TREINAMENTO

AVANÇADO
INSPETOR DE GARRAFAS CHEIAS – SPECTRUM VX
Sumário

1. Apresentação........................................................................................................................... 5
2. Dispositivo de Proteção ........................................................................................................... 6
3. Vista Geral do Equipamento .................................................................................................... 7
4. Entrada de Sistema ................................................................................................................. 8
5. Troca de Programa .................................................................................................................. 9
6. Contadores de Produção ....................................................................................................... 11
7. Visualização Ampliada do Contador ...................................................................................... 12
8. Resumo do Estado e das Mensagens.................................................................................... 13
9. Catálogo de Peças................................................................................................................. 15
10. Informações do Sistema ........................................................................................................ 15
11. Vista Geral ............................................................................................................................. 16
12. Acompanhamento de recipientes ........................................................................................... 17
13. Inspeção de Tubo de Metal.................................................................................................... 20
14. Gerenciamento de Válvulas ................................................................................................... 22
15. Recolha de Amostra .............................................................................................................. 24
16. Locator da Enchedora............................................................................................................ 25
17. Locator da Capsuladora ......................................................................................................... 26
18. Inspeções de Tampa ............................................................................................................. 27
19. Inspeção de Nível .................................................................................................................. 29
20. Inspeção de Rótulo ................................................................................................................ 38
21. Expulsor de Recipientes HEUFT............................................................................................ 41
22. Manutenção Preventiva ......................................................................................................... 45
23. Plano de Manutenção ............................................................................................................ 47

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 1. Apresentação
O inspetor de recipientes cheios HEUFT SPECTRUM TX foi desenvolvido para verificar o nível de
subenchimento e sobreenchimento, podendo ainda levar em consideração a espuma que pode
estar presente. Ele verifica um número grande de características de fechamento, detecta resíduo
de ar e assegura um produto perfeitamente cheio e fechado, ao mesmo tempo, funções como o
gerenciamento de explosão de garrafas e detecção de tubo de enchimento previnem riscos
potenciais ao cliente.

Assume o monitoramento da enchedora e da capsuladora em suas funções de análise de linha e

fornece exata informação relativa à operação individual das válvulas de enchimento e cabeçotes
da capsuladora. Deste modo, falhas são identificadas em tempo hábil e tempos de manutenção
envolvendo custos são evitados.

A velocidade de operação pode atingir até 150 mil recipientes por hora e os tipos de recipientes
analisados abrangem desde latas até garrafas de vidro e PET.

Os seguintes controles e funções são executados na máquina ou na esteira transportadora:

• Inspeção de subenchimento e sobreenchimento;

• Detecção de tampa;
• Detecção de corpos estranhos;
• Monitoramento das válvulas da enchedora e da capsuladora;
• Detecção de ar residual em garrafas de cerveja;
• Monitoramento de explosão de garrafa;
• Detecção de falha seriada que emite um sinal de parada;
• Amostragem manual ou automática (sampling);
• Monitoramento de vazamento por alta pressão;
• Verificação de fechamento do recipiente;
• Distribuição de recipientes em várias esteiras que podem ser individualmente determinadas
(laning);
• Rejeição de recipientes defeituosos através dos sistemas de rejeição HEUFT.

O aparelho comanda a rejeição dos recipientes com erro para outras esteiras transportadoras,
mesas de acumulo ou para recipientes de refugo.

O SPECTRUM TX é a unidade eletrônica de operação e controle do inspetor. Este sistema é

formado por CPUs trabalhando em paralelo e operando com o sistema LINUX – UNIX. É possível
ligar vários inspetores e computadores em ambiente de rede e acessá-los remotamente.

O acesso aos menus de operação e ajustes é protegido por senhas específicas para cada nível de
usuário.

5
 2. Dispositivo de Proteção
Dispositivo de proteção – Aparelho básico

Os dispositivos de proteção protegem o pessoal de operação contra acidentes, ferimentos e não

podem ser retirados e nem desativados.

Interruptor principal – aparelho básico

O interruptor principal, localizado em baixo da caixa SPECTRUM, junto o
mastro, permite ligar e desligar toda a alimentação de tensão do aparelho
básico. A alimentação só será interrompida se o interruptor estiver na posição
“O” OFF. Depois de desligar o interruptor principal, o cabo de alimentação no
aparelho continua a ter corrente elétrica!

