Projeto 2 - Poliamidas

Departamento de Química
Mestrado Integrado em Engenharia Química e Bioquímica
Projeto II
2020/2021
Poliamidas: Uma abordagem à PA6
Docentes: Relatório realizado por:

Professor Orientador João Miranda Reis Catarina Valente Nº 49905
Professor Mário Eusébio Loredana Arseni Nº 50417
Patrícia de Deus Nº 50398
29 de janeiro de 2021
Agradecimentos
A conjuntura pandémica que enfrentamos, consistiu numa aprendizagem e adaptação,
tendo-se tornado um desafio diário definir prioridades, organizar trabalho e gerir da melhor forma
a vida pessoal com a académica, uma vez que ambas, inevitavelmente, se intercetaram.
Na conceção deste projeto, existiram adversidades que apenas poderiam ser superadas com
o auxílio incondicional de diversos intervenientes, aos quais gostaríamos de agradecer:
No seguimento de Projeto I, agradecemos enternecidamente ao nosso orientador, ao

Professor Doutor João Miranda Reis, por nos acompanhar, disponibilizar-se sempre e partilhar os
seus conhecimentos nas áreas da Engenharia e da Economia.
Ao Professor Doutor Mário Eusébio que, apesar de não ser nosso orientador, com a sua
sabedoria, nos esclareceu algumas dúvidas e nos explicou diversas partes integrantes do processo
de produção.
Os nossos sinceros agradecimentos ao Engenheiro António Valente que empenhou todo o

seu apoio e dedicação na reta final do trabalho, sendo fundamental para a conclusão do mesmo.
Um desmedido agradecimento ao Professor Alexandre Paiva, que numa fase de construção

do flowsheet nos esclareceu várias dúvidas, com paciência, por forma a que pudéssemos entender
melhor o processo de produção da poliamida 6.
Ao Engenheiro Paulo, que nos acolheu, em tempo de pandemia na SGL-Carbon, não

descartando uma visita detalhada à unidade fabril do Barreiro e dispensou uma tarde inteira para
nos apresentar o método de produção, transmitir conhecimento no âmbito da engenharia de
polímeros e disponibilizou-se para ajudar no que fosse preciso dali para adiante.
Ao Professor Doutor Coordenador do Curso de MIEQB, Rui Oliveira.
Agradecemos à Dona Maria José por, com a sua amabilidade, tentar contactar os
professores de modo a que pudéssemos esclarecer as nossas dúvidas.
Um franco agradecimento às nossas famílias que nos compreenderam e ampararam nas

fases em que nos sentimos menos capazes de ultrapassar as dificuldades encontradas ao longo do
projeto. Particularmente, à família Valente pela sua hospitalidade e carinho.
Aos nossos colegas e amigos, obrigado!
Por fim, agradecemos umas às outras pelo sentido de cooperação, cedência, apoio e, acima
de tudo, amizade.
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A união prevaleceu e toda a ajuda cedida foi fundamental para a conclusão deste projeto
que amplamente envolveu maior parte das unidades curriculares das quais apreendemos
conhecimento ao longo de todo o curso.
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Sumário Executivo
Na sequência da Unidade Curricular de Projeto I, este projeto tem o objetivo de realizar o
estudo de engenharia a uma unidade fabril de PA6 em Zibo, China com uma capacidade anual de
200 kton. Posteriormente pretende avaliar-se a sua viabilidade de investimento através de uma
análise económico-financeira.
Através da análise detalhada de diversas patentes foi possível replicar um Process Flow
Diagram com base na polimerização hidrolítica do monómero, dando origem a 8 secções: 100-
Armazenamento de matéria prima e aditivos; 200-Preparação da matéria prima sólida; 300-
Preparação da suspensão de dióxido de titânio; 400-Preparação da solução de ácido tereftálico e
estabilizador; 500-Reação de polimerização; 600-Purificação; 700-Recuperação de matéria
prima; 800-Secagem, embalamento e armazenamento. Com base nesta replicação efetuaram-se
balanços mássicos e energéticos, e tendo em conta que a fábrica irá operar 24h por dia durante
350 dias determinando-se a necessidade de utilização de 51,58 ton/h de ε-caprolactama e
quantidades residuais dos diversos aditivos integrantes do processo de produção.
Para garantir o funcionamento adequado de todos os equipamentos integrantes da fábrica

implementou-se um complexo sistema de instrumentação e controlo de processo. Neste capítulo
identificaram-se os potenciais fatores de risco para cada equipamento e foram adicionados os
elementos necessários para manter a segurança da fábrica e dos operadores, preservando o meio
ambiente.
Para situar todos os equipamentos necessários e considerando futuras expansões estimou-se

uma área necessária de, aproximadamente, 8ha. Dada a predominância do vento em Zibo definiu-
se que a fabrica estaria a sul por motivos de segurança e bem-estar dos colaboradores.
Adicionalmente efetuou-se a análise económico-financeira considerando-se um tempo de

vida útil do projeto de 10 anos e a partir da qual se definiu que esta unidade fabril requer um
investimento de 227 M€. Considerou-se que este investimento era composto por 60% de capitais
alheios e 40% de capitais próprios, a uma taxa de juro anual de 4,3% (valor relativo à China).
Para definir a rentabilidade de investimento neste processo calcularam-se indicadores como

VAL, TIR, PRI e IR na ótica do projeto pré e pós-financiamento e na ótica do investidor. Os
resultados desta análise encontram-se resumidos na tabela abaixo e através destes concluiu-se a
inviabilidade económica deste projeto.
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Ótica do projeto Ótica do projeto Ótica do
(pré-financiamento) (pós-financiamento) investidor
VAL -69,60 € -30,80 € -27,85 €
TIR 2,3% 2,5% 3,3%
IR 0,52 0,66 0,59
PRI 11 anos e 10 meses
Salienta-se, primeiramente, o facto de o período de recuperação do investimento ser de 11

anos e 10 meses. Apesar da obtenção deste valor o projeto considera-se inviável uma vez que o
valor atual líquido se apresenta negativo em qualquer uma das óticas. Adicionalmente o valor da
taxa interna de rentabilidade é inferior à taxa de atualização, implicando que o projeto não gere
uma taxa de rentabilidade superior ao custo de oportunidade do capital. Por último, mas não
menos importante, o índice de rentabilidade é inferior a 1, confirmando o valor de VAL<0 e de
TIR>Ta.
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Glossário
PA6 Poliamida 6
TiO2 Dióxido de titânio
PTA Ácido tereftálico
C8H6O4 Ácido tereftálico
Na6(PO3)6 Hexametafosfato de sódio
H2O2 Peróxido de hidrogénio
Fe2(SO4)3 Sulfato de ferro III
H3PO4 Ácido fosfórico
N2 Azoto
PFR Plug Flow Reactor
CRS Caprolactam Recovery System
C6H11NO Ε-caprolactama
∆vapH Entalpia de vaporização
∆subH Entalpia de sublimação
∆fusH Entalpia de fusão
C26H42N4O2 Nylostab S-EED
CF Cash-flow
EB Equipamento base
FOB Free on board
ASME American Society of Mechanical Engineers
CMVMC Custos das mercadorias vendidas e matérias consumidas
FSE Fornecimento de serviços externos
DR Demonstração de resultados
I&D Investigação e desenvolvimento
IRC Imposto sobre o rendimento de pessoas coletivas
EBITDA Earnings before Interest, Taxes, Depreciation and Amortization
FCFF Free Cash-Flow to Firm
FCFE Free Cash-Flow to Equity
WACC Weighted Average Cost of Capital
CMPC Custo Médio Ponderado de Capital após impostos
VAL Valor Atual Líquido
TIR Taxa Interna de Rentabilidade
PRI Período de Recuperação do Investimento
IR Índice de Rentabilidade
BEP Break Even Point
M€ Milhões de euros
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Índice de Conteúdos
I. Enquadramento.................................................................................................................... 14
II. Descrição Detalhada do Processo 1–10 ................................................................................. 16
III. Especificação da Matéria Prima, dos Aditivos e do Produto .......................................... 38
IV. Balanços .......................................................................................................................... 46
i. Balanço Mássico ............................................................................................................. 46
ii. Balanço Energético ......................................................................................................... 60
iii. Integração Energética .................................................................................................. 66
V. Seleção de Utilidades .......................................................................................................... 78
VI. Folhas de Balanço ........................................................................................................... 92
VII. Materiais de Construção ................................................................................................ 250
VIII. Dimensionamento dos Equipamentos ........................................................................... 252
i. Tanques de Armazenamento ......................................................................................... 254
ii. Tremonhas ..................................................................................................................... 258
iii. Tanques de Retenção................................................................................................. 259
iv. Ciclones ..................................................................................................................... 259
v. Filtros ............................................................................................................................ 265
vi. Tanques de Mistura ................................................................................................... 269
vii. Reatores ..................................................................................................................... 293
viii. Permutadores de Calor .............................................................................................. 302
ix. Double-Pipe Exchangers ........................................................................................... 310
x. Condensadores 89 ............................................................................................................... 314
xi. Caldeiras 89 ....................................................................................................................... 316
xii. Fornalhas ......................................................................................................................... 323
xiii. Colunas de Pratos 96 ....................................................................................................... 324
xiv. Colunas de Enchimento 97 .............................................................................................. 328
xv. Balão de Refluxo 98,99 ...................................................................................................... 333
xvi. Coluna de Arrefecimento 100 .......................................................................................... 335
xvii. Decantadores 100 ............................................................................................................ 338
xviii. Dimensionamento de Transporte de Líquidos: Bombas 100 ......................................... 341
xix. Dimensionamento de Tubagens ..................................................................................... 349
xx. Dimensionamento do Transporte de Sólidos................................................................... 371
xxi. Ejetor e Condensador Barométrico 103 ........................................................................... 379
xxii. Evaporadores de Múltiplo Efeito 105,106 ......................................................................... 383
xxiii. Secador de Leito Fluidizado 107.................................................................................... 386
xxiv. Separador Gás-Líquido 107............................................................................................ 391
7
IX. Instrumentação e Controlo do Processo .............................................................................. 394
X. Análise de Risco ................................................................................................................... 398
XI. Folhas de Especificação ...................................................................................................... 404
XII. Layout da Fábrica .............................................................................................................. 682
XIII. Avaliação Económica ....................................................................................................... 690
XIV. Referências Bibliográficas ........................................................................................ 738
XV. Anexos........................................................................................................................... 748
Anexos Integração Energética ............................................................................................... 748
Anexo Dimensionamentos .................................................................................................... 750
Anexos Avaliação Económica .............................................................................................. 787
8
Índice de Figuras
Figura 1: Secção 100 .................................................................................................................. 18
Figura 2: Secção 200 .................................................................................................................. 20
Figura 3: Secção 300 .................................................................................................................. 23
Figura 4: Secção 400 .................................................................................................................. 25
Figura 5: Secção 500 .................................................................................................................. 28
Figura 6: Secção 600 .................................................................................................................. 31
Figura 7: Secção 700 .................................................................................................................. 35
Figura 8: Secção 800 .................................................................................................................. 37
Figura 9: Heat cascade ............................................................................................................... 74
Figura 10 - Rede de Permutadores de Calor do projeto em Estudo ........................................... 76
Figura 11: Utilidades (Quentes) ................................................................................................. 78
Figura 12: Utilidades (Frias) ..................................................................................................... 78
Figura 13 - Processo de Cogeneração ....................................................................................... 79
Figura 14 - Instalação Processo Vaporização do Azoto ............................................................ 82
Figura 15 - Processo Osmose/Osmose Inversa .......................................................................... 84
Figura 16 - Distinção entre Categorias de Vapor ...................................................................... 86
Figura 17 - Esquema Sistema de Água de Arrefecimento........................................................... 88
Figura 18 - Sistema de Refigeração Simples .............................................................................. 90
Figura 19: Dureza do material ................................................................................................. 253
Figura 20: Ciclone .................................................................................................................... 261
Figura 21: PFR ......................................................................................................................... 297
Figura 22: Dimensionamento de Permutadores ....................................................................... 304
Figura 23: Caldeira .................................................................................................................. 318
Figura 24: Estado do Fluído transportado nas tubagens ......................................................... 349
Figura 25: compressor dimensionamento................................................................................. 373
Figura 26: Ejector..................................................................................................................... 380
Figura 27: Estágios de ejetor.................................................................................................... 380
Figura 28: Pressão ejetor ......................................................................................................... 381
Figura 29: Vapor ejetor ............................................................................................................ 381
Figura 30: Separador ............................................................................................................... 393
Figura 31: Ventos China ........................................................................................................... 683
Figura 32: Layout ..................................................................................................................... 688
Figura 33: Comparação de margens brutas ............................................................................. 692
Figura 34: Custos de fabrico .................................................................................................... 709
Figura 35: DR ........................................................................................................................... 724
Figura 36: Cash flow ................................................................................................................ 725
Figura 37: Sensibilidade ........................................................................................................... 735
Figura 38: Cash-Flow............................................................................................................... 736
Figura 39: Eficiência Ciclones ................................................................................................. 750
Figura 40: Eficiência Ciclones ................................................................................................. 750
Figura 41: Determinação do Fator .......................................................................................... 750
Figura 42: Dimensões Filtros Prensa ....................................................................................... 751
Figura 43: Escolha dos Agitadores .......................................................................................... 752
Figura 44: Número de Potência................................................................................................ 752
Figura 45: Coeficiente de transferência de calor assumido ..................................................... 753
Figura 46: Diâmetro externo e espessura................................................................................. 753
Figura 47: Constantes K1 e n1 ................................................................................................. 754
Figura 48: Clearance ................................................................................................................ 754
Figura 49: Fator de Transferência de Calor para Tubos ......................................................... 755
9
Figura 50: Fator de Transferência de Calor para Corpo ........................................................ 755
Figura 51: Fatores de Fouling.................................................................................................. 756
Figura 52: Fator de Atrito nos Tubos ....................................................................................... 756
Figura 53: Fator de Atrito no Corpo ........................................................................................ 757
Figura 54: Dimensões das Tubagens ........................................................................................ 765
Figura 55: Número de Andares ................................................................................................ 778
Figura 56: Número de Andares ................................................................................................ 779
Figura 57: Tipo de enchimentos ............................................................................................... 780
Figura 58: Determinação da ordenada na origem ................................................................... 780
Figura 59: Fator de Fanning .................................................................................................... 781
Figura 60: Dimensões Condensadores Brométricos ................................................................ 783
10
Índice de Tabelas
Tabela 1: Caprolactama ............................................................................................................. 38
Tabela 2: Hexametafosfato de Sódio .......................................................................................... 39
Tabela 3: Dióxido de titânio ....................................................................................................... 40
Tabela 4: Ácido tereftálico.......................................................................................................... 40
Tabela 5: Nylostab S-EED .......................................................................................................... 41
Tabela 6: Peróxido de hidrogénio .............................................................................................. 42
Tabela 7: Sulfato de Ferro III ..................................................................................................... 43
Tabela 8: PA6 ............................................................................................................................. 44
Tabela 9: Produção PA6 ............................................................................................................. 49
Tabela 10: Matéria prima e aditivos........................................................................................... 50
Tabela 11: Composição do produto acabado ............................................................................. 60
Tabela 12: Estado de agregação ................................................................................................ 62
Tabela 13: Propriedades correntes............................................................................................. 72
Tabela 14: Above Pitch ............................................................................................................... 77
Tabela 15: Below Pinch .............................................................................................................. 77
Tabela 16: Utilidades do Processo ............................................................................................. 80
Tabela 17: Composição mássica da água glicolada................................................................... 89
Tabela 18: Folhas de balanço por equipamento......................................................................... 92
Tabela 19: Propriedades aço carbono...................................................................................... 250
Tabela 20: T-101 ....................................................................................................................... 256
Tabela 21: SL-101 ..................................................................................................................... 257
Tabela 22: SL-801 ..................................................................................................................... 257
Tabela 23: Equipamentos H ...................................................................................................... 259
Tabela 24: Equipamentos TR .................................................................................................... 259
Tabela 25: Equipamentos CY .................................................................................................... 264
Tabela 26: Equipamentos F ...................................................................................................... 267
Tabela 27: Equipamentos F ...................................................................................................... 268
Tabela 28: Equipamentos T 1 ................................................................................................... 270
Tabela 29: Equipamentos T 2 ................................................................................................... 270
Tabela 30: Tanques 1 ................................................................................................................ 270
Tabela 31: Tanques 2 ................................................................................................................ 270
Tabela 32: Agitadores de tanques 1 .......................................................................................... 272
Tabela 33: Agitadores de tanques 2 .......................................................................................... 272
Tabela 34: Transferência de Calor na Camisa T-201 .............................................................. 275
Tabela 35: Transferência de Calor na Camisa T-202 .............................................................. 276
Tabela 36: Transferência de Calor na camisa T-301 ............................................................... 277
Tabela 37: Transferência de Calor na camisa T-302 .............................................................. 278
Tabela 49: Transferência de Calor na camisa R-701 ............................................................... 290
11
Tabela 51: Pré-polimerizad ...................................................................................................... 295
Tabela 52: Transferência de Calor na camisa R-501 .............................................................. 296
Tabela 53: VK tube ................................................................................................................... 300
Tabela 54: Agitadores R-502 .................................................................................................... 301
Tabela 55: Transferência de Calor na camisa R-502 .............................................................. 302
Tabela 56: Permutadores .......................................................................................................... 309
Tabela 57: Permutadores de tubo duplo ................................................................................... 313
Tabela 58: Condensadores 1..................................................................................................... 315
Tabela 62: Caldeiras 1.............................................................................................................. 321
Tabela 63: Caldeiras 2.............................................................................................................. 321
Tabela 64: Geometria Caldeiras............................................................................................... 323
Tabela 65: Fornalhas ................................................................................................................ 324
Tabela 66: Parâmetros (STR-601, STR-602, STR-603) ............................................................ 327
Tabela 67: Colunas de Pratos ................................................................................................... 328
Tabela 68: Queda de Pressão ................................................................................................... 328
Tabela 69: Colunas de destilação ............................................................................................. 331
Tabela 70: Etapas de dimensionamento ................................................................................... 332
Tabela 71: Parâmetros coluna destilação ................................................................................ 333
Tabela 72: Balões de Refluxo.................................................................................................... 335
Tabela 73: Coluna de arrefecimento ........................................................................................ 338
Tabela 74: Decantadores .......................................................................................................... 339
Tabela 75: Resultados decantadores ........................................................................................ 341
Tabela 76: Bombas ................................................................................................................... 345
Tabela 77: Secção 100 .............................................................................................................. 352
Tabela 78: Secção 200 .............................................................................................................. 353
Tabela 79: Secção 300 .............................................................................................................. 355
Tabela 80: Secção 400 .............................................................................................................. 356
Tabela 81: Secção 500 .............................................................................................................. 357
Tabela 82: Secção 600 .............................................................................................................. 360
Tabela 83: Secção 700 .............................................................................................................. 363
Tabela 84: Secção 800 .............................................................................................................. 369
Tabela 85: Tabela Fase Diluída para transporte C-101 .......................................................... 376
Tabela 93: Ejectores ................................................................................................................. 383
Tabela 94: Condensadores Barométricos ................................................................................. 383
Tabela 95: Evaporadores .......................................................................................................... 386
Tabela 96: Secador ................................................................................................................... 391
Tabela 97: Separadores ............................................................................................................ 393
Tabela 98: Controladores ......................................................................................................... 395
Tabela 99: Válvulas .................................................................................................................. 396
Tabela 100: Folhas de especificação ........................................................................................ 404
12
Tabela 101: Secções .................................................................................................................. 685
Tabela 102: Estimativa da Área................................................................................................ 687
Tabela 103: Preços ................................................................................................................... 691
Tabela 104: Margem bruta ....................................................................................................... 691
Tabela 105: Preço estimado para equipamentos ...................................................................... 694
Tabela 106: Custos para utilidades .......................................................................................... 697
Tabela 107: Construções .......................................................................................................... 697
Tabela 108: Custos Diretos....................................................................................................... 698
Tabela 109: Lang ...................................................................................................................... 698
Tabela 110: Lang melhorado .................................................................................................... 699
Tabela 111: Investimento fixo ................................................................................................... 700
Tabela 112: Capital circulante ................................................................................................. 701
Tabela 114: Capitais ................................................................................................................. 703
Tabela 116: Estimativa por parcela.......................................................................................... 705
Tabela 117: Plano de financiamento ........................................................................................ 706
Tabela 118: Taxas de juro ........................................................................................................ 707
Tabela 119: Capital Fixo .......................................................................................................... 707
Tabela 120: Dívida ................................................................................................................... 708
Tabela 121: Solventes e aditivos ............................................................................................... 712
Tabela 122: Custos diretos de fabrico ...................................................................................... 714
Tabela 123: Custos indiretos .................................................................................................... 715
Tabela 124: Amortizações......................................................................................................... 715
Tabela 125: Custos fixos ........................................................................................................... 717
Tabela 126: Custos produção ................................................................................................... 719
Tabela 127: Demonstração de Resultados................................................................................ 723
Tabela 128: Comparação de Margens Operacionais e EBITDA ............................................. 724
Tabela 129: CF investidor ........................................................................................................ 727
Tabela 130: CF pré financiamento ........................................................................................... 728
Tabela 131: CF pós financiamento ........................................................................................... 729
Tabela 132: Resumo .................................................................................................................. 732
Tabela 133:BEP ........................................................................................................................ 733
Tabela 134:BEP valor............................................................................................................... 734
Tabela 135: Integração Energética I ........................................................................................ 748
Tabela 136: Integração Energética II ....................................................................................... 749
Tabela 137: Dimensões Topo e Fundo Tanques ....................................................................... 751
Tabela 138: Nomenclatura........................................................................................................ 758
Tabela 139: Parâmetros JH ...................................................................................................... 764
Tabela 141: Diâmetro do Corpo ............................................................................................... 771
Tabela 142: Espaçamento entre Pratos .................................................................................... 774
Tabela 143: Comprimento do Dique ......................................................................................... 774
Tabela 144: Valor de d0/l ......................................................................................................... 776
Tabela 145: Parâmetros da fase dispersa................................................................................. 781
13
I. Enquadramento
No seguimento da U.C. de Projeto I, no qual se efetuou uma análise de mercado detalhada,

que resultou na definição da capacidade, localização e seleção do processo de fabrico de uma
nova unidade fabril de produção de poliamida, em particular, da poliamida 6, surge Projeto II.
Este projeto tem como principal objetivo a implementação da unidade fabril mencionada, na
localização escolhida e com recorrência à tecnologia mais viável.
Na disciplina de Projeto I, foi decidido implementar uma fábrica de produção de PA6 chips
com capacidade equivalente a 200 Kton anuais na província de Shandong, China, nomeadamente,
no Zibo New & Hi-Tech Industrial Park. É importante relembrar que, para além da cidade de Zibo
ser uma Special Economic Zone, possui este parque industrial com bastantes recursos que poderão
vir a ser cruciais para a implementação da unidade fabril, bem como uma fábrica de produção de
ε-caprolactama, a matéria prima da PA6. No que diz respeito ao processo de fabrico destes chips,
e após pesquisa intensiva de patentes, foi possível filtrar a melhor opção: a polimerização
hidrolítica da ε-caprolactama, detalhadamente a que decorre em duas etapas. Assim, após definir
estas variáveis fundamentais para que se projete a implementação de uma unidade fabril da forma
mais realista possível, parte-se para a execução deste projeto, no qual será pretendido:
1. Efetuar cálculos referentes a balanços materiais e energéticos associados à

exequibilidade da produção dos PA6 chips;
2. Dimensionar equipamentos inerentes ao processo de produção, tais como tanques de
aquecimento, silos, permutadores de calor e tubagens;
3. Avaliar a nível económico-financeiro a viabilidade em implementar a unidade fabril na
localização pretendida e de acordo com as especificações determinadas previamente.
14
15
II. Descrição Detalhada do Processo 1–10
Em concordância com as diversas patentes analisadas, foram estudados ao pormenor e de

forma intensiva os diversos métodos de produção da PA6 chips, que permitiu delinear de forma
detalhada a seguinte descrição do processo de produção deste produto, utilizado nas demais
variadíssimas aplicações.
O processo de produção dos PA6 chips foi segmentado em oito secções:
❖ Secção 100 – Armazenamento de Matéria-Prima e Aditivos

❖ Secção 200 – Preparação da Matéria-Prima Sólida
❖ Secção 300 – Preparação da Suspensão de TiO2
❖ Secção 400 – Preparação da Solução de PTA e S-EED
❖ Secção 500 – Reação de Polimerização
❖ Secção 600 – Purificação de PA6 (Extração)
❖ Secção 700 – Recuperação da Matéria-Prima
❖ Secção 800 – Secagem, Embalamento e Armazenamento
Secção 100 – Armazenamento da Matéria-Prima e Aditivos

Esta secção destina-se ao armazenamento da matéria-prima, a ε-caprolactama, e dos
aditivos integrantes deste processo, sendo estes: hexametafosfato de sódio (Na6(PO3)6), dióxido
de titânio (TiO2), ácido tereftálico (C8H6O4), um agente estabilizador específico para a produção
de PA6 (Nylostab S-EED), peróxido de hidrogénio (H2O2), sulfato de ferro III (Fe2(SO4)3) e ácido
fosfórico (H3PO4).
Relativamente à ε-caprolactama, esta pode ser armazenada nas formas sólida e líquida.
Destas duas vias apenas uma será implementada na fábrica, optando-se pela vertente que se
apresente mais viável a longo prazo.
No caso de se optar por operar com ε-caprolactama líquida, esta é armazenada em tanques
aquecidos (T-101), entre 80 e 85 ºC por vapor de baixa pressão, por três serpentinas distintas:
uma na base, outra no centro e, ainda, outra no topo do tanque. Esta segmentação do aquecimento
tem como objetivo tornar o processo mais eficiente a nível energético, uma vez que, dependendo
do nível de líquido dentro do tanque, estas serpentinas podem estar ligadas ou desligadas.
No caso de se optar pela ε-caprolactama no estado sólido, o seu armazenamento será feito
em silos de grandes dimensões (S-101), nos quais é introduzida com o auxílio de uma tremonha.
Estes silos são inertizados com N2 de modo a prevenir a ocorrência de explosões devidas à poeira
formada por estes fragmentos. 11
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Relativamente aos aditivos, uma vez que as quantidades adicionadas no processo são
reduzidas, também as suas necessidades de armazenamento o serão. Assim, o seu armazenamento
é efetuado dentro de um armazém, nos próprios sacos/recipientes em que são comercializados.
Por outro lado, o H2O2 é um composto com grande facilidade de decomposição cuja taxa
aumenta com o aumento da temperatura, pelo que requer condições de armazenamento
refrigeradas. As embalagens deste aditivo são mantidas numa camara frigorífica com
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temperaturas na ordem dos 0ºC.
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Figura 1: Secção 100
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Secção 200 – Preparação da Matéria-Prima Sólida
Nesta secção dá-se a preparação da matéria prima, no caso de esta ser utilizada no estado
sólido.
Uma vez que a ε-caprolactama administrada na secção reacional se deve encontrar no

estado líquido, e de modo a facilitar a sua fusão, os flocos provenientes da Secção 100 passam
por um processo de redução de tamanho.
Primeiramente, os flocos com cerca de 5-8 mm entram num Intermediate Crusher onde o
seu tamanho é reduzido para 5-0,1 mm. Uma vez que este não apresenta uma eficiência de 100%
e, além disso, parte dos flocos comercializados revelam uma parcela minoritária com tamanhos
abaixo de especificação, a corrente que sai deste crusher passa por um separador onde, tal como
o nome indica, serão repartidos de acordo com os seus tamanhos. Assim, as partículas com
dimensão superior são recicladas para o Intermediate Crusher, as partículas de dimensão inferior
são automaticamente enviadas para a tremonha de armazenamento de flocos com tamanho ideal
e, por último, as partículas de dimensão intermédia são introduzidas num Fine Crusher, onde o
seu tamanho será reduzido para 0,1 mm. Tal como no primeiro crusher, a corrente de saída terá
de passar por um separador, reciclando as partículas de maiores dimensões para o Fine Crusher
e selecionando as partículas de tamanho ideal para avançar no processo.
Com o auxílio de uma tremonha as partículas de tamanho reduzido são enviadas para o
tanque de fusão (T-201), aquecido a 75ºC com vapor de baixa pressão, sendo transformadas em
ε-caprolactama líquida. À saída deste tanque o líquido é filtrado e enviado para um tanque de
armazenamento (T-202) de ε-caprolactama fundida a 82,5ºC, operando também com vapor de
baixa pressão, onde permanece até entrar no processo.
É importante salientar que a atmosfera no interior destes dois tanques é inertizada com N2
uma vez que a ε-caprolactama líquida emite vapores que podem provocar uma reação de
combustão na presença de oxigénio.
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Secção 300 – Preparação de Aditivos (TiO2)
Nesta secção tem início a preparação dos aditivos necessários à produção de PA6.
Primeiramente, prepara-se a solução de hexametafosfato de sódio, que atua como agente

dispersante no decorrer deste processo. Este sólido, juntamente com a água, é adicionado a um
tanque de preparação (T-301) agitado e aquecido a 75ºC, sendo a sua corrente de saída recirculada
durante 3 a 5 horas para dentro do tanque com o intuito de melhorar a homogeneização da mistura.
Quando esta mistura se apresenta com a especificação necessária é filtrada e armazenada num
tanque agitado a 92,5ºC (T-302). Este sistema de armazenamento permite que haja sempre aditivo
pronto a ser implementado no processo enquanto o tanque de preparação opera em sistema
descontínuo.
Também nesta secção é preparada a suspensão de dióxido de titânio, que apresenta um

nível de complexidade mais elevado devido ao facto de o dióxido de titânio ser insolúvel em água.
Este composto é comercializado em partículas da ordem dos 127 nm e estas dimensões
extremamente reduzidas potenciam a sua aglomeração devido às forças de Van der Waals. Por
esse motivo e de modo a estabilizar a suspensão de TiO2, utiliza-se a solução de hexametafosfato
de sódio de modo a evitar a formação de agregados de partículas. 13
Para começar adiciona-se TiO2, água e a solução de hexametafosfato de sódio

anteriormente mencionada a um tanque agitado, aquecido a 90ºC e com uma pressão de 20 bar.
Posteriormente, esta mistura é recirculada durante algum tempo, passando por um permutador de
calor (E-301) onde é arrefecida até aos 25ºC (através de água de refrigeração) e, por fim, é filtrada
de modo a eliminar partículas de TiO2 de maiores dimensões e colocada num tanque de
sedimentação. Este passo tem como objetivo a deposição de partículas de maior peso e também
agregados de partículas e tem uma duração de 16 a 24 horas. Uma vez que esta operação é
demorada, o sedimentador existe em duplicado de modo a permitir uma melhor rentabilização do
tempo, pois enquanto um deles realiza o ciclo de sedimentação, o outro já se encontra a esvaziar
a suspensão para o equipamento seguinte.
A suspensão de água e pequenas partículas de TiO2 que prevalecem na fase superior do

sedimentador são enviadas para o tanque T-304, onde é adicionada ε-caprolactama líquida e mais
água. Este tanque possui um agitador e opera a 85ºC e, tal como no tanque anterior, a corrente de
saída é recirculada durante algum tempo, passando por um filtro de retenção de partículas de
maiores dimensões, para garantir a mistura correta desta suspensão. Por fim, é colocada num
tanque de armazenamento (T-305) agitado a 92,5ºC, permitindo que haja sempre suspensão
disponível a entrar no processo enquanto um outro lote é preparado.
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Todos os tanques desta secção têm como fonte de aquecimento vapor de baixa pressão e os
tanques T-304 e T-305 contêm atmosfera inerte pelos motivos mencionados na secção anterior.
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Secção 400 – Preparação de Aditivos (S-EED e PTA)
Esta secção destina-se à preparação dos restantes aditivos necessários à produção de PA6,
nomeadamente, ácido tereftálico e o estabilizador Nylostab S-EED.
Tal como na preparação da solução de hexametafostato de sódio (Secção 300), existe um

sistema de preparação num primeiro tanque (misturado e aquecido a 85ºC por uma camisa com
vapor de baixa pressão) onde são adicionados o ácido tereftálico, o estabilizador, água e ε-
caprolactama líquida. A corrente de saída deste tanque é recirculada durante 1 a 2 horas de modo
a garantir a homogeneização da solução e, após atingida a especificação necessária, é filtrada e
enviada para o tanque T-402 onde é armazenada a 92,5ºC (aquecido da mesma forma que o
primeiro), permitindo, mais uma vez, que a solução de aditivos esteja disponível para entrada no
processo enquanto se prepara simultaneamente outro lote.
Dado que ambos os tanques desta secção contêm Ε-Ε-CAPROLACTAMA líquida estes
serão inertizados com N2.
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Secção 500 - Reação de Polimerização
A secção 500 pode ser intitulada como “o coração da unidade fabril”, pois corresponde à
secção reacional.
Começa-se por adicionar a um dynamic mixer (T-501), aquecido a 95ºC por uma camisa
de aquecimento com vapor de baixa pressão, uma corrente de ε-caprolactama líquida e os aditivos
preparados nas secções 300 e 400, nomeadamente suspensão de TiO2 (47) e a solução de ácido
tereftálico com estabilizador (56). Adicionalmente, é introduzida neste tanque uma corrente de ε-
caprolactama reciclada (177), proveniente da secção 700. Este tanque existe em duplicado de
modo a permitir, mais uma vez, que enquanto um deles se encontra a alimentar o processo o outro
se encontra em preparação.
Ao sair do tanque esta mistura, composta por mais de 99% de ε-caprolactama, passa pelo
permutador E-501, onde é aquecida até aos 180ºC através de vapor de alta pressão.
Posteriormente, a corrente é enviada para o primeiro reator, o Pré-Polimerizador (R-501),

no qual ocorrem duas das três reações necessárias à produção de PA6, nomeadamente as reações
de abertura do anel de ε-caprolactama e de polimerização por adição. Este reator tem uma
configuração semelhante a um reator de fluxo pistão e opera a uma pressão de 0,15 MPa. Uma
vez que as reações nele ocorrentes são endotérmicas, este é mantido a uma temperatura de 270ºC
com o auxílio de um permutador embutido na sua parte superior e uma camisa de aquecimento
na parte inferior (ambos utilizam Dowtherm A como método de aquecimento). Deste reator
derivam duas correntes de saída: 60 no topo, onde é retirada toda a água da corrente de entrada
na forma de vapor e 59 na base, composta por cerca de 45% de ε-caprolactama não reagida e 55%
de oligómeros.
O vapor de água é condensado e enviado para o tratamento de efluentes, enquanto que a

corrente 59 segue para o segundo reator, o VK Tube (R-502). Este reator apresenta-se com uma
configuração mais complexa, dividindo-se em quatro zonas distintas. A Zona I é mantida em
torno dos 255ºC e localiza-se na parte superior do reator, podendo comumente ser associada à
configuração de um reator do tipo CSTR, sendo a única zona do reator detentora de um elemento
de agitação. As Zonas II, III IV posicionam-se abaixo da anteriormente mencionada e podem
associar-se a reatores do tipo PFR, estando elas entre 250 e 260ºC.
Este reator opera a vácuo (0,2 bar) e nele tem lugar a reação de alongamento da cadeia
polimérica através da adição de um corrente de água (62). A temperatura no seu interior é mantida
através de uma camisa e, ainda, três permutadores embutidos. Todos estes métodos de
transferência de calor utilizam Dowtherm A, no entanto, no primeiro permutador esta utilidade
serve como método de aquecimento enquanto que nos dois últimos permutadores e na camisa é
aplicada como forma de arrefecimento.
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A corrente de saída do VK Tube (63) composta por PA6 líquida já formada, os respetivos
aditivos e ε-caprolactama não reagida segue para o processo de extrusão, onde o material é
arrefecido até solidificar e cortado na forma de chips. A extrusora requer a entrada de grandes
quantidades de água fria (7ºC) de modo a solidificar rapidamente o produto e minimizar a
solubilização de qualquer substância na mesma. A etapa de solidificação exige contacto direto
entre a água fria e o material, pelo que estes são isolados por um separador líquido/sólido
incorporado na extrusora. Deste equipamento têm origem duas correntes: 67 com água para
tratamento de efluentes e 68 com mais de 66% de chips de PA6 e 18% de água, assim como os
aditivos mencionados anteriormente.
A corrente principal de saída da extrusora (68) é submetida a uma etapa de seleção de chips
com tamanho dentro da especificação desejada ao ser introduzida num peneiro vibratório. Neste
equipamento são separados os chips de tamanho superior e/ou inferior ao desejado e enviados
para a secção de recuperação (700). Por outro lado, os chips qualificados seguem para a secção
de purificação (600).
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Secção 600 – Purificação da PA6 (Extração)
A secção de purificação da PA6 consiste na extração da ε-caprolactama dos PA6 chips que
dá início ao denominado Caprolactam Recovery System (CRS). Nesta secção, ocorre a extração
da matéria prima, através da introdução de vapor de água no sistema, sendo este um processo de
slurry stripping. O vapor de água, deverá arrastar as partículas de ε-caprolactama e oligómeros
(considerando-se, na sua maioria, ácido aminocapróico e dímeros) que estão incluídos nos chips
e que não foram convertidos a produto final.
Este processo de slurry stripping é essencialmente constituído por uma coluna de pré-
extração e duas colunas de extração, ligados em série e submetidos a pressão reduzida com auxílio
de ejetores de vácuo. Os chips de PA6 qualificados, oriundos do Pelletizing, presente na parte
final da Secção 500, são introduzidos na coluna de pré-extração (163ºC e 0,5 bar), onde, em
contracorrente, passa vapor de água. Seguidamente, os chips seguem para a primeira coluna de
extração de pratos (140ºC e 0,3 bar) e são novamente submetidos a um processo de extração,
saindo pela base da coluna. O processo repete-se na segunda coluna de extração de pratos (118ºC
e 0,1 bar), no qual, o produto final deve sair purificado e livre da quantidade de matéria não
reagida que continha à entrada da coluna de pré-extração. Os chips húmidos são, portanto,
encaminhados para uma centrífuga, na qual devem ser retiradas as partículas de água provenientes
do vapor injetado no processo de extração.
Numa unidade de produção é fundamental efetuar uma economia de recursos pelo que o
processo de produção de PA6 não constitui uma “exceção à regra” e a água que deve ser
introduzida nesta secção de extração, sob forma de vapor, consiste numa mistura entre a água
recolhida na centrífuga, particularmente, a “água limpa” da secagem dos PA6 chips e água fresca.
Esta água, com uma percentagem de impurezas reduzida, é colocada num tanque de aquecimento
a 95ºC, com serpentina que opera com vapor de baixa pressão. A água é bombeada deste tanque
e passa por filtros, para eliminar quaisquer vestígios de partículas solidas que possam estar na
água de extração, até um permutador de calor que tem como objetivo aquecer a água a 98ºC e 3
bar. Na terceira etapa da extração, isto é, na segunda coluna de extração, deve ser introduzida, em
contracorrente, a água aquecida oriunda do permutador de calor, juntamente com vapor de água
fresco.
Após a extração, sai pelo topo da coluna, uma corrente de vapor de água com ε-
caprolactama e oligómeros, que deve ser condensada por forma a dar entrada num tanque de
armazenamento (T-602) aquecido por vapor de baixa pressão. Esta água é bombeada para filtros
onde devem ser retidas partículas sólidas que não se encontram nos estados aquoso ou líquido,
como é o caso de alguns oligómeros que são praticamente insolúveis e cujos pontos de fusão
acima das temperaturas desta fração do processo. Em seguida, a água com os componentes
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extraídos dos chips é sujeita a aquecimento num permutador de calor com a mesma função que o
permutador prévio à segunda coluna de extração e a corrente resultante é introduzida na base da
primeira coluna de extração para que se repita o ciclo de extração, entre a coluna de pré-extração
e a mesma. O vapor saturado que sai continuamente pelo topo da coluna de pré-extração, deve
ser condensado e reencaminhado para a Secção 700.
Com vista a tornar a unidade fabril mais viável a nível energético utiliza-se a energia
fornecida pela condensação da água do vapor retirado do tanque de pré-extração e da primeira
coluna para produzir vapor de baixa pressão. O mesmo não é possível para a condensação do
vapor da segunda coluna uma vez que a sua temperatura de saída é mais baixa, pelo que o
condensador respetivo utiliza água de refrigeração.
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Secção 700 - Recuperação da Matéria Prima
A Secção 600 é onde se efetua a recuperação da matéria prima da PA6, isto é, onde se
pretende purificar ao máximo a ε-caprolactama que não reagiu para que se possa efetuar um
reciclo da mesma. Para tal, existem vários processos que visam o retorno dos compostos semi-
polimerizados à sua forma inicial, ao monómero original, assim como retirar, na sua maioria, os
vestígios de matéria que não consistam na ε-caprolactama não polimerizada.
Dá-se início a esta secção num sistema de evaporação de múltiplos estágios, uma técnica à
qual a indústria química recorre frequentemente visando a concentração de uma dada corrente.
Inicialmente, há um tanque de aquecimento (T-701), que opera a 90ºC com vapor de baixa pressão
e que coleta e homogeneiza a água da extração (secção 600). Esta, é bombeada para um filtro, no
qual são retidas as partículas sólidas que possam não ter sido fundidas, e segue para a evaporação
de três estágios. As colunas de evaporação são concebidas de modo a que o fluido a concentrar
passe através de uma tubagem, sendo que, no corpo da mesma, irá passar vapor de água que terá
como objetivo evaporar a água presente na mistura de ε-caprolactama e oligómeros que se
pretende concentrar.
Numa ótica direcionada para a engenharia, com os fundamentos que foram apreendidos e
dado o contexto em que se insere este projeto, é muito importante orientar a conceção de uma
unidade fabril que atenda à economia sem que se invalide a eficiência processual e, sempre que
possível, tentando potenciá-la. Para tal, recorrer a um sistema de evaporação de múltiplo efeito
deve-se, sobretudo, à economia de consumo de vapor de água usado no corpo das três colunas de
evaporação. Uma conceção deste calibre permite o aproveitamento do vapor da água que
evaporou na coluna anterior, uma vez que existe a sua separação da mistura a concentrar. Deste
modo, a última coluna do sistema terá sempre de utilizar uma corrente fresca de vapor de água e
purgar o condensado gerado devido à cedência de energia. Daqui para a frente, as colunas que se
seguem em série, serão fornecidas de um vapor de água que se gerou na tubagem e deve ser
separado dos restantes componentes com o auxílio de um separador gás-líquido (colunas flash).
Por sua vez, pretende-se ainda que este sistema, em particular, as três colunas onde ocorre
o processo de evaporação, opere sob pressão reduzida sendo que é incluído um ejetor no primeiro
evaporador (0,4 bar), permitindo esta dinâmica em série que a pressão nas sucessivas colunas seja
cada vez maior, até que esta seja totalmente recuperada.
Este sistema de evaporação de triplo efeito integra um permutador associado ao ejetor de

vácuo que irá receber a corrente de vapor de água do primeiro estágio e condensando-a para que
possa ser posteriormente enviada para o tratamento de efluentes. Esta água, juntamente com as
correntes de condensado que provêm das colunas de evaporação, devem ser coletadas num tanque
de armazenamento de água com pouca quantidade de impurezas.
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Finalmente, mistura concentrada em ε-caprolactama e oligómeros (70% p/p) é recolhida
por um tanque de armazenamento, aquecido a 140ºC por vapor de média pressão, e segue para
nova etapa de recuperação, com o intuito de separar os oligómeros da ε-caprolactama e
despolimerizá-los à sua forma monomérica, à ε-caprolactama.
Importa realçar que é incluído na evaporação de triplo efeito uma etapa de reciclo da
solução a concentrar em cada evaporador, no entanto, este corresponde a uma pequena parcela e
será desprezado no decorrer do Projeto.
Denominada por Oligomer Separaration, esta etapa do processo recorre a um novo

evaporador a 200ºC, aquecido que tem como função evaporar a água da mistura concentrada, que
deverá conter uma certa quantidade de ε-caprolactama dissolvida, e separá-la de uma solução
composta por 50% p/p de ε-caprolactama e o remanescente por oligómeros.
A solução segue para um processo de cracking catalítico de leito fluidizado, no qual são
igualmente introduzidos os PA6 chips separados por desqualificação no peneiro vibratório. No
reator de cracking pretende-se efetuar a quebra de ligações nas moléculas de oligómeros, por
forma a que estas retornem à sua forma monomérica, despolimerizando. Assim, é introduzido no
mesmo um catalisador, o ácido fosfórico, que, por ser adicionado em pequena quantidade, não
justifica acoplar um reator de regeneração, como é habitual neste tipo de processos, sendo este
purgado como resíduo. Neste sentido, poderá, eventualmente, tornar-se uma hipótese para a
empresa enviar este catalisador usado apenas num ciclo a uma empresa onde se efetue a sua
regeneração e beneficiar de uma parceria para a obtenção deste catalisador, usado unicamente
nesta fase do processo. O cracking catalítico dá-se devido à introdução de vapor de água a 360ºC
no reator, em contracorrente, sendo que este deverá arrastar consigo o produto resultante, isto é,
a ε-caprolactama. Resultante deste processo, deposita-se um resíduo composto por dióxido de
titânio, sais inorgânicos, produtos alcatrão de reações colaterais, antioxidantes, estabilizadores,
etc., que devem ser removidos por gravidade, por forma a não se acumularem no reator. 14
A solução de ε-caprolactama e água deve ser condensada e, posteriormente, destilada numa

coluna fracionada com condensador total e caldeira parcial, sendo que a água separada no topo
da coluna se divide nas correntes de refluxo e de destilado. O destilado composto por água deve
ser reencaminhado para uma fornalha que tem como função elevar a temperatura aos 360ºC
através de chama direta com gás natural e evaporar a água de novo para que esta volte a entrar no
reator de cracking. Na coluna de destilação, mais precisamente, na base sai uma solução composta
maioritariamente por ε-caprolactama, água e impurezas que deverá ser decantada, de modo a
serem retiradas as últimas.
Por fim, dá-se um processo de tratamento químico, no qual se visa o tratamento da ε-

caprolactama que possa estar contaminada. Neste tratamento adicionam-se aditivos, tais como
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peróxido de hidrogénio e sulfato de ferro (III) que deverão, igualmente, ser extraídos do processo
através de uma decantação.
A solução de ε-caprolactama e água residual, seguem, juntamente com a corrente

proveniente da separação de oligómeros para a destilação da lactama a recuperar, a ε-
caprolactama.
O CRS termina com uma destilação da ε-caprolactama que decorre em três etapas. Neste
caso, a solução a destilar percorre as três colunas de destilação fracionada, sendo que sai pela base
das duas primeiras. Cada coluna possui um condensador total e uma caldeira parcial, nos quais
são introduzidas utilidades para que se deem as trocas de energia necessárias, nomeadamente
Dowtherm A nas caldeiras e, de acordo com as temperaturas atingidas, água de refrigeração ou
para geração de vapor nos condensadores. A primeira coluna opera a cerca de 100ºC, enquanto
as duas últimas a 270ºC. A solução ε-caprolactama, contém esta lactama recuperada a 99,51% de
pureza, será, portanto, encaminhada para a secção de reação, constituindo, desta forma, a corrente
de reciclo que se une às restantes no dinamic mixer.
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Secção 800 – Secagem, Embalamento e Armazenamento
A secção 800 incide na secagem dos PA6 chips e, neste sentido, tal como foi referido
previamente, é necessária a retirada da água que acabou por ficar à superfície dos chips. Assim,
estes devem ser introduzidos num secador de leito fluidizado, com auxílio de uma tremonha. Esta
secagem dá-se por introdução contínua de azoto fresco (a 316ºC) 11, levando a que a água presente
no produto pretendido vá sendo sucessivamente removida e criando um sistema relativamente
complexo de permutadores de calor (em circuito fechado) com o objetivo de recolher água no seu
estado purificado. Este processo passa pela filtragem do N2 húmido à saída do secador e posterior
inserção numa coluna de arrefecimento onde é separado o condensado removido dos chips do
azoto gasoso com o posterior auxílio de um separados Gás- Líquido. O N2 é, então, novamente
aquecido a 316ºC e introduzido no secador.
Nesta fase do processo de produção da PA6, os chips devem-se encontrar com uma pureza
de 97,94% e inertizados com N2.
Aquando da saída dos PA6 chips da coluna de secagem, os mesmos são encaminhados para
silos de armazenamento que, tal como os equipamentos anteriores, têm de estar inertizados com
azoto gasoso. No seu topo devem incluir ciclones para separar as partículas sólidas do gás com
que se misturam durante o transporte pneumático. O produto final deve cumprir com as
especificações exigidas pelo consumidor originando PA6 chips altamente qualificados. O tempo
de armazenagem nos silos deverá ser de aproximadamente uma semana, tempo suficiente para
que os mesmos possam ser descarregados para big-bags, através de um sistema de automatização.
Este sistema tem como base uma linha de transporte de euro pallets em tapete rolante nas quais
são posicionados os sacos de 1ton vazios. À medida que estes passam na parte inferior dos silos
são cheios com os chips de PA6 por gravidade, sendo posteriormente fechados e colocados em
armazém. 13
Seguidamente os sacos poderão ser transportados em camiões para as diversas indústrias

transformadoras de polímeros, de modo a tornar-se em produtos de valor acrescentado e para
utilização direta por parte dos consumidores.
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III. Especificação da Matéria Prima, dos Aditivos e do Produto
Neste capítulo especificam-se as propriedades químicas mais relevantes da matéria-prima
utilizada na produção de PA6, bem como os respetivos aditivos e produto acabado.
Igualando o caso de outras indústrias já existentes, nesta unidade fabril é priorizada a

segurança de todos os operadores e a conservação do meio ambiente que a envolve. Por esse
motivo, analisam-se também os riscos associados ao manuseamento e armazenamento destes
compostos e, ainda, as medidas de segurança a ter com cada um deles.
Ε-caprolactama
Na Tabela 1 são apresentadas as propriedades químicas principais da ε-caprolactama

necessárias à elaboração deste Projeto. 15,16
Tabela 1: Caprolactama
Ε-caprolactama (C6H11NO)
Peso Molecular (g/mol) 113
Temperatura de Ebulição (ºC) 270
Temperatura de Fusão (ºC) 70
Ponto Flash (ºC) 125
Temperatura de Autoignição (ºC) 375
Solubilidade em Água a 25ºC (mg/L) 5,25x106
Massa Específica a 25ºC (kg/m3) 1020
Pressão de Vapor a 25ºC (Pa) 0,26
Viscosidade a 78ºC (cP) 9
∆vapH a 87ºC (kJ/mol) 69,2
∆subH a 25ºC (kJ/mol) 77,5
∆fusH a 70ºC (kJ/mol) 16,2
Tal como mencionado anteriormente, a ε-caprolactama pode ser fornecida na forma sólida
ou líquida. Para cada uma delas é importante conhecer os perigos associados ao seu
manuseamento, de modo a operar com a máxima segurança.
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No caso da ε-caprolactama sólida, o seu armazenamento deve ser feito num local seco e
fresco. Esta apresenta-se etiquetada como sendo um composto “Nocivo ou Irritante”, podendo
levar a irritações cutâneas ou alergias em caso de contacto, irritações oculares e irritações
respiratórias no caso de inalação das poeiras formadas. Adicionalmente, estas poeiras têm
propriedades combustíveis, pelo que o local onde é manuseada e armazenada deve ser bem
ventilado. A nível da sua entrada no processo, o seu transporte será feito por sistema de transporte
pneumático com azoto e este gás deverá ser utilizado como forma de inertizarão de equipamentos.
Para prevenir eventuais acidentes de operação a ε-caprolactama deve ser mantida longe de
possíveis fontes de ignição.
No caso da ε-caprolactama líquida, em caso de acidente, a sua libertação para a natureza não
deverá traduzir-se num problema, uma vez que a ε-caprolactama é um composto biodegradável e
com baixas probabilidades de bioacumulação. Por outro lado, a sua libertação em água pode
causar danos a seres aquáticos, apesar da sua baixa toxicidade. 15,17
Hexametafosfato de Sódio
O hexametafosfato de sódio, aplicado na preparação da suspensão de TiO2 como agente

emulsionante. Esta substância não é considerada perigosa nem tóxica para o ser humano ou
ambiente. Em adição, não é um componente bioacumulável e, neste sentido, a sua utilização não
implica cuidados especiais para além da básica utilização de luvas e é de evitar o seu contacto
com e pele. 18
Tabela 2: Hexametafosfato de Sódio
Hexametafosfato de Sódio ((NaPO3)6)
Peso Molecular (g/mol) 611,77
Solubilidade em Água a 25ºC (mg/L) insolúvel
Massa Específica a 25ºC (kg/m3) 780-840
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Dióxido de Titânio
Na tabela abaixo encontram-se especificadas as propriedades químicas mais relevantes deste

composto. 19
Tabela 3: Dióxido de titânio
Dióxido de Titânio (TiO2)
Temperatura de Ebulição (ºC) 2500-3000
Solubilidade em Água a 25ºC (mg/mL) <1
Massa Específica a 25ºC (kg/m3) 3900-4300
Pressão de Vapor a 20ºC (Pa) 0
O TiO2 deve ser armazenado num local seco e fresco. É reconhecido como um composto
perigoso para a saúde humana, sendo mutagénico ou carcinogénico, o que implica cuidados no
seu manuseamento, nomeadamente, a utilização de luvas impermeáveis. A sua combustão pode
formar gases e vapores prejudiciais quando inalados. 20,21
Ácido Tereftálico
O Ácido Tereftálico, também conhecido como PTA, é comercializado na forma de pó branco

de granulometria reduzida e os seus sacos devem ser mantidos num local fresco e bem ventilado.
Como nos restantes produtos, a Tabela 4 especifica as suas propriedades químicas mais
importantes. 22,23
Tabela 4: Ácido tereftálico
Ácido Tereftálico (C8H6O4)
Temperatura de Ebulição (ºC)

Sublima a Partir de 300ºC
Temperatura de Fusão (ºC)
Temperatura de Autoignição (ºC) 496
Solubilidade em Água a 20ºC (mg/L) 15
40
Pressão de Vapor a 25ºC (Pa) 1,2x10-3
O PTA não é considerado uma substância perigosa nem requer equipamentos específicos
para o seu manuseamento, contudo, em caso de contacto com o corpo humano deve haver lavagem
imediata e opinião médica. Para além disso, quando se opera com concentrações mais elevadas
que o limite de exposição, é indicado que os operadores utilizem máscaras respiradoras adequadas
à indústria.
Para evitar a formação de poeiras no ar, uma vez que estas são propícias a inalação, o local
onde o PTA é manuseado tem de ser convenientemente ventilado. 23
A um nível ambiental esta substância não é considerada prejudicial, no entanto, no caso de

contacto com resíduos perigosos pode reagir e ter impactos negativos no meio.
Estabilizador Nylostab S-EED
Este aditivo multifuncional foi especialmente desenvolvido para a produção de Nylons.

