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UNIVERSIDADE ESTADUAL DO MARANHÃO - UEMA

CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS - CCT
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA E PRODUCÃO

MAVD DE PAULA RIBEIRO TELES

ANÁLISE DE MANUTENÇÃO PREDITIVA EM CORREIAS TRANSPORTADORAS

DE LANÇA DAS MÁQUINAS ER-313K-01, ER-313K-02 E RP-313K-02: Estudo de caso
aplicado a uma das maiores Mineradoras do Mundo VALE S.A.

SÃO LUÍS
2015
 MAVD DE PAULA RIBEIRO TELES

ANÁLISE DE MANUTENÇÃO PREDITIVA EM CORREIAS TRANSPORTADORAS

DE LANÇA DAS MÁQUINAS ER-313K-01, ER-313K-02 E RP-313K-02: Estudo de caso
aplicado a uma das maiores Mineradoras do Mundo VALE S.A.

Projeto de Monografia apresentado ao

Departamento de Engenharia Mecânica e Produção
da Universidade Estadual do Maranhão como
requisito de conclusão do Curso de Engenharia
Mecânica

Orientador: Prof.ª Ma. Maria Amália Trindade de

Castro

SÃO LUÍS
2015
Teles, Mavd de Paula Ribeiro.
Análise de manutenção preditiva em correias transportadoras de lança
das máquinas ER-33K-01, ER-313K-02 e RP-313K-02: estudo de caso
aplicado a uma das maiores mineradoras do mundo Vale S.A / Mavd de
Paula Ribeiro Teles.–São Luís, 2015.

71 f.

Monografia (Graduação) – Curso de Engenharia Mecânica, Universidade

Estadual do Maranhão, 2015.

Orientador: Profa. Ms. Maria Amália Trindade de Castro.

1.Manutenção preditiva. 2.Correias transportadoras. 3.Análise. I.Título

CDU: 621.867-7
 MAVD DE PAULA RIBEIRO TELES

ANÁLISE DE MANUTENÇÃO PREDITIVA EM CORREIAS TRANSPORTADORAS

DE LANÇA DAS MÁQUINAS ER-313K-01, ER-313K-02 E RP-313K-02: Estudo de caso
aplicado a uma das maiores Mineradoras do Mundo VALE S.A.

Projeto de Monografia apresentado ao

Departamento de Engenharia Mecânica e Produção
da Universidade Estadual do Maranhão como
requisito de conclusão do Curso de Engenharia
Mecânica

Aprovado em: 27/11/2015

 RESUMO

A competitividade do mercado impulsiona as empresas a trabalharem cada vez mais com uma
maior produtividade. O setor de manutenção é um dos que mais influência nessa produtividade.
Este trabalho entendendo a necessidade de se ter uma manutenção bem planejada e eficaz,
apresenta um estudo de caso sobre manutenção preditiva em Correias Transportadoras de Lança
de Empilhadeiras/Recuperadoras e Recuperadoras do Terminal Portuário Ponta da Madeira na
Multinacional VALE S.A., por meio de estudo de espessura de correias, onde este visa à análise
destes dados e também se baseia em falhas de dois desses equipamentos ER-01 e ER-02.

Palavras-chave: Manutenção preditiva. Correias transportadoras. Análise.

 ABSTRACT

The market competitiveness drives companies to work more and more with greater productivity.
The maintenance sector is one of the more influence this productivity. This work understanding
the need of having a maintenance well-planned and effective, presents a case study of predictive
maintenance on spear of conveyor belts of Stacker/Reclaimers and Reclaimers of port terminal
Ponta da Madeira in multinational Vale SA, through study of thickness conveyor belts, where it
aims to analyze this data and also based on failure of two such equipment ER-01 and ER-02.

Key Words: Predictive maintenance. Conveyor belt. Analysis.

 LISTA DE GRÁFICOS E TABELAS

Gráfico 1– Perfil da correia transportadora da lança da ER-01. .................................................... 41

Gráfico 2– Perfil da correia transportadora da lança da ER-02. .................................................... 49
Gráfico 3– Perfil da correia transportadora da lança da RP 02. .................................................... 56

Tabela 1- Ferramentas de Aumento de Confiabilidade. 19

Tabela 2-Passos do RCFA. 19
Tabela 3- Desgastes excessivos da cobertura superior- causas e correções. 28
Tabela 4- Desgastes excessivos da cobertura inferior- causas e correções. 29
Tabela 5- Arrancamento, corte e estrias na cobertura superior. 30
Tabela 6– Controle de medição de espessura de correia transportadora. 40
Tabela 7– Informações de preço de Correias. 45
Tabela 8– Controle de medição de espessura de correia transportadora. 48
Tabela 9– Informações de preço de Correias. 52
Tabela 10– Controle de medição de espessura de correia transportadora. 55

LISTA DE FIGURAS

Figura 1- Evolução da Manutenção. .............................................................................................. 15

Figura 2-Demosntração do ultrassom. ........................................................................................... 18
Figura 3- Recuperadora e seus sistemas. ....................................................................................... 20
Figura 4 –Recuperadora ou Reclaimer. ......................................................................................... 21
Figura 5- Componentes de um transportador de correias convencional. ...................................... 22
Figura 6– Chute de alimentação convencional. ............................................................................. 23
Figura 7– Exemplos de guias laterais. ........................................................................................... 24
Figura 8– Exemplo de raspador. .................................................................................................... 25
Figura 9- Componentes básicos de uma correia transportadora de lona. ...................................... 26
Figura 10- Componentes básicos de uma correia transportadora de cabo de aço. ........................ 26
Figura 11: Minério de Ferro sendo empilhado no pátio. ............................................................... 31
Figura 12: Pelotas. ......................................................................................................................... 32
Figura 13: Ilustração do que é retirado dos minérios de sulfato. ................................................... 32
Figura 14: Minério de Carvão. ...................................................................................................... 33
Figura 15: Minério de Cobre. ........................................................................................................ 33
Figura 16: Mineral de Manganês. .................................................................................................. 34
Figura 17- Ultrassom. .................................................................................................................... 38
Figura 18– Pontos divididos para medição de espessura. ............................................................. 39
Figura 19– Chute central da lança da ER-01. ................................................................................ 42
Figura 20– Rasgo na correia transportadora da lança da ER-01. .................................................. 43
Figura 21– Correia já retirada da máquina e com grampos. .......................................................... 44
Figura 22– Tempo estimado de vida útil da correia estimado na troca. ........................................ 45
Figura 23– Cálculo com desperdício com correia ER-01.............................................................. 46
Figura 24- Ficha RCFA da ER-01. ................................................................................................ 47
Figura 25– Desgaste na carga da Correia da Lança da ER-02 até a lona. ..................................... 50
Figura 26– Correia com rasgo até a lona pelo retorno. ................................................................. 50
Figura 27– Excesso de material em rolos. ..................................................................................... 51
Figura 28– Tempo estimado de vida útil da correia estimado na troca. ........................................ 52
Figura 29– Cálculo com desperdício com correia ER-02.............................................................. 53
Figura 30- Ficha RCFA da ER-02. ................................................................................................ 54
Figura 31– Tempo estimado de vida útil da correia estimado na troca. ........................................ 57
Figura 32 – Valor Perdido/ Desperdício por falha. ....................................................................... 58

LISTA DE SIGLAS

ER-01 Empilhadeira/Recuperadora-313K-01
ER-02 Empilhadeira/Recuperadora-313K-02
RP-02 Recuperadora-313K-02
P0 Manutenção Corretiva
TPM Manutenção produtiva total
RCM Manutenção centrada na confiabilidade
FMEA Análise de modo de falha e efeito de falha
RCFA Análise das causas raízes da falha
MASP Método de Análise e Solução de Problemas
 11

SUMÁRIO

1 INTRODUCÃO ....................................................................................................... 11
1.1 Justificativa .............................................................................................................. 12

1.2 Objetivos ................................................................................................................... 12

1.2.1 Objetivo Geral ........................................................................................................... 12

1.2.2 Objetivos Específicos ................................................................................................ 12

1.3 Estrutura .................................................................................................................. 13

2 ESTUDO SOBRE MANUTENÇÃO ...................................................................... 14

2.1 Manutenção Preditiva ............................................................................................ 16

2.1.1 Medidas de espessura na Manutenção ...................................................................... 17

2.2 Confiabilidade ......................................................................................................... 18

