En 1011-2 NP en 1011-2+a1 - 2008

Norma
NP
EN 1011-2+A1
Portuguesa
2008
Soldadura
Recomendações para a soldadura de materiais metálicos
o
Parte 2: Soldadura por arco de aços ferríticos
ida nic
Soudage
oib tró
Recommandations pour le soudage des matériaux métalliques
Partie 2: Soudage à l´arc des aciers ferritiques
pr lec
Welding
Recommendations for welding of metallic materials
ão o e
Part 2: Arc welding of ferritic steels
uç ent
pr um
re doc
od
IP de
© ão
ICS HOMOLOGAÇÃO
25.160.10 Termo de Homologação N.º 135/2008, de 2008-04-10
Q
s
DESCRITORES
Metais; especificações; definições; soldadura; aços ferríticos;
es
soldadura por fusão; aços

ELABORAÇÃO
CORRESPONDÊNCIA CT 19 (ISQ)
pr
Versão portuguesa da EN 1011-2:2001+Emenda A1:2003

EDIÇÃO
Agosto de 2008
Im
CÓDIGO DE PREÇO
X017
© IPQ reprodução proibida
Rua António Gião, 2

2829-513 CAPARICA PORTUGAL
Tel. + 351-212 948 100 Fax + 351-212 948 101

E-mail: ipq@mail.ipq.pt Internet: www.ipq.pt
Im
pr
es
© ão s
IP de
Q
re doc
pr um
em branco
od
uç ent
ão o e
pr lec
oib tró
ida nic
o
NORMA EUROPEIA EN 1011-2
EUROPÄISCHE NORM Janeiro 2001
NORME EUROPÉENNE +A1

EUROPEAN STANDARD Dezembro 2003
ICS: 25.160.10
o
Versão portuguesa
ida nic
Soldadura
Recomendações para a soldadura de materiais metálicos
Parte 2: Soldadura por arco de aços ferríticos
oib tró
Schweiβen Soudage Welding
Empfehlungen zum Schweiβen Recommandations pour le Recommendations for welding
pr lec
metallischer Werkstoffe soudage des matériaux of metallic materials
Teil 2: Lichtbogenschweiβen métalliques Part 2: Arc welding of ferritic
von ferritischen Stählen Partie 2: Soudage à l´arc des steels
ão o e
aciers ferritiques
uç ent
pr um
re doc
A presente Norma é a versão portuguesa da Norma Europeia EN 1011-2:2001+ A1:2003 e inclui a Emenda
1, e tem o mesmo estatuto que as versões oficiais. A tradução é da responsabilidade do Instituto Português
od
da Qualidade.
Esta Norma Europeia e a sua Emenda foram ratificadas pelo CEN em 2000-07-06 e 2003-11-20
respectivamente.
IP de
Os membros do CEN são obrigados a submeter-se ao Regulamento Interno do CEN/CENELEC que define
as condições de adopção desta Norma Europeia, como norma nacional, sem qualquer modificação.
Podem ser obtidas listas actualizadas e referências bibliográficas relativas às normas nacionais
© ão
correspondentes junto do Secretariado Central ou de qualquer dos membros do CEN.

A presente Norma Europeia e sua Emenda existem nas três versões oficiais (alemão, francês e inglês).
Q
Uma versão noutra língua, obtida pela tradução, sob responsabilidade de um membro do CEN, para a sua
s
língua nacional, e notificada ao Secretariado Central, tem o mesmo estatuto que as versões oficiais.
es
Os membros do CEN são os organismos nacionais de normalização dos seguintes países: Alemanha,
Áustria, Bélgica, Dinamarca, Espanha, Finlândia, França, Grécia, Irlanda, Islândia, Itália, Luxemburgo,
Noruega, Países Baixos, Portugal, Reino Unido, República Checa, Suécia e Suíça.
pr
Im
CEN
Comité Europeu de Normalização
Europäisches Komitee für Normung
Comité Européen de Normalisation
European Committee for Standardization
Secretariado Central: rue de Stassart 36, B-1050 Bruxelas
© 2003 Direitos de reprodução reservados aos membros do CEN
Ref. nº EN 1011-2 + A1:2003 Pt

NP
EN 1011-2 +A1
2008
p. 4 de 69
Sumário Página
o
Preâmbulo ................................................................................................................................................ 6
ida nic
Introdução ................................................................................................................................................ 7
1 Objectivo e campo de aplicação........................................................................................................... 8
oib tró
2 Referências normativas ........................................................................................................................ 8
pr lec
3 Termos e definições .............................................................................................................................. 8
ão o e
4 Símbolos e abreviaturas ....................................................................................................................... 9
5 Metal de base......................................................................................................................................... 9
uç ent
6 Factores relativos à soldabilidade ....................................................................................................... 10
7 Manuseamento dos consumíveis.......................................................................................................... 10

pr um
8 Pormenores das soldaduras ................................................................................................................. 10

re doc
8.1 Soldaduras topo a topo ........................................................................................................................ 10

od
8.2 Soldadura de ângulo ............................................................................................................................ 11
9 Soldadura em furos ou rasgos ............................................................................................................. 11

IP de
10 Preparação dos chanfros.................................................................................................................... 11

© ão
10.1 Generalidades .................................................................................................................................... 11

Q
10.2 Faces de fusão/Bordos a soldar.......................................................................................................... 11

s
es
10.3 Faces não soldadas/Bordos não soldados .......................................................................................... 12

pr
11 Alinhamento das soldaduras topo a topo antes da soldadura ........................................................ 12

Im
12 Pré aquecimento ................................................................................................................................. 12
13 Pingos de soldadura............................................................................................................................ 12
14 Acessórios temporários ...................................................................................................................... 13
15 Entrega térmica .................................................................................................................................. 13
16 Especificação do procedimento de soldadura .................................................................................. 13
17 Identificação ........................................................................................................................................ 13
18 Inspecção e ensaios ............................................................................................................................. 13

NP
EN 1011-2 + A1
2008
p. 5 de 69
19 Reparação das soldaduras não conformes ........................................................................................ 14
20 Correcção das deformações ................................................................................................................ 14
o
ida nic
21 Tratamento térmico após soldadura.................................................................................................. 14
Anexo A (informativo) Fenómenos prejudiciais susceptíveis de se manifestar na soldadura dos
oib tró
aços, não cobertos por outros anexos...................................................................................................... 15
Anexo B (informativo) Orientações para a concepção das juntas (na ausência de norma
pr lec
de produto)................................................................................................................................................ 16
Anexo C (informativo) Métodos para evitar a fissuração por hidrogénio (também conhecida por
ão o e
fissuração a frio) ....................................................................................................................................... 19
Anexo D (informativo) Dureza e tenacidade da zona termicamente afectada ..................................... 49

uç ent
Anexo E (informativo) Como evitar a fissuração no arrefecimento ..................................................... 58
pr um
Anexo F (informativo) Como evitar o arrancamento lamelar............................................................... 60
Anexo G (informativo) Referências nos anexos ...................................................................................... 66

re doc
Bibliografia ............................................................................................................................................... 67
od
Anexo NA (informativo) ........................................................................................................................... 68

IP de
© ão
Q
s
es
pr
Im
NP
EN 1011-2 +A1
2008
p. 6 de 69
Preâmbulo à EN 1011-2:2001
A presente Norma foi elaborada pelo CEN/TC 121 "Welding", cujo Secretariado é assegurado pela DS.
o
A esta Norma Europeia deve ser atribuído o estatuto de Norma Nacional, seja pela publicação de um texto
ida nic
idêntico, seja por adopção, o mais tardar em Julho de 2001 e as normas nacionais divergentes devem ser
anuladas, o mais tardar em Julho de 2001.
oib tró
Este documento foi elaborado no âmbito de um mandato atribuído ao CEN pela Comissão Europeia e pela
Associação Europeia do Comércio Livre.
De acordo com o Regulamento Interno do CEN/ CENELEC, a presente norma deve ser implementada pelos
pr lec
organismos nacionais de normalização dos seguintes países: Alemanha, Áustria, Bélgica, Dinamarca,
Espanha, Finlândia, França, Grécia, Irlanda, Islândia, Itália, Luxemburgo, Noruega, Países Baixos, Portugal,
ão o e
Reino Unido, República Checa, Suécia e Suíça.
Preâmbulo à EN 1011-2:2001/A1:2003
uç ent
A presente Emenda foi elaborada pelo CEN/TC 121 "Welding", cujo Secretariado é assegurado pela DS.
A esta Emenda à Norma Europeia EN 1011-2:2001 deve ser atribuído o estatuto de Norma Nacional, seja
pr um
pela publicação de um texto idêntico, seja por adopção, o mais tardar em Junho de 2004 e as normas
nacionais divergentes devem ser anuladas, o mais tardar em Junho de 2004.
Este documento foi elaborado no âmbito de um mandato atribuído ao CEN pela Comissão Europeia e pela
re doc
Associação Europeia do Comércio Livre e suporta os requisitos essenciais da(s) directiva(s) UE.
od
De acordo com o Regulamento Interno do CEN/ CENELEC, a presente norma deve ser implementada pelos
organismos nacionais de normalização dos seguintes países: Alemanha, Áustria, Bélgica, Dinamarca,
Eslováquia, Espanha, Finlândia, França, Grécia, Hungria, Irlanda, Islândia, Itália, Luxemburgo, Malta,
IP de
Noruega, Países Baixos, Portugal, Reino Unido, República Checa, Suécia e Suíça.
© ão
Q
s
es
pr
Im
NP
EN 1011-2 + A1
2008
p. 7 de 69
Introdução
A presente norma complementa a parte 1. É publicada com vários anexos de modo a abranger os diferentes
o
tipos de aço ferríticos que são fabricados de acordo com as normas europeias aplicáveis (ver secção 5).
ida nic
Esta norma apresenta orientações gerais para a execução e o controlo adequados de soldaduras em aços
ferríticos.
oib tró
Esta norma contem pormenores sobre os eventuais fenómenos prejudiciais que podem ocorrer e aconselha
métodos para os evitar. Esta norma aplica-se de uma forma geral a todos os aços ferríticos, qualquer que seja
o tipo de fabrico envolvido, embora a norma de produto 1 possa conter requisitos adicionais.
pr lec
ão o e
uç ent
pr um
re doc
od
IP de
© ão
Q
s
es
pr
Im
1
Os requisitos a cumprir para uma dada construção metálica encontram-se normalmente agrupados numa “norma de produto” ou
“código de construção”(nota nacional).
NP
EN 1011-2 +A1
2008
p. 8 de 69
1 Objectivo e campo de aplicação

A presente Norma apresenta orientações para soldadura por arco, manual, semi-automática, mecanizada e
o
automática, de aços ferríticos (ver secção 5), qualquer que seja a sua forma de fornecimento, excluindo os
ida nic
aços inoxidáveis ferríticos.
2 Referências normativas
oib tró
A presente Norma inclui, por referência, datada ou não, disposições relativas a outras normas. Estas
referências normativas são citadas nos lugares apropriados do texto e as normas são listadas a seguir. Para
pr lec
referências datadas, as emendas ou revisões subsequentes de qualquer uma destas normas só se aplicam à
presente Norma Europeia, se nela incorporadas por emenda ou revisão. Para as referências não datadas,
aplica-se a última edição da norma referida (incluindo as emendas).
EN 288-2:1997
ão o e
Specification and approval of welding procedures for metallic materials – Part 2:
Welding procedure specification for arc welding
uç ent
EN 1011-1:1998 Welding – Recommendations for welding of metallic materials – Part 1: General
guidance for arc welding
EN 29692 Metal-arc welding with covered electrode, gas-shielded metal-arc – welding and gas
pr um
welding – Joint preparations for steel (ISO 9692:1992)

EN ISO 13916 Welding – Guidance for the measurement of preheating temperature, interpass
re doc
temperature and preheat maintenance temperature (ISO 13916:1996)

od
CR ISO 15608 Welding – Guidelines for a metallic material grouping system (ISO/TR 15608:2000)
3 Termos e definições
IP de
Para os fins da presente norma aplicam-se os termos e as definições listados na EN 1011-1:1998 e os

seguintes:
© ão
Q
3.1 tempo de arrefecimento t8/5

O tempo necessário durante o arrefecimento, para que a temperatura de um cordão de soldadura e da zona
s
termicamente afectada adjacente passe de 800ºC a 500ºC.

es
3.2 comprimento efectivo do cordão

pr
Comprimento do cordão obtido pela fusão de um eléctrodo revestido.

Im
3.3 taxa de depósito Rr

Quociente entre o comprimento efectivo do cordão e o comprimento do eléctrodo gasto.
3.4 factor de forma Fx

Descreve a influência da forma de um cordão no tempo de arrefecimento t8/5. É designado por F2 no caso de
um escoamento de calor bidimensional e por F3 no caso de um escoamento de calor tridimensional.
3.5 escoamento de calor tridimensional

Calor introduzido durante a soldadura, que se escoa paralela e perpendicularmente à superfície da chapa.
NP
EN 1011-2 + A1
2008
p. 9 de 69
3.6 espessura de transição dt

Espessura da chapa metálica à qual ocorre a transição entre o escoamento tridimensional e o escoamento
bidimensional.
o
ida nic
3.7 escoamento de calor bidimensional
Calor introduzido durante a soldadura, que se escoa apenas paralelamente à superfície da chapa.
oib tró
3.8 temperatura de manutenção do pré aquecimento Tm
Temperatura mínima a manter na zona a soldar caso a soldadura seja interrompida.
pr lec
4 Símbolos e abreviaturas
Quadro 1 — Símbolos e abreviaturas
CE
CET
ão o e
Símbolos/Abreviaturas Termos
Carbono equivalente (ver C.2.1)
Carbono equivalente (ver C.3.2)
Unidades
%
%
uç ent
D Diâmetro mm
d Espessura da chapa mm
Espessura de transição mm
pr um
dt
F2 Factor de forma para um escoamento de calor -
F3 Factor de forma para um escoamento de calor -
re doc
ZTA Zona termicamente afectada -

HD Teor em Hidrogénio Difusível ml/100g metal depositado
od
Q Entrega térmica kJ/mm

Rr Taxa de depósito -
IP de
t8/5 Tempo de arrefecimento (de 800 °C a 500 °C) s

t Tempo de fusão de um eléctrodo s
Ti Temperatura entre passes °C
© ão
Tm Temperatura de manutenção do pré aquecimento °C

Temperatura inicial da chapa
Q
To °C
Tp Temperatura de pré aquecimento °C
s
Tt Impacto da temperatura de transição °C

es
USF Sensibilidade à fissuração -

λ Condutividade térmica J/cm K s
pr
ρ Massa específica kg/m3

c Calor específico J/kg K
Im
5 Metal de base
A presente norma aplica-se aos aços ferriticos, com excepção dos aços inoxidáveis ferriticos. Os aços
abrangidos pela presente Norma são aqueles que pertencem aos grupos 1 a 7 do CR ISO 15608. Na
encomenda do aço poderá ser necessário especificar requisitos relativos à soldabilidade, o que pode implicar
a especificação de requisitos adicionais, relativamente aos da norma do aço.
NP
EN 1011-2 +A1
2008
p. 10 de 69
6 Factores relativos à soldabilidade

As propriedades e a qualidade das soldaduras são bastante influenciadas pelas condições de soldadura. Por
o
isso, deverão ser tidos em conta os seguintes factores:
ida nic
− concepção das juntas;
− fissuração por hidrogénio;
oib tró
− tenacidade e dureza da zona termicamente afectada (ZTA);
− fissuração no arrefecimento;
pr lec
− arrancamento lamelar;
− corrosão.
ão o e
As propriedades mecânicas e tecnológicas, em particular a dureza e a tenacidade da zona termicamente
afectada, medidas numa área delimitada estreita, podem ser mais ou menos influenciadas, em comparação
uç ent
com as propriedades do metal de base e dependem das condições de soldadura. A experiência adquirida e os
ensaios indicam que para a avaliação da maleabilidade e para a prevenção da ruptura das juntas soldadas, é
conveniente ter em conta não somente as propriedades da zona termicamente afectada, com menor
resistência e maior ductilidade, mas também o efeito da distribuição das cargas das zonas adjacentes mais
pr um
resistentes, porque estes factores deverão influenciar a escolha do aço.

re doc
7 Manuseamento dos consumíveis

od
Quando o fabricante dos consumíveis recomenda uma protecção especial ou qualquer outro tratamento
durante a armazenagem ou imediatamente antes da utilização, os consumíveis deverão ser tratados conforme
as instruções do fabricante.
IP de
Para a secagem ou estufagem, deverão ser retirados os consumíveis das suas embalagens originais. Depois de
retirados da estufa, os consumíveis deverão ser protegidos de condições que favoreçam a absorção de
humidade. No caso de consumíveis com embalagens especiais, por exemplo, sob vácuo ou com outros meios
© ão
resistentes à humidade, deverá ser obtida informação do fabricante no que diz respeito as outras medidas a
Q
ter em conta para a secagem e a estufagem.

s
Se for requerido um teor controlado de hidrogénio, recomenda-se que os soldadores disponham de estufas
es
individuais ou recebam os eléctrodos em embalagens estanques.

