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Rev. B 08 / 2015: Procedimento
Rev. B 08 / 2015: Procedimento
Procedimento
Cópias dos registros das “não-conformidades” com esta Norma, que possam
contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a
SC - 27 CONTEC - Subcomissão Autora.
Ensaios As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC -
Não-Destrutivos Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, a
seção, subseção e enumeração a ser revisada, a proposta de redação e a
justificativa técnico-econômica. As propostas são apreciadas durante os
trabalhos para alteração desta Norma.
Apresentação
As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho
- GT (formados por Técnicos Colaboradores especialistas da Companhia e de suas Subsidiárias), são
comentadas pelas Unidades da Companhia e por suas Subsidiárias, são aprovadas pelas
Subcomissões Autoras - SC (formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as
Unidades da Companhia e as Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos
representantes das Unidades da Companhia e das Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS
está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a
cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são
elaboradas em conformidade com a Norma Técnica PETROBRAS N-1. Para informações completas
sobre as Normas Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS.
1 Escopo
1.1 Esta Norma fixa as condições exigíveis na realização do ensaio não destrutivo por meio de
ultrassom computadorizado e mecanizado incluindo múltiplos transdutores, sistemas multicanais,
inspeção automatizada, tempo de percurso da onda difratada "Time-of-Flight Diffraction” (ToFD) e
“Phased Array” (PA) em juntas soldadas complementando as normas nacionais, estrangeiras e
Internacionais aplicáveis.
1.2 Esta Norma se aplica a procedimentos iniciados a partir da data de sua edição.
2 Referências Normativas
ABNT NBR 16196:2013 - Ensaios não destrutivos - Ultrassom - Uso da técnica de tempo de
percurso da onda difratada (ToFD) para ensaio em soldas;
ABNT NBR 16339:2015 - Ensaio não destrutivo - Ultrassom - Phased Array para inspeção
de solda;
ABNT NBR ISO/IEC 17025:2005 (Versão Corrigida 2:2006) - Requisitos gerais para a
competência de laboratórios de ensaio e calibração;
API STD 620:2013 - ADD 2014 - Design and Construction of Large, Welded, Low-pressure
Storage Tanks;
API STD 650:2013 - ADD 2014 - Welded Tanks for Oil Storage;
API STD 1104:2013 - ADD 2014 - Welding of Pipelines and Related Facilities;
API RP 2X:2004 (Reaffirmed 2010) - Recommended Practice for Ultrasonic and Magnetic
Examination of Offshore Structural Fabrication and Guidelines for Qualification of
Technicians;
2
-PÚBLICO-
ASME B31.4:2012 - Pipeline Transportation Systems for Liquid Hydrocarbons and Other
Liquids;
3 Termos e Definições
Para os efeitos deste documento aplicam-se o VIM 2012, ASTM E 1316:2014 e os seguintes termos e
definições.
3.1
adição
inserção de um novo parágrafo ou de um requisito em parágrafo
3.2
substituição (modificação)
substituição de parte ou da totalidade de parágrafo
3.3
cancelamento (supressão)
remoção de parágrafo
3.4
norma base
normas de projeto, fabricação, construção e montagem relativas ao equipamento inspecionado e
normas complementares citadas por estas
3.5
plano de varredura
detalhamento dos ajustes e parâmetros necessários para a execução da inspeção, como lei focal,
distância entre os pontos de saída de dois cabeçotes (PCS), etc
3.6
probabilidade de detecção - (Probability of Detection - PoD)
indica a probabilidade de um sistema de exame detectar uma determinada descontinuidade. É
definida como a razão entre o número de detecções de uma determinada descontinuidade realizada
com sucesso e o número de inspeções executadas
3
-PÚBLICO-
3.7
probabilidade de rejeição - (Probability of Rejection - PoR)
indica a probabilidade de um sistema de exame rejeitar amostras não defeituosas. É definida como a
razão entre o número de amostras rejeitadas por defeitos inexistentes e o número de inspeções
executadas
4 Condições Gerais
4.1 O ensaio ultrassônico deve ser executado conforme preconizado nas normas ou especificações
de projeto, fabricação, construção e montagem relativas ao equipamento inspecionado, exceto
quanto às modificações, adições e supressões mencionadas nas condições específicas.
