UNIVERSIDADE ESTADUAL DO MARANHÃO

CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

SELEÇÃO DE UM ELEVADOR DE CANECA PARA TRANSPORTE DE

MILHO EM GRÃOS

São Luís
2022
 Orminio Lopes Leite

SELEÇÃO DE UM ELEVADOR DE CANECA PARA TRANSPORTE DE

MILHO EM GRÃOS

Trabalho da disciplina Máquinas de

elevação e transporte do curso de
Engenharia Mecânica da Universidade
Estadual do Maranhão como requisito
para obtenção da nota referente à 1ª
avaliação.

Prof. Antonio Pereira e Silva

São Luís
2022
 LISTA DE FIGURAS

Ordem Item Página

Figura 1 Componentes de um elevador ................................................................... 8
Figura 2 Representação de um elevador centrífugo de correia .............................. 13
Figura 3 Dimensões da Caneca ............................................................................. 15
Figura 4 Ilustração de Caneca transportadora de grãos ........................................ 16
Figura 5 Desenho dimensional do elevador .......................................................... 18
 LISTA DE TABELAS
Ordem Item Pág.
Tabela 1 Dados do material ....................................................................... 10
Tabela 2 Tipos de elevador ........................................................................ 10
Tabela 3 Velocidades recomendadas ......................................................... 13
Série do elevador em relação peso específico e capacidade
Tabela 4 13
transportada ................................................................................
Tabela 5 Tamanho máximo do material .................................................... 14
Tabela 6 Dimensões gerais ........................................................................ 13

Tabela 7 Características dos principais componentes dos elevadores de 14

canecas ........................................................................................
Tabela 8 Características principais das canecas ......................................... 14
Tabela 9 Conjunto de acionamento ........................................................... 16
Tabela 10 Valor de K para 180º de abraçamento ......................................... 18
Tabela 11 Características da correia Goodyear EI-15 .................................. 19
Tabela 12 Número mínimo de lonas, correia Goodyear EI-15 .................... 19
Tabela 13 Espessura mínima de revestimento correia Goodyear EI-15 ....... 20
 LISTA DE SIGLAS

A, B, E, M, Q etc dimensões gerais do elevador, conforme tabelas

B largura da correia
C passo das canecas
CV cavalo vapor
D diâmetro
DIN DEUSTCHES INSTITUT FÜR NORMUNG (normas alemãs)
dm3 decímetro cúbico (volume)
h hora
H ou h altura (dimensão)
HP horse power (potência)
i número de lonas da correia; relação de transmissão
K constante
kgf quilograma-força
L ou l litro, comprimento
m metro
m/s metro por segundo (velocidade)
m3 metro cúbico (volume)
m3/h fluxo volumétrico
mm milímetro
N potência
pol polegada
Q capacidade
qc capacidade das canecas
s segundo
t tonelada
T tensão
t/h fluxo de massa
V velocidade
ƞ rendimento mecânico
φ peso específico
 SUMÁRIO

Lista de Ilustrações
Lista de Tabelas
Lista de Siglas
1 Introdução
1.1 Elevadores de Caneca ....................................................................................... 7
1.2 Tipos de elevadores de Caneca.......................................................................... 8
1.3 Componentes dos elevadores de Caneca .......................................................... 8
2 Objetivos
2.1 Objetivo Geral ................................................................................................. 10
2.2 Objetivos específicos ...................................................................................... 10
3 Estudo de Caso
3.1 Definição do material e suas principais características .................................. 11
3.2 Escolha do tipo de elevador e a localização do seu esticador ........................ 11
3.3 Velocidade adequada das canecas em função do tipo de elevador ................. 14
3.4 Série do elevador ............................................................................................. 14
3.5 Verificação da série do elevador selecionado .................................................. 15
3.6 Distância entre centros dos tambores (L) ........................................................ 16
3.7 Características dos principais componentes .................................................... 16
3.8 Potência do motor ............................................................................................ 17
3.9 Conjunto do acionamento ............................................................................... 18
3.10 Capacidade Q (ton/h) do elevador ................................................................. 18
3.11 Dimensões gerais do elevador ....................................................................... 19
3.12 Cálculo das tensões na correia ...................................................................... 20
3.13 Especificação da correia ................................................................................ 21
3.14 Especificações finais do elevador ................................................................. 23
4 Análise de interpretação e resultados ............................................................... 24
5 Conclusão ............................................................................................................ 24
6 Referências ......................................................................................................... 25
1. INTRODUÇÃO

