceitação Nível de Nível de Nível de Nível de
Qualidade C Qualidade C na Qualidade B Qualidade B+
na generalidade
generalidade
9 - Edificação
9.6 Edificação e trabalho no local
Procedimento de Procedimento de Procedimento de
9.6.3 Manuseamento e restauração restauração restauração
armazenamento no local Nr documentada documentada documentada
Sustentação dos Sustentação dos
calços por calços por
9.6.5.3 Ajustamento e
Nr Nr soldadura sujeito soldadura sujeito
alinhamento
aos requisitos do aos requisitos do
ponto 7 ponto 7
12 - Inspecção após soldadura

Inspecção
visual END: Ver Tabela END: Ver Tabela
Não 24 De 24 De END: Ver Tabela
12.4.2.2 Âmbito da inspecção necessita de acordo com acordo com 24 De
12.4.2.5 Correcção de soldadura WPQ WPQ WPQ acordo com WPQ
12.4.4 Testes de produção Nr Nr Se especificado Se especificado
12.5.2 Inspecção de conexões
Nr tal como se segue tal como se segue tal como se segue
com parafusos com pré-carga
Verificação do Verificação do
procedimento do procedimento do
aperto primeiro aperto primeiro
passo do aperto pré-passo do
Verificação do
segundo passo do aperto segundo
procedimento de
aperto Tipo passo do aperto
aperto
sequencial A Tipo sequencial B
Segundo passo
Localização da Localização da
12.5.2.2 Antes do aperto do aperto
montagem montagem
12.5.2.3 Durante e após o aperto localização da
Verificação do Verificação do
12.5.2.4 Método torque montagem
procedimento do procedimento do
12.5.2.5 Método combinado segundo passo do
aperto (cada lote aperto (cada lote
aperto Inspecção
de parafusos) de parafusos)
da marcação
segundo passo do segundo passo do
segundo passo do
aperto primeiro aperto primeiro
aperto
passo do aperto passo do aperto
Inspecção a Inspecção da
marcação marcação segundo
segundo passo do passo do aperto
NP
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aperto
Teste do aro/anel Teste do aro/anel Teste do aro/anel

12.5.3.1 Inspecção, teste e Nr
Tipo sequencial Tipo sequencial Tipo sequencial B
reparação de rebites quentes A
A
12.7.3.1 Análise da posição Nr Registo da
Nr Registo da análise
geométrica dos nós de conexão análise
NP
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Anexo B
(informativo)
Orientações para a determinação das classes de execução
B.1 Introdução
O presente anexo fornece orientações para a escolha das classes de execução relativamente aos factores de
execução que afectam a confiança geral da totalidade da obra e que constitui um pré-requisito para a
aplicação de várias cláusulas nesta Norma Europeia.
NOTA: O procedimento recomendado para determinação e utilização da classe de execução de acordo com a EN 1090-2 leva em
consideração o facto de que o desenho deve ser executado tal como estabelecido na EN 1993 para as construções metálicas ou na
EN 1994 para as partes de aço das estruturas compósitas de forma a alcançar consistência entre as assumpções assumidas no
desenho estrutural e os requisitos para execução do trabalho. A determinação da classe de execução é feita na fase de desenho onde
são avaliadas as especificações para o desenho e execução da estrutura e fornecida a informação sobre os requisitos de execução
nas especificações sobre a mesma. As orientações contidas neste anexo podem ser substituídas em parte ou na totalidade por
orientações futuras adicionadas à EN 1993.
B.2 Principais factores na escolha da classe de execução

B.2.1 Classes de consequência
A EN 1990:2002 fornece o seu Anexo B orientações para a escolha da classe de consequência para o
propósito de diferenciação de confiança. As classes de consequência estão divididas em três níveis denoted
CCi (i =1, 2 ou 3).
NOTA: O Anexo B na EN 1990:2002 é informativo. Consequentemente, o anexo nacional à EN 1990 pode estabelecer provisões
para a aplicação deste anexo.
A EN 1991-1-7 dá exemplos de categorização de tipo de edifício e ocupação de acordo com as classes de

consequência que ajudam/suportam a implementação do Anexo B da EN 1990:2002.
A estrutura, ou parte dela, pode conter componentes com diferentes classes de consequência.
B.2.2 Perigos relacionados com a execução e utilização da estrutura

B.2.2.1 Geral
Tais perigos podem surgir da complexidade da execução do trabalho e da incerteza na exposição e
acções/movimentos da estrutura que pode evidenciar falhas na estrutura durante a sua utilização.
Perigos potenciais estão particularmente relacionados com:
- factores de serviços, resultantes de acções às quais a estrutura e as suas partes estão potencialmente
expostas durante a edificação e utilização, bem como os níveis de stress nos componentes em relação à sua
resistência;
- factores de produção resultantes da complexidade da execução da estrutura e dos seus componentes, por exemplo,
aplicação de determinadas técnicas, procedimentos ou controlos.
Para dar conta desta diferenciação nos perigos, são introduzidas categorias de serviços e categorias de produção.
B.2.2.2 Perigos relacionados com a utilização da estrutura
A categoria de serviço pode ser determinada com base na Quadro B.1
NP
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Quadro B.1 – Sugestão de critérios para categorias de serviços
Categorias Critérios
. Estruturas e componentes desenhados unicamente para acções quase estáticas
(Exemplo: Edifícios)
SC1 . Estruturas e componentes com as conexões desenhadas para acções sísmicas em
regiões com baixa actividade sísmica em DCL*
. Estruturas e componentes desenhados para acções de fadiga das gruas (classe S0)**
. Estruturas e componentes desenhados para acções de fadiga de acordo com a EN
1993. (Exemplos: Pontes de estradas e auto-estradas, gruas (classe S1 a S9)**
. Estruturas expostas a vibrações causadas por ventos, multidões ou maquinaria
SC2
rotativa
. Estruturas e componentes com conexões desenhadas para acções sísmicas em
regiões com actividade sísmica média ou elevada e em DCM* e DCH*
* DCL, DCM, DCH: classes de ductilidade de acordo com a EN 1998-1

** Para classificação de acções de fadiga de gruas, ver EN 1991-3 e EN 13001-1
A estrutura ou parte da estrutura pode conter componentes ou pormenores estruturais que pertençam a
diferentes categorias de serviços.
B.2.2.3 Perigos relacionados com a execução da estrutura
A categoria de produção pode ser determinada com base na Tabela B.2
Tabela B.2 – Sugestão de critérios para categorias de produção
Categorias Critérios
. Componentes não soldados fabricados a partir de quaisquer produtos de classes de
aço
PC1
. Componentes soldados fabricados a partir de produtos de classes de aço abaixo de S
355
.Componentes soldados fabricados a partir de produtos de classes de aço de S 355 e
superior
.Componentes essenciais para a integridade estrutural que são montados por
PC 2 soldadura no local da obra
.Componentes com fabrico através de moldagem a quente ou que recebem tratamento
térmico durante o fabrico
.Componentes de vigas em treliça CHS que necessitem de cortes no final do perfil
A estrutura ou parte da estrutura pode conter componentes ou pormenores estruturais que pertençam a
diferentes categorias de produção.
NP
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B.3 Determinação das classes de execução

O procedimento recomendado para determinação da classe de execução divide-se em três etapas:
a) selecção de uma classe de consequência, expressa em termos de consequências previsíveis, quer humanas,
quer económicas ou ambientais, relativas a uma falha ou colapso de um componente (ver EN 1990);
b) selecção de uma categoria de serviço e de uma categoria de produção (ver Tabela b.1 e B.2);
c) determinação da classe de execução a partir dos resultados das operações a) e b) de acordo com a Tabela
B.3.
NOTA: A determinação da classe de execução deve ser estabelecida em cooperação pelo desenhador e pelo dono de obra, levando
em consideração as provisões nacionais. Neste processo de decisão, o director de projecto e o construtor devem ser devidamente
consultados, respeitando as provisões nacionais in the place of use for the structure.
A Tabela B.3 fornece a matriz recomendada para a selecção da classe de execução a partir da respectiva
classe de consequência e a categoria de produção e serviço seleccionadas.
TABELA B.3 – Matriz recomendada para a determinação das classes de execução

Classes de consequência CC1 CC2 CC3
Categorias de serviços SC1 SC2 SC1 SC2 SC1 SC2
PC1 EXC1 EXC2 EXC2 EXC3 EXC3 a EXC3 a
Categorias de produtos
PC2 EXC2 EXC2 EXC2 EXC3 EXC3 a EXC4
a O EXC4 deve ser aplicado a estruturas especiais ou estruturas com consequências extremas de uma
falha estrutural tal como requerido pelos provimentos nacionais
A classe de execução determina os requisitos para as várias actividades da execução contidas nesta Norma
Europeia. Os requisitos encontram-se sumariados/resumidos no Anexo A.3
NP
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Anexo C
(Informação)
Lista de Verificação do Conteúdo de um Plano de Qualidade
C.1 Introdução
De acordo com o ponto 4.2.2 este anexo apresenta a lista de itens recomendados para serem incluídos num
projecto específico do plano de qualidade para a execução de uma estrutura em aço.
C.2 Conteúdo
C.2.1 Gestão
Definição da estrutura de aço particular e sua posição em relação ao projecto.
Plano Organizacional que identifica o pessoal de apoio à gestão do projecto e define as suas funções e
responsabilidades durante o projecto, bem como as relações hierárquicas e linhas de comunicação.
Disposições para o planeamento e coordenação com outras partes durante o projecto e para monitorização do
rendimento e progresso.
Identificação das funções delegadas aos subempreiteiros e outros intervenientes exteriores.
Identificação e prova de competência de pessoal qualificado para participar no projecto, incluindo os
coordenadores de soldadura, inspectores, e soldadores.
Medidas tomadas para controlar os desvios, mudanças e derrogações que ocorram durante o projecto.
C.2.2 Revisão das Especificações

Exigência de uma revisão dos requisitos especificados para o projecto, para identificar as implicações,
incluindo a escolha de classes de execução, que podem requerer medidas adicionais ou especiais para além
das previstas pelo sistema da gestão da qualidade da empresa.
Procedimentos de gestão da qualidade adicionais necessários devido à revisão dos requisitos especificados
para o projecto.
C.2.3 Documentação
C.2.3.1 Generalidades
Procedimentos para gerir toda a documentação do projecto, recebida e enviada, incluindo a identificação da
actual revisão e as medidas para evitar o uso de documentos inválidos ou obsoletos, tanto internamente como
pelos subempreiteiros.
C.2.3.2 Documentação antes da à execução
Procedimentos para fornecimento da documentação antes da execução, incluindo:
a) Certificados dos produtos constituintes incluído consumíveis;
b) Especificações do procedimento de soldadura e registos de qualificação;
c) Apresentação de métodos, incluindo os relativos à montagem e aos pré-esforços de aperto;
d) Esquemas de cálculo para trabalhos temporários necessários nos processos de montagem;
NP
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e) Disposições para o âmbito e prazo da aprovação ou aceitação da documentação anterior à execução por
parte de uma segunda ou terceira entidade.
C.2.3.3 Relatório de execução

Procedimentos para o fornecimento do relatório de execução, incluindo:
a) Produtos constituintes rastreados para os elementos completos;
b) Relatórios de inspecção e ensaio e acções tomadas para resolver as não conformidades, relativas a:
1) A preparação das faces a soldar, antes da soldadura;
2) Soldadura completa;
3) Tolerâncias geométricas de peças produzidas;
4) Preparação e tratamento de superfícies;
5) Calibração dos equipamentos, incluindo aqueles utilizados para o controlo do pré-esforço de
parafusos;
c) Resultados da pré-aprovação na obra conduzindo à sua conformidade com o início dos trabalhos de
montagem;
d) Cronograma de entrega dos artigos entregues na obra e identificados em relação à sua posição na
estrutura concluída;
e) Controlo dimensional da estrutura e as medidas tomadas para resolver as não conformidades;
f) Certificado de conclusão da montagem.
C.2.3.4 Registos Documentais

Disposições para a elaboração de registos documentais disponíveis para controlo e para a sua conservação
por um período mínimo de cinco anos ou mais, se exigido pelo projecto.
C.2.4 Procedimentos de Inspecção e Ensaio

Identificação dos ensaios e inspecções obrigatórias previstas pela norma e os especificadas no sistema de
qualidade do fabricante, que são necessários à realização projecto, incluindo:
a) Âmbito da Inspecção;
b) Critérios de Aceitação;
c) Acções para resolver/lidar com não conformidades, correcções e concessões
d) Procedimentos de validação/rejeição
Requisitos e ensaios de controlo específicos para o projecto, incluindo os requisitos para o teste ou uma
monitorização especial com a presença de controladores, ou itens para os quais uma terceira parte deve
proceder a uma inspecção.
Identificação dos pontos de interrupção associados à segunda ou terceira parte, aprovação ou aceitação dos
resultados do controlo.
NP
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Anexo D
(normativo)
Tolerâncias geométricas
D.1 Tolerâncias essenciais

Os desvios permitidos às tolerâncias essenciais estão tabelados em:
D.1.1: Tolerâncias essenciais de fabrico – Perfis soldados
D.1.2: Tolerâncias essenciais de fabrico – Perfis enformados a frio por quinagem
D.1.3: Tolerâncias essenciais de fabrico – Banzos de perfis soldados
D.1.4: Tolerâncias essenciais de fabrico – Banzos de secções em caixão soldadas
D.1.5: Tolerâncias essenciais de fabrico – Reforços para almas de perfis ou secções em caixão soldadas
D.1.6: Tolerâncias essenciais de fabrico – Placas reforçadas
D.1.7: Tolerâncias essenciais de fabrico – Chapas enformadas a frio por perfilagem
D.1.8: Tolerâncias essenciais de fabrico – Furos para elementos de ligação
D.1.9: Tolerâncias essenciais de fabrico – Cascas cilíndricas ou cónicas
D.1.10: Tolerâncias essenciais de fabrico – Componentes de treliças
D.1.11: Tolerâncias essenciais de montagem – Colunas de estruturas com um só andar
D.1.12: Tolerâncias essenciais de montagem – Colunas de estruturas com mais de um andar
D.1.13: Tolerâncias essenciais de montagem – Apoio extremo de contacto total
D.1.14: Tolerâncias essenciais de montagem – Torres e mastros
D.1.15: Tolerâncias essenciais de montagem – Vigas sujeitas a flexão e componentes sujeitos a compressão
D.1.1 Tolerâncias essenciais de fabrico – Perfis soldados

n.º Critério Parâmetro Desvio permitido ∆
Altura:
∆ = −h / 50 (não é
1 Altura total h : fornecido nenhum valor
positivo)
Comprimento do banzo: ∆ = −b / 100 (não é

2 Comprimento b = b1 ou b2 : fornecido nenhum valor
positivo)
NP
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Esquadria nos apoios:
∆ = ±h / 200 mas
Verticalidade da alma nos apoios, para
3
componentes sem reforços efectivos:
∆ ≥ t w ( t w = espessura
da alma)
Curvatura da chapa:
∆ = ±b / 100 mas
4 Desvio ∆ na altura b : ∆ ≥ t ( t = espessura da
chapa)
Distorção da alma:
∆ = ±b / 100 mas
Desvio ∆ no comprimento de referência
5 ∆ ≥ t ( t = espessura da
L igual ao comprimento da chapa b :
chapa)
Ondulação da alma: ∆ = ±b / 100 mas