4.2 Quando uma norma base referenciada na Seção 2 não for citada na Seção 5 de condições
específicas, ela deve ser aplicada integralmente em seus itens relacionados ao ensaio não destrutivo
por meio de ultrassom computadorizado e mecanizado, sendo este o caso da ABNT
NBR 16196:2013, ABNT NBR 16339:2015 e DNV-OS-F101:2013.
4.3 As complementações definidas na Seção 5 são aplicadas quando da utilização das normas
bases ou quaisquer documentos que remetam a estas normas bases.
4.4 Para todas as normas de projeto, fabricação, construção e montagem é necessária a adição
dos requisitos descritos em 5.1 a 5.3 desta Norma visando complementá-las quanto aos requisitos
nelas especificados para a execução dos ensaios por meio de ultrassom.
4.5 No caso de inspeção em serviço ou outras situações onde seja necessário o dimensionamento
das descontinuidades para aplicação de cálculos de mecânica da fratura, deve ser avaliada a
possibilidade de utilizar cabeçotes de frequências mais altas e leis focais focalizadas na
profundidade das descontinuidades, com o objetivo de aumentar a precisão do dimensionamento.
Na inspeção de aços alta liga, soldas com metal depositado de alto teor de níquel e soldas
dissimilares entre estas ligas e o aço carbono, recomenda-se a utilização de cabeçotes com baixas
frequências e ondas longitudinais.
5 Condições Específicas
5.1.1 Para serviços executados no Brasil, a qualificação e certificação de pessoal para o ensaio por
meio de ultrassom devem ser pelo Sistema Nacional de Qualificação e Certificação de Pessoal em
Ensaios Não Destrutivos SNQC-END, conforme ABNT NBR NM ISO 9712:2014. Adicionalmente, os
inspetores Nível 2 em “Phased Array” e ToFD devem ser qualificados pelo Sistema PETROBRAS.
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-PÚBLICO-
5.1.2 Para serviços executados no exterior, a qualificação e certificação devem ser conforme
estabelecido no 5.1.1 ou por entidades internacionais independentes, acreditadas pelos organismos
nacionais de seus respectivos países, que atendam integralmente aos requisitos da
ISO/IEC 17024:2012 e que operem em absoluta conformidade com a ISO 9712:2012.
5.1.3 Para serviços executados no Brasil, o profissional Nível 3 deve comprovar o treinamento na
técnica de ultrassom mecanizado computadorizado.
5.2.3 A qualificação do procedimento deve ser efetuada de acordo com a norma de projeto,
fabricação, construção e montagem.
NOTA Quando a sistemática de qualificação do procedimento não estiver especificada nas normas
de projeto, fabricação, construção e montagem, a qualificação deve ser efetuada conforme
5.2.5.
5.2.4 A qualificação do procedimento deve ser realizada antes da execução dos serviços conforme o
programa de qualificação elaborado por inspetor nível 3. No procedimento qualificado devem constar
no mínimo os itens descritos na Tabela 1. Sempre que qualquer variável for alterada, deve ser
emitida uma revisão do procedimento. Se a variável for essencial, o procedimento deve ser
requalificado.
NOTA 1 A análise comparativa deve ser realizada no mínimo com ensaio radiográfico e ultrassom
manual.
NOTA 2 O relatório de resultado do programa de qualificação deve ser aprovado pelo Nível 3.
NOTA 3 Os corpos-de-prova devem ser representativos da inspeção a ser realizada, com
características idênticas e em quantidade suficiente para que, no processo de qualificação,
se possa demonstrar que o ensaio apresenta características de repetitividade compatíveis
com a inspeção e critérios adotados na avaliação de descontinuidades. Quando aplicável ou
requerido, a incerteza de medição de altura e a probabilidade de detecção/rejeição
(PoD/PoR) devem ser determinadas.
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-PÚBLICO-
técnica de ajuste; x
ajuste da sensibilidade do instrumento; x
condições superficiais e técnica de preparação; x
acoplante; x
técnica de varredura; x
plano de varredura; x
método de dimensionamento de descontinuidades; x
critérios de registro e aceitação de descontinuidades; x
sistemática de registro de resultados; x
formulário de relatório para apresentação dos resultados x
5.2.7 No registro dos resultados deve ser emitido um relatório contendo no mínimo:
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-PÚBLICO-
NOTA Para inspeção em serviço, a 5.2.7 m) somente é requerida quando solicitada pela
fiscalização da PETROBRAS.