2.2.1 Registro de RCFA- Análise das causas raízes da falha ............................................ 19

2.4 Transportador de Correia ..................................................................................... 22

2.4.1 Sistemas de Carga e Descarga .................................................................................. 22

2.4.1.1 Chutes de Alimentação ............................................................................................. 23

2.4.1.2 Guias Laterais ........................................................................................................... 24

2.4.1.3 Raspadores ................................................................................................................ 25

2.5 Correia Transportadora ........................................................................................ 25

2.5.1 Carcaça ..................................................................................................................... 27

2.5.2 Condições que provocam o desgaste prematuro da cobertura superior da correia ... 27

2.5.2 Defeitos comuns em Correias em cobertura– causas e correções ........................... 27

2.6 Minérios Comerciais da VALE S.A. ..................................................................... 31

3 METODOLOGIA................................................................................................... 35
3.1 Classificação da Pesquisa ....................................................................................... 35
 12

3.2 Local de Estudo....................................................................................................... 36

3.3 Coleta de Dados ...................................................................................................... 36

3.4 Análise dos Dados ................................................................................................... 36

3.5 Aspectos Éticos ........................................................................................................ 37

3.6 Considerações Realizadas ...................................................................................... 37

4 ESTUDO DE CASO ............................................................................................... 38

4.1 Método de Manutenção Preditiva ......................................................................... 38

4.2 Empilhadeira/Recuperadora 01 - ER-313K-01 ................................................... 40

4.2.1 Manutenção Preditiva na Correia- ER-01 ................................................................ 40

4.2.2 Falha na ER-01 ......................................................................................................... 42

4.2.3 Considerações sobre caso ER-01 .............................................................................. 44

4.2.4 Vida útil da correia na ER-01 ................................................................................... 45

4.2.5 Ficha RCFA .............................................................................................................. 46

4.3 Empilhadeira/Recuperadora 02 - ER-313K-02 ................................................... 48

4.3.1 Manutenção Preditiva na Correia- ER-02 ................................................................ 48

4.3.2 Falha na ER-02 ......................................................................................................... 49

4.3.3 Considerações sobre caso ER-02 .............................................................................. 51

4.3.4 Vida útil da correia na ER-02 ................................................................................... 52

4.3.5 Ficha RCFA- ER-02 ................................................................................................. 53

4.4 Recuperadora 02 - RP-313K-02 ............................................................................. 55

4.4.1 Manutenção Preditiva na Correia- RP-02 .................................................................. 55

4.4.2 Considerações sobre caso RP-02 ............................................................................... 56

4.4.3 Vida útil da correia na RP-02 .................................................................................... 57

5 ANÁLISE DOS RESULTADOS E CONSIDERAÇÕES .................................... 58

5.2 Análise de Desgaste.................................................................................................. 59
 13

5.3 Fichas RCFA ........................................................................................................... 60

6 CONCLUSÃO.......................................................................................................... 61
______REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................. 62
______APÊNDICES ........................................................................................................... 65
______ANEXOS ................................................................................................................. 70
 11

1 INTRODUCÃO

Transportadores de correias são uma solução econômica, mundialmente utilizada no

transporte de diversos tipos de materiais. Dentre os equipamentos que compõem estes
transportadores, tem-se como o equipamento de maior custo: a correia transportadora. Isto se dá
não somente pelo custo inicial, mas principalmente pela sua manutenção; tempo de vida útil
(tempo mínimo de troca).
Com o transpassar dos séculos o conceito de manutenção foi evoluindo. Inicialmente
era apenas um apêndice da operação, existindo para corrigir as falhas geradas pelo processo -
Manutenção Corretiva. Posteriormente esse conceito evoluiu, percebeu-se que estas falhas tinham
um ciclo continuo, podendo-se planejar a manutenção de forma que esta não interferisse na
operação; tendo as paradas das máquinas programadas - Manutenção Preventiva. Contudo, como
às vezes os equipamentos podem ter um tempo de vida útil maior que o programado, trocá-los
antes disso então, é um prejuízo. A partir de então surgiu em conjunto com a tecnologia, o
conceito de Manutenção Preditiva, que é um acompanhamento do ativo, por tecnologias que
consigam identificar os degastes do mesmo.
A partir da Manutenção Preditiva foi possível trabalhar melhor a ideia de
confiabilidade dos ativos. Esta ideia se trata de gerenciar o ativo, planejar as paradas e ter um
acompanhamento contínuo da manutenção, para permitir uma disponibilidade maior e confiável.
A confiabilidade alta de ativos é um dos principais objetivos de quem trabalha atualmente com
manutenção. Esta permite um menor custo tanto com materiais novos, quanto em tempo de
parada do equipamento e produtividade da empresa.
A proposta deste trabalho é efetuar uma análise, por meio de um estudo de caso, de
como a aplicação de uma manutenção preditiva contínua garante a uma correia transportadora um
maior tempo de vida útil, fornecendo assim maior economia. Tendo como meio para este casos
advindos da empresa VALE S.A., e a utilização de análise de ultrassom para medida de espessura
em correias transportadoras da lança de três ativos Empilhadeiras/Recuperadoras (ER-313K-01 e
ER-313K-02) e Recuperadoras (RP-313K-02).
 12

1.1 Justificativa

A competitividade do mercado impulsiona as empresas a trabalharem com um melhor

planejamento e confiabilidade em manutenção dos ativos. Para correias transportadoras essa
necessidade se torna muito maior por conta do custo envolvido. De acordo Gavis (2001, p. 72)
“Sabe-se que a correia é o item de maior valor de um transportador. Daí considerarem-se
insignificantes os esforços empreendidos e cuidados tomados em relação à correia, quando
comparados aos resultados obtidos, livres de problemas e uma longa vida de serviço prestado.”.
Diante deste cenário este trabalho realiza uma análise e acompanhamento em manutenção
preditiva, aprimorando assim o tempo de vida útil da correia transportadora e reduzindo em
grande escala os desperdícios tão indesejados pelas empresas.

1.2 Objetivos

1.2.1 Objetivo Geral

Analisar casos de falhas e dados obtidos por meio de análise de ultrassom nas
correias transportadoras da lança das Empilhadeiras/Recuperadoras (ER-313K-01 e ER-313K-02)
e Recuperadoras (RP-313K-02).

1.2.2 Objetivos Específicos

 Estudar bibliografias que possam embasar este trabalho;

 Apresentar dados de análise de ultrassom;
 Coletar dados de falhas em correias transportadoras;
 Levantar os eventos ocorridos nas falhas;
 Analisar dados e custos gerados pelas falhas ocorridas;
 Fazer considerações sobre a aplicação de manutenção preditiva no ativo;
 13

 Elaborar e montar fichas com falhas encontradas.

1.3 Estrutura

A estrutura desta monografia está disposta com a seguinte configuração: O Capítulo 1

permite uma visão inicial da abordagem e objetivos das atividades realizadas neste trabalho.
No Capítulo 2, que trata de forma sistemática o estudo sobre evolução e tipos de
manutenção e com mais detalhamento o tipo que é abordado por este trabalho, a manutenção
preditiva, assim como todo o embasamento necessário em termos de transportadores de correias e
correias transportadoras. Estes foram baseados em literaturas preexistentes clássicas, obtidas
através pesquisas em livros, manuais técnicos, entre outros.
O Capítulo 3 é constituído pela metodologia aplicada para realização deste trabalho.
Abordando a sistemática utilizada para a coleta de dados, análise de dados, entre outros.
Os resultados alcançados são expostos e examinados no Capítulo 4, com o dos
valores coletados das espessuras da correia, análise de falhas e considerações sobre as
problemáticas.
É realizada uma análise de todas as problemáticas abordadas em conjunto, assim
como sugestões para melhorias, no Capítulo 5.
As considerações finais estão dispostas no Capítulo 6, com o intuito de avaliar de
modo comparativo os resultados obtidos e fomentar trabalhos posteriores.
 14

