Universidade Federal do Rio Grande do Sul

Laboratório de Transformação Mecânica

Grupo de Forjamento

Capítulo 3
Teoria Elementar da Plasticidade

Eng. Alexsandro S. Moraes

Prof.Dr.Ing. Lirio Schaeffer

Prof.Dr.Eng. Alexandre S. Rocha

CONFORMAÇÃO MECÂNICA

Sumário

1. Teoria Elementar da Plasticidade

2. Dedução do Método das Tiras
3. Equações Simplificadas
4. Exemplo
5. Resultados Reais

1
Seção 1

Teoria Elementar da Plasticidade

(TEP)

1.1. Introdução

A Teoria Elementar da Plasticidade (TEP) é um método

analítico utilizado para estimativa de forças, tensões e
deformações a que estão submetidas a peça conformada e as
ferramentas.
As noções básicas começaram a ser desenvolvidas no ano
de 1925 por Siebel [1] e von Kármán [2] para analisar as forças
envolvidas no processo de laminação. Em 1927, Siebel e Pomp
[3] estenderam a teoria para o forjamento [4] e, em 1953, Sachs
e Hoffman [4] aplicaram a teoria no processo de trefilação.

1. TEORIA ELEMENTAR DA PLASTICIDADE

2
1.2. Fundamentos teóricos

A zona de deformação é dividida em placas elementares;

Em cada uma das placas é estabelecida as equações de

equilíbrio das forças, segundo as direções principais:

 ∑ Fx = ∑ Fy = ∑ Fz = 0
Deformação plana:

 Deformação axissimétrica: ∑ Fz = ∑ Fr = 0 ou
∑ Fx = ∑ Fr = 0

O resultado será a soma das contribuições individuais de cada
uma das placas elementares utilizadas no estudo.

1. TEORIA ELEMANTAR DA PLASTICIDADE

1.3. Hipóteses simplificadoras

Este método de análise pressupõe algumas hipóteses

simplificadoras que a tornam uma técnica aproximada:

Considera-se que as direções de aplicação da carga e dos
planos perpendiculares como direções principais;

Considera-se apenas a geometria externa do corpo a ser
conformado, ou seja, apenas considerações globais (F, ϕ,T,etc);

A tensão de escoamento (kf) é dada como uma função da
deformação, da velocidade de deformação e da temperatura;

1. TEORIA ELEMENTAR DA PLASTICIDADE

3
1.3. Hipóteses simplificadoras

A tensão equivalente (σe) será determinada pelo critério de

Tresca: σ e = σ1 − σ 3 σ e ≥ kf kf = σ1 − σ 3

A tensão de atrito entre a ferramenta e o material segue a Lei

de atrito de Coulomb: τ = µ ⋅ σ n

Em deformações planas considera-se um estado plano de
tensões: σ 2 = 0 σy = 0 ∆b = 0

Em deformações axissimétricas a tensão radial é igual a
tensão circunferencial: σ r = σ c

1. TEORIA ELEMENTAR DA PLASTICIDADE

1.4. Métodos e Equações

A TEP é divida em três métodos denominados pela forma

geométricas das placas elementares. São eles:

Método das Tiras
dσ x 2 2
+ ⋅ tan (α + ρ ) − tan (α )  ⋅ σ x − ⋅ kf ⋅ tan (α + ρ ) = 0
dx h h

Método dos Discos
dσ x 2 2
+ ⋅ tan (α + ρ ) − tan (α )  ⋅ σ x − ⋅ kf ⋅ tan (α + ρ ) = 0
dx r r

Método dos Tubos
dσ r 2 2
+ ⋅ tan (α + ρ ) − tan (α )  ⋅ σ r − ⋅ kf ⋅ tan (α + ρ ) = 0
dr r r

1. TEORIA ELEMANTAR DA PLASTICIDADE

4
1.4. Métodos e Equações
1.4.1. Método das Tiras

1. TEORIA ELEMANTAR DA PLASTICIDADE

1.4. Métodos e Equações

1.4.2. Método dos Discos

1. TEORIA ELEMANTAR DA PLASTICIDADE

5
1.4. Métodos e Equações
1.4.3. Método dos Tubos

1. TEORIA ELEMANTAR DA PLASTICIDADE

Seção 2

Dedução do Método das Tiras

6
2.1. Análise da Zona de Deformação

2. DEDUÇÃO PARA O MÉTODO DAS TIRAS

2.2. Tensões e Dimensões da Tira

Tensões Dimensões

Eixo-y: b (constante)

