Apostila do senai

Automação Industrial
INTRODUÇÃO DA AUTOMAÇÃO
Você já reparou que a automação faz parte do dia-a-dia do homem
moderno? Pela manhã, o rádio-relógio automaticamente dispara o alarme para
acordá-lo e começa a dar as notícias do dia. Nessa mesma hora, alguém
esquenta o pão para o café da manhã numa torradeira elétrica, ajustando o tempo
de aquecimento. Na sala, uma criança liga o videocassete, que havia sido
programado para gravar seu programa infantil predileto da semana anterior.
Quando a casa esquenta pela incidência dos raios solares, o ar condicionado
insufla mais ar frio, mantendo a temperatura agradável. Esses simples fatos
evidenciam como a automação faz parte da vida cotidiana.
CONCEITO
Automação é um sistema de equipamentos eletrônicos e/ou mecânicos que
Controlam seu próprio funcionamento, quase sem a intervenção do homem.
Automação é diferente de mecanização. A mecanização consiste simplesmente no
uso de máquinas para realizar um trabalho, substituindo assim o esforço físico do
homem. Já a automação possibilita fazer um trabalho por meio de máquinas
controladas automaticamente, capazes de se regularem sozinhas.
DESENVOLVIMENTO DA AUTOMAÇÃO
As primeiras iniciativas do homem para mecanizar atividades manuais
ocorreram na pré-história. Invenções como a roda, o moinho movido por vento ou
força animal e as rodas d’água demonstram a criatividade do homem para poupar
esforço.
Porém, a automação só ganhou destaque na sociedade quando o sistema
de produção agrário e artesanal transformou-se em industrial, a partir da segunda
metade do século XVIII, inicialmente na Inglaterra. Os sistemas inteiramente
automáticos surgiram no início do século XX. Entretanto, bem antes disso foram
inventados dispositivos simples e semi-automáticos.
COMPONENTES DA AUTOMAÇÃO
A maioria dos sistemas modernos de automação, como os utilizados nas
indústrias automobilística e petroquímica e nos supermercados, é extremamente
complexa e requer muitos ciclos de realimentação.
Cada sistema de automação compõe-se de cinco elementos:
· acionamento: provê o sistema de energia para atingir determinado objetivo. É o
caso dos motores elétricos, pistões hidráulicos etc.;
· sensoriamento: mede o desempenho do sistema de automação ou uma
propriedade particular de algum de seus componentes. Exemplos: termopares
para medição de temperatura e encoders para medição de velocidade;
· controle: utiliza a informação dos sensores para regular o acionamento. Por
exemplo, para manter o nível de água num reservatório, usamos um controlador
de fluxo que abre ou fecha uma válvula, de acordo com o consumo. Mesmo um
robô requer um controlador, para acionar o motor elétrico que o movimenta;
· comparador ou elemento de decisão: compara os valores medidos com
valores preestabelecidos e toma a decisão de quando atuar no sistema. Como
exemplos, podemos citar os termostatos e os programas de computadores;
· programas: contêm informações de processo e permitem controlar as interações
entre os diversos componentes.

CLASSIFICAÇÃO

A automação pode ser classificada de acordo com suas diversas áreas de

aplicação. Por exemplo: automações bancárias, comerciais, industriais, agrícolas,
de comunicações, transportes. A automação industrial pode ser desdobrada em
automação de planejamento, de projeto, de produção. Essa automação pode ser
classificada também quanto ao grau de flexibilidade.
A flexibilidade de um sistema de automação depende do tipo e da
quantidade do produto desejado. Isto significa que quanto mais variados forem os
produtos e menor a sua quantidade, mais flexível será o sistema de automação. O
quadro a seguir apresenta uma classificação de tipos de processo e de produção
e respectivos sistemas de produção.
A
APLICAÇÕES DA AUTOMAÇÃO
Para fixar os conceitos até aqui explicados, damos a seguir o exemplo de
um sistema automático de controle de fluxo de pessoas em academias de
ginástica.
Este sistema tem um leitor óptico laser e um computador digital de alto
desempenho. Quando um associado quer utilizar a academia, passa um cartão
pessoal, com um código de barras, pelo leitor óptico (elemento sensor). O dado de
entrada é convertido em sinais elétricos e enviado ao computador. O cliente é
identificado (programa). Caso sua situação esteja em ordem (pagamento de
mensalidades, exame médico etc.), o computador envia um sinal para liberação da
catraca (elemento de acionamento) e em seguida registra a ocorrência num banco
de dados, para consultas posteriores.
OUTRAS APLICAÇÕES
O desenvolvimento de elementos sensores cada vez mais poderosos e o
baixo custo do hardware computacional vêm possibilitando aplicar a automação
numa vasta gama de equipamentos e sistemas. Por exemplo:
PRODUTOS DE CONSUMO
· Eletroeletrônicos, como videocassetes, televisores e microcomputadores.
· Carros com sistemas de injeção microprocessada, que aumentam o desempenho
e reduzem o consumo de combustível.
Indústrias mecânicas
· Robôs controlados por computador.
· CAD/CAM, que integra ambientes de projeto e manufatura.
· CNC.
Bancos
· Caixas automáticos.
Comunicações
· Chaveamento de chamadas telefônicas.
· Comunicações via satélite.
· Telefonia celular.
· Correios.
Transportes
· Controle de tráfego de veículos.
· Sistemas de radar.
· Pilotos automáticos.
· Sistemas automáticos de segurança.
Medicina
· Diagnóstico e exames.
O IMPACTO DA AUTOMAÇÃO NA SOCIEDADE
O processo de automação em diversos setores da atividade humana trouxe
uma série de benefícios à sociedade. A automação geralmente reduz custos e
aumenta a produtividade do trabalho. Este aumento possibilita mais tempo livre e
melhor salário para a maioria dos trabalhadores.
Além disso, a automação pode livrar os trabalhadores de atividades
monótonas, repetitivas ou mesmo perigosas. O esquadrão antibomba da polícia
americana, por exemplo, dispõe de robôs para detectar e desarmar bombas e
reduzir riscos de acidentes com explosões inesperadas. Apesar dos benefícios, o
aumento da automação vem causando também sérios problemas para os
trabalhadores:
· aumento do nível de desemprego, principalmente nas áreas em que atuam
profissionais de baixo nível de qualificação;
· a experiência de um trabalhador se torna rapidamente obsoleta;
· muitos empregos que eram importantes estão se extinguindo: é o que vem
ocorrendo com as telefonistas, perfeitamente substituível por centrais de telefonia
automáticas;
O aumento das ausências no trabalho, falta de coleguismo, alcoolismo ou
consumo
de drogas, que alteram o comportamento dos indivíduos no ambiente de trabalho.
De certa forma, esse processo de alienação deriva do sentimento de submissão
do trabalhador à máquina, da falta de desafios.
Esses problemas, no entanto, podem ser solucionados com programas
contínuos de aprendizagem e reciclagem de trabalhadores para novas funções.
Além disso, as indústrias de computadores, máquinas automatizadas e serviços
vêm criando um número de empregos igual ou superior àqueles que foram
eliminados no setor produtivo.

Sensoriamento
Podemos afirmar que todos os sistemas que necessitam de algum tipo de
controle requerem sensores, para fornecer informações ao controle.
Nesses exemplos, pode-se observar que a função do sensor é indicar o valor
ou a condição de uma grandeza física, ou seja, sensoriá-la para que se possa
exercer controle sobre ela.
No caso do tanque de gasolina, o sensor funciona como indicador
para o motorista abastecer o reservatório com combustível.

Princípio de funcionamento
O sensor é um dispositivo capaz de monitorar a variação de uma grandeza
física e transmitir esta informação a um sistema de indicação que seja inteligível
para o elemento de controle do sistema.
O termômetro é um sistema de indicação que tem como elemento sensor o
mercúrio. A grandeza física a ser medida é a temperatura e a grandeza física do
elemento sensor, que varia proporcionalmente com a variação da temperatura,
é o seu volume, pois o mercúrio se dilata com o aumento da temperatura.
Conhecendo a proporção dessas variações, podemos identificar e medir
o valor da temperatura, observando o comprimento da coluna de mercúrio.

Sistema de controle
Os sensores estão vinculados aos sistemas de controle.
O sistema de controle é um processo acionado por um dispositivo de
controle, que determina o resultado desejado e, ao longo do tempo, indica o
resultado obtido e corrige sua ação para atingir, o mais rápido possivel, o valor
desejado.
Para que o controle ocorra, são acoplados sensores ao sistema. Os sensores
registram os resultados e grandezas do processo, fornecendo ao dispositivo
de controle informações sobre o valor desejado.
Existem diversos exemplos de sistemas de controle no nosso dia-a-dia. Uma
caminhada para um determinado lugar, por exemplo, pode ser considerada
como um sistema de controle. O processo é a caminhada. O dispositivo
de controle é o nosso cérebro. Os atuadores são nossas pernas e pés.
O dispositivo de controle estimula os atuadores a alcançarem o objetivo
desejado.
O processo da caminhada é dinâmico, ou seja, o controle sobre os atuadores
(nossos pés e pernas) ocorre constantemente, de forma que o cérebro nos orienta
a andar mais rápido ou mais lentamente, virar para a esquerda, para a direita
ou andar em frente.
Malha fechada e malha aberta
Malha fechada é um sistema de controle que usa sensores para identificar
a distância do resultado desejado e corrigir suas ações para alcançá-lo.
Malha aberta é um sistema em que o controle ocorre sem que haja
uma amostragem do resultado ao longo do processo, ou seja, sem utilização
de sensores; é como se caminhássemos com os olhos fechados, acreditando
já conhecer o caminho.
É cada vez menor o número de sistemas em malha aberta, em função da
crescente necessidade de se atingir resultados mais precisos e rápidos, e também
devido ao desenvolvimento de elementos sensores bastante precisos e adequados
às mais diversas aplicações.
Sensores e aplicações industriais de alta tecnologia
Características

• Linearidade: É o grau de proporcionalidade entre o sinal gerado e a grandeza física.

Quanto maior, mais fiel é a resposta do sensor ao estímulo. Os sensores mais usados
 são os mais lineares, conferindo mais precisão ao SC. Os sensores não lineares são
usados em faixas limitadas, em que os desvios são aceitáveis, ou com adaptadores
especiais, que corrigem o sinal.
• Faixa de atuação: É o intervalo de valores da grandeza em que pode ser usado o
sensor, sem destruição ou imprecisão.

A seguir, alguns exemplos de aplicações de sensores em equipamentos

e sistemas mais nobres.
Os robôs, que são equipamentos de última geração tecnológica, têm seu
funcionamento respaldado por diversos sensores, colocados em pontos
estratégicos de seu mecanismo e na sua área de atuação.

O processo de usinagem é também um exemplo de aplicação de sensores,

principalmente se o processo de usinagem for automático (controlado por
computador).
No processo de usinagem manual, os sensores são os olhos do operador, que
coordena a produção controlando a máquina de usinagem (fresadora ou torno)
por meio de instrumentos de medida, como paquímetros e micrômetros.
Na produção automatizada pelo computador, os sensores indicam
ao computador o que já foi usinado do material em produção, de forma que
o computador possa controlar a velocidade de operação dos mecanismos.
Sensores analógicos e digitais
Como existem sinais analógicos e sinais digitais a serem controlados
num sistema, os sensores também devem indicar variações de grandezas
analógicas e digitais.
Para um sistema de alarme, qualquer condição que não seja fechada será
entendida como aberta e deve fazer o alarme disparar. Neste caso, a grandeza
é digital e o sensor deve ser digital. Por exemplo, uma microchave fica em
posição fechada quando a entrada está fechada e se abre quando a entrada
é violada.

