GUIA COMPLETO

AGREGADOS PARA
FABRICAÇÃO DE
BLOCOS E PAVERS
Aprenda os fundamentos sobre agregados, prepare
sua fábrica para produzir blocos e pavers de altíssima
qualidade e conquiste os clientes mais exigentes
entregando o melhor custo-benefício.
Com a palavra, o autor

Prof. Julio Cesar Filla

Mestre em Engenharia Civil, professor e consultor

especialista em concreto seco.

Todas as vezes que desenvolvo um material para fabricantes de blocos e pavers tenho bem
claro para mim que é uma grande responsabilidade.

Eu sei que estou me dirigindo a pessoas que dedicam muito tempo, esforço e capital para
alavancar um dos seus sonhos.

Essa noção me faz querer produzir o melhor material possível para ajudá-los nessa
empreitada.

Com este E-book foi exatamente assim. Procurei colocar nele informações que fossem
práticas, mas que mostrassem o fundamento dos conceitos utilizados. É importante saber o
porquê das coisas, isso ajuda a desenvolver o raciocínio e entender melhor os desafios com
a produção de artefatos utilizando-se o concreto seco.

Este material, embora bem completo, não esgota o assunto, mas traz as principais
informações para você se aprofundar no assunto e avaliar as suas práticas. A partir disso
você poderá implementar algumas mudanças e continuar evoluindo e buscando novas
informações.

Aproveite este texto. Leia com atenção e siga em frente na sua jornada.
Introdução
É muito comum entre os empreendedores do setor de artefatos de concreto ter como
preocupação inicial o tipo de equipamento a ser adquirido. E, de fato, este é um grande
passo a ser dado. A escolha correta do equipamento é fundamental para um início
bem-sucedido.

No entanto, há um elemento que pode passar despercebido, ou ser alvo de menor atenção
neste momento. São materiais a serem utilizados na produção dos artefatos, genericamente
chamados agregados e aglomerantes.

Alguns destes materiais, como os aglomerantes, são industrializados. É o caso do cimento.

Outros são extraídos da natureza e minimamente processados, como no caso da areia ou da
brita, dois tipos muito comuns de agregado.

Todos estes materiais têm uma característica em comum: são dependentes da região onde
você se encontra.

Existem cinco tipos básicos de cimento, mas nem todos estão disponíveis em todas as
regiões do nosso grande Brasil.

Com os agregados ocorre a mesma coisa. Há locais em que a areia natural já não está mais
disponível para extração e então é necessário lançar mão de outro tipo de agregado miúdo
para produzir o concreto, como é o caso da areia de britagem, que vem das pedreiras.

Dessa forma, é muito importante avaliar corretamente não somente o equipamento, mas os
agregados localmente disponíveis para a produção.

Em termos de tecnologia do concreto, o item “agregado” está sempre em discussão. Há

algumas razões importantes para que eles tenham este destaque.

Em primeiro lugar, por causa do volume que ocupam na massa para a produção de artefatos
e concreto. Veja este exemplo simples: um traço usual para a produção de pavers é 1:5 em
massa. O que isto significa? De um modo bem simples esta proporção significa que, a cada 6
partes da mistura, 5 partes correspondem aos agregados.

Se você fizer as contas, verá que os agregados representam cerca de 83,3% do total do
material. Isso mostra não somente a sua importância em relação aos custos mas também a
sua influência nas características do concreto.

Uma outra razão importante para estudar adequadamente os agregados é o fato de que são
os materiais menos industrializados que compõem a mistura. Basta você estudar um
pouquinho o processo para produção do cimento, dos aditivos e das adições e você verá a
complexidade e a quantidade de controle tecnológico necessário.

Os agregados são produzidos de um modo muito simples, sendo basicamente um processo

extrativista. A areia natural é retirada de rios através de dragagem ou retirada do solo por
processos de escavação. As britas, o pedrisco ou o pó de pedra envolvem a detonação de
rochas, a redução de tamanho em britadores e depois um peneiramento para ajustar a
graduação ou granulometria.

Uma última razão, mas igualmente importante, é o impacto que os agregados causam nas
características da mistura utilizada na produção dos artefatos.

Os agregados são oriundos de um determinado tipo de rocha e esta esteve sujeita a

condições ambientais únicas ao longo do tempo. Cada tipo de rocha possui uma
constituição mineral exclusiva, o que dita as suas propriedades físicas e mecânicas.

O tipo de equipamento utilizado na produção dos agregados afeta a sua forma, o seu
tamanho e a sua textura.

O conjunto de tudo isto que foi descrito anteriormente vai ser responsável pelas
características da mistura no seu estado “fresco”, ou seja, logo após ser produzida e utilizada
na moldagem dos artefatos de concreto e também no estado “endurecido”, que é quando a
peça já está pronta para ser aplicada.
As características da mistura no estado fresco vão afetar diretamente o processo de
produção e as características no estado endurecido irão determinar a resistência da peça e a
sua durabilidade.

A partir destas considerações é que se compreende a utilidade de um material como este. O

objetivo deste texto é trazer informações que sejam proveitosas para o aprimoramento de
quem já se dedica à produção de blocos e pavers e, ao mesmo tempo, sirva de alerta e
contribua para a formação de quem está dando os primeiros passos nessa direção.

O que você vai encontrar neste guia?

Este E-book foi organizado em sete seções que abordam de maneira organizada os principais
pontos em relação aos agregados utilizados na produção de blocos e pavers. Veja no
infográfico as seções e depois uma breve descrição de cada.

Concreto seco: o que ele tem de especial?

Nesta seção você será apresentado ao concreto seco e suas principais propriedades.
Espera-se que com isso você compreenda melhor o material que terá que produzir em sua
fábrica.

Agregados: conceitos e definições importantes

Aqui você encontrará de modo claro o conceito de agregado conforme descrito nas normas.
Vai entender o significado de determinadas classificações e assim conseguir se comunicar
melhor quando o assunto for agregado.

Identificando as principais características dos agregados

Quais as características mais relevantes que devem ser avaliadas em um agregado? No que
este conhecimento nos ajuda? Estes e outros aspectos do que se chama “caracterização de
agregados” serão tratados aqui.

Tipos de agregados utilizados na produção de blocos e pavers

Sempre que se discute os aspectos práticos da produção de blocos e pavers este tema
sempre vem à tona. Nesta seção os principais tipos serão apresentados e suas principais
características.

Os agregados e a sua influência na produção e moldagem do concreto seco

Diversos problemas enfrentados no dia a dia de uma fábrica de blocos e pavers podem ser
atribuídos não somente à escolha incorreta dos agregados, mas à proporção de cada um na
mistura.

Recebendo e estocando corretamente os agregados em sua fábrica

Este é um ponto muito sensível e deve ser lido com atenção. É comum entre quem está
iniciando não dar atenção a este tópico. Ao ler esta seção será possível entender a
importância de receber e estocar os agregados do modo correto.
Controle você mesmo a qualidade dos agregados

Após ler as seções anteriores, certamente não resta dúvida quanto à importância de
selecionar corretamente os agregados. Igualmente importante é garantir que as
características dos agregados estejam sendo mantidas ao longo do tempo.

Ao final do texto você ainda vai encontrar:

● Lista com Links que lhe serão muito úteis;

● Glossário com outros termos e definições muito utilizados no que se refere a
agregados; e
● Apêndice com o método para a determinação na análise granulométrica de
agregados.
Concreto seco: o que ele tem de
especial?
É sempre interessante, ao se iniciar um estudo ligado à tecnologia do concreto, conhecer um
pouco da história e da nomenclatura pertinente ao tema.

Antes de mais nada é importante deixar claro o significado de três termos que poderão
aparecer frequentemente neste texto:

● Pasta: é a combinação do cimento com a água;

● Argamassa: é a combinação de cimento, agregados miúdos e água;
● Concreto: é a combinação de cimento, agregados miúdos, graúdos e água.

Pode-se identificar diversas expressões utilizadas para se referir ao concreto seco. É bem
comum o uso da expressão “concreto farofa”, pela semelhança da sua consistência com a
deste tão apreciado prato.

Num certo sentido, pode-se comparar a sua textura com a da “terra úmida”. E aí fica um
pouco mais fácil entender a singularidade deste tipo de concreto.

Uma terminologia mais técnica, que se originou do comitê 211 da ACI (American Concrete
Institute), seria “concreto sem abatimento” ou “No-slump concrete”, ou “slump zero”. Um
concreto que, quando compactado adequadamente, apresenta uma consistência tão firme
logo ao ser desformado que é capaz de manter íntegra a forma com que foi moldado.

De modo geral pode-se descrever o concreto seco como um concreto de consistência firme,
tendo baixo teor de água e baixo consumo de cimento em relação aos plásticos
normalmente utilizados, resultando numa trabalhabilidade adequada a vibro-compressão.

O teor de água presente na mistura varia normalmente de 4 a 8% da massa de material

seco. Esta faixa tão estreita é função do tipo de equipamento que está utilizando este
concreto. Alguns equipamentos permitem maior umidade, outros nem tanto.
Se não passou batida a expressão “baixo consumo de cimento”, você deve ter se
perguntado: quão baixo pode ser este consumo? Pois bem, pode ser tão baixo quanto mais
ajustado o “traço” estiver ao equipamento e o equipamento à peça de concreto que está
sendo produzida. E, nesse sentido surge mais um aspecto importantíssimo do concreto seco:
a interação com o equipamento.