2. DEDUÇÃO PARA O MÉTODO DAS TIRAS

7
2.3. Somatório das Forças
2.3.1. Somatório no eixo-x

∑ Fx = 0
(σ x + dσ x ) ⋅ ( h + dh ) ⋅ b − σ x ⋅ h ⋅ b −
−2 ⋅ σ n ⋅ sen (α ) ⋅ ds ⋅ b − 2 ⋅ τ ⋅ cos (α ) ⋅ ds ⋅ b = 0
Lei do Atrito
de Coulomb
dx
Relação ds =
Trigonométrica cos (α ) τ = µ ⋅σ n

σ x ⋅ dh − dσ x ⋅ h − 2 ⋅ σ n ⋅ tan (α ) + µ  ⋅ dx = 0

2. DEDUÇÃO PARA O MÉTODO DAS TIRAS

2.3. Somatório das Forças

2.3.2. Somatório no eixo-z

∑ Fz = 0
−2 ⋅ σ z ⋅ dx − 2 ⋅ σ n ⋅ ds ⋅ cos (α ) +
+2 ⋅ τ ⋅ ds ⋅ s en (α ) = 0

Lei do Atrito
de Coulomb
dx
Relação ds =
Trigonométrica cos (α ) τ = µ ⋅σ n

σ z + σ n ⋅ 1 − µ ⋅ tan (α )  = 0

2. DEDUÇÃO PARA O MÉTODO DAS TIRAS

8
2.4. Álgebra

∑ Fz = 0 σ z + σ n ⋅ 1 − µ ⋅ tan (α ) = 0 σn =

−σ z
1 − µ ⋅ tan (α )

∑ Fx = 0 σ x ⋅ dh − dσ x ⋅ h − 2 ⋅ σ n ⋅ tan (α ) + µ  ⋅ dx = 0

tan (α ) + µ 
σ x ⋅ dh − dσ x ⋅ h + 2 ⋅ σ z ⋅  ⋅ dx = 0
1 − µ ⋅ tan (α ) 

Ângulo de Atrito µ = tan ( ρ )

2. DEDUÇÃO PARA O MÉTODO DAS TIRAS

2.4. Álgebra

tan (α ) + tan ( ρ )

σ x ⋅ dh − dσ x ⋅ h + 2 ⋅ σ z ⋅  ⋅ dx = 0
1 − tan ( ρ ) ⋅ tan (α ) 

tan (φ ) + tan (θ )
Relação
tan (φ + θ ) =
Trigonométrica 1 − tan (φ ) ⋅ tan (θ )

σ x ⋅ dh − dσ x ⋅ h + 2 ⋅ σ z ⋅ tan (α + ρ ) ⋅ dx = 0

Relação
Trigonométrica
dh = −2 ⋅ tan (α ) ⋅ dx

2. DEDUÇÃO PARA O MÉTODO DAS TIRAS

9
2.5. Critério de Escoamento

−2 ⋅ σ x ⋅ tan (α ) ⋅ dx − dσ x ⋅ h + 2 ⋅ σ z ⋅ tan (α + ρ ) ⋅ dx = 0

Critério de
Escoamento k f = σ1 − σ 3 kf = σ x − σ z σ z = σ x − kf
de Tresca

dσ x 2 2
+ ⋅ tan (α + ρ ) − tan (α )  ⋅ σ x − ⋅ kf ⋅ tan (α + ρ ) = 0
dx h h

2. DEDUÇÃO PARA O MÉTODO DAS TIRAS

Seção 3

Simplificação das Equações

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3.3. Método das Tiras

dσ x 2 2
+ ⋅ tan (α + ρ ) − tan (α )  ⋅ σ x − ⋅ kf ⋅ tan (α + ρ ) = 0
dx h h

∆σ xi = σ xi − σ xi −1
dσ x Método das
+ f ( x ) ⋅ σ x − g( x ) = 0 Diferenças Finitas
dx ∆ xi = xi − xi −1

∆σ xi
+ f ( x i ) ⋅ σ xi − g ( x i ) = 0
∆ xi
3. SIMPLIFICAÇÃO DAS EQUAÇÕES

3.3. Método dos Discos

dσ x 2 2
+ ⋅ tan (α + ρ ) − tan (α )  ⋅ σ x − ⋅ kf ⋅ tan (α + ρ ) = 0
dx r r

∆σ xi = σ xi − σ xi −1
dσ x Método das
+ f ( x ) ⋅ σ x − g( x ) = 0 Diferenças Finitas
dx ∆ xi = xi − xi −1