Exclusivamente produzido pela Clariant AG, este estabilizador mantém-se estável a altas
temperaturas e proporciona várias vantagens ao produto final, de entre as quais resistência a
tratamentos térmicos e químicos, preservação de cores intensas em artigos cromatizados,
estabilidade à exposição a luz solar e calor e, ainda, bom desempenho a nível mecânico. Seguem,
na Tabela 5, as propriedades químicas mais importantes do S-EED. 24,25
Tabela 5: Nylostab S-EED
Nylostab S-EED (C26H42N4O2)
Temperatura de Ebulição (ºC) Não definido até decomposição
Temperatura de Decomposição (ºC) >400ºC
Temperatura de Autoignição (ºC) >400
Solubilidade em Água a 20ºC (g/L) 0,139
41
Sob uso devido, o S-EED não mostra perigos para os seus utilizadores e meio ambiente, no
entanto as poeiras por ele emitidas no ar podem originar explosões, sendo recomendável que o
seu manuseamento seja efetuado em locais bem ventilados. Para além disso, o composto é nocivo
por ingestão e causa irritação ocular. 25,26
Peróxido de Hidrogénio
O peróxido de hidrogénio é utilizado na etapa de recuperação da matéria-prima. As suas

propriedades químicas encontram-se na tabela abaixo. 27,28
Tabela 6: Peróxido de hidrogénio
Peróxido de Hidrogénio (H2O2)
Temperatura de Fusão (ºC) -0,43
Solubilidade em Água a 25ºC (mg/mL) 1000
Pressão de Vapor a 25ºC (Pa) 263
Viscosidade a 150,2ºC (cP) 1,82
∆vapH a 47ºC (kJ/mol) 48,5
De todos os químicos constituintes do processo de produção de PA6, os responsáveis pelo

tratamento químico desta etapa requerem maior prudência no que toca à sua utilização.
Primeiramente, apresenta-se com uma taxa de decomposição extremamente elevada,

promovida essencialmente pelo aumento de temperatura e dando origem a água e oxigénio. Deste
modo, o seu armazenamento é efetuado em locais com temperaturas na ordem dos 0ºC.
Adicionalmente, é reportado como um forte agente oxidante, podendo originar incêndios ou

explosões, implicando que seja mantido afastado de qualquer fonte de ignição ou superfícies
quentes e em locais bem ventilados.
Apresenta ação corrosiva e causa reações alérgicas em contacto com o corpo humano, tanto
externa como internamente, motivo pelo qual o operador que o manuseia tem de utilizar
equipamento protetor.
42
A sua decomposição térmica liberta gases e vapores tóxicos que não devem, em tempo
algum, ser inalados. 29
Em relação ao meio ambiente não se pode considerar uma ameaça, pois está dentro dos
limites biológicos determinados por agências responsáveis na área. 30
Sulfato de Ferro III
Tal como o aditivo anterior, o Sulfato de Ferro III é utilizado para efetuar um tratamento
química na recuperação da ε-caprolactama. 31
Tabela 7: Sulfato de Ferro III
Sulfato de Ferro III (Fe2(SO4)3)

Temperatura de Decomposição (ºC) 480
O sulfato de ferro III pode causar sérios problemas ao ser humano, nomeadamente
queimaduras graves ou cancro. Em situações menos severas poderá, apenas, causar irritações na
pele. A sua utilização implica proteção adequada dos operadores, com especial atenção à proteção
cutânea e ocular. O seu manuseamento em áreas confinadas demanda ventilação adequada e o seu
armazenamento em locais frescos e secos. Sempre que possível a atmosfera reacional deve ser
inertizada com azoto. 31,32
Além disso, este reagente implica a utilização de materiais resistentes à corrosão. E não deve
ser libertado para o meio, no entanto não apresenta um perigo acentuado.
Poliamida 6
A PA6 como produto não detém qualquer perigo para os seus utilizadores ou meio ambiente,
o que seria de esperar dadas as suas aplicações de consumo final, pois ao utilizar um material para
produção de bens têxteis e automóveis, não se aplicaria um componente de risco.
É relevante salientar que, tal como mencionado anteriormente, a PA6 se forma pela
polimerização de ε-caprolactama e as suas propriedades finais são variáveis de acordo com o
43
número de moléculas agregadas no final da reação, sendo estas indeterminadas. Deste modo,
também as propriedades apresentadas na Tabela 8 consistem em aproximações. 33,34
Tabela 8: PA6
Poliamida 6 (C6H11NO)n
Temperatura de Fusão (ºC) 220-250
Solubilidade em água Insolúvel
Calor Específico Médio (J/mol.K) 166
Condutividade Térmica (W/mˑK) 0,29
Apesar de pouco perigoso, o manuseamento deste produto requer alguns cuidados no seu
manuseamento para garantir o bem-estar dos operadores. É de salientar que o polímero pode
causar irritações na pele geradas por pó ou partículas de granulometria reduzida e quando se
encontra no estado líquido os vapores por ele emitidos são propícios a causar irritações.
A PA6 deve ser armazenada em locais secos e com atmosferas de baixa humidade relativa e
a nível de utilização na indústria deve ser feita em espaços ventilados. 34
44
45
IV. Balanços
i. Balanço Mássico
Para a projeção de um novo processo de produção de um determinado produto numa unidade

industrial ou até para a concretização da inovação de um processo já implementado, é necessário
a realização dos balanços mássicos. Estes, correspondem a uma etapa fundamental para projetar
um determinado processo de produção, sendo considerados como requisitos indispensáveis para
a resolução de adversidades presentes na área de engenharia de processo. Por exemplo, o
dimensionamento dos diversos equipamentos essenciais para a produção de um produto que se
pretende conceber, baseia-se nos fluxos existentes ao longo do processo, tendo estes sido
previamente determinados através dos balanços mássicos. 35,36
Como equivalem a uma contabilidade da quantidade de matéria-prima e de produto, os

balanços mássicos são frequentemente comparados com o saldo de contas correntes. Ou seja,
permitem determinar as quantidades de matérias-primas que vão entrar no respetivo processo,
assim como, a quantidade de produto que se vai formar no mesmo. 35,36
Os balanços mássicos fundamentam-se na aplicação da Lei da Conservação de Massa,

estabelecida graças às contribuições do aristocrata francês Antoine-Laurent Lavoisier, que afirma
que, mesmo que ocorra a transformação de uma dada substância numa outra, durante o decorrer
de uma reação química, a massa total dos produtos obtidos permanece equivalente à massa total
das matérias-primas, não havendo, portanto, a criação nem a destruição de massa.
No entanto, em 1905, com a descoberta do princípio da Relatividade Especial pertencente à

tão conhecida Teoria da Relatividade Física, a noção de massa sofreu uma profunda revisão.
Concebido pelo físico alemão Albert Einstein, este princípio defende que a massa e a energia são
equivalentes e em reações químicas existe sempre uma certa conversão entre massa e energia,
pelo que, normalmente, os produtos de uma reação podem apresentar uma menor ou maior massa
(conforme se a conversão é de massa para energia ou de energia para massa) que as substâncias
que lhe deram origem. Apesar disso, como a diferença de massa entre os reagentes e o produto é
tão diminuta, a Lei da Conservação da Massa acaba por ser uma boa aproximação para a
realização dos balanços mássicos.
A grande maioria dos processos químicos podem ser classificados de acordo com o modo
como ocorre a realização da entrada da matéria-prima e como o produto é posteriormente obtido.
No caso de um processo batch, existe uma ordem definida para a execução da(s) etapa(s) e ocorre
uma produção relativamente limitada de produto, sendo que este só é obtido após a preparação
das matérias-primas durante um período de tempo significativo. Por outro lado, um processo
46
contínuo é caracterizado por apresentar um fluxo constante de entrada de matéria-prima e de saída
de produto, não existindo limitações a nível temporal. Estas duas categorias de processos
identificam-se como sendo as mais conhecidas a nível industrial, contudo podem também existir
processos semibatch que apresentam características inerentes tanto a processos batch como a
processos contínuos. 37
Consoante a escala a que se pretende operar, a quantidade de produto que se pretende obter
e a quantidade de matérias-primas a serem processadas, os diferentes tipos de processo
apresentam as suas vantagens e os seus inconvenientes. Enquanto que os processos batch
apresentam um custo de equipamentos mais reduzido e têm uma taxa de produção limitada, os
processos contínuos permitem economizar energia, custos e tempo (uma vez que,
comparativamente com os processos batch, não ocorre um constante shut-down) e permitem
aumentar a produtividade do processo e a qualidade do produto. Relativamente ao processo de
produção de PA6 chips, este comporta-se maioritariamente como um processo contínuo, à
exceção das secções responsáveis pela preparação da matéria-prima principal (secção 200) e dos
respetivos aditivos (secções 300 e 400), que se comportam como processos descontínuos.
Independentemente desta classificação dos processos, ambos apresentam uma equação em

comum, a chamada Equação Geral do Balanço, que corresponde à base de qualquer balanço
mássico quer este seja efetuado para uma única unidade do processo, para um conjunto de
unidades ou até mesmo para o processo em si. 36,37
Entrada + Geração − Saída − Consumo = Acumulação

(Entra pelos (Produzido (Sai pelos (Consumido (Acumulação
[1]
limites do entre os limites limites do dentro do dentro do
sistema) do sistema) sistema) sistema) sistema)
Dependendo do modo de operação, os processos podem ser categorizados em processos

estacionários ou em processos não estacionários ou transientes. Os processos estacionários
consideram que as variáveis do processo (por exemplo, pressão, temperatura, volume, entre
outros) não sofrem alterações ao longo do tempo, apesar de se verificarem sempre pequenas
oscilações. 36 Assim sendo, o termo da Acumulação presente na Equação Geral do Balanço vai
corresponder a um termo nulo (Acumulação=0):
Entrada + Geração = Saída + Consumo [2]
Na ausência de reação química, não existe geração de produto nem consumo de matérias-
primas, pelo que estes termos podem ser igualados a zero (Geração=0; Consumo=0). Neste caso,
a equação do balanço para processos estacionários sem reação química pode ser dada por:
47
Entrada = Saída [3]
Contrariamente a estes processos que operam de forma estacionária, os processos não

estacionários ou também conhecidos como transientes, já são caracterizados por haver uma
36
alteração das variáveis do processo com o tempo. Como tal, o termo da Acumulação já vai
apresentar um valor diferente de zero (Acumulação ≠ 0).
É de referir que os processos contínuos correspondem usualmente a processos que operam

no estado estacionário, contrariamente aos processos descontínuos que, normalmente, operam no
estado não estacionário. Ambos estes processos vão ter associados duas formas para a execução
dos balanços mássicos, realçando que ambas derivam da Equação Geral do Balanço.
Geralmente, aos processos contínuos encontram-se associados balanços diferenciais que

indicam o que acontece dentro de um sistema num certo instante de tempo. 35 Cada termo presente
na equação do balanço corresponde a um caudal e, geralmente, as equações são expressas como:
𝒅𝑴 [4]
= 𝑴̇𝒊 − 𝑴̇𝑶 + 𝑮 − 𝑪
𝒅𝒕
𝑑𝑀
Em que, 𝑑𝑡
corresponde ao termo da acumulação, 𝑀̇𝑖 corresponde ao termo de entrada
(input), 𝑀̇𝑂 corresponde ao termo de saída (output), 𝐺 corresponde ao termo da geração e 𝐶

corresponde ao termo do consumo. Como já anteriormente mencionado, no estado estacionário,
𝑑𝑀
o termo da acumulação vai igualar o termo nulo ( = 0) e, em caso de não ocorrer reação
𝑑𝑡
química, o termo de entrada vai ser equivalente ao termo de saída (𝑀̇𝑖 = 𝑀̇𝑂 ).
Por outro lado, aos processos descontínuos encontram-se associados balanços integrais, que
permitem indicar o que acontece dentro de um sistema entre dois instantes de tempo, sendo que
35
cada termo corresponde a uma quantidade. A equação correspondente a esta categoria de
balanço pode ser expressa da seguinte maneira:
𝑻𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍 𝑻𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍 𝑻𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍 𝑻𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍

𝑴𝑻𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍 − 𝑴𝑻𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍 = ∫ 𝑴̇𝒊 𝒅𝒕 − ∫ 𝑴̇𝑶 𝒅𝒕 + ∫ 𝑮𝒅𝒕 − ∫ 𝑪𝒅𝒕 [5]
𝑻𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍 𝑻𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍 𝑻𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍 𝑻𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍
Em que, 𝑇𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 corresponde ao tempo inicial do processo e 𝑇𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 corresponde ao tempo

final do processo. Evidentemente que a Equação (5) seria a mais indicada para a realização dos
balanços mássicos nas secções referentes à preparação de matéria-prima e aditivos (Secções 200,
300 e 400). No entanto, como o principal foco era simplesmente a determinação dos caudais
mássicos, sem ter em consideração o comportamento do processo descontínuo entre o seu início
48
e a sua finalização e a sua resposta perante interrupções, recorreu-se a balanços diferenciais para
todo o processo de PA6 chips.
Para a execução dos balanços mássicos teve-se em consideração a capacidade de produção

anual determinada na unidade curricular de Projeto I, cujo valor corresponde a 200 kton/ano.
Assumindo que a fábrica vai operar durante 350 dias por ano e durante 24 horas por dia, ou seja,
apresenta um período de funcionamento que equivale a um total de 8400 horas anuais, conclui-se
que a produção horária de PA6 chips corresponderá, aproximadamente, a 23,81 toneladas por
hora. Os restantes dias que não se contabilizaram para a determinação da produção horária serão
essencialmente utilizados para a realização da manutenção e limpeza dos diversos equipamentos.
Balanço Mássico à Secção de Armazenamento de Matérias-Primas e Aditivos (Secção 100)
O processo responsável pela produção de PA6 chips, requer uma certa variedade de
substâncias químicas, sendo a ε-ε-caprolactama considerada como matéria-prima principal,
enquanto o hexametafosfato de sódio, o dióxido de titânio, o ácido tereftálico, o S-EED
(estabilizador), o peróxido de hidrogénio, o sulfato de ferro (III) e o ácido fosfórico são
considerados como aditivos que irão ser posteriormente essenciais em diversas secções do
processo, nomeadamente nas secções 300, 400, 500 e 700. Sendo assim, torna-se imprescindível
determinar as quantidades de cada uma destas substâncias que irão ser necessárias para a produção
de 23,81 toneladas por hora de PA6 chips.
Tabela 9: Produção PA6

Capacidade de Dias de Horário de
Produção
Produção Anual Funcionamento Funcionamento Diário
Horária (ton/h)
(kton/ano) (dias) (horas)
200 350 24 23,81
Conforme o estado a que a matéria-prima e os aditivos são fornecidos pelas respetivas

empresas fornecedoras, estes vão ser armazenados em tanques de armazenamento (caso a matéria-
prima e os aditivos se encontrem no estado líquido), em silos de armazenamento (caso a matéria-
prima e os aditivos se encontrem no estado sólido e sejam necessários em quantidades
consideráveis) e em sacos de armazenamento próprios (caso a matéria-prima e os aditivos se
encontrem no estado sólido e sejam apenas necessários em pequenas quantidades). Assume-se
que a quantidade de matéria-prima e aditivos que irão entrar no processo de produção, vão
corresponder às mesmas quantidades que irão ser fornecidas pelas respetivas empresas. Por outros
termos, a quantidade de matéria-prima e aditivos que vão ser armazenados nos respetivos locais
de armazenamento equivale à quantidade fundamental para o fabrico da produção horária que se
pretende.
49
Relativamente aos aditivos, a literatura em causa permitiu estimar a quantidade inicial que
seria evidentemente necessária para a respetiva produção que se deseja. Porém, no caso particular
da matéria-prima, não se obteve dados que permitissem determinar a quantidade total de ε-
caprolactama. Esta vai ser essencial em praticamente quase todas as secções da fábrica,
principalmente nas secções de preparação de dióxido de titânio e de preparação de ácido
tereftálico e S-EED e na secção reacional.
Nesta última secção mencionada, verifica-se que, antes do primeiro reator que se denomina
como Reator de Pré-Polimerização ou apenas Pré-Polimerizador, encontra-se presente um
dynamic mixer, que vai ser alimentado por quatro correntes provenientes de diferentes fontes:
uma corrente proveniente da secção de preparação de dióxido de titânio, uma corrente que deriva
da secção de preparação de ácido tereftálico e S-EED, uma corrente fresca de ε-caprolactama e
uma corrente de reciclo, com uma composição mássica de 99.51% (w/w) de ε-caprolactama. É de
realçar que ambas as correntes que derivam das secções de preparação de dióxido de titânio e de
preparação de ácido tereftálico e S-EED contêm já uma certa quantidade de ε-caprolactama, tendo
estes dados sido estimados com base nas informações fornecidas pela literatura. Para além disso,
possuindo conhecimento no que concerne às composições mássicas da corrente que entra no
Reator de Pré-Polimerização, foi possível determinar a quantidade de ε-caprolactama fresca que
seria necessária ser alimentada ao dynamic mixer. Após esta determinação, a quantidade total de
matéria-prima vai, então, corresponder ao somatório da quantidade de ε-caprolactama presente
na corrente fresca com a quantidade de ε-caprolactama que se encaminhou para as secções de
preparação de ambos os aditivos (Secções 300 e 400). Como este procedimento está dependente
da corrente de reciclo, o cálculo desta quantidade total de matéria-prima corresponde a uma das
últimas etapas a realizar no balanço mássico.
Em suma, para a produção de 23,81 toneladas por hora de PA6 chips, em termos de matéria-
prima e aditivos, serão necessárias as quantidades mencionadas na Tabela 10:
Tabela 10: Matéria prima e aditivos
Matéria-Prima Caudal Mássico (ton/h)

ε-caprolactama 5,16 × 101
Hexametafosfato de Sódio 1,07 × 10−5
Dióxido de Titânio 1,60 × 10−2
Ácido Tereftálico 2,14 × 10−3
Nylostab S-EED 9,61 × 10−4
Peróxido de Hidrogénio 1,28 × 10−7
Sulfato de Ferro (III) 2,61 × 10−8
Ácido Fosfórico 2,99 × 10−3
50
Balanço Mássico à Secção de Preparação da ε-caprolactama (Secção 200)
No caso de a matéria-prima ser fornecida no seu estado sólido, nomeadamente na forma de

flocos, esta precisa de ser primeiramente preparada antes de entrar nas secções subsequentes.
Assumindo que a ε-caprolactama sólida apresenta dimensões que rondam entre os 5 milímetros e
os 8 milímetros, torna-se necessário que ocorra uma redução do tamanho das partículas.
Para isso, recorre-se a um sistema de trituração de circuito fechado que integra essencialmente
um triturador para partículas de grandes dimensões (normalmente, entre os 40mm-1500mm), um
triturador para partículas de dimensões intermediárias (entre os 5mm-50mm) e um triturador para
partículas de dimensões reduzidas (entre os 2mm-5mm). Como os equipamentos nunca
apresentam uma eficiência de 100%, este sistema também engloba um processo de separação de
partículas sólidas de dimensões distintas, cuja funcionalidade consiste em separar partículas que
se encontram nas dimensões pretendidas de partículas que apresentam dimensões fora de
especificação.
Como as dimensões dos flocos de ε-caprolactama se situam na gama dos 5mm-50mm, o

sistema de trituração contém apenas o triturador de partículas de dimensões intermediárias e o
triturador de partículas de dimensões reduzidas, assim como, os respetivos separadores. Criou-se
o pressuposto que ambos os equipamentos responsáveis pela trituração do material apresentam
uma eficiência de 98%, ou seja, da totalidade do material que entra em cada triturador, 98% vai
apresentar as dimensões pretendidas.
A seguir a cada triturador encontra-se o separador que corresponde a um crivo. As partículas

que ainda apresentam dimensões superiores às expectáveis, vão ser recicladas para o respetivo
triturador de que são provenientes. Contrariamente ao que acontece no último crivo, em que 2%
das partículas apresentam um tamanho que não se enquadra na especificação pretendida, no
primeiro crivo vai ser possível obter uma corrente com material sobredimensionado, uma corrente
com o material nas dimensões esperadas e uma corrente com material subdimensionado. Para a
determinação desta última corrente mencionada, teve-se como base a corrente, a qual se assumiu
que 1% do material seria proveniente do crivo que se encontra localizado a seguir ao triturador
intermediário. O material sobredimensionado será, então, a diferença entre a quantidade que entra
no separador e o somatório das restantes correntes que saem.
Após este processo, a matéria-prima vai ser alimentada a um reator, de modo a que ocorra a
sua fusão para o estado líquido para ser posteriormente armazenado. Como a eficiência não atinge
os 100%, nem todas as partículas vão ser fundidas, existindo sempre uma certa quantidade mínima
de sólidos que vão ser removidos da suspensão com recurso a um filtro de placas. Apesar disso,
efetuou-se o pressuposto que a ε-caprolactama iria ser totalmente fundida, pelo que, após a
passagem da solução pelos filtros, estes não iriam reter nenhuma partícula sólida. Ao longo das
51
várias secções da fábrica, onde se averigua a presença de filtros de placas, este pressuposto vai
ser aplicado.
A matéria-prima fundida vai ser direcionada para as secções de preparação de dióxido de

titânio e de preparação de ácido tereftálico e S-EED e para a secção reacional.
Balanço Mássico à Secção de Preparação de Dióxido de Titânio (Secção 300)
Antes de se realizar a preparação da suspensão de dióxido de titânio, é necessário que ocorra

a preparação de uma solução que contenha uma concentração de hexametafosfato de sódio
próxima dos 9.09% (w/w). Para realizar os balanços mássicos nesta etapa, procedeu-se à utilização
de dados fornecidos pela literatura. Da quantidade preparada desta solução, apenas 8.18% (w/w)
é que foi utilizada verdadeiramente no tanque de preparação da suspensão inicial de dióxido de
titânio.
Inicialmente, introduz-se num reator de preparação da suspensão de dióxido de titânio, uma

certa quantidade de água desmineralizada, de dióxido de titânio sólido, e da solução de
hexametafosfato de sódio previamente preparada que vai ter a funcionalidade de agente
dispersante. Para estimar a quantidade de cada um destes compostos à entrada do reator, assim
como as composições das correntes inerentes a esta secção, tomou-se partido das informações
provenientes da literatura.
Para além disso, também é alimentada a esse mesmo reator, uma corrente de reciclo que
deriva da base dos sedimentadores. Nestes equipamentos, como o próprio nome indica, vai haver
a sedimentação de partículas sólidas de dióxido de titânio, de modo a tornar a suspensão mais
diluída. Como estas partículas apresentam dimensões consideravelmente reduzidas, sendo que o
tamanho máximo que podem atingir consiste nos 45 μm, existem certas dificuldades em estimar
a sua velocidade de sedimentação devido a um inúmero conjunto de fatores, nomeadamente o
grau de floculação e a velocidade de agitação a que a suspensão se encontra sujeita. Assumiu-se,
então, que da corrente de entrada dos sedimentadores, cerca de 10% (w/w) do material iria ser
depositado no fundo, enquanto que os restantes 90% (w/w) iriam ficar a sobrenadar para serem,
posteriormente, transferidos para um tanque de mistura. O material que permanece no fundo da
coluna retoma ao tanque de preparação, com o auxílio de uma quantidade de água que só é
introduzida nos sedimentadores, após a saída da suspensão diluída (possui uma composição
mássica de dióxido de titânio que ronda os 20% (w/w), contrariamente à respetiva corrente que
entra no respetivo processo que contém uma composição mássica de dióxido de titânio de,
aproximadamente, 21.2% (w/w)). Por sua vez, para a formação da suspensão final, o sobrenadante
vai ser alimentado a um novo tanque de mistura, juntamente com outras três correntes, em que
duas delas são constituídas apenas por água e ε-caprolactama, enquanto que a terceira corresponde
a uma corrente de reciclo.
52
Balanço Mássico à Secção de Preparação de Ácido Tereftálico e S-EED (Secção 400)
O procedimento para a formação da suspensão de ácido tereftálico e de estabilizador

apresenta uma norma relativamente idêntica ao já apresentado para a preparação de
hexametafosfato de sódio e de dióxido de titânio. Como se possuía informação da literatura,
utilizou-se esses dados fornecidos para a realização dos balanços mássicos a esta secção. Destaca-
se que, para além dos respetivos aditivos, são também adicionados no tanque de preparação, água
e ε-caprolactama, sendo que esta última é proveniente da secção 200.
Balanço Mássico à Secção Reacional (Secção 500)
Após a preparação das diversas suspensões, seja a que se refere à da matéria-prima principal
como às dos aditivos, relevantes para a formação do produto que se pretende adquirir, estas vão
ser misturadas num dynamic mixer, de modo a que se obtenha uma suspensão constituída
essencialmente por 99.42% (w/w) de ε-caprolactama, 0.55% (w/w) de água desmineralizada,
0.03% (w/w) de dióxido de titânio e percentagens residuais de hexametafosfato de sódio, ácido
tereftálico e S-EED. A corrente resultante deste reator vai ser previamente aquecida com a ação
de um permutador de calor antes de entrar na parte reacional propriamente dita.
Para a formação de PA6, a ε-caprolactama necessita de passar por um processo de

polimerização, sendo que esta pode ocorrer por quatro vias distintas: Polimerização Hidrolítica,
38
Polimerização Aniónica, Polimerização Interfacial e Polimerização no Estado Sólido.
Atualmente, a primeira via mencionada corresponde ao processo mais comercializado para a
produção de PA6, e envolve três mecanismos principais de polimerização: Polimerização da
Abertura do Anel (Ring-Opening Polymerization), Polimerização por Adição (Polyaddition) e
Polimerização por Condensação (Polycondensation). 39
❖ Polimerização da Abertura do Anel: o primeiro passo da via de Polimerização

Hidrolítica consiste na abertura do anel do monómero da ε-caprolactama, sendo
propiciada pela presença de água. Esta vai hidrolisar as lactamas, dando origem a grupos
–COOH e –NH2 que vão servir como catalisadores para a reação de polimerização por
adição. Geralmente, esta reação de carácter endotérmico só se desencadeia dependendo
da quantidade de água presente na mistura e das condições térmicas presentes nos
reatores. Como produto, origina-se ácido aminocapróico, um monómero essencial para a
execução das reações subsequentes. 38,39
+ H2O ⇌ NH2 (CH2)5 C OH
53
❖ Polimerização por Adição: corresponde a uma reação exotérmica em que a ε-ε-
caprolactama vai reagir com o grupo terminal amina de uma molécula polimérica para
originar um produto que contenha uma maior cadeia polimérica. 38,39
+ ⇌
n n+1
❖ Polimerização por Condensação: como forma de aumentar ainda mais a cadeia

polimérica, os grupos terminais reativos de duas moléculas poliméricas policondensam,
permitindo que ocorra a formação de uma ligação amida entre essas duas moléculas.
Como produto desta reação exotérmica, obtém-se uma molécula com uma cadeia
polimérica mais alongada e, consequentemente, com um maior peso molecular. Também
ocorre a eliminação de uma molécula de água, correspondendo esta a um subproduto.
Conforme o equilíbrio, esta reação é das mais importantes na síntese de PA6, uma vez
que é inteiramente responsável por ditar o peso molecular do polímero que se vai obter
no final do processo. 38–40
+ ⇌ + H2O
n m n+m
Apesar de a PA6 corresponder ao produto que se pretende obter, tal como em inúmeros outros
processos químicos, à medida que as reações ocorrem, existe uma ínfima possibilidade de
ocorrerem reações secundárias que propiciam a formação de um subproduto, o dímero cíclico.
Sendo a seletividade definida como uma medida de eficiência do reator na conversão do reagente
no produto desejado e havendo a formação de um subproduto, esta vai apresentar um valor
inferior a 100%, no caso do processo de PA6. 37
Em que, o fator estequiométrico corresponde à razão entre as moles de PA6 produzidas e as

moles de ε-caprolactama que reagiram, de acordo com a equação estequiométrica.
𝑀𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑃𝐴6 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠 [6]

𝑆𝑒𝑙𝑒𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 =
𝑀𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝐶𝑃𝐿 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑎𝑠 × 𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝐸𝑠𝑡𝑒𝑞𝑢𝑖ó𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜
2,069 × 105
= = 47,4 %
4,364 × 105
Assim, paralelamente à ocorrência das reações mencionadas anteriormente, vão ocorrer

outras duas reações de natureza secundária relativas ao respetivo subproduto formado: a abertura
do anel do dímero cíclico e a poliadição do dímero cíclico. 38
54
❖ Abertura do Anel do Dímero Cíclico: corresponde a uma reação que apresenta
semelhanças com a reação de abertura do anel de ε-caprolactama, uma vez que ambas
apenas se desencadeiam na presença de água e apresentam um mecanismo análogo. No
caso desta reação específica, obtém-se como produto, uma molécula polimérica de
segundo grau de polimerização.
+ H2O ⇌
❖ Poliadição do Dímero Cíclico: analogamente à reação de polimerização por adição da

ε-caprolactama, o dímero cíclico reage com o grupo terminal amina de uma molécula
polimérica, de modo a aumentar a cadeia polimérica.
+ ⇌
n n+2
Aquando da realização destas reações, o polímero de PA6 formado apresenta instabilidade

devido ao seu peso molecular. De modo a que não ocorra a sua pós-polimerização, este necessita
de ser estabilizado, havendo uma incorporação de compostos que contenham ácido carboxílico
(neste caso, o ácido tereftálico), havendo consequentemente a libertação de uma molécula de
água. 39
+ ⇌ + H 2O
n n+x
De modo a aumentar a eficiência do processo e, inclusive, aumentar a taxa de conversão de

matéria-prima em produto, a polimerização da ε-caprolactama ocorre em dois reatores distintos:
um Reator de Pré-Polimerização e um reator principal denominado como VK Tube (Vereinfacht
Kontinuierliches Rohr).
No Reator de Pré-Polimerização ocorrem, essencialmente, as reações de polimerização da

abertura do anel e a polimerização por adição. Para a realização do balanço mássico a este reator,
teve-se em consideração o pressuposto que iria haver uma conversão de 55% de ε-caprolactama
em moléculas poliméricas, nomeadamente o ácido aminocapróico e o dímero cíclico. Assumiu-
55
se que, de acordo com as condições operatórias a que este reator opera, nomeadamente, a uma
pressão elevada e a uma temperatura na gama dos 270ºC a 275ºC, a corrente resultante deste
processo não iria apresentar nenhum conteúdo em termos de água, sendo que esta sai totalmente
sob a forma de vapor no topo do reator. Perante as propriedades da ε-caprolactama, depara-se que
esta apresenta uma solubilidade na água considerável e que a sua temperatura de ebulição ronda
os 270ºC (a pressão atmosférica), pelo que seria expectável que a corrente de vapor proveniente
do topo do reator contivesse uma quantidade mínima de ε-caprolactama. No entanto, de acordo
com a Equação dos Gases Perfeitos, como a temperatura é diretamente proporcional à pressão e
como o reator opera a uma pressão superior à pressão atmosférica, a temperatura de ebulição da
ε-caprolactama vai ter a tendência de possuir um valor superior a 270ºC. Sendo assim, considerou-
se que a corrente de vapor apenas iria ser constituída por água.
Relativamente ao VK Tube, este corresponde ao reator principal onde se desencadeiam

praticamente todas as reações anteriormente descritas. Como a reação de polimerização por
abertura do anel da ε-caprolactama apenas ocorre na presença de água, torna-se necessário
alimentar a este reator, uma corrente que seja apenas constituída por água. Comparativamente
com a ε-caprolactama, a água vai ser alimentada ao processo numa proporção estequiométrica de
34:1, correspondendo, portanto, ao reagente em excesso. No final deste processo reacional,
obtém-se essencialmente uma corrente composta por polímero de PA6, verificando-se que
ocorreu uma conversão de 90% (w/w) de ε-caprolactama. Assumiu-se que, para o cálculo dos
balanços mássicos, não se iria ter em consideração as reações secundárias, pelo que a quantidade
de dímero cíclico presente na corrente final do VK Tube equivale à quantidade que previamente
se obteve no Pré-Polimerizador.
É de referir que se considerou como base de cálculo para a determinação dos balanços
mássicos a estes dois reatores, informações encontradas na literatura, mais propriamente a
composição da corrente precedente da base do reator VK Tube, assim como, a conversão global
de ε-caprolactama.
Após o processo de extrusão e de pelletização, os chips de PA6 são sujeitos a um processo de

separação sólido-sólido, de modo a separar partículas de tamanhos distintos. Como pressuposto,
considerou-se que apenas 0.5% dos chips de PA6 se encontram fora de especificação.
Balanço Mássico à Secção de Purificação do Produto (Secção 600)
De modo a que a qualidade do produto não seja comprometida, recorre-se a um processo

denominado como stripping, em que uma corrente de vapor de água circula em contracorrente
com os PA6 chips, de modo a remover materiais não reagidos e, assim, elevar o grau de pureza
56
do respetivo produto. Na realidade, uma pequena quantidade deste vapor de água que entra nas
colunas de stripping vai ter a tendência de condensar. Apesar disso, como esta quantidade é
relativamente residual, assumiu-se que o fluido que percorre as colunas de forma ascendente vai
sair na sua totalidade no topo das mesmas.
Para se atingir o grau de purificação que realmente se pretende, este processo requer a
utilização de três colunas em série, sendo que, à medida que o produto transpõe de coluna para
coluna, a sua constituição em termos de materiais não reagidos diminui. Por outro lado, a corrente
de vapor de água que circula em contracorrente vai ficando cada vez mais enriquecida em material
não reagido, possuindo no final deste processo, uma composição de 8.3% (w/w) de ε-
caprolactama, 3.62% (w/w) de oligómeros e 0.24% (w/w) de dímero cíclico.
Através da análise da literatura, foi possível obter informações relativas à composição da

corrente de vapor que deriva da primeira coluna de stripping e à composição da corrente
proveniente da base da terceira coluna de stripping, correspondendo, portanto, à corrente em que
a PA6 apresenta um grau de pureza mais elevado.
Como a corrente de vapor tem de ficar gradualmente com uma maior percentagem em
material não reagido e como circula em contracorrente com o produto, sabe-se que a corrente
proveniente do topo da primeira coluna de stripping, seria evidentemente, aquela que apresentaria
uma composição mais enriquecida em termos de ε-caprolactama, oligómeros e dímero cíclico.
Seguindo este raciocínio lógico, sabe-se que a corrente que sai do topo da segunda coluna teria
de possuir uma composição em material não reagido menor do que na primeira coluna, no entanto,
teria de ser maior que a da terceira coluna. Assumiu-se, então, que na segunda coluna de stripping,
a corrente seria composta por 7.5% (w/w) de ε-caprolactama, 1.14% (w/w) de oligómeros e 0.27%
(w/w) de dímero cíclico, enquanto que na terceira coluna, esta corrente apresenta uma composição
de 0.50% (w/w), 0.07% (w/w) e 0.02% (w/w), respetivamente.
A corrente inicial que entra neste processo de purificação ainda apresenta na sua composição,
dióxido de titânio, hexametafosfato de sódio, ácido tereftálico e S-EED. A maioria destes
compostos, nomeadamente, o hexametafosfato de sódio e o ácido tereftálico, apresentam uma
certa solubilidade em água, pelo que, seria expectável que as correntes que saem no topo de cada
uma das colunas apresentasse uma certa percentagem destes compostos. Apesar disso, como se
encontram presentes em quantidades mínimas, assumiu-se que iriam sair todos na corrente da
base das respetivas colunas.
Por último, a corrente purificada de PA6 vai ser alimentada a uma centrífuga, de modo a
ocorrer a separação de uma certa percentagem de água, sendo que esta vai voltar a circular
novamente para o processo de purificação.
57
Balanço Mássico à Secção de Recuperação da ε-caprolactama (Secção 700)
Tal como a grande maioria das reações químicas, a conversão da matéria-prima principal em
produto desejado nunca atinge os 100%, havendo sempre uma certa quantidade de matéria-prima
presente no produto final. Após o processo de purificação, em que se remove uma grande parcela
deste material não reagido do produto, este é encaminhado para um processo de recuperação, de
modo a obter-se uma corrente com uma composição em ε-caprolactama o mais pura possível.
Como a corrente proveniente do processo de purificação é maioritariamente composta por

água, inicialmente, procede-se a um sistema de evaporação de três efeitos para que ocorra a sua
evaporação e se obtenha uma corrente concentrada em ε-caprolactama, oligómeros e dímero
cíclico. Através da literatura, obteve-se informações relativas às composições mássicas das
correntes que saem em cada estágio deste sistema, tendo sido possível determinar a quantidade
de água que se evaporou em cada uma dessas etapas.
Para se efetuar a separação do gás-líquido, cada evaporador encontra-se conectado a um

separador gás-líquido, sendo que este possui a funcionalidade de separar o(s) composto(s) que se
encontra no estado gasoso do(s) composto(s) que se encontra no estado líquido. Criou-se o
pressuposto que a corrente que sai da parte lateral do evaporador vai ser constituída,
essencialmente, por vapor de água e que este arrasta consigo, cerca de 0.1% (w/w) de ε-
caprolactama, oligómero e dímero cíclico no estado líquido. Após a separação, enquanto a
corrente de líquido proveniente da base do separador se junta à corrente que sai do respetivo
evaporador, a corrente de vapor vai ser alimentada ao evaporador seguinte, servindo como
utilidade para o seu aquecimento. Este pressuposto foi aplicado ao longo de todo o sistema de
evaporação.
Seguidamente, a corrente concentrada proveniente deste sistema vai ser alimentada a um

outro evaporador, para que ocorra a separação da água e da maior parte da ε-caprolactama das
moléculas poliméricas de maior grau de polimerização (oligómeros e dímero cíclico). Por sua
vez, estas vão ser encaminhadas, juntamente com os chips de PA6 que se encontram fora de
especificação, para um reator onde se desencadeia o cracking. Estas moléculas de elevado peso
molecular vão sofrer uma quebra das suas ligações de forma a darem origem a moléculas de baixo
peso molecular, por ação de um catalisador, o ácido fosfórico. Assumiu-se que, dos oligómeros e
dímeros cíclicos, cerca de 90% (w/w) iria ser convertido em ε-caprolactama, enquanto que, no
que diz respeito aos PA6 chips, cerca de 95% (w/w) foi convertido em ε-caprolactama. Por outro
lado, aquando da realização deste processo de cracking, assumiu-se que iria haver a formação de
0.5% (w/w) de óleo.
Após a sua concretização, uma corrente de vapor de água aquecida a 360ºC, vai ser
responsável pela remoção das moléculas criadas no reator de cracking. Esta corrente vai ser
58
introduzida numa coluna de retificação, de modo a separar a água da ε-caprolactama e dos
restantes compostos, sendo que estes últimos irão prosseguir para uma decantação, onde se
assume que todo óleo formado no reator de cracking vai ser separado da ε-caprolactama,
oligómeros e dímero cíclico.
Segue-se um processo de tratamento químico, onde se adiciona ao tanque de mistura, para

além da corrente proveniente da decantação, uma outra corrente constituída por uma solução de
peróxido de hidrogénio, água e sulfato de ferro (III). Posteriormente, a corrente resultante deste
processo vai ser reenviada para um outro decantador, em que se partiu do princípio de que a
solução introduzida no tratamento químico iria ser removida.
Posteriormente, a corrente resultante deste processo de decantação e a corrente vão sofrer

um processo de destilação de três efeitos, tendo-se obtido, no final, uma corrente com uma pureza
de 99.51% (w/w) em ε-caprolactama. Como tal, esta corrente vai ser novamente introduzida no
processo de produção de PA&, correspondendo à corrente de reciclo que vai entrar no dynamic
mixer na secção 500. Atualmente, praticamente todos os processos químicos em que se verifica
que a conversão da matéria-prima no produto é inferior a 100%, recorre-se a um reciclo da
matéria-prima que não reagiu, de modo a aumentar a eficiência do processo mas, principalmente,
para diminuir a quantidade de matéria-prima fresca que é necessária adquirir, contribuindo assim,
para uma diminuição dos custos.
Balanço Mássico à Secção de Secagem do Produto (Secção 800)
Uma das últimas etapas na secção de purificação do produto (Secção 600) consiste na
passagem dos PA6 chips numa centrífuga para remover uma certa percentagem de água que estes
possam vir a ter após o processo de stripping. No entanto, tal como todos os equipamentos
industriais, a centrífuga não apresenta uma eficiência de 100%, pelo que o produto ainda vai
conter uma certa quantidade de água (aproximadamente, 2.91%) que necessita de ser removida
de modo a não comprometer a qualidade dos PA6 chips.
Para atingir este objetivo, o produto vai ser introduzido num secador vertical de leito
fluidizado, percorrendo-o no sentido descendente, por ação da gravidade. Em contracorrente,
circula uma corrente pura de azoto gasoso quente, de preferência a 316ºC, que, em contacto direto
com os chips, vai permitir remover água que ainda se encontra na superfície e no interior dos
mesmos. No final, o produto vai apresentar uma composição mássica em termos de água de
apenas 0.06%, sendo posteriormente enviadas com recurso ao transporte pneumático, para os
respetivos silos de armazenamento. É de realçar que, para a realização do balanço mássico ao
secador, recorreu-se a dados que já eram igualmente fornecidos pela literatura.
59
No caso do azoto que entra na base do secador, este vai apresentar um circuito fechado. Na
proximidade da parte intermediária do secador, o azoto vai ser alimentado a um ciclone, de modo
a que ocorra a separação do azoto de possíveis partículas sólidas que tenham sido arrastadas.
Como pressuposto, partiu-se do princípio que o azoto entra no secador com uma velocidade
insuficiente para que provoque esse arrastamento de partículas. Posteriormente, o azoto volta a
ser aquecido por meio de um permutador de calor, antes de entrar novamente no secador.
Considerou-se que toda a água extraída durante este processo, vai ser removida no topo do
respetivo equipamento, juntamente com o gás que inicialmente se introduziu. Estes compostos
vão ser arrefecidos numa coluna de arrefecimento e seguidamente recorre-se a uma separação
gás-líquido, de modo a que se possa recircular azoto com um certo grau de pureza para o processo
de secagem.
Por último, procede-se ao sistema de embalamento dos chips em sacos próprios para a sua
posterior comercialização. Sendo assim, a quantidade de chips PA6 embalada vai corresponder à
quantidade que se encontra armazenada nos respetivos silos de armazenamento. Através da
observação da Tabela 11, conclui-se que, no final do processo de produção de PA6 chips, estes
vão conter uma pureza de 98%, aproximadamente.
Tabela 11: Composição do produto acabado
Compostos Composição Mássica, % (w/w)

ε-caprolactama 1.76%
Oligómero 0.20%
Dímero Cíclico 0.04%
Água 0.06%
Dióxido de Titânio 0.07%
Hexametafosfato de Sódio 0.00%
Ácido Tereftálico 0.01%
S-EED 0.00%
Poliamida 6 97.86%
ii. Balanço Energético
Para além dos balanços mássicos, a projeção de um processo para a produção de um

determinado composto químico requer também um conhecimento prévio acerca das necessidades
energéticas que este vai exigir. Para este fim, recorre-se geralmente aos balanços energéticos, uma
etapa que permite estimar o padrão de utilização de energia e que fornece informações plausíveis
sobre a potencialidade de se realizar uma integração energética.
60
Contrariamente aos balanços mássicos, em que se afirma que a quantidade de produto
formado numa unidade processual permanece igual à quantidade de reagentes que inicialmente
se introduziu no sistema, nos balanços energéticos já existe a possibilidade de haver geração ou
consumo de energia. 37 Ou seja, a entalpia total da corrente de entrada pode apresentar um valor
distinto da entalpia total da corrente de saída.
Transferência de Geração de Transferência de Consumo de Acumulação

Energia para o Energia do Energia [7]
Energia
= + + de Energia
sistema através da + dentro de um sistema através dentro do no sistema
fronteira sistema da fronteira sistema
De acordo com esta equação geral, averigua-se que os balanços energéticos se baseiam na
1ºLei da Termodinâmica ou também denominada como Lei da Conservação da Energia. Esta
afirma que a energia não se cria nem se destrói, apenas é transformada para uma outra forma de
energia. De entre estas, as que mais se destacam correspondem à energia cinética, à energia
potencial, à energia interna, ao trabalho e ao calor. Assim, a Equação (8) pode ser escrita tendo
em consideração os diferentes tipos de energia que existem:
𝛥𝑈 = 𝑄 − 𝑊 = 𝛥𝐻 + 𝛥𝐸𝑐 + 𝛥𝐸𝑝 [8]
ΔU: Energia Interna, cal/kg
Q: Calor, cal/kg
W: Trabalho, cal/kg
ΔH: Entalpia, cal/kg
ΔEc: Energia Cinética, cal/kg
ΔEp: Energia Potencial, cal/kg
Cada uma destas parcelas vai ter uma contribuição significativa para a determinação dos
balanços energéticos, tendo-se assumido:
❖ Caudais de Energia mantêm-se constantes ao longo de todo o processo, levando a que as

variações relativas à energia cinética possam ser desprezáveis;
❖ Variações de Energia Potencial podem ser negligenciadas, uma vez que a altura do
sistema permanece constante;
61
❖ O termo correspondente ao trabalho é considerado nulo, desprezando as compressões e
as expansões a que o volume do sistema pode estar sujeito.
Com esta simplificação, este sistema passa a ser considerado como um sistema adiabático,
uma vez que se verifica a condição de ausência de troca de calor entre o sistema e o meio, seja
esta permuta efetuada sob a forma de radiação, condução ou convecção.
Como a entalpia corresponde a uma função de estado, é imprescindível definir o estado de

referência que se vai utilizar ao longo da realização dos balanços energéticos. Para a sua
determinação, deve-se ter em consideração o estado de agregação dos compostos existentes no
sistema, assim como, a temperatura e a pressão maioritária a que o sistema opera. 41,42 Com base
nestas especificações, o estado de referência utilizado para a determinação do valor de entalpia
de cada corrente presente no processo foi referente aos compostos no seu estado de agregação
mais comum, a uma temperatura de 25ºC e uma pressão de 1 atm.
Tabela 12: Estado de agregação
Estado de Agregação Temperatura (ºC) Pressão (atm)

Composto 25ºC 1
Para a determinação do valor de entalpia de uma dada corrente, esta pode ser obtida
recorrendo ao uso da Equação 9:
𝑇
𝛥𝐻 = 𝑚 × ∫ 𝐶𝑝 (𝑇). 𝑑𝑇 [9]
𝑇𝑅𝑒𝑓
ΔH: Entalpia específica à temperatura T, cal/kg
m: Quantidade mássica, kg
Cp: Capacidade específica, cal/kg.ºC
TRef: Temperatura de Referência, ºC
Por vezes, verifica-se que uma determinada substância possa transitar de um estado físico
para outro, considerando uma temperatura e pressão constante. Esta mudança de entalpia
específica é conhecida como calor latente, dando-se ênfase aos que são relativos às duas mudanças
de fase mais importantes, o calor latente de vaporização (quando um dado composto transita do
estado líquido para o estado gasoso) e o calor latente de fusão (quando um dado composto transita
do estado sólido para o estado líquido). Assim, quando se verifica uma mudança de estado físico,
62
é necessário ter em consideração estas duas formas de calor latente para a realização do balanço
energético a uma dada corrente do processo. 35
𝑇𝑓𝑢𝑠 𝑇
𝛥𝐻 = 𝑚 × (∫ ̂𝑓𝑢𝑠 + ∫
𝐶𝑝 (𝑇). 𝑑𝑡 + 𝛥𝐻 𝐶𝑝 (𝑇). 𝑑𝑇) [10]
𝑇𝑅𝑒𝑓 𝑇𝑓𝑢𝑠
𝑇𝑣𝑎𝑝 𝑇
𝛥𝐻 = 𝑚 × (∫ ̂𝑣𝑎𝑝 + ∫
𝐶𝑝 (𝑇). 𝑑𝑡 + 𝛥𝐻 𝐶𝑝 (𝑇). 𝑑𝑇) [11]
𝑇𝑅𝑒𝑓 𝑇𝑣𝑎𝑝
Tfus: Temperatura de fusão, ºC
Tvap: Temperatura de vaporização, ºC
̂𝑓𝑢𝑠 : Calor latente de fusão à temperatura T, cal/kg

Δ𝐻
̂𝑣𝑎𝑝 : Calor latente de vaporização à temperatura T, cal/kg

Δ𝐻
Perante uma situação em que ocorre a dissolução de uma substância sólida num líquido,
torna-se fundamental acrescentar o termo da entalpia de solução para a determinação da entalpia
de uma dada corrente. Geralmente, a entalpia de solução (também conhecida como entalpia de
mistura) é definida como a mudança de fase para um processo em que uma mole de um soluto
(gás ou sólido) é dissolvido em r moles de um solvente líquido a uma temperatura constante. À
medida que que este valor de r atinge valores cada vez mais elevados, a entalpia de solução vai
ter a tendência de atingir um valor limite designado como entalpia de solução em diluição infinita.
35
Neste caso, a entalpia de uma corrente pode ser dada como:
𝑇 𝑇
𝛥𝐻 = 𝑚 × (∫ ̂ ) = 𝑚 × (∫
𝐶𝑝 (𝑇). 𝑑𝑡 + 𝛥𝐻 ̂𝑠 (𝑟) − 𝛥𝐻
𝐶𝑝 (𝑇). 𝑑𝑡 + (𝛥𝐻 ̂𝑠 (∞))) [12]
𝑇𝑅𝑒𝑓 𝑇𝑅𝑒𝑓
̂ : Entalpia de solução, cal/kg

Δ𝐻
̂𝑠 (𝑟): Entalpia de solução para estado de referência de solvente puro, cal/kg

