M2 Material Complem Artigo

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COMO A IMPLEMENTAÇÃO DAS BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO
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(BPF) AUXILIAM A COMPETITIVIDADE E A QUALIDADE EM UMA
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INDÚSTRIA
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HOW THE IMPLEMENTATION OF GOOD MANUFACTURING PRACTICES
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(GMP) ASSIST COMPETITIVENESS AND QUALITY IN AN INDUSTRY
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David Vinicíos Chiarello Buzinaro – davidbuzinaro@gmail.com.br
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Angelita Moutin Segoria Gasparotto – angelita.gaspaotto@fatectq.edu.br
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Faculdade de Tecnologia de Taquaritinga (FATEC) –SP –Brasil
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DOI: 10.31510/infa.v16i2.662
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RESUMO
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As empresas estão buscando a implantação das Boas Práticas de Fabricação (BPF) devido
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à competitividade, melhoria contínua, exigência do mercado consumidor e,

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principalmente, a higiene alimentar dos seus produtos. Os sistemas de gestão, controle de

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qualidade e treinamentos dos colaboradores são, atualmente, um diferencial na indústria

alimentícia. A qualidade é a principal característica das indústrias. Esse fato se dá devido
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à mudança de postura dos consumidores mundialmente, os quais procuram produtos que

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tragam e transmitam segurança, sejam atraentes e, além disso, sejam fabricados de forma
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sustentável. Nesse contexto, existe uma forma para que se possa obter e garantir a
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qualidade e a garantia nas indústrias: a implementação do programa de Boas Práticas de

Fabricação - BPF’s.
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Palavras-chave: BPF. GMP. Gerenciamento. Indústria. Produção.

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ABSTRACT
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Companies are seeking the implementation of Good Manufacturing Practices (GMP) due
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to competitiveness, continuous improvement, demand from the consumer market and,

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mainly, the food hygiene of their products. Employee management, quality control and
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training systems are currently a differential in the food industry. Quality is the main
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feature of industries. This is due to the changing attitudes of consumers worldwide, who
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are looking for products that bring and convey safety, are attractive and, in addition, are
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manufactured sustainably. In this context, there is a way to obtain and guarantee quality
and assurance in industries: the implementation of the Good Manufacturing Practices
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(GMP) program.
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Keywords: BPF. GMP. Management. Industry. Production.

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Interface Tecnológica - v. 16 n. 2 (2019)

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1 INTRODUÇÃO
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De acordo com Marchiori (2015), as empresas estão buscando a implantação das
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Boas Práticas de Fabricação (BPF) devido à competitividade, melhoria contínua,
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exigência do mercado consumidor e, principalmente, a segurança alimentar dos seus
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produtos. Os sistemas de gestão, controle de qualidade e treinamentos dos colaboradores
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são, atualmente, um diferencial na indústria alimentícia.
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As Boas Práticas de Fabricação têm como objetivo evitar a contaminação dos
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produtos. Elas abrangem desde a recepção das matérias-primas até o produto final, sendo
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que, na legislação brasileira, as BPF são obrigatórias para todos os estabelecimentos
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produtores e indústrias, sendo que, para avaliar o nível de implantação das Boas Práticas
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de Fabricação, é utilizada a lista de verificação (check list) presente na RDC n° 275, de
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21 de outubro de 2002 da Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA). Por meio
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dos estudos realizados, observam-se os itens não conformes e buscam-se ações corretivas
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para a adequação dos requisitos, eliminando ou reduzindo os riscos que possam

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comprometer a saúde do consumidor (GENTA, 2005).

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Segundo Silva (2011), a qualidade é a principal característica nas indústrias. Esse

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fato se dá devido à mudança de postura dos consumidores mundialmente, os quais

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procuram produtos que tragam e transmitam segurança, sejam atraentes e, além disso,
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sejam fabricados de forma sustentável. Nesse contexto, existe uma forma para que se
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possa obter e garantir a qualidade e a segurança nas indústrias: a implementação do

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programa de Boas Práticas de Fabricação BPF’s. As BPF’s são procedimentos que devem
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ser adotados pelas indústrias com o objetivo de garantir a qualidade higiênico-sanitária

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de acordo com a legislação vigente.

