Relatório Técnico - K536273

krones do Brasil
Av. Presidente Juscelino, 1140

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Vinicius Gonçalves
Minalba
Santa Rita - PB Brasil
K536273 Mixer
Thiago Loriato
Substituição CLP schleicher para siemens TIA Portal e Zenon 7.10
Parada e energizada
KRONES DO BRASIL Página SE081 Revisão 01

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Primeiro item a ser verificado foi se estavam todos componentes cabos etc presentes
de acordo com lista e estava tudo de acordo, a porta que veio tinha uma avaria na

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porta, portanto foi mandado outra porta para substituição da mesma e os

componentes foram retirados da porta ruim.
Figura 1 Porta que chegou com avaria (amassada na parte superior quase imperceptível)
Figura 2 Porta nova que foi mandada em garantia krones
Todos os componentes foram retirados e substituídos assim como posicionamento das

canaletas para passagem e ligação dos cabos.
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Figura 3 Parte de dentro da porta com avaria
As canaletas foram cortadas nas medidas corretas e posicionadas em nivel e prumo.

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Figura 4 Posicionamento canaleta vertical

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Figura 5 Prumo canaleta

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Figura 6 Canaleta horizontal
Após instalação das canaletas foram posicionados todos componentes e cabos em seus
respectivos lugares e foi iniciado a retirada dos cabos e componentes do painel antigo
da máquina.

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Figura 7 Porta principal antiga do painel

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Figura 8 Interior da porta
Outro ponto a ressaltar é que o painel estava tanto na parte exterior quanto interior
com uma quantidade de xarope considerável impregnado em todos componentes e
cabos e isso foi passado ao cliente.
A porta antiga foi retirada e instalada a nova.

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Figura 9 Porta nova instalada
Com a porta instalada foi retirado todos os componentes da máquina e toda ligação
elétrica que não seriam mais utilizados, vale ressaltar que a máquina estava com
inúmeras modificações feitas por conta própria do cliente e vários itens apontados para
o cliente que estava ciente dentre eles são:
Cabos trifasicos 380v isolados na ponta e deixados dentro da canaleta.
Diversos jumps em diversos pontos da maquina
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cabos imendados dentro da canaleta

Utilização de sindal em diversos pontos da máquina e colocados dentro da canaleta de
forma escondida atras de todos os cabos
Instalação de inversor de frequência desabilitando partida estrela triangulo da bomba
de carbonatação porém deixando todos os cabos e componentes ainda presentes na
máquina com pontas isoladas.
Instalação de componentes adicionais para jumpear funções da maquina.

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Figura 10 Estado do painel antes de modificações

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Figura 11 Parte de potencia do painel antes de modificações

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Figura 12 Painel antes
Figura 13 CLP Schleicher antigo
Após retirada dos componentes antigos e retirada de ligações eletricas que não seriam
mais utilizadas analisando o que o cliente havia feito com caltela já que não estava mais
de acordo com original, foram colocados os novos componentes.

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Figura 14 novos componentes instalados

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Figura 15 Estado do painel para poder analisar e retirar modificações do cliente e voltar ao estado original
Dentre modificações oficiais da máquina e retirada de modificações do cliente foram

retiradas uma caixa relativamente grande de dentro do painel.

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Figura 16 Retirada de componentes e modificações
Foi fornecido pelo cliente e instalado inversor de frequência em todas as bombas da

máquina, o que gerou modificação no software CLP e também no esquema elétrico da
máquina.

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Figura 17 Exemplo de uma das modificações do cliente, cabo estava dentro da canaleta imendado, trifasico
380 volts
Após todas instalações elétricas prontas com todos componentes posicionados e

identificados o resultado final do painel foi este conforme imagem a seguir:

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Figura 18 Painel principal pronto

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Figura 19 Painel de potencia pronto

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Figura 20 Painel Potencia

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Figura 21 Interior da porta pronto
Finalizado a montagem elétrica foi energizado e feito download do CLP e instalado

projeto do zenon e feito configuração de IP e comunicação com CLP.

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Figura 22 Configurando network.ini zenon
Figura 23 Comunicação com CLP
Feito toda configuração o Zenon foi inicializado e de primeiro momento estava com
válvulas em falhas e valores dos tanques divergentes com o real.

