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Usinagem Abrasão (Cap 01-02)
Usinagem Abrasão (Cap 01-02)
PROCESSOS DE USINAGEM II
Capítulo 2: Retificação
Santo Ângelo
2007-2
USINAGEM POR ABRASÃO
Capítulo 1
1. INTRODUÇÃO
Um dos melhores métodos para se obter tais características de acabamento em peças é através
da usinagem por abrasão. Assim, denomina-se usinagem por abrasão o processo mecânico de
remoção de material no qual são empregados grãos abrasivos, mais ou menos disformes, de alta dureza,
unidos por um ligante ou soltos, que são postos em interferência com o material da peça, figura 1.1.
Tem por objetivo melhorar as exatidões dimensionais e geométricas, a qualidade superficial de peças
e/ou alterar as suas características superficiais (operações de acabamento).
Abrasão é definida como sendo a operação de remover partículas de um material por atrito
contra outro material que será quase sempre mais duro que o primeiro. Esta ação de esfregar uma peça
contra outra para modificar sua forma geométrica ou afiá-la, pertence ao instinto do homem primitivo. A
importância nas operações de abrasão reside no fato de que elas corrigem os defeitos das operações
precedentes, como ocorre nos processos de usinagem.
Durante a operação de corte ou desbaste, são os grãos abrasivos que realizam a remoção de
material da peça. Eles se desgastam durante o trabalho, perdendo a capacidade de corte. Isto exige que
o grão se quebre ou se solte, expondo novos gumes (importante para a auto-afiação da ferramenta).
Desta forma, para que possam remover material, os grãos abrasivos devem ser:
• muito duros, para que mantenham gumes afiados (arestas vivas) por muito tempo;
• quimicamente estáveis diante das altas temperaturas e pressões de usinagem, na presença de ar,
fluido de corte e material da peça.
Utilizam-se abrasivos unidos por um ligante nos seguintes processos de usinagem: retificação,
superacabamento, brunimento fino (honing) e lixamento. Utilizam-se abrasivos soltos nos seguintes
processos: lapidação, jateamento, tamboreamento e polimento.
1.1. Retificação
Figura 1.3 – Retificação frontal com avanço Figura 1.4 – Retificação frontal com avanço
retilíneo da peça circular da peça
• Cilíndrica: processo tangencial no qual a superfície retificada é cilíndrica. Esta pode ser interna ou
externa, de revolução ou não. Quanto ao avanço automático da ferramenta ou da peça, a retificação
cilíndrica pode ser: com avanço longitudinal da peça (fig. 1.5), com avanço radial do rebolo (fig.
1.6), com avanço longitudinal do rebolo (fig. 1.7) ou com avanço circular do rebolo (fig. 1.8).
• Cônica: Processo de retificação tangencial no qual a superfície usinada é uma superfície cônica. Esta
superfície pode ser interna ou externa. Quanto ao avanço automático da ferramenta ou da peça, a
retificação cônica pode ser: com avanço longitudinal da peça, com avanço radial do rebolo, com
avanço circular do rebolo ou com avanço longitudinal do rebolo (fig. 1.9).
• De perfis: Processo de retificação tangencial no qual a superfície usinada é uma superfície qualquer
gerada pelo perfil do rebolo, figuras 1.10 e 1.11.
Figura 1.5 – Retificação cilíndrica externa com Figura 1.6 – Retificação cilíndrica externa com
avanço longitudinal da peça avanço radial do rebolo
Figura 1.7 – Retificação cilíndrica interna com Figura 1.8 – Retificação cilíndrica interna com
avanço longitudinal do rebolo avanço circular do rebolo
Figura 1.10 – Retificação de perfil com avanço Figura 1.11 – Retificação de perfil com avanço
radial longitudinal
• Plana: Processo de retificação tangencial em que a superfície usinada resultante é plana (fig. 1.12).
• Cilíndrica sem centros (centerless): Processo de retificação cilíndrica no qual a peça sem fixação
axial é usinada por ferramentas abrasivas de revolução, com ou sem movimento longitudinal da
peça. A retificação sem centros pode ser com avanço longitudinal contínuo da peça (retificação de
passagem, fig. 1.13) ou com avanço radial do rebolo (retificação em mergulho, fig. 1.14).
Figura 1.13 – Retificação centerless com avanço Figura 1.14 – Retificação centerless com avanço
longitudinal contínuo da peça radial do rebolo
1.2.1. Superacabamento
1.2.2. Lixamento
Processo mecânico de usinagem por abrasão, executado por abrasivo aderido a uma tela e
movimentado com pressão. Ex: lixamento com folhas abrasivas (fig. 1.17) e com fita abrasiva (fig. 1.18).
Figura 1.17 – Lixamento com folhas abrasivas Figura 1.18 – Lixamento com fita abrasiva
1.2.4. Lapidação
Processo mecânico de usinagem por abrasão executado com abrasivo aplicado por porta
ferramenta adequado, com o objetivo de se obter as dimensões especificadas da peça, figura 1.20.