Desvio ∆ no comprimento referência L
6 ∆ ≥ t ( t = espessura da
igual ao comprimento da chapa b :
chapa)
NP
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Legenda
1 comprimento de referência
NOTA: Notações como ∆ = d /100 mas ∆ ≥ t significam o maior dos dois valores é permitido.
NP
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p. 125 de 205
D.1.2 Tolerâncias essenciais de fabrico – Perfis enformados a frio por quinagem

Comprimento de elemento
interno:
− ∆ = A / 50 (não é
1 Comprimento A entre dobras: fornecido nenhum valor
positivo)
Comprimento de elemento
saliente:
Comprimento B entre a dobra e a

− ∆ = B / 80 (não é
2 fornecido nenhum valor
extremidade livre:
positivo)
Rectilinearidade de
componentes a serem usados
sem restrição:
3 Desvio ∆ de linha recta: ∆ = ± L / 750
NP
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2010
p. 126 de 205
D.1.3 Tolerâncias essenciais de fabrico – Banzos de perfis soldados

Distorção do banzo de
secções em I:
Distorção ∆ no comprimento de
1 referência L igual ao comprimento do ∆ = ±b / 100
banzo b :
Ondulação do banzo de
secções em I:
Distorção ∆ no comprimento de
2 referência L igual ao comprimento do ∆ = ±b / 100
banzo b :
Rectilinearidade de
componentes a serem usados
sem restrição:
3 Desvio ∆ de linha recta: ∆ = ± L / 750
Legenda
1 comprimento de referência
NP
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D.1.4 Tolerâncias essenciais de fabrico – Banzos de secções em caixão soldadas

Dimensões da secção:
Dimensões internas e externas:

− ∆ = b /100
(não é
1 onde: fornecido nenhum valor
b = b1 , b2 , b3 ou b4 positivo)
Imperfeições fora do plano

de painéis de chapa entre Distorção ∆ perpendicular ao plano da
almas ou reforços, caso chapa:
∆ = ±a / 250
2 geral:
Se a ≤ 2b : ∆ = ±b / 125
Se a > 2b :
Imperfeições fora do plano

de painéis de chapa entre
almas ou reforços (caso
especial com compressão na Distorção ∆ perpendicular ao plano da
direcção transversal – o caso chapa:
geral aplica-se a não ser que ∆ = ±b / 250
3
este caso especial seja Se b ≤ 2a : ∆ = ±a / 125
especificado):
Se b > 2a :
NP
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D.1.5 Tolerâncias essenciais de fabrico – Reforços para almas de perfis ou secções em caixão soldadas
Rectilinearidade no plano:
∆ = ±b / 250
Desvio ∆ da rectilinearidade no plano da
1
alma: Mas ∆ ≥ 4 mm
Rectilinearidade fora do
plano:
∆ = ±b / 500
Desvio ∆ da rectilinearidade
2
perpendicularmente ao plano da alma: Mas ∆ ≥ 4 mm
Localização dos reforços da

alma:
3 Distância da localização pretendida: ∆ = ±5 mm
Localização dos reforços da

alma nos apoios:
4 Distância da localização pretendida: ∆ = ±3 mm
Excentricidade dos reforços

5 Excentricidade entre um par de reforços: ∆ = ± tw 2
da alma:
NP
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Excentricidade dos reforços

da alma nos apoios:
6 Excentricidade entre um par de reforços: ∆ = ± tw 3
NOTA: Notação como ∆ = d 100 mas ∆ ≥ 5 mm significa que é permitido o maior dos dois valores
NP
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D.1.6 Tolerâncias essenciais de fabrico – Placas reforçadas

Rectilinearidade dos Desvio ∆ perpendicular à chapa
reforços:
Reforços longitudinais em
1 ∆ = ±a / 400
placas reforçadas
longitudinalmente:
Desvio ∆ paralelo à chapa
2 ∆ = ±b / 400
Legenda
1 chapa
Rectilinearidade dos Desvio ∆ perpendicular à chapa
reforços:
O menor de:
Reforços transversais em
3 placas reforçadas ∆ = ±a / 400 ou
transversalmente e ∆ = ±b / 400
longitudinalmente:
Desvio ∆ paralelo à chapa
4 ∆ = ±b / 400
Níveis de estruturas Nível relativo à estrutura porticada

porticadas a cruzar placas adjacente:
reforçadas:
5 Legenda ∆ = ± L / 400
1 elemento a cruzar
NP
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D.1.7 Tolerâncias essenciais de fabrico – Chapas enformadas a frio por perfilagem

Achatamento de reforços ou
banzos ou almas reforçadas:
Desvio ∆ do achatamento do elemento

1 ∆ ≤ ±b / 50
achatado nominalmente
Curvatura da alma ou banzo:
Desvio ∆ da forma prevista da alma ou

2 ∆ ≤ ±b / 50
banzo no comprimento b da curva:
NP
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D.1.8 Tolerâncias essenciais de fabrico – Furos para elementos de ligação

Posição dos furos para
elementos de ligação:
Desvio ∆ da linha central de um furo

1 individual da sua posição prevista dentro ∆ ≤ ±2 mm
de um grupo de furos:
Posição dos furos para

elementos de ligação:
− ∆ ≤= 0
Desvio ∆ na distância a entre um furo
2 (nenhum valor positivo é
individual e uma extremidade cortada
fornecido)
Posição de um grupo de
furos:
Desvio ∆ de um grupo de furos da sua

3 ∆ = ±2 mm
posição prevista:
NP
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D.1.9 Tolerâncias essenciais de fabrico – Cascas cilíndricas ou cónicas

n.º Critério e detalhes
Não esfericidade: Diferença entre os valores máximos e mínimos do diâmetro medido
internamente, relativo ao diâmetro nominal interno:
∆=
(d max − d min )
d nom
Tolerâncias
Desvio permitido ∆
1 a) achatamento Diâmetro d ≤ 0,50 m 0,5 m< d <1,25 m d ≤ 1,25 m
Classe A ∆ = ± 0,014 ∆ = ±[0,007 + 0,0093(1,25 − d )] ∆ = ±0,007
Classe B ∆ = ± 0,020 ∆ = ±[0,010 + 0,0133(1,25 − d )] ∆ = ± 0,010
Classe C ∆ = ± 0,030 ∆ = ±[0,015 + 0,020 0(1,25 − d )] ∆ = ± 0,015
NOTA: d É o diâmetro nominal interno d nom em m
b) não simétrico
Não alinhamento: Tolerâncias
Excentricidades não previstas de chapas numa Classe Desvio permitido ∆
ligação horizontal.
Na mudança da espessura de uma chapa, a parte
Classe A ∆ = ±0,14 t mas ∆ ≤ 2 mm
prevista da excentricidade não é incluída. Classe B ∆ = ±0, 20 t mas ∆ ≤ 3 mm
Classe C ∆ = ±0,30 t mas ∆ ≤ 4 mm
2 Na mudança da espessura de uma chapa
t = (t1 − t2 ) 2
∆ = etot − eint
Legenda
1 geometria prevista da ligação Onde
t1 é a espessura maior;
t2 é a espessura menor.
Reentrâncias (Ondulação):
a)No sentido do meridiano:
L = 4(rt )0,5
b) No sentido da circunferência (raio de
referência = r ):
L = 4(rt )0,5 Tolerâncias
Desvio permitido ∆
( ) 0, 25 Classe
3 L = 2,3 h2 rt mas L ≤ r Classe A ∆ = ± 0,006 L
onde h é o comprimento axial do Classe B ∆ = ± 0,010 L
segmento de casca
c) Adicionalmente, através cordões de
soldadura:
L = 25t mas L ≤ 500 mm Classe C ∆ = ±0,016 L
NOTA ao nível de mudança de
espessura: t = t2
NP
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Legenda
1 interior
NOTA: Com referência à qualidade das tolerâncias de fabrico na EN1993-4-1, Classe A= Excelente, Classe B= alta e Classe C
=normal
NP
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D.1.10 Tolerâncias essenciais de fabrico – Componentes de treliças

Rectilinearidade e contraflecha:
NOTA Desvios medidos após soldadura, com o componente deitado plano ao seu lado
Legenda
a contraflecha existente Desvio em cada ponto do painel, ∆ = ± L 500 mas
b contraflecha prevista relativamente a uma linha recta – ou
c linha existente a contraflecha ou curvatura prevista ∆ ≥ 12 mm
d linha prevista
Rectilinearidade de componentes Desvio da rectilinearidade dos ∆ = ± L 750 mas
2
de contraventamento contraventamentos ∆ ≥ 6 mm
NOTA: Notação como ∆ = ± L 500 mas ∆ ≥ 6 mm significa o maior dos dois valores é permitido.
NP
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D.1.11 Tolerâncias essenciais de montagem – Colunas de estruturas com um só andar

Inclinação de colunas num só
andar (caso geral):
1 Inclinação total na altura do andar h : ∆ = ± h 300

andar em estruturas
porticadas:
Desvio médio de todas as colunas numa
mesma estrutura ∆ = ± h 500
2
[para duas colunas: ∆ = (∆1 + ∆2 ) 2 ]
Inclinação de uma qualquer

coluna que suporte um
guindaste de pórtico:
Inclinação do nível do chão ao suporte da

3 ∆ = ± h 1000
viga da grua

andar:
Posicionamento da coluna no plano,
relativamente a uma linha recta entre os
pontos de referência na base e no topo:
∆ = ± h 750
4
- geralmente ∆ = ± h 750
- secções estruturais ocas
NP
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D.1.12 Tolerâncias essenciais de montagem – Colunas de estruturas com mais de um andar

1 Posição em cada andar
relativamente à posição da
base:
Localização de uma coluna no plano, em
cada andar relativamente a uma linha (
∆ = ± Σ h 300 n )
vertical atravessar o seu centro na base:
2 Inclinação de uma coluna,

entre andares adjacentes:
Localização de uma coluna no plano,
relativamente a uma linha vertical ∆ = ± h 500
atravessar o seu centro no andar anterior:
3 Rectilinearidade de uma
coluna continua entre
andares adjacentes:
Localização de uma coluna no plano,
relativamente a uma linha vertical entre
∆ = ± h 750
pontos de referência de andares
adjacentes:
4 Rectilinearidade de uma
coluna emendada, entre
andares adjacentes:
Localização de uma coluna no plano na
emenda, relativamente a uma linha ∆ = ± s 750
vertical entre pontos de referência de com s ≤ h 2
andares adjacentes:
NOTA: No quadro D.1.12 colunas de estruturas com mais de um andar aplicam-se àquelas que são contínuas em mais de um
andar.
No quadro D.1.11 colunas de estruturas com um só andar aplicam-se a colunas com altura de um andar em
edifícios com mais de um andar.
NP
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D.1.13 Tolerâncias essenciais de montagem – Apoio extremo de contacto total

∆θ = ± h 500
onde h é a altura do
andar (ver D.1.11 nº4)
Desalinhamento angular local ∆θ a
e ao mesmo tempo:
1 ocorrer ao mesmo tempo da abertura ∆
• ∆ = 0,5 mm em pelo
no ponto “X”:
menos dois terços da
área, e
• ∆ = 1,0 mm máximo
localmente
NP
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D.1.14 Tolerâncias essenciais de montagem – Torres e mastros

Rectilinearidade dos componentes Rectilinearidade da parte (L) entre a
1 L 1000
das abas e das cordas: localização de ligações.
Maiores dimensões da secção do Painel < 1000 mm: ∆ = ±3 mm
2 mastro e contraventamento: Painel ≥ 1000 mm: ∆ = ±5 mm
Posição do centro de componentes Localização relativamente à
3
de contraventamento nas ligações: localização prevista:
∆ = ±3 mm
Alinhamento dos centros das abas
Localização relativa de duas partes
4 com os centros das ligações dos
do montante:
∆ = ±2 mm
montantes:
∆ = ±0,05 %
5 Verticalidade do mastro: Desvio da verticalidade de uma linha
entre quaisquer dois pontos no eixo mas ∆ ≥ 5 mm
vertical previsto da estrutura, quando ∆ = ± 0,10 %
6 Verticalidade da torre: medido no ar
mas ∆ ≥ 5 mm
Rotação por torção ∆ na altura Estrutura < 150 m: ∆ = ±2 º
7 total da estrutura [ver NOTA 1] Estrutura ≥ 150 m: ∆ = ± 1,5 º
Rotação por torção ∆ entre ∆ = ± 0,10 º por 3 m
Estrutura < 150 m:
8 andares adjacentes da estrutura
Estrutura ≥ 150 m: ∆ = ±0,05 º por 3 m
[ver NOTA 1]
NOTA 1: Este critério de deformação por torção não é aplicável a torres com cargas laterais permanentes
NOTA 2: Notações como ∆ = 0,10 % mas ∆ ≥ 5 mm significa que o maior dos dois valores é permitido
D.1.15 Tolerâncias essenciais de montagem – Vigas sujeitas a flexão e componentes sujeitos a

compressão
Rectilinearidade de vigas sujeitas
1 a flexão e componentes sujeitos a Desvio ∆ da rectilinearidade. L 750
compressão se não restringidos:
D.2 Tolerâncias Funcionais

Os desvios permitidos para as tolerâncias funcionais encontram-se nas seguintes tabelas:
D.2.1: Tolerâncias funcionais de fabrico – Perfis soldados
D.2.2: Tolerâncias funcionais de fabrico – Perfis enformados a frio
D.2.3: Tolerâncias funcionais de fabrico – Banzos de perfis soldados
D.2.4: Tolerâncias funcionais de fabrico – Secções soldadas em forma de caixa
D.2.5: Tolerâncias funcionais de fabrico – Almas de perfis soldados ou secções soldadas em forma de caixa
D.2.6: Tolerâncias funcionais de fabrico – Enrijecedores de alma de perfis soldados ou secções soldadas em
forma de caixa
D.2.7: Tolerâncias funcionais de fabrico – Componentes
NP
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D.2.8: Tolerâncias funcionais de fabrico – Furos, entalhes e cortes

D.2.9: Tolerâncias funcionais de fabrico – Emendas de pilares e chapas de base
D.2.10: Tolerâncias funcionais de fabrico – Componentes de treliça
D.2.11: Tolerâncias funcionais de fabrico – Chapas com enrijecedores
D.2.12: Tolerâncias funcionais de fabrico – Torres e mastros
D.2.13: Tolerâncias funcionais de fabrico – Chapas enformadas a frio
D.2.14: Tolerâncias funcionais de fabrico – Decks metálicos para tabuleiros de pontes
D.2.15: Tolerâncias funcionais de montagem – Pontes
D.2.16: Tolerâncias funcionais de montagem – Decks metálicos para tabuleiros de pontes (folha 1/3)
D.2.19: Tolerâncias funcionais de fabrico e montagem – Vigas e carris de gruas e pontes rolantes
D.2.20: Tolerâncias funcionais – Fundações e apoios em betão
D.2.21: Tolerâncias funcionais de montagem – Caminhos de rolamento de gruas e pontes rolantes
D.2.22: Tolerâncias funcionais de montagem – Posicionamento de pilares
D.2.23: Tolerâncias funcionais de montagem – Pilares de um piso
D.2.24: Tolerâncias funcionais de montagem – Pilares de vários pisos
D.2.25: Tolerâncias funcionais de montagem – Edifícios
D.2.26: Tolerâncias funcionais de montagem – Vigas em edifícios
D.2.27: Tolerâncias funcionais de montagem – Chapa de cobertura dimensionada como revestimento
resistente
D.2.28: Tolerâncias funcionais de montagem – Chapa perfilada
D.2.1 Tolerâncias funcionais de fabrico – Perfis soldados