Por esta razão é que se torna interessante discutir o assunto com um fabricante de máquinas
vibro-compressoras, como a WM Máquinas / Gervasi. Cada equipamento, em função de sua
capacidade de prensagem e modo de vibração, representa uma combinação única e
necessita de uma formulação específica de materiais para uma produção de sucesso.

Para você poder avaliar melhor a importância dos agregados é necessário conhecer as
principais propriedades do concreto seco e saber como elas se manifestam na prática.
Vamos lá:

Coesão

A coesão é a característica do concreto seco que permite, após a extrusão de uma peça, que
ela permaneça íntegra, com arestas vivas e sem desmoronar durante o seu transporte. Logo,
se os blocos ou pavers se partem ou desmancham ao serem desmoldados, ou durante o
avanço das tábuas, ou mesmo quando são transportados para o local de cura, fique atento,
algo pode estar comprometendo a coesão das partículas que compõem a massa.

Compacidade

A compacidade da mistura é uma das propriedades mais importantes e que deve ser bem
estudada e trabalhada na preparação de um concreto seco. Ela refere-se ao grau de
“empacotamento” que se pode obter com os agregados constituintes da mistura.

Talvez o termo “empacotamento” seja novo para você, mas de modo geral, ele se refere à
melhor acomodação possível de ser obtida entre os constituintes de uma mistura.
A mistura deve ser estudada de tal forma que, sob o efeito de vibração e compactação, ela
se acomode perfeitamente diminuindo ao máximo os vazios da peça. Dessa premissa vem,
mais uma vez, a importância de se considerar o tipo de equipamento no desenvolvimento
do traço do concreto seco. Uma mesma mistura responde de modo diferente ao ser
processada por máquinas diferentes.

Densidade

A densidade é, de modo simples, a relação entre uma determinada massa de material e o

volume ocupado por ela. Quanto mais material estiver ocupando um mesmo volume, mais
densa será esta mistura.

Em termos de concreto, esta é uma propriedade ligada diretamente ao grau de compacidade

da mistura. Quanto mais compacta a mistura, maior a sua densidade. Quanto mais densa é
uma peça de concreto, mais resistente ela é.

Resistência à compressão

A resistência a compressão de um concreto seco é função não somente do fator

água:cimento, mas principalmente, da energia empregada pelo equipamento para
compactar a mistura no molde. Quanto maior for a energia utilizada para promover a
compactação da mistura, maior será a sua densidade e consequentemente maior a
resistência da peça no estado endurecido.

Evidentemente a vibração atua neste processo; ela atua “amolecendo o esqueleto da

mistura” para que a compressão faça a sua parte. O “esqueleto” é formado principalmente
pelos agregados graúdos: pedrisco, granilha, etc.

A expressão “fator água:cimento” também pode ser nova para você, mas não se preocupe.
Ela se refere à proporção entre a quantidade de cimento e a quantidade de água e é
diretamente responsável pela resistência das peças.
Absorção

A absorção está diretamente ligada à densidade do concreto seco. Quanto menor a

densidade, supõe-se a existência de maior quantidade de vazios, portanto, maior a sua
capacidade de absorver fluidos. A grande dificuldade se dá quando estes vazios se
interligam. A ocorrência de determinados problemas com as peças de concreto está ligada a
este fator.

Muito bom. Com esta rápida exposição mostramos as principais propriedades do concreto
seco. Nas próximas seções traremos detalhes sobre cada uma.
Agregados: conceitos e
definições importantes
Uma das coisas que chama à atenção quando tratamos de agregados é a grande variedade
de nomes e designações dadas aos diversos materiais utilizados na produção do concreto
seco.

Em um país tão grande como o nosso é muito natural encontrar grandes diferenças entre os
materiais disponíveis para a produção do concreto, mas mesmo assim é possível padronizar
alguns termos e definições.

Quem se encarrega disso é a ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT), que

possui uma norma específica. É a NBR 9925, que trata da terminologia de agregados.

O significado do termo agregado

O primeiro ponto que precisa ficar bem claro é o significado de “AGREGADO”.

“Material granular, geralmente inerte, com dimensões e propriedades adequadas

para a preparação de argamassas e concreto.”

Este conceito é muito importante porque apresenta quatro características fundamentais que
todo agregado destinado à preparação do concreto tem que satisfazer:

● Ser um material granular;

● Deve ser inerte;
● Ter dimensões adequadas;
● Apresentar as propriedades físicas e mecânicas para a aplicação;

A primeira característica importante é que os agregados devem ter um formato típico. Eles não são
uma massa sem forma ou um pó qualquer. Isso significa que os agregados possuem o aspecto
característico de um material composto por grãos. Estes grãos têm formas e tamanhos variados,
resultado do modo como foram produzidos.

Outra característica é que estes materiais devem ser inertes, o que algumas vezes não
ocorre. Então surge a pergunta: O que é um material inerte? Em resumo, um material inerte
é aquele que não possui a capacidade de reagir quimicamente com os outros componentes
do concreto.

Esse é um ponto importante. Alguns agregados, em função dos minerais que possuem,
podem reagir quimicamente com o cimento em presença da água e provocar a degradação
do concreto. Esse é o caso da Reação Álcali-agregado, que produz um material gelatinoso no
interior do concreto que se expande e leva à formação de fissuras e trincas.

Esta não é uma situação comum, mas é responsabilidade dos produtores de agregado se
certificarem de que o material fornecido seja inerte.

Os agregados precisam possuir dimensões adequadas. O que determina se as dimensões

são adequadas é o tipo de concreto que será produzido e a sua aplicação. Um concreto
convencional difere de um concreto que será bombeado e ambos são muito diferentes de
um concreto seco que será utilizado para moldar um bloco ou um paver.

Na verdade, o concreto seco para moldar blocos já é diferente do concreto para moldar
pavers. Para entender isso basta lembrar como são as formas utilizadas. Um bloco possui
paredes com espessuras de 25 mm. Isso significa que o concreto deve conseguir penetrar na
forma e permitir a moldagem destas paredes. É normal que se utilizem agregados de até 10
mm.

Um dos tipos de paver é um bloco com espessura mínima de 60 mm, largura de 100 mm e
comprimento de 200 mm. O concreto tem muito mais facilidade para penetrar. Neste caso é
possível utilizar agregados de até 12,5 mm.

Quando a norma diz que o agregado deve possuir propriedades adequadas, ela está
apontando para algo que na grande maioria das vezes é desconhecido dos fabricantes de
blocos e pavers.
Não é comum que as fábricas possuam laboratórios próprios, mas isso não deveria ser
assim. A prática mostra que a grande maioria dos fabricantes faz muitos testes práticos para
definir os seus traços, avaliar a qualidade do material adquirido ou mesmo a qualidade das
peças produzidas ao invés de testá-los conforme a norma.

No entanto, conhecer e controlar as propriedades dos agregados, além de não ser algo
complicado, vale muito a pena. É uma situação muito comum ocorrerem problemas na
produção e as peças começarem a sair com defeitos. Sem um bom conhecimento destas
propriedades fica muito mais difícil resolver a situação.

É por esta razão que este material vai trazer uma seção que tratará especificamente das
principais propriedades dos agregados.

Os agregados, especialmente os graúdos, são obtidos a partir das rochas e estas

apresentam-se distribuídas de modo diferente em cada região. Veja estes exemplos de
distribuição de rochas: rochas como os granitos e as gnaisses são bastante típicas na capital
paulista. Já no interior do estado predominam os basaltos, a chamada “pedra ferro”.

No interior do Paraná, Santa Catarina e Rio Grande do Sul também encontra-se em

abundância o basalto. Próximo à capital paranaense ocorrem jazidas de calcário e basalto.
No Nordeste encontra-se granito, gnaisse e calcário. O gnaisse é encontrado, por exemplo,
no Ceará. Do interior da Bahia até o estado de Goiás, além do calcário também ocorre o
basalto.

Já de Brasília até o Mato Grosso é possível encontrar calcário e granito. A única região que
realmente tem carência de rochas com boa resistência para a produção de concreto é o
Norte, especialmente na região amazônica.

Algo muito interessante, resultado das dimensões continentais do nosso país, e da

distribuição dos tipos de rocha, é a grande variedade de agregados e as denominações que
eles recebem.

Muitos termos utilizados no dia-a-dia, em relação aos agregados, são de uso comercial. O
caso mais comum são os termos utilizados para classificar as britas.
Com certeza você já ouviu designações como BRITA 1, BRITA 2, BRITA 3, BRITA ZERO, BRITA
3\8 e por aí vai. Essas denominações são chamadas de “comerciais”, porque foram
consagradas pelo uso e estão associadas às suas dimensões. Observe o quadro 1 a seguir:

Quadro 1 — Designação comercial das pedras britadas

DESIGNAÇÃO FAIXA DE TAMANHO

Pó de pedra < 4,8 mm

Brita 0 ou pedrisco de 4,8 mm a 9,5 mm

Brita 1 de 9,5 mm a 19 mm

Brita 2 de 19 mm a 25 mm

Brita 3 de 25 mm a 50 mm

Brita 4 de 50 mm a 76 mm

Fonte: FILLA(2022)

Veja que, segundo a norma, o pó de pedra pode ter grãos de até 6,3 mm. Um pouco
diferente do que se encontra às vezes no mercado.

A areia do mesmo modo, também apresenta uma classificação comercial, mais simples,
dividida em fina, média e grossa.

A norma, por sua vez, também traz uma série de termos e classificações para descrever os
agregados. Essas classificações são interessantes porque nos ajudam a compreender certos
fatos.