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Para Veronezi (2015), dentre os sistemas utilizados para a implantação da

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qualidade, uma das ferramentas para se obter padrão de qualidade da produção é a adoção
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das Boas Práticas de Fabricação (BPF), que formam a base da gestão da segurança e da
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qualidade de uma indústria. As Boas Práticas de Fabricação abrangem um conjunto de

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princípios e regras que devem ser adotados pelas indústrias com o propósito de assegurar
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a qualidade higiênico-sanitária e a conformidade dos gêneros produzidos conforme a

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legislação vigente.
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O presente artigo apresenta, primeiramente, a fundamentação teórica sobre a
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evolução da qualidade e a implantação das BPF em indústrias de alimentos. Em seguida,
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nos resultados e discussões é apresentado como as BPF auxiliam na gestão da qualidade
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na indústria alimentícia e sua respectiva implantação.
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2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
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Pode-se dizer que a preocupação com a qualidade do produto tem origem nos
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primórdios da produção em escala, no início do século XIX, com a utilização de medidas,
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padrões e gabaritos na indústria bélica americana. Um século depois, houve a introdução
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da administração científica, com Taylor (1911); anos mais tarde, teve início o controle
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estatístico com Shewhart (1931), e, na década de 1950, o surgimento de conceitos como
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Controle Total da Qualidade, com Armand Feigenbaum (1956), e Custos da Qualidade e
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Não Qualidade, com Joseph Juran (1951) (VERONEZI, 2015).

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Segundo Silva (2011), a qualidade evoluiu da adequação ao padrão para a

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adequação às necessidades latentes dos clientes. É natural que a gestão da qualidade tenha
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também acompanhado essa evolução. Ela deixou de ser direcionada principalmente para
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o chão da fábrica e passou a envolver todos os processos da organização. Assim, a gestão

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pela qualidade total tornou-se uma importante opção para as organizações conquistarem
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vantagem competitiva sobre os concorrentes.

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Para Garvin (2002), quatro diferentes “eras da qualidade” podem ser definidas: a
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da inspeção; a do controle estatístico da qualidade; a da garantia da qualidade; e a da

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administração estratégica da qualidade.

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De forma geral, de acordo com o que aponta Garvin (2002), embora tenha havido
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uma mudança contínua na forma pela qual se busca aumentar a qualidade nas empresas,
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a definição implícita do termo “qualidade” pouco se modificou ao longo das quatro “eras”
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citadas. A conformidade do produto em relação às especificações de projeto permaneceu

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como a definição mais utilizada na prática, apesar de, na teoria, ter havido grandes
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avanços.
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Para Veronezi (2015), a adequação ao uso define o que se entende por qualidade.
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Ela está associada a um processo de melhoria contínua em produtos e serviços, o que não
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deixa de ser algo ligado à adequação ao uso realizado pelo cliente final.
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Garvin (2002) define a qualidade como a conformidade de produtos e serviços,
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com os requisitos do cliente final. Todas as definições estão voltadas para o uso que se
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faz de um produto ou serviço, direcionando o conceito de qualidade ao que é estabelecido
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pelo cliente final, que é o verdadeiro usuário.
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Aparentemente, a evolução da gestão da qualidade apresentou praticamente as
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mesmas fases nos Estados Unidos. Contudo, o movimento de se voltar para o mercado e
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incorporar a qualidade na estratégia das empresas foi iniciado na década de 1980 nos
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Estados Unidos (GARVIN, 2002).
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Diante disso, segundo Veronezi (2015), a garantia da qualidade do produto passou
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a ser de primordial importância para que se estabelecesse uma relação de confiança entre
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consumidor e produtor. Essa garantia está baseada em atividades que resguardam o
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consumidor de falhas no produto, constituindo o controle de qualidade de um produto ou
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serviço.
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3 PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS
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A pesquisa tem caráter qualitativo por se tratar do estudo das BPF (Boas Práticas
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de Fabricação), sendo ainda bibliográfica e documental, pois, para sua fundamentação,

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foram utilizados artigos, teses, livros, revistas e redes eletrônicas sobre os principais
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conceitos e práticas associados ao tema (COSTA, 2013).

