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PROCESSAMENTO DE LIGAS
ALUMÍNIO SILÍCIO FUNDIDAS

MINICURSO
Sociedade Educacional de Santa Catarina
Iberê Roberto Duarte
JOINVILLE - 2014
1
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO
2 HISTÓRIA 6.9 FÓSFORO
3 CLASSIFICAÇÃO DAS LIGAS DE ALUMÍNIO FUNDIDAS 6.10 MAGNÉSIO
4 CLASSIFICAÇÃO DOS TRATAMENTOS TÉRMICOS 6.11 MANGANÊS
4.1 PRÁTICAS RECOMENDADAS 6.12 SILÍCIO
5 SOLIDIFICAÇÃO 6.13 ZINCO
5.1 SOLIDIFICAÇÃO DO ALUMÍNIO PURO 7 TRATAMENTOS NO ALUMÍNIO LÍQUIDO
5.2 SOLIDIFICAÇÃO DE LIGAS HIPOEUTÉTICAS 7.1 GASES E DESGASEIFICAÇÃO
5.3 SOLIDIFICAÇÃO DE LIGAS HIPEREUTÉTICAS 7.2 ESCORIFICAÇÃO
5.4 NOÇÕES SOBRE GRÃO 7.3 MODIFICAÇÃO DA MORFOLOGIA DO SILÍCIO

EUTÉTICO
5.5 SOLIDIFICAÇÃO E MICROESTRUTURA DA LIGA AlSi7
7.4 REFINO DE GRÃO
5.6 SOLIDIFICAÇÃO E MICROESTRUTURA DA LIGA AlSi7Mg
7.5 RESUMO DOS TRATAMENTOS NO ALUMÍNIO
6 EFEITOS DE ALGUNS ELEMENTOS NO ALUMÍNIO FUNDIDO
6.1 SOLUBILIDADE NO ALUMÍNIO LÍQUIDO 8 TRATAMENTOS TÉRMICOS
6.2 SOLUBILIDADE NO ALUMÍNIO SÓLIDO 8.1 SOLUBILIZAÇÃO
6.3 BERÍLIO 8.2 ENVELHECIMENTO
6.4 BISMUTO REFERÊNCIAS
6.5 CÁLCIO
6.6 COBRE
6.7 CROMO
6.8 FERRO
2
1-INTRODUÇÃO
Aumento na demanda de fundidos de alumínio.
Montadoras de veículos, máquinas e eletrodomésticos.
Fatores negativos - pessoal qualificado e pouco investimento em

novos equipamentos.
(FUNDIÇÃO E MATÉRIAS PRIMAS, 2001)
3
1-INTRODUÇÃO
CONSUMO DE ALUMÍNIO POR HABITANTE
(FILLETI, 2012)
4
1-INTRODUÇÃO
RESERVAS DE BAUXITA NO MUNDO
(FILLETI, 2012)
5
1-INTRODUÇÃO
POTENCIAL DE HIDROELETRICIDADE NO BRASIL
(FILLETI, 2012)
6
1-INTRODUÇÃO
FONTES DE ELETRICIDADE NO BRASIL
(FILLETI, 2012)
7
1-INTRODUÇÃO
LOCALIZAÇÃO GEOGRÁFICA
(FILLETI, 2012)
8
1-INTRODUÇÃO
(FILLETI, 2012)
9
1-INTRODUÇÃO
(FILLETI, 2012)
10
1-INTRODUÇÃO
(FILLETI, 2012)
11
1-INTRODUÇÃO
PRODUÇÃO DE ALUMÍNIO PRIMÁRIO NO BRASIL
(FILLETI, 2012)
12
1-INTRODUÇÃO
CONSUMO DE ALUMÍNIO NO BRASIL
(FILLETI, 2012)
13
1-INTRODUÇÃO
(FILLETI, 2012)
14
1-INTRODUÇÃO
CRESCIMENTO DO CONSUMO INTERNO NO BRASIL ATÉ 2020
(FILLETI, 2012)
15
2-HISTÓRICO
O alumínio é recente.
A bauxita, identificada em Les Baux, Sul da França, 1821 por

Berthier.
O alumínio foi isolado em 1825 pelo químico Dinamarquês Hans

Oersted.
Em 1854 Saint-Clare Deville, faz a primeira obtenção industrial do

alumínio por via química.
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2-HISTÓRICO
O processo de Deville empregava cloreto duplo de alumínio e sódio

fundido, foi substituído pelo processo eletrolítico, desenvolvido por
Paul Louis Toussaint Heroult (Normandia - França) e Charles Martin
Hall (Ohio - Estados Unidos).
Heroult e Hall, sem se conhecerem, inventaram ao mesmo tempo o

procedimento que marcou o início da produção do alumínio.
17
2-HISTÓRICO
Em 1917 foi produzido o primeiro milhão de toneladas de bauxita.
A mineração se expandiu para a Áustria, Hungria, Alemanha e

Guiana Inglesa e América do Sul.
Em 1943, os maiores produtores de bauxita: Estados Unidos, a

Guiana Britânica, Hungria, Iugoslávia, Itália, Grécia, Rússia,
Suriname, Guiana, Indonésia e Malásia.
Em 1952, a Jamaica iniciou a mineração de bauxita, ultrapassou o

Suriname, e foi por anos o maior produtor.
Na década de 60, Austrália e Guiné juntaram-se a esses países.
18
2-HISTÓRICO
Nos Anais de 1928 da Escola de Minas de Ouro Preto, as primeiras

referências sobre a bauxita no Brasil.
A primeira utilização de bauxita para a produção de alumina e

alumínio no Brasil, em escala industrial, foi feita pela Elquisa, hoje
Alcan, em 1944.
Em 1950 a Elquisa foi adquirida pela Aluminium Limited do Canadá –

Alcan.
A Companhia Brasileira de Alumínio - CBA, foi fundada em 1941.
19
2-HISTÓRICO
A Novelis, uma empresa do Grupo Alcan, chegou ao Brasil em 1940

e fundou em São Paulo a Alumínio do Brasil S.A. - Alubrasil.
Embora tenha sido fundada em 1940, a empresa só iniciou as

atividades de fabricação anos mais tarde, em função da Segunda
Guerra Mundial.
20
2-HISTÓRICO
A líder no mercado americano e mundial, a Alcoa - Aluminium

Company of America, se estabeleceu no Brasil em 1915 e iniciou
operações comerciais em 1940.
A Alcoa comemora 120 anos nos EUA em 2010.
Valesul Alumínio S.A, da CVRD e Billiton Metais, iniciou em 1982.
Consórcio de Alumínio do Maranhão - Alumar, Billiton Metais e

Alcoa, iniciou as operações em 1984, exportação de Al primário em
grande escala.
21
2-HISTÓRICO
Aluvale - Vale do Rio Doce Alumínio, projeto Albras (consórcio entre

NAAC - Nippon Amazon Aluminium Co Ltd. e CVRD - Companhia
Vale do Rio Doce), construção da Usina Hidrelétrica de Tucuruí. O
início de operação em 1985.
22
3-CLASSIFICAÇÃO DAS LIGAS DE ALUMÍNIO FUNDIDAS
OS PRINCIPAIS ELEMENTOS DE LIGA
ASM Handbook Metallography and Microstructures, 2004.
23
CARACTERÍSTICAS GERAIS DAS LIGAS DE ALUMÍNIO
Elevada tendência à formação de microporos;
Solidificação pastosa em algumas composições;
Elevada contração de solidificação;
Elevada solubilidade de H no estado líquido e reduzida no estado

sólido;
Elevada reatividade com o oxigênio no estado líquido (sensibilidade

à turbulência);
Baixa temperatura de fusão (permite o uso de moldes metálicos);
(FUOCO, 2003)
24
Propriedades mecânicas e sanidade são sensíveis à velocidade de

resfriamento;
Elevada relação resistência mecânica / peso (baixa densidade 2,7

kg/dm3).
(FUOCO, 2003)
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Ligas Limite de Alongamento Densidade Lr/Densidade

resistência (%)
(MPa)
FF Cinzento 200 - 250 0 7,3 34
FF Nodular 400 - 700 3 - 15 7,3 96
319 areia 180 2 67
356 areia 160 5 60
A356
280 5 103
coquilha + TT 2,7
360 coquilha 230 4 85
380 injetado 320 1 118
413 injetado 300 1 111
(FUOCO, 2003)
26
Tabela 2.1 - De acordo com a Aluminum Association

Na série 1, indica teor
de alumínio > 99 % .
Séries Tipo de liga
Nas demais séries
indicam as diferentes 1xx.x > 99,0% de alumínio
ligas na série.
2xx.x Al + Cu
0 = peças fundidas
1 e 2 = lingotes para Al + (Si-Mg), (Si-Cu), ou (Si-Mg-
uso em fundição 3xx.x
Todas as séries Cu)
4xx.x Al + Si
5xx.x Al + Mg
6xx.x Série que não esta em uso
7xx.x Al + Zn
8xx.x Al + Sn
9xx.x Série que não esta em uso
Aluminum Casting Technology, 1993; Gruzleski; Closset, 1990; ASM Handbook Casting, 2004.
27
Tabela - Faixa de composição química das principais ligas comerciais de alumínio de acordo
com a Aluminum Association.
LIGAS Si Mg Ti Cr Mn Fe Ni Cu Zn
1xx.x (>99 % Al) 0,1-0,15 --- 0,15-0,35 --- --- 0,25-0,8 --- 0,05-0,1 0,05
2xx.x (Cu) 0,05-3,5 0,03-2,3 0,06-0,35 0,15-0,4 0,05-0,7 0,04-1,5 0,03-2,3 3,5-10,7 0,05-2,5
3xx.x (Si+Cu/Mg) 4,5-23,0 0,03-1,5 0,04-0,25 0,05-0,35 0,03-0,8 0,06-1,5 0,1-3,0 0,03-5,0 0,03-4,5
4xx.x (Si) 3,3-13 0,05-0,1 0,2-0,25 0,25 0,05-0,5 0,12-1,3 0,05-0,5 0,05-1,0 0,05-0,5
5xx.x (Mg) 0,1-2,2 1,4-10,6 0,1-0,25 0,25 0,05-0,6 0,1-1,3 0,05-0,4 0,05-0,3 0,05-0,2
7xx.x (Zn) 0,1-0,3 0,2-2,4 0,1-0,25 0,06-0,6 0,05-0,6 0,1-1,4 0,15 0,1-1,0 2,0-7,8
8xx.x (Sn) 0,4-6,5 0,1-0,9 0,2 --- 0,1-0,5 0,5-0,7 0,3-1,5 0,7-4,0 Sn, 5,5-7,0
ASM Handbook Metallography and Microstructures, 2004.
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Tabela - Faixa de composição química das principais ligas comerciais de alumínio de acordo com a Aluminum Association.
Composição (%) (b) Outros
Ligas (a)
Si Fe Cu Mn Mg Cr Ni Zn Sn Ti Cada Total
201.1 S 0,10 0,15 4,0-5,2 0,20-0,50 0,15-0,55 --- --- --- --- 0,15-0,35 0,05(c) 0,10
A201.0 S 0,05 0,10 4,0-5,0 0,20-0,40 0,15-0,35 --- --- --- --- 0,15-0,35 0,03(c) 0,10
B201.0 S 0,05 0,05 4,5-5,0 0,20-0,05 0,25-0,35 --- --- --- --- 0,15-0,35 0,05(d) 0,15
202.0 S 0,10 0,15 4,0-5,2 0,20-0,8 0,15-0,55 0,20-0,6 --- --- --- 0,15-0,35 0,05(c) 0,10
203.0 S 0,30 0,50 4,5-5,5 0,20-0,30 0,10 --- 1,3-1,7 0,10 --- 0,15-0,25(e) 0,05(f) 0,20
204.0 S, P 0,20 0,35 4,2-5,0 0,10 0,15-0,35 --- 0,05 0,10 0,05 0,15-0,30 0,05 0,15
206.0 S, P 0,10 0,15 4,2-5,0 0,20-0,5 0,15-0,35 --- 0,05 0,10 0,05 0,15-0,30 0,05 0,15
A206.0 S, P 0,05 0,10 4,2-5,0 0,20-0,5 0,15-0,35 --- 0,05 0,10 0,05 0,15-0,30 0,05 0,15
208.0 S, P 2,5-3,5 1,2 3,5-4,5 0,50 0,10 --- 0,35 1,0 --- 0,25 --- 0,50
213.0 S, P 1,0-3,0 1,2 6,0-8,0 0,6 0,10 --- 0,35 2,5 --- 0,25 --- 0,50
222.0 S, P 2,0 1,5 9,2-10,7 0,50 0,15-0,35 --- 0,50 0,8 --- 0,25 --- 0,35
224.0 S, P 0,06 0,10 4,5-5,5 0,20-0,50 --- --- --- --- --- 0,35 0,03(g) 0,10
238.0 P 3,5-4,5 1,5 9,0-11,0 0,6 0,15-0,35 --- 1,0 1,5 --- 0,25 --- 0,50
240.0 S 0,50 0,50 7,0-9,0 0,30-0,7 5,5-6,5 --- 0,30-0,7 0,10 --- 0,20 0,05 0,15
242.0 S, P 0,7 1,0 3,5-4,5 0,35 1,2-1,8 0,25 1,7-2,3 0,35 --- 0,25 0,05 0,15
A242.0 S 0,6 0,8 3,7-4,5 0,10 1,2-1,7 0,15-0,25 1,8-2,3 0,10 --- 0,07-0,20 0,05 0,15
243.0 S 0,35 0,40 3,5-4,5 0,15-0,45 1,8-2,3 0,20-0,40 1,9-2,3 0,05 --- 0,06-0,20 0,05(h) 0,15
249.0 P 0,05 0,10 3,8-4,6 0,25-0,50 0,25-0,50 --- --- 2,5-3,5 --- 0,02-0,35 0,03 0,10
295.0 S 0,7-1,5 1,0 4,0-5,0 0,35 0,03 --- --- 0,35 --- 0,25 0,05 0,15
296.0 P 2,0-3,0 1,2 4,0-5,0 0,35 0,05 --- 0,35 0,50 --- 0,25 --- 0,35
305.0 S, P 4,5-5,5 0,6 1,0-1,5 0,50 0,10 0,25 --- 0,35 --- 0,25 0,05 0,15
A305.0 S, P 4,5-5,5 0,20 1,0-1,5 0,10 0,10 --- --- 0,10 --- 0,20 0,05 0,15
308.0 S, P 5,0-6,0 1,0 4,0-5,0 0,50 0,10 --- --- 1,0 --- 0,25 --- 0,50
319.0 S, P 5,5-6,5 1,0 3,0-4,0 0,50 0,10 --- 0,35 1,0 --- 0,25 --- 0,50
A319.0 S, P 5,5-6,5 1,0 3,0-4,0 0,50 0,10 --- 0,35 3,0 --- 0,25 --- 0,50
B319.0 S, P 5,5-6,5 1,2 3,0-4,0 0,8 0,10-0,50 --- 0,50 1,0 --- 0,25 --- 0,50
320.0 S, P 5,0-8,0 1,2 2,0-4,0 0,8 0,05-0,6 --- 0,35 3,0 --- 0,25 --- 0,50
ASM Handbook Casting, 2004.

