Trabalho Sobre Hamburguer Bovino HBV Compress

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SERGIPE
CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E DE TECNOLOGIA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA
CONTROLE DE QUALIDADE DO HAMBURGUER

BOVINO (HBV)
Aluno: Lenilton Santos Soares

Disciplina: Controle de Qualidade na Indústria de Alimentos
Turma: A1
Professor: Narendra Narain
Julho 2007
São Cristóvão-SE
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SUMÁRIO
Página
1.0 – INTRODUÇÃO 03
2.0 – REVISÃO DA LITERATURA 04
04
2.1 – História do Hambúrguer
2.2 – A Produção do Hambúrguer 05
2.3 – Matérias Primas Utilizadas na Produção do Hambúrguer 09
2.4 – Aditivos/Ingredientes e suas Funções na Fabricação de Produtos 14

Cárneos
2.5 – Condimentos Utilizados para a Produção de Hambúrguer 16
2.6 – Embalagem 19
2.7 – Atualidades 21
3.0 – FLUXOGRAMA DO PROCESSO 23
3.1 – Descrição das Etapas 24
3.2 – Qualidade na Indústria de Alimentos 26
3.3 – Controle de Qualidade do HBV 30

4.0 – PROGRAMA DO CONTROLE DE QUALIDADE DO HBV 32
5.0 – BIBLIOGRAFIA 35
6.0 – ANEXOS 37
1.0 – INTRODUÇÃO
Nos últimos anos a avicultura e a bovinocultura brasileiras passaram por

extraordinárias transformações, tornando o Brasil um dos maiores produtores e
exportadores de carnes no mundo (Terra, 2000).
A carne é um dos produtos mais consumidos no mundo, como fonte de

proteína e outros nutrientes de importância para o homem, na sua dieta alimentar,
devido à grande variedade de técnicas de preparo a que pode ser submetida e ao seu
sabor inigualável (Verruma-Bernardi, 2001).
A industrialização de carnes consiste na sua transformação das carnes em

produtos cárneos. Realiza integralmente um ciclo que tem o início na produção de carne
com qualidade (Terra, 1998).
Atualmente com a industrialização da carne, o hambúrguer é uma alternativa

para o aproveitamento da carnes menos nobres, o que vem aumentar o lucro dos
abatedouros. Assim, para profissionais da área de alimentos é um assunto de interesse
que fornecerá subsídios para o desenvolvimento de novos produtos, conhecimento de
inovações tecnológicas e caracterização de uma linha processadora de hambúrgueres.
Mediante a importância e a popularidade do consumo de carnes, a

transformação destas em produtos industrializados é de suma importância para
praticidade, variedade e balanceamento do cardápio. Essa diversificação de oferta inclui
um grande número de produtos como almôndegas, hambúrgueres, empanados,
lingüiças, mortadelas, salames, entre outros.
Nos últimos anos especial atenção tem sido dada a alimentos que gastam
menos tempo em sua preparação para o consumidor, de preço acessível, sabor
agradável, de boa qualidade e também com menor teor de gordura.
Hambúrguer é um produto cárneo industrializado, obtido da carne moída dos

animais de açougue, adicionado ou não de tecido adiposo e ingredientes, moldado e
submetido a processo tecnológico adequado. Trata-se de um produto que pode ser
produzido cru, semi-frito, cozido, frito congelado ou resfriado (O hambúrguer e sua
formulação, 2003).
Símbolo máximo do fast food, o hambúrguer foi injustamente subestimado à

categoria de comida para apressados, que pouco tempo dispõem para apreciar uma
refeição de verdade. Subestimado sim, já que é uma grande receita. Se elaborado com
ingredientes de qualidade, dourado da maneira certa e acompanhado por guarnições
adequadas, torna-se uma iguaria de encantar qualquer gourmet. Um dos últimos
“Codex”, fórum americano de estudos da alimentação, previu que o hambúrguer será o
prato mais difundido no mundo até 2020, superando a fama da pizza. Talvez por isso,
diversas nacionalidades insistem em ostentar para si a autoria desse best-seller culinário
(Com “H” maiúsculo, 2004).
2.0 – REVISÃO DA LITERATURA
2.1 – HISTÓRIA DO HAMBÚRGUER
Não existe uma versão definitiva para a origem do hambúrguer. Uma delas,
conta que tudo começou com os guerreiros tártaros que levavam carne embaixo da sela
de seus cavalos, para amaciá-las e conservá-las. Elas eram consumidas sem serem
cozidas. Em homenagem a esse fato os alemães batizaram o famoso prato de carne crua
temperada com ovo cru, cebola, vinagre e sal de "steak tartar” (História, lendas e fatos:
a história do hambúrguer, 2004).
Quando os imigrantes germânicos originários de Hamburgo chegaram à

América no início do século XIV, eles trouxeram sua receita, que foi frita para se
adaptar ao gosto local. Com o passar do tempo ela foi se popularizando e evoluindo,
tomando a forma do sanduíche que conhecemos hoje em dia (História, lendas e fatos: a
história do hambúrguer, 2004).
Na verdade, a origem do hambúrguer data do século XVIII quando era servido

no prato, com cebolas e batatas, pelos germânicos. Foram os marinheiros alemães que
partiam do porto de Hamburgo para a Rússia que começaram a cozinhar os bifes de
carne, finamente picada, que os nômades da Europa Oriental e Ásia já utilizavam crus
há muito tempo. Por influência dos imigrantes alemães, estes bifes redondos de carne
moída, "hambúrguer beef - bifes ao estilo hamburguês" chegaram à América. Mas foi
somente entre as décadas de 10 e 20 que ele se transformou mesmo em sanduíche.
Inserido entre duas fatias de pão, o hambúrguer passou a ser uma alternativa ao hot-dog
durante os jogos da liga de beisebol, tornando-se para sempre uma alegoria do way of
life americano. Em tempo: convém não confundir tal história com aquela que conta
sobre tal Lorde Sandwich, inglês e comandante das forças navais viciado no jogo, que
acostumou a comer pedaços de carne entre duas fatias de pão para não ter de se separar
das cartas. Embora muitos acreditem ser uma lenda, essa seria a origem do sanduíche, e
não do hambúrguer (Com “H” maiúsculo, 2004).
A responsável por dar a forma final e difundi-la para o grande público foi a
White Castle, primeira cadeia de hambúrgueres do mundo, inaugurada em 1924 nos
Estados Unidos. No Brasil a moda do hambúrguer se espalhou através da lanchonete
Bob's, que inaugurou sua primeira loja em 1952 em Copacabana, no Rio de Janeiro
(História, lendas e fatos: a história do hambúrguer, 2004).
Dificilmente o hambúrguer industrial, congelado por muito tempo e acrescido

de farinha de soja, será um produto notável. O que merece esse status é feito
artesanalmente, logo antes de ir ao fogo, respeitando a receita tradicional. Utiliza-se
carne crua - patinho, contrafilé ou picanha, de preferência - e totalmente sem nervos.
O percentual de gordura deve variar entre 5% e 10%, pois o excesso tomaria

conta do sabor. Segundo especialistas, a carne deve ser picada na faca ou passada uma
única vez na parte mais grossa do moedor a fim de evitar que fique pastosa. Dizem
também que não deve receber tempero nem nenhum tipo de liga, já que o gosto da carne
deve prevalecer. Na hora de dourar, o ideal é que se use uma grelha ou chapa de metal
em fogo alto para "selar" o hambúrguer e manter o suco no interior. (Com “H”
maiúsculo, 2004).
2.2 – A PRODUÇÃO DE HAMBÚRGUER
2.2.1 – A FORMULAÇÃO DO HAMBÚRGUER
Entende-se por Hambúrguer o produto cárneo industrializado, obtido da carne