Desvio admissível ∆
No Critério Parâmetro
Classe 1 Classe 2
Altura: Altura total h:
∆ = ± 3 mm ∆ = ± 2 mm
h ≤ 900 mm
1 ∆ = ± h /300 ∆ = ± h /450
900 < h ≤ 1 800 mm
∆ = ± 6 mm ∆ = ± 4 mm
h > 1 800 mm
Largura do banzo: Largura b1 ou b2
+ ∆ = b /100 + ∆ = b /100
2
mas |∆| ≥ 3 mm mas |∆| ≥ 2 mm
Excentricidade da alma: Posição da alma: ∆ = ± 5 mm ∆ = ± 4 mm

3
- caso geral ∆ = ± 3 mm ∆ = ± 2 mm
NP
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- banzo em contacto
com aparelhos de apoio
Perpendicularidade de Falta de
banzos: perpendicularidade:
- caso geral ∆ = ± b /100 ∆ = ± b /100
4 - banzo em contacto mas |∆| ≥ 5 mm mas |∆| ≥ 3 mm
com aparelhos de apoio ∆ = ± b /400 ∆ = ± b /400
Linearidade de banzos: Falta de linearidade:

- caso geral
- banzo em contacto ∆ = ± b /150 ∆ = ± b /150
5 com aparelhos de apoio mas |∆| ≥ 3 mm mas |∆| ≥ 2 mm
∆ = ± b /400 ∆ = ± b /400
Perpendicularidade sob Verticalidade da alma

aparelhos de apoio: sob aparelhos de apoio,
para componentes sem
enrijecedores ∆ = ± h /300 ∆ = ± h /500
6
mas |∆| ≥ 3 mm mas |∆| ≥ 2 mm
NOTA: Notações tais como ∆ = ± d /100 mas |∆| ≥ 5 mm significa que o maior dos dois valores é permitido.
Quadro D.2.2 Tolerâncias funcionais de fabrico – Perfis enformados a frio

No Critério Parâmetro Desvio admissível ∆
Classe 1 Classe 2
1 Largura do elemento Largura A entre
interno: curvaturas:
t < 3 mm:
Comprimento < 7 m ∆ = ± 3 mm ∆ = ± 2 mm
Comprimento ≥ 7 m ∆ = - 3 mm / + 5 mm ∆ = - 2 mm / + 4 mm
t > 3 mm:
Comprimento < 7 m ∆ = ± 5 mm ∆ = ± 3 mm
Comprimento ≥ 7 m ∆ = - 5 mm / + 9 mm ∆ = - 3 mm / + 6 mm
2 Largura dos elementos Largura B entre a
destacados: curvatura
e a extremidade livre:
- Mill edge: t < 3 mm ∆ = - 3 mm / + 6 mm ∆ = - 2 mm / + 4 mm
t > 3 mm ∆ = - 5 mm / + 7 mm ∆ = - 3 mm / + 5 mm
- Sheared edge:
t < 3 mm ∆ = - 2 mm / + 5 mm ∆ = - 1 mm / + 3 mm
t > 3 mm ∆ = - 3 mm / + 6 mm ∆ = - 2 mm / + 4 mm
NP
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3 Linearidade: Convexidade ou ∆ = ± D/50 ∆ = ± D/100

concavidade
4 Raio de curvatura: Raio de curvatura ∆ = ± 2 mm ∆ = ± 1 mm

exterior R
5 Forma: Ângulo de curvatura θ ∆ = ± 3° ∆ = ± 2°

entre componentes
adjacentes
D.2.3 Tolerâncias funcionais de fabrico – Banzos de perfis soldados

Classe 1 Classe 2
1 Distorção do banzo de uma Distorção ∆ num ∆ = ± b / 100 ∆ = ± b / 150
secção em I: comprimento =
largura do banzo b
2 Ondulação do banzo de uma Distorção ∆ num ∆ = ± b / 100 ∆ = ± b / 150

secção em I: comprimento =
largura do banzo b
3 Rectidão do banzo: Desvio ∆ ∆ = ± L / 500 ∆ = ± L / 1 000

NP
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Legenda
1 comprimento do critério
D.2.4 Tolerâncias funcionais de fabrico – Secções soldadas em forma de caixa

Classe 1 Classe 2
1 Largura das chapas: Desvio das ∆ = ± 3 mm ∆ = ± 2 mm
dimensões
∆ = ± b /300 ∆ = ± b /450
interiores e
exteriores: ∆ = ± 6 mm ∆ = ± 4 mm
b < 900 mm
900 mm < b < 1
800 mm
b > 1 800 mm
onde
b=b1,b2,b3 ou b4
2 Torção: Desvio global ∆ ∆ = ± L / 700 ∆ = ± L / 1000
numa peça de
mas mas
comprimento L
4 mm ≤ |∆| ≤ 10 3 mm ≤ |∆| ≤ 8
mm mm
3 Perpendicularidade: Diferença ∆ ∆ = (d1+d2)/400 ∆ = (d1+d2)/600

entre mas ∆ ≥ 6 mm mas ∆ ≥ 4 mm
dimensões
diagonais em
posições de
diafragma:
Onde d1 e d2 são significativamente diferentes:
∆ = | (d1 – d2) obtido – (d1 – d2) pretendido |
4 Imperfeições fora do plano das chapas Distorção ∆
entre almas ou enrijecedores, caso perpendicular ao plano
geral: da chapa:
∆ = ± a/250 ∆ = ± a/250
se a ≤ 2b
∆= ± b/125 ∆= ± b/125
NP
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se a > 2b
5 Imperfeições fora do plano das chapas Distorção ∆

entre almas ou enrijecedores, (caso perpendicular ao plano
especial com compressão na direcção da chapa:
transversal – o caso geral aplica-se ∆ = ± b/250 ∆ = ± b/250
se b ≤ 2a
excepto este caso seja especificado): ∆ = ± a/125 ∆ = ± a/125
se b > 2a
D.2.5 Tolerâncias funcionais de fabrico – Almas de perfis soldados ou secções soldadas em forma de
caixa
Classe 1 Classe 2
1 Curvatura da alma: Desvio ∆ ao longo da altura ∆ = ± b/100 ∆ = ± b/150
da alma b
mas |∆| ≥ 5 mm mas |∆| ≥ 3 mm
2 Distorção da chapa: Desvio ∆ ao longo de um ∆ = ± b /100 ∆ = ± b /150

comprimento L = altura da
mas |∆| ≥ 5 mm mas |∆| ≥ 3 mm
alma b
3 Ondulação da chapa: Desvio ∆ ao longo de um ∆ = ± b /100 mas ∆ = ± b /150 mas

comprimento L = altura da |∆| ≥ 5 mm |∆| ≥ 3 mm
alma b
4 Vigas casteladas e vigas Desalinhamento da alma:

celulares (fabricadas quer a
- ao longo da espessura ∆ = ± 2 mm ∆ = ± 2 mm
partir de chapas quer a partir
de secções laminadas) com - sobreposição para
NP
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aberturas de diâmetro nominal aberturas de raio nominal r:

D
r = D/2 < 200 mm ∆ = ± 2 mm ∆ = ± 2 mm
r = D/2 ≥ 200 mm ∆ = ± r/100 ≤ 5 ∆ = ± r/100 ≤ 5
mm mm
Legenda
1 comprimento do critério
D.2.6 Tolerâncias funcionais de fabrico – Enrijecedores de alma de perfis soldados ou secções soldadas
em forma de caixa
Classe 1 Classe 2
1 Rectidão no plano: Desvio ∆ no plano da alma ∆ = ± b /250 ∆ = ± b /375
mas |∆| ≥ 4 mm mas |∆| ≥ 2 mm
2 Rectidão fora do plano: Desvio ∆ no plano ∆ = ± b /500 ∆ = ± b /750

perpendicular ao plano da alma
mas |∆| ≥ 4 mm mas |∆| ≥ 2 mm
3 Localização dos Afastamento do local pretendido ∆ = ± 5 mm ∆ = ± 3 mm

enrijecedores:
4 Localização dos Afastamento do local pretendido ∆ = ± 3 mm ∆ = ± 2 mm

enrijecedores da alma
sob apoios:
NP
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:
5 Excentricidade dos Excentricidade entre um par de ∆ = ± tw /2 ∆ = ± tw/3
enrijecedores da alma: enrijecedores
6 Excentricidade dos Excentricidade entre um par de ∆ = ± tw/3 ∆ = ± tw/4

enrijecedores da alma enrijecedores
sob apoios:
D.2.7 Tolerâncias funcionais de fabrico – Componentes

Classe 1 Classe 2
1 Comprimento: Comprimento de corte medido ∆ = ± (L/5 000 ∆=± (L/10 000
ao eixo (ou ao canto para + 2) mm + 2) mm
cantoneiras):
∆ = ± 1 mm ∆ = ± 1 mm
- caso geral:
- extremidade prontas para
total contacto com aparelhos de
apoio:
NOTA: Comprimento L
medido incluindo chapas de
topo soldadas.
NP
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2 Comprimento, onde suficiente Comprimento de corte medido ∆ = ± 50 mm ∆ = ± 50 mm

compensação no componente ao eixo:
seguinte é possível:
3 Rectidão: Desvio ∆ em relação ∆ = ± L/500 ∆ = ± L/750
aos eixos rectangulares de uma mas |∆| ≥ 5 mm mas |∆| ≥ 3 mm
secção construída ou
enformada:
NOTA: Para secções laminadas
ver a norma do produto.
4 Contra-flecha ou curvatura Afastamento f a meia distância: ∆ = ± L/500 ∆ = ± L/1000
intencional no plano: mas |∆| ≥ 6 mm mas |∆| ≥ 4 mm
NOTA: Contra-flecha
vertical deve ser medida com o
elemento deitado de lado.
5 Superfícies acabadas para pleno Folga ∆ entre extremidade recta ∆ = 0,5 mm ∆ = 0,25 mm
contacto com aparelhos de e a superfície:
os pontos mais os pontos mais
apoio:
NOTA: Nenhum critério altos não de altos não de
de rugosidade da superfície é devem destacar devem destacar
especificado. em mais de em mais de
0,5mm. 0,25mm.
NP
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6 Perpendicularidade de Perpendicularidade ao ∆ = ± D /1 000 ∆ = ± D /1 000

extremidades: eixo longitudinal:
∆ = ± D /100 ∆ = ± D /300
- extremidades destinadas mas |∆| ≤ 10
ao contacto total com aparelhos mm
de apoio:
- extremidades não
destinadas ao contacto total
com aparelhos de apoio:
7 Torção: Desvio global ∆ numa peça de ∆ = ± L / 700 ∆ = ± L / 1 000

comprimento L: mas mas
NOTE 1 Para secções em 4 mm ≤ |∆| ≤ 3 mm ≤ |∆| ≤ 15
forma de caixa ver Tabela 20 mm mm
D.2.4.
NOTE 2 Para secções ocas
ver a norma do produto.
D.2.8: Tolerâncias funcionais de fabrico – Furos, entalhes e coutes

Classe 1 Classe 2
1 Posição de furos: Desvio ∆ do eixo do ∆ = ± 2 mm ∆ = ± 1 mm
furo da sua posição
pretendida em relação a um
grupo de furos:
2 Posição de furos: Desvio ∆ na distância a entre -∆=0 -∆=0

um furo e a extremidade de
+ ∆ ≤ 3 mm + ∆ ≤ 2 mm
corte:
3 Posição de um grupo de furos: Desvio ∆ de um grupo de ∆ = ± 2 mm ∆ = ± 1 mm

furos da sua posição
pretendida:
4 Espaçamento entre grupos de furos: Desvio ∆ no espaçamento c

entre centros de grupos de
furos:
NP
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- caso geral ∆ = ± 5 mm ∆ = ± 2 mm
- quando uma peça está
ligada por dois grupos de
∆ = ± 2 mm ∆ = ± 1 mm
parafusos:
5 Torção de um grupo de furos: Torção ∆:

- se h ≤ 1000 mm ∆ = ± 2 mm ∆ = ± 1 mm
- se h > 1000 mm ∆ = ± 4 mm ∆ = ± 2 mm
6 Ovalização de furos: ∆=L1 - L2 ∆ = ± 1 mm ∆ = ± 0,5 mm
7 Entalhes: Desvio ∆ da altura e do

comprimento entalhe:
- ∆ = 0 mm - ∆ = 0 mm
- altura d
+ ∆ ≤ 3 mm + ∆ ≤ 2 mm
- comprimento L
- ∆ = 0 mm - ∆ = 0 mm
+ ∆ ≤ 3 mm + ∆ ≤ 2 mm
8 Perpendicularidade de cortes: Desvio ∆ de um corte de ∆ = ± 0,1t ∆ = ± 0,05t
extremidade a 90°
D.2.9: Tolerâncias funcionais de fabrico – Emendas de pilares e chapas de base

Classe 1 Classe 2
1 Emendas de pilares: Excentricidade não pretendida e 5 mm 3 mm
(em relação a qualquer eixo):
NP
EN 1090-2
2010
p. 150 de 205
2 Chapa de base: Excentricidade não pretendida e 5 mm 3 mm

(em qualquer direcção):
D.2.10: Tolerâncias funcionais de fabrico – Componentes de treliça

Classe 1 Classe 2
1 Rectidão e contra-flecha:
NOTA: Desvios medidos após a soldadura, com os componentes deitados de lado.