Painel de comando

Após a chave está na posição “I” ON, pressionar o botão para ligar o
inspetor. Para desligar o inspetor, pressionar primeiramente o botão
durante 5 segundos e após apagar o IHM desliga-lo na chave geral.

Detector de nível de enchimento por raios-X

Interruptor de chave e ativação

Está instalado um painel de controle no aparelho básico, do lado do
operador. O desbloqueamento dos geradores de raios-X ocorre com um
interruptor de chave, que possui as posições “Bloquear” e
“Desbloquear” e o botão “Ativar raios-X”.
• Chave na posição 0: Raios-X desativado (Led verde aceso);
• Chave na posição 1: Raios-X desativado porém é necessário
pressionar o botão reset para ativar a detecção por raios-X (Led
amarelo aceso).
• Led vermelho aceso: Detecção de raios-x ativa. EMITINDO
RADIAÇÃO!

Botão de paragem de emergência

O botão de paragem de emergência pode enviar um sinal (via troca de sinais) para o
CLP que para automaticamente o transporte. Após pressionar o botão, a detecção
por raios-X é desativada instantaneamente.

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 3. Vista Geral do Equipamento
Nessa tela é possível acessar todas as inspeções que possui o inspetor.

Logout (sair) Teste de flash

Tela inicial Acompanhamento de recipientes

Mudança de tipo Detecção de tubo de enchimento

Valores de contagem Recolha de amostra de produção

Visualização ampliada dos contadores Locator da enchedora

Resumo do estado e das mensagens Locator da capsuladora

Menu do sistema Voltar

Catálogo de peças sobressalentes Detectores na máquina

Informações do sistema

Vista geral em relação das placas de encaixe

Vista geral das definições de expulsões

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 4. Entrada de Sistema

Logout (sair)

Nesse ícone é possível escolher diferentes níveis de usuário para acessar parâmetros da
máquina. Os diferentes utilizadores têm configurações de acesso distintas sendo acessadas
através de senhas pré-cadastradas.

*
Nível Operação – Nesse nível é possível visualizar
todas as inspeções, contadores, falhas e trocar
programas, porém não é possível alterar
parâmetros nenhum.

Avançado
Nível Eletricista – Esse nível envolve o nível
operação, porém é possível alterar todos os
parâmetros, habilitar/desabilitar inspeções e
rejeitores.

Systemmanager
Nível Administrador – Nível de acesso para
técnicos da HEUFT.

É possível cadastrar diversos usuários com níveis de acesso diferentes em cada inspetor. Essa
opção possibilita um melhor controle e monitoramento na alteração de parâmetros dos programas.
Somente funcionário HEUFT tem acesso para criação de um novo usuário.

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 5. Troca de Programa

Mudança de tipo

Neste ícone o usuário realiza a troca de programa de inspeção. Segue abaixo os valores que é
preciso observar ao se mudar de programa:

• Ajuste de altura das pontes de inspeção;

• Diâmetro do gargalo e do corpo da garrafa de produção;
• Ajuste de altura dos triggers de entrada e de confirmação
de rejeito;

Dados do trigger e do expulsor dependentes do tipo

• Ajuste dos triggers de entrada e de confirmação de rejeito;

• Ajuste de altura e transversal dos rejeitores;
• Ajuste transversal do sensor de tubo de metal;
• Ajuste das guias de entrada da caixa adicional

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 Ajustadores motorizados – Posição nominal

Desloca os motores para a posição nominal pré-configuradas no comissionamento do inspetor.

Esta posição é a que deve ser ajustada para que o inspetor esteja operacional

Após pressionar o botão ajustes motorizados – posição nominal aparecerá a seguinte mensagem
no inspetor indicando que os ajustes motorizados serão iniciados.

Clique em Continuar.

Os ajustadores motorizados sairão da posição inicial e irão para

a posição pré-configurada.

Após a movimentação de todos os ajustadores motorizados, o

inspetor indicará que os mesmo já se encontram nas suas
posições nominais.

Clique em Concluir.

