Torneiro Mecânico

SEGURANÇA
TORNEIRO E SAÚDE
MECÂNICO NA SUPERVISÃO DE ESPAÇOS CONFINADOS
2014 - SENAI / DR-MA – TORNEIRO MECÂNICO
FEDERAÇÃO DAS INDÚSTRIAS DO ESTADO DO MARANHÃO

SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL - SENAI
DEPARTAMENTO REGIONAL DO MARANHÃO
COORDENADORIA DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA – COEPT
2ª EDIÇÃO
ELABORAÇÃO
Rosiel Sousa do Nascimento
Instrutor da área de Metalmecânica
CENTRO DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA DE BACABAL
COEPT
Rosângela Mota Haidar

Revisão Ortográfica e gramatical
Jacqueline Constance Silveira Furtado

Revisão Pedagógica/ Editoração final
Werlon Menezes Carneiro

Programação Visual/ Editoração
SENAI
Departamento Regional do Maranhão
Av. Jerônimo de Albuquerque, s/nº - 2º Andar
Edifício Casa da Indústria - Bequimão
CEP: 65060-645
Fones: (98) 2109-1871/1856 Fax: (98) 2109-1832
Site: www.ma.senai.br - E-mail: senai@ma.senai.br
São Luís - Maranhão.
2 SENAI-MA | Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

TORNEIRO MECÂNICO
SUMÁRIO
APRESENTAÇÃO 5
1 SEGURANÇA E HIGIENE NO TRABALHO 6
2 MATEMÁTICA BÁSICA 23
3 METROLOGIA DIMENSIONAL 43
4 MICROMETRO 66
5 DESENHO TÉCNICO 76
6 MATERIAIS FERROSOS 111
7 TORNEARIA MECÂNICA 127
8 BROCAS 151
9 MACHOS DE ROSCAR 155
10 DESANDADORES 157
11 COSSINETES 159
12 RECARTILHAR 162
13 CÁLCULO DA INCLINAÇÃO DO CARRO SUPERIOR DO TORNO 164
14 ROSCAMENTO 167
15 ANÉIS GRADUADOS NAS MÁQUINAS – FERRAMENTAS 183
16 OPERAÇÕES PRÁTICAS DE TORNEAMENTO 188
CONCLUSÃO 234
REFERÊNCIAS 235
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial | SENAI-MA 3

SEGURANÇA
TORNEIRO E SAÚDE

TORNEIRO MECÂNICO
APRESENTAÇÃO
Face às novas frentes de globalização tecnológica e exigências do mundo do trabalho, bem

como as diversas e significativas transformações na gestão e logística dos mercados
ocupacionais, a Educação Profissional tem buscado novas estratégias para a formação de
mão de obra qualificada.
Diante desse cenário, destaca-se o papel do SENAI e sua importância em traçar novos
desafios, que visem articular os meios produtivos e a prática profissional, através da
formação de competências e habilidades, vislumbrando a construção de uma sociedade
com conhecimento crítico e contemporâneo.
Para isso, oportuniza aos seus alunos cursos baseados no princípio do “aprender fazendo”,
repassando ainda, conhecimentos teóricos/técnicos, que atendem ao perfil profissional
demandado pelo mercado de trabalho, na busca constante por profissionais qualificados.
Este curso aborda o Torneamento de peças com vários perfis, em materiais ferrosos e não
ferrosos, utilizando ferramentas de corte e fazendo controle de medidas das peças de
acordo com o desenho, seguindo normas e procedimentos técnicos, do meio ambiente,
saúde e segurança.
Durante todo o treinamento, o aprendizado estará focado no aprimoramento desses

profissionais, tornando-os aptos ao mercado de trabalho.
Bom estudo!

SEGURANÇA
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1. SEGURANÇA E HIGIENE NO TRABALHO

Sistema de Gestão de Segurança e Saúde Ocupacional ABNT NBR 18801:2010 e
OHSAS 18001:2007
CONCEITO e OBJETIVO
A OHSAS 18001 é a especificação para certificação de Sistemas de Gestão de Segurança e
Saúde Ocupacional. Depois da publicação da BS 8800,
norma guia para implementação de sistemas de gestão de
segurança e higiene operacional, houve a necessidade de
estabelecer normas para segurança e higiene no trabalho.
Foi desenvolvida por um grupo de organismos internacionais
de peso e por órgãos de certificação para suprir a falta de
um padrão internacional independente e certificável.
Muitas organizações estão implementando um sistema de
gestão da saúde ocupacional e segurança como parte de sua estratégia de gerenciamento
de riscos para tratar questões como a mudança de legislação e proteção de sua força de
trabalho.
Benefícios da Implementação de Sistemas de Gestão de Higiene e Segurança pela
OHSAS 18001:
Requisitos legais: um sistema reconhecido não é apenas um meio excelente de evidenciar

que o seu sistema de segurança e higiene no trabalho funciona, mas também garante a
proteção dos seus colaboradores e constitui uma mensagem clara para os seus parceiros
de negócio e autoridades legais de que a empresa adotou boas práticas de higiene e
segurança no trabalho.
Redução de Custos: a certificação pela OHSAS 18001 evidencia uma abordagem pela
minimização do risco, reduzindo os acidentes e doenças do trabalho. Assim, os tempos de
paragem e, consequentemente, os custos associados serão inferiores.
Serviço completo e compatível: a OHSAS 18001 foi deliberadamente desenvolvida de

forma a ser compatível com as normas existentes para Sistemas de Gestão da Qualidade –
ISO 9001- e Sistemas de Gestão Ambiental – ISO 14001- de forma a permitir a existência
de um Sistema de Gestão Integrado. Estas normas têm muitos requisitos e detalhes em
comum pelo que a certificação está simplificada.
Muitas organizações têm dúvidas na procura da melhor solução para o seu sistema de
gestão de forma a cumprir com os requisitos legais de segurança e higiene. Além disso,

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algumas companhias desejam desenvolver Sistemas de Gestão de Segurança e Higiene

integrados com o Sistema de Gestão da Qualidade e Ambiente.
Os Diretores de Higiene e Segurança, Diretores da Qualidade, Diretores do Ambiente,
Diretores de Ambiente, Segurança e Higiene, Colaboradores com responsabilidade na
implementação e auditoria de Sistema de Gestão de Segurança e Saúde Ocupacional
devem ser formados de maneira a estarem aptos a definir e auditar procedimentos da
organização para:
 Avaliação do estado inicial.

 Definição da Política de Saúde Ocupacional e Segurança.
 Planejamento.
 Implementação e Operações.
 Verificações e Ações Corretivas.
 Revisão pela Direção e Melhoria Contínua.
As principais áreas focadas pela OHSAS 18001:
 Identificação de Perigos, Riscos e Controles.

 Requisitos legais e outros.
 Objetivos e Programa OHS.
 Recursos, cargos, responsabilidades, disponibilidade e autoridade.
 Competências, treinamentos e conscientização.
 Comunicação, participação e consulta às partes interessadas.
 Controle operacional.
 Prontidão e respostas para emergência.
 Medição, monitoramento e melhoria contínua.
1.1 Acidentes do trabalho
CONCEITOS
CONCEITO LEGAL (LEI 8.213/91)
“Acidente do Trabalho é aquele que ocorre pelo exercício do trabalho a serviço da empresa
ou pelo exercício do trabalho dos segurados referidos no inciso VII do artigo 11 desta Lei,
provocando lesão corporal ou perturbação funcional que cause a morte ou perda, ou ainda
redução, permanente ou temporária, da capacidade para o trabalho”.

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EM QUAIS SITUAÇÕES A LEI CONSIDERA ACIDENTE DE TRABALHO?
Na execução de ordem ou realização do serviço sob

autoridade da empresa.
Fonte: http://comsaudenopc.blogspot.com.br/
Nos períodos destinados à refeição ou descanso, ou por ocasião da satisfação de outras

necessidades fisiológicas, no local do trabalho ou durante este, o empregado será
considerado a serviço da empresa.
Na prestação de serviço externo à empresa.
Em viagem a serviço da empresa, seja qual for o

meio de transporte utilizado, inclusive veículo de
propriedade do empregado.
Fonte: consciencianotrabalho.blogspot.com.br/
No percurso da residência para o trabalho e do trabalho para casa, obedecendo ao trajeto e

horários diários.
Doença Profissional ou do trabalho, assim entendida e

inerente ou peculiar a determinado ramo de atividade.
Fonte: www.comsaudenopc.blogspot.com.br

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CONCEITO PREVENCIONISTA
Acidente de trabalho é uma ocorrência não programada, inesperada ou não, que interfere ou
interrompe o processo normal de trabalho, ocasionando perda de tempo e/ou danos
materiais e/ou lesão no trabalhador.
O QUE ACONTECE AO TRABALHADOR ACIDENTADO?
ACIDENTE!!!
Fonte:www.pt.wikinoticia.com/
AFASTAMENTO DO TRABALHO
15 PRIMEIROS DIAS DE AFASTAMENTO

O salário é pago pela empresa.
APÓS OS 15 DIAS DE AFASTAMENTO

O salário é pago pelo INSS até o retorno do
trabalhador ao trabalho.
Fonte: www.sindibiomg.org/

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CAUSAS DOS ACIDENTES
ATOS INSEGUROS:
Os atos inseguros são geralmente definidos como causas de acidentes do trabalho que
residem exclusivamente no fator humano, isto é, aqueles que decorrem da execução das
tarefas de forma contrária às normas de segurança.
É falsa a ideia de que não se pode predizer nem controlar o comportamento humano. Na
verdade, é possível analisar os fatores relacionados com a ocorrência de atos inseguros e
controlá-los.
Fonte: www.consciencianotrabalho.blogspot.com.br/
QUAIS OS FATORES PESSOAIS E O QUE PODE LEVAR UM TRABALHADOR A

COMETER ATOS INSEGUROS E CONSEQUENTEMENTE SE ACIDENTAR?
 Inexperiência/ falta de conhecimento.

 Negligência.
 Maldade.
 Desajustamento psicológico e social.
 Alcoolismo.
 Problemas Familiares.
 Fadiga.
 Desatenção.
 Autoconfiança.

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CONDIÇÕES INSEGURAS
São aquelas que, presentes no ambiente de trabalho, colocam em risco a integridade física
e/ou mental do trabalhador, devido à possibilidade de acidentar-se. Essas condições
manifestam-se como deficiências técnicas, podendo apresentar-se:
 Na construção e instalações em que se

localiza a empresa: áreas insuficientes, pisos
fracos e irregulares, excesso de ruído e
trepidações, falta de ordem e de limpeza,
instalações elétricas impróprias ou com defeitos,
falta de sinalização e outros.
 Na maquinaria: localização imprópria das

máquinas, a falta de proteção em partes móveis e
pontos de agarramento, máquinas apresentando
defeitos.
 Na proteção do trabalhador: proteção insuficiente ou totalmente ausente, roupas e

calçados impróprios, equipamento de proteção com defeito, falta de treinamentos e
normas de segurança.
Deve-se levar em conta que, às vezes, os acidentes são provocados pela presença de
condições inseguras e atos inseguros ao mesmo tempo.
A limpeza, conservação e manutenção são muito
importantes em se tratando de máquinas,
equipamentos, bancadas e ferramentas de uso
individual. Do mesmo modo, as dependências de
uso coletivo merecem uma atenção especial no
que se refere a esse aspecto.
Muitos outros exemplos poderiam ser citados, pois
em todos os ramos de atividade na qual se deseja
realizar determinadas tarefas, em um ambiente de
tranquilidade e segurança, necessita-se de dois
fatores imprescindíveis: ordem e limpeza.
Fonte: http://equipedeobra.pini.com.br/

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ANÁLISE DOS ACIDENTES
Ao estudo dos acidentes está ligada a necessidade da emissão de

documentos que os descrevem, bem como suas causas, assim
como a elaboração de gráficos que evidenciam a segurança no
ambiente de trabalho.
As medidas prevencionistas decorrentes da análise devem ser
comunicadas pela CIPA sob a forma de relatórios e sugestões.
CLASSIFICAÇÃO DOS ACIDENTES QUANTO À SUA CONSEQUÊNCIA
Acidente sem afastamento

 É o acidente em que o funcionário pode exercer sua função normalmente, no mesmo dia
do acidente ou no dia seguinte, no horário regular. Portanto, não entra nos cálculos das
taxas de frequência e gravidade.
Acidente com afastamento

 É o acidente que provoca a incapacidade temporária ou permanente, ou morte do
acidentado.
Incapacidade temporária
 É a perda total da capacidade de trabalho por um
período limitado de tempo, nunca superior a um ano.
Ocorre nos casos em que o acidentado, depois de
algum tempo afastado do serviço, retorna as
atividades, executando suas funções normalmente
como fazia antes do acidente.
Incapacidade parcial e permanente

 É a diminuição, pelo resto da vida, da capacidade de trabalho, que sofre redução parcial
e permanente. Exemplo: perda de um dos olhos, perda de um dos dedos.
Incapacidade total e permanente

 É a invalidez incurável, quando o acidentado perde a capacidade total para o
trabalho.

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COMUNICAÇÃO DE ACIDENTES
É um documento básico que está à disposição dos membros da CIPA, pois o seu
preenchimento é obrigatório por lei. A empresa deve fazer a comunicação dos acidentes ao
INSS, no prazo de 48 horas, utilizando-se do impresso específico, o CAT - Comunicação de
Acidente do Trabalho. Se ocorrer a morte do funcionário, a comunicação deve ser feita
também à autoridade policial.
1.2 Riscos ambientais
RISCOS FÍSICOS
São as diversas formas de energia a que estão expostos os trabalhadores.
Os riscos ambientais provocados por agentes físicos são representados por fatores
ambientais de trabalho, como: iluminação, vibração, radiação, ruído, calor e frio, que de
acordo com as características do posto de trabalho, o tempo de exposição e a
susceptibilidade individual, podem causar danos à saúde.
Temperaturas Extremas
Calor
Os trabalhadores expostos a atividades de fundição,
siderurgia, indústrias de vidro e outras são os mais propensos
a problemas como insolação, câimbras e, em alguns casos,
problemas com o cristalino do globo ocular, mais conhecido
como catarata.
Fonte:http://sotnasclimatizacao.blogspot.com.br/
Frio
Os casos mais comuns de doenças que se destacam pela
ação do frio são as queimaduras pelo frio, gripes,
inflamações das amígdalas e da laringe, resfriados,
algumas alergias, congelamento nos pés e mãos, e
problemas circulatórios. Geralmente, essas ocorrências
predominam em empresas do ramo da industrialização de
Fonte: http://es.fotolia.com/
pescados, frigoríficos, indústria de alimentos congelados
etc.

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Radiações Ionizantes
São basicamente os raios X, emitidos de equipamentos de
radiologia ou de materiais radioativos.
Podem provocar anemias, leucemia, alterações genéticas e até
outros tipos de câncer. Esses tipos de doenças podem ser
decorrentes de atividades que envolvam o uso de aparelhos
especiais e materiais radioativos, como os aparelhos de raio X.
Fonte:www.biomedicinaunipacuberlandia.com.br/
Radiações Não Ionizantes

São as de natureza eletromagnéticas,
infravermelhas e radiações ultravioletas que
estão presentes principalmente nas operações de
fusão de metais em alta temperatura, nos casos
de solda elétrica etc.
Como os seus efeitos são térmicos, podem
provocar queimaduras na pele, inflamações nos
olhos (casos de conjuntivite), conforme o tempo
Fonte: http://www.metalica.com.br/
de exposição.
Vibrações
Presentes nos trabalhos com utilização de
instrumentos vibrantes, como marteletes,
furadeiras, lixadeiras, tratores, motosserras etc.
Os problemas físicos motivados pela vibração
aparecem, na grande maioria dos casos, após
longo tempo de exposição. Nos casos de
vibração de todo o corpo, podem aparecer
problemas renais e casos de dores fortes na
Fonte: http://www.brcbosch.com.br/
coluna.
As vibrações localizadas nos braços e mãos provocam deficiências nas articulações e

problemas circulatórios.

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Ruído
Ruído é todo som que causa sensação desagradável ao homem.
Certas máquinas, equipamentos ou operações produzem um ruído
agudo e constante, em níveis sonoros acima da intensidade,
conforme legislação específica.
De acordo com a duração de exposição no ambiente de trabalho,
esses níveis sonoros provocam, em princípio, a irritabilidade ou
uma sensação de ouvir o ruído mesmo estando em casa.
http://mundodosilencio.blogspot.com.br
Com o passar do tempo, a pessoa começa a falar mais alto ou perguntar constantemente
por não ter entendido. Essee é o início de uma surdez parcial que com o tempo passará a
ser total e irreversível.
Pressões Anormais
Presentes nos trabalhos submersos, caixões pneumáticos,
tubulações de ar comprimido, trabalhos submarinos. A
descompressão fora das normas e procedimentos pode causar uma
grande embolia gasosa que em geral leva à morte rapidamente ou a
um quadro mais brando, chamado “mal dos caixões”, caracterizado
por violentas dores nas articulações.
Fonte: http://sustentabilidadeevoce.blogspot.com.br
RISCOS QUÍMICOS
São as substâncias, compostos ou produtos que possam penetrar
no organismo. Os riscos químicos que podem causar doenças
profissionais são encontrados nas formas: gasosa, líquida e sólida
e, quando absorvidos pelo nosso organismo, produzem na grande
maioria dos casos, reações chamadas de venenosas ou tóxicas.
Há três vias básicas de penetração dos tóxicos no corpo humano:

 Respiratória.
 Cutânea. Fonte:http://www.uajms/
 Digestiva.

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Um agente químico, ao ser absorvido, tanto pelas vias respiratórias, cutâneas ou digestivas,
pode depositar-se em qualquer órgão do corpo humano. Alguns metais como o cobre e o
mercúrio podem fixar-se nos rins, criando uma insuficiência renal.
Outro caso é o monóxido de carbono que afeta as células do coração. Nas intoxicações por
chumbo, monóxido de carbono, arsênico e tálio, ocorrem problemas neurológicos.
Poeiras: são formadas quando um material sólido é quebrado, moído ou triturado.
Fumos: são pequenas partículas formadas quando um metal ou plástico é aquecido,
vaporizado e este vapor é resfriado rapidamente.
Névoa: são partículas líquidas obtidas no processo de spray.
Neblinas: partículas líquidas produzidas por condensação de vapores.
Fumaças: sistema de partículas combinadas com gases que se originam em combustão
incompleta.
É importante tomar cuidado com os produtos químicos que utilizamos no nosso trabalho ou
até mesmo em casa. Antes de manuseá-los, verifique o rótulo e todas as indicações de
perigo como: inflamável, tóxico, corrosivo etc. Proteja-se com EPIs adequados.
RISCOS BIOLÓGICOS
São microrganismos presentes no ambiente de trabalho, como:
bactérias, fungos, vírus, bacilos, protozoários, parasitas e outros.
Esses agentes biológicos são visíveis apenas ao microscópio,
sendo capazes de produzir doenças, deteriorações de alimentos,
mau cheiro. Apresentam muita facilidade de reprodução, além
de contarem com diversos processos de transmissão. Por isso,
são importantes a limpeza e a higiene no ambiente de trabalho.
Geralmente encontrados em hospitais, sanatórios, laboratórios,
Fonte: http://nrfacil.com.br
esgotos, lixeiros, curtumes e em locais onde se manipulam produtos de origem animal.
RISCOS ERGONÔMICOS
Os riscos ergonômicos causadores de doenças se
caracterizam por atitudes e hábitos profissionais
prejudiciais à saúde, os quais podem se refletir no
esqueleto e órgãos do corpo. A adoção desses
comportamentos no posto de trabalho pode criar
http://cursos.vibemidia.com/
deformações físicas, atitudes viciosas, modificações da
estrutura óssea etc.
A utilização de um grande número de ferramentas de forma constante e a pressão exercida
sobre algumas partes do corpo criarão diversos tipos de doenças profissionais, dentre as

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quais podem ser citadas as hidrartroses e cifoses, no caso de costureiros; artrite crônica nos
membros superiores, no caso de marceneiros; escolioses, nos tecedores à mão, pintores
etc.; neoformações cartilaginosas atribuídas aos martelos pneumáticos, bem como
desenvolver a LER - Lesão por esforços Repetitivos e/ou a DORT - Doença Osteomuscular
Relacionada ao Trabalho etc.
RISCOS DE ACIDENTES
Consideram-se as condições das máquinas, equipamentos, ferramentas e arrumação do
ambiente de trabalho que possam provocar acidentes. Esses riscos são responsáveis por
uma série de lesões nos trabalhadores, como cortes, fraturas, escoriações, queimaduras
etc. As máquinas desprotegidas, pisos defeituosos ou escorregadios, os empilhamentos
precários ou fora de prumo são exemplos desses riscos.
Fonte: http://sesi.webensino.com.br

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1.3 Equipamentos de proteção individual

São dispositivos de uso individual destinados a proteger a integridade física e a saúde do
trabalhador.
Existem EPI’s para proteção de praticamente todas as partes do corpo.
Fonte: sosnotrabalho.blogspot.com.br/
TIPOS DE EPIs MAIS UTILIZADOS NAS EMPRESAS

a) PROTEÇÃO PARA A CABEÇA PODEM SER DIVIDIDOS EM:
Podem ser divididos em protetores para cabeça propriamente ditos, que são os protetores
usados para o crânio, e protetores para os órgãos da visão e audição.
 Capacete.
 Protetor facial contra impacto.
 Protetor facial contra respingos.
 Protetor facial contra radiações nocivas.
 Óculos de segurança contra impacto.
 Óculos para soldador - solda a gás.
 Máscara para soldador - solda elétrica;
 Protetor auditivo - tipo “plug”.
Fonte: http://www.extimbrasilpa.com.br/
 Protetor auditivo - tipo concha.

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b) PROTEÇÃO PARA OS MEMBROS SUPERIORES

A grande parte destas lesões pode ser evitada através do uso de luvas. As luvas impedem,
portanto, um contato direto com materiais cortantes, abrasivos, aquecidos ou com
substâncias corrosivas e irritantes.
 Luvas de raspa de couro.
 Luvas reforçadas de couro.
 Luvas de lona.
 Luvas impermeáveis (borracha ou plástico).
 Luvas de amianto.
 Luvas de borracha especial (contra eletricidade).
 Mangas de raspa de couro.
 Mangotes de raspa de couro.
Fonte: http://produto.mercadolivre.com.br/
c) PROTEÇÃO PARA OS MEMBROS INFERIORES

As pernas e os pés são partes do corpo que além de estarem sujeitos diretamente ao
acidente, mantêm o equilíbrio do corpo. Por esta razão, os EPIs ganham dupla importância,
ou seja, protegerem diretamente os membros inferiores e evitam a queda que pode ter
consequências graves.
 Sapatos de segurança com biqueira de aço.

 Sapatos de segurança com proteção metatársica.
 Sapatos de segurança com solado antiderrapante.
 Botas de segurança.

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 Botas de borracha.
 Perneiras de raspa de couro.
d) PROTEÇÃO DO TRONCO
Aventais e vestimentas especiais são usados contra os mais variados agentes agressivos:
 Avental de raspa de couro.
 Avental de lona.
 Avental de amianto.
 Avental de plástico.
e) PROTEÇÃO DAS VIAS RESPIRATÓRIAS

Sua finalidade é impedir que as vias respiratórias sejam atingidas por gases ou outras
substâncias nocivas ao organismo.
A máscara é a peça básica do protetor
respiratório:
 Máscara descartável.
 Máscara com filtro.
 Máscara com suprimento de ar.

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f) CINTOS DE SEGURANÇA
Não têm a finalidade de proteger esta ou aquela parte do corpo.
Destinam-se a proteger o homem que trabalha em lugares altos, prevenindo quedas.
 Cinto do tipo eletricista.
 Cinto do tipo paraquedista.
 Acessórios: talabarte, trava quedas.
GUARDA E CONSERVAÇÃO DOS EPI’s

É necessário que se ajude o operário a conservar o seu equipamento de proteção individual,
não só conscientizando-o sobre a conservação, como também, oferecendo-lhe lugar próprio
para guardar o EPI após o seu uso que deve ser fornecido pela empresa, gratuitamente.
EXIGÊNCIA LEGAL PARA EMPRESAS E EMPREGADOS – NR 6

OBRIGAÇÕES DO EMPREGADOR (item 6.6.1)
 Adquirir o tipo apropriado à atividade do empregado.
 Fornecer ao empregado somente EPI aprovado pelo MTA e de empresas
cadastradas no DNSST/ MTA.
 Treinar o trabalhador sobre seu uso adequado.
 Tornar obrigatório o seu uso.
 Substituir, imediatamente, o danificado ou extraviado.
 Responsabilizar-se pela sua higienização e manutenção periódica.
 Comunicar ao MTA qualquer irregularidade observada no EPI.
OBRIGAÇÕES DO EMPREGADO (item 6.7.1)

 Usá-lo apenas para a finalidade a que se destina.
 Responsabilizar-se pela sua guarda e conservação.
 Comunicar ao empregador qualquer alteração que o torne impróprio para o uso.

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1.4 Higiene corporal
Tome banhos todos os dias.
Fonte:www.ecolabs.com/br
Mantenha as unhas limpas e cortadas.
Fonte: www.ecolabs.com/br
Escove os dentes após as refeições.
Lave as mãos antes das refeições e ao usar o banheiro.