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4 RESULTADOS E DISCUSSÃO
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Segundo Albuquerque (2013), no mercado de produtos perecíveis, a qualidade

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não é uma vantagem competitiva, mas sim, um requisito fundamental, ainda mais quando
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se refere a BPF. Em alguns casos é até mesmo requisito mandatório legal para poder
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comercializar os produtos, considerando-se que existem diversas formas de se atingir um

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alto padrão de qualidade. Uma das formas mais adotadas é a chamada BOAS PRÁTICAS
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DE FABRICAÇÃO – BPF-, a qual é composta por princípios e regras para o correto

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manuseio dos produtos, levando em conta desde as matérias-primas até o produto final.
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4.1 A gestão da qualidade na indústria de alimentos
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Veronezi (2015) afirma que a qualidade deixou de ser um diferencial competitivo
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para transformar-se em uma condição para a permanência no mercado. Nesse contexto,
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qualidade passa a ser uma exigência absoluta dos consumidores e, portanto, dos
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mercados. As definições do termo qualidade sofreram mudanças consideráveis com o
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passar dos anos, passando de um simples conjunto de ações operacionais, centradas e
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localizadas em pequenas melhorias do processo produtivo, a um dos elementos
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fundamentais do gerenciamento das organizações, o que a torna fator crítico para a
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sobrevivência não só das empresas, mas também de produtos, processos e pessoas.
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No segmento da indústria de alimentos, por exemplo, para melhor entendimento
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do conceito de qualidade, pode-se abordá-lo sob duas óticas, a saber: qualidade percebida
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e qualidade intrínseca.
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A qualidade percebida está relacionada com as características do produto que

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levam à recompensa pelo seu consumo e que podem atrair o consumidor para a recompra.
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Dentre essas características, é possível citar a crocância, o odor, a cor, a textura, o aroma,
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enfim, as propriedades sensoriais em geral. Além dessas, contribuem para a qualidade

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percebida a composição nutricional e as características da embalagem.

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Já a qualidade intrínseca é tudo aquilo que o consumidor considera como óbvio
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no produto, tais como peso correto do produto, ausência de contaminantes, não utilização
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de componentes proibidos pela legislação de dosagens seguras. Enfim, a qualidade

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intrínseca está relacionada com a segurança e o atendimento à legislação por parte do

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produto. Para o consumidor, um produto (ou serviço) é considerado de qualidade quando

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atende ao objetivo para o qual foi adquirido; para o produtor, a qualidade do produto
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corresponde à satisfação do consumidor (BERTOLINO, 2010).

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Para Veronezi (2015), o grau de desenvolvimento do controle da qualidade é

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maior quando agregado a operações tais como: práticas de inspeção de campo e análises
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laboratoriais; investimentos na qualificação de equipes; e disposição de instrumental

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adequado para a melhoria do processo, desde a matéria-prima, insumos, serviços de água,

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materiais de embalagem, condições de higiene e sanitização, limpeza e a funcionalidade

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das instalações, condições de armazenamento e transporte, até o produto acabado. No

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setor alimentício, por exemplo, para a implantação de uma Gestão da Qualidade, é

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possível utilizar sistemas (métodos e procedimentos) já testados e literatura de fácil
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acesso. Trata-se dos Sistemas GMP (Guidelines for Development of Good Manufacturing
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Practices) e HACCP (Harzard Analysis and Critical Control Points), BPF (Boas Práticas
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de Fabricação) e APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle).
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4.1.1 APPCC
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O sistema de análise de perigos e pontos críticos de controle (APPCC ou HACCP)
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é um método que tem por base a aplicação de princípios técnicos e científicos de
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prevenção, com a finalidade de garantir a inocuidade dos processos de produção,
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manipulação, transporte, distribuição e consumo dos alimentos, cobrindo todos os fatores
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que podem afetar sua segurança (VERONEZI, 2015).
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No Brasil, a primeira legislação que remete ao APPCC surgiu em 1993, com
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procedimentos para o pescado. No mesmo ano, com a Portaria n° 1428, do Ministério da
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Saúde, foram estabelecidas normas para a aplicação do APPCC em todas as indústrias de

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alimentos do Brasil. Em 1998, a Portaria n° 46 do MAPA (Ministério da Agricultura,

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Pecuária e Abastecimento) obrigou que fosse realizada a implantação gradativa do

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programa de garantia de qualidade APPCC em todas as indústrias de produtos de origem

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animal, cujo pré-requisito essencial são as Boas Práticas De Fabricação (GARVIN,

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2002).
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De acordo com Veronezi (2015), a referida Portaria n°46, de 10 de fevereiro de

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1998, define APPCC como "um sistema de análise que identifica perigos específicos e
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medidas preventivas para seu controle, objetivando a segurança do alimento”.

