A importância da refrigeração em moldes .

Sistemas de refrigeração;
Circuito de refrigeração;
Troca de calor em moldes;
Refrigeração em moldes.

Os títulos citados trazem afinidades em seus conteúdos e por finalidade o controle da

temperatura é o fator determinante para obtenção de peças plásticas de bom acabamento e
dimensional tolerável.
O projeto do sistema de refrigeração consiste em determinar as dimensões e as tolerâncias do
sistema e geralmente é baseado no projeto conceitual realizado e em possíveis
recomendações da empresa. Para o sistema de refrigeração define-se o dimensionamento, a
quantidade, a vedação, a localização do sistema e os componentes para a ligação com o
sistema de resfriamento do fluído refrigerante.

Existem vários processos para se compor o sistema e além da furação pura e simples, ainda
citamos: cascata com palheta, cascata com núcleo helicoidal simples, cascata com núcleo
helicoidal duplo, tubos de cobre, cascata com canal helicoidal, canais de refrigeração,
disposição dos canais e furação, postiços e pinos térmicos, etc.
Importante a definição e a quantidade de materiais especiais (material que possuam boa
condutibilidade térmica), se for o caso, definir os postiços (ou serpentina) para a refrigeração
de machos. Os sistemas de refrigeração do molde deve ser uniforme em todas as regiões do
produto, a fim de evitar contrações diferenciadas, empenamento e introdução de tensões
residuais no componente.

As simulações reológicas auxiliam o projetista na definição do melhor tipo, dimensionamento e

localização do sistema de refrigeração.
Para o estabelecimento do conceito do sistema de refrigeração do molde de injeção, será
utilizado ou deveria, o diagrama de auxílio à decisão para o sistema de refrigeração.
O diagrama representa as considerações do projetista de molde em relação ao sistema de
refrigeração que será utilizado no molde.

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Em pré-análise, a definição para uso de água ou óleo é importante para a possibilidade de uma
eficiente troca de calor entre matéria-prima e componentes do molde facilitando até na escolha
do aço apropriado.

Na utilização de componentes que mantém o contato direto com o fluído (água ou óleo) o uso
de elementos anti -corrosivos, vai influenciar também no tempo de vida útil do molde, pois o

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fator corrosão pode em caso de aço de má qualidade ou até de tratamento térmico deficiente,
levar de dentro para fora, trincas ou a própria corrosão.

Consideremos como elementos anti-corrosivos, o uso de aditivos no fluído refrigerante, uso de

material inoxidável em peças como lâminas, tampão roscado e a própria idéia do projeto no
uso e usinagem dos alojamentos de anéis de vedação que exigem acabamentos específicos
de acordo com tipo utilizado (importante conhecer o acabamento exigido nos alojados de anéis
o’rings conforme fabricantes). A padronização dos alojamentos e a definição do composto ideal
para o tipo de vedação proposto facilitam a manutenção. Existem empresas que adotam uma
padronização para construir os sistemas e elementos de entrada e saída do circuito e às vezes,
insistem no modelo escolhido mesmo com as novidades, contendo melhoria que surgem no
mercado. Às vezes o investimento é importante para a adequação ao mercado levando-se em
conta que o fator padronização facilita a manutenção e troca rápida.

O tipo de produto como peças comuns ou peças técnicas, a matéria- prima a ser injetada e as
condições de maquinário são fatores de influência no sistema de refrigeração. A matéria que
chega injetada às cavidades deve perder calor no contato com as paredes das mesmas. A
velocidade de transmissão de calor determina o tempo de resfriamento. Para se conseguir
diminuir o tempo de resfriamento e conseguir peças de boa qualidade a refrigeração no molde
mediante circulação do fluído, deve ser mantida a temperatura de modo relativamente
constante.

A temperatura de trabalho do molde depende diretamente da matéria-prima a ser injetada,

sendo que os plásticos de engenharia exigem o uso do óleo devido ao alcance de maior
temperatura.
As características do produto é outro fator que determina a escolha do fluído.

O uso da água própria para os resfriamentos se limita a temperaturas em torno de até 90ºC
com uso de aditivo à base de etanodiol.

Tabela de temperatura do molde ºC de acordo com material .

