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ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA ET-4717.11-6521-210-PEN-001

CLIENTE: FOLHA
TRANSPORTADORA ASSOCIADA DE GÁS - TAG 1 de 15
PROGRAMA:
GASFOR II - TRECHO HORIZONTE-CAUCAIA
ÁREA:
GASODUTO
TÍTULO:
CORPORATIVA
ENGENHARIA REQUISITOS ADICIONAIS AO API 5L
ENGENHARIA/IETEG/ETEG

ÍNDICE DE REVISÕES
REV DESCRIÇÃO E/OU FOLHAS ATINGIDAS
0 EMISSÃO ORIGINAL. ESTE DOCUMENTO SUBSTITUI A ET-4717.08 -6521-210-PEN-001

REV. 0 REV. A REV. B REV. C REV. D REV. E REV. F REV. G REV. H

DATA 29/08/2011
PROJETO ETEG / EDUT
EXECUÇÃO ZACCA
VERIFICAÇÃO JOEL
APROVAÇÃO P. MONTES
AS INFORMAÇÕES DESTE DOCUMENTO SÃO PROPRIEDADE DA PETROBRAS, SENDO PROIBIDA A UTILIZAÇÃO FORA DA SUA FINALIDADE.
FORMULÁRIO PADRONIZADO PELA NORMA PETROBRAS N-381-REV.K.
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CORPORATIVA
REQUISITOS ADICIONAIS AO API 5L
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INTRODUÇÃO

Esta Especificação complementa a norma ANSI/API Spec 5L “Specification for Line Pipe”, 44ª
Edição de outubro de 2007 com vigência a partir de outubro de 2008, Errata de Janeiro de 2009,
Adendo de Fevereiro de 2009 e Adendo de Abril de 2010.

A seqüência de parágrafos desta Especificação segue a mesma utilizada pelo API Spec 5L.

Os tubos devem estar acordo com o API Spec 5L, complementado com alterações desta
Especificação, classificadas conforme abaixo:

[Adição]: inserção de um novo parágrafo ou de um novo requisito em parágrafo do API Spec 5L.
[Substituição]: substituição de parte ou da totalidade de parágrafo do API Spec 5L.
[Cancelamento]: remoção de parágrafo do API Spec 5L.

Parágrafos do API Spec 5L não mencionados aqui são considerados inteiramente aplicáveis.

Os requisitos desta Especificação prevalecem em caso de divergência com o API Spec 5L.

O conteúdo deste documento é idêntico ao da ET-EDUT.00-6500-210-PEN-001, Rev 0.

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1 Escopo

[Substituição] Todos os tubos fornecidos por esta Especificação devem estar de acordo
com PSL 2.

7 Informações Fornecidas pelo Comprador

7.2 Informações Adicionais

c) Itens que são aplicáveis, se acordado:

[Adição] Os seguintes itens do API 5L também devem ser aplicados: 7, 9, 10, 11, 15, 23,
30, 35, 39, 40, 42, 43, 46, 47, 49 e 56.

8 Fabricação

8.1 Processo de Fabricação

[Substituição] Os tubos fornecidos por esta especificação devem ser fabricados pelos
processos sem costura (SMLS) ou soldados por soldagem elétrica de alta freqüência
(HFW) ou soldados por arco submerso (SAWL ou SAWH) e devem atender os requisitos
e limitações da Tabela 3. As extremidades devem ser do tipo chanfrada (“plain ends”).

8.3 Matéria Prima

8.3.4 [Substituição] A relação entre a largura da bobina (B), utilizada para a fabricação do
tubo helicoidal (SAWH), e o diâmetro externo do tubo (D) deve ser limitada conforme
tabela 3.1 abaixo:

Tabela 3.1. Relação entre largura da bobina e diâmetro externo.

D (in) B/D (mínimo)

16 2,0
18 1,9
20 1,8
22 1,7
24 1,6
26 1,5
28 1,4
30 e 32 1,3
34 a 38 1,2
40 a 56 1,1

8.3.6 [Adição] Durante a fabricação do aço, no processo de lingotamento contínuo, deverá

haver um descarte na emenda das placas de corridas de graus diferentes de maneira a
garantir a não contaminação.
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[Adição] Quando houver mistura de aços de diferentes graus no processo de

lingotamento contínuo, a usina siderúrgica deverá emitir um certificado de composição
química da extremidade da placa adjacente a mistura, confirmando que a região
analisada está de acordo com o grau especificado.