2 ESTUDO SOBRE MANUTENÇÃO

O conceito de manutenção com o decorrer da história foi se modificando e evoluindo

de acordo com as necessidades que iam surgindo. Segundo Gurski (2002, p.7) “garantir a
disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a atender a um processo de
produção e a preservação do meio ambiente, com confiabilidade, segurança e custos adequados”
é um conceito que consegue definir melhor a missão da manutenção.
Para entender os tipos de manutenções existentes é importante conhecer um pouco da
história da mesma. Gurski (2002, p.7) divide a história da manutenção em três gerações, onde
define para a Primeira Geração o período até antes da Segunda Guerra Mundial, quando a
indústria era pouco mecanizada e os equipamentos eram simples e superdimensionados; para este
período pela conjuntura econômica da época a questão da produtividade não era uma prioridade,
logo se tinha basicamente uma manutenção baseada na correção da quebra desses equipamentos,
a denominada Manutenção Corretiva.
Para a Segunda Geração Gurski (2002, p.7) limita sua abrangência desde a Segunda
Guerra Mundial até meados dos anos 60, neste período houve um aumento da mecanização, bem
como da complexidade das instalações industriais. Diante desses fatos sentiu-se a necessidade de
ter uma maior disponibilidade dos ativos, bem como um melhor funcionamento das máquinas,
para isso surgiu a ideia de que as falhas poderiam e deveriam ser evitadas, introduzindo assim o
conceito de Manutenção Preventiva, tendo assim um sistema de planejamento e controle da
manutenção.
Para a Terceira Geração Gurski (2002, p.7) define como a partir da década de 70. A
partir de teve-se variadas mudanças na indústria, a paralização da produção era uma preocupação
generalizada, havia uma tendência mundial para a utilização de sistemas como just-in-time, que
trabalhavam com estoques reduzidos para a produção em andamento, e pequenas pausas na
produção/entrega poderia paralisar a fabrica. Com o crescimento da automatização necessitou-se
de um controle maior de disponibilidade e confiabilidade. As falhas também tomaram proporções
maiores com suas consequências no âmbito da segurança e meio ambiente. “Na Terceira
Geração, reforçou-se o conceito de manutenção preditiva. A interação entre as fases de
implantação de um sistema (projeto, fabricação, instalação e manutenção) e a
 15

Disponibilidade/Confiabilidade torna-se mais evidente.” Gurski (2002, p.8). A figura 1 mostra a

evolução da manutenção de maneira bem sintética.

Figura 1- Evolução da Manutenção.

Fonte: Gurski, 2002, p.8.

 16

2.1 Manutenção Preditiva

Segundo Pinto & Xavier (1999, p.37) o objetivo da Manutenção Preditiva é “prevenir
falhas nos equipamentos ou sistemas através de acompanhamento de parâmetros diversos,
permitindo a operação contínua do equipamento pelo maior tempo possível.”. A aplicação deste
tipo de manutenção, por conta deste acompanhamento, acaba por fornecer ao equipamento uma
maior disponibilidade, uma vez que a intervenção do equipamento pode ser programada e
avaliada de acordo com a produção e o estado atual do ativo. Entretanto existe um custo
envolvido com este tipo de monitoramento, onde é necessária uma análise do custo e beneficio
como relata Nepomuceno (1989, p. 154):

A finalidade da manutenção de uma máquina ou dispositivo qualquer é, evidentemente,

mantê-lo funcionando com desempenho satisfatório à medida que o tempo ocorre. É
importante estabelecer o porque a manutenção é indispensável, indicando o objetivo da
mesma. As razões podem ser puramente econômicas, que é o caso geral, sendo então
importante verificar qual o custo de tal manutenção, o que implica num estudo
cuidadoso do método a ser utilizado, visando evitar que o custo de manutenção supere as
vantagens que a mesma pode oferecer. É importante saber, ao estabelecer o
procedimento de manutenção preditiva, qual o custo de parada inesperada da máquina ou
dispositivo que se pretende manter operando.

Portanto é necessária uma análise para identificar se em determinado equipamento é

viável a utilização de uma manutenção preditiva. Nepomuceno (1989, p. 155) relata que
normalmente o meio industrial estabelece três níveis básicos dos processos de manutenção;
dentre eles tendo:
Nível I- MANUTENÇÃO SIMPLES DO FUNCIONAMENTO: É o mínimo que se
pode pretender, ou seja, devem ser tomadas as providências essenciais para que a máquina ou
dispositivo funcionem.
Nível II- MANUTENÇÃO PREVENTIVA PERIÓDICA MÉTODO CLÁSSICO: Tal
tipo de manutenção é conhecido como “parada para manutenção” ou “overhaul”.
Nível III- MANUTENÇÃO EM BASE AO DIAGNÓSTICO DO ESTADO DO
EQUIPAMENTO E/OU COMPONENTES: Este procedimento consiste em prever a falha em
 17

lugar de presumi-la ou de admiti-la como algo inesperado. A máquina ou equipamento fornece os

elementos que permitem determinar o seu estado real, assim como de seus componentes,
bastando que tais elementos sejam estudados e verificados com atenção.
Nepomuceno (1989, p. 159) então conclui de forma clara que:

A manutenção preditiva consiste, então, na coleta de dados com relação às variáveis de

interesse, comparar tais dados em função do tempo de funcionamento e interpretar tais
variações e informações visando intervir no momento adequado, evitando a pane ou parada
inesperada, determinando para tal qual será o instante adequado.

Então Nepomuceno (1989, p. 159) diz ainda que é importante saber o “como” a
máquina ou equipamento que se pretende manter pode sofrer prejuízo, dai então com tais dados é
possível verificar quais os parâmetros que interessam à manutenção preditiva. Onde ele também
afirma que os parâmetros usualmente utilizados são:
 Espessura do material;
 Temperatura de Operação;
 Vibração do equipamento;
 Contaminação do lubrificante;
 Particulado no lubrificante;
 Fiação e cabeação;
 Análise de óleo isolante;
 Ventilação e/ou Aeração;
 Monitoramento de fissuras por fadiga.

2.1.1 Medidas de espessura na Manutenção

Como relatado anteriormente medição de espessura é um dos parâmetros que pode

ser utilizado para obtenção de uma manutenção preditiva. Segundo Nepomuceno (1989, p.174)
no passado esse tipo de medida era feita por um processo bastante inadequado, que consistia em
 18

executar um orifício na peça, e com paquímetros especiais, fazer a leitura; contudo depois do
desenvolvimento das técnicas ultra-sônicas, o processo passou a ser de ultrassons pulsados.
O funcionamento do ultrassom segundo Pinto & Xavier (1999, p.223) se dá da
seguinte maneira:
Um sinal sonoro de alta frequência é aplicado, através do cabeçote, à parede de um vaso de
pressão e refletido da parece mais distante ao passar através do material. O tempo decorrido
entre o sinal passar através do material e ser refletido é lido diretamente no instrumento.
Este tipo de sistema pode ser observado na figura 2.

Figura 2-Demosntração do ultrassom.

Fonte: Pinto & Xavier, 1999.

2.2 Confiabilidade

A NBR 5462:1994 conceitua confiabilidade como: “Capacidade de um item

desempenhar uma função requerida sob condições especificadas, durante um dado intervalo de
tempo. Nota: O termo “Confiabilidade” é usado como uma medida de desempenho de
confiabilidade.”.
Para Pinto & Xavier (1999, p. 90) algumas ferramentas extremamente simples
oferecem grandes ganhos em curto tempo para a confiabilidade na manutenção. Como exemplos
dessas ferramentas esta na tabela 1.
 19

Tabela 1- Ferramentas de Aumento de Confiabilidade.

Fonte: Pinto & Xavier 1999, p.90, Adaptado.

2.2.1 Registro de RCFA- Análise das causas raízes da falha

A análise das causas raízes da falha segundo Pinto & Xavier (1999, p. 96) geralmente
costuma ser reservado para equipamentos mais importantes ou críticos. Os principais passos para
o processo desse tipo de análise esta sendo mostrado na tabela 2.

Tabela 2-Passos do RCFA.

Fonte: Pinto & Xavier 1999, p.90, Adaptado.

 20

Para Pinto & Xavier (1999, p. 97) “Toda análise de RCFA deve ser documentada
para servir de apoio à decisão de implementação de melhorias e modificações e servir de
referência futura, seja como memória seja para revisão da situação”.
Pinto & Xavier (1999, p. 98) apresentam um formulário que serve para sistematizar
informações sobre falhas já ocorridas.

2.3 Empilhadeiras/Recuperadoras e Recuperadoras

Carneiro, apud Souza (2013, p. 22) o processo de recuperação de minério é realizado

pelas empilhadeiras/recuperadoras ou stacker/reclaimers (ER’s) e pelas recuperadoras ou
reclaimers (RP’s). Esses equipamentos possuem os mesmos princípios de funcionamento, sua
diferença consiste em que as empilhadeiras/recuperadoras são equipamentos mais modernos que
fazem tanto o papel das recuperadoras de minério e das empilhadeiras de minério. Elas são
constituídas de duas grandes estruturas, uma que faz o movimento de translação e outra que faz o
movimento do giro e elevação da lança. Possuem também uma roda de caçamba localizada na
ponta da lança para fazer a recuperação de minério dos pátios.
A figura 3 mostra um modelo dessas maquinas com seus sistemas e a figura 4 mostra
um modelo real da máquina.