1.1 Elevadores e canecas.

“O transportador denominado elevador de canecas ou caçambas é um
equipamento que tem a finalidade de elevar materiais granulados a uma altura suficiente
para despejá-los em algum ponto pré-determinado através das calhas ou tubulações”
(KEPLER WEBER, 2004).
A partir de tal afirmação constatou-se a grande importância do elevador de
canecas ou caçambas, visto que é essencial em algumas atividades industriais a elevação
de materiais de um ponto a outro. Os elevadores de canecas são considerados os melhores
meios de transportes verticais de material do tipo grão, pois, conseguem efetuar esses
transportes verticais com eficiência e economia de custo e espaço físico.
“Os primeiros desses equipamentos de que se tem notícia na história foram usados
na Babilônia. O sistema era constituído de cestas que eram cheias com água e elevadas
até uma dada altura para a finalidade de irrigação” (SANTOS, 2010).
Devido a sua simplicidade e fácil de implantação o elevador de canecas mantém-
se com poucas mudanças, tendo apenas incorporado novas tecnologias ao longo dos anos.
Eles são construídos de acordo com o material a ser transportado, e podem possuir várias
formas, podendo variar sua inclinação de 90° a 70° considerando sua altura e
características físicas do produto a ser transportado.

“A descarga dos elevadores pode ser de dois tipos:

descarga centrífuga ou gravitacional. Já a sua construção pode ser
com correia ou correntes, dependendo da velocidade utilizada no
transporte dos materiais granulados. Os mesmos são fabricados em
vários tipos, em função das características do material a ser
transportado” (WEBER, 2004).

Como descrito por no manual de Weber (2004) os elevadores de canecas podem

ser classificados de muitas formas, na Figura 1 vê-se um exemplo de elevador de canecas
centrifugo. Os Elevadores de Canecas são equipamentos para transporte vertical de
granéis de diversas naturezas, constituídos basicamente de uma série de canecas
espaçadas, montadas em corrente ou correia. É grandemente utilizado devido sua
capacidade de efetuar transportes verticais com eficiência e proporcionar economia tanto
nos custos, quanto em espaço físico.
1.2 Tipos de elevadores de caneca.
Pode-se classificar os elevadores de canecas em dois grandes grupos:
a) elevadores para grãos (cereais tais como: arroz, aveia, café, cevada, ervilha,
malte, milho, soja, trigo etc.);
b) elevadores industriais (minerais e outros granulados, tais como: areia, cal,
carvão, cimento, gesso, limalhas, minérios de ferro e alumínio, terra etc.).

1.3 Componentes dos elevadores de canecas.

A figura 1 apresenta os componentes descritos em ordem:
Componentes
1 Correia (pode ser de corrente)
2 Canecas
3 Tambor de acionamento
4 Tambor de retorno, com esticador
5 Cabeça do elevador
6 Estrutura central (caixa)
7 Pé do elevador
8 Janela de inspeção
9 Unidade de acionamento
10 Esticador (em destaque, abaixo da Figura 1)
11 Contra recuo (freio)
12 Calha de descarga
13 Calha de alimentação
14 Porta de inspeção e limpeza
 Figura 1. Componentes de um elevador. Fonte: MERCÚRIO (2014, pág. 279)

O projeto desenvolvido neste trabalho busca a elaboração de um elevador de

canecas para o transporte de milho em grãos, seguindo as devidas etapas de seleção,
usando como base o manual da Faço (1991) e todos os parâmetros em si apresentados.
2. OBJETIVOS

2.1 Objetivo Geral.

Produzir o estudo da elaboração de um elevador de canecas, abordando os
principais aspectos e como cada aspecto se relaciona no transporte de milho em grãos.

2.2 Objetivos Específicos.

• Seleção dos componentes de um elevador, adequado para milho em grãos;
• Verificação dos cálculos efetuados
3. ESTUDO DE CASO
Para a seleção de um elevador de caneca que deverá transportar determinada carga
de milho em grãos, serão seguidas as seguintes etapas:

3.1 Definição do material e suas principais características.

Como o material utilizado como base para elaboração do elevador foi o milho em
grãos, utilizaremos as suas características a seguir como base na tabela 2.

Material H (m) Q (t/h) φ (ton/m3)

Milho (grãos) 13 25 0,9
Tabela 1 – Dados do material. Fonte: FAÇO (1991)

Onde temos:
H = altura de elevação;
Q = capacidade desejada;
φ = peso específico.