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2. MATEMÁTICA APLICADA
2.1 Números Inteiros

2.1.1 Números Naturais
Desde os tempos mais remotos, o homem sentiu a necessidade de verificar quantos
elementos figuravam em um conjunto. Antes que soubessem contar, os pastores
verificavam se alguma ovelha de seus rebanhos havia se extraviado, fazendo corresponder
a cada uma delas uma pedrinha que colocavam na bolsa. Na volta do rebanho, a última
ovelha devia corresponder à última pedrinha. Tinham assim, a noção dos números naturais,
embora não lhes dessem nomes nem os representassem por símbolos.
Nos dias de hoje, em lugar das pedrinhas, utilizam-se, em todo o mundo, os símbolos:
0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9.
O conjunto dos números naturais é representado pela letra IN e escreve-se:
IN = {0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9,...}
2.2 Operações Fundamentais Com Números Naturais
2.2.1 Adição
É a operação que permite determinar o número de elementos da união de dois ou mais
conjuntos:
1.004 parcelas
577
12
+ 4__
1.597 total ou soma
2.2.2 Subtração
É a operação que permite determinar a diferença entre dois números naturais:
837 minuendo
-158__ subtraendo
679 resto ou diferença
2.2.3 Multiplicação
A multiplicação é muitas vezes definida como uma adição de parcelas iguais:
Exemplo: 2 + 2 + 2 = 3 x 2 (três parcelas iguais a 2)
381 Multiplicando
x 23 Multiplicador
1143
+762
8763 Produto

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Atenção:
Qualquer número natural multiplicado por zero é zero.
Exemplo: 4 x 0 = 0
2.2.4 Divisão
É a operação que permite determinar o quociente entre dois números. A divisão é a
operação inversa da multiplicação.
Exemplo:
Termos da divisão:
Dividendo 4051 8 Divisor

-40 506 Quociente
0051
- 48
03 Resto
Atenção:
Quando o dividendo é múltiplo do divisor, dizemos que a divisão é exata.
Exemplo: 16÷ 8 = 2
Quando o dividendo não é múltiplo do divisor, dizemos que a divisão é aproximada ou

inexata.
Exemplo: 16÷ 5 = 3 (resto = 1)
Numa divisão, em números naturais, o divisor tem de ser sempre diferente de zero, isto é,
não existe divisão por zero no conjunto de números naturais (IN).
Números Naturais - Exercícios

01) Resolva:
a) 4 + 577 + 12 + 1.004 =
b) 285 + 122 + 43 + 8 + 7.305 =
c) 7.815 + 427 + 2.368 + 864 =

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02) Efetue as subtrações:
a) 196 - 74 =
b) 937 - 89 =
c) 4.800 - 2.934 =
d) 100.302 - 97.574 =
e) 1.301.002 - 875.037 =
03) Em uma subtração, o subtraendo é 165 e o resto é 428. Qual é o minuendo?
04) Qual é o número que somado a 647 é igual a 1.206?
05) De 94.278 subtraia 62.574. Tire a prova.
06) Efetue mentalmente:

a) 7x 1 = g) 81 x 100 =
b) 810 x 1 = h) 365 x 100 =
c) 8 x 10 = i) 5 x 1000 =
d) 72 x 10 = k) 170 x 100 =
e) 1.705 x 10 = l) 3.800 x 1000 =
f) 9 x 100 =
Resolução:
07) Efetue:
a) 810 ÷ 4 =
b) 408 ÷ 4 =
c) 560 ÷ 8 =
d) 12.018 ÷ 6 =
Resolução:

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2.3 Frações
Consideremos a operação 4 : 5 = ? onde o dividendo não é múltiplo do divisor.

Vemos que não é possível determinar o quociente dessa divisão no conjunto dos números
porque não há nenhum número que multiplicando por 5 seja igual a 4.
A partir dessa dificuldade, o homem sentiu a necessidade de criar um outro conjunto que
permite efetuar a operação de divisão, quando o dividendo não fosse múltiplo do divisor.
Criou se, então, o conjunto dos Números Racionais.
Número racional é todo aquele que é escrito na forma onde a e b são números inteiros e b é
diferente de zero.
São exemplos de números racionais:
A seguir, estudaremos o conjunto dos números racionais fracionários, também chamados de

frações.
2.3.1 Conceito de Fração:

Se dividirmos uma unidade em partes iguais e tomarmos algumas dessas partes,
poderemos representar essa operação por uma fração.
Veja:
A figura foi dividida em três partes iguais. Tomamos duas partes. Representamos, então,
assim:
E lemos: dois terços.

O número que fica embaixo e indica em quantas partes o inteiro foi dividido, chama-se
DENOMINADOR.
O número que fica sobre o traço e indica quantas partes iguais foram consideradas do
inteiro, chama-se NUMERADOR.

TORNEIRO MECÂNICO
2.3.2 Leitura e Classificações das Frações

Numa fração, lê-se, em primeiro lugar, o numerador e, em seguida, o denominador.
1 - um meio 1 - um terço 1 - um quarto

2 3 4
1 - um quinto 1 - um sexto 1 - um sétimo

5 6 7
1 - um oitavo 1 - um nono.
8 9
b) Quando o denominador é um número natural entre 2 e 9, a sua leitura é feita do seguinte

modo:
c) Quando o denominador é 10, 100 ou 1000, a sua leitura é feita usando-se as palavras
décimo(s), centésimo (s) ou milésimo(s).
1 - um décimo 7 - sete centésimos.

10 100
20 - vinte milésimos
1000
d) Quando o denominador é maior que 10 (e não é potência de 10), lê-se o número

acompanhado da palavra “avos” (O termo tem origem em octavus, em latim, "oitavo", que
passou a ser escrito oit'avos.
1 - um quinze avos 3 - três e vinte e nove avos.

15 29
13 - treze e oitenta e cinco avos.

85
2.3.3 Frações Ordinárias e Frações Decimais

As frações cujos denominadores são os números 10, 100, 1000 (potências de 10) são
chamadas Frações Decimais. As outras são chamadas Frações Ordinárias.
Exemplos:
1 - um quinze avos 3 - três e vinte e nove avos.

15 29
13 - treze e oitenta e cinco avos.

85

SEGURANÇA
TORNEIRO E SAÚDE
2.3.4 Frações Próprias

Observe as frações abaixo:
1 2
2 3
2.3.5 Frações Impróprias

Observe as figuras abaixo:
7 4_
4 3
Essas frações são maiores que o inteiro, portanto são Frações Impróprias.
Nas frações impróprias, o numerador é o maior que o denominador.
2.3.6 Frações Aparentes
Observe:
12 ou 2 inteiros
6
3 ou 1 inteiro
3
As frações acima representam inteiros. Elas são chamadas Frações Aparentes.

Nas frações aparentes, o numerador é sempre múltiplo do denominador, isto é, o numerador
é divisível pelo denominador.

TORNEIRO MECÂNICO
Uma fração aparente é também imprópria, mas nem toda fração imprópria é aparente.
2.3.7 Frações Equivalentes/Classe de Equivalência.

Observe as figuras:
As frações representam o mesmo valor, porém seus termos são números diferentes.
Estas frações são denominadas Frações Equivalentes.
Para obtermos uma fração equivalente a outra, basta multiplicar ou dividir o numerador e o
denominador pelo mesmo número (diferente de zero).
Exemplo:
O conjunto de frações equivalentes a uma certa fração chama-se CLASSE DE

EQUIVALÊNCIA.
Exemplo:
Classe de equivalência de

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2.3.8 Números Mistos

Os números mistos são formados por uma parte inteira e uma fração própria.
Representamos assim: E lemos: um inteiro e um meio.
Extração de Inteiros
É o processo de transformação de fração imprópria em número misto.
Observe a figura:
Podemos representar essa fração de duas maneiras:
Para transformar em número misto, procede-se assim:
É só dividir o numerador pelo denominador. O quociente será a parte inteira. O resto será o
numerador e conserva-se o mesmo denominador.
2.3.9 Transformação de Números Mistos em Frações Impróprias.

Observe o exemplo e a ilustração:
Transformar em fração
imprópria.

TORNEIRO MECÂNICO
Solução: Consiste em transformar 1 em quartos e juntar com o outro quarto.

Resumidamente, procede-se assim:
Multiplica-se a parte inteira pelo denominador e adiciona-se o numerador ao produto obtido,
mantendo-se o denominador.
2.3.10 Simplificação de Frações

Simplificar uma fração significa transformá-la numa fração equivalente com os termos
respectivamente menores.
Para isso, divide-se o numerador e o denominador por um mesmo número natural (diferente
de 0 e de 1).
Exemplo:
Simplificar
Quando uma fração não pode mais ser simplificada, diz-se que ela é IRREDUTÍVEL ou que
está na sua forma mais simples.
Nesse caso, o numerador e o denominador são primos entre si.
2.3.11 Redução de Frações ao mesmo Denominador

Reduzir duas ou mais frações ao mesmo denominador significa obter frações equivalentes
às apresentadas e que tenham todas o mesmo número para denominador.
Exemplo:
As frações são equivalentes a respectivamente.
Para reduzirmos duas ou mais frações ao mesmo denominador, seguimos os seguintes

passos:
1º - Calcula-se o m.m.c. dos denominadores das frações que será o menor
denominador comum.
2º - Divide-se o m.m.c. encontrado pelos denominadores das frações dadas.
3º - Multiplica-se o quociente encontrado em cada divisão pelo numerador da
respectiva fração. O produto encontrado é o novo numerador.

SEGURANÇA
TORNEIRO E SAÚDE
Exemplo:
Reduzir as frações ao menor denominador comum:
Solução:
1º - m.m.c. (2, 4, 6) = 12 é o denominador.
2.3.12 Adição e Subtração de Frações

A soma ou diferença de duas frações é uma outra fração, obtida a partir do estudo dos
seguintes “casos”:
1º As Frações tem o mesmo Denominador.
Adicionam-se ou subtraem-se os numeradores e repete-se o denominador.
Exemplo:
2º As Frações tem Denominadores diferentes.

Reduzem-se as frações ao mesmo denominador e procede-se como no 1º caso.
Exemplo:
3º Números Mistos.

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Transformam-se os números mistos em frações impróprias e procede-se como nos 1º e 2º

casos.
Exemplo:
Atenção:
Nas operações com frações, é conveniente simplificar e extrair os inteiros do resultado
sempre que possível.
2.3.13 Multiplicação de Frações

A multiplicação de duas ou mais frações é igual a uma outra fração, obtida da seguinte
forma:
O numerador é o produto dos numeradores e o denominador é o produto dos
denominadores.
Numa multiplicação de frações, costuma-se simplificar os fatores comuns ao numerador e
ao denominador antes de efetuá-la.
2.3.14 Divisão de Frações Ordinárias

O quociente da divisão de duas frações é uma outra fração obtida da seguinte forma:
Multiplica-se a primeira pela fração inversa da segunda. Para isso, exige-se:
1º - Transformar os números mistos em frações impróprias.
2º - Transformar os números inteiros em frações aparentes.
3º - Simplificar.
4º - Multiplicar os numeradores entre si e os denominadores entre si.
5º - Extrair os inteiros.

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Exemplo:
Exercícios:
01) Numere a 2a coluna de acordo com a fração equivalente na 1a:
02) Torne as frações irredutíveis:

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03) Determine a soma:
04) Efetue as adições e simplifique o resultado quando possível:
05) Efetue as subtrações indicadas:
Resolução:

SEGURANÇA
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06) Resolva:
Resolução:
07) Calcule:

TORNEIRO MECÂNICO
08) Leia com atenção e responda:
a) Um carro percorre 8 KM com um litro de gasolina. Quantos quilômetros percorrerá

com 10
b) Um vendedor tinha 4.850 parafusos e vendeu deles. Ele quer colocar o restante,
igualmente em 10 caixas. Quanto deve colocar em cada caixa?
c) Coloquei de minhas ferramentas em uma caixa, em outra caixa e o restante
deixei fora das caixas. Pergunta-se: que parte de ferramentas ficou fora das caixas?
2.4 Números Decimais

2.4.1 Conceito e Leitura
Já estudamos que uma fração é decimal, quando o seu denominador é o número 10 ou
potência de 10.
Exemplos:
As frações decimais podem ser representadas através de uma notação decimal que é mais
conhecida por “número decimal”.
Exemplos:
Essa representação decimal de um número fracionário obedece ao princípio da numeração

decimal que diz: “Um algarismo escrito à direita de outro representa unidades dez vezes
menores que as desse outro”.

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TORNEIRO E SAÚDE
Em um número decimal:
 Os algarismos escritos à esquerda da vírgula constituem a parte inteira.
 Os algarismos que ficam à direita da vírgula constituem a parte decimal.
Exemplo:
Parte inteira Parte decimal
Lê-se doze inteiros e sessenta e três centésimos.
Para fazer a leitura de um número decimal, procede-se da seguinte maneira:

1- Enuncia-se a parte inteira, quando existe.
2- Enuncia-se o número formado pelos algarismos da parte decimal, acrescentando o nome
da ordem do último algarismo.
Exemplos:
a) 0,438 - Lê-se: quatrocentos e trinta e oito milésimos.
b) 3,25 - Lê-se: três inteiros e vinte cinco centésimos.
c) 47,3 - Lê-se: quarenta e sete inteiros e três décimos.
Observações:
1- O número decimal não muda de valor se acrescentarmos ou suprimirmos zeros à direita
do último algarismo.
Exemplo: 0,5 = 0,50 = 0,500
2- Todo número natural pode ser escrito na forma de número decimal, colocando-se a
vírgula após o último algarismo e zero (s) a sua direita.
Exemplo: 34 = 34,000 1512 = 1512,00
2.4.2 Operações com Números Decimais

2.4.3 Adição e Subtração
Para adicionar ou subtrair dois números decimais, escreve-se um abaixo do outro, de modo
que as vírgulas se correspondam numa mesma coluna e adicionam-se ou subtraem-se
como se fossem números naturais.

TORNEIRO MECÂNICO
Observações:
Costuma-se completar as ordens decimais com zeros à direita do último algarismo.
Exemplos:
No caso de adição de três ou mais parcelas, procede-se da mesma forma que na de duas
parcelas.
Exemplos:
2.4.4 Multiplicação
Para multiplicar números decimais, procede-se da seguinte forma:
1º Multiplicam-se os números decimais, como se fossem naturais;
2º No produto, coloca-se a vírgula contando-se da direita para a esquerda, um número de
ordens decimais igual à soma das ordens decimais dos fatores.
Exemplo:

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TORNEIRO E SAÚDE
Para multiplicar um número decimal por 10, 100, 1000 ..., desloca-se a vírgula para a direita
tantas ordens quantos forem os zeros do multiplicador.
Exemplos:
a) 2,35 x 10 = 23,5
b) 43,1 x 100 = 4310
c) 0,3145 x 1000 = 314,5
Para se multiplicar três ou mais fatores, multiplicam-se os dois primeiros; o resultado obtido
multiplica-se pelo terceiro e assim por diante até o último fator.
2.4.5 Divisão
Para efetuarmos a divisão entre números decimais procedemos do seguinte modo:
1) igualamos o número de casas decimais do dividendo e do divisor acrescentando zeros;
2) eliminamos as vírgulas;
3) efetuamos a divisão entre os números naturais obtidos.
Atenção:
Se a divisão não for exata, para continua-la colocamos um zero à direita do novo dividendo
e acrescenta-se uma vírgula no quociente.
Para dividir um número decimal por 10, 100 ou 1000 ..., desloca-se a vírgula no
dividendo para a esquerda tantas ordens quantos forem os zeros do divisor.
Exemplos:
a) Dividir 47,235 por 10, basta deslocar a vírgula uma ordem para esquerda.
47,235 . 10 = 4,7235

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b) Dividir 58,4 por 100, basta deslocar a vírgula duas ordens para a esquerda.
58,4 . 100 = 0,584
Quando a divisão de dois números decimais não é exata, o resto é da mesma ordem
decimal do dividendo original.
Exercícios:
01) Arme e efetue as adições:
a) 0,8 + 6,24 =
b) 2,9 + 4 + 5,432 =
c) 6 + 0,68 + 1,53 =
d) 19,2 + 2,68 + 3,062 =
02) Arme e efetue as subtrações:
a) 36,45 - 1,2 =
b) 4,8 - 1,49 =
c) 9 - 2,685 =
d) 76,3 - 2,546 =

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03) Arme, efetue e tire a prova:
a) 650,25 x 3,8 =
b) 48 ÷ 2,4 =
c) 0,60 ÷ 0,12 =
d) 6,433 + 2 + 1,6=
e) 9 – 2,5=
04) Calcule:
a) 0,0789 x 100 =
b) 0,71 ÷ 10 =
c) 0,6 ÷ 100 =
d) 8,9741 x 1000 =
Resolução:

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3. METROLOGIA DIMENSIONAL
3.1 Sistema Métrico Decimal e Inglês

3.2 Sistema métrico decimal
Na Mecânica, o milímetro é utilizado como regra, sendo que nas cotas dimensionais das
peças não há necessidade de colocar sua unidade junto à grandeza numérica.
Milímetro – 1 mm
Décimo – 0,1 mm
Centésimo – 0,01 mm
Milésimo – 0,001 mm MÚLTIPLOS E SUBMÚLTIPLOS DO METRO
Nome Símbolo Fator pelo qual a unidade é multiplicada
Pentâmero Pm 10 15 = 1 000 000 000 000 000 m
Terâmetro Tm 10 12 = 1 000 000 000 000 m
Gigâmetro Gm 10 9 = 1 000 000 000 m
Megâmetro Mm 10 6 = 1 000 000 m
Quilômetro km 10 3 = 1 000 m
Hectômetro hm 10 2 = 100 m
Decâmetro dam 10 1 = 10 m
Metro M 1 = 1m
Decímetro Dm 10 -1 = 0,1 m
Centímetro Cm 10 -2 = 0,01 m
Milímetro mm 10 -3 = 0,001 m
Micrômetro µm 10 -6 = 0,000 001 m
Nanômetro nm 10 -9 = 0,000 000 001 m
Picômetro pm 10 -12 = 0,000 000 000 001 m

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3.3 Sistema métrico inglês

Alguns países de língua inglesa utilizam um sistema de medidas baseado na polegada
inglesa (inch). No Brasil, por influência de indústrias inglesas na fabricação mecânica, o
sistema inglês de polegadas também é empregado.
Uma polegada é igual a 25,4 mm.

Polegada fracionária
1/2” – meia polegada
1/4” – um quarto de polegada
1/8” – um oitavo de polegada
Quando o número for par, deve-se proceder a simplificação:
3.4 Conversão de polegada fracionária para milímetro

Para efetuar a conversão de polegada para milímetro, basta fazer o seguinte:
1. Quando for polegada inteira, por exemplo 3” (três polegadas), basta multiplicar o valor da
polegada por 25,4mm. Assim temos: 3” x 25,4 = 76,2 mm;
2. Quando for polegada fracionária, por exemplo 1/8” (um oitavo de polegada), basta dividir
a fração e multiplicar por 25,4 mm Temos: 1 : 8 x 25,4 = 3,175 mm
Conversão de milímetro para polegada fracionária
Para efetuar a conversão de milímetro para polegada fracionária basta proceder conforme
demonstrado na fórmula a seguir.
Exemplo: converter 12,7 mm para polegada fracionária.
12 ,7
128 1"
25 ,4 0 ,5 128 64 "
12 ,7 mm ou 2
128 128 128
2
64 32 16 8 4 2 1"
128 2 64 32 16 8 4 2

TORNEIRO MECÂNICO
DICA
Você deve dividir o valor em milímetro por 25,4 e multiplicar por 128. O resultado resultará
em uma fração que deve ser simplificada, caso necessário.
Há uma constante que pode ser utilizada, simplificando a fórmula. Ou seja, você deve
multiplicar o valor em milímetro por 5,04.
Exemplo: 3,175 mm
3,175 x 5,04 = 16” simplificando: 16 : 16 = 1”

128 128 128 : 16 8
DICA
Sempre que o resultado da multiplicação não der um valor inteiro, deve-se
arredondar para o valor mais próximo.
3.5 Paquímetro
O paquímetro é o instrumento mais utilizado na Mecânica pelo fato de executar medições
lineares externas, internas e profundidades da peça.
Contém uma escala auxiliar chamada de nônio ou vernier, que permite a leitura de frações
da menor divisão da escala fixa.
Há diferentes tipos de paquímetros que se distinguem pela resolução, dimensões e forma
dos bicos.
O material empregado na construção de paquímetros é o aço, com coeficiente de dilatação
linear alfa = 11.5 mícrons/m.K.

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Fonte: Senai SC
3.6 Tipos e formas de uso

Há diversos tipos de instrumentos para cada necessidade, modificando sua escala,
resolução e forma. Para tanto, devemos escolher sempre o instrumento mais adequado à
medição a ser coletada, analisando todos os itens acima mencionados.
3.6.1 Paquímetro Universal:
Fonte: SENAI/SC

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3.6.2 Paquímetro Duplo
Fonte: http://www.starrett.com.br/
Fonte: Telecurso 200
3.6.3 Paquímetro Digital
Fonte: http://www.dojapao.com.br/produto.php?prodId=577
3.6.4 Paquímetro com bicos longos e com ajuste fino

Para medir peças de grande porte.
Capacidade 0 a 1000mm
http://www.martinsperes.com.br

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3.6.5 Paquímetro para serviços pesados
Com faces de medição interna, arredondadas.
Fonte: http://mlb-s1-p.mlstatic.com/
Capacidade 0 a 2000mm
3.6.6 Paquímetro com ponta para medição de canais externos.
http://www.digimess.com.br
3.6.7 Paquímetro Para Canhotos:
http://www.dojapao.com.br/fotos/922-48.jpg

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3.6.8 Paquímetro Com Bico Ajustável
http://www.pacontrol.com.br
3.6.9 Paquímetro universal com relógio
O relógio acoplado ao cursor facilita a leitura, agilizando a medição.
http://www.starrett.com.br/
3.6.10 Paquímetro com bico móvel (basculante)
Empregado para medir peças cônicas ou peças com rebaixos de diâmetros diferentes.
Fonte: TELECURSO 2000

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3.6.11 Paquímetro de profundidade
Serve para medir a profundidade de furos não vazados, rasgos, rebaixos, etc. Esse tipo de
paquímetro pode apresentar haste simples ou haste com gancho.
Veja abaixo duas situações de uso do paquímetro de profundidade.
FONTE: TELECURSO 2000
3.6.12 Traçador de Altura
É empregado na traçagem de peças, para facilitar o processo de fabricação e, com auxílio

de acessórios, no controle dimensional.
Fonte: http:// www.sagaferramentas.com.br
FONTE: TELECURSO 2000

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3.7 Erros de leitura

Além da falta de habilidade do operador, outros fatores podem provocar erros de leitura no
paquímetro, como, por exemplo, a paralaxe e a pressão de medição.
3.7.1 Paralaxe
Dependendo do ângulo de visão do operador, pode ocorrer o erro por paralaxe, pois devido
a esse ângulo, aparentemente há coincidência entre um traço da escala fixa com outro da
móvel.
O cursor onde é gravado o nônio, por razões técnicas de construção, normalmente tem uma
espessura mínima (a), e é posicionado sobre a escala principal. Assim, os traços do nônio
(TN) são mais elevados que os traços da escala fixa (TM).
Colocando o instrumento em posição não perpendicular à vista e estando sobrepostos os
traços TN e TM, cada um dos olhos projeta o traço TN em posição oposta, o que ocasiona
um erro de leitura.
Para não cometer o erro de paralaxe, é aconselhável que se faça a leitura situando o
paquímetro em uma posição perpendicular aos olhos.
ERRADO
CERTO
ERRADO

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3.7.2 Pressão de medição

Já o erro de pressão de medição origina-se no jogo do cursor, controlado por uma mola.
Pode ocorrer uma inclinação do cursor em relação à régua, o que altera a medida.
Para se deslocar com facilidade sobre a régua, o cursor deve estar bem regulado: nem
muito preso, nem muito solto. O operador deve, portanto, regular a mola, adaptando o
instrumento à sua mão. Caso exista uma folga anormal, os parafusos de regulagem da mola
devem ser ajustados, girando-os até encostar no fundo e, em seguida, retornando,
aproximadamente, 1/8 de volta.
Após esse ajuste, o movimento do cursor deve ser suave, porém sem folga.
3.8 Conservação e técnicas de utilização do paquímetro

O cursor deve estar bem regulado para que deslize facilmente. O operador pode regular a
mola, adaptando o instrumento à sua mão. Caso tenha uma folga muito grande, os
parafusos devem ser apertados até o final e retornar 1/8, aproximadamente.

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É preciso, ainda:
 Evitar choques.
 Não deixar que o paquímetro entre em contato com outras
ferramentas.
 Manter o paquímetro limpo e guardar em local apropriado após sua
utilização.
3.9 Técnica de utilização do paquímetro

Para a sua correta utilização, deve-se:
 Limpar os encostos do paquímetro.
 Posicionar corretamente a peça a ser medida.
 Abrir o paquímetro com uma distância maior que a dimensão da
peça.
 Efetuar a medição na posição mais profunda possível entre os bicos, evitando
assim desgaste na ponta dos mesmos.
 Coincidir as orelhas com a linha de centro do furo para a medição de
diâmetros internos.
3.10 Paquímetro: sistema métrico

A escala inferior do paquímetro corresponde à leitura em milímetros. Para realizar a leitura
da medição, deve-se verificar a leitura antes do zero na escala fixa em milímetros. Em
seguida, verificar qual traço coincide na escala do nônio com a escala fixa.
3.10.1 Resolução do paquímetro

Resolução é a menor medida que o instrumento pode oferecer, ou seja, 1 mm dividido pelo
número de divisões no nônio. Para encontrar a resolução do paquímetro, deve-se verificar
no nônio a quantidade de divisões.
3.10.2 Paquímetro com resolução 0,05 mm
Resolução = 1 mm = 20 divisões
0,05 mm Fonte: Stefanelli ([200-?]).
Nota: isso significa que este instrumento varia sua medida em valores de 0,05 mm.

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3.10.3 Paquímetro com resolução 0,02 mm
Fonte: Stefanelli ([200-?]).
Resolução = 1 mm = 0,02 mm
50 divisões
Nota: isso significa que este instrumento varia sua medida em valores de 0,02 mm.
EXEMPLOS DE LEITURA:
Escala em milímetro e nônio com 10 divisões

TORNEIRO MECÂNICO
Escala em milímetro e nônio com 20 divisões
Escala em milímetro e nônio com 50 divisões.
3.11

SEGURANÇA
TORNEIRO E SAÚDE
Paquímetro: sistema inglês

3.11.1 Leitura de polegada fracionária
A escala fixa do paquímetro está em polegada e frações de polegada. Uma polegada está
dividida em 16 partes.
Para efetuarmos leituras de medidas em um paquímetro do sistema inglês ordinário, faz –
se necessário conhecermos bem todos os valores dos traços de escala.
Assim sendo, se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o traço zero do nônio coincida
com o primeiro traço da escala fixa, a leitura da medida será 1/16”, no segundo traço 1/8”,
no décimo traço, 5/8”.

TORNEIRO MECÂNICO
3.11.2 Uso do Vernier (Nônio)

Através do nônio podemos registrar no paquímetro, várias outras frações da polegada, e o
primeiro passo será conhecer qual a aproximação (sensibilidade) do instrumento.
Sabendo que o nônio possui 8 divisões, sendo a aproximação do paquímetro 1/128”,

podemos conhecer o valor dos demais traços.
Nota: isso significa que na escala em polegada fracionária, os valores do nônio se dividem
em 1/128”.
Assim sendo, se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o primeiro traço do nônio
coincida com a escala fixa, a leitura da medida será 1/128”, o segundo traço 1/64”, o terceiro
traço 3/128”, o quarto traço 1/32” e assim, sucessivamente.

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Processo para a leitura de medidas
1º Exemplo – Ler a medida da figura abaixo.
Multiplica-se o número de traços da escala fixa ultrapassados pelo zero do nônio, pelo
último algarismo do denominador da concordância do nônio. O resultado da multiplicação
soma-se com o numerador, repetindo-se o denominador da concordância.
2º Exemplo – Ler a medida da figura abaixo.