1.2.5. Jateamento
Processo mecânico de usinagem por abrasão, no qual as peças são submetidas a um jato
abrasivo para serem rebarbadas, asperizadas ou receberem acabamento, figura 1.21.
1.2.6. Tamboreamento
1.2.7. Polimento
Processo mecânico de usinagem por abrasão no qual a ferramenta é constituída por um disco
(fig. 1.23) ou conglomerado de discos revestidos de substâncias abrasivas (fig. 1.24).
Figura 1.23 – Polimento com disco Figura 1.24 – Polimento com discos de pano
2. TIPOS DE ABRASIVOS
Com o crescimento das atividades industriais tornou-se necessária a obtenção de grãos abrasivos
de características controladas. Assim, os abrasivos naturais (pedra de arenito ou sílex, quartzo, esmeril
natural, coríndon natural, pedra pome, granada, diamantes, trípoli), de qualidades muito diversificadas e
com altas porcentagens de impurezas, cederam seu lugar aos abrasivos artificiais ou sintéticos
(óxido de alumínio Al2O3 cristalino, carboneto de silício SiC, carboneto de boro B4C, nitreto cúbico de boro
CBN e diamantes PCD e MCD).
As dimensões dos grãos e sua uniformidade são características importantes nos processos de
usinagem com abrasivos. Os grãos abrasivos são obtidos através de minerais triturados, formando
partículas que são classificadas com números, também conhecidos como “grana”. É a partir do tamanho
dos grãos que se define sua Granulometria: quanto maior a “grana”, menor será o tamanho do grão.
Desta forma, pode-se usar a seguinte relação:
• Desbaste Pesado – grãos grossos (14, 16, 20, 24) e médios (30, 36, 46, 54, 60).
• Desbaste Leve – grãos finos (70, 80, 90, 100, 120).
• Semi-acabamento – grãos muito finos (150, 180).
• Acabamento – grãos muito finos (220, 280, 320).
• Polimento – grãos finíssimos (400, 500, 600, 800, 1000, 1200).
Dureza pode ser definida como a resistência à ação do risco. Baseada neste conceito foi criada a
conhecida escala Mohs onde o mineral mais mole, o talco, é riscado por todos os outros e o mais duro é
o diamante que não é riscado por nenhum e risca todos os outros. Modernamente está ganhando
reconhecimento intensivo para a medição de dureza de grãos abrasivos a escala Knoop. O método
Knoop1 é utilizado para a medição de microdureza, na qual um penetrador de diamante, com formato
piramidal, é pressionado contra uma superfície devidamente polida.
Tenacidade representa a capacidade que os grãos abrasivos têm de absorver energia, isto é,
resistir a impactos sob ação dos esforços de choque sem perder o poder de corte. Portanto, os grãos que
possuem essa característica são indicados para operações de elevadas pressões.
1
A dureza Knoop (HK) é dada pela equação:
P P
HK = =
A Cp ⋅ L2
onde “P” é a carga aplicada [kgf], “A” é a área superficial de impressão [mm2], “L” é o comprimento da impressão [mm] ao longo
do maior eixo e “Cp” é um fator de correção relacionado ao formato do penetrador (idealmente 0,070279). Este método foi
desenvolvido no National Bureau of Standards (hoje NIST), por F. Knoop e é normalizado pela ASTM D1474 (Standard Test
Methods for Indentation Hardness of Organic Coatings).
Ligante ou Aglutinante tem a função de unir os grãos abrasivos entre si e também, se for o
caso, com o suporte (ferramenta). Os ligantes se dividem em dois grandes grupos: inorgânicos e
orgânicos. Os primeiros podem ser: cerâmicos ou vitrificados (V), siliciosos (S), de magnesita (O) ou
metálicos (M). Os segundos podem ser: goma-laca (E), borracha (R) ou resinóide (B).
Dureza da ferramenta abrasiva é a resistência oposta à extração dos grãos. Uma ferramenta
macia (suave) solta facilmente os grãos e gasta mais rapidamente; uma ferramenta dura retém
fortemente os grãos abrasivos. Como regra geral, quanto mais duro o material a ser usinado, mais macia
deve ser a ferramenta – e vice-versa. A capacidade de retenção dos grãos abrasivos depende: do tipo e
da quantidade volumétrica de ligante; dos tamanhos dos grãos e dos vazios.
Estrutura refere-se ao espaçamento entre os grãos. Uma estrutura fechada determina um maior
número de arestas cortantes (gumes) atuantes. Ferramentas abrasivas com estrutura aberta oferecem
mais espaços para alojamento do cavaco e tem maior durabilidade. Como regras gerais:
• A usinagem de material mole e dúctil exige ferramenta com estrutura aberta. Em contrapartida,
material duro exige estrutura fechada.
• Quanto mais fino o acabamento, mais fechada (densa) deve ser a estrutura, a fim de que se tenha
um número suficientemente grande de arestas cortantes.