Legenda Desvio em qualquer ponto do ∆ = ± L/500 ∆ = ± L/500 mas
painel relativamente a um mas |∆| ≥ 12 |∆| ≥ 6 mm
A – contra-flecha obtida
alinhamento recto, contra- mm
B – contra-flecha pretendida flecha ou curvatura pretendida.
C – alinhamento obtido
D – alinhamento pretendido
NP
EN 1090-2
2010
p. 151 de 205
2 Dimensões do painel Desvio de distâncias p entre ∆ = ± 5 mm ∆ = ± 3 mm

intersecções de eixos em pontos
do painel
Desvio acumulado Σp da ∆ = ± 10 mm ∆ = ± 6 mm
posição de pontos do painel:
3 Rectidão de componentes de Desvio da rectidão de ∆ = ± L/500 ∆ = ± L/1 000

contraventamento: contraventamentos: mas |∆| ≥ 6 mas |∆| ≥ 3 mm
mm
4 Dimensões da secção Desvio das distâncias D, W e X
transversal: se:
s ≤ 300 mm:
∆ = ± 3 mm ∆ = ± 2 mm
300 < s < 1000 mm
∆ = ± 5 mm ∆ = ± 4 mm
s ≥ 1000 mm
∆ = ± 10 mm ∆ = ± 6 mm
NOTA: s=D ,W ou X conforme
o caso.
5 Intersecções de ligações: Excentricidade (em relação à ∆ = ± (B/20 + ∆ = ± (B/40 + 3)
excentricidade pretendida): 5) mm mm
6 Folga entre ligações: Folga g entre componentes |∆|=±(t1+t2) |∆|=±(t1+t2) mas

de contraventamento: mas |∆| ≤ 5 |∆| ≤ 3 mm
mm
g ≥ (t1 + t2) onde t1 e t2 são as
espessuras das paredes dos
contraventamentos
NOTA: Notações tais como ∆ = ± L /500 mas |∆| ≥ 6 mm significa que o maior dos dois valores é permitido.
Notações tais como ∆ = ± (t1 + t2) mas |∆| ≤ 5 mm significa que o menor dos dois valores é exigido.
D.2.11: Tolerâncias funcionais de fabrico – Chapas com enrijecedores

Classe 1 Classe 2
1 Rectidão de enrijecedores: Desvio ∆ perpendicular à chapa: ∆ = ± a/400 ∆ = ± a / 750
Enrijecedores longitudinais em mas
chapas reforçadas
|∆| ≥ 2 mm
NP
EN 1090-2
2010
p. 152 de 205
longitudinalmente:
2 Desvio ∆ paralelo à chapa: ∆ = ± b / 400 ∆ = ± b / 500
Legenda
1 chapa
3 Rectidão de enrijecedores: Desvio ∆ perpendicular à chapa: O menor de: O menor de:
Enrijecedores transversais em ∆ = ± a / 400 ∆ = ± a / 500
chapas reforçadas longitudinal e ou
ou
transversalmente
∆ = ± b / 750
∆ = ± b / 400
mas |∆| ≥ 2
mm
4 Desvio ∆ paralelo à chapa: ∆ = ± b / 400 ∆ = ± b / 500
5 Níveis de enrijecedores cruzados Nível em relação a enrijecedores ∆ = ± L / 400 ∆ = ± L / 500

em chapas reforçadas: cruzados adjacentes:
mas
Legenda
|∆| ≥ 2 mm
1 Enrijecedor cruzado
D.2.12: Tolerâncias funcionais de fabrico – Touris e mastros

Classe 1 Classe 2
1 Comprimento de componentes: Comprimento de corte medido ∆ = ± 1 mm ∆ = ± 1 mm
ao eixo (ou ao canto para
cantoneiras):
NP
EN 1090-2
2010
p. 153 de 205
2 Comprimento ou espaçamento: Se as dimensões mínimas - ∆ = 0 mm - ∆ = 0 mm

forem especificadas:
+ ∆ ≤ 1 mm + ∆ ≤ 1 mm
3 Marcações para cantoneiras: Distância entre o calcanhar da ∆ = ± 0,5 mm ∆ = ± 0,5 m
cantoneira e o centro do furo:
4 Perpendicularidade de cortes: Desvio ∆ de uma extremidade ∆ = ± 0,05t ∆ = ± 0,05t
de corte a 90°:
5 Perpendicularidade de Perpendicularidade ao eixo

extremidades: longitudinal:
- extremidades destinadas
ao contacto total com
aparelhos de apoio: ∆ = ± D /1000 ∆ = ± D /1000
- extremidades não
destinadas ao contacto total ∆ = ± D /300 ∆ = ± D /300
com aparelhos de apoio:
6 Superfícies para contacto total com Linearidade: 1 em 1500 1 em 1500
aparelhos de apoio:
7 Posição de furos: Desvio ∆ do eixo do furo da ∆ = ± 2 mm ∆ = ± 1 mm
sua posição pretendida em
relação a um grupo de furos:
8 Posição de um grupo de furos: Desvio ∆ de um grupo de ∆ = ± 2 mm ∆ = ± 1 mm

furos da sua posição
pretendida:
9 Espaçamento de grupos de furos: Desvio ∆ no espaçamento c ∆ = ± 1 mm ∆ = ± 0,5 mm

entre centros de grupos de
furos:
NOTA:Notações tais como ∆ = ± 0,10 % mas |∆| ≥ 5 mm significa que o maior dos dois valores é permitido.
NP
EN 1090-2
2010
p. 154 de 205
D.2.13 Tolerâncias funcionais de fabrico – Chapas enformadas a frio

1 Curvatura vertical da chapa: Desvio ∆ da forma pretendida ∆ ≤ ± b/100

ao longo da largura b
2 Forma: Desvio ∆ ângulo pretendido ∆ ≤ ± 3°

entre elementos adjacentes da
secção transversal
D.2.14 Tolerâncias funcionais de fabrico – Decks metálicos para tabuleiros de pontes

Classe 1 Classe 2
1 Comprimento / altura / largura de Dimensões globais l, b após Nenhuma 0 ≥ ∆ ≥ -2 mm
chapa para deck: corte e alisamento por exigência (nenhum valor
rolamento incluindo as positivo)
disposições para a retracção
e depois da aplicação da
preparação para a soldadura
final
2 Linearidade de chapa para deck: Após aplicação da Classe S de ∆ = ± 2 mm

preparação para a soldadura acordo com a
final EN 10029
Legenda
1 comprimento do
critério 2000 mm
2 chapa
3 ajuste da flecha ∆
3 Perfil enformado para passar através Altura h, largura a e b
de vigas:
Com bueiras Nota para a ou b: Se as ∆h = ± 3 mm + 2 mm ≥
tolerâncias forem ∆a = ± 2 mm ∆ (h, a ou b)
ultrapassadas, os ∆b = ± 3 mm ≥ -1 mm
recortes em vigas
devem ser adaptados para
atender à
largura de abertura máxima
medida a uma distância de
pelo menos 500 mm a partir
NP
EN 1090-2
2010
p. 155 de 205
do final
Sem bueiras Nota para b: Se as ∆h = ± 2 mm ∆ = ± 0,5
tolerâncias forem ∆a = ± 1 mm mm
ultrapassadas, os ∆b = ± 2,5 mm
recortes em vigas
devem ser adaptados para
atender à
largura de abertura máxima
medida a uma distância de
pelo menos 500 mm a partir
do final
4 Rectidão do perfil enformado: Legenda ∆1 = ±
L/1000
1 abertura máxima ∆1 ∆1 = ± L/500
∆2 = 1 mm
2 alargamento máximo ∆2 ∆2 = 5 mm
5mm≥∆3 ≥0
3 para emendas de 5mm≥∆3 ≥0
enrijecedores com uniões de ∆r =±2mm
∆r =±0,20r
continuidade ∆3
∆φ = ±1°
∆φ = ± 1°
raio r = r ± ∆r
∆p =±2mm
∆p =±2mm
rotação ∆φ medida numa
superfície plana com 4m de
comprimento
paralelismo ∆p
5 Comprimento / largura de perfil Dimensões globais l, h ∆ = ± 2 mm ∆ = ± 2 mm
linear para soldar dos dois lados:
6 Rectidão de perfil linear para soldar Legenda

dos dois lados:
1 abertura máxima ∆1 ∆1 =±L/1000 ∆1 =±L/1000
Comprimento ∆l 5mm≥∆l ≥0 5mm≥∆l ≥0
NP
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D.2.15 Tolerâncias funcionais de montagem – Pontes

1 Comprimento do vão: Desvio ∆ da distância L entre dois ∆ = ± (30 + L / 10000)

apoios consecutivos medida em
cima do banzo superior:
2 Altura da ponte ou Desvio ∆ do perfil nominal tendo
perfil em conta como foram construídos
os níveis dos apoios:
∆ = ± (L / 1000)
L ≤ 20 m:
∆ = ± (L / 2000 + 10 mm) ≤ 35 mm
L > 20 m:
D.2.16 Tolerâncias funcionais de montagem – Decks metálicos para tabuleiros de pontes (folha 1/3)
1 Emendas de chapa de Legenda

deck sem junta de
1 desalinhamento ∆ antes da ∆ = ± 2 mm
suporte ou emendas de
soldadura
banzo inferior ou alma
de carlinga:
2 Emendas de chapa de Legenda

deck com junta de
1 passe de raiz ∆ = ± 2 mm
suporte:
2 desalinhamento ∆ antes da |∆g| = 1 mm
soldadura
Folga de ajuste ∆g entre a chapa e
junta de suporte após a soldadura
3 Ligação entre a chapa de Penetração de raiz

deck e o enrijecedor:
Folga de ajuste ∆ = ± 2 mm
4 Emendas de Desalinhamento ∆ entre ∆ = ± 2 mm

enrijecedores com enrijecedor e chapa de cobrejuntas
chapas de cobrejuntas: antes da soldadura
NP
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p. 157 de 205
5 Emendas de Legenda ∆ = ± 2 mm
enrijecedores com
1 passe de raiz contínuo
chapas de cobrejuntas:
2 desalinhamento ∆ antes da
soldadura
6 Ligação entre Legenda ∆1 = 3 mm

enrijecedor e carlinga
1 máxima abertura ∆1
com enrijedores a passar
pela carlinga com ou mínima espessura de cordão para
sem bueiras aberturas de largura s ≤ 2 mm:
a = anom de acordo com a análise
para aberturas de de largura s > 2
mm: a = anom + (s-2)
Mas a ≥ 4 mm
1 Ligação entre Legenda

1 máxima folga ∆1 ∆1 = 2 mm
com enrijecedores
ajustados à distância 2 desalinhamento ∆2 antes da ∆2 =±2mm
entre carlingas (sem soldadura
atravessar a carlinga)
NP
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2010
p. 158 de 205
2 Ligação entre Legenda ∆ = 1 mm

1 máxima folga ∆
com enrijecedores
planos a atravessar a
carlinga:
3 Ligação da alma da Legenda ∆ = 1 mm

carlinga à chapa de
1 max. gap ∆
deck (com ou sem
bueira)
4 Ligação das almas da Legenda a) ∆a = ± 0,5 tw,crossb

carlinga à alma da
1 alma da longarina b) ∆b = ± 2 mm
longarina:
2 alma da carlinga
a) para carlingas
contínuas 3 na fig. a) tw,crossb
3 na fig. b) folga ∆b
4 desalinhamento ∆a antes da
soldadura
b) para carlingas
descontínuas
NP
EN 1090-2
2010
p. 159 de 205
5 Ligação dos banzos da Legenda ∆ = ± 0,5 tw,crossb

carlinga à alma da
1 alma da longarina
longarina
2 alma da carlinga
3 tw,crossb
4 desalinhamento ∆ antes da
soldadura
1 Ajuste de decks ortotrópicos com chapas de Diferença de nível na

espessura t após montagem: união:
Ve = 2 mm
t ≤ 10 mm:
Ve = 5 mm
10mm < t ≤ 70 mm
Ve = 8 mm
t > 70 mm:
Inclinação na união:
Dr = 8 %
t ≤ 10 mm:
Dr = 9 %
10 mm < t ≤ 70 mm:
Dr = 10 %
t > 70 mm:
Legenda
Linearidade em todas as
GL comprimento do critério Pr = 3 mm ao longo de
direcções:
um comprimento de 1 m
Pr desvio
t ≤ 10 mm:
Pr = 4 mm ao longo de
Ve degrau
Dr inclinação
t > 70 mm:
Caso geral:
Longitudinalmente: um comprimento de 3 m
NOTA: Os valores de Pr
NP
EN 1090-2
2010
p. 160 de 205
podem ser interpolados

para 10 mm < t ≤ 70 mm.
2 Soldadura de decks ortotrópicos: Saliência Ar da soldadura Ar = -0mm/+1mm
acima da superfície de
chapa circundante:
D.2.19 Tolerâncias funcionais de fabrico e montagem – Vigas e carris de gruas e pontes rolantes
Classe 1 Classe 2
1 Linearidade do banzo superior de uma Falta de linearidade sobre ∆ = ± 1 mm ∆ = ± 1 mm
viga de grua: a largura central w igual à
largura do carril
adicionada de 10mm para
cada um dos lados do
carril na sua posição
nominal:
2 Excentricidade do carril em relação à Para tw ≤ 10 mm ± 5 mm ± 5 mm
alma:
Para tw > 10 mm ± 0,5 tw ± 0,5 tw
3 Inclinação de carril: Inclinação da superfície ∆ = ± b/100 ∆ = ± b / 100

superior da secção do
carril:
4 Nível do carril: Degrau no topo do carril ∆ = ± 1 mm ∆ = ± 0,5 mm

NP
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p. 161 de 205
em emendas:
5 Bordo do carril: Degrau no bordo do carril ∆ = ± 1 mm ∆ = ± 0,5 mm

em emendas:
D.2.20 Tolerâncias funcionais – Fundações e apoios em betão

No Critério Parâmetro Desvio admissível
∆
1 Nível da fundação: Desvio ∆ do nível - 15 mm ≤ ∆ ≤ +
especificado: 5 mm
2 Parede vertical: Legenda Desvio ∆ da posição ∆ = ± 25 mm

pretendida no ponto de
1 posição
apoio para a
pretendida
componente metálica:
2 componente
metálica
3 parede de
suporte
3 Chumbadouros preparados para ajuste: Desvio ∆ da posição e

saliência pretendidas:
- posição da
∆y, ∆z = ± 10 mm
extremidade:
- saliência vertical ∆p:
NP
EN 1090-2
2010
p. 162 de 205
- 5 mm ≤ ∆p ≤ +
25 mm
NOTA:o desvio
permitido para a
posição de um grupo
de chumbadouros é 6
mm.
4 Chumbadouros não preparados para ajuste: Desvio ∆ da posição,

nível e saliência
pretendidas:
- posição e nível da
extremidade: ∆y, ∆z = ± 3 mm
- saliência vertical ∆p: - 5 mm ≤ ∆p ≤ 45
mm
- saliência horizontal
∆p: - 5 mm ≤ ∆x ≤ 45
mm
NOTA:O desvio
permitido para a
localização também se
aplica a um grupo de
chumbadouros.
5 Chapa metálica de ancoragem embebida em betão: Desvios ∆x, ∆y, ∆z da ∆x, ∆y, ∆z = ± 10
posição e nível mm
especificados:
D.2.21 Tolerâncias funcionais de montagem – Caminhos de rolamento de gruas e pontes rolantes

Classe 1 Classe 2
1 Posição do carril em planta: Em relação à ∆ = ± 10 mm ∆ = ± 5 mm
localização pretendida:
2 Alinhamento local do carril: Alinhamento em 2 m de ∆ = ± 1,5 mm ∆ = ± 1 mm

comprimento:
NP
EN 1090-2
2010
p. 163 de 205
3 Nível do carril Em relação ao nível ∆ = ± 15 mm ∆ = ± 10 mm

pretendido:
4 Nível do carril Nível ao longo do vão L ∆ = ± L / 500 ∆ = ± L / 1
da viga da grua mas |∆| ≥ 10 000 mas |∆| ≥
mm 10 mm
5 Nível do carril Variação ao longo de 2 ∆ = ± 3 mm ∆ = ± 2 mm
m de comprimento
6 Níveis dos carris nos dois lados do Desvio de nível:

caminho de rolamento:
para s ≤ 10 m ∆ = ± 20 mm ∆ = ± 10 mm
∆ = ± s / 500 ∆ = ± s/1000
para s > 10 m
7 Espaçamento s entre eixos dos carris: Desvio de espaçamento:

para s ≤ 16 m
∆ = ± 10 mm ∆ = ± 5 mm
para s > 16 m ∆ = ± (10 + [s ∆ = ± (5 + [s
- 16]/3) mm, - 16]/4) mm,
com s em m e com s em m e
resultado em resultado em
mm mm
8 Batentes nas extremidades do caminho de Posição relativa dos ∆ = ± s / 1000 ∆ = ± s/1000

rolamento: batentes de mas |∆| ≤ 10 mas |∆| ≤ 10
extremidades do mesmo mm mm
lado, medidas na
direcção do caminho de
rolamento:
9 Inclinação de carris opostos Diferença ∆ = L / 500 ∆ = L / 1 000
|∆| = |N1 - N2|