Ajustadores motorizados – Posição repouso

Desloca os motores para a posição de repouso pré-configurada no comissionamento do inspetor.

Esta posição permite que o operador consiga ter acesso a parte interna do gabinete para efetuar
limpeza.

NUNCA MOVIMENTAR OS AJUSTADORES MOTORIZADOS COM O TRANSPORTE EM

MOVIMENTO E COM PRODUÇÃO DE RECIPIENTES!

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 6. Contadores de Produção

Valores de contagem

Neste ícone de contadores, o usuário consegue visualizar dados referentes a eficiência da linha
de produção como também quantos recipientes foram expulsos separados por cada módulo de
inspeção.

Neste ícone se apaga todos os contadores de produção. Não é possível recuperar os

contadores após os mesmos serem apagados!

Expandindo o contador de cada inspeção é possível visualizar de forma detalhada o motivo das
garrafas rejeitadas.

Detalhamento

Zona da enchedora

Zona da capsuladora

Contadores adicionais

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 7. Visualização Ampliada do Contador

Visualização ampliada dos contadores

Neste ícone contém as mesmas informações do ícone anterior, porém de uma maneira ampliada
facilitando a visualização à uma certa distância do inspetor.

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 8. Resumo do Estado e das Mensagens

Resumo do estado e das mensagens

Neste ícone pode se visualizar de uma maneira geral resumida o estado atual e anterior do
aparelho, disponibilizando também uma série de possibilidades de pesquisa objetiva por erros e
mensagens.

Neste ícone é possível confirma o estado das falhas apresentadas. Caso o inspetor
ainda apresente falha, o semáforo continuará com a indicação da mesma.

Clicando sobre a falha, é possível ter um resumo detalhado sobre a falha apresentada, as
possíveis causas e possível eliminação do problema.

13
Este inspetor ainda possui dois tipos de semáforo sinalizador que indicam de forma luminosa o
estado do inspetor.

- Vermelho acesso: Inspetor em falha (exemplo: rejeitor desabilitado);

- Amarelo acesso: Inspetor em atenção (exemplo: alto índice de rejeito);
- Verde acesso: Inspetor em operação.

- Vermelho piscante: Inspetor em emergência;

- Azul piscante: Falta de ar comprimido nos rejeitores;
- Branco acesso: Alimentação elétrica do inspetor Ok.

Impulsos de desligamento

Neste ícone é possível configurar os impulsos de desligamento do inspetor. Cada impulso de

desligamento gera uma mensagem de alerta na tela principal. Caso a falha apresentada esteja
habilitada no impulso de desligamento, o transporte tem a opção de parar devido à troca de sinais
com o transportador. Essas falhas são mostradas no IHM do transporte.

É possível configurar o tamanho do impulso a ser recebido. 200ms

é o tamanho máximo do impulso e 0ms é caracterizado como
borda.

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 9. Catálogo de Peças

Catálogo de peças sobressalentes

Neste ícone é possível obter informações (códigos) de todos os componentes da máquina através
de fotos ilustrativas.

10. Informações do Sistema

Informações do sistema relativas ao aparelho

Este ícone fornece informações relativas à máquina. Através dele é possível saber o nome do
cliente, o número de série, as licenças disponíveis e as velocidades de transporte no trecho da
máquina.

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 Diagnóstico de sistema

Neste ícone é possível verificar as tensões do inspetor e a temperatura interna de trabalho.

11. Vista Geral

Vista Geral em relação às placas de encaixe

Através deste ícone, o usuário visualiza a disposição das placas eletrônicas de I/O (entrada e
saída de sinais) do equipamento e a comutação dos sinais das mesmas. É uma forma mais rápida
de testar um periférico sem que tenha acesso ao compartimento interno do inspetor.

Abaixo é possível visualizar o sinal do trigger 3 ativo. Os sensores da HEUFT são NPN.

16
 Vista geral das definições de expulsão

Neste ícone é possível visualizar em qual rejeitor está configurada a inspeção para rejeitar
recipientes com problema.

12. Acompanhamento de recipientes

Acompanhamento de recipientes

Através deste ícone, o usuário configura os pré-divisores do encoder para os trechos de máquina,
bem como ajusta as distâncias dos sensores.Este ícone é responsável pela sincronização da
máquina.