8.9 Calibração e Expansão a Frio

8.9.4 [Adição] Tubos SAWL devem ser expandidos a frio ao longo do seu comprimento por
um dispositivo mecânico interno, respeitando os limites definidos em 8.9.2. Após a etapa
de expansão a frio, não é permito que haja desempeno ou calibração do tubo.

8.10 União de Chapas/Bobinas

8.10.2 [Substituição] A união de bobinas (strip/plate end welds) não é permitida.

8.10.3 [Cancelamento]

8.10.4 [Cancelamento]

8.11 União de Tubos

8.11.1 [Substituição] A união de tubos com grau X60 ou maior, para obter os comprimentos
mencionados no parágrafo 9.11.3.3, não é permitida.

8.11.3 [Substituição] Nenhum tubo utilizado para fazer uma união de tubos pode ter
comprimento inferior a 5m.

8.11.5 [Adição] Cada tubo pode ter somente uma única solda circunferencial.

8.14 [Adição] Parada de Máquina

Parada de máquina (stop-start) deve ser considerada como defeito e o tubo deve ser
tratado de acordo com o Anexo C, parágrafo C.3.

8.15 [Adição] Processos de Soldagem com Metal de Adição

No caso em que os consumíveis de soldagem não forem certificados pelo Sistema de

Qualificação e Certificação de Consumíveis da FBTS, a mudança da marca comercial do
consumível, mesmo não alterando a sua classificação, implica na requalificação do
procedimento de soldagem.

Alteração na combinação de fluxo/arame também implica na requalificação do

procedimento de soldagem.

Mesmo quando consumíveis homologados pela FBTS estiverem sendo utilizados, deve-
se emitir uma EPS específica para cada marca comercial aplicada.
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Nos casos em que as propriedades de tração mínimas especificadas pela AWS aplicável
forem inferiores às propriedades de tração estabelecidas para o tubo, serão exigidos
ensaios para cada corrida do consumível a fim de atender as características dos mesmos.
Estes ensaios devem ser acompanhados pela Fiscalização da Petrobras. Neste controle de
lote, o ensaio Charpy deve atender os requisitos da norma AWS aplicável.

Na qualificação do procedimento de soldagem, todas as características do metal de base

do tubo devem ser atendidas, com exceção do ensaio Charpy, que deve atender critérios
específicos estabelecidos no parágrafo 9.8.3 deste documento.

9 Critério de Aceitação

9.2 Composição Química

9.2.2 [Substituição] A composição química do aço (considerar análise de produto) utilizado

na fabricação do tubo fornecido por esta Especificação deve estar conforme a Tabela 5
abaixo:

[Substituição] Tabela 5. Composição química para tubos PSL2.

Teor Máximo (% peso)

Elemento
B X42 X46 X52 X56 X60 X65 X70 X80
a
Carbono 0,18 0,16 0,10
Manganêsa 1,20 1,30 1,40 1,60 1,70 1,85
Silício 0,30 0,35 0,40 0,30
Fósforo 0,020
Enxofre 0,010 (0,005 para tubos HFW) 0,005
Nitrogênio 0,010 0,012 0,010
Vanádio 0,05 0,06 0,07 0,035
Nióbio 0,05 0,065 0,08
Cobre 0,300 0,10
Cromo 0,300
Molibdênio 0,080 0,20
Níquel 0,250 0,050
Titânio 0,040 0,050 0,030
Alumínio 0,010 a 0,060
Boro 0,0005
Oxigênio 0,003 (somente para tubos HFW)
Nb+V 0,06 0,11
Nb+V+Ti 0,15
Cu+Cr+Mo+Ni 0,70
CEPcm 0,19 0,20 0,22 0,23 0,19
CEIIW 0,38 0,39 0,41 0,42 -

a) Cada redução de 0,01% no teor máximo de carbono permite um aumento de 0,05% no teor máximo do
manganês, até os valores máximos de 1,50% para os graus B a X52, 1,65% para os graus X56 a X65 e
1,80% para o grau X70.
b) A razão Al/N deve ser maior ou igual a 2.
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9.2.3 [Substituição] A composição química para tubos com espessura maior que 25 mm deve
ser de acordo com o parágrafo 9.2.2 e Tabela 5.