As superfícies apresentam perfis bastante diferentes entre si. As saliências e reentrâncias são
irregulares. Para dar acabamento adequado à superfície da peça necessita-se, portanto, determinar o
nível em que ela deve ser usinada, i.e., deve-se adotar um parâmetro que permita avaliar a rugosidade.
O parâmetro de medição aplicável à maioria dos processos de fabricação baseia-se nas medidas
de profundidade da rugosidade: “Ra”. Define-se “Ra” (roughness average) como o desvio médio
aritmético dos valores absolutos das ordenadas de afastamento (yi), dos pontos do perfil de rugosidade em
em relação à linha média, dentro do percurso de medição (lm). Essa grandeza pode corresponder à altura
de um retângulo, cuja área é igual à soma absoluta das áreas delimitadas pelo perfil de rugosidade e pela
linha média, tendo por comprimento o valor “lm”, figura 1.25. Para a maioria das superfícies, o valor da
rugosidade “Ra” está de acordo com a curva de Gauss, que caracteriza a distribuição de amplitude.
RUGOSIDADE Ra
(valor em μm)
Já os desvios de forma que afetam as dimensões nominais das peças podem ser ocasionados por
diversos fatores, sendo os principais (conhecido por 6 M’s) listados a seguir:
1. INTRODUÇÃO
Muitas das peças usinadas têm a retificação como a última operação de uma ou várias de suas
superfícies. Assim, a retificação é um processo de usinagem por abrasão que requer bastante atenção,
pois se a peça for danificada nesta etapa (acabamento), todo o custo acumulado nas operações
anteriores não poderá ser recuperado.
Até bem pouco tempo atrás, a retificação, por ser um processo abrasivo de usinagem, era um
dos únicos processos utilizados em peças que já haviam sido endurecidas por tratamento térmico.
Atualmente, parte destas operações, principalmente as realizadas em superfícies de revolução, tem sido
substituída por outros processos, como o torneamento fino, por exemplo. Este fato se explica pelo
2
Retificar significa corrigir irregularidades de superfícies de peças.
surgimento de materiais de ferramentas – como o nitreto de boro cúbico (CBN) e o material cerâmico –,
que podem ser usados no torneamento de peças duras e também devido à melhoria das características
de projeto e construção das máquinas-ferramenta. O torneamento tem substituído a retificação cilíndrica
externa (e às vezes interna) em muitos processos produtivos que exijam tolerância dimensional na casa
de IT5. Por outro lado, novos desenvolvimentos têm ocorrido com o processo de retificação, tais como:
novos materiais para ferramentas (CBN e diamante como material do grão abrasivo do rebolo); projeto
mecânico mais moderno da máquina retificadora (mancais e guias hidrostáticas, mecanismo de
compensação da deformação térmica etc.). Assim, pode-se dizer que o espaço que a retificação tem
perdido para outros processos, sempre que a ordem de tolerância é IT5 ou maior, tem sido recuperado
em situações onde as classes de tolerâncias são mais apertadas, como IT4 ou menor.
2. RETIFICADORAS
A Retificadora é a máquina empregada na usinagem de peças para dar às suas superfícies uma
exatidão maior e um melhor acabamento que os conseguidos em máquinas convencionais. Os materiais
ou peças em geral precisam ser submetidos a tratamento térmico (têmpera) para serem retificados.
Esse tipo de máquina retifica todos os tipos de superfícies planas: paralelas, perpendiculares ou
inclinadas. Nesta máquina, a peça é presa a uma placa magnética, fixada à mesa. Durante a usinagem, a
mesa desloca-se em um movimento retilíneo da direita para a esquerda e vice-versa, fazendo com que a
peça ultrapasse o contato com o rebolo em aproximadamente 10 mm. Há também o deslocamento
transversal da mesa. O movimento transversal, em conjunto com o longitudinal, permite uma varredura
da superfície a ser usinada. O valor do deslocamento transversal depende da largura do rebolo. Esta
retificadora pode ser tangencial de eixo horizontal (fig. 2.1a) e de topo de eixo vertical (fig. 2.1b).
(a) (b)
Esta máquina retifica superfícies cilíndricas, externas ou internas e, em alguns casos, superfícies
planas em eixos rebaixados que exijam faceamento. A peça é fixa, por exemplo, a uma placa universal
como a utilizada no torno, que é dotada de um movimento de rotação. O rebolo em movimento de
rotação entra em contato com a peça e remove o material, figura 2.2.
Esse tipo de retificadora é muito usado na produção em série. A peça é conduzida pelo rebolo de
corte e pelo rebolo de arraste (ou regulador). O rebolo de arraste gira devagar e serve para imprimir
movimento à peça e para produzir o avanço longitudinal. Por essa razão, o rebolo de arraste possui uma
inclinação longitudinal de 1 a 5 graus, que é responsável pelo avanço da peça, figura 2.3.
− Retificação mole: realizada antes do tratamento térmico, com a peça ainda mole, para gerar
superfícies precisas que sirvam de referência para outras operações de usinagem.