Δ𝐻
̂𝑠 (∞): Entalpia de solução para estado de referência de uma solução diluída infinita, cal/kg
Δ𝐻
Após a determinação do valor de entalpia específica a cada corrente, procede-se à realização

do balanço energético aos equipamentos, sendo a expressão geral definida como:
63
∑ 𝛥𝐻𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 + 𝑄𝑇𝑟𝑜𝑐𝑎𝑑𝑜 = ∑ 𝛥𝐻𝑆𝑎í𝑑𝑎 + 𝛥𝐻𝑅 [13]
∑ 𝛥𝐻𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 : Somatório das entalpias das correntes de entrada, cal/kg
Qtrocado: Calor trocado, cal/kg
∑ 𝛥𝐻𝑆𝑎í𝑑𝑎 : Somatório das entalpias das correntes de saída, cal/kg
ΔHR: Entalpia de reação, cal/kg
No caso de não ocorrer reação química num determinado equipamento, o termo

correspondente à entalpia de reação presente na Equação 14 passa a ser inexistente, pelo que,
nestes casos, o balanço energético pode ser expresso como:
∑ 𝛥𝐻𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 + 𝑄𝑇𝑟𝑜𝑐𝑎𝑑𝑜 = ∑ 𝛥𝐻𝑆𝑎í𝑑𝑎 [14]
Por outro lado, caso haja reação química num determinado equipamento, o balanço
energético tem necessariamente de englobar o termo relativo à entalpia de reação. Esta pode ser
definida como uma mudança de entalpia de um processo em que quantidades estequiométricas de
reagentes a uma determinada temperatura e pressão reagem completamente numa única reação
para formar produtos nas mesmas condições de temperatura e de pressão. 35 A entalpia de reação
a uma dada temperatura e pressão depende da entalpia padrão de reação e do número de moles do
reagente limitante do processo:
𝛥𝐻𝑅 = 𝛥𝐻 ∘ 𝑅 × 𝑛º 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑔𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 [15]
Por sua vez, para determinar a entalpia padrão de reação aplicou-se a Lei de Hess, também
designada como Lei da Aditividade do Calor Constante, sendo esta uma consequência da Lei da
Conservação da Energia. Afirma que a variação de entalpia envolvida numa reação química
depende unicamente da entalpia inicial e final dos produtos, sem ter em consideração o percurso
seguido. 43,44
𝑛 𝑛
∘
𝛥𝐻 𝑅 = (∑ 𝑣𝑖 . 𝛥𝐻 ∘𝑓 ) − (∑ 𝑣𝑖 . 𝛥𝐻 ∘𝑓 ) [16]
𝑖=1 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑖=1 𝑅𝑒𝑎𝑔𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
Δ𝐻 ∘ 𝑅 : Entalpia padrão de reação, cal/kg
Δ𝐻 ∘𝑓 : Entalpia padrão de formação, cal/kg
vi: Coeficiente Estequiométrico
64
No caso particular de uma coluna de destilação, para se realizar o respetivo balanço
energético, torna-se necessário considerar o calor fornecido pela cadeira e o calor retirado pelo
condensador, respeitando a seguinte expressão:
∑ 𝛥𝐻𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 + 𝑄𝑐𝑎𝑙𝑑𝑒𝑖𝑟𝑎 = ∑ 𝛥𝐻𝑆𝑎í𝑑𝑎 + 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟 [17]
Para a maioria da realização dos balanços energéticos ao processo de produção de PA6 chips,
tirou-se proveito da funcionalidade do software Aspen Plus ®. Como o estado de referência a que
o programa funciona se encontra estabelecido para os elementos no seu estado de agregação mais
comum, a uma temperatura de 25ºC e a uma pressão de 1 atm, torna-se necessário aplicar a
seguinte equação para determinar as entalpias das correntes para o estado de referência que
realmente se pretende.
(𝛥𝐻𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 )𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = (𝛥𝐻𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 )𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − (∑ 𝑣𝑖 . 𝛥𝐻 ∘𝑓 ) [18]

𝑖=1 𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
(𝛥𝐻𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 )𝑆𝑎í𝑑𝑎 = (𝛥𝐻𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 )𝑆𝑎í𝑑𝑎 − (∑ 𝑣𝑖 . 𝛥𝐻 ∘𝑓 ) [19]

𝑖=1 𝑆𝑎í𝑑𝑎
Posteriormente à determinação do calor que é necessário fornecer ou retirar de um dado

equipamento, procedeu-se à determinação da quantidade de utilidade que era necessário para
realizar o serviço pretendido, tendo em consideração o calor sensível:
𝑄𝑇𝑟𝑜𝑐𝑎𝑑𝑜 [20]
𝑄𝑇𝑟𝑜𝑐𝑎𝑑𝑜 = 𝑚𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 × 𝐶𝑝,𝑚é𝑑𝑖𝑜 × 𝛥𝑇 ⇔ 𝑚𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 = 𝐶𝑝,𝑚é𝑑𝑖𝑜 × 𝛥𝑇
No caso em que se utiliza vapor de água como utilidade de aquecimento, considera-se que
este se encontra no seu estado saturado, pelo que se pode determinar a massa de utilidade
recorrendo ao uso do calor latente:
𝑄𝑇𝑟𝑜𝑐𝑎𝑑𝑜
𝑄𝑇𝑟𝑜𝑐𝑎𝑑𝑜 = 𝑚𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 × 𝛥𝐻𝑣𝑎𝑝 ⇔ 𝑚𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 = [21]
𝛥𝐻𝑣𝑎𝑝
65
iii. Integração Energética
Integração de Processos
Na tentativa de evolução por parte das diversas indústrias está inserido o conceito de
aproveitamento total dos recursos, assim como, quando possível, da sua reutilização ou eventual
venda para indústrias que façam uso dos mesmos.
Para além do intuito em reduzir custos e conter gastos desnecessários, existe um dever
comunitário a cumprir. Neste sentido, as tecnologias associadas aos processos de produção têm
vindo a sofrer modificações ao longo dos tempos, com o âmbito de reduzir significativamente os
gastos energéticos, hidráulicos, de matérias-primas e de outros recursos, bem como as emissões
de gases e libertação de efluentes e de resíduos para o meio ambiente. Isto visa a sustentabilidade
tanto do meio ambiente como do negócio em que a indústria se insere.
Adicionalmente, os processos de produção vão evoluindo, adaptando-se aos constantes

progressos e pretende-se que os mesmos sigam uma linha evolutiva que obedeça à Integração e
uma vasta gama de técnicas foram propostas por Bodo Linnhoff e seus colaboradores na ICI,
Union Carbide, e a Universidade de Manchester, após a crise energética da década de 70. 45 Esta
assenta sobre pressupostos que se baseiam no aproveitamento total, desde que este não
comprometa a eficiência, dos recursos de que se dispõe e reduzir ao máximo o desperdício
inevitável associado a qualquer processo industrial.
Esta integração energética de processo não é simples, envolve um certo grau de exigência,
salvaguardando o facto de não comprometer as normas ambientais estipuladas para as diversas
indústrias.
Assim, é possibilitada a redução de custos relacionados com o investimento, tal como dos
custos associados à própria operação. 46
A Integração Energética é uma área determinante da Integração de Processos, sendo muito

aplicada a processos industriais que façam uso de sistemas de energia. Com vista a otimizar o
recurso a utilidades frescas que possam ter de ser introduzidas no processo pode ser efetuado um
balanço de energia ao processo que possa aproveitar a energia gerada por trocas que nele
aconteçam.
Metodologias de Integração Energética
Existem duas metodologias que se podem aplicar: métodos de solução direta que respeitam
conceitos termodinâmicos aliados às regras heurísticas e à evolução, em particular, uma
abordagem sequencial, conforme a análise do pinch point ou ponto de estrangulamento, ou
métodos de programação determinísticos que constituem uma abordagem simultâneo. 47,48
66
A integração energética de diversas correntes integrantes no processo pode ser efetuada, numa
primeira abordagem, através da determinação do denominado ponto de estrangulamento,
resultante do termo Pinch Analysis ou Tecnologia Pinch, por forma a estabelecer uma rede de
48
recuperação máxima (Maximum Energy Recovery, MER). Este é um método relativamente
recorrente de se utilizar para efetuar a integração energética e possui um elevado grau de precisão
e rigorosidade, uma vez que recorre a princípios termodinâmicos. Este método, denominado por
45,48
Pinch Design Method tem como foco a redução de custos de investimento e de operação.
Com este intuito, é sequencialmente criado um sistema de rede integrada de permutadores de
calor que possam efetuar uma decomposição da integração energética necessária efetuar de modo
a satisfazer os consumos energéticos do processo. 45
Em paralelo, é possível recorrer a métodos numéricos que assentam sobre programas

computacionais e foram desenvolvidos por forma a otimizar a integração energética da melhor
forma possível. Por norma, esta via torna-se mais precisa na medida em que introduz variáveis de
processo mais realistas e que podem não ser incluídas na Tecnologia Pinch, no entanto, não
oferece uma integração precisa em casos concretos e cuja programação a nível realístico poderia
envolver uma elevada complexidade. 45
Limitações
Existem diversas limitações que podem impossibilitar uma integração energética facilitada,
nomeadamente, o layout da fábrica, a segurança, a pureza dos produtos, questões operatórias,
inviabilidade económica, entre outras.
Em particular, o layout fabril poderá ser afetado negativamente, caso as correntes a integrar
pertençam a secções distintas e que estão dispostas em locais que impossibilitam a construção de
tubagens, associadas a bombas ou compressores ou eventual transporte pneumático, envolvendo
elevados custos; a pureza dos produtos pode ser comprometida por uma contaminação; podem
surgir questões operatórias no que se refere à flexibilidade do processo a nível de instrumentação
e controlo, entre outros.
Estudo de caso – Método de Produção dos PA6 Chips
Dada a complexidade inerente ao processo de produção dos PA6 chips, e uma vez que existe
uma elevada sofisticação no que concerne às trocas de calor, nomeadamente aos gastos
energéticos envolvidos na introdução ou remoção de calor dos diversos equipamentos
constituintes da instalação, existe uma necessidade evidente em aproveitar energia que seja obtida
para poder aplicá-la onde é necessária. Assim, sem comprometer as trocas entálpicas
indispensáveis dispensa-se a recorrência a correntes de utilidades externas.
67
Para tal, poder-se-ia recorrer à Tecnologia Pinch que se baseia numa metodologia sequencial,
como já referido, criando um projeto de rede de transferência de calor. Esta considera uma série
de propriedades da solução ótima, nomeadas por energetic targets. 48
Metodologia da Tecnologia Pinch
A abordagem sequencial da análise pinch compreende os seguintes passos algorítmicos:
1. Saber parâmetros económicos do projeto, nomeadamente:

❖ Taxa de atualização (r, em percentagem);
❖ Vida útil do projeto (n, em anos);
❖ Tempo anual de operação (top, em horas).
2. Conhecer a menor diferença de temperaturas permitida em qualquer ponto da rede e
entre quaisquer duas correntes que permutem calor entre si (∆Tmin inicial). O seu valor
ótimo, ∆T*min deve ser determinado por iteração aquando do procedimento de
solução.
3. Calcular os intervalos de temperatura e saber quais as correntes que estão envolvidas
e construir a denominada tabela do problema.
4. Como objetivo rigoroso, determinar o consumo mínimo de utilidades. Otimizar o
custo total de utilidades recorrendo à curva composta global, em caso de utilidades
múltiplas com a mesma função.
5. Como primeiro objetivo aproximado, determinar o número mínimo de unidades
presentes em cada delimitação por pinch points, tendo como pressuposto não
existirem percursos cíclicos no sistema integrado de permutadores.
6. Como segundo objetivo aproximado, determinar a área total mínima da rede de
integração, assumindo que esta é vertical.
7. Calcular o custo total anualizado, Ctotal, sendo este a soma entre os custos de consumo
de utilidades, Cutil, e o custo anualizado de investimento, Cinvestimento. Neste caso,
assume-se a existência de uma equidistribuição da área de transferência pelo número
de permutadores identificado no ponto 5.
8. Variando o ∆Tmin e voltando ao ponto 3, localizar o ∆T*min (ótimo) que permite a
redução do custo total anual da rede.
Após localizar o ∆T*min procede-se ao projeto da rede de permutadores de calor

correspondente. Pretende-se que os três objetivos anteriormente referenciados nos passos sejam
atingidos das seguintes formas:
❖ Consumo mínimo de utilidades (objetivo rigoroso)
68
Através da construção de gráficos temperatura/entalpia, desenham-se as trajetórias
correspondentes às correntes consideradas, pressupondo CP constante, i.e. diagramas com retas.
Caso a curva real das diversas correntes for constituída por grandes variações de curvatura, por
exemplo, no caso das polinomiais, a aproximação a uma única reta torna-se insuficiente, sendo
necessário aproximar a diversos segmentos de reta consecutivos. Estes gráficos refletem as
quantidades de calor necessárias adicionar às correntes, permitindo determinar a quantidade
máxima de calor a ser integrado no processo, a ser fornecido ou retirado por transferência direta
entre correntes.
As entalpias que possuem temperaturas de ambas as correntes corresponde ao comprimento

da zona onde ocorre sobreposição das duas curvas, sendo que as entalpias que apenas possuem
temperaturas de uma das curvas, correspondem a comprimentos de zonas não sobrepostas,
compondo o consumo necessário de utilidades de cada tipo. A zona de sobreposição de curvas
das correntes fria e quente identificam a oportunidade de integração de energia térmica. No
entanto, o ponto de interseção das mesmas reflete a necessidade de uma área de transferência de
calor elevada, apenas conseguida por uma rede de permutadores com custo elevado. A fim de
evitar este cenário, é estipulado um ∆Tmin (por exemplo de 10ºC) e construído um novo gráfico.
A translação não se identifica com uma má aproximação visto que as diferenças entálpicas
constituem valores absolutos.
Nos casos em que se pretenda combinar transferências de energia entre mais do que duas
correntes de cada tipo (quente ou fria), recorre-se aos gráficos de curvas compostas, nos quais é
possível obter duas curvas (uma para cada tipo de corrente). Deste modo, para cada intervalo de
temperaturas, as necessidades de trocas de calor são determinadas. O declive de cada uma das
retas obtidas corresponde a 1/CP, sendo CP a capacidade calorifica total do conjunto de correntes
correspondente (quentes ou frias) consoante o intervalo de temperaturas considerado.
Pode-se proceder à elaboração dos denominados diagramas de curvas compostas individuais,

de modo a determinar os consumos mínimos de energia para qualquer rede de transferência. Para
tal, considera-se o ∆Tmin escolhido como distancia mínima na vertical entre as duas curvas, sendo
que o comprimento horizontal das zonas não sobrepostas concerne ao consumo mínimo de
utilidades necessário no problema. Importa referir que este consumo depende do pressuposto
tomado para o ∆Tmin, sendo fundamental iterar o procedimento.
Finalmente, é possível identificar o ponto de estrangulamento (PE) e concluir que:
▪ Existem 2 gamas de temperaturas acima e abaixo do pinch point;

▪ Considerando uma rede com consumo mínimo de energia, não existe transferência de
calor através do PE, sendo a mesma composta por duas subredes individuais distintas e
sem interação, podendo ser eventualmente projetadas em separado;
69
▪ A subrede acima do PE delimita a zona onde o processo se comporta como um
consumidor líquido de calor, necessitando de uso de utilidades quentes.
▪ O uso de utilidades frias fica para a subrede abaixo do PE, delimitado pela zona onde o
processo se comporta como uma fonte líquida de calor.
Quanto ao número de PE’s, podem ser identificados zero, um ou mais pontos. Por exemplo,
no caso de 2 PE’s, existem três zonas térmicas, sendo que na zona de temperaturas acima dos
mesmos, o processo comporta-se como consumidor líquido de calor e na zona abaixo destes,
como um produtor líquido de calor. Na zona intermedia entre os dois PE’s, não deve ser
considerada qualquer assunção. Caso o problema não seja resolvido desta forma, compromete-se
a não existência de trocas de calor através dos pinch points e o consumo de utilidades deixa de
ser mínimo.
❖ Número mínimo de unidades (primeiro objetivo aproximado)
Na tentativa de determinar o custo associado ao investimento envolvido no processo, é

importante determinar o número de unidades de uma rede de permutadores de calor. Para tal,
efetua-se uma estimativa através do teorema geral das redes de Euler (Kemp,2007):
nu,min = nc,min – 1 [22]
em que nu,min é o numero mínimo de unidades e nc,min o numero de correntes.
No caso de mais do que um ou mais PE’s, existe a criação de subredes e aplica-se a fórmula de
forma individual a cada uma delas, somando no final o número total de unidades requeridas.
Este método trata-se de uma estimativa na medida em que pressupõe a não existência de
percursos cíclicos na rede final, o que é claramente revogado numa rede com consumos mínimos.
O custo estimado respetivo à unidade i é dado por Custo,i = 𝑎 ∗ 𝐴𝑏𝑖 , em que a e b são
coeficientes obtidos por regressão.
Na soma de custos referentes ao investimento e à operação (passo 7), devem-se atualizar os

custos de investimento anuais considerando r (Relvas et al., 2002).
Para o projeto de rede de permutadores de calor pode-se seguir as seguintes regras:
1. Dividir o problema no PE, projetando cada parte em separado

2. Iniciar o projeto a partir do PE de cada zona
3. Em zonas de temperatura superior ao PE, obedecer a:
o Zona abaixo: CPQ ≥ CPF
o Zona acima: CPQ ≤ CPF
70
É importante maximizar a carga energética de cada permutador atribuído e
fornecer/remover calor acima/abaixo do PE.
Metodologia Numérica-Método da Cascata 49
Evidentemente que a aplicação da Tecnologia Pinch para a realização da integração

energética no processo de produção de PA6 seria a mais indicada, devido ao seu elevado rigor
técnico. No entanto, por vezes, não se torna prático projetar esboços de curvas compostas, pelo
que se usufruiu de um método numérico designado Método da Cascata para atingir o objetivo
pretendido. Para a aplicação deste método, utilizou-se como auxílio de cálculo, a ferramenta
Microsoft Excel.
Com os avanços tecnológicos, este método tem vindo a cair em desuso, uma vez que está
a ser progressivamente substituído por softwares cada vez mais especializados, como é o caso do
software HINT.
Após uma análise a todas as secções do Process Flow Diagram, tabelou-se as correntes
que possivelmente seriam indicadas para a realização da integração energética. Para a
determinação do parâmetro CP (Heat Capacity Flow Rate), assumiu-se que a capacidade
calorífica específica de cada corrente correspondia a uma constante.
𝐶𝑃 = 𝑚 × 𝐶𝑝 [23]
m: Caudal mássico, kg/s
Cp: Capacidade calorífica específica média, kJ/(kg.ºC)
71
Tabela 13: Propriedades correntes
Número Identificação da Corrente Categoria Capacidade Calorífica, CP (kW/ºC) Temperatura Inicial (ºC) Temperatura Final (ºC) ΔT (ºC) Calor (kW)
1 S-107 Quente 0.38 63.89 25.00 38.89 14.88
2 S-203 Quente 0.27 37.91 25.00 12.91 3.53
3 S-216 Quente 0.27 36.37 25.00 11.37 3.11
4 S-229 Quente 0.27 36.37 25.00 11.37 3.11
5 S-309 Quente 0.09 90.00 25.00 65.00 5.73
6 S-505 Quente 0.16 270.00 180.00 90.00 14.56
7 S-510 Quente 0.29 255.00 180.00 75.00 21.57
8 S-603 Quente 0.27 35.59 25.00 10.59 2.89
9 S-610 Quente 0.31 118.00 25.00 93.00 28.42
10 S-619 Quente 15.39 118.00 85.00 33.00 508.02
11 S-633 Quente 16.63 140.00 130.00 10.00 166.32
12 S-647 Quente 20.90 163.00 130.00 33.00 689.70
13 S-723 Quente 3.91 78.00 40.00 38.00 148.67
14 S-792 Quente 0.27 31.63 25.00 6.63 1.81
15 S-731 Quente 2.03 360.00 90.00 270.00 547.32
16 S-734 Quente 0.31 130.00 90.00 40.00 12.22
17 S-750 Quente 2.02 200.00 98.00 102.00 206.51
18 S-754 Quente 4.56 272.57 100.01 172.56 786.37
19 S-764 Quente 11.20 273.34 245.47 27.87 312.11
20 S-774 Quente 6.20 274.91 270.13 4.78 29.63
21 S-803 Quente 0.27 37.14 25.00 12.14 3.32
22 S-819 Quente 0.81 70.00 25.00 45.00 36.67
23 S-825 Quente 0.27 39.43 25.00 14.43 3.94
24 S-770 Quente 18.11 270.95 270.43 0.52 9.40
25 S-502 Fria 29.60 95.00 180.00 85.00 2516.00
26 S-616 Fria 23.92 95.00 98.00 3.00 71.77
27 S-630 Fria 35.54 92.50 98.00 5.50 195.50
28 S-644 Fria 37.05 92.50 98.00 5.50 203.76
29 S-760 Fria 19.25 99.84 258.77 158.93 3059.31
30 S-780 Fria 9.66 270.30 270.84 0.53 5.16
31 S-806 Fria 0.21 25.00 316.00 291.00 60.07
32 S-810 Fria 0.21 115.00 316.00 201.00 41.49
O primeiro passo para aplicar este método consiste na conversão das temperaturas de cada
uma das correntes nas respetivas temperaturas de intervalo. Caso seja uma corrente quente, a
temperatura de intervalo equivale à subtração da temperatura atual por metade do valor do
parâmetro de diferença de temperatura mínima; contrariamente, uma corrente fria vai
corresponder à soma da sua temperatura atual com metade do valor desse mesmo parâmetro.
Assume-se que a diferença de temperatura mínima terá um valor correspondente a 20ºC,
ΔTmin=20ºC. Para esta determinação, recorreu-se à aplicabilidade da função IF.
𝛥𝑇𝑚𝑖𝑛 [24]
Correntes Quentes: 𝑇𝑖𝑛𝑡 = 𝑇𝑎𝑐𝑡 −
2
𝛥𝑇𝑚𝑖𝑛 [25]
Correntes Frias: 𝑇𝑖𝑛𝑡 = 𝑇𝑎𝑐𝑡 +
2
Tint: Temperatura de Intervalo, ºC
Tact: Temperatura Atual, ºC
ΔTmin: Diferença de temperatura mínima, ºC
De seguida passou-se à determinação das temperaturas de intervalo para cada uma das
correntes, estas foram colocadas por ordem decrescente, com o auxílio da função LARGE, sendo
72
que, quaisquer valores que se encontravam em duplicado foram desprezados. Determinou-se as
correntes que se enquadravam em cada intervalo de temperatura, sendo que se tem que respeitar
a seguinte regra: para que uma corrente esteja dentro de um intervalo específico, a temperatura
mais elevada da corrente deve apresentar um valor mais baixo que o limite máximo desse
intervalo e/ou a temperatura mais baixa da corrente deve ser maior ou igual ao limite mínimo do
mesmo intervalo em causa. Para o efeito, utilizou-se as funções IF, AND e OR.
Este passo é fundamental para a determinação da variação de entalpia do intervalo, uma

vez que esta se baseia nas capacidades caloríficas das correntes pertencentes a um dado intervalo
de temperatura. (Anexo 1)
𝛥𝐻𝑛 = (∑ 𝐶𝑃𝑐 − 𝐶𝑃ℎ ) × 𝛥𝑇𝑛 [26]
ΔHn: Calor necessário no intervalo n, kW
∑ 𝐶𝑃𝑐 : Soma das capacidades caloríficas de todas as correntes frias do intervalo, kW/ºC
∑ 𝐶𝑃ℎ : Soma das capacidades caloríficas de todas as correntes quentes do intervalo, kW/ºC
ΔTn: Diferença de temperaturas entre intervalos, ºC
Os valores obtidos para estes calores vão ser então, representados sob a forma de cascata,
mostrando o excedente/défice de calor existente entre um intervalo de temperatura e um outro
intervalo. De modo a evitar que o fluxo de calor seja negativo, o valor mais baixo corresponde à
quantidade de calor que se deve introduzir inicialmente.
Na Figura 9, encontra-se esquematizado o “heat cascade” referente ao processo da PA6.

Conclui-se que o pinch ocorre no intervalo de temperatura de 102.5ºC, correspondendo a uma
temperatura da corrente fria de 92.5ºC e a uma temperatura da corrente quente a 112.5ºC. O calor
que se introduz no início do esquema (3395.89 kW) corresponde ao requisito mínimo de utilidade
quente e o calor que se remove no final corresponde ao requisito mínimo de utilidade fria.
73
Intervalo de Temperatura
350ºC 0 kW 3395.89 kW
-48.65 kW -48.65 kW
326ºC 48.65 kW 3444.54 kW
-72.91 kW -72.91 kW
280.84ºC 121.56 kW 3517.45 kW
4.30 kW 4.30 kW
280.30ºC 117.26 kW 3513.15 kW
-18.62 kW -18.62 kW
268.77ºC 135.88 kW 3531.77 kW
68.00 kW 68.00 kW
264.91ºC 67.88 kW 3463.77 kW
17.96 kW 17.96 kW
263.34ºC 49.92 kW 3445.81 kW
0.18 kW 0.18 kW
262.57ºC 49.74 kW 3445.63 kW
-7.00 kW -7.00 kW
260.95ºC 56.74 kW 3452.63 kW
-11.64 kW -11.64 kW
260.43ºC 68.38 kW 3464.27 kW
-1.29 kW -1.29 kW
260.13ºC 69.67 kW 3465.56 kW
0.24 kW 0.24 kW
260ºC 69.43 kW 3465.32 kW
25.77 kW 25.77 kW
245ºC 43.66 kW 3439.55 kW
13.63 kW 13.63 kW
235.47ºC 30.03 kW 3425.92 kW
574.25 kW 574.25 kW
190ºC -544.22 kW 2851.67 kW
804.09 kW 804.09 kW
170ºC -1348.31 kW 2047.58 kW
691.12 kW 691.12 kW
153ºC -2039.43 kW 1356.46 kW
130ºC 454.34 kW 454.34 kW

-2493.86 kW 902.12 kW
125ºC 15.61 kW 15.61 kW
-2509.47 kW 886.51 kW
120ºC 14.58 kW 14.58 kW
-2524.05 kW 871.93 kW
109.84ºC 407.80 kW 407.80 kW
-2931.85 kW 464.13 kW
108ºC 38.46 kW -2970.31 kW 38.46 kW 425.67 kW
305.12 kW 305.12 kW
105ºC -3275.43 kW 120.55 kW
120.46 kW 120.46 kW
102.5ºC -3395.89 kW 0.0 kW
-304.86 kW -304.86 kW
90.01ºC -3091.03 kW 304.86 kW
-39.90 kW -39.90 kW
88ºC -3051.13 kW 344.76 kW
-142.61 kW -142.61 kW
80ºC -2908.52 kW 487.37 kW
75ºC -77.91 kW -77.91 kW
-2830.61 kW 565.28 kW
-109.07 kW -109.07 kW
68ºC -2721.54 kW 674.35 kW
-32.80 kW -32.80 kW
60ºC -2688.74 kW 707.15 kW
-30.03 kW -30.03 kW
53.89ºC -2658.71 kW 737.18 kW
-100.06 kW -100.06 kW
35ºC -2558.65 kW 837.24 kW
-27.52 kW -27.52 kW
30ºC -2531.13 kW 864.76 kW
-0.91 kW -0.91 kW
29.43ºC -2530.22 kW 865.67 kW
27.91ºC -2.83 kW -2.83 kW
-2527.39 kW 868.50 kW
27.14ºC -1.41 kW -1.41 kW
-2525.98 kW 869.91 kW
-1.86 kW -1.86 kW
26.37ºC -2524.12 kW 871.77 kW
-2.31 kW -2.31 kW
25.59ºC -2521.81 kW 874.08 kW
21.63ºC -12.79 kW -12.79 kW
-2509.02 kW 886.87 kW
15ºC -23.23 kW -23.23 kW
-2485.79 kW 910.10 kW
Figura 9: Heat cascade
74
De modo a maximizar a recuperação de energia, ou seja, de modo a que haja um consumo
mínimo de energia, deve-se projetar a rede de permutadores de calor. Normalmente, nestes
esquemas, as correntes quentes encontram-se no topo, tendo um sentido único da esquerda para a
direita. Por outro lado, as correntes frias situam-se na base do esquema, com o sentido contrário
ao das correntes quentes.
As correntes correspondem a linhas horizontais, enquanto o pinch vai ser representado como
uma linha vertical, separando a rede em duas regiões: a região above pinch e a região below pinch.
Relativamente à rede que se encontra na região above pinch, esta deve cumprir com a
condição que o parâmetro CP das correntes quentes deve ser menor ou igual ao CP das correntes
frias, de modo a que se garanta que a diferença mínima de temperatura seja cumprida. Nesta
região, só se obtém o melhor desempenho, em termos de recuperação de energia, se não houver
nenhum arrefecimento das correntes quentes, ou seja, estas correntes só conseguem atingir a
temperatura pinch caso haja troca com as correntes frias.
Apresentando um procedimento idêntico, a região below pinch também apresenta uma

condição, sendo que, neste caso, o parâmetro CP das correntes quentes têm de ser superior ou
igual ao CP das correntes frias. Todas as correntes frias têm obrigatoriamente de ser conectadas
com correntes quentes.
Caso não seja possível a realização de uma correspondência sem o cumprimento da condição
de diferença de temperatura mínima, existe a necessidade de haver uma alteração da capacidade
calorífica de uma dada corrente. Uma das formas de se executar esta alteração consiste na divisão
de uma corrente que irá desencadear uma redução de caudal mássico e, consequentemente,
diminuir a capacidade calorífica.
Na Figura 10, pode-se visualizar a rede de permutadores de calor dedicado ao projeto em

estudo.
75
Figura 10 - Rede de Permutadores de Calor do projeto em Estudo
76
Por vezes, o calor fornecido pelas correntes quentes às correntes frias acaba por não ser
suficiente, pelo que, normalmente, recorre-se a fontes de fornecimento de calor e arrefecimento
externas. Enquanto que, na região above pinch, apenas se deve fornecer calor externo, na região
below pinch só se deve recorrer a arrefecimento externo.
No caso particular do processo de PA6, verifica-se que as correntes quentes não fornecem o
calor necessário para que as correntes frias atinjam a temperatura pretendida, sendo essencial
recorrer-se a meios de calor externo, nomeadamente a permutadores de calor. Por outro lado,
também acaba por ser necessário o fornecimento de arrefecimento externo, para que as correntes
quentes atingem a temperatura que efetivamente se pretende atingir no final. Nas Tabelas 14 e
15, apresentam-se os dados relativos aos calores fornecidos pelos permutadores de calor externo,
tanto de aquecimento como de arrefecimento.
Tabela 14: Above Pitch
Permutadores de Calor para Aquecimento: Above Pinch

Corrente 25 (kW) 3.375
Tabela 15: Below Pinch
Permutadores de Calor para

Arrefecimento: Below Pinch
Apesar de se ter chegado a uma possível integração energética, esta não foi aplicada ao longo
da realização do projeto em estudo.
77
V. Seleção de Utilidades
Ao longo de um processo químico industrial, é consideravelmente comum a existência de

sistemas de transferência de calor, seja para o aquecimento ou arrefecimento de correntes para se
atingir a temperatura que se deseja, seja para condensar ou vaporizar uma dada corrente. Por
exemplo, caso se pretenda aquecer uma corrente de 60ºC para 120ºC utiliza-se para o efeito um
permutador de calor, por onde circula, em contracorrente ou em cocorrente, um fluido a uma
temperatura mais elevada. Devido à diferença de temperatura, vai ocorrer um processo de
transferência de calor indireto, sendo que a corrente que se quer aquecer é retirada da unidade
processual a uma temperatura mais elevada, enquanto o fluido circulante sai a uma temperatura
mais baixa.
O fluido que proporciona esta troca de calor pode corresponder a uma outra corrente
inerente ao processo ou pode corresponder a uma utilidade. Normalmente, todas as indústrias de
processo são atendidas por sistemas de utilidades que têm como principal função, fornecer ou
retirar a energia necessária para a realização das operações do quotidiano. 50 Conforme o destino
a que estão sujeitas, as utilidades podem ser classificados em utilidades quentes ou em utilidades
frias. Como o próprio nome indica, a primeira classe corresponde a utilidades que servem para
fornecer energia, enquanto a segunda classe já corresponde a utilidades que servem para retirar
energia do sistema.
Dependendo da gama de temperatura a que se deseja operar, existem utilidades mais

propensas para uma transferência de calor mais eficaz do que outras. Para determinar a utilidade
que eventualmente pode vir a ser utilizada, teve-se como base de apoio a Figura 11 e 12, em que
se representa as respetivas utilidades de acordo com a sua gama de temperaturas de operação
ideais. É importante mencionar que o intervalo de temperatura especificado corresponde apenas
a uma gama indicativa.
Utilidades Quentes > 300ºC Geração de Vapor de Média/Alta Pressão
> 200ºC Geração de Vapor de Baixa/Média Pressão
Figura 11: Utilidades (Quentes)
> 150ºC Geração de Vapor de Baixa Pressão
Chama Direta > 400ºC 70ºC-130ºC Ventoinhas/Ar
25ºC-35ºC Água de Refrigeração
Sais Fundidos < 400ºC 10ºC-20ºC Água Gelada
(-20)ºC-(-5)ºC Água Glicolada
Óleo Térmico 200ºC-320ºC
Amoníaco
Vapor de Alta Pressão 170ºC-220ºC Brine
< -20ºC Metanol
Vapor de Média Pressão 150ºC Etileno
Vapor de Baixa Pressão Propileno
110ºC
Água Quente 80ºC
Utilidades Frias
Figura 12: Utilidades (Frias)
78
Apesar de não estar representada, a energia elétrica também corresponde a uma utilidade,
sendo que pode ser essencial tanto como utilidade fria como utilidade quente. Algumas indústrias
possuem a capacidade de produzir a sua própria eletricidade através de um processo de cogeração,
como se encontra ilustrado na Figura 13.
Figura 13 - Processo de Cogeneração
Corresponde a um processo de elevada eficiência que utiliza um motor de combustão,

tipicamente uma turbina a gás, para produzir eletricidade. Como resultado, a energia que se liberta
durante a sua realização vai ser essencial para a geração de vapor num permutador de calor,
podendo este ser reciclado para fornecer aquecimento ou arrefecimento a unidades processuais.
51
Embora possua esta vantagem, a energia elétrica raramente é utilizada como meio de
aquecimento e/ou arrefecimento em processos de produção de larga escala 49, isto devendo-se ao
facto de:
❖ O calor gerado através da eletricidade é relativamente caro quando comparado com o

calor proveniente da queima dos combustíveis;
❖ O aquecimento elétrico requer uma quantidade elevada de energia, aumentando os custos

associados à infraestrutura elétrica;
❖ Os equipamentos responsáveis pelo aquecimento elétrico têm um preço elevado.

requerem uma manutenção frequente e são intrinsecamente menos seguros do que os
sitemas de vapor.
Perante estas adversidades, a energia elétrica não corresponde a uma utilidade de que se vá
usufruir no processo em estudo. Ao longo deste, as utilidades que se vão utilizar correspondem
ao azoto, à água desmineralizada, ao vapor de baixa, média e alta pressão, a um óleo térmico
designado Dowtherm A, à água de refrigeração, à água glicolada e, por último, ao gás natural. De
79
modo a ter uma visão completa das quantidades totais necessárias de cada utilidade, procedeu-se
à realização de um quadro-resumo, podendo este ser visualizado através da Tabela 16.
Tabela 16: Utilidades do Processo
T T P
P saída Quantidade Total
Tipo de Utilidade Equipamento entrada saída entrada
(bar) (ton/h) (ton/h)
(ºC) (ºC) (bar)
Água Glicolada E-506 -25 -20 1 1 2,41E+04 2,41E+04
E-101 20 30 1 1 9,30E-01
E-201 20 30 1 1 3,02E-01
E-202 20 30 1 1 2,66E-01
E-203 20 30 1 1 2,66E-01
E-301 20 30 1 1 4,92E-01
CB-501 20 30 1 1 2,20E+00
E-604 20 30 1 1 1,64E+03
CB-601 20 30 1 1 3,18E+00
CB-602 20 30 1 1 4,84E+00
CB-603 20 30 1 1 5,32E+00
Água de E-607 20 30 1 1 2,48E-01
2,48E+03
refrigeração E-608 20 30 1 1 3,69E+01
E-701 20 30 1 1 4,43E+02
E-702 20 30 1 1 8,72E+01
E-703 20 30 1 1 3,34E+01
E-704 20 30 1 1 1,53E+02
E-705 20 30 1 1 6,61E+01
CB-701 20 30 1 1 4,30E+00
E-711 20 30 1 1 1,55E-01
E-801 20 30 1 1 2,34E-01
E-802 20 30 1 1 3,38E-01
E-805 20 30 1 1 3,17E+00
T-101 125 125 2,32 2,32 3,34E-01
T-201 125 125 2,32 2,32 5,18E+00
T-202 125 125 2,32 2,32 3,34E-01
T-301 125 125 2,32 2,32 1,29E-03
T-302 125 125 2,32 2,32 4,53E-04
T-303 125 125 2,32 2,32 9,39E-03
T-304 125 125 2,32 2,32 1,16E-02
Vapor de baixa
T-305 125 125 2,32 2,32 1,81E-03 1,21E+01
pressão
T-401 125 125 2,32 2,32 2,29E-02
T-402 125 125 2,32 2,32 3,26E-03
T-501 125 125 2,32 2,32 5,75E-02
T-601 125 125 2,32 2,32 2,34E+00
T-602 125 125 2,32 2,32 4,35E-01
E-603 125 125 2,32 2,32 3,37E-01
T-701 125 125 2,32 2,32 3,05E+00
E-601 125 125 2,32 2,32 3,70E+01 6,67E+01
80
Geração de vapor
E-602 125 125 2,32 2,32 2,98E+01
de baixa pressão
Vapor de média FE-703 175 175 8,93 8,93 8,66E-01
9,11E-01
pressão T-703 175 175 8,93 8,93 4,56E-02
E-502 175 175 8,93 8,93 3,19E-01
E-503 175 175 8,93 8,93 2,75E+00
E-504 175 175 8,93 8,93 3,21E-02
Geração de vapor
E-505 175 175 8,93 8,93 8,56E+01 9,45E+01
de média pressão
E-507 175 175 8,93 8,93 3,79E-01
E-707 175 175 8,93 8,93 5,35E+00
E-709 175 175 8,93 8,93 3,52E-02
E-501 250 250 39,75 39,75 5,89E+00
Vapor de alta 7,37
FE-704 250 250 39,75 39,75 1,48E+00
pressão
T-704 250 250 39,75 39,75 3,38E-01
280 250 ND ND 4,72E+03
R-501
280 250 ND ND 1,78E+02
B-501 1000 400 1 1 1,02E+02
B-502 1000 400 1 1 2,71E+03
280 260 ND ND 2,80E+02
250 255 ND ND 5,24E+02
R-502
250 255 ND ND 6,10E+00 9,21E+03
Dowtherm A
250 280 ND ND 5,03E+02
R-701 380 350 ND ND 2,89E+01
E-706 280 250 ND ND 1,48E+02
E-708 280 250 ND ND 2,79E-01
E-710 280 250 ND ND 1,53E-01
E-803 380 350 ND ND 2,41E+00
E-804 380 350 ND ND 1,67E+00
Gás natural B-701 1000 400 1 1 3,16E-02 3,16E-02
T-101 25 25 1 1 5,14E-01
SL-101 25 25 1 1 4,32E-01
C-101 25 64,75 1 1,55 9,42E-01
C-102 25 37,91 1 1,16 9,42E-01
T-201 25 25 1 1 6,69E-02
T-202 25 25 1 1 1,09E-01
C-201 25 36,37 1 1,14 9,42E-01
C-202 25 36,37 1 1,14 9,42E-01
Azoto T-301 25 25 1 1 1,51E-07 8,90
T-303 25 25 1 1 1,15E-04
T-304 25 25 1 1 2,02E-04
T-305 25 25 1 1 6,12E-04
T-401 25 25 1 1 4,03E-04
T-402 25 25 1 1 1,23E-03
T-501 25 25 1 1 8,84E-02
C-501 25 31,63 1 1,08 9,42E-01
C-502 25 35,59 1 1,13 9,42E-01
81
T-601 25 25 1 1 4,45E-02
T-602 25 25 1 1 3,96E-02
C-601 25 37,14 1 1,15 9,42E-01
T-701 25 25 1 1 5,54E-02
T-703 25 25 1 1 9,46E-03
T-704 25 25 1 1 6,08E-03
C-801 25 39,43 1 1,18 9,42E-01
Azoto
O azoto corresponde a uma utilidade que se encontra presente em praticamente todas as

secções da fábrica de PA6. Como corresponde a um gás não condensável, o azoto é normalmente
comercializado na sua forma liquefeita e necessita de ser armazenado em tanques de
armazenamento criogênicos, equipamentos que devem ter a capacidade de manter o gás liquefeito
às temperaturas criogénicas a que é fornecida. 52 Das principais empresas fornecedoras de gases
industriais, inclusive de azoto liquefeito, salienta-se, como exemplo, a Air Liquide e a Linde.
Para que o azoto possa ser utilizado no seu estado gasoso, necessita primeiramente de
passar por um processo que desencadeie a sua vaporização. Na Figura 14, é possível visualizar
uma instalação típica para o processo em causa. De um modo geral, esta abrange um tanque de
armazenamento criogénico, um vaporizador e também engloba uma secção de controlo. 53
Figura 14 - Instalação Processo Vaporização do Azoto
Geralmente, os vaporizadores utilizados para regaseificar os gases liquefeitos correspondem

a vaporizadores de ar atmosférico, sendo que estes utilizam o calor proveniente do ar atmosférico
54
para atingir o objetivo pretendido. No caso do sistema de controlo, este é concebido para
controlar a pressão na tubagem de alimentação do processo e inclui uma válvula de controlo da
temperatura, uma válvula de controlo de pressão, válvulas de bloqueio e um indicador de pressão.
82
Após este processo de vaporização, o azoto vai ter como funcionalidade a inertização dos
tanques de armazenamento de líquidos, dos silos de armazenamento e dos tanques de mistura. A
inertização consiste no processo de introdução de um gás inerte num tanque de forma a minimizar
o contato com o oxigênio, prolongando a vida útil do produto e atenuando as condições
explosivas. De entre os gases que possibilitam a concretização deste processo de inertização, o
azoto corresponde ao mais económico. 53
Para a determinação da quantidade de azoto necessária para a inertização de cada

equipamento, teve-se em consideração as equações seguintes, dependendo do volume do
respetivo tanque. Ou seja, se o volume do tanque apresentar um valor até 3180 m3, a equação
mais indicada corresponderá à Equação 27, caso contrário, recomenda-se a utilização da segunda
equação.
𝑁𝑚𝑎𝑥 = 8,021 × 𝑃 + 0,02382 × 𝐶 [27]
𝑁𝑚𝑎𝑥 = 8,021 × 𝑃 + 𝐺 [28]
Nmax: Caudal Máximo de Azoto, scfh
P: Caudal Volumétrico, gpm
C: Capacidade total do tanque, gal
G: Nitrogen Breathing Requirement, scfh
Relativamente ao transporte de sólidos que vai existir ao longo do processo de produção de

PA6, este vai ser realizado com recurso a transporte pneumático. Como tanto a matéria-prima
sólida como o produto correspondem a materiais com características explosivas, o transporte
destas substâncias requer a utilização de um gás inerte. Sendo o azoto um gás inerte e como a sua
utilização é fulcral para o processo de inertização, optou-se pela escolha deste gás para a
realização do transporte de sólidos. Para que os custos associados a este gás inerte sejam
significativamente reduzidos, o transporte pneumático deve corresponder a um sistema fechado.
O azoto também tem um papel fundamental na última etapa do processo de produção de

PA6, mais especificamente, na secção referente à secagem, uma vez que é responsável por
remover uma certa quantidade de água que ainda se encontra presente nos chips.
Água Desmineralizada
Dependendo da localização de uma indústria, esta pode adquirir água através de

abastecimentos locais ou recorrendo a lençóis freáticos que se encontrem próximos. 49 De forma
83
a que esta água possa ser utilizada no processo, precisa, primeiramente, de passar por um sistema
de desmineralização. Este consiste no processo de remoção de minerais da água, como, por
exemplo, o cálcio e o magnésio, provocando uma diminuição da dureza da água e da sua
condutividade térmica.
Uma das técnicas mais utilizadas a nível industrial para a desmineralização da água
consiste na permuta iónica, podendo esta ser de carácter catiónico ou aniónico. Consiste numa
troca reversível de iões entre um líquido e um material sólido, sendo que este último apresenta a
funcionalidade de transportar catiões e aniões permutáveis. As resinas encontram-se pré-saturadas
com um ião que irá ser permutado pelo ião indesejável da água, e, como consequência deste
processo, obtém-se água sem os respetivos sais. Esta operação é efetuada em colunas de permuta
iónica, em que água a ser tratada é continuamente alimentada ao processo até que o ião indesejável
atinja um valor limite. 55
Apesar de a permuta iónica ser um processo com uma certa resistência a variações de caudal
e que funciona com uma vasta gama de resinas, nos últimos anos, o processo de osmose inversa
tem vindo a crescer de forma notória, contribuindo para complementar ou até mesmo para
substituir alguns processos de separação. Em parte, isto deve-se ao facto de corresponder a um
processo de separação relativamente simples, que requer um baixo investimento e que é
energeticamente e ambientalmente eficiente.
Figura 15 - Processo Osmose/Osmose Inversa
Constitui um mecanismo de separação difusivo em que, através da aplicação de uma força

motriz, este proporciona a ocorrência da transferência de massa através de uma barreira física
semipermeável e seletiva (a membrana). De acordo com a Figura 15, aumentando a pressão a que
se encontra sujeita a solução que contém impurezas, utilizando para este efeito bombas de pressão,
a água flui através da membrana da solução mais concentrada (água que contém impurezas) para
84
a solução menos concentrada. A funcionalidade da membrana corresponde, então, à retenção de
impurezas. 56
Normalmente, a corrente de alimentação é alimentada em escoamento tangencial ao longo

da membrana, obtendo-se no final duas correntes: a corrente do permeado, que contém o produto
pretendido e a corrente do concentrado, que contém impurezas que tenham sido rejeitadas pela
membrana.
A água desmineralizada tem um papel imprescindível na secção reacional do processo de

produção de PA6, mais especificamente, no VK Tube, uma vez que a reação de abertura do anel
de ε-caprolactama só ocorre na presença de elevadas quantidades de água desmineralizada.
Assim, para cumprir com esta necessidade e com outras que poderão existir na conjetura do
projeto em estudo, como este iria ser implementado próximo de um lençol freático, havia a
possibilidade de se produzir água desmineralizada a partir das duas técnicas mencionadas. Ao se
optar pelo processo de separação da osmose inversa, poderia ser realizada uma parceria com a
empresa GE Power, de modo a ser possível a implantação da sua tecnologia licenciada referente
a esta técnica.
Vapor de Baixa, Média e Alta Pressão
Desde os primórdios do desenvolvimento industrial, que o vapor de água corresponde à

fonte de calor mais amplamente usada, podendo ser utilizado como meio de geração, transporte e
utilização de energia. Comparativamente com outros fluidos de aquecimento que apresentam a
mesma finalidade, o vapor de água destaca-se devido às suas inúmeras vantagens 49,57,58
❖ Do ponto de vista entálpico, o vapor apresenta uma elevada capacidade energética por
unidade de massa. Ou seja, quando se pretende que a água sofra uma mudança de estado,
mais propriamente do estado líquido para vapor, esta requer uma elevada quantidade de
energia para que tal seja bem-sucedido. A quantidade de energia que se vai fornecer a
este sistema, vai ser armazenado sob a forma de calor latente, pelo que, grande parte da
energia do vapor pode ser facilmente transferida à mesma temperatura;
❖ Possui coeficientes de transferência de calor consideravelmente elevados;
❖ Durante a condensação, o vapor saturado mantém a temperatura constante a uma pressão

constante. O controlo da pressão de condensação de vapor saturado permite controlar de
forma indireta a temperatura dos processos;
❖ Apresenta uma toxicidade reduzida, podendo ser utilizado conjuntamente com materiais
inflamáveis e explosivos;
85
❖ Apresenta custos associados relativamente reduzidos quando comparados com outros
meios de aquecimento como, por exemplo, com os óleos térmicos.
Atendendo às condições de pressão e temperatura, o vapor de água pode ser classificado em

três categorias: Vapor de Baixa Pressão, Vapor de Média Pressão e Vapor de Alta pressão.
Através da visualização da Figura 16, é possível perceber a distinção entre estas categorias de
vapor.
Figura 16 - Distinção entre Categorias de Vapor
O Vapor de Alta Pressão (HP) vai ser gerado através do aquecimento da água proveniente
da condensação de um determinado vapor em caldeiras que operam a alta pressão ou em geradores
de sistemas de recuperação de calor. Poderá haver a necessidade de adicionar uma certa
quantidade de água para compensar eventuais perdas de massa que possam ocorrer desde a etapa
de geração de vapor até à etapa da sua recuperação. 58 Simultaneamente, à medida que é gerado,
vai ser superaquecido até atingir temperaturas acima da sua temperatura de orvalho.
Normalmente, corresponde a um vapor que apresenta uma temperatura de condensação que ronda
os 250ºC e uma pressão de cerca de 40 bar. Uma certa quantia desta categoria de vapor é
maioritariamente utilizada para o aquecimento de processos que requerem temperaturas
elevadas.49
A restante parcela vai sofrer um processo de expansão por meio de válvulas de redução ou
através da utilização de turbinas de contrapressão, para dar origem ao Vapor de Média Pressão
(MP). Parte deste vapor gerado é utilizado para o aquecimento de processos que requerem
temperaturas intermediárias, apresentando uma temperatura de condensação que ronda os 212ºC
a uma pressão de 20 bar. Tal como o Vapor de Alta Pressão, esta categoria de vapor também pode
ser expandida para formar o Vapor de Baixa Pressão (LP) que opera a uma pressão de 3 bar e tem
86
uma temperatura de condensação próxima dos 134ºC. Maioritariamente, vai ser utilizado para o
aquecimento de unidades processuais que apresentam requisitos de calor relativamente baixos.
Ambas as categorias de vapor podem ser expandidas em turbinas de condensação para gerar
eletricidade. 49,59
Óleo Térmico: Dowtherm A
Para a formação de PA6, o Reator de Pré-Polimerização e o VK Tube apresentam exigências

a nível de temperatura relativamente elevadas. Como o vapor de água corresponde à utilidade
mais utilizada numa indústria, haveria a possibilidade de se recorrer à utilização de vapor de alta
pressão para o aquecimento das camisas e dos permutadores de calor que se encontram embutidos
nos respetivos reatores. No entanto, como as temperaturas a que estes reatores operam atingem
valores superiores á temperatura de condensação do vapor de alta pressão, conclui-se que esta
utilidade não seria adequada para o aquecimento que se pretende.
Como alternativas, poder-se-ia optar pela utilização de um óleo térmico como meio de
aquecimento ou pela utilização de uma fornalha. Correspondendo esta última a uma alternativa
menos económica, a utilidade mais apropriada tendo em consideração as condições operatórias
dos diversos equipamentos em que este acontecimento se sucede, corresponderá à utilização de
um óleo térmico. O uso destes óleos como meio de aquecimento permite reduzir a necessidade de
ocorrência de um aumento significativo da temperatura da parede dos tubos, para além de ser
mais económico. 49
Existe uma enorme variedade de óleos térmicos possíveis de serem utilizados como meio de
aquecimento. Após uma recolha de informações detalhada, selecionou-se o óleo de aquecimento
denominado Dowtherm A, não só por ser o recomendado pela literatura, mas também porque
corresponde ao mais comercializado.
Dowtherm A corresponde a uma mistura eutéctica de dois compostos orgânicos estáveis, o

bifenilo (26.5%) e o óxido de difenilo (73.5%). Estes compostos apresentam praticamente as
mesmas pressões de vapor, o que tornam este óleo termicamente estável. A sua utilização é
indicada para gamas entre os 300ºC e os 400ºC e pode ser utilizado tanto em vapor como no seu
estado líquido. 49,60 É de referir que, no projeto em estudo, apenas se vai utilizar Dowtherm A no
seu estado líquido.
Água de Refrigeração
De entre as utilidades que servem para o resfriamento de uma determinada corrente, a água
de refrigeração corresponde à utilidade fria mais utlizada. Este pode ser usado numa gama de
temperatura entre os 40ºC e os 120ºC. Caso uma indústria se localize em regiões muito húmidas,
87
que comprometem a eficiência dos sistemas de água de refrigeração, é preferível a utilização de
ar como utilidade fria.
Para o arrefecimento de uma dada corrente, geralmente, utiliza-se água de refrigeração a

25ºC. Como a diferença de temperatura máxima permitida corresponde a 10ºC, então, esta água
de refrigeração vai ter uma temperatura de saída de 35ºC. No entanto, a temperatura mínima a
que a água de refrigeração pode apresentar vai depender do clima local. Como a temperatura
média da região Zibo equivale a 13.4ºC 61, a água de refrigeração que se utiliza como utilidade
vai apresentar uma temperatura mínima de 20ºC.
Após a sua utilização como meio de arrefecimento, a água sai do respetivo processo com
uma temperatura que ronda os 30ºC. Para haver um aproveitamento desta água, esta necessita de
passar por um processo que envolva o seu arrefecimento novamente para os 20ºC. Para tal,
recorre-se a um equipamento próprio denominado por torres de arrefecimento. Corresponde a
uma das aplicações industriais mais importantes em que ocorrem processos de humidificação de
um gás, existindo em simultâneo uma variação da temperatura de um líquido. Em termos de
princípios termodinâmicos, para planear e dimensionar equipamentos como as torres de
arrefecimento, é necessário ter em consideração o capítulo da termodinâmica referente à
psicometria.
De modo a perceber melhor o mecanismo presente numa torre de arrefecimento, teve-se em

consideração a seguinte figura, que representa um esquema de um sistema de água de
arrefecimento.
Figura 17 - Esquema Sistema de Água de Arrefecimento
Após arrefecimento da água, esta vai ser fornecida às várias unidades processuais onde é
necessário que se efetue um arrefecimento das respetivas correntes. Posteriormente à realização
deste processo, a água aquecida retoma à torre de arrefecimento, sendo introduzida no topo da
torre por um distribuidor e é posto em contacto com uma corrente ascendente de gás. Graças à
força motriz desencadeada pela diferença de pressão de vapor da água e à sua pressão de vapor
88
na temperatura húmida do ar, parte da água vai evaporar, provocando um aumento na humidade
do gás, enquanto que a temperatura do líquido começa a diminuir. No topo da torre existe uma
purga, de modo a evitar a acumulação de sólidos dissolvidos, à medida que a água vai evaporando.
Para manter o balanço de massa, verifica-se a existência de um make-up de água para compensar
eventuais perdas. Finalmente, na base desta torre de arrefecimento obtém-se, então, água de
refrigeração pronta a realizar um novo ciclo. 49
Água Glicolada
Nos casos particulares em que é necessário arrefecer uma corrente a temperaturas em que a
utilização da água de refrigeração já não é economicamente viável, recorre-se a um outro tipo de
utilidades, maioritariamente conhecidas como refrigerantes. Esta categoria de utilidades engloba
água gelada, água glicolada, amoníaco, entre outros.
No caso do processo de PA6, o refrigerante em causa corresponde à água glicolada. De entre os

vários tipos de água glicolada que existem, o etilenoglicol e o propilenoglicol correspondem aos
mais importantes. Como é do conhecimento, a viscosidade corresponde a um parâmetro que afeta
o processo de transferência de calor e, sendo a água glicolada um fluido viscoso, é importante que
se opte por uma categoria de água glicolada que minimize esse efeito. Comparando o etilenoglicol
62
com o propilenoglicol , conclui-se que o primeiro apresenta uma menor viscosidade, o que
contribui para que este possua uma maior capacidade de transferência de calor.
Em termos de composição da água glicolada, esta escolha baseou-se nas temperaturas de fusão
da mistura a diferentes composições, de modo a garantir que o fluido permaneça no estado líquido.
Consultando a Tabela 17, constata-se que a partir da composição de 50% os pontos de fusão são
compatíveis com o intervalo de temperaturas escolhido para a corrente de utilidade. Para além
disso, aquando da escolha de uma composição, tem que se ter em consideração que a água
glicolada circula a uma pressão superior à pressão atmosférica, resultando em temperaturas de
fusão inferiores, pelo que é fundamental escolher uma composição que apresenta uma certa
margem de segurança. Sendo assim, considerou-se uma composição de 50%, por se considerar
que esta já apresenta uma margem de segurança razoável. 62–64
Tabela 17: Composição mássica da água glicolada
Temperatura de Fusão Composição Mássica (%)