No caso do controle de movimento do robô, a grandeza que se está

controlando é analógica, pois o mecanismo do robô pode ocupar qualquer
posição no espaço durante o deslocamento, desde a posição de partida até
a posição final.
Sensores e segurança no trabalho
Ainda no caso do robô, podemos também utilizar um sensor digital para
indicar se o trabalhador está ou não numa área perigosa. Um dos sensores mais
utilizados nesta aplicação é o sensor óptico.

Muitos equipamentos, instrumentos e máquinas devem apresentar

dispositivos sensores de segurança. Quanto mais automáticas são as ações
desses mecanismos, maior a segurança.
As máquinas injetoras de plástico automáticas apresentam dispositivos de
segurança nas suas aberturas de acesso aos pontos de colocação dos moldes.
Se uma das portas de segurança se abrir, os sensores indicam o fato ao controle
da máquina e, no mesmo instante, ela pára.
O mesmo ocorre com prensas de estampo, que só atuam se perceberem por
meio de uma cortina de sensores ópticos que não existe nenhum obstáculo em
seu campo de ação. Além disso, o operador deve acionar dois sensores em
pontos distintos, com suas duas mãos simultaneamente, o que significa para o
controlador da prensa: “se o operador acionou os dois dispositivos simultaneamente,
as mãos dele estão em posições de segurança”, e então a prensa pode ser acionada.
A legislação trabalhista e a normalização vêm garantindo cada vez mais a
implantação de sistemas de segurança de operação em equipamentos,
automatizados ou não.
Tipos de sensores
A variedade de sensores é grande. O mercado tem sensores especificados
para cada aplicação.
Strain gauge são sensores que medem deformação superficial de peças.
Eles transformam o valor da deformação em sinais elétricos.

Potenciométrico é um sensor bastante simples, com elemento resistivo que pode ser
um fio bobinado ou um filme de carbono ou de matéria plástica
resistiva.
Synchro e resolvers (sensores de deslocamento angular) são sensores
que se compõem de um transmissor e um receptor.
Nesses sensores, o rotor do motor se desloca proporcionalmente ao deslocamento
do rotor do gerador.
Encoder óptico é um sensor que se vale da interrupção de um feixe de luz,
visível ou não, entre um transmissor e um receptor para gerar um trem de pulsos
proporcional ao deslocamento do dispositivo que está acoplado ao disco –
encoder rotacional – ou à régua – encoder linear.
O encoder linear permite medir um deslocamento ao longo de um eixo;
o encoder rotacional proporciona a indicação de um deslocamento angular
ao redor de um eixo.
De proximidade (indutivos e capacitivos) são sensores que se valem das leis A U L
A
de indução eletromagnética de cargas para indicar a presença de algum tipo
de material que corresponda a certa característica.
Piezoelétricos são sensores que se valem das características que certos
materiais têm de gerar uma tensão elétrica proporcional à deformação física
a que são submetidos.
Normalmente são constituídos de lâminas de quartzo ou de material
cerâmico, recobertas por um filme metálico condutor. A lâmina, ao ser submetida
a uma tensão externa (força), produz uma tensão elétrica.

O uso de câmeras de visão artificial no chão das fábricas tem aumentado

rapidamente, contribuindo para garantir a qualidade final do produto.
Os sensores do sistema de visão artificial são as câmeras, que captam a
imagem. A capacidade que a câmera tem de converter o sinal óptico em sinal
elétrico é muito importante nesse tipo de aplicação.
• NTC e PTC

São resistores dependentes de temperatura.

O NTC (Negative Temperature Coeficient, Coeficiente Negativo de
Temperatura), tem resistência inversamente proporcional à temperatura. Ele é feito de
compostos semicondutores, como os óxidos de ferro, magnésio e cromo. Segue a equação
abaixo:

R = A e B/T

A e B são coeficientes que variam com a composição química e "e" é o número

de Neper, 2.718.T é a temperatura, em graus Kelvin (some 273 à temperatura em Celsius,
para conversão).
Sua curva característica é, então, exponencial decrescente.

• Curva do NTC

Devido a seu comportamento não linear, o NTC é utilizado numa faixa pequena
de temperaturas, em que a curva é próxima de uma reta, ou com uma rede de linearização,
como abaixo.

Rede se linearização, Símbolo do NTC

 O NTC é empregado em temperaturas de até uns 150º C.
O PTC (Positive Temperature Coeficient) tem resistência proporcional à
temperatura, e atua numa faixa restrita. A variação da resistência é maior que a de um
NTC, na mesma faixa. Seu uso é mais freqüente como sensor de sobretemperatura, em
sistemas de proteção, por exemplo, de motores.

• Termopar

Quando dois metais encostados são submetidos a uma temperatura, surge nos
extremos deles uma tensão proporcional à temperatura. Este é o efeito Seebeck.

V=KT

K é uma constante para cada par de metais, que é utilizável até seu limite térmico.

Metal Temperatura Máxima Constante K

Cobre-constantán 375ºC 0.1mV/ ºC
Ferro-constantán 750ºC 0.0514mV/ ºC

O custo dos termopares é elevado, e são empregados em aplicações profissionais,

onde se requer alta confiabilidade e precisão.

PT 100

Medidores de temperatura
• Sensores Integrados:

Há circuitos integrados sensores de temperatura, como o LM 335, da National.

Oferecem alta precisão, por conterem circuitos linearizados. Operam de 0 a 100ºC
aproximadamente.

2. Sensores de Luz

Além de seu uso em fotometria (incluindo analisadores de radiações e químicos),

é a parte de sistemas de controle de luminosidade, como os relés fotoelétricos de
iluminação pública e sensores indireto de outras grandezas, como velocidade e posição
(fim de curso).

• LDR:

O LDR (light dependent resistor, resistor dependente da luz) tem sua resistência
diminuída ao ser iluminado. É composto de um material semicondutor, o sulfeto de
cádmio, CdS. A energia luminosa desloca elétrons da camada de valência para a de
condução (mais longe do núcleo), aumentando o número destes, diminuindo a resistência.
A resistência varia de alguns Mw, no escuro, até centenas de W, com luz solar direta.
Os usos mais comuns do LDR são em relés fotoelétricos, fotômetros e alarmes.
Sua desvantagem está na lentidão de resposta, que limita sua operação.
Símbolo do LDR

• Foto-diodo

É um diodo semicondutor em que a junção está exposta à luz. A energia luminosa

desloca elétrons para a banda de condução, reduzindo a barreira de potencial pelo
aumento do número de elétrons, que podem circular se aplicada polarização reversa.
A corrente nos foto-diodos é da ordem de dezenas de mA com alta luminosidade,
e a resposta é rápida. Há foto-diodos para todas as faixas de comprimentos de onda, do
infravermelho ao ultravioleta, dependendo do material.
O foto-diodo é usado como sensor em controle remoto, em sistemas de fibra
óptica, leitoras de código de barras, scanner (digitalizador de imagens, para computador),
canetas ópticas (que permitem escrever na tela do computador), toca-discos CD,
fotômetros e como sensor indireto de posição e velocidade.

• Foto-transistor

É um transistor cuja junção coletor-base fica exposta à luz e atua como um foto-
diodo. O transistor amplifica a corrente, e fornece alguns mA com alta luminosidade. Sua
velocidade é menor que a do foto-diodo.
Suas aplicações são as do foto-diodo, exceto sistemas de fibra-óptica, pela
operação em alta freqüência.
• Células foto-voltaicas

São dispositivos que convertem energia luminosa em elétrica.

O diodo iluminado intensamente na junção pode reverter a barreira de potencial
em fonte de elétrons, produzindo energia. A eficiência do processo é baixa devido a
pouca transparência da junção (somente as camadas superficiais são iluminadas), apenas
alguns %.
Seu uso principal está nos painéis solares.
Outro dispositivo é a foto-célula de selênio (um semicondutor), de operação
similar. Usa-se em medidores de luminosidade e aparelhos de análise química (como
fotocolorímetros).

3. Sensores de Velocidade

Empregam-se nos controles e medidores de velocidade de motores dentro de

máquinas industriais, eletrodomésticos como videocassete e CD, unidades de disquetes e
Winchesters de computadores, na geração de eletricidade (garantindo a freqüência da
CA), entre outros.

• Tacogerador:

É um pequeno gerador elétrico de CC, com campo fornecido por imã. A tensão
gerada, pela Lei de Faraday é proporcional à velocidade com que o fluxo magnético é
cortado pelo enrolamento do rotor. Assim, o Tacogerador é um transdutor mecânico
elétrico linear.

V=Kn

K é uma constante que depende do campo do imã, do número de espiras e pólos

e das dimensões do rotor; n é a rotação do eixo (por minuto, rpm, ou segundo, rps).
A polaridade da tensão gerada depende do sentido de rotação.

4. Sensores de Vazão

Servem para medir o fluxo de líquidos em tubulações.

• Sensor de turbina:

Se instalarmos uma turbina ou roda dentada numa tubulação, o fluxo fará esta
girar, convertendo a vazão em velocidade, que pode ser medida como já visto.

• Sensor por diferença de pressão:

Quando uma tubulação se estrangula, pela redução do diâmetro, há uma queda de

pressão, e a velocidade do fluído aumenta. Medindo-se a diferença de pressão através do
desnível numa coluna de mercúrio, pode-se calcular a vazão.
Este processo é usado em medidores de vazão em processos industriais, não
automáticos.

• Sensor térmico:

Quando um gás ou líquido flui sobre um corpo aquecido, retira calor deste,
reduzindo a temperatura de forma proporcional à velocidade do fluído.
Se colocarmos um sensor de temperatura, como um NTC, aquecido a uma
temperatura maior que a do fluído, podemos avaliar a vazão pela variação da resistência.
 Para obtermos um sinal que compense as variações na temperatura do fluído,
usamos um sensor em Ponte de Wheatstone diferencial. Há dois NTC’s em contato com
o fluído, mas um deles protegido do fluxo, numa cavidade, o qual faz a compensação de
temperatura. A diferença de tensão indica a vazão.

Este sensor em ponte também é usado para medir diferenças de temperatura.

Sensores de Posição

Em aplicações em que se necessita monitorar a posição de uma peça, como tornos

automáticos industriais, ou contagem de produtos, ou verificar a posição de um braço de
um robô ou o alinhamento de uma antena parabólica com outra ou um satélite, usam-se
sensores de posição.
Os sensores se dividem em posição linear ou angular. Também se dividem entre
sensores de passagem, que indicam que foi atingida uma posição no movimento, os
detetores de fim-de-curso e contadores, e sensores de posição que indicam a posição atual
de uma peça, usados em medição e posicionamento.