Veja, por exemplo, esta classificação segundo a natureza do material (Infográfico 1), que não
é a única que a norma apresenta.
 Infográfico 1 — Classificação segundo a natureza do agregado

Fonte: Filla (2022)

De acordo com a norma, o agregado natural é um material pétreo granular que pode ser
utilizado tal e qual encontrado na natureza, podendo ser submetido à lavagem, classificação
ou britagem. O exemplo típico é a areia, que passa apenas por uma classificação através de
peneiramento.

O agregado artificial tem um conceito um pouco diferente do que imaginamos: material

granular resultante de processo industrial envolvendo alteração mineralógica, química ou
físico-química da matéria-prima original, para uso como agregado em concreto ou
argamassa. A argila expandida é o exemplo mais característico.

O termo agregado reciclado já é de uso mais comum, pois tem havido uma ênfase muito
grande em reutilizar os materiais provenientes de demolição ou mesmo não aproveitados
nas obras.
A norma descreve assim: material granular obtido de processos de reciclagem de rejeitos ou
subprodutos da produção industrial, mineração ou construção, ou demolição da construção
civil, incluindo agregados recuperados de concreto fresco por lavagem, para uso como
agregado. Observe que esta definição é bem ampla, e não está restrita à construção civil.

Por sua vez, o agregado especial é definido como sendo o material granular cujas
propriedades podem conferir ao concreto ou argamassa um desempenho que permita ou
auxilie no atendimento de solicitações específicas em aplicações não usuais. Exemplo típico:
o uso da barita na preparação de concreto e argamassa para salas de radioterapia.

Você percebeu que todas as definições começam com a expressão “material granular”?

Para não deixar este texto muito massante, ao final foi colocado um GLOSSÁRIO. Lá você vai
encontrar outros termos e definições importantes.

Creio que o objetivo principal deste tópico foi alcançado com estas informações e deixou
claro do que está se tratando neste material.
Identificando as
principais características
dos agregados
Agora que o conceito de agregado já foi bem explorado é preciso avançar um pouco mais. Os
agregados para concreto devem satisfazer um requisito geral que está muito bem colocado
na NBR 7211. Veja o que ela diz:

“Os agregados devem ser compostos por grãos de minerais duros, compactos,
estáveis, duráveis e limpos, e não devem conter substâncias de natureza e em
quantidade que possam afetar a hidratação e o endurecimento do cimento, a proteção
da armadura contra a corrosão, a durabilidade ou, quando for requerido, o aspecto
visual externo do concreto.”

Isso significa que os agregados necessitam de uma avaliação prévia antes de serem
utilizados. Normalmente o que se faz é coletar uma amostra do material e encaminhar a um
laboratório de tecnologia de concreto para serem analisados.

O procedimento ideal seria avaliar todos os fornecedores que fossem economicamente

viáveis para poder decidir. A expressão "economicamente viável” é um tanto relativa.

Existem regiões com muita disponibilidade de materiais e a distâncias aceitáveis. Em outras

regiões o transporte é mais difícil, como na região Norte, em que o agregado é transportado
em balsas e seu custo é mais elevado.

De qualquer modo, as normas recomendam que se façam diversos ensaios para

“caracterizar” os agregados através de suas propriedades físicas e mecânicas. O objetivo
destes ensaios é garantir a durabilidade do concreto e também permitir a sua correta
dosagem.
Não vale à pena reproduzir aqui as tabelas da norma com os valores limites para as
características dos agregados, tanto dos miúdos quanto dos graúdos. Se você desejar se
aprofundar pode consultar a norma NBR 7211.

O enfoque deste material é mais prático, portanto, será dada atenção para aquelas
características que precisam receber atenção diária:

● Granulometria dos agregados miúdos e graúdos

● Massa específica aparente (massa unitária)
● Massa específica real
● Teor de umidade
● Inchamento da areia

Vamos abordar cada uma destas características e posteriormente o modo como elas
influenciam na produção e na moldagem das peças.

Granulometria dos agregados miúdos

Na produção de blocos e pavers os agregados miúdos mais utilizados são a areia natural, em
alguns lugares também chamada “areia lavada”, e a areia de britagem que é incorretamente
chamada de “areia industrial”.

Seja como for chamada, ambas precisam apresentar uma certa composição de tamanho de
grãos que permitam um preenchimento ótimo dos espaços vazios entre os agregados
graúdos.

Para garantir isso, a norma traz uma tabela que delimita as faixas aceitáveis para utilização
na produção de concreto (Tabela 1). A granulometria dos agregados é uma propriedade
importantíssima e vale à pena gastar um tempo para entender este tópico e também como
manter a sua constância.
 Tabela 1 — Limites para a distribuição granulométrica do agregado miúdo

FONTE: adaptado da NBR 7211

Para facilitar o entendimento desta tabela pode-se construir o gráfico 1, que é uma
representação da granulometria ideal para a areia.

Gráfico 1 — Distribuição granulométrica do agregado miúdo

FONTE: FILLA (2022)

Neste gráfico é possível identificar a delimitação de três áreas. O ideal é que a curva
granulométrica da areia, que é a representação da análise granulométrica, recaia sempre na
zona 2, também chamada de zona ótima.

A grande maioria das areias não se enquadra totalmente nesta faixa, o que corresponderia a
uma areia média. Quando a análise da areia recai na zona 1, isto está indicando que se trata
de uma areia fina e na zona 3 de uma areia grossa.

Fora destes limites o material em estudo deveria ser descartado, a menos que possa ser
corrigido através da mistura com outra areia da região.

Granulometria dos agregados graúdos

A norma 7211 também oferece uma indicação da granulometria ideal do agregado graúdo. A
tabela 2 traz os limites.

Tabela 2 — Zonas granulométricas para agregados graúdos

FONTE: adaptado da NBR 7211

 Veja que esta tabela é diferente da anterior e apenas a primeira faixa (4,75/12,5) atende os
limites que podemos utilizar para preparar concretos secos para blocos e pavers. A
representação gráfica da primeira faixa da tabela 2 está no gráfico 2 abaixo.

Gráfico 2 — Distribuição granulométrica dos agregados da faixa 4,75/12,5

FONTE: FILLA (2022)

Os agregados graúdos apresentam o mesmo problema que as areias, nem sempre recaem
dentro da curva ideal e, nesse caso, é necessário efetuar uma correção, uma mistura entre 2
ou mais agregados para obter a distribuição granulométrica ideal.

Dessa maneira fica clara a necessidade de um estudo aprofundado dos agregados

disponíveis na região, e da forma como eles podem ser combinados para obter a
granulometria ideal para produzir blocos e pavers.

Massa Unitária

A massa unitária, também é conhecida como “massa específica aparente”, é calculada

utilizando uma fórmula muito simples (equação 1).
 𝑀
δ(𝑀. 𝑈.) = 𝑉

Equação 1

Nessa equação cada elemento tem um significado:

𝑀= representa a massa do material em estudo (normalmente em g ou kg)

𝑉= representa o volume do recipiente que contém a massa do material (cm³, dm³ ou l)

O conceito aqui é muito simples: a massa unitária se refere, ou está relacionada, à

quantidade de material que preenche um determinado recipiente cujo volume já é
conhecido.

É um parâmetro importante porque representa o agregado no estado solto e nos ajuda a

calcular a quantidade de material em volume, ou seja, em litros.

Para você ter uma ideia de alguns valores veja o quadro 1.

Quadro 1 — Valores médios de massa unitária de alguns agregados no estado seco

AGREGADO MASSA ESPECÍFICA APARENTE (MASSA

UNITÁRIA) (kg/m³)

AREIA NATURAL 1450

AREIA DE BRITAGEM 1500

PÓ DE PEDRA 1550

PEDRISCO 1350

FONTE: Adaptado de FERNANDES (2008)

A interpretação deste valor é muito simples, basta identificar a sua unidade. Pode-se, a título
de exemplo, fazer a seguinte leitura: 1 metro cúbico de areia natural seca (1000 litros) pesa
1450 kg. Por dedução 1 litro pesa 1,45 kg e uma lata de 20 litros, 29 kg.
Veja que interessante: 1 m³ de areia de britagem pesa mais que 1 m³ de pedrisco. Qual é a
causa disso? Simples: O pedrisco tem uma forma e um tamanho que dificultam a sua
acomodação, logo ele tem mais vazios que a areia que, por ser menor, preenche melhor os
espaços do recipiente em que é feita a medida. Em outras palavras: a quantidade de vazios
presente no agregado influencia muito o resultado.

E se o material estiver úmido, vai fazer diferença? Depende, é a melhor resposta. Veja o
quadro 2.

Quadro 2 — Valores médios de massa unitária de alguns agregados no estado úmido

AGREGADO MASSA ESPECÍFICA APARENTE (MASSA

UNITÁRIA) (kg/m³)

AREIA NATURAL 1250

AREIA DE BRITAGEM 1300

PÓ DE PEDRA 1350

PEDRISCO 1350

FONTE: Adaptado de FERNANDES (2008)

Percebeu que os valores são menores no caso dos agregados miúdos e no caso do agregado
graúdo não houve alteração? Isso ocorre por causa de um fenômeno chamado
“inchamento” que ocorre nos agregados miúdos.

A água forma uma película ao redor dos grãos de areia e provoca o seu afastamento, isso
aumenta o volume de vazios. No caso dos agregados graúdos isso não ocorre.