Figura 3- Recuperadora e seus sistemas.

Fonte: IG Portal, 2015, Adaptado.

 21

Figura 4 –Recuperadora ou Reclaimer.

Fonte: Tenova, 2015.

 22

2.4 Transportador de Correia

Para o Manual Técnico de Correias Transportadoras (Mercúrio, 2014) os

transportadores de correias têm altos desempenhos com transporte do mais variados tipos de
carga. A figura 5 mostra um exemplo de transportador convencional com suas respectivas
nomenclaturas.

Figura 5- Componentes de um transportador de correias convencional.

Fonte: Mercúrio, 2014.

2.4.1 Sistemas de Carga e Descarga

Segundo Gavis (2001, p. 6) os materiais carregados por um transportador de correia

podem ser descarregados de diferentes formas, para atingir os resultados desejados. Na maioria
 23

das instalações de transportadores, a correia com a seção transversal côncava passa por uma
seção de transição, para entrar em um tambor plano.
Então Gavis (2001, p.6) relata a importância do ponto de carregamento de material:

O êxito de um sistema de transporte por correia depende fundamentalmente do ponto de

carregamento do material. Se o material for carregado no centro da correia, com a mesma
velocidade, no mesmo sentido e sem impacto, então, aproximadamente 90% de todos os
problemas dos transportadores deixariam de ocorrer (desquadramentos, desgastes das correias,
caída do material, etc).

Gavis (2001, p.6), também afirma que o carregamento correto da correia é

inicialmente determinado pela engenharia, no projeto do ponto de transferência, onde especial
atenção deve ser dada aos chutes de carregamento e guias de material.

2.4.1.1 Chutes de Alimentação

O Manual Técnico de Correias Transportadoras (Mercúrio, 2014, p.68) afirma que “O

chute de alimentação é um dispositivo afunilado destinado a receber o material transportado e
dirigí-lo adequadamente à correia transportadora para carregá-la equilibradamente e sem
transbordamento de carga.”. Um chute convencional pode ser observado na figura 6.

Figura 6– Chute de alimentação convencional.

Fonte: Mercúrio, 2014, p. 68.

 24

2.4.1.2 Guias Laterais

De acordo com Gavis (2001, p.17):

Para se reter o material na correia, depois que este deixa o chute de carregamento até alcançar a
velocidade da correia, utilizam-se guias laterais. Estas guias normalmente são uma extensão dos
lados do chute de carregamento, prolongando-se em paralelo, por certa distância, ao longo da
correia do transportador. As guias em geral são feitas de chapas de aço. As extremidades
inferiores das guias posicionam-se, com uma certa folga, acima da correia. Esta folga é vedada
por uma tira retangular de borracha, situada externamente às guias e presa através de fixação, de
forma que permita fácil ajuste e troca da mesma.

Para o Manual Técnico de Correias Transportadoras (Mercúrio, 2014, p. 71) a

centralização do material na correia é feita através das guias laterais, em sequência ao chute,
dispostas na vertical ou inclinadas. Têm-se exemplos de guia laterais na figura 7.

Figura 7– Exemplos de guias laterais.

Fonte: Mercúrio, 2014, p. 70.

 25

2.4.1.3 Raspadores

Conforme o Manual Técnico de Correias Transportadoras (Mercúrio, 2014, p. 83) os

raspadores são um dos sistemas de limpezas da correia pelo retorno, este podem conter uma ou
mais lâminas raspadoras ao longo da largura da correia. Como exemplo de raspador tem-se a
figura 8.

Figura 8– Exemplo de raspador.

Fonte: Gavis, 2001, p. 23.

Para Gavis (2001, p.21) A limpeza da correia, quando bem planejada, reduz
consideravelmente a quantidade do material que se acumula debaixo do sistema de transporte,
melhorando as condições ambientais. A redução do volume de material fugitivo favorece as
condições de trabalho, contribuindo para um ambiente mais seguro e reduzindo os acidentes.

2.5 Correia Transportadora

O Manual Técnico de Correias Transportadoras (Mercúrio, 2014, p. 23) diz que

basicamente as correias são constituídas por carcaças e coberturas. Onde as Figuras 9 e 10
mostram uma correia transportadora convencional.
 26

Figura 9- Componentes básicos de uma correia transportadora de lona.

Fonte: Mercúrio, 2014, p. 24.

Figura 10- Componentes básicos de uma correia transportadora de cabo de aço.

Fonte: Mercúrio, 2014, p. 24.

 27

2.5.1 Carcaça

O Manual Técnico de Correias Transportadoras (Mercúrio, 2014, p. 25) trás que,

carcaça é o elemento de força da correia, pois dela depende a resistência para suportar a carga, as
tensões e flexões e toda a severidade a que é submetida à correia na movimentação de carga,
onde estes podem ser de fibras têxteis ou de cabo de aço. O tipo e números de lonas, diâmetros e
quantidades de cabos empregados na construção da carcaça dependem da solicitação a qual será
submetida a correia.

2.5.2 Condições que provocam o desgaste prematuro da cobertura superior da correia

As condições que podem gerar o desgaste prematuro na correia transportadora

segundo o Manual Técnico de Correias Transportadoras (Mercúrio, 2014, p.133) são:
 Altura da queda do material sobre a correia;
 Velocidade de alimentação menor que a velocidade da correia;
 Direção de alimentação diferente da direção da correia;
 Material composto por granulometria elevada, sem finos;
 Frequência de impactos em função da velocidade e comprimento da correia;
 Roletes de retorno com rolos travados;
 Falta de tensão, provocando agitação da carga ao passar pelos roletes de carga.

2.5.2 Defeitos comuns em Correias em cobertura - causas e correções

Podem ser variados os desgastes excessivos em correias transportadoras, os mais

rotineiros são mostrados na tabela 3, 4 e 5, com suas respectivas causas e correções.
 28

Tabela 3- Desgastes excessivos da cobertura superior- causas e correções.

Desgaste excessivo da cobertura superior.

Causa Correção

Remover a sujeira acumulada, utilizando roletes de

retorno revestidos com borracha e verificar tanto os
Roletes de retorno sujos, emperrados, ou
raspadores, quanto os demais dispositivos de limpeza.
desalinhados.
Recomenda-se, também, o realinhamento dos roletes de
retorno.

Cobertura da correia de qualidade inferior à

Usar correia de cobertura adequada.
exigida pelo serviço.

Diminuir a distância entre roletes, aumentando a tensão

na correia através de um contrapeso maior (consultar os
documentos técnicos, quanto ao valor recomendado
A correia forma uma “barriga” (flecha) muito
pelo fabricante do equipamento). Para quaisquer
grande, ocasionando um movimento excessivo do
modificações, consulte um especialista em correias
material em relação à mesma.
transportadoras com esticamento por parafuso e ajuste
por tensão, mantendo a flecha dentro dos valores
recomendados (de 15 a 20 mm).

Melhorar a confecção do chute, modificando a calha,

para entregar o material no sentido da correia e evitar
Carregamento de material inadequado. ângulo de inclinação do transportador na região da
alimentação superior a 8º, diminuindo o espaçamento
entre roletes localizados sob a guia de material.

Fonte: Gavis, 2001, Adaptada.

 29

Tabela 4- Desgastes excessivos da cobertura inferior- causas e correções.

Desgaste excessivo da cobertura inferior.

Causa Correção
Substitui-los, ou limpá-los, no local, se estiverem
Rolos emperrando.
presos devido ao acúmulo de sujeira (material).

Verificar o estado das ranhuras, cuja profundidade

mínima deve ser de aproximadamente 4mm,
aumentando não só a força de atrito entre o tambor e a
correia, como o ângulo de abraçamento. Recomenda-se,
Deslizamento no tambor de acionamento. ainda, a utilização de um contrapeso maior. Na hipótese
de tensionamento por parafuso, verificar o esticamento
da correia, melhorando a limpeza do equipamento, pois
a lama e outras impurezas entre o tambor e a correia
costumam diminuir o atrito.

Melhorar a limpeza, raspando o material preso, quando

o transportador estiver parado e verificar, não só a
Material aderido ao tambor. espessura do revestimento, que não deve ser inferior a 6
mm, como o funcionamento dos raspadores e
limpadores.
Parafusos de fixação de revestimento do tambor em
Apertar os parafusos, ou substituir o revestimento.
contato com a correia.