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3º Exemplo - Ler a medida da abaixo.
Observação:
Em medidas como as do exemplo da figura acima, abandonamos a parte inteira e fazemos a

contagem dos traços, como se iniciássemos a operação. Ao final da aplicação do processo,
incluímos a parte inteira antes da fração encontrada.
Verificando o entendimento:
Escreva a medida nas linhas pontilhadas:
a)
Leitura = ........................................mm
b)
Leitura = ........................................mm
c)
Leitura = ..................... mm

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01) Faça a leitura dos paquímetros abaixo em milímetros:
a) Leitura:
________________mm b) Leitura: _____________mm
c) Leitura: ______________mm d) Leitura: _________________mm
e) Leitura: ________________mm f) Leitura: _____________mm

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02) Faça a leitura dos paquímetros abaixo em polegada fracionária
a) Leitura: ________________” b) Leitura: _____________”
c) Leitura: ________________” d) Leitura: _____________”
e) Leitura: ________________” f) Leitura: _____________”
g) Leitura: ________________” h) Leitura: _____________”

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03) Converta polegada fracionária em milímetros:
04) Converta em polegada fracionada:

a) 1,5875mm=.............................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
b) 19,05mm=...............................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
c) 25,00mm=...............................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
d) 31,750mm=.............................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
e)127,00mm=..............................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
f) 133,350mm=............................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................

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3.12 Medir diâmetros externos

Medir diâmetro externo é uma operação frequentemente realizada pelo Inspetor de Medição,
a qual deve ser feita corretamente, a fim de se obter uma medida precisa e sem se danificar
o instrumento de medição.
Processo de execução
1º Passo - POSICIONE O PADRÃO.
a - Observe o número do padrão.
b - Apoie o padrão sobre a mesa, com a face numerada para baixo, ao lado esquerda da
folha de tarefa.
2º Passo - SEGURE O PAQUÍMETRO.
Observação.
Utilize a mão direita.
3º Passo - FAÇA A LIMPEZA DOS ENCOSTOS.

Observação
Utilize uma folha de papel limpa.
a - Desloque o cursor do paquímetro.
b - Coloque a folha de papel entre os encostos.
c - Feche o paquímetro até que a folha de papel fique presa entre os encostos.
d - Desloque a folha de papel para baixo.
4º Passo - FAÇA A PRIMEIRA MEDIDA.

a - Desloque o cursor, até que o encosto apresente uma abertura maior que a primeira
medida por fazer no padrão.
b - Encoste o centro do encosto fixo em uma das extremidades do diâmetro por medir.

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c – Feche o paquímetro suavemente, até que o encosto móvel toque a outra extremidade do
diâmetro.
d - Exerça uma pressão suficiente para manter a peça ligeiramente presa entre os encostos.
e - Posicione os encostos do paquímetro na peça, de maneira que estejam no plano de
medição.
f - Utilize a mão esquerda, para melhor sentir o piano de medição.
g - Faça a leitura da medida.
h - Abra o paquímetro e retire-o da peça, sem que os encostos a toquem.
I - Registre a medida feita na folha de tarefa, no local indicado, de acordo com o número
padrão.
5º Passo - COMPLETE A MEDIÇÃO DOS DEMAIS DIÂMETROS.

a - Repita todos os subpassos do 4º passo.
6º Passo - FAÇA A MEDIÇÃO DOS DEMAIS PADRÕES.

a - Troque o padrão por outro de número diferente.

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Exercício Prático de Medição Externa:

INSTRUMENTO: ___________________________________________________________
APROXIMAÇÃO DO INSTRUMENTO:___________________________________________
PADRÃO Nº01 PADRÃO Nº02 PADRÃO Nº03 PADRÃO Nº04

MEDIDAS MEDIDAS MEDIDAS MEDIDAS
ORDEM UNID ORDEM UNID ORDEM UNID ORDEM UNID
LEITURA LEITURA LEITURA LEITURA
1 1 1 1
2 2 2 2
3 3 3 3
4 4 4 4
5 5 5 5
6 6 6 6
7 7 7 7
PADRÃO Nº05 PADRÃO Nº06 PADRÃO Nº07 PADRÃO Nº08
MEDIDAS MEDIDAS MEDIDAS MEDIDAS
ORDEM UNID ORDEM UNID ORDEM UNID ORDEM UNID
LEITURA LEITURA LEITURA LEITURA
1 1 1 1
2 2 2 2
3 3 3 3
4 4 4 4
5 5 5 5
6 6 6 6
7 7 7 7

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4. MICRÔMETRO
A precisão do micrômetro é maior que a do paquímetro. Utilizado para medições lineares

externas.
Os micrômetros variam de tamanho conforme a necessidade, tendo a escala de 0-25, 25-50,
50-75, 75-100, até 1975-2000mm. Sua resolução pode ser centesimal (0,01) e milesimal
(0,001).
O material utilizado neste instrumento é o aço-liga ou aço inoxidável, retificado, temperado e
com dureza média de 63HRC.
Partes de um Micrômetro
Fonte: Scaramboni et al. (2003, p. 65).
4.1 Tipos de micrômetro
4.1.1 Micrômetro Digital Externo.
Fonte: Digimess Instrumentos de Precisão (2010.

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4.1.2 Micrômetro Externo com Arco Profundo
Fonte: Digimess Instrumentos de Precisão (2010).
4.1.3 - Micrômetro Interno
Fonte: http://www.clienter2z.com.br Fonte: http://t0.gstatic.com/images
4.1.4- Micrômetro Digital Interno.
http://www.starrett.com.br

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4.1.5 - Micrômetro Externo com Pontas em V.
Fonte: Adaptado de Istemaq (2007).
4.1.6 - Micrômetro Externo para Medição de Roscas.
Fonte: Istemaq (2007).
4.1.7 - Micrômetro de Profundidade.
Fonte: Digimess Instrumentos de Precisão (2010).
4.1.8 - Micrômetro Externo com Batentes (hastes) Intercambiáveis.
Fonte: http://www.fg.com.br

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4.2 Micrômetro: sistema métrico
4.2.1 Micrômetro com resolução de 0,01 mm

Vejamos como se faz o cálculo de leitura em um micrômetro. A cada volta o tambor, o fuso
micrométrico avança uma distância chamada passo.
A resolução de uma medida tomada em um micrômetro corresponde ao menor

deslocamento do seu fuso. Para obter a medida, divide-se o passo pelo número de divisões
do tambor.
passo da rosca do fuso micrométrico

Resolução = ~ do tambor
número de divisoes
Se o passo da rosca é de 0,5mm e o tambor tem 50 divisões, a resolução será:

0,5 mm
R= = 0,01mm
50
Assim, girando o tambor, cada divisão provocará um deslocamento de 0,01mm no fuso.
Leitura no micrômetro com resolução de 0,01mm.
1o passo - leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha.

2o passo - leitura dos meios milímetros, também na escala da bainha.
3o passo - leitura dos centésimos de milímetro na escala do tambor.

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Exemplos:
a)

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Verificando o entendimento
Faça a leitura e escreva a medida na linha
a)
Leiura...................................
4.2.2 Micrômetro com resolução de 0,001mm

Quando no micrômetro houver nônio, ele indica o valor a ser acrescentado à leitura obtida
na bainha e no tambor. A medida indicada pelo nônio é igual à leitura do tambor, dividida
pelo número de divisões do nônio.
0,01
Se o nônio tiver dez divisões marcadas na bainha, sua resolução será: R = = 0,001 mm.
10
Leitura no micrômetro com resolução de 0,001mm.
1o passo - leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha.

2o passo - leitura dos meios milímetros na mesma escala.
3o passo - leitura dos centésimos na escala do tambor.
4o passo - leitura dos milésimos com o auxílio do nônio da bainha, verificando qual dos
traços do nônio coincide com o traço do tambor.
A leitura final será a soma dessas quatro leituras parciais.

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Exemplos:
a)
b)

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Verificando o entendimento
Faça a leitura e escreva a medida na linha.
a) Leitura: ............................................
b) Leitura: ___________________

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Leitura por Estimativa

Nos micrômetros não possuidores de nônio, fazemos a leitura por estimativa. Sabendo-se
que 0,01mm = 0,010mm (10μm), na figura abaixo, utilizando-se a estimativa, a leitura da
medida será de 3,605mm.

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Exercícios
É importante que você aprenda a medir com o micrômetro. Para isso, leia as medidas
indicadas nas figuras. Abaixo as respostas corretas são apresentadas no gabarito.
c)
Leitura: ............................................
a)
b)
Leitura: ............................................

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5. DESENHO TÉCNICO
5.1 Projeções e Vistas Principais

Este capítulo mostra como obter as projeções das vistas ortográficas principais tendo em
vista as normas:
NBR 8403 Aplicação de linhas em desenhos – Tipos de linhas – Larguras das linhas – que
fixa tipos e o escalonamento de larguras de linhas para uso em desenhos técnicos e
documentos semelhantes.
NBR 10067 Princípios gerais de representação em desenho técnico – que fixa as normas
para representações
5.1.1 Sistemas de projeção

Um sistema de projeção é determinado por três elementos:
•
O plano de projeções ou anteparo;
•
O centro de projeção
•
O raio de projeção.
O centro de projeções pode ser determinado ou inexistente, também dito próprio ou

impróprio, respectivamente. Se o centro de projeções é próprio, então todos os raios de
projeções serão concorrentes no centro de projeções. Se o centro de projeções é
impróprio, então todos os raios de projeções serão paralelos a uma direção fixa chamada
de direção de projeções.
Considerando um objeto (F) no espaço, chamado de figura objetiva, denomina-se projeção
de (F), sobre um plano de projeções (α), a figura F contida em (α), obtida pelas
interseções, em (α), dos raios de projeções que partem do centro de projeções C e que
passam pelos pontos de (F).
Sistemas de Projeção.

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5.1.2 Projeções Cônicas

Um sistema de projeções cônicas possui um centro de projeções (O) próprio, isto é, o
centro está uma distância finita do plano de projeções. Dessa forma, os raios de projeções
dos pontos de certas curvas no espaço, como a circunferência, formam um cone de vértice
em (O). Esse é o fato que denomina este sistema. O sistema de projeções cônicas pode
ser visto na pratica, por exemplo, num projetor de cinema ou mesmo na luz de uma vela.
Projeções Cônicas. Projetor de Cinema e Vela, exemplos de

Projeções cônica
5.1.3. Projeções Cilíndricas

Em um sistema de projeções cilíndricas, o centro de projeções é impróprio, isto é, o centro
tende a uma distância infinita do plano de projeções é indicado por (O∞). Desta forma, os
raios de projeções devem ser paralelos a uma direção (d) determinada. Assim, os raios de
projeções dos pontos de certas curvas no espaço, como a circunferência, formam um
cilindro justificando a denominação dada ao sistema.
Se a direção (d) dada é perpendicular ao plano (α) de projeções, então o sistema é
chamado de Sistema de Projeções Cilíndricas Ortogonais.
Projeções Cilíndricas e Cilíndricas Ortogonais.

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O sistema de projeções cilíndricas pode ser visto na prática nos raios solares, pois os raios
de luz partem de uma longa distância tornando-se praticamente paralelos. E a direção dos
raios é determinada pela posição em que observamos o Sol da Terra. O sistema cilíndrico
ortogonal acontece no momento que o Sol está a “pino”, ou seja, quando o relógio marcar
meio-dia.
Sombras provocadas pela luz solar em uma hora qualquer e ao meio dia, exemplos de
projeção cilíndrica e cilíndrica ortogonal.
5.1.4 Sequências de projeção

Independente de estarmos trabalhando com o sistema de projeções cônicas ou cilíndricas
podemos também considerar o plano de projeções antes ou depois do objeto a ser
projetado. A sequência direta de projeção ocorre quando temos o objeto entre o
observador e o plano de projeções. A sequência indireta de projeção ocorre quando o
plano de projeções está entre o objeto e o observador, veja na figura abaixo.
5.1.5 Como construir uma vista projetada de um objeto

Para facilitar a projeção devemos sempre posicionar o objeto de forma que a maioria das
faces esteja paralela ou perpendicular ao plano de projeção, no caso do objeto que
utilizaremos como exemplo a figura abaixo. Observe que existem dois planos inclinados em
relação aos demais, assim iremos considerar os planos de projeção paralelos ou
perpendiculares aos demais planos.

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Para compreender como obter vistas projetadas de um objeto vamos considerar por
enquanto apenas projeções obtidas com sequência direta, assim, o objeto estará sempre
entre o observador e o plano, por isso, considere nas figuras a seguir que o observador olha
no sentido da seta, assim, as faces que o observador vê estão destacadas.
No plano de projeção deverão aparecer desenhadas em linha contínua larga todas as
arestas que o observador realmente vê, e em linha tracejada larga aquelas arestas que
existem no objeto, mas o observador não vê diretamente. Para completar, eixos de simetria
e centro de curvas são representados com linha traço ponto estreita. Os diferentes tipos e
espessuras de linha para cada aplicação são dados pela NBR8403.
1ª vista do objeto
Obtenção da 1ª vista de um objeto
Para as superfícies inclinadas em relação ao plano de projeção não haverá nenhuma
indicação de inclinação. Observe também que as superfícies curvas dependendo da direção
em que se observa podem aparecer apenas como um plano. Nas Figuras abaixo os seus
limites são considerados como arestas. Daí a importância de se marcar as linhas de eixo.

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2ª vista do objeto
3ª vista do objeto.
5.1.6 Projetando um objeto

O espaço ortográfico
As posições das vistas no plano do desenho (papel) são dadas de acordo com o sistema
de projeção adotado na Geometria Descritiva, importante campo da geometria de
representação por projeções criada por Gaspard Monge (1746-1818) e que estuda uma
forma de representação de objetos tridimensionais.
Espaço Ortográfico. Gaspard Monge

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Para isto o espaço é dividido em 4 (quatro) partes chamadas diedros pela intercessão de
dois planos perpendiculares que servirão como planos de projeção, os planos são
denominados horizontal e vertical e o espaço deve ser.
De acordo com o sistema projetivo apresentado podemos considerar o objeto a ser
projetado em qualquer diedro, porém, no desenho técnico são considerados apenas o 1º
ou o 3º diedro. O 1º diedro é usado no Brasil e originalmente adotado na Alemanha, o 3º
diedro é utilizado pelos ingleses e americanos.
No desenho técnico é possível representar até 6 vistas principais (ortogonais) de um objeto,
porém a NBR 10067 recomenda que seja utilizado o menor número possível de vistas, o
mais comum é que sejam adotadas 3 (três) vistas principais. De acordo com o sistema
apresentado, temos apenas dois planos de projeção. Para representar uma terceira vista
vamos considerar um plano de projeções lateral.
5.1.7 Obtendo projeções de objetos no primeiro diedro

Para se obter as projeções em 1º diedro de um objeto devemos posicioná-lo na região
compreendida pelo 1º diedro, sem deixar de considerar uma vista lateral, conforme figura
abaixo. Como o objeto estará entre o plano e o observador, teremos sequência direta de
projeção.
A face que representar melhor o objeto deverá ser projetada no plano vertical que está
atrás do objeto e será denominada vista frontal (F), os demais nomes serão dados a partir
da escolha da frontal, no exemplo, temos a vista superior (S) projetada no plano horizontal
que está abaixo do objeto e a vista lateral direita (LD) projetada no plano lateral esquerdo.
Todas mantendo a sequência direta de projeção.
Como o desenho técnico é feito em uma folha de papel, será necessário que todas estas
vistas estejam em um mesmo plano, assim, a NBR 10067 recomenda que a planificação
seja feita levando em consideração os conceitos da geometria descritiva de Gaspard.
Monte da seguinte forma:

Os demais planos de projeção serão rebatidos sobre o plano de projeções vertical, “abrindo
os planos para trás”. Observe que o plano horizontal gira para baixo fazendo com que a
vista superior contida nele fique abaixo da vista frontal e o plano lateral esquerdo gira para

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esquerda, fazendo com que a vista lateral direita fique a esquerda da vista frontal,
conforme as abaixo.
Para exemplificar vamos considerar a peça da figura abaixo e vamos considerar 3 planos
ortogonais e obter 3 vistas.
Antes de planificar as vistas projetadas devemos definir qual é a vista frontal, a NBR10067
recomenda que esta seja a vista que melhor representa o objeto, geralmente esta vista
representa a peça na sua posição de utilização. Como a peça da Figura abaixo é um modelo
didático vamos exemplificar primeiro escolhendo uma delas para ser a frontal depois iremos
comparar escolhendo uma vista diferente.
Projetando três vistas de um objeto.

TORNEIRO MECÂNICO
Para a figura que se segue, foi adotada como vista frontal a indicada pela seta. A vista
frontal deve ser projetada no plano vertical de projeções, assim, temos que os planos
vertical, horizontal e lateral ficam sendo os indicados por PV PH e PL respectivamente.
Procedendo a planificação obtemos as três vistas nas posições indicadas
Escolhida como frontal
PL
PV
PH
Exemplo 1 de escolha de vista frontal para 1º diedro.
Para a figura abaixo, foi adotada como vista frontal uma vista diferente daquela da figura
anterior. Temos que os planos vertical, horizontal e lateral passam a ser indicados por PV
PH e PL respectivamente. Procedendo a planificação obtemos as três vistas nas posições
indicadas
PV
PL
PH

Exemplo 2 de escolha de vista frontal para 1º diedro

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5.1.8. Obtendo projeções de objetos no terceiro diedro

Obter projeções em 3º diedro de um objeto segue um raciocínio parecido com o 1º diedro,
devemos posicioná-lo na região compreendida pelo 3º diedro. Aqui o plano estará entre o
objeto e o observador, gerando sequência indireta de projeção, por isso, iremos considerar
o plano lateral direito conforme figura abaixo.
Projeção em 3º diedro – Sequência indireta.
A face que representar melhor o objeto deverá ser projetada no plano vertical que está na
frente do objeto e será denominada vista frontal (F), assim como para o 1º diedro os
demais nomes serão dados a partir da escolha da frontal, no exemplo abaixo, temos a vista
superior (S) projetada no plano horizontal que está acima do objeto e a vista lateral direita
(LD) projetada no plano lateral direito. Todas mantendo a sequência indireta de projeção.
Assim como no 1º diedro os planos de projeção serão rebatidos sobre o plano de projeções
vertical, sendo que aqui estaremos “abrindo os planos para frente”. Observe que o plano
horizontal gira para cima fazendo com que a vista superior contida nele fique acima da
vista frontal e o plano lateral direito gira para direita, fazendo com que a vista lateral direita
fique a direita da vista frontal, conforme figura abaixo.

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Observando as figuras mostradas, conclui-se que em relação a frontal no 1º diedro, as

vistas ficam em posições opostas a seus nomes (Direita na esquerda e Superior em baixo)
e no 3º diedro as posições concordam com os nomes das vistas (Superior em cima, Direita
na direita).
Seguindo o mesmo exemplo, observe que no 3º diedro ainda que utilizemos o sistema
indireto de projeções cada vista projetada não difere da mesma para o sistema direto assim
as 3 vistas da peça da figura são exatamente as mesmas para o 3º diedro, mudando
apenas as posições das demais em relação a frontal devido a planificação
PH
PV
PL
Exemplo 1 de escolha de vista frontal para 3º diedro
Para a figura acima, foi adotada como vista frontal a mesma da figura anterior. Como
estamos considerando 3º diedro os planos vertical, horizontal e lateral ficam conforme
indicados por PV PH e PL respectivamente. Compare as posições das vistas com a figura
do 1º diedro.
5.1.9 Generalizando para as 6 vistas

Seguindo o mesmo raciocínio para os exemplos anteriores podemos generalizar para as 6
vistas possíveis de um objeto no espaço visualizando um cubo formado por seis planos de
projeção em torno do objeto. É possível observar nas figuras que se seguem os nomes
dados a estas seis vistas segundo a NBR10067 (frontal, posterior, lateral direita, lateral
esquerda, superior e inferior).

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Seis vistas em 1º diedro.
Para o 1º diedro, estamos com sequência direta de projeção, então cada vista será
projetada no plano atrás do objeto em relação ao lado que se observa e sua planificação se
dá conforme a figura anterior. Para o 3º diedro, estamos com sequência indireta de
projeção, então cada vista será projetada no plano que está entre o observador e o objeto
e sua planificação se dá conforme a figura que se segue.
Seis vistas em 3º diedro.
5.1.10. Símbolo representativo do diedro

Para indicar o diedro utilizado na projeção utiliza-se o símbolo recomendado na NBR10067,
este símbolo lembra a projeção de um tronco de cone no diedro que o mesmo indica, assim,
para 1º diedro e 3º diedro são apresentadas as seguintes representações:

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Símbolo do 1º diedro. Símbolo do 3º diedro.
5.2 Linhas – Tipos e Larguras

A relação entre as larguras de linhas largas e estreitas não deve ser inferior a 2. Para
diferentes vistas de uma peça, desenhadas na mesma escala, as larguras das linhas
devem ser conservadas
LL≥2×LE
Espessura das linhas.
O espaçamento mínimo entre linhas paralelas (inclusive em hachuras) não deve ser menor
do que duas vezes a largura da linha mais larga, entretanto recomenda-se que esta
distância não seja menor que 0,7 mm, veja abaixo.
Emín ≥ 2LL≥ 0.7mm
Espaçamento mínimo de linhas.
Para as diversas aplicações a NBR8403 recomenda o uso de acordo com a Tabela 1.1. Se
forem usados tipos de linhas diferentes, os seus significados devem ser explicados no
respectivo desenho ou por meio de referência às normas específicas correspondentes.

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5.2.1 Cruzamentos de linhas

Se ocorrer cruzamentos de linhas no desenho, estes devem ser feitos conforme se segue.

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5.2.2 Ordem de Prioridade de Linhas Coincidentes

Se ocorrer coincidência de duas ou mais linhas de diferentes tipos, devem ser observados
os seguintes aspectos, em ordem de prioridade.
1. Arestas e contornos visíveis (contínua larga, tipo A)
2. Arestas e contornos não visíveis (tracejada, tipo E ou F)
3. Superfície de corte e seções (traço e ponto estreitos, tipo H)
4. Linhas de centro (traço e ponto, tipo G)
5. Linhas de centro de gravidade (traço e dois pontos, tipo K)
6. Linha de cota e auxiliar (contínua estreita, tipo B)
5.3. Folha de Desenho

O objetivo deste capítulo é o de introduzir as normas:
NBR 10068 Folha de desenho – Leiaute e dimensões – que padroniza as características
dimensionais das folhas em branco e pré-impressas a serem aplicadas em todos os
desenhos técnicos.
NBR 10582 Apresentação da folha para desenho técnico – que fixa as condições exigíveis
para localização e disposição do espaço para desenho, espaço para texto e espaço para
legenda, e respectivos conteúdos, nas folhas de desenhos técnicos.
NBR 13142 Dobramento e Cópia – que fixa as condições exigíveis para o dobramento de
cópia de desenho técnico
5.3.1. Folhas de Desenho Formatos da série “A”

A NBR10068 no item 3.1 recomenda que as folhas de desenho sejam dimensionadas de
acordo com a ISO Série A, onde, para objetivos práticos, a área da maior folha (formato
principal) seja 1 metro quadrado x×y=1 e que os lados tenham entre si a mesma relação que
existe entre o lado de um quadrado e sua diagonal conforme figura abaixo:
Calculando as dimensões desta folha obtemos:
X = 0,841m
Y = 1,189m
Área = 1m2
Para folhas menores, o lado maior é progressivamente dividido ao meio, ou seja, o formato

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A1 equivale a metade do formato A0, o formato A2 equivale a metade do formato A1 e

assim sucessivamente, conforme figura abaixo:
DIMENSÕES (mm)
FORMATO
folha recortada
A0 841 X 1189
A1 594 X 841
A2 420 X 594
A3 297 X 420
A4 210 X 297
A5 148 X 210
A6 105 X 148
5.3.1 Margem, Quadro e Legenda.

Observe na figura abaixo os elementos básicos que devem aparecer em uma folha de
desenho que são o quadro que limita o espaço para desenho e define as margens e a
legenda que define informações sobre o desenho/projeto.
A posição da legenda deve estar dentro do quadro para desenho situada no canto inferior
direito, tanto nas folhas posicionadas horizontalmente como verticalmente, e as dimensões
tanto das margens como da legenda encontram-se nas figuras abaixo.

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5.3.2. Sistema de referência por malha

Permite a fácil localização de detalhes nos desenhos, edições, modificações etc.
Devem ser executados com traço de 0,5 mm de espessura.
O número de divisões deve ser determinado pela complexidade do desenho e deve ser par.
O comprimento/altura de qualquer parte deve estar entre 25 e 75 milímetros.
As letras e os números devem estar localizados nas margens, centralizados no espaço
disponível e as letras escritas em maiúsculo de acordo com a NBR 8402. Se o número de
divisões excederem o número de letras do alfabeto, as letras de referência devem ser
repetidas (exemplo: AA, AB, BB etc.).
5.3.3. Marcas de centro

Nas folhas devem ser executadas quatro marcas que devem estar localizadas no final da
linha de simetria marcadas com (*) na figura acima.
5.3.4. Escala métrica de referência

As folhas de desenho podem ter impressa uma escala métrica de referência sem os
números, com comprimento de 100 mm no mínimo e intervalos de 10 mm, conforme a figura
abaixo:

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5.3.5. Marcas de Corte

Estas marcas servem para guiar o corte da folha de cópias e são executadas na forma de
triângulo retângulo isósceles com 10 mm de lado, ou com dois pequenos traços de 10 mm
de largura em cada canto, veja na figura.
5.3.6 Utilização do espaço da folha

A folha para o desenho deve conter espaço para: o desenho, texto e legenda conforme a
figura abaixo:

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Os desenhos são dispostos na ordem horizontal e vertical. O desenho principal, se houver, é

colocado acima e à esquerda, no espaço para desenho, conforme figura abaixo:
Todas as informações necessárias ao entendimento do conteúdo do desenho são colocadas

no espaço destinado ao texto, que deve conter as seguintes informações:
a) Explanação
Informações necessárias a leitura do desenho, como:
• Símbolos
• Designações
• Abreviações
• Tipos de dimensões
b) Instrução
Informações necessárias à execução do desenho. Quando são feitos vários, são feitos
próximo a cada desenho, as instruções gerais são feitas no espaço para texto, como:
• Material
• Acabamento / Superfície
• Local Execução/Montagem
• Quantitativos
c) Referência
Informações referentes a outros desenhos e/ou outros documentos.

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d) Planta Situação
A planta de situação é localizada de forma que permaneça visível depois de dobrada a cópia
do desenho e inclui:
• Planta Esquemas
• Demarcação da Área de Referência
• Indicação do Norte Magnético
e) Tábua Revisão
É usada para registrar a correção alteração e/ou acréscimo feito no desenho depois dele ter
sido aprovado pela primeira vez (exemplo na figura abaixo) e contém o seguinte:
• Designação da Revisão
• Local da Modificação
• Especificação da Revisão
• Autor da Revisão
• Datas
• Vistos
5.3.7 Legenda
A legenda é usada para informação, indicação e identificação do desenho e pode conter as
seguintes informações:
• Designação da firma.
• Projetista, desenhista ou responsável.
• Local, data e assinatura.
• Nome e localização do projeto.
• Conteúdo do desenho.