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Ligas (a)
324.0 P 7,0-8,0 1,2 0,40-0,6 0,5 0,40-0,7 --- 0,30 1,0 --- 0,20 0,15 0,20
328.0 S 7,5-8,5 1,0 1,0-2,0 0,20-0,6 0,20-0,6 0,35 0,25 1,5 --- 0,25 --- 0,50
332.0 P 8,5-10,5 1,2 2,0-4,0 0,50 0,50-1,5 --- 0,50 1,0 --- 0,25 --- 0,50
333.0 P 8,0-10,0 1,0 3,0-4,0 0,50 0,05-0,5 --- 0,50 1,0 --- 0,25 --- 0,50
A333.0 P 8,0-10,0 1,0 3,0-4,0 0,50 0,05-0,5 --- 0,50 3,0 --- 0,25 --- 0,50
336.0 P 11,0-13,0 1,2 0,50-1,5 0,35 0,7-1,3 --- 2,0-3,0 0,35 --- 0,25 0,05 ---
339.0 P 11,0-13,0 1,2 1,5-3,0 0,50 0,50 --- 0,50-1,5 1,0 --- 0,25 --- 0,50
343.0 D 6,7-7,7 1,2 0,50-0,9 0,50 0,10 0,10 --- 1,2-2,0 0,50 --- 0,10 0,35
354.0 P 8,6-9,4 0,20 1,6-2,0 0,10 0,40-0,6 --- --- 0,10 --- 0,20 0,05 0,15
355.0 S, P 4,5-5,5 0,6(i) 1,0-1,5 0,5(i) 0,40-0,6 0,25 --- 0,35 --- 0,25 0,05 0,15
A355.0 S, P 4,5-5,5 0,09 1,0-1,5 0,05 0,45-0,6 --- --- 0,05 --- 0,04-0,20 0,05 0,15
C355.0 S, P 4,5-5,5 0,20 1,0-1,5 0,1 0,40-0,6 --- --- 0,10 --- 0,20 0,05 0,15
356.0 S, P 6,5-7,5 0,6(i) 0,25 0,35(i) 0,20-0,45 --- --- 0,35 --- 0,25 0,05 0,15
A356.0 S, P 6,5-7,5 0,20 0,20 0,10 0,25-0,45 --- --- 0,10 --- 0,20 0,05 0,15
B356.0 S, P 6,5-7,5 0,09 0,05 0,05 0,25-0,45 --- --- 0,05 --- 0,04-0,20 0,05 0,15
C356.0 S, P 6,5-7,5 0,07 0,05 0,05 0,25-0,45 --- --- 0,05 --- 0,04-0,20 0,05 0,15
F356.0 S, P 6,5-7,5 0,20 0,20 0,10 0,17-0,25 --- --- 0,10 --- 0,04-0,20 0,05 0,15
357.0 S, P 6,5-7,5 0,15 0,05 0,03 0,45-0,6 --- --- 0,05 --- 0,20 0,05 0,15
A357.0 S, P 6,5-7,5 0,20 0,20 0,20 0,40-0,7 --- --- 0,10 --- 0,04-0,20 0,05(j) 0,15
B357.0 S, P 6,5-7,5 0,09 0,05 0,05 0,40-0,6 --- --- 0,05 --- 0,04-0,20 0,05 0,15
C357.0 S, P 6,5-7,5 0,09 0,05 0,05 0,45-0,7 --- --- 0,05 --- 0,04-0,20 0,05(j) 0,15
D357.0 S 6,5-7,5 0,20 --- 0,10 0,55-0,6 --- --- --- --- 0,10-0,20 0,05(j) 0,15
358.0 S, P 7,6-8,6 0,30 0,20 0,20 0,40-0,6 0,20 --- 0,20 --- 0,10-0,20 0,05(k) 0,15
359.0 S, P 8,5-9,5 0,20 0,20 0,10 0,50-0,7 --- --- 0,10 --- 0,10 0,05 0,15
360.0 D 9,0-10,0 2,0 0,6 0,35 0,40-0,6 --- 0,50 0,50 0,15 --- --- 0,25
A360 D 9,0-10,0 1,3 0,6 0,35 0,40-0,6 --- 0,50 0,50 0,15 --- --- 0,25
361.0 D 9,5-10,5 1,1 0,50 0,25 0,40-0,6 0,20-0,30 0,20-0,30 0,50 0,10 0,20 0,05 0,15
363.0 S, P 4,5-6,0 1,1 2,5-3,5 (l) 0,15-0,40 (l) 0,25 3,0-4,5 0,25 0,20 (m) 0,30

30
Ligas (a)
364.0 D 7,5-9,5 1,5 0,20 0,10 0,20-0,40 0,25-0,50 0,15 0,15 0,15 --- 0,05(n) 0,15
369.0 D 11,0-12,0 1,3 0,50 0,35 0,25-0,45 0,30-0,40 0,05 1,0 0,10 --- 0,05 0,15
380.0 D 7,5-9,5 2,0 3,0-4,0 0,50 0,10 --- 0,50 3,0 0,35 --- --- 0,50
A380.0 D 7,5-9,5 1,3 3,0-4,0 0,50 0,10 --- 0,50 3,0 0,35 --- --- 0,50
B380.0 D 7,5-9,5 1,3 3,0-4,0 0,50 0,10 --- 0,50 1,0 0,35 --- --- 0,50
383.0 D 9,5-11,5 1,3 2,0-3,0 0,50 0,10 --- 0,30 3,0 0,15 --- --- 0,50
384.0 D 10,5-12,0 1,3 3,0-4,5 0,5 0,10 --- 0,50 3,0 0,35 --- --- 0,50
A384.0 D 10,5-12,0 1,3 3,0-4,5 0,5 0,10 --- 0,50 1,0 0,35 --- --- 0,50
385.0 D 11,0-13,0 2,0 2,0-4,0 0,50 0,30 --- 0,50 3,0 0,30 --- --- 0,50
390.0 D 16,0-18,0 1,3 4,0-5,0 0,10 0,45-0,65 --- --- 0,10 --- 0,20 0,10 0,20
A390.0 S, P 16,0-18,0 0,5 4,0-5,0 0,10 0,45-0,65 --- --- 0,10 --- 0,20 0,10 0,20
B390.0 D 16,0-18,0 1,3 4,0-5,0 0,50 0,45-0,65 --- 0,10 1,5 --- 0,20 0,10 0,20
392.0 D 18,0-20,0 1,5 0,40-0,8 0,20-0,6 0,8-1,2 --- 0,50 0,50 0,30 0,20 0,15 0,5-
393.0 S, P, D 21,0-23,0 1,3 0,7-1,1 0,10 0,7-1,3 --- 2,0-2,5 0,10 --- 0,10-0,20 0,05(o) 0,15
413.0 D 11,0-13,0 2,0 1,0 0,35 0,10 --- 0,50 0,50 0,15 --- --- 0,25
A413.0 D 11,0-13,0 1,3 1,0 0,35 0,10 --- 0,50 0,50 0,15 --- --- 0,25
B413.0 S, P 11,0-13,0 0,50 0,10 0,35 0,05 --- 0,05 0,10 --- 0,25 0,05 0,20
443.0 S, P 4,5-6,0 0,8 0,6 0,50 0,05 0,25 --- 0,50 --- 0,25 --- 0,35
A443.0 S 4,5-6,0 0,8 0,30 0,50 0,05 0,25 --- 0,50 --- 0,25 --- 0,35
B443.0 S, P 4,5-6,0 0,8 0,15 0,35 0,05 --- --- 0,35 --- 0,25 0,05 0,15
C443.0 D 4,5-6,0 2,0 0,6 0,35 0,10 --- 0,50 0,50 0,15 --- --- 0,25
444.0 S, P 6,5-7,6 0,6 0,25 0,35 0,10 --- --- 0,35 --- 0,25 0,05 0,15
A444.0 P 6,5-7,6 0,20 0,10 0,10 0,05 --- --- 0,10 --- 0,20 0,05 0,15
511.0 S 0,30-0,7 0,5 0,15 0,35 3,5-4,5 --- --- 0,15 --- 0,25 0,05 0,15
512.0 S 1,4-2,2 0,6 0,35 0,8 3,5-4,5 0,25 --- 0,35 --- 0,25 0,05 0,15
513.0 P 0,30 0,40 0,10 0,30 3,5-4,5 --- --- 1,4-2,2 --- 0,20 0,05 0,15
514.0 S 0,35 0,50 0,15 0,35 3,5-4,5 --- --- 0,15 --- 0,25 0,05 0,15