9.2.6 [Adição] Elementos Analisados.

A análise química deve incluir todos os elementos descritos na Tabela 5 e qualquer outro
elemento adicionado com a intenção de alterar alguma propriedade do aço. A análise de
oxigênio só é requerida para tubos HFW.

9.3 Propriedades de Tração

9.3.2 [Substituição] A relação entre o limite de escoamento e o limite de resistência (Rt0,5/Rm),

para qualquer grau, não pode ser superior a 0,90.

[Substituição] A relação Rt0,5/Rm deve ser atendida para qualquer diâmetro de tubo.

9.4 Teste Hidrostático

9.4.2 [Substituição] O teste hidrostático dos tubos com solda circunferencial (união de tubos)
deve ser realizado após a etapa de soldagem circunferencial.

9.8 Ensaio de Impacto Charpy-V para Tubos PSL2

9.8.2 Ensaios no Corpo do Tubo

9.8.2.1 [Substituição] Substituir “Tabela 8” por “Tabela G.3 do anexo G”.

9.8.2.2 [Substituição] Para tubos soldados e sem costura, com diâmetro inferior a 20”, o valor
médio de área cisalhada (“shear area”) de três corpos de prova não deve ser menor que
85% e o valor mínimo individual deve ser de 65%.

9.8.2.3 [Cancelamento]

9.8.3 Ensaio Charpy da Solda e ZTA

[Adição] Os testes devem ser realizados na temperatura de 0 ºC.

[Substituição] O valor mínimo de energia absorvida, para corpos de prova de tamanho

integral, deve ser de acordo com a Tabela 8.1.
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[Adição] Tabela 8.1. Requisitos de energia absorvida para solda e ZTA.

Grau do
Média de três CP’s (J) Mínimo Individual (J)
Tubo
B 27 22
X42 30 24
X46 36 30
X52 36 30
X56 40 32
X60 40 32
X65 40 32
X70 50 40
X80 56 45

9.10 Condições Superficiais, Imperfeições e Defeitos

9.10.4 Dupla Laminação

[Adição] Deve ser atendido o critério de aceitação definido nos parágrafos E.8 e E.9.
Tubos SMLS devem atender o critério da norma ISO 10124, nível de aceitação B3.

9.10.7 Outras Imperfeições Superficiais

[substituição] Substituir “0,125 t” por “0,10 t”.

9.11 Dimensões, Peso e Tolerâncias

9.11.3 Tolerância para Diâmetro, Espessura, Comprimento e Retilineidade

9.11.3.1 Tabela 10 – Tolerância para Diâmetro e Ovalização

[Adição] Para diâmetros acima de 24” e relação D/t > 75, a tolerância de ovalização
deve ser a mesma adotada para relação D/t ≤ 75.

9.11.3.2 Tabela 11 – Tolerâncias de Espessura

[Substituição] Substituir “-0,125 t” por “-0,10 t”.

9.11.3.3 [Substituição] A tolerância para comprimento dos tubos deve ser conforme descrito
abaixo:
a) Mínimo de 94% dos tubos deve ter comprimento variando de 11,50m a 12,50m,
com comprimento médio mínimo de 12m.
b) Máximo de 6% dos tubos pode ter comprimento menor que 11,50m, com
comprimento mínimo de 8,00m e comprimento médio mínimo de 10m.
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9.12 Acabamento das Extremidades

9.12.5 Extremidades Chanfradas

9.12.5.5 [Adição] O bisel deve ser totalmente usinado e as faces de raiz não devem ser trazidas
para a tolerância por enchimento ou esmerilhamento. O fabricante deve prever a proteção
adequada do bisel para evitar corrosão e danos durante o manuseio e o transporte dos
tubos. Além disso, as extremidades devem ser tamponadas com material plástico de
modo a minimizar a possibilidade de entrada de água no tubo.