Chaves fim-de-curso:

São interruptores que são acionados pela própria peça monitorada. Há diversos
tipos e tamanhos, conforme a aplicação.
Ex.: Nas gavetas de toca-discos laser e videocassetes há chaves fim-de-curso que
indicam que a gaveta está fechada, ou há fita. Estas informações são necessárias ao
microprocessador, para o acionamento dos motores (e do LED laser).
Também se usam com motores, na limitação do movimento, como no caso de um
plotter ou impressora, ou abertura / fechamento de um registro.
Sensores ópticos

Há duas formas básicas de usar estes: S. por reflexão, que detectam a posição pela
luz que retorna a um fotosensor (fotodiodo ou f. transistor, LDR ), emitida por um LED
ou lâmpada e refletida pela peça, e S. por interrupção, no qual a luz emitida é captada por
um fotosensor alinhado, que percebe a presença da peça quando esta intercepta o feixe.
Este sensor é usado para contagem de peças, numa linha de produção, além das
aplicações como fim-de-curso.

MEDIÇÃO DE NÍVEL POR ULTRA SOM

O ultra-som é uma onda sonora, cuja freqüência de oscilação é maior que aquela
sensível pelo ouvido humano, isto é, acima de 20 Khz.
A geração ocorre quando uma força externa excita as moléculas de um meio
elástico, esta excitação é transferida de molécula a molécula do meio, com uma
velocidade que depende da elasticidade e inércia das moléculas. A propagação do ultra-
som depende portanto, do meio (sólido, líquido ou gasoso).
Assim sendo, a velocidade do som é a base para a medição através da técnica de
eco, usada nos dispositivos ultra-sônicos.
As ondas de ultra-som são geradas e captadas pela excitação elétrica de
materiais piezoelétricos.
A característica marcante dos materiais piezoelétricos é produção de um
freqüência quando aplicamos uma tensão elétrica. Assim sendo, eles podem ser usados
como gerador de ultra-som, compondo, portanto, os transmissores.
Inversamente, quando se aplica uma força em uma material piezoelétrico, ou
seja quando ele recebe um sinal de freqüência, resulta o aparecimento de uma tensão
elétrica no seu terminal. Nesta modalidade, o material piezoelétrico é usado como
receptor do ultra-som.
 Os dispositivos do tipo ultra-sônico podem ser usados tanto na detecção
contínua de nível como na descontínua.
Os dispositivos destinados a detecção contínua de nível caracterizam-se,
principalmente, pelo tipo de instalação, ou seja, os transdutores podem encontrar-se
totalmente submersos no produto, ou instalados no topo do equipamento sem contato
com o produto.

MEDIÇÃO DE NÍVEL POR RADAR

Possue uma antena cônica que emite impulsos eletromagnéticos de
alta frequencia à superfície a ser detectada. A distância entre a antena e a superfície a
ser medida será então calculada em função do tempo de atraso entre a emissão e a
recepção do sinal.
Essa técnica pode ser aplicada com sucesso na medição de nível de líquidos e sólidos
em geral. A grande vantagem deste tipo de medidor em relação ao ultrassônico é a
imunidade à efeitos provocados por gases, pó, e espuma entre a superfície e o detetor,
porém possue um custo relativo alto.

Medição de nível Descontínua

Estes medidores são empregados para fornecer indicação apenas quando o nível
atinge certos pontos desejados como por exemplo em sistemas de alarme e segurança de
nível alto ou baixo.
Nos líquidos que conduzem eletricidade, podemos mergulhar eletrodos
metálicos de comprimento diferente. Quando houver condução entre os eletrodos
teremos a indicação de que o nível atingiu a altura do último eletrodo alcançado pelo

líquido.
Medição de nível descontínua por condutividade

Medição de nivel descontínua por bóia

Diversas técnicas podem ser utilizadas para medição descontínua, desde simples
bóia acoplada a contatos elétricos a sensores eletrônicos do tipo capacitivo ou ultra-
sônico, onde diferenciam-se entre si pela sensibilidade, tipo de fluido, características
operacionais instalação e custo.

medição de nível de sólidos

É necessário medir o nível dos sólidos, geralmente em forma de pó ou grãos, em

silos, alto-fornos etc., pelos mesmos motivos da medição de nível dos líquidos.
Esta medição é comumente feita por dispositivos eletromecânicos, onde é
colocada uma sonda sobre a carga ou conteúdo. O cabo da sonda movimenta um
transdutor eletromecânico, que envia um sinal para um indicador, cuja a escala é
graduada para nível. Essa técnica apesar de simples tem como desvantagem a grande
incidência de manutenção tornando-a inviável em muitos casos.
Outros medidores como os radioativos, capacitivos, ultrassônicos, radares e
sistemas de pesagem com células de carga podem ser utilizados com bastante eficiencia
e precisão apesar de possuirem em alguns casos o custo elevado.

Atuadores e Válvulas

Na indústria atual, o motor elétrico é o principal responsável pelo

fornecimento da energia mecânica necessária ao movimento de outras máquinas.
E sua importância aumenta ainda mais quando se trata de automatizar
equipamentos e processos de fabricação.
Mas... será que só os motores elétricos são capazes de fornecer energia
mecânica? É o que veremos nesta aula.
Introdução
Além dos motores elétricos, existem outras formas de obter energia mecânica.
Pense, por exemplo, naquela roda d’água que você viu um dia no sítio do seu
avô. Lembra-se? A água chegava por uma calha e caía sobre uma roda cheia
de pás espalhadas em todo seu contorno, fazendo-a girar. O eixo dessa roda
era ligado a alguma outra máquina, como um moedor de milho, por exemplo,
que usava a energia mecânica para realizar seu trabalho.
Se seu avô não tem sítio e muito menos roda d’água, que tal este outro
exemplo: um catavento. Aquele com que você brincava quando era criança: uma
folha de papel dobrada, formando três ou quatro aletas, e presa a uma vareta
com um alfinete. Você assopra e o catavento gira. Olha aí a energia mecânica
novamente.
Observe que nestes dois exemplos não chegamos nem perto de eletricidade.
Porém, em ambos utilizamos o que chamamos de fluido: água, na roda d’água
do sítio do seu avô, e ar, no catavento da sua infância. E observe outra coisa: tanto
o ar como a água atingiram as pás da roda d’água ou do catavento com uma certa
pressão. Foi essa pressão, ou seja, essa força distribuída sobre a área das pás que
fez com que tanto a roda quanto o catavento girassem.
Dessa forma, podemos usar fluidos (líquidos e gases) sob pressão para
produzir energia mecânica. Em outras palavras, podemos transformar a energia
de pressão dos fluidos em energia mecânica.

A evolução tecnológica acabou por escolher dois fluidos para participar

dessa transformação: óleo e ar.
Dicas tecnológicas
O ramo da tecnologia dedicado ao estudo das máquinas que utilizam
óleo sob pressão passou a chamar-se Hidráulica.
Quando o fluido utilizado é ar sob pressão ou ar comprimido, como
é mais comumente chamado, estamos no campo da Pneumática.
Mas não ficamos totalmente livres da eletricidade. Se você pensou que
poderia esquecê-la, enganou-se. É que na indústria, para pressurizar o ar ou o
óleo, são necessárias outras máquinas: compressores, no caso de ar, e bombas
hidráulicas, para o óleo. E adivinhe o que movimenta essas máquinas?
Isso mesmo, motores elétricos.
Como você pode ver, embora em hidráulica e pneumática não se transforme
energia elétrica diretamente em energia mecânica, a utilização de energia
elétrica ocorre numa etapa anterior, quando a transformamos em energia de
pressão do fluido.
Atuadores
Mas a essa altura você deve estar perguntando: será que vamos utilizar
rodas d’água e cataventos para automatizar máquinas?
Com o passar do tempo, o homem criou e aperfeiçoou mecanismos cuja
função é transformar energia de pressão de fluidos em energia mecânica.
Esses mecanismos são denominados atuadores, pois sua função é aplicar
ou fazer atuar energia mecânica sobre uma máquina, levando-a a realizar
um determinado trabalho. Aliás, o motor elétrico também é um tipo de atuador.
A única diferença, como já observamos, é que ele emprega energia elétrica
e não energia de pressão de fluidos.
Os atuadores que utilizam fluido sob pressão podem ser classificados
segundo dois critérios diferentes:
· Quanto ao tipo de fluido empregado, podem ser:
- pneumáticos: quando utilizam ar comprimido;
- hidráulicos: quando utilizam óleo sob pressão.
· Quanto ao movimento que realizam, podem ser:
- lineares: quando o movimento realizado é linear (ou de translação);
- rotativos: quando o movimento realizado é giratório (ou de rotação).
Já os atuadores rotativos podem ser classificados em:
· angulares: quando giram apenas num ângulo limitado, que pode em
alguns casos ser maior que 360°.
· contínuos: quando têm possibilidade de realizar um número
indeterminado de rotações. Nesse caso, seriam semelhantes à roda
d’água e ao catavento mencionados anteriormente. São os motores
pneumáticos ou hidráulicos.
Atuadores lineares
Os atuadores lineares são conhecidos como cilindros ou pistões.
Um exemplo de pistão é uma seringa de injeção, daquelas comuns, à venda
em farmácias. Só que ela funciona de maneira inversa à dos atuadores lineares.
Numa seringa, você aplica uma força mecânica na haste do êmbolo. O êmbolo,
por sua vez, desloca-se segundo um movimento linear (de translação), guiado
pelas paredes do tubo da seringa, e faz com que o fluido (no caso, o medicamento)
saia sob pressão pela agulha. Ou seja, está ocorrendo uma transformação
de energia mecânica em energia de pressão do fluido.
Agora vamos inverter o funcionamento da seringa. Se injetarmos um fluido
(água, por exemplo) pelo ponto onde a agulha é acoplada ao corpo da seringa,
o êmbolo irá se deslocar segundo um movimento linear. Estaremos, então,
transformando energia de pressão do fluido em energia mecânica. Aí sim,
teremos um atuador linear.
Cilindros hidráulicos e pneumáticos têm construção muito mais complexa
do que simples seringas de injeção, pois as pressões dos fluidos e os esforços
mecânicos são muito maiores. Como esses cilindros realizam operações
repetitivas, deslocando-se ora num sentido ora em outro, devem ser projetados
e construídos de forma cuidadosa, para minimizar o desgaste de componentes
e evitar vazamento de fluidos, aumentando, assim, sua vida útil.

Os cilindros compõem-se normalmente de um tubo cuja superfície interna

é polida, um pistão (ou êmbolo) fixado a uma haste e duas tampas montadas nas
extremidades do tubo. Em cada uma das tampas há um orifício por onde o fluido
sob pressão entra no cilindro e faz com que o pistão seja empurrado para um lado
ou para outro dentro do tubo.
Os cilindros pneumáticos e hidráulicos encontram grande campo de aplicação
em máquinas industriais, automáticas ou não, e outros tipos de equipamentos,
como os utilizados em construção civil e transportes (guindastes, escavadeiras,
caminhões basculantes).
Atuadores rotativos
Os atuadores rotativos, conforme classificação anterior, podem ser
angulares ou contínuos.
Os atuadores rotativos angulares são mais conhecidos como cilindros
rotativos.
Nos atuadores lineares, como você viu, o movimento do pistão é de
translação. Muitas vezes, no entanto, o movimento a ser feito pela máquina
acionada requer do atuador um movimento de rotação.
Basicamente, esses atuadores podem ser de dois tipos: de cremalheira e de
aleta rotativa. O primeiro tipo constitui-se da união de um cilindro pneumático
com um sistema mecânico. Na haste do pistão de um atuador linear é usinada
uma cremalheira. A cremalheira aciona uma engrenagem, fazendo girar o eixo
acoplado a ela. No cilindro de aleta rotativa, apresentado na figura, uma pá
ou aleta pode girar de um determinado ângulo ao redor do centro da câmara
do cilindro. A aleta, impulsionada pelo fluido sob pressão, faz girar o eixo preso
a ela num ângulo que raramente ultrapassa 300°.
Os atuadores rotativos contínuos são mais conhecidos como motores
pneumáticos ou hidráulicos, conforme o fluido que os acione seja ar comprimido
ou óleo.
.