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Figura 24 Primeira inicialização do zenon
As entradas que estavam no primeiro modulo não funcionavam e para solucionar foi
necessário modificar as configurações de hardware.
No modulo em questão a opção "organization block" estava em "hardware interrupt" e
após modificar para "automatic" passou a funcionar corretamente.

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Figura 25 Modificações programa CLP
A valvula Q566 não estava sendo acionada nem quando tentava manualmente na tela
de fluxograma, foi necessario portanto adicionar a saída da valvula que estava em
Dummy e colocado "Q6.7", saída correspondente desta valvula.

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Outro problema era que a bomba 501 não partia pois estava faltando uma linha que na
hora da conversão do programa step 7 - TIA portal não foi feito pelo software.

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A bomba G507 não partia pois estava com bobina duplicada (Q1.4 sendo acionado em
duas linhas) no programa portanto foi acionado memoria "TM_Request_Production"e
"TM_Request_CIP" e estas duas memorias acionando o bit Q1.4 saída da boma 507.

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Foi necessario configurar no software todas as bombas para os novos inversores

Danfoss FC302 que o cliente disponibilizou. Na DB500 bits de analog output e control
das bombas tiveram de ser acionados.
Uma saída analogica reserva (QW528) foi usada para controle de velocidade do danfoss
referente a bomba.
O bloco do danfoss para cada motor foi configurado também

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Outro problema constatado foi que por mais que salvasse os valores nas receitas o
programa não fazia conforme valores salvos, por exemplo, na receita colocava uma
relação de 11 litros de agua para 1 litro de xarope, o programa fazia sempre 5 para 1, e
isso se devia a FB750 que estava com a instance DB errada redeferente a ela e isto foi
arrumado e o problema solucionado.

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O medidor de temperatura do produto estava com escala errada de 0 a 120 graus e a

certa é -5 a 30.

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O medidor de vazão manda sua referência em pulsos para o CLP e o mesmo não estava
sendo recebendo valor, pois o programa procurava pelo identificador de hardware
"100", isso é referente ao modulo na qual a entrada é ligada e o certo era 257, após
alteração passou a ler o valor do medidor de vazão.

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Uma alteração foi necessária devido as válvulas 532 e 533 estarem em mal
funcionamento, são válvulas de dosagem de xarope que fazem com que uma
quantidade maior do que é necessária entra no tanque, então até que estas válvulas
sejam substituídas terá de continuar esta modificação, no momento está 0,9 após
testes feitos o que significa que quando dosar 90% do necessário irá mandar fechar as
válvulas citadas.
Feito todas as modificações foi feito teste de I/O e foi constatado problema na válvula
moduladora Q515 na qual o cliente mandou para manutenção e também tentou fazer a
manutenção nela por conta o que durou um dia inteiro entre manutenções e testes e
após a krones ofertar eles não quiseram fazer a compra alegando que não havia
condições financeiras para compra e esteve ciente que com a valvula naquele estado
não é possível garantir uma desareação e carbonatação eficiente e mesmo com ciencia
da situação disse para partir a máquina neste estado da valvula.
Outro problema constatado foi no sensor de presença de liquido que serve como
proteção da bomba 504 para ela não rodar a seco, o problema estava no cabo que
estava neste estado conforme imagem a seguir:

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Figura 38 Cabo sensor B511.LS
O cliente tinha conector e fez a troca do mesmo e funcionou corretamente.
Outro problema é que no tanque misturador o nivel sempre apresentava um nivel

minimo de 3% e nunca menos disso, após o cliente abrir e tirar a haste de nivel retirou
o que causava esse falso de nivel de 3%.

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Figura 39 Item que estava na ponta da haste causando falso nivel de 3%
Resolvido todos problemas foi iniciado a calibração do tanque de dosagem.

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É necessário a calibração do tanque de xarope, e existe um programa especifico para

isso, a calibração consiste em saber exatamente o volume do tanque em litros e assim
mostrando a quantidade de ocupação dele em porcentagem de maneira correta pois
como pode ser visto no fluxograma acima o tanque é exatamente desta maneira que
está na imagem.
Existe uma sonda de nivel neste tanque (assim como no tanque de xarope, misturador
e no tanque de carbonatação) que vai do topo do tanque até a em baixo da seguinte
maneira:

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A haste da sonda representada acima em amarelo é usada para saber a porcentagem

de ocupação do tanque, porém o tanque não é igualmente proporcional, então numa
area a ocupação da haste irá subir mais rapidamente que a outra, a calibração serve
para saber exatamente a quantidade de agua e ocupação em porcentagem, isso é feito
atraves de um medidor de vazão que possui na entrada do deste tanque que manda
para o CLP atraves de impulsos a quantidade de litros exata que esta entrando no
tanque e este valor é a todo momento comparado ao valor da sonda, a quantidade de
agua que o medidor de vazão manda para o clp é normalmente entre 0,5 e 0,6 litros
por segundo.
O passo a passo do que o programa faz na calibração é bem simples conforme descrito
a seguir:
O primeiro item que irá ser feito é abrir a válvula Q531 afim de tirar todo líquido que
por ventura esteja presente no tanque de xarope mesmo que esteja mostrando 0% de
ocupação, irá ficar aberta a valvula por um determinado tempo. Deve-se ficar atento a
posição das valvulas manuais acima descritas em vermelho indicando que devem estar
fechadas.

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O próximo passo após fechar a válvula Q531 que o programa irá fazer é acionar a
bomba de água para que o tanque de desareação seja enchido até atingir o sensor
B502.LS, é o suficiente para enchimento completo do tanque de xarope.
Agora irá dar início ao enchimento do tanque de xarope fazendo sempre o que foi
descrito acima, associando o medidor de vazão ao valor da sonda, irá finalizar a
calibração quando o tanque atingir 100% da sonda, feito em campo foi obtido os
seguintes valores:

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Agora é de conhecimento do software que o tanque possui uma capacidade

volumétrica de 626,33 litros que equivale a 100% de ocupação da sonda.
Feito a calibração deu-se inicio ao processo de cip do mixer.

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Para o sistema de CIP é necessário que todas as válvulas de dreno estejam fechadas e o
restante aberta para que haja circulação através de toda tubulação como na imagem
acima, todos os componentes do cip (agua fria, agua quente, soda, acido, etc) entra
pela entrada componente ou xarope em produção identificado no fluxograma como 1.
Todos os tanques serão cheios através do sprayball presente em todos os tanques

como no fluxograma acima (componente do cip em azul), o spray ball permite com que
o componente escorra por toda área do tanque atingindo uma maior área de limpeza.

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Este Mixer do modelo MS é uma máquina "semiautomática", portanto como citado no

início, manualmente tenho que posicionar as válvulas manuais, as válvulas automáticas
são comutadas através do próprio programa não necessitando de nenhuma
intervenção manual, nos modelos mais modernos "contiflow" o sistema inteiro possui
válvulas automáticas fazendo com que seja 100% automático.
Com os tanques cheios suficiente, é dado início a circulação do componente do CIP por
toda tubulação presente na máquina.

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Conforme as imagens acima atraves da comutação das valvulas automaticas por um

determinado tempo eu tenho circulação de cip por toda a maquina.
Um ponto observado foi que no tanque de carbonatação não há spray ball o que é
necessario para garantir com que toda area do tanque seja atingida pelos componentes
do cip, sem esse spary ball não é garantido uma limpeza adequada neste tanque.

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Figura 40 Tanque de carbonatação sem spray ball
Conforme pode ser visto na imagem acima durante o cip há um jato de água no centro
do tanque o que não deveria acontecer caso tivesse spray ball.
Finalizado o CIP se dá início a produção o primeiro testado foi o guaraná.
Estando o Mixer em posição básica ainda deve-se atentar a posição das válvulas
manuais que devem estar da seguinte forma para iniciar produção:

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Q503: aberta para poder ver possíveis vazamentos, durante produção nenhum tipo de
liquido deve sair por esta válvula já que Q502 e Q519, entradas de água e xarope
respectivamente, estão fechadas.
Q504: aberta em caso de desareação por pressão positiva CO2, fechada em caso de
desareação por vácuo
Q505: aberta em caso de desareação por vácuo, fechada em caso de desareação por
pressão positiva CO2
Após checar todos os pontos já pode selecionar programa para iniciar produção

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Estando o mixer em modo de produção, a primeira coisa a se fazer é estabelecer a

pressão positiva em todos os tanques, lembrando que o tanque de carbonatação tem
uma pressão que varia de acordo com a temperatura do produto e o valor de CO2 em
volume designado na receita para a bebida, existe um plano cartesiano em que é
possível ver qual pressão de trabalho adequada para carbonatação do produto de
acordo com as variáveis citadas, o tanque também pode trabalhar com uma pressão
fixa estabelecida nos parâmetros, porém não é a melhor opção. Todos os outros
tanques trabalham com uma pressão positiva de 0,5 bar.
Figura 41 Plano cartesiano citado