3.2 Escolha do tipo de elevador e a localização do seu esticador.

A escolha é feita de acordo com a tabela 2, seguindo as características do material

escolhido.
SB – Elevador centrífugo de correia
SC – Elevador centrífugo de corrente
CB – Elevador contínuo de correia
CC – Elevador contínuo de corrente

Tipo Material Tipo Material

SB Ácido oxálico, cristais (SB) Coque, solto
CB Aço, limalha moída CB Cortiça, fina ou granulada, ½ pol e
abaixo
SB Açúcar bruto CB Cortiça, massa fina
SB Adubo (SB) CB Dolomita, britada
CB Algodão, caroço debulhado (SB) CB Ebonita, britada, ½ pol e abaixo
SB Algodão, caroço em farelo SB – CB Ervilha, seca
SB Algodão, caroço seco com linho CC Escória de fornalha, granulada
SB Algodão, caroço seco sem linho SB – CB Feijão, grande
SB Algodão, caroço quebrado e torta SB – CB Feijão, seco
CB Algodão, cascas de algodão SC – CC Feldspato, pulverizado, 100 mesh e
abaixo
(SC) CC Alume granuloso (SC) CC Ferro fundido, rebarba
CB Alumina SC Fluorita
CC Alumínio, limalha SB – SC Fosfato, areia
SC – CC Alumínio, minério (SC) CC Fosfato, rocha
CC Alumínio, óxido SB Fubá
CB Amêndoas, inteiras CC Fuligem pelotizada
(SB) CB Amêndoas, quebradas (SB) CB Gelo, quebrado
(SB) CB Ardósia, britada, ½ pol e abaixo SB – CB Gesso, natural, calcinado
SB Ardósia, massa 1/8 pol e abaixo SC – CC Gesso, natural, britado 1 pol e
abaixo
SB Areia, bloco seco SC – CC Gesso, natural, pulverizado
SB Areia, bloco úmido CB Grama, semente
SB Areia de fundição, peneirada CC Granito, quebrado
SB Areia de fundição, preparada SC – CC Ilmenita, minério
SB Arroz, bruto SB Leite, flocos maltados
SB Arroz, descascado ou polido SB Leite, flocos secos
SB Arroz, farelo SB Linhaça
SB Arroz, quebrado SB – CB Linhaça, farinha
SC (CC) Asfalto, pedaços, ½ pol e abaixo (SB) Linhaça, torta expelida
SB Aveia SC – CC Linhita
SB Aveia, laminada SB – CB Linho, farelos
CB Baquelite, moída SB Linho, sementes
SC Bauxita, britada, 3 pol e abaixo SB Lúpulo, gasto, seco
SC Bentonita, 100 mesh e abaixo SB Lúpulo, gasto, úmido
SB Bentonita, seca SB Madeira, cavacos
CB Beterraba, açúcar, polpa seca SB Malte, farinha
CB Beterraba, açúcar, polpa úmida SB Malte, massa seca, 1/8 pol e abaixo
CC Bicarbonato de sódio SB Malte, seco
SB Bórax, britado SB Malte, úmido ou verde
(SB) CB Borracha, massa (etonita) CC Mármore britado, acima de ½ pol
SB – CB Cacau, grãos SB Milho, açúcar
SB – CB Café, grão torrado SB Milho, debulhado
SB – CB Café, grão verde SB Milho, farinha
CC Cal, acima de ½ pol SB Milho, germe
CB Cal, hidratada SB Milho, grão
SB – CB Cal, massa, 1/8 pol e abaixo SB Milho quebrado
SC - CC Cal, pedaços SB Milho, semente
SB – CB Calcário, pedra agrícola, 1/8 pol e SB Mostarda, semente
abaixo
CB Calcário, pedra britada SC – CC Muriato de potássio
CB Cálcio, óxido SB Nozes, sem casca
CB Capim, semente SB Ossos, farinha
CC Carbonato de sódio, resíduos leves SB – CB Ossos, granulados, ½ pol e abaixo
SC – CC Carbonato de sódio, resíduos SB – CB Ossos, britados
pesados
CC Carbonato, 3 pol e abaixo (SB) CB Sal, seco
SB – CB Carvão, antracitoso, carvão de rio, (SB) CB Sal, torta seca, grossa
carvão de pedra, 1/8 pol e abaixo
 CB Carvão betuminoso, retirado da (SB) CB Sal, torta seca, britada
mina, fino, fragmentos, ½ pol e
abaixo
SB – CB Carvão betuminoso, não limpo, SB Sílica, areia, seca
acima de ½ pol
(SB) Carvão, cinza seca, 3 pol e abaixo SB Soja, farinha
(SB) CB Carvão escória SC Soja, flocos brutos
CB Carvão vegetal SB Soja, inteira
SB – CB Cascalho, peneirado SC Soja, massa fria
SB Cascas para curtir, moídas SC Soja, massa quente
SB Centeio SB Soja, partida
SB Cereais de cervejaria, esgotados, (SC) Soja, torta acima de ½ pol
secos
SB Cereais de cervejarias, esgotados SB Terra bruta
úmidos
SB Cereais, farelo SB Terra, queimada
SB Cevada SB Trevo, semente
(SC) CC cimento, clínquer SB Trigo
SB – CB Cimento, Portland SB Trigo, farinha
SB – CB Coco, seco SB Trigo, germe
SB – CB Coco, torta seca SB Trigo, grão quebrado
SB – CB Coco, torta seca, massa SB Trigo, moído
(SC) Cola, massa, 1/8 pol e abaixo (SB) Vidro, fornada
(SC) Cola, pérola (SB) Vidro, quebrado-caco
SB Coque britado, ¼ pol e abaixo (SB) CC Xisto, britado, ½ pol e abaixo