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• Escala (conforme a NBR 8196).

• Número do desenho.
• Designação da revisão.
• Indicação do método de projeção (conforme NBR 10067).
• Unidade utilizada no desenho (conforme a NBR 10126).
Geralmente as legendas de todos os projetos de uma mesma empresa são padronizadas,

assim, além da largura que é definida pela NBR10582 a legenda passa a ter altura e
campos com medidas definidas. Neste curso as legendas utilizadas nos desenhos serão
padronizadas obtendo campos e respectivas dimensões, conforme o exemplo da figura
abaixo.
5.3.8 Dobramento
As folhas de desenho que apresentem formato A0, A1, A2 e A3 podem ser dobradas para o
devido arquivamento. A NBR 13124 fixa as normas de dobra de forma que a folha dobrada
fique com:
• As mesmas dimensões da folha A4.
• Legenda visível.
• Margem esquerda livre para ser perfurada para arquivamento.
O dobramento deve ser feito a partir do lado direito, em dobras verticais, de acordo com as
medidas indicadas nas figuras a seguir, quando as cópias de desenhos formato A0, A1 e A2
tiverem de ser perfuradas para arquivamento, deve ser dobrado para trás o canto superior
esquerdo.
Para formatos maiores que A0 e especiais deve-se dobrar de forma que ao final esteja no
padrão do formato A4.

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5.4 Roteiro para resolução de um projeto de vistas ortográficas
• Observar o diedro e a escala a utilizar.

• Resolução primária, em desenho esquemático a parte, observando:
 Escolha adequada da vista frontal, ou seja, a vista mais representativa.
 Definição do número de vistas necessárias, para perfeita identificação do objeto
projetado, evitando-se nesta seleção: vistas em excesso, repetição de detalhes e
linhas de contorno invisível desnecessárias.
 Determinação das dimensões envolventes de cada vista, ou seja, a altura, a
largura e a profundidade do objeto a ser projetado.
 Definição da área necessária ao projeto ortográfico.

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Centragem do desenho no papel. Por exemplo:
L = largura
A = altura
P = profundidade
D = distância entre as vistas
• Construção do desenho com linhas preliminares (intensidade fraca).

• Apagar as linhas em excesso, ou seja, as linhas desnecessárias.
• Arremate final do projeto, com linhas definitivas, observando:
o Intensidade do traço, cruzamento e posição relativa de linhas, tratamentos
convencionais.
o Arremate das linhas curvas do desenho
o Arremate das linhas retas do desenho
• Definir no projeto o diedro projetivo adotado, ou na legenda.

• Definir na legenda a escala e unidade adotada.
• Assinar o projeto.
5.5 Dimensionamento e cotagem

Esta etapa do desenho técnico inclui o dimensionamento da peça e a cotagem. Estude a
seguir o que é a cotagem e qual é a sua importância no desenho técnico.
Para que uma peça possa ser confeccionada, são necessárias informações, como:
dimensões da peça, símbolos, especificações de materiais, tolerâncias e acabamentos. Isso
é chamado de cotagem do desenho.
O dimensionamento de uma peça é representado por meio de linhas e números, mostrando
a dimensão da peça, de determinado elemento, seja um plano, uma reta, um círculo ou um
ângulo.
Você deve estar sempre atento para que a cota represente o valor dimensional de
funcionamento da peça, sendo que sem a cota, ou com uma representação incorreta, você
terá como resultado uma montagem com interferência.
As cotas devem ser colocadas diretamente no desenho, de forma completa e sem
repetições, distribuídas nas três vistas ortográficas ou nas vistas representadas. Elas,

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também, devem manter a mesma unidade de medida, não podendo alterar, mesmo que em
detalhe ampliado.
5.5.1 Elementos de cotagem

Há quatro elementos imprescindíveis para a cotagem, que você conhecerá a seguir.
Linha auxiliar ou de chamada

A linha auxiliar é uma linha prolongada da aresta da peça além da linha de cota. Deve haver
um ligeiro espaço entre ela e o contorno da peça.
As linhas de chamada devem ser perpendiculares ao elemento dimensionado, podendo ser
inclinadas a 60° quando necessário. Sempre que possível, as linhas auxiliares e as linhas de
cota não devem ser interrompidas.
As linhas de centro ou simetria podem ser usadas como linhas de chamada.
Linha de cota
É a linha na qual é colocado o valor da peça. Deve ser fina para que não contraste com as
linhas de contorno do desenho.
Preferencialmente, as linhas de cota e auxiliares não se cruzam, caso ocorra, não devem
ser interrompidas no cruzamento.
O valor de dimensionamento da cota deve ser colocado no centro.
Setas (limites da cota)

Nas extremidades da linha de cota devem constar setas ou traços oblíquos. Num desenho
técnico formal deve ser utilizado somente um tipo, não podendo ser alternado.
A seta mais correta é a seta de cabeça cheia, com dimensão máxima de 3 mm de
comprimento.
Cota
É representada pelos valores numéricos da peça. Esses valores devem estar localizados na
linha de cota, sempre acima e posicionados no centro. É importante, também, que estejam
localizados na vista que melhor indique o objeto dimensionado, e este deve sempre que
possível estar fora do desenho. Há autores que defendem a colocação de algumas cotas
dentro da peça, desde que traga mais clareza do objeto cotado.
Quando cotada no interior da peça, e esta estiver hachurada, representando um corte, a
hachura deverá ser interrompida no local da cota.
A hachura não deve ser utilizada como linha de cota, linha de contorno e linha de centro.
Deve-se evitar, também, a cotagem em linhas não visíveis.

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Fonte: ABNT (1987, p. 3).
Cotagem Linear: Exemplo de Cotagem de uma Peça Simples
Fonte: ABNT (1987, p. 4).
Cotagem de Ângulos
Fonte: ABNT (1987, p. 5)

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5.6 Escalas
Os objetos possuem tamanhos diferenciados e para desenhá-los dentro dos formatos
padrão é necessário reduzi-los ou ampliá-los conforme a conveniência. Os desenhos devem
estar dispostos de maneira que não pareçam muito pequenos, dificultando o entendimento,
e nem muito grandes, se não houver muitos detalhes. Para alcançar o tamanho ideal,
utilizam-se as escalas, que podem ser de diversos tipos. Veja: escala natural, escala de
ampliação e escala de redução representadas por dois números separados por dois pontos
(ex.: 1:1 escala natural).
5.6.1 Escala natural

É a escala que permite que uma peça seja desenhada em tamanho real. Representada na
legenda pelo campo escala 1:1, ou abreviada Esc. 1:1.
5.6.2 Escala de redução

Quando uma peça for maior do que o formato da folha onde ela será desenhada, a peça
deverá ser reduzida em relação às suas dimensões reais. Uma vez escolhida a escala,
todas as dimensões devem ser divididas por ela.
Exemplo de escala de redução: 1:2; 1:2,5; 1:5; 1:10; 1:20; 1:50; 1:100.
5.6.3 Escala de ampliação

Quando uma peça é pequena demais para o formato da folha onde ela será desenhada, a
peça deve ser ampliada em relação às suas dimensões reais. Uma vez escolhida a escala,
todas as dimensões devem ser multiplicadas por ela.
Exemplo de escala de ampliação: 2:1; 2,5: 1; 5:1; 10:1; 20:1; 50:1; 100:1.
A peça deve ser desenhada nas medidas resultantes da escala e o dimensionamento das
cotas deve ser os valores reais da peça. Dessa forma, a pessoa que irá fabricar a peça não
necessitará calcular para ver a medida real dela.

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5.7 Croqui/ esboço

O croqui, também chamado de esboço ou rascunho, é um traçado da peça à mão livre, sem
escala, sem instrumentos, dependendo somente da habilidade do desenhista em traçar uma
linha perfeita.
O croqui é utilizado quando se precisa coletar as informações de uma peça no local, numa
máquina, por exemplo, sem que haja necessidade de desligá-la ou desmontá-la. As
informações são obtidas por meio de instrumentos de medição, desenhadas à mão livre e,
posteriormente, colocadas em desenho técnico formal. Devem obedecer às regras do
desenho técnico, como cotas e utilização das linhas.
O croqui deve ser feito somente nos seguintes casos:

 in loco, com a finalidade de obter o desenho de uma peça na máquina para que a
mesma seja confeccionada.
 Esboço da ideia de um equipamento qualquer, com as dimensões principais da
máquina.
 Detalhamento de uma peça para fabricação.
 Após o esboço concluído, o mesmo deve ser redesenhado em folha-padrão, com
instrumentos e na escala adequada, aplicando símbolos, notas, informações
adicionais para a fabricação da mesma.
 há casos em que o croqui pode ser utilizado para guiar a fabricação, porém não é
recomendado, pois pode ocasionar alguns problemas como falta de atualização,
informações incorretas, interpretação errada pelo fato de o desenho estar à mão
livre, dentre outras possibilidades de erro.

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5.8 Perspectiva
Esta seção destaca a perspectiva isométrica.
A peça é desenhada de tal forma que mostra três de suas faces: frontal, superior e lateral
esquerda.
A base de uma perspectiva isométrica são três linhas, sendo duas inclinadas a 30° e outra
perpendicular ao vértice das outras duas. Deve-se marcar nessas três linhas a medida do
comprimento, a largura e a altura; e, em seguida, traçar linhas paralelas nesses pontos.
Além disso, execute os seguintes procedimentos:
Crie três eixos, sendo dois a 30° e um perpendicular aos vértices;
Marque nos três eixos as medidas de comprimento, largura e altura;
Para dar forma à peça, construa linhas paralelas aos três eixos iniciais;
É importante o uso de esquadros de 30° e 45°, régua T, ou régua normal 30 cm.
Eixos Isométricos
Cubo em Perspectiva Exemplo de Perspectiva
Exemplo de Perspectiva Isométrica

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5.8.1 Perspectiva isométrica de uma circunferência

O resultado de uma perspectiva da circunferência é uma elipse. A sua construção parte de
um quadrado desenhado em perspectiva, cujo lado é o diâmetro da circunferência (passo 1).
Deve-se achar os pontos médios (centro das linhas) e unir o vértice do quadrado aos pontos
médios opostos ao vértice (passos 1 e 2). Por fim, traça-se os raios (passos 3 a 6).
5.8.2 Perspectiva cavaleira

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Na perspectiva cavaleira uma face da peça é desenhada exatamente de frente, em

verdadeira grandeza. As outras faces são projetadas obliquamente, inclinadas a 30°, 45° ou
60°.
Você sabe quando deve escolher a representação de um desenho em perspectiva
cavaleira? Quando a face frontal contiver detalhes, principalmente objetos circulares, para
que sejam representados em verdadeira grandeza.
5.8.3 Sistemas de tolerância e ajustes dimensionais

O sistema de tolerância e ajustes fixa o conjunto de princípios, regras e tabelas que se
aplica à tecnologia mecânica, a fim de permitir uma escolha racional de tolerâncias e
ajustes, objetivando a fabricação de peças intercambiáveis.
O campo de aplicação desse sistema é de até 3.150 mm.

Os principais conceitos que você precisa compreender sobre sistemas de tolerância estão
apresentados abaixo, acompanhe.
 Dimensão nominal – dimensão a partir da qual são derivadas as dimensões limites.

 Furo base – furo cujo afastamento inferior é zero.
 Dimensão nominal – é a dimensão principal da peça, em que são derivadas as
dimensões limites superior e inferior.
 Linha zero (Lz) – nos desenhos de peças em que se faz necessária a indicação dos
limites permissíveis para a dimensão efetiva, indica-se a linha zero, que é uma linha
tracejada, colocada exatamente na posição correspondente à dimensão nominal.

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Representação da Linha Zero e Dimensão Nominal

Fonte: ABNT (1995).
 Afastamentos – diferença entre uma dimensão e a correspondente dimensão

nominal.
 Afastamentos fundamentais – diferença algébrica entre uma dimensão e a
correspondente dimensão nominal. Os afastamentos são designados por letras
maiúsculas para furos (de “A” até “ZC”) e por letras minúsculas para eixos (de “a” até
“zc”). Para evitar confusão, não são utilizadas as letras: I, i; L, l; Q, q; O, o; W, w.
 Tolerância – diferença entre a dimensão máxima e a mínima. A tolerância é um
valor absoluto, sem sinal.
 Tolerância-padrão (IT) – internacional tolerance.
 Graus de tolerância IT – os graus de tolerância IT são designados pelas letras IT e
por um número. O sistema prevê 18 graus de tolerância-padrão para uso geral.
 Classe de tolerância – combinação de letras seguidas por um número. Exemplo: H7
(furos); h7 (eixos).
 Afastamento superior (ES, es) – diferença algébrica entre a dimensão máxima e a
correspondente dimensão nominal. “ES” para furos, “es” para eixos.
 Afastamento inferior (EI, ei) – diferença algébrica entre a dimensão mínima e a cor-
respondente dimensão nominal. “EI” para furos, “ei” para eixos.
 Folga – o diâmetro do eixo é menor que o diâmetro do furo.
 Interferência – o diâmetro do eixo é maior que o diâmetro do furo.
 Ajuste – relação resultante da diferença entre as dimensões dos dois elementos a
serem montados.
 Ajuste com folga – a dimensão mínima do furo é maior que a máxima do eixo.
 Ajuste com interferência – a dimensão máxima do furo é menor que a mínima do
eixo.

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 Ajuste incerto – pode ocorrer uma folga ou uma interferência, ou seja, os campos
de tolerância do furo e eixo se sobrepõem parcialmente ou totalmente.
 Sistema de ajuste furo/base – sistema no qual as folgas ou interferências exigidas
são obtidas pela associação de eixos de várias classes de tolerâncias, com furos de
uma única classe.
 Sistema de ajuste eixo/base – sistema no qual as folgas ou interferências exigidas
são obtidas pela associação de furos de várias classes de tolerâncias com eixos de
uma única classe.
Uma dimensão com tolerância deve ser designada pela dimensão nominal seguida pela
designação da classe de tolerância exigida ou os afastamentos em valores numéricos.
100 g6 ou 100 – 0,012 – 0,034
Para distinguir furos de eixos, usa-se letras maiúsculas para furos e minúsculas para eixo.
50 H7 (furo) 100 g6 (eixo)
Para eixos com ajustes de “a” até “h” os afastamentos são inferiores. De “j” até “zc”,
superiores.
Para furos, os afastamentos são iguais aos valores negativos dos tabelados.
Para furos com ajustes de “A” até “H” os afastamentos da tabela são inferiores. De “J” até
“ZC”, superiores.
Vantagens do uso da tolerância:

 Os desenhos são mais fáceis de ler e assim a comunicação é feita de forma mais
efetiva ao usuário do desenho.
 O desenhista ganha tempo evitando cálculos detalhados de tolerâncias.
 O desenho mostra rapidamente que elementos podem ser produzidos por processo
normal e possíveis inspeções da qualidade.
Conheça a seguir, por meio das tabelas, os valores numéricos referentes a sistema de
ajustes e tolerância.

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Tabelas para ajustes de Eixos e Furos:

Tabela e Tolerância de Acordo com as Normas da ABNT
Tolerância ISO (ABNT) PARA AJUSTE DE EIXO

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Tolerância ISO (ABNT) Ajustes para Furos – Medidas Normais

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6. MATERIAIS FERROSOS
6.1 Ferro Fundido

Os ferros fundidos são ligas de ferro e carbono com teores elevados de silício e também
são fabricados a partir do ferro gusa. Só que nesse irmão do aço, o carbono está presente
com teores entre 2 e 4,5%. E, se eles têm mais carbono, o que acontece? Claro! Eles
ficam mais duros do que o aço. Além disso, por causa do silício, forma-se grafite em sua
estrutura. Por isso eles são... Isso mesmo! Mais frágeis! Portanto, não é possível forjá-los,
estirá-los, laminá-los ou vergá-los em qualquer temperatura.
6.1.1 Tipos de ferro fundido

O ferro fundido é o que chamamos de uma liga ternária. Isso quer dizer que ele é
composto de três elementos: ferro, carbono (2 a 4,5%) e silício (1 a 3%). Existe ainda o
ferro fundido ligado, ao qual outros elementos de liga são acrescentados para dar alguma
propriedade especial à liga básica.
Dependendo da quantidade de cada elemento e da maneira como o material é resfriado ou
tratado termicamente, o ferro fundido será cinzento, branco, maleável ou nodular. O que
determina a classificação em cinzento ou branco é a aparência da fratura do material
depois que ele resfriou. E essa aparência, por sua vez, é determinada pela forma como o
carbono se apresenta depois que a massa metálica solidifica. E ele se apresenta sob duas
formas: como cementita (Fe3C) ou como grafita, um mineral de carbono usado, por
exemplo, na fabricação do lápis.
Assim, no ferro fundido cinzento, o carbono se apresenta sob a forma de grafita, em
flocos ou lâminas, que dá a cor acinzentada ao material. Como o silício favorece a
decomposição da cementita em ferro e grafita, esse tipo de liga ferrosa apresenta um teor
maior de silício (até 2,8%). Outro fator que auxilia na formação da grafita é o resfriamento
lento.

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Os ferros fundidos cinzentos apresentam boa usinabilidade e grande capacidade de

amortecer vibrações. Por causa dessas características, são empregados nas indústrias
automobilística, de equipamentos agrícolas e de máquinas e, na mecânica pesada, na
fabricação de blocos e cabeçotes de motor, carcaças e platôs de embreagem, suportes,
barras e barramentos para máquinas industriais.
O ferro fundido branco é formado no processo de solidificação, quando não ocorre a

formação da grafita e todo o carbono fica na forma de carboneto de ferro (ou cementita).
Daí, sua cor clara. Para que isso aconteça, tanto os teores de carbono quanto os de silício
devem ser baixos e a velocidade de resfriamento deve ser maior. Nos ferros fundidos
brancos ligados, elementos como o cromo, o molibdênio e o vanádio funcionam como
estabilizadores dos carbonetos, aumentando a dureza.
Por causa da elevada dureza, os ferros fundidos brancos são frágeis, embora tenham uma
grande resistência à compressão, ao desgaste e à abrasão. Essa resistência e dureza se
mantêm mesmo em temperaturas elevadas. Por isso, esse tipo de material ferroso é
empregado em equipamentos de manuseio de terra, mineração e moagem, rodas de
vagões e revestimentos de moinhos.
O ferro fundido maleável é um material que reúne as vantagens do aço e as do ferro

fundido cinzento. Assim, ele tem, ao mesmo tempo, alta resistência mecânica e alta fluidez
no estado líquido, o que permite a produção de peças complexas e finas.
O ferro fundido maleável é produzido a partir de um ferro fundido branco submetido a um
tratamento térmico, por várias horas, que torna as peças fabricadas com esse material mai
resistente ao choque e às deformações. Dependendo das condições do tratamento
térmico, o ferro pode apresentar o núcleo preto ou branco.
O ferro fundido maleável de núcleo preto (ou

americano) passa por um tratamento térmico
em atmosfera neutra, em que a cementita se
decompõe em ferro e carbono e, no qual, o
carbono forma uma grafita compacta, diferente
da forma laminada dos ferros fundidos
cinzentos. Ele é usado para a fabricação de
suportes de molas, caixas de direção, cubos
de rodas, bielas, conexões para tubulações
hidráulicas e industriais.

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O ferro fundido maleável de núcleo branco

passa por um tratamento térmico, em atmosfera
oxidante, no qual o carbono é removido por
descarbonetação, não havendo formação de
grafita. Por causa disso, ele adquire
características semelhantes às de um aço de
baixo carbono e pode ser soldado. É um
material indicado para a fabricação de barras
de torção, corpos de mancais, flanges para
tubos de escapamento.
Finalmente, temos o ferro fundido nodular, cuja estrutura apresenta partículas

arredondadas de grafita. Isso é obtido com a adição de elementos, como o magnésio, na
massa metálica ainda líquida. Com o auxílio de tratamentos térmicos adequados, esse
material pode apresentar propriedades mecânicas, como a ductilidade, a tenacidade, a
usinabilidade e as resistências mecânicas e à corrosão, melhores do que as de alguns aços-
carbono.
Por causa disso e do menor custo de processamento, está substituindo alguns tipos de
aços e os ferros fundidos maleáveis na maioria de suas aplicações. Mancais, virabrequins,
cubos de roda, caixas de diferencial, peças de sistema de transmissão de automóveis,
caminhões e tratores são produtos fabricados com o ferro fundido nodular. Essas
informações estão reunidas no quadro a seguir:

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Tipo de ferro
fundido Propriedades Produtos
Blocos e cabeçotes de motor, carcaças e

Boa usinabilidade.
Ferro fundido platôs de embreagem, discos e tambores de
Capacidade de
cinzento freio; suportes, bases e barramentos de
amortecer vibrações.
máquinas industriais.
Dureza e fragilidade.
Elevada resistência à Equipamentos de manuseio de terra,
Ferro fundido
compressão. mineração e moagem; rodas de vagões;
branco
Resistência ao revestimentos de moinhos.
desgaste e à abrasão.
Alta resistência Suportes de molas, caixas de direção, cubos
Ferro fundido mecânica e alta fluidez de roda; conexões para tubulações
maleável (preto no estado líquido. hidráulicas e industriais; suportes de barras
ou branco) Resistência ao choque de torção, copos de mancais, flanges para
e às deformações. tubos de escapamento.
Ductilidade,
tenacidade, Mancais, virabrequins, caixas de diferencial,
Ferro fundido
usinabilidade. carcaças de transmissão, caixas satélites
nodular
Resistência mecânica para automóveis, caminhões e tratores.
e à corrosão.
Os produtos de ferro fundido, assim como os de aço, e de qualquer outro tipo de material
são normalizados, ou seja, seguem as normas da ABNT (Associação Brasileira de Normas
Técnicas). Nos catálogos, esses produtos são apresentados de acordo com designações
ou especificações dessas normas. É um assunto tão importante que você vai estudá-lo em
uma outra aula.
Você deve se lembrar, também, que as propriedades dos ferros fundidos em particular e de
outros metais, em geral, são melhoradas não só com a adição de elementos de liga, mas
também por meio de tratamento térmico, ou seja, um tratamento em que o metal é
aquecido e resfriado sob condições controladas. Esse tipo de tratamento interfere na
estrutura do material.
6.1.3 Aço Carbono

O aço é um dos mais importantes materiais metálicos usados na indústria mecânica. É
usado na fabricação de peças em geral.

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Obtém-se o aço abaixando-se a porcentagem de carbono do ferro gusa.
A porcentagem de carbono no aço varia entre 0,05% a 1,7%.

Principais características do aço:
Pode ser trabalhado com Pode ser curvado Pode ser dobrado
ferramenta de corte
Pode ser forjado Pode ser soldado Pode ser laminado
Pode ser estirado (trefilado) Possui grande resistência à tração

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6.1.4 Aço ao carbono

São os que contêm além do ferro, pequenas porcentagens de carbono, manganês, silício,
enxofre e fósforo.
Os elementos mais importantes do aço ao carbono são o ferro e o carbono. O manganês e
silício melhoram a qualidade do aço, enquanto que o enxofre e o fósforo são elementos
prejudiciais.
Ferro - É o elemento básico da liga.
Carbono - Depois do ferro é o elemento mais importante do aço. A quantidade de carbono

define a resistência do aço.
Exemplo: Um aço com 0,50% é mais resistente que um aço com 0,20% de carbono.
Além disso, os aços com porcentagem acima de 0,35% de carbono podem ser endurecidos
por um processo de aquecimento e resfriamento rápido denominado têmpera. A
porcentagem aproximada de carbono de um aço pode ser reconhecida na prática pelas
fagulhas que desprendem ao ser esmerilhado.
O aço com até 0,35% de carbono,

desprendem fagulhas em forma de riscos
(Aços de baixa porcentagem de carbono).
Nos aços com 0,4% até 0,7% de carbono as

fagulhas saem em forma de estrelinhas. (Aço
de média porcentagem de carbono).
Acima de 0,7% de carbono as estrelinhas

saem em forma de um feixe. (Aço de alto
teor de carbono).

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6.1.5 Classificação segundo a ABNT

A fim de facilitar as interpretações técnicas e comerciais, a ABNT, (Associação Brasileira de
Normas Técnicas) achou por bem dar números para a designação dos aços de acordo com
a porcentagem de carbono.
Principais Designações:
Designação Porcentagem de carbono
Aço 1006 0,08% C
1010 0,08% a 0,13% C
1020 0,18% a 0,23% C
1030 0,28% a 0,34% C
1040 0,37% a 0,44% C
1050 0,48% a 0,55% C
1060 0,55% a 0,65% C
Segundo a ABNT, os dois primeiros algarismos designam a classe do aço. Os dois últimos
algarismos designam a média do teor de carbono empregado.
Exemplo: Aço1020 = 10 - significa que é aço ao carbono

20 - significa que a porcentagem média de carbono é 0,20%.
Então, o aço 1020, é um aço ao carbono cuja porcentagem de carbono varia entre 0,18% a
0,23%.
6.1.6 Formas comerciais do aço

Para os diferentes usos industriais, o aço é encontrado no comércio na forma de vergalhões,
perfilados, chapas, tubos e fios.
1) Vergalhões - são barras laminadas em diversos perfis, sem tratamento posterior à

laminação.