(ºC)
0 10 20 30 40 50 60
Etilenoglicol 0 -3.4 -7.9 -13.7 -23.5 -36.8 -52.8
Propilenoglicol 0 -3 -8 -14 -22 -34 -48
89
Com base nesta análise às características das diferentes categorias de água glicolada e à
composição que esta pode ter, conclui-se que a água glicolada envolvida no processo seria
composta por 50% de etilenoglicol.
Relativamente ao processo de obtenção de refrigerantes, inclusive da água glicolada, estes

são obtidos através de um sistema de refrigeração específico, denominado como chiller. Na Figura
17, é possível visualizar um sistema de refrigeração simples. 49,65
Figura 18 - Sistema de Refigeração Simples
Um chiller é essencialmente composto por um compressor, uma válvula de expansão, um

evaporador e um condensador. Primeiramente, o refrigerante, após sofrer uma compressão, é
condensado em alta pressão, havendo libertação de energia pelo sistema. Este refrigerante líquido
é posteriormente encaminhado para uma válvula onde ocorre a sua expansão, visto que esta opera
a uma pressão mais baixa, e, seguidamente, vai ser vaporizado com recurso a um evaporador. De
forma a completar o ciclo, este vapor de baixa pressão que se cria vai ser enviado de volta para o
compressor, local onde ocorre o aumento da pressão do vapor de refrigerante para garantir que a
sua temperatura se mantém elevada o suficiente para desencadear a libertação de calor quando o
refrigerante passa pelo condensador. 66
Gás Natural
Para processos que requerem temperaturas acima dos 400ºC, nem o vapor de alta pressão
nem os óleos térmicos são os ideais para utilizar perante estas condições operatórias. Nestas
situações, faz-se uso de fornalhas, equipamentos que permitem que dadas correntes atingem com
relativa facilidade temperaturas que podem chegar a atingir os 1000ºC.
A maioria das fornalhas utiliza como fonte de calor, o gás natural. Para que ocorra o seu
processo de combustão, adicionalmente, a fornalha também é alimentada com uma corrente de
ar. Assim, a fornalha chega a tingir temperaturas exorbitantes graças ao processo de combustão
do gás natural.
90
Apesar de também haver a possibilidade de se utilizar outras fontes de calor, geralmente, o
gás natural é o mais recomendado, uma vez que permite que haja uma manutenção menos
frequente das fornalhas e a sua queima acaba por ser mais limpa que a dos combustíveis fosseis.
49
91
VI. Folhas de Balanço
Seguidamente, apresentam-se as folhas de balanço para os seguintes equipamentos.
Tabela 18: Folhas de balanço por equipamento
Nº Equipamento Referência
1 Tanque de Armazenamento T-101
2 Compressor C-101
3 Compressor C-102
4 Ciclone CY-101
5 Tremonha H-101
6 Double-Pipe E-101
7 Filtro de Mangas F-101
8 Triturador Intermediário SR-201
9 Separador FG-201
10 Triturador Fino SR-202
11 Separador FG-202
12 Tanque de Fusão T-201
14 Filtro de Placas F-204
16 Compressor C-201
17 Compressor C-202
18 Ciclone CY-201
19 Ciclone CY-202
20 Ciclone CY-203
21 Tremonha H-201
22 Tremonha H-202
23 Tremonha H-203
24 Double-Pipe E-201
30 Tanque de Preparação T-301
34 Permutador de Calor E-301
36 Sedimentador TH-301
92
43 Tanque de Mistura T-501
45 Reator de Pré-Polimerização R-501
46 Fornalha B-501
47 Fornalha B-502
48 Condensador E-502
49 VK Tube R-502
50 Fornalha B-503
55 Extrusora EX-501
56 Ejetor de Vapor EJ-501
57 Compressor C-501
58 Compressor C-502
59 Separador FG-501
61 Condensador Barométrico CB-501
62 Tanque de Retenção TR-501
63 Coluna de Stripping STR-601
67 Tanque de Homogeneização T-601
93
87 Compressor C-601
88 Ciclone CY-601
89 Tremonha H-601
92 Centrífuga FF-601
96 Evaporador FE-701
97 Separador Gás-Líquido FG-701
106 Tremonha H-701
107 Extrusora EX-701
108 Reator de Cracking R-701
110 Coluna de Retificação CR-701
112 Balão de Refluxo BR-701
113 Fornalha B-701
114 Decantador DC-701
116 Decantador DC-702
118 Coluna de Destilação CD-701
121 Caldeira E-706
125 Caldeira E-708
129 Caldeira E-710
94
133 Ciclone CY-701
134 Tremonha H-701
137 Secador DE-801
138 Silos de Armazenamento SL-801
139 Compressor C-801
140 Ciclone CY-801
141 Ciclone CY-802
142 Ciclone CY-803
143 Tremonha H-801
144 Tremonha H-802
149 Coluna de Arrefecimento CA-801
95
FOLHAS DE BALANÇOS MÁSSICOS E ENERGÉTICOS Nº 1
EQUIPAMENTO: Tanque de Armazenamento REFERÊNCIA: T-101 QUANTIDADE: 2 SECÇÃO: 100
ETAPA: Armazenamento da Matéria-Prima DURAÇÃO DA ETAPA: 3 dias
FUNÇÃO: Armazenar Caprolactama Líquida
ENTRADAS DIAGRAMA DO EQUIPAMENTO SAÍDAS
Corrente Estado Físico Composição Caudal (ton/h) Pressão (bar) Temperatura (ºC) Entalpia (Gcal/h) Entalpia (Gcal/h) Temperatura (ºC) Pressão (bar) Caudal (ton/h) Composição Estado Físico Corrente
S-1009
Líquido C6H11NO 51,58 1 75 -33,07 -32,89 82,5 1 51,58 C6H11NO Líquido

- S-1001 A
S-101
Subtotal 51,58 1 75 -33,07 S-1003
-32,89 83 1,00 51,58 Subtotal
S-1002 A
S-1001 B
Corrente Estado Físico Composição Caudal (ton/h) Pressão (bar) Temperatura (ºC) Entalpia (Gcal/h) S-1001 C
Entalpia (Gcal/h) Temperatura (ºC) Pressão (bar) Caudal (ton/h) Composição Estado Físico Corrente
S-1002 B
Vapor H2O 0,33 2,32 125 0,21 S-1002 C 0,03 125 2,32 0,33 H2O Líquido
S-1001 S-1002
Subtotal 0,33 2,32179 125 0,21 S-101
0,03 125 2,32 0,33 Subtotal
TOTAL -ENTRADAS TOTAL- CALOR TROCADO (Gcal/h) TOTAL -SAÍDAS

Caudal (ton/h) 51,91 Caudal (ton/h) 51,91
0,000
Entalpia (Gcal/h) -32,86 Entalpia (Gcal/h) -32,86
96
EQUIPAMENTO: Compressor REFERÊNCIA: C-101 QUANTIDADE: 1 SECÇÃO: 100
ETAPA: Armazenamento da Matéria-Prima DURAÇÃO DA ETAPA:
FUNÇÃO: Compressão do Azoto
Gasoso N2 0,94 1,00 25 0,00 S-103
0,01 65 1,25 0,94 N2 Gasoso
S-104
S-103 S-104
Subtotal 0,94 1 25 0,00 0,01 65 1,25 0,94 Subtotal

0,009
Entalpia (Gcal/h) 0,00 Entalpia (Gcal/h) 0,01
97
Gasoso N2 0,94 1,00 25 0,00 0,00 38 1,16 0,94 N2 Gasoso
S-109 S-110
S-109 S-110

0,003
98
EQUIPAMENTO: Ciclone REFERÊNCIA: CY-101 QUANTIDADE: 2 SECÇÃO: 100
FUNÇÃO: Separação do Azoto da Caprolactama Sólida
0,85 65 1 51,58 C6H11NO Sólido
Sólido C6H11NO 51,58 S-105
-
1,16 65 0,86 0,85 65 1 51,58 Subtotal
S-104
Gasoso N2 0,94
S-104
0,00 65 1 0,94 N2 Gasoso
Subtotal 52,52 1,16 65 0,86 S-105
0,00 65 1 0,94 Subtotal

-0,009
99
EQUIPAMENTO: Tremonha REFERÊNCIA: H-101 QUANTIDADE: 1 SECÇÃO: 100
FUNÇÃO: Auxiliar o transporte de sólidos para o Silo de Caprolactama
Sólido C6H11NO 51,58 1 25 0,00 0,00 25 1 51,58 C6H11NO Sólido
- S-104
Subtotal 51,58 1 25 0,00 0,00 25 1 51,58 Subtotal
S-104

0,000
100
EQUIPAMENTO: Double-Pipe REFERÊNCIA: E-101 QUANTIDADE: 1 SECÇÃO: 100
FUNÇÃO: Arrefecimento do Azoto
S-1007
Líquido N2 0,94 1,55 65 0,01 0,00 25 1 0,94 N2 Líquido
S-107 S-108
Subtotal 0,94 1,55 65 0,01 S-107 0,00 25 1 0,94 Subtotal
S-108
Líquido H2O 0,93 1 20 0,00 0,00 30 1 0,93 H2O Líquido
S-1007 S-1008
S-1008

0,000
101
EQUIPAMENTO: Filtro de Mangas REFERÊNCIA: F-101 QUANTIDADE: 2 SECÇÃO: 100
0,00 65 1 0 C6H11NO Sólido
Sólido C6H11NO 0
S-106
S-107 S-105
1 65 0,00 0,00 65 1 0 Subtotal
Gasoso N2 0,94
S-105
S-106 0,00 65 1 0,94 N2 Gasoso
Subtotal 0,94 1 65 0,00 S-107
0,00 65 1 0,94 Subtotal

0,000
102
EQUIPAMENTO: Triturador Intermediário REFERÊNCIA: SR-201 QUANTIDADE: 1 SECÇÃO: 200
ETAPA: Preparação da Matéria-Prima DURAÇÃO DA ETAPA:
FUNÇÃO: Reduzir o tamanho das partículas sólidas de caprolactama
S-207
0,00 25 1 52,10 C6H11NO Sólido
Sólido C6H11NO 52,10 1 25 0,00
S-207 S-208
0,00 25,00 1,00 52,10 Subtotal

S-208
Subtotal 52,10 1 25 0,00

0,000
103
EQUIPAMENTO: Separador REFERÊNCIA: FG-201 QUANTIDADE: 1 SECÇÃO: 200
FUNÇÃO: Separar partículas sólidas de caprolactama de tamanhos diferentes
S-208
0,00 25,00 1 51,06 C6H11NO Sólido
Sólido C6H11NO 52,10 1 25 0,00 S-210
0,00 25,00 1 51,06 Subtotal

S-208
S-209
S-210
Subtotal 52,10 1 25 0,00 0,00 25,00 1 0,52 C6H11NO Sólido

S-209
0,00 25,00 1 0,52 Subtotal

0,000
104
EQUIPAMENTO: Triturador Fino REFERÊNCIA: SR-202 QUANTIDADE: 1 SECÇÃO: 200
FUNÇÃO: Reduzir o tamanho das partículas sólidas de caprolactama
0,00 25 1 52,10 C6H11NO Sólido

Sólido C6H11NO 51,06 1 25 0,00
S-220 S-221
S-220 S-221
0,00 25,00 1,00 52,10 Subtotal

Subtotal 1,04 1,00 25 0,00

0,000
105
FUNÇÃO: Separar partículas sólidas de caprolactama de tamanhos diferentes
S-221
0,00 25 1 1,04 C6H11NO Sólido
Sólido C6H11NO 52,10 1 25 0,00 S-222
0,00 25 1 1,04 Subtotal
S-222
S-221
0,00 25,00 1,00 51,06 C6H11NO Sólido
Subtotal 52,10 1 25 0,00 S-223 S-223
0,00 25,00 1,00 51,06 Subtotal

0,000
106
EQUIPAMENTO: Tanque de Fusão REFERÊNCIA: T-201 QUANTIDADE: 1 SECÇÃO: 200
FUNÇÃO: Fundir a Caprolactama Sólida
Sólido C6H11NO 51,58 1 25 0,00
S-232 2,71 75 1 51,58 C6H11NO Líquido
Subtotal 51,58 1 25 0,00
Corrente Estado Físico Composição Caudal (ton/h) Pressão (bar) Temperatura (ºC) Entalpia (Gcal/h) S-233
S-232
Sólido C6H11NO 0 1 75 0,00
2,71 75 1 51,58 Subtotal
S-236
Subtotal 0 1 75 0,00 S-236 S-2002
S-2003 S-2001
Gasoso N2 0,07 1 25 0,00
S-2002 0,55 125 2,32 5,18 H2O Líquido
Subtotal 0,07 1 25 0,00
S-2003
Corrente Estado Físico Composição Caudal (ton/h) Pressão (bar) Temperatura (ºC) Entalpia (Gcal/h)
0,55 125 2,32 5,18 Subtotal
Vapor H2O 5,18 2,32 125 3,25

S-2001
S-233 0,00 25 1 0,07 N2 Gasoso
-
0,00 25 1 0,07 Subtotal
Subtotal 5,18 2,32 125 3,25

0,014
107
FUNÇÃO: Armazenar Caprolactama Fundida
Líquido C6H11NO 51,58 1 75 2,71 2,88 82,5 1 51,58 H2O Líquido
S-237
S-237 S-238
Subtotal 51,58 1 75 2,71 2,88 82,5 1 51,58 Subtotal
S-2004
S-2006 S-2005
Vapor N2 0,11 1 25 0,00 0,00 25 1 0,11 N2 Líquido
S-2004 -
Vapor H2O 0,33 2,32 125 0,21 0,04 125 2,32 0,33 H2O Líquido
S-2005 S-2006
Subtotal 0,33 2,32 125 0,21 S-238 0,04 125 2,32 0,33 Subtotal

0,000
108
EQUIPAMENTO: Filtro de Placas REFERÊNCIA: F-204 QUANTIDADE: 2 SECÇÃO: 200
FUNÇÃO: Filtrar partículas sólidas de Caprolactama à saída do tanque de fusão
S-235
2,71 75 1 51,58 C6H11NO Sólido
S-235
Sólido/Líquido C6H11NO 51,58 1 75 2,71
2,71 75 1 51,58 Subtotal
S-234
S-234
0,00 75,00 1,00 0,00 C6H11NO Sólido
Subtotal 51,58 1 75 2,71 S-236
S-236 0,00 75,00 1,00 0,00 Subtotal

0,000
109
FUNÇÃO: Filtrar partículas sólidas de Caprolactama à saída do tanque de armazenamento
S-240
Sólido/Líquido C6H11NO 51,58 1 82,50 2,88 2,88 82,50 1 51,58 C6H11NO Sólido
S-239 S-239 S-240
Subtotal 51,58 1 82,50 2,88 2,88 82,50 1 51,58 Subtotal

0,000
110
Gasoso N2 0,94 1,00 25 0,00 0,00 36 1,14 0,94 N2 Gasoso
S-211 S-212
S-211 S-212

0,003
111
Gasoso N2 0,94 1,00 25 0,00 0,00 36 1,14 0,94 N2 Gasoso
S-224 S-225
S-224 S-225

0,003
112
0,27 38 1 51,58 C6H11NO Sólido
Sólido C6H11NO 51,58 S-201
S-205
S-110
1,16 38 0,27 0,27 38 1 51,58 Subtotal
Gasoso N2 0,94
S-110
S-205 0,00 38 1 0,94 N2 Gasoso

Subtotal 52,52 1,16 38 0,27 S-201
0,00 38 1 0,94 Subtotal

-0,002
113
S-214 0,22 36 1 51,06 C6H11NO Sólido

Sólido C6H11NO 51,06
S-218
S-213
1,14 36 0,23 0,22 36 1 51,06 Subtotal
Gasoso N2 0,94
S-213
S-218 0,00 36 1 0,94 N2 Gasoso

Subtotal 52,00 1,14 36 0,23 S-214
0,00 36 1 0,94 Subtotal

0,000
114
S-227 0,22 36 1 51,58 C6H11NO Sólido

Sólido C6H11NO 51,58
S-227
S-226
1,14 36 0,23 0,22 36 1 51,58 Subtotal
Gasoso N2 0,94
S-226
0,00 36 1 0,94 N2 Gasoso
S-231
Subtotal 52,52 1,14 36 0,23 S-231
0,00 36 1 0,94 Subtotal

0,000
115
FUNÇÃO: Enviar os sólidos de caprolactama para o triturador intermediário
S-205
S-205 S-206
Subtotal 51,58 1 25 0,00 S-206 0,00 25 1 51,58 Subtotal

0,000
116
FUNÇÃO: Enviar os sólidos de caprolactama para o triturador fino
S-218
S-218 S-219
Subtotal 51,06 1 25 0,00 S-219

0,00 25 1 51,06 Subtotal

0,000
117
FUNÇÃO: Enviar os sólidos de caprolactama para o tanque de fusão
S-231
S-231 S-232
Subtotal 51,58 1 25 0,00 S-232

0,00 25 1 51,58 Subtotal

0,000
118
Gasoso N2 0,94 1,16 38 0,00 S-2006 0,00 25 1 0,94 N2 Gasoso
S-203 S-204
Subtotal 0,94 1,16 38 0,00 S-203
0,00 25 1 0,94 Subtotal
S-2006 S-2007 S-2007

0,000
119
S-216 S-217
Corrente Estado Físico Composição Caudal (ton/h) Pressão (bar) Temperatura (ºC) Entalpia (Gcal/h) S-217 Entalpia (Gcal/h) Temperatura (ºC) Pressão (bar) Caudal (ton/h) Composição Estado Físico Corrente
S-2008 S-2009 S-2009

0,000
120
S-229 S-230
S-2011
S-2010 S-2011

0,000
121
0,00 38 1 0 C6H11NO Sólido
Sólido C6H11NO 0
S-203 S-201 S-202
1 38 0,00 0,00 38 1 0 Subtotal
Gasoso N2 0,94
S-201
S-202 0,00 38 1 0,94 N2 Gasoso
Subtotal 0,94 1 38 0,00 S-203
0,00 38 1 0,94 Subtotal

0,000
122
0,00 36 1 0 C6H11NO Sólido
Sólido C6H11NO 0
S-216 S-214 S-215
1 36 0,00 0,00 36 1 0 Subtotal
Gasoso N2 0,94
S-214
S-215 0,00 36 1 0,94 N2 Gasoso
Subtotal 0,94 1 36 0,00 S-216
0,00 36 1 0,94 Subtotal

0,000
123
0,00 36 1 0 C6H11NO Sólido
Sólido C6H11NO 0 S-227
S-229 S-228
1 36 0,00 0,00 36 1 0 Subtotal
Gasoso N2 0,94
S-227
S-228
0,00 36 1 0,94 N2 Gasoso
Subtotal 0,94 1 36 0,00 S-229
0,00 36 1 0,94 Subtotal

0,000
124
EQUIPAMENTO: Tanque de Preparação REFERÊNCIA: T-301 QUANTIDADE: 1 SECÇÃO: 300
ETAPA: Preparação da Suspensão de Dióxido de Titânio DURAÇÃO DA ETAPA:
FUNÇÃO: Elaboração da suspensão de Hexametafosfato de Sódio
Sólido (NaPO3)6 1,07E-05 1 25 0,00 0,00 H2O Líquido
S-112 6,77E-04 75 1
Subtotal 1,07E-05 1 25 0,00 1,07E-05 (NaPO3)6 Aquoso/Sólido
S-301
S-112
6,77E-04 75 1 0,00 Subtotal
Líquido H2O 1,07E-04 1 25 0,00
S-3001
Subtotal 1,07E-04 1 25 0,00 S-3001
Corrente Estado Físico Composição Caudal (ton/h) Pressão (bar) Temperatura (ºC) Entalpia (Gcal/h) S-3002 S-304
0,04 125 2,32 0,35 H2O Líquido
Sólido (NaPO3)6 0,00 1 75 0,00
S-304 S-3003 S-3004 S-3004
Subtotal 0,00 1 75 0,00
0,04 125 2,32 0,35 Subtotal
Gasoso N2 1,51E-07 1 25 0,00 Entalpia (Gcal/h) Temperatura (ºC) Pressão (bar) Caudal (ton/h) Composição Estado Físico Corrente
S-3002
Subtotal 1,51E-07 1 25 0,00
0,00 25 1 1,51E-07 N2 Gasoso
S-301
-
Vapor H2O 0,35 2,32 125 0,22
S-3003 0,00 25 1 1,51E-07 Subtotal
Subtotal 0,35 2,32 125 0,22

-0,182
125
FUNÇÃO: Filtrar partículas sólidas de Hexametafosfato de Sódio à saída do tanque de fusão
0,00 75 1 0,00 (NaPO3)6 Sólido
Sólido/Líquido C6H11NO 1,07E-05 S-303
S-304
0,00 75 1 0,00 Subtotal
1 75 6,77E-04
S-302
Líquido H2O 1,07E-04
S-302
1,07E-05 (NaPO3)6 Sólido
S-304 6,77E-04 75 1
1,07E-04 H2O Líquido S-303
Subtotal 1,18E-04 1 75 6,77E-04
6,77E-04 75 1 1,18E-04 Subtotal

Caudal (ton/h) 1,18E-04 Caudal (ton/h) 1,18E-04
0,000
126
FUNÇÃO: Armazenamento da suspensão de Hexametafosfato de Sódio
Aquoso (NaPO3)6 1,07E-05 1,07E-05 (NaPO3)6 Aquoso
1 75 6,77E-04 9,14E-04 92,5 1,00
S-305 Líquido H2O 1,07E-04 1,07E-04 H2O Líquido S-306
S-305
Subtotal 1,07E-05 1 75 6,77E-04 9,14E-04 92,5 1,00 1,18E-04 Subtotal
S-3005
Vapor H2O 0,12 2,32 125 0,94 S-3006 0,87 125 2,32 0,12 H2O Líquido
S-3005 S-3006

-0,064
127
FUNÇÃO: Elaboração da suspensão de Dióxido de Titânio
Aquoso (NaPO3)6 8,75E-07
1 92,5 6,65E-06 1,92E-02 TiO2 Sólido
S-307 Líquido H2O 8,74E-06
Subtotal 9,62E-06 1 92,5 6,65E-06

0,01 90 20 7,12E-02 H2O Líquido
Sólido TiO2 0,02 1 25 0,00 S-308

S-111 8,75E-07 (NaPO3)6 Aquoso
Subtotal 0,02 1 25 0,00 S-307 S-111
S-3008
Líquido H2O 0,03 1 25 0,00 S-3009
0,01 90 20 0,09 Subtotal
S-3008
Subtotal 0,03 1 25 0,00 S-318 S-315
S-3007 S-3010
Sólido TiO2 0,00 1 25 0,00

S-315
Subtotal 0,00 1 25 0,00
Corrente Estado Físico Composição Caudal (ton/h) Pressão (bar) Temperatura (ºC) Entalpia (Gcal/h) 0,00 125 2,32 0,01 H2O Líquido
S-308
Sólido TiO2 3,14E-03
1 25 0,00
S-318 Líquido H2O 0,04 S-3010
Subtotal 0,04 1 25 0,00
0,00 125 2,32 0,01 Subtotal
Gasoso N2 1,15E-04 1 25 0,00
S-3009
Subtotal 1,15E-04 1 25 0,00
Vapor H2O 0,01 2,32 125 0,01 0,00 25 1 1,15E-04 N2 Gasoso
S-3007 -
Subtotal 0,01 2,32 125 0,01 0,00 25 1 1,15E-04 Subtotal

3,44E-04
128
EQUIPAMENTO: Permutador de Calor REFERÊNCIA: E-301 QUANTIDADE: 1 SECÇÃO: 300
FUNÇÃO: Arrefecer a suspensão de dióxido de titânio
Sólido TiO2 1,92E-02 1,92E-02 TiO2 Sólido
Líquido H2O 7,12E-02 1 90 4,91E-03 0,00 25 1 7,12E-02 H2O Líquido

S-309 S-310
S-3011 S-309
Subtotal 9,04E-02 1 90 4,91E-03 0,00 25 1 9,04E-02 Subtotal
Líquido H2O 0,49 1 20 -2,63E-03 2,28E-03 30 1 0,49 H2O Líquido
S-3011 S-3012 S-310 S-3012
Subtotal 0,49 1 20 -2,63E-03 2,28E-03 30 1 0,49 Subtotal

-5,10E-07
129
FUNÇÃO: Filtrar partículas sólidas de Dióxido de Titânio à saída do tanque de fusão
Sólido TiO2 1,92E-02 0,00 25 1 0,00 TiO2 Sólido
S-315
Líquido H2O 7,12E-02 S-314
0,00 25 1 0,00 Subtotal
1 25 0,00
Aquoso (NaPO3)6 8,75E-07 Entalpia (Gcal/h) Temperatura (ºC) Pressão (bar) Caudal (ton/h) Composição Estado Físico Corrente
S-313
S-313 1,92E-02 TiO2 Sólido
0,00 25 1 7,12E-02 H2O Líquido

S-315 S-314
Subtotal 0,02 1 25 0,00
8,75E-07 (NaPO3)6 Aquoso
0,00 25 1 0,02 Subtotal

0,000
130
EQUIPAMENTO: Sedimentador REFERÊNCIA: TH-301 QUANTIDADE: 2 SECÇÃO: 300
FUNÇÃO: Sedimetar partículas sólidas de Dióxido de Titânio
Líquido H2O 7,12E-02 1 25 0,00 0,00 25 1 6,41E-02 H2O Líquido

S-316 S-3013 S-316 S-319
Subtotal 9,04E-02 1 25 0,00 0,00 25 1 8,01E-02 Subtotal
S-319
3,14E-03 TiO2 Sólido
Líquido H2O 3,20E-02 1 25 0,00 0,00 25 1
S-3013 3,92E-02 H2O Líquido S-317
S-317
Subtotal 0,03 1 25 0,00 0,00 25 1 4,23E-02 Subtotal

0,000
131
ETAPA: Preparação da Suspensão de dióxido de Titânio DURAÇÃO DA ETAPA:
FUNÇÃO: Preparar a suspensão final de dióxido de titânio com caprolactama
Líquido C6H11NO 4,81E-02 1 82,5 1,17E-03
9,61E-02 H2O Líquido
S-242
Subtotal 4,81E-02 1 82,5 1,17E-03
Corrente Estado Físico Composição Caudal (ton/h) Pressão (bar) Temperatura (ºC) Entalpia (Gcal/h) 4,81E-02 C6H11NO Líquido
1 25 0,00 S-320 S- 242 0,01 85 1

S-320
S- 3016
S-327
Subtotal 8,01E-02 1 25 0,00 S-321
S-3014 S-324
Corrente Estado Físico Composição Caudal (ton/h) Pressão (bar) Temperatura (ºC) Entalpia (Gcal/h) 8,75E-07 (NaPO3)6 Aquoso
S- 3015 S- 3017
Líquido H2O 3,20E-02 1 25 0,00
S-3016
Subtotal 3,20E-02 1 25 0,00
0,01 85 1 1,60E-01 Subtotal
Sólido TiO2 0,00 1 85 0,00
S-324 S-321
Subtotal 0,00 1 85 0,00
Gasoso N2 2,02E-04 1 25 0,00 0,00 25 1 2,02E-04 N2 Gasoso

S-3014 -
Vapor H2O 1,16E-02 2,32 125 0,01 0,00 125 2,32 1,16E-02 H2O Líquido
S-3015 S-3017
Subtotal 1,16E-02 2,32 125 0,01 0,00 125 2,32 1,16E-02 Subtotal

-4,26E-04
132
FUNÇÃO: Filtrar partículas sólidas de Dióxido de Titânio à saída do tanque de fusão
Sólido TiO2 1,60E-02 0,00 85 1 0,00 TiO2 Sólido
S-324
Líquido H2O 9,61E-02 0,00 85 1 0,00 Subtotal
1 85 0,01 S-323

Líquido C6H11NO 4,81E-02 S-322 1,60E-02 TiO2 Sólido
S-322
0,01 85 1
S-324
8,75E-07 (NaPO3)6 Aquoso S-323
Subtotal 1,60E-01 1 85 0,01
4,81E-02 C6H11NO Líquido
0,01 85 1 1,60E-01 Subtotal

0,000
133
FUNÇÃO: Armazenar a suspensão final de dióxido de titânio
Líquido H2O 9,61E-02 9,61E-02 H2O Líquido

1 85 0,01 S-326 0,01 92,5 1
S-326 Aquoso (NaPO3)6 8,75E-07 8,75E-07 (NaPO3)6 Aquoso S-328
Líquido C6H11NO 4,81E-02 4,81E-02 C6H11NO Líquido

S-3018
Subtotal 1,60E-01 1 85 0,01 0,01 92,5 1 1,60E-01 Subtotal
Corrente Estado Físico Composição Caudal (ton/h) Pressão (bar) Temperatura (ºC) Entalpia (Gcal/h) S-3019 S-3020 Entalpia (Gcal/h) Temperatura (ºC) Pressão (bar) Caudal (ton/h) Composição Estado Físico Corrente
S-3018 -
Vapor H2O 1,81E-03 2,32 125 0,00 S-328
0,00 125 2,32 1,81E-03 H2O Líquido
S-3019 S-3020

1,19E-07
134
ETAPA: Preparação de Solução de Ácido Tereftálico e S-EED DURAÇÃO DA ETAPA:
FUNÇÃO: Preparar a solução de Ácido Tereftálico e S-EED
Líquido C6H11NO 4,06E-02 1 82,5 9,84E-04
S-243
Subtotal 4,06E-02 1 82,5 9,84E-04
Corrente Estado Físico Composição Caudal (ton/h) Pressão (bar) Temperatura (ºC) Entalpia (Gcal/h) 4,06E-02 C6H11NO Líquido
Sólido C6H4(COOH)2 2,14E-03 1 25 0,00 0,02 85 1

S-113 S-113 S-114
9,61E-04 C26H42N4O2 Aquoso
Subtotal 2,14E-03 1 25 0,00
S-4001
2,14E-03 C6H4(COOH)2 Aquoso
Sólido C26H42N4O2 9,61E-04 1 25 0,00
S-114 S-4002
Subtotal 9,61E-04 1 25 0,00

S-4003 S-4004
0,02 85 1 2,41E-01 Subtotal
Líquido H2O 1,97E-01 1 25 0,00
S-4001
Subtotal 1,97E-01 1 25 0,00
Gasoso N2 4,03E-04 1 25 0,00 S-401 0,00 25 1 4,03E-04 N2 Gasoso
S-4002 -
S-4003 S-4004

4,19E-03
135
ETAPA: Preparação da Solução de Ácido Tereftálico e S-EED DURAÇÃO DA ETAPA:
FUNÇÃO: Filtrar partículas sólidas de Ácido Tereftálico à saída do tanque de fusão
Líquido C6H11NO 4,06E-02 0,00 85 1 0,00 C6H4(COOH)2 Sólido
-
Líquido H2O 1,97E-01 0,00 85 1 0,00 Subtotal
1 85 0,02
S-403
Aquoso C26H42N4O2 9,61E-04 Entalpia (Gcal/h) Temperatura (ºC) Pressão (bar) Caudal (ton/h) Composição Estado Físico Corrente
Aquoso C6H4(COOH)2 2,14E-03 4,06E-02 C6H11NO Líquido
S-402
s-402
0,02 85 1
9,61E-04 C26H42N4O2 Aquoso S-403
Subtotal 2,41E-01 1 85 0,02
0,02 85 1 2,41E-01 Subtotal

0,000
136
ETAPA: Preparação da Solução de Ácido Tereftálico e S-EED DURAÇÃO DA ETAPA:
FUNÇÃO: Armazenar a solução de Ácido Tereftálico e S-EED
Líquido C6H11NO 4,06E-02 4,06E-02 TiO2 Sólido

S-404
1 85 0,01 0,01 92,5 1
S-404 Aquoso C26H42N4O2 9,61E-04 9,61E-04 C26H42N4O2 Aquoso S-405
Aquoso C6H4(COOH)2 2,14E-03 S-407 2,14E-03 C6H4(COOH)2 Líquido
Subtotal 2,41E-01 1 85 0,01 S-4005 0,01 92,5 1 2,41E-01 Subtotal
Corrente Estado Físico Composição Caudal (ton/h) Pressão (bar) Temperatura (ºC) Entalpia (Gcal/h) S-4006 S-4007 Entalpia (Gcal/h) Temperatura (ºC) Pressão (bar) Caudal (ton/h) Composição Estado Físico Corrente
S-4005 -
S-4006 S-405 S-4007

1,46E-08
137
EQUIPAMENTO: Tanque de Mistura REFERÊNCIA: T-501 QUANTIDADE: 2 SECÇÃO: 500
ETAPA: Reação de Polimerização DURAÇÃO DA ETAPA:
FUNÇÃO: Preparação da mistura reacional para entrada no Pré-Polimerizador
0,29 H2O Líquido
53,1 C6H11NO Líquido
Líquido C6H11NO 51,49 1 82,5 1,25

S-244 0,02 TiO2 Sólido
1,62 95 1 8,75E-07 (NaPO3)6 Aquoso
Subtotal 51,49 1 82,5 1,25 S-501
Corrente Estado Físico Composição Caudal (ton/h) Pressão (bar) Temperatura (ºC) Entalpia (Gcal/h) 2,14E-03 C6H4(COOH)2 Aquoso
Líquido H2O 0,10
Líquido C6H11NO 0,05 S-244 S-794

1 92,5 0,01 9,61E-04 C 26H42N4O2 Aquoso
S-329 Sólido TiO2 0,02
Aquoso (NaPO3)6 8,75E-07 S-5001

S-329
1,62 95 1 53,41 Subtotal
Subtotal 1,60E-01 1 125 0,01
S-406
S-5002 S-5003
Líquido C6H11NO 0,04
Líquido H2O 0,20

1 92,5 0,01
0,00 25 1 0,09 N2 Gasoso
S-406 Aquoso C6H4(COOH)2 2,14E-03
Aquoso C26H42N4O2 9,61E-04 -
Subtotal 0,24 1 92,5 0,01

S-501
0,00 25 1 0,09 Subtotal
Líquido C6H11NO 1,52E+00
Líquido H2O 7,38E-03 1 270,1 0,38

S-784
Aquoso C6H13NO2 3,09E-03
Subtotal 1,53 1 270,1 0,38
0,02 125 2,32 0,06 H2O Líquido
Gasoso N2 0,09 1 25 0,00
S-5001
S-5003
Subtotal 0,09 1 25 0,00
Vapor H2O 0,06 2,32 125 1,05
0,02 125 2,32 0,06 Subtotal
S-5002
Subtotal 0,06 2,32 125 1,05

-1,06
138
FUNÇÃO: Aquecer a mistura reacional
Líquido H2O 0,29 0,29 H2O Vapor
Líquido C6H11NO 53,1 53,1 C6H11NO Líquido
Sólido TiO2 0,02 0,02 TiO2 Sólido

1 95 1,62 4,03 180 1
S-502 Aquoso (NaPO3)6 8,75E-07 8,75E-07 (NaPO3)6 Aquoso S-503
S-5004 S-502
Aquoso C6H4(COOH)2 2,14E-03 2,14E-03 C6H4(COOH)2 Aquoso
Aquoso C26H42N4O2 9,61E-04 9,61E-04 C26H42N4O2 Aquoso
Subtotal 53,41 2,32 95 1,62 4,03 180 1 53,41 Subtotal

S-5005 S-503
S-5004 S-5005
Subtotal 5,89 39,75 250 3,80 1,39 250 39,75 5,89 Subtotal

3,88E-05
139
EQUIPAMENTO: Reator de Pré-Polimerização REFERÊNCIA: R-501 QUANTIDADE: 1 SECÇÃO: 500
FUNÇÃO: Produzir polímero de PA6
2,39E+01 C6H11NO Líquido
S-504 S-505
2,92E+01 C6H13NO2 Líquido

1,06E-01 C12H22N2O2 Líquido
4,75 270 1,5 1,60E-02 TiO2 Sólido

S-5011
1 180 4,03 8,75E-07 (NaPO3)6 Aquoso S-508

S-5010 2,14E-03 C6H4(COOH)2 Aquoso
S-5013
S-504
Aquoso C6H4(COOH)2 2,14E-03
S-5016
4,75 270 1,5 53,24 Subtotal

Aquoso C26H42N4O2 9,61E-04
Subtotal 53,41 1 180 4,03 0,20 270 1,5 0,29 H2O Vapor
S-505
0,20 270 1,5 0,29 Subtotal
Líquido Dowtherm A 177,80 ND 280 31,15 16,49 250 ND 177,80 Dowtherm A Líquido
S-5010 S-5011
Subtotal 177,80 ND 280 31,15 16,49 250 ND 177,80 Subtotal
Líquido Dowtherm A 4716,29 ND 280 826,36 S-508 437,40 250 ND 4716,29 Dowtherm A Líquido
S-5016 S-5013

-4,03E+02
140
EQUIPAMENTO: Fornalha REFERÊNCIA: B-501 QUANTIDADE: 1 SECÇÃO: 500
FUNÇÃO: Aquecer o Dowtherm A
S-5012 S-5009
S-5008
S-5012
Gasoso Gás Natural 102,32 1 1000 90,08 25,86 400 1 102,32 Gás Natural Gasoso
S-5009
S-5006 S-5008
S-5006 S-5007

-4,95E+01
141
S-5014 S-5015
Subtotal 4716,29 ND 250 31,15 S-5019 16,49 280 ND 4716,29 Subtotal
Gasoso Gás Natural 2714,16 1 1000 2389,39 S-5014 686,09 400 1 2714,16 Gás Natural Gasoso
S-5015
S-5018 S-5019
S-5018 S-5017

-1,72E+03
142
EQUIPAMENTO: Condensador REFERÊNCIA: E-502 QUANTIDADE: 1 SECÇÃO: 500
FUNÇÃO: Condensar água proveniente do Reator de Pré-Polimerização
Vapor H2O 0,29 1,5 270 0,20 0,05 180 1 0,29 H2O Líquido
S-505 S-506
S-506 S-505
Líquido H2O 0,32 8,93 175 0,05 0,21 175 8,93 3,19E-01 H2O Vapor
S-5024
S-5020 S-5024

-4,14E-06
143
EQUIPAMENTO: VK Tube REFERÊNCIA: R-502 QUANTIDADE: 1 SECÇÃO: 500
FUNÇÃO: Produzir polímero de PA6
Líquido C6H11NO 2,39E+01 3,72E+00 C6H11NO Líquido
Líquido C6H13NO2 2,92E+01 1,49E+00 C6H13NO2 Líquido
Líquido C12H22N2O2 1,06E-01 1,06E-01 C 12H22N2O2 Líquido
Sólido TiO2 1,60E-02 1,5 270 4,75 S-5022 1,60E-02 TiO2 Sólido
0,40 255 0,2
S-509 Aquoso (NaPO3)6 8,75E-07 S-5023 S-510 8,75E-07 (NaPO3)6 Aquoso S-519
S-509
Aquoso C26H42N4O2 9,61E-04 9,61E-04 C 26H42N4O2 Aquoso
2,34E+01 (C6H11NO)n Líquida

Subtotal 53,24 1,5 270 4,75 S-518
0,40 255 0,2 28,76 Subtotal
Líquido H2O 128,23 1 25 0,00 0,10 H2O Vapor
S-5023
Subtotal 128,23 1 25 0,00 2,37E-01 C6H11NO Gasoso
S-5028
Corrente Estado Físico Composição Caudal (ton/h) Pressão (bar) Temperatura (ºC) Entalpia (Gcal/h) 0,34 N2 Gasoso
S-5034 S-510
S-5027
Gasoso N2 0,34 1 25 0,00
S-5022 S-5035
Subtotal 0,34 1 25 0,00 0,68 Subtotal
Líquido H2O 4,85E-03 Entalpia (Gcal/h) Temperatura (ºC) Pressão (bar) Caudal (ton/h) Composição Estado Físico Corrente
0 0 0,00
Líquido C6H11NO 2,37E-01 S-5037 46,58 260 ND 279,81 Dowtherm A Líquido
S-518
S-5028
S-5040
Subtotal 0,24 0 0 0,00 46,58 260 ND 279,81 Subtotal
S-5034 S-5037
Líquido Dowtherm A 523,10 ND 250 41,43 S-5046
0,58 255 ND 6,10 Dowtherm A Líquido
S-5040 S-5043
Líquido Dowtherm A 6,10 ND 250 0,57
S-5046 88,21 280 ND 503,44 Dowtherm A Líquido
Subtotal 6,10 ND 250 0,57

88,21 280 ND 503,44 Subtotal
S-5027
Subtotal 503,44 ND 250 46,69 S-519

-21,15
144
S-5029 S-5033
S-5032
S-5029
Gasoso Gás Natural 17,08 1 1000 15,03 4,32 400 1 17,08 Gás Natural Gasoso
S-5033
S-5031 S-5032
S-5031 S-5030

4,89E+01
145
FUNÇÃO: Arrefecer Dowtherm A
s-5038 S-5039
Subtotal 523,10 ND 255 42,72 S-5041 S-5038 41,43 250 ND 523,10 Subtotal
Líquido H2O 2,75 8,93 175 0,42 1,75 175 8,93 2,75 H2O Vapor
S-5041 S-5042
Subtotal 2,75 8,93 175 0,42 S-5042 S-5039 1,75 175 8,93 2,75 Subtotal

4,00E-02
146
S-5044 S-5045
S-5047 S-5044
Líquido H2O 0,03 8,93 175 4,56E-03 0,02 175 8,93 0,03 H2O Vapor
S-5047 S-5048
S-5048 S-5045
Subtotal 0,03 8,93 175 4,56E-03 0,02 175 8,93 0,03 Subtotal

-4,62E-08
147
S-5036 S-5026
S-5024 S-5036
S-5024 S-5025

-9,50E-05
148
FUNÇÃO: Arrefecer Água de Refrigeração da Extrusora
Líquido H2O 1310 1 25 0,00 -23,01 7 1 1310 H2O Líquido
S-5054 S-521
S-5053 S-5054
Subtotal 1310 1 25 0,00 -23,01 7 1 1310 Subtotal
Líquido H2O 24077,50 1 -25 -844,81 -821,80 -20 1 24077,50 H2O Vapor
S-5053 S-5055
Subtotal 24077,50 1 -25 -844,81 S-5055 S-521 -821,80 -20 1 24077,50 Subtotal

0,00
149
EQUIPAMENTO: Extrusora REFERÊNCIA: EX-501 QUANTIDADE: 1 SECÇÃO: 500
FUNÇÃO: Formação de PA6 chips
Líquido C6H11NO 3,72E+00 6,53E+00 H2O Líquido
Líquido C6H13NO2 1,49E+00 3,72E+00 C6H11NO Líquido
Líquido C12H22N2O2 1,06E-01 1,49E+00 C6H13NO2 Aquoso
Sólido TiO2 1,60E-02 1,06E-01 C12H22N2O2 Aquoso

S-520
-0,15 255 0,40
Aquoso (NaPO3)6 8,75E-07 0,73 90 1 1,60E-02 TiO2 Sólido
S-520 S-523
Aquoso C6H4(COOH)2 2,14E-03 8,75E-07 (NaPO3)6 Aquoso
Aquoso C26H42N4O2 9,61E-04 2,14E-03 C6H4(COOH)2 Aquoso

S-523
Líquida (C6H11NO)n 2,34E+01 9,61E-04 C26H42N4O2 Aquoso

S-522
2,34E+01 (C6H11NO)n Sólido

Subtotal 28,76 -0,15 255 0,40
0,73 90 1 35,27 Subtotal
Líquido H2O 1310 1 7 -23,01 85,62 90 1 1300 H2O Vapor
S-522 -
Subtotal 1310 1 7 -23,01 85,62 90 1 1300 Subtotal

108,96
Entalpia (Gcal/h) -22,61 Entalpia (Gcal/h) 86,35
150
EQUIPAMENTO: Ejetor de Vapor REFERÊNCIA: EJ-501 QUANTIDADE: 1 SECÇÃO: 500
FUNÇÃO: Criação de Vácuo no VK Tube
Vapor H2O 0,14 5,55 155,892 0,09
0,14 H2O Vapor
S-512
S-512 S-513 0,16 155,892 5,55
Subtotal 0,14 5,55 155,892 0,09
0,03 Ar Gasoso
S-5049
Gasoso Ar 0,03 0,2 255 0,07
S-5049 0,16 155,892 5,55 0,17 Subtotal
Subtotal 0,03 0,2 255 0,07

0,00
151
Gasoso N2 0,94 1,00 25 0,00 0,00 32 1,08 0,94 N2 Gasoso
S-527 S-527 S-528 S-528

0,001
152
Gasoso N2 0,94 1,00 25 0,00 0,00 36 1,13 0,94 N2 Gasoso
S-530
S-530 S-531 S-531

0,003
153
ETAPA: Purificação do Produto DURAÇÃO DA ETAPA:
FUNÇÃO: Separar partículas sólidas de PA6 de tamanhos diferentes
6,50E+00 H2O Líquido
Líquido H2O 6,53E+00
1,48E+00 C6H13NO2 Aquoso

0,72 90 1 1,59E-02 TiO2 Sólido

Aquoso C6H13NO2 1,49E+00 S-524
S-523

Sólido TiO2 1,60E-02 1 90 0,73
0,72 90 1 35,10 Subtotal
S-525
S-523 Entalpia (Gcal/h) Temperatura (ºC) Pressão (bar) Caudal (ton/h) Composição Estado Físico Corrente
Aquoso (NaPO3)6 8,75E-07 S-524

Aquoso C6H4(COOH)2 2,14E-03 S-526
0,00743 C6H13NO2 Aquoso

0,00 90 1 8,01E-05 TiO2 Sólido
S-525 e S-
526
Sólido (C6H11NO)n 2,34E+01
Subtotal 35,29 1 90 0,73 1,17E-01 (C6H11NO)n Sólido
0,00 90 1 0,18 Subtotal

0,000
154
FUNÇÃO: Condensação da corrente do VK Tube
Vapor H2O 0,10 0,10 H2O Líquido
Gasoso C6H11NO 0,24 0,2 255 -0,28 S-5051 -0,47 180 7,22 0,24 H2O Líquido
S-510 S-511
Gasoso N2 0,34 0,34 N2 Gasoso
S-510 S-511
Subtotal 0,69 0,2 255 -0,28 -0,47 180 7,22 0,69 Subtotal
S-5051 S-5052

0,00
155
EQUIPAMENTO: Condensador Barométrico REFERÊNCIA: CB-501 QUANTIDADE: 1 SECÇÃO: 500
FUNÇÃO: Condensação do Vapor proveniente do respetivo ejetor
Vapor H2O 0,14
S-513
5,55 156 0,16
2,34 H2O Líquido
S-513 Gasoso Ar 0,03
S-5050 0,15 30 1
Subtotal 0,16 5,55 156 0,16
S-514
0,03 Ar Gasoso
S-514
Líquido H2O 2,20 1 20 -0,01
S-5050 0,15 30 1 2,37 Subtotal
Subtotal 2,20 1 20 -0,01

0,00E+00
156
EQUIPAMENTO: Tanque de Retenção REFERÊNCIA: TR-501 QUANTIDADE: 1 SECÇÃO: 500
FUNÇÃO: Armazenar líquido condensado
Líquido H2O 2,34 2,34 H2O Líquido

S-514
1 30 0,15 0,15 30 1
S-514 Gasoso Ar 0,03 0,03 Ar Aquoso S-515
S-515

0,00E+00
157
EQUIPAMENTO: Coluna de Stripping REFERÊNCIA: STR-601 QUANTIDADE: 1 SECÇÃO: 600
FUNÇÃO: Retirar material não reagido
Líquido H2O 6,50E+00 1,30E+00 H2O Líquido
Líquido C6H11NO 3,70E+00 S-647 2,80E+00 C6H11NO Líquido
Aquoso C6H13NO2 1,48E+00 4,09E-01 C6H13NO2 Aquoso

S-605
Sólido TiO2 1,59E-02 1 90 0,72 1,43 163 0,5 1,59E-02 TiO2 Sólido
S-605 S-606
Sólido (C6H11NO)n 2,33E+01 2,33E+01 (C6H11NO)n Sólido
S-646
Líquido H2O 2,89E+01 3,47E+01 H2O Vapor

3 98 2,24 23,33 163 0,5
S-606
S-646 Aquoso C6H13NO2 3,61E-01 1,43E+00 C6H13NO2 Aquoso S-647

2,18E+01
158
FUNÇÃO: Condensar o vapor proveniente da coluna de stripping
Vapor H2O 3,47E+01 34,71 H2O Líquido

S-653
0,5 163 23,33 4,01 130 2,64
S-647 Aquoso C6H13NO2 1,43E+00 1,43E+00 C6H13NO2 Líquido S-648
Aquoso C12H22N2O2 9,62E-02 S-648 9,62E-02 C12H22N2O2 Líquido
S-647
S-6026 S-6027

2,95E-04
159
Líquido C6H11NO 2,80E+00 5,64E-01 C6H11NO Líquido
Aquoso C6H13NO2 4,09E-01 S-633 6,85E-02 C6H13NO2 Aquoso
Aquoso C 12H22N2O2 9,51E-02 1,65E-02 C12H22N 2O2 Aquoso

S-606
Sólido TiO2 1,59E-02 0,5 163 1,43 1,17 140 0,3 1,59E-02 TiO2 Sólido
S-606 S-607
Aquoso C 6H4(COOH)2 2,13E-03 2,13E-03 C6H4(COOH)2 Aquoso
Líquido H2O 2,89E+01 2,89E+01 H2O Vapor
Líquido C6H11NO 1,45E-01 2,38E+00 C6H11NO Líquido
3 98 2,15 18,84 140 0,3
S-632 Aquoso C6H13NO2 2,09E-02 3,61E-01 C6H13NO2 Aquoso S-633

S-632

S-607

1,64E+01
160
Vapor H2O 2,89E+01 2,89E+01 H2O Líquido

S-635
0,3 140 18,84 3,28 130 2,66
S-633 Aquoso C6H13NO2 3,61E-01 3,61E-01 C6H13NO2 Líquido S-64
S-634
Aquoso C12H22N2O2 8,56E-02 8,56E-02 C12H22N2O2 Líquido
S-633
S-6018
S-6017 S-6018

-2,27E-04
161
EQUIPAMENTO: Tanque de Homogeneização REFERÊNCIA: T-601 QUANTIDADE: 1 SECÇÃO: 600
FUNÇÃO: Homogeneizar os componentes extraídos do produto com água
Aquoso C6H13NO2 3,61E-01 3,61E-01 C6H13NO2 Aquoso

2,66 130 3,28 S-640 2,06 92,5 1
S-6021
Subtotal 31,68 2,66 130 3,28 S-6022 S-6023 2,06 92,5 1 31,68 Subtotal
Gasoso N2 0,04 1 25 0,00 0,00 25 1 0,04 N2 Gasoso
S-6021 -
Vapor H2O 2,34 2,32 125 1,47 S-641 0,24 125 2,32 2,34 H2O Líquido
S-6022 S-6023

-2,44
162
FUNÇÃO: Filtrar partículas sólidas de Oligómeros e Dímeros Cíclicos à saída do tanque de fusão
0,00 C6H13NO2 Sólido
0,00 92,5 1
0,00 C12H22N2O2 Sólido -
Líquido H2O 2,89E+01 1 92,5 2,06
S-643 0,00 92,5 1 0,00 Subtotal
Aquoso C6H13NO2 3,61E-01 Entalpia (Gcal/h) Temperatura (ºC) Pressão (bar) Caudal (ton/h) Composição Estado Físico Corrente
S-642 Aquoso C12H22N2O2 8,56E-02 S-642 2,38E+00 C6H11NO Líquido