31
Ligas (a)
515.0 D 0,50-1,0 1,3 0,20 0,40-0,6 2,5-4,0 --- --- 0,10 --- --- 0,05 0,15
516.0 D 0,30-1,5 0,35-1,0 0,30 0,15-0,40 2,5-4,5 --- 0,25-0,40 0,20 0,10 0,10-0,20 0,05(p) ---
518.0 D 0,35 1,8 0,25 0,35 7,5-8,5 --- 0,15 0,15 0,15 --- --- 0,25
520.0 S 0,25 0,30 0,25 0,15 9,5-10,6 --- --- 0,15 --- 0,25 0,05 0,15
535.0 S 0,15 0,15 0,05 0,10-0,25 6,2-7,5 --- --- --- --- 0,10-0,25 0,05(q) 0,15
A535.0 S 0,20 0,20 0,10 0,10-0,25 6,2-7,5 --- --- --- --- 0,25 0,05 0,15
B535.0 S 0,15 0,15 0,10 0,05 6,2-7,5 --- --- --- --- 0,10-0,25 0,05 0,15
705.0 S, P 0,20 0,8 0,20 0,40-0,6 1,4-1,8 0,2-0,4 --- 2,7-3,3 --- 0,25 0,05 0,15
707.0 S, P 0,20 0,8 0,20 0,40-0,6 1,8-2,4 0,2-0,4 --- 4,0-4,5 --- 0,25 0,05 0,15
710.0 S 0,15 0,50 0,35-0,65 0,05 0,6-0,8 --- --- 6,0-7,0 --- 0,25 0,05 0,15
711.0 P 0,30 0,70-1,4 0,35-0,65 0,05 0,25-0,45 --- --- 6,0-7,0 --- 0,20 0,05 0,15
712.0 S 0,30 0,50 0,25 0,10 0,50-0,65 0,4-0,6 --- 5,0-6,5 --- 0,15-0,25 0,05 0,20
713.0 S, P 0,25 1,1 0,40-1,0 0,60 0,20-0,50 0,35 0,15 7,0-8,0 --- 0,25 0,10 0,25
771.0 S 0,15 0,15 0,10 0,10 0,8-1,0 0,06-0,2 --- 6,5-7,5 --- 0,10-0,20 0,05 0,15
772.0 S 0,15 0,15 0,10 0,10 0,6-0,8 0,06-0,2 --- 6,0-7,0 --- 0,10-0,20 0,05 0,15
850.0 S, P 0,7 0,7 0,7-1,3 0,10 0,10 --- 0,7-1,3 --- 5,5-7,0 0,20 --- 0,30
851.0 S, P 2,0-3,0 0,7 0,7-1,3 0,10 0,10 --- 0,30-0,7 --- 5,5-7,0 0,20 --- 0,30
852.0 S, P 0,40 0,7 1,7-2,3 0,10 0,6-0,9 --- 0,9-1,5 --- 5,5-7,0 0,20 --- 0,30
853.0 S, P 5,5-6,5 0,7 3,0-4,0 0,50 --- --- --- --- 5,5-7,0 0,20 --- 0,30

32
Tabela - Propriedades mecânicas típicas das ligas de alumínio fundidas.
Ligas Tratamento térmico Limite de resistência (MPa) Limite de escoamento a 0,2 % (MPa) Alongamento (%) Dureza (HB) (a)
Fundição em molde de areia
T43 414 225 17,0 ---
201.0 T6 448 379 8,0 130
T7 467 414 5,5 ---
A206.0 T4 354 250 7,0 ---
208.0 F 145 97 2,5 55
213.0 F 165 103 1,5 70
O 186 138 1,0 80
222.0 T61 283 276 <0,5 115
T62 421 331 4,0 ---
224.0 T72 380 276 10,0 123
240.0 F 235 200 1,0 90
F 214 217 0,5 ---
O 186 124 1,0 70
242.0
T571 221 207 0,5 85
T77 207 159 2,0 75
A242.0 T75 214 ---- 2,0 ---
T4 221 110 8,5 60
295.0 T6 250 165 5,0 75
T62 283 221 2,0 90
F 186 124 2,0 70
319.0 T5 207 179 1,5 80
T6 250 164 2,0 80
F 159 83 3,0 ---
T51 193 159 1,5 65
T6 241 172 3,0 80
355.0
T61 269 241 1,0 90
T7 264 250 0,5 85
T71 241 200 1,5 75
C355.0 T6 269 200 5,0 85
F 164 124 6,0 ---
T51 172 138 2,0 60
356.0 T6 228 164 3,5 70
T7 234 207 2,0 75
T71 193 145 3,5 60
ASM Handbook Casting, 2004. 33

Fundição em molde de areia
F 159 83 6,0 ---
T51 179 124 3,0 ---
A356.0
T6 278 207 6,0 75
T71 207 138 3,0 ---
F 172 90 5,0 ---
T51 179 117 3,0 ----
357.0
T6 345 296 2,0 90
T7 278 234 3,0 60
A357.0 T6 317 248 3,0 85
F 179 179 <1,0 100
T5 179 179 <1,0 100
A390.0
T6 278 278 <1,0 140
T7 250 250 <1,0 115
443.0 F 131 55 8,0 40
F 145 62 9,0 ---
A444.0
T4 159 62 12,0 ---
511.0 F 145 83 3,0 50
512.0 F 138 90 2,0 50
514.0 F 172 83 9,0 50
520.0 T4 331 179 16,0 75
A535.0 F 250 124 9,0 65
710.0 F 241 172 5,0 75
712.0(h) F 241 172 5,0 75
713.0(h) F 241 142 5,0 74
850.0 T5 138 76 8,0 45
851.0 T5 138 76 5,0 45
852.0 T5 186 152 2,0 65
Fundição em molde permanente por gravidade
T43 414 255 17,0 ---
201.0 T6 448 379 8,0 130
T7 469 414 5,0 ---
T4 431 264 17,0 ---
A206.0
T7 436 347 11,7 ---

213.0 F 207 165 1,5 85
T52 241 214 1,0 100
222.0 T551 255 241 <0,5 115
T65 331 248 <0,5 140
238.0 F 207 165 1,5 100
T571 276 234 1,0 105
242.0
T61 324 290 0,5 110
T63 476 414 6,0 ---
249.0
T7 359 278 9,0 ---
T4 255 131 9,0 75
296.0 T6 276 179 5,0 90
T7 270 138 4,5 80
308.0 F 193 110 2,0 70
F 234 131 2,5 85
319.0
T6 276 186 3,0 95
F 207 110 4,0 70
324.0 T5 248 179 3,0 90
T62 310 269 3,0 105
332.0 T5 248 193 1,0 105
F 234 131 2,0 90
T5 234 172 1,0 100
333.0
T6 290 207 1,5 105
T7 255 193 2,0 90
T551 248 193 0,5 105
336.0
T65 324 296 0,5 125
F 179 124 5,0 ---
T51 186 138 2,0 ---
356.0
T6 262 186 5,0 80
T7 221 165 6,0 70
A356.0 T61 283 207 10,0 90
F 193 103 6,0 ---
357.0 T51 200 145 4,0 ---
T6 359 296 5,0 100
A357 T6 359 290 5,0 100

359.0 T62 345 290 5,5 ---
F 200 200 <1,0 110
T5 200 200 <1,0 110
A390.0
T6 310 310 <1,0 145
T7 262 262 <1,0 120
443.0 F 159 62 10,0 45
F 165 76 13,0 44
A444.0
T4 159 69 21,0 45
513.0 F 186 110 7,0 60
711.0 F 241 124 8,0 70
850.0 T5 159 76 12,0 45
851.0 T5 138 76 5,0 45
852.0 T5 221 159 5,0 70
Fundição sob pressão
360.0 F 324 172 3,0 75
A360.0 F 317 165 5,0 75
364.0 F 296 159 7,5 ---
380.0 F 331 165 3,0 80
A380.0 F 324 159 4,0 75
384.0 F 324 172 1,0 ---
F 279 241 1,0 120
390.0
T5 296 265 1,0 ---
392.0 F 290 262 <0,5 ---
413.0 F 296 145 2,5 80
A413.0 F 241 110 3,5 80
443.0 F 228 110 9,0 50
513.0 F 276 152 10,0 ---
515.0 F 283 --- 10,0 ---
518.0 F 310 186 8,0 80

CARACTERÍSTICAS GERAIS DAS LIGAS 2XX.X - Al-Cu
Baixa fundibilidade;
Elevada Resistência mecânica;
Boa usinabilidade;
Baixa resistência à corrosão;
Grande tendência à formação de micro poros.
(FUOCO, 2003)

CARACTERÍSTICAS GERAIS DAS LIGAS 3XX.X - Al-Si (Cu e/ou Mg)
Elevada Fundibilidade;
Boa usinabilidade;
Elevada resistência à corrosão;
Formação de micro poros variável com o teor de Si.
(FUOCO, 2003)

CARACTERÍSTICAS GERAIS DAS LIGAS 4XX.X - Al-Si
Elevada Fundibilidade;
Média Resistência mecânica;
Média usinabilidade;
Formação de micro poros variável com o teor de Si.
(FUOCO, 2003)

CARACTERÍSTICAS GERAIS DAS LIGAS 5XX.X - Al-Mg
Elevada usinabilidade;
Baixa tendência à formação de micro poros.
(FUOCO, 2003)

CARACTERÍSTICAS GERAIS DAS LIGAS 7XX.X - Al-Zn (Cu, Mg, Cr

e Mn)
Elevada usinabilidade;
Sujeitas à corrosão sob tensão;
Baixa tendência à formação de micro poros.
(FUOCO, 2003)

CARACTERÍSTICAS GERAIS DAS LIGAS 8XX.X - Al-Sn
Baixa Resistência mecânica mas elevadas propriedades anti-fricção;
Boa usinabilidade;
Elevada tendência à formação de micro poros.
(FUOCO, 2003)

PRINCIPAIS LIGAS Al-Si
Ligas Al-Si:
Liga 413 - Al- 11 a 13 % Si
Ligas Al-Si-Mg:
Liga 356 - Al- 6,5 a 7,5 % Si - 0,20 a 0,45 % Mg - até 0,50 % Fe
Liga A356 - Al- 6,5 a 7,5 % Si - 0,20 a 0,45 % Mg - até 0,20 % Fe
Liga A357 - Al- 6,5 a 7,5 % Si - 0,40 a 0,60 % Mg - até 0,20 % Fe
Ligas Al-Si-Cu:
Liga 319 - Al- 5,5 a 6,5 % Si - 3,0 a 4,0 % Cu - até 0,60 % Fe
Liga 380 - Al- 7,5 a 9,0 % Si - 3,0 a 4,0 % Cu - até 0,60 % Fe
Liga 380 (injeção) - Al- 7,5 a 9,0 % Si - 3,0 a 4,0 % Cu - até 1,2 %
Fe
(FUOCO, 2003)

4-CLASSIFICAÇÃO DOS TRATAMENTOS TÉRMICOS
NOMENCLATURA DE ACORDO COM A ALUMINUM ASSOCIATION

PARA OS PRODUTOS FUNDIDOS
F - Ligas no estado bruto de fundição.
O - recozimento;
T4 - tratamento térmico de solubilização e envelhecimento natural;
T5 - resfriado a partir de temperatura elevada do processo de

fundição, seguido de envelhecimento artificial;
(ASM HANDBOOK CASTING, 2004)
44
NOMENCLATURA DE ACORDO COM A ALUMINUM ASSOCIATION