5.2.8 Os arquivos com os dados coletados e seu respectivo programa de visualização, devem ser
enviados à PETROBRAS em sua forma original de aquisição digital, compatível com a versão de
programa (“software”) fornecido pela contratada e organizadas para permitir a rastreabilidade e
recuperação das informações relativas às juntas inspecionadas.
5.3.1 Os itens do sistema de inspeção que devem ser periodicamente calibrados são o instrumento
de ultrassom, cabeçote, blocos-padrão e de referência/calibração.
5.3.3 A periodicidade de calibração do instrumento de ultrassom não deve ser superior a 24 meses.
NOTA 1 Os certificados de calibração são emitidos por laboratórios acreditados conforme a ABNT
NBR ISO/IEC 17025:2005 (Versão Corrigida 2:2006). Quando não houver laboratório
acreditado para a grandeza a ser calibrada, podem ser utilizados laboratórios com padrões
rastreados à Rede Brasileira de Calibração (RBC) ou laboratório com seu sistema
metrológico nacional ou internacionalmente reconhecido.
NOTA 2 Qualquer reparo ou manutenção no sistema de inspeção implica na necessidade de nova
calibração, independentemente da periodicidade estabelecida.
5.5.1 API STD 1104:2013 - ADD 2014 - Item 2 – “Referenced Publications” - Adicionar
5.5.2 API STD 1104:2013 - ADD 2014 - Item 11.4 – “Ultrasonic Test Methods” - Modificar
Os requisitos da ASTM E 1961:2011 devem ser aplicados quando a técnica referenciada for
ultrassom computadorizado e mecanizado.
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-PÚBLICO-
5.5.3 API STD 1104:2013 - ADD 2014 - Item 11.4.4 – “Demonstration of the Testing Procedure” -
Adicionar
5.5.3.1 Deve ser elaborado um programa de qualificação de acordo com os itens abaixo:
NOTA Cada varredura deve receber um número único e a documentação dos testes deve incluir:
cópia impressa e eletrônica de dados de todas as varreduras e uma tabela para
repetitividade dos testes de varredura mostrando a resposta de amplitude máxima para
cada varredura do respectivo transdutor para cada refletor de calibração e o desvio das
diversas varreduras em relação à calibração da varredura inicial.
NOTA Cada varredura deve receber um número único e a documentação dos testes deve incluir:
cópia impressa e eletrônica de dados de todas as varreduras e uma tabela para
sensibilidade a temperatura mostrando a resposta de amplitude máxima para cada
varredura do respectivo transdutor para cada refletor de calibração e o desvio das diversas
varreduras em relação à calibração de varredura inicial.
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-PÚBLICO-
a) nos corpos de prova devem ser realizadas varreduras com o eixo da tubulação na
posição horizontal. Se o sistema de ultrassom computadorizado e mecanizado for
qualificado para a varredura com o eixo do tubo na posição vertical, os testes devem ser
realizados unicamente nesta posição ou em ambas as posições. As direções de
varredura no sentido horário e anti-horário devem ser identificadas no corpo de prova. O
bloco de calibração deve estar na posição menos favorável, conforme determinado pelo
teste de repetitividade [Ver 5.5.3.1.2)];
b) o teste deve incluir:
— varredura inicial do bloco de calibração;
— mínimo de duas varreduras no corpo de prova no sentido horário centralizado na
solda;
— varredura do bloco de calibração;
— mínimo de duas varreduras no corpo de prova no sentido anti-horário centralizado na
solda;
— varredura do bloco de calibração;
— avaliação e dimensionamento das indicações;
c) cada varredura deve ter uma numeração única indicando o número da solda, a
seqüência e a direção da varredura. A documentação do ensaio deve incluir:
— cópia impressa e eletrônica de dados de todas as varreduras;
— identificação numérica da descontinuidade informando o método de
dimensionamento;
— para cada descontinuidade indicar: posição circunferencial, comprimento, altura,
profundidade, localização transversal (posição em relação ao centro da solda),
amplitude máxima e variações da amplitude máxima entre as varreduras,
identificação da(s) zona(s) e tipo de descontinuidade;
d) adicionalmente, as seguintes informações devem ser fornecidas:
— identificação da solda;
— material do tubo;
— espessura/diâmetro do tubo;
— processo de soldagem;
— geometria do chanfro;
— documentação de bloco de calibração.