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4.1.2 Boas Práticas de Fabricação

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De acordo com Veronezi (2015), as Boas Práticas de Fabricação são um conjunto

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de normas empregadas em produtos, processos, serviços e instalações que visam à

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promoção e certificação da qualidade e da segurança dos alimentos.

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Rossiter (2008) define as BPF como o programa de segurança de alimentos que

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estabelece o alicerce do processo, descrevendo sua estrutura, procedimentos e

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organizações necessárias para garantir aspectos higiênico-sanitários na fabricação e

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manuseio de alimentos, tendo como principal objetivo garantir a integridade do alimento
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e a saúde do consumidor.
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A ANVISA estabelece as BPF como sendo um conjunto de medidas que devem
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ser adotadas pelas indústrias de alimentos a fim de garantir a qualidade sanitária e a
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conformidade dos produtos alimentícios com os regulamentos técnicos. A legislação
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sanitária federal regulamenta essas medidas em caráter geral, as quais se aplicam a todo
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tipo de indústria de alimentos, e são voltadas às indústrias que processam determinadas
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categorias de alimentos (ANVISA, 2004).
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As Boas Práticas consistem em um dos sistemas mais reconhecidos e de boa
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resposta para a obtenção de um alimento seguro, mantendo uma estreita relação com o
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consumidor, pois asseguram sua saúde, segurança e bem-estar. Elas promovem educação
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e qualificação nos aspectos de higiene, desinfecção e disciplina operacional. Assim, a
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segurança de alimentos é garantida com esforços combinados de todos os envolvidos na
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sua cadeia produtiva (VERONEZI, 2015).

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4.1.3 Implantação das boas práticas de fabricação

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De acordo com Veronezi (2015), a implantação das BPF em serviços de

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alimentação, além de ser uma exigência legal, eleva a qualidade dos produtos, protege a
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saúde pública, diminui gastos com internações hospitalares, dá maior segurança e
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satisfação ao comensal. Para a implantação dessas Boas Práticas, é necessário que se

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conheça o processo produtivo envolvido, bem como as limitações impostas pelo uso feito
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pelo cliente ou consumidor final, de forma a se ter uma visão sobre os perigos potenciais
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e os riscos de contaminação envolvidos. Com esses dados, é possível determinar o rigor

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e a profundidade das Boas Práticas de Fabricação a serem implementadas.

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Para poder cobrar que as regras desse sistema sejam cumpridas pelos empregados,
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a empresa deve fornecer treinamento em manipulação de alimentos, incluindo programas

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de saúde e higiene pessoal a todos os novos colaboradores cujas atribuições estejam

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relacionadas com áreas de produção e controle de qualidade, sempre antes do início de

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suas atividades. O treinamento deve incluir também os colaboradores da área de

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manutenção e de outras áreas cuja atividade possa afetar a qualidade do produto.

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Periodicamente, e não excedendo o intervalo de um ano, os treinamentos devem ser

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reciclados e devidamente registrados. As indústrias de alimentos precisam descrever as
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operações realizadas em um manual, que consiste em um documento que inclua requisitos
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de manutenção preventiva e de higienização (instalações, dos equipamentos e dos
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utensílios), controle da água de abastecimento, controle integrado de vetores e pragas
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urbanas, controle da higiene e saúde dos manipuladores e o controle e garantia de
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qualidade do produto final (BERTOLINO, 2010).
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4.5. Procedimentos operacionais padronizados – POP
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De acordo com Martins (2013), Procedimento Operacional Padrão - em inglês
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Standard Operating Procedure (SOP)- consiste em descrever, em detalhes, todas as
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operações necessárias para realizar um determinado procedimento, ou seja, “um roteiro
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padronizado para realizar uma determinada atividade”, sendo de grande importância
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dentro de qualquer processo funcional para garantir, mediante uma uniformização, os

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resultados desejados por cada tarefa realizada. Um exemplo de Procedimento

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Operacional Padrão no século passado pode ser encontrado nas linhas de montagem do
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modelo “T” da Ford, onde todos os consumidores em potencial poderiam ter um

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automóvel desde que fosse da cor preta. Segundo a autora, no presente, podemos verificar
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que somente o carro preto não foi suficiente para satisfazer o consumidor, o que gerou a
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necessidade do desenvolvimento de novos modelos de Procedimentos Operacionais

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Padrão.
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Para a ANVISA (2004), os POPs são procedimentos descritos de forma objetiva

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que definem as instruções para a realização de uma atividade na rotina da produção de

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alimentos, seja em sua elaboração, transporte ou armazenamento. Controle da

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potabilidade da água, manutenção preventiva e calibração de equipamentos, programa de

6
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recolhimento de alimentos, seleção de matérias-primas, ingredientes e embalagens,

1
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higienização das instalações, equipamentos, móveis e utensílios, manejo de resíduos e

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controle integrado de vetores e pragas urbanas são aspectos que requerem criação e
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manutenção de Procedimentos Operacionais Padronizados.