PARA OS PRODUTOS FUNDIDOS
T6 - tratamento térmico de solubilização e envelhecimento artificial;
T7 - tratamento térmico de solubilização e estabilização;
T8 - tratamento térmico de solubilização, conformação mecânica a

frio e envelhecimento artificial.
45
Tabela - Tratamentos térmicos para ligas de alumínio fundidas.
Solubilização (b) Envelhecimento
Ligas Tratamento térmico Processo (a)
Temperatura (oC) Tempo (h) Temperatura (oC) Tempo (h)
510-515 2
T6 S 155 20
525-530 14-20
201.0
510-515 2
T7 S 190 5
525-530 14-20
204.0 T4 S ou P 520 10 --- ---
208.0 T55 S --- --- 155 16
O(d) S --- --- 315 3
T61 S 510 12 155 11
222.0
T551 P --- --- 170 16-22
T65 --- 510 4-12 170 7-9
O(e) S --- --- 345 3
S --- --- 205 8
T571
242.0 P --- --- 165-170 22-26
T77 S 515 5(f) 330-355 2(min)
T61 S ou P 515 4-12(f) 205-230 3-5
T4 S 515 12 --- ---
T6 S 515 12 155 3-6
295.0
T62 S 515 12 155 12-24
T7 S 515 12 260 4-6
T4 P 510 8 --- ---
296.0 T6 P 510 8 155 1-8
T7 P 510 8 260 4-6
46
T5 S --- --- 205 8
319.0 S 505 12 155 2-5
T6
P 505 4-12 155 2-5
328.0 T6 S 515 12 155 2-5
332.0 T5 P --- --- 205 7-9
T5 P --- --- 205 7-9
333.0 T6 P 505 6-12 155 2-5
T7 P 505 6-12 260 4-6
T551 P --- --- 205 7-9
336.0
T65 P 515 8 205 7-9
354.0 --- (g) 525-535 10-12 (h) (h)
T51 S ou P --- --- 225 7-9
S 525 12 155 3-5
T6
P 525 4-12 155 2-5
T62 P 525 4-12 170 14-18
355.0
S 525 12 225 3-5
T7
P 525 4-12 225 3-9
S 525 12 245 4-6
T71
P 525 4-12 245 3-6
T6 S 525 12 155 3-5
C355.0 Ambiente 8(min)
T61 P 525 6-12
155 10-12
T51 S ou P --- --- 225 7-9
S 540 12 155 3-5
T6
P 540 4-12 155 2-5
356.0 S 540 12 205 3-5
T7
P 540 4-12 225 7-9
S 540 10-12 245 3
T71
P 540 4-12 245 3-6
T6 S 540 12 155 3-5
A356.0 Ambiente 8(min)
T61 P 540 6-12
155 6-12
T6 P 540 8 175 6
357.0
T61 S 540 10-12 155 10-12
A357.0 --- (g) 540 8-12 (h) (h)
359.0 --- (g) 540 10-14 (h) (h)
A444.0 T4 P 540 8-12 --- ---
520.0 T4 S 430 18(i) --- ---
535.0 T5(d) S 400 5 --- ---
--- --- Ambiente 21 dias
S
--- --- 100 8
705.0 T5
--- --- Ambiente 21 dias
P
--- --- 100 10
S --- --- 155 3-5
T5 --- --- Ambiente ou 21 dias
P
707.0 --- --- 100 8
S 530 8-16 175 4-10
T7
P 530 4-8 175 4-10
710.0 T5 S --- --- Ambiente ou 21 dias
711.0 T1 P --- --- Ambiente ou 21 dias
--- --- Ambiente ou 21 dias
712.0 T5 S
--- --- 155 6-8
--- --- Ambiente ou 21 dias
713.0 T5 S ou P
--- --- 120 16
T53(d) S 415(j) 5(j) 180(j) 4(j)
T5 S --- --- 180(j) 3-5(j)
T51 S --- --- 205 6
771.0
T52 S --- --- (d) (d)
T6 S 590(j) 6(j) 130 3
T71 S 590(e) 6(e) 140 15
850.0 T5 S ou P --- --- 220 7-9
T5 S ou P --- --- 220 7-9
851.0
T6 P 480 6 220 4
852.0 T5 S ou P --- --- 220 7-9
48
5-SOLIDIFICAÇÃO DAS LIGAS Al-Si
Diagrama de fases AlSi.

49
Esquema da sequência de solidificação de ligas de alumínio (SENAI, 1987). 50

Microestrutura do alumínio puro (ASM METALLOGRAPHY AND MICROSTRUCTURES, 2004).
51
Diagrama de fases Al-Si e as microestruturas típicas (ASM-HANDBOOK-Metallography and Microstructures, 2004).

52
5.4-Noções sobre grão
O grão é definido como sendo um cristal circundado ou não por

eutético, no estado sólido.
No Al puro, um grão é representado por um cristal de Al formado
pelo crescimento de uma só dendrita a partir de um embrião.
Microestrutura do alumínio puro (ASM METALLOGRAPHY AND

MICROSTRUCTURES, 2004). 53
(a) (b) (c)
(a) alumínio puro;

(b) liga hipoeutética de Al com predominância de solução sólida
(dendritas de fase );
(c) liga hipoeutética de Al com predominância de eutético.
O grão é definido como sendo um cristal impregnado ou não em
uma massa eutética, no estado sólido (SENAI, 1987).
54
(a) Microestrutura da liga AlSi4,5 com predominância de (b) liga AlSi9 com predominância de eutético Al-Si
solução sólida (RUSSO, 1993). (RUSSO, 1993).
55
5.5-Solidificação das ligas hipoeutéticas AlSi7
Diagrama de equilíbrio Al-Si (AFS - ALUMINUN

CASTING TECHNOLOGY, 1993).
Microestrutura da liga A356.0 (ANSON;
GRUZLESKI; STUCKY, 2001).
56
5.5-Solidificação das ligas hipoeutéticas AlSi7
Microestrutura da liga Al-Si com 6,5 a 6,7 % de Si (GHOMASHCHI; NAFISI, 2006).
57
5.6-Solidificação da liga hipoeutética Al-Si-Mg

Sequência de formação de fases na liga Al-Fe-Mn-Si(-Cu) hipoeutética.
T oC Fases precipitadas Reações
650 Al15(Mn, Fe)3Si primário Pré-dendritica
600 Dendritas de Al e Dendrítica

Al15(Mn, Fe)3Si e/ou Pos-dendrítica
Al5FeSi Pré-dendrítica
550 Al + Si eutético e Eutética

Al5FeSi Co-eutética
Mg2Si
500 Al2Cu Pos-eutética

BÄCKERUD; CHAI E TAMMINEN, 1990.
58
Representação parcial do diagrama do

sistema Al-Si-Fe-Mn (BÄCKERUD; CHAI;
TAMMINEN, 1990). onde:
Al3 = Al3Fe;
Al8 = Al8Fe2Si;
Al5 = Al5FeSi;
Al15 = Al15(Mn,Fe)3Si2
59
Representação parcial do
diagrama do sistema Al-Si-Fe-Mn
(BÄCKERUD; CHAI; TAMMINEN,
1990).
60
Ao longo de 2a ocorre a segunda

reação (Al15(Mn, Fe)3Si2.
Em 2b se formam juntos
Al15(Mn, Fe)3Si2 e A5FeSi até a
composição eutética ser
atingida em 3.
A-Início da
solidificação.
Ao longo da linha 1 o líquido Deste ponto em diante, Al,

interdendrítico se enriquece de Si e Al5FeSi se formam
Si e Fe. juntos na reação eutética
principal.
Diagrama de fase simplificado para a liga 356.0 (sistema Al-Si-Fe-Mn) com teor de Mn de 0,3% mostrando
a seqüência de solidificação representada pela linha tracejada 1, 2a e 2b (BÄCKERUD; CHAI; TAMMINEN, 1990).
61

A fase Al5FeSi é favorecida em resfriamento lento A fase Al15(Mn, Fe)3Si2 cresce mais rápida que a Al5FeSi e é
e sem a presença de Mn. favorecida com a presença de Mn e resfriamento mais
rápido.
(BÄCKERUD; CHAI; TAMMINEN, 1990).
(BÄCKERUD; CHAI; TAMMINEN, 1990).
Micrografia típica de uma liga Al-Si-Mg hipoeutética com os eutéticos secundários complexos na forma de plaquetas
(Al5FeSi) e escrita chinesa (Al15(Mn,Fe)3Si2) (FUOCO, 2003).
62
Presença de Fe, Mn e resfriamento lento favorece a formação de eutéticos secundários complexos na

forma de poliedros (Al15(Mn,Fe)3Si2) (APELIAN, D. MAKHLOUF, M. M, 2004).
63
6-EFEITOS DE ALGUNS ELEMENTOS NO ALUMÍNIO
(Hatch, 1990)
6.2-Solubilidade no Al sólido
Solubilidade no
Elementos Temperatura (OC) Al sólido
(%) em massa
Ag 570 55,6
Au 640 0,36
B 660 <0,001
Be 645 0,063
Bi 660 <0,1
Ca 620 <0,1
Cd 650 0,47
Cr 660 0,77
Cu 550 5,67
Fe 655 0,052
Li 600 4,0
Mg 450 14,9
Mn 660 1,82 64
6.2-Solubilidade no Al sólido
Solubilidade no
Elementos Temperatura (OC) Al sólido
(%) em massa
Mo 660 0,25
Na 660 <0,003
Nb 660 0,22
Ni 640 0,05
Pb 660 0,15
Sb 660 <0,1
Si 580 1,65
Sn 230 <0,01
Sr 655 ---
Ti 665 1,0
V 665 0,6
Zn 380 82,8
(Hatch, 1990) 65
6.3-Berílio
Na indústria, não se utiliza berílio devido ao efeito tóxico e
cancerígeno.
Be é solúvel no alumínio fundido, no alumínio sólido é muito baixa
a solubilidade, cerca de 0,06 % na temperatura de 645 oC.
66
6.3-Berílio
Diagrama de fases Al-Be (www.infomet.com.br, 2008).
67
6.4-Bismuto
Cho e Loper (2000), liga A356.2, modificada com estrôncio e

adições de Bi:
-Pequenas quantidades de Bi, como 0,005 % (50ppm), afetaram no

sentido de anular a microestrutura modificada.
-Recomendá-se no máximo de 0,005 % (50 ppm) nas ligas de Al-Si.
Fontes de Bi: sucata de Al de corte fácil (EUA).
68
6.4-Bismuto
Baixa solubilidade.
Precipitação de compostos.
Diagrama de fases Al-Bi (CHO; LOPER, 2000).
69
6.5-Cálcio
É conhecido como modificador do eutético Al-Si, mas geralmente

é considerado impureza.
A principal fonte de Ca é o silício metálico, adicionado durante a

produção das ligas de Al-Si.
A remoção do Ca:
-Cloro como parte da mistura do gás de desgaseificação,
remove também outros elementos alcalinos (Li e Na) e reduz as
porosidades causadas por hidrogênio.
Recomenda-se: 0,002 a 0,004 % máximo.
(CHO; LOPER, 2000)
70
6.5-Cálcio
Nas ligas de alumínio o cálcio pode formar compostos com o

alumínio, elementos de liga e impurezas.
Com o alumínio: os intermetálicos - Al4Ca e o Al2Ca.
Com o silício: intermetálicos - CaSi2, Ca3Si4, CaSi, Ca5Si3 e Ca2Si.
No alumínio o CaSi2 é insolúvel - reduz as propriedades

mecânicas e a resistência à corrosão.
(LOPER; CHO, 2000)
71
6.5-Cálcio
Baixa solubilidade.
Precipitação de compostos.
Diagrama de fases Al-Ca (CHO; LOPER, 2000).
72
6.6-Cobre
Forte endurecedor por precipitação de segunda fase;
Aumenta a usinabilidade;
Responde ao tratamento térmico de solubilização e

envelhecimento;
Fragilizante (partícula dura).
(FUOCO, 2003)
73
6.6-Cobre
Diagrama de fases Al-Cu (ASHBY; JONES, 1998).
74
6.6-Cobre
Efeito do teor de cobre e dos tratamentos térmicos sobre o limite de resistência e alongamento (HATCH, 1990).
75
6.6-Cobre
Formação de rechupes nos eutéticos a
base de cobre segregados e porosidades
a base do hidrogênio expulso do cobre.
Formação de intermetálicos
interdendríticos. Refino da microestrutura
Efeito do T6
Efeito do teor de cobre na liga A356 e do tipo de molde sobre limite de resistência e o alongamento,
(a) bruto de fundição, (b) após tratamento térmico T6 (SHABESTARI; MOEMENI, 2004).
76
6.6-Cobre
Diagrama Al-Cu (ASM HANDBOOK ALLOY PHASE DIAGRAMS, 1998).
77
6.7-Cromo
O cromo nas ligas Al-Si combinado com ferro e manganês forma a
fase complexa, denominada lama ou “sludge”, precipita e se
deposita no fundo dos cadinhos dos fornos de espera das
máquinas injetoras (HATCH, 1990; APELIAN E MAKHLOUF, 2004).
Forma microestrutura na forma de poliedros com elevada dureza,

reduz as propriedades mecânicas e aumenta o desgaste das
ferramentas de usinagem (MAKHLOUF M. M; APELIAN, 2002).
78
6.7-Cromo
Liga A380.0 com intermetálicos do tipo (N) fase- (agulhas), (C) escrita chinesa e (P)
poliédrico (MAKHLOUF M. M; APELIAN, 2002).
79
6.7-Cromo
A solubilidade máxima do Cr na temperatura de 660 oC é de 0,77 %.
(a) Diagrama de fases Al-Cr até 100 % de Cr e (b) detalhe do

diagrama até 2,0 % de Cr (www.infomet.com.br, 2008).
80
6.8-Ferro
Impureza.
Fundição sob pressão: 0,9 e 1,3 %.
Reduz: a fundibilidade e as propriedades mecânicas devido à

formação de fases com Mg e Cr, chamadas de “sludge”, (lama no
fundo do cadinho)
Formação de intermetálicos:
-Al5FeSi = placas.
-Al15(Fe, Mn)3Si2 = escrita chinesa, massivos (poliedros).
(CREPEAU, 1995)
81
6.8-Ferro
SF= sludge factor (fator de lama) SF = %Fe + 2(%Mn) + 3(%Cr)