As estufas de secagem, por exemplo, aqueles utilizados para consumíveis, deverão ser equipados de meios
pr
de medição da temperatura.
Im
8 Pormenores das soldaduras
8.1 Soldaduras topo a topo

As juntas topo a topo de peças de espessuras diferentes deverão ser chanfradas e soldadas de modo a evitar
uma excessiva concentração de tensões na soldadura.
Na EN 29692 apresentam-se alguns exemplos de preparações de juntas a utilizar na soldadura por arco com
eléctrodos revestidos e na soldadura sob protecção gasosa com fio fusível.
Poderão ser admitidas juntas topo a topo com penetração parcial em função da especificação do projecto.
Uma atenção especial deverá ser dada à escolha da preparação da junta e dos consumíveis, a fim de obter a
espessura de garganta especificada.
NP
EN 1011-2 + A1
2008
p. 11 de 69
Em construções soldadas sujeitas à fadiga, poderão conduzir a resultados indesejáveis soldaduras com
penetração parcial ou com junta de suporte permanente.
o
A junta de suporte poderá eventualmente ser constituída por um elemento da estrutura a soldar quando
apropriado.
ida nic
Se não for possível utilizar um elemento da estrutura a soldar para junta de suporte, o material a usar deve ser
escolhido de modo a evitar efeitos prejudiciais na estrutura e deve constar na especificação de projecto.
oib tró
O uso de cobre como junta de suporte deve ser rodeado de precauções, para evitar a contaminação com cobre
do metal fundido.
pr lec
Sempre que se recorra a juntas de suporte temporário ou permanente, a junta deve ser concebida de modo a
garantir que a fusão completa das peças a ligar, se consiga obter sem dificuldade.
ão o e
Sempre que a sequência de fabrico o permita, os pingos que posicionam a junta de suporte permanente
deverão ser colocados de modo a serem incorporados em seguida na soldadura (ver secção 14 da
EN 1011-1:1998).
uç ent
8.2 Soldadura de ângulo
Salvo especificação em contrário, as arestas e as superfícies a unir pela soldadura de ângulo devem estar o
pr um
mais possível em contacto, uma vez que a existência de folga poderá aumentar o risco de fissuração. A folga
não deve ultrapassar os 3 mm, salvo especificação em contrário. Deve ser considerada a necessidade de
aumentar a espessura da garganta da soldadura de ângulo para compensar uma folga superior.
re doc
A soldadura não deverá ter início ou fim junto de arestas, pelo contrário, o cordão deverá ser contínuo
od
quando contorna as arestas, salvo especificação em contrário.

IP de
9 Soldadura em furos ou rasgos

Devido ao risco de fissuração, os furos ou rasgos não deverão ser cheios com soldadura, salvo se isso for
exigido na especificação de projecto. Os furos ou rasgos que se exige que sejam cheios por soldadura, só
© ão
devem sê-lo, depois de se garantir que o primeiro passe está aceitável (ver também B.4).
Q
s
10 Preparação dos chanfros

es
10.1 Generalidades
pr
Todo os entalhes de grande dimensão ou qualquer outra imperfeição que possa ocorrer na geometria das
juntas, devem ser corrigidas com um enchimento por soldadura aplicado de acordo com um procedimento
Im
aprovado. O depósito deve de seguida ser afagado e nivelado com a superfície adjacente de modo a que se
obtenha um acabamento aceitável.
O primário aplicado aos pré-fabricos após a decapagem, pode permanecer nos bordos a soldar, desde que
esteja demonstrado que não prejudicam a soldadura.
10.2 Faces de fusão/Bordos a soldar

Quando for utilizado corte por arrombamento, deverá ser necessário ter em conta o efeito do endurecimento
e devem ser tomadas precauções para assegurar que não se produz fissuração nos bordos.
NP
EN 1011-2 +A1
2008
p. 12 de 69
As preparações das juntas em U, em duplo U e em J necessitam normalmente de ser maquinadas. Os

requisitos do processo de soldadura escolhido deverão ser tidos em conta, quando se ponderam os métodos
de preparação e o tipo da junta a utilizar.
o
ida nic
10.3 Faces não soldadas/Bordos não soldados
Quando uma face cortada não é uma face de fusão, o efeito da fragilização devido ao corte por
oib tró
arrombamento, ou corte térmico ou descarnagem não deve prejudicar a peça a soldar.
Um endurecimento localizado pode ser reduzido através de um tratamento térmico apropriado ou ser
pr lec
removido por meios mecânicos. A eliminação de uma camada de 1 mm a 2 mm de espessura de uma face de
corte permite normalmente eliminar a camada endurecida. Quando se utiliza o corte térmico, o
endurecimento local pode ser diminuído reduzindo a velocidade do corte ou pré aquecendo antes do corte. Se
ão o e
necessário, deverá consultar o fabricante de aço para obter recomendações de modo a conseguir uma redução
da dureza.
Em comparação com as preparações das soldaduras em V e meio V, as preparações das soldaduras em U e
uç ent
em J permitem reduzir as deformações em virtude do menor volume de metal fundido necessário. Do mesmo
modo, as preparações em X, duplo U ou duplo J são mais favoráveis que as preparações simples, visto que o
metal fundido pode ser depositado alternadamente de cada um dos lados. Para o controlo das deformações, a
pr um
exactidão da preparação e da pré montagem das peças é um factor importante, bem como um procedimento
de soldadura cuidadosamente planificado e controlado.
re doc
11 Alinhamento das soldaduras topo a topo antes da soldadura

od
Salvo especificação em contrário (por exemplo numa especificação de procedimento de soldadura ou numa
norma de produto), a raíz de uma junta topo a topo não deve estar desalinhada mais de 25% da espessura do
material mais fino, até espessuras de 12 mm inclusivé, ou mais de 3 mm para os materiais de espessuras
IP de
superiores a 12 mm.
Para certas aplicações e para certos processos de soldadura, poderão ser necessárias tolerâncias mais
© ão
apertadas.
Q
NOTA: Para os fins da Directiva 97/23/CEE, entende-se por norma de aplicação uma norma de produto relevante
s
es
12 Pré aquecimento
A colocação dos pontos de medida da temperatura deve ser efectuada de acordo com a EN ISO 13916, salvo
pr
que para qualquer espessura, a distância entre os pontos de medida e o eixo da soldadura, deve ser no
mínimo de 75 mm.
Im
Quando se executam soldaduras com baixa entrega térmica, por exemplo, pingos de soldadura, deverá ser
ponderada cuidadosamente a necessidade de pré aquecimento.
13 Pingos de soldadura
Recomenda-se que o comprimento mínimo dos pingos de soldadura deverá ser de 50 mm, mas para os
materiais de espessura inferior a 12 mm, este comprimento mínimo deve ser igual a quatro vezes maior à
espessura das peças a soldar. Para os materiais de espessura superior a 50 mm ou tendo uma tensão de
cedência superior a 500 N/mm2, deverá ser aumentado o comprimento e a dimensão dos pingos de soldadura,
o que poderá implicar a utilização de dois passes. Para a soldadura de aços de alta liga, deverá ser
considerado o uso de consumíveis com uma resistência inferior e/ou com maior ductilidade.
NP
EN 1011-2 + A1
2008
p. 13 de 69
14 Acessórios temporários
Se for utilizado um processo térmico para remover os acessórios temporários ou as chapas de início e fim de
o
soldadura, deve ser necessário deixar material suficiente para permitir a eliminação posterior por rebarbagem
ida nic
do material afectado termicamente pelo corte.
15 Entrega térmica
oib tró
A entrega térmica é calculada a partir da velocidade de soldadura (ver secção 19 da EN 1011-1:1998). Na
soldadura manual com eléctrodo revestido efectuada com oscilação, deve ser limitada a amplitude da
pr lec
oscilação para três vezes o diâmetro do núcleo do eléctrodo.
Para a soldadura por arco com fios múltiplos, a entrega térmica é calculada como sendo a soma das entregas
ão o e
térmicas de cada um dos fios, utilizando os parâmetros individuais de tensão e intensidade.
16 Especificação do procedimento de soldadura

uç ent
A especificação do procedimento de soldadura deve estar de acordo com a EN 288-2 e deve incluir as
seguintes indicações:
pr um
a) soldadura em oficina ou em estaleiro;

b) espessura combinada máxima (ver C.2.4), se o anexo C.2 for aplicado; espessura da chapa, se o
Anexo C.3 for aplicado;
re doc
c) entrega térmica (ver secção 15);

od
d) Classe de hidrógeneo (ver C.2.3 e C.3.2);

e) Pingos de soldadura (ver secção 13).
IP de
17 Identificação
© ão
Quando a utilização de marcas punçoadas for requerido pelo contrato, devem ser dadas indicações relativas
Q
à localização e às dimensões dessas marcas. As marcas utilizadas para a marcação dos filmes radiográficos
s
requerem o mesmo tratamento.

es
18 Inspecção e ensaios
pr
Tendo em conta o risco da fissuração a frio (por hidrogénio), é geralmente exigido um intervalo mínimo de
16 h entre o fim da soldadura e o início da inspecção final sobre as costuras em bruto de soldadura. Este
Im
intervalo pode ser reduzido no caso de materiais finos com uma tensão de cedência inferior a 500 N/mm2 ou
ser aumentado para os materiais com uma espessura superior a 50 mm ou com uma tensão de cedência
superior a 500 N/mm2. Qualquer que seja o intervalo, ele deve de ser indicado nos relatórios da inspecção.
As soldaduras que foram sujeitas a um tratamento térmico a fim de reduzir o teor em hidrógeneo ou para
relaxar tensões, não necessitam de qualquer intervalo, entre o tratamento térmico e a inspecção final.
As operações de acabamento pelo processo de soldadura (TIG) ou por qualquer outro processo de soldadura
por fusão, que sejam exigidas pelo tratamento térmico após soldadura, devem de ser executadas antes da
inspecção final.
As soldaduras que devem ser inspeccionadas e aprovadas não devem ser pintadas ou tratadas de qualquer
modo antes de terem sido aceites.
NP
EN 1011-2 +A1
2008
p. 14 de 69
19 Reparação das soldaduras não conformes

Todas as soldaduras não conformes devem ser reparadas.
o
NOTA: A mecânica da fractura ou outras metodologias de avaliação, podem ser utilizadas para determinar se uma soldadura não
ida nic
conforme necessita de reparação.
oib tró
20 Correcção das deformações
A temperatura das zonas aquecidas, medida pelos métodos apropriados, deverá estar de acordo com as
recomendações do fornecedor do material ou da especificação de projecto.
pr lec
21 Tratamento térmico após soldadura
ão o e
Se o tratamento térmico após soldadura for exigido mas não existir norma de produto, os pormenores
relativos ao tratamento devem ser indicados na especificação de projecto, tendo em conta os efeitos do
tratamento térmico sobre as propriedades do metal de base da ZTA e do metal fundido.
uç ent
pr um
re doc
od
IP de
© ão
Q
s
es
pr
Im
NP
EN 1011-2 + A1
2008
p. 15 de 69
Anexo A
(informativo)
o
ida nic
Fenómenos prejudiciais susceptíveis de se manifestar na soldadura dos aços,
não cobertos por outros anexos
oib tró
pr lec
Fenómenos prejudiciais Causas Soluções
que se podem
manifestar numa
ão o e
soldadura
Fissuração após o A precipitação por carbonetos ou de Reduzir a concentração de tensões.
tratamento térmico de nitretos pode ocorrer durante o rebarbando as concordâncias das
uç ent
relaxação de tensões tratamento de relaxação de tensões se soldaduras.
este tratamento e/ou a composição do
Minimizar a coalescência de grão na ZTA
aço não forem adequados. Este
utilizando uma sequência de soldadura
pr um
tratamento pode reduzir a ductilidade

adequada.
do aço de tal modo, que a relaxação
de tensões provoca não somente Aplicar os melhores procedimentos de
deformação plástica, mas também tratamento térmico.
re doc
formação de fissuras.
od
Corrosão As diferenças na composição química, Evitar grandes diferenças de composição

no tamanho de grão e no nível de entre o metal de base e o metal fundido.
a) Corrosão geral
IP de
tensão entre a soldadura e o metal de

base podem dar lugar a taxas de
corrosões diferentes. Na maioria dos
casos, a soldadura e a zona
© ão
termicamente afectada são atacadas

Q
preferencialmente.
s
b) Corrosão sob tensão Provocado por uma combinação Evitar as concentrações de tensões.
es
critica de tensão, da microestrutura e

Minimizar os níveis de tensão durante a
do meio.
soldadura
pr
Reduzir os níveis de dureza.