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Quando se necessita de barras com formas e medidas precisas recorre-se aos aços
trefilados, que são barras que após laminadas passam por um processo de acabamento
denominado trefilação.
2) Perfilados - São vergalhões laminados em perfis especiais como: L (cantoneira), U, T, I

(duplo T), Z.
6.1.7 Chapas
São laminados planos, encontradas no comércio nos seguintes tipos:
 Chapas pretas - sem acabamento após a laminação, sendo muito utilizadas nas
indústrias.
 Chapas galvanizadas - recebem após a laminação uma fina camada de zinco. São
usadas em locais sujeitos a umidade, como calhas e condutores etc.
 Chapas estanhadas - também conhecidas como Folhas de Flandres ou latas. São
revestidas com uma fina camada de estanho.
São usadas principalmente na fabricação de latas de conservas devido sua resistência à
umidade e corrosão.
Fonte: http://portaldoprofessor.mec.gov.br Fonte: http://blogdoeli.files.wordpress.com

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6.1.8 Tubos
Dois tipos de tubos são encontrados no comércio:
Fonte: http://www.tupercomercial.com.br
 Com costura - Obtidos por meio de curvatura de uma chapa. Usados em tubulações de
baixa pressão, eletrodutos etc.
Fonte: http://www.guiadasiderurgia.com.br
Fonte: http://www.quimica.com.br
 Sem costura - Obtidos por perfuração a quente. São usados em tubulações de alta
pressão.
Fonte: http://www.acoamazonense.com.br

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Os tubos podem ser pretos ou galvanizados.
Fonte: http://www.ferrose.com.br Fonte: http://www.lnpisom.com.br
6.1.9 Fios - (arames) - São encontrados em rolos podendo ser galvanizados ou

comuns.
Fonte: http://www.comtelasms.com.br Fonte: http://www.bertospregos.com.br
Alguns exemplos de especificação:
1º) Aço laminado 1020 Ø 2” x 100

Interpretação: É uma barra de aço de baixa porcentagem de
carbono (0,20%) com 2” de diâmetro e 100mm de
comprimento.
2º) Aço laminado 1050 - 1” x 2” x 150

Interpretação: É uma barra de aço de médio teor de
carbono (0,50%) laminada em forma retangular (chata)
com as seguintes dimensões:

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6.2 Materiais Metálicos Não Ferrosos

6.2.1 Alumínio
Seu peso específico é de 2,7 g/cm3 a 20ºC; seu
ponto de fusão corresponde a 660ºC e o módulo
de elasticidade é de 6.336 kgf/mm2.
Apresenta boa condutibilidade térmica e

relativamente alta condutibilidade elétrica (62% Fonte: http://i00.i.aliimg.com
da do cobre).
É não magnético e apresenta baixo coeficiente de emissão térmica.
Esses característicos, além da abundância do seu minério principal, vêm tornando o

alumínio o metal mais importante, após o ferro.
O baixo peso específico do

alumínio torna-o de grande
utilidade em equipamento de
transporte - ferroviário,
rodoviário, aéreo e naval - e na
indústria mecânica, numa
grande variedade de
aplicações.
Fonte: patinomundodoscarros.blogspot.com
O baixo ponto de fusão, aliado a um elevado ponto de ebulição (cerca de 2.000ºC) e a uma
grande estabilidade a qualquer temperatura, torna a fusão e a moldagem do alumínio muito
fáceis.
A condutibilidade térmica, inferior somente às da prata,

cobre e ouro, o torna adequado para aplicações em
equipamento destinado a permutar calor.
Fonte: blog-da-panela.blogspot.com

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Sua alta condutibilidade elétrica e ausência de magnetismo

o tornam recomendável em aplicações na indústria elétrica,
principalmente em cabos condutores.
Finalmente, o baixo fator de emissão o torna aplicável
como isolante térmico.
Fonte: www.nei.com.br
Entretanto, a resistência mecânica é baixa; no estado puro (99,99% Al), o seu valor gira em
torno de 5 a 6 kgf/mm2; no estado encruado (laminado a frio com redução de 75%) sobe
para cerca de 11,5 kgf/mm2. É muito dúctil: alongamento de 60 a 70%.
Apresenta boa resistência à

corrosão, devido à estabilidade
do seu principal óxido Al2O3
que se forma na superfície do
metal.
Essa resistência à corrosão é
melhorada por anodização, que
ainda melhora sua aparência,
Fonte: http://www.multinox.com.br
tornando-o adequado para
aplicações decorativas. As ligas de alumínio não apresentam a mesma resistência à
corrosão que o alumínio puro, de modo que quando se deseja aliar a maior resistência
mecânica das ligas com a boa resistência à corrosão do alumínio quimicamente puro, utiliza-
se o processo de revestimento da liga por capas de alumínio puro (“cladding”), originando-se
o material “Alclad”.
6.2.2 Cobre
O cobre é um metal vermelho-marrom, que

apresenta ponto de fusão corresponde a 1.083ºC e
densidade correspondente a 8,96 g/cm3 (a 20ºC),
sendo, após a prata, o melhor condutor do calor e
da eletricidade.
Fonte: http://mlb-s1-p.mlstatic.com

TORNEIRO MECÂNICO
Sua resistividade elétrica é de 1,7 x 10-6 ohm-cm (a 20º).

Por esta última característica, uma de suas utilizações
principais é na indústria elétrica.
O Cobre apresenta ainda excelente deformabilidade. Além

disso, o mesmo possui boa resistência à corrosão: Fonte:www.mundoeducacao.com
exposto à ação do ar, ele fica, com o tempo, recoberto
de um depósito esverdeado.
A oxidação, sob a ação do ar, começa em torno de 500ºC. Não é
atacado pela água pura. Por outro lado, ácidos, mesmo fracos,
atacam o cobre na presença do ar. Apresenta, finalmente,
resistência mecânica e característicos de fadiga satisfatórios, além
de boa usinabilidade, cor decorativa e pode ser facilmente
recoberto por eletrodeposição ou por aplicação de verniz.
Fonte: pt.dreamstime.com
O cobre forma uma série de ligas muito importantes.
6.2.3 Latão
Os latões comuns são ligas de cobre-zinco,
podendo conter zinco em teores que variam de 5 a
50% o que significa que existem inúmeros tipos de
latões.
Fonte: chaveiroaaba.com.br
A presença do zinco, obviamente, altera as propriedades do cobre.
À medida que o teor de zinco aumenta, ocorre

também uma diminuição da resistência à
corrosão em certos meios agressivos, levando à
“dezinficação”, ou seja, corrosão preferencial do
zinco.
No estado recozido, a presença de zinco até
cerca de 30% provoca um ligeiro aumento da
resistência à tração, porém a ductilidade aumenta
Fonte: chp.com.br
consideravelmente.
Os valores das propriedades estão representadas numa larga faixa, devido à condição da
liga se recozida ou mais ou menos encruada.

SEGURANÇA
TORNEIRO E SAÚDE
Cobre-zinco 95-5 - devido a sua elevada

conformabilidade a frio, é utilizado para pequenos
cartuchos de armas; devido a sua cor dourada
atraente, emprega-se na confecção de medalhas e
outros objetos decorativos cunhados, como
emblemas, placas etc.;
Fonte: www.ehow.com.br
• cobre-zinco 90-10 - também chamado de bronze comercial; de

características semelhantes ao tipo anterior, suas principais
aplicações são feitas na confecção de ferragens, condutos, peças e
objetos ornamentais e decorativos, como emblemas, estojos,
medalhas etc.;
Fonte: ocaminhodogordo.blogspot.com
• cobre-zinco 85-15 - também chamado latão vermelho; características e aplicações

semelhantes às ligas anteriores;
• cobre-zinco 70-30 - também chamado latão para cartuchos-combina boa resistência

mecânica e excelente ductilidade, de modo que é uma liga adequada para processos de
estampagem; na construção mecânica, as aplicações típicas são cartuchos para armas,
tubos e suportes de tubo de radiadores de automóveis, carcaças de extintores de incêndio e
outros produtos estampados, além de pinos e rebites. Outras aplicações incluem tubos para
permutadores de calor, evaporadores, aquecedores e cápsulas e roscas para lâmpadas;
6.2.4 Bronze
À medida que aumenta o teor de estanho,
aumentam a dureza e as propriedades
relacionadas com a resistência mecânica, sem
queda da ductilidade. Essas ligas podem,
geralmente, serem trabalhadas a frio, o que
melhora a dureza e os limites de resistência à
tração e escoamento, como está indicado na
Tabela, pelas faixas representativas dos valores
dessas propriedades. As propriedades são ainda
melhoradas pela adição de até 0,40% de fósforo, que Fonte: www.industriahoje.com.br
atua como desoxidante; nessas condições, os bronzes são chamados fosforosos.

TORNEIRO MECÂNICO
Os bronzes possuem elevada resistência à corrosão, o que amplia o campo de seu

emprego. Frequentemente adiciona-se chumbo para melhorar as propriedades lubrificantes
ou de antifricção das ligas, além da usinabilidade. O zinco é da mesma forma eventualmente
adicionado, atuando como desoxidante em peças fundidas e para a resistência mecânica.
As principais aplicações dos vários tipos de bronze são as seguintes:
• tipo 98-2 - devido a sua boa condutibilidade elétrica e melhor resistência mecânica que o
cobre, é empregado em contatos, componentes de aparelhos de telecomunicação, molas
condutoras etc.; em construção mecânica, como parafusos com cabeça recalcada a frio,
tubos flexíveis, rebites, varetas de soldagem etc.;
Fonte: www.nordom.com.br Fonte: dreanstime.com Fonte: fricwelauto.com.br
tipo 96-4 - em arquitetura; em construção elétrica, como molas e componentes de

interruptores, chaves, contatos e tomadas; na construção mecânica, como molas,
diafragmas, parafusos com cabeça recalcada a frio, rebites, porcas etc.;
Fonte: portuguese.alibaba.com Fonte: www.gopixpic.com Fonte: www.cryoval.com.br

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TORNEIRO E SAÚDE
• tipo 95-5 - em tubos para águas ácidas de mineração, componentes para as indústrias
têxteis, químicas e de papel; molas, diafragmas, parafusos, porcas, rebites, varetas de
soldagem etc.;
Fonte:www.servdata.srv.br
• tipo 94-6 - mesmas aplicações anteriores em condições mais críticas, devido a sua maior
resistência à fadiga e ao desgaste. É produzido também nas formas de chapas, barras, fios
e tubos;
• tipo 92-8 - melhor resistência à fadiga e ao desgaste; na forma de chapas, barras, fios e
tubos. Além das aplicações da liga anterior, emprega-se em discos antifricção, devido a
suas características antifricção;
• tipo 90-10 - é a liga, entre os bronzes, que apresenta as melhores propriedades

mecânicas, sendo por isso a mais empregada. Entre algumas aplicações típicas, incluem-se
molas para serviços pesados.

TORNEIRO MECÂNICO
7. TORNEARIA MECÂNICA
7.1 Ferramentas de corte para torno (perfis e aplicações)
Definição:
São ferramentas de aço rápido ou de carboneto metálico, empregadas nas operações de
torneamento, para cortar com desprendimento de cavacos.
Estas ferramentas se constituem de um corpo de aço rápido com uma das extremidades
afiada convenientemente ou de um corpo de aço ao carbono preparado para receber o
elemento a ser afiado.

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7.2 Perfis e aplicações:

As ferramentas para o torno são preparadas de acordo com o tipo de material e a operação
a realizar; as mais usadas são as seguintes:
a- Desbastar;
b- Facear;
c- Tornear interno; d- Sangrar; e- Roscar; f- De forma.
7.2.1 Ferramenta de desbastar.

É utilizada para remover o cavaco mais grosso possível (cavaco de maior seção), tendo-se
em conta a resistência da ferramenta e a potência da máquina.
As figuras abaixo mostram exemplos de ferramentas de aço rápido.
Ferramenta reta de desbastar à direita. Ferramenta reta de desbastar à esquerda.
Ferramenta curva de desbastar à direita. Ferramenta curva de desbastar à esquerda.

TORNEIRO MECÂNICO
Abaixo, temos uma ferramenta de carboneto metálico.
7.2.2 Ferramentas de facear:

Podem ser usadas tanto para desbaste como para acabamento.
As figuras abaixo mostram ferramentas de facear do centro para a periferia;
Ferramenta reta de facear à direita. Ferramenta reta de facear à esquerda.
Aqui temos um faceado em sentido inverso.
Ferramenta curva de facear à direita. Ferramenta curva de facear à esquerda.

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Ferramenta de carboneto para facear do centro para a periferia.
7.2.3 Ferramentas para torneamento interno
Com essas ferramentas se torneiam, interiormente, tanto superfícies cilíndricas como

cônicas, faceadas ou perfiladas.
Ferramenta Para Cilindrar Internamente
Ferramenta Para Roscar Internamente
Ferramenta Para Fazer Rebaixo Interno

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Ferramenta para perfilar Ferramenta para bloquear.
7.2.4 Ferramentas para sangrar
Com essas ferramentas se torneiam ranhuras, rasgos ou se cortam materiais.

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7.2.5 Ferramentas para roscar

As ferramentas para roscar são preparadas de acordo com o tipo de rosca que se deseja
executar na peça e são ferramentas mais usadas em roscas triangular, quadrada e
trapezoidal.
Ferramenta para roscar triangular externa.

Ferramenta para roscar triangular interna.
Ferramenta para roscar quadrada externa.
Ferramenta para roscar trapezoidal externa.

TORNEIRO MECÂNICO
7.2.6 Ferramentas de forma

No torneamento de peças de perfil variado, é conveniente usar ferramentas cujas arestas
de corte tenham a mesma forma do perfil que se deseja dar a peça, como se vê na figura
abaixo.
7.3 Torno Mecânico Horizontal
7.3.1 Tornos mecânicos

O torno mecânico é uma das máquinas mais antigas e indispensáveis na indústria mecânica
e em oficinas, devido ao volume de operações que pode executar em relação às outras
máquinas operatrizes.
A usinagem no torno consiste basicamente em fixar uma peça num dispositivo assumindo o
movimento rotativo através do eixo principal da máquina, enquanto a ferramenta, presa no
carro superior, assume o movimento de avanço usinando a superfície da peça. Esta
superfície pode apresentar variadas formas de acordo com a operação e perfil da
ferramenta; as superfícies obtidas podem ser: cilíndricas, cônicas, planas, perfiladas,
esféricas, roscadas, etc.
7.3.2 Escolha do torno mecânico

A escolha adequada do torno está ligada a função que será exercida na indústria. Para a
escolha do tipo de torno é necessário avaliar alguns critérios, entre os quais podem ser
citados: dimensões e formas das peças, grau de precisão requerido, tipo de produção,
possibilidade de obter peças diretamente de vergalhões, o peso da peça, etc.
7.3.3 Tipos de tornos

O mercado de máquinas operatrizes oferece grande variedade de tornos para satisfazer as
inúmeras exigências da indústria. Baseados nos critérios já descritos anteriormente, estas
máquinas podem apresentar-se de formas e tamanhos variados e com funções

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determinadas. Entre inúmeros tornos usados nas indústrias podem ser citados: torno
universal, vertical, copiador, revólver, automático, semiautomático de cava, comando
numérico etc.
Torno Mecânico Horizontal
Fonte: www.vitorbuono.com.br
Torno CNC
Fonte: www.cncmachine-tool.com.br

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Torno Revólver
Fonte: www.ruapiratininga.com.br
Torno Vertical
Fonte: www.addn.com.br
Fonte: www.b2babimaq.com.br

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Torno de Placa
Torno Copiador
Fonte: www.maquinaslampe.com.br

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7.4 Torno universal

O torno universal paralelo é geralmente utilizado na indústria para trabalhos de manutenção
e produção não seriada e ainda na preparação de peças que vão passar por outros
processos de usinagem (retificação, fresagem etc.). As operações fundamentais realizadas
são: faceamento, furação, torneamento cilíndrico, torneamento cônico, roscamento,
recartilhamento, perfilamento etc.
7.4.1 Nomenclatura do Torno Mecânico Universal

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a) Bancada;
b) Cabeçote motriz ou fixo;
c) Placa;
d) Carro;
e) Cabeçote móvel;
f) Motor;
g) Polia;
h) Correias;
i) Caixa de mudança das velocidades de avanço;
j) Alavanca de mudança das velocidades de avanço;
k) Alavanca de inversão do movimento de avanço;
l) Engrenagens de ligação entre eixo arvore e caixa de mudança;
m) Alavanca de mudança de velocidade do eixo arvore;
n) Fuso;
o) Alavanca da porca do fuso;
p) Vara;
q) Porta-ferramentas;
r) Carro superior;
s) Carro transversal;
t) Carro inferior;
u) Volante para deslocamento longitudinal do carro;
v) Vara de transmissão do motor;
w) Contra ponta;
x) Volante do avanço da contra ponta;
y) Alavanca da embreagem, fricção e freio;
z) Suporte para ajustar complemento do trem de engrenagens;

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Carro principal – é o conjunto formado por avental, mesa, carro transversal, carro superior
e porta-ferramenta. O avanço deste carro pode ser manual, que é feito por um movimento
circular no volante e em sua outra extremidade é engrenado em uma cremalheira que está
fixada no barramento e desloca o carro linearmente. No avanço automático o operador
engata uma alavanca, que transmite movimento de rotação do fuso ou da vara para um
sistema de engrenagem, engata na cremalheira e movimenta linearmente o carro principal.
Avental – é a parte do carro principal na qual se encontra todo o sistema de acionamento

de avanço do carro, tanto o manual como o sistema automático.
Fonte: Atlas Máquinas

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Carro transversal – é o carro que tem seu

movimento perpendicular ao movimento do carro
principal. Esse movimento pode ser manual ou
automático e possui um pequeno volante ou
manípulo para acioná-lo. O seu movimento é
realizado por meio de um conjunto de porca e
fuso, que faz o deslocamento linear em guias.
Fonte:metalaficion.com
Carro superior – está encima do carro transversal

e possui uma base giratória graduada que permite
a usinagem angular. O sistema de acionamento
deste sistema também é realizado por um conjunto
de porca e fuso, sendo o fuso acionado por volante
ou manípulo.
Fonte: srsantafe.es.tl
Porta-ferramenta – local
onde são fixados os
suportes de ferramenta
por meio de parafusos de
aperto. Existem diversos
sistemas de porta-
ferramentas, sendo os
mais comuns os tipos:
castelo, brida e troca rápida. Fonte: macec.com.br
Uma das características dos tornos é o tamanho do porta-ferramenta para garantir que a
ponta da ferramenta esteja na mesma altura do centro da placa. Esse alinhamento é
necessário para garantir uma usinagem sem danificar a ponta da ferramenta.

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Cabeçote móvel – é o cabeçote que se desloca sobre o barramento, tem o seu centro na
mesma altura do centro do eixo principal. Possui várias aplicações nas operações de
torneamento, na altura ele está alinhado com o centro do cabeçote principal, no entanto
pode ser desalinhado no sentido transversal, sendo este um dos recursos utilizados para
torneamento cônico.
Fonte: dosmanmecanni.blogspot.com
Base – parte do cabeçote que está apoiado no barramento, geralmente possui um canal
transversal ao barramento e encima dessa base está apoiado o corpo do cabeçote. O canal
ou ressalto transversal tem a função de servir de guia na regulagem de alinhamento
transversal do cabeçote. A base e o corpo são fixados ao barramento por meio da ação de
uma alavanca e um eixo excêntrico.
Mangote – é uma peça cilíndrica que em uma das

extremidades possui um cone Morse interno no qual
se pode fixar mandris, contra pontas, ferramentas e
outros acessórios que são utilizados nos processos
de usinagem. Na outra
extremidade possui
um conjunto formado
por porca e parafuso que ao ser acionado por um volante recua e avança o
mangote; I) Trava do mangote – tem a função de fixar impedindo o desloca-
mento do mangote

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7.5 Dispositivos para fixação
Dispositivo Denominação Utilização
É um dos dispositivos de
fixação mais comuns. Tem
função de fixar peças
Placa universal de três
cilíndricas ou com os lados
castanhas
múltiplos de três. A fixação
é feita por peças chamadas
castanhas.
Tem função de fixar peças

Placa universal de 4 cilíndricas, quadradas
castanhas regulares, ou múltiplas de
quatro, permitindo maior
segurança na fixação.
Utilizada para fixar peças

quadradas regulares e
Placa universal de 4
irregulares, cilíndricas
castanhas independentes
excêntricas e de formatos
especiais.
Utilizada para fixar peças

especiais. Utilizam-se
Placa Lisa
cantoneiras ou outros
dispositivos de fixação.
Utilizada para fixação de

Placa de arrasto
peças entre pontas.

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7.6 Dispositivos para fixação
Dispositivo Denominação Utilização
Utilizadas para fixar as

Pontas
peças entre pontas e entre
placa e ponta.
Arrastadores
- Retos; Utilizados para fixar na peça
- Curvos; e receber o movimento do
- Especiais. pino da placa arrastadora.
Utilizadas para diminuir os

Buchas de redução cones dos tornos, para
adaptar os diversos tipos e
tamanhos de acessórios.
Servir de mancal para

Luneta Fixa e Luneta Móvel usinagem de eixos de
grande comprimento e
pouco diâmetro.
Mandril: Servem para fixação de

- Com Chave; ferramentas como brocas,
- De Aperto Rápido alargadores e machos de
rocar e escareadores.

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7.7 Movimentos para torneamento

Para garantir o início de uma usinagem em um torno temos que garantir os seguintes
movimentos:
1. movimento de avanço – é o movimento

que desloca a ferramenta ao longo da
superfície da peça;
2. movimento de corte – é o movimento
principal que permite cortar o material. O
movimento é rotativo e realizado pela peça;
3. movimento de penetração – é o movimento
que determina a profundidade de corte ao
empurrar a ferramenta em direção ao interior
da peça e assim regular a profundidade do
passe. Variando-se os movimentos, a
posição e o formato da ferramenta, é
possível realizar uma grande variedade de operações.
7.8 Parâmetros de corte

Parâmetros de corte são grandezas numéricas que representam valores de deslocamento
da ferramenta ou da peça, adequados ao tipo de trabalho a ser executado, ao material a ser
usinado e ao material da ferramenta. Os parâmetros ajudam a obter uma perfeita usinagem
por meio da utilização racional dos recursos oferecidos por determinada máquina-
ferramenta.
Para uma operação de usinagem, o operador considera principalmente os parâmetros:

 Velocidade de corte.
 Avanço.
Além desses, há outros parâmetros mais complexos tecnicamente e usados em nível de

projeto:
 Profundidade de corte.  Força de corte.
 Área de corte.  Potência de corte.
 Pressão específica de corte.
A determinação desses fatores depende de muitos fatores: o tipo de operação, o material a

ser usinado, o tipo de máquina-ferramenta, a geometria e o material da ferramenta de corte.

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Além disso, os parâmetros se inter-relacionam de tal forma que, para determinar um,
geralmente, é necessário conhecer os outros.
7.8.1 Velocidade de corte

Dependendo da operação, a superfície da peça pode ser deslocada em relação à
ferramenta, ou a ferramenta é deslocada em relação à superfície da peça. Em ambos os
casos, tem-se como resultado o corte, ou desbaste do material. Para obter o máximo
rendimento nessa operação, é necessário que, tanto a ferramenta quanto a peça
desenvolvam velocidade de corte adequada.
Velocidade de corte é o espaço que a ferramenta percorre, cortando um material dentro de

um determinado tempo. Vários fatores influenciam na velocidade de corte:
 Tipo de material da ferramenta;  Condições de refrigeração;

 Tipo de material a ser usinado;  Condições da máquina, etc.
 Tipo de operação que será
realizada;
Nas máquinas-ferramenta em que o movimento de corte é produzido pela rotação da

ferramenta ou da peça, determina-se o número de rotações por minuto (n) através de
cálculo, ou com auxílio de gráficos ou diagramas. Depende da velocidade de corte (Vc)
determinada pelas condições de usinagem e pelo diâmetro (d) da peça ou ferramenta, e é
expressa em rotações por minuto: rpm.
n = Número de rotações por minuto da peça ou ferramenta (rpm).
Vc = Velocidade de corte (m/min).
d = Diâmetro da peça ou ferramenta (mm).
π = Constante da circunferência (3,1416).
Embora exista uma fórmula que expressa a velocidade de corte, ela é fornecida por tabelas
que compatibilizam o tipo de operação com o tipo de material da ferramenta e o tipo de
material a ser usinado.

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Quando o trabalho de usinagem é iniciado, é preciso ajustar a rotação da máquina-

ferramenta: rpm (rotações por minuto). Isso é feito tendo como dado básico a velocidade de
corte.
A escolha da velocidade de corte correta é importantíssima tanto para a obtenção de bons

resultados de usinagem quanto para a manutenção da vida útil da ferramenta e para o grau
de acabamento.
Tabela de Velocidade de Corte (Vc) para o torno (em metros por minuto)
Ferramentas de Carboneto
Ferramenta de Aço Rápido
Metálico
Materiais
Roscar e
Desbaste Acabamento Desbaste Acabamento
Recartilhar
1020 - 1030
Aço Carbono 25 30 10 200 300
Macio
1045 - 1050
Aço Carbono 15 20 8 120 160
Duro
1060 - 1070
Aço Carbono 12 16 6 40 60
Extra duro
Ferro Fundido
20 25 8 70 85
Maleável
Ferro Fundido
15 20 8 65 95
Cinzento
Ferro Fundido
10 15 6 30 50
Duro
Bronze 30 40 10 a 25 300 380
Latão e
40 50 10 a 25 350 400
Bronze
Alumínio 60 90 15 a 35 500 700
Fibra e
25 40 10 a 20 120 150
Ebonite

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A velocidade de corte incorreta pode ser maior ou menor que a ideal. Quando isso acontece,
alguns problemas ocorrem:
Velocidade Maior Velocidade Menor
 Superaquecimento da ferramenta,
 O corte fica sobrecarregado, gerando
que perde suas características de
travamento e posterior quebra da
dureza e tenacidade.
ferramenta, inutilizando-a e também a
 Superaquecimento da peça, gerando
peça usinada.
modificação da forma e dimensões da
 Problemas na máquina-ferramenta,
superfície usinada.
que perde rendimento de trabalho
 Desgaste prematuro da ferramenta de
porque está sendo subutilizada.
corte.
A broca de uma furadeira fica azulada, porque a temperatura de corte aumentou

excessivamente e alterou as características da ferramenta, ou seja, ela perdeu a dureza.
Dificilmente a gama de rotações das máquinas operatrizes apresenta o valor calculado,
nesses casos, deve-se optar pela rotação mais próxima. A velocidade de corte é
determinante na qualidade do corte do material, sendo que sua escolha correta vai
influenciar em diversos aspectos da usinagem, como: vida útil da ferramenta, acabamento
superficial etc.
7.8.2 Avanço de corte

Unidades de medida usadas nas máquinas-ferramenta:
Plaina: mm/golpe.
Furadeira: mm/rotação ou mm/minuto.
Torno: mm/rotação.
Fresadora: mm/dente da fresa ou mm/minuto.
Retificadora: mm/minuto.
Assim, uma vez estabelecida a velocidade de corte, o operador deve compatibilizá-la com o
avanço da ferramenta ou da peça. O avanço nada mais é que a velocidade de
deslocamento de uma em relação à outra a cada rotação do eixo da máquina (mm/rot.).
Esses valores são tabelados, publicados em catálogos dos fabricantes das ferramentas.
Eles estão relacionados com material a ser usinado, a ferramenta e a operação de
usinagem.

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O fundamental para a usinagem, é que a ferramenta cortante seja mais dura do que o
material usinado. Assim, usando a ferramenta de corte correta e os parâmetros adequados,
não há como errar. Além disso, é necessário que o cavaco se desprenda de maneira que a
superfície apresente as características de acabamento e exatidão de medidas adequadas à
finalidade da peça. Utilize a tabela abaixo para consultar valores de avanços ideais no
processo de torneamento:
Avanços recomendados de acordo com diâmetro da peça.