Um motor hidráulico ou pneumático consta de um rotor ao qual é fixado um

eixo. Ao longo da periferia do rotor existem ranhuras radiais, onde deslizam
pequenas placas de metal denominadas palhetas. As palhetas são mantidas em
contato com a parte interna do corpo do motor por meio de molas denominadas
balancins ou pela ação da força centrífuga que age sobre elas quando o rotor gira.
Na carcaça do motor existem dois orifícios, respectivamente para entrada e
saída do fluido sob pressão. Ao entrar na câmara em que se encontra o rotor, o
fluido sob pressão empurra as palhetas do rotor. O rotor gira e, conseqüentemente,
o eixo preso a ele também. Esse movimento de rotação é então utilizado para
acionar uma outra máquina.

Válvulas
Vimos que para os atuadores funcionarem é necessário que o fluido (óleo ou
ar comprimido) chegue até eles. Ainda não explicamos como isso ocorre, porém
não é difícil imaginar uma tubulação de aço, borracha ou outro material ligando
o compressor ou a bomba hidráulica ao atuador. Se o ar ou óleo contiverem
impurezas que possam danificar os atuadores, será preciso acrescentar um filtro
no caminho. Se o ar contém muito vapor d’água, então acrescenta-se à tubulação
o que denominamos purgador, para separar a água do ar.
Agora pense na instalação elétrica de sua casa. Imagine-a sem chave geral,
disjuntores e interruptores de luz. Toda vez que você quisesse acender a luz da
sala, teria que subir no poste e ligar os fios de sua casa aos da rua. E para apagar...
olha você lá no poste de novo. Trabalhoso, não?
No caso dos atuadores, se desejamos que o pistão que foi acionado
para a direita volte agora para a esquerda, temos que desligar o compressor
ou a bomba, inverter as mangueiras dos dois lados do cilindro e religar
o compressor ou a bomba.
Mas existe um jeito mais fácil. Podemos direcionar o fluido dentro de um
circuito hidráulico ou pneumático por meio de válvulas. As válvulas são
mecanismos que permitem controlar a direção do fluxo de fluido, sua pressão
e vazão (quantidade de fluido que passa por um ponto do circuito num certo
tempo). Para cada uma destas funções existe um tipo específico de válvula.
Nos circuitos hidráulicos e pneumáticos, as válvulas desempenham um
papel semelhante ao das chaves, disjuntores e interruptores no circuito elétrico
de sua casa. As válvulas permitem controlar o atuador a ser acionado
e o momento do acionamento – da mesma forma que ao acionarmos
os interruptores de luz indicamos qual lâmpada deve ou não ficar acesa.
Ao contrário dos interruptores de nossa casa, que normalmente são acionados
manualmente, as válvulas hidráulicas e pneumáticas podem ser acionadas
manualmente, eletricamente ou por meio do próprio fluido sob pressão.
O caso do operador de retroescavadeira da figura a seguir é um exemplo.
Sua máquina tem vários pistões hidráulicos, cada um deles responsável
por um determinado movimento.
A cada um dos pistões está associada uma válvula, acionada manualmente
por meio de alavancas. O operador, ao acionar uma determinada alavanca,
determina não apenas o pistão que será acionado mas também o sentido
de seu movimento (extensão ou retração).
Válvulas acionadas eletricamente

As máquinas automáticas que utilizam energia hidráulica ou pneumática

não precisam necessariamente de eletricidade para acionar suas válvulas. Podese
usar um conjunto de válvulas manuais, acionadas pelo próprio fluido sob
pressão, para que a máquina execute seus movimentos e realize seu trabalho.
No entanto, utilizando-se válvulas acionadas eletricamente, os circuitos
hidráulicos e pneumáticos tendem a ficar mais simples. Além disso, com o
emprego crescente de computadores para controlar máquinas, o uso de válvulas
acionadas eletricamente tornou-se quase obrigatório, uma vez que as “ordens”
enviadas pelo computador à máquina são sinais elétricos.
As válvulas acionadas eletricamente são normalmente chamadas
solenóides.
Solenóide é um fio elétrico enrolado num carretel. É uma bobina. Quando
ligamos os terminais deste fio à rede elétrica, digamos, 110 volts, acontecem
alguns fenômenos físicos chamados eletromagnéticos.
Devido a esses fenômenos, a peça denominada núcleo da bobina, localizada
na parte interna do carretel, sofre a ação de uma força magnética e desloca-se
dentro do carretel.
O carretel é uma peça cilíndrica com várias ranhuras radiais. Quando se
aciona a válvula, o carretel desloca-se em movimento linear, abrindo algumas
passagens para o fluido e fechando outras. Assim, dependendo da posição do
carretel no interior da válvula, o fluido percorre um caminho ou outro. O carretel
apresenta movimento nos dois sentidos: para a direita ou para a esquerda.
Além do acionamento eletromagnético, utilizado nas válvulas solenóides,
os acionamentos que comandam os movimentos do carretel podem ser:
· manual: por meio de botões, alavancas ou pedais;
· mecânico: por meio de batentes, roletes e molas;
· pneumático ou hidráulico: por meio do próprio fluido.
As válvulas e os pistões sozinhos têm pouca utilidade na automação. Para
poderem realizar algum trabalho significativo, vários componentes de tipos
variados devem ser montados juntos, formando um conjunto.

Teste sua aprendizagem. Faça os exercícios.

–
 Introdução aos Sistemas de Controle

Um Sistema de Controle é um conjunto de dispositivos que mantém uma ou mais

grandezas físicas dentro de condições definidas na sua entrada.

Os dispositivos que o compõe podem ser elétricos, mecânicos, ópticos e até seres
humanos.

Ex.: Um operador e um registro hidráulico compõe um sistema de controle de

nível de uma caixa d/água, se este tiver orientação (entrada) e uma régua de medição de
nível (sensor).

As grandezas físicas controladas são várias, mas as mais comuns são temperatura,
pressão, vazão, nível de líquidos ou sólidos, velocidade, freqüência, posição linear ou
angular, tensão, corrente e luminosidade.

A entrada do sistema pode ser o ajuste feito nos botões no painel do controlador,
nos SC Analógicos, ou através de um programa, nos SC Digitais com microprocessador.

Ex.: No CLP, controlador lógico programável, é feito um programa em

linguagem de máquina que define a operação do SC, o CLP se adapta a inúmeras
aplicações, conforme a programação.

Tipos de Sistemas

Quanto à estrutura, um sistema de controle pode ser de Malha Aberta , no qual a

entrada define o comportamento do controlador, cérebro do sistema, e este responde
agindo no ambiente, sem verificar depois se o nível da grandeza física corresponde de
fato à entrada; não há sensor para observar algum eventual desvio, nem realimentação,
para corrigi-lo.

Ex.: Uma fonte de alimentação regulada com transistor é, na realidade, um sistema

de controle de malha aberta; se a corrente da carga variar, a tensão na saída pode variar
até algumas dezenas de mV, devido à variação na tensão Vbe.

Neste sistema, a entrada é a tensão de referência fornecida pelo diodo zener, na

base do transistor; a saída, no emissor é, aproximadamente 0.7 V menor. O transistor, que
é o controlador, amplifica a corrente, fornecendo à carga mais corrente que poderia ser
obtida sobre o zener, na base.

Os sistemas de Malha Fechada verificam a ocorrência de desvios, pois contém

um sensor, que monitora a saída, fornecendo um sinal que retorna à entrada, formando
uma malha de realimentação. A entrada e esta realimentação se juntam num comparador,
que combina ambos e fornece um sinal de erro, diferença entre os sinais, que orienta o
controlador.

Ex.: O operador de um reservatório verifica se o nível máximo foi atingido através

de uma régua de nível, que é o sensor. O sinal de erro é a diferença entre o nível máximo,
que é a entrada desejada, e a saída, o nível atual, a comparação entre ambos é feita na
mente do operador, que age abrindo ou fechando o registro conforme o erro seja para
mais (excesso do fluído) ou menos. Ele é ao mesmo tempo o comparador, o controlador
e o atuador neste sistema elementar.
Como vemos, os SC em malha fechada são mais precisos, pois detectam e
corrigem os desvios. A maioria dos sistemas atuais, analógicos ou digitais, é deste tipo.
 Os SC em m. aberta são usados onde a freqüência ou a conseqüência dos desvios
não justificam a complexidade e o custo maior dos em m. fechada.

Ex.: Nos gravadores e toca-discos analógicos o controle da velocidade é em m.

aberta, através da tensão no motor. Já nos gravadores DAT e DCC, e no CD, digitais, é
necessário um controle preciso da velocidade, em m. fechada para garantir uma taxa de
transferência dos bits gravados em sincronismo com o "clock" do microprocessador.

Os SC também se dividem em analógicos e digitais, conforme os sinais

manipulados pelo controlador. Veja que as grandezas físicas são sempre analógicas,
variando desde um valor mínimo a um máximo continuamente.

Nos analógicos, todos os sinais são analógicos, e o controle é feito em tempo

integral. O SC é mais simples e em geral, mais econômico. Suas desvantagens são a pouca
flexibilidade, pois só se pode alterar alguns parâmetros, não o tipo de ação de controle, a
menos que se altere o controlador (mudando o circuito, se o SC for eletrônico).

Os digitais são mais complexos, pois requerem sempre uma interface de entrada,
conversor analógico-digital, que converte os sinais de forma a serem entendidos pelo
controlador, e uma de saída, conversor digital-analógico, adaptando a saída do
controlador (em alguns casos não é necessária, já que muitos dispositivos acionados, os
atuadores, são digitais - ligam ou desligam). Eles se diferenciam também por atuarem por
amostragem, de tempos em tempos o controlador atua, de acordo com o programa de
controle, formando ciclos, entre os quais o sistema não reage. Seu custo mais elevado
(hoje cada vez menor, pela evolução tecnológica) é contrabalançado pela grande
flexibilidade, basta alterar o programa para mudar o tipo de ação de controle e seus
parâmetros.

Diagramas de Blocos

As partes dos SC costumam ser representadas graficamente através de

diagramas de blocos. Estes são símbolos que mostram o relacionamento entre as partes
e o fluxo dos sinais.
 -.