Recomenda-se a limpeza geral do equipamento,

verificando-se eventuais vazamentos de material em
emendas mecânicas que, neste caso, devem ser
substituídas por emendas vulcanizadas. Deve-se evitar
Acúmulo de material que raspa na correia, em
sobrecarga de material e seu consequente
locais indesejáveis.
derramamento, corrigindo-se a guia lateral (da correia),
para eliminar a possibilidade de vazamentos. Outro
procedimento recomendável é a diminuição do espaço
entre roletes embaixo

Inclinação excessiva dos rolos de carga, para frente. Manter a inclinação vertical em 2°, no máximo.

Fonte: Gavis, 2001, Adaptada.

 30

Tabela 5- Arrancamento, corte e estrias na cobertura superior.

Arrancamento, corte e estrias na cobertura superior.

Causa Correção

Utilizar material de dureza inferior à da correia (em

Lateral de borracha muito dura, exercendo
torno de 70 Shore) e regular em ± 1 mm a distância
pressão sobre a correia.
entre a correia e a lateral.

Diminuir o espaço entre os roletes de impacto,

A correia cede na região do impacto, fazendo com
ajustando a tensão, nos casos de esticamento por
que o material fique preso entre a correia e a
parafuso, e verificar se o contrapeso está de acordo
lateral de borracha das guias de material.
com as especificações de projeto.

Diminuir espaço entre os roletes de impacto,

Impacto do material na correia. instalando-se bancadas internas, ou rampas, para
direcionar o material e evitar impactos.

Remover a sujeira acumulada;

Utilizar rolos de retorno com revestimento de
borracha;
Roletes de retorno sujos, emperrados, ou
Verificar tanto os raspadores, como os demais
desalinhados.
dispositivos de limpeza;
Substituir os rolos danificados;
Recomenda-se, também, o realinhamento dos roletes.

Verificar os batentes dos raspadores, procurando

observar se as lâminas estão gastas, se o espaço
Partes metálicas dos raspadores, guias de material
mantido entre a guia e a correia é de ± 25 mm e se os
e estruturas raspando na correia.
suportes dos rolos de retorno, estruturas dos tambores
e esticamentos não estão pegando na correia.

Fonte: Gavis, 2001, Adaptada.

 31

2.6 Minérios Comerciais da VALE S.A.

A VALE S.A. é uma multinacional que tem como principal negócio a mineração.
Segundo a VALE (2015) seus segmentos de são: Minério de Ferro e Pelotas, Níquel, Carvão,
Cobre, Manganês e Ferroligas.
Segundo a Bahia Mineração (2015), “O Minério de Ferro é uma rocha a partir da qual
pode ser obtido o Ferro, que é a matéria-prima essencial para a produção de aço.”. A definição de
Pelotas é dada pela VALE (2015), como “[...] pequenas bolinhas de minério de ferro usadas na
fabricação de aço. Elas são feitas com uma tecnologia que utiliza os finos gerados durante a
extração do minério, antes considerados resíduos.”. Na figura 11 tem-se uma ilustração do
minério de ferro, e na figura 12 tem-se uma ilustração das pelotas.

Figura 11: Minério de Ferro sendo empilhado no pátio.

Fonte: VALE, 2015.

 32

Figura 12: Pelotas.

Fonte: China Invest, 2015.

Para a VALE (2015), o Níquel é aplicado na galvanização e em baterias, ele é

retirado a partir dos minérios de sulfeto e que a partir deles também são produzidos também
Cobalto e Cobre, como mostra a figura 13.

Figura 13: Ilustração do que é retirado dos minérios de sulfato.

Fonte: VALE, 2015.

 33

De acordo com a VALE (2015) sua presença no segmento do carvão se dá em

essencial para a transformação de minério de ferro em aço. Onde este é utilizado para a produção
de energia. Na figura 14 tem-se uma ilustração do minério de carvão.

Figura 14: Minério de Carvão.

Fonte: VALE, 2015.

Segundo a Uol Educação (2015) o cobre é um metal relativamente raro, empregado

de diversas maneiras, apresentando como propriedades a alta durabilidade, boa resistência à
corrosão, boa maleabilidade e ductilidade. Na figura 15 pode-se observar um mineral deste metal.

Figura 15: Minério de Cobre.

Fonte: VALE, 2015.

 34

De acordo com a VALE (2015) o Manganês é o quarto metal mais utilizado no

mundo, e está presente na composição de diversos objetos como: parte da composição de
ferroligas, pilhas, vidros, entre outros. Na figura 16 é possível observar um mineral deste
componente químico.

Figura 16: Mineral de Manganês.

Fonte: VALE, 2015.

 35

3 METODOLOGIA

De acordo com Vilaça (2010), a prática de pesquisa deve ser norteada pelo
conhecimento de metodologia científica, pois este possibilita a um melhor desenvolvimento da
pesquisa.

3.1 Classificação da Pesquisa

Considerando que uma pesquisa pode ser classificada de acordo com a natureza, a
forma de abordagem, seus objetivos e com os procedimentos técnicos, este trabalho possui a
seguinte classificação.
Com relação à natureza, uma pesquisa pode ser classificada como básica ou aplicada.
Este trabalho é classificado como de natureza aplicada. Pois este objetiva gerar conhecimentos
para aplicação prática, dirigido para a solução de problemas específicos. Envolvendo verdades e
interesses locais.
Do ponto de vista da forma de abordagem, a pesquisa pode ser classificada entre
quantitativa, qualitativa ou os dois. Segundo Gatti (2012) os modelos quantitativos se utilizam de
coleta e análise de dados. Portanto, esta pesquisa se classifica como quantitativa.
Com relação aos objetivos do trabalho, este tem caráter descritivo exploratório. De
acordo com Gil (2008, p.28) a pesquisa descritiva descreve uma população ou fenômeno, e uma
das suas características mais significativas é a utilização de coleta de dados. Gil (2008, p.27)
ainda afirma que as pesquisas exploratórias têm como finalidade esclarecer e modificar conceitos,
tendo em vista a formulação de problemas mais precisos ou hipóteses pesquisáveis para estudos
posteriores. Como esta pesquisa envolve coleta de dados e visa construir hipóteses, ela possui
caráter tanto descritivo quanto exploratório.
Gil (2008, p.50) divide os procedimentos técnicos em dois grandes grupos, os de
fonte de “papel” (pesquisa bibliográfica e pesquisa documental), e no segundo grupo onde os
dados são fornecidos por pessoas (pesquisa experimental, pesquisa ex-post-fact,o levantamento, o
estudo de campo e o estudo de caso). Gil (2008, p.57) também classifica estudo de caso como:
 36

“estudo exaustivo de um ou poucos objetos, de maneira a permitir o seu conhecimento amplo e

detalhado”. Portanto, este trabalho se enquadra em estudo de caso.

3.2 Local de Estudo

O estudo de caso foi realizado na VALE S.A., em sua instalação em São Luís - MA,
na Avenida dos Portugueses no Itaqui, Terminal Marítimo da Ponta da Madeira.

3.3 Coleta de Dados

A coleta de dados consiste na obtenção dos valores das medições das espessuras de
correias transportadoras das máquinas na qual este trabalho é baseado. O instrumento de coleta
destes dados são os valores aferidos por análise de ultrassom em cada correia durante seu período
de tempo especificado no estudo de caso.
Para as falhas observadas neste trabalho os instrumentos de coleta de dados foram
registros fotográficos (para análises posteriores) e entrevistas. As entrevistas foram realizadas
com colaboradores especialistas, sobre a identificação de causa das falhas encontradas, assim
como de sugestões sobre eliminação das mesmas.
Para dados com relação a custo de correias, assim como na medição de espessura
foram valores fornecidos pela empresa em questão.
Esta coleta de dados teve como objetivo o embasamento quantitativo e qualitativo
deste trabalho.

3.4 Análise dos Dados

O meio para tratamento sistemático dos dados é pelo software Microsoft Excel 2010,
com elaboração de planilhas e gráficos que ajudem na interpretação e comparação aplicando
 37

ferramentas de análise. Além deste tratamento fornecido, foi elaborada fichas com as falhas
ocorridas, para posteriores treinamentos de colaboradores.