2,06 92,5 1
3,61E-01 C6H13NO2 Aquoso S-643
Subtotal 31,68 1 92,5 2,06
2,06 93 1 31,68 Subtotal

0,000
163
FUNÇÃO: Aquecer a Solução

1 92,5 2,06 2,24 98 3
S-644 Aquoso C12H22N2O2 8,56E-02 S-6024 S-644 8,56E-02 C12H22N2O2 Aquoso S-645
Subtotal 31,68 1 92,5 2,06 2,24 98 3 31,68 Subtotal
Vapor H2O 0,34 2,32 125 0,21 S-6025 S-645 0,03 125 2,32 0,34 H2O Líquido
S-6024 S-6025

-2,80E-04
164
Líquido C 6H11NO 5,64E-01 4,19E-01 C 6H11NO Líquido
Aquoso C 6H13NO2 6,85E-02 4,76E-02 C 6H13NO2 Aquoso
S-619
Aquoso C 12H22N 2O2 1,65E-02 9,52E-03 C 12H22N 2O2 Aquoso
Sólido TiO2 1,59E-02 0,3 140 1,17 S-607

1,10 118 0,1 1,59E-02 TiO2 Sólido
S-607 S-610
Aquoso C 6H4(COOH)2 2,13E-03 2,13E-03 C 6H4(COOH)2 Aquoso
Aquoso C 26H42N 4O2 9,57E-04 9,57E-04 C 26H42N 4O2 Aquoso
Sólido (C 6H11NO)n 2,33E+01 2,33E+01 (C 6H11NO)n Sólido
Líquido H2O 1,94E+01 3 98 1,44 2,89E+01 H2O Vapor
S-618
Subtotal 19,43 3 98 1,44 18,06 118 0,1 1,45E-01 C 6H11NO Líquido
S-619
S-6008
Corrente Estado Físico Composição Caudal (ton/h) Pressão (bar) Temperatura (ºC) Entalpia (Gcal/h) 2,09E-02 C 6H13NO2 Aquoso
Líquido H2O 9,42E+00 2,32 125 0,97 S-618 6,97E-03 C 12H22N 2O2 Aquoso
S-6008
S-610

1,56E+01
165
S-6009
Gasoso C6H11NO 1,45E-01 S-621 1,45E-01 C6H11NO Líquido
0,1 118 18,06 1,75 85 1,00
S-619 Gasoso C6H13NO2 2,09E-02 2,09E-02 C6H13NO2 Líquido S-621
S-620
Gasoso C12H22N2O2 6,97E-03 6,97E-03 C12H22N2O2 Líquido

S-619
S-6010
Líquido H2O 1635,58 1 20 -8,02 8,04 30 1 1635,58 H2O Líquido
S-6009 S-6010
Subtotal 1635,58 1 20 -8,02 8,04 30 1 1635,58 Subtotal

-2,46E-01
166
FUNÇÃO: Homogeneizar os componentes extraídos do produto com água
Aquoso C6H13NO2 2,09E-02 S-626 2,09E-02 C6H13NO2 Aquoso

1,00 85 1,75 1,98 92,5 1
S-6013

S-6014 S-6012
Subtotal 29,03 1,00 85 1,75 1,98 92,5 1 29,03 Subtotal
Gasoso N2 0,04 1 25 0,00 0,00 25 1 0,04 N2 Gasoso
S-6013 -
S-627
S-6014 S-6012

-7,01E-04
167
Líquido C6H11NO 1,45E-01
0,00 92,5 1

1 92,5 1,98 0,00 92,5 1 0,00 Subtotal
S-629

S-628
S-628 Aquoso C12H22N2O2 6,97E-03 1,45E-01 C6H11NO Líquido

1,98 92,5 1
Subtotal 29,03 1 92,5 1,98
1,98 93 1 29,03 Subtotal

0,000
168
FUNÇÃO: Aquecer a Suspensão

1 92,5 1,98 2,15 98 3
S-630 Aquoso C12H22N2O2 6,97E-03 S-6015 S-630
6,97E-03 C12H22N2O2 Aquoso S-631
Vapor H2O 0,32 2,32 125 0,20 S-6016 S-631 0,03 125 2,32 0,32 H2O Líquido
S-6015 S-6016

9,41E-04
169
FUNÇÃO: Aquecer a água de entrada nas colunas de Stripping
S-616 S-617
S-6007 S-616
S-6007 S-6005

-1,79E-05
170
FUNÇÃO: Filtrar partículas sólidas de Hexametafosfato de Sódio à saída do tanque de fusão
Sólido/Aquoso C6H13NO2 0,00E+00
0,00 95 1
S-615 0,00 C12H22N2O2 Sólido -
Sólido/Aquoso C12H22N2O2 0,00E+00 3 95 1,38

0,00 95 1 0,00 Subtotal
S-614 S-614
Líquido H2O 1,94E+01 Entalpia (Gcal/h) Temperatura (ºC) Pressão (bar) Caudal (ton/h) Composição Estado Físico Corrente
1,38 95,00 1,00 1,94E+01 H2O Sólido
S-615
Subtotal 1,94E+01 3 95 1,38
1,38 95,00 1,00 1,94E+01 Subtotal

Caudal (ton/h) 1,94E+01 Caudal (ton/h) 1,94E+01
0,000
171
FUNÇÃO: Aquecer a água de entrada nas colunas de Stripping
Líquido H2O 0,59 1 25 0,00
1,38 95 3 19,44 H2O Líquido
S-612
Subtotal 0,59 1 25 0,00 S-613
1,38 95 3 19,44 Subtotal
S-612
Líquido H2O 18,85 1 25 0,00

S-6004 S-6003
Subtotal 18,85 1 25 0,00
S-613
0,26 125 2,32 2,65 H2O Líquido
S-6005
Vapor H2O 2,65 2,32 125 1,65 S-6005
S-6003 0,26 125 2,32 2,65 Subtotal
Subtotal 2,65 2,32 125 1,65

-1,22E-03
172
FUNÇÃO: Criação de Vácuo na Coluna de Stripping
Vapor H2O 0,08 2,55 128,134 0,05
0,08 H2O Vapor
S-650
Subtotal 0,08 2,55 128,134 0,05 S-651 S-650 0,09 128,134 2,5
0,06 Ar Gasoso
Gasoso Ar 0,06 0,5 163 0,04 S-6028

S-6028 0,09 128,134 2,5 0,14 Subtotal
Subtotal 0,06 0,5 163 0,04

0,00
173
Vapor H2O 0,11 3,65 140,415 0,07
0,11 H2O Vapor
S-635
S-636 S-635 0,10 140,415 3,65
Subtotal 0,11 3,65 140,415 0,07
0,05 Ar Gasoso
S-6019
Gasoso Ar 0,05 0,3 140 0,03
S-6019 0,10 140,415 3,65 0,16 Subtotal
Subtotal 0,05 0,3 140 0,03

0,00E+00
174
Vapor H2O 0,13 2,85 131,854 0,08
0,13 H2O Vapor
S-621
Subtotal 0,13 2,85 131,854 0,08 S-621 S-622 0,10 131,854 2,85
0,03 Ar Gasoso
Gasoso Ar 0,03 0,1 118 0,02 S-6011

S-6011 0,10 131,854 2,85 0,16 Subtotal
Subtotal 0,03 0,1 118 0,02

0,00E+00
175
Vapor H2O 0,08
2,5 128,134 0,09
S-651 3,25 H2O Líquido
0,07 30 1
Subtotal 0,14 2,5 128,134 0,09 S-6029
S-652
0,06 Ar Gasoso
Líquido H2O 3,18 1 20 -0,02
S-6029 0,07 30 1 3,31 Subtotal
Subtotal 3,18 1 20 -0,02 S-652

0,00E+00
176
Vapor H2O 0,11
3,65 140,415 0,10
S-636 4,95 H2O Líquido
0,08 30 1
Subtotal 0,16 3,65 140,415 0,10 S-6020
S-637
0,05 Ar Gasoso
Líquido H2O 4,84 1 20 -0,02
S-6020 0,08 30 1 5,00 Subtotal
Subtotal 4,84 1 20 -0,02 S-637

0,00E+00
177
Vapor H2O 0,13
2,85 131,854 0,10
5,45 H2O Líquido
S-622 S-6012 0,07 30 1
Subtotal 0,16 2,85 131,854 0,10
S-623
0,03 Ar Gasoso
Líquido H2O 5,32 1 20 -0,03
S-6012 S-623 0,07 30 1 5,48 Subtotal
Subtotal 5,32 1 20 -0,03

0,00E+00
178
1 30 0,07 S-652
0,07 30 1
Gasoso Ar 0,06 0,06 Ar Aquoso
S-652 S-653
S-653

0,00E+00
179
1 30 0,08 S-637 0,08 30 1
S-637 S-638
S-638

0,00E+00
180
1 30 0,07 S-623 0,07 30 1
S-623 S-624
S-624

0,00E+00
181
Gasoso N2 0,94 1,00 25 0,00 0,00 37 1,15 0,94 N2 Gasoso
S-656 S-657
S-656 S-657

0,003
182
FUNÇÃO: Separação do Azoto do Sólido
Sólido C6H11NO 3,70 3,70 C6H11NO Líquido
Sólido C6H13NO2 1,48 1,48 C6H13NO2 Aquoso
Sólido C12H22N2O2 0,11 0,11 C12H22N2O2 Aquoso
Sólido H2O 6,50 6,50 H2O Líquido

S-602
Sólido TiO2 1,59E-02 0,09 36 1 1,59E-02 TiO2 Sólido

S-601
Sólido (NaPO3)6 8,70E-07 1,13 36 0,10 S-532 8,70E-07 (NaPO3)6 Aquoso
S-532 Sólido C6H4(COOH)2 2,13E-03 2,13E-03 C6H4(COOH)2 Aquoso
Sólido C26H42N4O2 9,56E-04 9,56E-04 C26H42N4O2 Aquoso
23,30 (C6H11NO)n Sólido

Sólido (C6H11NO)n 23,30
S-601
0,09 36 1 35,10 Subtotal
Gasoso N2 0,94
0,00 36 1 0,94 N2 Gasoso
Subtotal 36,04 1,13 36 0,10 S-602
0,00 36 1 0,94 Subtotal

-0,003
183
FUNÇÃO: Enviar os chips qualificados para a coluna de Stripping
Aquoso C6H13NO2 1,48 1,48 C6H13NO2 Aquoso

S-601
Aquoso C12H22N2O2 0,11 6,50 C12H22N2O2 Aquoso
Sólido TiO2 1,59E-02 1 90 0,58 0,58 90 1 1,59E-02 TiO2 Sólido

S-601 S-605
S-605
Sólido (C6H11NO)n 23,30 23,30 (C6H11NO)n Sólido

0,000
184
S-603 S-604
Subtotal 0,94 1,13 36 0,00 S-603
0,00 25 1 0,94 Subtotal
S-604
S-6030 S-6031 S-6031

0,000
185
FUNÇÃO: Condensar o vapor proveniente da centrifuga
S-6001
Vapor H2O #REF! 1 118 0,37 S-610 0,00 25 1 #REF! H2O Líquido
S-610 S-611
Subtotal #REF! 1 118 0,37 0,00 25 1 #REF! Subtotal
S-6001 S-611 S-6002
S-6002

Caudal (ton/h) #REF! Caudal (ton/h) #REF!
-5,24E-03
186
EQUIPAMENTO: Centrífuga REFERÊNCIA: FF-601 QUANTIDADE: 1 SECÇÃO: 600
FUNÇÃO: Retirar excesso de água dos PA6 chips
Líquido H2O 1,30E+00 7,14E-01 H2O Líquido

S-610
Sólido TiO2 1,59E-02 0,01 118 1,00 0,63 118 1 1,59E-02 TiO2 Sólido
S-609
S-608
S-608 Aquoso C26H42N4O2 9,57E-04 9,57E-04 C26H42N4O2 Aquoso
S-609 0,63 118 1 24,51 Subtotal
5,87E-01 H2O Vapor
Subtotal 25,10 0,01 118 1,00
0,37 118 1 0,00 C6H13NO2 Aquoso
S-610
0,00 C12H22N2O2 Aquoso
0,37 118 1 5,87E-01 Subtotal

-2,12E-03
187
Sólido C6H11NO 0,00 0,00 C6H11NO Líquido
Sólido C12H22N2O2 0,00 0,00 C12H22N2O2 Aquoso
Sólido H2O 0,00 0,00 H2O Líquido
Sólido TiO2 0,00E+00 0,00 36 1 0,00E+00 TiO2 Sólido

S-603 S-602 S-655
Sólido (NaPO3)6 0,00E+00 1,13 36 0,00 0,00E+00 (NaPO3)6 Aquoso
S-602 Sólido C6H4(COOH)2 0,00E+00 0,00E+00 C6H4(COOH)2 Aquoso
Sólido C26H42N4O2 0,00E+00 0,00E+00 C26H42N4O2 Aquoso

S-655

0,00 36 1 0,00 Subtotal

Gasoso N2 0,94
0,00 36 1 0,94 N2 Gasoso
Subtotal 0,94 1,13 36 0,00 S-603
0,00 36 1 0,94 Subtotal

0,003
188
ETAPA: Recuperação da Caprolactama DURAÇÃO DA ETAPA:
FUNÇÃO: Armazenar Caprolactama e Oligómeros provenientes da Extração

2,64 130 4,01 2,42 90 1
S-649 Aquoso C12H22N2O2 0,10 0,10 C12H22N2O2 Aquoso S-701
S-7001
S-649

S-7002 S-7003
S-7002 S-7003
Gasoso N2 0,06 1 25 0,00 S-701 0,00 25 1 0,06 N2 Gasoso
S-7001 -

-3,18E+00
189
0,00 90,0 1
Líquido H2O 3,47E+01 1 90 2,42 0,00 90 1 0,00 Subtotal
S-703
Aquoso C6H13NO2 1,43E+00 Entalpia (Gcal/h) Temperatura (ºC) Pressão (bar) Caudal (ton/h) Composição Estado Físico Corrente
S-702 Aquoso C12H22N2O2 9,62E-02 3,28E+00 C6H11NO Líquido

S-702
2,42 90,0 1
1,43E+00 C6H13NO2 Aquoso S-703
Subtotal 39,51 1 90 2,42
2,42 90 1 39,51 Subtotal

0,000
190
EQUIPAMENTO: Evaporador REFERÊNCIA: FE-701 QUANTIDADE: 1 SECÇÃO: 700
FUNÇÃO: Evaporar água para concentrar a solução em caprolactama, oligómeros e dímeros
S-720 1,43E+00 C6H13NO2 Aquoso

Aquoso C6H13NO2 1,43E+00
12,05 78 0,4
1 90 2,42 9,62E-02 C12H22N2O2 Aquoso S-708
S-704 Aquoso C12H22N2O2 9,62E-02

Líquido H2O 3,47E+01 12,05 78 0,4 32,05 Subtotal

S-723
Subtotal 39,52 1 90 2,42
S-722
4,52 78 0,4 7,46 H2O Vapor
S-723
Corrente Estado Físico Composição Caudal (ton/h) Pressão (bar) Temperatura (ºC) Entalpia (Gcal/h) 4,52 78 0,4 7,46 Subtotal
Vapor H2O 12,82 0,8 117,5 8,00
S-720 0,00 25 1 12,82 H2O Líquido
S-722
Subtotal 12,82 0,8 117,5 8,00 S-708 0,00 25 1 12,82 Subtotal

6,16E+00
191
EQUIPAMENTO: Separador Gás-Líquido REFERÊNCIA: FG-701 QUANTIDADE: 1 SECÇÃO: 700
FUNÇÃO: Separar o vapor de água da solução líquida proveniente do evaporador

S-723 1,20 78 0,4
Vapor H2O 7,46E+00
0,4 78 5,73
Líquido C6H11NO 3,28E-01 9,62E-03 C12H22N2O2 Aquoso
S-705
S-705
Aquoso C6H13NO2 1,43E-01 1,20 78 0,4 3,20 Subtotal

4,52 78 0,4 7,46 H2O Vapor
Subtotal 10,66 0,4 78 5,73 S-723
4,52 78 0,4 7,46 Subtotal

-0,006
192
S-709
S-719 1,43E+00 C6H13NO2 Aquoso

8,95 117,5 0,8
0,4 78 12,05 9,62E-02 C12H22N2O2 Aquoso S-713
S-709 Aquoso C12H22N2O2 9,62E-02

Líquido H2O 2,72E+01 8,95 117,5 0,8 19,23 Subtotal

S-720
Subtotal 32,05 0,4 78 12,05
8,00 117,5 0,8 12,82 H2O Vapor
S-721 S-720
Corrente Estado Físico Composição Caudal (ton/h) Pressão (bar) Temperatura (ºC) Entalpia (Gcal/h) 8,00 117,5 0,8 12,82 Subtotal
Vapor H2O 12,36 1 138 7,83
S-719 0,00 25 1 12,36 H2O Líquido
S-721

-2,93
193
S-720 3,28E-01 C6H11NO Líquido
0,89 117,5 0,8
Vapor H2O 1,28E+01
0,8 117,5 8,89
S-710
Líquido C6H11NO 3,28E-01 9,62E-03 C12H22N2O2 Aquoso
S-710
Aquoso C6H13NO2 1,43E-01 0,89 117,5 0,8 1,92 Subtotal
S-712
8,00 117,5 0,8 12,82 H2O Vapor
Subtotal 14,74 0,8 117,5 8,89 S-720
8,00 117,5 0,8 12,82 Subtotal

0,001
194
S-7004 1,43E+00 C6H13NO2 Aquoso

1,41 138 1
0,8 117,5 8,95 9,62E-02 C12H22N2O2 Aquoso S-718
S-714 Aquoso C12H22N2O2 9,62E-02

Líquido H2O 1,44E+01 1,41 138 1 6,87 Subtotal

S-719
Subtotal 19,23 0,8 117,5 8,95
S-7005
7,83 138 1 12,36 H2O Vapor
S-719
Corrente Estado Físico Composição Caudal (ton/h) Pressão (bar) Temperatura (ºC) Entalpia (Gcal/h) 7,83 138 1 12,36 Subtotal
Vapor H2O 0,87 8,93 175 0,55
S-7004 0,13 175 8,93 0,87 H2O Líquido
S-7005

-1,33E-01
195
S-719 3,28E-01 C6H11NO Líquido
0,14 138 1
Vapor H2O 1,24E+01
1 138 7,96
Líquido C6H11NO 3,28E-01 S-715 9,62E-03 C12H22N2O2 Aquoso
S-715
Aquoso C6H13NO2 1,43E-01 0,14 138 1 0,69 Subtotal
S-717
7,83 138 1 12,36 H2O Vapor
Subtotal 13,05 1 138 7,96 S-719
7,83 138 1 12,36 Subtotal

0,010
196
FUNÇÃO: Condensar o vapor proveniente do primeiro evaporador
Vapor H2O 7,46 0,4 78 4,52 0,11 40 1 7,46 H2O Líquido
S-723 S-7007 S-799
S-799
S-7006 S-7007
S-7006

-3,76E+00
197
FUNÇÃO: Armazenar água para tratamento de efluentes
S-725
Líquido H2O 32,65 1 25,00 0,00 0,00 25 1 32,65 H2O Líquido
S-725 S-726
S-726

0,00
198
FUNÇÃO: Armazenar a solução concentrada de caprolactama
S-727
1 138 1,41 1,43 140 1
S-727 Aquoso C6H13NO2 1,43E+00 S-7010 1,43E+00 C6H13NO2 Aquoso S-728

S-7011 S-7012
Líquido H2O 0,05 8,93 175 0,03 0,01 175 8,93 0,05 H2O Líquido
S-7011 S-7012
S-728
Gasoso N2 0,01 1 25 0,00 0,00 25 1 0,01 N2 Gasoso
S-7010 -

-7,22E-07
199
FUNÇÃO: Separar parte das frações mais leves das frações mais pesadas
Líquido H2O 2,06E+00 S-751
0,27 200 1 1,43E+00 C6H13NO2 Líquido

S-730
9,62E-02 C12H22N2O2 Sólido
1 140 1,43 0,27 200 1 3,06 Subtotal

S-729 Aquoso C6H13NO2 1,43E+00
2,06E+00 H2O Vapor
Aquoso C12H22N2O2 9,62E-02 S-729 1,74 200 1
S-7013 1,75E+00 C6H11NO Gasoso S-751

S-7014
Vapor H2O 1,48 39,75 250 0,94 S-730
0,34 250 39,75 1,48 H2O Líquido
S-7013 S-7014

-3,61E-02
200
FUNÇÃO: Armazenar os PA6 chips não qualififcados por um curto período de tempo

S-790

S-790 S-795
Aquoso C26H42N4O2 4,81E-06 S-795 4,81E-06 C26H42N4O2 Aquoso
Sólido (C6H11NO)n 1,17E-01 1,17E-01 (C6H11NO)n Sólido

0,00
201
EQUIPAMENTO: Extrusora REFERÊNCIA: EX-701 QUANTIDADE: 1 SECÇÃO: 700
FUNÇÃO: Derreter os PA6 chips não qualificados

S-795
Sólido TiO2 8,01E-05 1 90 3,70E-03 0,03 240 1 8,01E-05 TiO2 Sólido

S-796
S-795 S-796
Subtotal 0,18 1 90 3,70E-03 0,03 240 1 0,18 Subtotal

2,77E-02
Entalpia (Gcal/h) 3,70E-03 Entalpia (Gcal/h) 0,03
202
EQUIPAMENTO: Reator de Cracking REFERÊNCIA: R-701 QUANTIDADE: 1 SECÇÃO: 700
FUNÇÃO: Quebrar ligações entre moléculas poliméricas
Líquido C6H11NO 1,53E+00 4,27E-02 H2O Vapor
Líquido C6H13NO2 1,43E+00 1 200 0,27 3,00E+00 C6H11NO Gasoso

S-730
Sólido C12H22N2O2 9,62E-02
1,49E-01 C6H13NO2 Gasoso
Subtotal 3,06 1 200 0,27

9,98E-03 C12H22N2O2 Gasoso
Líquido H3PO4 2,99E-03 1 25 0,00

8,01E-05 TiO2 Gasoso
S-117 0,89 360 1
Subtotal 2,99E-03 1 25 0,00
S-117 S-730
4,37E-09 (NaPO3)6 Gasoso S-731

1,07E-05 C6H4(COOH)2 Gasoso
Líquido C6H11NO 1,86E-02

S-7017 S-731
Aquoso C6H13NO2 0,00743

S-740 1,51E-02 Impurezas Gasoso
Sólido TiO2 8,01E-05 1 240 0,03

S-797
Aquoso (NaPO3)6 4,37E-09 0,89 360 1 3,22 Subtotal
S-7018
Sólido (C6H11NO)n 1,17E-01

0,44 360 1 2,99E-03 H3PO4 Líquido
Subtotal 0,18 1 240 0,03 S-798

S-798
Vapor H2O 4,27E-02 0,44 360 1 2,99E-03 Subtotal
Gasoso C6H11NO 1,12E-06

1 360 0,03
S-740 Gasoso C6H13NO2 5,57E-09 Entalpia (Gcal/h) Temperatura (ºC) Pressão (bar) Caudal (ton/h) Composição Estado Físico Corrente
Gasoso C12H22N2O2 3,73E-09

5,00 350 ND 28,85 Dowtherm A Líquido
Subtotal 4,27E-02 1 360 0,03
S-7018
5,00 350 ND 28,85 Subtotal
S-7017
Subtotal 28,85 ND 380 5,81

0,20
203
FUNÇÃO: Condensar o vapor proveniente do reator de cracking
Vapor H2O 4,27E-02 4,27E-02 H2O Líquido
Vapor C6H11NO 3,00E+00 3,00E+00 C6H11NO Líquido
Vapor C6H13NO2 1,49E-01 1,49E-01 C6H13NO2 Aquoso
Vapor C12H22N2O2 9,98E-03 S-7021 9,98E-03 C12H22N2O2 Aquoso

S-731
Vapor TiO2 8,01E-05 1 360 0,89 0,09 90 1 8,01E-05 TiO2 Sólido
S-731 S-732
Vapor (NaPO3)6 4,37E-09 4,37E-09 (NaPO3)6 Aquoso
S-732
Vapor C6H4(COOH)2 1,07E-05 1,07E-05 C6H4(COOH)2 Aquoso
Vapor C26H42N4O2 4,81E-06 4,81E-06 C26H42N4O2 Aquoso
Vapor Impurezas 1,51E-02 S-7022 1,51E-02 Impurezas Líquido
Líquido H2O 87,25 1,00 20 -0,43 0,43 30 1,00 87,25 H2O Vapor
S-7021 S-7022
Subtotal 87,25 1,00 20 -0,43 0,43 30 1,00 87,25 Subtotal

5,86E-02
204
EQUIPAMENTO: Coluna de Retificação REFERÊNCIA: CR-701 QUANTIDADE: 1 SECÇÃO: 700
FUNÇÃO: Separar água da mistura proveninente do cracking
S-734

S-733
Sólido TiO2 8,01E-05 1 90 0,09 0,15 130 1,1 8,01E-05 TiO2 Sólido
S-733 S-741
Líquido Impurezas 1,51E-02 1,51E-02 Impurezas Líquido
Líquido H2O 5,45E-01 5,86E-01 H2O Vapor
MW
Líquido C6H11NO 1,46E-05 1,57E-05 C6H11NO Vapor
1 90 0,04 0,37 130 1,1
S-738 Aquoso C6H13NO2 9,84E-08 1,06E-07 C6H13NO2 Vapor S-734
Aquoso C12H22N2O2 4,84E-08 S-741 5,22E-08 C12H22N2O2 Vapor

3,96E-01
205
FUNÇÃO: Condensar o vapor proveniente da coluna de retificação
S-7023
Líquido C6H11NO 1,57E-05 S-734 1,57E-05 C6H11NO Líquido
1,1 130 0,37 0,04 90 1
S-734 Aquoso C6H13NO2 1,06E-07 1,06E-07 C6H13NO2 Aquoso S-735

S-735
Líquido H2O 33,36 1 20 -0,15 S-7024 0,16 30 1,0 33,36 H2O Líquido
S-7023 S-7024
Subtotal 33,36 1 20 -0,15 0,16 30 1,00 33,36 Subtotal

-1,46E-02
206
EQUIPAMENTO: Balão de Refluxo REFERÊNCIA: BR-701 QUANTIDADE: 1 SECÇÃO: 700

1 90 0,04 0,04 90 1
S-735 S-736
S-736

0,00E+00
207
FUNÇÃO: Aquecer a água para o cracking
Líquido H2O #REF! #REF! H2O Vapor
Líquido C6H11NO #REF! #REF! C6H11NO Gasoso

1 #REF! 0,02 0,03 360 1
S-739 Aquoso C6H13NO2 #REF! #REF! C6H13NO2 Gasoso S-740
S-7027
Aquoso C12H22N2O2 #REF! #REF! C12H22N2O2 Gasoso
Subtotal #REF! 1 #REF! 0,02 0,03 360 1 #REF! Subtotal
S-739
S-740
Gasoso Gás Natural 3,16E-02 1 1000 0,03 0,01 400 1 3,16E-02 Gás Natural Gasoso
S-7025 S-7026
S-7025 S-7026

Caudal (ton/h) #REF! Caudal (ton/h) #REF!
-1,53E-02
208
EQUIPAMENTO: Decantador REFERÊNCIA: DC-701 QUANTIDADE: 1 SECÇÃO: 700
FUNÇÃO: Remover impurezas presentes na mistura

S-742 S-743 0,10 98 1
8,01E-05 TiO2 Sólido S-744
1,1 130 0,15
S-742 S-744
Aquoso C6H4(COOH)2 1,07E-05 4,81E-06 C26H42N4O2 Aquoso
Aquoso C26H42N4O2 4,81E-06 0,10 98 1 3,18 Subtotal
Líquido Impurezas 1,51E-02 Entalpia (Gcal/h) Temperatura (ºC) Pressão (bar) Caudal (ton/h) Composição Estado Físico Corrente
4,28E-04 98 1,0 1,51E-02 Impurezas Líquido
S-743
Subtotal 3,20 1,1 130 0,15
4,28E-04 98 1 0,02 Subtotal

-5,13E-02
209
FUNÇÃO: Tratamento Químico

1 98 0,10
S-745 Sólido TiO2 8,01E-05 8,01E-05 TiO2 Sólido
0,24 180 1
Aquoso (NaPO3)6 4,37E-09 S-745 S-7028 4,37E-09 (NaPO3)6 Aquoso S-749
Aquoso C6H4(COOH)2 1,07E-05 S-115 1,07E-05 C6H4(COOH)2 Aquoso
Subtotal 3,18 1 98 0,10 S-7030 S-7029 1,28E-07 H2O2 Aquoso
2,61E-08 Fe2(SO4)3 Aquoso
0,24 180 1 3,18 Subtotal
Aquoso H2O2 1,28E-07 1 25 0,00
S-115 E S-
116 Entalpia (Gcal/h) Temperatura (ºC) Pressão (bar) Caudal (ton/h) Composição Estado Físico Corrente
Aquoso Fe2(SO4)3 2,61E-08
Subtotal 3,46E-07 1 25 0,00 0,08 250 39,75 0,34 H2O Líquido
Vapor H2O 0,34 39,75 250 0,22
0,08 250 39,75 0,34 Subtotal
S-7029
Subtotal 0,34 39,75 250 0,22
Gasoso N2 0,01 1 25 0,00 0,00 25 1 0,01 N2 Gasoso
S-7028 -

1,64E-07
210
EQUIPAMENTO: Decantador REFERÊNCIA: DC-702 QUANTIDADE: 1 SECÇÃO: 700
FUNÇÃO: Remover impurezas presentes na mistura

0,10 98 1
Sólido TiO2 8,01E-05 8,01E-05 TiO2 Sólido S-748
1 180 0,24
S-747 S-749
S-747
S-748
Aquoso H2O2 1,28E-07 0,10 98 1 3,18 Subtotal
Aquoso Fe2(SO4)3 2,61E-08 Entalpia (Gcal/h) Temperatura (ºC) Pressão (bar) Caudal (ton/h) Composição Estado Físico Corrente
3,49E-09 98 1 1,28E-07 H2O2 Aquoso

S-749
Subtotal 3,18 1 180 0,24
2,61E-08 Fe2(SO4)3 Aquoso
3,49E-09 98 1 2,61E-08 Subtotal

-1,38E-01
211
FUNÇÃO: Condensar o vapor proveniente do evaporador
S-7019
Vapor H2O 2,06 S-751 2,06 H2O Líquido
1 200 1,74 0,21 98 1
S-751 Gasoso C6H11NO 1,75 1,75 C6H11NO Líquido S-752
Líquido H2O 153,30 1,00 20 -0,75 0,75 30 1 153,30 H2O Vapor
S-7019 S-7020 S-7020
Subtotal 153,30 1,00 20 -0,75 0,75 30 1 153,30 Subtotal

-0,02
212
EQUIPAMENTO: Coluna de Destilação REFERÊNCIA: CD-701 QUANTIDADE: 1 SECÇÃO: 700
FUNÇÃO: Purificar a Caprolactama
Líquido H2O 2,06E+00 3,39E-02 H2O Líquido
Aquoso C6H13NO2 1,50E-01 S-755 1,05E+00 C6H13NO2 Aquoso

1 98 0,31
S-754 Sólido TiO2 8,01E-05
Aquoso (NaPO3)6 4,37E-09 S-759 1,12 99,841 1

S-754
S-761

Subtotal 7,08 1 98 0,31 1,14E-05 C6H4(COOH)2 Aquoso

1,12 99,841 1 34,65 Subtotal
Aquoso C12H22N2O2 5,89E-02 1 258,766 3,69
S-762
Aquoso (NaPO3)6 2,79E-10 S-762 8,24E+00 H2O Vapor
MW
Aquoso C26H42N4O2 3,07E-07 2,41E-05 C6H11NO Gasoso
Subtotal 29,69 1 258,766 3,69 5,73 272,573 1
Corrente Estado Físico Composição Caudal (ton/h) Pressão (bar) Temperatura (ºC) Entalpia (Gcal/h) 1,12E-07 C6H13NO2 Gasoso
S-761
S-765
Líquido C6H11NO 1,81E-05 5,39E-08 C12H22N2O2 Gasoso

1 100,01 3,81
S-759 Aquoso C6H13NO2 8,37E-08

5,73 272,573 1 8,24 Subtotal
Subtotal 6,18 1 100,01 3,81

-9,47E-01
213
FUNÇÃO: Condensar o vapor proveniente da coluna de destilação
S-7031
Gasoso C6H11NO 2,41E-05 S-755 2,41E-05 C6H11NO Líquido
1 273 5,73 5,08 100 1
S-755 Gasoso C6H13NO2 1,12E-07 1,12E-07 C6H13NO2 Aquoso S-756
Gasoso C12H22N2O2 5,39E-08 5,39E-08 C12H22N2O2 Aquoso

S-756
Líquido H2O 66,14 1 20 -0,32 S-7032 0,33 30 1 66,14 H2O Vapor
S-7031 S-7032

-0,01
214

S-756
1 100,01 5,08 5,08 100,01 1
S-757

0,00E+00
215
EQUIPAMENTO: Caldeira REFERÊNCIA: E-706 QUANTIDADE: 1 SECÇÃO: 700
9,00E-01 C6H13NO2 Aquoso

3,69 259 1 5,89E-02 C12H22N2O2 Aquoso
S-763
Gasoso C6H13NO2 1,05E+00

S-762 3,69 259 1 29,69 Subtotal
1 100 1,12
S-7033
S-763 1,50E-01 C6H13NO2 Aquoso

Aquoso C6H4(COOH)2 1,14E-05 S-7034 S-761 0,61 259 1


Subtotal 34,65 1 100 1,12
0,61 259 1 4,94 Subtotal
S-7033 S-7034

0,66
216

S-765
1 258,766 0,61
Aquoso (NaPO3)6 4,77E-09 5,76 270,948 1

S-769
S-771

Subtotal 4,94 1 258,766 0,61 1,14E-05 C6H4(COOH)2 Aquoso

5,76 270,948 1 23,39 Subtotal
Aquoso C12H22N2O2 3,79E-02 1 270,429 5,08
S-772
Aquoso (NaPO3)6 2,79E-10 4,29E-02 H2O Vapor
S-772
MW
Aquoso C26H42N4O2 3,07E-07 1,94E+01 C6H11NO Gasoso
Subtotal 20,64 1 270,429 5,08 4,85 273,337 1
Corrente Estado Físico Composição Caudal (ton/h) Pressão (bar) Temperatura (ºC) Entalpia (Gcal/h) 2,82E-02 C6H13NO2 Gasoso
S-765
S-771
Líquido C6H11NO 1,72E+01 4,21E-02 C12H22N2O2 Gasoso

1 245,47 2,00
S-769 Aquoso C6H13NO2 2,50E-02

4,85 273,337 1 19,51 Subtotal
Subtotal 17,30 1 245,47 2,00

2,92E+00
217
Vapor H2O 4,29E-02 4,29E-02 H2O Líquido
S-7035
Gasoso C6H11NO 1,94E+01 S-765 1,94E+01 C6H11NO Líquido
1 273 4,85 2,25 245 1
S-765 Gasoso C6H13NO2 2,82E-02 2,82E-02 C6H13NO2 Aquoso S-766

S-766
Líquido H2O 5,35 8,93 175 0,81 S-7036 3,40 175 8,930 5,35 H2O Vapor
S-7035 S-7036

0,00
218

S-766
1 245,468 2,25 2,25 245,468 1
S-767

0,00E+00
219
2,89E-19 H2O Vapor
1,95E+01 C6H11NO Gasoso
1,10E+00 C6H13NO2 Gasoso

5,08 270,429 1 3,79E-02 C12H22N2O2 Gasoso
S-772
2,79E-10 (NaPO3)6 Gasoso
Gasoso C6H13NO2 1,25E+00
6,82E-07 C6H4(COOH)2 Gasoso
S-772
5,08 270,429 1 20,64 Subtotal
1 270,948 5,76


Aquoso C6H4(COOH)2 1,14E-05 S-7038 S-771 0,68 270,429 1


Subtotal 23,39 1 270,948 5,76
0,68 270,429 1 2,75 Subtotal
S-7037 S-7038

-0,01
220
S-775

1 270,429 0,68
S-779 3,07 270,302 1

Subtotal 2,75 1 270,429 0,68 1,09E-04 C6H4(COOH)2 Aquoso
Corrente Estado Físico Composição Caudal (ton/h) Pressão (bar) Temperatura (ºC) Entalpia (Gcal/h) 4,92E-05 C26H42N4O2 Aquoso

3,07 270,302 1 12,48 Subtotal
1 270,836 2,77
S-782 Aquoso (NaPO3)6 4,04E-08 1,07E+01 C6H11NO Gasoso
Aquoso C26H42N4O2 4,44E-05 2,66 273,337 1 3,07E-02 C6H13NO2 Gasoso
MW
Subtotal 11,26 1 270,836 2,77
S-775
Corrente Estado Físico Composição Caudal (ton/h) Pressão (bar) Temperatura (ºC) Entalpia (Gcal/h) 2,17E-02 C12H22N2O2 Gasoso

S-781
Aquoso C6H13NO2 2,63E-02 1 270,13 2,26
S-779
2,66 273,337 1 10,75 Subtotal
Subtotal 9,18 1 270,13 2,26

2,36E-02
221
Gasoso C6H11NO 1,07E+01 1,07E+01 C6H11NO Líquido
S-7039
S-775
Gasoso C6H13NO2 3,07E-02 1 273 2,66 2,64 270 1 3,07E-02 C6H13NO2 Aquoso
S-775 S-776
S-776
Líquido H2O 0,04 8,93 175 4,59E-03 0,02 175 8,93 0,04 H2O Vapor
S-7040
S-7039 S-7040
Subtotal 0,04 8,93 175 4,59E-03 0,02 175 8,93 0,04 Subtotal

0,00
222
Aquoso C6H13NO2 3,07E-02 1 270,13 2,64 2,64 270,13 1 3,07E-02 C6H13NO2 Aquoso
S-776 S-777

S-777

0,00E+00
223


Gasoso C6H13NO2 1,46E+00 2,77 270,836 1
4,04E-08 (NaPO3)6 Aquoso S-782

S-782
2,77 270,836 1 11,42 Subtotal

Sólido TiO2 8,01E-05 1 270,302 3,07
S-781 S-7041
S-783
0,30 270,836 1 8,01E-05 TiO2 Sólido
S-7042 S-781 S-783

Subtotal 12,48 1 270,302 3,07
0,30 270,836 1 1,21 Subtotal
S-7041 S-7042

0,00
224
FUNÇÃO: Criação de Vácuo no Sistema de Evaporação
Vapor H2O 0,10 2,7 130,036 0,06
0,10 H2O Vapor
S-785 S-785 S-786
Subtotal 0,10 2,7 130,036 0,06 0,06 130,036 2,7
0,05 Ar Gasoso
Gasoso Ar 0,05 0,4 78 6,46E-04 S-7008

S-7008 0,06 130,036 2,7 0,16 Subtotal
Subtotal 0,05 0,4 78 6,46E-04

0,00E+00
225
Vapor H2O 0,10
2,7 130,036 0,06
4,40 H2O Líquido
S-786 S-7009 0,04 30 1
Subtotal 0,16 2,7 130,036 0,06
S-787
0,05 Ar Gasoso
Líquido H2O 4,30 1 20 -0,02
S-7009 0,04 30 1 4,45 Subtotal
S-787
Subtotal 4,30 1 20 -0,02

0,00E+00
226
Líquido H2O 4,40 4,40E+00 C6H11NO Líquido

S-787
1 30 0,04 0,04 30 1
Gasoso Ar 0,05 5,44E-02 C6H13NO2 Aquoso
S-787 S-788

0,00E+00
227
Sólido C6H11NO 1,86E-02 1,86E-02 C6H11NO Sólido
Sólido C6H13NO2 7,43E-03 7,43E-03 C6H13NO2 Aquoso
Sólido C12H22N2O2 5,31E-04 S-791 5,31E-04 C12H22N2O2 Sólido
Sólido H2O 3,27E-02 3,27E-02 H2O Sólido

S-529
S-790
Sólido (NaPO3)6 4,37E-09 1,08 32 0,00 4,37E-09 (NaPO3)6 Sólido
S-529 Sólido C6H4(COOH)2 1,07E-05 1,07E-05 C6H4(COOH)2 Sólido
Sólido C26H42N4O2 4,81E-06 4,81E-06 C26H42N4O2 Sólido
1,17E-01 (C6H11NO)n Sólido

Sólido (C6H11NO)n 1,17E-01
0,00 32 1 0,18 Subtotal

S-790
Gasoso N2 9,40E-01
0,00 32 1 0,94 N2 Gasoso
Subtotal 1,12 1,08 32 0,00 S-791
0,00 32 1 0,94 Subtotal

0,001
228
FUNÇÃO: Enviar os chips não qualificados para a extrusora

S-790

S-790 S-795

0,000
229
S-7015
Gasoso N2 0,94 1,08 32 0,00 0,00 25 1 0,94 N2 Líquido
S-792 S-794
S-794
S-7015 S-7016
S-7016

0,000
230
Sólido C6H11NO 0,00E+00 0,00E+00 C6H11NO Sólido
Sólido C6H13NO2 0,00E+00 0,00E+00 C6H13NO2 Aquoso
Sólido C12H22N2O2 0,00E+00 0,00E+00 C12H22N2O2 Sólido
Sólido H2O 0,00E+00 0,00E+00 H2O Sólido
Sólido TiO2 0,00E+00 S-792 S-791 0,00 32 1 0,00E+00 TiO2 Sólido

S-793
Sólido (NaPO3)6 0,00E+00 1,08 32 0,00 0,00E+00 (NaPO3)6 Sólido
S-791 Sólido C6H4(COOH)2 0,00E+00 0,00E+00 C6H4(COOH)2 Sólido

S-793
0,00 32 1 0,00 Subtotal
Gasoso N2 9,40E-01
0,00 32 1 0,94 N2 Gasoso
Subtotal 0,94 1,08 32 0,00 S-792
0,00 32 1 0,94 Subtotal

-0,001
231
EQUIPAMENTO: Secador REFERÊNCIA: DE-801 QUANTIDADE: 1 SECÇÃO: 800
ETAPA: Secagem do Produto DURAÇÃO DA ETAPA:
FUNÇÃO: Secar os PA6 chips
#REF! H2O 7,14E-01 1,43E-02 H2O Líquido
Aquoso C6H13NO2 4,76E-02 4,76E-02 C6H13NO2 Líquido

S-812
S-805 S-813
Sólido (C6H11NO)n 2,33E+01 S-811 2,33E+01 (C 6H11NO)n Sólido
S-808
0,71 N2 Gasoso
Gasoso N2 0,71 1 316 5,21E-05 4,43E-04 115 1
S-807 S-807
0,70 H2O Vapor S-812
Subtotal 0,71 1 316 5,21E-05 S-813 4,43E-04 115 1 1,41 Subtotal

2,23E-01
232
EQUIPAMENTO: Silos de Armazenamento REFERÊNCIA: SL-801 QUANTIDADE: 1 SECÇÃO: 800
FUNÇÃO: Armazenar os PA6 chips
#REF! H2O 0,01 0,01 H2O Líquido
S-8011
Aquoso C6H13NO2 0,05 0,05 C6H13NO2 Líquido

- S-828
Gasoso N2 0,41 1 25 0,00 0,00 25 1 0,41 N2 Líquido
S-8011 S-828
-

-0,03
233
Gasoso N2 0,94 1,00 25 0,00 0,00 39 1,18 0,94 N2 Gasoso
S-821 S-822
S-821 S-822

0,003
234
Sólido H2O 7,14E-01 S-801 7,14E-01 H2O Sólido

S-658
S-802
S-802 2,33E+01 (C6H11NO)n Sólido

0,01 37 1 24,51 Subtotal
Gasoso N2 9,40E-01
0,00 37 1 0,94 N2 Gasoso
Subtotal 25,45 1,15 37 0,02 S-801
0,00 37 1 0,94 Subtotal

-0,002
235
Sólido H2O 1,43E-02 1,43E-02 H2O Sólido

S-824
S-823 S-824

0,00 39 1 23,81 Subtotal
Gasoso N2 9,40E-01
0,00 39 1 0,94 N2 Gasoso
Subtotal 24,75 1,18 39 0,01 -
0,00 39 1 0,94 Subtotal

0,000
236
Sólido C6H11NO 0,00E+00 0,00E+00 C6H11NO Sólido
Sólido C6H13NO2 0,00E+00 0,00E+00 C6H13NO2 Aquoso
Sólido H2O 0,00E+00 0,00E+00 H2O Sólido

S-809
Sólido TiO2 0,00E+00 0,00 115 1 0,00E+00 TiO2 Sólido
S-808 S-827
Sólido (NaPO3)6 0,00E+00 1 115 0,02 0,00E+00 (NaPO3)6 Sólido
S-808 Sólido C6H4(COOH)2 0,00E+00 0,00E+00 C6H4(COOH)2 Sólido

Sólido (C6H11NO)n 0,00E+00 S-827
0,00 115 1 0,00 Subtotal
Gasoso N2 0,71
0,02 115 1 0,71 N2 Gasoso
Subtotal 0,71 1 115 0,02 S-809
0,02 115 1 0,71 Subtotal

0,000
237
FUNÇÃO: Enviar os chips para o secador

S-802
Sólido TiO2 0,02 1 118 0,10 0,10 118 1 1,59E-02 TiO2 Sólido
S-802 S-805

0,000
238
FUNÇÃO: Enviar os chips para os silos de armazenamento

S-813
Sólido TiO2 0,02 1 115 0,03 0,03 115 1 1,59E-02 TiO2 Sólido
S-813 S-814

0,000
239
S-8001
Gasoso N2 0,94 1,15 37 0,00 0,00 25 1 0,94 N2 Gasoso
S-803 S-804
S-804
S-8001 S-8002 S-8002

0,000
240
S-8003
Gasoso N2 0,94 1,18 39 0,00 0,00 25 1 0,94 N2 Líquido
S-825 S-826
S-826
S-8003 S-8004 S-8004

0,000
241
FUNÇÃO: Aquecimento do Azoto
S-8005
Gasoso N2 0,71 1 25 0,00 0,05 316 1 0,71 N2 Gasoso
S-806 S-807
S-807
Líquido Dowtherm A 2,41 1 380 0,54 0,50 350 1 2,41 Dowtherm A Líquido
S-8005 S-8006
S-8006

0,017
242
FUNÇÃO: Aquecimento do Azoto
S-8007
Gasoso N2 0,71 1 115 0,02 0,05 316 1 0,71 N2 Gasoso
S-810 S-811
S-811
Líquido Dowtherm A 1,67 1 380 0,37 0,35 350 1 1,67 Dowtherm A Líquido
S-8007 S-8008
S-8008

0,012
243
EQUIPAMENTO: Coluna de Arrefecimento REFERÊNCIA: CA-801 QUANTIDADE: 1 SECÇÃO: 800
FUNÇÃO: Arrefecimento da Mistura de Azoto e Água
Gasoso N2 0,71 0,71 N2 Gasoso
1 115 0,44 S-814 0,15 70 1
S-812 Vapor H2O 0,70 6,99E-04 H2O Líquido S-814

S-820
S-820 S-817
S-812

S-817

-0,264
244
FUNÇÃO: Separação de Azoto e Água
0,01 70 1 0,71 N2 Líquido
Líquido N2 0,71
S-815
1 70 0,15 S-815 0,01 70 1 0,71 Subtotal
S-814
0,00 70 1 6,99E-04 H2O Líquido
Subtotal 0,71 1 70 0,15 S-816

S-816
0,00 70 1 6,99E-04 Subtotal

-0,139
245
FUNÇÃO: Arrefecimento de Água
S-819 S-820
S-8009 S-819
S-8009 S-8010
Subtotal 3,17 1 20 -0,02 S-8010 S-820 0,02 30 1 3,17 Subtotal

0,000
246
Sólido C6H11NO 0,00 0,00 C6H11NO Sólido
Sólido C12H22N2O2 0,00 0,00 C12H22N2O2 Sólido
Sólido H2O 0,00 0,00 H2O Sólido
Sólido TiO2 0,00 S-801 0,00 37 1 0,00 TiO2 Sólido

S-803
S-829
Sólido (NaPO3)6 0,00 1,15 37 0,02 0,00 (NaPO3)6 Sólido
S-801 Sólido C6H4(COOH)2 0,00 0,00 C6H4(COOH)2 Sólido

S-829

0,00 37 1 0,00 Subtotal
Gasoso N2 0,94
0,00 37 1 0,94 N2 Gasoso
Subtotal 0,94 1,15 37 0,02 S-803
0,00 37 1 0,94 Subtotal

-0,013
247
Sólido TiO2 0,00 S-824 0,00 39 1 0,00 TiO2 Sólido

S-825
S-831
Sólido (NaPO3)6 0,00 1,18 39 0,01 0,00 (NaPO3)6 Sólido
Sólido C26H42N4O2 0,00 S-831 0,00 C26H42N4O2 Sólido

0,00 39 1 0,00 Subtotal

Gasoso N2 0,94
0,00 39 1 0,94 N2 Gasoso
Subtotal 0,94 1,18 39 0,01 S-825
0,00 39 1 0,94 Subtotal

-0,004
248
Sólido TiO2 0,00 0,02 115 1 0,00 TiO2 Sólido

S-809 S-810
S-830
Sólido (NaPO3)6 0,00 1 115 0,02 0,00 (NaPO3)6 Sólido
Sólido C26H42N4O2 0,00 S-830 0,00 C26H42N4O2 Sólido

0,02 115 1 0,00 Subtotal
Gasoso N2 0,71
0,02 115 1 0,71 N2 Gasoso
Subtotal 0,71 1 115 0,02 S-810
0,02 115 1 0,71 Subtotal

0,016
249
VII. Materiais de Construção
Dada a complexidade da indústria química e dos reagentes nela utilizados é imprescindível
a seleção de materiais de construção adequados aquando do planeamento de uma nova unidade
fabril. Dependendo das especificações dos produtos formados, respetivos reagentes e de
condições processuais como a temperatura e pressão de operação de cada equipamento são
escolhidos os materiais ideais para a sua construção. Para além disso é crucial ter em vista a
vertente económica durante esta seleção e optar, sempre que possível, por materiais que
impliquem investimentos iniciais mais reduzidos. Um terceiro ponto de extrema importância é a
determinação do tempo de vida útil expectável para o equipamento e/ou para a fábrica, investindo
em equipamentos mais duradouros e, consequentemente, de valor monetário mais elevado apenas
se o objetivo for operar por longos anos.
Estes materiais podem ir desde ligas metálicas, vidro até polímeros plásticos como o
polipropileno (PP) e polímero perfluoroalcóxico (PFA). As ligas metálicas são as mais utilizadas
e de entre estas destacam-se dois tipos de aço: o aço carbono e o aço inoxidável. 67
Aço Carbono
O aço carbono, em inglês Carbon Steel (CS), é uma liga metálica formada essencialmente
por ferro (Fe) e uma percentagem variável de carbono (C). Dadas estas percentagens o aço
carbono divide-se em percentagem em carbono baixa (menos de 0,3%), média (entre 0,3% e
0,6%) e alta (0,6% e 1%). A tabela abaixo compara estes três tendo em conta as suas propriedades
mecânicas e avaliando cada parâmetro de 1 a 3 consoante a sua apetência para a característica em
causa. 68
Tabela 19: Propriedades aço carbono
% Carbono <0,3% 0,3%-0,6% 0,6%-1%