− Retificação dura: realizada depois do tratamento térmico, com a peça já endurecida, com a
finalidade de conferir as dimensões finais à peça usinada.
− Retificação cilíndrica
o Externa
Entre pontas
⇒ Longitudinal (ou de passagem)
⇒ Mergulho (ou com avanço de penetração)
o Interna
− Retificação plana
o Tangencial
o Frontal
− Retificação de perfis
Pode ser de mergulho ou longitudinal. A peça é fixada pelos seus dois extremos, em geral
utilizando-se contrapontos. Nos 2 casos, tanto a peça quanto o rebolo possuem movimento de rotação.
(a) (b)
Figura 2.5 - Retificação cilíndrica externa de mergulho entre pontas: (a) uma superfície de cada vez;
(b) várias superfícies simultaneamente
Uma peça cilíndrica comprida e de pequeno diâmetro, fixada entre centros numa retificadora
cilíndrica, tende à flexão devido à pressão exercida pelo rebolo na operação. Uma peça também
cilíndrica, porém curta, torna difícil a retificação entre pontas devido à proximidade dos contrapontos,
dificultando a aproximação e a movimentação do rebolo. Assim, desenvolveu-se o processo de retificação
cilíndrica externa sem centros (centerless) em máquinas construídas especialmente para estes casos.
A retificação é mais fácil e rápida (sem tempos passivos com a colocação e com retirada da peça
da máquina, e com aproximação e afastamento do rebolo), porém menos precisa e, é lógico, não pode
ser feita em peças que apresentam muitos escalonamentos. A figura 2.6 esquematiza este processo.
(a) (b)
A peça é apoiada (não fixada) na cunha de apoio (ou lâmina de espera), de aço duríssimo ou de
liga dura. O rebolo de corte roda velozmente e faz pressão sobre a peça, retificando-a. Esta rola sobre si
mesma, devido ao atrito gerado pelo rebolo de arraste, o qual gira no sentido indicado pela seta. Para se
obter uma boa retificação, a peça deve constantemente tangenciar os dois rebolos e a cunha de apoio. O
rebolo de corte tem diâmetro maior (∅400 a ∅600 mm), largura de 100 a 250 mm e velocidade
periférica também maior (20 a 30 m/s). O rebolo de arraste tem diâmetro menor (∅300 a ∅350 mm),
largura igual à do rebolo de corte (100 a 250 mm) e velocidade periférica menor (8 a 30 m/s). Os eixos
dos dois rebolos são levemente inclinados de 1 a 5° (conforme mostra a fig. 2.6a), para possibilitar o
arraste da peça no sentido longitudinal (sentido de avanço da peça).
Muitas vezes, duas ou mais retificadoras centerless são colocadas em série, de tal maneira que a
peça passa por processos consecutivos de retificação, sem interrupção. Isto ajuda a melhorar a qualidade
da peça obtida por esse processo que, como já citado, não é tão boa quanto a da entre pontas.
O fato de a retificação interna exigir que o rebolo fique em balanço, causa uma maior imprecisão
no processo, devido à deflexão do eixo porta-rebolo. Também, a necessidade de se ter um rebolo com
pequeno diâmetro (entrar no furo a ser usinado), faz com que sua rotação tenha de ser bastante alta
(≈ 15000 rpm) para que se possam ter velocidades periféricas similares às da retificação externa.
Na retificação plana tangencial (fig. 2.8), o eixo do rebolo é paralelo à superfície retificada. A
mesa executa um movimento de avanço alternativo e um movimento de avanço transversal, enquanto o
rebolo executa o movimento em profundidade. Este tipo de retificação plana é mais lento e muito usado
para a retificação de peças grandes de baixa produção.
Na retificação plana frontal (fig. 2.9), o eixo do rebolo é perpendicular à superfície retificada. Em
geral, o rebolo é bem maior que a peça, o que dispensa o avanço transversal e possibilita a retificação de
diversas peças simultaneamente, aumentando em muito a produtividade do processo.
4. CARACTERÍSTICAS DO REBOLO
O desgaste do material a ser usinado é muito pequeno, porque o rebolo arranca minúsculos
cavacos durante a operação de corte quando os gumes dos grãos abrasivos incidem simultaneamente
sobre a peça. O ângulo de ataque desses grãos é geralmente negativo, como mostra a figura 2.10.
4.1. Abrasivo
Os abrasivos podem ser naturais ou artificiais. Os abrasivos naturais (quartzo, esmeril, coríndon,
diamante etc.) são empregados somente em ferramentas específicas como lixas, por exemplo. Os
abrasivos artificiais (óxido de alumínio, carboneto de silício) têm uma utilização muito mais abrangente.