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Obs.: desareação só irá ter esta pressão caso seja feito a desareação por pressão e não
por vácuo, a regulagem de temperatura destes tanques é feita de forma mecânica
através das válvulas de retenção que acima de 0,5 bar abrem e ao atingir a pressão de
0,5 bar mecanicamente está pressão é ajustada para que não tenha força suficiente
para abrir a válvula, o que faz ela permanecer fechada e garantindo a pressão positiva
nos tanques.
Após o passo da pressão positiva dos tanques, é dado início ao enchimento do tanque
de xarope e tanque de desareação.
Xarope por meio da abertura da válvula Q510 que permanecerá aberta até que o nível
B509.LS seja atingido, pois a máquina sempre irá trabalhar com o tanque entre os
níveis B508 e B509 (com exceção de fim de produção).
Desareação é ligado a bomba 506 e aberto a válvula Q501 que fará o enchimento até o
nível B503.LS pois a máquina trabalha entre os níveis B503 e B502

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Atingido os níveis é iniciado a dosagem de xarope primeiro com enchimento rápido

através das válvulas 532 e 533 e quando o valor estiver próximo da quantidade a
válvula 532 é fechada, porém ela possui um furo no meio o que diminui a vazão e feito
um enchimento lento permitindo um melhor controle de quantidade de xarope e após
atingir a quantidade desejada é fechada as duas válvulas, o mesmo acontece com a
dosagem de agua atraves das valvulas 534 e 535, devido a este controle de quantidade
estas válvulas devem possuir alivio rápido para que elas sejam fechadas imediatamente
assim que mandar ser fechadas, se demorarem uma quantidade maior do que
necessária irá ser dosada causando problema do valor de brix no produto final.
Enchimento rapido xarope:

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Enchimento lento xarope:
Enchimento rapido de agua:
Enchimento lento de agua:

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Com os produtos dosados a válvula Q531 abre e o produto vai para o tanque
misturador e fica circulando até que a temperatura definida nos parametros de tipo
seja atinigida.
Circulação do produto até atingir temperatura:

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Atingida a temperatura a bebida é mandada para o tanque de carbonatação e por meio

do venture é feito uma sucção na bebida fazendo com que fique impregnado CO2.

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Figura 42 Venture
Após todo esse processo o produto está pronto para ser mandado para enchedora.
Para que não haja desperdício de produto existe a função "fim de produção"

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Quando o tanque de xarope não tem mais nível mínimo B507 é iniciado a dosagem
através da bomba 504 e valvula Q530, pois após a bomba fica o medidor de vazão
portanto eu sei quantidade exata de xarope que entra, a dosagem vai sendo feita até
que o sensor de presença de liquido seja apagado, após ele ser apagado a bomba
continua ligada por mais alguns segundos e a valvula q530 também.
A dosagem de água não muda, continua sendo através das valvulas 534 e 535 pois eu
sabendo a quantidade de xarope que entrou sei em porcentagem do tanque quanto de
aguá colocar, a aguá só sera dosada pela bomba 504 (e medidor de vazão) em dosagem
posterior que vai direto pro tanque atraves da valvula 538.
Dosagem de xarope fim de produção:
Dosagem água:

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Quantidade dosada de cada um:
Produção água sem gas é feito como se fosse um bypass na tubulação apenas, não
utiliza dosagem de xarope nem carbonatação então não passa pela tubulação do
venture, acionando a valvula 566 conforme imagem a seguir:

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Para água com gás é a mesma coisa porém eu utilizo a tubulação do venture ja que
tenho carbonatação então aciona a valvula 567 conforme imagem a seguir.
Descrito o funcionamento é necessario entendeer os parametros.