9.13 Tolerâncias para a Junta Soldada

9.13.2 Altura do Flash ou do Reforço de Solda

9.13.2.2 c) [Adição] Para tubos com solda helicoidal, o reforço do cordão de solda não deve se
estender acima da prolongação da superfície do tubo além do que o descrito abaixo:
- Altura máxima do cordão interno: 3 mm;
- Altura máxima do cordão externo: 3,2 mm.

O ângulo do reforço de solda deve ser de no máximo 60º.

9.16 [Adição] Ensaio de Dureza

O critério de aceitação deve ser de acordo com o parágrafo H.4.4.

10 Inspeção

10.2 Inspeção Específica

10.2.1 Freqüência de Inspeção

10.2.1.2 [Adição] A freqüência prevista para o ensaio Charpy da junta soldada deve incluir metal
de solda e ZTA, conforme definido no parágrafo 10.2.3.3. O ensaio Charpy também deve
ser feito na solda HFW.

[Adição] O ensaio de dureza deve ser realizado, de acordo com o especificado no

parágrafo H.7.3.3, com a mesma freqüência prevista para o ensaio de tração.

[Adição] Para tubos SMLS a metalografia (ver parágrafo 10.2.5.1c) deve ser realizada
com a mesma freqüência prevista para o ensaio de tração.

[Adição] O ensaio DWTT deve ser realizado de acordo com os parágrafos 10.2.3.4 e
10.2.4.4 com a freqüência prevista na Tabela 18.

[Adição] A inspeção dimensional do diâmetro e da ovalização nas extremidades dos

tubos SAW que não forem expandidos a frio, deverá ser realizada em 100% dos tubos.
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10.2.3 Amostras e Corpos de Prova para Ensaios Mecânicos

10.2.3.1 Geral

[Adição] Para o tubo helicoidal, também devem ser retirados corpos de prova Charpy
com entalhe paralelo a direção de laminação da bobina (ver Figura 5d).

[Adição] Figura 5 d) Charpy do tubo helicoidal

10.2.3.3 Corpos de Prova para o Ensaio Charpy

[Adição] Para tubos HFW, o eixo do entalhe dos corpos de prova para o ensaio Charpy
da ZTA e da solda devem ser posicionados conforme descrito abaixo:

a) Solda HFW, com entalhe locado exatamente no centro da solda HFW.

b) Centro da solda + 2 mm.
c) Centro da solda + 5 mm.

10.2.3.8 [Adição] Amostras para o Ensaio de Dureza

As amostras para o ensaio de dureza devem ser retiradas de acordo com o parágrafo
H.7.2.4 e Tabela H.4.

10.2.4 Métodos de Teste

10.2.4.8 Ensaio de Dureza

[Adição] O ensaio de dureza deve ser realizado conforme o parágrafo H.7.3.3.

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10.2.5 Ensaios Macrográfico e Metalográfico

10.2.5.1 [Substituição] Deve ser realizada metalografia de acordo com o descrito abaixo:

a) Tubos SAW
Corpos de prova devem ser retirados da junta soldada dos tubos de teste SAW nas duas
extremidades do tubo. Estes corpos de prova devem ser polidos e preparados para
inspeção macro e micrográfica. Esta inspeção deve evidenciar que foi obtida a fusão
adequada da solda em toda a espessura da junta, a fusão completa entre passes e o
alinhamento dos passes de solda internos e externos (ver figura 4d).

b) Tubos HFW
Corpos de prova devem ser retirados da junta soldada dos tubos de teste HFW nas duas
extremidades do tubo. Estes corpos de prova devem ser polidos e preparados para
inspeção macro e micrográfica para evidenciar que a fusão e o tratamento térmico da
zona soldada foram apropriados em toda a espessura.

c) Tubos SMLS
Três corpos de prova defasados de 120° devem ser retirados dos tubos de teste. Estes
corpos de prova devem ser polidos e preparados para inspeção micrográfica para a
verificação da microestrutura.