NOÇÕES DE CONTROLE DE PROCESSO

Introdução
O controle automático tem representado um papel vital no avanço da
engenharia e da ciência, além de sua estrema importância em sistemas de
veículos espaciais, mísseis guiados. Pilotagem de aviões, robóticos e outros mais.
o controle automático tornou-se uma parte importante e integral dos modernos
processos industriais e de fabricação.
Ele é também essencial em operações industriais tais como controle de
posição, velocidade, pressão, temperatura, umidade, viscosidade e fluxo em
processos industriais.
CONCEITOS UTILIZADOS EM CONTROLE

•Sistemas: Um sistema é uma combinação de componentes que atuam

conjuntamente e realizam um certo objetivo.

•Perturbações (ou distúrbios): Uma perturbação é um sinal que tende a afetar

adversamente o valor da saída do sistema.

•Sistemas de controle realimentados: Um sistema que mantém uma relação

prescrita entre a saída e alguma entrada de referência comparando-as e utilizando
a diferença como um meio de controle.
Automação
Conceitos utilizados em controle

•Servossistemas: Um servossistema (ou servomecanismo) é um sistema de

controle realimentado que controla, alguma posição mecânica, velocidade ou
aceleração. Portanto, os termos servossistema e sistema de controle de posição
(ou de velocidade, ou de aceleração) são sinônimos.

•Sistemas de controle em malha fechada: Em um sistema de controle em malha

fechada, o sinal de erro atuante, que é a diferença entre o sinal de entrada e o
sinal realimentado (saída). É introduzido no controlador de modo a reduzir o erro e
trazer a saída do sistema a um valor desejado. O termo controle de malha fechada
sempre implica o uso de ação de controle realimentado a fim de reduzir o erro do
sistema.

•Sistemas de controle em malha aberta: Aqueles sistemas em que a saída não

tem nenhum efeito sobre a ação de controle são chamados sistemas de controle
em malha aberta. Em outras palavras, em um sistema de controle em malha
aberta à saída não é medida nem realimentada para comparação com a entrada.
Ex: Máquina de Lavar Roupa
MALHA FECHADA X MALHA ABERTA

•Nos sistemas em malha fechada, o fato de que o uso da realimentação torna a

resposta do sistema relativamente insensível a distúrbios externos;

•Deve ser enfatizado que. para sistemas nos quais as entradas são conhecidas
antecipadamente e nas quais não há distúrbios. é aconselhável usar controle em
malha aberta

•Os sistemas de controle em malha fechada possuem vantagens somente

quando distúrbios imprevisíveis e/ou variações imprevisíveis nos componentes do
sistema estão presentes

•O número de componentes usados em um sistema de controle em malha

fechada é maior do que o de um correspondente sistema de controle em malha
aberta.

•O sistema de controle em malha fechada é geralmente de custo e potência mais

altos.
 Regulador de WATT

O Sistema Controlado é o motor e a variável controlada é a

velocidade do motor. A diferença entre a velocidade desejada e a velocidade
real é o sinal de erro. O sinal de controle (a quantidade de combustível) a ser
aplicado ao motor é o sinal atuante. A entrada externa para perturbar a variável
controlada é a perturbação (distúrbio). Uma mudança inesperada na carga é
uma perturbação.

MALHA ABERTA

MALHA FECHADA
 Sistema em Malha Aberta

A entrada é o nível desejado da grandeza controlada (comando ou programação).

O controlador avalia este sinal e envia um sinal (que pode ser elétrico ou mecânico,
conforme o sistema) ao atuador, que é o elemento que age no ambiente de modo a alterar
a grandeza.

CONTROLADOR ATUADOR

Sistema de Malha Aberta

Grandeza não Automático

Ex.: Um sistema elementar de controle de velocidade de um motor C.C., ainda em uso,

compõe-se de um reostato (resistor ajustável de potência) em série com o enrolamento
de campo do motor. Um operador (controlador) ajusta, pela sua experiência, o reostato,
variando a velocidade do motor, que é o atuador. O sistema não é auto regulado, e a
velocidade poderá mudar conforme a carga (o esforço mecânico) na saída.

- Sistema em Malha Fechada

Agora além dos blocos que compunham o SC de m. aberta, temos um sensor, que
reage à grandeza física enviando um sinal ao bloco somador, que subtrai este sinal ao de
entrada (observe os sinais + e - nas entradas), fornecendo um sinal de erro ao controlador.
Este sinal é a entrada do controlador, que o avalia e tenta corrigir o desvio captado pelo
sensor, através de um novo comando ao atuador.
 ENTRADA SAÍDA
SOMADOR CONTROLADOR ATUADOR

SENSOR
REALIMENTAÇÃO

Sistema de Malha Fechada

Grandeza Automática

Ex.: Nos rádio - receptores e TV modernos há um controle automático de volume (AGC,

Automatic Gain Control, sigla Inglesa), que procura manter o nível do sinal de áudio
quase constante após o detector (demodulador), apesar da grande variação no nível
captado na antena, conforme a emissora. Ele é necessário para a evitar a saturação das
etapas amplificadoras, o que distorceria os sons. É um SC em m. fechada, em que a tensão
de saída do detector é realimentada e regula a polarização dos amplificadores de
F.I.(freqüência intermediária), alterando o ganho destes. Observe que a precisão do SC
de m. fechada depende tanto do controlador e do atuador (como ocorre no de m. aberta)
quanto do sensor, que tem de ser o mais linear possível (o sinal de realimentação
fornecido pelo sensor deve ser bem proporcional à grandeza física). Os diagramas
mostram graficamente o funcionamento dos sistemas, e valem para qualquer tecnologia
ou grandeza controlada, apenas varia a atuação de cada bloco

Técnicas de controle

As técnicas de controle podem ser classificadas em 2 grandes grupos. O primeiro grupo

é o de Controle clássico e utilizada os seguintes controladores:

• On/Off
• P
• I
• PD
• PI
• PID
• Avanço de fase
• Atraso de fase
• Avanço-Atraso de fase
O segundo grupo é composto pelo Controle moderno, o qual engloba os seguintes
ramos:

• Controle multivariável
• Controle adaptativo
• Controle ótimo
• Controle não-linear
• Controle preditivo
• Controle Robusto

Tipos de controle

Ação Liga-Desliga ( On-off)

O controlador compara o sinal de entrada com a realimentação, e se a saída supera
a entrada, desliga o atuador, se a realimentação for menor, liga o atuador.

Ex.: Nos fornos elétricos e geladeiras, o calefator ou compressor é controlado por

um termostato, que é um controlador liga-desliga com par bimetálico (um dos metais se
dilata mais que o outro, vergando-se e abrindo o contato). Ao se desligar, o ambiente faz
a temperatura mudar algum tempo depois e o bimetálico retorna à posição, fechando o
contato e ligando o atuador.

As vantagens deste controlador são a simplicidade e o baixo custo, as

desvantagens são a contínua oscilação da saída entre os limites de atuação do controlador,
histerese, não garantindo precisão e podendo desgastar controlador e atuador pelo excesso
de partidas.

Neste tipo de ação o controlador é modelado por um relé conforme mostra a figura
(2.1).

Figure 2.1: controle on-off

O sinal de controle pode assumir apenas dois valores, conforme o erro seja
positivo ou negativo. Em outras palavras tem-se:
Este tipo de função pode ser implementada como um simples comparador ou mesmo
um relé físico. Note que neste caso teríamos uma inconsistência em zero e, na presença

de ruídos, teríamos chaveamentos espúrios quando o sinal for próximo de zero.

Para evitar este tipo de problema, utiliza-se na prática o que chamamos de controlador
liga-desliga com histerese mostrado na figura (2.2).

Figure 2.2: Histerese

Com este tipo de controlador temos o seguinte comportamento:

• Se , é necessário que o valor de desça abaixo de para

que haja um chaveamento para .

• Se , é necessário que o valor de ultrapasse o valor de para

que haja um chaveamento para .

O gráfico da figura (2.3) mostra a curva de resposta em malha fechada e o respectivo

sinal de controle para um sistema com controlador liga-desliga com histerese. Note que,
em regime permanente, a saída do sistema apresenta uma oscilação em torno do valor
de referência. Este fato denota a baixa precisão obtida com este tipo de controlador. A

amplitude e a frequência da oscilação são funções do intervalo .A

determinação do intervalo deve ser feito levando-se em consideração a

precisão desejada, os níveis de ruído e a vida útil dos componentes.
 Figure 2.3: Controle On-Off

A ação de controle liga-desliga pode assim ser considerada a ação de controle mais
simples e mais econômica. Entretanto, este tipo de ação possui limitações no que diz
respeito ao comportamento dinâmico e em regime permanente do sistema em malha
fechada. Suas aplicações restringem-se a sistemas onde não é necessário precisão nem
um bom desempenho dinâmico. Como exemplos corriqueiros de aplicação deste tipo de
controle temos: termostato da geladeira, controle de nível d'água a partir de "bóias".

Desempenho de controladores tradicionais

Controlador on-off

O controle on-off, evidentemente, não consegue manter a variável em um

setpoint. O comportamento da variável controlada equivale a uma oscilação
próximo aos valores equivalentes aos comandos on e off do controlador. A
figura a seguir ilustra a resposta de um sistema sob controle on-off, mostrando
que a oscilação não é necessariamente senoidal. A linha vermelha indica o
valor desejado da variável controlada; observe que a média não equivale
necessariamente ao valor desejado.

Uma característica interessante do controle on-off é que o valor médio da

variável controlada muda conforme a perturbação externa. Este efeito é
observado em sistemas de condicionamento de ar: mantido o setpoint, a
temperatura média é mais alta em dias quentes.

Controlador proporcional

A figura a seguir ilustra o comportamento de uma variável controlada por um

controlador proporcional após uma perturbação externa em degrau. O setpoint
é indicado pela linha vermelha.

Uma característica do controlador proporcional é que ele não consegue "zerar"

o desvio do setpoint, deixando um erro residual (offset). Explique por que o
controlador não consegue mudar a variável controlada quando ele atinge a
região do offset.
Controlador PI

Ao adicionarmos a integral do erro, o controlador passa a não tolerar que um

desvio do setpoint seja mantido por muito tempo. Desta forma, elimina-se o
problema do offset.

A saída é proporcional ao sinal de erro (diferença entre entrada e

realimentação), de modo que o atuador opera continuamente, com potência
variável. O controlador é simplesmente um amplificador.

Este sistema é ainda simples e de baixo custo, tendo uma precisão boa,
mas nem sempre é rápido, e pode se tornar instável, se o ganho for muito alto.
Instabilidade é a situação em que o controlador reage muito rápido, e a saída
passa do valor na entrada sem que haja a reversão da tendência, o que pode
levar à saturação do amplificador ou à oscilação contínua em torno do valor na
entrada (geração de onda senoidal na saída, sem entrada).

Ex.: Muitos dos sistemas de controle de velocidade de motores são

proporcionais, inclusive o controle de automóveis por um motorista.

Note que, sendo um amplificador do sinal de erro, sempre tem que haver um
erro após o transitório, período inicial durante o qual o controlador reage
intensamente, para manter acionado o atuador.