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O inspetor sabe a posição de cada recipiente através do encoder e da distância entre os sensores
(triggers). Cada recipiente possui uma “folha de dados” (registro de deslocamento) contendo
caracteristicas de análise encontrado neste recipiente (se é um recipiente aprovado ou não) que
passa de sensor para sensor até o momento da rejeição e/ou aprovação do recipiente para o
envazamento.

Existem trechos da máquina que são “conectados” e outros não. O termo “conectado” significa se
a folha de dados do recipiente será mantida para o próximo trecho de máquina ou não.

Os aparelhos SPECTRUM TX têm de conhecer continuamente a localização real de cada

recipiente dentro da zona de controle. Para o acompanhamento dos recipientes é utilizado o
chamado registro de deslocamento. O ponto de partida da função do registro de deslocamento é o
acompanhamento preciso do movimento das correntes da esteira transportadora.

Exemplo de gerador de impulsos HEUFT

18
A interrupção da fotocélula por um recipiente gera uma folha de dados no registro de
deslocamento. Juntamente a folha de dados, o registro de deslocamento fornece um gráfico da
qualidade do sinal do trigger.

Abaixo, segue o modelo do histograma ideal para o sinal do trigger. O histograma é representado
para cada recipiente o desvio entre o alcançar da folha de dados e o sinal do trigger real.

19
 13. Inspeção de Tubo de Metal

Detecção na esteira – Tubo de enchimento

A detecção de tubo de enchimento é feita com dois sensores indutivos, colocando um em frente
do outro criando um campo eletromagnético alternativo. Caso um tubo de enchimento esteja entre
os sensores o campo, é introduzida uma corrente parasita e o campo é desenergizado.

Se o valor medido for superior ao “limite superior para valor medido”, o recipiente é avaliado como
tendo erro.

20
Na tela abaixo é possível configurar em qual expulsor deseja rejeitar a garrafa com tubo de metal.

Também se configura o tempo de retardamento do envio da mensagem e a distância que se deve

parar o transporte quando a inspeção detectar o tubo de metal dentro da garrafa.

21
 14. Gerenciamento de Válvulas

Detectores na máquina

São instalados três sensores indutivos (NPN NJ20) para que o gerenciamento de válvulas
funcione corretamente. Todos os sensores da detecção da máquina tem que ligar em uma
sequência definida. Todos os sensores referem-se ao sensor ciclo de máquina.

• Ciclo de máquina: O sensor atual uma vez por válvula de enchimento.

• Sincronismo da enchedora: O sensor atual uma vez por volta completa da enchedora.
• Sincronismo da capsuladora: O sensor atual uma vez por volta completa da capsuladora.

Para o correto funcionamento do sincronismo, alguns detalhes devem ser observados:

• O sensor de ciclo de máquina deve apenas atuar UMA ÚNICA VEZ por válvula.
• Os pulsos do sincronismo da enchedora e da capsuladora devem estar em nível lógico
baixo (zero) quando o sensor de ciclo de máquina estiver em borda de descida.

22
Neste submenu o usuário pode habilitar ou desabilitar o recebimento de informações vindo da
enchedora e definir os parâmetros de máquina.

A distância representada acima “1a válvula até o fim da máquina” representa o número de
pulsos (válvulas) entre a válvula número 1 e o final da máquina (estrela de saída quando o
recipiente já é entregue ao transportador), quando o sensor de sincronização está atuado.

23
 15. Recolha de Amostra

Recolha de amostra de produção

A recolha de amostra é um processo automático que oferece a possibilidade de expulsar uma

determinada quantidade de recipientes durante um determinado número de voltas de enchimento
e/ou capsulagem, para efeito de amostragem no âmbito de qualidade. Esta recolha de amostra
pode ser feita de maneira aleatória ou determinada.

Conforme imagem acima, o inspetor expulsará cinco garrafas de maneira aleatória (Significa que
não será possível identificar de que válvula de enchimento ou cabeçote de capsulamento foi
expulso esse recipiente).

Recolha de amostras enchedora

• Seleciona a primeira válvula e a última que deseja a

amostragem;
• Seleciona durante quantas voltas da enchedora
será feita a amostragem;
• Seleciona quantas voltas após a seleção será
iniciada a amostragem.