10.2.5.2 [Cancelamento]

10.2.6 Teste Hidrostático

10.2.6.2 [Substituição] Substituir “não mais que 4 meses antes de cada uso” por “antes do início
da produção. A verificação com um manômetro padrão ou recalibração é também
requerida após súbita despressurização causada por falha hidrostática na vedação do
dispositivo de teste ou com a mudança da espessura de parede ou grau”.

10.2.6.5 [Substituição] Substituir “S é a tensão circunferencial, expressa . . . dado na tabela 26”

por “S é a tensão circunferencial equivalente a 95% da tensão mínima de escoamento
especificada do tubo”.

10.2.6.6 [Substituição] Substituir “S é a tensão circunferencial, expressa . . . (ver tabela 26)”

por “S é a tensão circunferencial equivalente a 95% da tensão mínima de escoamento
especificada do tubo”.

11 Marcação

11.1 Geral

11.1.3 [Adição] Tubos HFW devem ter a posição da solda longitudinal marcada à tinta na
superfície interna ou externa do tubo, após aplicação do revestimento. A marcação deve
se estender por, pelo menos, 200 mm a partir da extremidade do tubo.
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[Adição] Tubos com solda circunferencial (ver parágrafo 8.11) deverão ter a posição da
solda circunferencial marcada à tinta na superfície externa do tubo, após aplicação do
revestimento. A marcação deve ser feita em torno de toda a circunferência do tubo.

11.2 Marcações do Tubo

11.2.1 i) [Substituição] Número de identificação do tubo, número da corrida do aço e o número

da autorização de compra.

11.2.3 [Substituição] A estampagem é proibida.

11.2.6 [Adição] O comprimento, medido no tubo fabricado, deve ser marcado em estêncil
utilizando metro com duas casas decimais.

11.2.7 [Adição] A identificação por cores na superfície interna dos tubos deve ser conforme
Tabela 27.

14 Preparação para Transporte

[Adição] Cruzetas de madeira devem ser instaladas nas extremidades dos tubos com
relação diâmetro/espessura acima de 120, com a finalidade de fornecer proteção contra
ovalização excessiva, durante o armazenamento e transporte dos tubos.
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Anexo A
(Normativo)
(Este anexo deve ser inteiramente aplicado no caso de tubos com solda circunferencial)

Especificação para Tubos com Solda Circunferencial

A.1 Método

A.1.2 [Substituição] Procedimentos de soldagem, soldadores e operadores de soldagem devem

ser qualificados de acordo com a norma API 1104. Na qualificação do procedimento de
soldagem devem ser incluídos os ensaios Charpy, metalografia e dureza, conforme
descrito nos itens A.1.2.1 e A.1.2.2. Uma nova qualificação do procedimento de
soldagem deve ser feita para cada pedido de compra e sempre quando houver mudanças
nas variáveis essenciais definidas na API 1104.

[Adição] A freqüência de teste para os ensaios de tração, Charpy, dureza e metalografia

deve ser uma vez para cada unidade de teste, conforme definido no parágrafo 4.49.

A.1.2.1 Ensaio Charpy

Os corpos de prova devem ser retirados na geratriz superior e na geratriz inferior do

tubo. Em cada uma destas duas regiões, um conjunto de três corpos de prova para o
metal de solda e três corpos de prova para a ZTA devem ser retirados.

O ensaio e a preparação dos corpos de prova devem ser realizados de acordo com os
parágrafos 10.2.3.3 e 10.2.4.3.

O ensaio deve ser realizado na temperatura de 0ºC e o critério de aceitação deve ser
conforme Tabela 8.1.

A.1.2.2 Ensaio de Metalografia e Dureza

Dois corpos de prova devem ser retirados, um na geratriz superior e outro na geratriz
inferior do tubo. Os corpos de prova devem ser preparados para metalografia e ensaio de
dureza.

O ensaio dureza deve ser realizado conforme o parágrafo H.7.3.3 e o critério de aceitação
deve ser de acordo com o parágrafo H.4.4.

A metalografia deve evidenciar que foi obtida a fusão adequada da solda em toda a
espessura da junta, a fusão completa entre passes e o alinhamento dos passes de solda.

A.1.4 [Adição] Consumíveis de soldagem

Os consumíveis de soldagem também devem atender o parágrafo 8.15.