Avanços para Avanços para Avanços para: Sangrar,
Diâmetro em mm desbaste acabamentos Torneamento interno.
Em mm/rotação Em mm/rotação Em mm/rotação
10 a 25 0,1 0,05 0,05
26 a 50 0,2 0,1 0,1
51 a 75 0,25 0,15 0,1
76 a 100 0,3 0,2 0,1
101 a 150 0,45 0,3 0,2
151 a 300 0,5 0,3 0,2
301 a 500 0,6 0,4 0,3
7.8.3 Profundidade de corte (ap)

Sua regulagem em máquinas convencionais é manual e depois da regulagem inicial
permanece inalterada. A profundidade de corte é determinada pelo avanço que o operador
realiza nos anéis graduados e é um parâmetro que tem grande influência na potência da
máquina.

TORNEIRO MECÂNICO
EXERCÍCIOS SOBRE VELOCIDADE E AVANÇO DE CORTE.
1) Calcular o número de rotações que deve ser usado no torno mecânico para tornear uma
peça de aço SAE 1070 com diâmetro de 27mm, usando uma ferramenta de desbastar,
de aço rápido.
2) Determine na tabela o avanço de corte para sangrar uma peça de ferro fundido maleável
com diâmetro de 30mm, e para desbaste de uma peça de bronze com diâmetro de
108mm.
3) Calcule as RPM (rotações por minuto) para tornear uma peça de aço 1050, com pastilha
de metal duro, com diâmetro de 25mm e a operação é desbaste.
4) Calcule as RPM (rotações por minuto) para tornear uma peça de fibra e ebonite com
55mm de diâmetro, para fazer a operação de acabamento, com ferramenta de carboneto
metálico.
5) Calcule as RPM(rotações por minuto) para tornear uma peça de latão e bronze com
82mm de diâmetro, para fazer a operação de acabamento, com ferramenta de carboneto
metálico.

SEGURANÇA
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6) Calcule as RPM (rotações por minuto) para tornear uma peça de ferro fundido cinzento,
com pastilha de metal duro, com diâmetro de 35mm e a operação é desbaste.
7) Qual rotação deve utilizar no torno para uma operação de recartilhar, com um material
de ferro fundido duro de 16mm de diâmetro, com ferramenta de aço rápido.
8) Qual rotação deve utilizar no torno para uma operação de roscar, com um material de
alumínio de 25mm de diâmetro, com ferramenta de aço rápido.
9) Calcule as RPM (rotações por minuto) para tornear uma peça de aço 1020, com pastilha
de metal duro, com diâmetro de 90mm e a operação é acabamento.
10) Qual o número de rotações por minuto para tornear um tarugo de aço 1060 com
diâmetro de 40mm, numa operação de acabamento, com ferramenta de aço rápido.

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8. BROCAS
Ferramenta de corte utilizada para realizar furações, possui forma cilíndrica. Podem ser de
diversos tipos, como: brocas helicoidais (mais comuns), brocas ocas (para trepanação),
brocas chatas e brocas canhão etc. A operação de furação é considerada uma operação de
desbaste e se realiza sobre condições relativamente severas de usinagem, em função de ter
uma variação na sua velocidade de corte, que varia de zero no centro até a máxima em sua
parte mais externa (periferia) e também pela dificuldade de refrigeração e retirada do
cavaco.
Principais características técnicas:

 Diâmetro externo.
 Comprimento útil de usinagem.
 Tipo de haste (cilíndrica ou cônica).
 Ângulo e sentido de hélice.
 Material com que é fabricada.
8.1 Tipos:
8.1.1 Broca helicoidal
É a broca mais utilizada nos processos de fabricação, caracteriza-se pelos canais
helicoidais que têm a função de permitir a saída de cavaco, a passagem de fluido e formar
parte da geometria de corte da broca.
Fonte: Rossetto et al. (1996, p. 70).

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8.1.2 Geometria básica das brocas helicoidais
Ângulos nas brocas helicoidais

▪Ângulo de incidência – tem a função de diminuir o atrito entre o material e a broca e varia
de acordo com o material que será usinado. Quanto maior a dureza do material menor será
o ângulo de incidência.
▪Ângulo de cunha – este ângulo é formado pelo ângulo de incidência e pelo ângulo de
saída da broca, formando a aresta cortante. Depende da dureza do material.
▪Ângulo de ponta – este ângulo é determinado pela dureza do material que será usinado e
pelo tipo de operação que será executada.
▪Ângulo de saída – este ângulo corresponde aproximadamente ao ângulo de hélice de uma
broca helicoidal e é dividido em tipo N, tipo H e tipo W.

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8.1.2 Broca de centrar

É uma broca especial que serve para fazer furos de centro. É fabricada de aço rápido.
Tipos:
Os tipos mais comuns de brocas são:
Brocas Denominação Informações Técnicas
É o tipo mais usual de broca
de centrar. Ela produz furos
com escareamento plano de
60º. A broca piloto abre uma
Forma “A” área de folga responsável
por acomodar a terminação
da ponta rotativa.
O chanfro externo de
120ºprotege o ângulo interno
de 60º (superfície de contato
com a ponta rotativa) contra
Forma “B” risco de quebra e
deformação. A área de folga
resultante do chanfro
protetivo facilita o
posicionamento das peças
entre centros em tornos com
carregamento automático.
O escareamento com raio do
furo de centro é mais robusto
que o escareamento típico a
60º. O raio atua como um
Forma “R” chanfro protetor da entrada
do furo, prevenindo quebras
e facilitando o
posicionamento das peças
em tornos com carregamento
automático.

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8.1.3 Tabelas De Medidas

As medidas dos centros devem ser adotadas em proporção aos diâmetros das peças. A
base é a tabela que se segue:

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9. MACHOS DE ROSCAR
9.1 Definição:
São ferramentas de corte construídas de aço especial, com rosca similar a um parafuso,
com três ou quatro ranhuras longitudinais. Um dos seus extremos termina com uma espiga
de forma quadrada. Estes machos geralmente se fabricam em jogos de três: dois são com
ponta cônica e um totalmente cilíndrico.
Os jogos de machos de roscas para tubos geralmente são de dois machos para roscas
paralelas e de um macho para rosca cônica.
A conicidade do macho 1 é mais acentuada que o número 2, a fim de facilitar o início da
rosca e a introdução progressiva dos três machos. Os machos são utilizados para abrir
roscas internas.
9.2 Características:
Os machos se caracterizam por:
1- Sistema de rosca.
2- Sua aplicação.
3- Passo ou número de
fios por polegada.
4- Diâmetro externo.
5- Diâmetro da espiga.
6- Sentido da rosca.
 Sistema de rosca: Refere-se à origem do sistema; os mais empregados são: Métrico,

Whitworth e Americano (USS).
 Aplicação: Refere-se se é para roscados, para porcas ou tubos.
 Passo ou número de fios por polegada: Esta característica indica se a rosca é normal ou
fina.

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 Diâmetro externo: Também chamado diâmetro nominal, refere-se ao diâmetro

externo da parte roscada.
 Diâmetro da espiga: Esta característica indica se o macho serve ou não para roscar
furos mais compridos que sua parte roscada, pois existem machos que tem o
diâmetro da espiga igual o maior que o diâmetro da parte roscada e machos com a
espiga de diâmetro menor que a parte roscada.
 Sentido da rosca: Refere-se ao sentido da rosca: se é direita ou esquerda.
 Seleção dos machos, brocas e lubrificantes ou refrigerantes: Para roscar com
machos, é muito importante saber selecionar os machos e a broca com a qual se
deve fazer a furação para roscar, assim como o tipo de lubrificante ou refrigerante
que se usará durante o roscado.
Os machos geralmente se escolhem de acordo com as especificações do desenho da peça

que se está construindo ou de acordo com as instruções recebidas. Pode-se também, tomar
como referência o parafuso que se vai utilizar.
 Condições de uso: Os machos para serem usados devem estar bem afiados e com
os filetes em bom estado.
 Conservação: Para conservar os machos em bom estado, deve-se limpá-los após o
uso, evitar quedas ou choques e guardá-los separados em seu estojo.

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10. DESANDADORES
10.1 Definição:
São utensílios manuais, geralmente de aço ao carbono, formados por um corpo central, com
um alojamento de forma quadrada ou circular, onde são fixados machos, alargadores e
cossinetes. O desandador funciona como uma alavanca, que possibilita imprimir o
movimento de rotação necessário à ação da ferramenta.
10.2 Tipos:
10.2.1 Desandador fixo em T:
Possui um corpo comprido, que serve como prolongador para passar machos ou
alargadores, em lugares profundos e de difícil acesso para desandadores comuns.
10.2.2 Desandador em T, com castanhas reguláveis:

Possui um corpo recartilhado, castanhas temperadas, reguláveis para machos até 3/16".
Fonte: silmar ferramentas

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10.2.3 Desandador para machos e alargadores:

Possui um braço fixo, com ponta recartilhada, castanhas temperadas, uma delas regulável
por meio do parafuso existente no braço. Os comprimentos variam de acordo com os
diâmetros dos machos.
10.2.4 Desandador para cossinetes:

Possui cabos com ponta recartilhada, caixa para alojamento do cossinete e parafusos de
fixação. Os comprimentos variam de acordo com os diâmetros dos cossinetes.
10.2.5 Classificação:
Os tamanhos dos desandadores para machos ou alargadores. São classificados por
número:
Nº 1 = 215mm
Nº 2 = 285mm
Nº 3 = 400mm
O tamanho dos desandadores para cossinetes é encontrado por número ou pelo diâmetro
do cossinete.
Número do Diâmetro do Tamanho (mm)
Desandador Cossinete
(mm)
Nº 1 20 195
Nº 2 25 235
Nº 3 38 330

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11. COSSINETES
Para a realização das roscas externas é utilizada uma ferramenta manual chamada de
cossinete ou tarraxa. Confeccionada normalmente em aço rápido, possui em sua estrutura o
perfil da rosca que se deseja executar, a tolerância da rosca e a marcação da medida da
rosca e de seu respectivo passo.
Para você conseguir desenvolver melhor roscas externas utilizando cossinetes, é necessário
criar um chanfro na ponta do material para que a ferramenta consiga ter um início de corte
facilitado, da mesma forma, a posterior peça a ser conjugada também terá a mesma
facilidade.
Encontramos três tipos diferentes de cossinetes, para diferentes operações, acompanhe.
11.1 Tipos de cossinete

Dependendo da aplicação e do tipo de trabalho a ser realizado, pode-se encontrar vários
tipos de cossinetes: redondo aberto, redondo fechado, bipartido e de pente.
11.1.1 Cossinete redondo aberto

Este cossinete apresenta uma fenda radial chanfrada no sentido longitudinal da espessura
do cossinete. Nesta fenda é introduzido um parafuso com ponta cônica, com a função de
abrir o diâmetro do cossinete, facilitando o início da rosca em parafusos ou eixos com
diâmetros não calibrados.

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11.1.2 Cossinete redondo fechado

Este tipo de cossinete é rígido, isto é, não permite regulagem, possibilitando a execução de
roscas normalizadas e calibradas. Exige que os diâmetros do parafuso e do eixo sejam
compatíveis com o cossinete, pois do contrário, corre-se o risco de os filetes serem
danificados devido ao excesso de material a ser tirado quando o diâmetro do material for
maior que o ideal. O cossinete redondo fechado também pode ser com entrada helicoidal
(“peeling”) e sem entrada helicoidal.
O cossinete com entrada helicoidal é ideal para roscar aço carbono, pois o cavaco originado
no processo geralmente é longo; assim, o cossinete desloca o cavaco da região de corte,
evitando o engripamento por acúmulo de material nos canais periféricos.
O cossinete sem entrada helicoidal é usado para roscar materiais que originam cavacos
curtos e quebradiços, a exemplo do latão.
A execução de rosca externa com cossinete redondo, seja aberto ou fechado, pode ser
realizada por meio de desandador próprio, normalizado pela NBR 6421, manualmente ou

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com auxílio de torno mecânico. Em caso específico, o cossinete pode ser fixado diretamente
na placa universal de três castanhas do torno mecânico.

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12. RECARTILHAR
É uma operação que consiste basicamente em imprimir sulcos e estrias geralmente

paralelos ou cruzados em superfícies cilíndricas através de uma ferramenta denominada
recartilha. Esta operação tem como objetivo tornar as superfícies ásperas ou rugosas de
peças que necessitam maior aderência manual, permitindo maior firmeza quando
manuseadas. A ferramenta consiste de um suporte com um ou mais roletes de aço
temperado onde estão impressos estrias de variados desenhos que deveram ser
estampadas nas peças.
Atenção!
Nesta operação é necessário verificar: velocidade periférica, passo do rolete e refrigeração
em tabela apropriada, para melhor acabamento e aparência do recartilhado. Pode tomar
como base os dados: Velocidade Periférica, 6m/min (Materiais duros), 8 a 10m/min
(Materiais moles). Avanço, 1/5 do passo do rolete.
O diâmetro usinado deve ficar ligeiramente menor antes de recartilhar, pois o mesmo tende
a dilatar-se após a operação.
Na prática pode-se usar, para cálculo, a fórmula.
DF = D - P/2
Onde:
DF=diâmetro final.
D = diâmetro inicial.
P = Passo.
Ex.: Deseja-se recartilhar uma peça de 40 mm de diâmetro com uma recartilha com 1mm
de passo.
Sabendo que, D = 40 DF=? P = 1 / Então: DF = 40 - P/2 --> DF = 40 - 0,5 --> DF = 39,5mm

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12.1 Tipos de recartilhas

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13. CÁLCULO DA INCLINAÇÃO DO CARRO SUPERIOR DO TORNO
Uma das operações mais comuns que o torneiro deve realizar é o torneamento cônico.
Quando é necessário tornear peças cônicas, uma das técnicas utilizadas é a inclinação do
carro superior do torno. Para que isso seja feito, é preciso calcular o ângulo de inclinação do
carro. E esse dado, muitas vezes, não é fornecido no desenho da peça. Vamos fazer de
conta, então, que você precisa tornear uma peça desse tipo, parecida com a figura abaixo.
A primeira coisa que você tem de fazer, quando recebe uma tarefa como essa, é analisar o
desenho e visualizar o triângulo retângulo. É através da relação entre os lados e ângulos
que você encontrará a medida que procura. Vamos ver, então, onde poderia estar o
triângulo retângulo no desenho da peça que você recebeu.
Fórmulas:
Convenções:
a = Ângulo de inclinação do carro superior (ângulo de inclinação do cone);
C= Comprimento do cone;
D= Diâmetro maior do cone; d= Diâmetro menor do cone.

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14. ROSCAMENTO
Regulando o sincronismo entre a rotação da placa e o avanço do carro principal por meio do
recâmbio e da caixa Norton é possível usinar roscas com ferramenta de roscamento, que
tem o perfil da rosca que será usinada.
14.1 Rosca
É a superfície composta por um ou mais perfis cuja totalidade dos pontos descreve hélices
ou espirais cônicas, coaxiais e de mesmo passo.
Todas as roscas seguem uma norma que estabelece o seu perfil e dimensionamento. Mas
as dimensões básicas para iniciar a usinagem estão representadas na figura abaixo:
1. Diâmetro nominal – este diâmetro é usinado com a ferramenta de desbaste ou aca-

bamento e corresponde ao diâmetro externo da rosca.
2. Diâmetro menor – é o diâmetro do fundo do filete e é resultado da profundidade de corte
da ferramenta de roscar.
3. Passo – distância medida paralelamente ao eixo entre pontos correspondentes de dois
perfis adjacentes, no mesmo plano axial e do mesmo lado do eixo. O passo deve ser
regulado na caixa Norton e no recâmbio do torno.
Deve-se observar que todas as

roscas seguem uma norma, por-
tanto, todas as dimensões
devem estar de acordo com as
normas ou tolerâncias citadas
no projeto.

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Na usinagem de roscas é possível realizar a usinagem com sentido de hélice esquerda ou

direita. Para roscas sentido de hélice direita não irá aparecer nenhuma observação no
desenho, no entanto para rosca esquerda o projeto irá mencionar esse detalhe.
14.2 Tipos de roscas
Rosca à direita Rosca à esquerda
A rosca pode ser simples ou pode ser de

duas ou mais entradas e uma de suas
características é o grande avanço a cada
rotação, se comparado com o passo da
rosca; uma porca com rosca de passo 2
mm, de duas entradas, montada em um
parafuso, avança 4 mm a cada volta, caso
fosse uma rosca de uma entrada, teríamos
um avanço de 2 mm
Além desses detalhes, pode-se ainda

selecionar as roscas de acordo com o
seu perfil.
14.2.1 Roscas triangulares são roscas

de fixação, normalmente utilizadas em
parafusos. As mais comuns são as
métricas (60º), whitworth (55º),
Americana – UNC (60º), BSP, NPT e
BSPT.

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14.2.2 Rosca trapezoidal – é uma rosca

que tem uma boa resistência e é muito
utilizada para deslocamento, um exemplo de
aplicação é o fuso do torno.
14.2.3 Rosca dente de serra – é uma rosca

que tem grande resistência em um sentido de
movimento, utilizada em prensas ou macacos
mecânicos.
14.2.4 Rosca quadrada – rosca que

possui resistência superior à rosca
triangular e menor que a trapezoidal, seu
processo de usinagem é simples e é muito
utilizada em fusos de morsas.
14.2.5 Rosca redonda – utilizada para

movimento, é uma rosca de grande
resistência e muito utilizada em sistemas
ferroviários.

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14.3 CÁLCULO DE ROSCAS

14.3.1 Rosca triangular
Nomenclatura.
P= passo (em mm) i= ângulo da hélice
d= diâmetro externo c= crista
d1= diâmetro interno D= diâmetro do fundo da porca
d2= diâmetro do flanco D1= diâmetro do furo da porca
α= ângulo do filete h1= altura do filete da porca
f= fundo do filete h= altura do filete do parafuso
Tipos de roscas triangulares

As roscas triangulares classificam-se, segundo seu perfil, em três tipos
 Rosca Métrica
 Rosca Whitworth
 Rosca Americana
Para nosso estudo, vamos detalhar apenas dois tipos: a rosca métrica e a rosca Whitworth.
Rosca métrica ISO normal e a rosca métrica ISO fina NBR 9527.
Fórmulas da rosca métrica
Ângulo do perfil da rosca: a= 60°

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Diâmetro Menor do Parafuso (Ø do núcleo)
d1 = d – 1,2268 x P
Diâmetro efetivo do parafuso ( Ø médio)
d2= D2 = d – 0,6495 x P
Folga entre a raiz do filete da porca e a crista do filete
f= 0,045 x P
Diâmetro maior da porca
D= d + 2 x f
Diâmetro menor da porca (furo)
D1= d – 1,0825 x P
Diâmetro efetivo da porca (Ø médio)
D2 = d2
Altura do filete do parafuso
he= 0,61343 x P
Raio de arredondamento da raiz do filete do parafuso
rre= 0,14434 x P
Raio de arredondamento da raiz do filete da porca
rri= 0,063 x P
A rosca métrica fina, num determinado comprimento, possui maior número de filetes do que
a rosca normal. Permite melhor fixação da rosca evitando afrouxamento do parafuso, em
caso de vibração de máquinas.

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14.3.2 Fórmulas da rosca whithworth
a= 55°
P= 1”
nº de fios
hi= he= 0,6403 x P
rri= rre= 0,1373 x P
d= D
d1= d – 2 x he
D2= d2= d – he
A fórmula para confecção das roscas Whitworth normal e fina é a mesma. Apenas variam os
números de filetes por polegadas.
Utilizando as fórmulas anteriores, você obterá os valores para cada elemento da rosca.

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14.3.3 Rosca trapezoidal (métrica (30º) e acme(29º)
ROSCA MÉTRICA ROSCA ACME
= 30º = 29º
h= 0,5P+a h= 0,5P+0,254
h1=0,5P+2a-b h1=h
c= 0,366 P C= 0,3707P
f= P.0,365-0,135 f=0,3707P-0,132
d1=d-2h d1=d-2h
d2=d-0,5P d2=d- P .
2
D = d+2a D = d+0,508
D1 = d-2h+2b D1=d-P

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ROSCA TRAPEZOIDAL MÉTRICA (NORMALIZADA)

PARAFUSO CONSTANTES PORCA
P h d1 d2 f c a=r b h1 D D1
2 1,20 d-2,4 d-1 0,62 0,73 0,20 0,30 1,10 d+0,4 d-1,8
3 1,75 d-3,5 d-1,5 0,96 1,10 0,25 0,50 1,50 d+0,5 d-2,5
4 2,25 d-4,5 d-2 1,33 1,46 0,25 0,50 2,00 d+0,5 d-3,5
5 2,75 d-5,5 d-2,5 1,70 1,83 0,25 0,75 2,25 d+0,5 d-4
6 3,25 d-6,5 d-3 2,06 2,20 0,25 0,75 2,75 d+0,5 d-5
8 4,25 d-8,5 d-4 2,79 2,93 0,25 0,75 3,75 d+0,5 d-7
10 5,25 d-10,5 d-5 3,53 3,66 0,25 0,75 4,75 d+0,5 d-9
12 6,25 d-12,5 d-6 4,26 4,39 0,25 0,75 5,75 d+0,5 d-11
16 8,50 d-17 d-8 5,59 5,86 0,50 1,50 7,50 d+1,0 d-14
20 10,50 d-21 d-10 7,05 7,32 0,50 1,50 9,50 d+1,0 d-18
ROSCA TRAPEZOIDAL “ACME” (AMERICANA)

PARAFUSO CONSTANTES PORCA
Nº DE P
h d1 d2 f c a=b h1 D D1
FIOS
10 2,54 1,52 d-3,00 d-1,27 0,81 0,94 0,254 1,52 d+0,508 d-2,54
9 2,83 1,66 d-3,32 d-1,41 0,91 1,04 0,254 1,66 d+0,508 d-2,83
8 3,175 1,84 d-3,68 d-1,587 1,04 1,17 0,254 1,84 d+0,508 d-3,175
7 3,628 2,06 d-4,12 d-1,814 1,21 1,34 0,254 2,06 d+0,508 d-3,628
6 4,233 2,36 d-4,72 d-2,116 1,43 1,56 0,254 2,36 d+0,508 d-4,233
5 5,080 2,79 d-5,58 d-2,54 1,75 1,88 0,254 2,79 d+0,508 d-5,080
4 6,350 3,42 d-6,84 d-3,175 2,22 2,55 0,254 3,42 d+0,508 d-6,350
3 8,466 4,48 d-8,96 d-4,233 3,00 3,13 0,254 4,48 d+0,508 d-8,446
2 12,70 6,60 d-13,20 d-6,35 4,57 4,70 0,254 6,60 d+0,508 d-12,7
1.1/3 19,02 9,78 d-19,56 d-9,51 6,93 7,06 0,254 9,78 d+0,508 d-19,02
1 25,4 12,95 D-25,9 d-12,70 9,28 9,41 0,254 12,95 d+0,508 d-25,4

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14.3.4 Rosca quadrada
Sendo:
P = passo
N = número de fios
d = diâmetro maior parafuso (nominal)
T = tolerância de ajuste (de acordo com a precisão exigida varia de 0,02 mm a 0,05 mm)
f = 0,125 a 0,130 mm corresponde à folga do fundo do filete
d1 = diâmetro menor do parafuso
d1= d-2he
d2 = diâmetro efetivo do parafuso
d2= d-he
L = largura do filete do parafuso
L = P/2
L1 = largura do filete da porca
L1 = L-T
D = diâmetro maior da porca
D = d+2f
D1 = diâmetro menor da porca
D1= d1+2f
he = altura do filete do parafuso
He = P/2
hi = altura do filete do parafuso
hi = (P/2)+f

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14.4 Tabelas de roscar para macho
14.4.1 Rosca Métrica
Tamanho da Diâmetro da Tolerância da Rosca Interna 6H (Classe 2)

Rosca Broca
Mín. Máx.
M 1 X 0,25 0,75 (0,729) (0,785)
M 1 X 0,2 0,8 (0,783) (0,821)
M 1,1 X 0,25 0,85 (0,829) (0,885)
M 1,1 X 0,2 0,9 (0,883) (0,921)
M 1,2 X 0,25 0,95 (0,929) (0,985)
M 1,2 X 0,2 1,0 (0,983) (1,021)
M 1,4 X 0,3 1,1 (1,075) (1,142)
M 1,4 X 0,2 1,2 (1,183) (1,221)
M 1,6 X 0,35 1,25 1,221 1,321
M 1,6 X 0,2 1,4 (1,383) (1,421)
M 1,7 X 0,35 1,35 1,321 1,421
M 1,7 X 0,2 1,45 1,46 1,5
M 1,8 X 0,35 1,45 1,421 1,521
M 1,8 X 0,2 1,6 (1,583) (1,621)
M 2 X 0,4 1,6 1,567 1,679
M 2 X 0,25 1,75 (1,729) (1,785)
M 2,2 X 0,45 1,75 1,713 1,838
M 2,2 X 0,25 1,95 (1,929) (1,985)
M 2,3 X 0,4 1,9 1,867 1,979
M 2,3 X 0,25 2,05 2,001 2,061
M 2,5 X 0,45 2,1 2,013 2,138
M 2,5 X 0,35 2,2 2,121 2,221
M 2,6 X 0,45 2,2 2,113 2,238
M 2,6 X 0,35 2,2 2,186 2,246
M 3 X 0,5 2,5 2,459 2,599
M 3 X 0,35 2,7 2,621 2,721
M 3 X 0,6 2,4 2,28 2,44
M 3,5 X 0,6 2,9 2,85 3,01
M 3,5 X 0,35 3,2 3,121 3,221
M 4 X 0,7 3,3 3,242 3,422
M 4 X 0,5 3,5 3,459 3,599
M 4 X 0,75 3,25 3,106 3,326
M 4,5 X 0,75 3,8 3,688 3,878
M 4,5 X 0,5 4,0 3,959 4,099
M 5 X 0,8 4,2 4,134 4,334
M 5 X 0,5 4,5 4,459 4,599
M 5 X 0,9 4,1 3,93 4,17

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M 5,5X 0,9 4,6 4,43 4,67

M 5,5X 0,5 5,0 4,959 5,099
M6X1 5,0 4,917 5,153
M 6 X 0,75 5,3 5,188 5,378
M 6 X 0,5 5,5 5,4 5,55
M7X1 6,0 5,917 6,153
M 7 X 0,75 6,3 6,188 6,378
M 7 X 0,5 6,5 6,4 6,55
M 8 X 1,25 6,8 6,647 6,912
M8X1 7,0 6,917 7,153
M 8 X 0,75 7,3 7,188 7,378
M 8 X 0,5 7,5 7,4 7,52
M 9 X 1,25 7,8 7,647 7,912
M9X1 8,0 7,917 8,153
M 9 X 0,75 8,3 8,188 8,378
M 9 X 0,5 8,5 8,4 8,52
M 10 X 1,5 8,5 8,376 8,676
M 10 X 1,25 8,8 8,647 8,912
M 10 X 1 9,0 8,917 9,153
M 10 X 0,75 9,3 9,188 9,378
Tolerância da Rosca Interna 6H (Classe 2)