moída dos animais de açougue, adicionado ou não de tecido adiposo e ingredientes,
moldado e submetido a processo tecnológico adequado. Trata-se de um produto que
pode ser produzido cru, semi-frito, cozido, frito congelado ou resfriado (O Hambúrguer
e sua Formulação, 2004).
Alguns ingredientes podem ser acrescentados na formulação do Hambúrguer,

eles são denominados como ingredientes opcionais: gordura animal, gordura vegetal,
água, sal, proteínas de origem animal e/ou vegetal, leite em pó, açúcares, malto-
dextrina, aditivos intencionais, condimentos, aromas e especiarias, vegetais, queijos (O
Hambúrguer e sua Formulação, 2004).
A formulação de diferentes tipos de hambúrgueres é relacionada com a tabela
1.
Tabela 1 – Formulação do Hambúrguer
Hambúrguer Bovino e Suíno % Hambúrguer de Frango %
Dianteiro – 70,00 Recorte de Frango – 91,50
Gordura Animal – 21,50 - 3,00
Água/Gelo – 3,00 Água/Gelo – 2,00
Sal Iodado/ Não Iodado – 2,00 Sal Iodado/ Não Iodado – 3,00
Cebola in natura – 3,00 Cebola in natura – 3,00
Alho in natura – 0,30 Alho in natura – 0,30
Pimenta do Reino Branca in natura – Pimenta do Reino Branca in natura –

0,20 0,20
Fonte: O Hambúrguer e sua Formulação (2004).
Tabela 2 – Formulação do Hambúrguer
Matéria-prima
Carne bovina magra ................................................................................73,00Kg
Papada......................................................................................................7,00Kg
Proteína texturizada de soja fina, hidratada..............................................20,00Kg
Ingredientes
Sal..............................................................................................................1,500Kg
Eritorbato de sódio.....................................................................................0,010Kg
Pimenta branca moída...............................................................................0,100Kg
Glutamato Monossódico.............................................................................0,200Kg
Alho em pó..................................................................................................a gosto
Aroma de cebola.........................................................................................a gosto
Fonte:Terra, 1998.
A partir da formulação (matérias-primas) podem-se produzir vários tipos de

hambúrguer. Os tipos comercializados de Hambúrguer em relação ao seu tipo de
matéria-prima são: hambúrguer de carne bovina ou bovino, hambúrguer de carne suína
ou suíno, de carne de peru ou de peru, de carne de frango ou de frango (O Hambúrguer
e sua Formulação, 2004).
O fluxograma detalhado de produção pode ser visto na Figura 1.
Figura 1 – Fluxograma de elaboração do hambúrguer
Fonte : O Hambúrguer e sua Formulação (2003).
2.3 – MATÉRIAS-PRIMAS UTILIZADAS NA PRODUÇÃO DE
HAMBURGUER
É grande a variedade de carnes empregadas pela indústria como matéria-prima

cárnea, indo desde os segmentos musculares até as vísceras, gorduras, sangue, pele e
ligamentos (Pardi et al. , 1994).
Dependendo do produto, é procedida a escolha do tipo de tecido, da qualidade,

do estado e da espécie ou espécies animais a serem empregados (Pardi et al. , 1994).
Nos produtos cárneos preparados, empregam-se matérias-primas de diversas

espécies animais, como bovinos e suínos em especial, e também, para certos fins, de
ovinos, caprinos, eqüinos, aves e pescado (Pardi et al. , 1994).
A legislação alemã exige que a carne se encontre refrigerada, limpa, sem

odores anormais e isenta de ossos, esquírolas e cartilagens. As três primeiras categorias
não devem conter porções sanguinolentas, glândulas ou carimbos; as carnes de suínos,
excetuando os músculos da cabeça, devem estar isentas de pele e as gorduras com
carne, toucinho e recorte gordurosos não devem conter sangue extravasado (Pardi et al.,
1994).
As qualidades fundamentais da matéria-prima, seu grau de perecibilidade, os

riscos que pode acarretar à saúde, a condição higiênico-sanitária, do ponto de vista
tecnológico, devem revestir-se de características qualitativas que, nem sempre atendidas
pela indústria, deveriam ser objeto de disposições regulamentares (Pardi et al., 1994).
São denominados subprodutos comestíveis aqueles que se destinam à

alimentação humana “in natura”, semiprocessados ou participando da composição de
outros produtos alimentícios (Picchi, 1980).
Sabemos que a qualidade da carne é caracterizada levando-se em conta desde a

criação com problemas ambientais como, água, clima, alimentação, idade e sexo dos
animais (Mastrogiacomo, 1980).
A aplicação do frio na conservação da carne permitirá uma inibição de

crescimento bacteriológico e uma redução de número de bactérias presentes.
Também vamos Ter uma redução de processo de oxidação da superfície da

carne, evitando uma secagem excessiva (Mastrogiacomo, 1980).
Pelos dados abaixo, podemos notar que as carnes resfriadas ou congeladas,
dependendo de conservação, podem apresentar o seguinte quadro microbiológico
(Mastrogiacomo, 1980). 10ºC – Clostridium – causadores de intoxicação alimentar; 7ºC
– Presença de estafilococos – causadores de intoxicação alimentar; 5º - Presença de
salmonelas – causadores de intoxicação alimentar.
Abaixo de 5ºC não se desenvolvem bactérias que ocasionam intoxicação

alimentar (Mastrogiacomo, 1980).
A temperatura negativa (Mastrogiacomo, 1980). -15 ºC – início do

congelamento da carne; -8ºC – não há mais crescimento das bactérias; -10ºC – não há
mais crescimento de leveduras; -12ºC – não há mais crescimento de mofos.
Abaixo destas temperaturas, cessa o crescimento microbiano (Mastrogiacomo,

1980).
Isto indica que se a carne antes do descongelamento foi mantida fora de

refrigeração, há aumento de carga microbiológica, e este excesso de microrganismos
Vai produzir uma grande quantidade de enzimas que vão alterar as proteínas e
as gorduras, mesmo durante o congelamento. Isto traduzirá uma grande perda de
qualidade na carne quando da sua utilização mostrando um manuseio inadequado
(Mastrogiacomo, 1980).
Quando pensamos no aproveitamento de subprodutos comestíveis para a

elaboração de embutidos, devemos considerar a sua capacidade de formar emulsão, o
poder de retenção de água e sua participação na cor final do produto (Picchi, 1980).
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2.3.1 – EMULSÃO
A emulsão cárnea é um sistema bifásico que consiste de uma dispersão de

sólidos em líquido, mas o sistema não é homogêneo (Seminário e Workshop, 1998).
Nas indústrias de médio e grande porte, é necessárias a utilização de grandes

quantidades de carnes que não podem ser obtidas diretamente da produção diária, e para
isso, deve lançar mão de matérias-primas congeladas (Mastrogiacomo, 1980).
A utilização da matéria-prima congelada no fabrico de embutidos esbarra num

primeiro obstáculo que é o “DESCONGELAMENTO” (Mastrogiacomo, 1980).
Um procedimento típico para a formação de emulsão em uma trituradora

começa com a adição de uma carne magra, rica em proteínas miofibrilares.
Acrescentando depois o sal. Para uma ação mais efetiva possível, o conteúdo de sal
deve de ser por volta de 4-4,5% da carne. Inicia o picado, mantendo a temperatura
abaixo de 3ºC. Coloca também água ou gelo e a desintegração continua até alcançar
uma temperatura de 7ºC. Neste instante, é acrescentado à água ou gelo restante,
permitindo que se absorva, depois é coloca-se carne gorda junto com o resto dos
ingredientes. A mistura continua até alcançar uma temperatura de 13-18ºC (Price &
Schweigert, 1994).
Se a mistura continuasse até os 21ºC, a emulsão poderia romper-se, causando a