24
 Recolha de amostras capsuladora

• Seleciona a primeira válvula e a última que deseja a

amostragem;
• Seleciona durante quantas voltas da capsuladora
será feita a amostragem;
• Seleciona quantas voltas após a seleção será
iniciada a amostragem.

16. Locator da Enchedora

Locator da enchedora

Nesta tela usuário terá acesso ao gerenciamento de válvulas da enchedora, podendo visualizar
quais são as piores válvulas que estão envazando recipientes com nível alto ou nível baixo.

25
 17. Locator da Capsuladora

Locator da capsuladora

Nesta tela o usuário terá acesso ao gerenciamento de cabeçotes da capsuladora, podendo

visualizar quais são os piores cabeçotes que não estão capsulando os recipientes. Caso haja o
gabinete adicional HEUFT Vercap, é possível também visualizar os cabeçotes que estão
capsulando com tampa inclinada e com falta de anel de segurança.

26
 18. Inspeções de Tampa

Detector de cápsula ótico

O detector de cápsulas controla a presença de

cápsulas nos recipientes vindo da capsuladora.

A inspeção é feita através de um sensor luminoso. A

cápsula reflete a luz emitida pelo sensor. Um
recipiente sem cápsula não reflete luz.

Na tela baixo é possível configurar a distância do sensor até o trigger principal (Primeiro trigger do
inspetor responsável por referenciar todas as inspeções).

27
Nesta tela abaixo, pode-se verificar a definição de expulsão para este tipo de inspeção, ajustar o
tamanho da janela de medição, os valores limites para a medição e também selecionar se para
cada pulso que o sensor emitir será para um recipiente bom ou para um recipiente sem cápsula.

Abaixo podemos verificar qual a forma correta de configuração do sensor

28
 Detector de cápsula – altura excessiva

O detector de cápsulas “altura excessiva” verifica se

as cápsulas dos recipientes estão capsuladas de
forma inclinada ou mal capsuladas e detecta os
recipientes maiores do que os da produção.

O controle de altura excessiva das cápsulas é feito

através de uma fotocélula que está fixada acima do
trigger principal. Esta fotocélula não pode ser
interrompida por recipientes bons. A fotocélula é
interrompida pelos recipientes cujas cápsulas tenham
altura excessiva.

A detecção depende das tolerâncias de altura de

determinado tipo de recipiente. Se a ponte de
medição não for bem regulada e, altura para detectar
cápsulas com altura excessiva, poderão ocorrer
detecções erradas e a instalação corre o risco de
ficar danificada.

Na tela baixo é possível configurar a distância do sensor até o trigger principal (Primeiro trigger do
inspetor responsável por referenciar todas as inspeções).

29
Nesta tela abaixo, pode-se verificar a definição de expulsão para este tipo de inspeção, ajustar o
tamanho da janela de medição, os valores limites para a medição e também selecionar se para
cada pulso que o sensor emitir será para um recipiente bom ou para um recipiente com cápsula
inclinada.

Abaixo podemos verificar qual a forma correta de configuração do sensor

30
 19. Inspeção de Nível
Detecção de nível de enchimento – HF

Com curva de espuma

A inspeção de nível leva em consideração a quantidade e

consistência da espuma de determinados líquidos. Apesar de o
conteúdo de líquido ser sempre o mesmo, o nível de enchimento
não está sempre na mesma posição.

Sem curva de espuma

A inspeção de nível não leva em consideração a quantidade e

consistência da espuma, emitindo sempre o mesmo resultado de
medição.

Na tela abaixo o usuário tem acesso aos contadores de recipientes processados e os recipientes
que foram expulsos devido ao nível irregular (sobreenchimento e subenchimento). Também pode
ajustar o valor limite da inspeção de nível e habilitar ou desabilitar a inspeção.

31
Na tela abaixo é possível configurar os valores de distância entre o trigger principal e a ponte de
inspeção de nível de alta frequência, habilitar ou desabilitar a inspeção, bem como alterar o
comprimento da janela de medição de nível.

A imagem abaixo mostra a forma correta de se ajustar a inspeção de nível e as possíveis falhas.