Tabela 2. Tipos de elevador. Fonte: FAÇO (1991, pág. 4.08 e 4.09)

De acordo com a tabela 2, determinou-se que o elevador adequado é o elevador

do tipo centrífugo de correia.

Figura 2 – Ilustração da parte externa de um levador centrífugo de correia

3.3 Velocidade adequada das canecas do elevador em função do tipo de elevador.

TIPO DO ELEVADOR VELOCIDADES RECOMENDADAS - V (m/s)

Centrífugo 1,10 – 1,52
Contínuo 0,64 – 0,76
Tabela 3 - Velocidades recomendadas. Fonte: FAÇO (1991, pág. 4.07)

Com base nos dados da Tabela 3, determina-se a velocidade média de 1,3 m/s,
para o elevador contínuo.

3.4 Série do elevador

Determinado em função da capacidade em (t/h) e do peso específico do material,

pela Tabela 4. Logo, será escolhido de acordo com os valores determinados na Tabela 2.

CAPACIDADE (t/h) SÉRIE N° CAPACIDADE (m³/h)

PESO ESPECÍFICO (t/m³) (com as canecas)
0,8 1,2 1,6 75% cheias)
6,4 9,6 12,8 E-1000 8,0
13,5 20,2 27,0 E-2000 16,9
21,1 31,6 42,2 E-3000 26,4
32,9 49,4 65,9 E-4000 41,2
45,7 68,6 91,5 E-5000 57,2
58,6 87,9 117,2 E-6000 73,3
Tabela 4. Série do elevador em relação peso específico e capacidade transportada. Fonte: FAÇO
(1991, pág. 4.07)

Considerando o peso específico do milho em grãos (0,9 t/m³) e capacidade

desejada (25 t/h), escolhe-se o elevador cujo número de série é E-4000, que corresponde
ao valor de 0,9 t/m³ e o valor adequado para a capacidade de 25 t/h. Deve-se considerar
que a classificação de capacidade determinada está sujeita a mudanças posteriores,
dependendo de verificações adiante.

3.5 Verificação da série do elevador selecionado

Esta etapa de verificação é feita em função da granulometria do material. Quando

o tamanho máximo do material é superior ao tabelado para série do elevador, deve-se
escolher nova série pela tabela 5.
 Porcentagem de E –1000 E– E– E– E– E–
pedaços de tamanho 2000 3000 4000 5000 6000
máximo
100 % ¾" ¾" 1" 1 ¼" 1 ½" 1 ¾"
10% 2 ½" 3" 3 ½" 4" 4½" 4½"
Tabela 5. Tamanho máximo do material. Fonte: FAÇO (1991, pág. 4.07)

Considerando o tamanho máximo do material, determina-se que a série E-4000

atende ao requerido.

3.6 Distância entre centros dos tambores (L)

Através da fórmula (1), determina-se a distância dos centros dos tambores,

conhecida também como altura de elevação.