separação da gordura durante a fase de tratamento térmico. Já que as proteínas uma vez
utilizadas não podem participar de novo na formação da interfase, as partículas de
gordura se aglomerariam e deixariam de permanecer em suspensão (Price &
Schweigert, 1994).
A gordura deve estar em um estado de algo plástico para formar uma emulsão
estável. Assim, recomenda uma temperatura final da mistura de 13ºC quando se utiliza
gordura suína e de 18ºC quando bovina. Uma gordura dura, cristalina como a de fígado
bovino não produz uma boa emulsão. Para as gorduras duras bovina , a formação de
uma pré-emulsão com caseinato de sódio produz uma emulsão satisfatória. As gorduras
duras tendem a produzir textura granulosa (Price & Schweigert, 1994).
Uma vez formada a emulsão, esta se encontra em um estado instável. O

produto deve ser embutido e tratado termicamente tão pronto quanto possível (Price &
Schweigert, 1994).
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2.3.2 – CARNE BOVINA
A carne é utilizada pelo homem como principal fonte de alimentação, é rica em

proteínas de alto valor biológico pelos aminoácidos essenciais que a compõem,
decorrendo daí a importância de seu consumo (Joelle et al. , 2000).
As carnes destinadas ao fabrico de produtos da salsicharia, tipo de produto que,

via regra, comporta uma diversificação maior dos tecidos (apud Pardi et al, 1994):
Carne de 1ª - Categoria : carne magra, sem gordura aparente, totalmente

desprovida de tecido conjuntivo aparente (tendões, nervos, aponeuroses) e de vasos
sangüíneos mais calibrosos, glândulas, nodos linfáticos e sangue. A retirada do tecido
conjuntivo significa a privação de tendões, nervos, aponeuroses e vasos sangüíneos na
superfície do músculo e intermuscularmente (Pardi et al. , 1994).
Carne de 2ª - Categoria: carne magra, sem gordura aparente, privada

grosseiramente de nervos, aponeuroses, vasos sangüíneos e desprovida por completo de
glândulas, nodos linfáticos e sangue (Pardi et al. , 1994).
Carne de 3ª - Categoria: carne de cabeça, de esôfago, de faringe, de toalete de

língua, de diafragma e seu pilar, sempre frigorificadas; vísceras comestíveis, com
exceção de pulmões e baço; sangue e toucinho (Pardi et al. , 1994).
2.3.3 – GORDURA
A gordura que deverá compor os produtos cárneos requer cuidados especiais

de seleção, tendo em vista não apenas seu estado de conservação, como também sua
cor, odor, sabor e consistência, características estas que variam de acordo com a espécie
animal, raça, idade, alimentação, grau de engorda e estado geral do animal de que
procede (Pardi et al, 1994).
É variável, na gordura, o percentual de tecido conjuntivo de 2 a 10%, o

conteúdo de água ligado ao tecido conjuntivo de 2 a 15%, cabendo à gordura pura 80 a
90% (Pardi et al. , 1994).
A consistência das gorduras, varia de acordo com os ácidos graxos que entram
na sua composição. Quanto maior sua consistência, maior a dificuldade de digestão.
Muito sujeitas a alterações, em especial as gorduras ricas em ácidos graxos insaturados,
devem receber cuidados especiais de higiene em sua obtenção e armazenamento e na
conservação dos produtos finais (Pardi et al., 1994).
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2.3.4 – ÁGUA OU GELO
A água ajuda a dissolver o sal e os demais ingredientes, ensejando uma melhor

distribuição por toda a massa. Durante o processamento refrigera a massa, mantendo-a
em baixas temperaturas, permitindo trituração e mistura prolongada, sem que haja
sobreaquecimento mecânico que possa causar danos à emulsão (ITAL, 1981).
Além de manter baixa temperatura, a água permite uma lubrificação da massa

de carne, conferindo fluidez á emulsão. A textura e suculência do produto final são
grandemente afetados pelo conteúdo de água adicionado, além de seu valor econômico
de formulação e comercialização (ITAL,1981).
2.4 – ADITIVOS/INGREDIENTES E SUAS FUNÇÕES NA

FABRICAÇÃO DE PRODUTOS CÁRNEOS
São “aditivos” todas aquelas substâncias que se adicionam aos alimentos,

independentemente de qualquer consideração quanto à finalidade tecnológica ou de
outro tipo. Alega que este conceito é valido também quando os aditivos possuem certo
valor nutritivo, caso em que seriam mais bem definidos como “ingredientes”. Assim
sendo, os ingredientes representam componentes nutritivos essenciais (apud Pardi et al.
1994).
Para que se justifique o qualquer aditivo em alimentos, é preciso que ele tenha
propósito útil, seja atóxico e exista um método analítico para determinar
quantitativamente a sua presença. Algumas razões para o emprego de aditivos são
(ITAL, 1978):
• Tornar possível a escolha de uma matéria-prima diferente;
• Reduzir o tempo de processamento;
• Auxiliar na conservação;
• Eliminar falhas de processamento;
• Aumentar o valor nutritivo;
• Modificar a aparência;
• Alterar as qualidades degustativas;
• Contribuir para a uniformidade;
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• Melhorar a estabilidade;
• Tornar o produto mais conveniente para o fabricante e consumidor.
O Decreto nº 55.8571, de 26/03/1995, referente a normas reguladoras do

emprego dos aditivos para alimentos assim classifica (Pardi et al, 1994):
Antioxidantes: substância que retarda o aparecimento de alterações oxidativas

nos alimentos;
Antiumectantes: substância capaz de reduzir as características higroscópicas

dos alimentos;
Aromatizantes: substância que confere e intensifica o aroma dos alimentos

Conservadores: substância que impede ou retarda a alteração dos alimentos provocada
por microrganismos ou enzimas;
Corantes: substância que intensifica a cor dos alimentos;
Edulcorantes: substância orgânica artificial, não glícica, capaz de conferir

sabor doce aos alimentos;
Espessantes: substância capaz de aumentar, nos alimentos, a viscosidade de

soluções, emulsões e suspensões;
Estabilizantes: substância que favorece e mantém as características físicas de

emulsões e suspensões:
Umectantes: substância capaz de evitar a perda de umidade dos alimentos.
2.5 – CONDIMENTOS UTILIZADOS PARA A PRODUÇÃO DE

HAMBÚRGUER
Condimento é o termo genericamente aplicado para qualquer ingrediente ou

constituinte que possa, por si ou em combinação com outros, desenvolverem sabor e
aroma ao produto cárneo. Pode ser utilizado na forma moída, óleo-resina e, às vezes,
integral (ITAL, 1978).
Pardi et al. (1994) em seu estudo define condimento como “o produto contendo
substâncias aromáticas, sápidas, com ou sem valor alimentício, empregado com o fim
de temperar alimentos, dando-lhes aroma e sabor.”
Seu emprego em conservas, a especiaria, e outros produtos industriais, além de

imprimir odores e sabores característicos, tem o mérito de agir como antioxidante em
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relação às gorduras. Esta propriedade é mais atribuída a algumas especiarias como:
pimenta-do-reino; cravo; gengibre; noz-moscada; alecrim; sálvia e tomilho (Pardi et al.,
1994).
Algumas especiarias possuem ação emulsionante quando se produz um

processo de embebição ao contato com a água. A fixação da água fica na dependência
não somente do tipo de especiaria, mas também da proporção das partículas, de seu
número e da temperatura atingida. Será tanto maior a capacidade de retenção de água
quanto menores forem às partículas e mais elevada a temperatura (Pardi et al., 1994).
O condimento deve-se suas propriedades saborizantes e aromatizantes a

determinadas combinações de substâncias que variam dependendo do país de origem,
do clima e das condições de crescimento, colheita e armazenamento. O processo de
moagem dos condimentos é realizado de tal forma que equilibrem, na medida do
possível, estas oscilações mediante a realização de misturas e a aplicação de tratamento
mais sofisticados (Shiffner et al. , 1996).
Determinados condimentos também perdem suas propriedades quando é