Im
NP
EN 1011-2 +A1
2008
p. 16 de 69
Anexo B
(informativo)
o
ida nic
Orientações para a concepção das juntas (na ausência de norma de produto)
oib tró
B.1 Generalidades
O presente anexo pode ser utilizado sempre que não existir uma norma de produto. Informações adicionais
pr lec
são dadas noutros documentos, como por exemplo a EN 1708-1:1999 e a EN 1708-2. No Anexo F
apresentam-se orientações específicas de projecto para evitar o arrancamento lamelar.
B.2 Juntas topo a topo

ão o e
A execução de juntas topo a topo entre peças alinhadas de secção diferente, dá origem a um aumento
uç ent
localizado de tensão a adicionar à concentração de tensão causada pelo perfil da própria soldadura. Se a linha
neutra de cada uma das peças não coincidirem, é igualmente induzido um momento flector na junta. Se as
tensões induzidas por estes efeitos forem inaceitáveis, então as peças deverão ser grampeadas antes da
pr um
soldadura com uma inclinação inferior a 1:4, para assim reduzir as tensões. Exemplos de peças com e sem
grampeamento são apresentados na figura B.1, onde a) e b) são dos tipos mais comuns e c) é uma
configuração especial para facilitar o controlo não destrutivo.
re doc
Uma soldadura topo a topo de penetração parcial que é soldada de um só lado, não deve ser sujeita a um
momento de flexão em relação ao eixo longitudinal da soldadura. Isto porque, faz com que a raiz da
od
soldadura fique em tensão. Portanto, as juntas de penetração parcial deverão ser evitadas e usadas apenas
quando permitidas pelo projecto. Assim, a execução de uma soldadura deste tipo pode ser permitida por uma
norma de produto ou por um contrato.
IP de
© ão
Q
s
es
pr
Im
Legenda:
1 Declive aproximadamente 1:4
a) Declive na soldadura
b) Declive na chapa de maior espessura
c) Configuração especial para facilitar o controlo não destrutivo
Figura B.1 – Juntas topo a topo de espessuras diferentes
NP
EN 1011-2 + A1
2008
p. 17 de 69
B.3 Soldaduras de ângulo

O cumprimento efectivo de uma soldadura de ângulo com extremidades livres deverá ser calculado com base
o
no comprimento total menos duas vezes a dimensão do cateto. Em qualquer caso, o comprimento efectivo
não deverá ser inferior ao maior dos seguintes valores: 25 mm ou quatro vezes a dimensão do cateto.
ida nic
Para juntas de ângulo sujeitas a cargas de compressão, deverá ser assumido que as peças soldadas estão em
contacto na raiz da junta. Para aplicações críticas deverá ser considerada a utilização de uma soldadura de
oib tró
topo de penetração parcial ou de penetração total.
Numa soldadura de ângulo em que a dimensão do cateto especificado é igual à espessura da chapa ou perfil,
pr lec
não é permitida a fusão da aresta livre (ver Figura B.2), porque isso conduz à redução da espessura da
garganta.
ão o e
uç ent
pr um
Legenda:
re doc
a) Preferível
od
b) Não aceitável por causa da redução da espessura da garganta
Figure B.2 – Soldaduras de ângulo aplicadas na extremidade de uma peça

IP de
Uma soldadura de ângulo única não deve ser sujeita a um momento de flexão ao longo do eixo longitudinal
da junta porque isso conduz ao aparecimento de tensões na raiz da soldadura.
As soldaduras de ângulo de ligação entre peças cujas faces de fusão formem entre si um ângulo maior que
© ão
120º ou menor que 60º, não deverá garantir uma transmissão fiável das solicitações calculadas,
Q
correspondentes às tensões máximas de trabalho, a menos que a norma de produto o permita.

s
A espessura da garganta de projecto de uma soldadura de ângulo plana ou convexa de ligação entre duas
es
peças, em que faces de fusão formam entre si um ângulo compreendido entre 60º e 120º, pode ser obtida
multiplicando a dimensão do cateto pelo factor apropriado, de acordo com o quadro B.1.
pr
Quadro B.1 – Factores para o cálculo da espessura da garganta de projecto de soldaduras de ângulo planas ou
convexas com base no ângulo entre as faces de fusão
Im
Ângulo entre as faces de fusão Factor

(graus)
60 a 90 0,70
91 a 100 0,65
101 a 106 0,60
107 a 113 0,55
114 a 120 0,50
NP
EN 1011-2 +A1
2008
p. 18 de 69
Deverão ser tidas em conta as tensões devidas ao fabrico, transporte e montagem, em especial para as
soldaduras de ângulo que foram projectadas para suportarem apenas uma carga ligeira, quando em
funcionamento.
o
ida nic
B.4 Furos 2 e rasgos
De modo a permitir o acesso para a execução da soldadura, o diâmetro de um furo ou a largura de um rasgo,
oib tró
não deverá ser inferior ao maior dos seguintes valores: três vezes a espessura do material ou 25 mm. O fundo
dos rasgos deve ser arredondado com um raio nunca inferior ao maior dos seguintes valores: 1,5 vezes a
espessura do material ou 12 mm. A distância entre a extremidade da peça e a extremidade do furo ou do
pr lec
rasgo ou entre furos ou rasgos adjacentes, não deverá ser inferior a duas vezes a espessura e nunca inferior a
25 mm no caso dos furos (ver também secção 9).
ão o e
uç ent
pr um
re doc
od
IP de
© ão
Q
s
es
pr
Im
2
Em termos oficinais são normalmente designados por mentirosos (nota nacional).
NP
EN 1011-2 + A1
2008
p. 19 de 69
Anexo C
(informativo)
o
ida nic
Métodos para evitar a fissuração por hidrogénio (também conhecida por
fissuração a frio)
oib tró
C.1 Generalidades
pr lec
O presente anexo apresenta recomendações para evitar a fissuração por hidrogénio.
Na elaboração do presente anexo foi tido em conta o facto de terem sido propostos muitos métodos para
ão o e
estimar a temperatura de pré aquecimento de uma soldadura de aço não ligado, aço de grão fino e aço de
baixa liga, de modo a evitar a fissuração por hidrogénio. Os exemplos são dados nos documentos
IX-1602-90 e IX-1631-91 do IIW. Os dois métodos estão incluídos neste anexo, C2 e C3. O método A,
uç ent
apresentado em C.2, baseia-se numa experiência alargada e em dados que se aplicam essencialmente, mas
não exclusivamente, a aços carbono-manganés. O método B, apresentado em C.3, baseia-se em experiência e
em dados que se aplicam essencialmente, mas não exclusivamente a aços de baixa liga e de alta resistência.
A diferença de origem e a experiência utilizada para desenvolver cada um dos métodos pode ser utilizada
pr um
como um guia quanto à sua aplicação.

O método apresentado em C.4 deverá ser aplicado a aços resistentes à fluência e aços para baixas
re doc
temperaturas.
od
As recomendações aplicam-se apenas aos constrangimentos da fabricação normal. Situações de elevado

índice de constrangimento poderão necessitar de uma maior temperatura de pré aquecimento ou de outras
precauções para impedir a fissuração por hidrogénio.
IP de
As secções C.2 e C.3 aplicam-se a soldaduras em que o metal de base se encontra a uma temperatura acima
de 0 ºC. Quando a soldadura decorrer a uma temperatura inferior é possível que sejam necessários requisitos
especiais.
© ão
Os procedimentos alternativos em relação aos apresentados neste anexo poderão ser utilizados, por exemplo,
Q
utilizando temperaturas de pré aquecimento mais baixas, desde que estejam suportados por provas da sua
s
aplicabilidade. As provas deverão incluir todos os factores que são considerados para o procedimento de
es
soldadura tal como dados no presente anexo.

pr
C.2 Método A para evitar a fissuração por hidrogénio em aços não ligados, aços de grão fino e aços de
baixa liga
Im
C.2.1 Metal de base

A secção C.2 aplica-se a aços não ligados, aços de grão fino e aços de baixa liga.
A gama das percentagens em massa, dos principais elementos que entram na composição química do aço
são:
− Carbono 0,05 a 0,25
− Silício 0,8 máx
− Manganés 1,7 máx
− Crómio 0,9 máx
NP
EN 1011-2 +A1
2008
p. 20 de 69
− Cobre 1,0 máx

− Níquel 2,5 máx
o
− Molibdénio 0,75 máx
ida nic
− Vanádio 0,20 máx
Para a determinação de um nível de pré aquecimento seguro, mas económico, é critico para o conhecimento
oib tró
exacto da composição do metal de base e do carbono equivalente, CE, e da composição do metal fundido
(ver C.2.9).
pr lec
O valor do carbono equivalente, CE, para o metal de base pode ser calculado através da seguinte fórmula:
Mn Cr + Mo + V Ni + Cu
CE = C + + + em % (C.1)
ão o e
6 5 15
A secção C.2, aplica-se aos aços que possuem um carbono equivalente no intervalo de 0,30 a 0,70.
Se todos os elementos mencionados nesta fórmula, para aços de carbono e de carbono-manganés, se o
uç ent
carbono e o manganés forem os únicos elementos mencionados no certificado de material, então deverá ser
adicionado 0,03 ao valor calculado para ter em conta elementos residuais. Quando se soldam aços com
valores diferentes de carbono equivalente, deverá ser tido em conta o valor mais elevado.
pr um
Esta fórmula para o carbono equivalente poderá não ser adequada para aços que contêm boro.
re doc
C.2.2 Factores que afectam a fissuração

O aparecimento de fissuração por hidrogénio depende de um conjunto de factores: a composição do aço, o
od
procedimento de soldadura, os consumíveis de soldadura e as tensões envolvidas. Se o tempo t8/5 (tempo de

arrefecimento desde os 800 ºC até aos 500 ºC) for muito curto, pode ocorrer um endurecimento excessivo na
IP de
zona termicamente afectada. Quando o hidrogénio presente na soldadura estiver acima de um nível crítico, a
zona endurecida pode fissurar espontaneamente sob a influência das tensões residuais depois da soldadura ter
arrefecido até próximo da temperatura ambiente. As condições de soldadura poderão ser seleccionadas para
evitar a fissuração garantindo que a zona termicamente afectada arrefeça suficientemente devagar,
© ão
controlando a dimensão dos cordões em relação à espessura do metal e, se necessário, pela aplicação de um
Q
pré aquecimento e um controlo da temperatura entre passes. Os procedimentos para evitar a fissuração por
s
hidrogénio bem como a escolha do tempo de arrefecimento no intervalo da temperatura de transição para
es
evitar micro-estruturas endurecidas e susceptíveis à fissuração, pode envolver um arrefecimento controlado

na gama de temperatura mais baixa do ciclo térmico, tipicamente desde os 300 ºC até aos 100 ºC,
favorecendo a libertação do hidrogénio da junta soldada. Em particular, isto pode ser conseguido pela
pr
aplicação de um pós aquecimento após a conclusão da soldadura, sem esta arrefecer, o que pode ser
tipicamente a manutenção da temperatura de pré aquecimento.
Im
O teor do hidrogénio da soldadura pode ser controlado pela utilização de processos de soldadura, e os
consumíveis que tenham o teor em hidrogénio controlado, também pela aplicação de um pós aquecimento,
tal como descrito acima.
Considerações idênticas aplicam-se à fissuração por hidrogénio no metal fundido onde os níveis reais de
hidrogénio e de tensão, são provavelmente maiores do que na zona termicamente afectada, embora o
endurecimento ocorra em menor escala. Em geral, os procedimentos de soldadura seleccionados para evitar a
fissuração por hidrogénio na zona termicamente afectada também, evitam a fissuração no metal fundido.
Contudo, a fissuração por hidrogénio no metal fundido pode tornar-se no mecanismo dominante, em certas
condições, tais como, elevados constrangimentos, de aços de baixos CE, espessuras elevadas ou metal
fundido de liga.
NP
EN 1011-2 + A1
2008
p. 21 de 69
A forma mais efectiva para garantir a prevenção da fissuração por hidrogénio, consiste na redução do
fornecimento de hidrogénio ao metal fundido, através dos consumíveis de soldadura. Os benefícios
resultantes de um número crescente de possibilidades onde não é necessário pré aquecimento > 20 ºC (tal
o
como mostram os exemplos do quadro C.1), poderão ser aumentados utilizando materiais de adição de baixo
ida nic
teor de hidrogénio.
Quadro C.1 – Exemplos de espessuras combinadas máximas (ver C.2.4) para soldadura sem pré aquecimento
oib tró
Espessura máxima combinada
Teor em hidrogénio difusível a CE = 0,49 CE = 0,43
pr lec
ml/100g de metal depositado Entrega térmica Entrega térmica
1,0 kJ/mm 2,0 kJ/mm 1,0 kJ/mm 2,0 kJ/mm
>
ão o e
15
mm
25
mm
50
mm
40
mm
80
uç ent
10 ≤ 15 30 55 50 90
5 ≤ 10 35 65 60 100
pr um
3 ≤ 5 50 100 100 100

≤ 3 60 100 100 100
re doc
a
Medido de acordo com a ISO 3690.
od
As condições de soldadura para evitar a fissuração por hidrogénio em aços carbono-manganés foram
IP de
estabelecidas de uma forma gráfica na figura C.2 para a gama normal de composições, em termos de carbono
equivalente, abrangidos pela presente norma e estas condições deverão ser seguidas para todos os tipos de
junta, sempre que exequível.
© ão
As condições foram estabelecidas para ter em conta as diferenças de comportamento entre aços com o
Q
mesmo carbono equivalente (para ter em conta uma gama de variações de dureza) e variações normais da
s
análise química no convertidor e no produto. Estas condições são válidas para evitar a fissuração, quer da
es
zona termicamente afectada, quer do metal fundido na maioria das situações de soldadura (ver também
C.2.9).
pr
C.2.3 Teor de hidrogénio dos consumíveis de soldadura

Im
C.2.3.1 Generalidades
O fabricante deverá ser capaz de demonstrar que usou os consumíveis tal como recomendado pelo fabricante
dos mesmos e que os consumíveis foram armazenados e secos ou estufados durante um intervalo de tempo e
a uma temperatura adequadas.
C.2.3.2 Escalas de Hidrogénio

A escala de hidrogénio que deverá ser usada em qualquer processo de soldadura por arco depende,
principalmente do teor de hidrogénio difusível na soldadura deverá ser usada a indicada no quadro C.2. O
valor usado deverá ser indicado pelo fabricante dos consumíveis de acordo com a norma aplicável, se ela
existir (ou como tenha sido determinado de um modo independente) juntamente com a condição especificada
de fornecimento e do tratamento.
NP
EN 1011-2 +A1
2008
p. 22 de 69
Quadro C.2 – Escalas de hidrogénio

Teor em hidrogénio difusível Escala de hidrogénio
o
ml/100g de metal depositado
ida nic
> 15 A
10 ≤ 15 B
oib tró
5 ≤ 10 C
pr lec
3 ≤ 5 D
≤ 3 E
ão o e
C.2.3.3 Selecção da escala de hidrogénio
Apresentam-se em seguida linhas de orientações gerais para a selecção da escala de hidrogénio adequada a
uç ent
vários processos de soldadura.
Soldadura manual por arco com eléctrodos revestidos básicos poderão ser usados com as escalas B a D em
função da classificação do consumível pelo fabricante. Soldadura manual por arco com eléctrodos revestidos
pr um
rutílicos ou celulósicos deverão ser usados com a escala A.

Consumíveis do tipo fios fluxados ou fios fluxados de alma metálica poderão ser usados com as escalas B a
re doc
D em função da classificação do fio pelo fabricante. As combinações em arco submerso de fio/fluxo poderão
ter níveis de hidrogénio que correspondam às escalas B a D, embora normalmente estejam na escala C, mas
od
mesmo assim é necessário verificar cada combinação de produto e respectiva condição de utilização. Os
fluxos para o arco submerso poderão ser classificados pelo fabricante, mas isto não implica necessariamente
que uma determinada combinação fio/fluxo também respeite a mesma classificação.
IP de
Fios sólidos para soldadura por arco com protecção gasosa ou para soldadura TIG poderão ser usados com a
escala Da menos que sejam analisadas especificamente e se prove que cumprem a escala E. A escala E
poderá também ser adequada para alguns fios fluxados e alguns eléctrodos revestidos básicos para soldadura
© ão
manual por arco, mas só depois de uma avaliação específica. Para atingir estes baixos níveis de hidrogénio
Q
deverá ser necessário ter em conta o hidrogénio presente na composição do gás de protecção e a humidade
s
presente na soldadura.
es
Para a soldadura plasma deverá ser feita uma avaliação específica.

pr
C.2.4 Espessura Combinada

A espessura combinada deverá ser calculada como sendo soma das espessuras médias do metal de base, até
Im
75 mm do eixo da soldadura (ver Figura C.1).