𝑳 = 𝑯 + 𝑴 + 𝑸 + 𝟎, 𝟐𝟕𝟓(𝒎) (1)

A altura H encontra-se na Tabela 1, enquanto M e Q encontram-se na Tabela 9.

𝑳 = 𝟏𝟑 + 𝟎, 𝟕 + 𝟎, 𝟓 + 𝟎, 𝟐𝟕𝟓 = 𝟏𝟒, 𝟒𝟕𝟓 𝒎

Calcula-se então a distância entre centros dos tambores pela fórmula dada e
define-se L = 14,475 m.

3.7 Características dos principais componentes.

Série n.° Caixa - Bitola Largura Passo Diâmetro dos Velocidad rpm
dimensões (estrut da das tambores (mm) e (m/s)
internas A ura) correia caneca (D1) (D2)
x B (mm) N.° (pol) sC cabeça Pé
(mm)
E - 1000 300 x 890 12 8 330 500 450 1,15 44
E - 2000 350 x 990 12 10 350 500 450 1,15 44
E - 3000 400 x 1070 10 12 400 500 450 1,15 44
E - 4000 450 x 1220 10 14 460 600 450 1,3 41
E - 5000 500 x 1220 10 16 460 600 450 1,3 41
E - 6000 580 x 1220 10 18 460 600 450 1,3 41
Tabela 6. Características dos principais componentes dos EC. Fonte: FAÇO (1991, pág. 4.10)

Da Tabela 6, retira-se as dimensões dos componentes do elevador de canecas da

série selecionada.
 Série n.° A B C R Bitola Massa Capacidade (dm3)
(mm) (mm) (mm) (mm) n.° (kg) X-X X-Y
E-1000 110 150 100 30 12 1,1 0,5 0,85
E-2000 140 200 130 30 12 1,9 1,3 1,9
E-3000 160 250 150 30 10 3,2 2,1 3,4
E-4000 190 300 180 45 10 4,4 3,4 5,4
E-5000 215 350 200 45 10 5,6 4,7 7,5
E-6000 215 400 250 45 10 11,3 6,0 9,6
Tabela 7. Características principais das canecas. Fonte: FAÇO (1991, pág. 4.10)

Da Tabela 7, retira-se as dimensões da própria caneca, correspondentes à série

selecionada.

Figura 3. Dimensões da caneca. Fonte: RUD correntes

Figura 4. Caneca transportadora de grãos. Fonte: Mercado Livre

3.8 Potência do motor

O cálculo da potência do motor pode ser calculado pelas fórmulas 2 e 3:

𝑽 × 𝑷 × (𝑳 + 𝟏𝟐 × 𝑫𝟐 )
𝑵= (𝑯𝑷)
𝟕𝟓 × 𝜼
Onde:

N= potência necessária do motor, em HP

V= 1,3 velocidade da correia em m/s, Tabela 6
ƞ= 0,85 rendimento adotado para a motorização
L = 14,475 distância entre centros, em m
 D2 = 0,45 diâmetro do tambor do pé, em m, Tabela 6

e
𝟏𝟎𝟎𝟎×𝝋×𝒒𝒄
𝑷= (𝒌𝒈𝒇/𝒎)
𝑪

Onde:
φ = 0,9 peso específico adotado do material, em t/m3
qc = 0,0034 Capacidade de cada caneca, em m3 (Tabela 7)
C = 0,46 Passo das canecas, em m (Tabela 6)

Determinando o valor da constante P, temos:

𝟏𝟎𝟎𝟎×𝟎,𝟗×𝟎,𝟎𝟎𝟑𝟒
𝑷= = 𝟔, 𝟔𝟓𝟐𝟐(𝒌𝒈𝒇/𝒎)
𝟎,𝟒𝟔

Assim, determina-se a potência do motor:

𝟏, 𝟑 × 𝟔, 𝟔𝟓𝟐𝟐 × (𝟏𝟒, 𝟒𝟕𝟓 + 𝟏𝟐 × 𝟎, 𝟒𝟓)

𝑵= = 𝟐, 𝟔𝟗𝟔𝟏(𝑯𝑷)
𝟕𝟓 × 𝟎, 𝟖𝟓

Desta forma, a potência requerida para esse elevador de caneca é 2,6961 HP.

3.9 Conjunto de acionamento.

A partir da Tabela 8, será escolhido o número do conjunto de acionamento, através
da potência do motor e o número de série.