Tamanho da Rosca Diâmetro da Broca
Mín. Máx.
M 12 X 1,5 10,5 10,376 10,676
M 12 X 1,25 10,8 10,647 10,912
M 12 X 1 11,0 10,917 11,153
M 12 X 0,5 11,5 11,4 11,52
M 13 X 1,5 11,5 11,212 11,602
M 13 X 1 11,9 11,81 12,03
M 13 X 0,5 12,4 12,4 12,52
M 14 X 2 12,0 11,835 12,21
M 14 X 1,5 12,5 12,376 12,676
M 14 X 1 13,0 12,917 13,153
M 14 X 0,5 13,4 13,4 13,52
M 15 X 1,5 13,5 13,376 13,676
M 15 X 1 14,0 13,917 14,153
M 15 X 0,5 14,4 14,4 14,52
M 16 X 2 14,0 13,835 14,21
M 16 X 1,5 14,5 14,376 14,676
M 16 X 1 15,0 14,917 15,153
M 16 X 0,5 15,4 15,4 15,52

SEGURANÇA
TORNEIRO E SAÚDE
M 17 X 1,5 15,5 15,376 15,676

M 17 X 1 16,0 15,917 16,153
M 18 X 2,5 15,5 15,294 15,744
M 18 X 2 16,0 15,835 16,21
M 18 X 1,5 16,5 16,376 16,676
M 18 X 1 17,0 16,917 17,153
M 18 X 0,5 17,4 17,4 17,52
M 20 X 2,5 17,5 17,294 17,744
M 20 X 2 18,0 17,835 18,21
M 20 X 1,5 18,5 18,376 18,676
M 20 X 1 19,0 18,917 19,153
M 20 X 0,5 19,4 19,4 19,52
M 22 X 2,5 19,5 19,294 19,744
M 22 X 2 20,0 19,835 20,21
M 22 X 1,5 20,5 20,376 20,676
M 22 X 1 21,0 20,917 21,153
M 22 X 0,5 21,4 21,4 21,52
M 24 X 3 21,0 20,752 21,252
M 24 X 2 22,0 21,835 22,21
M 24 X 1,5 22,5 22,376 22,676
M 24 X 1 23,0 22,917 23,153
M 24 X 0,5 23,4 23,4 23,52
M 25 X 2 23,0 22,835 23,21
M 25 X 1,5 23,5 23,376 23,676
M 25 X 1 24,0 23,917 24,153
M 26 X 2 23,8 23,622 24,082
M 26 X 1,5 24,5 24,376 24,676
M 26 X 1 24,8 24,81 25,03
M 27 X 3 24,0 23,752 24,252
M 27 X 2 25,0 24,835 25,21
M 27 X 1,5 25,5 25,376 25,676
M 27 X 1 26,0 25,917 26,153
M 28 X 2 26,0 25,835 26,21
M 28 X 1,5 26,5 26,376 26,676
M 28 X 1 27,0 26,917 27,153
M 30 X 3,5 26,5 26,211 26,771
M 30 X 3 27,0 26,752 27,252
M 30 X 2 28,0 27,835 28,21
M 30 X 1,5 28,5 28,376 28,676

TORNEIRO MECÂNICO
14.4.2 Rosca Whitworth (Grossa – BSW)
Número de Diâmetro da Broca

Diâmetro Nominal
Fios
Polegada Milímetros
1/16” 60 3/64” 1,2
3/32” 48 5/64” 1,9
1/8” 40 3/32” 2,6
5/32” 32 1/8” 3,2
3/16” 24 9/64” 3,75
7/32” 24 11/64” 4,5
1/4 “ 20 13/64” 5,1
9/32” 26 1/4" 6,2
5/16 “ 18 17/64” 6,6
3/8” 16 5/16” 8
7/16” 14 3/8” 9,4
1/2" 12 27/64” 10,5
9/16” 12 31/64” 12,5
5/8” 11 17/32” 13,5
11/16” 11 19/32” 15,00
3/4" 10 21/32” 16,5
7/8” 9 49/64” 19,5
1” 8 7/8” 22,5
1. 1/8” 7 63/64” 25,00
1. 1/4” 7 1. 7/64” 28,00
1. 3/8” 6 1. 7/32” 31,00
1. 1/2" 6 1. 11/32” 34,00

SEGURANÇA
TORNEIRO E SAÚDE
14.4.3- Rosca Whitworth (Fina BSF)

Diâmetro Nominal
Fios
1/4 “ 26 7/32” 5,4
5/16 “ 22 17/64” 6,8
3/8” 20 21/64” 8,3
7/16” 18 25/64” 9,75
1/2" 16 7/16” 11,00
9/16” 16 1/2" 13,00
5/8” 14 9/16” 14,00
11/16” 14 5/8” 15,5
3/4" 12 43/64” 17,00
7/8” 11 25/32” 20,00
1” 10 29/32” 23,00
1. 1/8” 9 1. 1/64” 26,00
1. 1/4” 9 1. 9/64” 29,00
1. 3/8” 8 1. 1/4” 32,00
1. 1/2" 8 1. 3/8” 35,00
14.4.4. Rosca Inglesa para tubos

BSPT = Rosca cônica
BSP = Rosca paralela
Diâmetro Número B.S.P.T. Broca B.S.P. Broca

Nominal de Polegada mm Polegada mm
em Pol. Fios
1/8 28 21/64 8,3 - 8,5
1/4 19 7/16 11 29/64 11,5 15
3/8 19 37/64 14,5 18 37/64 18,5 24
1/2 14 23/32 23,5 47/64 30,5
3/4 14 59/64 29,5 15/16 39
1 11 1 11/64 1 38 1 3/16 45
1 1/4 11 1/2 44 1 17/32 50,0
1 1/2 11 1 47/64 50 1 49/64 57
1 3/4 11 1 31/32 56 2
2 11 2 7/32 2 1/4

TORNEIRO MECÂNICO
14.4.5 Rosca Americana (NC)

Diâmetro Nominal
Fios
1/16” 64 3/64” 1,2
3/32” 48 5/64” 1,85
1/8” 40 3/32” 2,6
5/32” 32 1/8” 3,2
3/16” 24 9/64” 3,75
7/32” 24 11/64” 4,5
1/4 “ 20 13/64” 5,1
5/16 “ 18 1/4” 6,5
3/8” 16 5/16” 7,9
7/16” 14 3/8” 9,3
1/2" 13 27/64” 10,5
9/16” 12 31/64” 12,00
5/8” 11 17/32” 13,5
3/4" 10 21/32” 16,5
7/8” 9 49/64” 19,5
1” 8 7/8” 22,5
1. 1/8” 7 1. 3/64” 25,00
1. 1/4” 7 1. 7/64” 28,00
1. 3/8” 6 1. 13/64” 31,00
1. 1/2" 6 1. 11/32” 34,00

SEGURANÇA
TORNEIRO E SAÚDE
14.4.6 Rosca Americana (NE)

Diâmetro Nominal
Fios
5/32” 36 1/8” 3,25
3/16” 32 5/32” 4,00
7/32” 32 3/16” 4,8
1/4 “ 28 13/64” 5,3
5/16 “ 24 17/64” 6,9
3/8” 24 21/64” 8,5
7/16” 20 25/64” 10,00
1/2" 20 27/64” 10,5
9/16” 18 33/64” 13,00
5/8” 18 37/64” 14,5
3/4" 16 11/64” 17,5
7/8” 14 13/16” 20,5
1” 14 15/16” 23,5
1. 1/8” 12 1. 3/64” 26,5
1. 1/4” 12 1. 11/64” 29,50
1. 3/8” 12 1. 19/64” 33,00
1. 1/2" 12 1. 27/64” 36,00

TORNEIRO MECÂNICO
15. ANÉIS GRADUADOS NAS MÁQUINAS – FERRAMENTAS
15.1 Anéis Graduados
São elementos de forma circular, com divisões com distâncias iguais, que as máquinas-
ferramentas possuem. São construídos com graduações de acordo com os passos dos
parafusos onde se situam. Esses parafusos comandam o movimento dos carros, ou das
mesas das máquinas.
15.2 Emprego
Permitir relacionar-se um determinado número de divisões do anel com a penetração (Pn)
necessária para se efetuar o corte.

SEGURANÇA
TORNEIRO E SAÚDE
E = espessura do material antes do passe.

e = espessura da peça depois do passe.
D = diâmetro da peça antes do passe.

e = diâmetro da peça depois do passe.
Permitir relacionar-se um determinado número de divisões do anel com o deslocamento (d)

da peça em relação à ferramenta.
15.3 Dados Básicos para o Cálculo

O operador tem que calcular quantas divisões deve avançar no anel graduado para fazer
penetrar a ferramenta ou deslocar a peça na medida requerida. Para isso, terá que
conhecer:
 A penetração da ferramenta.
 O passo do parafuso de comando (em milímetro ou polegada).
 O número de divisões do anel graduado.

TORNEIRO MECÂNICO
15.3.1 Etapas do Cálculo do Número de Divisões por Avançar no Anel Graduado

1a. Etapa
Determine a penetração (Pn) que a ferramenta deve fazer no material.
Calcule assim:
Penetração axial da ferramenta.
Pn = E – e
Pn = penetração da ferramenta.
E = espessura axial ou comprimento do material.
e = espessura ou comprimento da peça depois do passe.
Penetração radial da ferramenta.

Pn1 = penetração radial da ferramenta.
D = diâmetro do material antes do passe.
d = diâmetro da peça depois do passe.
2a. Etapa
Determine, a seguir, o avanço por divisão do anel graduado. Faça assim:
Avanço por divisão do anel (A).
3a. Etapa
Determine, finalmente, o número de divisões a avançar no anel graduado. O cálculo se faz
do seguinte modo:
Nº de divisões por avançar (X) =
OBSERVAÇÃO:
Em todos os casos, supõe-se que o parafuso de comando é o de uma só entrada.

SEGURANÇA
TORNEIRO E SAÚDE
15.4 Exemplos de cálculos
1. Calcule o número de divisões por avançar num anel graduado de 200 divisões, para se
aplainar uma barra de 20 mm para 18,5 mm. O passo do parafuso de comando é de 4 mm.
Cálculo: Penetração
Pn = E – e \ Pn = 1,5
Avanço por divisões por avançar:
2. Calcule quantas divisões devem ser avançadas em um anel graduado de 100 divisões, ao
se desbastar um material de 60 mm de diâmetro, para deixá-lo com 45 mm. O passo do
parafuso de comando é de 5 mm.
Cálculo:
Penetração radial:
15.5 Cálculo de sensibilidade anel graduado em milímetro

Calcular o avanço correspondente a uma divisão do anel graduado, sabendo se que o fuso
da máquina tem 4 mm de passo e o anel graduado apresenta 80 divisões iguais.

TORNEIRO MECÂNICO
Solução:
Substituindo na fórmula os valores literais pelos valores numéricos dados, teremos:
Resposta: a = 0,05 mm.
15.6 Número de divisões para avançar anel graduado em milímetro

Calcular o número de divisões (traços) por deslocar, para se ter uma profundidade de corte
de 2mm, sabendo-se que o avanço (a) do anel graduado é de 0,05 mm.
Convenções
Nd = número de divisões por avançar no anel graduado.
Pc = profundidade de corte.
a = avanço correspondente a uma divisão do anel graduado.
Dados a = 0,05
Pc = 2 mm Pedido: Nd
Fórmula: Nd = Pc ÷ a (profundidade de corte dividida pela resolução do anel graduado).

Solução:
Substituindo, na fórmula, os valores literais pelos valores numéricos dados, teremos:
Nd = , logo teremos, Nd = 40 divisões.

SEGURANÇA
TORNEIRO E SAÚDE
16. OPERAÇÕES PRÁTICAS DE TORNEAMENTO
16.1 Tornear superfície cilíndrica externa na placa universal

É uma operação que consiste em dar forma cilíndrica a um material em rotação, submetido
à ação de uma ferramenta de corte.
É uma das operações mais executadas no torno, com o fim de
obter formas cilíndricas definitivas (eixos e buchas) ou também
para preparar o material para outras operações.
16.1.1 Processo de execução

1º Passo – Prenda o material.
OBSERVAÇÕES
1. Deixe para fora das castanhas um comprimento maior que a
parte que será cilíndrica, que não supere em três vezes o
diâmetro.
2. O material deve estar centrado; caso contrário, mude a posição, girando-o um pouco
sobre si mesmo, até conseguir melhor centragem.
PRECAUÇÃO
Certifique-se de que o material está bem preso nas castanhas.
2º Passo – Monte a ferramenta.
a) Deixe a ponta da ferramenta para fora o suficiente para que o porta ferramentas não
toque na castanha.

TORNEIRO MECÂNICO
Fixe o porta-ferramentas de
modo que ele tenha o máximo
de apoio possível sobre o
carro.
OBSERVAÇÕES
A ponta da ferramenta deverá estar à
altura do eixo do torno. Para isso, usa-se a
contraponta do cabeçote móvel como
referência.
3º Passo – Regule o torno na rotação adequada.
OBSERVAÇÃO
Consulte uma tabela de rpm.
4º Passo – Marque o comprimento a tornear, sobre o material.
a) Desloque a ferramenta até o comprimento desejado, medindo com

régua graduada ou paquímetro.
b) Ligue o torno e faça um risco de referência.

SEGURANÇA
TORNEIRO E SAÚDE
5º Passo – Determine a profundidade do corte.

a) Ligue o torno e aproxime a ferramenta, até colocá-la em contato com o material.
b) Desloque a ferramenta para a direita, para que ela fique fora do material.
c) Acerte o traço zero do anel graduado pela linha de referência e faça penetrar a
ferramenta em uma determinada profundidade.

TORNEIRO MECÂNICO
6º Passo – Torneie no diâmetro.
a) Com avanço manual, faça um rebaixo de aproximadamente 3 mm.

b) Recue a ferramenta.
c) Desligue a máquina.
d) Verifique, com o paquímetro, o diâmetro obtido no rebaixo.
PRECAUÇÃO: Faça a medição com o torno parado.
e) Torneie, completando o passe até a marca que determina o

comprimento.
OBSERVAÇÃO: Usar fluído de corte, se necessário.

f) Repita a indicação (e) tantas vezes quantas forem necessárias para atingir o diâmetro
desejado.
VOCABULÁRIO TÉCNICO: Régua graduada: escala.
16.2 Facear
Facear é fazer no material uma superfície plana perpendicular ao
eixo do torno, mediante a ação de uma ferramenta de corte
que se desloca por meio do carro transversal.
Esta operação é realizada na maioria das peças que se

executam no torno, como: eixos, parafusos, porcas e
buchas.
O faceamento serve para se obter uma face de referência ou, ainda, como passo prévio à
furação.

SEGURANÇA
TORNEIRO E SAÚDE
1º Passo – Prenda o material na placa universal.
OBSERVAÇÕES
1. Deve-se deixar para fora da placa um comprimento L, inferior
ou igual ao diâmetro do material.
2. O material deverá estar centrado; caso contrário, mude sua posição, fazendo-o girar um
pouco sobre si mesmo.
2º Passo – Prenda a ferramenta.
a) Coloque a ferramenta no suporte.
OBSERVAÇÃO
A distância A da ferramenta deverá ser a menor possível.
b) Prenda o suporte de modo que ele tenha o máximo do apoio

sobre o carro.
OBSERVAÇÕES
1. A ponta da ferramenta deve situar-se na altura do
centro do torno. Para isso, usa-se a contraponta
como referência.
2. A aresta de corte da ferramenta deve ficar em ângulo com a

face do material.
3º Passo – Aproxime a ferramenta da peça, deslocando o carro principal, e fixe-o.

TORNEIRO MECÂNICO
4º Passo – Ligue o torno.
OBSERVAÇÃO: Consultar tabela de rotações.
5º Passo – Faceie.
a) Faça a ferramenta tocar na parte mais saliente da face
do material e tome referência no anel graduado do carro
superior.
b) Avance a ferramenta até o centro do material.
c) Faça penetrar a ferramenta aproximadamente 0,2mm.
d) Desloque lentamente a ferramenta até a periferia.
OBSERVAÇÃO
No caso de ser necessário retirar muito material na face, o
faceamento se realiza da periferia para o centro da peça, com a
ferramenta indicada na figura.
e) Repita as indicações b, c e d, até completar o faceamento.
16.3 Fazer furo de centro

Fazer furo de centro é abrir um orifício de forma e dimensão determinadas, com uma
ferramenta denominada broca de centrar.

SEGURANÇA
TORNEIRO E SAÚDE
Esta operação é feita geralmente em materiais que necessitam ser trabalhados entre pontas
ou placa e na ponta, conforme as figuras abaixo. Às vezes, faz-se furo de centro como
passo prévio par se furar com broca comum.
1º Passo – Centre e prenda o material.
3º Passo – Prenda a broca.
a) Coloque o mandril porta-brocas no mangote.
OBSERVAÇÃO
Os cones devem estar limpos.
b) Prenda a broca no mandril.
OBSERVAÇÃO
A broca é selecionada em tabelas, de acordo com o diâmetro do material.
c) Aproxime a broca do material, deslocando o cabeçote.
d) Fixe o cabeçote.
OBSERVAÇÃO
A velocidade de corte é selecionada em tabelas.

TORNEIRO MECÂNICO
5º Passo – Faça o furo de centro.
a) Acione, com movimento lento e uniforme, o volante do cabeçote, fazendo penetrar parte
da broca.
OBSERVAÇÕES
1. A broca deve estar alinhada com o eixo do material.
Caso contrário, corrija o alinhamento por meio dos
parafusos de regulagem do cabeçote.
2. Usar fluído de corte.
b) Afaste a broca, para permitir a saída dos cavacos e para limpá-la.
OBSERVAÇÃO
A limpeza da broca se faz com pincel.
c) Repita os subpassos a e b, até obter a medida D.
16.4 Tornear superfície cilíndrica na placa e ponta

É uma operação que consiste em tornear o material, estando um dos seus extremos preso
na placa universal e o outro apoiado na contraponta.

SEGURANÇA
TORNEIRO E SAÚDE
Aplica-se quando o material a tornear á longo, pois este, somente preso na placa universal,
se flexionaria sob a ação da ferramenta.

1º Passo – Faceie e faça o furo de centro numa extremidade do material.
2º Passo – Coloque a contraponta no mangote.
OBSERVAÇÃO
Os cones devem estar limpos.
a) Aperte suavemente o material na placa universal.
b) Aproxime a contraponta, deslocando o cabeçote móvel, e fixe-o.
OBSERVAÇÕES
1. Verificar o alinhamento da contraponta pela referência A e corrigir, se necessário.
2. O mangote deve ficar fora do cabeçote duas vezes o seu diâmetro, no máximo.

TORNEIRO MECÂNICO
c) Introduza a contraponta no furo de centro, girando o volante do cabeçote móvel.
OBSERVAÇÃO
Lubrificar o furo de centro.
d) Verifique a centricidade do material e fixe definitivamente na placa universal.
e) Ajuste a contraponta e fixe o mangote através do manípulo.
5º Passo – Verifique o paralelismo.
a) Ligue o torno.
OBSERVAÇÃO:
Determinar a rotação em tabela.
b) Faça um rebaixo no extremo do material e tome referência da profundidade do corte no

anel graduado.
c) Retire a ferramenta e desloque-a, par realizar o outro rebaixo, com a mesma

profundidade de corte anterior.
d) Recue a ferramenta e meça os diâmetros dos rebaixos com o paquímetro.

SEGURANÇA
TORNEIRO E SAÚDE
OBSERVAÇÃO
Se o diâmetro do rebaixo próximo à contraponta for maior desloca-se o cabeçote móvel no
sentido X; se for menor, no sentido Y.
6º Passo – Torneie na medida.
OBSERVAÇÕES:
1. A peça somente deve ser retirada da placa depois de terminada, para se evitar nova
centragem.
2. Verificar frequentemente o ajuste da contraponta e a lubrificação.
16.5 Tornear superfície cônica usando o carro superior

É dar forma cônica ao material em rotação, deslocando-se a ferramenta obliquamente ao
eixo do torno, conforme a inclinação dada ao carro superior.
Sua principal aplicação é na confecção de pontas de tornos, buchas e redução, sedes de

válvulas e pinos cônicos.

TORNEIRO MECÂNICO
Caso I – Tornear Cônico Externo

1º Passo – Torneie cilindricamente o material, deixando-o no diâmetro maior do cone.
OBSERVAÇÃO: Usar fluído de corte.
2º Passo – Incline o carro superior.
a) Solte os parafusos (A) da base.

b) Gire o carro no ângulo desejado, observando a graduação angular.
c) Aperte os parafusos da base.
3º Passo – Corrija a posição da ferramenta.
OBSERVAÇÃO: A ferramenta tem que estar rigorosamente na altura do centro e

perpendicular à geratriz do cone.

SEGURANÇA
TORNEIRO E SAÚDE
4º Passo – Coloque o carro principal em posição de tornear o cone.

a) Gire a manivela do carro superior, deslocando-a totalmente para frente.
b) Desloque o carro principal para a esquerda, até que a ponta da ferramenta ultrapasse em
5mm, aproximadamente, o comprimento do cone.
c) Fixe o carro principal, apertando o parafuso B.
6º Passo – Inicie o torneamento pelo extremo B do material, com passes finos, girando a
manivela do carro lentamente.
OBSERVAÇÃO
Trocar de mão, na manivela, de modo que não se interrompa o corte.
Usar fluído de corte.
7º Passo – Verifique o ângulo do cone, quando ele estiver mais ou menos na metade do
torneado, e corrija, se necessário.
OBSERVAÇÃO
Quando a verificação se faz com calibrador, deve-se afastar a ferramenta transversalmente
e limpar o material e o calibrador.

TORNEIRO MECÂNICO
PRECAUÇÃO
Para evitar ferir-se, afaste a ferramenta e cubra sua ponta com protetor de chumbo, couro
ou madeira.
8º Passo – Repita as indicações do 6º e 7º passos, até terminar a operação.
Caso II – Tornear Cônico Interno
1º Passo – Torneie cilíndrico interno no diâmetro menor do cone.
OBSERVAÇÃO
Leve em conta o comprimento do cone.
2º Passo – Fixe o carro superior no ângulo de inclinação do cone.
3º Passo – Prenda a ferramenta de alisar interno.
OBSERVAÇÃO
Movimente a ferramenta, girando-a no sentido das flechas, para acertá-la na altura,
utilizando, para isso, o verificador.
4º Passo – Situe o carro principal em posição de tornear o cone e fixe-o.
OBSERVAÇÃO
Sendo o comprimento do cone igual ao comprimento da peça, a ferramenta deverá sair do
lado da placa aproximadamente 5mm.

SEGURANÇA
TORNEIRO E SAÚDE
5º Passo – Determine a rpm, considerando o diâmetro maior do cone.

6º Passo – Torneie o cone.
OBSERVAÇÕES
1. As demais fases de execução são iguais às do torneamento cônico externo com o carro
superior.
2. Para alisar, dê os passes no sentido de B para A e repasse de A para B, sem dar
profundidade de corte.
Vocabulário Técnico
Carro superior: espera, carro orientável.
Goniômetro: Transferidor.
16.6 Furar usando o cabeçote móvel

Esta operação consiste em fazer um furo cilíndrico por deslocamento de uma broca
montada no cabeçote móvel, com o material em rotação.
Serve, em geral, de preparação do material para operações posteriores de alargamento e

torneamento e roscamento internos.

TORNEIRO MECÂNICO
PROCESSO DE EXECUÇÃO
2º Passo – Faça um furo de centro.
3º Passo – Verifique o diâmetro da broca com o paquímetro, medindo sobre as guias, sem
girá-la.
OBSERVAÇÃO
No caso de broca de mais de 12mm, às vezes é necessário fazer um furo inicial de diâmetro
um pouco maior que o da alma da broca.
4º Passo – Fixe a broca helicoidal.
OBSERVAÇÕES
1. A broca de haste cilíndrica é fixada no mandril.
2. A broca de cônica é fixada diretamente no cone do mangote ou com o auxílio de bucha de
redução.

SEGURANÇA
TORNEIRO E SAÚDE
5º Passo – Prepare o torno.

a) Determine a rotação, consultando tabela.
b) Aproxime o cabeçote móvel, de modo que a ponta da broca fique a mais ou menos 10
mm do material e fixe-o.
OBSERVAÇÃO
O mangote deve ficar o máximo possível dentro de seu alojamento.
6º Passo – Inicie o furo, fazendo avançar a broca com giro do volante do cabeçote móvel,
até que comece a cortar.
OBSERVAÇÃO
Caso a broca oscile, deve-se prender um material macio no porta-ferramenta, fazendo-o
avançar, até encostar suavemente na broca, à medida que a ponta penetra na peça.
Nesse caso, os gumes da broca devem estar em posição vertical.

Após a ponta da broca penetrar, retire o material utilizado como
apoio.

TORNEIRO MECÂNICO
7º Passo – Continue a furar, fazendo penetrar a broca.
OBSERVAÇÕES
1. Retirar frequentemente a broca do furo para limpá-la com um pincel.
2. Refrigerar adequadamente.
8º Passo – Termine o furo na profundidade desejada.
OBSERVAÇÃO
A profundidade do furo pode ser controlada pela escala existente no mangote, ou com uma
referência sobre a broca.
9º Passo – Verifique a profundidade.
a) Afaste o cabeçote móvel.
b) Limpe o furo.
c) Verifique a profundidade do furo com a haste de profundidade do paquímetro.

OBSERVAÇÃO
Não leve em conta a parte cônica da ponta da broca.

SEGURANÇA
TORNEIRO E SAÚDE
16.7 Tornear superfície cilíndrica externa entre pontas
Operação
É uma operação que se realiza em material montado entre as pontas do torno, que giram
arrastadas por um arrastador.
Executa-se em peças que devem conservar os centros para fácil centragem posterior.
16.7.1. Processo de execução

1. Faça furos de centro nos extremos.
2. Prepare o torno.
 Monte a placa de arraste.
Observação:
Limpar as roscas e os cones.
Monte as pontas.
Observação:
Verifique a centragem e o alinhamento das
pontas. Corrija se necessário.

TORNEIRO MECÂNICO
3. Monte o material e o arrastador.

 Afaste o cabeçote móvel e fixe-o na posição adequada.
 Coloque o arrastador, sem fixá-lo.