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-PÚBLICO-
NOTA A análise deve ser realizada por métodos estatísticos aplicáveis e reconhecidos, por
exemplo, de acordo com Nordtest NT Techn. Relatório 394 (Guidelines for NDE Reliability
Determination and Description, Approved 1998-04). A omissão de qualquer indicação
relatada na análise deve ser justificada.
Se a probabilidade de detecção da menor altura aceitável definida por Análise Crítica de Engenharia
(“Engineering Critical Assessment” - ECA) for 90 % para 95 % de intervalo de confiança, a
capacidade de detecção é considerada satisfatória.
A exatidão de dimensionamento deve ser estabelecida durante o programa de qualificação. Para este
propósito é requerido que a exatidão seja demonstrada em toda a faixa de dimensões das
descontinuidades esperadas. A incerteza quanto ao subdimensionamento deve ser determinada de
forma que este valor esteja dentro da faixa de 5 % de probabilidade de se subdimensionar uma
descontinuidade. Esta incerteza deve ser utilizada no critério de ECA.
NOTA Não existe erro máximo admissível específico para sobredimensionamento de indicações,
porém, não é recomendado um valor médio de sobredimensionamento maior que 0,8 mm.
Um relatório final deve ser preparado e aprovado pelo inspetor nível 3 de ultrassom e deve conter no
mínimo:
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-PÚBLICO-
5.5.4 API STD 1104:2013 - ADD 2014 - Item 11.4.5 – “API Sensitivity Reference Standard” -
Adicionar
Para os ensaios por ultrassom computadorizado e mecanizado que utilizam discriminação por zonas
o bloco de calibração deve ser do mesmo material do duto e os refletores de referência devem ser
entalhes para zonas de superfície (acabamento e raiz) e furos de fundo plano de 2 mm a 3 mm para
enchimento.
5.5.5 API STD 1104:2013 - ADD 2014 - Item 11.4.6 – “Parent Material Ultrasonic Testing -
Primeiro Parágrafo” - Modificar
Item válido apenas para os ensaios por ultrassom computadorizado e mecanizado que não utilizam
discriminação por zonas.
5.5.6 API STD 1104:2013 - ADD 2014 - Item 11.4.6 – “Parent Material Ultrasonic Testing” -
Suprimir
Supressão do segundo parágrafo: “The company may elect to waive this requirement in lieu of
lamination checks performed by the mill.”
5.5.7 API STD 1104:2013 - ADD 2014 - Item 11.4.7.1 – “Parent Material Ultrasonic Testing” -
Adicionar
Caso sejam detectadas descontinuidades, o inspetor deve analisar e registrar a interferência destas
na inspeção da solda.
5.5.8 API STD 1104:2013 - ADD 2014 - Item 11.4.7.2 – “Manual Ultrasonic Weld Testing” -
Suprimir
5.5.9 API STD 1104:2013 - ADD 2014 - Item 11.4.7.3 – “Automated Ultrasonic Weld Testing” -
Modificar
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-PÚBLICO-
5.6.4.1 No caso de uso de cabeçotes focalizados a zona de ensaio deve estar compreendida numa
faixa de trabalho de -6 dB distribuída ao longo do foco do cabeçote.