Massa Específica Real

A massa específica real pode ser calculada por uma fórmula semelhante à da massa unitária,
mas com uma diferença muito importante. A massa específica real é a relação entre a
massa de um material e o seu volume, porém, sem os vazios existentes entre os grãos.
Representando através de uma equação (equação 2), temos:
 𝑀
ρ = 𝑉

Equação 2

Onde temos o seguinte significado:

𝑀= Massa do material em estudo (normalmente em g ou kg)

𝑉= Volume do material, sem os vazios (cm³ ou l)

Um detalhe importante é que ela reflete a natureza da rocha da qual o agregado foi obtido.
Isso significa que um pedrisco obtido de uma rocha basáltica vai ter a mesma massa
específica que uma brita 1 obtida da mesma rocha e não é influenciada pelo teor de
umidade, mesmo no caso da areia. Veja o quadro 3 a seguir:
 Quadro 3 — Valores médios de massa específica real de alguns agregados

AGREGADO MASSA ESPECÍFICA REAL (kg/m³)

AREIA NATURAL 2.640

AREIA DE BRITAGEM 2.700

PÓ DE PEDRA 2.700

PEDRISCO 2.700

FONTE: Adaptado de FERNANDES (2008)

A massa específica real é muito útil quando se pretende calcular o consumo de cimento, o
que é muito importante para determinar o custo de produção de um determinado produto.
Quando utilizada em conjunto com a massa unitária é possível determinar o índice de
vazios. Ela possibilita calcular o volume de cada material na mistura.

Teor de Umidade

A determinação do teor de umidade é um item importante pois nos ajuda a corrigir a

quantidade de água a adicionar à massa no momento da preparação. Dessa forma é possível
prepará-la com o teor ideal para a utilização na vibro prensa.

O teor de umidade é calculado através da equação 3.

(𝑀𝑈−𝑀𝑆)
𝑈% = 𝑀𝑆
× 100

Equação 3

Sendo que:

𝑈% = teor de umidade

𝑀𝑈 = massa úmida da amostra

𝑀𝑆 = massa seca da amostra

Inchamento da areia

Uma observação importante é que sempre que se faz os cálculos para definição de um traço
de concreto o material é considerado “seco”. No dia a dia da produção ele tem algum teor
de umidade.

Os agregados miúdos, como é o caso da areia, apresentam um fenômeno chamado

“inchamento”, quando úmidos. Os grãos se separam e ocupam maior volume.

Quando você enche a padiola ou o balde com areia úmida a quantidade de areia fica menor
que a do recipiente, então, você precisa aplicar uma correção. Esta correção é feita através
do “coeficiente de inchamento médio” que é determinado em laboratório, mas para fins
práticos pode-se adotar os valores do quadro 4.

Quadro 4 — Valores médios do coeficiente de inchamento para a areia

AGREGADO COEFICIENTE DE
INCHAMENTO

AREIA FINA 1,48

AREIA MÉDIA 1,33

AREIA GROSSA 1,28

AREIA DE BRITAGEM 1,33

FONTE: FILLA (2022)

Para efetuar a correção, basta multiplicar o volume da areia pelo coeficiente de inchamento.
Tipos de agregados utilizados
na produção de blocos e pavers
Uma dúvida muito frequente, principalmente para quem está começando a produzir blocos
e pavers, é quanto ao tipo de material que pode ser utilizado na produção. Uma vez que os
agregados representam uma parcela grande do concreto, é natural que se tente utilizar os
agregados mais baratos. Nem sempre isso será possível.

Quem já está na lida há algum tempo sempre busca otimizar seus custos e procura avaliar
novos materiais.

Uma informação importante a esta altura é que, praticamente, nenhum agregado pode ser
utilizado isoladamente, mas sim em combinação com outro ou outros, a fim de produzir
uma massa que ao ser moldada atinja as propriedades necessárias.

A escolha de um agregado está em questões que vão além do preço. Isso vai ficar mais claro
quando for discutido o modo como os agregados interferem na produção do concreto seco
e também na sua moldagem.

Por enquanto, neste tópico, serão apresentados os principais tipos de agregados utilizados
na produção. A disponibilidade e a qualidade dos materiais variam de local para local, por
isso a necessidade de se avaliar com critério.

A grande maioria dos materiais utilizados são de origem natural, há alguns que são produtos
ou subprodutos industriais. Vamos começar pelos naturais.

As areias

As areias naturais podem ser provenientes de três fontes: dos rios, de cavas ou de pedreiras.

As areias de rio são depósitos de materiais não consolidados extraídos em locais não muito
profundos (Figura 1).
 Figura 1 — Pilha de areia de rio após a sua extração

FONTE: Anepac

Em muitas regiões ainda há disponibilidade de areia de rio, que também é chamada de

areia lavada. Estas areias normalmente possuem grãos arredondados sendo compostos
basicamente de sílica.

O processo de obtenção das areias de rio é por dragagem, e os locais são chamados de
portos de areia. A dragagem é feita utilizando-se bombas de sucção colocadas sobre
barcaças ou flutuadores, as quais são conectadas a tubos que transportam a areia em forma
de polpa para os silos de decantação.

Devido a diversas questões ambientais, alguns produtores estão deixando de operar e

outros estão se associando para poder cumprir as exigências dos órgãos reguladores, o que
normalmente requer certo investimento.

A localização dos portos de areia influencia a granulometria da areia. Os portos situados

mais próximos à nascente dos rios irão produzir areias mais grossas e aqueles situados mais
próximos à foz do rio areias mais finas.
A posição, em relação ao corpo hídrico, em que as areias são dragadas também influencia.
Quando a dragagem ocorre mais próximo às margens a tendência é que o material seja mais
grosso e quando a dragagem ocorre mais centralmente ao rio ela será mais fina.

Normalmente as areias de rio possuem uma granulometria mais uniforme, ou seja, grãos de
mesmo tamanho, por isso, precisam ser associadas a outros materiais.

As areias de cava podem ser exploradas em leito seco ou submerso. No caso de cava
submersa a lavra, ou extração, é feita como em leito de rio.

As areias em cava seca exploram, entre outras formações, antigas planícies fluviais, ou seja,
locais que foram sofrendo deposição de materiais transportados e que acabaram se
consolidando (figura 2)

Figura 2 — Cava de areia sofrendo desmonte hidráulico (por jato de água)

FONTE: Anepac
Um fato importante sobre este material é que ele pode estar contaminado por argila, o que
não é favorável à produção de concreto. Portanto, este material poderá requerer um certo
beneficiamento, uma lavagem por exemplo, para remoção da argila.

Por um outro lado, as areias de cava podem ser vantajosas para a produção de concreto
seco, porque possuem uma certa quantidade de finos em sua composição.

Normalmente as areias de cava ou de rio são comercializadas sem um beneficiamento muito

intenso. O mais comum é a passagem por peneiras que separam as frações mais grossas,
como o cascalho, e sujeiras que estiverem presentes, como folhas, galhos, etc. Pode ocorrer
uma lavagem para remoção de traços de argila.

A areia de brita ou areia de britagem é proveniente da fragmentação de rochas, mais

comumente vulcânicas, como é o caso do basalto, granito ou gnaisse (Figura 3).

Figura 3 — Aspecto físico de uma areia de britagem

FONTE: Adaptado de Pedreira Santo Antônio

As suas propriedades são decorrentes do processo de produção, como por exemplo, a

presença de grande quantidade de material pulverulento. A sua forma e a textura dos grãos
também são diferentes. Estas areias são mais ásperas e seus grãos não são arredondados.
O Pó de pedra

O pó de pedra é definido pela NBR 9935 como um material granular natural que possui
dimensão máxima de 6,3 mm. A sua utilização na produção de concreto seco tem sido um
pouco controvertida. Há muitas experiências positivas e algumas nem tanto.

O pó de pedra é um subproduto do processo de britagem de rochas para produção de

agregados graúdos. Normalmente ele fica estocado no pátio das pedreiras à espera de uma
destinação.

A correta utilização do pó de pedra pode trazer muitos benefícios na produção de blocos e

pavers, pois ele se constitui em uma boa base para a elaboração do traço. Sua principal
característica é que ele possui uma granulometria contínua apresentando grãos finos,
médios e grossos.

Algumas pedreiras são capazes de recortar a fração transformando-a em uma areia de

britagem na faixa de 2,4 mm a 4,75 mm. Veja este exemplo (figura 4).

Figura 4 — Pó de pedra com aspecto de areia de britagem

Fonte: Pedreira Embú

Observe a presença de grãos de diversos tamanhos. O gráfico 3 mostra a distribuição
granulométrica de um pó de pedra bem graduado.

Gráfico 3 — Distribuição granulométrica de um pó de pedra recortado como areia de

britagem.

FONTE: Pedreira Embú

Observe neste gráfico que este pó de pedra foi recortado para se encaixar na zona ideal para
a produção de concreto. Materiais como este podem ser utilizados sem qualquer restrição
na produção de blocos e pavers.

Por que algumas experiências são bem sucedidas e outras não? Porque não se observa com
atenção a distribuição granulométrica deste material. Todas as vezes que a fração mais fina
(abaixo de 0,075 mm) se sobressair sobre as demais, poderá haver problemas na sua
utilização.

O problema também pode ser o contrário. A massa pode estar com deficiência de material
fino e o pó de pedra pode ser utilizado para corrigir a situação.
Dessa forma, o pó de pedra não pode ser visto nem como vilão e nem como a “salvação da
lavoura”, para utilizar uma terminologia bem popular. Tudo vai depender da granulometria
do material e da análise do traço em estudo.