• Óxido de Alumínio (Al2O3) – indicado para a retificação de materiais de alta resistência à tração
(aço-carbono e suas ligas, aço-rápido, ferro fundido maleável, ferro fundido nodular). Obtido a partir
da bauxita por um processo de redução, apresenta-se em duas qualidades segundo o critério de
pureza conseguida na sua elaboração:
− Óxido de Alumínio Comum (A) – de cor acinzentada, este abrasivo apresenta de 96 a 97%
de Al2O3 cristalizado e a dureza é de 21 kN/m2. A principal característica é a sua alta tenacidade,
a qual se presta nos casos de operações de desbaste e retificações cilíndricas em materiais que
tenham elevada resistência à tração (exceto em aços de elevada dureza e sensíveis ao calor).
− Óxido de Alumínio Branco (AA) – é uma forma mais refinada do óxido de alumínio comum,
chegando a ter 99% de Al2O3. Distingue-se pela cor, comumente branca, e com propriedades
semelhantes ao comum. Porém, devido a sua pureza e forma de obtenção (cristalizado), tende a
ser mais quebradiço. Possui alta dureza e baixa tenacidade e é utilizado em usinagem leve onde
se deve evitar aquecimento superficial. Como exemplo, os aços-liga em geral podem ser citados.
• Carboneto de Silício (SiC) –obtido indiretamente por meio da reação química de sílica pura com
carvão coque em fornos elétricos. Este tipo de abrasivo apresenta maior dureza que os óxidos de
alumínio (24 kN/m2), sendo conseqüentemente mais quebradiço. Indicado para a retificação de
materiais de baixa resistência à tração, porém, de elevada dureza como o ferro fundido (tratados ou
não superficialmente), materiais não-ferrosos (principalmente o metal-duro e o alumínio) e não-
metálicos (vidros, porcelanas e plásticos). Não deve ser usado na retificação de aços. Esses
abrasivos podem ser reconhecíveis, também, pela coloração: cinzas e verdes, sendo este último
empregado nas afiações de ferramentas de metal-duro. Principais tipos:
− Carboneto de Silício Cinza (C) – usado nas retificações em geral dos materiais citados acima.
− Carboneto de Silício Verde (V) – é uma variedade do SiC cinza, indicado especialmente para
o trabalho de afiação em pastilhas de metal-duro. Por serem mais quebradiços que o SiC cinza,
não alteram a constituição do metal duro.
Além desses dois tipos de abrasivos artificiais, existem ainda os superabrasivos diamante e CBN.
• Nitreto de boro cúbico (CBN) – utilizado principalmente para materiais ferrosos (ferro fundido e
aço de extrema dureza – até 60 HRC). O CBN se apresenta de dois tipos: com recobrimento de 60%
em peso de níquel (para ferramentas com ligante resinóide) e sem recobrimento (ligas vitrificadas e
metálicas). Com características superiores aos anteriores, é pouco empregado na fabricação de
rebolo. É mais comumente utilizado em forma de bastonetes para retificação de ferramentas (alto
custo). Sua dureza é de aproximadamente 47 kN/m2.
Uma alta tenacidade implica que o grão abrasivo dificilmente fratura-se cada vez que impacta
contra a peça. Um grão menos tenaz regenera seus gumes abrasivos através da fratura (auto-afiação) à
medida que o grão perde sua afiação durante o uso. Em geral, grãos menores do mesmo material são
mais tenazes, já que eles são produzidos pela moagem de grãos mais grossos. Grãos mais duros e
menos tenazes são aplicados geralmente para operações precisas, enquanto grãos mais tenazes de
tamanhos maiores são mais adequados para cortes mais pesados.
4.2. Granulação
• Grãos grossos devem ser escolhidos: (a) para materiais moles, dúcteis ou fibrosos, como aços
moles ou alumínios; (b) para remoção de grande volume de material (desbaste); (c) onde não se
exige boa qualidade superficial; (d) para grandes áreas de contato.
• Grãos finos devem ser escolhidos: (a) para materiais duros ou quebradiços, como metal-duro ou
vidro; (b) quando se deseja bom acabamento superficial; (c) para pequenas áreas de contato; (d)
para manutenção de bordas e perfis de pequenas dimensões.
A liga aglomerante do abrasivo permite que a ferramenta mantenha a sua forma e resistência,
dando-lhe condições de fazer o trabalho desejado e desprender o grão quando ele perder suas
características de corte. A proporção e a qualidade da liga, bem como o abrasivo, determinam o grau de
porosidade e a dureza exigidos pelo tipo de retificação. Os principais tipos são:
• Cerâmica ou Vitrificada (V) – é a liga inorgânica mais comum para retificadores de precisão. Sua
rigidez facilita a manutenção do perfil do rebolo, permitindo trabalhos com maior precisão. Não
resiste a grandes impactos ou pressões e não é afetada pela água, óleos ou ácidos. Trabalha
normalmente com velocidade periférica de até 33 m/s. No entanto, operações a 45 ou 60 m/s são
comuns atualmente e ligas especiais foram desenvolvidas para atender a essa necessidade. O
aglomerante vitrificado, utilizado na maioria dos rebolos fabricados, está entre 70% e 80% do total.
• Resinóide (B) – composta por resinas orgânicas, são ligas de elevada resistência e alta resiliência3.