3.5 Aspectos Éticos

O desenvolvimento deste estudo foi autorizado pela equipe da VALE S.A., que trata
deste setor, a VALER EDUCAÇÃO. A autorização assinada pelo Gerente responsável da área
está disponível nos anexos.

3.6 Considerações Realizadas

As considerações sucedidas foram embasadas pelos referenciais teóricos abordados

neste trabalho, assim como nas entrevistas realizadas com os colaboradores técnicos
entrevistados.
 38

4 ESTUDO DE CASO

Trata-se da coleta e análise de dados de manutenção preditiva e falhas ocorridas em

correias transportadoras de lança das máquinas na VALE S.A.. Para manutenção preditiva destes
ativos tem-se a realização de medição de espessura utilizando ultrassom. Esse estudo de caso é
aplicado as seguintes máquinas: Empilhadeira/Recuperadora 01 (ER-313K-01),
Empilhadeira/Recuperadora 02 (ER-313K-02) e Recuperadora 02 (RP-313K-02).

4.1 Método de Manutenção Preditiva

A manutenção preditiva nas correias transportadoras na VALE S.A. foi uma iniciativa
da Equipe de Inspeção de Desgaste e Vulcanização que é encarregada pela manutenção
preventiva, para evitar as falhas através do método de medição de espessura das correias. Antes o
trabalho dessa equipe se baseava em inspeção visual/sensitiva. Vale ressaltar, que existe uma
gerência responsável por manutenção preditiva, contudo a mesma realiza essa preditiva em outros
equipamentos dos ativos, como eixos dos mais variados tipos e aplicações, análise de óleo
lubrificante de mancais, entre outros.
A medição de espessura é realizada pelo aparelho de ultrassom da General Electric
USN 60, como custo e valor de aquisição: R$19.800,00 reais de acordo com o Mercado Livre
(2015), como mostrada na figura 17 abaixo.

Figura 17- Ultrassom.

Fonte: Arquivo VALE S.A., 2015.

 39

Para esta medição, é realizado bloqueio da máquina na região da lança e pega-se uma
seção da correia para efetuar medição como mostra a figura 18.

Figura 18– Pontos divididos para medição de espessura.

Fonte: Autoria Própria.

Os pontos da seção a serem medidos são divididos do centro e 11 pontos ao lado

esquerdo e 11 pontos ao lado direito, com distâncias iguais de 100 mm entre eles. A cada mês é
realizada uma aferição e esses pontos são plotados em gráficos, identificando assim um possível
desgaste prematuro da correia.
A medida dessa espessura é retirada entre a borracha de cobertura superior e a lona,
ou cobertura superior e cabo de aço. O ideal é que a correia consiga alcançar 3 mm de espessura
entre a borracha e a lona superior ou cabo de aço, em seu fim de vida útil.
Desta forma os colaboradores da VALE S.A. calculam um tempo de vida útil
estimada para a correia até a chegada dos 3 mm, assim que é efetuada a troca e durante o controle
a cada mês. O cálculo para o mês é feito de acordo com a menor medida de espessura encontrada
até a chegada dos 3 mm, que é a medida almejada.
 40

4.2 Empilhadeira/Recuperadora 01 - ER-313K-01

A correia transportadora da lança da ER-01 é uma correia de lona da Contitech de

especificação EP 420 de 6 lonas, possui 125 metros de comprimento, 12 milímetros de cobertura
superior, 4 milímetros de cobertura inferior e apenas 1 emenda, feita à quente. Ela foi instalada
no dia 03/02/2015.

4.2.1Manutenção Preditiva na Correia- ER-01

Os valores obtidos com as medições da correia em questão são os mostrados pela

tabela 6, logo abaixo.

Tabela 6– Controle de medição de espessura de correia transportadora.

Fonte: Arquivo VALE S.A., 2015.

 41

A partir desse controle, é possível perceber que a última medição esta datada em
29/05/2015. O desgaste dessa correia até então esta em um nível considerado normal, contudo já
é possível perceber um ponto de concentração de desgaste do lado esquerdo nos pontos 9,8 e 7,
mostrado pelo gráfico 1.

Gráfico 1– Perfil da correia transportadora da lança da ER-01.

A partir destes dados percebe-se um desgaste excessivo no lado esquerdo. Segundo o

Arquivo da VALE S.A. (2015), o ponto de maior desgaste da correia, se esta não tiver outras
influências, é na região central, pois é o ponto de maior concentração de carga. Uma vez que este
desgaste está se iniciando do lado esquerdo deveria ser iniciada a investigação para identificação
da causa.
 42

4.2.2 Falha na ER-01

Com quase um mês sem medição, a correia transportadora da lança da ER-01 entrou
em falha no dia 18/06/2015. Houve o evento de rasgo de correia longitudinal a 300 mm da borda
num comprimento 121m.

Figura 19– Chute central da lança da ER-01.

Fonte: Autoria Própria.

As causas foram identificadas como, a abertura entre chapa de desgaste montada em

ângulo de 10° e guia de vedação montado no chute central, mostrado na figura 19, provocando
aprisionamento de uma pedra de material Minério de Manganês granulado azul, de especificação
 43

segundo o Arquivo VALE S.A. (2015): MG 60, e cortando a correia inteira como mostra a figura
20. Essa falha foi denominada como ocorrência portuária.

Figura 20– Rasgo na correia transportadora da lança da ER-01.

Fonte: Autoria Própria.

Houve a necessidade de que a máquina continuasse operando no sentido de

recuperação para o embarque, pois naquele momento ela era a única máquina disponível que
recuperava esse material, foi então efetuada uma manutenção corretiva simples, a aplicação de
grampos durante toda a extensão do rasgo, como mostrada na figura 21. A correia transportadora
conseguiu operar até o final o material necessário para a partida do navio.
 44

Figura 21– Correia já retirada da máquina e com grampos.

Fonte: Autoria Própria.

4.2.3 Considerações sobre caso ER-01

A partir da terceira medição de espessura foi perceptível que a correia já estava

entrando em desgaste do lado esquerdo como foi mostrado no gráfico 1. Portanto, o ideal seria
desde a apresentação inicial desse desgaste, ser realizada uma investigação para identificação da
causa.
Além dos sinais apresentados, ouve também um princípio de incêndio na mesma
correia, onde foi identificado que a chapa em 10° estava aprisionando material, causando fricção
na correia transportadora. Contudo, este problema só ocorria quando a máquina estava
trabalhando no sentido de recuperação de material, pois quando a mesma trabalha no sentido do
 45

empilhamento o material não era retido pela chapa. Portando, ficou como ação para esta correia
esperar uma oportunidade em manutenção para retirada da mesma.
Apesar de estes problemas terem sido identificados, a máquina depois de algum
tempo começou a operar no sentido de recuperação um material mais granulado, o MG 60, que
acabou gerando a falha. Além destes pontos, caso a manutenção preditiva tivesse ocorrido de
forma continua, durante o mês no qual não foi efetuado, esse desgaste excessivo teria sido
detectado, e como ação se poderia ter entrado em manutenção corretiva p0 para retirada da chapa
e preservação da correia, pois o custo de troca dela é alto, como será visto no capítulo 4.2.4.

4.2.4 Vida útil da correia na ER-01

Para a correia transportadora da lança da ER-01 tem-se o tempo de vida útil estimado
no momento da troca dia 03/02/2015, aproximadamente trezentos dias, como é mostrada na
figura 22.

Figura 22– Tempo estimado de vida útil da correia estimado na troca.

Fonte: Arquivo VALE S.A., 2015.

Até o dia 18/06/2015, dia onde a correia entrou em falha, ela operou durante 135 dias.
Desta forma os dias que ela ainda tinha em operação era 165 dias. De acordo com planilhas do
Arquivo VALE S.A. (2015), tem-se o valor da correia da lança desta máquina na tabela 7.

Tabela 7– Informações de preço de Correias.

Fonte: Arquivo VALE S.A., 2015.

 46

Para ter-se um cálculo de desperdício aproximado ir-se-á dividir o valor total desta
correia pelo tempo de vida útil estimado, e assim tendo o valor da correia por dia, multiplicar-se-
á pelo tempo que a correia ainda poderia ter operado. Este cálculo esta disposto na figura 22.

Figura 23– Cálculo com desperdício com correia ER-01.

Fonte: Autoria Própria.

4.2.5 Ficha RCFA

Abaixo na figura 23 tem-se a ficha de RCFA preenchida para a falha da ER-01.

 47

Figura 24- Ficha RCFA da ER-01.