O Pedrisco

O Pedrisco de modo geral é caracterizado como o material resultante da britagem de rocha,

cujos grãos passam pela peneira com abertura de malha de 12,5 mm e ficam retidos na
peneira de malha de 4,75 mm, correspondente à zona granulométrica 4,75/12,5 da ABNT
NBR 7211.

Esta é uma faixa granulométrica bem extensa e por isso mesmo pode-se encontrar no
mercado diversos produtos que correspondem a recortes intermediários. Veja alguns
exemplos no quadro 5.

Quadro 5 — Faixas granulométricas do pedrisco

DENOMINAÇÃO FAIXA GRANULOMÉTRICA

PEDRISCO (NORMA NBR 7211) 12,50 mm a 4,75 mm

PEDRISCO GROSSO 12,50 mm a 2,40 mm

PEDRISCO FINO 6,30 mm a 2,36 mm

PEDRISCO LIMPO 9,50 mm a 4,75 mm

PEDRISCO MISTO 12,5 mm a -

PEDRA 1/2 12,5 mm a 9,50 mm

BRITA 0 9,50 mm a 2,40 mm

Fonte: FILLA(2022)

Observando este quadro é possível entender a dificuldade de se descrever um determinado

agregado apenas pelo nome comercial, sem a inclusão da faixa granulométrica.
Ao mesmo tempo, vê-se que o pedrisco é um material bastante versátil, e se algumas destas
faixas granulométricas estiverem disponíveis localmente, é possível compor um bom traço
em combinação com os demais materiais.

Deve-se ressaltar que o termo “pedrisco” designa um agregado obtido pela britagem da
rocha, seja ela de que natureza for (basalto, granito, gnaisse, etc). Para ilustrar uma destas
denominações veja a figura 5.

Figura 5 — Pedrisco limpo — faixa granulométrica entre 9,50 mm a 4,75 mm

FONTE: Pedreira Embú

Quando um agregado apresenta esta mesma faixa granulométrica mas é encontrado

naturalmente, ou seja, não passa por um processo mecânico de redução de tamanho, ele é
chamado de pedregulho ou cascalho. É possível encontrar comercialmente a subdivisão em
grosso, médio ou fino.

Se houver o fracionamento mecânico ele passará a ser designado por pedregulho britado ou
cascalho britado.
Em algumas regiões é comum a utilização do termo seixo ou seixo rolado ao invés de
pedregulho ou cascalho (figura 6).

Observe que o seixo, por ser um material natural, e resultante do intemperismo físico
apresenta uma textura lisa, o que não contribui muito para a aderência da argamassa
(cimento + areia) e pode provocar redução da resistência final dos blocos e pavers.

Os pedregulhos ou seixos são mais indicados para utilização em situações que não exijam
resistência mecânica elevada. Caso sejam britados, passam a ter maior aderência como o
pedrisco e desenvolver concretos mais resistentes.

Figura 6 — Seixo rolado amarelo-rajado

FONTE : kw5-Brasil

Vamos tratar agora dos agregados artificiais que podem ser utilizados na produção de blocos
e pavers.

Os agregados artificiais são resultantes da aplicação de processos físicos ou químicos, ou

subprodutos resultantes de processos industriais. Entre os mais comuns encontram-se a
argila expandida, a vermiculita expandida, folhelhos expandidos e a areia de escória.
A argila expandida

Este é talvez o agregado artificial mais conhecido, especialmente porque possui muitas
aplicações na construção civil, tais como: paisagismo, isolamento térmico, em geotecnia,
impermeabilização, enchimentos leves, etc.

A Argila Expandida é constituída por uma capa com microporos rígida e altamente
resistente. O seu interior é uma massa cerâmica porosa. O processo de obtenção é
realizado em um forno rotativo com a aplicação de uma temperatura média de 1.200 °C
(figura 7).

Neste caso, o que nos interessa é a produção de concreto leve estrutural. A massa específica
do concreto fica ao redor de 1600 a 1700 kg/m³, muito abaixo do ideal para blocos e pavers
que é em torno de 2300 kg/m³.

Figura 7 — Argila expandida

FONTE: Cinexpan

A indicação deste agregado é para a produção de blocos de concreto leve de vedação,

utilizando-se a argila expandida com a dimensão aproximada de um pedrisco de 10 mm.
A Vermiculita expandida

A vermiculita é um mineral constituído de silicatos hidratados de magnésio e alumínio. Ao

passar por aquecimento a temperaturas entre 800 °C a 1.000 °C, sofre esfoliação formando
pequenos flocos sanfonados.

Os flocos expandidos aprisionam ar o que dá ao material uma excelente capacidade de

isolação. É utilizada comercialmente, na forma expandida, tanto na construção civil quanto
na agricultura.

A vermiculita expandida não é inflamável, não tem cheiro, não irrita a pele e nem os
pulmões. Fisicamente apresenta baixa condutividade elétrica, é isolante térmico e
absorvente acústico.

A vermiculita é de natureza inorgânica e insolúvel em solventes e ácidos fracos, e tem pH

neutro (7,0).

Ela pode ser aplicada na produção de blocos de concreto com a finalidade de proporcionar
isolamento térmico e acústico, porém apresenta resistências inferiores aos blocos da classe
C (menor que 3 MPa).

A areia de escória

Este é um agregado artificial que está disponível em regiões próximas a aciarias, onde ocorre
a produção de ferro gusa. A escória é resultante da purificação do minério de ferro nos
altos-fornos. Ela é o material sobrenadante que é eliminado.

Durante a sua eliminação há duas possibilidades. Ela pode ser resfriada rapidamente ou
lentamente. O resfriamento rápido produz a escória granulada, com aspecto de uma areia
grossa, que pode ser utilizada na produção de cimento (figura 8) . O resfriamento lento
produz uma escória cristalina, que pode ser britada e utilizada como agregado (Figura 9).
 Figura 8 — Escória granulada logo após a sua produção

Fonte: Beton apud Prof. Eduardo C. S. Thomaz (IME)

Figura 9 — Escória de alto forno sendo descartada para resfriamento lento

Fonte: Prof.. Eduardo C. S. Thomaz (IME)

O termo escória é um pouco inadequado para descrever este material, porque ele é muito
rico em silicatos e aluminatos, que são os materiais básicos do cimento, contudo as suas
reações químicas são muito lentas e só se aceleram na presença de cimento.

A utilização principal da escória granulada é na produção de dois tipos de cimento: o CPII E -

32 e o CP III, também chamado de cimento de alto forno.

A escória resfriada lentamente pode ser utilizada na produção de agregados de diversos

tamanhos, sendo mais comum a produção de agregados graúdos de maiores dimensões,
mas é possível também a produção de areias de excelente qualidade.

É possível encontrar areia obtida de escória granulada? Sim, mas não será tão fácil, pois as
indústrias cimenteiras são o canal prioritário para escoamento deste produto, o que torna a
obtenção deste material disputadíssima.
Os agregados e a sua influência
na produção e moldagem do
concreto seco
Este é um tópico muito importante dentro deste tema. É aqui que se compreende porque é
necessário fazer uma análise o mais completa possível dos agregados que serão utilizados. É
um assunto bastante técnico e portanto deve ser lido com atenção redobrada.

Para reforçar a importância dos agregados pode-se listar os seguintes aspectos:

● Conhecer as características dos agregados é fundamental para estabelecer a

dosagem correta de concretos;
● Os agregados Influenciam o comportamento do concreto no estado fresco e
endurecido;
● As propriedades do concreto dependem das características dos agregados;
● O consumo de cimento é muito influenciado pelas características dos agregados;

Uma maneira prática de apresentar a interrelação das características dos agregados sobre o
concreto seco, desde a sua origem pode ser vista no infográfico 2.

É possível perceber que o concreto fresco é afetado pela porosidade (que afeta a massa
específica), composição granulométrica, forma e textura superficial. A resistência é afetada
pela porosidade e pela composição mineralógica do agregado.

A análise do infográfico 1 mostra que, em última instância, as propriedades do concreto são

decorrentes da microestrutura da rocha matriz, das condições prévias de exposição e dos
fatores ligados ao processo de produção do agregado.

As propriedades do agregado afetam não apenas a dosagem do concreto, mas o

comportamento do concreto no estado fresco e endurecido, como fica claro.
 Infográfico 2 — Inter-relação das características dos agregados e as propriedades do
concreto seco

Fonte: Adaptado de Metha e Monteiro(2008)

Isso foi um pouco da teoria que está por trás das razões pelas quais temos que ser
criteriosos na escolha dos agregados, mas é preciso falar um pouco mais praticamente, para
que este material tenha uma utilidade maior.

Há uma característica dos agregados que precisa ser tratada logo de início, porque a sua
influência se espalha por praticamente todas as etapas de produção dos blocos e pavers.
Trata-se da composição granulométrica dos agregados que, ao final, implica diretamente na
composição granulométrica da mistura.

A composição granulométrica ou simplificadamente granulometria de um agregado

refere-se à distribuição do tamanho de grãos presentes, e a porcentagem em massa de cada
um.

Resumidamente, um agregado pode se enquadrar em três condições de distribuição

granulométrica (Infográfico 3)
 Infográfico 3 — Tipos de distribuição granulométrica.

Fonte: FILLA(2022)

Qual delas é a melhor? Depende do objetivo. Se o objetivo é alcançar resistências elevadas,

baixa absorção e baixa permeabilidade, a distribuição deve ser contínua.

Se o objetivo é produzir peças auto-drenantes, é bom que seja uniforme. As granulometrias

abertas também permitem uma boa condição de drenagem.