Trabalha normalmente com velocidade periférica de até 48 m/s Dependendo da construção do
rebolo, podem operar até a 100 m/s. Dependendo da granulação, a liga é utilizada em operações de
desbaste pesado, cortes e, por outro lado, operações que exijam alto nível de acabamento.
3
Resiliência é a propriedade pela qual a energia armazenada em um corpo deformado é devolvida quando cessa a tensão
causadora duma deformação elástica. Resistência ao choque.
A dureza de uma ferramenta abrasiva representa o grau de coesão dos grãos abrasivos com o
aglomerante. É, portanto, um índice da resistência com que o grão abrasivo é retido no material
aglutinante. Se essa coesão for grande, capaz de resistir aos esforços de retificação que procuram retirar
o grão do rebolo, o mesmo é classificado como duro. Em caso contrário, tem-se uma liga mole. Segundo
a ABNT, a dureza dos rebolos é classificada em ordem crescente por letras que vão de “E” a “V”, a saber:
No caso de usinagem de materiais que tendem a empastar o rebolo, deve-se usar um rebolo
mole, que solte os grãos com mais facilidade. Em geral, rebolos duros são usados em materiais moles, e
rebolos moles em materiais duros.
4.5. Estrutura
A estrutura de um rebolo é representada por uma série de números naturais a partir de 1, sendo:
Uma estrutura mais aberta de grãos idênticos, em geral, dá um acabamento mais grosseiro que
uma estrutura mais fechada. Por outro lado, conforme os grãos abrasivos cortam a peça, deve-se
procurar um meio de retirar os cavacos da zona de retificação. Os vazios da estrutura do rebolo (poros)
fornecem o meio para rápida remoção do cavaco, como ilustra a figura 2.13.
Para que a superfície retificada apresente exatidão dimensional e bom acabamento, é necessário
levar em conta o tipo de material a usinar, o tipo de trabalho a ser feito e o tipo de granulação e o
aglomerante do rebolo. Veja o exemplo para a retificação de aço não-temperado (tabela 2.3).
Existem vários tipos e formas de rebolo, adequados ao trabalho de retificação que se deseja fazer
e, principalmente, à natureza do material a ser retificado (tab. 2.4).
A 46 M 5 V 10W
identificação (profundidade
abrasivo granulometria dureza (concentração) estrutura liga
da liga de penetração)
• Dígito de concentração: vem logo após a letra referente à dureza do rebolo e indica a quantidade
de abrasivo contida no rebolo. O número da concentração é baseado numa escala proporcional,
onde tal número dividido por quatro é igual à porcentagem volumétrica dos grãos contidos no
rebolo. Por exemplo, uma concentração 100 significa 25% de grãos no volume total rebolo + liga.
Concentrações típicas para ligas resinóides ou metálicas variam de 50 a 150. As ligas superabrasivas
requerem uma concentração maior, o que torna o rebolo mais caro.
Afiação de fresas
Afiação de brocas e frontais; fresas de topo;
ferramentas diversas. fresas cilíndricas;
machos.
Disco reto Copo reto
Afiação de fresas
angulares; rebaixadores;
Peças perfiladas.
fresas frontais; fresas
de topo.
Copo cônico
Perfilado
Retificação plana de
Afiação de machos, ataque frontal no
brocas. faceamento de
superfícies.
Disco segmentado
Disco
Afiação de fresas de
forma, fresas cilíndricas, Ferramenta de corte e
fresas frontais, fresas estampos em geral.
de disco.
Prato Pontas montadas
Na retificadora plana tangencial (eixo horizontal), emprega-se o rebolo cilíndrico (tipo reto plano,
fig. 2.14); na de topo (eixo vertical), utiliza-se o rebolo tipo copo ou anel (fig. 2.15), cuja superfície de
corte tem a forma de coroa circular na parte plana. Além disso, usa-se o rebolo segmentado (fig. 2.16).
Figura 2.14 – Rebolo cilíndrico reto Figura 2.15 – Rebolo tipo copo
Aços em geral e suas ligas devem ser retificados usando o óxido de alumínio (Al2O3) como
abrasivo ou, se a escolha recair sobre superabrasivos, o CBN. Já o carboneto de silício (SiC) é apropriado
para a retificação do ferro fundido, metais não-ferrosos (principalmente o metal-duro) e não-metálicos.
Materiais duros e frágeis, que tendem a formar cavacos curtos, devem ser retificados com
rebolos de grãos finos. A retificação de materiais moles e dúcteis, que tendem a formar cavacos longos,
deve ser feita com rebolos de grãos grossos.
Materiais duros que já receberam o tratamento térmico final devem ser retificados com rebolos
de baixa dureza, que geram menos calor e, por isso, fazem com que o risco de se danificar a estrutura
superficial da peça seja menor. Materiais moles, nos quais o dano gerado pelo calor é pequeno e não
causa perda do tratamento térmico, devem ser retificados com rebolos duros.