A espessura combinada é usada para avaliar a dissipação de calor de uma junta com a finalidade de
determinar a taxa de arrefecimento.
Se a espessura aumentar bastante, e imediatamente aos 75 mm a contar do eixo da soldadura pode ser
necessário usar um valor mais alto para a espessura combinada.
Para a mesma espessura do metal a temperatura de pré aquecimento é superior numa junta de ângulo em
relação a uma junta topo a topo, porque a espessura combinada é maior e por conseguinte a dissipação, é
maior.
NP
EN 1011-2 + A1
2008
p. 23 de 69
Dimensões em milímetros
o
ida nic
oib tró
pr lec
No caso de juntas de ângulo opostas
depositadas em simultâneo:
ão o e
Espessura combinada
= ½ (d1 + d2 +d3)
uç ent
Espessura combinada = d1 + d2 +d3
pr um
re doc
od
Espessura combinada = ½ (D1+D2) Diâmetro máximo 40 mm

IP de
Figura C.1 – Exemplos para o cálculo da espessura combinada
C.2.5 Temperatura de pré aquecimento

© ão
O valor da temperatura de pré aquecimento deverá ser indicado na linha que, nas Figuras C.2 a) a m), se
Q
situar imediatamente acima ou à esquerda do ponto cujas coordenadas correspondem à entrega térmica e à
s
espessura combinada.
es
C.2.6 Temperatura entre passes

pr
O valor mínimo recomendado para a temperatura entre passes é frequentemente utilizado como o valor para
a temperatura de pré aquecimento em soldaduras com vários passes. Contudo, nas soldaduras com vários
passes, o valor da temperatura entre passes admissível poderá ser menor do que a temperatura de
Im
pré aquecimento, porque os passos de recobrimento possuem uma entrega térmica mais elevada do que o de
raíz. Nestes casos, a temperatura entre passes deverá ser determinada nas Figuras C.2 a) a m) para o maior
dos cordões. Nos quadros C.5 e C.6 apresentam-se recomendações para os valores máximos da temperatura
entre passes no caso dos aços resistentes à fluência e dos aços para baixas temperaturas.
C.2.7 Entrega térmica

Os valores da entrega térmica (em kJ/mm) para entrar na Figura C.2 deverão ser calculados com base na
secção 15 da EN 1011-1:1998.
NP
EN 1011-2 +A1
2008
p. 24 de 69
C.2.8 Redução de hidrogénio através de um pós aquecimento

Quando existir um risco mais elevado de fissuração a frio, a libertação de hidrogénio deverá ser acelerada,
o
quer através da manutenção da temperatura mínima entre passes, quer pela subida da temperatura até um
valor entre 200 ºC e 300 ºC, imediatamente após a soldadura e antes que a zona soldada arrefeça abaixo da
ida nic
temperatura mínima entre passes. A duração do pós aquecimento depende da espessura e deverá ser, no
mínimo, de 2 h. As espessuras elevadas obrigam a um pós aquecimento com maior duração e efectuado a
temperaturas próximas do limite superior a do intervalo.
oib tró
O pós aquecimento também é adequado no arrefecimento de um cordão de ângulo incompleto.
pr lec
C.2.9 Condições que poderão requerer procedimentos mais exigentes
As temperaturas de pré aquecimento apresentadas na Figura C.2, são o resultado da experiência adquirida e
ão o e
constituem uma base satisfatória para estabelecer procedimentos de soldadura seguros, para muitas
construções soldadas. Contudo, o risco de fissuração por hidrogénio é influenciado por vários parâmetros e
estes poderão, por vezes, ter uma influência mais adversa do que o previsto nas Figuras C.2 a) a m). Os
parágrafos seguintes abordam alguns factores que poderão fazer aumentar o risco de fissuração para além do
uç ent
previsto, quando se compilou a informação apresentada na Figura C.2. Neste momento, não é possível
quantificar com rigor os efeitos desses factores e que poderão obrigar à utilização de um procedimento mais
exigente ou à alteração de um procedimento de soldadura, para evitar a fissuração. Por isso, os factores
pr um
seguintes deverão ser considerados unicamente a título de orientação.

O constrangimento da junta depende da espessura da secção, da preparação da soldadura, da geometria da
re doc
junta e da rigidez da construção soldada. As soldaduras efectuadas em espessuras superiores a 50 mm e

passos de raiz em juntas topo a topo em X poderão necessitar de procedimentos mais exigentes.
od
Na soldadura de aços com baixo carbono equivalente, alguns procedimentos de soldadura poderão não ser
adequados para evitar a fissuração por hidrogénio no metal fundido. Nesta aplicação e em especial na
IP de
soldadura de secções muito espessas (isto é, com espessuras superiores a 50 mm) e com grandes entregas
térmicas.
A utilização como metal de adição de um aço ligado de maior resistência ou de um aço carbono-manganés,
© ão
com teor de manganés superior a 1,5%, pode dar origem a tensões mais elevadas em serviço. Para além, de
Q
aumentar o risco de fissuração na zona termicamente afectada, o metal depositado é, em geral, mais duro e
mais susceptível de fissurar por ele próprio.
s
es
A experiência e a investigação têm mostrado que a redução do teor de inclusões do aço, principalmente pela
redução do teor de enxofre (e também do teor de oxigénio), pode fazer aumentar a capacidade de
endurecimento do aço. Dum ponto de visto prático, este efeito pode dar origem a um aumento da dureza da
pr
zona termicamente afectada e, possivelmente, a um pequeno aumento no risco de fissuração por hidrogénio
nessa zona. Presentemente, ainda não é possível uma quantificação rigorosa deste efeito.
Im
Para ter em conta os factores acima, os procedimentos de soldadura poderão ser, em princípio, modificados
através de uma alteração da entrega térmica, do pré aquecimento ou de outros factores. No entanto, a
modificação mais efectiva é o abaixamento do nível de hidrogénio na soldadura, quer directamente através
da redução da entrada de hidrogénio (pela utilização de processos de soldadura e de consumíveis de baixo
hidrogénio), quer pelo aumento da evacuação de hidrogénio, por difusão, através da utilização de um pós
aquecimento a uma temperatura mais elevada, durante um certo período após o fim da soldadura. A duração
do pós aquecimento depende de muitos factores, mas considera-se benéfico em muitos casos um período de
2 a 3 h. Recomenda-se que as modificações dos procedimentos sejam validadas pelo ensaio de juntas
soldadas protótipo.
NP
EN 1011-2 + A1
2008
p. 25 de 69
C.2.10 Simplificação dos requisitos

Uma simplificação dos procedimentos de soldadura poderá ser aceite nas seguintes condições:
o
a) pré aquecimento geral
ida nic
Se for aquecida a totalidade da peça ou uma largura superior ao dobro da indicada na secção 12, é
normalmente possível reduzir ligeiramente o valor da temperatura de pré aquecimento.
oib tró
b) dissipação limitada
Se a dissipação for limitada numa ou mais direcções (por exemplo quando o caminho mais curto do
pr lec
escoamento do calor é inferior a 10 vezes o cateto de uma junta de ângulo), especialmente, no caso de
chapas mais espessas (por exemplo numa junta sobreposta cujo comprimento sobreposto é apenas
ligeiramente superior à dimensão do cateto de uma junta de ângulo), é possível reduzir os níveis do pré
ão o e
aquecimento.
c) consumíveis austeníticos
Nos casos em que o nível de pré aquecimento suficiente, para garantir soldaduras isentas de fissuras for
uç ent
impraticável, pode ser vantajoso recorrer à utilização de alguns tipos de consumíveis austeníticos ou com
alto teor de níquel. Nestes casos, o pré aquecimento nem sempre é necessário, especialmente se o
consumível der origem a um metal depositado contendo níveis de hidrogénio muito baixos.
pr um
d) preparação da junta
Juntas de ângulo com folga pequena (igual ou inferior a 0,5 mm) poderão justificar uma simplificação do
re doc
procedimento de soldadura.
od
C.2.11 Condições simplificadas para soldadura manual por arco

Quando o projecto especificar soldaduras de ângulo de um só passe com a dimensão mínima do cateto,
IP de
deverá ser usada o Quadro C.3 para obter os valores aproximados da entrega térmica, para calcular através da
Figura C.2, o valor da temperatura de pré aquecimento.
Estes valores são adequados nas situações práticas, quando se exige ao fabricante a execução de soldaduras
© ão
de ângulo de um só passe com uma dimensão mínima para o cateto. Na prática o cateto será maior do que o
Q
mínimo, como acontece por exemplo numa soldadura de ângulo na posição horizontal, vertical e por isso, os
s
dados não são apropriados para uma conversão directa para soldaduras em que está especificada a espessura
es
da garganta.
Noutros casos, a entrega térmica deverá ser controlada através do comprimento efectivo do cordão (ver
pr
quadro C.4) ou directamente através das variáveis de soldadura.

Im
NP
EN 1011-2 +A1
2008
p. 26 de 69
Quadro C.3 – Valores da entrega térmica para juntas de ângulo de um só passe efectuadas com soldadura
manual por arco
o
Dimensão mínima do Entrega térmica para eléctrodos com revestimentos e rendimentos diferentes a
cateto
ida nic
R e RR <110 % B < 130 % R e RR > 130 %
mm kJ/mm kJ/mm kJ/mm
oib tró
4 0,8 1,0 -
5 1,1 1,4 0,6
pr lec
6 1,6 1,8 0,9
8 2,2 2,7 1,3
ão o e
a
Revestimentos de acordo com a EN 499.
uç ent
pr um
re doc
od
IP de
© ão
Q
s
es
pr
Im
Figura C.2 a) Figura C.2 b)

Legenda:
1 Espessura combinada, mm 4 Escala
2 Entrega térmica, kJ/mm 5 Usar quando o carbono equivalente não excede
3 Temperatura mínima de pré aquecimento, ºC
Figura C.2 – Condições para a soldadura de aços com o carbono equivalente bem definido
NP
EN 1011-2 + A1
2008
p. 27 de 69
o
ida nic
oib tró
pr lec
ão o e
uç ent
pr um
re doc
od
IP de
Figura C.2 c) Figura C.2 d)

Legenda:
© ão

Q

s

es
pr
Im
NP
EN 1011-2 +A1
2008
p. 28 de 69
o
ida nic
oib tró
pr lec
ão o e
uç ent
pr um
Figura C.2 e)
re doc
od
IP de
© ão
Q
s
es
pr
Im
Figura C.2 f)
Legenda:
NP
EN 1011-2 + A1
2008
p. 29 de 69
o
ida nic
oib tró
pr lec
ão o e
uç ent
pr um
Figura C.2 g)
re doc
od
IP de
© ão
Q
s
es
pr
Im
Figura C.2 h)
Legenda:
3 Temperatura máxima de pré aquecimento, ºC
NP
EN 1011-2 +A1
2008
p. 30 de 69
o
ida nic
oib tró
pr lec
ão o e
uç ent
pr um
Figura C.2 i)
re doc
od
IP de
© ão
Q
s
es
pr
Im
Figura C.2 j)
Legenda:
3 Temperatura mínima de pré aquecimento, º C
NP
EN 1011-2 + A1
2008
p. 31 de 69
o
ida nic
oib tró
pr lec
ão o e
uç ent
pr um
Figura C.2 k)
re doc
od
IP de
© ão
Q
s
es
pr
Im
Figura C.2 l)
Legenda:
NP
EN 1011-2 +A1
2008
p. 32 de 69
o
ida nic
oib tró
pr lec
ão o e
uç ent
pr um
re doc
od
Figura C.2 m)
IP de
Legenda:
© ão

Q
s
es
pr
Im
NP
EN 1011-2 + A1
2008
p. 33 de 69
Quadro C.4 – Comprimento efectivo do cordão para soldadura manual por arco
Quadro C.4.1 – Rendimento do eléctrodo de 95 % aproximadamente
o
Entrega Comprimento efectivo do cordão para comprimentos de eléctrodo entre 410mm e 450mm e
ida nic
térmica diâmetro
2,5 3,2 4 5 6 6,3
oib tró
kJ/mm mm mm mm mm mm mm
0,8 120 195 300 470 - -
pr lec
1,0 95 155 240 375 545 600
1,2 - 130 200 315 450 500
1,4
1,6
-
- ão o e 110
95
170
150
270
235
390
340
430
375
uç ent
1,8 - 85 135 210 300 335
2,0 - - 120 190 270 300
pr um
2,2 - - 110 170 245 270

2,5 - - 95 150 215 240
re doc
3,0 - - 80 125 180 200

od
3,5 - - - 110 155 170

4,0 - - - 95 135 150
IP de
4,5 - - - 84 120 135

5,0 - - - - 110 120
© ão
5,5 - - - - 100 110

Q
s
es
pr
Im
NP
EN 1011-2 +A1
2008
p. 34 de 69
Quadro C.4.2 – 95 % < Rendimento ≤ 110 %

Entrega Comprimento efectivo do cordão para comprimentos de eléctrodo entre 410 mm e 450 mm e
o
térmica diâmetro
ida nic
2,5 3,2 4 5 6 6,3
oib tró
0,8 130 215 335 525 - -
1,0 105 170 270 420 600 -
pr lec
1,2 85 145 225 350 500 555
1,4 - 120 190 300 430 475
1,6
1,8
-
- ão o e
105
95
165
150
260
230
375
335
415
370
uç ent
2,0 - 85 135 210 300 330
2,2 - - 120 190 275 300
pr um
2,5 - - 105 165 240 265

3,0 - - 90 140 200 220
re doc
3,5 - - - 120 170 190

od
4,0 - - - 105 150 165

4,5 - - - 95 135 150
IP de
5,0 - - - 85 120 135

5,5 - - - - 110 120
© ão
Q
s
es
pr
Im
NP
EN 1011-2 + A1
2008
p. 35 de 69
Quadro C.4.3 – 110 % < Rendimento ≤ 130 %

o
térmica diâmetro
ida nic
2,5 3,2 4 5 6 6,3
oib tró
0,8 150 250 385 605 - -
1,0 120 200 310 485 - -
pr lec
1,2 100 165 260 405 580 -
1,4 85 140 220 345 500 550
1,6
1,8
-
- ão o e 125
110
195
170
300
270
435
385
480
425
uç ent
2,0 - 100 155 240 350 385
2,2 - 90 140 220 315 350
pr um
2,5 - - 125 195 280 305

3,0 - - 105 160 230 255
re doc
3,5 - - 90 140 200 220

od
4,0 - - - 120 175 190

4,5 - - - 110 155 170
IP de
5,0 - - - 95 140 155

5,5 - - - 90 125 140
© ão
Q
s
es
pr
Im
NP
EN 1011-2 +A1
2008
p. 36 de 69
Quadro C.4.4 – Rendimento > 130 %

o
térmica diâmetro
ida nic
3,2 4 5 6 6,3
kJ/mm mm mm mm mm mm
oib tró
0,8 320 500 - - -
1,0 255 400 625 - -
pr lec
1,2 215 330 520 - -
1,4 180 285 445 - -
1,6
1,8
160
140ão o e 250
220
390
345
560
500
620
550
uç ent
2,0 130 200 310 450 495
2,2 115 180 285 410 450
pr um
2,5 100 160 250 360 395