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De acordo com Lima (2005), Procedimento Operacional Padrão é o documento

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que mostra o planejamento do trabalho com a sequência das atividades descritas

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detalhadamente, as quais devem ser executadas para atingir a meta padrão, sendo que este
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planejamento deve conter: listagem dos equipamentos; peças e materiais utilizados na
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tarefa, incluindo-se os instrumentos de medição; padrões da qualidade; descrição dos
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procedimentos da tarefa por atividades críticas; condições de fabricação, de operação e
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pontos proibidos de cada tarefa; pontos de controle (itens de controle e características da
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qualidade) e os métodos de controle; relação de anomalias passíveis de ação; roteiro de
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inspeção periódica dos equipamentos de produção. Para o autor, o POP tem como
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objetivo a busca da uniformização do processo ou atividade, ou seja, fazer que pessoas
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que executam a mesma tarefa possam realizá-las de forma invariável.
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Já para Martins (2013), o objetivo do POP é sustentar o processo em
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funcionamento, por meio da padronização e da minimização de ocorrências de desvios
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na execução de atividades, ou seja, fazer que as ações tomadas para a garantia da
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qualidade sejam padronizadas. A elaboração de um POP deve seguir as seguintes etapas
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definidas: objetivos, descrição, monitoramento, ação corretiva, registros e verificação,
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podendo existir uma variação de acordo com a legislação a ser seguida. Os POPs devem
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ser aprovados, datados e assinados pelo responsável pelo estabelecimento.

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4.6 Legislação
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O art. 8º. da Lei Federal n. 9.782/99, criada pela ANVISA, incumbe a referida
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agência regulamentar, controlar e fiscalizar os produtos e serviços que envolvem risco à

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saúde pública. No parágrafo 1º., consideram-se bens e produtos submetidos ao controle e

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fiscalização sanitária pela agência: alimentos, inclusive bebidas; águas envasadas; seus
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insumos; suas embalagens; aditivos alimentares; limites de contaminantes orgânicos; e

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resíduos de agrotóxicos e de medicamentos veterinários (BRASIL, 1999).

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A Resolução RDC n° 275, de 21 de outubro de 2002, foi desenvolvida com o

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propósito de atualizar a legislação geral, introduzindo o controle contínuo das Boas

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Práticas de Fabricação e os Procedimentos Operacionais Padronizados, além de promover

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a harmonização das ações de inspeção sanitária, por meio de instrumento genérico de

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verificação das Boas Práticas de Fabricação. Portanto, ela consiste em um ato normativo
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complementar à Portaria SVS/MS n° 326/97 (BRASIL, 2002)

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A resolução vigente e mais atual para o controle sanitário de alimentos no Brasil

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é a RDC n° 216/2004, que estabelece procedimentos de boas práticas para serviços de

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alimentação, a fim de garantir as condições higiênico-sanitárias dos alimentos preparados
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(BRASIL, 2004).
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5 CONSIDERAÇÕES FINAIS
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O estudo sobre as Boas Práticas de Fabricação tem a intenção de demonstrar sua
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relevância quando bem implantadas de acordo com a realidade fabril, contribuindo não
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só na administração como também no desempenho de seus funcionários. Demonstra-se,
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assim, a importância de continuar realizando treinamento com os colaboradores sobre
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Boas Práticas de Fabricação, pois além de auxiliar em uma melhor produção, pode
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contribuir em todos os níveis operacionais da empresa, desenvolvendo colaboradores
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além de desempenhar suas funções, possam ter a garantia de qualidade e segurança no
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trabalho. 46
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REFERÊNCIAS
37
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RD

à competitividade, melhoria contínua, exigência do mercado consumidor e,

principalmente, a higiene alimentar dos seus produtos. Os sistemas de gestão, controle de

qualidade e treinamentos dos colaboradores são, atualmente, um diferencial na indústria

à mudança de postura dos consumidores mundialmente, os quais procuram produtos que

qualidade e a garantia nas indústrias: a implementação do programa de Boas Práticas de

Palavras-chave: BPF. GMP. Gerenciamento. Indústria. Produção.

to competitiveness, continuous improvement, demand from the consumer market and,

Keywords: BPF. GMP. Management. Industry. Production.