Como já citado no Capítulo 1, o acabamento da superfície usinada pode ser quantificado através
de irregularidades micrométricas (sulcos) que se formam na superfície da peça durante o processo de
usinagem, chamadas de rugosidades. Na retificação, as rugosidades podem ser causadas por folgas nos
eixos, irregularidades no movimento da mesa, desbalanceamento do rebolo e granulação do abrasivo,
entre outras causas. Observe na tabela 2.5 a relação entre rugosidade média (Ra), granulação do
abrasivo e a profundidade de corte do rebolo.
4
A taxa de remoção de material (MRR = material removal rate) representa o volume de material removido por unidade de tempo.
Calcula-se MRR pelo produto entre a profundidade de corte [mm], a largura de corte [mm] e o avanço [mm/min] do rebolo.
40 a 60 10 a 30 μm
80 a 100 5 a 15 μm
200 a 300 1 a 8 μm
Quanto maior o grão, maior a remoção de material da peça e pior o acabamento da superfície
usinada (tabela 2.5). Então, rebolos com grãos grossos são recomendados para operações de desbaste,
enquanto rebolos com grãos finos para operações de acabamento.
A liga vitrificada (V) deve ser utilizada quando se deseja um acabamento médio da peça,
enquanto a liga resinóide (B) para alta qualidade. Para se obter ótimo acabamento, necessita-se de
grande velocidade periférica do rebolo, que pode ser obtida somente com rebolos tipo B. Estes, por outro
lado, podem também ser usados em operações onde se deseja retirar grande quantidade de material.
Na retificação com rebolos perfilados (para usinagem de ranhuras, roscas, engrenagens, etc.),
gera-se, especialmente nos ressaltos normal ao eixo muito calor de atrito. Além disto, há grandes
exigências quanto à precisão de formas e de medidas e de qualidade do acabamento superficial. Por isto,
usam-se nestes casos, preferencialmente, óleos com aditivos redutores do atrito.
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Fluidos miscíveis em água são aqueles capazes de formar uma mistura homogênea com a água.
A área de contato é definida pelo tamanho do grão e pela dureza do rebolo. Quanto maior a
área de contato rebolo-peça, maior deve ser o grão e o rebolo deve ser mais macio e mais poroso.
Na retificação o gume percorre uma trajetória definida para dentro da peça (fig. 2.18).
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Quando os grãos se soltam do rebolo, ele perde sua agressividade e as forças de usinagem aumentam.
Na figura 2.18, o ângulo entre o gume e a superfície da peça é muito pequeno no início, devido
ao formato do gume, ao raio do rebolo e à penetração passiva. Inicialmente, o gume penetra na peça,
gerando deformações elásticas do material. Em seguida, inicia-se a fase de deformações plásticas. O
material da peça é forçado para os lados formando uma espécie de rebarba. Além disso, o material pode
ser forçado por debaixo do gume na direção da superfície de incidência.
A formação do cavaco tem início no momento em que o gume penetra na peça numa espessura
de cavaco não-deformada (hcu) igual à penetração de início de corte (Tμ). No decorrer do processo uma
parte do material da peça continua sendo forçada para as laterais, além de haver a formação de cavaco.
A eficiência da remoção de material é determinada através do quanto da espessura de cavaco não-
deformada (hcu) é transformada em cavaco e o quão grande é a espessura efetiva de usinagem (hcu eff).
• Região 1. Quando o grão começa a atritar com a peça ele causa, primeiramente, deformação
elástica na pequena porção de material tocada por ele (escorregamento do grão).
• Região 2. Ao prosseguir no seu caminho na peça, as tensões vão aumentando e, então, o grão
passa a causar deformação plástica em outra pequena porção do material (riscamento).
• Região 3. Continuando o crescimento das tensões, a tensão de ruptura do material à frente do grão
é ultrapassada e acontece a extração de uma pequena porção de material (remoção do cavaco).
Esse tipo de formação de cavaco, aliado à alta velocidade do grão abrasivo (maior que a
velocidade de corte em processos como o torneamento em cerca de 10 vezes), geram o seguinte:
• As forças normais (radiais) são bem superiores às forças tangenciais, pois o atrito prevalece sobre a
força de corte.
• Altas temperaturas de corte são desenvolvidas (1000 a 1600°C). Como o tempo de exposição a essa
temperatura é muito curto (da ordem de milésimos de segundo), é possível que o material atinja e
supere sua temperatura de fusão sem se fundir.
• A energia total requerida para o processo de retificação é da ordem de 2 a 20 vezes maior que para
outros processos de usinagem, para o mesmo volume de cavaco removido na unidade de tempo.
Como em outros processos, quase toda esta energia se transforma em calor. A energia mecânica
empregada no processo é resultado do produto do comprimento total usinado e dos componentes
das forças nessa direção. Na zona de corte e de atrito, a energia mecânica é transformada, na maior
parte, em energia térmica. Isso ocorre devido às deformações plásticas, ao corte do material, e ao
atrito do cavaco com o ligante e com as superfícies de incidência e de saída (fig. 2.19a)
(a) (b)
• Em números médios, 85% do calor gerado vai para a peça, 5% para o cavaco e 10% para o rebolo.