3,0 85 135 210 300 330
re doc
3,5 - 115 180 255 285

od
4,0 - 100 155 225 245

4,5 - 90 140 200 220
IP de
5,0 - - 125 180 200

5,5 - - 115 165 180
© ão
NOTA: Os valores apresentados no Quadro C.4 dizem respeito a eléctrodos com um comprimento inicial de 450mm. Para eléctrodos
com outros comprimentos poderá ser utilizado a seguinte expressão:
Q
s
(Diâmetro do eléctrodo) 2 × L × F
Comprimento efectivo depositado (mm) =
es
Entrega térmica
com:
pr
L comprimento consumido do eléctrodo (em mm) (normalmente é o comprimento inicial subtraído do comprimento da beata 40mm)
e
Im
F factor em kJ/mm3 que depende do rendimento do eléctrodo, como segue:

– Rendimento ≤ 95 % F = 0,0368
– 95 % < Rendimento ≤ 110 % F = 0,0408
– 110 % < Rendimento ≤ 130 % F = 0,0472
– Rendimento > 130 % F = 0,0608
NP
EN 1011-2 + A1
2008
p. 37 de 69
C.2.12 Exemplos de utilização de C.2

Passo 1: Definir qual o valor do carbono equivalente a considerar, quer recorrendo ao certificado de material,
o
quer utilizando o valor máximo para o carbono equivalente especificado na norma do aço. Neste exemplo
considera-se um aço com um carbono equivalente igual a 0,45.
ida nic
Passo 2: Definir provisoriamente quais os processos e consumíveis de soldadura a utilizar. Classificar os
consumíveis na escala de hidrogénio A, B, C, D, ou E de acordo com C.2.3 e o quadro C.2.
oib tró
Neste exemplo considera-se a utilização de soldadura manual por arco e um nível de hidrogénio
correspondente à escala B do quadro C.2.
pr lec
Passo 3: Definir se a junta é de ângulo ou topo a topo.
Neste exemplo, considera-se a realização de uma soldadura topo a topo.
ão o e
Passo 4: Seleccionar o gráfico adequado à escala de hidrogénio e ao carbono equivalente. Neste exemplo,
para a escala B e 0,45, é a Figura C.2.e). Quando não existir um gráfico para a escala de hidrogénio e o
carbono equivalente considerados, recorre-se ao gráfico correspondente ao valor do carbono equivalente
uç ent
imediatamente superior.
Passo 5: Definir o comprimento mínimo do cordão utilizado na execução da soldadura. Normalmente será no
passe de raiz.
pr um
Neste exemplo considera-se que se vai depositar um eléctrodo de 4 mm com um rendimento de 120 % num
cordão com, aproximadamente, 260 mm de comprimento.
re doc
De acordo com o Quadro C.4.3 a entrega térmica mínima para cada um dos cordões que compõem a
od
soldadura topo a topo é de 1,2 kJ/mm.

Passo 6: Definir a espessura combinada da soldadura recorrendo a C.2.4. Neste exemplo assume-se que é de
50mm a espessura combinada calculada para a soldadura topo a topo.
IP de
Passo 7: Marcar na Figura C.2 escolhida, as coordenadas correspondentes à entrega térmica e à espessura
combinada e obter os valores da temperatura mínima de pré aquecimento e da temperatura entre passes
requerida.
© ão
Q
Neste exemplo, recorrendo à figura C.2. e) para 1,2 kJ/mm e 50 mm obtém-se 75 ºC.
s
Alternativa ao passo 7. Caso não seja desejável efectuar o pré aquecimento proceder como se segue.
es
Passo 8: Voltar à Figura C.2 para determinar a entrega térmica mínima que dispensa pré aquecimento
(normalmente é a linha dos 20 ºC).
pr
Neste exemplo, na Figura C.2 e) obtém-se 1,4 kJ/mm para a soldadura topo a topo.
Passo 9: Tendo em conta a posição de soldadura e o Quadro C.4.3 e se a entrega térmica for adequada,
Im
aceitar os valores para o diâmetro do eléctrodo e para o comprimento depositado obtidos no Quadro C.4.3.
Se isto não for exequível passar ao passo 10.
Passo 10: Analisar, recorrendo às Figuras C.2. a) e C.2. d), a possibilidade de utilizar nível mais baixos de
hidrogénio (pela utilização de uma temperatura mais elevada de secagem, por uma alteração do consumível
ou por uma alteração do processo de soldadura), para evitar a necessidade de pré aquecimento com um nível
de entrega térmica aceitável.
NP
EN 1011-2 +A1
2008
p. 38 de 69
C.3 Método B para evitar a fissuração por hidrogénio em aços não ligados, aços de grão fino e aços de
baixa liga
o
C.3.1 Generalidades
ida nic
Este método abrange a soldadura por arco dos aços dos grupos 1 a 4, tal como definidos no CR ISO 15608.
As recomendações dadas neste anexo deverão ser consideradas nas EPS aplicáveis.
oib tró
Um meio muito efectivo de evitar a fissuração a frio, consiste no pré aquecimento da soldadura a
temperaturas mais elevadas para retardar o arrefecimento da região soldada e promover assim uma maior
libertação de hidrogénio em menos tempo, do que sem pré aquecimento. Para além disso, o pré aquecimento
pr lec
reduz o nível de tensões internas. No caso de soldaduras de multi camadas, é possível iniciar a soldadura sem
pré aquecimento desde que uma sequência de soldadura adequada permita atingir e manter uma temperatura
entre passos suficientemente alta.
ão o e
Esta recomendação baseia-se em muitos ensaios sobre o comportamento da fissuração a frio na soldadura de
aços, realizados na própria soldadura ou recorrendo a ensaios especiais de fissuração a frio. As soldaduras de
ângulo foram também ensaiadas. Verificou-se que soldaduras de ângulo de um só passo apresentam tensões
uç ent
internas inferiores às das soldaduras topo a topo. Por isso, as temperaturas de pré aquecimento calculadas
para soldaduras topo a topo estão sobre-dimensionadas em cerca de 60 ºC, quando se aplicam às soldaduras
de ângulo. O fabricante pode aproveitar esta vantagem em função da sua experiência. No caso de soldaduras
pr um
topo a topo e de ângulo, em chapas de espessuras diferentes a temperatura pré aquecimento deverá ser
calculada para a chapa mais espessa. Soldaduras multi camada de ângulo e soldaduras topo a topo
apresentam níveis de tensões idênticos. Para evitar a fissuração a frio a temperatura de pré aquecimento
re doc
deverá ser a mesma nos dois casos.

od
Para evitar a fissuração a frio, a temperatura de pré aquecimento Tp, definida como o valor mínimo da
temperatura que deverá existir, antes de se iniciar a soldadura e durante a sua execução. No caso de
soldaduras multi passo o termo que se usa para referir esta temperatura no segundo e nos restantes passos é a
IP de
temperatura entre passes, Ti. As duas temperaturas são de um modo geral idênticas. Por isso, e para
simplificar, no que se segue utiliza-se apenas o termo “temperatura de pré aquecimento”.
© ão
C.3.2 Factores que influenciam o comportamento das soldaduras à fissuração a frio

Q
O comportamento das juntas soldadas em relação à fissuração a frio depende da composição química do
s
metal de base e do metal fundido, da espessura do material, do teor de hidrogénio do metal depositado, da
es
entrega térmica e do nível de tensão. Um aumento do teor dos elementos de liga, da espessura das chapas e
do teor de hidrogénio fazem aumentar o risco da fissuração a frio. O aumento da entrega térmica, pelo
contrário, o faz diminuir o risco de fissuração.
pr
C.3.2.1 Material de base

Im
A influência da composição química no comportamento à fissuração a frio dos aços é caracterizado pelo
carbono equivalente (CET). Esta formula fornece informação sobre o efeito de cada um dos elementos de
liga.
Mn + Mo Cr + Cu Ni
CET = C + + + em % (C.2)
10 20 40
NP
EN 1011-2 + A1
2008
p. 39 de 69
Aplica-se à seguinte gama de concentrações (percentagens em peso):

− Carbono 0,05 a 0,32
o
− Silício 0,8 máx
ida nic
− Manganés 0,5 a 1,9
− Crómio 1,5 máx
oib tró
− Cobre 0,7 máx
− Molibdénio
pr lec
0,75 máx
− Nióbio 0,06 máx
ão o e
− Níquel 2,5 máx
− Titânio 0,12 máx
− Vanádio 0,18 máx
uç ent
− Boro 0,005 máx
Existe uma relação linear entre o carbono equivalente (CET) e a temperatura de pré aquecimento Tp (ou a
pr um
temperatura entre passes, Ti) tal como mostra a Figura C.3. Verifica-se que um aumento de cerca de 0,01 %
no carbono equivalente, CET, conduz a um aumento de cerca de 7,5 ºC na temperatura de pré aquecimento.
re doc
TpCET = 750 x CET − 150 (º C) (C.3)

od
IP de
© ão
Q
s
es
pr
Im
Legenda:
1 TpCET em ºC
2 Carbono equivalente (CET) em %
Figura C.3 – Temperatura de pré aquecimento em função do carbono equivalente (CET)
C.3.2.2 Espessura da chapa

A Figura C.4 apresenta a relação entre a espessura da chapa d e a temperatura de pré aquecimento, Tp.
Verifica-se que quanto menor for a espessura, maior será a variação da temperatura de pré aquecimento para
NP
EN 1011-2 +A1
2008
p. 40 de 69
uma variação da espessura da chapa. Contudo, com o aumento da espessura do material o efeito é amortecido
e é muito pequeno acima de 60mm.
o
⎛d ⎞
Tpd = 160 × tgh ⎜ ⎟ − 110 (º C) 3 (C.4)
ida nic
⎝ 35 ⎠
oib tró
pr lec
ão o e
uç ent
pr um
Legenda:
re doc
1 Tpd em ºC
od
2 d – Espessura da chapa em mm
Figura C.4 – Temperatura de pré aquecimento em função da espessura da chapa, d

IP de
C.3.2.3 Teor de hidrogénio

A figura C.5 mostra o efeito do teor de hidrogénio no metal depositado na temperatura de pré aquecimento
© ão
de acordo com a ISO 3690. Verifica-se que pode haver um aumento de teor de hidrogénio que pode implicar
Q
um aumento da temperatura de pré aquecimento. Uma variação de teor de hidrogénio tem um efeito mais
s
acentuado na temperatura de pré aquecimento, para teores mais baixos do que para teores mais altos.
es
TpHD = 62 × HD 0,35 − 100 (º C) (C.5)

pr
Im
3
tgh = tangente hiperbólica (nota nacional).
NP
EN 1011-2 + A1
2008
p. 41 de 69
o
ida nic
oib tró
pr lec
ão o e
Legenda:
1 TpHD em ºC
2 HD – Teor de Hidrogénio em ml/100
uç ent
Figura C.5 – Temperatura de pré aquecimento em função do teor de hidrogénio do metal depositado
pr um
C.3.2.4 Entrega térmica

A figura C.6 mostra a influência da entrega térmica Q, na temperatura de pré aquecimento. Verifica-se que
um aumento da entrega térmica durante a soldadura permite a redução da temperatura de pré aquecimento.
re doc
Para além disso, esta influência depende do teor dos elementos de liga e é mais pronunciada para baixos
od
valores do carbono equivalente.

TpQ = (53 × CET − 32) × Q − 53 × CET + 32 (º C) (C.6)
IP de
© ão
Q
s
es
pr
Im
Legenda:
1 TpQ em ºC
2 Entrega térmica em kJ/mm
Figura C.6 – Temperatura de pré aquecimento em função da entrega térmica

NP
EN 1011-2 +A1
2008
p. 42 de 69
C.3.2.5 Tensões internas

Actualmente, a relação entre o nível de tensões internas e a temperatura de pré aquecimento só é conhecido
o
qualitativamente. Um aumento das tensões internas e das tensões tridimensionais conduz a um aumento da
temperatura de pré aquecimento. Para estabelecer a equação C.8, para o cálculo da temperatura de pré
ida nic
aquecimento, foi assumido que as tensões internas existentes na zona da soldadura são iguais à tensão limite
de elasticidade do metal de base e do metal depositado.
oib tró
C.3.3 Cálculo da temperatura de pré aquecimento
A influência da composição química, caracterizada pelo carbono equivalente, CET, pela espessura da chapa
pr lec
d, pelo teor de hidrogénio no metal depositado, HD, e pela entrega térmica Q, poderão ser combinadas na
fórmula seguinte, que permite calcular a temperatura de pré aquecimento, Tp.
ão o e
T p = T pCET + T pd + T pHD + T pQ (º C)
(C.7)
A temperatura de pré aquecimento pode também ser calculada de acordo com a fórmula seguinte:
uç ent
⎛d ⎞
Tp = 697 × CET + 160 × tgh⎜ ⎟ + 62 x HD 0,35 + (53 x CET − 32) × Q − 328 (º C) (C.8)
⎝ 35 ⎠
pr um
Esta fórmula aplica-se a aços de construção como uma tensão de cedência inferior a 1000 N/mm2 e
CET = 0,2 % a 0,5 %
re doc
d = 10mm a 90mm
od
HD = 1 l/100g a 20 ml/100g
Q = 0,5 kJ/mm a 4,0 kJ/mm
IP de
De acordo com a experiência, as temperaturas de pré aquecimento calculadas pelas fórmulas C.7 ou C.8,
aplicam-se desde que se cumpram as seguintes condições:
a) O carbono equivalente, CET, do metal de base seja superior ao carbono equivalente do metal de adição
© ão
em, pelo menos, 0,03 %. Caso contrário o cálculo da temperatura de pré aquecimento tem de ser
Q
efectuado com base no CET do metal de adição, aumentado de 0,03 %.

s
b) O comprimento mínimo de um cordão de raiz, de ângulo de um só passe e dos pingos de soldadura são
es
de 50 mm. Se a espessura da chapa for superior a 25 mm, os pingos de soldadura e os passos de raiz são
depositados em duas camadas com um metal de adição dúctil.
pr
c) No caso de soldaduras de enchimento, onde se incluem soldaduras de ângulo efectuadas com vários
passos, não é necessário arrefecimento entre passes enquanto a espessura da soldadura for inferior a 1/3
Im
da espessura da chapa. Caso contrário, é necessário reduzir o teor de hidrogénio através de um pós
aquecimento.
d) A sequência de soldadura deverá ser escolhida de modo a evitar fortes deformações plásticas em
soldaduras incompletas.
C.3.4 Cálculo gráfico das temperaturas de pré aquecimento