Diagrama que mostra a variação de temperatura para iniciar a formação de lama em função do
fator de lama (CREPEAU, 1995, adaptado).
82
6.8-Ferro
Solubilidade do Fe no Al:
- cerca de 0,05 % a 655 oC;

- no Al sólido é menor que 0,01 %;
- no líquido é alta e dissolve materiais ferrosos.
O eutético Al-Fe possui 1,8 % de Fe a 655 oC.
83
6.8-Ferro
(a) Detalhe do diagrama de fases Al-Fe com até 0,10 % de Fe

e (b) diagrama Fe-Al até 100 % de Fe (www.infomet.com.br,
2008).
84
6.8-Ferro
Fase  (escrita chinesa) na liga AlSi7Mg0,3 (RUSSO, 1993).
85
6.8-Ferro
Liga A380.0 com intermetálicos do tipo (N) fase- (agulhas), (C)  (escrita chinesa) e (P)  poliédrico (MAKHLOUF M.
M; APELIAN, 2002).
86
6.8-Ferro
AlSi7 fundido em areia e modificado com Na, com cerca de 0,8 % de Fe.
87
6.8-Ferro
AlSi7 fundido em coquilha e modificado com Na, com cerca de 0,8 % de Fe.
88
6.8-Ferro
Al15(Fe, Mn)3Si2 Al  Eutético Al-Si
Microestrutura típica de uma liga de Al injetada com intermetálicos poligonais (Al 15(Fe,Mn)3Si2) (FUOCO, 2003).
89
6.8-Ferro
Placas de fase -Al5FeSi entre as dendritas, expostas no vazio de um rechupe (CREPEAU, 1995).
90
6.8-Ferro
Efeito do ferro sobre a resistência à fadiga na liga A356-T6 (YI et al, 2004).
91
6.8-Ferro
Local de início da fratura A = Al ; Local de separação da partícula de Si (C) e aresta de

B = região de eutético (YI et al. 2004). uma partícula de intermetálico fraturado e separado (D),
observada dentro da região do eutético (YI et al. 2004).
92
6.8-Ferro
Micrografia mostrando o local de início da micro trinca (B) a partir de uma partícula de intermetálico rico em Fe
(A) e matriz de Al  (C) (YI et al. 2004).
93
6.8-Ferro
Formação da trinca dominante pela ligação das micro trincas (YI et al. 2004).
94
6.8-Ferro
Microdureza das microestruturas.
Microdureza
Fases
(HV)
Poliedros, estrelas, blocos e
Fases ricas 840 60
escrita chinesa.
em ferro.
Agulhas (plaquetas). 650 60
Blocos ricos em cobre. 440 50
Silício primário. 1200 120
Alumínio α. 74 5
MAKHLOUF; APELIAN (2002).
95
6.8-Ferro
Liga AlSi9, teores crescentes de Fe, fratura frágil
quanto maior o teor de Fe (MALAVAZI E COUTO, 2014).
Fratura da liga AlSi9 com 1,2 % de Fe com intensa formação das plaquetas
de β-Al5FeSi (MALAVAZI E COUTO, 2014). 96
6.8-Ferro
Microporosidade limitada pelas partículas da fase β-Al5FeSi restringindo o fluxo

de material interdendrítico (MALAVAZI E COUTO, 2014).
97
6.8-Ferro
Formação da fase β-Al5FeSi junto às dendritas de alumínio. Liga AlSi9,

0,8 % Fe (MALAVAZI E COUTO, 2014). 98
6.8-Ferro
Para baixos teores de Fe, elevadas temperaturas de vazamento e

elevada velocidade de resfriamento, o intermetálico formado foi a
fase α-Al8Fe2Si que se apresenta com morfologia tipo escrita
chinesa, implicando num discreto aumento nas propriedades
mecânicas até 0,4 % de Fe.
(MALAVAZI E COUTO, 2014)
99
6.8-Ferro
Quanto maior o teor de ferro na liga AlSi9 a fase β-Al5FeSi passa a

se formar junto com a dendrita de α.
A partir de 0,8 % Fe as propriedades mecânicas diminuem

significativamente, seja pelo aumento na dimensão e quantidade
de partículas da fase β-Al5FeSi, como pelo aumento das
microporosidades.
(MALAVAZI E COUTO, 2014).
100
6.8-Ferro
Foi constatada a presença da fase β-Al5FeSi nos contornos das

microporosidades, que pode contribuir, eventualmente, para
reduzir o fluxo do líquido eutético interdendrítico, impedindo seu
preenchimento e contribuindo para a redução das propriedades
mecânicas da liga.
(MALAVAZI E COUTO, 2014).
101
6.9-Fósforo
As fontes: fosfatos na bauxita, no silício metálico e sucatas de

Al-Si hipereutéticas.
Loper e Cho (2000), a solubilidade do P:
-no Al  é 0,008% máximo em massa.
-no Al líquido, a 660 oC, é de 0,018 % em massa.
O composto intermetálico AlP  temperatura de fusão > 2400 oC.
AlP  refinador do silício primário nas ligas de alumínio

hipereutéticas, mas não é refinador do alumínio primário.
(LOPER; CHO, 2000)
102
6.9-Fósforo
Em ligas AlSi hipereutéticas, adições entre 0,005 a 0,025 % de P
para o refino de grão.
Sendo o retido entre 0,0005 a 0,0025 % na peça.
Se formam partículas insolúveis de AlP3, possui similaridade
cristalina e reticulado cristalino estável, atua como núcleo efetivo
para o crescimento do silício primário.
APELIAN; MAKHLOUF (2004).
103
6.9-Fósforo
AlP  refinador do silício primário nas ligas de alumínio hipereutéticas.

(LOPER; CHO, 2000)
(a) (b)
AlSi17, coquilha, bruto de fundição, (a) antes e (b) após adição de P (RUSSO, 1993).
104
6.9-Fósforo
Baixa solubilidade Deve ser mantido abaixo de 0,0002 a 0,0003 %,
Precipitação de compostos. Loper e Cho (2000).
Diagrama de fases Al-P (LOPER; CHO, 2000).
105
6.9-Fósforo
Os elementos modificadores, Na, Sr, e Sb, não são compatíveis

com o P.
Ocorre interação química, compostos são formados.
Em ligas hipoeutéticas modificadas manter o P em teores

reduzidos, poucos ppm.
106
6.10-Magnésio
Aumentar a dureza e a resistência de ligas solubilizadas e

envelhecidas.
As ligas Al-Si mais comuns e com propriedades mecânicas

superiores, possuem Mg entre 0,4 a 0,7 %.
(GRUZLESKI; CLOSSET, 1990; ASM HANDBOOK CASTING, 2004).
Esquema parcial do diagrama de

fases Al-Mg (ASHBY; JONES,
1998).
107
6.10-Magnésio
FUOCO, 2003
108
6.11-Manganês
Nas ligas Al-Si, para modificar a morfologia das partículas

intermetálicas a base de ferro.
Sem manganês, o alongamento é muito reduzido.
Se o teor de Fe exceder 0,45 %, o teor de Mn não deve ser menor

que a metade do teor de Fe.
Intermetálicas a base de ferro  escrita “chinesa”.
BÄCKERUD; CHAI E TAMMINEN (1990), APELIAN E MAKHLOUF (2004), HATCH (1990) E ASM HANDBOOK
CASTING (2004)
109
6.11-Manganês
O manganês promoveu a alteração da morfologia da

fase β-Al5FeSi de plaquetas para α-Al15(Fe,Mn)3Si2 para
morfologia tipo escrita chinesa nos teores de até 0,4%
de Mn.
Adições a partir de 0,4% de Mn promoveu a formação

da fase α-Al15(Fe,Mn)3Si2 com morfologia poligonal.
110
6.11-Manganês
Adição progressiva de Mn na liga AlSi9Fe aumentou o

alongamento e a resistência mecânica.
Devido: formação do eutético acoplado, em que uma

fase dúctil (alumínio α) cresce junto a uma fase frágil
(α-Al15(Fe,Mn)3Si2) de longa extensão.
111
6.11-Manganês
Fase α-Al15(Fe,Mn)3Si2 com morfologia em escrita chinesa na liga com

0,2 % de Mn (MALAVAZI E COUTO, 2014).
112
6.11-Manganês
Fase α-Al15(Fe,Mn)3Si2 com morfologia poliédrica na interfase de um

braço dendrítico no interior de um microporo (MALAVAZI E COUTO,
2014). 113
6.11-Manganês
Efeito do teor de Mn na liga AlSi9Fe1,2 sobre as

propriedades mecânicas.
Teor de Mn (%)
Propriedades
0,0 0,1 0,2 0,4 0,7
Resistência à tração (MPa) 179 181 183 179 190
Limite de escoamento (MPa) 79 74 78 75 76
Alongamento (%) 4,7 4,5 6,9 5,8 5,6
Fonte: Malavazi e Couto, 2014.
114
6.11-Manganês
Manganês, ferro, cromo e outros metais de transição

devem ser limitados a pequenas quantidades para
evitar a formação de precipitados intermetálicos
primários no metal fundido.
A solubilidade do manganês no alumínio líquido é total,

no alumínio sólido pode ser de até 1,82 % na
temperatura de 659 oC, na presença de outros
elementos considerados impurezas este valor é muito
menor.
HATCH (1990)
115
6.11-Manganês
(a) Diagrama de fases Al-Mn até 100 % de Mn (www.infomet.com.br, 2008).

116
6.11-Manganês
Diagrama de fases Al-Mn até 10 % de Mn (www.infomet.com.br, 2008).
117
6.12-Silício
Eleva a fundibilidade;
Endurecedor por precipitação de segunda fase;
Controla o modo de solidificação das ligas;
Fragilizante (partícula dura);
Melhora a usinabilidade.
118
6.12-Silício
As ligas Al-Si são cerca de 85 a 90 % do total das ligas de alumínio

fundidas (GRUZLESKI; CLOSSET, 1990).
O Si melhora a fluidez, reduz a formação de trinca a quente e

rechupes.
Recomendado:
PROCESSOS Si (%)
Areia e cera perdida 5a7
Coquilha por gravidade 7a9
Sob pressão 8 a 12
(ASM-HANDBOOK - CASTING, 2004)
119
6.12-Silício
É necessário maior teor de Si nos processos com molde

permanente devido:
Necessidade de maior fluidez.

Menor tendência à trinca a quente.
Motivos:
-alta taxa de extração de calor;
-elevada restrição a contração do metal ;
(ASM-HANDBOOK - CASTING, 2004)
120
6.12-Silício
A maior dureza das partículas de silício confere as ligas Al-Si

hipereutéticas maior resistência ao desgaste.
Com Na ou Sr, teores <0,02 %, nas ligas Al-Si hipoeutéticas as

partículas de silício podem ser modificadas em finas partículas
fibrosas, resultando em aumento no limite de resistência e
alongamento.
Nas ligas hipereutéticas, o refino das partículas de Si pode ser

obtido com a adição de fósforo, teor <0,01 %.
(HATCH, 1990)
121
6.12-Silício
Diagrama de fases Al-Si (www.infomet.com.br, 2008).