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Gás comprimido: tipo de gas usado
Relação de mistura: Quantos litros de água para cada 1 litro de xarope.
Deduç ág.: está opção serve para a primeira produção após o cip, então por 1 batelada
ele vai subtrair 0,3 de 10,9, então minha relação de mistura na primeira dosagem
apenas irá ficar 1l xarope para 10,6l água, serve para compensar o restante de agua do
cip que fica na tubulação (por isso é recomendado ao cliente que o ultimo enxague seja
feito com agua de produto).
Refrig.: Se o produto será refrigerado ou não

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Bombeamento: Tempo minimo que o produto irá ficar circulando no tanque misturador
Tipo de desgaseificação: se a desareação da água será feita por vácuo ou por pressão
positiva no tanque de água de produto
Press. Tan. Carb.: se o valor da pressão no tanque de desareação será um valor pré
setado fixo ou se vai variar conforme volume de CO2 na bebida e temperatura, parte
do plano cartesiano citado.
São os alarmes de temperatura da bebida
1:pressão no tanque de carbonatação caso tenha selecionado "pressão fixa"

anteriormente
2: pressão no tanque de carbonatação será conforme o volume de CO2 que tem que ter
na bebida que neste caso é 3,40 Vol (offset início de programa é maior pois não tem
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nada nos tanques então turbulência do produto é maior e tem mais desimpregnarão de
CO2) e temperatura que estiver o produto
3: fluxo de CO2 para desareação
4: fluxo de pressão positiva nos outros tanques quando houver vácuo na desareação.
5: pressão que o produto será mandado para enchedora
6: temperatura do produto
7: valores bomba de água
PID bombas, geralmente permanece estes valores meio que "standard"

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É de conhecimento do cliente que as valvulas 532 533 534 535 515 estão ruins, e isto
compromete no funcionamento da máquina, o cliente por conta própria tentou testar
uma evoguard com cabeça pronta no lugar da 532 porém não funciona pois este
modelo de valvula evoguard não tem como ser instalado um sistema de alivio rapido o

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que é de suma importância para controle de dosagem, o melhor para o cliente comprar
seria a evoguard sem cabeça pronta e com sensores indutivos pois estas permite com
que seja instalado o sistema de alivio rapido.
A valvula 515 está muito ruim, ela só começa a abrir quando manda um valor de 60%.
Figura 43 Valvula 515 moduladora

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Figura 44 valvulas 534 e 535

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Figura 45 valvulas 532 e 533
O cliente está com sistema de desareação a vácuo desabilitado, é valido fazer uma
oferta tendo em vista que tendo desareação por CO2 torna-se muito mais caro afinal
CO2 é muito mais caro que a energia elétrica que seria utilizada pelo sistema de bomba
de vácuo. Além do vacuo, a valvula de retenção para controle da pressão positiva de
0,5bar do tanque de desareação também foi retirado.

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Figura 46 sistema de vacuo desabilitado
Figura 47 Valvula de retenção que deveria ter para controle de pressão do tanque de desareação
Trocador de calor do cliente está com muito vazamento de produto também.

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Após substituição das válvulas 532 533 534 535 deverá ser retirada a adaptação feita
no programa para que a máquina funcionasse de acordo com as válvulas ruins e
também para ajustar todas as receitas que sofrerão modificação na relação de mistura
de possivelmente na carbonatação devido válvula 515, não sendo trabalho em garantia.
Cliente declarou ciência que os próximos trabalhos não serão em garantia.

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porta, portanto foi mandado outra porta para substituição da mesma e os

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Figura 3 Parte de dentro da porta com avaria

As canaletas foram cortadas nas medidas corretas e posicionadas em nivel e prumo.

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Figura 4 Posicionamento canaleta vertical

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Figura 5 Prumo canaleta

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Figura 7 Porta principal antiga do painel

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Figura 8 Interior da porta

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Figura 9 Porta nova instalada

cabos imendados dentro da canaleta

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Figura 12 Painel antes

Figura 13 CLP Schleicher antigo

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Figura 14 novos componentes instalados

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Dentre modificações oficiais da máquina e retirada de modificações do cliente foram

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Figura 16 Retirada de componentes e modificações

Foi fornecido pelo cliente e instalado inversor de frequência em todas as bombas da

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Após todas instalações elétricas prontas com todos componentes posicionados e

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Figura 18 Painel principal pronto

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Figura 19 Painel de potencia pronto

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Figura 20 Painel Potencia

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Figura 21 Interior da porta pronto

Finalizado a montagem elétrica foi energizado e feito download do CLP e instalado

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Figura 22 Configurando network.ini zenon

Figura 23 Comunicação com CLP

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Figura 24 Primeira inicialização do zenon

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Figura 25 Modificações programa CLP

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Figura 26 Modificações programa CLP

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Figura 27 Modificações programa CLP

Figura 28 Modificações programa CLP

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