A relação entre a temperatura de pré aquecimento Tp e a espessura da chapa d para algumas combinações de
carbono equivalente, CET e entrega térmica, Q são mostradas na Figura C.7 que se baseia na fórmula C.8.
Cada uma das curvas da figura aplica-se ao teor de hidrogénio no metal depositado que se encontra indicado
juntos de cada uma delas.
NP
EN 1011-2 + A1
2008
p. 43 de 69
Para determinar a temperatura de pré aquecimento aplicável a um determinado aço ou a um metal de adição
caracterizados pelo carbono equivalente, CET deverá ser escolhido o diagrama correspondente ao par CET e
entrega térmica mais próxima. A temperatura de pré aquecimento obtém-se do diagrama para a espessura de
o
chapa e teor de hidrogénio em questão.
ida nic
No caso do carbono equivalente e da entrega térmica no diagrama serem diferentes dos valores reais, a
temperatura de pré aquecimento obtida deverá ser corrigida. Essa correcção é de 7,5 ºC por cada 0,01 % de
diferença no CET. A correcção relativa à entrega térmica obtém-se na Figura C.6.
oib tró
pr lec
ão o e
uç ent
pr um
re doc
od
IP de
© ão
Q
s
es
pr
Im
NP
EN 1011-2 +A1
2008
p. 44 de 69
o
ida nic
oib tró
pr lec
ão o e
uç ent
pr um
re doc
od
IP de
© ão
Q
s
es
pr
Im
Legenda:
1 Tp em ºC
Figura C.7 – Temperatura de pré aquecimento em função da espessura da chapa

NP
EN 1011-2 + A1
2008
p. 45 de 69
C.3.5 Redução do teor de hidrogénio por meio de um pós aquecimento

Quando existir um risco elevado de fissuração a frio, por exemplo, quando se soldam por arco submerso aços
o
com uma tensão de cedência superior a 460 N/mm2 e espessuras superiores a 30 mm, é aconselhável reduzir
o teor de hidrogénio por intermédio de um pós aquecimento de 2 h a 250 ºC, efectuado imediatamente após a
ida nic
soldadura.
oib tró
C.3.6 Soldadura sem pré aquecimento
No caso de soldaduras com vários passes, o pré aquecimento poderá ser evitado desde que se mantenha uma
temperatura entre passes Ti adequada através de uma correcta sequência de soldadura. A possibilidade de
pr lec
evitar a utilização do pré aquecimento através de uma manutenção de uma temperatura entre passes elevada,
depende não só dos constrangimentos do fabrico mas também da composição química do aço que está a ser
soldado, isto é, depende do CET e da temperatura de pré aquecimento. Chama-se à atenção de que as
ão o e
fórmulas cálculo de CE e CET são bastante diferentes. Por conseguinte, não é aconselhável converter os
valores de CET em CE ou vice versa.
Tendo em conta o teor de elementos de liga do aço e o teor de hidrogénio do metal de adição, a figura C.8
uç ent
permite determinar a espessura da chapa até à qual é possível evitar o pré aquecimento, mantendo a
temperatura de entre passes de 50 ºC ou 100 ºC através de uma sequência de soldadura adequada.
pr um
re doc
od
IP de
© ão
Q
s
es
pr
Im
Legenda:
2 Carbono equivalente (CET) em %
Figura C.8 – Espessura máxima de chapa que permite soldadura sem pré aquecimento em função do CET
para valores mínimos da temperatura Ti entre passes de 50 ºC e 100 ºC
NP
EN 1011-2 +A1
2008
p. 46 de 69
Nos casos em que o pré aquecimento adequado não é exequível, aconselha-se a utilização de consumíveis
austeníticos ou à base de níquel. Deste modo, é possível evitar o pré aquecimento, não só porque a junta
soldada apresenta um nível de tensões internas comparativamente mais baixo, mas também pela melhor
o
solubilidade do hidrogénio no metal depositado austenitico.
ida nic
C.4 Como evitar a fissuração por hidrogénio em aços resistentes à fluência e em aços para baixas
oib tró
temperaturas
C.4.1 Metal de base
pr lec
Os metais de base abrangidos pelo pressente anexo, são alguns dos aços resistentes à fluência e dos aços para
baixas temperaturas dos grupos 4, 5, 6 e 7 do CR ISO 15608.
ão o e
C.4.2 Temperatura de pré aquecimento e temperatura entre passes
Os quadros C.5 e C.6 indicam, respectivamente, para os aços resistentes à fluência e para os aços para baixas
temperaturas, os limites para a temperatura de pré aquecimento e para a temperatura entre passes aplicáveis a
uç ent
chapas, barras, tubos e forjados. Pode ser necessário efectuar alterações para ter em conta requisitos
especiais, experiência ou determinadas aplicações (por exemplo soldaduras de ângulo, soldaduras
parcialmente executadas, soldaduras de tubuladuras ou soldaduras em estaleiro). Mesmo que a especificação
pr um
de projecto não exija ensaios de qualificação de procedimento de soldadura, estes deverão ser sempre
realizados.
re doc
C.4.3 Escolha da temperatura de pré aquecimento e da temperatura entre passes

od
O valor mínimo da temperatura de pré aquecimento e da temperatura entre passes depende de:
− composição química do metal de base e do metal de adição;
IP de
− espessura da soldadura e tipo de junta;

− processo de soldadura e respectivas variáveis;
© ão
− escala de hidrogénio.
Q
A temperatura máxima entre passes deverá estar de acordo com os Quadros C.5 ou C.6 conforme aplicável.
s
A temperatura de pré aquecimento e a temperatura entre passes apresentadas nos Quadros C.5 e C.6 são
es
válidas para soldaduras topo a topo. Devido à maior dissipação térmica, as soldaduras de ângulo ou as
soldaduras parcialmente executadas poderão requerer, eventualmente, temperaturas mínimas mais altas. A
pr
soldadura em estaleiro pode exigir precauções adicionais. De modo a evitar a fissuração por hidrogénio
aconselha-se:
Im
− manter a temperatura mínima obtida nos Quadros C.5 ou C.6 durante todo o processo de soldadura
− arrefecer lentamente;
− efectuar um pós aquecimento em especial nos casos de soldaduras parcialmente executadas;
− considerar a possibilidade de executar um tratamento térmico imediatamente após a soldadura (excepto
nos aços com 12 % Cr).
NP
EN 1011-2 + A1
2008
p. 47 de 69
Quadro C.5 – Aços resistentes à fluência – Temperatura mínima de pré aquecimento e entre passes
Tipo de aço Espessura Temperatura mínima de pré aquecimento e entre passes Temperatura
o
máxima
Escala de Escala de Escala de
ida nic
entre passes
Hidrogénio D Hidrogénio C Hidrogénio A
≤ 5ml/100g 5 ≤ 10 ml/100g > 15 ml/100g
oib tró
mm ºC ºC ºC ºC
0,3 Mo ≤ 15 20 20 100 250
pr lec
> 15 ≤ 30 75 75 100
75 100 Não aplicável
1 Cr 0,5 Mo
1,25 Cr 0,5 Mo ão o e
≤ 15
> 15
20
100
100
150
150
Não aplicável
300
uç ent
0,5 Cr 0,5 Mo ≤ 15 100 150 Não aplicável 300
0,25 V
> 15 100 200 Não aplicável
pr um
2,25 Cr 1 Mo ≤ 15 75 150 200 350

> 15 100 200 Não aplicável
re doc
5 CR 0,5 Mo Todas as 150 200 Não aplicável 350

od
espessuras
7 Cr 0,5 Mo
9 Cr Mo V
IP de
12 Cr Mo V ≤8 150 Não aplicável Não aplicável

a
>8 200 Não aplicável Não aplicável 300a
© ão
350b 450b
Q
a Método martensítico em que a temperatura de aquecimento é inferior a Ms (temperatura de início de formação de martensite) e
s
a transformação para martensite ocorre durante a soldadura.

es
b Método austenítico em que a temperatura de pré aquecimento é superior a Ms e a junta deverá arrefecer até uma temperatura
inferior a Ms para garantir que a transformação em martensite ocorre antes da aplicação de um eventual tratamento térmico
após a soldadura.
pr
Im
NP
EN 1011-2 +A1
2008
p. 48 de 69
Quadro C.6 – Aços para baixas temperaturas

Tipo de aço Espessura Temperatura mínima de pré aquecimento e entre passes Temperatura
o
máxima
Escala de Hidrogénio D Escala de Hidrogénio C
entre passes
ida nic
≤ 5ml/100g 5 ml ≤ 10 ml/100g
% elemento mm ºC ºC ºC
oib tró
3,5 Ni > 10 100a 150a
50 Ni > 10 100b Não aplicável 250
pr lec
5,5 Ni > 10 100b Não aplicável 250
b
9,0 Ni > 10 100 Não aplicável 250
a
ão o e
Os valores para a temperatura mínima de aquecimento são típicos para uma produção normal utilizando um metal de adição
com uma composição química idêntica à do metal de base.
uç ent
b O nível de pré aquecimento indicado dizem respeito aos casos que envolvem soldadura autogénea ou utilizando um metal de
adição com uma composição química idêntica à do metal de base.
Os aços com 5 a 9 % de níquel são normalmente soldados com consumíveis à base de níquel e para espessuras inferiores a
pr um
50mm o pré aquecimento não é normalmente necessário.

re doc
od
IP de
© ão
Q
s
es
pr
Im
NP
EN 1011-2 + A1
2008
p. 49 de 69
Anexo D
(informativo)
o
ida nic
Dureza e tenacidade da zona termicamente afectada
oib tró
D.1 Generalidades
Este anexo descreve a influência das condições de soldadura nos ciclos de temperatura/tempo, que têm lugar
pr lec
durante a soldadura e nas propriedades mecânicas da ZTA.
ão o e
D.2 Comportamento básico dos aços ferríticos
A soldadura dos aços ferríticos dá origem a uma zona, em que a micro-estrutura original é modificada pelo
calor libertado na soldadura. A tenacidade e a dureza variam também em função da micro-estrutura.
uç ent
A alteração da micro-estrutura na ZTA depende essencialmente da composição química do metal de base e
dos ciclos temperatura/tempo que ocorre durante a soldadura.
pr um
D.3 Influência do tipo de aço

Considera-se que a micro-estrutura da ZTA está relacionada com a tenacidade do seguinte modo: a
re doc
tenacidade diminui com o aumento do tamanho do grão e com o aumento da fracção de constituintes duros
martensite e da bainite na micro-estrutura.
od
No caso de aços do carbono e carbono manganês, que não contêm quaisquer elementos que limitem o
crescimento do grão de austenite durante a soldadura, frequentemente, basta apenas um controlo apertado da
IP de
taxa de arrefecimento para garantir uma tenacidade adequada na ZTA.

Para aços carbono manganês micro-ligados uma selecção criteriosa da combinação escolhida dos elementos
que são capazes de formar precipitados de carbonetos e de nitretos, que são estáveis a altas temperaturas,
© ão
torna possível limitar o crescimento do grão da austenite e favorecer o surgimento de ferríte intergranular
Q
durante a transformação da austenite. O controlo do crescimento do grão da austenite depende do tipo e da

s
quantidade dos elementos que formam carbonetos e nitretos. Estes aços são, por isso, menos sensíveis à
diminuição da tenacidade na ZTA.
es
Aços ferríticos de baixa liga, por exemplo, aços temperados e revenidos, aços resistentes à fluência e aços
para baixas temperaturas, bem como aços de liga ao níquel, comportam-se de acordo com a sua composição
pr
química, mas não se pode prever um comportamento padrão.

Im
D.4 Influência das condições de soldadura nas propriedades mecânicas

Os ciclos temperatura/tempo da soldadura tem um efeito considerável nas propriedades mecânicas da junta
soldada. Elas são influenciadas pela espessura do material, pela forma da junta, pela entrega térmica durante
a soldadura (ver EN 1011-1:1998) e pela temperatura de pré aquecimento. De um modo geral, o tempo de
arrefecimento t8/5 é tomado para caracterizar o ciclo temperatura/tempo de um passe durante a soldadura e
corresponde ao tempo que leva a soldadura e a zona termicamente afectada a arrefecerem desde os 800 ºC
até aos 500 ºC (ver D.5).
O aumento do valor do tempo de arrefecimento t8/5 conduz normalmente a uma redução da resiliência e a um
aumento da temperatura (ZTA) de transição na zona termicamente afectada (ver Figura D.1). A extensão da
redução da ductilidade depende do tipo de aço e da sua composição química.
NP
EN 1011-2 +A1
2008
p. 50 de 69
A dureza da zona termicamente afectada diminui com o aumento do tempo de arrefecimento t8/5 (ver Figura
D.2).
o
ida nic
D.5 O conceito do tempo de arrefecimento
Se, para um determinado aço, não for especificada uma resiliência mínima na zona termicamente afectada,
então as condições de soldadura deverão ser estabelecidas de modo que não seja ultrapassado o tempo de
oib tró
arrefecimento t8/5. Se, para um determinado aço, não for especificada uma dureza máxima na zona
termicamente afectada, então as condições de soldadura deverão ser estabelecidas de modo que o tempo de
arrefecimento t8/5, não se torne inferior a um determinado valor. Para isso, têm de ser conhecidas para o aço
pr lec
em questão, as curvas de variação da resiliência, da temperatura de transição e da dureza em função de t8/5.
No caso dos aços não ligados de alta resistência e dos aços ferríticos de baixa liga, os valores dos tempo de
ão o e
arrefecimento t8/5 para os passes de enchimento e para os passes de vista, estão normalmente compreendidos
no intervalo entre 10s a 25s. Nada impede que sejam executadas soldaduras nestes aços com outros valores
para o tempo de arrefecimento t8/5, desde que em cada caso se tenham efectuado verificações no âmbito dos
ensaios de qualificação de um procedimento de soldadura de acordo com a EN 288-3:1997 ou dos ensaios de
uç ent
pré-produção de acordo com a EN 288-5:1995 e ainda, desde que os requisitos estruturais do componente
sejam satisfeitos.
pr um
Recomenda-se a execução de ensaios de qualificação de procedimentos de soldadura de acordo com a

EN 288-3:1997 ou com a EN 288-5:1995, sempre que não existam curvas que relacionem a resiliência, a
temperatura de transição e a dureza com t8/5.
re doc
od
D.6 Cálculo do tempo de arrefecimento

A relação entre as condições de soldadura e o tempo de arrefecimento pode ser descrita por meio de
equações, mas deve distinguir entre escoamento de calor bidimensional e tridimensional (ver Figuras D.3 e
IP de
D.4).
O diagrama da Figura D.4 apresenta a relação entre a espessura de transição dt, a entrega térmica Q e a
temperatura de pré aquecimento Tp, qualquer que seja o tipo de junta e o processo de soldadura. Para cada
© ão
combinação de espessura do material, entrega térmica e temperatura de pré aquecimento o diagrama indica
Q
se o escoamento de calor é bidimensional ou tridimensional.

s
Quando os escoamentos de calor tridimensionais, o tempo de arrefecimento for independente da espessura do

es
material, é calculado por intermédio da equação D.1.