∆σ xi
+ f ( x i ) ⋅ σ xi − g ( x i ) = 0
∆ xi
3. SIMPLIFICAÇÃO DAS EQUAÇÕES

11
3.3. Método dos Tubos

dσ r 2 2
+ ⋅ tan (α + ρ ) − tan (α )  ⋅ σ r − ⋅ kf ⋅ tan (α + ρ ) = 0
dr h h

∆σ ri = σ ri − σ ri −1
dσ r Método das
+ f ( r ) ⋅ σ r − g( r ) = 0 Diferenças Finitas
dr ∆ri = ri − ri −1

∆σ ri
+ f ( ri ) ⋅ σ ri − g ( ri ) = 0
∆ri
3. SIMPLIFICAÇÃO DAS EQUAÇÕES

Seção 4

Exemplo

12
4.1. Método dos Tubos
Calcular a carga necessária para forjar o flange apresentado
abaixo (pág.44):
Dados:

Ti − 6Al − 4V

T = 950 º C

hG = 33 mm

µ = 0,5

v F = 6,7 mm / s

kf = 17714 ⋅ exp ( −0,00564 ⋅ T ) ⋅ ϕ −0,165 ⋅ ϕ& 0,152

4. EXEMPLO

4.1. Método dos Tubos

4.1.1. Divisão da zona de deformação

4. EXEMPLO

13
4.1. Método dos Tubos
4.1.2. Resultados
Linha ri αi hi ϕi ϕ&i kfi g ( ri ) f ( ri )
i [mm] [º] [mm] [s-1] [MPa]
0 0,000 0,00 15,00 0,79 0,45 50,77 3,38 0,067
1 4,100 0,00 15,00 0,79 0,45 50,77 3,38 0,067
2 8,200 0,00 15,00 0,79 0,45 50,77 3,38 0,067
3 12,300 0,00 15,00 0,79 0,45 50,77 3,38 0,067
4 16,400 0,00 15,00 0,79 0,45 50,77 3,38 0,067
5 20,500 0,00 15,00 0,79 0,45 50,77 3,38 0,067
6 21,480 -7,00 7,00 1,55 0,96 50,98 5,18 0,137
7 24,885 0,00 7,00 1,55 0,96 50,98 7,28 0,143
8 28,290 0,00 7,00 1,55 0,96 50,98 7,28 0,143
9 31,695 0,00 7,00 1,55 0,96 50,98 7,28 0,143
10 35,100 0,00 7,00 1,55 0,96 50,98 7,28 0,143
11 35,450 -5,00 3,00 2,40 2,23 53,97 14,22 0,322
12 37,450 0,00 3,00 2,40 2,23 53,97 17,99 0,333
13 39,450 0,00 3,00 2,40 2,23 53,97 17,99 0,333

4. EXEMPLO

4.1. Método dos Tubos

Linha σ ri ∆σ ri σ zi Tubo σ zi ∆ Ai Fi
i [MPa] [MPa] [MPa] i [MPa] [mm2] [N]
0 -2957,48 -3008,25
1 -2311,73 -645,75 -2362,50 1 -2685,37 52,81 -141.814,95
2 -1804,60 -507,13 -1855,36 2 -2108,93 158,43 -334.118,98
3 -1406,32 -398,27 -1457,09 3 -1656,23 264,05 -437.328,51
4 -1093,55 -312,78 -1144,31 4 -1300,70 369,67 -480.832,39
5 -847,91 -245,64 -898,68 5 -1021,49 475,29 -485.507,65
6 -743,31 -104,60 -794,30 6 -846,49 129,25 -109.405,19
7 -483,38 -259,93 -534,37 7 -664,33 495,97 -329.489,38
8 -308,51 -174,87 -359,50 8 -446,93 568,82 -254.222,86
9 -190,87 -117,64 -241,85 9 -300,67 641,67 -192.932,65
10 -111,72 -79,15 -162,71 10 -202,28 714,51 -144.531,65
11 -95,94 -15,78 -149,91 11 -156,31 77,57 -12.125,32
12 -35,98 -59,96 -89,94 12 -119,93 458,04 -54.931,22
13 0,00 -35,98 -53,97 13 -71,96 483,18 -34.767,17
Força Total [N] -3.012.007,92
Força Total [ton] -301,20

4. EXEMPLO

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Seção 5

Resultados Reais

5.1. Estimativa de Carga de Forjamento

5. RESULTADOS REAIS

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 Perguntas?

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