A.2 Critérios

A.2.3 [Adição] O “offset” (desalinhamento) deve atender os limites da Tabela 14.

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A.4 Ensaio Não-Destrutivo

[Substituição] O comprimento total de todas as soldas circunferenciais deve ser

inspecionado por ultra-som de acordo com o Anexo E.
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Anexo B
(Normativo)
(Este anexo deve ser inteiramente aplicado)

Qualificação do Procedimento de Fabricação para Tubos PSL2

B.4 Testes de Qualificação do Procedimento de Fabricação

B.4.2 [Adição] A quantidade mínima de três tubos deve ser selecionada aleatoriamente no
primeiro dia de produção, a fim de verificar se os procedimentos de fabricação resultam
em tubos aceitáveis. Quando mais de uma corrida for utilizada, pelo menos duas devem
ser representadas nos tubos a serem testados. Os testes de qualificação do procedimento
de produção devem ser repetidos toda vez que houver uma mudança nos procedimentos
de fabricação.

B.4.2.1 [Adição] Inspeção Visual

Todos os tubos de teste devem ser submetidos ao ensaio visual para verificar as
tolerâncias dimensionais e a existência de defeitos superficiais de acordo com os
parágrafos 9 e 10.

B.4.2.2 [Adição] Inspeção Ultra-Sônica

A junta soldada de todos os tubos de teste deve ser examinada por equipamento
automático de varredura ultra-sônica de acordo com o anexo E.

Para tubos com solda helicoidal, a inspeção por ultra-som deve ser realizada em 100% da
junta soldada, após o teste hidrostático em todos os tubos de teste, de acordo com o
anexo E. O tempo entre a soldagem e a inspeção deve ser de pelo menos 24 horas.

B.4.2.3 [Adição] Inspeção Radiográfica

A junta soldada de todos os tubos de teste SAW deve ser submetida ao exame
radiográfico em seu comprimento total de acordo com o anexo E.

B.4.2.4 [Adição] Propriedades Mecânicas do Metal de Base e Junta Soldada

O metal de base e a junta soldada de todos os tubos de teste devem ser examinados com
os ensaios previstos no parágrafo 10 de acordo com o critério de aceitação do parágrafo
9.

B.4.2.5 [Adição] Ensaios Macrográfico, Metalográfico e Dureza

Os ensaios de macrografia, metalografia e dureza devem ser realizados conforme os

parágrafos 9.16, 10.2.3.8, 10.2.4.8 e 10.2.5 em todos os tubos de teste.

B.4.4 [Cancelamento]
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Anexo E
(Normativo)
(Este anexo deve ser inteiramente aplicado)

Inspeção Não Destrutiva para Serviços Diferentes de Offshore e Sour Service

E.3 Métodos de Inspeção

E.3.1 Geral

E.3.1.1 [Adição] Para a inspeção da solda dos tubos HFW deve ser utilizado o método de ultra-
som.

E.3.1.4 [Adição] Todos os tubos SAW, HFW e SMLS devem ser inspecionados por ultra-som
em 100% da superfície, para detecção de dupla laminação (9.10.4, E.8 e E.9). Tubos
SMLS também devem ser inspecionados para detecção de trincas (9.10.1). Todas as
imperfeições detectadas na inspeção dos tubos devem ser registradas. No caso dos tubos
SAW e HFW, a inspeção pode ser realizada em 100% da superfície da chapa ou bobina
utilizada na fabricação do tubo.

E.5 Inspeção Ultra-Sônica e Eletromagnética

E.5.1 Equipamento

E.5.1.3 [Adição] O equipamento ultra-sônico deve ter alarmes auditivos ou visuais que
indiquem a perda de acoplamento ou sinais que ultrapassem o limite de aceitação.
Qualquer resíduo de produto utilizado como acoplante no equipamento ultra-sônico
manual ou automático deve ser removido antes da etapa de soldagem.

E.6 Inspeção por Partícula Magnética

E.6.1 Inspeção por Partícula Magnética de Tubos SMLS

E.6.1.2 [Substituição] Substituir “0,125 t” por “0,10 t”.