 Ajuste o material entre as pontas e fixe o
mangote.
Observações
Lubrificar os centros.
A peça deve girar livremente, sem folga entre as
pontas.
 Posicione e fixe o arrastador.
Observação
Em caso de superfícies já usinadas, usar proteção, entre o arrastador e a peça.
Precaução
 Verificar se a placa e o arrastador estão bem presos, e se não batem no carro
superior.
4. Monte a ferramenta e cilindre.
Observação
Verifique o paralelismo, com parquímetro, e corrija se necessário.
Precaução
Verificar constantemente o ajuste das pontas e lubrificá-las, pois, durante o torneamento, a
peça se aquece e se dilata, razão pela qual as pontas devem ser reajustadas.

SEGURANÇA
TORNEIRO E SAÚDE
16.8 Abrir rosca triangular direita interna
Operação
É dar forma triangular ao filete, com uma ferramenta interna de perfil adequado, conduzida
pelo carro. A relação entre os movimentos da ferramenta e do material se obtém com as
engrenagens da grade, ou da caixa de avanços.
O avanço deve ser igual ao passo da rosca por volta completa do material. O avanço de
profundidade de corte da ferramenta é inverso ao da rosca externa.
16.8.1. Processo de execução

1 - Fure e torneie na medida.
Observações
a) Quando a rosca é sem saída, deve-se fazer o
canal com ferramenta de sangrar interno.
b) Tornar referência e controlar a profundidade do
canal, com o auxílio do anel graduado do carro
transversal.
2. Posicione a ferramenta
 Coloque na altura de centro e verifique o alinhamento.
Observação
Verificar se o corpo da ferramenta passa com folga no furo, até o canal de saída.

TORNEIRO MECÂNICO
3. Prepare o torno.
Utilize o jogo de engrenagens da grade ou determine o posicionamento da caixa de
avanços, para obter o avanço necessário.
Determine a rotação para roscar.
4. Ligue o torno.
Tome a referência inicial com o anel graduado do carro transversal.
Avance transversalmente a ferramenta 0,3 mm
Limite o comprimento da ferramenta de acordo com o comprimento da rosca.
 Engate o carro principal.

SEGURANÇA
TORNEIRO E SAÚDE
Ao chegar ao comprimento da rosca, recue a ferramenta e inverta o sentido de rotação do

torno.
Continue dando diversos passes, até obter a altura do filete.
Observações
1) Controlar a altura do filete com o anel graduado do carro transversal.
2) Usar fluido de corte adequado.
3) Termine a rosca, repassando-a com a mesma profundidade, se necessário.
Observação
Verifique a rosca com parafuso-padrão ou calibrador passa-não-passa.
16.9 Recartilhar no torno
É produzir sulcos paralelos ou cruzados, sob

compreensão dos dentes de uma ferramenta chamada
recartilha, sobre um material em movimento.
Executa-se o recartilhado para evitar que a mão deslize,

quando se manipula uma peça e, em certos casos, para
melhorar seu aspecto. As figuras abaixo mostram
exemplos de peças recartilhadas.

TORNEIRO MECÂNICO

1º Passo – Torneie a parte que será recartilhada, deixando-a lisa, limpa e com um diâmetro
ligeiramente menor que a medida final, dependendo do material da peça, do passo e do
ângulo das estrias dos roletes.
OBSERVAÇÃO
Consultar a tabela de recartilhados.
2º Passo – Monte a recartilha.
OBSERVAÇÃO
A altura (a recartilha deverá ficar na altura do eixo
da peça).
O alinhamento (a recartilha deverá ficar perpendicular à superfície que será recartilhada).
3º Passo – Recartilhe.
a) Desloque a recartilha até próximo ao extremo da parte que será recartilhada.
b) Ligue o torno.
OBSERVAÇÃO
Consultar a tabela e determinar o avanço e a rotação.
c) Avance a recartilha transversalmente, até marcar o material, e desloque-a, um pouco, no
sentido longitudinal.

SEGURANÇA
TORNEIRO E SAÚDE
d) Desligue o torno e examine a zona recartilhada.
OBSERVAÇÃO
Caso o recartilhado fique irregular, corrija-o, repetindo os itens a, b, c e d desta fase, até ele
ficar uniforme.
e) Ligue o torno e engate o carro longitudinal.

f) Recartilhe toda a superfície desejada.
OBSERVAÇÃO
Usar querosene, para remover todas as partículas de material.
g) Faça avançar o carro em sentido contrário e repasse a
recartilha.
PRECAUÇÃO
A peça deve ficar bem fixada, a fim de evitar o perigo de escapar.
OBSERVAÇÃO
Os recartilhados cruzados devem formar pirâmides pontiagudas.
Os recartilhados paralelos formam estrias perfeitas. Os recartilhados cruzados podem ter
diferentes ângulos, conforme sua finalidade. Os paralelos, em alguns casos, podem ser
inclinados.
4º Passo – Afaste a recartilha e limpe o

recartilhado com uma escova de aço,
movimentando-a no sentido das estrias.

TORNEIRO MECÂNICO
5º Passo – Chanfre os cantos, a fim de eliminar as rebarbas.
16.10 Tornear na placa de castanhas independente
A placa de castanhas independentes permite a centragem

de materiais ou peças, por meio do deslocamento
independente de cada castanha.
Utiliza-se para torneamento excêntrico, peças fundidas,
forjadas, torneamentos preliminares e centragem de maior
precisão, o que permite a fixação de material ou peças
irregulares com maior firmeza.

1º Passo – Prenda o material na placa.
a) Abra as castanhas, tomando como referência as
circunferências concêntricas, que são geralmente marcadas na
face da placa.
b) Introduza o material na placa e aperte ligeiramente as
castanhas.
2º Passo – Centre o material.
a) Verifique a centragem com graminho.
b) Gire com a mão e observe o espaço entre o material e a agulha do graminho.

SEGURANÇA
TORNEIRO E SAÚDE
c) Solte ligeiramente a castanha do lado em que o material mais se afastar da agulha e

aperte a castanha oposta.
PRECAUÇÃO
Nunca deixe mais de uma castanha desapertada.
d) Repita estes dois últimos itens, até que o material fique centrado, e aperte firme as
castanhas.
OBSERVAÇÕES
1. No caso de peças usinadas, cuja centragem deve ser rigorosa, deve-se usar um
comparador, depois da centragem com graminho.
3. No caso de materiais ou peças brutas, pode-

se fazer a centragem usando-se giz. Para isso,
prende-se o material, liga-se o torno em baixa
rotação e aproxima-se o giz para marcar a região da
peça que fica mais afastada do centro, daí por
diante, procede-se como foi explicado na centragem
com o graminho.
3. Quando o material é muito comprido, faz-se a

centragem próximo à placa, por um dos processos
já indicados, e depois, centra-se a extremidade,
batendo-se com martelo de plástico antes do
aperto final.

TORNEIRO MECÂNICO
16.11 Centrar peças (placas de castanhas independentes)
16.11.1 Placa de castanhas independentes

Serve para possibilitar a fixação de peças com formato circular, prismático ou irregular, por
meio do aperto individual de suas castanhas.
16.11.2 Constituição e Funcionamento

A placa de castanhas independentes é constituída de corpo, quatro castanhas quatro
parafusos com chapa de ajuste e porca.
OBSERVAÇÃO
Algumas placas possuem, na face,
circunferências concêntricas. Isto facilita a
centragem aproximada de peças cilíndricas.
Corpo
É de ferro fundido cinzento. Tem forma circular, com um
cone para sua fixação na extremidade do eixo principal.

SEGURANÇA
TORNEIRO E SAÚDE
Possui canaletas, na face, que se cruzam a 90º. As

canaletas orientam o deslocamento das quatro
castanhas. Possui rasgos radiais para a fixação de
peças com parafusos.
Castanhas
São feitas de aço temperado ou cementado, isto, é com superfícies endurecidas. Têm
degraus, na face oposta à base para a fixação da peça.
Pode-se inverter a posição das castanhas, girando-as para possibilitar a fixação de peças de
dimensões maiores. Em um caso ou em outro, a ação de fixar as castanhas pode se dar em
duas direções, conforme a peça.
Parafusos com chapa de ajuste e porca

Estes componentes são feitos de aço carbono temperado. Os parafusos de deslocamento
das castanhas, possuem uma cabeça quadrada, para o encaixe da chave de aperto.

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Chave de aperto
É feita de aço carbono temperado, com um encaixe quadrado.
Serve para movimentar, individualmente, os parafusos que movem as castanhas.

CUIDADOS A OBSERVAR
Limpe o cone e lubrifique as roscas do eixo principal do torno e a do corpo da placa, ao
montar a placa.
Proteja o barramento com calços de madeira, ao montar ou desmontar a placa no eixo
principal do torno.
16.12.Tornear rebaixo interno (faceado interno)

É muito semelhante à operação de tornear superfície cilíndrica
interna, diferenciando-se desta por terminar em uma face
plana interna. A ferramenta atua em direções, conforme a
figura abaixo, para determinar um ângulo reto.
Esta operação é realizada para construir, por exemplo,
alojamentos de rolamentos e buchas.

2º Passo – Faceie o material.
3º Passo – Prenda a ferramenta de facear interno.
OBSERVAÇÕES
1. O gume da ferramenta deverá ficar exatamente na altura do eixo do torno.
2. Deixar para fora dos calços somente o necessário.
4º Passo – Aproxime a ferramenta do material e fixe o carro principal.
5º Passo – Prepare e ligue o torno.
OBSERVAÇÃO
Ao consultar a tabela de rotações, considerar o maior diâmetro do rebaixo.

SEGURANÇA
TORNEIRO E SAÚDE
6º Passo – Desloque a ferramenta, até que sua ponta

coincida com o centro do material.
7º Passo – Desbaste o rebaixo.

a) Encoste a ferramenta na face do material, tome
referências no anel graduado e avance aproximadamente
0,5mm.
b) Desloque a ferramenta, até que se aproxime da medida
do diâmetro.
Deixe de 0,5mm a 1mm de sobremetal, para acabamento.

8º Passo – Termine o rebaixo.
OBSERVAÇÃO
Tornear primeiro o diâmetro e, em seguida, facear na profundidade requerida.
9º Passo – Faça a verificação com paquímetro.

TORNEIRO MECÂNICO
OBSERVAÇÕES:
1. Retirar as rebarbas, antes de medir.
2. O paquímetro não deve tocar nos cantos da peça.

3. Sempre que possível, fazer um furo, antes de iniciar o
torneamento do rebaixo.
16.13 Sangrar e cortar no torno
É uma operação que consiste em abrir canais através

da ação de uma ferramenta especial que penetra no
material perpendicularmente ao eixo do torno,
podendo chegar a separar o material, caso em que se
obtém o corte.
16.13.1 Processo de Execução:
1º Passo – Marque a largura do canal.
OBSERVAÇÃO
A marcação pode também ser feita diretamente com a ferramenta.

SEGURANÇA
TORNEIRO E SAÚDE
OBSERVAÇÕES
1. O balanço B deve ser o menor possível.
2. O corte da ferramenta deve estar na altura do eixo do torno.

3. O eixo da ferramenta deve ficar perpendicular ao eixo do torno.

a) Localize a ferramenta entre as marcas do canal e fixe o carro principal.
b) Determine a rotação adequada.
4º Passo – Faça o canal.
a) Avance a ferramenta, até tocar de leve no
material e tome referência no anel graduado do
carro transversal, para controlar a profundidade.
b) Avance a ferramenta cuidadosamente, próximo
à marca-limite, deixando o material para o
acabamento.

TORNEIRO MECÂNICO
c) Afaste a ferramenta, desloque-a para o outro lado do canal e repita a indicação anterior.
c) Termine o canal, faceando os flancos primeiramente e depois o fundo.
OBSERVAÇÃO
Verifique o corte da ferramenta e afie, se necessário antes de terminar.
5º Passo – Corte (se a operação é cortar).
OBSERVAÇÃO
Para cortar, repita os subpassos a e b do 5º passo,
até que a peça se desprenda do material.

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TORNEIRO E SAÚDE
16.14 Roscar com Macho no Torno
É fazer roscas internas, com um ferramenta chamada macho, em uma peça que antes foi
furada adequadamente.
Aplica-se esporadicamente, aproveitando-se a montagem no torno, em furos roscados de

pequenos diâmetros.

CASO I – Abrir roscas com machos sem furo de centro.
1º Passo – Fure na medida.

OBSERVAÇÃO
Consulte a tabela de brocas para machos.
a) Monte o mandril no mangote.
b) Prenda o macho nº 1 (desbastador) no mandril.
c) Aproxime o cabeçote móvel, até que a parte cônica do macho penetre no furo.

TORNEIRO MECÂNICO
3º Passo – Inicie a rosca.

a) Lubrifique o macho com fluído de corte adequado.
b) Coloque a alavanca de mudança de velocidade na posição neutra.
c) Gire a placa com a mão e, simultaneamente, pressione o macho através do cabeçote
móvel, até que penetre uns 4 filetes.
4º Passo – Termine de passar o macho nº 1 (desbastador).
a) Solte o macho do mandril e afaste o cabeçote móvel, deixando o macho na peça.
b) Coloque o desandador no macho e engrene a menor rpm.
OBSERVAÇÃO
Use desandador adequado ao tamanho do macho.
c) Faça a penetração do macho, girando o desandador, a cada volta de penetração, gire

meia volta em sentido contrário, a fim de quebrar o cavaco, lubrificante do constantemente.
OBSERVAÇÃO
Tratando-se de furo não passante, marque no macho o comprimento a roscar e tome
cuidado, ao se aproximar do final.
5º Passo – Termine a rosca.
Passe o macho nº 2 (intermediário) e o nº 3 (acabador), repetindo os passos anteriores.
OBSERVAÇÃO
Introduza os machos, fazendo-os coincidir com os filetes abertos anteriormente.

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CASO II – Abrir rosca com machos com furos de centro

a) Prenda o macho nº 1 (desbastador) no desandador.
OBSERVAÇÃO
Use desandador adequado.
b) Coloque o macho no furo da peça, encoste-o na contraponta e fixe o cabeçote móvel.
c) Apoie um braço do desandador em uma parte fixa e plana do carro superior, conforme a
figura acima.
d) Lubrifique o macho com fluído de corte adequado.
2º Passo – Inicie a rosca.

a) Gire a placa com a mão e acompanhe a penetração do macho, girando o volante do
cabeçote móvel.
b) Faça penetrar o macho, repetindo a indicação a, até terminar de passar o macho nº 1
(desbastador); para cada volta de penetração, gire o desandador meia volta ao contrário, a
fim de quebrar o cavaco.
OBSERVAÇÃO
Limpe e lubrifique frequentemente o macho.
3º Passo – Termine a rosca.

a) Passe o macho nº 2 (intermediário) e o nº 3 (acabador), repetindo os passos anteriores.
OBSERVAÇÃO
Introduza os machos em coincidência com os filetes abertos anteriormente.

TORNEIRO MECÂNICO
16.15.Abrir rosca quadrada externa
16.15.1 Definição:
Consiste em construir um filete com perfil quadrado, com procedimento similar ao da rosca
triangular.
A diferença está na profundidade de corte, que deve ser perpendicular ao eixo do torno,
sem folga e na aresta cortante da ferramenta.
Embora ainda se empregue na construção de porcas e parafusos, seu uso está reduzido,
sendo substituída pelas roscas trapezoidal e dente de serra. Porém, utilizasse antes de abrir
canais para a execução de roscas trapezoidal e dente de serra.
Processo de execução:
1º Passo: Torneie no diâmetro e faça o canal de saída.
Observação:
A largura do canal deve ser maior que a metade do passo da
rosca.
2º Passo: Escolha a ferramenta e o suporte.

Observações:
Usar ferramenta com ângulo de inclinação conveniente, para haver folga ou incidência entre
ela e os flancos dos filetes da rosca a ser executada.

SEGURANÇA
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Usar de preferência suporte flexível.
Verificar se o comprimento da parte afiada da

ferramenta é suficiente para atingir a profundidade
do filete da rosca a ser executada, sem ser
exageradamente grande, o que a enfraquece muito.
3º Passo: Prenda a ferramenta, observando a

altura e o alinhamento.
Observação:
Verificar se a aresta cortante está paralela à peça.
4º Passo: Prepare o torno para roscar.

a) Monte as engrenagens para roscar, ou disponha as alavancas na posição, no caso de
tornos, com caixa de mudanças.

TORNEIRO MECÂNICO
PRECAUÇÃO:
Caso seja torno de mudança de engrenagens, desligue a chave geral, antes de trocá-las.
5º Passo: Inicie a rosca.

a) Avance a ferramenta transversalmente.
Observação:
A profundidade de corte varia de 0,05 a 0,1mm.
c) Engate o carro e ligue o torno para dar o primeiro passe. Desligue o torno quando
estiver no canal de saída ou fora da peça.
6º Passo: Repita o passo anterior até chegar próximo à medida.
7º Passo: Verifique o ajuste da rosca com calibrador ou com a peça fêmea.
Observação:
Não forçar o calibrador.
8º Passo: Repasse, se necessário, até conseguir o ajuste.
16.16. Abrir rosca trapezoidal (externa ou interna)
16.16.1 Definição:
É produzir uma rosca sobre a superfície cilíndrica externa ou interna de um material através
da ação de ferramentas que dão forma trapezoidal ao perfil do filete.

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Aplica-se na construção de parafusos e porcas que resistem a grandes esforços e nos que
transmitem movimentos, quais sejam os de tornos, fresadores e plainas limadoras.
16.16.2 Processo de execução:
1º Passo: Monte e prepare o material.
2º Passo: Prepare o torno para roscar.
3º Passo: Monte a ferramenta e abra um sulco retangular.
a) Tome referência no anel graduado do carro transversal.
b) Inicie o corte como para rosca quadrada externa.
c) Dê os passes necessários até completar a rosca.
Observações:
Para as roscas externas é recomendável usar suporte flexível, a fim de evitar trepidações no
material.
Usar fluido de corte adequado.
A largura do bedame deve ser ligeiramente menor do que a da ferramenta de perfil
trapezoidal.
4º Passo: Monte a ferramenta e torneie os flancos da rosca.
a) Posicione e fixe a ferramenta com o auxílio de um verificador de ângulos.

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b) Engate o carro e posicione a ferramenta no centro do canal.
c) Tome referências no anel graduado.
d) Dê os passes necessários até completar a rosca.

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Observações:
Em roscas de passos maiores, é preferível o uso de duas ferramentas, para perfilar os
flancos da rosca, um de cada vez.
Para abertura da rosca à direita, deve-se utilizar primeiro a ferramenta B.
5º Passo: Verifique a rosca com um calibrador ou com a contra peça.
6º Passo: Termine, fazendo chanfro eliminado as rebarbas.

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16.17 Abrir roscas triangulares

Como você já sabe, existem vários tipos de roscas que podem ser classificadas de acordo
com o formato do filete: triangular, quadrado, trapezoidal, redondo e dente-de-serra. Para
explicar a operação de roscar no torno, vamos usar sempre como exemplo a rosca
triangular por ser a mais empregada. Essa operação de abrir rosca consiste em dar forma
triangular ao filete com uma ferramenta de perfil adequado. A ferramenta é conduzida pelo
carro principal ou longitudinal.
Dependendo do tipo de torno usado, a relação entre os movimentos da ferramenta e do
material é obtida com as engrenagens da grade ou da caixa de avanço automático. O
avanço deve ser igual ao passo da rosca por volta completa do material. Para abrir rosca
triangular por penetração perpendicular da ferramenta e quando a rosca desejada for do
sistema métrico, usa-se uma ferramenta com ângulo de ponta de 60º. Para uma rosca do
sistema Whitworth, a ferramenta terá um ângulo da ponta de 55º. Empregando-se um
verificador de ângulos, conhecido como escantilhão, monta-se a ferramenta com o eixo
longitudinal perpendicular ao eixo da peça.
Quando a profundidade fixada pelas normas de roscas é atingida, e por meio de

verificadores adequados (pente de rosca), a abertura do filete triangular é concluída.
Para abrir rosca triangular com penetração oblíqua da ferramenta, o eixo longitudinal da
ferramenta permanece perpendicular ao eixo da peça, mas a aresta cortante AB da
ferramenta desloca-se paralelamente a um dos flancos do filete, porque são a aresta e o
bico que atacam o material.

SEGURANÇA
TORNEIRO E SAÚDE
Para exemplificar uma operação de abertura de rosca, vamos descrever as etapas para a
construção de uma rosca triangular externa por penetração perpendicular. Elas são:
1. Torneamento do diâmetro: o material é torneado no diâmetro externo (maior) da

rosca. A ferramenta de corte não deve iniciar o trabalho com canto vivo no topo da
peça. O ideal é chanfrar em um ângulo de 45º, ou arredondar com uma ferramenta
própria.
2. Posicionamento da ferramenta e na altura do eixo da peça: o carro superior deve

estar paralelo ao eixo para posicionar a ferramenta perpendicularmente (90º) em
relação à peça.
3. Verificação do ângulo da ferramenta com escantilhão e fixação.

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4. Preparação do torno usando a caixa de câmbio com as respectivas engrenagens

para selecionar o avanço.
5. Verificação da preparação:
• acionar o torno;
• aproximar a ferramenta do material para tomar
referência zero no anel graduado;
• dar uma profundidade de corte de 0,3 mm;
• engatar o carro principal e deixar a ferramenta se
deslocar aproximadamente 10 filetes;
• afastar a ferramenta e desligar o torno;
• verificar o passo com um verificador de rosca.
6. Retorno ao ponto inicial de corte: o retorno se faz invertendo-se o sentido de rotação

do motor e com o carro engatado. Nessa etapa, dá-se nova profundidade de corte,
controlando com o anel graduado os sucessivos passos para saber quando se chega
à altura correta do filete. Isso é repetido até que faltem alguns décimos de milímetros
para a medida correta do filete.
7. Término da rosca: coloca-se a ferramenta no centro do vão da rosca e com o carro

em movimento dá-se a menor profundidade de corte possível até que a ferramenta
de corte encoste nos flancos do filete, a fim de reproduzir exatamente sua forma, e
toma-se nova referência no anel graduado. Toda a rosca deve ser repassada com a
mesma profundidade de corte.

SEGURANÇA
TORNEIRO E SAÚDE
CONCLUSÃO
O Curso de TORNEIRO MECÂNICO ministrado no SENAI/DR-MA, procurou, em todo seu

desenvolvimento, repassar conteúdos teóricos e práticos de suma importância na formação
de um profissional, qualificando-o no que há de mais moderno no mercado e oportunizando
a sua inserção no mesmo.
O SENAI/DR-MA, através dos serviços prestados em qualificação de mão de obra para

indústria, cumpre a sua missão, tornando as empresas maranhenses mais competitivas,
oportunizando ao seu aluno, geração de renda e consequentemente melhoria de qualidade
de vida.

TORNEIRO MECÂNICO
RFERÊNCIAS
Demarchi, Delcio Luís Processos de fabricação I / Delcio Luís Demarchi, Giovani Conrado
Carlini, Laércio Lueders. – Florianópolis: SENAI/SC, 2010.
Motta, Reginaldo Desenho técnico mecânico / Reginaldo Motta. – Florianópolis: SENAI/SC,

2010.
SENAI-DN. Mecânico geral – tornearia – Vol. I. Recife, DITEC/DET/2000.
Silva, Almir da Matemática aplicada à mecânica / Almir da Silva, Jairo Gayo, Renato Antônio
Schramm. – Florianópolis: SENAI/SC, 2010.
Motta, Reginaldo Metrologia dimensional / Reginaldo Motta. – Florianópolis: SENAI/SC,

2010.
Telecurso 2000, Metrologia Dimensional/Materiais Para a Construção Mecânica.
USINAGEM – Tornearia Curitiba, 2001, 156 p.
Usinagem:
http://www.edisoncarlos.xpg.com.br/Usinagem2_arquivos/001.pdf Acesso em 24 de
setembro de 2014;
setembro de 2014;
setembro de 2014;
setembro de 2014;
setembro de 2014;
setembro de 2014;
setembro de 2014;

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TORNEIRO E SAÚDE
setembro de 2014;
setembro de 2014;
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2014 - SENAI / DR-MA – TORNEIRO MECÂNICO

FEDERAÇÃO DAS INDÚSTRIAS DO ESTADO DO MARANHÃO

Rosângela Mota Haidar

Jacqueline Constance Silveira Furtado

Werlon Menezes Carneiro

2 SENAI-MA | Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial | SENAI-MA 3

4 SENAI-MA | Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Face às novas frentes de globalização tecnológica e exigências do mundo do trabalho, bem

Durante todo o treinamento, o aprendizado estará focado no aprimoramento desses

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1. SEGURANÇA E HIGIENE NO TRABALHO

Requisitos legais: um sistema reconhecido não é apenas um meio excelente de evidenciar

Serviço completo e compatível: a OHSAS 18001 foi deliberadamente desenvolvida de

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algumas companhias desejam desenvolver Sistemas de Gestão de Segurança e Higiene

 Avaliação do estado inicial.

As principais áreas focadas pela OHSAS 18001:

 Identificação de Perigos, Riscos e Controles.

1.1 Acidentes do trabalho

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EM QUAIS SITUAÇÕES A LEI CONSIDERA ACIDENTE DE TRABALHO?

Na execução de ordem ou realização do serviço sob

Nos períodos destinados à refeição ou descanso, ou por ocasião da satisfação de outras

Na prestação de serviço externo à empresa.

Em viagem a serviço da empresa, seja qual for o

No percurso da residência para o trabalho e do trabalho para casa, obedecendo ao trajeto e

Doença Profissional ou do trabalho, assim entendida e

8 SENAI-MA | Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

O QUE ACONTECE AO TRABALHADOR ACIDENTADO?

15 PRIMEIROS DIAS DE AFASTAMENTO

APÓS OS 15 DIAS DE AFASTAMENTO

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CAUSAS DOS ACIDENTES

QUAIS OS FATORES PESSOAIS E O QUE PODE LEVAR UM TRABALHADOR A

 Inexperiência/ falta de conhecimento.

10 SENAI-MA | Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

 Na construção e instalações em que se

 Na maquinaria: localização imprópria das

 Na proteção do trabalhador: proteção insuficiente ou totalmente ausente, roupas e

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ANÁLISE DOS ACIDENTES

Ao estudo dos acidentes está ligada a necessidade da emissão de

CLASSIFICAÇÃO DOS ACIDENTES QUANTO À SUA CONSEQUÊNCIA

Acidente sem afastamento

Acidente com afastamento

Incapacidade parcial e permanente

Incapacidade total e permanente

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1.2 Riscos ambientais

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Radiações Não Ionizantes

As vibrações localizadas nos braços e mãos provocam deficiências nas articulações e

14 SENAI-MA | Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Há três vias básicas de penetração dos tóxicos no corpo humano:

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esgotos, lixeiros, curtumes e em locais onde se manipulam produtos de origem animal.

16 SENAI-MA | Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

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1.3 Equipamentos de proteção individual

TIPOS DE EPIs MAIS UTILIZADOS NAS EMPRESAS