Serie do Potência do motor (HP)

elevador
1 2 3 4 5 6 7,5 10 12,5 15 20
E-1000 1101 1102 - - - - - - - - -
E-2000 2101 2102 2203 2204 - - - - - - -
E-3000 3101 3102 3203 3204 3305 3306 3307 - - - -
E-4000 - - 4203 4204 4305 4306 4307 4410 - - -
E-5000 - - 5203 5204 5305 5306 5307 5410 5412 - -
E-6000 - - 6203 6204 6305 6306 6307 6410 6412 6415 6520
N.° do N.° 1 N.° 2 N.° 4 N.°
conjunto de N.° 3 5
acionamento
N.° do R-40 R-60 R-90 R-120 R-
Redutor 125
Tabela 8. Conjunto de acionamento. Fonte: FAÇO (1991, pág. 4.11)
 No estudo, a potência do motor é 2,6961 HP e o número de série E-4000. Assim,
uma potência de 3 HP (Tabela 9) atende a expectativa do projeto. Desta forma, a
especificação do conjunto de acionamento será E-4203.

3.10 Capacidade Q (ton/h) do elevador

Esse item serve para comprovar que a capacidade de transporte do elevador

escolhido atende ao valor da capacidade do projeto. Determina-se a capacidade por meio
da seguinte fórmula:
𝟑𝟔𝟎𝟎 × 𝒒𝒄 × 𝑽 × 𝝋
𝑸= 𝒕𝒐𝒏/𝒉
𝑪
Onde:

qc : Capacidade de cada caneca, em m3 (Tabela 7)

V: Velocidade da correia, em m/s (Tabela 6)
φ: Peso específico do material, em t/m3 (Tab. 1)
C: Passo das canecas, em m (Tabela 6)

𝟑𝟔𝟎𝟎 × 𝟎, 𝟎𝟎𝟑𝟒 × 𝟏, 𝟑 × 𝟎, 𝟗
𝑸= = 𝟑𝟏, 𝟏𝟑𝟐𝟐 𝒕𝒐𝒏/𝒉
𝟎, 𝟒𝟔

Conclui-se que a série E-4000 atende a demanda de fluxo de massa de 25 ton/h.

Com uma tolerância de 6,1322 ton/h, o transporte da carga pode ser feito de maneira
segura.

3.11 Dimensões gerais do elevador

Série Dimensões gerais (mm)

N.° A B E F G J K M N P Q R S T U V
E-1000 300 890 150 585 25 320 185 540 508 810 150 150 420 250 460 300
E-2000 350 990 369 850 25 350 210 585 548 860 470 470 520 415 595 300
E-3000 400 1070 369 850 25 400 235 620 623 900 470 470 520 500 690 300
E-4000 450 1220 369 850 75 450 270 700 673 1030 500 500 600 525 845 380
E-5000 500 1220 369 862 75 450 295 700 673 1030 500 500 600 550 870 380
E-6000 580 1220 369 862 75 450 335 700 748 1030 500 500 650 570 910 380

Tabela 9. Dimensões gerais do EC. Fonte: FAÇO (1991, pág. 4.12)

 Figura 5. Desenho dimensional do elevador. Fonte: FAÇO (1991, pág. 4.05)

3.12 Cálculo das tensões na correia

3.12.1 Tensão efetiva:

A tensão efetiva pode ser determinada pela equação abaixo:

(𝑯 + 𝟏𝟐 × 𝑫𝟐 ) × 𝒒𝒄 × 𝝋 × 𝟏𝟎𝟎𝟎
𝑻𝒆 = (𝒌𝒈𝒇)
𝑪
Onde:

H= 13 Altura de elevação do material, em m

D2 = 0,45 Diâmetro do tambor do pé, em m (Tabela 7)
qc = 0,0034 Capacidade de cada caneca, em m3 (Tabela 7)
φ= 0,9 Peso específico do material, em t/m3 (Tab. 1)
C = 0,46 Passo das canecas, em m (Tabela 7)

Assim,

(𝟏𝟑 + 𝟏𝟐 × 𝟎, 𝟒𝟓) × 𝟎, 𝟎𝟎𝟑𝟒 × 𝟎, 𝟗 × 𝟏𝟎𝟎𝟎

𝑻𝒆 = = 𝟏𝟐𝟐, 𝟒 (𝒌𝒈𝒇)
𝟎, 𝟒𝟔
3.12.2 Tensão Máxima na Correia

Pode ser determinada pela fórmula a seguir,

(𝟏 + 𝑲) × 𝑻𝒆
𝑻𝟏 = (𝒌𝒈𝒇/𝒄𝒎)
𝑩
Onde:

K= 0,8Fator devido ao abraçamento da correia no tambor de acionamento,

para tambor revestido e esticador por parafuso (Tabela 10).
B= 35,5 Largura da correia escolhida, em cm (16 pol = aprox. 40 cm, Tabela
6).