Resistência 1 2 3
Dureza 1 2 3
Tenacidade 3 2 1
Ductilidade 3 2 1
Preço 1 2 3
O aço carbono tem uma vasta aplicação na indústria química com principais aplicações para
sistemas de revestimento, superestruturas, plataformas e sistemas de suporte de tanques. No que
diz respeito ao contacto direto com compostos, sabe-se que este apresenta baixa resistência à
250
corrosão e, por esse motivo, deve ser aplicado apenas a equipamentos de operação com soluções
básicas e a baixas temperaturas. 69
Aço Inoxidável
O aço inoxidável ou Stainless Steel (SS) é uma liga metálica extremamente resistente à
corrosão composta por ferro, carbono, níquel e ainda metais aditivos que melhoram as suas
características como, por exemplo, crómio, silício e titânio. De entre estes é o crómio que potência
a resistência à corrosão tornando-o, tal como o nome indica, inoxidável.
O aço inoxidável deve conter no mínimo 10,5% de crómio, no entanto esta razão é variável.
Os dois graus de mais comuns são o SS304 e SS316, sendo que este último contém molibdénio
que melhora ainda mais a sua resistência à corrosão.
De entre estes recorre-se mais ao SS304, pois apesar de menos resistente suporta grande
parte dos ácidos com propriedades oxidantes e apresenta um custo mais reduzido. 69Ao SS316
recorre-se para operar com soluções ácidas mais fortes e cloradas e também em construções
localizadas em regiões costeiras em que o teor de solução salina no ar é elevada, levando à
formação de sais de degelo. Adicionalmente, esta liga é não reativa levando à sua aplicação no
70
fabrico de material médico e cirúrgico.
Apesar de necessitar um maior investimento que o CS, o SS apresenta inúmeras vantagens

para além da resistência à corrosão como a resistência a variações de temperatura, temperaturas
elevadas, baixo custo de manutenção e facilidade de limpeza. 71
Aplicações à PA6
Para a construção desta unidade e tendo em conta as especificações dos reagentes, aditivos e
produtos envolvidos, detalhados anteriormente e ainda a gama de temperaturas e pressões de
operação optou-se pela implementação de equipamentos em SS304 por aparentar ter a melhor
relação qualidade/preço.
No caso de tubagens para transporte pneumático em que circulam sólidos envolvidos em

azoto e dadas as suas propriedades inertizantes escolheu-se aço carbono. O CS é ainda escolhido
para aplicação em tubagens com composição maioritária de água e a temperaturas próximas da
temperatura ambiente.
251
VIII. Dimensionamento dos Equipamentos
Previamente à implementação de um projeto, a análise económica corresponde a um dos

pontos cruciais a ter em consideração. Permite determinar a viabilidade do projeto em causa e, no
caso específico de um projeto da área de engenharia química, está inerentemente dependente dos
custos de capital dos equipamentos intrinsecos a um dado processo de produção.
Para que se possa realizar uma estimativa destes custos de equipamento base, um engenheiro de
processo necessita de realizar um estudo preliminar sobre os possíveis dimensionamentos dos
diversos equipamentos envolvidos num processo em específico. 71
Dimensionamento de Equipamentos corresponde a uma medida de análise de um

determinado equipamento ou até de um processo produtivo de uma indústria. Baseia-se nas
propriedades do fluido e nos processos químicos que podem eventualmente ocorrer para a
determinação das condições ótimas de operação (pressão, temperatura, tempo de operação,
consumo energético) de um dado equipamento. Estas vão ter um papel determinante no que
concerne ao planeamento das principais características do equipamento, sejam elas a largura, a
altura, a espessura, o tipo de material de construção, entre outros. 72
Caso um dimensionamento esteja projetado de forma indevida, a produção pode enfrentar

dificuldades a médio e a longo prazo. A nível operatório, pode levar ao consumo de energia
excessivo que, para além de aumentar o risco de acidentes, contribui para que haja uma redução
da qualidade do produto que se pretende obter. Em termos económicos, se o processo necessita
de um consumo energético elevado, os gastos envolvidos acabam também por serem excessivos.
Assim, o dimensionamento correto dos equipamentos é de extrema importância para a otimização
das várias etapas de um processo, para aumentar o lucro da empresa e para aumentar a eficiência
de produção. 72,73
Existem equipamentos industriais, como é o caso das centrífugas, dos trituradores, dos
crivos, dos sedimentadores, das extrusoras e das pelletizadoras, que apresentam um elevado nível
de especialização, sendo que o seu dimensionamento é apenas efetuado pelos próprios fabricantes.
Como tal, estes equipamentos específicos não irão ser abordados neste capítulo.
Apesar disso, é importante referir que existe uma ampla variedade de trituradores, sendo que
a natureza, a quantidade e o tamanho do material que vai sofrer o processo de trituração, é que
vai ditar a escolha do triturador que mais se adequa para tal operação.
252
Figura 19: Dureza do material
A ε-caprolactama no seu estado sólido corresponde a partículas cujo diâmetro ronda os 5

mm e o 8 mm, como já mencionado anteriormente. É um sólido cristalino higroscópico que
apresenta uma certa friabilidade e cuja dureza se pode enquadrar entre o 3 e o 5, de acordo com a
escala de Mohr.
Para que o processo de trituração do respetivo material sólido seja bem-sucedido,

implementou-se um sistema de trituração de circuito fechado, sendo que este vai ser constituído
por dois trituradores (o triturador intermediário e o triturador fino) e os respetivos separadores, os
grivos. Com base na Figura 19, e tendo como auxílio de interpretação a tabela presente no Anexo
1, concluiu-se que o triturador intermediário irá corresponder a um Roll Crusher (também
conhecido como Crushing Rolls), enquanto o triturador fino irá corresponder a um Hardinge Mill,
mais conhecido como Ball Mill.
253
i. Tanques de Armazenamento
Tanques de Armazenamento de Matéria Prima Líquida
Para o armazenamento de substâncias líquidas existe uma enorme variedade de tanques de

armazenamento, sendo que a maioria é projetada e implementada de acordo com a especificação
API-650 do American Institute Petroleum. De entre esta diversidade de tanques, averiguou-se que
a ε-ε-caprolactama líquida é armazenada em tanques cilíndricos verticais, podendo estes ser: 74
❖ Tanques de Teto Fixo (Fixed-Roof Tanks): ideal para o armazenamento de substâncias

não voláteis, com uma pressão de vapor inferior a 5.2 kPa ou para o armazenamento de
substâncias com pressão de vapor elevada, desde que as emissões de vapor estejam
devidamente controladas. Constitui o tanque com o preço mais acessível;
❖ Tanques de Teto Flutuante Externo (External Floating Roof Tank): constitui um tanque
cujo teto flutua na superfície do líquido armazenado, acompanhando as flutuações
constantes do nível do líquido. Possui a vantagem de limitar as perdas de líquido
armazenado por evaporação;
❖ Tanques de Teto Flutuante Interno (Internal Floating Roof Tank): correspondem a

tanques que apresentam tanto um teto fixo como um teto flutuante interno, sendo que este
último, tal como nos tanques de teto flutuante externo, acompanha as flutuações do nível
do líquido armazenado.
❖ Tanque de Teto Flutuante Externo em Cúpula (Domed External Floating Roof Tank):
geralmente, correspondem a uma adaptação de um tanque de teto flutuante externo com
um tanque de teto fixo. A função do teto fixo, tanto nesta categoria de tanques como nos
tanques de teto flutuante interno, consiste em bloquear a passagem do vento.
Estes três últimos tipos de tanques cilíndricos verticais são ideais para armazenar líquidos que
apresentam condições de pressão de vapor que se situam entre os 5.2 kPa e os 75.8 kPa. 75
Como a ε-caprolactama líquida apresenta uma pressão de vapor que ronda os 0.3 kPa a uma
temperatura de 100ºC (temperatura relativamente próxima a que se deve armazenar a ε-
caprolactama líquida), é aconselhável que esta seja armazenada num tanque de teto fixo.
Dado que a localização escolhida para a implantação de uma nova fábrica de PA6 teve em
consideração a proximidade de fábricas produtoras da respetiva matéria-prima, considerou-se um
tempo de armazenamento de três dias para o armazenamento da matéria-prima líquida. De forma
254
a evitar paragens no processo, devido, em parte, a manutenções periódicas, duplicou-se o número
de tanques necessários.
Para a determinação do volume dos tanques, considerou-se pertinente determinar o volume

da parte cilíndrica do tanque e o volume correspondente à cúpula do tanque.
O volume da parte cilíndrica depende do caudal volumétrico de saída de matéria-prima e do

tempo de residência que se considerou. Como os tanques não operam a 100% da sua capacidade,
aplicou-se um fator de segurança, o qual se assumiu como sendo de 10%.
𝑄𝑚
𝜌 × 𝑡𝑟 𝑉𝑙 × 𝑡𝑟
𝑉𝑐 = = [28]
0,9 0,9
Qm: Caudal mássico, kg/h
ρ: Massa Específica, kg/m3
tr: Tempo de residência, h
Vl: Volume do líquido armazenado, m3
Vc: Volume da Parte Cilíndrica, m3
Para a determinação da altura e do diâmetro correspondente à parte cilíndrica do tanque,

76
considerou-se uma razão H/D=2/3. Determinando o diâmetro, foi possível obter a respetiva
altura, tendo em consideração a razão H/D escolhida.
1
3
4 × 𝑉𝑐
𝐷 = ( ) [29]
𝐻
𝜋 × 𝐷
D: Diâmetro do tanque, m
Relativamente à parte da cúpula do tanque, esta teria de apresentar o mesmo diâmetro que a
parte cilíndrica. Assumindo uma razão H/D=1/5, foi possível determinar a altura correspondente
à parte da cúpula. Por sua vez, o seu volume encontra-se relacionado com o diâmetro da seguinte
maneira:
𝐻
𝜋 × 𝐷2 × 𝐷 × 𝐷
𝑉𝑐𝑐 = [30]
12
255
Vcc: Volume da Parte Cúpula, m3
Após a determinação do volume da parte cilíndrica e da cúpula, o volume total do tanque

corresponderá ao somatório destas duas parcelas. Quanto à pressão a que se encontra o respetivo
tanque de armazenamento, esta corresponde à soma da pressão de armazenamento com a pressão
hidrostática exercida pelo líquido.
𝑃𝑡 = 𝜌 × 𝑔 × 𝐻 + 𝑃 = 𝑃ℎ + 𝑃 [31]
g: Constante de aceleração gravítica, m/s2
H: Altura do líquido armazenado, m
P: Pressão de armazenamento, bar
Ph: Pressão hidrostática, bar
Pt: Pressão total, bar
Tabela 20: T-101
Designação T-101
Quantidade 2
Caudal Volumétrico (m3/h) 52.06
Tempo de Residência (h) 72
Diâmetro (m) 19.96
Volume da Parte Cilíndrica (m3) 4164.73
Altura da Parte Cilíndrica (m) 13.31
Volume da Parte Cúpula (m3) 416.47
Altura da Parte Cúpula (m3) 3.99
Altura Total (m) 17.30
Volume Total (m3) 4581.21
Pressão Total (bar) 2.19
Tanques de Armazenamento de Matéria Prima Sólida
Para o dimensionamento dos tanques de armazenamento de matéria-prima sólida, mais

conhecidos como silos de armazenamento, procedeu-se de modo idêntico ao dimensionamento
dos tanques de armazenamento de matéria-prima líquida.
Como tal, manteve-se um tempo de residência de três dias, devido à proximidade de uma fábrica
produtora de ε-caprolactama e assumiu-se que a geometria dos silos poderia ser aproximada a
uma geometria cilíndrica. Para efeitos de cálculo do volume total dos silos e da respetiva altura,
256
tal como para os tanques de armazenamento de líquidos, considerou-se pertinente determinar as
dimensões associadas tanto à parte cilíndrica como à parte cónica. Sendo assim, recorreu-se
novamente às equações anteriores, para a determinação dos respetivos parâmetros em evidência.
É de referir que, neste caso, a razão H/D=3 para a parte cilíndrica, enquanto que, para a parte
cónica já corresponderá a H/D=2/3.
Tabela 21: SL-101
Designação SL-101 A/B

Quantidade 2
Diâmetro (m) 11.46
Volume da Parte Cónica (m3) 262.41
3
Altura da Parte Cónica (m ) 7.64
Tanques de Armazenamento do Produto Acabado
Os silos de armazenamento do produto apresentam um procedimento para o seu

dimensionamento relativamente idêntico aos silos de armazenamento da matéria-prima sólida.
Neste caso, considerou-se um tempo de residência equivalente a sete dias.
Tabela 22: SL-801
Designação SL-801 A/B

Quantidade 2
Diâmetro (m) 11.55
Volume da Parte Cónica (m3) 268.76
3
Altura da Parte Cónica (m ) 7.70
257
ii. Tremonhas
As tremonhas correspondem a tanques reservatórios cuja funcionalidade reside em regular o

fluxo de sólidos para um determinado equipamento. Apresentam uma geometria de pirâmide
quadrangular invertida, sendo que, para a determinação do volume de uma tremonha recorre-se à
Equação 32. 77
𝑉 = ℎ1 × 𝐴1 + [𝐴1 + 𝐴2 + 𝐴1 × 𝐴2 ] [32]
V: Volume da Tremonha, m3
h1: Altura da Parte Superior, m
A1: Área da Parte Superior, m2
A2: Área da Parte Inferior, m2
Relativamente à área da parte superior e à área da parte inferior, estas podem ser
determinadas, tendo em consideração as Equações 33 e 34.
𝐴1 = 𝑊1 × 𝐿1 [33] 𝐴2 = 𝑊2 × 𝐿2 [34]
W1: Comprimento da Parte Superior da Tremonha, m
L1: Largura da Parte Superior da Tremonha, m
W2: Comprimento da Parte Inferior da Tremonha, m
L2: Largura da Parte Inferior da Tremonha, m
Inicialmente, para se poder chegar a alguma estimativa do dimensionamento das diversas

tremonhas que o processo de produção de PA6 tem, deve que se assumir, para tremonhas de maior
capacidade, uma altura inferior equivalente a 1,5 metros e uma largura superior de 5,5 metros,
enquanto que, para tremonhas cujos dimensões eram relativamente pequenas, pressupôs-se uma
altura inferior que se enquadra na gama dos 0,3-1 metros e uma largura superior entre os 0,9-4
metros. Para além disso, dependendo do destino que as partículas sólidas iriam ter, estimou-se
que o tempo de residência nas tremonhas variava entre 1 hora e 2 horas.
258
Tabela 23: Equipamentos H
Designação H-101 H-201 H-202 H-203 H-601 H-701 H-801 H-802

Volume Total (m3) 104 52.00 52.00 52 38.00 1.00 24.00 24.00
Altura Total (m) 3.84 2.12 2.12 2.12 1.66 0.33 1.19 1.19
Área Superior (m2) 30.25 30.25 30.25 30.25 30.25 0.81 16.00 16.00
Altura Superior (m) 2.34 0.62 0.62 0.62 0.16 0.03 4.00 4.00
Comprimento Superior (m) 5.50 5.50 5.50 5.50 5.50 0.90 4.00 4.00
Largura Superior (m) 5.50 5.50 5.50 5.50 5.50 0.90 4.00 4.00
Área Inferior (m2) 0.09 0.09 0.09 0.09 0.09 0.09 0.29 0.29
Altura Inferior (m) 1.50 1.50 1.50 1.50 1.50 0.30 1.00 1.00
Comprimento Inferior (m) 0.30 0.30 0.30 0.30 0.30 0.30 0.54 0.54
Largura Inferior (m) 0.30 0.30 0.30 0.30 0.30 0.30 0.54 0.54
iii. Tanques de Retenção
Como a geometria que os tanques de retenção apresentam pode ser aproximada a uma
geometria cilíndrica, para o respetivo dimensionamento seguiu-se o procedimento referente ao
dimensionamento da parte cilíndrica dos tanques de armazenamento da matéria-prima líquida.
Este equipamento vai apresentar um tempo de residência relativamente pequeno,

normalmente entre os 5 minutos e os 10 minutos. No caso da razão H/D, esta vai tomar o valor
referente a H/D=4/3, e para a respetiva determinação do volume, o fator de segurança que se teve
em consideração corresponde a 15%.
Tabela 24: Equipamentos TR
Designação TR-501 TR-601 TR-602 TR-603 TR-701

Caudal Volumétrico (m3/h) 2.21 3.19 4.86 5.35 4.31
Tempo de Residência (h) 0.08 0.08 0.08 0.08 0.08
Diâmetro (m) 0.73 0.67 0.77 0.79 0.74
Altura (m) 0.49 0.89 1.02 1.06 0.98
Volume (m3) 0.20 0.31 0.47 0.52 0.42
iv. Ciclones
Os ciclones correspondem a equipamentos responsáveis pela execução de uma separação

gás-sólido, empregando para o efeito, uma força centrífuga. Atualmente, são amplamente
utilizados e podem ser classificados em duas grandes categorias: Reverse-Flow Cyclone e Axial-
Flow Cyclone. De entre estes, dá-se um especial destaque ao primeiro por ser o mais
comercializado. 78
259
Como princípio de funcionamento, os ciclones baseiam-se no princípio de inércia para que
ocorra a remoção de partículas sólidas de um gás. Num Reverse-Flow Cyclone, uma corrente de
gás contendo partículas sólidas é alimentada a alta velocidade no topo do ciclone. O gás começa,
então, a circular em espiral no sentido descendente. Esta espiral descendente é, geralmente,
denominada como vortéx espiral. À medida que percorre o ciclone, este vai apresentando um
diâmetro cada vez mais reduzido, desencadeando um aumento da velocidade do gás. Vai ocorrer
a formação de um vortéx interno próximo do centro do corpo do ciclone, sendo que este vai
circular de forma ascendente. Os componentes mais leves, ao possuírem uma menor inércia, vão
ser influenciados pela direção do vortex interno, percorrendo o ciclone de forma ascendente.
Contrariamente, os componentes que já apresentam uma maior inércia vão atingir as paredes
internas do ciclone, sendo recolhidas na base deste. 79
Para o dimensionamento dos ciclones, teve-se como base dois modelos padrões
desenvolvidos por Stairman: um high-effciency cyclone e um high-throughput cyclone. Enquanto
que o primeiro é mais eficiente para partículas com dimensões inferiores ou iguais a 10 μm, no
caso do high-throughput cyclone, este apresenta melhor eficiência para partículas cujas dimensões
sejam superiores a 20 μm. 80 Como todas as partículas sólidas que vão estar sujeitas a este processo
de separação apresentam diâmetros superiores a 20 μm, no processo em estudo, apenas se
considerou o modelo relativo ao high-throughput cyclone.
Para que se possa determinar o diâmetro que o ciclone vai apresentar, torna-se fundamental
delimitar a área da tubagem da alimentação, sendo que esta se encontra relacionada com a razão
entre o caudal volumétrico da alimentação e a velocidade de entrada do gás.
𝑄𝑣 [35]
𝐴 =
𝑣𝑔
A: Área da tubagem da alimentação, m2
Qv: Caudal Volumétrico da Alimentação, m3/h
vg: Velocidade do gás de entrada, m/s
Após a determinação do parâmetro mencionado anteriormente, recorre-se à Figura 20, onde

se pode ter uma visão geral acerca das dimensões standard de ambos os modelos, para determinar
o respetivo diâmetro standard do ciclone, correspondendo este ao Dc. O ciclone (a) corresponde
ao high-effciency cyclone; o ciclone (b) representa o high-throughput cyclone.
260
Figura 20: Ciclone
A determinação da eficiência de um ciclone constitui um passo importante no seu

dimensionamento. Esta pode ser estimada através da leitura dos gráficos presentes em Anexo. No
entanto, tem de se ter perceção que estes gráficos apenas se destinam a ciclones com dimensões
standard. Para a aplicabilidade a ciclones que operem a condições operatórias distintas e que
sejam de dimensões diferentes, é necessário a utilização de um fator de escala por forma a
determinar a eficiência do ciclone proposto. O diâmetro médio da partícula para o ciclone
proposto é dado pela relação entre o diâmetro médio da partícula em condições standard com o
fator de escala:
1
𝐷𝑐2 3 𝑄1 𝛥𝜌1 𝜇2 2
𝑑2 = 𝑑1 × [( ) × × × ] [36]
𝐷𝑐1 𝑄2 𝛥𝜌2 𝜇1
d1: Diâmetro Médio da Partícula de acordo com a eficiência escolhida, em condições standard, μm
d2: Diâmetro Médio da Partícula do ciclone proposto, μm
Dc1: Diâmetro do ciclone nas condições standard, m (normalmente, D c1=0.203 m)
Dc2: Diâmetro do ciclone proposto, m
Q1: Caudal Volumétrico standard de alimentação, m3/h (no caso do high-effciency cyclone corresponderá a
223 m3/h; no caso do high-throughput cyclone corresponderá a 669 m3/h)
Q2: Caudal volumétrico de alimentação do ciclone proposto, m 3/h
Δρ1: Densidade da alimentação nas condições standard, kg/m3 (normalmente, toma o valor de 2000 kg/m3)
Δρ2: Densidade da alimentação nas condições pretendidas, kg/m 3
261
μ1: viscosidade do azoto a condições standard, cP
μ2: viscosidade do azoto nas condições de operação, cP
Um outro fator determinante para o dimensionamento de ciclones consiste na queda de

pressão. Como primeiro passo para a sua determinação, deve-se determinar a área correspondente
à entrada de gás e a área superficial do ciclone. Estas vão ser fundamentais para determinar o
parâmetro ψ, sendo que fc corresponde a um valor tabulado.
𝑓𝑐 × 𝐴𝑠 [37]
𝜓 =
𝐴1
A1: Área de entrada do gás, m2
As: Área Superficial do Ciclone, m2
De modo a ser possível verificar o valor do parâmetro φ através da leitura do gráfico (Figura
41) presente no Anexo, precisa-se de determinar, em primeiro instância, a razão entre o raio do
círculo ao qual a linha do centro da entrada do ciclone é tangencial e o raio de saída do gás:
0.375 × 𝐷𝑐
𝑟𝑡 𝐷𝑐 − ( )
2 [38]
=
𝑟𝑒 0.75 × 𝐷𝑐
rt: Raio do círculo ao qual a linha do centro da entrada do ciclone é tangencial, m
re: Raio de saída do gás, m
Para a determinação da queda de pressão, ainda é necessário determinar a velocidade de saída

do gás do ciclone, recorrendo-se à seguinte expressão:
𝑄2 [39]
𝑢2 =
𝐴𝑒
u2: Velocidade de saída do ciclone, m/s
Ae: Área de saída do ciclone, m2
Tendo conhecimento de todos os parâmetros essenciais para a determinação da queda de

pressão no ciclone:
𝜌𝑓 2𝑟𝑡
𝛥𝑃 = × {𝑢1 2 × [1 + 2 × 𝜑2 × ( − 1)] + 2 × 𝑢2 2 } [40]
𝑑1 𝑟𝑒
262
Os resultados relativos ao dimensionamento dos ciclones presentes no processo de produção
de PA6 podem ser visualizados na Tabela 25.
263
Tabela 25: Equipamentos CY
Designação CY-101 A/B CY-201 A/B CY-202 A/B CY-203 A/B CY-601 CY-701 CY-801 CY-802 A/B CY-803
Tamanho Médio da Partícula, Standard (m) 5000 5000 2550 100 4000 3000 4000 4000 4000
Densidade das Partículas (kg/m3) 1020 1020 1020 1020 1150 1150 1150 1150 1150
Temperatura do Azoto (K) 337.9 311.06 309.52 309.52 308.74 304.78 310.29 312.58 388.15
Caudal Volumétrico (m3/s) 0.18 0.22 0.22 0.22 0.22 0.22 0.22 0.21 0.35
Diâmetro Standard do Ciclone, Dc (m) 0.24 0.24 0.24 0.24 0.24 0.23 0.24 0.24 0.75
Velocidade do Azoto à Entrada (m/s) 10.97 13.49 13.66 13.66 13.75 14.20 13.57 13.33 2.19
Densidade do Azoto à Entrada (kg/m3) 1.55 1.26 1.24 1.24 1.23 1.19 1.25 1.27 0.57
Caudal Mássico de Partículas (kg/h) 51577.15 51577.15 51061.38 51577.15 35105.01 176.41 24508.96 23809.52 0.00
Caudal Mássico de Azoto (kg/h) 941.89 941.89 941.89 941.89 941.89 941.89 941.89 941.89 712.10
Viscosidade do Azoto (cP) 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 0.03
Fator de Escala 1.93 1.68 1.67 1.67 1.55 1.51 1.56 1.58 8.73
Tamanho Médio da Partícula, Correto (m) 9647.06 8402.61 4248.97 166.65 6211.69 4523.15 6247.99 6320.30 34923.37
Eficiência 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
ψ 0.22 0.22 0.22 0.22 0.22 0.22 0.22 0.22 0.22
Área de Entrada do Azoto (m2) 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 0.16
2
Área Superficial do Ciclone (m ) 0.75 0.74 0.73 0.74 0.72 0.69 0.71 0.71 7.04
fc 0.01 0.01 0.01 0.01 0.01 0.01 0.01 0.01 0.01
Razão rt/re 1.08 1.08 1.08 1.08 1.08 1.08 1.08 1.08 1.08
φ 1.1 1.1 1.1 1.1 1.1 1.1 1.1 1.1 1.1
Área de Saída do Ciclone (m2) 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.02 0.02 0.02 0.25
Velocidade de Saída do Ciclone (m/s) 6.98 8.59 8.70 8.70 8.75 9.04 8.64 8.49 1.39
Altura (m) 0.97 0.97 0.97 0.97 0.96 0.94 0.95 0.95 2.99
Queda de Pressão (bar) 4.25E-05 5.22E-05 5.29E-05 5.29E-05 5.32E-05 5.50E-05 5.25E-05 5.16E-05 6.27E-07
264
v. Filtros
Filtros de Mangas
Com o objetivo de recuperar e reciclar o azoto utilizado para o transporte pneumático, sem
que este contenha pequenas partículas sólidas, recorre-se, normalmente, a um filtro de mangas
para que ocorra essa separação gás-sólido. O princípio de funcionamento deste equipamento
consiste na remoção de partículas sólidas de um gás, através da sua passagem por uma série de
filtros feitos de tecidos, com formato cilíndrico. O permanente contato entre os filtros e o gás
contaminado, permite que ocorra a deposição das partículas na superfície dos filtros, enquanto o
gás limpo sai pela extremidade superior do filtro sem a presença de partículas que poderiam afetar
o desempenho do transporte pneumático. 81
Para o fim de se dimensionar um filtro de mangas, é necessário possuir-se conhecimento

relativamente à velocidade de filtração (também denominada como Relação Ar-Pano), à
velocidade ascendente, ao material filtrante e ao tipo de limpeza do respetivo equipamento. 82
A velocidade de filtração corresponde à velocidade que um dado gás permeia o meio

filtrante. De um certo modo, encontra-se relacionada com a granulometria das partículas presentes
no gás, com o método das limpezas dos respetivos filtros, com a temperatura a que se encontra o
gás, com o material do meio filtrante e com o tempo de filtração. Antes de se poder determinar
este parâmetro, é necessário determinar a área de filtração correspondente a uma manga, sendo
esta dada pela Equação 41. Para o efeito, assumiu-se que cada manga teria um comprimento
equivalente a 3 metros e o diâmetro de cada manga iria possuir um valor de 0,15 metros.
𝐴 = 2𝜋 × 𝑅 × 𝐿 [41]
A: Área de filtração de cada manga, m2
R: Raio da manga, m
L: Comprimento da manga, m
Sendo assim, para o cálculo da velocidade de filtração, recorreu-se à aplicação da Equação

42, que corresponde à razão entre o caudal volumétrico do gás pela multiplicação do número total
de mangas pela área de filtração de cada manga. O número total de mangas pode ser variável entre
180 e 280 e pressupôs-se que o caudal volumétrico do gás iria ser igual ao caudal volumétrico de
gás que sai do respetivo ciclone.
265
𝑄𝑣 [42]
𝑅𝐴𝑃 =
𝑁 ×𝐴
RAP: Velocidade de filtração, m/min
Qv: Caudal Volumétrico do gás, m3/s
N: Número total de mangas
É de mencionar que, quanto mais elevada foi a velocidade de filtração, maior vai ser a
quantidade de partículas sólidas que são captadas, podendo desencadear ao aumento da perda de
carga no filtro, diminuindo a vida útil do equipamento. Por outro lado, se a velocidade de filtração
for consideravelmente baixa, o tempo de filtração aumenta, levando a um gasto excessivo de
energia.
No caso da velocidade ascendente, é essencial definir primeiramente a área total das mangas.
Esta baseia-se, essencialmente, na relação existente entre o número total de mangas e o diâmetro
respetivo a cada manga.
𝜋 × 𝐷2 [43]
𝐴𝑀 = 𝑁 ×
4
AM: Área Total das mangas, m2
D: Diâmetro da manga, m
A velocidade ascendente corresponde à velocidade com que o gás sobe a partir do fundo
dos filtros e está diretamente relacionada com a densidade da partícula. Esta velocidade é dada
como a razão entre o caudal volumétrico do gás pela diferença entre a área total de filtração e a
área total das mangas. Relativamente à área total de filtração, esta pode ser expressa como a razão
entre o caudal volumétrico do gás e a velocidade de filtração calculada com o auxílio da Equação
44.
𝑄𝑣 𝑄𝑣 [44]
𝑉𝑎𝑠𝑐 = =
𝑄𝑣 𝐴𝐹 − 𝐴𝑀
𝑅𝐴𝑃 − 𝐴𝑀
Vasc: Velocidade Ascendente de filtração, m/s
AF: Área Total de Filtração, m2
266
Tabela 26: Equipamentos F
Designação F-101 F-201 F-202 F-203 F-601 F-701 F-801 F-802 F-803
3
Caudal Volumétrico do Azoto (m /s) 0.17 0.22 0.22 0.22 0.22 0.22 0.22 0.21 0.35
Distância entre Mangas (m) 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13
Diâmetro da Manga (m) 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15
Comprimento da Manga (m) 3.00 3.00 3.00 3.00 3.00 3.00 3.00 3.00 3.00
2
Área de filtração da Manga (m ) 1.41 1.41 1.41 1.41 1.41 1.41 1.41 1.41 1.41
Número Total de Mangas 180 180 180 180 180 180 180 180 180
Velocidade de Filtração (m/min) 0.04 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.08
Área Total de Mangas (m2) 3.18 3.18 3.18 3.18 3.18 3.18 3.18 3.18 3.18
2
Área Total de Filtração (m ) 254.47 254.47 254.47 254.47 254.47 254.47 254.47 254.47 254.47
Velocidade Ascendente (m/s) 6.74E-04 8.84E-04 8.94E-04 8.95E-04 8.78E-04 8.72E-04 8.57E-04 8.41E-04 1.37E-03
Altura do Filtro (m) 3.00 3.00 3.00 3.00 3.00 3.00 3.00 3.00 3.00
Largura do Filtro (m) 3.18 3.18 3.18 3.18 3.18 3.18 3.18 3.18 3.18
Comprimento do Filtro (m) 4.00 4.00 4.00 4.00 4.00 4.00 4.00 4.00 4.00
Considerou-se que os filtros de manga iriam ter um formato de 12 mangas × 15 linhas. Para
o efeito, assumiu-se que a distância salvaguardada entre cada manga teria, aproximadamente, 0,13
metros. 82
Filtros de Prensas
Para que ocorra uma separação líquido-sólido eficaz, é frequentemente utilizado

equipamentos industriais denominados filtros de prensa. Como princípio de funcionamento, estes
filtros permitem separar líquidos e sólidos através de uma filtração por pressão. 83
Geralmente, um filtro de prensas é constituído por uma série de placas verticais que se
encontram necessariamente juntas aquando da realização do processo de filtração e, quando
ocorre o período de lavagem, estas encontram-se separadas. A suspensão a ser filtrada é bombeada
para o interior dos filtros de prensa e, através dos orifícios da alimentação, é introduzido entre as
placas. A pressão exercida pelas placas força a que o líquido presente na suspensão passa pelo
meio filtrante, enquanto que as partículas sólidas ficam retidas entre as placas. À medida que se
vai acumulando partículas sólidas nas placas, a pressão da alimentação vai aumentando
gradualmente, até necessitar de ocorrer uma paragem no processo para a respetiva lavagem do
equipamento. Como os filtros de prensa funcionam apenas no modo batch, torna-se evidente que
se requer a existência de um outro filtro de prensa em paralelo, sendo que este deve possuir as
mesmas características que o primeiro apresenta.
Para o dimensionamento de um filtro de prensa, deve-se possuir previamente um certo

conhecimento relativo ao caudal volumétrico da suspensão, à densidade da suspensão, à
densidade do bolo, à concentração de sólidos na suspensão, à concentração de sólidos no bolo
formado, ao número de ciclos do filtro de prensa e ao tamanho de placas para os filtros de prensa.
Destaca-se que, para além dos tamanhos de placas indicados no Anexo, predominam outros
tamanhos no mercado industrial. 84,85
267
Primeiramente, começou-se por determinar o volume do filtro, através do uso da Equação
45. Para este cálculo, considerou-se o número de ciclos do filtro fornecidos pela literatura.
𝑄𝑣 × 𝜌𝑙 × 𝐶𝑙
𝑉𝑓 = [45]
𝑁º𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 × 𝑝𝑏 × 𝐶𝑏
Vf: Volume do Filtro, m3
Qv: Caudal Volumétrico da Alimentação (m3/h)
ρl: Densidade da suspensão, kg/m3
ρb: Densidade do bolo, kg/m3
Cl: Concentração de sólidos na suspensão, %
Cb: Concentração de sólidos no bolo, %
A capacidade do filtro de prensa é determinada através da razão entre o caudal volumétrico

da alimentação e o número de ciclos do filtro:
𝑄𝑣 [46]
𝐶 =
𝑁º𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
C: Capacidade do Filtro, m3
Após escolha das dimensões das placas que o filtro iria ter, foi possível obter o volume da
câmara correspondente ao tamanho de placas escolhido. Esta é essencial para a determinação da
quantidade de placas que o filtro de prensa irá ter.
𝐶 [47]
𝑁 =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑎 𝐶â𝑚𝑎𝑟𝑎
N: Número de Placas
Tabela 27: Equipamentos F

Designação F-204 A/B F-205 A/B F-301 A/B F-302 A/B F-303 A/B F-602 A/B F-603 A/B F-604 A/B F-702 A/B
3
Caudal Volumétrico da Alimentação (m /h) 50.67 50.95 1.22E-04 5.43E-02 0.12 33.31 30.21 20.24 40.91
3
Densidade da Suspensão (kg/m ) 1018.00 1012.30 960.05 1663.72 1308.68 951.18 960.79 959.91 965.88
Densidade do Bolo (kg/m3) 1108.11 1108.11 2360 4262.67 4262.67 1108.11 1108.11 1108.11 1108.11
Concentração de Sóidos na Suspensão (%) 0.05% 0.05% 0.05% 0.05% 0.05% 0.05% 0.05% 0.05% 0.05%
Concentração de Sólidos no Bolo (%) 98.00% 98.00% 98.00% 98.00% 98.00% 98.00% 98.00% 98.00% 98.00%
-1
Número de Ciclos (h ) 9.60 9.60 0.21 0.21 0.21 0.40 0.40 0.40 0.40
Tamanhos das Placas (m) 2.50 2.50 0.40 0.21 0.80 2.50 2.50 1.50 2.50
Volume do Filtro (m3) 0.06 0.06 1.20E-07 5.09E-05 0.00 0.04 0.03 0.02 0.05
3
Capacidade do Filtro (m ) 126.66 127.38 5.76E-04 0.26 0.58 83.26 75.53 50.61 102.28
3
Volume da Câmara (m ) 0.12 0.12 3.53E-03 8.72E-03 0.01 0.12 0.12 0.05 0.12
Número de Placas 1067 1073 1 30 40 701 636 977 862
268
vi. Tanques de Mistura
Normalmente, os tanques de mistura correspondem a tanques perfeitamente agitados,

também conhecidos como reatores CSTR. Uma parte integrante destes reatores consiste nos
baffles, cuja função principal consiste em promover um melhor fluxo de fluidos e aumentar o
atrito com a superfície da parede interna do tanque.
Para que ocorra agitação nestes tanques, verifica-se a existência de um impeller localizado
na parte central do tanque, mais propriamente, no eixo de agitação. Este é acionado por ação de
um motor elétrico, sendo que o efeito do agitador permite a criação de um fluxo regular de líquido.
86
Por vezes, estes tanques necessitam de ser aquecidos ou arrefecidos, sendo necessário que
ocorra um processo de transferência de calor. Para o efeito, estes tanques podem apresentar
diferentes tipos de superfície de transferência de calor, nomeadamente podem corresponder a
camisas externas ou a serpentinas internas.
Menciona-se que, para a realização do dimensionamento ao reator de cracking (R-701), este

foi equiparado a um tanque de mistura, uma vez que o cracking é efetuado num reator contínuo
perfeitamente agitado.
Volume dos Tanques de Mistura
Para o dimensionamento dos tanques de mistura, teve-se como base o dimensionamento

efetuado para os tanques de armazenamento. Este dimensionamento vai depender, então, do
caudal volumétrico da alimentação e do tempo de residência. Como os tanques de mistura não
devem operar a 100% da sua capacidade, considerou-se um fator de segurança de 10%.
𝑄
𝑉= [48]
𝑡𝑅𝑒𝑠𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ×0,9
V: Volume do Tanque, m3
Q: Caudal Volumétrico da Alimentação, m3/h
tresidência: Tempo de Residência, s
Tendo em consideração a geometria dos tanques de mistura, estes podem apresentar uma
87
razão H/D que ronda entre os 2 e 3. Assumiu-se, então, que a razão H/D iria tomar o valor
igualitário a 2 (H/D=2), sendo este o valor que se iria utilizar para os respetivos cálculos do
diâmetro e da altura de cada tanque.
269
1
4𝑉 3 [49]
𝐷= ( )
3𝜋
D: Diâmetro do Tanque, m
Tabela 28: Equipamentos T 1

Designação T-201 T-202 T-301 T-302 T-303 T-304 T-305 T-401
Caudal Volumétrico da Alimentação (m3/h) 46.55 50.67 1.05E-04 1.22E-04 5.36E-02 0.12 0.12 0.24
Tempo de residência (s) 3600 14400 3600 57600 14400 7200 57600 7200
Diâmetro do Tanque (m) 2.80 4.57 0.04 0.10 0.47 0.48 0.97 0.61
Altura do Tanque (m) 5.60 9.14 0.07 0.19 0.93 0.97 1.95 1.22
Volume Total do Tanque (m3) 51.72 225.18 1.17E-04 2.18E-03 0.24 0.27 2.18 0.54
Tabela 29: Equipamentos T 2

Designação T-402 T-501 T-601 T-602 T-603 T-701 T-703 T-704 R-701
Caudal Volumétrico da Alimentação (m3/h) 0.25 52.78 33.77 30.04 19.54 42.05 7.18 3.18 3.57
Tempo de residência (s) 57600 7200 1800 1800 1800 1800 1800 10800 10800
Diâmetro do Tanque (m) 1.23 3.68 2.00 1.92 1.66 2.15 1.19 1.65 1.72
Altura do Tanque (m) 2.46 7.36 3.99 3.84 3.33 4.30 2.38 3.30 3.43
Volume Total do Tanque (m3) 4.39 117.28 18.76 16.69 10.85 23.36 3.99 10.61 11.91
Com o intuito de se obter um dimensionamento o mais próximo da realidade, realizou-se o

88
dimensionamento ao topo e ao fundo de cada tanque. Nas Tabelas 30 e 31, apresentam-se os
resultados relativos ao volume, ao diâmetro e à altura do topo e do fundo dos tanques.
Tabela 30: Tanques 1

Diâmetro (m) 2.80 4.57 0.04 0.10 0.47 0.48 0.97 0.61
Altura (m) 4.99 8.21 0.05 0.16 0.83 0.86 1.75 1.09
Volume (m3) 10.50 45.21 2.96E-05 4.78E-04 4.84E-02 5.46E-02 0.44 0.11
Tabela 31: Tanques 2
Diâmetro (m) 1.23 3.68 2.00 1.92 1.66 2.15 1.19 1.65 1.72
Altura (m) 2.21 6.63 3.60 3.46 2.94 3.87 2.14 2.97 3.09
Volume (m3) 0.88 23.42 3.75 3.34 2.23 4.67 0.80 2.12 2.38
Agitadores dos Tanques de Mistura
O primeiro passo a tomar na realização do dimensionamento aos agitadores deve

corresponder à determinação do número de agitadores. Estes foram determinados através da
aplicação da Equação 50. 87
𝐻𝑇 𝜌𝑚 [50]
𝑁𝐴 =
𝐷𝑇 𝜌𝐴𝑔𝑢𝑎
NA: Número de Agitadores
270
HT: Altura do Tanque, m
DT: Diâmetro do Tanque, m
ρm: Densidade da Mistura, kg/m3
ρágua: Densidade da Água, kg/m3
Tendo como base o diâmetro do tanque, assumiu-se que o diâmetro do agitador iria
corresponder, aproximadamente, a dois quintos (2/5) do diâmetro do tanque. 87 A velocidade do
agitador vai depender essencialmente do tipo de agitador que se utiliza e da viscosidade da
mistura. Sabendo o parâmetro relativo à viscosidade presentes no Anexo do dimensionamento
dos tanques, conclui-se que, em todos os tanques, os agitadores que vão proporcionar a agitação
da mistura vão corresponder a propellers.
Para ser possível a determinação da potência do agitador, é necessário determinar o número

de potência. Este valor vai ser retirado com o auxílio da figura do Anexo Dimensionamento, sendo
que, para o efeito, recorre-se ao Número de Reynolds:
𝐷𝐴 2 × 𝑁 × 𝜌𝑚 [51]
𝑁𝑅𝑒 =
𝜇
NRe: Número de Reynolds
DA: Diâmetro do Agitador, m
N: Velocidade de Agitação, s-1
μ: Viscosidade da Mistura, Ns.m-2
Assim, sabendo o número de potência, a potência de agitação vai ser determinado

considerando a Equação 51.
𝑃
𝑁𝑃 = [51]
𝜇 × 𝐷𝐴 5 × 𝑁 3
NP: Número de Potência
271
P: Potência de Agitação (W)
Tabela 32: Agitadores de tanques 1

Número de Agitadores 3.00 3.00 3.00 2.00 4.00 3.00 3.00 2.00
Diâmetro do Agitador (m) 1.13 1.84 0.01 0.04 0.19 0.20 0.39 0.25
Tipo de Agitador Propeller Propeller Propeller Propeller Propeller Propeller Propeller Propeller
Velocidade de Agitação (s -1) 19.17 19.17 19.17 19.17 19.17 19.17 19.17 19.17
Número de Reynolds 4.26E+05 6.57E+06 5.18E+03 8.17E+04 1.26E+06 3.29E+05 1.37E+06 5.45E+05
Número de Potência 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0
Potência (W) 7.14E+07 7.61E+08 2.80E-02 3.15E+00 1.38E+04 1.33E+04 4.29E+05 3.12E+04
Potência de Agitação (kW/m3) 1533.01 3755.26 0.27 1.61 64.57 55.00 219.07 64.71
Tabela 33: Agitadores de tanques 2

Número de Agitadores 2.00 3.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 3.00 2.00
Diâmetro do Agitador (m) 0.50 1.48 0.80 0.77 0.67 0.87 0.48 0.67 0.69
Tipo de Agitador Propeller Propeller Propeller Propeller Propeller Propeller Propeller Propeller Propeller
Velocidade de Agitação (s -1) 19.17 19.17 19.17 19.17 19.17 19.17 19.17 19.17 19.17
Número de Reynolds 2.97E+06 5.35E+06 3.18E+07 3.04E+07 9.46E+06 2.96E+07 3.08E+06 1.66E+06 9.79E+02
Número de Potência 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 4.0
Potência (W) 1.01E+06 2.55E+08 1.10E+07 9.44E+06 4.75E+06 1.61E+07 8.61E+05 4.60E+06 4.08E+06
Potência de Agitação (kW/m3) 256.76 2415.88 650.79 628.34 485.97 763.51 239.81 481.37 381.19
Camisas/Serpentinas dos Tanques de Mistura
De modo a que a suspensão que se encontra a ser preparada num determinado tanque de
mistura atinja uma temperatura pretendida, torna-se necessário fornecer calor ao sistema. Para
isso, recorre-se a superfícies de transferência de calor próprias para serem instaladas e usadas em
tanques como estes em específico. Estas superfícies podem situar-se no exterior, denominando-
se como camisas, ou podem ser colocadas diretamente dentro do tanque, como é o caso das
serpentinas.
Em termos do processo de produção de PA6, à exceção do tanque T-603 em que a

transferência de calor se efetua através de uma serpentina, praticamente todos os tanques utilizam
camisa como fonte de fornecimento de calor.
Relativamente às camisas, para o seu correto dimensionamento, deve-se proceder ao cálculo

do coeficiente global de transferência de calor. No entanto, este encontra-se dependente do
coeficiente de transferência de calor da camisa e do coeficiente de transferência de calor através
da parede dos tanques. Sendo assim, é importante definir estes dois parâmetros primeiramente. 89
O coeficiente de transferência de calor da camisa é determinado com base na Equação 52.
𝑎 𝑏 𝜇 𝑐
𝑁𝑢 𝐶 × 𝑅𝑒 × 𝑃𝑟 × (𝜇𝑤 )
ℎ0 = = [52]
𝐷𝑒 𝐷𝑒
𝑘 𝑘
272
h0: Coeficiente de transferência de calor da camisa, kcal/h.m2.ºC
Nu: Número de Nusselt
C: Constante que pode tomar o valor de 0.021 para gases e 0,023 para líquidos
Re: Número de Reynolds
Pr: Número de Prandlt
De: Diâmetro Equivalente, m
k: Condutividade Térmica, kcal/h.m.ºC

𝜇 : Termo Relativo à correção da viscosidade, que se considera que toma o valor de 1
( )
𝜇𝑤
No caso do coeficiente de transferência de calor através da parede do reator, este foi

determinado através da aplicação da seguinte equação:
𝑎
ℎ𝑣 × 𝐷 𝑁 × 𝐷2 × 𝜌 𝐶𝑝 × 𝜇 𝑏 𝜇 𝑐
= 𝑁𝑢 = 𝐶 × ( ) × ( ) × ( ) [53]
𝑘 𝜇 𝑘 𝜇𝑤
hv: Coeficiente de transferência de calor através da parede do tanque, kcal/h.m 2.ºC
Nu: Número de Nusselt
C: Constante
D: Diâmetro do Agitador, m
ρ: Densidade do líquido, kg/m3
μ: Viscosidade do líquido, N.s/m2
Cp: Capacidade Calorífica, kcal/kg.ºC

𝜇 : Termo Relativo à correção da viscosidade, que se considera que toma o valor de 1
( )
𝜇𝑤
Os valores da constante C e dos índices a, b e c presentes na Equação 54, dependem do tipo

de agitador e da presença/ausência de baffles. Sendo os agitadores do tipo propeller, o número
adimensional de Nusselt pode ser expresso como:
𝜇 0,14 [54]
𝑁𝑢 = 0,64 × 𝑅𝑒 0,67 × 𝑃𝑟 0,33 × ( )
𝜇𝑤
Após estas etapas, o cálculo para a determinação do valor do coeficiente global de

transferência de calor vai englobar os dois termos de coeficiente determinados anteriormente.
273
1 1 𝑒 1
= + + [55]
𝑈 ℎ𝑜 𝑘𝑤 ℎ𝑣
U: Coeficiente Global de Transferência de Calor, kcal/h.m 2.ºC
e: Espessura do material da tubagem, m
kw: Condutividade térmica do material da tubagem, kcal/h.m.ºC
Sabendo o valor do coeficiente global de transferência de calor, este vai ser fundamental para
o cálculo da área superficial da camisa, sendo que este parâmetro vai depender não só do
coeficiente global, mas também do calor envolvido no sistema e da diferença de temperatura
verificada entre a temperatura inicial e a temperatura final.
𝑄
𝐴 = [56]
𝑈 × 𝛥𝑇
Q: Calor Transferido, kcal/h
ΔT: Diferença de temperaturas, ºC
No tanque de mistura identificado como T-201, a utilidade que circula na camisa corresponde
a vapor de baixa pressão que entra a 125ºC e sai do processo como condensado a 125ºC. A razão
entre o quadruplo da área de fluxo cruzado e o perímetro corresponde ao diâmetro equivalente,
sendo que se assumiu que existia uma distância de 75 mm entre a parede do tanque e a camisa e
que o pitch tomaria o valor de 50 mm. 89
274
Tabela 34: Transferência de Calor na Camisa T-201
Transferência de Calor na Camisa

Reator T-201 Número de Reatores em Paralelo -
Diâmetro do Reator (m) 2.80 Temperatura de Saída (ºC) 75
Altura do Reator (m) 5.60 Pressão (bar) 1
Volume do Reator (m3) 51.72 Calor Transferido (kcal/h) 1.15E+06
Vapor de
Utilidade Meio Reacional
baixa pressão
Caudal Necessário (m3/h) 3
4048.01 Volume Ocupado pelo meio (m ) 46.55
3 3
Densidade (kg/m ) 1.28 Densidade (kg/m ) 1018.00
2 2
Viscosidade (N.s/m ) 1.35E-05 Viscosidade (N.s/m ) 1.01E-02
Capacidade Térmica (kcal/kg.ºC) 0.46 Capacidade Térmica (kcal/kg.ºC) 0.45
Condutividade Térmica (kcal/h.m.ºC) 2.34E-02 Condutividade Térmica (kcal/h.m.ºC) 0.14
Fouling Factor (h.m2.ºC/kcal) 2
1.51E-03 Fouling Factor (h.m .ºC/kcal) 2.33E-04
Coeficiente de Transferência de Calor através
Coeficiente de Transferência de Calor na Camisa
da Parede do Reator
Diâmetro Equivalente (m) 6.00E-02 Diâmetro do Agitador (m) 1.13
Velocidade do fluido (m/s) 3.00E+02 Velocidade do Agitador (rpm) 1150.00
Número de Reynolds 1.70E+06 Número de Reynolds 2.46E+06
Número de Prandlt 9.57E-01 Número de Prandlt 1.17E+02
2 2
ho (kcal/h.m .ºC) 7.80E+02 hv (kcal/h.m .ºC) 7.24E+03
Cálculo da Área Necessária Dimensionamento da Camisa
1/U (h.m2.ºC/kcal) 1.74E-03 Área da Camisa (m )
2
40.05
2 2
U (kcal/h.m .ºC) 5.74E+02 Área Total Disponível (m ) 40.05
Área Superficial (m2) 40.05 Diferença de Temperatura (ºC) 50.00
que o pitch tomaria o valor de 300 mm.
275
Tabela 35: Transferência de Calor na Camisa T-202

Diâmetro do Reator (m) 4.57 Temperatura de Saída (ºC) 82.5
Vapor de baixa
pressão
Caudal Necessário (m3/h) 260.52 Volume Ocupado pelo meio (m )
3
202.66
3
Densidade (kg/m ) 1.28 Densidade (kg/m3) 1012.30
Viscosidade (N.s/m2) 2
1.35E-05 Viscosidade (N.s/m ) 8.00E-03
Capacidade Térmica (kcal/kg.ºC) 0.46 Capacidade Térmica (kcal/kg.ºC) 4.56E-01
da Parede do Reator
2 2
ho (kcal/h.m .ºC) 1.62E+02 vh (kcal/h.m .ºC) 8.86E+03
2
152.18
2 2
U (kcal/h.m .ºC) 1.51E+02 Área Total Disponível (m ) 152.18
276
Tabela 36: Transferência de Calor na camisa T-301

Diâmetro do Reator (m) 0.04 Temperatura de Saída (ºC) 75
Volume do Reator (m3) 1.17E-04 Calor Transferido (kcal/h) 5.30
Vapor de baixa
pressão
260.52 Volume Ocupado pelo meio (m ) 1.05E-04
3 3
2 2
da Parede do Reator
2 2
1/U (h.m2.ºC/kcal) 1.67E-03 Área da Camisa (m2) 1.77E-04
2 2
U (kcal/h.m .ºC) 6.00E+02 Área Total Disponível (m ) 1.77E-04
2
Área Superficial (m ) 1.77E-04 Diferença de Temperatura (ºC) 50.00
277
Volume do Reator (m3) 2.18E-03 Calor Transferido (kcal/h) 1.95
Vapor de baixa
pressão
3
1.96E-03
Densidade (kg/m3) 1.28 Densidade (kg/m )
3
948.26
2 2
da Parede do Reator
Número de Prandlt 9.57E-01 Número de Prandlt 1.82
2 2
1/U (h.m2.ºC/kcal) 1.65E-03 Área da Camisa (m2) 1.83E-04
U (kcal/h.m2.ºC) 6.07E+02 Área Total Disponível (m2) 1.83E-04
Área Superficial (m2) 1.83E-04 Diferença de Temperatura (ºC) 17.50
278

Volume do Reator (m3) 2.38E-01 Calor Transferido (kcal/h) 4.75E+03
Vapor de baixa
pressão
3
Caudal Necessário (m3/h) 7.33 Volume Ocupado pelo meio (m ) 0.21
3
Densidade (kg/m3) 1.28 Densidade (kg/m ) 1663.72
da Parede do Reator
2 2
2
1/U (h.m .ºC/kcal) 1.62E-03 Área da Camisa (m2) 0.12
U (kcal/h.m2.ºC) 616.88 Área Total Disponível (m2) 0.12
279

Vapor de baixa
pressão
3
0.24
3 3
2 2
2 2
Fouling Factor (h.m .ºC/kcal) 1.51E-03 Fouling Factor (h.m .ºC/kcal) 2.91E-04
da Parede do Reator
Diâmetro Equivalente (m) 6.00E-02 Diâmtero do Agitador (m) 0.20
ho (kcal/h.m2.ºC) 7.80E+02 vh (kcal/h.m2
.ºC) 1.95E+04
2
0.20
2
U (kcal/h.m2.ºC) 604.00 Área Total Disponível (m ) 0.20
280

Volume do Reator (m3) 2.18E+00 Calor Transferido (kcal/h) 9.40E+02
Vapor de baixa
pressão
3 3
Viscosidade (N.s/m2) 1.35E-05 Viscosidade (N.s/m2) 2.29E-03
2 2
da Parede do Reator
2 2
1/U (h.m2.ºC/kcal) 1.64E-03 Área da Camisa (m2) 0.21
2 2
U (kcal/h.m .ºC) 609.06 Área Total Disponível (m ) 0.21
2
Área Superficial (m ) 0.21 Diferença de Temperatura (ºC) 7.50
281