EMPRESA: VALE S.A. RELATÓRIO : Análise das Causas-Raízes de Falha (RCFA) DATA: 01/08/2015

Equipamento : ER-313K-01
Local: São Luis -MA
Identificação da Falha Impacto da falha
Falha Futura Ocorrida Perda de Produção Sim Não
Data 18/06/2015 Hora Parada da Unidade Sim Não
Classificação da Falha Total de horas paradas
Ocorrência Portuária Parada de Equipamento Sim Não
Tipo de Falha Impacta a Segurança Sim Não
Operacional Meio Ambiente Sim Não
Custo total da Falha: 68.720,85
Descrição da Falha Ocorrida
Durante operação na pilha F079 de MG60 para o Pier 3 norte houve o evento de rasgo de correia
longitudinal a 300mm da borda num comprimento 121m, no tr da lança da ER-313K01

Causas-Raízes:

Abertura entre Chapa de desgaste montada em ângulo de 10º e guia de vedação montado no chute central
provocando aprisionamento de uma pedra de MG-60.
Desnivelamento de alguns rolos dos cavaletes de transição dos chutes central e chute na roda de caçambas;
Desgaste prematuro da vedação da correia;

Ações Propostas:
Remover as chapas de desgaste com o ângulo de 10º do chute central ;
Instalar Passarela de acesso das guias e rolos da roda de caçambas da ER-01;
Nivelar rolos dos cavaletes de transição de modo que estes entrem em contato com a correia;
Divulgar em DSS com os colaboradores a importância de acompanhar de forma especial in loco sempre que houver
um carregamento de MG-60;
Ajustar caída de material dentro do chute central da ER-313k-01.
Remover as chapas de desgaste com o ângulo de 10º do chute central ;
Abrir Servtec para engenharia verificar a possibilidade de relocamento do último rolo de impacto ( rolo montado
sobre deck da lança e antes da articulação da mesma) de modo que a distância entre guia externa e correia
permaneça constante para qualquer ângulo de elevação da lança.

Fotos

Fonte: Autoria Própria.

 48

4.3 Empilhadeira/Recuperadora 02 - ER-313K-02

A correia transportadora da lança da ER-02 é uma correia de lona da Contitech de

especificação EP 420 de 6 lonas, possui 125 metros de comprimento, 12 milímetros de cobertura
superior, 4 milímetros de cobertura inferior e apenas 1 emenda, feita à quente. Ela foi instalada
no dia 03/04/2015.

4.3.1 Manutenção Preditiva na Correia- ER-02

Os valores obtidos com as medições da correia em questão são os mostrados pela

tabela 8, logo abaixo.

Tabela 8– Controle de medição de espessura de correia transportadora.

Fonte: Arquivo VALE S.A., 2015.

 49

Observado na tabela 8 que a última aferição de espessura foi em 02/05/2015. Foi

realizada duas medições dessa correia, seu desgaste como é mostrado no gráfico 2.

Gráfico 2– Perfil da correia transportadora da lança da ER-02.

4.3.2 Falha na ER-02

Esta correia entrou em falha na data de 01/07/2015, caracterizada por um desgaste

prematuro até a lona por toda a sua extensão, pela carga e pelo retorno, como mostra a figura 25.
 50

Figura 25– Desgaste na carga da Correia da Lança da ER-02 até a lona.

Fonte: Autoria Própria.

Para esta falha foi efetuada a análise e foi detectado que o que ocasionou a mesma foi
a guia do material da casa de transferência, “chute”, que gerou o desgaste e o rasgo em parte da
lona, como mostra na figura 26.

Figura 26– Correia com rasgo até a lona pelo retorno.

Fonte: Autoria Própria.

 51

Este desvio da guia ocorreu por conta de excesso de material, ocasionado pela
retirada indevida de uma chapa de direcionamento do material logo acima do chute. É possível
perceber o excesso de material não apenas pelo ocorrido, mas também pela presença deles na
maioria dos rolos da lança, como mostra a figura 27.

Figura 27– Excesso de material em rolos.

Fonte: Autoria Própria.

4.3.3 Considerações sobre caso ER-02

Como mostrado na tabela 8, o desgaste para a segunda aferição foi um pouco

acentuado quando comparada ao mesmo tempo de outras correias, que tem uma média de 0,8 mm
por mês no máximo, segundo Arquivo VALE S.A. (2015), e ela teve como desgaste máximo 1,1
mm, contudo, este foi uniforme durante toda a seção, como pode ser observado no gráfico 2.
Como em geral o maior desgaste da correia é no centro, onde é o ponto de maior concentração de
carga, este desgaste durante toda a sua extensão mostra que a mesma estava tendo um desgaste
 52

prematuro na borda. Logo, poderia ter sido efetuada assim, uma análise de causa, para
identificação do desgaste excessivo na borda e logo após, tomar ações para solucionar a
problemática.

4.3.4 Vida útil da correia na ER-02

Para a correia transportadora da lança da ER-02 tem-se o tempo de vida útil estimado
no momento da troca dia 03/04/2015, aproximadamente duzentos e oitenta e três dias, como é
mostrada na figura 28.

Figura 28– Tempo estimado de vida útil da correia estimado na troca.

Fonte: Arquivo VALE S.A., 2015.

Até o dia 01/07/2015, dia onde a correia entrou em falha, ela operou durante 88 dias.
Desta forma os dias que ela ainda tinha em operação era 195 dias. . De acordo com planilhas do
Arquivo VALE S.A. (2015), tem-se o valor da correia da lança desta máquina na tabela 9.

Tabela 9– Informações de preço de Correias.

Fonte: Arquivo VALE S.A., 2015.

Para ter-se um cálculo de desperdício aproximado ir-se-á desenvolver o mesmo

aplicado para o caso da ER-01. Este cálculo esta disposto na figura 29.
 53

Figura 29– Cálculo com desperdício com correia ER-02.

Fonte: Autoria Própria.

4.3.5 Ficha RCFA- ER-02

Abaixo na figura 29 tem-se a ficha de RCFA preenchida para a falha da ER-02

 54

Figura 30- Ficha RCFA da ER-02.

EMPRESA: VALE S.A. RELATÓRIO : Análise das Causas-Raízes de Falha (RCFA) DATA: 01/08/2015
Equipamento : ER-313K-02
Local: São Luis -MA
Identificação da Falha Impacto da falha
Falha Futura Ocorrida Perda de Produção Sim Não
Data 01/07/2015 Hora Parada da Unidade Sim Não
Classificação da Falha Total de horas paradas
Falha Parada de Equipamento Sim Não
Tipo de Falha Impacta a Segurança Sim Não
Operação Meio Ambiente Sim Não
Custo total da Falha: 85.889,70
Descrição da Falha Ocorrida
Esta correia entrou em falha na data de 01/07/2015, caracterizada por um desgaste prematuro
até a lona por toda a sua extenção, pela carga e pelo retorno

Causas-Raízes:
Excesso de material
Desvio do chute e da guia

Ações Propostas:
Limpeza na máquina
Regulagem do chute e da guia

Fotos

Fonte: Autoria Própria.

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4.4 Recuperadora 02 - RP-313K-02

A correia transportadora da lança da RP-02 é uma correia de cabo de aço de

especificação ST 1600, possui 114,3 metros e duas emendas, feita à quente. Ela foi instalada no
dia 22/12/2014.

4.4.1 Manutenção Preditiva na Correia- RP-02

Os valores obtidos com as medições de espessura de correia transportadora em

questão até o fechamento deste trabalho são os mostrados abaixo na Tabela 10.

Tabela 10– Controle de medição de espessura de correia transportadora.

Fonte: Arquivo VALE S.A., 2015.

Observado na tabela 11 que a última aferição de espessura até a conclusão deste

trabalho foi em 07/07/2015. O desgaste obtido nesta correia é demonstrado no gráfico 3.
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Gráfico 3– Perfil da correia transportadora da lança da RP 02.

No gráfico 3 pode-se perceber um desgaste excessivo no centro da correia.

4.4.2 Considerações sobre caso RP-02

Para a correia transportadora da lança da máquina RP-02, não houve falha até o
encerramento deste trabalho e para a mesma foi feito um acompanhamento contínuo na
manutenção preditiva do ativo.
Dentro destes fatos pode-se perceber que este acompanhamento contínuo fornece ao
ativo um maior controle e confiabilidade em termos de acompanhamentos de falhas. Contudo,
também é perceptível que o desgaste no centro foi bem acentuado. Este tem apesar de ser o ponto
de maior concentração de tensão, se encontra mais acentuado que o considerado normal de
acordo com o Arquivo VALE S.A. (2015). A causa desse desgaste tão acentuado não foi
identificado.
 57

4.4.3 Vida útil da correia na RP-02

Para a correia transportadora da lança da RP-02 tem-se o tempo de vida útil estimado
no momento da troca dia 22/12/2014, aproximadamente trezentos dias, como é mostrada na
figura 31.