aquecido, o ponto crítico neste sentido produz ao alcançar temperaturas de 90ºC
(Shiffner et al. , 1996).
O baixo padrão higiênico, associado ao emprego de técnicas primitivas na

colheita, secagem e armazenagem, etc. faz com que especiarias naturais sejam
portadoras de uma combinação bacteriana considerável que, uma vez introduzida num
produto, pode deteriorá-lo ou pelo menos encurtar a sua vida-de-pratileira (ITAL,
1978).
O emprego de essências mostra vantagens sobre as especiarias naturais, por

serem elas praticamente estéreis, não conferem enzimas e serem razoavelmente
uniformes quanto a sabor e aroma. Pela homogeneização do óleo essencial com óleo-
resina é possível de se reproduzir o aroma e o sabor característico de cada uma das
especiarias (ITAL, 1978).
Para conseguir o sabor típico e particular de cada tipo de embutido é necessário

agregar a cada qual as espécies indicadas nas proporções adequadas. Para isso é
necessário conhecer as particularidades de cada condimento (Shiffner et al. , 1996).
16
2.5.1 – CEBOLA
O mais conhecido de todos os condimentos é a cebola, que é cultivada em todo

o mundo. Normalmente se utilizam cebolas frescas, já que seu armazenamento é muito
sensível, mas também se usa cebola em pó, sal de cebola e cebola em copos. Nas
matanças caseiras se utilizam cebolas frescas (Shiffner et al. , 1996).
As cebolas contêm bastante açúcar e proteínas. Por esse motivo é importante

para que a massa dos embutidos cozidos não repouse durante muito tempo antes da
cocção, já que neste caso pode produzir um grande desenvolvimento bacteriano na
mesma (Shiffner et al. , 1996).
Os condimentos como a cebola, o alho e plantas similares contém actina, um

composto sulfurado com uma considerável atividade antimicrobiana que inibe a
atividade enzimática de bactérias tanto gram-positivas como gram-negativas (Rocha,
2001).
2.5.2 – ALHO
O alho proveniente do Oriente e cultivado nos países do sul e do centro da

Europa. Geralmente são utilizado os dentes de alho frescos, mas também pode utilizar o
alho em pó. Nos comércios pode comprar também uma mistura de alho com sal comum
denominado sal de alho (Shiffner et al., 1996).
O alho se utiliza sobretudo na elaboração dos embutidos crus, todavia também

se emprega em embutidos escaldados. Nas matanças caseiras se recomenda seu uso,
pode elaborar uma papinha de alho amassado e sal comum (Shiffner et al. , 1996).
Na elaboração dos embutidos crus escaldados se empregam normalmente de

uma a dois dentes de alho por cada 50 kg de massa. Para a elaboração de embutidos
cozidos apenas se utiliza alho. É muito popular o uso do alho na cozinha e na
elaboração de carne de porco (Shiffner et al. , 1996).
A adição de 7,5% de alho reduz em 75% a quantidade de E. coli 0157: H7

encontrada em hambúrgueres de carne bovina (Rocha, 2001).
2.5.3 – PIMENTA
Proveniente da Índia e produzida hoje em dia em muitos países tropicais.
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O arbusto da pimenta é uma planta trepadora que se cultiva de forma parecida
com a da cebola. A colheita das folhas verdes é obtida a pimenta preta, enquanto que a
(Shiffner et al. , 1996).
O aroma típico da pimenta se deve a um amido, a piperina. A pimenta preta

tem menos força condimentante que a branca, mas é mais picante (Shiffner et al., 1996).
Sua força mantém-se muito mais tempo no grão de pimenta. A pimenta moída
perde suas forças rapidamente. Por esse motivo deve armazenar a pimenta moída em
embalagens secas e herméticas de ar (Shiffner et al., 1996).
A pimenta em pó, seja branca ou negra, pode acrescentar em qualquer tipo de

embutido. Seu dosificação oscila segundo os gostos entre 2 e 3 g por kg de (Shiffner et
al. , 1996).
Para embutidos de longa duração utiliza grãos inteiros de pimenta negra ou

branca (até 1g por kg de massa). Os grãos partidos de pimenta podem comprar em
estabelecimentos comerciais e usam para cobrir certas especialidades (Shiffner et al.,
1996).
2.6 – EMBALAGEM
A indústria de carnes é um setor de alimentos de grande relevância econômica.

A manutenção da qualidade de carnes e derivados pode ser obtida por longos períodos
em embalagens capazes de retardar a deterioração microbiológica, de manter uma
coloração desejável, retardar a perda de umidade e a oxidação de gorduras, permitindo
uma ampliação do alcance do sistema de distribuição destes produtos perecíveis
(Sarantópoulos et al., 2001).
A intensidade da cor vermelha em carnes frescas está associada à concentração

relativa de três formas do pigmento da carne: mioglobina reduzida (Mb), de coloração
vermelho-púrpura; mioglobina oxigenada ou oximioglobina (MetMb), de coloração
marron. A concentração relativa das três formas do pigmento, por sua vez, depende da
quantidade de oxigênio disponível. O que ocorre com a carne fresca é um ciclo de cor,
que é reversível e dinâmico, permitindo constante interconversão das três formas do
pigmento. A Mb na presença de altas
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concentrações do oxigênio é convertida a O Mb ocorrendo o
“avermelhamento” (bloom) das carnes frescas. A pressões reduzidas de oxigênio, ocorre
à formação de MetMb, de coloração marrom. A carne se tornará inaceitável para o
consumidor Mb tiver sido convertido a MetMb. Na devido à descoloração quando 50%
da O2 ausência de oxigênio ou a pressões muito reduzidas tem-se a formação da Mb
reduzida de coloração arroxeada, muitas vezes indesejável do ponto de vista
consumidor, porém é um composto estável que na presença de alta concentração de Mb,
vermelho brilhante (Sarantópoulos et al., 2001). Oxigênio reverte a O.
A manutenção de carne bovina em condições aeróbias, através do uso de

embalagens permeáveis ao oxigênio, é desejável para manter uma coloração mais
atraente para o consumidor, pois a mioglobina fica oxigenada. Por outro lado, o contato
do produto com o oxigênio do ar favorece a deterioração microbiológica, que também
degrada cor, e a vida útil do produto fica restrita a 2 a 4 dias (Sarantópoulos et al.,
2001).
Um ambiente anaeróbico, obtidos com embalagem a vácuo com atmosfera

modificada sem oxigênio, pode retardar o crescimento de microrganismos aeróbios
deterioradores e aumentar a durabilidade dos produtos, para mais de 1 mês. Contudo, o
pigmento da carne adquiri uma coloração arroxeada, que pode limitar a sua aceitação no
mercado de varejo (Sarantópoulos et al., 2001).
Outro fator importante a ser considerado na conservação de carnes e aves

frescas em ambientes anaeróbios é o controle de pH destes produtos. Caso atinjam
valores próximos a pH 5,9, pode haver o crescimento de bactérias deteriorantes, como
as Alteromonas putrefaciens, formando outro pigmento, a sulfomioglobina, de
coloração esverdeada (Sarantópoulos et al. , 2001).
As carnes, principalmente de alto teor de gordura, e as aves, principalmente o

peru, são susceptíveis à oxidação de lipídios, devido ao contato com o oxigênio. Mesmo
quando congelados, os produtos cárneos sofrem rancidez oxidativa. O mecanismo dessa
reação é complexo e resulta no aparecimento de sabor e odor de ranço no produto,
alterando a qualidade sensorial. O desenvolvimento de bactérias também podem
acelerar a oxidação de algumas gorduras, com formação de odor e sabor desagradáveis
19
Os avanços tecnológicos verificados nos processos de acondicionamento de
alimentos e na conversão de novos materiais flexíveis multicamadas têm sido, em parte,
decorrente das exigências impostas pelos novos hábitos de consumos, caracterizados
por maior exigência por qualidade, menor custo, maior conveniência de preparo,
menores porções etc. (Sarantópoulos et al., 2001).
As embalagens de produtos cárneos processados deve satisfazer as exigências