32
Na tela abaixo é possível configurar o gráfico de curva de espuma. Esse gráfico tem como
finalidade filtrar os recipientes bons dos ruins através do calculo da tendência da espuma
encontrada no recipiente se tornar líquido. A espuma contida no líquido depende muito da
temperatura de envase e quantidade de CO².

33
Detecção de nível de enchimento – Raio-X

O emissor é composto por uma fonte de raio-

x que emite um campo de radiação de forma
esférica quando a detecção é ligada. Um
recipiente que passa por esse campo absorve
radiação. São obtidos diferentes valores de
absorção conforme o nível de enchimento. O
receptor no outro lado da ponte de medição
mede esses valores e o inspetor compara-os
com os valores-limite introduzidos.

Liberando o raio-X

Quando o inspetor é desligado, automaticamente o obturador do Raio-X é fechado, por

segurança. Para liberá-lo, primeiramente deve-se garantir que a chave esteja na posição “1” (que
permite o destravamento do obturador).

Em seguida, necessita-se apertar o botão para que o obturador esteja completamente liberado
para o correto funcionamento da inspeção de nível. A lâmpada amarela se acenderá (como
mostra a figura abaixo), indicando que está tudo correto.

A lâmpada verde indica a ausência de radiação, a lâmpada amarela indica que o obturador está
liberado e quando a lâmpada vermelha estiver acesa, há a emissão de radiação (como mostra a
figura abaixo) somente no feixe da inspeção.

34
O feixe de raio-X emitido pela ponte de nível sofre interferência de acordo com a quantidade de
líquido existente dentro do recipiente.

Gerador Receptor

Na tela abaixo o usuário tem acesso aos contadores de recipientes processados e os recipientes
que foram expulsos devido ao nível irregular (sobreenchimento e subenchimento). Também pode
ajustar o valor limite da inspeção de nível e habilitar ou desabilitar a inspeção.

35
Na tela abaixo é possível configurar os valores de distância entre o trigger principal e a ponte de
inspeção de nível de alta frequência, habilitar ou desabilitar a inspeção, bem como alterar o
comprimento da janela de medição de nível.

Na tela abaixo é possível alterar o tempo de fechamento automático do obturador do gerador de

raio-X e também a distância de abertura do mesmo quando o recipiente passa pelo trigger de
entrada do inspetor.

36
A imagem abaixo mostra a forma correta de se ajustar a inspeção de nível e as possíveis falhas.

37
 20. Inspeção de Rótulo

Detector de rótulos na esteira

A detecção ocorre por meio de sensor infravermelho, que estão instalados de forma inclinada em
relação à superfície dos recipientes. Na caixa do sensor encontra-se montados o emissor e o
receptor.

Na tela abaixo é possível verificar as inspeções de rótulo presentes dentro da rotuladora e habilitar
a falha seriada para impulso de parada no transporte.

38
A inspeção de rótulo depende de uma condição do pulso do sinal enviado pelo sensor de ciclo de
máquina juntamente com o pulso do sensor de presença de rótulo.

39
Na tela abaixo pode-se verificar a quantidade de pulsos do sensor de rótulo até o final da máquina
(rotuladora) e a configuração da definição de expulsão para o recipiente com problemas de falta
de rótulo.

40
 21. Expulsor de Recipientes HEUFT
O sistema de rejeição HEUFT tem como finalidade remover todo tipo de embalagem de uma linha
de produção. Abaixo é possível verificar os tipos de expulsadores HEUFT e suas aplicações.

Expulsor Delta-K

O expulsor DELTA-K é constituído por um sistema eletro-pneumático de alta velocidade composto

de 16 cilindros pneumáticos e 16 válvulas solenóides. Pode ser utilizado para garrafas vazias ou
cheias. Capacidade: até 72.000 recipientes/hora. Pressão de trabalho: 3,0 BAR.

Os recipientes com falhas são deslocados de forma angular para fora da esteira principal.

O ajuste de altura deve ser tal que atinja o centro de gravidade do recipiente, fazendo com que
seja realizada uma rejeição estável (sem tombamento). Mas também para isso, é necessário que
as esteiras da mesa de rejeição estejam lubrificadas com sabão, niveladas e com as velocidades
adequadas. Sugere-se que as três esteiras seguintes às de garrafas boas estejam na mesma
velocidade.