Legenda
N1 inclinação A1 B1
N2 inclinação A2 B2
NP
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L distância entre apoios adjacentes
D.2.22 Tolerâncias funcionais de montagem – Posicionamento de pilares

Classe 1 Classe 2
1 Localização: Posição em planta dos ∆ = ± 10 mm ∆ = ± 5 mm
eixos dos pilares ao
nível da sua base em
relação à posição de um
ponto de referência
(PR)
2 Comprimento total de um edifício: Distância entre pilares

externos em cada um
dos alinhamentos ao
nível da base:
L ≤ 30 m ∆ = ± 20 mm ∆ = ± 16 mm
30 m < L < 250 m ∆ = ± ∆ = ±
0,25(L+50) 0,2(L+50) mm
L ≥ 250 m
mm
∆ = ±
∆ = ± 0,1(L+350)
0,1(L+500) mm
mm
[L em metros]
[L em metros]
3 Espaçamento entre pilares: Distância entre eixos
de pilares adjacentes ao
nível da base:
∆ = ± 10 mm ∆ = ± 7 mm
L≤5m
∆ = ± ∆ = ±
L>5m
0,2(L+45) mm 0,2(L+30) mm
[L em metros] [L em metros]
4 Alinhamento geral de pilares: Posição do eixo de um ∆ = ± 10 mm ∆ = ± 7 mm

pilar ao nível da base,
em relação a um
alinhamento de pilares
estabelecido (ECL)
NP
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5 Alinhamento de um perímetro de pilares: Posição da face exterior ∆ = ± 10 mm ∆ = ± 7 mm

de um pilar perimetral
ao nível da base, em
relação ao alinhamento
das faces dos pilares
adjacentes.
D.2.23 Tolerâncias funcionais de montagem – Pilares de um piso

Classe 1 Classe 2
1 Inclinação de pilares de um piso em Inclinação global ∆ = ± h /300 ∆ = ± h /500
geral:
2 Inclinação de pilares individuais em Inclinação ∆ de cada pilar: ∆ = ± h /150 ∆ = ± h /300

edifícios porticados de um piso: ∆=∆1 ou ∆2
3 Inclinação de edifícios porticados de Inclinação média ∆ de ∆ = ± h /500 ∆ = ± h /500

um piso: todos os pilares do mesmo
pórtico: [para dois pilares:
∆=(∆1 +∆2) / 2]
NP
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4 Inclinação de qualquer pilar que Inclinação do apoio da viga ∆ = ± 25 mm ∆ = ± 15 mm

suporte uma ponte rolante: de rolamento em relação ao
nível do piso:
D.2.24 Tolerâncias funcionais de montagem – Pilares de vários pisos

Classe 1 Classe 2
1 Posição ao nível de cada um dos Posição do pilar em planta,
pisos em relação ao pilar ao em relação a um
nível da base do edifício: alinhamento vertical que
passa no seu eixo ao nível
da base do pilar
|∆| =Σh/(300√n) |∆| =Σh/(500√n)
2 Inclinação de um pilar entre Posição do pilar em planta, ∆ = ± h / 500 ∆ = ± h / 1 000

pisos adjacentes: em relação a um
alinhamento vertical que
passa no seu eixo ao nível
do piso inferior
NP
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3 Rectidão de um pilar contínuo Posição do pilar em planta, ∆ = ± h / 500 ∆ = ± h / 1 000

entre níveis de pisos adjacentes: em relação a um
alinhamento entre as
posições do pilar em pisos
adjacentes
4 Rectidão de um pilar emendado Posição da emenda do pilar ∆ = ± s / 500 ∆ = ± s / 1000

entre níveis de pisos adjacentes: em planta, em relação a um com s ≤ h /2
com s ≤ h /2
alinhamento entre as
posições do pilar em pisos
adjacentes
NOTA:
Tabela D.2.24 para pilares de vários pisos aplica-se aos pilares que têm continuidade ao longo de mais do que
um piso.
Tabela D.2.23 para pilares de um piso aplica-se aos pilares que têm a altura de um piso em edifícios de vários
pisos.
D.2.25 Tolerâncias funcionais de montagem – Edifícios

Classe 1 Classe 2
1 Altura: Altura total em ∆ = ± 20 mm ∆ = ± 10
relação à base do mm
∆ = ±
edifício:
0,5(h+20) ∆ = ±
h ≤ 20 m mm 0,25(h+20)
mm
20 m < h < 100 m ∆ = ±
0,2(h+200) ∆ = ±
NP
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h ≥ 100 m mm 0,1(h+200)
mm
[h em
metres] [h em
metres]
2 Altura de um piso: Altura em relação ∆ = ± 10 mm ∆ = ± 5 mm

aos pisos adjacentes
3 Inclinação: Altura em relação à ∆ = ± L /500 ∆ = ± L

outra extremidade mas |∆| ≤ 10 /1000 mas
da viga mm |∆| ≤ 5 mm
4 Emenda de pilar: Excentricidade não 5 mm 3 mm

pretendida e (em
relação a qualquer
eixo):
5 Base de pilar: Nível da base do ∆ = ± 5 mm ∆ = ± 5 mm

pilar ao seu eixo em
relação à sua
posição pretendida
(PP)
NP
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6 Níveis relativos entre vigas: Níveis de vigas ∆ = ± 10 mm ∆ = ± 5 mm

adjacentes medidos
em relação às
extremidades
correspondentes
7 Níveis de ligações: Nível da viga em ∆ = ± 10 mm ∆ = ± 5 mm

ligações viga-pilar,
medido em relação
ao nível estabelecido
para o piso (EFL)
NOTA 1 O nível das vigas deve ser medido em relação ao nível estabelecido para o piso [o melhor ajuste
para o nível do piso especificado, ajustado para as tolerâncias dos comprimentos dos pilares].
NOTA 2 Notações tais como ∆ = ± L /500 mas |∆| ≤ 5 mm significa que o menor dos dois valores é exigido
D.2.26 Tolerâncias funcionais de montagem – Vigas em edifícios

Classe 1 Classe 2
1 Espaçamento de vigas: Desvio ∆ para a distância ∆ = ± 10 mm ∆ = ± 5 mm
pretendida entre vigas
adjacentes medida em cada
uma das extremidades
2 Posição em relação aos pilares: Desvio ∆ para a posição ∆ = ± 5 mm ∆ = ± 3 mm

NP
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pretendida da ligação viga-

pilar medida em relação ao
pilar
3 Rectidão em planta: Desvio ∆ para o ∆ = ± L / 500 ∆ = ± L / 1000

alinhamento de uma viga
ou consola de comprimento
L
4 Contra-flecha: Desvio ∆ a meio vão da ∆ = ± L / 300 ∆ = ± L / 500

contra-flecha pretendida f
de uma viga ou
componente de treliça de
comprimento L
5 Ajuste de element em consola: Desvio ∆ do ajuste na ∆ = ± L / 200 ∆ = ± L / 300

extremidade de uma
consola de comprimento L
D.2.27 Tolerâncias funcionais de montagem – Chapa de cobertura dimensionada como revestimento

resistente
o Critério Parâmetro Desvio admissível ∆
1 Desvio de fixação (em relação Largura do banzo da madre: b ∆ = ± b / 10 |∆| ≥ 5 mm
ao alinhamento pretendido: 1)
NP
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2 Rectidão de madres de Vão da madre: L ∆ = ± L / 300

cobertura (no plano da chapa
de cobertura):
D.2.28 Tolerâncias funcionais de montagem – Chapa perfilada

1 Largura total de chapa Largura total b de chapa perfilada |∆| ≤ 200 mm
perfilada: medida ao longo de um
comprimento de 10m
NP
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Anexo E
(informativo)
Ligações soldadas em secções ocas
E.1 Generalidades
Este anexo fornece orientações para a execução de ligações soldadas em secções ocas.
E.2 Orientações para posições de inicio e de fim

As orientações seguintes podem ser usadas para ligações alinhadas:
a) As posições de inicio e fim das soldaduras para ligações alinhadas de empalme nas cordas deve ser
escolhida de forma a evitar que estas posições venham directamente sobe a localização de uma soldadura
subsequente entre a corda e uma diagonal ou montante.
b) As posições de inicio e fim de soldaduras entre duas secções ocas quadradas ou rectangulares alinhadas
não se deve localizar nas posições de canto nem na proximidade destas.
As seguintes orientações podem ser usadas para outras ligações:
c) As posições de inicio e fim não devem ser localizadas na “toe position” ou “lateral flank” nem nas
proximidades no caso de uma ligação entre duas secções circulares ocas de acordo com a Figura E.1
d) As posições de inicio e fim não devem ser localizadas na posições de canto nem na sua proximidade no
caso de ligações entre uma secção quadrada ou rectangular oca de uma diagonal ou montante com uma
secção oca que componha a corda.
e) A sequência recomendada para a sequencia de soldadura no caso de ligações entre elementos diagonais
ou montante e as cordas é dada na Figura E.1.
f) Soldadura entre secções ocas deve ser complete em todo o seu perímetro, mesmo que este comprimento
total de soldadura não seja necessário por questões de resistência.
Figura E.1 — Posições de inicio e de fim e sequencia de soldadura
E.3 Preparação das faces de ligação

Com referência a 7.5.1.2, são dados exemplos nas Figuras E.2 até E.5 da aplicação da EN ISSO 9692-1 para
ligaçaõ entre diagonai/montantes e cordas em secções ocas.
Recomendações para a preparação da soldadura e ajuste para ligações “mitre butt” são localmente as mesmas
tal como para “butt welds” entre dois componentes alinhados, o que requer que o ângulo do bizel (bevel) seja
aumentado no interior do “mitre” e reduzido no exterior tal como se motra na Figura E.6.
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E.4 Assembly for welding

De acordo com 7.5.4 a montage de components de secções ocas a serem soldados deve estar de acordo com
os seguintes requisitos:
a) a montagem usando soldadura sem sobreposição dos components separados é preferencial (Caso A na
Figura E.7);
b) a montage de components com sobreposição deve ser evitada; se necessário é aceitavel o caso B na
Figura E.7.
c) Se ocorre a sobreposição de components (como no Caso B), os detalhes de soldadura devem especificar
quais os components que devem ser cortados para ajustar ao perimetro do outros components;
d) A area “toe “ escondida (como no caso B) não tem que ser sodlada excepto se especificado;
Detalhe em A, B: Detalhe em C: Detalhe em D:
onde d1 < d0 ſ= 60° a 90°

b = 2 mm a 4 mm b = 2 mm a 4 mm
b = 2 mm a 4 mm
c = 1 mm a 2 mm c = 1 mm a 2 mm c = 1 mm a 2 mm
Para ſ < 60°, o detalhe do cordão de solda (

Figura E.3)) deve ser usado em D
Na zona “heel”.
onde d1 = d0
b = max. 2 mm
NOTE Aplicação da EN ISO 9692-1 caso 1.4 a secções circulares ocas.
Figura E.2 — Preparação para soldadura e ajuste
Soldaduras de topo de ligações entre diagonais/montantes e cordas em secções ocas circulares.
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b = max. 2 mm
60° ≤ Ѳ < 90° 30° ≤ Ѳ < 90°
b = max. 2 mm b = max. 2 mm
Para angulos menores não é
Para Ѳ < 60°, o detalhe necessária
Da soldadura de topo Penetração total garantindo-se que a
(Figura E.2)) espessura
Deve ser usado m C na área da garganta é adequada
“toe”
NOTA Aplicação da EN ISO 9692-1 caso 3.1.1 a secções ocas circulares

Figura E.3 — Preparação da soldadura e ajuste
Cordões de soldadura em ligações entre diagonais/montantes e cordas em secções ocas circulares.
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onde b1 < b0 60° ≤ Ѳ < 90°

b = 2 mm to 4 mm b = 2 mm to 4 mm b = 2 mm to 4 mm
c = 1 mm to 2 mm c = 1 mm to 2 mm c = 1 mm to 2 mm
Para Ѳ < 60°, o detalhe do cordão de
soldadura (como na Figura E.5) é preferível
relativamente ao detalhe D na zona “heel”
onde b1 = b0
b = 2 mm max.
c = 1 mm to 2 mm
〈 = 20° até 25
NOTA Aplicação da EN ISO 9692-1 caso 1.4 a secções ocas rectangulares ou quadradas
Figura E.4 — Preparação da soldadura e ajuste
Cordões de soldadura em ligações entre diagonais/montantes e cordas em secções ocas rectangulares ou
quadradas.
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onde b1 < b0 60° ≤ Ѳ < 90° 30° ≤ Ѳ < 90°

b = max. 2 mm b = max. 2 mm b = max. 2 mm
Para ângulos menores não é
Para Ѳ < 60°, o detalhe necessária
Da soldadura de topo Penetração total garantindo-se que a
(Figura E.4) espessura da garganta é adequada
Deve ser usado m C na área “toe”
onde b1 = b0
b = max. 2 mm
NOTE Aplicação da EN ISO 9692-1 case 3.101 a secções ocas rectangulares ou quadradas
Figure E.5 — Preparação da soldadura e ajuste
Cordões de soldadura em ligações entre diagonais/montantes e cordas em secções ocas rectangulares ou
quadradas.
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Figura E.6 — Preparação e ajuste da soldadura para ligações de secçõe ocas “mitre”
Componentes separados
Soldaduras sem sobreposição
DETALHE PREFERÍVEL
Caso A
a = Hidden toe area does not need welding unless

otherwise specified.
Overlapping components
ACCEPTABLE DETAIL
Case B
Separate components
but overlapping welds
DETAIL TO BE AVOIDED
Case C
Figure E.7 — Assembly of two brace components to a chord component

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For joints not significantly subjected to dynamic loading, the following deviations may be permitted for the
alignment between the root edges or root faces of in-line butt joints between hollow section components:
a) 25 % of the thickness of the thinner constituent product for material ≤12 mm thick;
b) 3 mm for material over 12 mm thick.
This alignment may be achieved using machining of ends to correct wall thickness variations and ovality or
out-of-squareness of hollow sections, provided that the remaining material thickness complies with the
minimum specified.
For in-line splice butt joints between hollow sections of different thickness, the thicknesses may be matched
using the following guidance in accordance with Figure E.8:
a) if the difference in thickness does not exceed 1,5 mm, no special measures are necessary;
b) if the difference in thickness does not exceed 3 mm, the backing material may be shaped to
accommodate the difference (local hot forming of the backing material may be used);
c) if the difference exceeds 3 mm the wall of the thicker component should be tapered with a slope of 1 in 4
or less.
The symbols ∆ and 〈 mean: ∆ = thickness difference; tan 〈 = slope, which shall not exceed 1 in 4.
Figure E.8 — Backing material details for components of different thickness
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If it is not appropriate to use part of the steel structure as backing material, Figure E.9 gives guidance on
suitable shapes for backing rings or strips.
Thickness t: 3-6 mm
Breadth b: 20-25 mm
Figure E.9 —Suitable shapes for backing rings or strips
E.5 Fillet welded joints

For brace to chord joints , the welding procedure and the local profile of weld gap should be chosen to ensure
a smooth transition between those parts of the weld that are butts (which should be in accordance with
Figures E.2 and E.4 and those that are fillets (which should be in accordance with Figures E.3 and E.5).
For flare welds, the included angle of the weld preparation should exceed 60° for the effective depth of the
weld, as shown in Figure E.10.
Here the symbol 〈 means: Included angle 60°.
Determination of maximum effective depth of the weld, a,

without reinforcement based on included angle, 〈, of 60°.
Figure E.10 — Flare weld connecting two square/rectangular hollow section components
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Anexo F
(normativa)
Protecção anti-corrosão
F.1 Geral
F.1.1 Campo de aplicação
Este anexo apresenta os requisitos e orientações relativas à execução da protecção anti-corrosão realizado
fora do local da obra e / ou no local de execução elementos de aço, à excepção dos aços inoxidáveis. O
campo de aplicação é a protecção anti-corrosão por meio de preparação da superfície e aplicação de sistemas
de pintura ou revestimento metálico por meio de metalização a quente ou galvanização. A protecção catódica
não está incluída.
Os requisitos para a protecção anti-corrosão deve ser dada na especificação de execução em termos de uma
especificação de desempenho ou de requisitos de desempenho para o tratamento de protecção a utilizar.
NOTA 1: EN ISO 12944-8 dá orientações para desenvolver especificações para protecção anti-corrosão usando tintas.
Este anexo não abrange a protecção anti-corrosão de cabos e acessórios.