Contudo, é praticamente impossível obter uma granulometria contínua utilizando-se um

único agregado, por isso a necessidade de combinar pelo menos dois ou três agregados na
produção da massa de concreto seco.

Essa combinação de dois ou três agregados, que deve atender a uma determinada
distribuição granulométrica, vai ser considerada ideal se permitir que a vibro prensa atinja a
sua melhor performance na moldagem e o produto final tenha as características desejadas.

Dessa forma torna-se claro que existe uma combinação única entre máquina e agregados.
Máquinas do mesmo fabricante, do mesmo modelo, mas em estados de conservação
diferentes, vão necessitar de combinações diferentes de agregados. Os agregados podem
ser até os mesmos, mas as proporções irão variar.
Esta é uma das razões porque aquela velha pergunta: “que traço você usa para fazer …”, não
faz sentido. E nem adianta você guardar segredo sobre isso, não vai servir para ninguém,
somente para a sua fábrica.

Mas, pode-se questionar, não existe nenhuma referência que possa ser útil para fazer um
ajuste inicial? Não é bem assim. Muitos fabricantes costumam sugerir uma curva
granulométrica ideal para ser utilizada em suas máquinas.

Há algumas publicações, como a de Fernandes (2008), que propõem uma faixa ideal de
distribuição granulométrica para produção de blocos e pavers. Neste caso em particular,
trata-se de uma faixa relativamente ampla que resume uma grande experiência acumulada
com a utilização de diversos equipamentos e muitos agregados diferentes ao longo dos
anos. (Gráficos 4 e 5)

Gráfico 4 — Faixa ideal para a produção de blocos de concreto

Fonte: adaptado de Fernandes (2008)

O gráfico original não possui as subdivisões apresentadas aqui, as quais foram acrescentadas
para facilitar a interpretação e o entendimento.
Uma vez que a influência da granulometria se estende por todo o processo é preciso
estudá-la detalhadamente. O gráfico 4 será explorado em detalhes, mas o mesmo vale para
o gráfico 5.

A faixa granulométrica ideal para a produção de blocos está concentrada entre as linhas
vermelha e verde. A linha preta representa uma distribuição granulométrica, resultado da
combinação de três agregados que está sendo avaliada.

De modo geral pode-se dizer que todas as vezes que a linha preta (estudo) se aproxima da
linha vermelha a combinação dos agregados está resultando em uma mistura mais grosseira,
ou de maior “módulo de finura (MF)”.

Esta condição indica que o acabamento do bloco será mais rústico e que o “esqueleto
granular”, ou seja, o conjunto dos agregados mais graúdos será mais rígido e portanto mais
resistente. O bloco ganha em resistência.

No entanto, é preciso pensar nas outras consequências disso. A primeira delas é que a
máquina terá maior dificuldade de prensagem e, dependendo da natureza do agregado, o
molde sofrerá maior desgaste. Pode ocorrer ainda perda de coesão e os blocos começarem a
desmoronar na saída da esteira.

A situação oposta, ou seja, caso a linha preta se aproxime da linha verde, o bloco irá ganhar
em acabamento, impermeabilidade e coesão, pois a mistura se torna mais fina, ou de
“menor módulo de finura”. Consequentemente será necessário maior teor de cimento para
manter a resistência e a produção ficará mais cara.

Normalmente as misturas mais finas exigem mais água ou um teor maior de aditivo para
manterem a sua trabalhabilidade. O excesso de coesão pode provocar deformações nas
paredes dos blocos no momento da desforma, decorrentes da maior adesão ao molde.

As misturas mais finas danificam menos os moldes mas perdem em resistência, se o

consumo de cimento for mantido.
Qual é o caminho, então? O melhor caminho é tentar obter uma combinação de agregados
que fique na média e a partir daí fazer ajustes para cima ou para baixo.

Nesse momento o tipo de máquina irá influenciar muito. Máquinas com maior poder de
compactação e melhor vibração poderão trabalhar com misturas um pouco mais grosseiras
que irão dar conta do recado.

Máquinas com médio ou baixo poder de prensagem, como as pneumáticas e manuais,

deverão trabalhar com uma mistura cujo esqueleto seja mais flexível, ou seja, ficando na
média ou se aproximando da linha verde.

Gráfico 5 — Faixa ideal para a produção de pavers

Fonte: adaptado de Fernandes (2008)

A questão agora é: como efetuar correções no traço, com base no resultado da análise
granulométrica?

Para facilitar a interpretação do gráfico ele foi “dividido” em três partes, em função do
diâmetro relativo dos grãos que compõem a mistura. Junte-se isso ao conhecimento que se
tem sobre a granulometria dos agregados mais comumente utilizados.
Uma boa sugestão é começar ajustando o teor de partículas mais grossas, depois as médias
e por final as finas. O segredo está em conhecer a granulometria de todos os materiais
economicamente viáveis para a sua utilização. O objetivo é simular, utilizando um software
qualquer para elaboração planilhas, o maior número de combinações possíveis entre estes
agregados, para depois testar as misturas na prática.

Estas combinações são “mesclas” ou misturas realizadas, através de combinações teóricas

entre os resultados da análise granulométrica de amostras dos agregados.

Agregados como “brita 0” ou pedrisco apresentam uma grande quantidade de grãos grossos
em sua composição. O pó de pedra, por sua vez, possui em média uma distribuição
equilibrada de cada tamanho de grão.

Areias grossas e areias de britagem normalmente fornecem grãos médios à mistura. As

areias finas e alguns tipos de pó de pedra irão trazer para a mistura maior teor de grãos
finos.

Isso é importante não somente para fazer as combinações e definir o traço mas, e
principalmente, para criar alternativas de substituição de agregados quando um dos
fornecedores falhar ou ficar proibitivo em termos de custo.

É importante conhecer a influência das demais propriedades dos agregados sobre o

concreto e também sobre o processo.

De modo geral, a resistência do agregado em si é maior que a resistência da pasta e do

próprio concreto, então, dificilmente um bloco ou paver irá romper no agregado, mas entre
eles.

A porosidade, que é a presença de vazios internos nos agregados, afeta a absorção de água e
tem relação com a natureza da rocha. As rochas vulcânicas como os basaltos e granitos
possuem uma baixa absorção (menor que 1,5%, em geral), as rochas calcárias em torno de 5
a 12%.
Essa é uma propriedade importante porque se a água for absorvida pelo agregado isto irá
afetar a consistência da mistura, prejudicando a sua moldagem.

A textura do agregado, ou seja, se é liso ou áspero também afeta a mistura. As partículas

mais lisas precisam de menos pasta, mas a resistência obtida é menor. As asperezas
aumentam a aderência entre pasta e agregado.

A presença de impurezas também é prejudicial ao concreto, por isso o próximo capítulo irá
tratar de como armazenar corretamente os agregados.

Há dois tipos básicos de impurezas. Existem as impurezas de ação química, que atrapalham
as reações do cimento e as impurezas de ação física, que fazem aumentar a necessidade de
água e podem prejudicar a adesão da pasta aos agregados.

Alguns exemplos de impurezas químicas são os sais solúveis e a matéria orgânica. Os sais
solúveis, que podem vir por contaminação com argila, e a matéria orgânica por restos de
folhas, gravetos,urina e fezes de animais soltos no pátio.

Já as impurezas de origem física são os conhecidos “materiais pulverulentos” que se

originam do processo de britagem para produção de agregados.

A forma dos agregados também deve receber a devida atenção, ela atrapalha
principalmente na fase de moldagem. Os agregados de formato cúbico são os mais
recomendados, pois penetram nos moldes com maior facilidade e proporcionam um melhor
travamento do esqueleto.

O outro tipo, são os agregados lamelares, ou seja, em forma de pequenas placas, são mais
alongados e dificultam a penetração do concreto.

Este texto não esgota totalmente o assunto, mas é suficiente para demonstrar a importância
da correta seleção dos agregados.
Recebendo e estocando
corretamente os
agregados em sua fábrica
No tópico anterior ficou clara a importância de escolher muito bem os agregados, portanto,
não se deve comprometer a qualidade destes estocando-os de modo incorreto e muito
menos recebendo outros que não os selecionados.

De modo geral, o ciclo de recebimento dos agregados segue o fluxograma 1.

Fluxograma 1 — Recebimento dos agregados

Fonte: FILLA(2022)

É evidente que cada empresa possui uma rotina de recebimento dos seus insumos
compatível com o seu porte e estágio de desenvolvimento. Algumas medidas, porém,
precisam ser adotadas independentemente do estágio em que se encontre a empresa.
Observe os detalhes de cada etapa:
Apresentação da nota fiscal

É de praxe que ao chegar ao seu destino o transportador procure o escritório da empresa ou

se apresente à portaria identificando-se e também o material transportado.

É comum ocorrer, especialmente com funcionários novos ou que estejam substituindo o

responsável habitual pela operação, que cargas que não pertencem à empresa ou não foram
solicitadas, adentrem ao pátio e sejam descarregadas.

Verificação das informações registradas na

nota fiscal e assinatura

Esta etapa é importante porque permite não somente a verificação dos dados fiscais, mas a
identificação do material transportado e a sua quantidade. Por uma questão de acordo entre
empresa e fornecedor, alguns materiais são recebidos utilizando-se apenas “romaneios”,
sem valor fiscal, sendo a nota emitida apenas ao final de um determinado período
(semanalmente, quinzenalmente ou mensalmente).

Recebimento do veículo transportador no

pátio

Uma vez feita a verificação das informações constantes do documento que acompanha a
carga o veículo deve ser recebido e encaminhado ao local de descarga.