Q ⎛ 1 1 ⎞
pr
t 8/5 = × ⎜⎜ − ⎟⎟ (D.1)
2πλ ⎝ 500 − T0 800 − T0 ⎠
Im
Quando os aços não ligados e os aços de baixa liga, a equação D.1 converte-se em (ver equação D.2)
(recorrendo aos factores de forma F3 correspondentes, dados no Quadro D.1)
⎛ 1 1 ⎞
t 8/5 = (6700 − 5T0 ) × Q × ⎜⎜ 2
− ⎟ × F3
⎟ (D.2)
⎝ (500 − T0 ) (800 − T0 ) 2 ⎠
No caso de escoamentos de calor bidimensionais, se o tempo de arrefecimento for dependente da espessura
do material, é calculado por intermédio da equação D.3.
NP
EN 1011-2 + A1
2008
p. 51 de 69
Q2 ⎛ 1 1 ⎞
t 8/5 = 2
× ⎜⎜ 2
− ⎟
⎟ (D.3)
4ππλpc ⎝ (500 − T0 ) (800 − T0 ) 2 ⎠
o
No caso de aços não ligados e de aços de baixa liga a equação D.3 converte-se em (ver equação D.4)
ida nic
(recorrendo aos factores de forma F2 correspondentes, dados no Quadro D.1)
Q2 ⎛ 1 1 ⎞
t 8/5 = (4300 − 4,3T0 ) x 10 5 × ⎜ ⎟ × F2
oib tró
d2 ⎜ (500 − T ) 2 − (800 − T ) 2 ⎟ (D.4)
⎝ 0 0 ⎠
pr lec
em que:
U.I
Q = ε.E = ε. (kJ/mm)
v.1000
ão o e
com:
U em Volt
uç ent
I em Ampere
v em mm/s
pr um
ε eficiência térmica do processo de soldadura

- SAS (121) ε=1,0
re doc
- SER (111) ε=0,85

od
- MAG (135) ε=0,85

IP de
© ão
Q
s
es
pr
Im
NP
EN 1011-2 +A1
2008
p. 52 de 69
Quadro D.1 – Influência da forma da soldadura no tempo de arrefecimento t8/5

Factor de forma
o
F2 F3
Forma da soldadura
ida nic
Escoamento de calor Escoamento de calor
bidimensional tridimensional
oib tró
Depósito 1 1
pr lec
ão o e
Cordões intermédios de 0,9 0,9
uma soldadura topo a topo
uç ent
Cordão único numa junta 0,9 a 0,67 0,67
pr um
de ângulo
re doc
od
Cordão único numa junta 0,45 a 0,67 0,67

em tê
IP de
© ão
Q
D.7 Diagramas para cálculo do tempo de arrefecimento

s
Estabelecendo o tipo de escoamento de calor, recorrendo à Figura D.4, é possível determinar, com base nas
es
Figuras D.5 e D.6 o tempo de arrefecimento t8/5 para uma entrega térmica especificada ou a entrega térmica
necessária para obter um tempo de arrefecimento especificado.
pr
No caso de escoamentos de calor tridimensionais, a relação entre o tempo de arrefecimento t8/5, a entrega
térmica Q e a temperatura de pré aquecimento Tp pode ser obtida, no caso de um depósito, na Figura D.5, que
Im
é obtida a partir da equação D.1. Este diagrama deverá ser aplicado a outros tipos de soldaduras é necessário
ter em conta o factor de forma F3 correspondente. Caso se pretenda determinar o tempo de arrefecimento
para uma determinada combinação de entrega térmica e temperatura de pré aquecimento, então o valor da
entrega térmica deverá ser previamente multiplicado por F3. Porém, o valor da entrega térmica tem de ser
dividido por F3, se for retirado do diagrama, com base em valores especificados para o tempo de
arrefecimento e para a temperatura de pré aquecimento.
No caso de escoamentos de calor bidimensionais, a relação entre o tempo de arrefecimento e Qt0 deverá ser
obtida, para diferentes espessuras, na Figura D.6, que é obtida a partir da equação D.2. Para que este
diagrama possa ser aplicado a outros tipos de soldaduras deverá ter em conta o factor de forma F2
correspondente. Por exemplo, caso se pretenda determinar o tempo de arrefecimento para uma determinada
combinação de entrega térmica e temperatura de pré aquecimento, então o valor da entrega térmica deverá
NP
EN 1011-2 + A1
2008
p. 53 de 69
ser previamente multiplicado pela raiz quadrada de F 2 . Porém, o valor da entrega térmica deverá ser
dividido pela raiz quadrada de F 2 , se for retirado do diagrama, com base em valores especificados para o
o
tempo de arrefecimento e para a temperatura de pré aquecimento.
ida nic
No caso de um escoamento de calor bidimensional, se a espessura da chapa não for uma das que conste na
Figura D.6, é usado o diagrama da que for mais próxima. O tempo de arrefecimento deverá ser em seguida
corrigido, de acordo com a proporção entre as espessuras: o valor do tempo de arrefecimento retirado do
oib tró
diagrama é multiplicado pelo quadrado da espessura da chapa do diagrama e dividido pelo quadrado da
espessura da chapa de aplicação.
pr lec
D.8 Medição do tempo de arrefecimento
Para medir o tempo de arrefecimento de uma soldadura, mergulha-se um termopar na soldadura enquanto ela
ão o e
ainda se encontra em fusão e regista-se a evolução da temperatura ao longo do tempo. Calcula-se o tempo de
arrefecimento a partir da curva T/t.
uç ent
pr um
re doc
od
IP de
a) b)
© ão
Legenda: Legenda:
Q
1 Resiliência 1 Temperatura de transição

2 Tempo de arrefecimento t8/5 2 Tempo de arrefecimento t8/5
s
3 Valor limite superior para o tempo de arrefecimento 3 Valor limite superior para o tempo de arrefecimento
es
t8/5 t8/5
4 Valor máximo admissível para a resiliência 4 Valor máximo admissível para a resiliência
pr
a) resistência aos choques

b) temperatura de transição Tt na ZTA
Im
Figura D.1 – Influência das condições de soldadura na:

NP
EN 1011-2 +A1
2008
p. 54 de 69
o
ida nic
oib tró
pr lec
ão o e
Legenda:
1 Dureza
2 Tempo de arrefecimento t8/5
uç ent
3 Dureza máxima admissível
4 Valor limite inferior para o tempo de arrefecimento t8/5
pr um
Figura D.2 – Influência das condições de soldadura na dureza máxima na ZTA

re doc
od
IP de
a) b)
© ão
Q
Legenda:
s
1 Passe
es
a) Escoamento de calor tridimensional

Chapas relativamente espessas; a espessura da chapa não tem influência sobre o tempo de arrefecimento
pr
b) Escoamento de calor bidimensional

Chapas relativamente finas; a espessura da chapa tem uma influência decisiva sobre o tempo de arrefecimento
Im
Figura D.3 – Tipos de escoamentos de calor na soldadura

NP
EN 1011-2 + A1
2008
p. 55 de 69
o
ida nic
oib tró
pr lec
ão o e
uç ent
pr um
Legenda:
1 Espessura de transição dt (mm)
2 Entrega térmica (kJ/mm)
re doc
3 Escoamento de calor tridimensional

od
4 Escoamento de calor bidimensional
Figura D.4 – Espessura de transição de escoamento de calor tridimensional para escoamento de calor
bidimensional em função da entrega térmica, para várias temperaturas de pré aquecimento
IP de
© ão
Q
s
es
pr
Im
NP
EN 1011-2 +A1
2008
p. 56 de 69
o
ida nic
oib tró
pr lec
ão o e
uç ent
pr um
Legenda:
re doc
1 Tempo de arrefecimento t8/5 (s)

od
Figura D.5 – Tempo de arrefecimento t8/5 para um escoamento de calor tridimensional em função da entrega
IP de
térmica, para várias temperaturas de pré aquecimento

© ão
Q
s
es
pr
Im
NP
EN 1011-2 + A1
2008
p. 57 de 69
o
ida nic
oib tró
pr lec
ão o e
uç ent
pr um
re doc
od
IP de
© ão
Legenda:
Q
1 Tempo de arrefecimento t8/5(s)

s
3 Escoamento de calor tridimensional

es
Figura D.6 – Tempo de arrefecimento t8/5 para um escoamento de calor bidimensional em função da entrega
térmica, para várias temperaturas de pré aquecimento
pr
Im
NP
EN 1011-2 +A1
2008
p. 58 de 69
Anexo E
(informativo)
o
ida nic
Como evitar a fissuração no arrefecimento
oib tró
A fissuração no arrefecimento ocorre normalmente ao longo do eixo do metal depositado. Ocorre com mais
frequência no passe de raiz e, embora normalmente atinja a superfície e seja visível, assim, que se remove a
pr lec
escória, pode também ficar abaixo da superfície e coberta com uma camada até 0,5mm de material são isento
de imperfeições. As fissuras que ocorrem no arrefecimento poderão ser profundas e reduzir seriamente a
eficiência da junta. No caso de soldaduras em aços carbono-manganés, este tipo de fissuração surge
ão o e
frequentemente quando se utiliza arco submerso, surge menos frequentemente nos processos com protecção
gasosa (TIG, MIG/MAG e Fios Fluxados com e sem protecção) e surge muito raramente no processo de
soldadura com eléctrodos revestidos.
uç ent
A fissuração no arrefecimento está associada à existência de impurezas, nomeadamente enxofre e fósforo, é
favorecida com o aumento da taxa de diluição através do aumento da percentagem de carbono no metal
depositado proveniente do metal base, o risco deste tipo de fissuração é atenuado pela presença de
pr um
manganés.
O nível de impurezas e a susceptibilidade à fissuração são normalmente mais elevados nos passes com
elevada diluição, como por exemplo o passe de raiz de juntas topo a topo. Para minimizar o risco de
re doc
fissuração são utilizados eléctrodos de baixo carbono, com reduzido teor de impurezas e uma percentagem
od
relativamente elevada de manganés. A redução da velocidade de soldadura pode também ajudar a evitar o
aparecimento de fissuração.
IP de
A susceptibilidade de um metal depositado para a fissuração no arrefecimento depende, quer da sua

composição química, quer da geometria do cordão de soldadura (relação profundidade/largura). A
composição química do metal depositado depende da composição química, quer do metal de adição, quer do
metal de base e é ainda influenciada pela taxa de diluição. Quer a taxa de diluição, quer a geometria do
© ão
cordão de soldadura, depende da geometria da junta (ângulo do chanfro, face da raiz e folga) e das variáveis
Q
de soldadura (intensidade e tensão).

s
Para as soldaduras por arco submerso foi desenvolvida uma fórmula, aplicável aos aços carbono e carbono-
es
manganés, que relaciona a susceptibilidade a este tipo de fissuração (medida por uma unidade arbitrária,
denominada Unidade de Susceptibilidade à Fissuração, anacrónimo em Inglês (UCS), com a composição do
pr
metal depositado (em % (m/m)). Embora tenha sido desenvolvida para a soldadura por arco submerso, esta
formula pode também ser utilizada para avaliar o risco de fissuração no arrefecimento, com outros processos
Im
e com outros aços ferríticos. A fórmula é a seguinte:
UCS = 230 C + 190 S + 75 P + 45 Nb − 12,3 Si − 5,4 Mn − 1
Esta fórmula é válida para composições químicas do metal depositado dentro dos limites indicados no
Quadro E.1
Os valores de UCS não sofrem variação significativa, quando o teor de elementos de liga e de impurezas no
metal depositado, se encontra abaixo dos valores indicados no Quadro E.2
Valores de UCS inferiores a 10 indicam baixa susceptibilidade à fissuração; valores de UCS superiores a 30
indicam elevada susceptibilidade à fissuração. Entre 10 e 30 o risco de fissuração aumenta em depósitos com
NP
EN 1011-2 + A1
2008
p. 59 de 69
uma elevada relação profundidade/largura, executados com uma velocidade de soldadura elevada ou onde a
montagem da junta esteja próxima dos máximos admissíveis 4 .
o
Quadro E.1 – Validade da fórmula UCS para a fissuração no arrefecimento
ida nic
Elemento Teor em %
C 0,03a a 0,23
oib tró
S 0,010 a 0,050
P 0,010 a 0,045
pr lec
Si 0,15 a 0,65
Mn 0,45 a 1,6
ão o e a
Nb 0 a
Considerar como 0,08 %, teores inferiores a 0,08 %
0,07
uç ent
Quadro E.2 – Limites dos elementos de liga e impurezas válidos para
a aplicação da equação de cálculo de UCS
pr um
Elemento Teor máximo em %

Ni 1
re doc
Cr 0,5
od
Mo 0,4
V 0,07
IP de
Cu 0,3
Ti 0,02
© ão
Q
AI 0,03
s
B 0,002
es
Pb 0,01
Co 0,03
pr
Im
Teores de níquel até 1 % não têm influencia nos valores da UCS no entanto, valores acima poderão fazer
aumentar a susceptibilidade à fissuração.
No caso de cordões de ângulo com uma relação profundidade/largura próxima de 1,0 UCS com
susceptibilidade à fissuração surge para valores de UCS acima de 20 UCS enquanto que para soldaduras topo
a topo são críticos valores acima de 25 UCS. A redução da relação profundidade/largura de 1,0 para 0,8
numa soldadura de ângulo, pode dar origem a um aumento de 9 unidades no valor de UCS crítico admissível.
Contudo, relações profundidade/largura muito baixas que ocorrem, por exemplo, quando não se obtém uma
penetração total, também promovem a fissuração.
4
Desde que estes maximizem a taxa de diluição (nota nacional).
NP
EN 1011-2 +A1
2008
p. 60 de 69
Anexo F
(informativo)
o
ida nic
Como evitar o arrancamento lamelar
oib tró
F.1 Generalidades
O arrancamento lamelar poderá surgir em certos tipos de junta quando as contracções da soldadura, ocorrem
pr lec
no sentido transversal, isto é perpendicularmente à espessura de uma chapa. O arrancamento lamelar é um
fenómeno que ocorre no metal de base e essencialmente em chapas. O risco de fissuração é influenciado por
dois factores: a susceptibilidade da chapa a este fenómeno e o nível de esforços a que a junta fica sujeita. No
ão o e
caso de um material muito susceptível, o arrancamento lamelar pode ocorrer mesmo com esforços muito
baixos, isto é, mesmo numa junta pouco constrangida. Materiais mais resistentes poderão não sofrer
arrancamento lamelar, a menos que sejam utilizados em situações onde ocorrem esforços muito elevados no
uç ent
sentido perpendicular à espessura da chapa.
O arrancamento lamelar ocorre normalmente durante o fabrico e raramente em serviço. Neste caso, as
solicitações periódicas ou os impactos são as causas principais.
pr um
F.2 Susceptibilidade da chapa

re doc
Uma vez que o arrancamento lamelar ocorre quando as inclusões não metálicas são associadas às tensões
devidas à soldadura, a susceptibilidade da chapa é avaliada pela quantidade e distribuição das inclusões.
od
Actualmente não existe um ensaio não destrutivo fiável para detectar estas inclusões. O ensaio de tracção
transversal de provete reduzido pode ser utilizado para avaliar esta susceptibilidade (ver EN 10164), tendo
sido relacionada a redução de área do ensaio transversal de provete reduzido (STRA), com a ocorrência de
IP de
arrancamento lamelar em diferentes tipos de construção soldada (ver figura F.1). No caso de aços de baixo
teor em oxigénio (tratados com alumínio ou desgasificados a vácuo), verificou-se que o teor de enxofre pode
ser utilizado como um indicador do teor de inclusões e, por consequência, do STRA. Na figura F.2
© ão
apresentam-se os valores mínimos e máximos expectáveis para o STRA, no caso de aços tratados com
Q
alumínio em função da percentagem de enxofre. Nestes valores aplicam-se as chapas com espessuras entre
s
12,5 mm a 50 mm, mas chama-se à atenção que a relação entre o STRA (em %) e o teor de enxofre (em %),
es
depende também da espessura.