Vapor de baixa
pressão
3
Caudal Necessário (m3/h) 17.92 Volume Ocupado pelo meio (m ) 0.48
Densidade (kg/m3) 1.28 Densidade (kg/m )
3
961.09
da Parede do Reator
2 2
2
282

Vapor de baixa
pressão
3
3.95
3 3
da Parede do Reator
Diâmetro Equivalente (m) 6.00E-02 Diâmtero do Agitador (m) 0.50
2 2
2
2 2
283

3
Volume do Reator (m ) 117.28 Calor Transferido (kcal/h) 3.06E+05
Vapor de baixa
pressão
Densidade (kg/m3) 3
1.28 Densidade (kg/m ) 1002.16
da Parede do Reator
ho (kcal/h.m2.ºC) 162.04 hv (kcal/h.m2.ºC) 9.40E+03
2 2
1/U (h.m .ºC/kcal) 6.60E-03 Área da Camisa (m ) 161.84
2
284

Vapor de baixa
pressão
3
16.89
3 3
da Parede do Reator
2 2
ho (kcal/h.m .ºC) 780.48 hv (kcal/h.m .ºC) 4.87E+04
2
2
285

3
Vapor de baixa
pressão
3 3
da Parede do Reator
ho (kcal/h.m2.ºC) 780.48 hv (kcal/h.m2.ºC) 6.72E+04
2 2
2
286

Vapor de baixa
pressão
3
21.02
3 3
2 2
da Parede do Reator
2 2
2 2
2
a vapor de média pressão que entra a 175ºC e sai do processo como condensado a 175ºC. A razão
287

Vapor de média
pressão
3
3.59
3 3
2 2
2 2
da Parede do Reator
Número de Prandlt 3.75E+01 Número de Prandlt 12.86
2 2
2
a vapor de alta pressão que entra a 250ºC e sai do processo como condensado a 250ºC. A razão
288

Utilidade Vapor de alta pressão Meio Reacional
3 3
Caudal Necessário (m /h) 17.96 Volume Ocupado pelo meio (m ) 9.55
3 3
da Parede do Reator
ho (kcal/h.m2.ºC) 1.42E+03 hv (kcal/h.m2.ºC) 1.29E+04
2 2
2 2
No tanque de mistura identificado como R-701, a utilidade que circula na camisa

corresponde a Dowtherm A que entra a 280ºC e sai do processo a 250ºC. A razão entre o quadruplo
da área de fluxo cruzado e o perímetro corresponde ao diâmetro equivalente, sendo que se assumiu
que existia uma distância de 75 mm entre a parede do tanque e a camisa e que o pitch tomaria o
valor de 50 mm.
289
Tabela 49: Transferência de Calor na camisa R-701

Reator R-701 Número de Reatores em Paralelo -
Utilidade Dowtherm A Meio Reacional
3 3
Caudal Necessário (m /h) 42.90 Volume Ocupado pelo meio (m ) 10.71
3 3
2 2
Coeficiente de Transferência de Calor na Camisa (ho)
da Parede do Reator (hi)
Velocidade do fluido (m/s) 5.71E-01 Velocidade do Agitador (rpm) 1150.00
ho (kcal/h.m2.ºC) 1.11E+03 hv (kcal/h.m2.ºC) 367.04
2 2
2 2
Relativamente ao tanque cujo meio de aquecimento e de transferência de calor passa pela

utilização de uma serpentina (T-603), o procedimento para o seu dimensionamento vai ser
realizado de igual modo como se procedeu para o dimensionamento das camisas, com a exceção
que as equações para a determinação tanto dos coeficientes de transferência de calor como do
coeficiente global vão sofrer ligeiras alterações.
Em termos do coeficiente interno de transferência de calor:
𝑘 𝑑 𝑑𝑢𝜌 0,8 𝐶𝑝 𝜇 0,4 [57]

ℎ𝑖 = × (1 + 3,5 × ) × 0,021 × ( ) × ( )
𝑑 𝑑𝑐 𝜇 𝑘
hi: Coeficiente interno de transferência de calor, kcal/h.m 2.ºC
d: Diâmetro interno, m
dc: Diâmetro da hélice, m
290
u: Velocidade do líquido, m/s
É de referir que, para o cálculo deste coeficiente assumiu-se que o parâmetro dc iria
apresentar um valor de 0,80 metros. Passando para o domínio do coeficiente externo de
transferência de calor, este foi determinado de acordo com a equação dedicada para tanques
cilíndricos.
0,5 0,8 0,1

ℎ𝑜 𝑑𝑣 𝐿2 𝑁𝜌 𝐶𝑝 𝜇 0,3 𝑑𝑔 𝑊 0,25 𝐿2 𝑑𝑣 [58]
= 34 × ( ) × ( ) × ( ) × ( ) × ( 3)
𝑘 𝜇 𝑘 𝑑𝑝 𝑑𝑐 𝑑𝑜
ho: Coeficiente externo de transferência de calor, kcal/h.m 2.ºC
dv: Diâmetro do tanque, m
dc: Diâmetro da hélice, m
L: Comprimento da paddle, m
dg: Espaço entre turnos, m
dp: Altura da serpentina, m
W: Largura do Agitador, m
do: Diâmetro externo, m
De acordo com a Equação 59, o coeficiente global de transferência de calor no caso

específico para uma serpentina como meio de aquecimento corresponde a:
1 1 𝑥𝑤 . 𝑑𝑜 𝑑𝑜 𝑅𝑖 . 𝑑𝑜 [59]
= + + + 𝑅𝑜 +
𝑈𝑜 ℎ𝑜 𝑘𝑤 . 𝑑𝑤 ℎ𝑖 . 𝑑 𝑑
Uo: Coeficiente global de transferência de calor, kcal/h.m 2.ºC
xw: Espessura da tubagem, m
kw: Condutividade Térmica do material da tubagem, kcal/h.m.ºC
291
dw: Diâmetro da tubagem, m
Ro: Fator de Fouling Externo, h.m2.ºC/kcal
Ri: Fator de Fouling Interno, h.m2.ºC/kcal
Após a realização destas etapas, ao se ter conhecimento do coeficiente global de transferência

de calor, recorre-se novamente à Equação 59 para ser possível determinar a área superficial da
serpentina. No interior da serpentina vai circular vapor de baixa pressão, sendo que, no final do
processo de transferência de calor, este vai sair sob a forma de condensado, à mesma temperatura.
Transferência de Calor na Serpentina

Vapor de baixa
pressão
3
9.77
Densidade (kg/m3) 3
1.28 Densidade (kg/m ) 959.91
Coeficiente de Transferência de Calor na Serpentina
da Parede do Reator
Número de Prandlt 7.38E-08 Número de Prandlt 1.49E-07
2 2
ho (kcal/h.m .ºC) 5.27 hv (kcal/h.m .ºC) 70.28
Cálculo da Área Necessária Dimensionamento da Serpentina
2 2
1/U (h.m .ºC/kcal) 2.52E-01 Área da Serpentina (m ) 5825.56
U (kcal/h.m2.ºC) 2
3.97 Área Total Disponível (m ) 5825.56
292
vii. Reatores
Reator de Pré-Polimerização
No processo de produção de PA6, de modo a que este seja o mais eficiente possível e que
permita maximizar a conversão de ε-ε-caprolactama em PA6, verifica-se a necessidade de haver
dois reatores no processo: um Reator de Pré-Polimerização e um Reator Principal.
No caso particular do Reator de Pré-Polimerização, como o próprio nome indica, é o que antecede
o reator principal. Apresenta condições operatórias que proporcionam o começo das reações
químicas, sendo que, neste reator, se vai suceder à reação da abertura do anel da ε-caprolactama
e à reação de poliadiação.
Como constitui um reator que se encontra localizado anteriormente ao reator principal e que
apenas se destina a oferecer as condições fulcrais para que todas as reações indispensáveis para a
formação de PA6 ocorram, é realmente expectável que este apresente dimensões relativamente
inferiores ao VK Tube.
Não sendo possível encontrar informações pertinentes para a realização do dimensionamento

a este pré-reator, fez-se a aproximação que este iria constituir um reator PFR (Plug-Flow
Reactor). 89
Dimensionamento do Reator
Sendo aproximado a um reator PFR, para a determinação do volume do respetivo reator em
causa, recorre-se à execução de um balanço mássico.
𝐹𝐴 − 𝐹𝐴 + 𝑑𝐹𝐴 + (−𝑟𝐴 ). 𝑑𝑣 = 0 [60]
Como dFA = -FA0.dXA, substituindo na equação anterior, obtém-se:
𝑑𝑣 𝑑𝑋𝐴 [61]
𝐹𝐴0 . 𝑑𝑋𝐴 = (−𝑟𝐴 ). 𝑑𝑣 ⟺ =
𝐹𝐴0 (−𝑟𝐴 )
Integrando ambos os membros:
293
𝑉 𝑋𝐴𝐹 𝑥𝐴𝐹
𝑑𝑣 𝑑𝑋𝐴 𝑑𝑋𝐴
∫ = ∫ ⟺ 𝑉𝑅 = 𝐹𝐴0 . ∫ [62]
𝑜 𝐹𝐴0 0 (−𝑟𝐴 ) 0 (−𝑟𝐴 )
Possuindo conhecimento relativo à equação da velocidade de reação (-rA), o volume do

Reator de Pré-Polimerização é determinado recorrendo à Equação 63.
𝑋𝐴
𝑑𝑋𝐴 [63]
𝑉𝑅 = 𝐹𝐴0 . ∫ −𝐸0
0 [ ].𝐶
𝑘0 . 𝑒 𝑅.𝑇 𝐴
VR: Volume do Reator, m3
FA0: Caudal de Alimentação, mol/h
k0: Constante pré-exponencial, h-1
E0: Energia de Ativação, J/kmol
T: Temperatura, K
R: Constante dos Gases Perfeitos, J/mol.K
CA: Concentração de ε-ε-caprolactama, M
Para além disso, a partir do balanço mássico também é possível determinar o comprimento
do respetivo reator em causa, através da Equação 64. Para o efeito, pressupôs-se que o diâmetro
do reator iria corresponder a 1,8 metros.
4. 𝐹𝐴0 𝑋𝐴 𝑑𝑋𝐴 [64]

𝐿𝑅 = .∫ −𝐸0
𝜋. 𝐷 2 0 [ ].𝐶
𝑅.𝑇 𝐴
𝑘0 . 𝑒
LR: Comprimento do Reator, m
D: Diâmetro do Reator, m
Outros parâmetros igualmente importantes para o dimensionamento de um reator PFR, como

sendo o tempo espacial, a velocidade espacial, a seletividade e o rendimento foram igualmente
determinados.
O tempo espacial corresponde ao tempo necessário para processar um dado volume de fluido
no reator. Para o seu cálculo, recorreu-se a aplicação da seguinte equação:
294
𝑋 𝑑𝑋𝐴
𝐹𝐴0 . ∫0 𝐴 −𝐸
[ 0 ].𝐶𝐴
𝑉𝑅 𝑘0 . 𝑒 𝑅.𝑇
[65]
𝜏= =
𝑉𝑜 𝑉𝑜
τ: Tempo Espacial, min
Vo: Caudal Volumétrico, m3/h
Por sua vez, a velocidade espacial encontra-se intimamente relacionada com o tempo
espacial, uma vez que corresponde ao inverso do tempo espacial.
1 𝑉𝑜 [66]
𝑆𝑉 = =
𝜏 𝑋 𝑑𝑋𝐴
𝐹𝐴0 . ∫0 𝐴 −𝐸
[ 0 ].𝐶
𝑘0 . 𝑒 𝑅.𝑇 𝐴
SV: Velocidade Espacial, h-1
De um modo sucinto, a Tabela 51, apresenta os resultados obtidos para o dimensionamento

do Reator de Pré-Polimerização.
Tabela 51: Pré-polimerizad
Designação R-501
-1
Constante Pré-Exponencial (h ) 2.16
Energia de Ativação (J/kmol) 13.00
Temperatura (K) 543.15
Concentração (M) 8.20
3
Velocidade da Reação (mol/h.dm ) 17.72
3
Volume do Reator (m ) 14.56
Diâmetro do Reator (m) 1.80
Comprimento do Reator (m) 5.72
Tempo Espacial (min) 15.27
-1
Velocidade Espacial (h ) 3.93
Seletividade (%) 99.64%
Rendimento (%) 54.80%
Camisa do Reator
Para que o Reator de Pré-Polimerização atinja uma temperatura favorável para desencadear
a reação de abertura do anel da ε-caprolactama, é necessário transferir calor para o sistema. Um
dos métodos mais comuns para que essa transferência de calor ocorra é através da implementação
de uma camisa na parte exterior do reator.
295
Para o respetivo dimensionamento da camisa do reator, procedeu-se igualmente do mesmo
modo como se efetuou o dimensionamento da camisa dos tanques de mistura. Assim sendo,
aplicou-se as Equações 64, 65 e 66 para a determinação do coeficiente de transferência de calor
da camisa, do coeficiente de transferência de calor para a parede do reator, do coeficiente global
de transferência de calor e da área superficial da camisa.
No Reator de Pré-Polimerização identificado como R-501, a utilidade que circula na camisa

corresponde ao Dowtherm A que entra a 280ºC e sai do processo a 250ºC. A razão entre o
quadruplo da área de fluxo cruzado e o perímetro corresponde ao diâmetro equivalente, sendo que
se assumiu que existia uma distância de 75 mm entre a parede do tanque e a camisa e que o pitch
tomaria o valor de 50 mm. 89

Altura do Reator (m) 5.72 Pressão (bar) 1.5
3
3
Caudal Necessário (m /h) 5522.59 Volume Ocupado pelo meio (m3) 14.56
Densidade (kg/m3) 854.00 Densidade (kg/m3) 933.48
2
Viscosidade (N.s/m ) 2.70E-04 Viscosidade (N.s/m2) 7.89E-04
Fouling Factor (h.m2.ºC/kcal) 2.33E-04 Fouling Factor (h.m2.ºC/kcal) 2.91E-04
Coeficiente de Transferência de Calor através da
Parede do Reator
Diâmetro Equivalente (m) 6.00E-02 Diâmtero da camisa (m) 1.80
Velocidade do fluido (m/s) 4.09E+02 Velocidade do fluido (m/s) 0.60
Número de Prandlt 5.96 Número de Prandlt 14.34
2 2
ho (kcal/h.m .ºC) 1.23E+05 hv (kcal/h.m .ºC) 435.48
2
2 2
2
VK Tube
O VK Tube corresponde ao reator principal, sendo, portanto, o que procede o Reator de Pré-
Polimerização. Consiste no reator mais comercializado e mais especializado para permitir a
ocorrência da polimerização hidrolítica da ε-caprolactama.
296
Correspondem a reatores verticais que são projetados de modo a que se alcance um
aquecimento uniforme ao longo do tubo e que o perfil de velocidades seja próximo da massa da
reação. 39
Normalmente, este reator apresenta três zonas principais, cada uma com as suas próprias
características e condições operatórias, como se pode visualizar na Figura 21. No topo do reator
predomina uma zona turbulenta que pode ser considerada como uma zona de tanque perfeitamente
agitado contendo duas fases (fase líquida e fase gasosa). Seguidamente, procede-se uma região
onde predomina o comportamento de um reator PFR, podendo ainda ocorrer o processo de
vaporização. Na base do reator, esta região também se comporta como um reator PFR, no entanto,
já não existe vaporização.
Figura 21: PFR
Não tendo sido possível obter informações relativas ao dimensionamento deste tipo de
equipamento, efetuou-se o dimensionamento ao topo do reator como sendo um reator CSTR e,
por outro lado, efetuou-se o dimensionamento à base do reator para um reator PFR. 90
297
Dimensionamento do Reator
Relativamente ao topo do reator VK Tube, que se considerou que este iria comportar como
um reator CSTR, o volume pode ser determinado através da utilização da Equação 67.
𝐷𝑅 2
𝑉𝑅 = 𝜋 × ( ) × 𝐿𝑅 [67]
2
VR: Volume do Reator CSTR, m3
DR: Diâmetro do Reator, m
LR: Altura do Reator CSTR, m
Como o diâmetro do reator e a altura podem ser relacionadas como:
𝐿𝑅 [68]
=2
𝐷𝑅
Consequentemente, a equação referente à determinação do volume do reator pode ser dada,

tendo em consideração esta relação entre altura do reator e diâmetro do reator.
𝜋 × 𝐿𝑅 3 [69]
𝑉𝑅 =
16
Relativamente às dimensões deste reator, primeiramente determinou-se a altura do reator:
1
3
16. 𝐹𝐴0 . 𝑋𝐴 [70]
𝐿𝑅 = [ 𝐸 ]
𝜋. 𝑘0 −𝑅𝑇 . 𝐶𝐴0 . (1 − 𝑋𝐴 )
FA0: Caudal de Alimentação, mol/h
k0: Constante pré-exponencial, h-1
E: Energia de Ativação, J/kmol
T: Temperatura, K
R: Constante dos Gases Perfeitos, J/mol.K
CA0: Concentração inicial de ε-caprolactama, M
XA: Conversão da ε-caprolactama
Sabendo que o diâmetro do reator equivale a metade da altura do reator, então, o diâmetro
pode ser calculado tendo como base a seguinte equação:
298
1
3
16. 𝐹𝐴0 . 𝑋𝐴
[ 𝐸 ]
𝜋. 𝑘0 −
𝑅𝑇 . 𝐶𝐴0 . (1 − 𝑋𝐴 ) [71]
𝐷𝑅 =
2
Outros parâmetros igualmente importantes para o dimensionamento de um reator CSTR,

como sendo o tempo espacial, a velocidade espacial, a seletividade e o rendimento foram
igualmente determinados.
No caso do tempo espacial, este corresponde à razão entre o volume do reator CSTR e o
caudal volumétrico de alimentação, Equação 72.
𝑉𝑅 𝑋𝐴 [72]
𝜏𝐶𝑆𝑇𝑅 = = 𝐸
𝑉𝑜
𝑘0 −𝑅𝑇 . (1 − 𝑋𝐴 )
τCSTR: Tempo Espacial, min
Vo: Caudal Volumétrico, m3/h
Por sua vez, a velocidade espacial como corresponde ao inverso do tempo espacial, temos:
𝐸
1 𝑘0 −𝑅𝑇 . (1 − 𝑋𝐴 ) [73]
𝑆𝑉 = =
𝜏𝐶𝑆𝑇𝑅 𝑋𝐴
SV: Velocidade Espacial, h-1
Relativamente à base do reator VK Tube, que se considerou que este iria comportar como um
reator PFR, seguiu-se o procedimento mencionado para o dimensionamento do Reator de Pré-
Polimerização. Neste caso, assumiu-se que o diâmetro do reator PFR teria 3,5 metros. Sendo
assim, a Tabela 53, apresenta os resultados obtidos para este dimensionamento.
299
Tabela 53: VK tube
Designação R-502
-1
Constante Pré-Exponencial (h ) 9.27
FA0 (mol/h) 2.11E+05
CSTR
Volume do Reator (m3) 337.55
Altura do Reator (m) 11.98
Tempo Espacial (h) 1.52
Velocidade Espacial (h-1) 0.66
Constante Pré-Exponencial (h-1) 2.16
3
Velocidade da Reação (mol/h.dm ) 2.05
PFR 3
Volume do Reator (m ) 92.74
Comprimento do Reator (m) 9.64
Tempo Espacial (min) 24.99
Velocidade Espacial (h-1) 2.40
Volume Total do Reator (m3) 430.30
Altura Total do Reator (m) 21.62
Agitador do Reator CSTR

Sendo um reator CSTR designado como um reator contínuo perfeitamente agitado, este
apresenta sempre na sua constituição um agitador. De modo a dimensionar este agitador,
procedeu-se igualmente do mesmo modo como se efetuou o dimensionamento dos agitadores para
os tanques de mistura. É de referir que, como a suspensão a ser tratada no VK Tube já apresenta
uma viscosidade mais elevada, é necessário um outro tipo de agitador, em que o mais indicado
corresponde ao agitador flat-blade turbine.
300
Tabela 54: Agitadores R-502
Designação R-502
Número de Agitadores 2
Diâmetro do Agitador (m) 2.41
Tipo de Agitador Flat-Blade Turbine
Velocidade de Agitação (s -1) 19.17
Número de Reynolds 6.27E+08
Número de Potência 5.0
Potência (W) 2.35E+09
Potência de Agitação (kW/m3) 6964.19
Camisa do Reator PFR

Para que o VK Tube atinja uma temperatura favorável para desencadear as diversas reações
que nele ocorrem, é necessário retirar calor do sistema. Um dos métodos mais comuns para que
essa transferência de calor ocorra é através da implementação de uma camisa na parte exterior do
reator, mais precisamente, na zona correspondente a um reator PFR.
Para o respetivo dimensionamento da camisa do reator, procedeu-se igualmente do mesmo

modo como se efetuou o dimensionamento da camisa dos tanques de mistura.
No VK Tube identificado como R-502, a utilidade que circula na camisa corresponde ao

Dowtherm A que entra a 250ºC e sai do processo a 280ºC. A razão entre o quadruplo da área de
fluxo cruzado e o perímetro corresponde ao diâmetro equivalente, sendo que se assumiu que
existia uma distância de 75 mm entre a parede do tanque e a camisa e que o pitch tomaria o valor
de 300 mm. 90
301

Altura do Reator (m) 9.64 Pressão (bar) 0.2
3
Caudal Necessário (m /h) 589.50 Volume Ocupado pelo meio (m3) 92.74
3 3
Viscosidade (N.s/m2) 2.70E-04 Viscosidade (N.s/m2) 1.45E-04
2 2
Coeficiente de Transferência de Calor através da
Parede do Reator
Diâmetro Equivalente (m) 1.20E-01 Diâmtero da camisa (m) 3.50
Velocidade do fluido (m/s) 6.82E+01 Velocidade do fluido (m/s) 0.60
Número de Prandlt 5.96 Número de Prandlt 1.56
2 2
ho (kcal/h.m .ºC) 2.56E+04 hv (kcal/h.m .ºC) 3789.50
2 2
2
viii. Permutadores de Calor

Um permutador de calor corresponde a um equipamento de extrema importância para uma
unidade industrial. Essencialmente, consiste num equipamento apropriado para que se possibilite
a permuta de calor entre dois ou mais fluidos que se encontrem a diferentes temperaturas.
Atualmente, existe uma enorme variedade de permutadores de calor, podendo estes

corresponder a permutadores tubulares, a permutadores de placas, a air-cooled exchangers, a
double-pipe heat exchangers, entre outros. De entre estes, evidencia-se que os permutadores
91
tubulares, são os mais comercializados. Perante esta afirmação, os permutadores de calor do
projeto em estudo vão incidir sobre os permutadores tubulares.
Este tipo de permutador consiste num número de tubos montados dentro de um corpo
cilíndrico, sendo que um determinado fluido irá circular no feixe de tubos, enquanto o outro fluido
irá circular no corpo do permutador. Cada tubo apresenta um tubulador que permite a criação de
um fluxo turbulento através dos tubos, contribuindo para aumentar a capacidade de transferência
de calor e evitar que ocorra um possível fouling. Por outro lado, no corpo também existem baffles
que permitem orientam a circulação do respetivo fluido que por ele circula. 92
302
Perante a popularidade deste tipo de permutadores de calor, estes são regulamentados pela
Tubular Exchangers Manufacturers Association ou, de uma forma mais abreviada, TEMA.
Existem uma enorme quantidade de designs estipulados, em que os mais comuns, correspondem
aos permutadores de tubos em U, aos permutadores de tubos fixos e aos permutadores de cabeça
flutuante. 92
❖ Permutadores de Tubos em U: permitem uma transferência de calor entre fluidos que

podem apresentar elevadas diferenças de temperatura, sendo equipamentos com
características inigualáveis quando se pretende ter uma enorme expansão. Apesar disso,
como os tubos se encontram na forma de U, existe a desvantagem da sua limpeza e
manutenção ser de difícil acesso;
❖ Permutadores de Tubos Fixos: correspondem ao tipo de permutadores mais

económicos. Apesar disso, apresentam limitações ao nível da expansão, não sendo
indicados para transferências de calor que envolvam grandes diferenças de temperatura.
Como os tubos se encontram fixos ao corpo, a sua limpeza é comprometida;
❖ Permutadores de Cabeça Flutuante: permitem que os tubos se expandam com o

aumento da temperatura, sem haver a necessidade de estes se terem de dispor em forma
de U. Apresentam um fácil acesso para a sua limpeza e corresponde ao permutador com
melhores resultados em termos de eficiência e de manutenção, apesar de já não serem tão
económicos.
Assim, conclui-se que a melhor configuração que os permutadores de calor podem ter para
serem utilizados no projeto corresponde à configuração floating head. Para o dimensionamento
dos permutadores de calor recorreu-se ao Método de Kern. Corresponde a um método iterativo
que permite estimar o coeficiente global de transferência de calor, partindo de um coeficiente
inicial assumido. De forma sucinta, os passos que se tiverem em consideração para o
dimensionamento destes equipamentos encontram-se representados na Figura abaixo.
303
Passo 1
Especificação
//
Definir tarefa Passo 10
Fazer o balanço de energia, se
Decidir o espaçamento do baffle e
necessário, para calcular as taxas de
estimar o coeficiente de transferência de
fluxo ou temperaturas não especificadas
calor do lado do corpo
Passo 2
Passo 11
Recolher propriedades físicas
Calcular o coeficiente global de
Passo 3 transferência de calor incluindo fouling
factors. Uo,calc
Assumir o valor do coeficiente geral
Uo,ass
Passo 4 Não
0% < (Uo,calc-Uo,ass)/
Decidir o número de passagens no corpo Uo,ass < 30%
e nos tubos. Calcular Tlm, fator de
correção, F, e Tm Colocar Uo,ass=Uo,calc
Sim
Passo 5
Passo 12
Determinar a área de transferência de
Estimar as perdas de pressão do tubo e
calor necessária:Ao=Q/Uo,ass. Tm
do corpo
Passo 6
Decidir o tipo, o tamanho do tubo, o Não
layout do material. Atribuir fluidos ao Queda de pressão dentro
das especificações?
corpo ou ao lado do tubo
Passo 7 Passo 13 Sim
Calcular o número de tubos Estimar o custo do permutador
Passo 8
Calcular o diâmetro do corpo O processo pode ser
optimizado para reduzir
Sim custo?
Passo 9
Passo 14 Não
Calcular o coeficiente de transferência de
calor do lado do tubo Aceitar o processo
//
Figura 22: Dimensionamento de Permutadores
Em primeiro lugar, é necessário arbitrar um valor para o coeficiente de transferência de calor.

Sabendo a categoria a que ambos os fluidos que iriam proceder ao processo de transferência de
massa se inseriam, o valor assumido do coeficiente de transferência de calor facilmente foi
retirado através da leitura de um gráfico. Através dos balanços energéticos, possui-se
conhecimento relativo ao calor transferido por unidade de tempo, pelo que, é possível determinar
a área de transferência de calor através da aplicação da Equação 74.
304
𝑄 = 𝑈𝐴𝑝 ∆𝑇𝑚 [74]
U: Valor de Coeficiente de Transferência de Calor Assumido, W/m 2.ºC
Q: Calor Transferido, W
Ap: Área de Transferência de Calor, m2
ΔTm: Diferença de Temperatura Média, ºC
É de referir que a diferença de temperatura média corresponde à aplicação de um fator de

correção à diferença de temperatura média logarítmica.
(𝑇1 − 𝑡2 ) − (𝑇2 − 𝑡1 )
∆𝑇𝑚 = × 𝐹 ⟺ ∆𝑇𝑚 = ∆𝑇𝑙𝑚 × 𝐹 [75]
(𝑇1 − 𝑡2 )
ln
(𝑇2 − 𝑡1 )
T1: Temperatura inicial do fluido quente, ºC
T2: Temperatura Final do fluido quente, ºC
t1: Temperatura inicial do fluido frio, ºC
t2: Temperatura final do fluido frio, ºC
ΔTlm: Diferença de Temperatura Média Logaritmica, ºC
F: Fator de Correção
Fixaram-se os valores referentes ao diâmetro externo (do), à espessura do tubo (δ) e ao

comprimento dos tubos (L). Estes parâmetros vão ser essenciais para a determinação do número
de tubos. Mais especificamente, o diâmetro externo vai ser utlizado também para determinar o
valor de pitch.
Seguidamente, ocorreu a atribuição dos fluidos ao tubo e ao corpo. De modo a decidir por
onde deve circular cada fluido, é necessário ter em consideração diversos fatores, como a
corrosão, a temperatura, a pressão, o caudal, a viscosidade e a tendência para o fouling. Regra
geral, o fluido que apresenta características mais corrosivas e que tenha tendência a danificar o
equipamento, deve circular no interior dos tubos, devido à facilidade de limpeza e manutenção
destes.
Relativamente à configuração que os tubos podem apresentar, estes podem apresentar um

arranjo triangular ou um arranjo quadrangular. Apesar de a primeira configuração apelar pela sua
elevada taxa de transferência de calor, também tem associado uma elevada queda de pressão.
Contrariamente, o arranjo quadrangular é particularmente usado quando os fluidos possuem uma
305
tendência de fouling, havendo a necessidade de haver uma lavagem mecânica na parte externa
dos tubos. Como o tipo de permutador escolhido tem uma manutenção e limpeza associada
relativamente acessível, assumiu-se que os tubos dos permutadores presentes ao longo do
processo de PA6 iram ter uma configuração quadrangular.
Após se ter definido o número de passagens (tanto no corpo como nos tubos), o diâmetro
externo e se ter chegado à conclusão de que os tubos iriam apresentar um arranjo quadrangular,
determinou-se o diâmetro interno do corpo.
𝑁𝑡 1⁄𝑛1
𝐷𝑠 = 𝑑0 ( ) + 𝑐𝑙𝑒𝑎𝑟𝑎𝑛𝑐𝑒 ⟺ 𝐷𝑠 = 𝐷𝑏 + 𝑐𝑙𝑒𝑎𝑟𝑎𝑛𝑐𝑒 [76]
𝐾1
Ds: Diâmetro Interno do Corpo, m
do: Diâmetro Externo dos tubos, m
Nt: Número de Tubos
DB: Diâmetro do Conjunto de Tubos, m
K1, n1: constantes
Como já anteriormente mencionado, o corpo é suportado por uma série de baffles. Estas são,
por norma, segmentais e apresentam um corte de cerca de 25%. O espaçamento entre baffles
depende do diâmetro do corpo, sendo que, no caso dos permutadores de calor, assume-se que o
espaçamento entre baffles corresponde a 0,5 do diâmetro do corpo. Este parâmetro é utlizado para
determinar a área de fluxo cruzado que, posteriormente, vai ter uma influência indireta na
determinação do Número de Reynolds referente ao corpo.
(𝑝𝑡 − 𝑑0 )𝐷𝑠 𝐼𝐵
𝐴𝑠 = [77]
𝑝𝑡
As: Área de Fluxo Cruzado, m2
pt: Pitch do tubo, m
lB: Espaçamento entre baffles, m
Simultaneamente, é fulcral determinar o diâmetro equivalente para que se possa calcular o

Número de Reynolds associado ao corpo.
1,27 [78]
𝑑𝑒 = (𝑝𝑡 2 − 0,785. 𝑑0 2 )
𝑑0
306
de: Diâmetro Equivalente, m
A determinação de todos os parâmetros mencionados anteriormente (inclusive até dos que

se encontram no em anexo) vão ser fundamentais para a determinação do coeficiente de
transferência de calor do filme interno e do coeficiente de transferência de calor do filme externo.
Considera-se que se despreza o termo relativo às viscosidades.
O coeficiente de transferência de calor do filme interno pode ser expresso como:
𝑘𝑓 𝑗ℎ 𝑅𝑒 𝑃𝑟 0,33 𝜇 0,14 [79]

ℎ𝑖 = ( )
𝑑𝑖 𝜇𝑤
hi: Coeficiente de Transferência de Calor do filme interno, W/m2.ºC
di: Diâmetro Interno dos tubos, m
kf: Condutividade térmica, W/h.m2.ºC
jh: Fator de Transferência de Calor
Por sua vez, o coeficiente de transferência de calor do filme externo pode ser expresso como:
ℎ𝑠 𝑑𝑒 𝜇 0,14
= 𝑗ℎ 𝑅𝑒 𝑃𝑟 1⁄3 ( ) [80]
𝑘𝑓 𝜇𝑤
hs: Coeficiente de Transferência de Calor do filme externo, W/m 2.ºC
kf: Condutividade térmica, W7m2.ºC
Uma vez determinados os coeficientes de transferência de calor do filme interno e do filme

externo e sabendo os valores respetivos aos fatores de fouling para cada fluido, determinou-se o
valor do coeficiente global de transferência de calor. Este também depende do tipo de material do
corpo que se considerou.
307
𝑑
1 1 1 𝑑0 ln ( 0 ) 𝑑 1 𝑑0 1
𝑑𝑖 0 [81]
= + + + +
𝑈0 ℎ0 ℎ𝑜𝑑 2𝑘𝑤 𝑑𝑖 ℎ𝑖𝑑 𝑑𝑖 ℎ𝑖
Uo: Coeficiente global de transferência de calor, W/m2.ºC
hi: Coeficiente de Transferência de Calor do filme interno, W/m 2.ºC
hs: Coeficiente de Transferência de Calor do filme externo, W/m 2.ºC
do: Diâmetro Externo, m
di: Diâmetro Interno, m
kw: Condutividade Térmica do Material, W/h.m2.ºC
hod: Fator de Fouling externo, W/m2.ºC
hid: Fator de Fouling interno, W/m2.ºC
Para além do coeficiente global de transferência de calor, aquando da realização do

dimensionamento a um permutador, é também importante determinar a queda de pressão que
pode ocorrer tanto nos tubos como no corpo. Convém referir que esta queda de pressão não teve
apresentar um valor elevado, uma vez que isso tem consequências ao nível operacional,
nomeadamente, no consumo energético que o permutador pode requerer nessas circunstâncias.
No caso dos tubos, a queda de pressão depende do número de passagens e do fator de atrito.
A expressão é seguidamente representada.
𝐿 𝜇 −0,14 𝜌𝑢𝑡 2
∆𝑃𝑡 = 𝑁𝑝 [8𝑗𝑓 ( ) ( ) + 2,5] [82]
𝑑𝑖 𝜇𝑤 2
ΔPt: Queda de Pressão nos tubos, Pa
Np: Número de passagens no tubo
L: Comprimento do tubo, m
di: Diâmetro Interno, m
ρ: Densidade do fluido no tubo, kg/m3
ut: Velocidade linear do fluido no tubo, m/s
jf: Fator de Atrito
308
Relativamente à queda de pressão no corpo:
𝐷𝑠 𝐿 𝜌𝑢𝑠 2 𝜇 −0,14
∆𝑃𝑠 = 8𝑗𝑓 ( )( ) ( ) [83]
𝑑𝑒 𝐼𝐵 2 𝜇𝑤
ΔPs: Queda de Pressão no corpo, Pa
Ds: Diâmetro interno do corpo, m
lB: Espaçamento entre baffles, m
us: Velocidade linear do fluido no corpo, m/s
jf: Fator de Atrito
Resumidamente, os resultados para o dimensionamento dos permutadores encontram-se na

Tabela 56.
Tabela 56: Permutadores
Designação E-301 ER-501 ER-502 (a) ER-502 (b) ER-502 (c) E-501 E-503
Calor Trocado (Gcal/h) 4.92E-03 2.71 0.13 0.05 0.08 2.17 1.44
Número de Passagens nos Tubos 4 4 2 2 6 4 2
Número de Passagens no Corpo 1 2 1 1 1 1 1
2
Área de Transferência (m ) 0.25 1017.34 38.14 57.45 367.54 64.91 59.23
ΔTm (ºC) 21.36 27.13 8.80 6.11 3.15 106.40 77.97
Comprimento do Tubo (m) 2.44 2.44 2.44 1.83 2.44 2.44 1.83
Diâmetro Externo (m) 0.02 0.02 0.02 0.05 0.02 0.02 0.02
Espessura (m) 1.60E-03 1.60E-03 1.60E-03 2.60E-03 1.60E-03 1.60E-03 1.60E-03
Número de Tubos 2 6636 249 200 2398 424 516
Diâmetro do Corpo (m) 0.10 2.31 0.56 1.21 1.42 0.72 0.75
Espaçamento entre baffles (m) 0.05 1.16 0.28 0.61 0.71 0.36 0.38
Número de baffles 47 2 8 3 3 6 4
Velocidade linear do fluido nos tubos (m/s) 1.50 0.17 3.41 1.11 0.65 0.67 3.07
Velocidade linear do fluido no corpo (m/s) 0.014 0.031 1.86 0.39 0.01 0.08 0.03
2
Coeficiente do filme interno (W/m .ºC) 4972.24 366.12 4390.85 1563.51 372.45 1481.74 3529.99
2
Coeficiente do filme externo (W/m .ºC) 3997.28 231.55 709.43 235.26 123.49 914.91 536.70
2
Coeficiente Global, sujo (W/m .ºC) 1054.00 114.30 436.39 176.64 84.36 365.58 362.36
Cooeficiente Global, limpo (W/m2.ºC) 1637.54 120.33 539.54 190.91 87.60 495.66 430.74
Queda de Pressão nos tubos (bar) 0.31 3.61E-03 0.51 0.03 0.02 0.07 0.36
Queda de Pressão no corpo (bar) 2.14E-03 7.38E-05 0.02 2.72E-04 6.43E-06 4.06E-04 6.47E-05
309
ix. Double-Pipe Exchangers
Na presença de fluidos cujo caudal seja relativamente reduzido, a transferência de calor de
um fluido para outro pode não ser devidamente cumprida ao se fazer uso dos permutadores
tubulares. Como tal, surge a necessidade de se recorrer a um outro tipo de permutador para que a
transferência de calor se faça com o máximo de eficiência possível.
Neste caso, para caudais reduzidos de fluidos, o permutador de calor de tubo duplo (double-
pipe) é o mais indicado. Corresponde ao tipo de permutador mais simples e o seu nome deriva do
facto de existir um tubo concentricamente dentro de um outro tubo de maiores dimensões. O tubo
interno, por onde circula um determinado fluido, corresponde a uma barreira condutora e está em
permanente contato com o tubo externo, por onde circula o outro fluido. 93
O permutador de tubo duplo funciona via condução, um dos modos de transferir energia de
um sistema para outro. O calor de um fluido é transferido através da parede interna do tubo, sendo
que este, normalmente, é feito de um material que seja bom condutor de calor. Existem diversos
modos em como o fluxo pode circular dentro dos tubos, podendo ser em contracorrente ou em
cocorrente. Em termos de eficiência térmica, o processo de operação em contracorrente acaba por
ser mais vantajoso, sendo o mais utilizado.
Relativamente às condições operatórias em que podem funcionar, este tipo de permutadores

possuem a capacidade de lidar com elevadas pressões e temperaturas, devido ao facto de
permitirem que ocorra uma expansão. Normalmente, são mais utilizados para aplicações que
requerem uma área de transferência de calor inferior a 47 m2 e, neste caso, o fluido que percorre
o corpo vai corresponder à utilidade, enquanto o fluido propriamente dito vai circular nos tubos.
92
O dimensionamento deste tipo de permutadores é relativamente idêntico ao dimensionamento

efetuado para os permutadores. Apesar disso, também se teve como base o exemplo presente no
módulo 6 do livro intitulado de Process Heat Transfer, pelo que, serão apenas apresentadas as
fórmulas mais importantes para o respetivo dimensionamento em causa.
Para o cálculo do coeficiente de transferência de calor no filme interno, verifica-se que é

essencial conhecer o coeficiente de transferência referente aos tubos (jh). Para o efeito, este é
obtido através da leitura de figuras, tendo em consideração o Número de Reynolds. Este
corresponde à razão entre o diâmetro do tubo e a velocidade mássica do fluido em relação à
viscosidade do fluido. Assim, após determinação do Número de Reynolds e, por conseguinte, do
coeficiente de transferência, foi possível determinar o coeficiente de transferência de calor do
filme interno.
310
1⁄
𝑘 𝐶𝑝 𝜇 3
ℎ𝑖 = 𝑗𝐻 ( ) [84]
𝐷 𝑘
hi: Coeficiente de Transferência de Calor do filme interno, W/m2.ºC
D: Diâmetro Interno dos tubos, m
Cp: Capacidade Calorífica, kJ/kg.ºC
k: Condutividade térmica, W/h.m2.ºC
μ: Viscosidade do fluido, Pa.s
Adicionalmente, a este coeficiente de transferência de calor vai-se aplicar um fator de

correção, de modo a que se possa determinar o coeficiente de transferência de calor no filme
interno correto.
𝐼𝐷 [85]
ℎ𝑖𝑜 = ℎ𝑖 ×
𝑂𝐷
hio: Coeficiente de Transferência de Calor do filme interno corrigido, W/m2.ºC
ID: Diâmetro Interno dos tubos, m
OD: Diâmetro Externo dos tubos, m
No caso do coeficiente de transferência de calor no filme externo, este encontra-se

dependente do diâmetro equivalente. A Equação 86 mostra como se pode determinar este
parâmetro.
𝐷2 − 𝐷1 [86]
𝐷𝑒 =
𝐷1
De: Diâmetro equivalente, m
D1: Diâmetro interno do corpo, m
D2: Diâmetro externo do corpo, m
Para além disso, tal como para o coeficiente do filme interno, é necessário determinar o valor
do coeficiente de transferência e ao Número de Reynolds aplicado ao corpo. Concluindo estes
cálculos, o coeficiente de transferência de calor correspondente ao filme externo é dado por:
311
1⁄
ℎ𝑜 = 𝑗𝐻 ( ) [87]
𝐷𝑒 𝑘
ho: Coeficiente de Transferência de Calor do filme externo, W/m 2.ºC
De: Diâmetro equivalente, m
Cp: Capacidade Calorífica, kJ/kg.ºC
k: Condutividade térmica, W/h.m2.ºC
μ: Viscosidade do fluido, Pa.s
Após determinação dos coeficientes de transferência de calor em ambos os filmes (interno e

externo), procedeu-se à determinação do coeficiente global de transferência de calor limpo, sendo
que este relaciona ambos os coeficientes determinados anteriormente da seguinte maneira:
ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑜
𝑈𝑙𝑖𝑚𝑝𝑜 = [88]
ℎ𝑖𝑜 + ℎ𝑜
Ulimpo: Coeficiente Global de Transferência de Calor limpo, W/m2.ºC
Por sua vez, o valor obtido para o coeficiente global vai ter influência no coeficiente global
de transferência de calor sujo:
1 1
= + 𝑅𝑑 [89]
𝑈𝑠𝑢𝑗𝑜 𝑈𝑙𝑖𝑚𝑝𝑜
Usujo: Coeficiente Global de Transferência de Calor sujo, W/m 2.ºC
Rd: Coeficiente de Fouling, W/m2.ºC
Por fim, a área de transferência de calor pode ser determinada recorrendo a uma expressão
já bastante familiarizada:
𝑄
𝐴= [90]
𝑈𝑠𝑢𝑗𝑜 Δ𝑡
Q: Calor Trocado, Gcal/h
A: Área de transferência de calor, m2
Δt: Diferença de temperatura, ºC
312
Menciona-se que este valor obtido para a área de transferência de calor vai ainda sofrer um
processo de correção, através da aplicação de um parâmetro denominado superfície externa.
Consequentemente, também se vai obter um novo valor do coeficiente global de transferência de
calor sujo, sendo que, neste caso, a área de transferência de calor vai tomar o novo valor corrigido.
Tal como para os permutadores tubulares, torna-se importante para o dimensionamento dos
permutadores de tubos duplos, a determinação da queda de pressão, tanto nos tubos como no
corpo.
A queda de pressão nos tubos pode ser calculada recorrendo à seguinte equação:
Δ𝐹𝑝 × 𝜌 [91]
Δ𝑃𝑝 =
144
ΔPp: Queda de pressão nos tubos, bar
ρ: Densidade do fluido, kg/m3
Por outro lado, a queda de pressão no corpo corresponde a:
(Δ𝐹𝑎 + 𝐹𝑙 ) × 𝜌
Δ𝑃𝑎 = [92]
144
ΔPa: Queda de pressão no corpo, bar
Na Tabela 57 apresentam-se os resultados obtidos no dimensionamento dos diversos

permutadores de tubo duplo.
Tabela 57: Permutadores de tubo duplo
Designação E-101 E-201 E-202 E-203 E-607 E-711 E-801 E-802 E-803 E-804
Qtrocado (Gcal/h) 0.012 0.003 0.002 0.002 0.002 0.001 0.003 0.003 0.047 0.033
Ap (m2) 1.369 1.104 1.104 1.104 1.083 1.206 1.104 1.124 2.391 2.023
L (m) 20.42 16.46 16.46 16.46 16.15 17.98 16.46 16.76 0.05 30.18
Diâmetro do tubo (m) 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.06 0.05
Diâmetro do corpo (mm) 0.06 0.06 0.06 0.06 0.06 0.06 0.06 0.06 0.06 0.06
up (m/s) 103.11 98.89 98.89 98.89 98.89 98.89 98.89 98.89 109.04 109.04
ua (m/s) 0.22 0.35 0.31 0.31 0.29 0.18 0.27 0.39 3.71 2.57
2
hi (W/m °C) 512.93 286.44 286.44 286.44 286.44 286.44 286.44 286.44 388.25 388.25
ho (W/m2°C) 1395.03 1290.00 1290.00 1290.00 1290.00 1290.00 1290.00 1290.00 167.44 167.44
2
Usujo (W/m °C) 649.95 454.31 448.68 448.68 455.40 450.68 451.21 452.98 142.45 142.07
Ulimpo (W/m2°C) 662.64 455.80 455.80 455.80 455.80 455.80 455.80 455.80 142.47 142.47
∆Pp (bar) 0.420 0.324 0.324 0.324 0.318 0.354 0.324 0.330 0.627 0.531
∆Pa (bar) 0.022 0.336 0.272 0.272 0.238 0.122 0.220 0.412 21.530 9.448
313
x. Condensadores 89
Um condensador corresponde a um equipamento industrial cujo objetivo principal reside em

condensar, de forma total ou parcial, vapores gerados pelo aquecimento de líquidos. Como
exemplo credível, temos o caso de uma coluna de destilação, em que no topo desta, normalmente
encontra-se sempre um condensador de forma a condensar o vapor gerado que sai dessa mesma
coluna.
Os processos de transferência de calor que predominam nos condensadores consistem,

essencialmente, no contato indireto entre o vapor gerado que circula no corpo e um fluído frio
que circula nos tubos, permitindo que ocorra a mudança de estado.
Existe uma certa diversidade de condensadores industriais, no entanto, destas configurações

possíveis destacam-se os condensadores horizontais com a condensação no corpo e os
condensadores verticais com a condensação nos tubos. Neste projeto, a maioria dos
condensadores correspondem a condensadores horizontais, à exceção do condensador E-701, que
constitui um condensador vertical. Todos os condensadores do processo correspondem a
condensadores totais.
Sendo assim, no caso particular dos condensadores horizontais, o fluido que condensa vai
circular no corpo, enquanto que, nos condensadores verticais, o fluido que condensa vai circular
nos tubos. O dimensionamento destes equipamentos é idêntico ao dimensionamento dos
permutadores de calor de tubos fixos, apesar de existir umas certas diferenças: relativamente ao
espaçamento entre os baffles, considera-se que este equivale ao diâmetro do corpo e para a
determinação do coeficiente de transferência de calor do filme externo existe uma outra fórmula.
Como os fluidos que circulam nos condensadores apresentam uma tendência para o fouling, é
preferível optar por uma configuração de tubos que minimize esse efeito, tendo-se optado pelo
arranjo quadrangular.
Para a determinação do coeficiente de transferência de calor do filme externo, neste caso,

também denominado como coeficiente de condensação, é necessário calcular, em primeiro lugar,
o caudal mássico de condensado por unidade de tempo e o número de tubos do condensador. As
Equações 93 e 94 demonstram como cada um destes parâmetros são determinados.
𝑊𝑐 [93]
Γℎ =
𝐿𝑁𝑡
Γh: Caudal mássico de condensado por unidade de tempo, kg/m.s
314
Wc: Caudal mássico do condensado, kg/s
L: Comprimento dos tubos, m
Nt: Número de tubos
𝐷𝑏 2
𝑁Γ = ( ) [94]
𝑝𝑡 3
Db: Diâmetro do feixe, m
Pt: Pitch, m
Após determinação destes parâmetros fulcrais, foi possível calcular o valor do coeficiente de
transferência de calor do filme externo, recorrendo para o efeito, à Equação 95.
1
𝜌𝑙 (𝜌𝑙 − 𝜌𝑣 )𝑔 3 −1 [95]
ℎ𝑐 = 0,95 𝑘𝐿 ( ) 𝑁𝑟 6
𝜇𝐿 Γℎ
hc: Coeficiente de condensação, W/m2ºC
kL: Condutividade térmica do condensado, W/m2ºC
ρl: Densidade do condensado, kg/m3
ρg: Densidade do vapor, kg/m3
μL: Viscosidade do líquido, Pa.s
g: Constante da Aceleração Gravítica, m/s2
Para além das equações acima apresentadas, com o auxílio das equações presentes no Anexo,
relativas ao dimensionamento dos permutadores de calor, determinou-se os dados operacionais e
de construção para os condensadores, sendo os resultados apresentados nas Tabelas seguintes.
Tabela 58: Condensadores 1
Designação E-502 E-507 E-601 E-602 E-604 E-608

Comprimento dos tubos (m) 2.44 2.44 2.44 2.44 1.83 1.83
Diâmetro Externo (m) 0.02 0.02 0.02 0.02 0.1 0.05
Espessura (m) 1.60E-03 1.60E-03 1.60E-03 1.60E-03 4.50E-03 2.00E-03
Diâmetro do Corpo (m) 1.99 2.40 10.56 7.28 10.11 2.71
Número de tubos 23 35 1006 472 26 6
Espaçamento entre baffles (m) 1.99 2.40 10.56 7.28 10.11 2.71
Número de baffles 5 6 26 18 5 3
315
Designação E-701 E-702 E-703 E-704 E-705 E-707 E-709

Comprimento dos tubos (m) 1.83 2.44 1.83 1.83 1.83 2.44 6.1
Diâmetro Externo (m) 0.05 0.025 0.1 0.08 0.02 0.02 0.02
Espessura (m) 2.00E-03 1.60E-03 4.50E-03 4.00E-03 1.60E-03 1.60E-03 1.60E-03
Diâmetro do Corpo (m) 5.35 3.26 1.85 4.56 3.14 5.79 1.57
Número de tubos 29 45 1 7 69 279 6
Espaçamento entre baffles (m) 5.35 3.26 1.85 4.56 3.14 5.79 1.57
Número de baffles 6 7 1 3 8 15 4

Designação E-502 E-507 E-601 E-602 E-604 E-608
Coeficiente do filme interno (W/m2.ºC) 325.39 253.44 771.77 688.72 4.98E+04 4.71E+04
Coeficiente do filme externo (W/m2.ºC) 1.62E+04 1.70E+03 5.42E+03 5.18E+03 2.49E+03 4.37E+03
2
Coeficiente global de transferência de calor sujo (W/m .ºC) 232.13 173.08 432.06 398.56 767.73 1.06E+03
Coeficiente global de transferência de calor limpo (W/m2.ºC) 260.32 184.97 541.10 489.56 1.33E+03 2.52E+03
Queda de Pressão nos tubos (bar) 1.71E-03 5.43E-04 9.98E-03 3.81E-03 0.88 0.28
Queda de Pressão no corpo (bar) 2.13E-05 1.44E-03 2.29E-04 1.01E-03 1.20E-05 2.97E-06

Designação E-701 E-702 E-703 E-704 E-705 E-707 E-709
2
Coeficiente do filme interno (W/m .ºC) 5.39E+04 3.93E+04 5.01E+04 5.95E+04 6.53E+04 139.84 279.62
Coeficiente do filme externo (W/m2.ºC) 3.21E+03 485.95 3.57E+03 2.42E+03 5.53E+03 1.10E+03 661.91
Coeficiente global de transferência de calor sujo (W/m2.ºC) 975.26 361.21 846.18 781.74 1.12E+03 99.92 157.34
2
Coeficiente global de transferência de calor limpo (W/m .ºC) 2.10E+03 453.32 1.59E+03 1.38E+03 3.12E+03 104.80 169.80
Queda de Pressão nos tubos (bar) 0.87 0.44 0.89 0.58 0.55 4.23E-04 5.34E-03
Queda de Pressão no corpo (bar) 5.10E-05 3.21E-07 4.60E-06 1.01E-06 8.82E-04 7.21E-05 7.38E-03
xi. Caldeiras 89
Uma caldeira corresponde a um permutador de calor que possui como principal objetivo o
fornecimento de calor latente de vaporização a um fluido. Normalmente, encontram-se sempre
associadas a uma coluna de destilação, situando-se na base destas, permitindo que haja uma
transferência de calor entre um fluido quente que circula nos tubos e um fluido frio que circula
no corpo. 94
Conforme as propriedades do líquido proveniente da base da coluna de destilação, as

caldeiras podem ser classificadas em caldeiras de circulação natural ou em caldeiras de circulação
forçada. Relativamente ao primeiro caso, se o líquido apresentar uma viscosidade não muito
elevada, é alimentado diretamente à caldeira, correspondendo à forma mais utilizada na indústria
química. Já o segundo caso é mais apropriado para líquidos que apresentem viscosidades
consideráveis, havendo a necessidade de se implementar bombas para permitir que ocorra a
circulação do respetivo líquido desde a base da coluna até à caldeira. Com base nas propriedades
316
físicas, averiguou-se que as caldeiras presentes neste projeto iriam corresponder a caldeiras de
circulação natural.
Em termos de design, as caldeiras podem corresponder a um kettle reboiler ou a um

termossifão (podendo este ser vertical ou horizontal). Apesar de o termossifão corresponder ao
tipo de caldeira mais económico, a caldeira do tipo kettle é especialmente utilizada para processo
que requerem uma operação em vácuo, devido à sua baixa queda de pressão, e é a mais adequada
para situações em que se verifica uma taxa de vaporização relativamente elevada. Perante estas
afirmações, conclui-se que as caldeiras presentes no processo de PA6 iriam corresponder a
caldeiras do tipo kettle e que estas iriam funcionar através de circulação natural. 95
É de mencionar também que, dependendo se a corrente de líquido que entra na caldeira é

totalmente ou parcialmente vaporizada, as caldeiras podem ser totais ou parciais. Como não se
verifica a vaporização total, então, as caldeiras inerentes a este estudo correspondem a caldeiras
parciais.
Para a realização do dimensionamento às caldeiras, recorreu-se novamente ao método de

Kern. Na Figura 23 encontram-se, de forma sucinta, os passos que se seguiram para o correto
dimensionamento destes equipamentos.
317
Estimativa do
Escolha do valor
coeficiente de
para o coeficiente
transferência de
de transferância de
calor do filme que
calor da utilidade
vaporiza
Determinação do calor total trocado
Recolha das resistências de fouling do

Determinação de T filme interno e externo
Estimstivs do coeficiente global de

Diâmetro do Diâmetro do
Escolha de um valor inicial para o transferência de calor (U) e do
corpo conjunto de tubos
coeficiente global de transferência de coeficiente limpo (Uclean)
calor (Uo)
Determinação da área necessária à Não Sim Cálculo da

Uo=U Erro relativo < 1%?
transferência de calor geometria de kettle
Atribuição dos fluídos ao corpo e aos

Altura de líquido Largura de Líquido
tubos
Cálculo da velocidade do vapor na

Escolha das superficie do líquido e da velocidade
Seleção do dimensões e Cálculo do máxima
material configuração dos pitch
tubos Cálculo da queda
de pressão nos
tubos
Calculo do número de tubos Sim
Ptubos < 0,8 bar?