Neste ponto pode-se ter duas opções de recebimento. Algumas empresas, para permitir
uma avaliação das características do material entregue, antes de destiná-los à produção,
costumam ter baias à parte. Estas baias também acabam funcionando como “pulmões”, para
evitar a parada por falta de agregados.
A segunda forma de recebimento, que é talvez a mais comum, encaminha o veículo
diretamente para a área de estoque dos agregados utilizados na produção.

Conferência da carga (quantidade e qualidade)

Independentemente de onde o material será acomodado é necessário efetuar duas

conferências básicas para o correto recebimento.

A primeira é verificar a quantidade recebida. Isso irá depender de diversos fatores ligados
ao costume local. Normalmente as areias naturais são medidas em metros cúbicos e as
areias de britagem, pedriscos, pó de pedra e brita 0 em toneladas.

O recebimento de materiais em massa (toneladas) é mais simples, pois normalmente a

carga já deixa o fornecedor com o seu peso determinado e registrado no documento que a
acompanha.

Alguns fornecedores encaminham suas cargas para empresas que prestam o serviço de
pesagem e depois estas seguem para os clientes.

O recebimento de materiais em volume já é um pouco mais delicado e exige a tomada de

algumas providências para se certificar da quantidade entregue. Não é nada complicado,
deve-se realizar a “cubicagem” da caçamba que transporta o material.

A cubicagem é realizada tomando-se as medidas de largura e comprimento da caçamba e

depois a profundidade da carga. Recomenda-se tomar pelo menos 2 medidas desta
profundidade e calcular a média (Figura 10).
 Figura 10 — Cubagem ou cubicagem de cargas de agregados

Fonte: FILLA(2022)

Determinadas as medidas, estas são anotadas pelo motorista no romaneio da carga e seu
volume calculado (comprimento x largura x profundidade média).

O conferente de pátio confirma o volume recebido colocando a sua assinatura no romaneio.

A segunda conferência que precisa ser efetuada diz respeito à qualidade do material que
está sendo entregue. É preciso entender a importância desta conferência para valorizar a
sua realização.

Uma vez que os agregados foram escolhidos, determinou-se um traço a partir deles. Com
base neste traço são feitos os ajustes para produção e também os custos são calculados.

Se ocorrer uma variação muito grande nestes agregados e este material for introduzido na
produção, todas as etapas anteriores perderão a sua validade e tanto a produção quanto o
custo serão afetados.
Entenda. Os materiais naturais estão sujeitos a variações de cor e granulometria, por isso,
são feitas avaliações periódicas para acompanhar as mudanças e efetuar as correções
necessárias.

Os agregados pétreos, como as britas, pó de pedra e areia de britagem, devem apresentar

menor variação, pois , em tese, passam por um processo mais apurado de controle no
fornecedor.

Podem ocorrer anomalias no processo do fornecedor, como o rompimento de uma peneira,

e o material chegar com uma granulometria diferente.

Como evitar que um material, fora do especificado, seja recebido? Uma medida eficaz é
disponibilizar uma “amostra padrão” para o funcionário encarregado de receber os
agregados.

A amostra padrão nada mais é do que uma quantidade representativa do material

acondicionada em um frasco cristalino, de vidro ou de plástico, na condição em que será
recebida, para permitir uma comparação direta com o material que está sendo entregue.

A amostra de areia, por exemplo, não deve estar seca dentro do frasco, porque
normalmente ela é entregue úmida. Do mesmo modo os demais materiais. Se houver uma
divergência muito pronunciada, o material deve ser rejeitado. Por isso é que esta verificação
deve ser realizada antes da assinatura de qualquer documento, para permitir a sua
devolução.

Descarregamento em local apropriado

Esta etapa, por várias razões, é tratada rapidamente em muitos textos que descrevem o
armazenamento de agregados. A razão para isso é óbvia. Nem todas as empresas iniciam as
suas atividades após um planejamento cuidadoso, mesmo porque uma grande parcela
começa a produzir blocos e pavers dentro das melhores condições que possui no momento.
Começar sem um planejamento pode ser a única condição mas, à medida que o negócio se
desenvolve é preciso corrigir as deficiências e buscar elevar o patamar da sua produção.

Este tópico será escrito com esta visão, visando atender aqueles que estão se planejando e
também ajudar quem pretende melhorar esta etapa da sua produção.

Para quem trabalha com concreto seco esta é uma medida extremamente importante, pois
será a diferença entre produzir ou não em dias de chuva.

O primeiro aspecto a ser considerado é que os agregados devem ser estocados em baias
separadas e de preferência cobertas (Figura 11). A cobertura das baias, idealmente, deve ser
do tipo retrátil (telescópica) para permitir o basculamento dos caminhões de entrega e a
secagem dos agregados em dias ensolarados.

Baias com cobertura muito alta não protegem adequadamente contra a chuva, a menos que
se instale um sistema de lonas para fechá-las.

FIgura 11 — Baia de agregados com cobertura alta

Fonte: Proaço. ind.br

O segundo item a ser observado é que estas baias devem ter um fundo em concreto magro
e com inclinação suficiente para permitir a drenagem de água que, eventualmente,
acompanhe o agregado (especialmente no caso da areia).
O terceiro aspecto é que estas baias devem ser posicionadas em relação à linha de produção
de tal maneira que permitam o seu enchimento por um lado e o descarregamento (para
utilização) pelo outro.

Uma situação intermediária é aquela em que há uma separação entre os agregados, porém
sem cobertura e diretamente sobre o solo (figura 12).

No entanto, o que se observa em muitos casos é que os agregados são estocados sobre o
solo e sem nenhuma subdivisão, gerando vários problemas.

O problema inicialmente é a contaminação dos agregados com solo (argila, por exemplo)
sendo prejudicial ao concreto. Depois é a perda de agregado, pois a parte inferior fica
inutilizada.

Figura 12 — Agregados separados em baias, porém, diretamente sobre o solo e sem

cobertura.

Fonte: Garcia(2017)

Em seguida é preciso mencionar a contaminação das bordas (saias de monte) por agregados
de diferentes tipos, o que torna impróprio para utilização, por causar uma distorção no
traço.
A consequência final de qualquer destes problemas é perda de dinheiro com os agregados e
mesmo com peças produzidas com qualidade inferior.

Liberação do veículo

Encerrando o ciclo de recebimento e estocagem do agregado está a liberação do veículo. Se

tudo estiver correto com o material em termos de quantidade e qualidade o veículo
descarregou os agregados e está deixando o pátio vazio e com a documentação assinada.

Caso o material esteja em desacordo com o especificado o caminhão deve ser devolvido e,
para isso, o setor administrativo deve ser acionado para tomar as providências necessárias a
esta operação.
Controle você mesmo a
qualidade dos agregados
Manter um controle de qualidade dos agregados deve ser uma atividade de rotina para
qualquer fabricante. Antes de aprofundar o assunto é preciso deixar claro alguns conceitos
e fatos.

Controlar a qualidade dos agregados significa assegurar que o fornecedor do material

selecionado para compor a mistura está conseguindo manter a constância das propriedades
do que está sendo entregue.

Tecnicamente falando, significa “caracterizar o agregado”, ou seja, determinar a sua

granulometria, massa unitária, massa específica, teor de materiais pulverulentos, etc.

Todo fornecedor de agregados deve assegurar a qualidade dos materiais que ele fornece
realizando, ele mesmo, testes em sua produção e informando seus clientes quanto aos
resultados de modo transparente.

O fornecedor deve manter uma estrutura para suportar estas atividades ou contratar um
laboratório externo que o faça. A legislação impede que seja entregue ao mercado qualquer
material ou serviço fora do especificado nas normas da ABNT, ou regulamento equivalente.

Por sua vez, compete ao fabricante checar estes resultados. Ao receber uma carga de
agregado ele deveria reservar uma amostra para análise e proceder a realização dos ensaios.

Embora estes testes não sejam complexos, nem todos os fabricantes têm esta preocupação,
confiando integralmente na informação do fornecedor ou mesmo não se preocupando com
isso.

Uma vez que a granulometria de um agregado é o que mais influencia o processo, como já
foi demonstrado, no mínimo esta característica deveria ser testada rotineiramente.
Para fazer isso são necessários poucos equipamentos e alguns cuidados, pois o
procedimento é simples. As demais características podem ser avaliadas com menor
frequência e por um laboratório externo.

É sempre recomendável que se contrate a consultoria de um engenheiro civil que lide na

área de tecnologia de concreto, para ajudar a organizar os materiais e treinar a realização
dos procedimentos e cálculos necessários.

Veja no APÊNDICE A os equipamentos necessários, as normas a serem obedecidas e os

procedimentos para a realização da análise granulométrica.
Agora é com você
Este material foi desenvolvido para ajudá-lo a entender a importância dos agregados no
processo de produção de blocos e pavers. Aqui você foi exposto a uma série de conceitos e
definições para ajudá-lo a navegar por este tema super importante para quem empreende
na área de artefatos de concreto.

Em um capítulo específico foram abordadas as principais propriedades dos agregados, com

uma ênfase muito forte sobre a análise granulométrica. A granulometria, como foi
demonstrado, influencia todo o processo de produção e consequentemente a qualidade dos
blocos e pavers produzidos.

Temos a confiança de que, como empreendedor, você será proativo em implementar os

cuidados necessários para receber e preservar a qualidade dos agregados que alimentam o
seu processo de produção.