do produto em termos de conservação, as exigências da indústria em termos de
produtividade, qualidade consistente e custo e as exigências mercadológicas de um
sistema de comercialização extensivamente baseado em lojas de auto-serviço
As embalagens e os sistemas de embalagem são produzidos para manter a

qualidade natural do produto através do fluxo comercial por parte do cliente. Este
período de tempo se denomina de tempo de vida útil. A vida útil requerida para um
produto depende da maneira como este é comercializado. O mercado deveria
estabelecer as pautas que regem como e onde o produto é comercializado, identificando
os parâmetros de tempo, temperatura de armazenamento e condições de exposição
(Price & Schweigert, 1994).
Já que a embalagem é o principal instrumento de comercialização, deve

permitir por meio de sua etiqueta a identificação do produto pode trazer o desenho do
produto, proporcionar informação do tamanho ou peso, dos ingredientes, de seu valor
nutricional, da maneira de preparar, de sua qualidade ou categoria, que cumpre a
regulamentação vigente e possivelmente outras informações adicionais de promoção.
Sobretudo, deveria apresentar uma imagem que estimule o consumidor a comprar (Price
& Schweigert, 1994).
2.7 – ATUALIDADE
A Secretaria de Defesa Agropecuária do Ministério da Agricultura e do

Abastecimento acaba de aprovar as Instruções Normativas nº 20,21 e 22, publicadas no
diário Oficial de 03/08/2000, Seção I, págs. 7 a 28, que instituem a novas
regulamentação para os produtos industrializados cárneos. Ao todo, foram
contemplados 25 produtos, cujas normas entraram em vigor a partir da data de sua
aprovação, no início de agosto (Aprovadas as normas técnicas para 25 produtos cárneos,
2000).
20
Hambúrguer (Aprovadas as normas técnicas para 25 produtos cárneos, 2000):
Ingredientes obrigatórios: Carne de diferentes espécies de animais de açougue.
Ingredientes Opcionais: Gordura animal, gordura vegetal, água, sal, proteínas

de origem animal e/ou vegetal, leite em pó, açucares, malto-dextrina, aditivos
intencionais, condimentos, aromas e especiarias, vegetais, queijos, outros recheios.
Nota: Permite-se, no limite máximo de 30%, a adição de carne mecanicamente

separada, exclusivamente em hambúrguer cozido. Será permitida a adição de 4,0%
(máx.) de proteína não cárnea de forma agregada.
21
3.0 – FLUXOGRAMA DO PROCESSO
22
3.1 – DESCRIÇÃO DAS ETAPAS
3.1.1 – ELABORAÇÃO DA EMULSÃO
3.1.1.1 – Recepção e estocagem da matéria-prima
A matéria-prima bovina (carne de terceira e gordura) é recebida na câmara de

descongelamento procedente de frigoríficos da região sendo de boa procedência. A
temperatura da matéria-prima na câmara de estocagem é de –11ºC.
3.1.1.2 – Pesagem
As matérias-primas que ficam na câmara fria, e os condimentos, são colocados

em carrinhos (caçambas) e pesados separadamente em balança de piso, de acordo com a
lista técnica.
3.1.1.3 – Trituração e homogeneização
Nesta etapa são colocadas matérias-primas (carne e gordura bovina, água) e

aditivos (proteína de soja micronizada e antioxidante) no cutter (possui uma navalha de
4 pontas) de trituração com as navalhas ligadas com velocidade baixa, conforme a lista
técnica. Em seguida as navalhas são acionadas em máxima velocidade até picar de
forma que não se note pedaços, completando a emulsão. O ponto final de trituração se
estabelece quando a emulsão adquire aspecto homogêneo, que é verificado visualmente
pelo operador. No final da trituração/homogeneização a emulsão é colocada em
caçambas e encaminhada para a sala de formação.
23
3.1.2 PREPARO DO TEMPERO
3.1.2.1 Recepção, estocagem e pesagem dos condimentos
Os condimentos (sal, alho em pó, pimenta branca, realçador de sabor –

glutamato monossódico, corante natural urucum, antioxidante BHT e BHA, proteína de
soja texturizada caramelo) são recebidos do DMS (depósito de material seco),
colocados na sala de embalagem, e levados em carrinhos para a sala de condimentos.
Em seguida os sacos com os condimentos, são pesados e identificados.
3.1.2.2 Dosagem e mistura
O registro da água é aberto e a mesma cai em uma caçamba à água é pesada e

misturada com o antioxidante, depois é colocada no misturador de condimentos
juntamente com os condimentos (pimenta branca, urucum, sal, eritorbato de sódio,
glutamato monossódico e antioxidante) e proteína texturizada de soja que já estavam
pesados. São homegeinizado até a completa absorção da água pela proteína texturizada
de soja.
3.1.3 TRITURAÇÃO DA MATÉRIA-PRIMA
A carne de recorte (quando não tiver esta carne pode ser lombinho, diafragma
ou carne de terceira), gordura, cebola, coxa B e CMS congelados - todos provenientes
da câmara de congelamento - são desembalados e pesados. Caso falte ainda o peso a
carne congelada é cortada em serra elétrica (semelhante figura abaixo, figura 3) e são
colocados na esteira que encaminha as matérias-primas para a primeira moagem que
possui detector de metais. O triturador possui navalhas de quatro pontas e furos de 18 a
22mm.
3.1.4 MISTURA
Mistura-se a emulsão, proveniente da sala de massa; o condimento e proteína

de soja, proveniente da sala de condimentos; e as matérias-primas trituradas por 25-40
segundos (depende da temperatura da massa) em misturador que possui navalhas de
quatro pontas que misturam tanto do lado esquerdo quanto do lado esquerdo. Logo
após, faz-se a 2ª moagem (disco de 05mm) a temperatura da massa tem que estar de –2
a –5ºC para ir para a formadora. É transportada através do “caracol” para as formadoras.
24
3.1.5 FORMAÇÃO, EMBALAGEM E EXPEDIÇÃO
3.1.5.1 Formação
As peças são formadas em equipamento próprio (Formax - F26). Quando a

massa é colocada na máquina, existe um rotor que alimenta a placa de formação; os
canecos, que possuem o formato do produto assim como a placa. Movida a sistema
hidráulico e esteira em aço inox, com figura abaixo. Nestes equipamentos a massa é
comprimida através de um pistão e molde, dá-se a forma final ao produto. O
hambúrguer é pesado de 30 em 30 minutos para verificar se está dentro do padrão.
As placas possuem espessura de 6.5 a 7,3mm e diâmetro de 97,4 – 98,4mm.
3.1.5.2 Congelamento
Em seguida, os hambúrgueres são levados por uma esteira transportadora para

o giro-freezer e giram durante 30 minutos dentro do mesmo atingindo a temperatura
padrão para o produto. A temperatura do giro-freezer tem que estar –37ºC abaixo. O
produto entra em média com uma temperatura de 2 a 4ºC, e sai com uma temperatura de
25
–18ºC. O tempo de congelamento pode ser controlado pela velocidade da esteira (maior
ou menor, conforme a temperatura de saída desejada para o produto).
3.1.5.3 Classificação
Após congelamento, o produto que cai através de um “tubogan” para a

embalagem primária. Os mesmos são colocados nas máquinas de embalar pelos
manipuladores, onde os mesmos selecionam o produto retirando os mal-formados.
3.1.5.4 Embalagem primária
As peças são encaminhadas para equipamento próprio (ULMAS por