122
6.12-Silício
(FUOCO, 2003)
123
6.12-Silício
Rechupe total
Microrrechupe
(FUOCO, 2003)
124
6.12-Silício
Resistência
Alongamento
(FUOCO, 2003)
125
6.13-Zinco
O zinco nas ligas de alumínio basicamente é restrito as ligas Al-Zn,
grupo 7xx.x.
Com o cobre e/ou magnésio o zinco melhora as propriedades após

o tratamento térmico de solubilização e envelhecimento.
Favorece a formação de rechupe e trincas a quente e reduz a

resistência à corrosão.
O aspecto negativo, aumento da densidade dos componentes

fundidos, densidade alta, 7,14 kg/dm3.
ALLAR (1996), APELIAN E MAKHLOUF (2004)
126
6.13-Zinco
Diagrama de fases Al-Zn (ASM HANDBOOK ALLOY PHASE DIAGRAMS, 1998).
127
7-TRATAMENTO NO ALUMÍNIO LÍQUIDO
7.1-GASES E DESGASEIFICAÇÃO
7.1.1-Solubilidade do hidrogênio
No alumínio líquido, o hidrogênio está na forma atômica (H) e não

na forma molecular (H2 ).
A cada aumento de 110 oC, no Al no estado líquido dobra a

quantidade de hidrogênio em solução.
Durante a solidificação, a solubilidade do hidrogênio diminui e

ocorre à formação de porosidade.
H2O (vapor)+ 2/3 Al (líquido) 1/3 Al2O3 + 2H
(GRUZLESKI; CLOSSET, 1990 e FUOCO, 2003)
128
SOLUBILIDADE
TEMPERATURA
DO HIDROGÊNIO
(OC)
(cc/100g)
0 0,0000001
400 0,005
660 sólido 0,036
660 líquido 0,69
700 0,92
750 1,23
800 1,67
850 2,15
Solubilidade estimada do hidrogênio no alumínio em função da temperatura (GRUZLESKI; CLOSSET, 1990).

129
Diagrama Al-H (ASM HANDBOOK ALLOY PHASE DIAGRAMS, 1998).

130
Diferença entre rechupe (a) e poro devido a hidrogênio (b) (GRUZLESKI ; CLOSSET, 1990).
131
(FUOCO, 2003)
132
Nucleação de trinca em porosidade obtida no ensaio de fadiga em uma liga A356 modificada
com Sr (WANG; APELIAN; LADOS, 2001).
133
Absorção de H a partir das fontes:
Umidade do ar;
Fluxos para escorificação;
Pastilhas para tratamento;
Cadinhos;
Gases de combustão;
Refratários;
Ferramentas;
Componentes da carga metálica.
(GRUZLESKI; CLOSSET, 1990; XU et al, 2004)
134
A redução dos micro poros devido a gases:
Redução da absorção no metal fundido;
Desgaseificação do alumínio fundido um pouco antes

do vazamento.
(FUOCO, 2003)
135
Fatores importantes na absorção do hidrogênio:
O tempo de permanência no estado líquido;
A temperatura de manutenção;
A agitação do metal líquido (quebra da camada de

óxidos que sobrenada o metal líquido).
(FUOCO, 2003)
136
7.1.2-Desgaseificação
Na indústria:
-Borbulhamento com nitrogênio, argônio ou misturas com Cl.
-Pastilhas a base de hexacloretano (C2Cl6).
Bobulhamento Pastilha
Ponta porosa Rotor (melhor) (XU et al, 2004)

137
Desgaseificação com cloro:
Elevada eficiência;
Elimina presença de elementos alcalinos;
Alta toxidez;
Elevada corrosão;
(FUOCO, 2003)
138
Alcalinos
139
Desgaseificação com gás neutro (nitrogênio ou argônio):
Sem toxidez e corrosão;
Para aumentar a eficiência: uso de rotor desgaseificador;
(FUOCO, 2003)
140
Desgaseificação com lança:
Bolhas grandes, pequeno tempo de permanência no líquido e

grande agitação da superfície;
Cria correntes de convecção, diminui a eficiência de desgaseificação

e de limpeza de óxidos.
(FUOCO, 2003)
141
Desgaseificação com “plug poroso”:
Bolhas pequenas, grande tempo de permanência no líquido e

pequena agitação da superfície;
Cria correntes de convecção, diminui a eficiência de desgaseificação

e de limpeza de óxidos.
(FUOCO, 2003)
142
Desgaseificação com rotor:
Bolhas pequenas, grande tempo de permanência no líquido e

pequena agitação da superfície;
Cria nuvem de bolhas em todo o líquido, elevada eficiência de

desgaseificação e de limpeza de óxidos em suspensão.
(FUOCO, 2003)
143
(FUOCO, 2003)
144
7.1.3-Verificação da desgaseificação
Esquema da câmara de vácuo

145
Câmara de
vácuo
146
(a) (b)
(a) Dimensões do corpo de prova e (b) o plano de corte para visualizar a presença de poros (DUARTE, 2007).
147
A amostra No 1 é o padrão de
alta qualidade e a No 3 é de a
qualidade comercial geral.
O número central indica a

porcentagem de poros na área e
o número de baixo a densidade.
Amostras da liga A356.0 solidificadas em

câmara de vácuo (ALUMINUM CASTING
TECHNOLOGY, 1993).
148
Esquema da sequência para determinar a densidade da amostra conforme o método de Archimedes (DUARTE, 2007).
149
Calcular a densidade com a seguinte equação, conforme citado por

Kuo, et al. (2001) :
V = (M1 – M2)/L
 = M1/V
Onde:
V = volume da amostra (cm3)
M1 = massa da amostra no ar (g)
M2 = massa da amostra na água (g)
L = densidade da água (g/cm3), de acordo com a temperatura
ambiente.
 = densidade da amostra (g/cm3)
150
7.2-ESCORIFICAÇÃO
Formação dos óxidos (filmes):
2 Al (L) + 3/2 O2 (v)  Al2O3 (s)
2 Al (L) + 3H2O (v) +  Al2O3 (s) + 6H (v)
(FUOCO, 2003)
151
7.2-ESCORIFICAÇÃO
CONSEQUÊNCIAS DA FORMAÇÃO DO FILME DE ÓXIDOS:
Proteção do líquido contra nova oxidação, é um filme fraco,

ocorrem quebras e continua a oxidação.
Ocorre encapsulamento de gotas de alumínio na escória, 60 a 80%

Al.
Densidade do óxido de alumínio, 3,94 kg/dm3 próxima à do alumínio

líquido, suspensão no líquido.
(FUOCO, 2003)
152
7.2-ESCORIFICAÇÃO
(FUOCO, 2003)
153
7.2-ESCORIFICAÇÃO
(FUOCO, 2003)
154
7.2-ESCORIFICAÇÃO
Efeito das inclusões no alumínio fundido:
Diminui a fluidez da liga;
Diminui a ductilidade;
Diminui sanidade interna, promove a formação de poros.
(FUOCO, 2003)
155
7.2-ESCORIFICAÇÃO
Efeito dos filmes de óxidos.
Micrografia obtida em microscópio eletrônico de varredura mostrando o filme de óxido como local de origem
da trinca no ensaio de fadiga na liga A356 modificada com Sr (WANG; APELIAN; LADOS, 2001).
156
7.2-ESCORIFICAÇÃO
Inclusão de óxido “novo”, do sistema de canais. (FUOCO, 2003)
157
7.2-ESCORIFICAÇÃO
Inclusão de óxido “velho”, do forno. (FUOCO, 2003)
158
7.2-ESCORIFICAÇÃO
Inclusão de óxido “velho”, do forno. (FUOCO, 2003)
159
7.2-ESCORIFICAÇÃO
Técnicas de limpeza das inclusões de óxidos em suspensão:
Limpeza com adição de fluxos;
Sedimentação em forno de espera;
Desgaseificação com rotor;
Filtragem.
(FUOCO, 2003)
160
7.2-ESCORIFICAÇÃO
EFEITOS DA ADIÇÃO DE FLUXOS:
Facilita a separação entre óxido e metal, na sedimentação ou

desgaseificação com rotor;
Torna a escória mais seca, diminui as perdas de alumínio;
Diminui a impregnação de óxidos nas paredes de panelas e fornos.
(FUOCO, 2003)
161
7.2-ESCORIFICAÇÃO
Tipos de fluxos:
Fluxo de cobertura - inerte ou passivo.
Fluxo de limpeza (escorificação, separação e limpeza de paredes de

fornos) - ativo.
(FUOCO, 2003)
162
7.2-ESCORIFICAÇÃO
Fundamentos da reação fluxos / alumina:
Fluxos baseiam-se em misturas de cloretos

(NaCl + KCl + MgCl2 + CaCl2) contendo fluoretos (Na3AlF6)
Alumina reage com o fluoreto de sódio (NaF):
4NaF + 2Al2O3 (s)  3NaAlO2 + NaAlF4
2NaF + Al2O3 (s)  3NaAlO2 + NaAlOF2
(FUOCO, 2003; GRUZLESKI; CLOSSET, 1990)
163
7.2-ESCORIFICAÇÃO
O fluorosilicato de sódio
fica entre o Al2O3 e o
alumínio não reagido.
Na2 SiF6
O óxido é envelopado pelo

fluxo, ele flutuará para a
escória.
Ação de limpeza da escória com Na2SiF6: (a) antes da adição do Na2SiF6; (b) após a adição do Na2SiF6
(GRUZLESKI; CLOSSET, 1990).
164
7.2-ESCORIFICAÇÃO
Remoção de sódio e cálcio.
Realizada com fluxo a base de NaCl-KCl mais um componente reativo.

Se a remoção desejada é o sódio, MnCl2 é adicionado:
MnCl2 + 2Na  2NaCl + Mn
Para eliminar o cálcio, AlF3 é adicionado:
3Ca + 2AlF3  3CaF2 + 2Al
Magnésio pode ser removido de acordo com:
3Mg + 2AlF3  3MgF2 + 2Al

(GRUZLESKI; CLOSSET, 1990)
165
7.2-ESCORIFICAÇÃO
Para evitar perda de metal através de uma escória “molhada”.
Os fluxos de limpeza freqüentemente contem pequenas

quantidades de oxidantes reativos, tais como sulfatos ou nitratos,
para produzir uma escória seca.
Estes componentes disparam reações exotérmicas, as quais

aumentam a temperatura da escória a nível tal que coalesce as
partículas de alumínio e as mesmas saem por gotejamento
166
7.2-ESCORIFICAÇÃO
Esquema do processo de limpeza da escória por

reação exotérmica (GRUZLESKI; CLOSSET, 1990).
167
7.2-ESCORIFICAÇÃO
Sedimentação em forno de espera:
Tempos de sedimentação são da ordem de 40 minutos.
Exige líquido pouco agitado (lama de óxidos).
Novas ações turbulentas como carregamento de panelas e

transferência para fornos de espera formam novos óxidos.
168
7.2-ESCORIFICAÇÃO
Desgaseificação com rotor
Limpeza do metal fundido através da flotação dos filmes de óxidos

que são arrastados.
(FUOCO, 2003; XU et al, 2004)
169
7.3-MODIFICAÇÃO DA MORFOLOGIA DO SILÍCIO EUTÉTICO

7.3.1-Fundamentos da modificação
Crescimento do cristal de silício não modificado.
Crescimento de um cristal de silício acicular a Formação de um plano de maclação

partir do líquido (GRUZLESKI; CLOSSET, 1990). (GRUZLESKI; CLOSSET, 1990).
O silício é um não-metal, e como tal, solidifica de maneira facetada.

170

Interface sólido-líquido durante a formação do cristal de silício (GRUZLESKI; CLOSSET, 1990).
171

Silício acicular mostrando a baixa quantidade de planos de maclação (GRUZLESKI; CLOSSET, 1990).
172

Liga AlSi7, molde de areia, 500x. Liga AlSi7, coquilha, 500x.
173

Crescimento do cristal de silício modificado.
Esquema do crescimento maclado devido à presença do átomo do elemento modificador (GRUZLESKI; CLOSSET, 1990).
174

Crescimento do cristal de silício modificado.
Fibra de silício modificada com sódio mostrando a alta quantidade de planos maclação e a superfície rugosa
175

Diagrama de fases Al-Na até 0,2 % de Na (www.infomet.com.br, 2008).
176

Diagrama de fases Al-Sr (ASM HANDBOOK ALLOY PHASE DIAGRAMS, 1998).