Não deixe de controlar de algum modo a qualidade do material que está recebendo. Solicite
do seu fornecedor os resultados dos ensaios que caracterizam o material que adquirido e na
medida do possível monte seu laboratório para analisar internamente as amostras.
Enquanto você não monta seu próprio laboratório envie regularmente amostras para análise
de um especialista em tecnologia de concreto.

Agora é com você. Você tem em mãos informações que podem ajudá-lo a aumentar a
qualidade dos seus produtos e atender cada vez com mais excelência os seus clientes.
Referencial teórico
FERNANDES, Idário D. Blocos e Pavers - Produção e controle de qualidade. 2011. Jaraguá do
Sul. SC. 2ª Ed. Treino Assessoria e Treinamento Empresarial Ltda.

GIAMMUSSO, S. Eugênio. Manual do concreto. 1992. São Paulo. 1ª ed. PINI

MEHTA, P. Kumar. Concreto: Microestrutura, Propriedades e Materiais. 2008. São Paulo. 3ª

Ed. IBRACON.

NEVILLE, Adam. M. Propriedades do concreto. 2015. Porto Alegre. 5ª Ed. Bookman.

Links interessantes
Vou listar agora alguns sites que podem te ajudar a obter informações técnicas atualizadas.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND — ABCP

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS -ABNT

ASSOCIAÇÃO BLOCO BRASIL

CONCRETESHOW

LEMAC -Laboratório de ensaios e Materiais de construção civil

SINDICATO NACIONAL DA INDÚSTRIA DO CIMENTO

Glossário

Agregado denso ou pesado: Agregado de elevada densidade, como, por exemplo, barita,
magnetita, limonita, hematita etc.

Agregado de densidade normal: Agregado de densidade geralmente compreendida entre 2

000 kg/m³ e 3 000 kg/m³.

Agregado graduado: Agregado que atende às zonas granulométricas definidas pela ABNT
NBR 7211 ou outra Norma Brasileira específica.

Agregado leve: Agregado de baixa densidade, como, por exemplo, os agregados expandidos
de argila, escória siderúrgica, vermiculita, resíduo de esgoto sinterizado e outros.

Agregado misto: Agregado granular cujo beneficiamento resulta em uma distribuição

granulométrica constituída por agregados graúdos e miúdos

Agregado miúdo: Agregado cujos grãos passam pela peneira com abertura de malha de 4,75
mm e ficam retidos na peneira com abertura de malha de 150 pm, atendidos os requisitos
da ABNT NBR 7211.

Agregado reciclado graduado: Agregado reciclado que atende às zonas granulométricas

definidas pela ABNT NBR 7211 ou outra Norma Brasileira específica.

Agregado reciclado de resíduo da construção civil: Material granular obtido de processo de

beneficiamento de resíduos de construção ou demolição da construção civil, previamente
triados e pertencentes à classe “A” segundo a ABNT NBR 15116. É classificado em agregado
reciclado de concreto ou agregado reciclado misto.

Agregado reciclado de concreto (ARC): Material granular obtido por reciclagem de resíduos
de concreto fresco ou endurecido, constituído na sua fração graúda (> 4,75 mm) de no
mínimo 90% em massa de fragmentos à base de cimento Portland ou de material pétreo e
com propriedades que atendam à ABNT NBR 15116.
Agregado reciclado misto (ARM): Material granular obtido de acordo com o item de
agregado reciclado de concreto (ARC), constituído na sua fração graúda (> 4,7S mm) por
menos de 90% em massa de fragmentos à base de cimento Portland ou de material pétreo e
com propriedades que atendam à ABNT NBR 15116.

Argila em torrões e materiais friáveis: Partículas presentes nos agregados, suscetíveis de

serem desfeitas pela pressão entre os dedos polegar e indicador

Brita graduada: Agregado graúdo que atende a uma distribuição granulométrica

especificada.

Finos: Material granular que passa na peneira com abertura de malha de 150 pm

Pedra britada ou brita: Agregado graúdo originado da cominuição mecânica de rocha.

Materiais pulverulentos: Partículas com dimensão inferior a 75 pm, inclusive os materiais

solúveis em água, presentes nos agregados

Módulo de finura: Soma das porcentagens retidas acumuladas (em massa), somente nas
peneiras da série normal, dividida por 100.

Pedregulho ou cascalho: Agregado graúdo que pode ser utilizado em concreto tal qual é
encontrado na natureza, sem qualquer tratamento que não seja lavagem e seleção.

Pedregulho britado ou cascalho britado: Agregado graúdo originado da cominuição

mecânica de pedregulho.

Pedrisco: Agregado resultante da britagem de rocha, cujos grãos passam pela peneira com
abertura de malha de 12,5 mm e ficam retidos na peneira de malha de 4,75 mm,
correspondente à zona granulométrica 4,75/12,5 da ABNT NBR 7211.

Pedrisco misto (pedregulho misto): Agregado resultante da britagem de rocha ou

naturalmente granular, que passa pela peneira com abertura de malha de 12,5 mm.
Pó de pedra: Material granular resultante da britagem de rocha, que passa na peneira de
malha 6,3 mm.
Apêndice A

ANÁLISE GRANULOMÉTRICA DOS AGREGADOS

Neste apêndice serão descritos os materiais básicos e os procedimentos para a realização da

análise granulométrica dos agregados utilizados na produção de blocos e pavers.

Materiais específicos

a) Balança com resolução de 0,1% da massa da amostra de ensaio;

b) Estufa ou fogareiro elétrico portátil de 2 bocas

c) Peneiras das séries normal e intermediária, com tampa e fundo, que atendam às
exigências das normas NM-ISO 3310-1 ou 2. (19,00 mm, 12,50mm, 9,50mm, 4,75 mm,
2,36 mm, 1,18 mm, 0,60mm, 0,30 mm, 0,15 mm)

d) Bandejas

e) Escova ou pincel de cerdas macias

f) Fundo avulso de peneiras

g) Agitador mecânico de peneiras (opcional)

Materiais de uso geral

a) Luvas de raspa

b) Saco plástico incolor de 20 e 40 litros para coleta de amostras

c) Etiquetas auto adesivas para identificação

d) Canetas de tinta permanente

e) Calculadora
f) Bacias de alumínio pequenas ou amalgamador de plástico para pesagem do material
retido nas peneiras

g) Concha para agregado

h) Bastão metálico para agitar amostra no fogareiro

Normas

Recomenda-se a aquisição das seguintes normas:

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 9781: Peças de concreto para

pavimentação — especificação e métodos de ensaio. Rio de Janeiro. 2013

__________NBR 16416: Pavimentos permeáveis de concreto — Requisitos e procedimentos.

Rio de Janeiro. 2015

­__________NBR NM 248: Agregados — Determinação da composição granulométrica. Rio

de Janeiro.2003.

Procedimentos

1. Secar as amostras em estufa (100°C a 110°C) ou fogareiro elétrico, esfriar até atingir a
temperatura ambiente e determinar a massa de duas amostras (m1 e m2). Utilizar a
amostra m1 e guardar a m2. O tamanho mínimo das amostras varia conforme o diâmetro
máximo do agregado:

● <4,5mm( 0,3 kg)

● 9,5 mm (1 kg)
● 12,5 mm ( 2 kg)

2. Acoplar as peneiras limpas, formando um conjunto, com abertura de malha em ordem

decrescente do topo para a base, encaixando o fundo na base.
3. Colocar a amostra ou porções dela na peneira superior, para evitar a formação de uma
camada espessa de material em qualquer peneira. Utilize 500 g no máximo por
peneiramento.

4. Deixar no agitador mecânico por 10 a 15 minutos. Se o processo for manual, faça

conforme o item “9”.

5. Após agitação mecânica, agitar manualmente a peneira superior do conjunto, com tampa
e fundo, até que o material passante seja inferior a 1% do material retido na peneira.

6. Colocar o material retido em bacia ou moldeira de plástico com identificação. Escovar a

peneira em ambos os lados. O material interno coloca-se na bacia e o externo no fundo.
Todo material do fundo deve ser colocado na peneira seguinte.

7. Repetir o procedimento a partir do item “5” para todas as peneiras. Se a amostra inicial
foi fracionada, deve-se tomar uma nova porção e executar os procedimentos a partir do
item “e” até finalizar a amostra total.

8. Determinar a massa total de material retido em cada uma das peneiras e no fundo. A
soma não deve divergir em mais de 0,3% do valor inicial.

9. Caso não esteja disponível um agitador mecânico, peneirar manualmente toda a amostra
em uma peneira para depois passar à seguinte. Agitar cada peneira por cerca de 2 min. e
continuar a partir do item “6”.

10. Peneirar a segunda amostra (m2) conforme o procedimento descrito.

11. Deve-se calcular a porcentagem retida em cada peneira, com aproximação de 0,1%, em
cada uma das amostras analisadas.

12. As duas amostras devem apresentar a mesma dimensão máxima característica e as

porcentagens retidas em cada uma das peneiras não devem diferir em mais de 4% entre si.
Se isto ocorrer, repete-se o peneiramento para as demais amostras.
13. Calcula-se as porcentagens médias, retidas e acumuladas, para cada abertura de
peneira, com aproximação de 1%.

14. Identificar a dimensão máxima característica (DMC), em mm, como sendo a abertura da
malha da peneira para a qual o agregado apresenta uma porcentagem retida acumulada
igual ou imediatamente inferior a 5%.

15. Determinar o módulo de finura (MF), com aproximação de 0,01, o qual é a soma das
porcentagens retidas acumuladas nas peneiras da série normal, dividida por 100. O valor é
tanto maior quanto maior o tamanho do agregado.