Geralmente, as baixas temperaturas tendem a permitir os ciclos mais rápidos mas, podem
ocasionar no momento da extração, o rompimento da peça plástica (características de moldes

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frios). Ocorrem também, o aumento de tensões, peças foscas, sem brilho e no visual, mostrar
as linhas de junção. Os moldes com altas temperaturas reduzem as tensões internas, eliminam
as marcas de fluxo, diminuem muito as linhas de junção e favorecem o melhor visual das
superfícies, deixando-as com brilho.

A experiência de trabalho do projetista ajuda bastante no desenvolvimento e inovação das

técnicas. Um mesmo molde com circuitos de refrigeração diferentes vai acusar diferenças no
ajuste e produtos com pontos de tensão diferentes desde que as diferenças sejam adversas.
Com os dados pré-estabelecidos do circuito em função do produto, o estudo de mold-flow pode
antecipar os pontos críticos acusando a necessidade de melhoria no circuito. Pode-se
estabelecer mais de um circuito tentando antecipar-se aos pontos críticos mas, tudo tem custo
e portanto, certa visão neste instante ajuda.
Cabe ao projetista, em função do estudo de mold-flow facilitar para o processista com várias
opções de usinagem com todos os recursos possíveis tanto na composição do circuito e na
utilização de materiais alternativos para facilitar a troca de calor.

Os pontos do produto com parede de espessura maior devem receber especial atenção no
resfriamento eficaz no local para tentar evitar uma contração diferente de locais com parede de
menor espessura.
É importante o controle do fluído refrigerante em separado para cada lado do molde e a
temperatura deve ser mantida superior do lado da cavidade e inferior do lado do macho, onde
está localizado o sistema de extração. Em moldes de tamanho acentuado, os circuitos mais
afastados devem ter uma temperatura maior do que os circuitos mais próximos e o bico de
injeção para equilíbrio termodinâmico e facilitar a fluidez. A facilidade com que o fluxo percorra
o molde facilita o controle dos pontos de atuação em pontos críticos da cavidade.

No caso das formas dentro do possível, é importante que o circuito de entrada e saída seja de
forma individual, sendo a entrada pelo ponto com maior dificuldade ou crítico para que o fluído
segue com a melhor temperatura definida pelo processo pois, ao longo do circuito, existem
perdas. Para a refrigeração em bases, é sempre interessante que exista um circuito só para as
mesmas facilitando o controle em separado das cavidades. Importante que toda e qualquer
peça deva receber atenção na projeção do circuito, inclusive plugs e machos compridos.
Sempre que for colocado molde na injetora verificar se o fluxo está correto e até inverter o
sentido do fluxo para limpeza de possíveis impurezas de resíduos e restos de corrosão ou
ferrugem.

A seguir, alguns exemplos de como manter o fluxo em cavidades e machos. Para dimensionar
posições de canais, existem algumas regras.

Regras para dimensionar:

d = diâmetro do canal de refrigeração que vai de 6 a 14 mm.

D: profundidade do canal de refrigeração que pode variar de d a 2d
p = passo, que vai de 3d a 5d.

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Refrigeração em pinos ou machos:
Núcleo com cascata helicoidal, utilizado em machos

Utilizado em pinos, separação com lâmina, pode ser seqüencial em cavidades com muita
furação ou detalhes de profundidades.

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Tubo distribuidor, geralmente utilizado em pinos finos e cavidades.

Preparação de forma para processo de brasagem

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Exemplo de canal com divisão simples por lâmina. O fluxo circula independente do sentido com
entrada e saída pela base e ainda com utilização de anéis de vedação.

Refrigeração a ar: ocorre por convecção e não é tão eficiente como a água.
É utilizada quando não é possível utilizar água ou fluído refrigerante.

Postiço com passagem simples de ar que deve ter sempre pressão para ser eficiente.

Refrigeração de ar tipo cascata.

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Técnica de construção de canais melhora sistema de refrigeração de moldes de injeção –
sistema BTB.
Veja em www.moldesinjecaoplasticos.com.br/canref.asp

Fonte:Apostila Ciesp J.Harada/H.Wiebeck

SISTEMATIZAÇÃO DO PROCESSO DE DESENVOLVIMENTO
INTEGRADO DE MOLDES DE INJEÇÃO DE TERMOPLÁSTICOS
Tese CARLOS MAURÍCIO SACCHELLI
Hamilton Nunes

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