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Tecnologia Da Fundição
Tecnologia Da Fundição
2 – VANTAGENS
Hoje em dia, é quase impossível desenhar qualquer peça que não possa
ser fundida por qualquer tipo de tecnologia de fundição existente. Contudo,
como em todas as técnicas de produção, os melhores resultados a baixo
custo são atingidos se o projetista compreender as várias opções e
desenhar as peças para serem utilizadas pelo processo mais apropriado e
da maneira mais eficiente. Os vários processos diferem primeiramente no
material do molde (areia, metal, ou outros materiais) e no método de
vazamento (gravidade, vácuo, baixa ou alta pressão). Todos os processos
partilham o requisito que o material ao solidificar maximiza as suas
propriedades e simultaneamente previne potenciais defeitos, tais como
macro e micro rechupes, porosidade, inclusões, etc. [2]
Observações.
MATÉRIAS-PRIMAS
Formol (formaldeído)
Fenol
Sólido, cristalino, incolor, venenoso e corrosivo.É o composto químico
mais simples da série dos fenóis. Ponto de fusão: aproximadamente 42ºC.
Solúvel em água, álcool e éter. O fenol é empregado na fabricação de resinas
para a fundição, resinas para abrasivos e materiais de fricção, aglomerados de
lã de vidro e outras fibras, laminados para decoração, composições especiais
de borracha e plásticos do tipo baquelite.
Uréia
Resinas Sintéticas
RESINAS FENÓLICAS
RESINAS URÉIA-FORMOL
CONVERSORES
RESINAS CONVENCIONAIS
Passo 1
Passo 2
Passo 3
Passo 4
(b)
Passo 5
Passo 6
12.2 - Resumo
14 - Fundição de Precisão
A partir da matriz:
1) A cera é injetada no interior da matriz para confecção dos modelos;
2) Os modelos de cera endurecida são ligados a um canal central;
3) Um recipiente metálico é colocado ao redor do grupo de modelos;
4) O recipiente é enchido com uma pasta refratária (investimento), para
confecções do molde;
5) Assim que o material do molde endurecer, pelo aquecimento, os
modelos são derretidos e deixam o molde;
6) O molde aquecido é enchido do metal líquido, sob ação de pressão,
por gravidade, a vácuo ou por intermédio da força centrifuga:
7) O material do molde é quebrado e as peças fundidas são retiradas;
8) As peças são separadas do canal central e dos canais de
enchimento, esmerilhadas.
A montagem dos moldes também pode ser feita por meio de dispositivos
mecânicos movidos porconjuntos hidráulicos, que comandam o ciclo de
abertura e fechamento dos moldes.
Tanto os moldes quanto os machos são cobertos com uma pasta
adesiva rala feita de materialrefratário cuja função, além de proteger os moldes,
é impedir que as peças grudem neles, facilitando a desmoldagem. A fundição
com moldes metálicos também é feita sob pressão. Nesse caso o molde
chama-se matriz.
17 - DRENOS
18 - Vazamento
19 - Resfriamento e solidificação
O processo de solidificação deve ser desenhado e controlado
convenientemente. Devem ser tomadas precauções para que o molde não
apresente muitas restrições às contracções que acompanham o
arrefecimento do metal sólido. Se não, o fundido irá fraturar quando
estiver a solidificar e a sua resistência será baixa.
Em adição, o desenho do fundido tem de ser tal que a solidificação
e as contrações de solidificação podem ocorrer sem produzir porosidade
interna ou rechupes.
Depois do metal fundido ser vazado para o molde, uma série de eventos
toma lugar durante a solidificação do fundido e o seu arrefecimento até à
temperatura ambiente. Estes eventos influenciam muito o tamanho, forma e
uniformidade dos grãos formados durante a solidificação que influenciam
as suas propriedades gerais. Os fatores significantes que afectam estes
eventos são o tipo de metal, as propriedades térmicas do metal e do
molde, as relações geométricas entre o volume e a área de superfície do
fundido e a forma do molde. Como exemplo considera-se um metal puro
que tem um ponto de fusão e solidificação bem definidos. O alumínio
puro solidifica aproximadamente a 600ºC, o ferro a 1537ºC e o tungsténio
a 3410ºC.
Quando a solidificação acaba o arrefecimento começa. O metal
solidificado, que agora se dá pelo nome de fundido, é retirado do molde e
arrefecido até à temperatura ambiente [2].
20 - Estrutura de grão
23 - Limpeza, rebarbagem
24 - Porosidade
25 – Controle de qualidade
Fig. 21- Controle de dureza Fig.22 Microscópio metalográfico Fig. 23- Espectómetro
emissão óptica.
Exercícios