NOTA 2: Ver Anexo A da EN 1993-1-11:2006.
F.1.2 Especificação de desempenho

A especificação de desempenho deve especificar:
a) a expectativa de vida da protecção anti-corrosão (ver EN ISO 12944-1) e
b) a categoria de corrosividade (ver EN ISO 12944-2).
A especificação de desempenho também pode indicar uma preferência para a pintura, projecção térmica ou
galvanização.
F.1.3 Requisitos prescritivos

Se a expectativa de vida de uma protecção anti-corrosão e a categoria de corrosividade são especificados,
devem ser elaborados prescrições em conformidade com eles. Caso contrário, a especificação de execução
deve ser definida com base nos requisitos prescritos abaixo, quando aplicados:
a) A preparação de superfície para os elementos fabricados e que vão ser pintados (ver F.2.1);
b) A preparação de superfície para os elementos fabricados e que vão ser tratados com metalização a quente
(ver EN 14616 e F.2.1);
c) A preparação de superfície para os elementos fabricados e que vão ser galvanizados (ver F.2.2);
d) O processo de preparação de superfície de parafusos (ver F.5);
e) O sistema de pintura em conformidade com a EN ISO 12944-5 e / ou produtos de pintura que tiveram o
seu desempenho avaliados de acordo com a EN ISO 12944-6. Isso pode incluir requisitos relevantes para
revestimentos decorativos e restrições à escolha da cor para os produtos de revestimento;
f) Os métodos de trabalho para a aplicação inicial de produtos de pintura e reparação (ver EN ISO 12944-8 e
F.6.1);
Nota: As reparações em obra de pinturas efectuadas em fábrica podem exigir uma atenção especial.
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g) Metalização a quente (ver F.6.2);

h) Galvanização (ver F.6.3);
i) Requisitos especiais de inspecção e controlo (ver F.7);
j) Requisitos especiais para interfaces bimetálico;
k) Condições especiais para aparas.
F.1.4 Método de trabalho

A protecção anti-corrosão deve ser realizada de acordo com os métodos de trabalho definidos no plano de
qualidade e que respeitem F.2 a F.6. O plano de qualidade deve ser desenvolvido a partir dos requisitos
definidos F.1.3.
Os Métodos de trabalho devem identificar se o trabalho deve ser realizado antes ou depois do fabrico.
O produto de protecção à corrosão deve ser utilizado de acordo com as recomendações do fabricante.
No armazenamento e manuseamento dos materiais deve-se assegurar que os materiais a serem utilizados
estão dentro de sua vida útil e quais os tempos de vida útil após a abertura ou a mistura.
Todos os elementos pintados, que tenham sido tratados com metalização, galvanizados a quente devem ser
cuidadosamente manuseados, armazenados e transportados para evitar danos nas suas superfícies. A
embalagem e acondicionamento devem ser realizados por materiais do tipo não-metálicos.
O espaço de secagem deve ser adequado e bem ventilado, protegido contra a influência do clima, humidade e
outros revestimentos de forma que as tintas de curem convenientemente e evitando a corrosão de
revestimentos metálicos.
Não deve existir qualquer manipulação, armazenagem e transporte antes que o sistema de revestimento esteja
com um nível aceitável de secagem
O tempo de cura não deve ser menor do que o recomendado pelo fabricante do produto.
Os procedimentos de reparação devem ser adequados ao dano sofrido com o manuseamento, armazenagem e
montagem
F.2 Preparação de superfície de aços de carbono

F.2.1 Preparação de superfícies de aços de carbono antes da pintura e metalização
As superfícies devem ser preparadas de acordo com a EN ISO 12944-4 e EN ISO 8501.
Deverão ser realizados testes nos processos de decapagem o para estabelecer se a limpeza de superfície e
rugosidade da superfície é aceitável. Estes devem ser repetidos durante a produção.
Os resultados dos testes aos processos de decapagem devem ser suficientes para estabelecer se este é
adequado para o processo de aplicação do restante tratamento.
Medição e avaliação da rugosidade superficial devem ser realizadas de acordo com a EN ISO 8503-1 e EN
ISO 8503-2.
Se os materiais de revestimento vão receber um tratamento adicional, a preparação da superfície deve ser
adequada ao tratamento seguinte
NOTA 1: A limpeza com abrasivos e a utilização de escova de aço não são adequadas ao som de componentes metálicos ou
revestimentos orgânicos. No entanto, se a reparação de revestimentos tem que se realizar, pode ser necessário para remover os
depósitos de detritos ou corrosão local de forma a tornar visível o aço antes da realização da reparação.
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Se for realizada uma repintura com zinco, a limpeza da superfície requer atenção especial.
As superfícies devem ser limpas (remoção de poeiras e gorduras) e possivelmente tratados com um primário
apropriado ou sweepblasting segundo a EN ISO 12944-4 para a rugosidade "fino", em conformidade com a
EN ISO 8503-2. O pré-tratamento deve ser verificado antes das pinturas seguintes.
NOTA 2: O aço pré-galvanizado geralmente é fornecido com uma passivação cromato.
F.2.2 Preparação de superfícies de aços carbono antes da galvanização

As superfícies devem ser preparadas de acordo com a EN ISO 8501 e EN ISO 1461 salvo indicação em
contrário.
Caso a decapagem seja realizada antes da galvanização, os aços de alta resistência pode tornar-se susceptível
à fissuração por indução de hidrogénio craqueamento (ver anexo C da EN ISO 1461:1999).
F.3 Soldadura e superfícies para a soldadura

Se um elemento for posteriormente soldado, as superfícies do elemento num comprimento de 150 mm
medido a partir da soldadura não devem ser revestido com materiais que vão prejudicar a qualidade da solda
(ver também 7.5.1.1).
Soldadura e o material base adjacentes não devem ser pintadas antes da escarificação, limpeza, verificação
da soldadura (ver também 10.2 - Tabela 22).
F.4 Superfícies em ligações pré-esforçadas

Para ligações de escorregamento, a especificação de execução deve indicar os requisitos para a superfície de
atrito e a classe de tratamento ou testes exigidos (ver 8.4 e 12.5.2.1).
Para as ligações pré-esforçadas que não são de escorregamento, a extensão das superfícies que são afectados
por os parafusos pré-esforçados devem ser especificado. Se as superfícies de contacto tiverem de ser pintada
antes da montagem a espessura seca da camada deve ser de 100 µm e 75 µm. Após a montagem e o pré-
esforço, as ligações devem ser limpas e, finalmente, pintados com o sistema em causa.
F.5 Preparação de parafusos

A especificação para a preparação dos parafusos deve estar de acordo com o seguinte:
a) Classificação protecção anti-corrosão para a obra ou parte da obra;
b) O material e o tipo de parafuso;
c) Os materiais que estão em contacto com os parafusos, e qual o seu revestimento;
d) O método de aperto dos parafusos;
e) A necessidade potencial de tratamento do parafuso após o aperto.
Se for necessária a preparação dos parafusos após a instalação, esta não deve ser realizada até a inspecção do
parafuso ser concluída.
A parte embebida do parafuso na fundação deve ser protegido, pelo menos nos primeiros 50 mm abaixo da
superfície de betão. As superfícies restantes do parafuso devem ser deixadas sem tratamento salvo indicação
em contrário (Ver EN ISO 12944-3).
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F.6 Métodos de revestimento

F.6.1 Pintura
O estado da superfície do elemento deve ser verificada antes da pintura para assegurar que está em
conformidade com as especificações exigidas, EN ISO 12944-4, EN ISO 8501 e EN ISO 8503-2 e as
recomendações de aplicação do fabricante do produto.
A pintura deve ser realizada em conformidade com a EN ISO 12944-7.
Se duas ou mais demãos forem aplicadas, deve ser utilizada para cada camada uma cor diferente.
Estruturas com uma expectativa de vida da protecção anti-corrosão acima de 5 anos e com uma categoria
corrosividade C3 (ou acima) deve ter uma faixa adicional. Esta deve-se estender cerca de 25 mm de ambos
os lados da faixa e aplicado com uma espessura nominal adequada ao sistema de revestimento.
O trabalho não deve prosseguir se a:
a temperatura ambiente estiver abaixo do recomendado nas indicações do fabricante para o produto a ser
aplicado;
as superfícies a serem revestidas estiverem molhadas;
a temperatura da superfície a ser pintada for inferior a 3 ° C acima do ponto de orvalho, salvo especificado na
ficha técnica do produto.
As superfícies pintadas devem ser protegidas contra a acumulação de água após a aplicação, conforme
indicado na ficha técnica do produto.
O carregamento dos elementos pintados não deve iniciar-se até que o aplicador do esquema declarar que
tempo de endurecimento foi atingido. O espaço deve ser adequado e bem ventilado, protegido contra a
influência do clima, deve permitir que o revestimento possa ter endurecimento suficiente. As medidas
adequadas deverão ser tomadas de forma a evitar danos no revestimento durante a embalagem e manuseio.
NOTA: Elementos enformados a frio são frequentemente produzidos como perfis optimizados. Malotes muito apertados podem
resultar em danos para os perfis antes de serem pintados.
F.6.2 Metalização
A metalização a quente pode ser com zinco, alumínio e zinco / alumínio da liga 85/15 e será realizada em
conformidade com a EN ISO 2063.
As superfícies metalizadas a quente devem ser tratadas com um suitable sealer (selante adequado) antes da
repintura com tinta e de acordo com F.6.1. Este selante deve ser compatível com a tinta de repintura e deve
ser aplicado imediatamente após a metalização de arrefecer, de modo a evitar a oxidação ou a retenção de
humidade.
F.6.3 Galvanização
A galvanização deve ser efectuada em conformidade com a EN ISO 1461.
Os elementos enformados a frio têm as superfícies galvanizadas porque foram fabricados usando chapas de
aço previamente revestidas ou por galvanização após a fabricação.
NOTA 1: massas de revestimento, acabamento e qualidades de superfície são especificados na EN 10326 e EN 10327.
Se for necessário uma galvanização a quente após a fabricação, ela deverá ser realizada de acordo com
EN ISO 1461 e os requisitos para a qualificação procedimento do processo de imersão devem ser
especificados.
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NOTA 2: Os enformados a frio têm muitas vezes baixa rigidez. Elementos enformados a frio com um comprimento grande podem ser
susceptíveis à torção devido ao alívio de tensões provocado pelas elevadas temperaturas do banho de zinco.
Os requisitos para a inspecção de controlo, ou qualificação da preparação devem ser realizada antes da
aplicação das demãos seguintes.
F.7 Inspecção e controlo

F.7.1 Geral
A fiscalização e a verificação serão realizadas em conformidade com o plano de qualidade e para F.7.2 F.7.4.
A especificação de execução deve indicar os requisitos para a inspecção e testes adicionais.
Inspecção e controlo, incluindo a verificação de rotina para F.7.2, devem ser registadas.
F.7.2 Verificação de rotina

A rotina de verificação de protecção anti-corrosão compreende:
a) Verificação das superfícies de aço estão preparados para receber tratamento de protecção anti-corrosão,
que é especificado grau de limpeza avaliado em conformidade com a EN ISO 8501 e que o grau de
rugosidade superficial especificado avaliado em conformidade com a EN ISO 8503-2;
b) medição da espessura de:
1) cada camada de revestimento de pintura em conformidade com a norma ISO 19840 e EN ISO 2808;
2) metalização a quente de acordo com a EN ISO 2063;
3) galvanização em conformidade com a EN ISO 1461.
4) A inspecção visual que o tratamento de pintura em conformidade com as disposições da EN ISO
12944-7.
F.7.3 Áreas de referência

De acordo com a EN ISO 12944-7, a especificação de execução deve definir as áreas de referência a ser
utilizada para estabelecer o padrão mínimo aceitável para o trabalho. Salvo disposição em contrário, as áreas
de referência a ser especificado para os sistemas de protecção anti-corrosão em Categorias de Corrosividade
C3 a C5 e Im1 para Im3.
F.7.4 Elementos galvanizados

Salvo disposição em contrário e devido ao risco de (LMAC), os elementos galvanizados devem ser
submetidos a inspecção pós-galvanização.
NOTA: Informação sobre LMAC é dada em [51].
A especificação do componente deve especificar o seguinte:

Elementos para os quais a inspecção pós-galvanização não é necessária;
a) Elementos ou locais específicos que devem ser submetidos a END, o âmbito e método de que
deverão ser especificadas.
Os resultados da inspecção pós-galvanização devem ser registados.
Se houver evidências de fissuras, então o elemento e todos os elementos fabricados com formato similar,
com materiais e detalhes de solda devem ser identificados e colocados em quarentena como produtos não
conformes. O registo fotográfico das fissuras deve ser feito e um procedimento específico deve ser utilizado
para estabelecer a origem do problema.
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Anexo G
Ensaio para a determinação do coeficiente de atrito
G.1 Objectivo dos ensaios

O objectivo deste ensaio é determinar o coeficiente de atrito de um determinado tipo de superfície,
normalmente envolvendo tratamentos de superfícies.
O procedimento do ensaio está feito para ter em conta a possibilidade de deformação por fluência da ligação.
A validade dos resultados obtidos para os tratamentos de superfície é limitada a casos onde todas as variáveis
apontadas como significativas (importantes) sejam semelhantes às dos provetes ensaiados.
G.2 Variáveis importantes (significativas)