a) caso não especificado pelo projeto, as dimensões dos refletores do bloco de calibração
devem ser:
— furo de fundo plano (“Flat Bottom Hole” - FBH) com diâmetro de 3 mm ± 0,2 mm para
cada zona de enchimento inspecionada;
— dois entalhes longitudinais, um a partir da superfície de varredura e outro na
superfície oposta para zonas de acabamento e raiz, com profundidade igual a 10 % ±
0,1 mm da espessura e extremidade com ângulo reto, largura de 3,2 mm ± 0,1 mm e
comprimento mínimo de 25 mm ± 0,5 mm;
— dois entalhes transversais, um a partir da superfície de varredura e outro na
superfície oposta para zonas de acabamento e raiz, com profundidade igual a 10 % ±
0,1 mm da espessura e extremidade com ângulo reto, largura de 3,2 mm ± 0,1 mm e
comprimento mínimo de 25 mm ± 0,5 mm;
— dois entalhes para ToFD, um a partir da superfície de varredura na profundidade de
5 mm e outro na superfície oposta com profundidade de 1 mm, ângulo da
extremidade do entalhe de 60° ± 1°, largura de 2,5 mm ± 0,2 mm e comprimento
mínimo de 45 mm ± 0,5 mm;
— um furo passante de 2 mm de diâmetro na linha de centro para verificar a
detectabilidade de descontinuidades e assegurar que o comprimento da porta (“gate”)
é suficiente para garantir a inspeção de 1 mm além da linha de centro da solda;
— um ou mais furos de fundo plano de 2 mm de diâmetro com inclinação de 45° e
comprimento suficiente para garantir a inspeção de 1 mm além da linha de centro da
solda para canais de defeitos volumétricos;
b) a posição dos refletores de calibração no bloco de calibração deve ser definida de forma
a não interferir com as respostas dos refletores adjacentes ou com as respostas das
extremidades do bloco;
c) todos os furos e entalhes devem ser protegidos contra degradação pelo uso de selantes;
d) bloco de calibração deve ser identificado e possuir certificado de calibração.
5.7.1 “Appendix III - Time Of Flight Diffraction (Tofd) Technique - Item Sensitivity” - Adicionar
No caso de inspeção de soldas longitudinais de superfícies cilíndricas com diâmetro menor que
300 mm, deve ser utilizado um bloco de referencia com diâmetro entre 0,9 a 1,5 do diâmetro da peça
a ser ensaiada. Para superfície cilíndricas maiores ou igual a 300 mm, o bloco de referencia pode ser
plano. Quando a sapata for usinada para se acoplar à curvatura da peça ensaiada e o feixe
direcionado circunferencialmente, devem ser considerados os efeitos de tais alterações.
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-PÚBLICO-
5.7.2 “Appendix V - Phased Array e-Scan And S-Scan Linear Scanning Examination
Techniques - Item V-471.1 Examination Coverage” - Adicionar
5.7.2.1 Para varredura eletrônica linear na cobertura do volume a inspecionar, mínimo dois ângulos
de incidência devem incidir em cada ponto do volume inspecionado (solda mais ZTA) diferindo de
pelo menos 10 graus, com passo máximo da varredura eletrônica de 1 mm.
5.7.2.2 Para varredura setorial na cobertura do volume a inspecionar, deve ser utilizado no mínimo
dois grupos de leis focais que propiciem pontos de saída do feixe diferentes ou distâncias à referência
distintas, com resolução angular não maior que 1 grau.
5.7.2.3 A cobertura do volume a inspecionar pode ser obtida pela combinação das varreduras
lineares e setoriais.
5.7.3 “Appendix VIII - Ultrasonic Examination Requirements for a Fracture Mechanics Based
Acceptance Criteria - Table VIII-421 Requirements of an Ultrasonic Examination
Procedure for Fracture Mechanics Based Acceptance Criteria” - Adicionar
5.7.4 “Article 14 - Examination System Qualification - Item T-1424 Levels Of Rigor-Alinea (a)” -
Suprimir
Atender aos requisitos da API RP 934 A:2008 - ADD 2012, complementados pelos requisitos do
ASME BPVC Section V:2013 Article 4 no 5.7 desta Norma.
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Atender aos requisitos da API RP 2X:2004 (Reaffirmed 2010), complementados pelos requisitos do
ASME BPVC Section V:2013 Article 4 e no 5.7 desta Norma.
Atender aos requisitos da API STD 620:2013, complementados pelos requisitos do ASME
BPVC Section V:2013 Article 4 e no 5.7 desta Norma.
Atender aos requisitos da API STD 650:2013, complementados pelos requisitos do ASME
BPVC Section V:2013 Article 4 e no 5.7 desta Norma.
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ÍNDICE DE REVISÕES
REV. A
Partes Atingidas Descrição da Alteração
Todas Revisadas
REV. B
Partes Atingidas Descrição da Alteração
Todas Revisadas
IR 1/1