177

Diagrama de fases Al-Sb (ASM HANDBOOK ALLOY PHASE DIAGRAMS, 1998).

178

7.3.2-Microestruturas e propriedades das ligas modificadas
(a) (b)
Microestrutura da liga A356 não modificada, (a) microscópio ótico, (b) microscópio eletrônico de varredura
179

Em 1921 que Aladar Pacz, nos EUA, ao tratar as ligas Al-Si entre 5 a
15 % de silício com um fluoreto alcalino de sódio gerou aumento na
ductilidade.
A descoberta é considerada um desenvolvimento dos mais

significativos para o setor de fundição de alumínio
(GRUZLESKI; CLOSSET, 1990) .
180

(a) (b)
Microestrutura da liga A356 modificada, (a) microscópio ótico, (b) microscópio eletrônico de varredura
181

Liga AlSi7, molde de areia, Liga AlSi7, coquilha, modificada com

modificada com sódio, 500x. sódio, 500x.
182

Propriedades mecânicas da liga AlSi7Mg0,3 produzida em

coquilha e sem tratamento térmico.
Microestrutura Limite de Resistência (MPa) Alongamento (%)
Acicular 180 7
Fibrosa 200 16
183

Propriedades mecânicas da liga 356 modificada com estrôncio

vazada em coquilha e molde de areia e posteriormente
submetidas ao tratamento térmico T6.
Processo Tratamento térmico LR (MPa) Alongamento (%) Dureza (HB)
Bruto de fundição 200 14 55

Coquilha
T6 310 12 100
Areia T6 275 2 100
184
Microestrutura da liga AlSi13 sub-modificada com sódio (RUSSO, 1993).
185
Microestrutura da liga AlSi13 super-modificada com sódio (RUSSO, 1993).
186
7.4-REFINO DE GRÃO
7.4.1-Efeitos do refino de grão
Normalmente se deseja uma microestrutura equiaxial e fina.
Tipos de grãos em alumínio fundido (ALUMINUM CASTING TECHNOLOGY, 1993).
187
7.4-REFINO DE GRÃO
Uma microestrutura com grãos finos favorece:
Melhor sanidade interna, devido a redução de formação de rechupe,

trinca a quente e poros por hidrogênio.
As vantagens do refino de grão:
Melhora as características de alimentação;

Aumenta a resistência à formação de trinca a quente;
Melhora a resistência mecânica;
Aumenta estanqueidade;
Melhora a resposta ao tratamento térmico;
Melhora o acabamento superficial dos tratamentos químicos,
eletroquímicos ou mecânicos.
188
7.4-REFINO DE GRÃO
Contorno de grão grosseiro apresenta menor resistência, causado
pela elevada concentração de impurezas e defeitos.
Liga AlSi7, (a) microestrutura sem adição de refinador, (b) microestrutura com adição de refinador (ASM
HANDBOOK CASTING, 2004)
189
7.4-REFINO DE GRÃO
Reduz tamanho das microporosidades
Sem refino químico Refinado com Ti+B

(FUOCO, 2003)
190
7.4-REFINO DE GRÃO
Importância do refino de grão
Ligas com 6 a 9%Si, grande importância do refino químico.
(FUOCO, 2003)
191
7.4-REFINO DE GRÃO
Liga com 11,5 a 12,5%Si

Pequena importância do refino químico.
(FUOCO, 2003)
192
7.4-REFINO DE GRÃO
Refino de grão de liga hipereutética
Liga AlSi21Cu1,6Ni1,5Mn0,7Mg0,6Co0,8 refinada com CuP e P vermelho(RUSSO,1993).
193
7.4-REFINO DE GRÃO
7.4.2-Princípios do refino de grão
A baixa energia de interface entre o substrato e o metal que está

solidificando é devido a existência de coerência (similaridade do
reticulado cristalino) entre estes dois componentes, ocorrerá
alinhamento da estrutura atômica na interface.
194
7.4-REFINO DE GRÃO
7.4.2-Princípios do refino de grão
Efeito da energia interfacial sobre a geometria do núcleo formado (metal base) em um substrato
195
7.4-REFINO DE GRÃO
7.4.3-Efeitos do resfriamento no refino da microestrutura
(a) Efeito da velocidade de resfriamento

sobre a distância entre os braços das
dendritas (GRUZLESKI; CLOSSET,
1990).
196
7.4-REFINO DE GRÃO
7.4.3-Efeitos do resfriamento no refino da microestrutura
Rede de intermetálicos contínua e descontínua.
(a) Amostra produzida em molde de areia, (b) amostra produzida em coquilha (GRUZLESKI; CLOSSET, 1990).
197
7.4-REFINO DE GRÃO
7.4.4-Refino químico de grão
Adição de 0,02 a 0,15 % de Ti ou da mistura de 0,01 a 0,03 % de Ti e

0,01 % de B.
Ti e B - anteligas ou fluxos.
O Ti combina com o alumínio formando a fase intermetálica TiAl3.
A fase TiAl3 é coerente com o alumínio e portanto tem uma baixa

energia superficial.
198
7.4-REFINO DE GRÃO
Microestrutura de uma anteliga comercial Esquema da nucleação pela reação peritética no sistema Al-Ti
Al-Ti (GRUZLESKI; CLOSSET, 1990). (GRUZLESKI; CLOSSET, 1990).
199
7.4-REFINO DE GRÃO
Efeito do tempo após a adição do refinador sobre o tamanho médio de grão na liga 99,7 % de Al
200
7.4-REFINO DE GRÃO
A capacidade de refino do grão depende da morfologia da fase
intermetálica da anteliga.
O refinador de grão de baixa qualidade apresenta cristais de TiAl3

na forma de blocos, os quais são semelhantes aos encontrados em
refinadores binários a base de Al-Ti.
Refinadores de boa qualidade contêm duas fases intermetálicas, as

quais consistem de partículas de TiAl3 com a superfície coberta de
pequenas partículas de boreto, podendo ser TiB2 ou (Ti, Al)B2.
201
7.4-REFINO DE GRÃO
O boreto aumenta a eficiência do tratamento de refino de grão e o
tempo de duração do tratamento.
Boreto na forma de grandes partículas aglomeradas, inclusões são

geradas e a usinabilidade é prejudicada.
Partículas grandes de boreto são encontradas em anteligas de

baixa qualidade ou como resultado da manutenção do metal líquido
por longos períodos nos fornos.
É essencial limpeza de rotina nos fornos de manutenção.

202
7.4-REFINO DE GRÃO
Morfologia de intermetálico nos refinadores a base de Al-Ti-B: (a) TiAl3 tipo bloco; (b) duplo intermetálico, TiAl3
salpicado com boretos (GRUZLESKI; CLOSSET, 1990).
203
7.5-RESUMO DOS TRATAMENTOS NO ALUMÍNIO FUNDIDO

7.5.1-Modificação com estrôncio
Formas e composições de anteligas com estrôncio.
LIGA COMPOSIÇÃO FONTE de Sr FORMA

A Al - 90% Sr Puro Arame, enlatado
B Al – 3,5% Sr Puro Arame
C Al - 5% Sr Puro Arame, moeda
D Al – 10% Sr Puro Moedas, botões
E Al – 10% Sr; 1% Ti Puro Arame
F Al – 10% Sr; 14% Si Sr2Si Moedas, botões
GRUZLESKI; CLOSSET, 1990.
204

Agentes desgaseificantes
FORMA COMPONENTES
Gás inerte N2, Ar
Gás reativo Cl2
Mistura de gases N2-Cl2
N2-Freon
N2-SF6
Sais C2Cl6
GRUZLESKI; CLOSSET, 1990
205

7.5.5-Filtração
A filtração é a última etapa antes do vazamento no molde e vem logo

após a desgaseificação.
É importante para as empresas que produzem lingotes primários e

secundários.
Benefícios dos lingotes feitos com liga filtrada:
redução na perda de metal;

menor quantidade gás na refusão;
eliminação de pontos duros.
(GRUZLESKI; CLOSSET, 1990)
206

7.5.6-Roteiros de processos de tratamentos
Roteiros típicos do processo de tratamento do alumínio líquido em fundição (GRUZLESKI; CLOSSET, 1990).
207

208

209
8-TRATAMENTOS TÉRMICOS
8.1-Solubilização
Solubilidade crescente de B em  com o

aumento da temperatura.
Esquema do diagrama de fase entre dois elementos com o potencial de endurecimento devido
à solubilidade do elemento B em alta temperatura (FUOCO; CORRÊA, 2002).
210
8.1-Solubilização
Esquema dos vários estágios do processo de formação da fase precipitada de equilíbrio () (CALLISTER, W. D. Jr.
2002).
211
8.1-Solubilização
O tratamento de solubilização nas ligas AlSiMg, AlSiCu e AlSiMgCu

gera os seguintes efeitos:
a) Dissolução das partículas de Mg2Si e CuAl2 colocando os

elementos Si, Mg e Cu em solubilidade na matriz de Al  .
b) Homogenização da estrutura, minimiza a segregação dos

elementos de liga na dendrita (fase α).
c) Alteração na morfologia do Si eutético.
FUOCO E CORRÊA (2002); APELIAN, SHIVKUMAR E SIGWORTH (1989); CALLISTER, W. D. Jr. (2002);
GRUZLESKI; CLOSSET (1990); BROOKS (1982); PORTER; EASTERLING (1981)
212
8.1-Solubilização
8.1.1-Dissolução das partículas de Mg2Si.
As ligas de Al-Si-Mg,
teoricamente solubilizam até
cerca de 1,5 % de Mg2Si na
fase  (GRUZLESKI; CLOSSET, 1990).
Diagrama pseudo binário Al-Mg2Si (GRUZLESKI; CLOSSET, 1990).
213
8.1-Solubilização
8.1.1-Dissolução das partículas de Mg2Si.
Cerca de 0,6 % de Mg
e 0,8 % de Si podem
estar em solução na
liga 356.0 na
temperatura de 540 oC.
Solubilidade de equilíbrio do Mg e Si no alumínio sólido quando Mg2Si e Si estão

presentes (APELIAN; SHIVKUMAR; SIGWORTH, 1989).
214
8.1-Solubilização
8.1.2-Homogenização
Apelian, Shivkumar e Sigworth, (1989) - liga 356.0
Bruto de fundição – distribuição heterogênea do Si e Mg;
Após solubilização, a 550 oC durante 30 minutos - homogeneização

completa.
215
8.1-Solubilização
8.1.2-Homogenização
Elevada solubilidade do Mg na fase Al .
Diagrama binário Al-Mg (BROOKS, 1982).