Esticador Tambor liso Tambor revestido

Por parafuso 0,97 0,80
Por gravidade 0,64 0,50
Tabela 10. valor de K para 180º de abraçamento. Fonte: FAÇO (1991, pág. 4.13)

(𝟏 + 𝟎, 𝟖) × 𝟏𝟐𝟐, 𝟒
𝑻𝟏 = = 𝟔, 𝟐𝟎𝟔𝟐(𝒌𝒈𝒇/𝒄𝒎)
𝟑𝟓, 𝟓

Pela escolha do esticador por parafuso, tambor revestido e o cálculo da tensão

efetiva foi possível determinar a tensão máxima na correia, na qual resultou em 6,2062
kgf/cm.

3.13 Especificação da correia

Para este exemplo em particular, usar-se-á a correia da Goodyear, modelo EI-15:

a) Determinação do número mínimo de lonas para atender à tensão máxima
calculada.

Tensão Máxima Admissível (Tad) 45 60 75 90 105 120

(kgf/cm)
número de lonas 3 4 5 6 7 8
Diâmetro % T1/Tad 0-30 315 400 500 630 800 1000
mínimo do 30-60 400 500 630 800 1000 1250
tambor (mm) 60-100 500 630 800 1000 1250 1400
Tabela 11. Características da correia Goodyear EI-15. Fonte: FAÇO (1991, pág. 4.14)

A partir da tabela 11, pode-se determinar o valor do número de lonas que seja
possível suportar a tensão máxima do projeto. Desta forma a correia com 3 lonas é
suficiente para atender uma tensão máxima de em 6,2062 kgf/cm, na qual foi calculada
no item anterior.
 b) Determinação do número mínimo de lonas para resistir à fixação das canecas
na correia, de acordo com a projeção da caneca na correia (dimensão C = 180 mm, tabela
7), do peso específico, da granulometria e do uso do material, tabela 12.

Projeção máxima das canecas – C (mm)

Material
101 (100) 127 (130) 152 (150) 177 (175) 203 (200) 254 (250)

Peso
Granulometria I II III I II III I II III I II III I II III I II III
Específico

0” – 1” 4 - 3 4 4 4 5 5 4 5 5 5 6 6 5 6 7 6
Até 1,6
1” – 2” - - - - 5 - 6 5 - 6 6 - 6 6 - 6 7 -
t/m3
2” – 3” - - - - - - - - - - 6 - 7 6 - 8 7 -
0” – 1” 4 - - 5 5 - 6 6 - 6 6 - 6 6 - 7 7 -
Maior 1,6
1” – 2” - - - - 6 - 6 6 - 6 6 - 6 7 - 8 8 -
t/m3
2” – 3” - - - - - - - - - 7 6 - 8 7 - 8 8 -
Tabela 12. Número mínimo de lonas, correia Goodyear EI-15. Fonte: FAÇO (1991, pág. 4.14)

Obs: I : Para uso industrial com canecas espaçadas (com extração)

II : Para uso industrial com canecas contínuas (com alimentação)
III : Para elevação de cereais em grãos
Por meio do peso específico, da dimensão C = 180 e da granulometria de 0”-1” da
ervilha seca foi possível determinar, pela tabela acima, o número mínimo de lonas, como
sendo igual a 5, para resistir a fixação das canecas.

c) A Tabela 13 indica a espessura e o tipo de revestimento de acordo com o

material.