As seguintes variáveis devem ser consideradas importantes nos resultados dos ensaios:
a) a composição do material de protecção (coating);
b) o tratamento de superfície e o tratamento das camadas dos primários no caso de esquemas de
protecção com várias camadas, ver ponto G.3;
c) a espessura máxima do material de protecção (coating), ver ponto G.3;
d) o processo de secagem
e) o mínimo intervalo de tempo decorrido entre a aplicação do tratamento e a aplicação da carga à
ligação;
f) as propriedades da classe dos parafusos, ver ponto G.6.
G.3 Provetes dos ensaios

Os provetes devem estar de acordo com as dimensões apresentadas na figura G.1.
O tipo de aço a utilizar nos provetes deve estar em conformidade com a EN10025-2 a 6.
Para garantir que as duas chapas interiores têm a mesma espessura, elas devem ser produzidas de forma a
que o corte das mesmas seja feito consecutivamente da mesma peça de material (chapa) e montadas na sua
posição relativa final.
As chapas devem possuir uma preparação de bordos cuidada para não interferir com a superfície de contacto
entre as chapas. Elas devem ser suficientemente planas para permitirem que a superfície tratada esteja em
contacto quando os parafusos forem pré-esforçados de acordo com o ponto 8.1 e 8.5.
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a) parafusos M20 e furos φ 22mm b) parafusos M16 e furos φ 18mm

Figura G.1-Provete normalizado para determinação do coeficiente de atrito
O tratamento de superfície e o acabamento (pintura) devem ser aplicados às superfícies em contacto do

provete de acordo com a aplicação estrutural. A espessura média do tratamento das superfícies em contacto
dos provetes deve ser pelo menos de 25% superior à espessura nominal especificada para a estrutura.
O procedimento de secagem deve ser documentado, fazendo referências a publicações sobre recomendações
ou através da descrição do processo real.
Os provetes devem ser montados (acoplados, ligados) de forma a que os parafusos fiquem apoiados
(encostadas) à chapa na direcção oposta à aplicação da força de tracção.
O intervalo de tempo (em horas) decorrido entre a aplicação do esquema de protecção ao provete e a
realização do ensaio deve ser registado.
Os parafusos devem ser apertados com uma variação máxima de ±5% da Força de pré-esforço, Fp,c,
especificada para o tamanho e a classe do parafuso a utilizar.
A aplicação da força de pré-esforço nos parafusos deve ser avaliada directamente com um equipamento que
possua uma precisão suficiente para medir variações (erros) de ±5%.
NOTA: Se for necessário estimar a perda de pré-esforço ao longo do tempo, o modelo já montado deve ser
deixado por um determinado período de tempo até que as perdas de pré-esforço sejam insignificantes.
G.4 Procedimento do ensaio

Devem ser testados 5 provetes. Quatro ensaios devem ser feitos a uma velocidade constante (duração do
ensaio aproximadamente 10 a 15 minutos). O quinto ensaio é para a avaliação dos efeitos deferidos.
O escorregamento deve ser tido como o deslocamento relativo entre pontos adjacentes das chapas interiores e
exteriores na direcção da aplicação da força.
A força de atrito é definida como a força obtida para um deslocamento de 0.15mm.
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O quinto modelo deve ser inicialmente carregado com uma força de 90% da média da força de
escorregamento obtida nos quatro primeiros ensaios (ou seja a média de 8 valores).
Se a diferença entre o deslizamento ao fim de 5 minutos e ao fim de 3 horas não for superior a 0.002mm, o
ensaio é considerado válido e a força de atrito deve ser obtida da mesma forma que para os restantes quatro
ensaios. Se a diferença de deslizamento exceder 0.002mm, o ponto G5 aponta para a necessidade de realizar
no mínimo mais 3 ensaios para a avaliação dos efeitos diferidos.
Para que o coeficiente de atrito possa ser obtido a partir dos cinco ensaios descritos, é necessário que o
desvio padrão dos 10 valores (obtidos nos 5 ensaios) não exceda 8% do valor médio, caso contrário devem
ser realizados ensaios adicionais.
G.5 Procedimento e análise dos ensaios de fluência

Caso seja necessário realizar ensaios de fluência, de acordo com o ponto G.4 será preciso ensaiar no mínimo
3 provetes (seis ligações).
Durante o ensaio deve ser aplicada um valor de carga específico este valor deve ser determinado tendo em
conta todos os resultados dos ensaios realizados no ponto G.4 e os resultados dos ensaios que precederam os
ensaios de fluência.
Nota: A força adoptada deve corresponder ao coeficiente de atrito proposto para a aplicação estrutural.
Se o tratamento de superfície pertencer a uma classe específica, a força a aplicar deve corresponder ao
coeficiente de atrito tomado para essa classe de acordo com a tabela 14.
A Curva “deslocamento - log do tempo” deve ser registada (ver figura G.2) para demonstrar que a força
determinada com o valor do coeficiente de atrito proposto não irá provocar deslocamentos superiores a
0.3mm durante a vida útil da estrutura, tomada igual a 50 anos a menos que exista outro tempo de vida útil
específico para a estrutura.
A Curva “deslocamento – log do tempo” deve ser extrapolada linearmente a partir do ponto em que seja
possível traçar uma tangente à curva com suficiente precisão.
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Nota:
tLd – Tempo de vida útil da estrutura (cálculo)
t1 – Duração mínima para o ensaio A
t2 – Duração mínima para o ensaio B
(3) – A força (coeficiente de atrito) para o ensaio C é muito elevada
Chave:
1: Log(tempo)
2:Deslocamento
Figura G.2-Curva logarítmica do tempo – deslocamento para os ensaios de fluência
G.6 Resultados do ensaio

O Coeficiente de atrito individual é determinado do seguinte modo:
O valor médio da Força de atrito FSm e o seu respectivo desvio padrão SFs são determinados da seguinte forma:
O valor médio do Coeficiente de atrito µm e o seu respectivo desvio padrão Sµ são determinados da seguinte
forma:
O valor característico do coeficiente de atrito, µcar, corresponde ao percentil de 5%, com um grau de
confiança de 75%.
Este valor pode ser tomado como o valor médio de 10 valores (2 por cada um dos 5 modelos) menos 2.05
vezes o desvio padrão.
A não ser que os ensaios de fluência sejam necessários, o coeficiente de atrito nominal deve ser tomado igual
ao seu valor característico.
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Se for necessário realizar os ensaios de fluência, o valor nominal do coeficiente de atrito deverá ser tomado
igual ao valor que foi demonstrado cumprir o limite de fluência, ver G.5.
Os coeficientes de atrito determinados com parafusos da classe de resistência 10.9 também podem ser
utilizados para parafusos da classe 8.8, mas o contrário não é valido.
As classes dos tratamentos de superfícies são as seguintes:
µ ≥ 0.50 classe A
0.40 ≤ µ < 0.50 classe B
0.30 ≤ µ < 0.40 classe C
0.20 ≤ µ < 0.30 classe D
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Anexo H
(normativo)
Testes para determinar os valores dos momentos de aperto para os parafusos

pré-esforçados sob as condições em obra
H.1 Âmbito
Este anexo especifica um ensaio de aperto que pretende representar as condições em obra para a calibração
de um conjunto de parafusos, porca e anilhas de alta resistência para ligações aparafusadas pré-esforçadas.
O objectivo do ensaio é determinar os parâmetros necessários para garantir que o pré-esforço mínimo
exigido é obtido fidedignamente, pelos métodos de aperto especificados nesta Norma Europeia.
H.2 Símbolos e Unidades

As área nominal da secção resistente do parafuso, (mm2) (ver EN ISO 898-1
eM relação admissível (eM = Mmax - Mmin)/Mm
Fb pré-carga no parafuso durante o ensaio/força aplicada no parafuso durante o ensaio, (kN)
Fp,C pré-esforço necessário de 0,7 fub As, (kN)
fub resistência nominal do parafuso (Rm), (MPa)
Mi valor individual do momento de aperto relativo a Fp,C, (N m)
Mm valor médio dos valores de Mi, (N m)
Mmax valor máximo dos valores de Mi, (N m)
Mmin valor mínimo dos valores Mi, (N m)
SM desvio padrão estimado dos valores de Mi
VM coeficiente de variação dos valores de Mi
θ pi valor individual do ângulo θ a que a força do parafuso atingiu primeiro o valor de Fp,C (°)
θ 1i valor individual do ângulo θ a que a força do parafuso atingiu o seu valor máximo do Fbi, max, (°)
θ 2i valor individual do ângulo θ em que o teste é interrompido, (°)
c Diferença/variação do ângulo individual (θ1i - θpi), (°)
∆ θ 2i Diferença/variação do ângulo individual (θ2i - θpi), (°)
O valor mínimo exigido da variação de ângulo ∆θ 2i conforme especificado na norma do produto em
∆ θ 2 min
causa (°)
H.3 Principio do Ensaio

O princípio do ensaio é para apertar os conjuntos e medir, durante o aperto, os seguintes parâmetros:
• a força do parafuso;
• o momento de aperto;
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• a rotação relativa entre a porca e o parafuso, se exigido.
H.4 Equipamentos de Ensaio

O dispositivo para medir a força no parafuso pode estar de acordo com a EN 14399-2, ou um equipamento
mecânico ou hidráulico tipo célula de carga, desde que precisão do dispositivo de medição de força atenda
aos requisitos estabelecidos na Tabela H.1 ou H.2 como aplicável. O dispositivo de medição de força deve
ser calibrado pelo menos uma vez por ano (ou mais frequentemente, se recomendado pelo fabricante do
equipamento) por uma entidade acreditada.
As chaves dinamométricas que são utilizadas para o ensaio, deverão ser as mesmas utilizadas em obra (in
situ). Devem oferecer uma gama de funcionamento adequada. As chaves automáticas ou manuais também
podem ser usadas à excepção das chaves de impacto. Os requisitos de precisão para as chaves são
apresentados na Tabela H.1 ou H.2 como aplicável. A chave dinamométrica deve ser calibrada pelo menos
uma vez por ano (ou mais frequentemente, se recomendado pelo fabricante do equipamento).
H.5 Conjuntos para Ensaios

Os ensaios devem ser efectuados separadamente em amostras representativas de cada lote de parafusos em
causa. Os conjuntos para ensaio devem ser escolhidos de forma a que todos os aspectos relevantes das suas
condições sejam semelhantes.
NOTA: As condições em obra para os elementos de fixação, e em especial o desempenho da lubrificação, podem variar se estes
forem deixados expostos a condições ambientais extremas em obra ou se forem armazenados por um longo período de tempo.
Um conjunto representativo deve ser constituído por uma série de parafusos, porcas e arruelas de cada lote a
controlar. Os conjuntos utilizados para os ensaios não devem ser reutilizados para ensaios complementares
ou na estrutura.
H.6 Esquema de ensaio

O esquema de ensaio (ver Figura H.1) pode incluir calços necessários para ajustar o dispositivo de medição.
Os conjuntos de ensaio e os respectivos calços devem estar posicionados de modo que:
−−− a composição do conjunto seja semelhante à utilizada na prática;
−−− a anilha biselada ou calço biselada seja colocado sob a cabeça do parafuso;
−−− a anilha seja colocada sob a porca quando a porca rodar durante o aperto;
−−− o comprimento do aperto, incluindo os calços e anilha(s) seja o mínimo permitido na norma do
respectivo produto.
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Legenda
1 porca
2 anilha sob a porca quando a porca rodou durante o aperto
3 calço(s)
4 dispositivo para medir a tensão do parafuso
5 anilha biselada do conjunto, ou calço biselada
6 cabeça do parafuso
Figura H.1 – Montagem típica do dispositivo de medição de tensão
H.7 Procedimento de ensaio

Para os ensaios na obra, o método usado para apertar durante o ensaio deve ser o mesmo que o utilizado na
obra. Para os ensaios no local a base de calibração é a gravação dos valores do momento de aperto Mi
necessários para atingir a tensão de pré-esforço desejada (target) no parafuso.
Os ensaios podem ser realizados tanto em laboratório como noutro local com condições adequadas. O
método utilizado para o aperto deve ser o mesmo que aquele a ser usado em obra.
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NOTA: Em certos casos pode ser mais conveniente que o fabricante do produto verifique se os conjuntos de elementos de ligação
ainda satisfazem as propriedades declaradas como entregue/as delivered.
Deverão ser feitas medições suficientes do momento de aperto, da correspondente tensão do parafuso, e, se
requerido, da rotação correspondente da parte que rodou de maneira a que seja permitida a avaliação dos
resultados dos testes de acordo com a H.8.
Nem a parte fixa, nem a anilha sob a parte rotativa devem rodar durante o ensaio.
A base da calibração é o registo dos valores do momento de aperto Mi necessários para atingir a força do
parafuso Fb=Fp,c=0,7fubAs
Os testes devem ser terminados quando qualquer das seguintes condições é satisfeita:
- A força no parafuso exceda 1,1 Fp,C;
- O ângulo de rotação da porca exceda (θ pi + ∆ θ 1) e/ou (θ pi + ∆ θ 2min), se exigido;
- Rotura do parafuso pela ocorrência de fractura.
H.8 Avaliação dos resultados

Os critérios de aceitação para os valores do momento de aperto para o método combinado e para o método
do momento de aperto são apresentados nos Quadros respectivos H.1 e H.2.
Quadro H.1 – Valores máximos de eM para o método cobinado
Número de ensaios 3 4 5 6
eM = (Mmax – Mmin) / Mm 0,25 0,30 0,35 0,40

Requisitos dos equipamentos obrigatórios de ensaio:
Incerteza do aparelho calibrado para medir parafusos de tensão ± 6%,
erro de repetibilidade ± 3%,
chave dinamométrica calibrada ± 4%, erro de repetibilidade ± 2%.
Quadro H.2 – Valores máximos para VM para o método momento de aperto
Número de ensaios 5 6 8
VM 0,04 0,05 0,06

Requisitos dos equipamentos obrigatórios de ensaio:
Incerteza do aparelho calibrado para medir parafusos de tensão ± 2%,
erro de repetibilidade ± 1%,
chave dinamométrica calibrada ± 4%, erro de repetibilidade ± 1%.
Com:
n
∑M i
∑ (M − M m )2 Sm
Mm = i =1
SM = VM =
i
n n −1 MM
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Se necessário, deve ser controlado os critério de aceitação para as rotações ∆θ1 e ∆θ2 deve ser especificado
na parte relevante da EN 14399 para a fixação do lote de montagem.
NOTA: As rotações ∆θ1 e ∆θ2 são mostrados na Figura 2 da EN 14399-2:2005.
Se as rotações são verificadas, então a tensão máxima no parafuso deve ser medido (isto é, que a força
correspondente à rotação ∆θ1). A exigência é que a tensão máxima deve ser igual ou superior a 0,9 fub As
com fub e As com base nos valores nominais.
H.9 Relatório de ensaio