Sua diferença com relação ao DELTA-FW é a limitação em retirar garrafas deitadas, pois como já
descrito acima, a sua altura é ajustada para o centro de gravidade da garrafa.

41
 Expulsor Delta-FW

O expulsor DELTA-FW é constituído por um sistema eletro-pneumático de alta velocidade

composto de 10 cilindros pneumáticos e 10 válvulas solenóides. Pode ser utilizado para garrafas
vazias ou cheias. Capacidade: até 130.000 recipientes/hora. Pressão de trabalho: 4,0 BAR.

Os recipientes com falhas são deslocados de forma angular para fora da esteira principal.

Os recipientes com falhas são deslocados de forma angular para fora da esteira principal. Sua
característica principal é a possibilidade de rejeitar garrafas deitadas e até mesmo pequenos
objetos que por ventura estejam no transporte, razão pela qual é utilizado na inspeção de entrada.

Na tela abaixo é possível verificar o histórico de rejeição do expulsor HEUFT. A mesmo expulsa
recipiente com erros do fluxo de produção para outra esteira transportadora, uma mesa de
acumulação ou um container de refugo.

42
Na tela abaixo é possível configurar a distância e o tempo de ativação do rejeitor Delta-K.
Também é possível configurar o número mínimo e máximo de segmentos a serem utilizados em
função da velocidade da esteira transportadora.

43
 Fotocélula de fundo

A fotocélula de fundo detecta recipientes deitados, menores que os de produção ou partidos sobre
a esteira transportadora. Ele utiliza o trigger anterior como referência de parametrização.

Na tela abaixo é possível ajustar o gráfico referente a fotocélula de fundos (ou de garrafa deitada).

Abaixo é possível verificar os possíveis problemas no comissionamento da inspeção.

44
 22. Manutenção Preventiva
Alguns cuidados devem ser tomados quanto à manutenção preventiva dos inspetores HEUFT.

• Proteger os sensores de sincronismo da enchedora e da capsuladora

quando a linha de produção estiver parada em PCM.
• Proteger os demais sensores e encoder quando a linha de produção
estiver em PCM.

• Proteger os sensores de presença de rótulo da rotuladora.

• Nunca movimentar ou trocar de posição os sensores de presença de
rótulo.
• A rotuladora possui sensores de ciclo de máquina e presença de
recipiente que também não devem ter suas posições modificadas.
• Não ajustar a sensibilidade dos sensores. Os mesmos já foram
ajustados previamente para os formados acompanhados.
• Manter a limpeza da lente dos sensores de presença de rótulo.

• Limpar sensores (triggers) e espelhos refletores.

• Verificar a conexão dos cabos e possíveis mau
contato.

• Limpar os filtros de ar comprimido e eliminar os possíveis

resíduos de água no copo coletor.
• Verificar a pressão correta dos rejeitores:
o Rejeitor Mono: 4,0 bar
o Rejeitor Flip: 4,0 bar
o Rejeitor Pusher: 4,0 bar
o Rejeitor Delta-FW: 4,0 bar
o Rejeitor Delta-K: 3,0 bar

• Limpar com água a superfície dos segmentos e entre eles para evitar
resíduos de vidro e sujidade provenientes do líquido de envase.
• NUNCA utilizar produtos químicos ou solventes para lubrificar os
cilindros de atuação dos rejeitores. Exemplo: WH ou semelhantes.
• Seguir sempre a indicação de ajustes vertical e transversal dos
rejeitores.

45
 • Manter limpo o inspetor externamente. Excesso de
xarope prejudica a navegação no IHM.
• A limpeza devera ser feita SEMPRE com um pano úmido
com água e se necessário um sabão neutro.

• NUNCA molhar o encoder. O mesmo é um componente eletrônico que

pode causar problemas de leitura caso esteja molhado.

• Manter limpo os vidros de proteção das câmeras de inspeção e

o gabinete.

NUNCA ALTERAR OS AJUSTES DA LENTE!

Abaixo a rota para limpeza do IHM quando a inspetor estiver ligado. Esse modo impossibilita que
os menus sejam acionados durante 60 segundos.

46
23. Plano de Manutenção

47