O calor que vai para o rebolo não causa dano considerável, pois o rebolo é de material refratário, na
maioria das vezes é bem grande e tem bastante área para dissipar calor. O calor que vai para o
cavaco também não causa preocupações. O problema maior está no calor que vai para a peça, já
que esta recebe a maior parcela de calor (fig.2.19b). Tal calor pode determinar mudanças estruturais
na superfície da peça, que na maioria das vezes já recebeu o tratamento térmico. Além disso, pode
gerar erros de forma e dimensão na peça, o que é muito grave, pois, em geral, a retificação é o
último processo de usinagem sobre a superfície, aquele que proporciona as dimensões finais da peça
(determina sua qualidade). Por isso, existe a necessidade de utilização de meio lubri-refrigerante de
maneira abundante e eficiente. Também, as condições de usinagem e as características do rebolo
devem ser tais que atenuem este problema.
vp
h eq = a ⋅ (1)
vc
onde:
Outro parâmetro interessante de ser definido é a espessura máxima do cavaco (hmax), mostrada
na figura 2.20 pela linha BC.
vp a
h max = ⋅ (2)
vc d
• Se a velocidade do rebolo “vc” cresce, “hmax” diminui, os esforços de corte diminuem e a vida
aumenta. Assim, diz-se que a dureza do rebolo aumenta, pois é capaz de resistir a mais esforços, já
que “vc” reduziu os esforços. Porém, o acréscimo de “vc” está limitado pelo tipo de liga do rebolo.
• Se a velocidade da peça “vp” diminui, “hmax” diminui e, assim, os esforços sobre os grãos serão
menores, a vida do rebolo aumenta e o rebolo se comporta como mais macio.
A determinação dos mecanismos de desgaste de grãos abrasivos e suas causas são problemas
complexos devidos à grande variação das condições de corte, das pequenas espessuras de cavaco e da
geometria não-definida dos gumes. Devido às diferentes cargas sobre cada gume e às variações das
propriedades físicas de cada grão surgem, na retificação, diferentes formas de desgaste como
lascamentos e desprendimento de grãos do ligante (que podem ocorrer simultaneamente) e a perda de
afiação (alisamento dos grãos e/ou do entupimento dos poros do rebolo).
Esses diferentes tipos de desgaste levam aos seguintes efeitos sobre o grão: formação de
desgaste em forma de platôs, lascamento, rompimento de grãos inteiros do ligante e quebra do ligante
quando as forças são superiores à resistência do ligante. A resistência do grão ao desgaste depende de
suas propriedades físicas como a dureza, a tendência ao lascamento e a resistência química, a altas
temperaturas, à erosão e à pressão.
Um rebolo pode sofrer desgaste sem perder sua afiação (ou agressividade) e vice-versa. Quando
o grão sofre atrito inerente ao processo, ele pode se fraturar e depois se desprender do rebolo, causando
o desgaste, ou simplesmente ter seus gumes arredondados (alisamento do grão), causando a perda de
afiação, como mostra a figura 2.22.
Com a usinagem, os grãos vão se desgastando, o rebolo vai perdendo a agressividade, as forças
crescem, até que os grãos se desprendem, dando lugar a novos grãos afiados da camada mais interna do
rebolo. Este seria o mecanismo ideal na utilização, isto é, uma combinação de perda de afiação e de
desgaste do rebolo. Normalmente, não é isso que acontece, pois um sempre predomina sobre o outro.
8.1. Dressagem
Quanto maior o passo (equivalente ao avanço por volta) e/ou profundidade de dressagem até
certo limite (equivalente à profundidade de usinagem no torneamento), mais agressivo torna-se o rebolo,
gerando menores forças de retificação e maior vida do rebolo, porém, com maior rugosidade da peça.
Os rebolos devem ser acondicionados em locais livres de umidade excessiva ou sem incidência
direta da luz solar em almoxarifado dotado de armários e prateleiras adequadas para cada tipo. Deve-se
observar se o rebolo não sofreu nenhum dano durante seu transporte ou armazenamento.
Os rebolos podem causar acidentes sérios, se não forem observados diversos cuidados na sua
utilização e montagem nas afiadoras e retificadoras. A segurança no emprego dos rebolos depende de
um modo geral de três fatores condicionais: ferramenta, máquina e montagem da ferramenta.
Os rebolos devem, portanto: (a) ser inspecionados visualmente quanto à existência de danos e
testados por ultra-som para constatar a ausência de trincas internas; (b) ser balanceados7; (c) ser
montados adequadamente; (d) girar concentricamente, sem batimentos. Deve-se observar que a
velocidade máxima de giro do rebolo especificada no rótulo corresponda à velocidade periférica do rebolo
com o diâmetro inicial.
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O rebolo deve estar balanceado, isto é, bem equilibrado. Isto evita vibrações na retificadora e permite a obtenção de superfícies
de acabamento fino.