Controlador PID

A ação derivativa tira proveito da informação de processo que permite prever, a

curto prazo, a tendência da variável de processo. Assim, ao observar que a
variável está aumentando, a ação derivativa atuará no sentido de reduzí-la,
mesmo que o erro e a integral do erro apontem em outra direção. Desta forma,
a ação derivativa torna a resposta do controlador mais rápida.
O uso de ação derivativa requer cuidados, e deve ser evitada em variáveis cuja
medição esteja sujeita a ruídos (como vazão em escoamento turbulento). Neste
caso, o comportamento oscilante da vazão faz com que a derivada mude
continuamente de sinal, com efeito negativo sobre o desempenho do
controlador.

A ação derivativa deve ser evitada em situações onde o erro varie

bruscamente, em forma de degrau. Um exemplo é dado por cromatógrafos de
processo, que atualizam suas leituras em intervalos de alguns minutos: nestes
instantes, a derivada é infinita; um controlador PID abre ou fecha
completamente a válvula de controle nesta situação. Outro exemplo ocorre
quando o setpoint é alterado pelo operador, especialmente em sistemas
digitais. Atualmente, uma das formas de evitar este problema consiste em
calcular a derivada da variável de processo (PV) em vez da derivada do erro.
Uma das atribuições da engenharia de automação é o desenvolvimento de
solução de automação e controle de processos contínuos industriais. Para
tanto, a principal ferramenta emprega para este controle é a ação de controle
Proporcional-Integral-Derivativo (PID). Nas últimas décadas diversas empresas
fabricantes de equipamentos de automação industrial têm desenvolvido e
aprimorado seus controladores industriais. Estes, além de realizarem o controle
de processo por lógica de intertravamento, também possuem a ação de
controle PID com a finalidade de executar o controle de processo contínuo
como controle de velocidade, controle de pressão, controle de nível, etc.
Porém, devido a grande variedade de controladores industriais por
conseqüência, a grande variedade de implementações instrução PID, implica,
muitas vezes, em falta padronização da programação e operação do algoritmo
da equação PID implementados nos mais diversos controladores industriais.
Tal fato dificulta a engenharia de automação industrial em desenvolver controle
de processos contínuos através de instruções PID. Este trabalho de pesquisa
aborda o desenvolvimento de metodologia "MAFPID" como ferramenta de
engenharia de automação para aferir o funcionamento da instrução de controle
PID implementada em equipamentos de controle e automação. Esta
metodologia é constituída de três Etapas de testes. A primeira Etapa constitui o
estudo do equipamento testado a partir das documentações fornecidas pelo
fabricante. A segunda Etapa constitui de teste dos parâmetros proporcional,
integral e derivativo, realizados no controlador industrial isolado de qualquer
processo. A terceira Etapa constitui de teste do controlador interagindo com um
circuito analógico. Este circuito simula o comportamento de alguns processos
industriais, fornecendo ao controlador aferido sinais de entradas e de saída
semelhantes aos processos reais. Este trabalho também apresenta dois
estudos de caso, nos quais foi aplicada a metodologia MAFPID.

Controle multivariável

O uso de modelos que representam o comportamento dinâmico do processo

permite a implementação de controladores que, por meio de simulação, podem
calcular mais de um valor de saída, a partir de mais de uma variável de
processo. Controladores que apresentam diversas PVs e diversas saídas são
denominados controladores multivariáveis.
Um dos controladores multivariáveis mais utilizados é o DMC (dynamic matrix
control), ou suas variações. Este tipo de controlador é descrito no item 8.9 do
livro texto, e não será incluído nesta homepage devido à grande quantidade de
equações.

Outras estratégias de controle avançado

Com a facilidade de implementação de algoritmos complexos em máquinas

capazes de efetuar os cálculos necessários em tempo hábil, diversas
estratégias diferentes de controle avançado estão sendo utilizadas.

Um dos campos recentes que recebe muita atenção (especialmente de

marketing) é a aplicação de redes neurais e outras ferramentas derivadas do
estudo de inteligência artificial (fuzzy logic, sistemas especialistas baseados em
regras).

passos no projeto de sistemas de controle:

1. estudar o sistema a ser controlado e decidir que tipos de sensores e atuadores
serão empregados e onde eles serão posicionados (funcionalidade);
2. gerar um modelo para o sistema a ser controlado;
3. simplificar o modelo, caso seja necessário, visando a tratabilidade;
4. analisar o modelo resultante, em termos de suas propriedades básicas;
5. decidir sobre as especificações de desempenho;
6. decidir sobre o tipo de controlador a ser usado;
7. projetar o controlador visando atender as especificações, se possível; se
impossível, modificar as especificações ou optar por um outro tipo de
controlador;
8. simular o sistema de controle resultante, ou em um computador ou em uma
planta-piloto;
9. se necessário, repetir todos os passos a partir do Passo 1;
10. decida pelas especificações de hardware e software para a implementação do
controlador;
11. se necessário, realize ajustes on-line no controlador.
em três períodos mais significativos

Controladores Proporcionais;
Utilizam o valor de erro e tentam compensar este valor com um valor proporcional
ao mesmo;

HISTÓRICO DO PLC
Em 1968 cientes das dificuldades encontradas na época para se
implementar controles lógicos industriais. David Emmett e William Stone da
General Motors Corporation solicitaram aos fabricantes de instrumentos de
controle que desenvolvessem um novo tipo de controlador lógico que incorporasse
as seguintes características:

•Ser facilmente programado e reprogramado para permitir que a seqüência de

operação por ele executada pudesse ser alterada, mesmo depois de sua
instalação;

•Ser de fácil manutenção, preferencialmente constituído de módulos

interconectáveis;

•Ter condições de operarem ambientes industriais com maior confiabilidade que

os painéis de relês;

•Ser fisicamente menor que os sistemas de relês;

•Ter condições de ser interligado a um sistema central de coleta de dados;
•Ter um preço competitivo com os sistemas de relês e de estado-sólido usados
até então.
Esse equipamento recebeu o nome de "Controlador Lógico Programável” CLP
ou PLC.
O primeiro protótipo desenvolvido dentro da General Motors funcionava
satisfatoriamente, porém foi utilizado somente dentro da empresa. A primeira
empresa que o desenvolveu, iniciando sua comercialização foi a MODICON
(Indústria Norte-Americana).
Os primeiros Controladores Programáveis eram grandes e caros. Só se
tornando competitivos para aplicações que equivalessem a peio menos 150 relês.
Automação e
Controle_____________________________________________________
Tecnólogo em
Eletroeletrônica_____________________________________________ 13
2.1 - PRINCIPAIS FABRICANTES:
Klocner Moeller
Altus
Atos
Allen Bradley
WEG
Aromat
Siemens
2.2 - CONCEITOS BÁSICOS
2.2.1 - CARACTERÍSTICAS DAS ENTRADAS E SAÍDAS - E/S
Para que as CPU's dos PLC's possam realizar as suas funções de controle,
elas precisam receber informações do campo. Para que estas informações
cheguem até a CPU, existem módulos de entrada e saída, ou seja, módulos que
servirão de interface entre a CPU e os sinais provenientes do processo a ser
controlado.
Estes módulos servem para tornar compatíveis os níveis de sinais de
tensão e corrente que são provenientes dos sensores de campo, com o nível de
sinal com o qual a CPU pode receber suas informações.
A saída digital basicamente pode ser de quatro tipos: transistor, triac,
contato seco e TTL podendo ser escolhido um ou mais tipos. A entrada digital
pode se apresentar de várias formas, dependendo da especificação do cliente,
contato seco, 24 VCC, 110 VCA, 220 VCA, etc.
A saída e a entrada analógicas podem se apresentar em forma de corrente
(4 a 20 mA, 0 a 10 mA, 0 a 50 mA), ou tensão (1 a 5 Vcc, 0 a 10 VCC, -10 a 10
VCC etc). Em alguns casos é possível alterar o ranger da através de software.
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2.2.2 - MÓDULOS DE ENTRADA
Os módulos de entrada são interfaces entre os sensores localizados no
campo e a lógica de controle de um controlador programável.
Considera-se cada sinal recebido pelo CLP, a partir de dispositivos ou
componente externos como um ponto de entrada. Ex: Micro-Chaves, Botões,
termopares, relés etc.
Estes módulos são constituídos de cartões eletrônicos, cada qual com
capacidade para receber em certo número de variáveis.
Pode ser encontrada uma variedade muito grande de tipos de cartões, para
atender as mais variadas aplicações nos ambientes industriais. Mas apesar desta
grande variedade, os elementos que informam a condição de grandeza aos
cartões, são do tipo:
ELEMENTO DISCRETO: As grandezas físicas, as quais são atribuídos
unicamente dois valores ou níveis chamamos de grandezas binárias.
Trabalha com dois níveis definidos.
Por exemplo:
Contato aberto-contato fechado / nível baixo-nível alto.
ELEMENTO ANALÓGICO: Um sinal analógico é a representação de uma
grandeza que pode assumir no decorrer do tempo, qualquer valor entre dois
limites determinados. Trabalha dentro de uma faixa de valores.
Por exemplo:
A tensão proporcional à temperatura entregue por um termoelemento.
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2.2.2.1 - ELEMENTOS DISCRETOS

Entradas Digitais: Somente possuem dois estados

A entrada digital com fonte externa é o tipo mais utilizado, também neste
caso a característica da fonte de alimentação externa dependerá da especificação
do módulo de entrada. Observe que as chaves que acionam as entradas situam se
no campo.

As entradas dos CLPs têm alta impedância e por isso não podem ser
acionadas diretamente por um triac, como é o caso do acionamento por sensores
a dois fios para CA, em razão disso é necessário, quando da utilização deste tipo
de dispositivo de campo, o acréscimo de uma derivação para a corrente de
manutenção do tiristor. Essa derivação consta de um circuito resistivo-capacitivo
em paralelo com a entrada acionada pelo triac, cujos valores podem ser
encontrados nos manuais do CLP, como visto abaixo.
Se for ser utilizado um sensor capacitivo, indutivo, óptico ou indutivo
magnético, saída à transistor com alimentação de 8 a 30 VCC, basta especificar
um cartão de entrada 24 VCC comum negativo ou positivo dependendo do tipo de
sensor, e a saída do sensor será ligada diretamente na entrada digital do CLP.
A entrada digital do tipo contato seco fica limitada aos dispositivos que
apresentam como saída a abertura ou fechamento de um contato. É bom lembrar
que em alguns casos uma saída do sensor do tipo transistor também pode ser
usada, esta informação consta no manual de ligação dos módulos de entrada

2.2.2.2 - ELEMENTOS ANALÓGICOS

Entradas Analógicas: Possuem um valor que varia dentro de uma determinada
faixa. (0 à 10V, -10 à 10V, 0 à 20mA e 4 a 20mA)
A entrada analógica em corrente é implementada diretamente no
transmissor como mostra o diagrama.
A entrada analógica em tensão necessita de um shunt para a conversão do

valor de corrente em tensão, como mostra o diagrama O valor do resistor shunt

dependerá da faixa de saída do transmissor e da faixa de entrada do ponto
analógico. Para tal cálculo utiliza-se a lei de ohm ( R = V / I).
2.2.3 - MÓDULOS DE SAÍDA
Os módulos de saída são elementos que fazem a interface entre o
processador e os elementos atuadores.
Estes módulos são constituídos de cartões eletrônicos, com capacidade de
enviar sinal para os atuadores, resultante do processamento da lógica de controle.
Os cartões de saída irão atuar basicamente dois tipos:
ATUADORES DISCRETOS: Pode assumir dois estados definidos.