216
8.1-Solubilização
8.1.3-Alteração na morfologia do Si eutético
Inicialmente, as partículas de Si são separadas em fragmentos

menores e gradualmente são esferoidizadas.
Tempos prolongados de solubilização levam ao crescimento das

partículas.
Ambos, a esferoidização e o crescimento ocorrem devido à

redução da energia de superfície nos contornos das partículas
de silício. O sistema reduz o excesso de área de contorno.
(APELIAN; SHIVKUMAR; SIGWORTH, 1989)
217
8.1-Solubilização
Liga Al-Si A356 no estado bruto de fundição Partículas de Si separadas após o

(500x) (APELIAN; SHIVKUMAR; SIGWORTH, 1989). aquecimento durante 2 h a 540 oC (500x)
(APELIAN; SHIVKUMAR; SIGWORTH, 1989).
218
8.1-Solubilização
Grande alteração no
alongamento com pouca
diferença na temperatura
de solubilização devido a
esferoidização das
partículas de silício
(APELIAN; SHIVKUMAR; SIGWORTH,
1989).
Efeito da temperatura e tempo de solubilização sobre as propriedades mecânicas na liga A356

após envelhecimento natural (APELIAN; SHIVKUMAR; SIGWORTH, 1989).
219
8.1-Solubilização
8.1.4-Fusão incipiente
Fusão de fases eutéticas complexas com baixa temperatura de

fusão.
Solubilização em temperatura elevada.
Com a fusão destas regiões, ocorre um aumento de volume das

mesmas, o que causa uma deformação das regiões sólidas
adjacentes.
No resfriamento, a contração destas colônias de eutéticos, vazios

serão formados devido à contração.
(FUOCO; CORRÊA, 2002)
220
8.1-Solubilização
8.1.4-Fusão incipiente durante a solubilização
Microporosidades formadas na região onde houve a fusão incipiente (FUOCO; CORRÊA, 2002).
221
8.1-Solubilização
Tipos de eutéticos e temperaturas de formação para as
ligas Al-Si-Mg.
Liga Reações Reação ou tipo de eutético

Reação 1 Rede de dendritas da fase Al 
Reação 2 Eutético (Al +Si) e fases ricas em ferro
Al-Si-Mg
Fase Al +Si + Mg2Si + fases ricas em
Reação 3
ferro
222
8.1-Solubilização
Efeito do teor de ferro sobre as faixas de temperaturas para as

reações de solidificação da liga Al-Si-Mg (A356/356).
Amostras Ferro (%) Reação 1 Reação 2 Reação 3

1 0,13 605-582 oC 582-553 oC 546-515 oC
2 0,40 601-580 oC 580-551 oC 543-511 oC
3 0,42 601-580 oC 580-548 oC 540-506 oC
223
8.1-Solubilização
Literatura
Comparação entre a temperatura de solubilização recomendada na literatura e as faixas de

temperaturas das reações obtidas na pesquisa de Fuoco, medidas por DTA durante a solidificação das
ligas A356/356 (FUOCO; CORRÊA, 2002).
224
8.1-Solubilização
8.1.5-Resfriamento após solubilização
Evitar a formação da fase de equilíbrio.

Obter a maior quantidade possível de solução sólida na
temperatura ambiente.
Resfriamento muito elevada pode provocar distorções e tensões
residuais.
(APELIAN; SHIVKUMAR; SIGWORTH 1989)
225
8.1-Solubilização
Aumenta a concentração de vazios.
Os vazios servirão como locais para que ocorra precipitação e

facilite a difusão dos átomos.
(PORTER; EASTERLING, 1981)
226
8.1-Solubilização
Efeito da temperatura da água de resfriamento após a solubilização sobre as propriedades

mecânicas da liga A356 (APELIAN; SHIVKUMAR; SIGWORTH 1989).
227
8.1-Solubilização
Efeito do tempo entre a retirada da peça do forno e o resfriamento sobre as propriedades mecânicas
da liga A356 solubilizada a 520 oC por 5 h e envelhecida a 155 oC por 4,5 h (APELIAN; SHIVKUMAR;
SIGWORTH 1989).
228
8.2-Envelhecimento
8.2.1-Fundamentos do envelhecimento
Objetivo:
Precipitação de constituintes que foram dissolvidos na matriz ss

(ss = solução sólida ) durante o tratamento de solubilização, na
forma de partículas muito pequenas que causam o aumento da
dureza do material.
229
8.2-Envelhecimento
Os principais requisitos para que ocorra o endurecimento são:
-Solubilidade sólida decrescente de uma fase com a queda de

temperatura.
-Matriz dúctil.
-A liga não deve trincar durante a operação de resfriamento na

solubilização.
-O precipitado formado deve ser coerente com a matriz.
230
8.2-Envelhecimento
Esquema da estrutura cristalina após o tratamento térmico de solubilização (ASHBY; JONES, 1998).
231
8.2-Envelhecimento
Esquema da zona de Guinier – Preston e a deformação no reticulado cristalino (ASHBY; JONES, 1998).
232
8.2-Envelhecimento
Solução sólida Zona GP
Esquema dos vários estágios do processo de formação da fase precipitada de equilíbrio () (CALLISTER, W. D. Jr.
2002).
233
8.2-Envelhecimento
Micrografias em obtidas em microscópio eletrônico de transmissão na liga A380 produzida em

fundição sob pressão após o tratamento térmico T6. (a) dendritas de Al cercadas pelas partículas
de Si. (b) precipitados finamente dispersos na matriz de alumínio (LUMLEY et al, 2007)
Si Fe Cu Mn Mg Ni Zn Sn
7,5-9,5 1,3 3,0-4,0 0,50 0,10 0,50 3,0 0,35 234
8.2-Envelhecimento
Esquema do movimento das discordâncias que cortam os precipitados (ASHBY; JONES, 1998).
235
8.2-Envelhecimento
Efeito do tempo de envelhecimento na liga AlCu4 sobre a distância entre os precipitados zonas
de GP, ”, ’ e  (ASHBY; JONES, 1998).
236
8.2-Envelhecimento
Efeito do tratamento térmico de solubilização e envelhecimento sobre o limite de resistência, tipo de estrutura
e tensões na liga AlCu4 (ASHBY; JONES, 1998).
237
8.2-Envelhecimento
Zonas de GP: tensões e deformações no reticulado.
Precipitados ”: matriz altamente deformada pelos precipitados
coerentes.
Maiores tensões para movimentar as discordâncias através do
reticulado cristalino (PORTER; EASTERLING, 1981).
Com ’, o espaçamento

entre os precipitados
torna-se maior, de
maneira que as
discordâncias são
capazes de passar
entre eles e a dureza
começa a diminuir.
Efeito do teor de cobre e do tempo de envelhecimento sobre a dureza Vickers
na liga Al-Cu (PORTER; EASTERLING, 1981).
238
8.2-Envelhecimento
Nas ligas Al-Si-Mg, Apelian; Shivkumar e Sigworth (1989) descrevem

a seguinte seqüência de precipitação no envelhecimento:
ss  zonas GP (discos)  ’ (bastões)   (Mg2Si) (placas)

 
semicoerente fase de equilíbrio

máximo de dureza
239
8.2-Envelhecimento
8.2.2-Parâmetros de envelhecimento
Propriedades mecânicas da liga AlSi7Mg submetida a vários tratamentos térmicos (APELIAN, SHIVKUMAR;
SIGWORTH, 1989).
240
8.2-Envelhecimento
(a) Efeito da temperatura e (b) do tempo de envelhecimento nas propriedades mecânicas na liga A356 (APELIAN;
SHIVKUMAR; SIGWORTH, 1989). 241
8.2-Envelhecimento
Efeito do tempo e da temperatura de envelhecimento sobre as propriedades mecânicas da liga A356,

solubilizada a 540 oC durante 9 h e resfriada na água (APELIAN; SHIVKUMAR; SIGWORTH, 1989).
242
8.2-Envelhecimento
Efeito do tempo de envelhecimento e a distância entre os braços das dendritas sobre as propriedades
mecânicas da liga A357 (APELIAN; SHIVKUMAR; SIGWORTH, 1989).
243
8.2-Envelhecimento
Efeito do teor de Mg,

tempo e temperatura de
envelhecimento sobre a
dureza e limite de
escoamento nas ligas
AlSi7Mg (APELIAN;
SHIVKUMAR;
SIGWORTH, 1989).
244
8.2-Envelhecimento
Efeito do tempo e da temperatura de envelhecimento sobre a dureza na liga A356

(ROMETSCH; SCHAFFER, 2002).
245
8.2-Envelhecimento
Efeito do tempo e da temperatura de envelhecimento sobre a dureza na liga A356

(ROMETSCH; SCHAFFER, 2002).
246
8.2-Envelhecimento
Liga A357 após os tratamento de solubilização a 540 oC durante 22 h (ALEXOPAOULOS; PANTELAKIS, 2004).
247
8.2-Envelhecimento
Liga A357 após tratamento térmico de envelhecimento na temperatura de 205 oC durante 36 h (ALEXOPAOULOS;
PANTELAKIS, 2004).
248
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PROCESSAMENTO DE LIGAS

ALUMÍNIO SILÍCIO FUNDIDAS

3 CLASSIFICAÇÃO DAS LIGAS DE ALUMÍNIO FUNDIDAS 6.10 MAGNÉSIO

4 CLASSIFICAÇÃO DOS TRATAMENTOS TÉRMICOS 6.11 MANGANÊS

4.1 PRÁTICAS RECOMENDADAS 6.12 SILÍCIO

5 SOLIDIFICAÇÃO 6.13 ZINCO

5.1 SOLIDIFICAÇÃO DO ALUMÍNIO PURO 7 TRATAMENTOS NO ALUMÍNIO LÍQUIDO

5.2 SOLIDIFICAÇÃO DE LIGAS HIPOEUTÉTICAS 7.1 GASES E DESGASEIFICAÇÃO

5.3 SOLIDIFICAÇÃO DE LIGAS HIPEREUTÉTICAS 7.2 ESCORIFICAÇÃO

5.4 NOÇÕES SOBRE GRÃO 7.3 MODIFICAÇÃO DA MORFOLOGIA DO SILÍCIO

Aumento na demanda de fundidos de alumínio.

Montadoras de veículos, máquinas e eletrodomésticos.

Fatores negativos - pessoal qualificado e pouco investimento em

(FUNDIÇÃO E MATÉRIAS PRIMAS, 2001)

CONSUMO DE ALUMÍNIO POR HABITANTE

RESERVAS DE BAUXITA NO MUNDO

FONTES DE ELETRICIDADE NO BRASIL

PRODUÇÃO DE ALUMÍNIO PRIMÁRIO NO BRASIL

CONSUMO DE ALUMÍNIO NO BRASIL

CRESCIMENTO DO CONSUMO INTERNO NO BRASIL ATÉ 2020

A bauxita, identificada em Les Baux, Sul da França, 1821 por

O alumínio foi isolado em 1825 pelo químico Dinamarquês Hans

Em 1854 Saint-Clare Deville, faz a primeira obtenção industrial do

O processo de Deville empregava cloreto duplo de alumínio e sódio

Heroult e Hall, sem se conhecerem, inventaram ao mesmo tempo o

Em 1917 foi produzido o primeiro milhão de toneladas de bauxita.

A mineração se expandiu para a Áustria, Hungria, Alemanha e

Em 1943, os maiores produtores de bauxita: Estados Unidos, a

Em 1952, a Jamaica iniciou a mineração de bauxita, ultrapassou o

Na década de 60, Austrália e Guiné juntaram-se a esses países.

Nos Anais de 1928 da Escola de Minas de Ouro Preto, as primeiras

A primeira utilização de bauxita para a produção de alumina e

Em 1950 a Elquisa foi adquirida pela Aluminium Limited do Canadá –

A Companhia Brasileira de Alumínio - CBA, foi fundada em 1941.

A Novelis, uma empresa do Grupo Alcan, chegou ao Brasil em 1940

Embora tenha sido fundada em 1940, a empresa só iniciou as

A líder no mercado americano e mundial, a Alcoa - Aluminium

A Alcoa comemora 120 anos nos EUA em 2010.

Valesul Alumínio S.A, da CVRD e Billiton Metais, iniciou em 1982.

Consórcio de Alumínio do Maranhão - Alumar, Billiton Metais e

Aluvale - Vale do Rio Doce Alumínio, projeto Albras (consórcio entre

OS PRINCIPAIS ELEMENTOS DE LIGA

ASM Handbook Metallography and Microstructures, 2004.

CARACTERÍSTICAS GERAIS DAS LIGAS DE ALUMÍNIO

Elevada tendência à formação de microporos;

Solidificação pastosa em algumas composições;

Elevada contração de solidificação;

Elevada solubilidade de H no estado líquido e reduzida no estado

Elevada reatividade com o oxigênio no estado líquido (sensibilidade

Baixa temperatura de fusão (permite o uso de moldes metálicos);

CARACTERÍSTICAS GERAIS DAS LIGAS DE ALUMÍNIO

Propriedades mecânicas e sanidade são sensíveis à velocidade de

Elevada relação resistência mecânica / peso (baixa densidade 2,7

CARACTERÍSTICAS GERAIS DAS LIGAS DE ALUMÍNIO

Ligas Limite de Alongamento Densidade Lr/Densidade

Tabela 2.1 - De acordo com a Aluminum Association

ASM Handbook Metallography and Microstructures, 2004.

ASM Handbook Casting, 2004.

ASM Handbook Casting, 2004.

ASM Handbook Casting, 2004.

ASM Handbook Casting, 2004.

ASM Handbook Casting, 2004. 33

ASM Handbook Casting, 2004. 34