abastecedores para serem embaladas uma a uma em embalagem com duas unidades de
HBV em filme de PEBD (polietileno de baixa densidade)
3.1.5.5 Detecção
Depois caem em esteiras na embalagem secundária onde são separadas

manualmente. As peças passam por um detector que acusa se há presença de metais no
produto e/ou se o produto está em temperatura mais alta.
3.1.5.6 – Embalagem Secundária
Depois as peças embaladas são encaixotadas manualmente em caixas de

papelão ondulado, colocando-se 36 peças de hambúrgueres em cada caixa.
3.1.5.7 Estocagem e Expedição
Após a embalagem, as caixas são destinadas à paletização (pallet de plástico),

são mantidos em câmaras de congelamento e após autorização do controle de qualidade
vão para o comércio através de caminhões com sistema de refrigeração.
3.2 – Qualidade na indústria de alimentos
O termo qualidade há muito tempo já faz parte do vocabulário de muitas

pessoas. A qualidade envolve muitos aspectos simultaneamente e sofre alterações
conceituais ao longo do tempo (FIGUEIREDO, 2001).
Alguns conceitos de qualidade foram estruturados tendo a satisfação do

consumidor como o elemento principal:
• “Qualidade é a adequação ao uso” (JURAN & GRYNA, 1993).
26
• “Qualidade é a condição necessária de aptidão para o fim a que se
destina” Organização Européia de Controle da Qualidade, 1972 (PALADINI,
1996).
A qualidade hoje é uma vantagem competitiva que diferencia uma empresa de

outra, pois os consumidores estão cada vez mais exigentes em relação à sua expectativa
no momento de adquirir um determinado produto. Logo, as empresas que não estiverem
preocupadas com esta busca pela qualidade poderão ficar à margem do mercado
consumidor.
Quando se fala em qualidade para a indústria de alimentos, o aspecto segurança

do produto é sempre um fator determinante, pois qualquer problema pode comprometer
a saúde do consumidor. É de se esperar, pois, que as boas empresas que atuam nesse
ramo de atividade tenham algum sistema eficaz para exercer esse controle
(FIGUEIREDO, 2001).
3.2.1 Sistema APPCC
APPCC é a sigla para análise de perigos e pontos críticos de controle, um

sistema baseado numa forma sistemática de identificar e analisar os perigos associados
com a produção de alimentos e definir maneiras para controlá-los (FIGUEIREDO,
2001). Segundo HAJDENWURCEL (2002), o Sistema APPCC baseia-se numa filosofia
preventiva onde os perigos são controlados em toda cadeia produtiva, considerando-se
desde o recebimento da matéria-prima até a distribuição final do produto acabado.
Este sistema teve como primeira aplicação de seus princípios na fabricação da

alimentação para astronautas da NASA, já que a possibilidade de intoxicação seria
danosa à saúde e aos custos “astronômicos” de insucesso das missões espaciais
(FEGUEIREDO, 2001).
Nas décadas de 80-90, organismos internacionais – como a Food and

Agricultural Organization (FAO) e o Codex Alimentarius – passaram a recomendar o
sistema para as indústrias de alimentos. No Brasil, o Sistema APPCC foi introduzido na
década de 90 pela Secretaria de Pesca (SEPES) do Ministério da Agricultura e, em
1993, os Ministérios da Agricultura e Saúde tinham portarias exigindo o uso do sistema.
27
Nesta época, países importadores, especialmente do segmento de pesca e carnes,
começaram a exigir a implantação do sistema APPCC nas indústrias exportadoras
(WURLITZER, 2002).
O APPCC é um método embasado na aplicação de princípios técnicos e

científicos de prevenção, que tem por finalidade garantir a inocuidade dos processos de
produção, manipulação, transporte, distribuição e consumo dos alimentos. Esse conceito
cobre todos os fatores que possam afetar a segurança do alimento (FEGUEIREDO,
2001).
As Boas Práticas de Fabricação (BPF) são um pré-requisito para a

implementação de APPCC e esse está correlacionado com a garantia da qualidade
(FEGUEIREDO, 2001). Para CARBALLIDO et al. (1994) as BPF são um conjunto de
regras que definem formas ideais de fabricação, a partir de mudanças nos métodos de
limpeza, comportamento das pessoas envolvidas, equipamentos e edifícios, buscando
eliminar as fontes genéricas de possíveis contaminações de um produto. Dessa forma, é
interessante que se tenha a aplicação das BPF antes da implementação da APPCC, pois
haverá um direcionamento dos esforços para os pontos específicos de contaminação do
produto. Contudo, é possível que a HACCP seja aplicada em conjunto com as BPF,
desde que se tenha claramente definido as diferenças entre os riscos que podem ser
controlados pelas BPF daqueles que exigem modificação no processo ou algum controle
específico (FEGUEIREDO, 2001).
A contaminação microbiológica é conhecida como a mais ameaçadora à

saúde humana; contudo, a presença de resíduos químicos também oferece grande
ameaça, principalmente quando analisados os efeitos no longo prazo. Além disso, a
contaminação microbiológica pode ser bastante controlada, pelas Boas Práticas de
Higiene, durante o manuseio e processamento dos alimentos, enquanto a contaminação
química é em geral bastante difícil de ser controlada (BARENDSZ, 1998).
Segundo o “Codex Alimentarius”, o sistema de APPCC consiste em

seguir os seguintes princípios (ILSI, 1997):
• Identificar os perigos e analisar os riscos de severidade e

probabilidade de ocorrência;
• Determinar os pontos críticos de controle necessários para

controlar os perigos identificados;
28
• Especificar os limites críticos para garantir que a operação está
sob controle nos pontos críticos de controle (PCC);
• Estabelecer e implementar o monitoramento do sistema;
• Executar as ações corretivas quando os limites críticos não foram

atendidos;
• Verificar o sistema;
• Manter registros.
O embasamento do sistema de HACCP tem o termo perigo como um agente

nocivo, ou condição do alimento inaceitável, que pode causar algum efeito de saúde
adverso. Segundo ILSI (1997) os perigos podem ser provocados por:
• A presença inaceitável de uma contaminação química, física ou

microbiológica na matéria-prima, no produto semi fabricado ou no produto final;
• Potencial de crescimento ou de sobrevivência de

microorganismos ou de produção de substâncias químicas no produto semi
fabricado, no produto final ou no ambiente da linha de produção; e
• Recontaminação do produto semi fabricado ou do produto final

com microorganismos, produtos químicos ou corpos estranhos.
De acordo com BARENDSZ (1998), um alimento seguro, que não cause mal à
sua saúde e não ofereça dúvidas em relação à sua composição e peso, é uma das mais
importantes características da qualidade que correspondem às expectativas do
consumidor.
Dessa forma, o sistema APPCC é uma técnica sistemática e racional para se

prevenir a produção de alimentos contaminados, baseada em análises e evidências
científicas. Representa uma atitude pró-ativa para prevenir danos à saúde e enfatizar a
prevenção de problemas, ao invés de se focar no teste do produto final. Pode ser
utilizado em qualquer estágio da cadeia de produção, desde a produção primária até a
distribuição, e até mesmo nos locais que oferecem serviços de alimentação e em casa
(JOUVE, 1998).
Entretanto, devido à complexibilidade de implantação do sistema APPCC, a

grande maioria das pequenas indústrias não conseguem implementar devido a alguns
29
problemas encontrados, tais como: insuficiente suporte técnico, concentração de
funções, disponibilidade financeira e de tempo para implementar a HACCP
(FIGUEIREDO, 2001).
3.2.2 ISO 9000 e APPCC
O certificado ISO 9000 não garante a qualidade do produto, mas que a empresa
possui um sistema de garantia da qualidade capaz de produzir produtos compatíveis
com as especificações desejadas. Entretanto, a ISO 9000 serve de suporte para a
implementação da HACCP e, juntos, são fundamentais para promover o sucesso da
indústria de alimentos, pois suas recomendações se complementam (FIGUEIREDO,
2001).
APPCC é utilizada para identificar os Pontos Críticos de Controle (PCC),