Tipo Material de Material de Material Material de Materiais que Material de

pequena moderada muito alta apresentam alta
abrasividade abrasividade abrasivo temperatura impregnação temperatura
(até 150°C) de óleo e (até 204°C)
gordurosos

Cereais Coque Pedras Areia de Adubo (uréia) Sínter

Cavaco de Calcário Sucata fundição Torta de soja Coque
madeira Cimento Minério Granalha Amendoim Areia de
Carvão Lixo Fundição
mineral
RTA 1/16”x1/16” 1/16”x1/16” 1/8”x1/16” 1/8”x1/16” 1/16”x1/16” -
STY - - - - - 1/8”x1/16”
A
Tabela 13. Espessura mínima de revestimento correia Goodyear EI-15. Fonte: FAÇO (1991,
pág. 4.14)
 O número de lonas recomendado para a caneca, é o maior número obtido nos itens
a e b. Seguindo a Tabela 11, o número de 3 lonas foi computado, e seguindo para tabela
12, determinou-se o número de lonas igual a 5 (projeção máxima das canecas C = 180mm,
peso específico até 1,6 t/m3, granulometria entre 0 e 1 pol. e elevador para elevação de
grão, com canecas espaçadas), permanecendo este sobre aquele. Partindo para a tabela
13, a espessura mínima de revestimento é igual a 1/16” x 1/16”, o milho em grãos se
encaixa e na categoria de materiais de pouca abrasividade.

3.14 Especificação Final do Elevador

Depois de todos os cálculos efetuados e de todos os aspectos da montagem de um

elevador de canecas levados em consideração a escolha foi feita de acordo com FAÇO
(1991):
E – 4203 x 14,475

Elevador de canecas, tipo contínuo de correia, da série E-4000, com conjunto de

acionamento nº 2, redutor R-60, motor de 3 HP, distância entre centros igual a 14,475
metros, fabricante FAÇO
4. ANÁLISE E INTERPRETAÇÃO DOS RESULTADOS

Após conclusão do trabalho, o resultado esperado foi obtido. Os resultados foram

obtidos facilmente, com o bônus da adequação dos parâmetros do elevador de canecas
para altura, carga e o peso específico requerido pelo problema.

5. CONCLUSÃO

A análise feita neste presente trabalho, explanou de maneira brilhante o passo a

passo na montagem de um elevador de canecas. Com todos os cálculos efetuados, foi feita
a análise e a depuração dos dados se chegou ao resultado ótimo para a elaboração de um
elevador de canecas. A seleção do elevador foi feita baseada nas equações analíticas
disponíveis e nas propriedades do milho em grãos, que é um grão com baixa abrasividade.
A verificação dos dados é uma etapa importante no projeto de um elevador e ela aconteceu
de maneira satisfatória e coerente com o projeto.
6. REFERÊNCIAS

1.Manual de Transportadores Contínuos. Fábrica de Aço Paulista Ltda, São Paulo. 4ª

edição; 1991, 430p.

2.SPIVAKOWSKI, A e DYACHKOV, V. Conveyng Machines. Tomos I e II, Moscou:

MIR Publishers. 1985.

3. Handbook of Conveyor and Elevator Belting: The Goodyear Tire & Rubber Co.
2000, 279p.

4. Manual da Construção de Máquinas. Vol. 2. HEMUS Livraria Editora Ltda. 1ª

edição em Português. São Paulo. 1979, 1026 p.

5. Elevadores de Canecas FILSAN. Site <http://www.filsan.com.br/Elevadores.htm>

(acessado em 25 de março de 2005)

6. SECCO, EDUARDO T. et al. Trabalho Interdisciplinar: escolha de uma máquina

para transportar e selecionar areia. Centro de Tecnologia e Artes dão Centro
Universitário de Jaraguá do Sul. 2002. 32 p.

7. Manual Técnico de Correias Transportadoras. 3ª edição. Correias Mercúrio. São

Paulo: 2014. 346 p.

8. Transportadores Contínuos para Granéis Sólidos, Disponível em:

<http://www.transportedegraneis.ufba.br/apostila/cap6_ec.pdf> (acessado em 7 de fevereiro de
2019)

9. JMS Equipamentos Industriais. Disponível em

<https://www.jmsequipamentos.com.br/elevador-caneca/> Acessado em 13 de fevereiro de 2019

10. A Cultura Da Ervilha Ainda Está Em Fase De Desenvolvimento. Disponível em

<http://coopercitrus.com.br/index.php?pag=revista&p=materia&codigo=3102>
Acessado em 04 de outubro de 2021.

11. Construção de Elevador de Canecas. Disponível em

<https://www2.ifmg.edu.br/arcos/documentos-do-site/tai_01_2016-2/tai-1-elevador-de-
canecas.pdf#:~:text=Tambor de acionamento ou tambor de cabeça está,alinhar e
tencionar a correia%2Fcorrente com as canecas.>