Os aços com valores de STRA acima de 20 % são considerados como resistentes ao arrancamento; estão
pr
disponíveis materiais com valores de STRA garantidos (ver EN 10164). Trata-se normalmente de aços de
baixo enxofre tratados com alumínio, embora a adição de metais raros ou de compostos com cálcio também
Im
pode ser efectuada, quer para reduzir o teor de inclusões, quer para alterar a geometria das inclusões para
uma forma mais favorável.
F.3 Configuração da junta, fabrico e esforços segundo a espessura

O risco de arrancamento lamelar para um determinado aço aumenta com os esforços segundo a espessura,
que são normalmente mais elevados em juntas altamente constrangidas. Contudo, o arrancamento também
pode ocorrer mesmo com baixos esforços de flexão, uma vez que a deformação angular faz aumentar a
tensão na raiz da soldadura ou nos catetos do cordão (ver figura F.3). Em certas situações, podem ser
introduzidas alterações na concepção da junta, de modo a reduzir os esforços segundo a espessura. Na Figura
F.4 apresentam-se exemplos de configurações de juntas susceptíveis de arrancamento lamelar, indicando-se
igualmente os locais típicos de ocorrência das fissuras. No caso da susceptibilidade da chapa ser elevada,
deverão ser evitadas ou ser modificadas as juntas e os pormenores que sejam igualmente susceptíveis.
NP
EN 1011-2 + A1
2008
p. 61 de 69
Deverão tomadas em atenção as seguintes regras gerais:

a) Para uma dada resistência da soldadura, as juntas deverão ser concebidas de modo a aumentar as faces a
o
ligar (ver Figura F.5);
ida nic
b) As tensões de contracção deverão ser minimizadas:
− reduzindo o volume do metal fundido
oib tró
− reduzindo o número de passes de soldadura
− alterando a sequência de soldadura de modo efectuar um amanteigamento na chapa susceptível ao
pr lec
arrancamento (ver figura F.6)
− utilizando uma sequência de soldadura alternada, em juntas simétricas
ão o e
c) A junta deverá ser concebida de modo a que o metal fundido fique em contacto com maior espessura
possível da chapa (ver figuras F.7 a F.9)
d) A soldadura deverá ser executada de tal forma que sejam minimizados os constrangimentos na direcção
uç ent
da espessura
e) A ligação pode ficar menos susceptível ao arrancamento lamelar se for efectuado um amanteigamento,
com um material de baixa tensão de rotura (ver figura F.9)
pr um
re doc
od
IP de
© ão
Q
s
es
pr
Im
Legenda:
1 Ausência provável de arrancamento lamelar, qualquer que seja o tipo de junta
2 Algum risco em juntas altamente constrangidas, como por exemplo, nós de juntas
3 Algum risco em juntas moderadamente constrangidas, como por exemplo, colunas em caixa grande
4 Algum risco em juntas em tê pouco constrangidas, como por exemplo, vigas soldadas em I - suporte
Figura F.1 – Valores sugeridos para STRA e sua relação com a possibilidade de arrancamento lamelar em
juntas com diferentes níveis de constrangimento
NP
EN 1011-2 +A1
2008
p. 62 de 69
o
ida nic
oib tró
pr lec
Legenda:
1 STRA %
ão o e
uç ent
2 Teor de enxofre % (m/m)
3 Limite inferior
pr um
Figura F.2 – Valores de STRA em função do teor de enxofre para chapas de espessura compreendidas entre
12,5mm a 50mm (inclusivé)
re doc
od
IP de
© ão
Q
s
es
pr
Im
Legenda:
1 Esforços de tracção ou compressão
2 Esforço de flexão
Figura F.3 – Exemplos de esforços em juntas em tê, com cordões de ângulo

NP
EN 1011-2 + A1
2008
p. 63 de 69
o
ida nic
oib tró
pr lec
ão o e
uç ent
pr um
re doc
od
IP de
© ão
Q
s
Legenda:
es
1 Tubuladura obtida a partir de chapa enrolada 4 Reforço circunferencial

2 Chapa rígida 5 Casca cilíndrica
3 Junta crítica 6 Topos rígidos
pr
Im
a) Tubuladura numa chapa rígida d) Junta em tê com cordões de ângulo

b) Reforço ou topo numa casca cilíndrica e) Junta em tê com cordões de ângulo de penetração
total
c) Perfil em caixa grande f) Junta de canto com penetração total
Figura F.4 – Configurações de junta e pormenores em que o arrancamento lamelar pode ocorrer durante o
fabrico de grandes estruturas, altamente constrangidas
NP
EN 1011-2 +A1
2008
p. 64 de 69
o
ida nic
oib tró
pr lec
Figura F.5 – Aumento das faces a ligar para reduzir a sensibilidade ao arrancamento lamelar
ão o e
uç ent
pr um
re doc
od
Figura F.6 – Redução da sensibilidade ao arrancamento lamelar através de uma sequência de passes
IP de
adequada
© ão
Q
s
es
pr
Im
Legenda:
a Sensível
b Não sensível
Figura F.7 – Redução da sensibilidade ao arrancamento lamelar através de execução de uma

soldadura topo a topo
NP
EN 1011-2 + A1
2008
p. 65 de 69
o
ida nic
oib tró
pr lec
ão o e
uç ent
Legenda:
pr um
a Sensível
b Menos sensível
c Não sensível
re doc
Figura F.8 – Redução da sensibilidade ao arrancamento lamelar

od
IP de
© ão
Q
s
es
pr
Legenda:
1 Depósito com uma só camada
Im
2 Depósito com duas camadas
a) Sensível
b) Menos sensível
Figura F.9 – Redução da sensibilidade ao arrancamento lamelar através da execução de um depósito, de

preferência com um material de baixa tensão de roptura e boa ductibilidade
NP
EN 1011-2 +A1
2008
p. 66 de 69
Anexo G
(informativo)
o
ida nic
Referências nos anexos
oib tró
EN 288-3:1997 Specification and approval of welding procedures for metallic materials – Part 3:
welding procedure tests for the arc welding of steels
pr lec
EN 288-8:1995 Specification and approval of welding procedures for metallic materials – Part 8:
Approval by a pre-production welding test
ão o e
EN 499 Welding consumables – Covered electrodes for manual metal arc welding of non
alloy and fine grain steels Classification
EN 1011-1:1998 Welding – Recommendations for welding of metallic materials – Part 1: General
uç ent
guidance for arc welding
EN 1708-1:1999 Welding – Basic weld joint details in steel – Part 1: Pressurized components
pr um
EN 1708-2 Welding – Basic weld joint details in steel – Part 2: None internal pressurized
components
re doc
EN 10164 Steel products with improved deformation properties perpendicular to the surface of
od
the product – Technical delivery conditions

ISO 3690:1983 Welding – Determination of hydrogen in deposited weld metal arising from the use of
IP de
covered electrodes for welding mild and low alloy steels

CR ISO 15608 Welding – Guidelines for a metallic material grouping system (ISO/TR 15608:2000)
© ão
Q
s
es
pr
Im
NP
EN 1011-2 + A1
2008
p. 67 de 69
Bibliografia
o
Comparison of methods for determining weld procedures for the avoidance of hydrogen cracking in
ida nic
fabrication.
Authors Hart P.H.M, Pargetter R.J. Wright M.D. IIW. Doc IX - 1602 - 90.
oib tró
Determination of the lowest preheat temperature for cold cracking I safe welding of steels.
Authors Uwer D, Hoehne H, IIW. Doc IX -1631 - 91.
pr lec
ão o e
uç ent
pr um
re doc
od
IP de
© ão
Q
s
es
pr
Im
NP
EN 1011-2 +A1
2008
p. 68 de 69
Anexo NA
(informativo)
o
ida nic
No período que decorreu entre a publicação de Norma Europeia, EN 1011-2, e a elaboração da versão
portuguesa NP EN 1011-2, foram anuladas as seguintes normas referidas na secção das referências
oib tró
normativas ou no Anexo G:
Norma Europeia
pr lec
mencionada na
Substituída por Título
secção 2 ou no
Anexo G
ão o e
EN 288-2:1997 EN ISO 15609-1:2004 Specification and qualification of welding procedures for metallic
materials – Welding procedure specification – Part 1: Arc welding
(ISO 15609-1:2004).
uç ent
EN 288-3:1997 EN ISO 15614-1: 2004 Specification and qualification of welding procedures for metallic
materials – Welding procedure test – Part 1: Arc and gas welding of
steels and arc welding of nickel and nickel alloys (ISO 15614-1:2004)
pr um
EN 288-8:1995 EN ISO 15613:2004 Specification and qualification of welding procedures for metallic
materials – Qualification based on pre-production welding test
(ISO 15613:2004)
re doc
EN 499 EN ISO 2560:2005 Welding consumables – Covered electrodes for manual metal arc
od
welding of non-alloy and fine grain steels – Classification

(ISO 2560:2002)
IP de
EN 29692 EN ISO 9692-1:2003 Welding and allied processes – Recommendations for joint
preparation – Part 1: Manual metal-arc welding, gas-shielded metal-
arc welding, gas welding, TIG welding and beam welding of steels
(ISO 9692-1:2003)
© ão
Q
s
Foram revistas as seguintes normas:

es
Norma Europeia
mencionada na
Título Norma Revista Título
secção 2 ou no
pr
Anexo G
Im
ISO 3690:1983 Welding – Determination of hydrogen ISO 3690:2000 Welding and allied processes –
in deposited weld metal arising from the Determination of hydrogen content
use of covered electrodes for welding in ferritic steel arc weld metal
mild and low alloy steels
NP
EN 1011-2 + A1
2008
p. 69 de 69
Foram elaboradas as versões portuguesas das seguintes normas referidas na secção das referências
normativas, no Anexo G ou nos quadros acima:
o
Norma Europeia
ida nic
mencionada na
Norma
secção 2, no Título Título
Portuguesa
Anexo G ou no
quadro acima
oib tró
EN 499
EN 1011-1:1998 Welding – Recommendations for NP EN 1011-1: Soldadura – Recomendações para a
pr lec
welding of metallic materials – Part 1: 2000 soldadura de materiais metálicos –
General guidance for arc welding Parte 1: Linhas de orientação gerais
para a soldadura por arco
EN ISO
1:2003 ão o e
9692- Metal-arc welding with covered
electrode, gas-shielded metal-arc –
welding and gas welding – Joint
NP EN ISO 9692-1 Já enviada pela CT IPQ; aguarda
publicação
uç ent
preparations for steel (ISO 9692:1992)
EN 1708-1: 1999 Welding – Basic weld joint details in NP EN 1708- Soldadura – Detalhes de juntas tipo
steel – Part 1: Pressurized components 1:2003 de aço – Parte 1: Componentes
pr um
pressurizados.
EN 1708-2 Welding – Basic weld joint details in NP EN 1708- Soldadura – Detalhes de juntas tipo
re doc
steel – Part 2: None internal 2:2003 de aço – Parte 2: Componentes não

pressurized components pressurizados.
od
EN ISO 13916 Welding – Guidance for the NP EN ISO 13916: Soldadura – Guia sobre medição da
measurement of preheating 1999 temperature de pré aquecimento,
temperature, interpass temperature and
IP de
temperatura entre passos e

preheat maintenance temperature temperatura de manutenção do pré
(ISO 13916:1996) aquecimento (ISO 13916:1996)
© ão
EN ISO 15614-1: Specification and qualification of NP EN ISO 15614- Especificação e qualificação de

2004 welding procedures for metallic 1: 2005 procedimentos de soldadura para
Q
materials – Welding procedure test – materiais metálicos – Prova de

s
Part 1: Arc and gas welding of steels procedimento de soldadura – Parte 1:

and arc welding of nickel and nickel
es
Soldadura por arco e gás de aços e

alloys (ISO 15614-1:2004) soldadura por arco de níqueis e suas
ligas (ISO 15614-1:2004).
pr
Im

En 1011-2 NP en 1011-2+a1 - 2008

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

En 1011-2 NP en 1011-2+a1 - 2008

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Norma

soldadura por fusão; aços

Versão portuguesa da EN 1011-2:2001+Emenda A1:2003

© IPQ reprodução proibida

Rua António Gião, 2

Tel. + 351-212 948 100 Fax + 351-212 948 101

NORME EUROPÉENNE +A1

correspondentes junto do Secretariado Central ou de qualquer dos membros do CEN.

Secretariado Central: rue de Stassart 36, B-1050 Bruxelas

© 2003 Direitos de reprodução reservados aos membros do CEN

Ref. nº EN 1011-2 + A1:2003 Pt

1 Objectivo e campo de aplicação........................................................................................................... 8

7 Manuseamento dos consumíveis.......................................................................................................... 10

8 Pormenores das soldaduras ................................................................................................................. 10

8.1 Soldaduras topo a topo ........................................................................................................................ 10

8.2 Soldadura de ângulo ............................................................................................................................ 11

9 Soldadura em furos ou rasgos ............................................................................................................. 11

10 Preparação dos chanfros.................................................................................................................... 11

10.1 Generalidades .................................................................................................................................... 11

10.2 Faces de fusão/Bordos a soldar.......................................................................................................... 11

10.3 Faces não soldadas/Bordos não soldados .......................................................................................... 12

11 Alinhamento das soldaduras topo a topo antes da soldadura ........................................................ 12

12 Pré aquecimento ................................................................................................................................. 12

14 Acessórios temporários ...................................................................................................................... 13

15 Entrega térmica .................................................................................................................................. 13

16 Especificação do procedimento de soldadura .................................................................................. 13

18 Inspecção e ensaios ............................................................................................................................. 13

19 Reparação das soldaduras não conformes ........................................................................................ 14

20 Correcção das deformações ................................................................................................................ 14

Anexo A (informativo) Fenómenos prejudiciais susceptíveis de se manifestar na soldadura dos

Anexo D (informativo) Dureza e tenacidade da zona termicamente afectada ..................................... 49

Anexo F (informativo) Como evitar o arrancamento lamelar............................................................... 60

Anexo G (informativo) Referências nos anexos ...................................................................................... 66

Anexo NA (informativo) ........................................................................................................................... 68

1 Objectivo e campo de aplicação

welding – Joint preparations for steel (ISO 9692:1992)

temperature and preheat maintenance temperature (ISO 13916:1996)

Para os fins da presente norma aplicam-se os termos e as definições listados na EN 1011-1:1998 e os

3.1 tempo de arrefecimento t8/5

termicamente afectada adjacente passe de 800ºC a 500ºC.

3.2 comprimento efectivo do cordão

Comprimento do cordão obtido pela fusão de um eléctrodo revestido.

3.3 taxa de depósito Rr

3.4 factor de forma Fx

3.5 escoamento de calor tridimensional

3.6 espessura de transição dt

ZTA Zona termicamente afectada -

Q Entrega térmica kJ/mm

t8/5 Tempo de arrefecimento (de 800 °C a 500 °C) s

Tm Temperatura de manutenção do pré aquecimento °C

Tt Impacto da temperatura de transição °C

USF Sensibilidade à fissuração -

ρ Massa específica kg/m3

6 Factores relativos à soldabilidade

resistentes, porque estes factores deverão influenciar a escolha do aço.

7 Manuseamento dos consumíveis

ter em conta para a secagem e a estufagem.

individuais ou recebam os eléctrodos em embalagens estanques.

8 Pormenores das soldaduras

8.1 Soldaduras topo a topo

quando contorna as arestas, salvo especificação em contrário.

9 Soldadura em furos ou rasgos

10 Preparação dos chanfros