As seguintes informações mínimas devem ser incluídas no relatório de ensaio:
−−− data do ensaio;
−−− número de identificação do lote de montagem ou o lote de montagem …..;
−−− número de conjuntos testados;
−−− designação dos parafusos;
−−− marcação de parafusos, porcas e anilhas;
−−− revestimento ou acabamento de superfície e condição de lubrificação, se relevante, descrição das
alterações da superfície devido à exposição em obra;
−−− ensaio do comprimento de aperto;
−−− detalhes do esquema de ensaio e dispositivos usados para medir a tensão e momentos de aperto;
−−− observações relativas à execução dos ensaios (incluindo as condições e procedimentos de ensaios
especiais, tais como rotação da cabeça do parafuso);
−−− resultados dos ensaios de acordo com este anexo;
−−− especificações para pré-esforço dos parafusos relacionados com lote de controlo testado;
O relatório deve ser assinado e datado.
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Anexo J
(normativo)
Utilização de dispositivos indicadores de esforço do tipo anilhas compressíveis
J.1 Generalidades
Este anexo fornece os requisitos para o ajuste e verificação de dispositivos indicadores de esforço do tipo
anilhas compressíveis.
J.2 Instalação
Os indicadores são em geral instalados por baixo da cabeça do parafuso e o parafuso é em geral apertado por
rotação da porca, como indicado na Figura J.1 a). Se o acesso à cabeça do parafuso, para verificação da folga
no dispositivo, for limitado, o indicador pode ser aplicado por baixo da porca. Se o indicador for aplicado
desta forma, devem ser colocadas anilhas apropriadas, junto à porca, entre as saliências do indicador e a
porca (ver Figura J.1 b)).
Legenda
1 Indicador
2 folga
3 anilha junto à porca
Nota: Em aplicações com parafusos 10.9 é necessária uma anilha biselada por baixo da cabeça do parafuso
a) Instalação por baixo da cabeça do parafuso, antes do aperto
Legenda
1 Indicador
3 folga
Nota: Em aplicações com parafusos 10.9 é necessária uma anilha biselada por baixo da cabeça do parafuso
b) Instalação por baixo da porca, antes do aperto
Figura J.1 – Aperto do parafuso por rotação da porca (método de ligação normal)
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Em condições de acesso limitado, o parafuso pode ser apertado por rotação da cabeça. Neste caso deve ser
aplicada uma anilha junto à porca entre as saliências do indicador e a superfície de contacto com a porca,
como é ilustrado na Figura J.2 a).
Se o espaço para instalar o parafuso for limitado, e adicionalmente o acesso para verificação da folga no
indicador for também limitado, pode ser necessário instalar o indicador por baixo da cabeça do parafuso e
apertar o parafuso por rotação da cabeça. Neste caso deve ser colocada uma anilha junto à cabeça do
parafuso, entre as saliências do indicador e a superfície de contacto com a cabeça do parafuso (ver Figura J.2
b)).
Legenda
1 Anilha indicadora
3 folga
4 “through” endurecido
a) Instalação por baixo da porca, antes do aperto
Legenda
1 Anilha indicadora
2 anilha junto à cabeça do parafuso
3 folga
Nota: Em aplicações com parafusos 10.9 é necessária uma anilha plana por baixo da porca
b) Instalação por baixo da cabeça do parafuso, antes do aperto
Figura J.2 – Aperto do parafuso por rotação da cabeça (método de ligação alternativo)
J.2 Verificação
Um medidor de folgas tal como especificado no Quadro J.1 deve ser utilizado para verificar se a compressão
do dispositivo indicador de esforço está de acordo com os requisitos da prEN 14399-9.
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Quadro J.1 – Espessura do medidor de folgas

Espessura do
Posição do indicador medidor de folgas (a)
(mm)
Por baixo da cabeça do parafuso, com rotação da porca (Figura J.1 a))
0,40
Por baixo da porca, com rotação da cabeça do parafuso (Figura J.2 a))
Por baixo da porca, com rotação da porca (Figura J.1 b))
Por baixo da cabeça do parafuso, com rotação da cabeça do parafuso 0,25
(Figura J.2 a))
(a) Este Quadro é aplicável a dispositivos indicadores de esforço H8 e H10
A folga no indicador deve ser verificada usando o medidor de folgas sendo “não entra” a ferramenta de
controlo. O medidor de folgas deve ser apontado ao centro do parafuso, como é ilustrado na Figura J.3.
Legenda
1 “Não entra” na folga se ocorrer uma recusa
2 “Entra” na folga se não ocorrer uma recusa
Figura J.3 – Verificação da folga no indicador
O indicador está suficientemente comprimido quando o número de recusas do medidor de folgas verificar os
requisitos estabelecidos no Quadro J.2.
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Quadro J.2 – Recusas no medidor de folgas

Número mínimo de
Numero de saliências do indicador recusas no medidor
de folgas a
4 3
5 3
6 4
7 4
8 5
9 5
a
O número de indicadores com compressão total, num grupo de
parafusos de uma ligação, não deve ultrapassar os 10%.
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Anexo K
(informativo)
Parafusos hexagonais injectados / Parafusos sextavados injectados / parafusos injectados de cabeça

hexagonal
K.1 Geral
este anexo disponibiliza informação sobre o fornecimento e uso de Parafusos hexagonais injectados /
Parafusos sextavados injectados / parafusos injectados de cabeça hexagonal
Os parafusos de injecção podem ser usados como parafusos não pré-esforçados ou pré-esforçados, conforme
a especificação. O enchimento do espaço livre entre o parafuso e a superfície interna do furo é realizado
através de um pequeno orifício na cabeça do parafuso como mostra a figura k.1. Após a injecção e completa
cura/ secagem da resina, a ligação é resistente ao escorregamento
Legenda
1 – furo de injecção
2 – anilha biselada
3 – resina
4 – válvula de escape de ar na anilha
Figura K.1 – parafuso injectado numa ligação com dupla sobreposição
Os parafusos de injecção devem ser de materiais conforme descrito no capítulo 5 e utilizados de acordo com
o descrito no capítulo 8, complementarmente com as recomendações deste anexo, quando apropriado.
Nota: Informação detalhada pode ser encontrada em [42]
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K.2 Tamanho do furo

O espaço livre nominal para os parafusos no furo, deve ser de 3 mm. Para parafusos menores que M27 o
espaço livre pode ser reduzido para 2 mm, tal como especificado no ponto 6.6 para furos normais redondos.
K.3 Parafusos
A cabeça do parafuso deve ser provida de um orifício com a posição e dimensões especificadas na figura k.2
Se forem utilizados outros tipos de bocal que não de plástico, o bordo poderá ter que ser biselado para
garantir selagem suficiente.
1 – bocal de injecção
Figura K.2 – orifício na cabeça do parafuso
K.4 Anilhas
Deve ser utilizada uma anilha especial, por baixo da cabeça do parafuso. O diâmetro interior desta anilha
deve ser, pelo menos, 0.5 mm maior que o diâmetro do parafuso. Um dos lados deve ser maquinado de
acordo com a figura k.3a) ou k.3b).
Figura K.3 – preparação da anilha para uso debaixo da cabeça do parafuso
A anilha debaixo do parafuso, deve ser posicionada com o rebate na direcção da cabeça do parafuso.
Debaixo da porca, deve ser usada uma anilha especial provida de um encaixe igual ao da figura K.4. Os
bordos do encaixe devem ser macios e arredondados.
A anilha debaixo da porca, deve ser posicionada com o encaixe na direcção da cabeça da porca
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1 – encaixe
Figura K.4 - preparação da anilha para uso debaixo da porca
K.5 Porcas
Pode-se assumir que as porcas são suficientemente seguras pela resina
K.6 Resina
Deve ser usada uma resina de dois componentes
Após a mistura dos dois componentes, a massa deve ter uma viscosidade tal, que à temperatura ambiente,
durante a aplicação, os espaços livres na ligação aparafusada sejam facilmente preenchidos. No entanto, a
fluição da massa deve parar quando a pressão da injecção cessa.
O tempo de vida útil da resina, à temperatura ambiente, deve ser no mínimo de 15 minutos.
Se não existir informação disponível, devem ser realizados testes para determinar a temperatura e tempo de
cura/secagem apropriados.
A força de apoio design da resina deve ser determinada por procedimento similar ao da determinação do
factor de escorregamento determinado no anexo G.
K.7 Aperto
O aperto dos parafusos de acordo com o capítulo 8 deve decorrer antes de começar o procedimento de
injecção.
K.8 Instalação
A instalação deve decorrer de acordo com as instruções do fabricante do produto.
A temperatura da resina deve estar entre os 15 ºC e os 25 ºC. Com temperaturas baixas a resina e, se
necessário, os componentes de aço devem ser pré-aquecidos. Se as temperaturas estiverem muito altas, pode
ser utilizado barro de modelar para fechar o orifício na cabeça do parafuso e o encaixe na anilha,
imediatamente após injecção.
Nota 1: Para eliminar a água, é normalmente necessário um dia de tempo seco, antes de iniciar o processo de injecção.
O tempo de cura/secagem deve ser tal que a resina esteva seca/curada antes que a estrutura seja esforçada.
Nota 2: Em alguns casos, por exemplo, pontes ferroviárias, este espaço de tempo pode ser muito curto.
Nota 3: para reduzir o tempo de secagem/cura (para cerca de 5 horas) a ligação pode ser aquecida até ao máximo de 50 ºC após o
tempo de vida útil.
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Anexo L
(informativo)
Guia de fluxograma para o desenvolvimento e utilização de um EPS
Desenvolvimento de um
EPS preliminar
Qualificação do procedimento de
soldadura por um método de
acordo com as Tabelas 12 e 13
(RQPS)
Preparação do EPS para produção

com base no registo de
qualificação do procedimento de
soldadura (RQPS)
Utilização do EPS na execução das

5 primeiras soldaduras, controlando
com END e o dobro da taxa de
amostragem indicada na Tabela 24
Após as 5 primeiras soldaduras,

utilização do EPS controlando
com END de acordo com a taxa
de amostragem indicada Tabela 24
Figura L.1 — Fluxograma para o desenvolvimento e utilização de um EPS

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Anexo M
(Normativo)
Método Sequencial de Inspecção dos Elementos de Ligação

M.1 Generalidades
O método sequencial de inspecção dos elementos de ligação deve ser efectuado em conformidade com os
princípios da norma ISO 2859-5, cujo objectivo é especificar as regras com base na determinação dos
resultados das inspecções.
A ISO 2859-5 especifica dois métodos para estabelecer planos de amostragem sequencial: um método
numérico e um método gráfico. O método gráfico é aplicado para o controlo dos parafusos.
No método gráfico (ver Figura M.1), o eixo horizontal representa o número de parafusos inspeccionados e o
eixo vertical representa o número de parafusos defeituosos.
As linhas no gráfico definem três zonas: a zona de aceitação, a zona de rejeição e a zona de indecisão.
Enquanto o resultado da inspecção está dentro da zona de indecisão, é necessário continuar a acompanhar até
que a curva cumulativa atravesse a zona de aceitação ou rejeição. Aceitação significa que nenhuma
inspecção adicional é necessária. Dois exemplos são dados abaixo.
Legenda
1 número de elementos de fixação inspeccionados
2 número de parafusos defeituosos
3 zona de rejeição
4 zona de indecisão
5 zona de aceitação
Figura M.1 – Exemplo de diagrama de inspecção sequencial
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EXEMPLOS
Linha ponteada O 4º e 8º elementos de ligação revelaram-se defeituosos. A inspecção foi mantida até
cruzar a linha de separação vertical. O resultado é a “aceitação”.
Linha tracejada O 2º, 6º e 12º elementos de ligação revelaram-se defeituosos. A saída da zona de
indecisão está na zona de rejeição. O resultado é a “rejeição”.
M.2 Aplicação
Os diagramas seguintes, M.2 (sequencial tipo A) e M.3 (sequencial tipo B) aplicam-se conforme o caso.
a) Sequencial tipo A
1) número mínimo de elementos de ligação a inspeccionar: 5
2) número máximo de elementos de ligação a inspeccionar: 16
Figura M.2 – Diagrama sequencial do tipo A
Legenda
1 número de elementos de ligação inspeccionados
2 número de elementos de ligação defeituosos
b) Sequencial tipo B
1) número mínimo de elementos de ligação a inspeccionar: 14
2) número máximo de elementos de ligação a inspeccionar: 40
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2
Legenda
1 número de elementos de ligação inspeccionados
2 número de elementos de ligação defeituosos
Figura M.2 – Diagrama sequencial do tipo B

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Norma NP

Exécution des structures en acier et des structures en aluminium

Execution of steel structures and aluminium structures

 IPQ reprodução proibida

Rua António Gião, 2

Tel. + 351-212 948 100 Fax + 351-212 948 101

ICS: 91.080.10 Substitui a EN 1090-2:2008

Ausführung von Exécution Execution of steel structures

A presente Norma é a versão portuguesa da Norma Europeia EN 1090-2:2008+A1:2011, e tem o mesmo

Secretariado Central: Avenue Mamix 17, B-1000 Bruxelas

 2008 CEN Direitos de reprodução reservados aos membros do CEN

3.16 tolerância ............................................................................................................................................26

6.7 Cortes de extracção .............................................................................................................................. 48

9.5.2 Implantação e adequabilidade dos apoios .........................................................................................79

12.3 Fabricação: dimensões geométricas dos componentes fabricados .................................................... 91

C.2.2 Revisão das Especificações ..............................................................................................................120

F.1.2 Especificação de desempenho ...........................................................................................................180

H.5 Conjuntos para Ensaios ................................................................................................................... 191

1 Objectivo e campo de aplicação

2.2 Produtos constituintes

EN ISO 4042 Fasteners — Electroplated coatings (ISO 4042:1999)

2.2.6 Aparelhos de apoio estruturais

EN ISO 13916 Welding — Guidance on the measurement of preheating temperature,

EN 571-1 Non destructive testing — Penetrant testing — Part 1: General principles

2.7 Protecção anti-corrosão

3.1 trabalhos de construção

3.3 construção estrutural em aço

3.7.1 caderno de encargos de execução

3.7.2 classe de execução

3.8 categoria de serviço

3.9 categoria de produção

3.10 produto constituinte

3.11.1 componente enformado a frio

3.13 método de montagem previsto no projecto

3.13.1 programa de montagem

3.15 Ensaio não destrutivo (END) adicional

3.16.1 tolerância essencial

3.16.2 tolerância funcional

3.16.3 tolerância especial

3.16.4 tolerância de produção

4 Cadernos de encargos e documentação

4.1.3 Graus de preparação

4.2 Documentação do construtor

O plano de qualidade deve conter:

5.2 Identificação, documentos de inspecção e rastreabilidade

Quadro 1 – Documentos de inspecção para produtos metálicos

Produto constituinte Documentos de inspecção

5.3 Produtos em aço estrutural

Quadro 2 – Normas de produto para os aços carbono estruturais

Quadro 4 – Normas de produto para aços inoxidáveis

Tubos (soldados) EN 10296-2

5.3.2 Tolerâncias de espessura

5.4 Aços vazados

5.5 Consumíveis para soldadura

Quadro 5 – Normas de produto relativas a consumíveis para soldadura

Quadro 6 – Consumíveis para soldadura a utilizar em aços especificados segundo a EN 10025-5

Processo Opção 1 Opção 2 Opção 3

5.6 Ligadores mecânicos

As suas características mecânicas, desempenho e condições de fornecimento devem encontrar-se em

5.6.8 Dispositivos de bloqueio

5.6.10 Rebites para aplicação a quente

5.6.11 Peças de ligação para componentes de espessura fina

Os ligadores mecânicos destinados a serem utilizados em aplicações com elementos de revestimento