enquanto a ISO 9000 é usada para controlar e monitorar aspectos críticos para a
qualidade. Este sistema é focado somente no que é crítico para garantir um alimento
seguro, livre de contaminações físicas, químicas e microbiológicas, que possam causar
doenças ou danos ao consumidor (FIGUEIREDO, 2001).
Um dos grandes problemas dos sistemas APPCC e ISO 9000 é o excesso de

documentação, logo é importante ressaltar que somente se deve documentar o que é
importante para a qualidade, a segurança dos alimentos e a satisfação do consumidor,
além de manter sempre atualizada essa documentação. A inclusão da APPCC como
apoio ao sistema de qualidade da norma ISO 9000 é a melhor opção para as indústrias
alimentícias (BENNET & STEED, 1999). A APPCC pode ser incorporada ao sistema
ISO 9000 e certificada como parte dele (STRINGER, 1994).
3.3 – CONTROLE DE QUALIDADE DO HBV
3.3.1 CONTROLE DE QUALIDADE DA MATÉRIA-PRIMA
As análises da matéria-prima são feitas de acordo com as exigências da
legislação: Análises físico-química:
- Mineral: 0.3 a 0.8g/100g;
- Gordura: 15 a 20g/100g;
- Proteína bruta: 12 a 16g/100g;
- pH: 6.4 a 6,9;
30
- Teor de ossos: 0 a 0.3g/100g. Análises Microbiológicas:
- Salmonella: ausência;
- Staphilococcus áureos: máximo 100 ufc/g;
- Clostridium: máximo 50ufc/g;
- Contagem total de placa: máximo 300 000 ufc;
- Contagem fecais: máximo 300ufc;
- Contagem total: máximo 1000ufc/g.
3.3.2 CONTROLE DE QUALIDADE DO PRODUTO ACABADO
As análises do produto são feitas de acordo com as exigências da
legislação: Análises físico-química:
- Mineral: 2 a 3g/100g;
- Lipídeos: 9 a 13g/100g;
- Proteína bruta: 165 a 22g/100g;
- pH : 6,4 a 6,8;
- gordura: 15 a 22; Análises microbiológicos:
- Salmonella: ausência;
- Staphilococcus áureos: 1000 ufc ;
- Clostridium: 500 ufc ;
- Contagem total de placa: 900.000;
- Contagem fecais: 500 ufc;
- Contagem total: 4000 ufc. Análise sensoriais:
- Cor e forma: característicos;
- Sabor e odor: característicos;
- Consistência: característica;
- Sujidades e material estranho: inerte.
31
ONTROLE DE QUALIDADE
ara o Hambúrguer Bovino
Freqüência de Métodos de análises Justificativa Comentários

análises
• Realização após • Avaliação sensorial • Garantir a boa • Garantindo a boa
o abate. para a avaliação do qualidade da matéria- qualidade da matéria-
• Realização após sabor, odor e textura; prima a fim de evitar prima, podemos
o corte. • Determinação da problemas de reduzir drasticamente
de • Realização acidez por pHmetro; contaminação durante qualquer mudança
imediata na • Contagem padrão de o processamento. sensorial mais brusca.
recepção da placas estabelecidas
carne. pela legislação
ta; • Analise imediata específica;
os após o recorte na • Determinação de
de empresa. umidade por
smo infravermelho.
nella, • No recebimento da
carne deve-se
cus proceder-se, através
de pessoas
capacitadas, com um
exame visual.
32
análises
de • As análises • Determinação do • Verificar a ocorrências • A carne não deve
devem ser teor de umidade de avarias, umidade apresentar-se
hos; efetuadas durante através do método excessiva, presença de embolorada, e deve
de todo o processo gravimétrico (70 °C) materiais estranhos ou estar isento de
de elaboração da ou infravermelho. odores estranhos; materiais estranhos;
massa. • (Contagem padrão • Evitar a utilização de • As embalagens
de. de placas carne de má qualidade, danificadas devem ser
de (Salmonella, e que possam estar separadas e analisadas,
mos Clostridium, contaminados com para eventual consumo
Staphilococcus microorganismos. imediato.
Áureos)) • Limpeza adequada de
s estabelecidas pela pisos, portas, paredes,
legislação específica. luminárias, carrinhos e
da máquinas da sala de
da massa. A limpeza deve
giro- ser feita a seco durante
la de a produção e, somente
o; quando houver parada,
está pode-se utilizar água.
mpa e Durante a higienização
não pode ser utilizado
desinfetante aromático
para evitar que o
cheiro se agregue ao
33
produto.

análises
de • Periodicamente, • Contagem padrão de • Avaliar a presença de • As pilhas devem ser

devem ser placas (Salmonella, microorganismos organizadas em locais
coletadas Clostridium, (Salmonella, com temperatura
va; amostras de Staphilococcus Clostridium, adequada e os
; diferentes lotes Áureos) Staphilococcus caminhões devem ser
para a realização estabelecidas pela Áureos), que possam refrigerados;
de de análises legislação específica. prejudicar a qualidade • Os vários lotes devem
com microbiológicas. do açúcar a ser ser identificados
utilizado na quanto à procedência,
preparação dos quantidade e data de
xaropes. entrada, de modo a
permitir a rotação
segura e permanente
dos estoques.
34
5.0 – BIBLIOGRAFIA
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Acesso em: 04 de junho 2007.
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35
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BARENDZ, A.W.: “Food safety and total quality management.” Food Control,
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JURAN, J.M. & GRYNA, F.M.: Quality planning and analysis. Printed by
McGraw-Hill, 3rd edition, United States of America, 1993.
36
6.0 – ANEXOS
ANEXO 1 – REGULAMENTO TÉCNICO DE IDENTIDADE E
QUALIDADE DO HAMBÚRGUER
1.ALCANCE
1.1.OBJETIVO:
Determinar a identidade e as características mínimas de qualidade que
deverá obedecer ao produto cárneo denominado Hambúrguer.
1.2.ÂMBITO DE APLICAÇÃO:
O presente regulamento refere-se ao produto Hambúrguer, destinado ao
comércio estadual.
2. DESCRIÇÃO
2.1. DEFINIÇÃO:
Entende-se por Hambúrguer (Hambúrguer) o produto cárneo industrializado

obtido da carne moída dos animais de açougue, adicionado ou não de tecido adiposo e
ingredientes, moldado e submetido a processo tecnológico adequado.
2.2. CLASSIFICAÇÃO:
Trata-se de um produto cru, semi-frito, cozido, frito, congelado ou resfriado.
2.3. DESIGNAÇÃO: (Denominação de Venda)
O produto será designado de Hambúrguer ou Hambúrguer, seguido do
nome da espécie animal, acrescido ou não de recheio, seguido das expressões

que couberem.
Exemplos:
Hambúrguer de Carne Bovina ou Hambúrguer de Bovino,
Hambúrguer de Carne Suína ou Hambúrguer de Suíno,
Hambúrguer de Carne de Peru ou Hambúrguer de Peru,
Hambúrguer de Carne de Frango ou Hambúrguer de Frango,
37
Hambúrguer de Carne Bovina com Queijo ou Hambúrguer de Bovino com
Queijo, Outros
3. COMPOSIÇÃO E REQUISITOS
3.1. COMPOSIÇÃO:
3.1.1. Ingredientes Obrigatórios:
Carne de diferentes espécies de animais de açougue.
3.1.2. Ingredientes Opcionais:
Gordura animal
Gordura vegetal
Água
Sal
Proteínas de origem animal e/ou vegetal
Leite em pó
Açúcares
Malto dextrina
Aditivos intencionais
Condimentos, aromas e especiarias.
Queijos
Outros recheios
Nota: somente no hambúrguer cozido, será permitido a adição de carne

mecanicamente separada, no limite máximo de 30%. Será permitida a adição de até 4,0
% (max.) de proteína não cárnica na forma agregada.
3.2. REQUISITOS:
3.2.1. Características Sensoriais:
São estabelecidos de acordo com o processo de obtenção.
3.2.1.1 Textura: Característica
3.2.1.2. Cor: Característica
38
3.2.1.3. Sabor: Característico
3.2.1.4. Odor: Característico
3.2.2. Características Físico-Químicas:
Gordura (máx.) - 23%
Proteína (mín.) - 15%
Carboidratos totais - 3 %
Teor de cálcio (máx. base seca)- 0,1% em hambúrguer cru
0,45% em hambúrguer cozido
3.2.3. Acondicionamento:
O hambúrguer deverá ser embalado com materiais adequados para as

condições de armazenamento e que lhe confiram uma proteção apropriada.
4. ADITIVOS E COADJUVANTES DE TECNOLOGIA/ELABORAÇÃO DE