Interface Tecnológica - v. 16 n. 2 (2019)

para a adequação dos requisitos, eliminando ou reduzindo os riscos que possam

comprometer a saúde do consumidor (GENTA, 2005).

Segundo Silva (2011), a qualidade é a principal característica nas indústrias. Esse

fato se dá devido à mudança de postura dos consumidores mundialmente, os quais

possa obter e garantir a qualidade e a segurança nas indústrias: a implementação do

ser adotados pelas indústrias com o objetivo de garantir a qualidade higiênico-sanitária

de acordo com a legislação vigente.

Para Veronezi (2015), dentre os sistemas utilizados para a implantação da

qualidade de uma indústria. As Boas Práticas de Fabricação abrangem um conjunto de

a qualidade higiênico-sanitária e a conformidade dos gêneros produzidos conforme a

Interface Tecnológica - v. 16 n. 2 (2019)

Não Qualidade, com Joseph Juran (1951) (VERONEZI, 2015).

Segundo Silva (2011), a qualidade evoluiu da adequação ao padrão para a

o chão da fábrica e passou a envolver todos os processos da organização. Assim, a gestão

vantagem competitiva sobre os concorrentes.

da inspeção; a do controle estatístico da qualidade; a da garantia da qualidade; e a da

administração estratégica da qualidade.

citadas. A conformidade do produto em relação às especificações de projeto permaneceu

Interface Tecnológica - v. 16 n. 2 (2019)

de Fabricação), sendo ainda bibliográfica e documental, pois, para sua fundamentação,

conceitos e práticas associados ao tema (COSTA, 2013).

Segundo Albuquerque (2013), no mercado de produtos perecíveis, a qualidade

comercializar os produtos, considerando-se que existem diversas formas de se atingir um

DE FABRICAÇÃO – BPF-, a qual é composta por princípios e regras para o correto

Interface Tecnológica - v. 16 n. 2 (2019)

A qualidade percebida está relacionada com as características do produto que

enfim, as propriedades sensoriais em geral. Além dessas, contribuem para a qualidade

percebida a composição nutricional e as características da embalagem.

de componentes proibidos pela legislação de dosagens seguras. Enfim, a qualidade

intrínseca está relacionada com a segurança e o atendimento à legislação por parte do

produto. Para o consumidor, um produto (ou serviço) é considerado de qualidade quando

corresponde à satisfação do consumidor (BERTOLINO, 2010).

Para Veronezi (2015), o grau de desenvolvimento do controle da qualidade é

laboratoriais; investimentos na qualificação de equipes; e disposição de instrumental

adequado para a melhoria do processo, desde a matéria-prima, insumos, serviços de água,

materiais de embalagem, condições de higiene e sanitização, limpeza e a funcionalidade

das instalações, condições de armazenamento e transporte, até o produto acabado. No

setor alimentício, por exemplo, para a implantação de uma Gestão da Qualidade, é

Interface Tecnológica - v. 16 n. 2 (2019)

Saúde, foram estabelecidas normas para a aplicação do APPCC em todas as indústrias de

alimentos do Brasil. Em 1998, a Portaria n° 46 do MAPA (Ministério da Agricultura,

Pecuária e Abastecimento) obrigou que fosse realizada a implantação gradativa do

programa de garantia de qualidade APPCC em todas as indústrias de produtos de origem

animal, cujo pré-requisito essencial são as Boas Práticas De Fabricação (GARVIN,

De acordo com Veronezi (2015), a referida Portaria n°46, de 10 de fevereiro de

medidas preventivas para seu controle, objetivando a segurança do alimento”.

4.1.2 Boas Práticas de Fabricação

De acordo com Veronezi (2015), as Boas Práticas de Fabricação são um conjunto

de normas empregadas em produtos, processos, serviços e instalações que visam à

promoção e certificação da qualidade e da segurança dos alimentos.

Rossiter (2008) define as BPF como o programa de segurança de alimentos que

estabelece o alicerce do processo, descrevendo sua estrutura, procedimentos e