Figura 31– Tempo estimado de vida útil da correia estimado na troca.

Fonte: Arquivo VALE S.A., 2015.

Esta correia até o encerramento deste trabalho dia 23/08/2015 durou 244 dias. A
previsão de troca dela pelo tempo estimado é em 17/10/2015. Ela esta programada para troca em
no final de setembro, por conta de questões operacionais e falta de oportunidades de parada.
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5 ANÁLISE DOS RESULTADOS E CONSIDERAÇÕES

Nesta seção será disposta a análise de resultados com relação aos dados obtidos na
seção 4, assim como será realizada algumas considerações sobre os conteúdos abordados.

5.1 Análise de Custo

Para o parâmetro custo com as medições, é considerado por este trabalho apenas o
aparelho de Ultrassom USN60. O custo com o tempo de parada da máquina, utilizado para
realização das medições é zero, pois este é realizado durante as paradas programadas de
manutenção preventiva da máquina, ou seja, este não impacta a produção. Desta forma, é
possível perceber que em apenas duas falhas ocorridas, a vantagem da utilização do aparelho em
relação a custo deste tipo de manutenção realizada. O cálculo envolvendo esses dois eventos esta
disposto na figura 31.

Figura 32 – Valor Perdido/ Desperdício por falha.

Fonte: Autoria Própria.

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É necessário levar em consideração que este equipamento tem uma duração de vida
útil muito alta, e este valor foi apenas estimado como se a compra tivesse sido efetuada para esses
ativos. Contudo, o centro de custo deste equipamento não foi atribuído à gerência que efetua as
medições, pois o ultrassom utilizado era proveniente de outra gerência.
Diante de tal demonstração, é possível perceber as vantagens ao se usar o método
preditivo de medições de espessura para correias transportadoras. Na questão de custo a correia
da RP-313K-02 até o final deste trabalho, esta apresentou um bom desenvolvimento, sem gerar
custos. E as outras duas correias da lança da ER-01 e ER-02 dentro de meses sem o controle de
espessura entraram em falhas, levando a um desperdício desnecessário para a empresa.

5.2 Análise de Desgaste

Nos dois casos de falha, os mesmos já apresentavam sinais de desgaste excessivo, e a

falta dos meses de medição, aproximadamente um mês para a ER-01 e aproximadamente dois
para a ER-02, omitiram que mais sinais fossem identificados. Além disso, tem-se como outro
fator determinante para que tais falhas ocorressem, a falta de identificação dos agentes
causadores de desgastes.
Considerando também o caso da RP-02, onde apesar não ter havido falha, e ter
permitido uma duração muito maior do tempo de vida útil da correia, houve também um desgaste
excessivo, no qual a causa não foi identificada. Este pode ser gerado por vários fatores, e entre
eles o mais favorável dentro das condições da lança do equipamento é a de excesso de velocidade
no momento de recuperação de material, ou seja, um erro de operação.
Dentro dos três casos apresentados nesse estudo a consideração com relação ao
desgaste é que apesar da manutenção preditiva ser realizada e se ter uma condição atualizada do
ativo, para as correias transportadoras se torna imprescindível que exista uma análise de causa
para todo o desgaste excessivo. Esta sistemática deve conseguir um controle ainda maior, pois
pode identificar e programar tratamentos para as possíveis problemáticas.
A gerência de manutenção preditiva da VALE S.A. aplica a sistemática de tratamento
de dados obtidos a partir de manutenção preditiva, contudo em outros ativos, como foi relatado
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na seção 4.1. Portanto, a consideração abordada sobre a preditiva realizada nas correias é que se
necessita de um tratamento destes dados e identificação das causas de desgaste excessivo.

5.3 Fichas RCFA

A manutenção preditiva em se, já é uma importante e eficiente ferramenta de controle

para equipamentos, quando aplicada corretamente. Contudo, as atuais bibliografias do “mundo”
da manutenção sugere também o uso de outras ferramentas em casos de falhas em equipamentos.
Dentre elas, têm-se as fichas de RCFA (análise das causas raízes da falha). Tais fichas foram
apresentadas para os dois sistemas de falhas apresentados neste trabalho.
Essa sistemática pode servir como um arquivo de treinamento de colaboradores,
apoio para decisões de implementação de melhorias, servir de referências futuras, entre outros.
Este trabalho desenvolvido pode ajudar na prevenção de falhas que ainda não ocorreram.
A VALE S.A. desenvolve fichas semelhantes a essas, contudo apenas quando essas
falhas são denominadas como ocorrência portuária. A falha do ativo ER-01 foi denominada como
tal, contudo a falha do ativo ER-02 não, apesar disso, o desperdício com a falha da ER-02 foi
muito maior, se comparado ao da ER-01. Portanto, o ideal é que este tipo de ficha seja aplicada a
todas as ocorrências de falhas em correias transportadoras, por conta do alto valor envolvido no
equipamento.
Esta contribuição pode ser aplicada também a outros equipamentos de alto valor
aquisitivo no mercado, como bombas hidráulicas de roda de caçamba, variadores, motores
elétricos, entre outros.
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6 CONCLUSÃO

Os equipamentos sobranceiros necessitam de uma maior atenção quanto ao que diz

respeito à manutenção, caso contrário, provavelmente, o custo correlacionado ao mesmo será
bem elevado, tanto com relação ao seu valor em si, quanto ao impacto dentro da produção de
qualquer sistema.
As correias transportadoras apresentadas neste estudo demonstram como uma
manutenção preditiva aplicada corretamente pode aumentar o seu tempo de vida útil, diminuindo
assim o custo e obtendo uma melhor disponibilidade e confiabilidade do equipamento.
Dentre dos objetivos propostos por esse trabalho, todos foram concretizados de forma
clara, uma vez que as análises e considerações abordadas foram pertinentes e de grande valia para
o sistema da VALE S.A..
A análise de resultados foi concludente com relação à aplicação do sistema de
medições de espessura dentro da VALE S.A., eles são extremamente necessários, contudo
necessita-se de aplicação de tratamento para os dados obtidos identificando os desgastes
prematuros e as causas dos mesmos.
O desenvolvimento deste trabalho também trouxe como alternativa uma simples
abordagem de fichas de análise das causas raízes da falha, que apesar de simples podem trazer
grandes resultados e ajudar com soluções futuras, treinamentos, entre outros. A consideração
deste trabalho com relação a esta ferramenta de confiabilidade em manutenção é abranger todos
os sistemas de falhas relacionados a correias transportadoras e também podendo ser aplicados em
outros equipamentos sobressalentes, pois a VALE S.A. no Porto Norte já aplica essas fichas,
contudo apenas em casos de ocorrência portuária, como foi explanado na seção 5.3.
Diante disto também se torna imprescindível que ocasionalmente seja realizada uma
análise como esta, para verificação de como se encontra o sistema de manutenção preditiva e em
que nível esta sua eficiência. Para que desta forma, seja possível realizar as melhorias necessárias
para o sistema.
 62

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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SOUZA, Marco Antonio. Sistema especialista anticolisão de equipamentos portuários

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______. NBR 5462: Confiabilidade e manutenabilidade. Rio de Janeiro, 1994.

______. Arquivo VALE S.A., 2015.

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APÊNDICES
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APÊNDICES A- FOTOS DA CORREIA DA LANÇA DA ER-313K-01 APÓS A FALHA.

Fonte: Autoria Própria.

Fonte: Autoria Própria.

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APÊNDICES B- FOTOS DA FALHA NA CORREIA DA LANÇA DA ER-313K-02.

Fonte: Autoria Própria.

Fonte: Autoria Própria.

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APÊNDICES B- FOTOS DA RETIRADA DA CORREIA DA LANÇA DA ER-313K-02 APÓS

FALHA.

Fonte: Autoria Própria.

Fonte: Autoria Própria.

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APÊNDICES B- FOTOS DA CORREIA DA LANÇA DA ER-313K-02 APÓS FALHA.

Fonte: Autoria Própria.

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ANEXOS
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ANEXO A- DOCUMENTO DE AUTORIZAÇÃO PARA ESTUDO DE CASO.