ACORDO COM A LEGISLAÇÃO VIGENTE.
5. CONTAMINANTES
Os contaminantes orgânicos e inorgânicos não deverão estar presentes
em quantidades superiores aos limites estabelecidos no regulamento vigente.
6. HIGIENE
6.1. CONSIDERAÇÕES GERAIS:
6.1.1. As práticas de higiene para a elaboração do produto estarão de acordo

com o estabelecido no "Código Internacional Recomendado de Práticas de Higiene para
os Produtos Cárneos Elaborados" {(Ref. CAC/RCP 13 -1976 (rev. 1, 1985)} do
"Código Internacional Recomendado de Práticas de Higiene para a Carne Fresca"
{(CAC/RCP 11 -1976 (rev. 1,1993)}, do "Código Internacional Recomendado de
Práticas - Princípios Gerais de Higiene dos Alimentos" {(Ref.: CAC/RCP 1 - 1969 (rev.
2 - 1985)} - Ref. Codex Alimentarius, vol. 10, 1994.
Portaria nº 368, de 04/09/97 - Regulamento Técnico sobre as Condições

Higiênico-Sanitárias e de Boas Práticas de Elaboração para Estabelecimentos
Elaboradores / Industrializadores de Alimentos- Ministério da Agricultura e do
Abastecimento, Brasil.
39
6.1.2. Toda a carne usada para elaboração de Hambúrguer deverá ter sido
submetida aos processos de inspeção prescritos na Lei estadual 11.904 de 09 de
Fevereiro de 1993, regulamentada pelo Decreto 4.019 de 09 de julho de 1993.
6.2. CRITÉRIOS MACROSCÓPICOS/MICROSCÓPICOS:
O produto não deverá conter materiais estranhos ao processo de

industrialização.
6.3. CRITÉRIOS MICROBIOLÓGICOS:
Aplica-se a legislação vigente.
7. PESOS E MEDIDAS:
Aplica-se o regulamento vigente.
8. ROTULAGEM:
Aplica-se o regulamento vigente (Portaria n0 371, de 04/09/97 -
(Regulamento Técnico para Rotulagem de Alimentos Embalados - Ministério

da Agricultura e do Abastecimento, Brasil).
9. MÉTODOS DE ANÁLISES:
Instrução Normativa n º 20, de 21 de Julho de 1999, publicada no Diário
Oficial da União, de 09/09/99 - Métodos Analíticos Físico-Químicos para

Controle de Produtos Cárneos e seus Ingredientes - Sal e Salmoura SDA - Ministério da
Agricultura e do Abastecimento, Brasil.
10. AMOSTRAGEM:
Seguem-se os procedimentos recomendados na norma vigente.
40

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SERGIPE

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E DE TECNOLOGIA

CONTROLE DE QUALIDADE DO HAMBURGUER

Aluno: Lenilton Santos Soares

2.2 – A Produção do Hambúrguer 05

2.3 – Matérias Primas Utilizadas na Produção do Hambúrguer 09

2.4 – Aditivos/Ingredientes e suas Funções na Fabricação de Produtos 14

3.0 – FLUXOGRAMA DO PROCESSO 23

3.1 – Descrição das Etapas 24

3.2 – Qualidade na Indústria de Alimentos 26

3.3 – Controle de Qualidade do HBV 30

Nos últimos anos a avicultura e a bovinocultura brasileiras passaram por

A carne é um dos produtos mais consumidos no mundo, como fonte de

A industrialização de carnes consiste na sua transformação das carnes em

Atualmente com a industrialização da carne, o hambúrguer é uma alternativa

Mediante a importância e a popularidade do consumo de carnes, a

Hambúrguer é um produto cárneo industrializado, obtido da carne moída dos

Símbolo máximo do fast food, o hambúrguer foi injustamente subestimado à

2.0 – REVISÃO DA LITERATURA

2.1 – HISTÓRIA DO HAMBÚRGUER

Quando os imigrantes germânicos originários de Hamburgo chegaram à

Na verdade, a origem do hambúrguer data do século XVIII quando era servido

Dificilmente o hambúrguer industrial, congelado por muito tempo e acrescido

O percentual de gordura deve variar entre 5% e 10%, pois o excesso tomaria

2.2 – A PRODUÇÃO DE HAMBÚRGUER

2.2.1 – A FORMULAÇÃO DO HAMBÚRGUER

Entende-se por Hambúrguer o produto cárneo industrializado, obtido da carne

Alguns ingredientes podem ser acrescentados na formulação do Hambúrguer,

Tabela 1 – Formulação do Hambúrguer

Hambúrguer Bovino e Suíno % Hambúrguer de Frango %

Dianteiro – 70,00 Recorte de Frango – 91,50

Gordura Animal – 21,50 - 3,00

Água/Gelo – 3,00 Água/Gelo – 2,00

Cebola in natura – 3,00 Cebola in natura – 3,00

Alho in natura – 0,30 Alho in natura – 0,30

Pimenta do Reino Branca in natura – Pimenta do Reino Branca in natura –

Fonte: O Hambúrguer e sua Formulação (2004).

Carne bovina magra ................................................................................73,00Kg

Proteína texturizada de soja fina, hidratada..............................................20,00Kg

Pimenta branca moída...............................................................................0,100Kg

Alho em pó..................................................................................................a gosto

Aroma de cebola.........................................................................................a gosto

A partir da formulação (matérias-primas) podem-se produzir vários tipos de

O fluxograma detalhado de produção pode ser visto na Figura 1.

Fonte : O Hambúrguer e sua Formulação (2003).

É grande a variedade de carnes empregadas pela indústria como matéria-prima

Dependendo do produto, é procedida a escolha do tipo de tecido, da qualidade,

Nos produtos cárneos preparados, empregam-se matérias-primas de diversas

A legislação alemã exige que a carne se encontre refrigerada, limpa, sem

As qualidades fundamentais da matéria-prima, seu grau de perecibilidade, os

São denominados subprodutos comestíveis aqueles que se destinam à

Sabemos que a qualidade da carne é caracterizada levando-se em conta desde a

A aplicação do frio na conservação da carne permitirá uma inibição de

Também vamos Ter uma redução de processo de oxidação da superfície da

Abaixo de 5ºC não se desenvolvem bactérias que ocasionam intoxicação

A temperatura negativa (Mastrogiacomo, 1980). -15 ºC – início do

Abaixo destas temperaturas, cessa o crescimento microbiano (Mastrogiacomo,

Isto indica que se a carne antes do descongelamento foi mantida fora de

Quando pensamos no aproveitamento de subprodutos comestíveis para a

A emulsão cárnea é um sistema bifásico que consiste de uma dispersão de

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