ATUADORES ANALÓGICOS: Trabalha dentro de uma faixa de valores.

2.2.3.1 - ATUADORES DISCRETOS
Ponto de Saída: Considera-se cada sinal Produzido pelo CLP, para acionar
dispositivos ou componentes do sistema de controle constitui um ponto de saída.
Ex: Lâmpadas, Solenóides, Motores.
De acordo com o tipo de elemento de comando da corrente das saídas,
estas apresentam características que as diferem como as seguintes:
- saída a TRANSÍSTOR promove comutações mais velozes, mas só comporta
cargas de tensão contínua;
- saída a TRIAC tem maior vida útil que o tipo a contato seco, mas só pode
acionar cargas de tensão alternada;
- saída a CONTATO SECO pode acionar cargas alimentadas por tensão tanto
contínua quanto alternada.
A ligação dos circuitos de entrada e ou saída é relativamente simples,
dependendo apenas do tipo em questão.
A seguir vêm-se os diagramas de ligação dos vários tipos.
As saídas digitais independentes possuem a vantagem de poder acionar no
mesmo módulo cargas de diferentes fontes sem o risco de interligá-las.
Apresentam a desvantagem de consumir mais cabos.
As saídas digitais com ponto comum possuem a vantagem de economia de
cabo.
Se neste tipo de saída for necessário acionar cargas com fontes
incompatíveis entre si, será necessária a utilização de relés cujas bobinas se
energizem com as saídas do CLP e cujos contatos comandem tais cargas.
Saídas Digitais: Somente possuem dois estados.

Saídas Analógicas: Possuem um valor que varia dentro de uma determinada faixa.
(0 à 10V, -10 à 10V, 0 à 20mA e 4 a 20mA).
Bus
BUS é o elemento de interligação entre a CPU, memória e módulos de
interface que nada mais é do que um sistema de condutores.
2.2.5 - Flags
Nem sempre a utilização dos sinais provenientes dos módulos de entradas
e saídas (digitais ou analógicas), são suficientes para a elaboração de programas.
Para estes casos, os PLC's da Siemens possuem àreas de memória que podem
ser utilizadas como elementos auxiliares, assim como os contatos auxiliares
comumente encontrados em contatores e relés. Estes elementos auxiliares foram
denominados " FLAGS ".
Os flags podem ser utilizados na forma de bit, byte ou word.
2.2.6 - Programa
É a Lógica existente entre os pontos de entrada e saída e que executa as
funções desejadas de acordo com o estado das mesmas.
EEPROM: Memória que não perde seu conteúdo quando desligada a alimentação.
Normalmente contém o programa do usuário.

2.2.7 - Conceito de bit, byte, nibble e Word(palavra)

BIT: è a unidade para o sistema de numeração binário. Um bit é a unidade básica
de informação e pode assumir 0 ou 1.
Byte: Byte é uma unidade constituída de 8 bits consecutivos. O estado das
entradas de um módulo digital de 08 pontos pode ser armazenado em um Byte.
Word: Uma word é constituída de dois Bytes. O Valor das entradas e saídas
analógicas podem ser indicados pôr words.
Nibble: é a unidade formada por 4 bits consecutivos.
CPU:è a unidade inteligente do CLP. Na CPU são tomadas as decisões para o
controle do processo.
2.2.8 - PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO DE UM CP:
Um CP realiza continuamente um ciclo de varredura que consiste em:
1 – Leitura de entradas;
2 – Execução do programa, que consiste em calcular novas saídas em função das
entradas, de acordo com a seqüência de instruções;
3 – Atualização das saídas.
A figura abaixo mostra o ciclo básico de varredura de um cp, o tempo típico
para execução de uma varredura é de 20 ms.
2.2.9 - Princípio de Funcionamento de um CLP
Um controlador lógico programável tem seu funcionamento baseado num
sistema de microcomputador onde se tem uma estrutura de software que realiza
continuamente ciclos de varredura.
2.2.9.1 - ESTADO DE OPERAÇÃO
Basicamente a UCP de um controlador programável possui dois estados de
operação:
- Programação
- Execução
A UCP pode assumir também o estado de erro, que aponta falhas de
operação e execução do programa.
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2.2.9.2 - PROGRAMAÇÃO
Neste estado o CP não executa programa, isto é, não assume nenhuma
lógica de controle, ficando preparado para ser configurado ou receber novos
programas ou até modificações de programas já instalados. Este tipo de
programação é chamado off-line (fora de linha).
2.2.9.3 - Execução
Estado em que o CP assume a função de execução do programa do usuário.
Neste estado, alguns controladores, podem sofrer modificações de programa. Este
tipo de programação é chamado on-line (em linha).
2.2.9.4 - FUNCIONAMENTO
Ao ser energizado, estando o CP no estado de execução, o mesmo cumpre
uma rotina de inicialização gravada em seu sistema operacional. Esta rotina
realiza as seguintes tarefas:
- Limpeza da memória imagem, para operandos não retentivos;
- Teste de memória RAM;
- Teste de executabilidade do programa.
Após a execução desta rotina, a UCP passa a fazer uma varredura (ciclo)
constante, isto é, uma leitura seqüencial das instruções em loop (laço).
Entrando no loop, o primeiro passo a ser executado é a leitura dos pontos
de entrada. Com a leitura do último ponto, irá ocorrer, a transferência de todos os
valores para a chamada memória ou tabela imagem das entradas.
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Após a gravação dos valores na tabela imagem, o processador inicia a
execução do programa do usuário de acordo com as instruções armazenadas na
memória.
Terminando o processamento do programa, os valores obtidos neste
processamento, serão transferidos para a chamada memória ou tabela imagem
das saídas, como também a transferência de valores de outros operandos, como
resultados aritméticos, contagens, etc.
Ao término da atualização da tabela imagem, será feita a transferência dos
valores da tabela imagem das saídas, para os cartões de saída, fechando o loop.
Neste momento é iniciado um novo loop.
Para a verificação do funcionamento da UCP, é estipulado um tempo de
processamento, cabendo a um circuito chamado de Watch Dog Time
supervisioná-lo. Ocorrendo a ultrapassagem deste tempo máximo, o
funcionamento da UCP será interrompido, sendo assumido um estado de erro.
O termo varredura ou scan são usados para um dar nome a um ciclo
completo de operação (loop).
O tempo gasto para a execução do ciclo completo é chamado Tempo de
Varredura, e depende do tamanho do programa do usuário, e a quantidade de
pontos de entrada e saída.
2.2.10 - Estrutura Básica de um controlador lógico programável:

Fonte de alimentação
Memória do programa
CPU (unidade central de processamento)
Módulos de interface (entradas e saídas)
Bus de comunicação

2.2.11 - ARQUITETURA DE MEMÓRIA DE UM CP

A arquitetura de memória de um controlador programável pode ser
constituída por diferentes tipos de memória.
A memória do computador é onde se armazenam os dados que devem ser
manipulados pelo computador (chamada memória de dados) e também onde esta
armazenada o programa do computador (memória de programa).
Aparentemente não existe uma diferença física entre as memórias de
programa, apenas utilizam-se memórias fixas para armazenar dados fixos ou
Unidade Central
de Processamento
(UCP)
MEMÓRIA
INTERFACE
DE
E/S
PROCESSADOR
FONTE
DE
ALIMENTAÇÃO
CARTÕES
DE
ENTRADA
CARTÕES
DE
SAÍDA
TERMINAL DE PROGRAMAÇÃO

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programas e memórias que podem ser alteradas pelo sistema para armazenar
dados que podem variar de acordo com o programa. Existem diversos tipos de
memórias que podem ser utilizadas pelo computador: fita magnética, disco
magnético e até memória de semicondutor em forma de circuito integrado.
As memórias a semicondutores podem ser divididas em dois grupos
diferentes:
- Memória ROM ( read only memory ) memória apenas de leitura.
- Memória RAM ( random acess memory ) memória de acesso aleatório.
As memórias ROM são designadas como memória de programa por serem
memórias que não podem ser alteradas em estado normal de funcionamento,
porém têm a vantagem de não perderem as suas informações mesmo quando é
desligada sua alimentação.

As memórias ROM são designadas como memória de programa por serem

memórias que não podem ser alteradas em estado normal de funcionamento,
porém têm a vantagem de não perderem as suas informações mesmo quando é
desligada sua alimentação.
2.2.11.1 - PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO:

2.2.12 - LINGUAGENS DE PROGRAMAÇÃO

As linguagens de programação permitem aos usuários se comunicarem
com o CLP e definir as tarefas que o mesmo deverá executar.
Pela normalização os CLP´s devem ter no mínimo três linguagens de
programação: Ladder, STL (Lista de Instruções e Diagrama de Funções).
LADDER: Esta linguagem é muito conhecida como linguagem de contatos, pois
ela deriva do tradicional esquema elétrico e sendo assim tornou-se a mais popular,
esta linguagem é dividida em linhas de programa ( Network ) no formato vertical
parecendo uma escada, daí o nome ladder (escada).

STL: Como podemos ver, a barra de ferramentas que contem as funções prontas
existente na programação ladder, desaparece na programação STL, isto significa
que para utilizar esta programação precisamos digitar todas as funções, tornando
assim a programação mais difícil, principalmente para os iniciantes. Conhecida
também como Lista de instruções.

DIAGRAMA DE FUNÇÕES: Como podemos ver, a barra de ferramentas voltou,

porém de forma diferente. Esta linguagem é muito conhecida da eletrônica digital
onde os blocos representam as portas lógicas. Utiliza funções lógicas.
2.2.13 - APLICAÇÕES DE CLP´S NA INDÚSTRIA
- Máquinas Industriais (Operatrizes, Injetoras, Têxteis, Calçados).
- Equipamentos Industriais para processos (Siderurgia, Papel e Celulose,
Pneumáticos, Dosagem e Pesagem, Fornos etc.)
- Controle de Processos com realização de Sinalização, Intertravamento etc.
- Aquisição de dados de Supervisão em Fábricas (CEP), Prédios inteligentes
etc.
3.0 - ASPECTOS DE HARDWARE DO S7-200 DA SIEMENS
3.1 - INTRODUÇÃO
A série S7-200 é uma linha de pequenos e compactos controladores lógicos
programáveis e módulos de expansão que oferecem todos os atributos que uma
família de micro-CLP’s pode ter.
 Série S7-200
Nos CLP’s temos:

4.1.1.1 – INPUT
Esta área de memória é responsável pela captação dos sinais de entrada,
sinais estes provenientes de sensores, chaves, botões etc. estes sinais
permanecem durante um ciclo do CLP conforme veremos a seguir.
4.1.1.2 – OUTPUT
Esta área de memória acionará as saídas do CLP, saídas estas que estarão
conectadas as cargas ex. reles, contactores, bobinas etc.
4.1.1.3 – MERCK
É uma área de memória utilizada para armazenar valores temporários,
também muito conhecidos como saída virtual.
4.1.1.4 – VARIÁVEL
Esta área de memória é de fundamental importância na programação de
um CLP, é através desta área que podemos alterar valores do processo, como
contagens, tempos, contagens de alta velocidade, criar sistemas de supervisão
etc.
4.1.1.5 – SPECIAL MERCK
Veremos aqui dois Bits desta área de memória que são os mais utilizados,
são eles:
SM0.0 – Este Bit está sempre ligado.
SM0.1 – Este Bit liga apenas no primeiro ciclo do CLP.
Esta área de memória possui uma grande importância para a programação.
Através dela podemos habilitar contadores de alta velocidade, saídas rápidas para
motores de passo, comunicação externa através da porta serial do CLP,
potenciômetro analógico incorporado na CPU e ainda mais algumas funções
utilizadas pelo CLP em sua própria configuração.
A área de dados é seguida pelo endereço do byte que contém o bit para ser
acessado. O byte de endereço é um número decimal o qual varia na faixa que
depende do modelo de controlador lógico programável, e a área de dados
acessada. A faixa de cada área de dados é especificada na tabela Abaixo:
tualmente, é muito comum nos depararmos
com situações em que devemos nos preocupar com a segurança pessoal
e de nossos bens e propriedades. Daí decorre a necessidade de adquirir
dispositivos
e equipamentos de segurança, como os sistemas de alarme.
Esses sistemas de alarme são basicamente equipamentos destinados a
sinalizar
que alguém está tentando violar alguma entrada, forçando portas ou janelas.
Um síndico de um prédio apresentou aos condôminos o orçamento
de algumas empresas de segurança, para implantação de um sistema de
alarme
no condomínio.
Os diversos orçamentos variavam bastante em termos de custos, e todas as
propostas sugeriam a instalação de uma central de alarme, diferindo
fundamentalmente quanto aos pontos de colocação dos sensores e aos seus
modelos e tipos.
Como pode ser observado em tal situação, seleciona-se cada sensor
de acordo com sua possível localização e com o tipo de função a realizar.
Os condôminos, além de analisarem o valor das propostas, tiveram de
estudar a adequação dos sensores propostos, a fim de evitar gastos desnecess
ários com manutenção e trocas devidas à especificação inadequada.
Exemplos de aplicações
O sistema de alarme é um exemplo típico e atual de utilização de sensores.
Mas há uma variedade de áreas em que os sensores encontram aplicação.
Num automóvel, por exemplo, identificamos várias dessas aplicações:
· o sistema de indicação do volume de combustível no tanque;
· o sistema de indicação do nível de óleo no cárter;
· o sistema de freios;
· os sistemas mais modernos que indicam que as portas estão abertas
e que o cinto de segurança não está sendo utilizado.
Um problema

Anexo
Soluções Automação
O que é automação comercial?
Automação Comercial pode ser entendia como um esforço para transformar
tarefas manuais repetitivas em processos
automáticos, realizados por uma máquina. Isto que dizer que, tarefas que são
executadas por pessoas e passiveis de
erro como digitação de preço dos produtos, quantidade de itens, uma simples
anotação do peso de uma mercadoria ou
mesmo o preenchimento de um cheque, na automação comercial são feitas por
computador com total eficiência e maior
velocidade.
Quer tirar suas dúvidas sobre Automação Comercial, equipamento Emissor de
Cupom Fiscal (ECF), também conhecido
como impressora fiscal, Terminal de Ponto de Venda (PDV), Memória de Fita
Detalhe (MFD) e Transferência Eletrônica
de Fundos (TEF)?
A Cartilha do ECF esclarece os principais tópicos do universo do ECF,
expressões normalmente utilizadas e informações
diversas sobre Automação Comercial.
A Cartilha está a sua disposição, clique aqui para baixarPor que automatizar?
Uma lista de bons motivos
O desafio de administrar uma loja é cheio de barreiras e obstáculos. O mais
comum é o lojista entender do produto
que vende, mas saber pouco – ou quase nada – de como lidar com
aspectos administrativos e
burocráticos que envolvem o negócio. Sendo assim, o ideal é sempre buscar
formas de tornar a gestão da loja mais
fácil, especialmente se não houver condição de contratar um funcionário
especialmente para administrá-la. Essa
facilidade administrativa é apenas uma das razões que justificam o investimento
na automação da loja. Confira as demais.
Controle de estoque
No caso de uma loja de moda e acessórios, um fator determinante para investir
em automação é que as ferramentas
disponíveis ajudam a controlar melhor o estoque (por números, modelos ou
cores). Ao utilizar ferramentas como o leitor
de código de barras, por exemplo, o lojista pode dar baixa no estoque de forma
rápida e imediata, e já saber quantas
peças ainda permanecem à disposição do cliente. Nesse sentido, o controle
automatizado do estoque tem função essencial
também para solucionar aqueles “pepinos” comuns ao dia-a-dia do
varejo, como as trocas e as devoluções
de mercadoria.
Controle de vendas
Juntamente com o controle do estoque, a automação permite um controle
preciso do fluxo de caixa. E além de atender a
aspectos legais (como a emissão de cupom fiscal), a precisão dos dados sobre
o caixa contribui para que o lojista faça um
planejamento financeiro mais eficiente ou mais próximo da realidade da loja. Se
precisar de recursos para uma nova
vitrine, que é um atrativo importante nas lojas, o dono ou o gerente da loja poderá
analisar o fluxo do caixa e saber
com maior grau de certeza quanto pode investir, e não “chutar” um
número qualquer. Além disso, a
automação da frente de loja pode agilizar a venda, oferecendo de imediato as
formas de recebimento (dinheiro, cheque
ou cartão).
Barreira contra inadimplência
O medo da inadimplência assombra os lojistas diariamente. No caso das lojas
automatizadas, esse medo se dissipa
por causa do controle maior das vendas e do próprio perfil dos clientes, mas
sobretudo porque, com a automação, o
estabelecimento utiliza equipamentos que mantêm conexão direta e imediata
com entidades de consulta a crédito e
cheques. Assim que solicita o crédito ou emite um cheque, o cliente é
“analisado” para ter ou não sua
compra aprovada. Isso tudo sem aquele constrangimento de antigamente,
quando a consulta era feita normalmente, por
telefone, na frente do cliente. Um desgaste desnecessário que a automação veio
corrigir.
Clientela conhecida
A automação, a partir do próprio controle do que entra e do que sai da loja, ajuda
a conhecer melhor a clientela. Com a
ferramenta certa o lojista terá acesso aos produtos que mais interessam aos
consumidores, aqueles que estão tendo
melhor e pior saída. É uma forma de agradar o cliente, mas principalmente de
ajudar o lojista a definir melhor aquilo que
vem comprando ou produzindo para vender. E não apenas em relação ao tipo
de produto, mas à quantidade.
Informações de utilidade
Como lida com as chamadas coleções, o lojista, de um lado, precisa acompanhar
as tendências do momento, e de outro,
as preferências da clientela. A primeira é fácil. Basta manter-se informado
através de publicações especializadas. Já a
segunda exige dados da própria loja, que o lojista precisa saber como coletá-los
e como transformá-los em uma
Area de Hospedagem da Empresa Digitalnet
Soluçõeshttp://www.digitalnethost.com.br Fornecido por Joomla! Produzido em:
17 May, 2008, 18:09
informação de utilidade. Tudo isso ajuda o lojista a comprar de forma planejada.
Atendimento ágil e diferenciado com a automação da loja o lojista casa
organização com agilidade no atendimento do cliente. Essa agilidade, com
respostas precisas e imediatas sobre produtos à venda, se constam em estoque
ou não, quais as formas de pagamento,
pode ser decisiva no momento de conquistar o cliente. Mais do que proporcionar
um atendimento ágil, a loja
automatizada pode também oferecer um atendimento diferenciado ao cliente. A
base para isso são as informações, como
o perfil e o histórico de compras do cliente. Ou seja, o cliente não será alguém
desconhecido, uma incógnita para quem a
loja não sabe nem o que oferecer.
Comunicação facilitada
Finalmente, um bom motivo para automatizar a loja, no caso das empresas que
possuem mais de um estabelecimento.
O grande benefício, nesse caso, é a comunicação entre a matriz e suas filiais.
Essa comunicação tem muitas vantagens,
desde assegurar as mercadorias para os clientes até evitar vendas para clientes
inadimplentes. As consultas e as
“trocas de figurinha” entre as lojas são rápidas e imediatas, basta
uma pesquisa rápida no computador,
por exemplo, para saber que a mercadoria que falta na loja A está disponível na
loja B. E aí, é só o tempo de buscá-la e
entregá-la ao cliente.
O que Oferecemos:Um sistema integrado com todos os módulos necessários
para você ter total controle de sua
empresa. Constante atualização e sempre de acordo com a legislação. Suporte
técnico com profissionais altamente
qualificados. Os Nossos Softwares são indicados para:Lojas de informática,
Lojas de Materiais de Construção, Comércio
de tintas, Cosméticos e Perfumarias, Drogarias, Confecções, Papelarias,
Oficinas Mecânicas, Bicicletarias, Auto Elétricas,
Lojas de discos, Lojas de Calçados, Joalherias, Lojas de Conveniência, Lojas de
Móveis, Óticas, Distribuidoras, Ferragens,
Restaurantes, Supermercados, Prestadoras de serviços em geral, Construtoras,
etc...
Dúvidas sobre Automação:
O que é um ECF?
ECF é o equipamento homologado pela Comissão Técnica Permanente do ICMS
- COTEPE, órgão ligado ao CONFAZ, e
que possui a capacidade de emitir Cupom Fiscal.O que é cupom fiscal? E para
que serve?É o documento fiscal emitido,
qualquer que seja o valor da operação, pelo equipamento Emissor de Cupom
Fiscal - ECF, nas vendas à vista, à pessoa
natural, ou jurídica não-contribuinte do imposto, em que a mercadoria for
retirada, ou consumida no próprio
estabelecimento pelo comprador.Em que momento o uso de Emissor de Cupom
Fiscal (ECF) é necessário?Quando o
faturamento for superior a R$ 120.000,00 anuais, o uso de Emissor de Cupom
Fiscal (ECF) será necessário.
Atualmente, o ECF é utilizado nas transações que impliquem na tributação pelo
ICMS (Imposto sobre Circulação de
Mercadorias e Serviços).Conceito do TEF:
É a Transferência Eletrônica de Fundos, seja através de cartão de crédito ou
débito automático em conta corrente, cujo
comprovante financeiro da transação deve ser impresso somente no ECF. Estão
obrigados a proceder o TEF, aqueles
contribuintes, usuários de ECF (Emissor de Cupom Fiscal) e/ou que já estão na
sua obrigatoriedade, nos termos da
Legislação vigente, que operam com cartão de crédito ou débito, sem distinção.
Em todos os estados já está em vigor a sua utilização e se o estabelecimento
não estiver atendendo aos requisitos do
TEF, as atuais máquinas de cartão (POS) serão apreendidas e, o comerciante
será multado. Existem dois tipos de
TEF, são eles:
A ) TEF-Dedicado para aplicativos TEF que usam conexão RENPAC com uma
linha privada exclusiva. Aplicado a
estabelecimentos de grande porte, que possuem vários pontos de vendas e
trafeguem grande volume de transações. B )
TEF-Discado para aplicativos TEF que usam conexão discada via telefone e
modem. Usado por estabelecimentos de
pequeno e médio porte, que necessitem de um controle e gerenciamento efetivo
da loja.