Fluxo do kettle Não Revisão da
Determinação do fluxo de valor máximo
inferior ao fluxo dimensão dos
e do fluxo de calor do kettle
máximo? tubos
Aceitar resultado
Figura 23: Caldeira
O primeiro passo a ter em consideração no dimensionamento de uma caldeira, tal como nos
permutadores de calor, consiste na determinação da área de transferência de calor (Equação 96).
Para isso, torna-se necessário assumir um valor para o coeficiente global de transferência de calor.
Para além disso, tem que se ter em atenção que a diferença de temperatura média para as caldeiras
é calculada de uma maneira diferente, uma vez que corresponde à diferença entre a temperatura
de saturação do fluido de aquecimento e a temperatura de ebulição da corrente de entrada.
∆𝑇𝑚 = 𝑇𝑠𝑎𝑡 − 𝑇𝑒𝑏 [96]
ΔTm: Diferença de Temperatura Média, ºC
Tsat: Temperatura de saturação do fluido, ºC
Teb: Temperatura de ebulição da corrente de entrada, ºC
318
Para ser possível proceder com os cálculos do dimensionamento, tiveram de ser criados certos
pressupostos:
❖ Os tubos encontram-se dispostos na forma de U, pelo que o número total de tubos vai
corresponder ao dobro desse valor;
❖ O pitch é 1,25 vezes maior que o diâmetro externo do tubo;
❖ Considerou-se um arranjo quadrangular para todas as caldeiras.
Após a determinação das necessidades energéticas, foi possível determinar o fluxo de calor
no corpo, dado pela Equação 97.
𝑄
𝑞= [97]
𝐴𝑝
q: Fluxo de calor no corpo, W/m2
Q: Calor transferido, W
Ap: Área provisional de transferência de calor, m 2
É de referir que o valor do fluxo de calor no corpo não deve exceder o fluxo máximo de
operação, de modo a que o equipamento não haja perturbações no seu funcionamento, podendo
até prejudicar o seu desempenho e eficiência. Este fluxo máximo corresponde a 70% do fluxo
crítico de vapor, sendo esta expressa como:
𝑝𝑡 𝜆
𝑞𝑐 = 𝐾𝑏 ( )( ) [𝜎𝑔(𝜌𝑙 − 𝜌𝑣 )𝜌𝑣 2 ]0,25 [98]
𝑑0 √𝑁𝑡
qc: Fluxo de calor crítico de vapor, W/m2
Kb: constante, sendo 0,44 para arranjo quadrangular
Pt: pitch, m
do: Diâmetro externo dos tubos, m
λ: Calor latente total, J/kg
Nt: Número total de tubos
σ: Tensão Superficial, kg/s2
g: Constante de Aceleração gravítica, m/s2
ρl: Densidade do líquido, kg/m3
319
ρv: Densidade do vapor, kg/m3
Assim, estão criadas as condições para se calcular o coeficiente de filme de fervura no corpo,
sendo este calculado através da Equação 99.
𝑃 0,17 𝑃 1,2 𝑃 10
ℎ𝑛𝑏 = 0,104(𝑃𝑐 )0,69 (𝑞)0,7 [1,8 ( ) + 4 ( ) + 10 ( ) ] [99]
𝑃𝑐 𝑃𝑐 𝑃𝑐
hnb: Coeficiente de filme de fervura, W/m2ºC
PC: Pressão Crítica do líquido, bar
P: Pressão de operação, bar
Esta equação é apenas relativa à vaporização de um componente puro. Estando na presença

de uma mistura, considerou-se pertinente aplicar uma correção empírica para a vaporização de
misturas:
ℎ𝑛𝑏,𝑚𝑖𝑠𝑡𝑢𝑟𝑎 = 𝑓𝑚 ℎ𝑛𝑏,𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝑒𝑥𝑝(−0,0083(𝑇𝑒𝑏 − 𝑇𝐿𝑛−1 ))ℎ𝑛𝑏,𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 [100]
hnb, mistura: Coeficiente de filme de fervura para misturas, W/m2ºC
fm: Fator de correção
TLn-1: Temperatura de saída do líquido da coluna, ºC
Possuindo conhecimento relativo a todos os parâmetros necessários para a determinação do

coeficiente global de transferência de calor, este foi calculado recorrendo à Equação 101.
1 [101]
𝑈0 =
𝑑
𝑑0 ln ( 0 )
1 1 𝑑𝑖 𝑑 1
+ + + 0 +
ℎ𝑛𝑏 ℎ𝑜𝑑 2𝑘𝑤 𝑑𝑖 ℎ𝑖𝑑 ℎ𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎çã𝑜
Uo: Coeficiente global de transferência de calor, W/m2ºC
di: Diâmetro interno dos tubos, m
hod: Coeficiente de fouling externo, W/m2ºC
hid: Coeficiente de fouling interno, W/m2ºC
hcondensação: Coeficiente de condensação, W/m2ºC
320
Relativamente à queda de pressão, tanto nos tubos como no corpo, este parâmetro é
determinado igualmente do mesmo modo como se determinou para os permutadores de calor e
condensadores.
Tabela 62: Caldeiras 1
Designação E-706 E-708 E-710

Comprimento dos tubos (m) 2.44 1.83 2.44
Diâmetro Externo (m) 0.08 0.05 0.04
Espessura (m) 5.00E-03 2.00E-03 2.00E-03
Diâmetro do Corpo (m) 3.42 2.13 1.23
Número de Tubos 625 523 283
Tabela 63: Caldeiras 2

Área de transferência (m2) 383.06 150.16 82.40
Fluxo de Calor (W/m2) 8.00E+03 62.70 62.69
Fluxo Crítico de Vapor (W/m2) 1.26E+05 1.31E+05 1.54E+05
Coeficiente de filme de fervura (W/m2ºC) 188.31 6.32 6.32
Coeficiente global de transferência de calor sujo (W/m2ºC) 145.95 6.27 6.27
Coeficiente global de transferência de calor limpo (W/m2ºC) 437.97 25.48 25.46
Queda de Pressão nos tubos (bar) 1.40E-03 4.68E-07 1.11E-06
Queda de Pressão no corpo (bar) 0.10 0.21 0.93
Adicionalmente, considerou-se pertinente avaliar a geometria da caldeira, tendo como

principal intuito determinar a altura do líquido e a largura do líquido. Para tal, é necessário
determinar, em primeiro lugar, o volume do líquido e o diâmetro da secção reta.
O volume do líquido pode ser determinado tendo em consideração o caudal de líquido da

corrente de alimentação e o tempo de residência que este vai permanecer na caldeira. O tempo de
residência numa caldeira deverá ser entre os 5 minutos e os 10 minutos, 95 tendo-se assumido um
tempo de residência de 7,5 min.
𝐿𝑛−1 [102]
𝑉= × 𝑡𝑟
𝜌
V: Volume do líquido, m3
Ln-1: Caudal de Alimentação, kg/min
Ρ: Densidade do líquido, kg/m3
tr: Tempo de residência, min
321
A partir do momento em que se obtém o valor do volume do líquido e sabendo que a caldeira
apresenta uma geometria, aproximadamente, cilíndrica, é possível determinar o diâmetro da
secção reta através do uso da Equação 103:
1
𝜋𝐷 2 4𝑉 2 [103]
𝑉= × 𝐿 ⇒ 𝐷′ = ( )
4 𝜋𝐿
D’: Diâmetro da secção reta, m
L: Comprimento, m
O diâmetro da caldeira vai ter influência na altura do líquido, sendo este parâmetro
determinado através de relações matemáticas especificadas no Anexo. Como resultado dessas
relações matemáticas, obtém-se a seguinte equação para o cálculo da altura do líquido:
ℎ = 𝑅 − 𝑅 × sin(𝐴𝐵𝐶) [104]
h: Altura do Líquido, m
R: Raio da Secção Reta, m
Para determinar a largura do líquido, recorreu-se à equação da circunferência centrada no

ponto (R,0):
𝐷𝑠 2 𝐷𝑆 2 [105]
𝑤 = √( ) − (ℎ − )
2 2
w: Largura do Líquido, m
Ds: Diâmetro do Corpo, m
Resumidamente, na Tabela 64, apresentam-se os resultados obtidos relativos à geometria de

cada caldeira.
322
Tabela 64: Geometria Caldeiras

Tempo de Residência (min) 7.50 7.50 7.50
Volume do Líquido (m3) 4.34 3.42 1.82
Diâmetro da Secção Reta (m) 1.13 1.19 0.48
Altura do Líquido (m) 0.07 0.21 0.04
Largura do Líquido (m) 0.12 0.21 0.03
Área Superficial (m2) 0.30 0.38 0.06
Velocidade Linear de Vapor (m/s) 10.35 5.96 19.91
Velocidade Máxima de Vapor (m/s) 38.08 33.27 33.31
xii. Fornalhas
As fornalhas correspondem a equipamentos industriais bastante utilizados em indústrias

químicas para fornecer calor, tipicamente acima dos 400ºC, a uma dada corrente de um processo.
O processo de transferência de calor que se utiliza numa fornalha ocorre por radiação e por
convecção e o aquecimento ocorre por chama direta graças à combustão do gás natural. 95
O Reator de Pré-Polimerização e o VK Tube precisam de receber calor, de modo a propiciar

as condições necessárias para que as reações que vão dar origem à PA6 aconteçam. Este
aquecimento vai ser realizado através da transferência de calor entre a camisa dos reatores e as
paredes dos reatores. A utilidade que circula nas camisas de ambos os reatores corresponde ao
Dowtherm A. Verifica-se que esta utilidade é continuamente reaproveitada, pelo que é necessário
que ocorra o seu aquecimento antes de entrar novamente na camisa dos reatores. Este aquecimento
como precisa de ocorrer a temperaturas consideravelmente elevadas é proporcionado por uma
fornalha.
Para que o processo de cracking ocorra, é necessário fornecer ao sistema uma corrente que
seja composta maioritariamente por vapor de água e que se encontra a uma temperatura próxima
dos 360ºC. Para que a água seja aquecida até esta gama de temperaturas, recorre-se à ação de uma
fornalha.
Assumiu-se que a fornalha iria ter uma configuração cilíndrica vertical, por ser a fornalha
mais económica. Neste tipo de configuração, cerca de 70% da transferência de calor ocorre por
radiação.
Para determinar o caudal de ar que é necessário fornecer a uma fornalha para que se
desencadeie o processo de combustão do gás natural, deve-se primeiro calcular o caudal de gás
essencial para que ocorra o aquecimento que realmente se pretende atingir.
𝑄𝑓𝑜𝑟𝑛𝑎𝑙ℎ𝑎 = 𝑃𝐶𝐼 × 𝑚𝑔𝑎𝑠 [106]
323
Qfornalha: Calor libertado pela fornalha, Gcal/h
PCI: Poder calorífico inferior do gás natural, Gcal/h
mgas: Caudal de gás, kg/h
Após determinação do caudal de gás, recorre-se à estequiometria da reação para determinar

o caudal de ar que é necessário fornecer para que ocorra a combustão. No entanto, de modo a
garantir que a combustão seja total, acrescenta-se uma certa percentagem em excesso de ar,
normalmente 25%. 95
Para o respetivo dimensionamento das fornalhas, procedeu-se ao dimensionamento da zona

da radiação e ao dimensionamento à zona de convecção. No caso da zona em que a transferência
de calor é regida pela radiação, seguiu-se os passos indicados no exemplo 19.1 do livro “Process
Heat Transfer”. Relativamente ao dimensionamento da zona de convecção, seguiu-se o
procedimento estabelecido para os permutadores de calor.
Tabela 65: Fornalhas
Designação B-501 B-502 B-503 B-701

Calor da Fornalha (Gcal/h) 0.88 23.34 0.92 2.43E-03
Caudal Mássico de gás natural (ton/h) 2.66 70.65 2.79 7.36E-03
Comprimento dos tubos na zona de radiação (m) 11.73 15.24 11.73 11.73
Número de tubos na zona de radiação 11 112 12 1
Comprimento dos tubos na zona de convecção /m) 10 10 10 10
Número de tubos na zona de convenção 120 2837 127 1
Altura Total (m) 18.03 21.54 18.03 18.57
Diâmetro (m) 0.76 7.7 0.83 0.07
Colunas
xiii. Colunas de Pratos 96
Uma coluna de pratos é tipicamente usada para um processo de separação gás-líquido em

que, duas correntes que se encontram em estados físicos distintos (gás e líquido) circulam em
contracorrente, mantendo sempre um contato sucessivo entre si através de uma série de andares,
materializados como pratos. Normalmente, o gás circula ascendentemente, enquanto que o líquido
percorre a coluna de forma descendente.
De modo a que se tenha um processo de transferência de massa o mais eficiente possível, o

líquido e o gás deve estar em permanente contato num prato durante um certo tempo de residência.
324
Posteriormente, o líquido atravessa um pequeno dique existente no prato para ser transferido pela
ação da gravidade para o prato inferior. Este processo repete-se continuamente até que ocorra a
saída do líquido na base da coluna, enquanto o gás sai pelo topo da mesma.
Relativamente aos pratos, estes podem corresponder a pratos perfurados, a pratos de válvulas
ou pratos de campânula. Os pratos perfurados são os mais comercializados e usados a nível
industrial, tendo um custo associado consideravelmente baixo. No entanto, devido à flexibilidade
que os pratos de válvulas têm vindo a demonstrar e de serem mais adequados para operações que
requerem uma maior gama de caudais de vapor, começam a pôr em causa a popularidade dos
pratos perfurados. Por último, temos os pratos de campânula que, devido aos seus elevados custos,
têm vindo gradualmente a ser substituídos por pratos perfurados ou pratos de válvulas. Para o
projeto em causa, escolheu-se que os pratos iriam ser perfurados, devido ao seu baixo custo e
devido ao facto de constituírem o tipo mais simples de pratos usados nestas colunas.
Para que os pratos estejam corretamente projetados, é necessário que se garanta um bom
desempenho do equipamento e uma operação estável. Para isso, devem ser observadas as
seguintes condições:
❖ O vapor (ou gás) deve apenas circular pelos orifícios ou regiões abertas do prato entre
duas condutas descendentes;
❖ O líquido só pode circular entre pratos através de condutas descendentes;
❖ O líquido não goteja pelos orifícios nem é arrastado pelo vapor para o prato superior;
❖ O vapor não é transportado nem borbulha no líquido que sai pela conduta descendente.
O objetivo do dimensionamento de uma coluna de pratos consiste na determinação da altura

da coluna e do seu diâmetro. Como o diâmetro da coluna e dos pratos são praticamente iguais,
considera-se, para efeitos de cálculo, que a determinação do diâmetro de um dos pratos vai
corresponder ao diâmetro da coluna.
Diâmetro da Coluna
Numa primeira etapa, deve-se escolher o valor do diâmetro dos orifícios do prato, sendo que
estes se podem situar entre os 3 mm e os 12 mm. Como os chips de PA6 apresentam dimensões
que rondam os 1,5 mm e os 4 mm, arbitrou-se que o diâmetro dos orifícios dos pratos iria ter 6
mm. No caso da configuração dos orifícios, estes podem apresentar uma disposição quadrangular
ou triangular, sendo esta última a mais frequente e a que se considerou para efeitos de cálculo.
325
Perante esta disposição, a distância entre centros de orifícios consecutivos (pitch) considerou-se
ser 2,5 vezes superior ao diâmetro dos orifícios.
O diâmetro da coluna deve ser estimado de modo a evitar um arrastamento de líquido

excessivo pela corrente ascendente do vapor. Para isso, um dos primeiros cálculos a ser efetuado
consiste na determinação da velocidade de inundação do gás, definida como sendo a velocidade
de vapor acima da qual uma gota de líquido será arrastada.
0,5
𝜌𝑙 − 𝜌𝑔
𝑣𝑓 = 𝐶𝑓 ( ) [107]
𝜌𝑔
vf: Velocidade de inundação do gás, m/s
Cf: Constante de inundação, m/s
ρg: Densidade do gás, kg/m3
De modo a garantir que haja um valor de segurança da velocidade operatória de gás, estima-
se que esta corresponderá a 75% do valor obtido para a velocidade de inundação do gás. Possuindo
conhecimento relativo ao caudal volumétrico de vapor no prato, é possível determinar a área
disponível para circulação de vapor dentro de um prato.
𝑄𝑔 [108]
𝐴𝑛 =
𝑣𝑜𝑝
An: Área disponível para circulação de vapor dentro do prato, m 2
Qg: Caudal Volumétrico do gás, m3/s
vop: Velocidade de Operação, m/s
Esta área de passagem do vapor corresponde à diferença entre a área total da secção reta da
coluna e a área correspondente à coluna descendente. Sabendo que esta última área mencionada
corresponde a uma fração (Anexo) da área total da secção da coluna, foi possível determinar a
área total.
𝐴𝑛 [109]
𝐴𝑡 =
(1 − 𝜂)
At: Área total da secção reta da coluna, m2
326
η: Fração da área total ocupada por uma conduta descendente
A área total da secção reta da coluna encontra-se relacionada com o diâmetro da coluna
segundo a Equação 110.
4 𝑥 𝐴𝑡
𝑑𝑐 = √ [110]
𝜋
dc: Diâmetro da coluna, m

Tabela 66: Parâmetros (STR-601, STR-602, STR-603)
Designação STR-601 STR-602 STR-603

Velocidade de Inundação, m/s 6.95 8.33 15.83
Velocidade Operatória, m/s 5.56 6.66 12.66
Área de Passagem do Vapor (m2) 7.13 7.77 11.43
2
Área Total (m ) 7.81 8.52 12.53
Diâmetro da Coluna (m) 3.15 3.29 3.99
Altura da Coluna
A altura de uma coluna de pratos pode ser estimada a partir do número de pratos, do
espaçamento entre pratos escolhido e da sua espessura.
𝑍 = (𝑁𝑝𝑟𝑎𝑡𝑜𝑠 − 1) × 𝑡 + (𝑁𝑝𝑟𝑎𝑡𝑜𝑠 × 𝑙) + ∆ℎ [111]
Z: Altura da coluna, m
Npratos: Número Real de Pratos
t: Espaçamento entre Pratos, m
l: Espessura de um prato, m
Δh: Altura adicional de compensação, m
Para a determinação do número de andares, este foi estimado através da aplicação do Método
de McCabe-Thiele, tema presente no Anexo relativo a dimensionamentos.
Normalmente, as colunas podem apresentar um espaçamento entre pratos que se situe no

intervalo entre 0,15 e 0,90 metros. No caso em estudo, considerou-se um espaçamento entre pratos
de 0,75 metros para cada uma das colunas.
Relativamente à espessura do prato, este encontra-se dependente do diâmetro dos orifícios

do prato, e obteve-se um valor aproximado de 2 mm.
327
Para a altura adicional de compensação, teve-se em consideração os valores habituais de 1,8
metros na base da coluna (serve para manter o nível do líquido e para receber o vapor reciclado
da caldeira, caso esta exista) e 1,2 metros no topo da coluna (serve para minimizar o arrastamento
de líquido pelo vapor).
Tabela 67: Colunas de Pratos

Espaçamento entre Pratos (m) 0.75 0.75 0.75
Espessura do Prato (mm) 1.92 1.92 1.92
Número de Pratos 10 10 1
Altura da Coluna (m) 3.00 9.77 9.77
Queda de Pressão na Coluna
Um fator importante para avaliar o desempenho da operação consiste na determinação das

perdas de carga. A carga do líquido na conduta descendente vai corresponder ao somatório de
todas as perdas de carga que tanto o vapor como o líquido vão ter de ultrapassar em cada andar.
ℎ𝑡𝑜𝑡 = ℎ2 + ℎ𝐺 + (ℎ1 + ℎ𝑤 ) [112]
htot: Perda de Carga Total, m
h2: Perda de Carga do líquido à entrada do prato, m
hG: Perda de Carga do Vapor através do prato, m
(h1 + hw): Somatório das alturas do líquido no prato, m

Tabela 68: Queda de Pressão

Queda de Pressão (bar) 0.108 0.099 0.101
xiv. Colunas de Enchimento 97
Contrariamente às colunas de pratos, em que se verifica a existência de andares de equilíbrio

discretos, em colunas de enchimento, a variação da composição é contínua, não existindo andares
de equilíbrio discretos. As colunas de enchimento possuem a vantagem de proporcionarem um
contato mais aproximado entre as fases líquida e gasosa, aumentando a área superficial de
transferência de massa.
Relativamente ao tipo de enchimento, este pode ser aleatório, em que pequenas peças de
diferentes formas se encontrem dispostas aleatoriamente, ou pode ser de enchimento estruturado,
que constitui um bloco compacto com uma estrutura bem definida. Para o projeto em estudo, as
328
colunas de enchimento vão apresentar um enchimento aleatório, tendo-se escolhido o uso de anéis
de Raschig metálicos, por estes serem comercialmente os mais utilizados.
Para o projeto de colunas de enchimento ser bem-sucedido, é necessário que as seguintes

regras sejam cumpridas:
❖ O gás (ou vapor) tem que ser distribuído uniformemente sobre toda a secção reta da
coluna;
❖ Os distribuidores e redistribuidores de líquido encontram-se bem projetados;
❖ Os redistribuidores de líquido têm que estar separados por intervalos de 10 a 12 pratos

teóricos;
❖ Para caudais de gás até aos 15 m3/min, deve-se usar enchimentos até 2,5 cm; caso os
caudais de gás sejam superiores a 55 m3/min, deve-se usar enchimentos de 5 cm;
❖ Para o cálculo da altura das colunas de enchimento, deve-se sempre adicionar uma altura
adicional de compensação, normalmente, 1,2 metros entre o último enchimento e o topo
da coluna e 1,8 metros na base da coluna.
Após a escolha do tipo de enchimento e dos componentes acessórios a instalar no interior da

coluna, prossegue-se para o dimensionamento da coluna que consiste na determinação do
diâmetro da coluna e da sua altura.
Diâmetro da Coluna
O cálculo do diâmetro da coluna tem como base o critério de inundação ou no de perda de
carga aceitável. Neste caso, a metodologia que se teve em consideração para o dimensionamento
das colunas consistiu no critério de inundação.
Normalmente, encontra-se sempre um parâmetro característico do enchimento associado a

colunas de enchimento. Este parâmetro denominado como fator de enchimento (Fp) é estabelecido
pelo fabricante de enchimento, depende da forma, do material e das dimensões do enchimento
escolhido.
Em primeiro lugar, torna-se determinante retirar da literatura o fator de enchimento referente

ao enchimento escolhido. Como se situa na gama dos 30 m-1 e 197 m-1, é possível determinar a
queda de pressão nas condições de inundação.
(Δ𝑝⁄𝑧)𝑓 = 40,912𝐹𝑝 0,7 [113]
329
Δp/z: Queda de pressão Pa/m
Fp: Fator de enchimento, m-1
Para a determinação do parâmetro de fluxo (ψ), é necessário ter conhecimento acerca do

caudal de líquido e do gás, assim como, das respetivas densidades. Após obtenção destes dados,
procede-se ao cálculo do parâmetro de fluxo.
𝐿 𝜌𝐺 0,5 [114]
𝜓= ( )
𝐺 𝜌𝐿
L: Caudal Mássico de Líquido, kg/s
G: Caudal Mássico de Gás, kg/s
ρL: Densidade do líquido, kg/m3
Com o auxílio da do Anexo de dimensionamentos, vai ser possível determinar o fator da

capacidade máxima, dado por:
𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛𝑎𝑑𝑎 [115]
𝐶𝐺 = 𝐶𝑓 =
𝐹𝑝 0,5 v 0,05
Cf: Fator de Capacidade Máxima, m/s
v: Viscosidade dinâminca, cSt
Sabendo o valor do fator de capacidade máxima, usufrui-se da sua definição original, de

forma a se obter o valor da velocidade superficial correspondente à inundação.
𝐶𝑓 [116]
𝑣𝑓 = 0,5
𝜌
(𝜌 −𝐺 𝜌 )
𝐿 𝐺
vf: Velocidade superficial correspondente à inundação, m/s
Considera-se que as colunas devem operar com uma velocidade operatória de 65% da
velocidade superficial correspondente à inundação. Conhecendo a velocidade operatória, calcula-
se a área da secção da coluna, através da aplicação da Equação 117.
330
𝐺 [117]
𝐴=
𝑣𝑜𝑝 𝜌𝐺
A: Área da secção da coluna, m2
O diâmetro da coluna encontra-se relacionado com a área da secção da coluna recorrendo à

seguinte expressão:
4 ×𝐴 [118]
𝑑𝑐 = √
𝜋
dc: Diâmetro da coluna, m
Tabela 69: Colunas de destilação

Designação CR-701 CD-701 CD-702 CD-703
Tipo de Enchimento Anéis de Raschig Anéis de Raschig Anéis de Raschig Anéis de Raschig
Dimensão (mm) 50 50 50 50
-1
Fator de Enchimento (m ) 187 187 187 187
Queda de Pressão (Pa/m) 1592.72 1592.72 1592.72 1592.72
Fator da Capacidade Máxima (m/s) 0.007 0.012 0.017 0.016
Velocidade Máxima (m/s) 0.127 0.586 0.311 0.305
Velocidade Operatória (m/s) 0.083 0.381 0.202 0.198
2
Área da Secção da Coluna (m ) 0.787 15.114 10.875 6.038
Diâmetro da Coluna (m) 1.001 4.387 3.721 2.773
Altura da Coluna
A altura da coluna encontra-se relacionada com a dificuldade da separação a ser realizada. O
seu cálculo pode ser realizado através de duas abordagens:
❖ A partir da determinação do número de andares de equilíbrio e convertendo esse número

numa altura equivalente, usando o conceito de HETP;
❖ A partir das equações tradicionais de transferência de massa.
Para a análise das colunas de enchimento utiliza-se o conceito de andar de equilíbrio,

admitindo que a zona empacotada da coluna se encontra hipoteticamente dividida num
determinado número de segmentos com altura igual, que atuam como um andar de equilíbrio.
331
Para a determinação da altura da coluna, utilizou-se a primeira abordagem. Em primeiro lugar,
é necessário determinar o número de andares de equilíbrio das colunas. Como os compostos a
separar pertencem a uma mistura multicomponente, utilizou-se o método proposto por Fenske,
Underwood e Gilliland (Método FUG) para estimar o número de andares ideais necessários. Este
método segue um procedimento de etapas, estando estas sumarizadas na Tabela 50.
Tabela 70: Etapas de dimensionamento
Passo Equação Condição Parâmetro Fórmula
1 Fenske 𝑅 ∞ Número Mínimo de Andares
2 Underwood 𝑁 ∞ Refluxo Mínimo
3 Refluxo Real 𝑅 = 𝑓(𝑅𝑚𝑖𝑛) Refluxo Operatório 𝑅𝑜𝑝 = 1,5 × 𝑅𝑚𝑖𝑛
4 Gilliland Refluxo finito Número de Andares Ideais
5 Kirkbride Refluxo finito Localização Ótima do Andar de Alimentação
Relativamente ao conceito de HETP, este corresponde à altura de cada um dos segmentos

hipotéticos mencionados anteriormente que atuam como um andar de equilíbrio.
100
𝐻𝐸𝑃𝑇 (𝑚) = + 0,10 [119]
𝑎𝑝 (𝑚2 ⁄𝑚3 )
ap: Área Superficial por unidade de volume de enchimento, m2/m3
Assim, a altura de uma coluna corresponde à multiplicação do número de andares de

equilíbrio pelo HETP. Para este cálculo, teve-se em consideração uma altura adicional por
compensação.
𝑍 = (𝐻𝐸𝑃𝑇 × 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟𝑒𝑠) + 𝛥ℎ [120]
z: Altura da Coluna, m
Δh: Altura adicional de compensação, m
332
Tabela 71: Parâmetros coluna destilação
Designação CR-701 CD-701 CD-702 CD-703

Área Superficial (m2/m3) 95 95 95 95
HETP (m) 1.153 1.153 1.153 1.153
Número de Andares 12 13 7 7
Altura da Coluna (m) 16.517 17.108 10.439 10.429
xv. Balão de Refluxo 98,99
Um balão de refluxo corresponde a uma espécie de reservatório temporário que é utilizado

juntamente com colunas de destilação. A sua principal funcionalidade consiste em receber o
líquido condensado proveniente do topo da coluna e recircular uma parte dele novamente à coluna
para fornecer arrefecimento e condensação do vapor que ascende na coluna.
Possui como objetivo, o fornecimento de líquido à secção de retificação de uma coluna de

destilação, de modo a que entre em contato com o vapor ascendente, a fim de se atingir o equilíbrio
de transferência de calor e masse entre andares, aumentando a purificação do produto que é
extraído do topo da coluna.
Apesar disso, nem toda a quantidade de líquido condensado proveniente do topo da coluna
volta a ser novamente recirculado. Parte, senão a maioria, da quantidade desse líquido vai estar
presente na corrente de destilado. A quantidade de líquido que sairá na corrente de destilado e a
quantidade de líquido que irá retomar à coluna encontra-se dependente da razão de refluxo.
Para o procedimento do dimensionamento dos balões de refluxo, é necessário ter em

consideração certos pressupostos:
❖ Quando o caudal de líquido é superior ao de gás, o balão de refluxo é colocado na

horizontal; por outro lado, quando o caudal de líquido é inferior ao de gás, o balão de
refluxo deve ser posto na vertical. Especificando para o caso em estudo, como o caudal
de líquido é superior ao de gás, então, o balão de refluxo vai ser colocado na horizontal;
❖ Recomenda-se um tempo de residência do líquido no balão de refluxo entre os 5 minutos

e os 10 minutos. Para o efeito, estipulou-se um tempo de residência de 7,5 minutos;
❖ A razão de refluxo (L/D) deve apresentar valores compreendidos entre 2,5 e 6. Estimou-
se que a razão de refluxo iria tomar o valor de 4,25;
333
❖ Um balão de refluxo não convém ter um diâmetro superior a 4,11 metros, de modo a não
causar dificuldades associadas ao seu transporte;
❖ Para pressões de operação inferiores a 10,3 bar, recomenda-se o uso de balões de refluxo
com fundo torisférico, enquanto que para operações que requerem uma pressão superior
a 10,3 bar recomenda-se o uso de balões de refluxo com fundo elipsoidal. Sendo a pressão
de opração inferior a 10,3 bar, os balões de refluxo vão apresentar um fundo do tipo
torisférico;
❖ O fator de volume para a cabeça, fHV, toma o valor de 0,0778 na presença de um fundo
torisférico; caso seja um fundo elipsoidal, toma o valor de 0,1309.
Para a determinação do volume de um balão de refluxo, teve-se em consideração a utilização

da Equação 121, sendo esta dada por:
𝑉 = 2𝑉′𝐿 × 𝑡𝜏 [121]
V: Volume do equipamento, m3
V’L: Caudal Volumétrico, m3/min
tr: Tempo de residência, min
No que diz respeito ao diâmetro de um balão de refluxo, este pode ser calculado recorrendo
à seguinte expressão:
1
3
𝑉 [122]
𝐷=
𝐿
(𝐷)𝜋
( 4 + 2𝑓𝐻𝑉 )
D: Diâmetro do equipamento, m
fHV: Fator de volume para a cabeça
L/D: Razão de refluxo
Ambos os balões de refluxo se encontram aliados a condensadores totais. Na Tabela 72,

apresentam-se os resultados dos respetivos dimensionamentos.
334
Tabela 72: Balões de Refluxo
Designação BR-701 BR-702 BR-703 BR-704

Tipo de Balão Torisférico Torisférico Torisférico Torisférico
Tempo de Residência (min) 7.5 7.5 7.5 7.5
Razão de Refluxo (L/D) 4.25 4.25 4.25 4.25
Fator de Volume 0.08 0.08 0.08 0.08
Volume (m3) 0.15 2.15 5.54 3.13
Diâmetro (m) 0.35 0.85 1.17 0.96
Altura (m) 1.50 3.62 4.96 4.10
xvi. Coluna de Arrefecimento 100
Uma coluna de arrefecimento tem como principal função, o arrefecimento de uma corrente
de gás superaquecida a fim de eliminar a possibilidade de ocorrência de uma reação e de diminuir
a temperatura a que o gás se encontra.
Atualmente, é possível averiguar que as colunas de arrefecimento podem ser, normalmente,

de três categorias: Spray towers, Venturi Scrubbers e Packed towers.
❖ Nas Spray Towers, uma corrente de gás entra para parte inferior da torre e ascende,
enquanto o líquido pulverizado descende ao longo da torre. Este fluxo em contracorrente
expõe o gás ao líquido, aumentando o processo de transferência de calor. Por norma, o
gás que ascende tem uma grande possibilidade de atingir o topo da coluna a uma
temperatura próxima da sua temperatura de saturação adiabática;
❖ Num Venturi scrubber verifica-se que existe a aceleração do fluxo de gás de forma a
atomizar o líquido de lavagem e melhorar o contacto entre o gás e o líquido.
Normalmente, o líquido usado deve ser pulverizado antes que a corrente de gás entre no
respetivo equipamento;
❖ Numa Packed Tower, este apresenta na sua constituição materiais de enchimento de

várias formas, podendo ser anéis de Raschig ou Pall Ring (como exemplos), que
permitem o fornecimento de uma grande área de superfície para que ocorra o contacto
entre a corrente de gás e a corrente de líquido.
Como spray towers correspondem ao método de arrefecimento mais económico e são de fácil
manutenção, a coluna de arrefecimento presente neste projeto vai, então, corresponder a uma
spray tower.
O dimensionamento de uma coluna de arrefecimento inicia-se com a determinação do

parâmetro de fluxo, X.
335
𝐿 𝜌𝑔 0,5
𝑋= ( ) [123]
𝐺 𝜌𝐿
X: Parâmetro de Fluxo
L: Caudal Mássico de Líquido, kg/s
G: Caudal Mássico de Gás, kg/s
ρL: Densidade do líquido, kg/m3
Este parâmetro de fluxo corresponde a um parâmetro pelo qual o fator de carga se encontra
fortemente dependente. O fator de carga pode, então, ser calculado com base na Equação 124.
𝑌𝑓𝑙𝑜𝑜𝑑 = 𝑒𝑥𝑝[−(3,50221 + 1,028 ln 𝑋 + 0,11093(ln 𝑋)2 )] [124]
Yflood: Fator de Carga
Posteriormente, é necessário determinar o fator de inundação. Para o efeito, este relaciona-

se com o fator de carga, com o fator de empacotamento das gotas e com a viscosidade do líquido.
Assume-se que o fator de empacotamento das gotas vai apresentar um valor equivalente a 27
m2/m3.
𝑌𝑓𝑙𝑜𝑜𝑑
𝐶𝑆𝑓𝑙𝑜𝑜𝑑 = ( ) [125]
𝐹𝑝 (𝜇𝐿)0,5
CSflood: Fator de Inundação, m/s
Fp: Fator de empacotamento das gotas, m2/m3
μL: Viscosidade do líquido, Kg/s.m
Segue-se a determinação da velocidade superficial do gás na inundação, assim como, a

determinação da variação de pressão na inundação. Estes parâmetros são dados pelas Equações
126 e 127, respetivamente.
𝐶𝑆𝑓𝑙𝑜𝑜𝑑
𝑉𝑔𝑓 = [126]
𝜌𝑔
√𝜌 − 𝜌
𝐿 𝑔
336
Δ𝑃𝑓𝑙𝑜𝑜𝑑 = 93,9 × 𝐹𝑝 0,7 [127]
Vgf: Velocidade superficial do gás na inundação, m/s
ρg: Massa específica do gás, kg/m3
ρL: Massa específica do líquido, kg/m3
ΔPflood: Variação de pressão na inundação, Pa/m
Sabendo que a velocidade superficial do gás corresponde a 70% da velocidade superficial do

gás na inundação, o diâmetro da coluna de arrefecimento é expresso pela Equação 128.
4𝑄𝐺 [128]
𝐷=√
𝑉𝑔 × 𝜋
Vg: Velocidade superficial do gás, m/s
D: Diâmetro da Coluna, m
QG: Caudal Volumétrico de gás, m3/s
A próxima etapa a seguir à determinação do diâmetro consiste na determinação da altura da

coluna. O cálculo desta variável vai depender de certos fatores, nomeadamente do fator de parede
e no diâmetro médio das gotas. Normalmente, a fração vazia de enchimento toma o valor de 0,049.
O fator de parede pode ser determinado segundo a Equação 129.
1 2 1 𝑑𝑝
=1+ ( ) [129]
𝑘𝑊 3 𝜀 𝐷
kw: Fator de parede
D: Diâmetro da Coluna, m
QG: Caudal Volumétrico de gás, m3/s
ε: Fração vazia de enchimento
Como se pode averiguar, o fator de parede encontra-se dependente do cálculo do diâmetro

médio das gotas, sendo estas dadas por:
337
1−𝜀
𝑑𝑝 = ( ) [130]
𝑎
dp: Diâmetro médio das gotas, m
a: Área específica de empacotamento para tores de arrefecimento, m 2/m3
Estes parâmetros vão ser essenciais para o subsequente cálculo do Número de Reynolds e do
Número de Froude. Para além disso, vão permitir determinar a altura equivalente a um prato
teórico (HETP), o número de unidade de transferência de gás da coluna (NTU) e a altura entre
essas unidades (Hog). Após a obtenção de resultados para estes parâmetros, vai ser possível
determinar a altura da coluna.
Os resultados obtidos para o dimensionamento da coluna de arrefecimento estão apresentados na

Tabela 53.
Tabela 73: Coluna de arrefecimento
Designação CA-801
Parâmetro de Fluxo 0.09
Fator de Carga 0.19
Fator de Inundação /m/s) 0.05
Velocidade superficial do gás (m/s) 0.85
Variação de pressão na inundação (Pa/m) 943.24
Diâmetro da Coluna (m) 0.39
Diâmetro médio das gotas (m) 2.61E-03
Fator de Parede 0.92
Número de unidade de transferência de gás 5.64
Altura entre unidades de transferência de gás 5.59
Altura da Coluna (m) 31.50
xvii. Decantadores 100
O decantador corresponde a um equipamento próprio para um processo de separação líquido-

líquido. Essencialmente, permite que ocorra a separação de uma fase dispersa e de uma fase
contínua, tendo em consideração as suas massas específicas. Geralmente, a fase mais densa será
aquela que apresentará maior tendência para se depositar no fundo do decantador, enquanto que
a fase mais leve sairá pelo topo do decantador. Entender-se-á que a fase leve corresponde à fase
que apresenta uma menor massa específica, e a fase pesada corresponderá à fase com maior massa
específica.
338
A primeira etapa para o dimensionamento dos decantadores consiste em definir a fase
contínua e a fase dispersa, utilizando o parâmetro da fase dispersa em separações líquido-líquido.
0,3
𝐹𝐿 𝜌𝐿 𝜇𝑃
𝜃= ( ) [131]
𝐹𝑃 𝜌𝑃𝜇𝐿
θ: Parâmetro da fase dispersa em separações líquido-líquido
FL: Caudal volumétrico da fase leve, m3/s
FP: Caudal volumétrico da fase pesada, m3/s
ρL: Massa específica da fase leve, kg/m3
ρP: Massa específica da fase pesada, kg/m3
μL: Viscosidade da fase leve, Pa.s
μp: Viscosidade da fase pesada, Pa.s
Os resultados deste estudo encontram-se sumarizados na Tabela 74.
Tabela 74: Decantadores
Designação DC-701 DC-702

3
Caudal Volumétrico, Fase Leve (m /s) 4.60E-06 9.46E-04
Caudal Volumétrico, Fase Pesada (m3/s) 9.07E-04 7.64E-11
Massa Específica, Fase Leve (kg/m3) 910.00 934.68
Massa Específica, Fase Pesada (kg/m3) 975.21 1259.17
Viscosidade, Fase Leve (Pa.s) 0.14 2.29E-03
Viscosidade, Fase Pesada (Pa.s) 2.29E-03 6.58E-04
Parâmetro da Fase Dispersa, θ 0.02 6.07E-08
Tendo em consideração a Anexo de dimensionamentos, identifica-se que a fase dispersa
corresponde à fase leve e a fase contínua corresponde à fase pesada.
A base do dimensionamento de um decantador está no facto de a velocidade da fase contínua

ter de ser inferior à velocidade de sedimentação das gotas na fase dispersa.
𝐿𝑐
𝑢𝑐 = < 𝑢𝑑 [132]
𝐴𝑖
uc: Velocidade da fase contínua, m/s
ud: Velocidade de sedimentação das gotas na fase dispersa, m/s
Lc: Caudal Volumétrico da fase contínua, m3/s
339
Ai: Área da Interface, m2
Para confirmar esta condição, é necessário calcular a velocidade de sedimentação das gotas
na fase dispersa. Para o efeito, este parâmetro pode ser determinado recorrendo à seguinte
expressão:
𝑑𝑑 2 𝑔(𝜌𝑑 − 𝜌𝑐 ) [133]
𝑢𝑑 =
18𝜇𝑐
dd: Diâmetro da gota, m
ρc: Massa específica da fase contínua, kg/m3
ρd: Massa específica da fase dispersa, kg/m3
μc: Viscosidade da fase contínua, Pa.s
Relativamente à área da interface, para a sua determinação, assumiu-se que o decantador

apresentava uma geometria cilíndrica com disposição horizontal. Assim, a área da interface pode
ser dada como:
𝐴𝑡 = 𝜋𝑟 2 [134]
Além disso, foram também definidas as alturas de saída do líquido pesado, do líquido leve e
a altura de entrada. Assumiu-se que a altura de saída do líquido leve corresponderia a 90% da
altura total do decantador e que, a altura de entrada iria corresponder a 50% da altura total do
decantador. Perante estas condições, criaram-se as condições ótimas para determinar a altura de
saída de líquido pesado.
(𝑧1 − 𝑧3 )𝜌1 [135]

𝑧2 = + 𝑧3
𝜌2
z1: Altura de saída do líquido leve, m
z2: Altura de saída do líquido pesado, m
z3: Altura de entrada, m
ρ1: Massa específica do líquido leve, kg/m3
ρ2: Massa específica do líquido pesado, kg/m3
340
A Tabela 75 apresenta os resultados para o dimensionamento dos decantadores, tendo em
consideração as suas condições de operação e as suas dimensões. Menciona-se que o volume do
decantador foi dimensionado, com a aplicação de um fator de segurança de 5%.
Tabela 75: Resultados decantadores
Designação DC-701 DC-702

Velocidade de Sedimentação (m/s) 1.90E-03 9.45E-03
Caudal Volumétrico da Fase Contínua (m3/s) 9.07E-04 9.46E-04
Tempo de Separação (min) 3.63 0.003
Área da Interface (m2) 0.48 0.10
Diâmetro (m) 0.78 0.36
Altura (m) 1.56 0.71
Volume (m3) 0.78 0.08
xviii. Dimensionamento de Transporte de Líquidos: Bombas 100
Para o transporte de fluidos entre equipamentos, por vezes, torna-se necessário que estes
percorram caminhos ascendentes. Como tal, necessitam de receber energia suficiente que
possibilite o seu transporte até ao destino que se pretende.
As bombas constituem, então, equipamentos propícios para impulsionar o transporte de

líquidos ao longo de uma tubagem. Para o seu correto dimensionamento, estes foram realizados
em simultâneo com o dimensionamento das tubagens, uma vez que na determinação do trabalho
necessário para mover um líquido através de uma bomba, é necessário calcular a queda de pressão
da tubagem.
Normalmente, podem ser classificadas em duas grandes classes: as bombas dinâmicas (como,
por exemplo, as bombas centrífugas) e as bombas de deslocamento positivo. 101
❖ As bombas dinâmicas utilizam a ação de uma força centrífuga para a criação de uma
velocidade no líquido. À medida que a energia cinética diminui, verifica-se um aumento
de pressão, responsável pelo impulsionamento do líquido. Correspondem à categoria de
bomba mais utilizada a nível industrial para o transporte de líquidos que apresentam uma
baixa viscosidade e são as mais indicadas para instalações que requerem condições
operatórias de baixas pressões;
❖ No caso das bombas de deslocamento positivo, estas recorrem ao movimento de pistões,

êmbolos ou diafragmas para impulsionarem o líquido ao longo de uma tubagem. São mais
utilizadas para o transporte de líquidos que apresentam uma certa viscosidade.
341
A escolha do tipo de bombas que se deve utilizar numa determinada tubagem depende da
viscosidade do fluido. Para viscosidades que apresentam valores baixos, utiliza-se normalmente
bombas centrífugas, enquanto que, para valores elevados de viscosidades, as bombas de
deslocamento positivo são as mais adequadas.
❖ Para valores de viscosidade abaixo dos 40 cP, as bombas centrífugas são as mais
eficientes e adequadas;
❖ Para valores de viscosidade acima dos 40 cP, as bombas de deslocamento positivo

correspondem às mais apropriadas.
No projeto em estudo, verificou-se que a maioria das bombas iriam corresponder a bombas
centrífugas, à exceção de duas, sendo que estas já passariam a ser bombas de deslocamento
positivo.
Verifica-se que, em cada corrente do processo em que é necessário recorrer a uma bomba
para que haja um transporte de líquidos, vem sempre associada uma bomba de reserva com as
mesmas características.
Uma das principais etapas para o dimensionamento das bombas consiste na determinação da
perda de carga total, sendo esta dada pela Equação 136.
∆𝑃𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = ∆𝑃𝐿𝑖𝑛ℎ𝑎 + ∆𝑃𝐴𝑐𝑒𝑠𝑠ó𝑟𝑖𝑜𝑠 + ∆𝑃𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 + ∆𝑃𝑉á𝑙𝑣𝑢𝑙𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙𝑜 [136]
ΔPtotal: Perda de carga total, Pa
ΔPlinha: Perda de carga devido à fricção, Pa
ΔPacessórios: Perda de carga devido a acessórios, Pa
ΔPválvulas: Perda de carga devido a válvulas, Pa
ΔPaltura: Perda de carga devido à diferença de elevações, Pa
A perda de carga devido à diferença de elevações pode ser expressa como:
∆𝑃𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 = 𝜌𝑔∆𝑧 [137]
ΔPacessórios: Perda de carga devido a acessórios, Pa
ΔPválvulas: Perda de carga devido a válvulas, Pa
ΔPaltura: Perda de carga devido à diferença de elevações, Pa
342
Admite-se que a perda de carga numa válvula de controlo é cerca de 30% da perda de carga
total. Assim, uma outra forma de calcular a perda de carga total é recorrendo à Equação 138.
∆𝑃𝑙𝑖𝑛ℎ𝑎 + ∆𝑃𝐴𝑐𝑒𝑠𝑠ó𝑟𝑖𝑜𝑠 + ∆𝑃𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 [138]

∆𝑃𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 =
0,7
Para além da perda de carga, é essencial determinar o trabalho realizado pela bomba. Caso o
trabalho apresente um valor negativo, isto comprova a necessidade de haver uma bomba. Por
outro lado, se o trabalho apresentar um valor negativo, dever-se-á utilizar uma turbina.
∆𝑃𝑓 ∆𝑃
𝑊= − + ∆𝑧 × 𝑔 [139]
𝜌 𝑝
W: Trabalho efetuado por uma bomba, J/kg
Δz: Diferença de elevações, m
Por fim, existem mais três parâmetros que são necessários determinar para que a
especificação de uma bomba esteja realmente completa. Estes três parâmetros correspondem à
potência da bomba, a altura manométrica e ao NSPH.
A potência da bomba corresponde à razão entre o trabalho que este equipamento realmente
efetua, tendo em consideração o caudal mássico de líquido que é necessário bombear, e a
eficiência da bomba.
𝑊 ×𝑚 [140]
𝑝𝑝 =
𝜂𝑝
Pp: Potência da bomba, W
m: Caudal mássico, kg/h
ηp: Eficiência da bomba
A altura manométrica corresponde à altura a partir da qual a bomba consegue elevar um

determinado fluido. Este parâmetro pode ser expresso como:
∆𝑃𝑓 ∆𝑃 [141]
𝐻= − + ∆𝑧
𝜌×𝑔 𝜌×𝑔
343
H: Altura manométrica, m
ΔPf: Perda de carga por fricção, Pa
ΔP: Diferença de pressão entre dois determinados equipamentos, Pa
ρ: Massa específica do fluido, m
g: Constante de Aceleração Gravítica, m/s2
No caso do valor de NSPH, este corresponde a um parâmetro que permite verificar a

possibilidade de ocorrência de cavitação. É um valor indicativo das condições de sucção de bomba
que permite informar acerca da margem de segurança existente, de modo a que não se verifique
a ocorrência do processo designado como cavitação.
𝑝 ∆𝑃𝑓 𝑃𝑣
𝑁𝑃𝑆𝐻 = − − + ∆𝑧 [142]
𝜌×𝑔 𝜌×𝑔 𝜌×𝑔
NSPH: Net Positive Suction Head, m
ΔPf: Perda de carga por fricção, Pa
P: Pressão do equipamento na alimentação, Pa
Pv: Pressão de vapor do fluido no equipamento de alimentação, Pa
344
De seguida, apresentam-se os resultados obtidos para o dimensionamento das bombas.
Tabela 76: Bombas

Bombas Tipo de Bomba H (m) η NPSH (m) W (J/kg) P (W) Perda de Carga Total (kPa)
P-101 A/B Single - stage 3500rpm 2.27 0.76 9.75 -22.29 420.11 22.56
P-302 A/B Single - stage 3500rpm 1.12 0.50 6.98 -9.16 5.98E-04 10.58
P-307 A/B Multi-stage 17.61 0.55 0.14 -163.62 3.50 213.32
P-308 A/B Multi-stage 19.18 0.55 2.67 -178.65 7.23 309.81
P-309 A/B Multi-stage 166.59 0.50 83.70 -1634.29 145.49 2138.76
P-310 A/B Multi-stage 166.59 0.45 83.70 -1634.29 161.65 2138.76
P-311 A/B Multi-stage 143.03 0.45 66.31 -1330.94 131.65 1830.00
P-401 A/B Multi-stage 34.08 0.50 11.86 -334.29 44.64 321.28
P-402 A/B Multi-stage 36.25 0.50 11.86 -331.46 44.26 341.75
P-403 A/B Multi-stage 38.91 0.50 10.58 -309.51 41.33 365.07
345
P-508 A/B Multi-stage 31.86 0.63 5.70 -100.44 2357.22 291.74
P-519 A/B FKL600 1.79 0.77 3.52 -7.73 80.19 4.47
346
P-601 A/B Multi-stage 22.55 0.55 1.25 -188.57 55.88 220.08
347
P-706 A/B High speed single stage 34.69 0.58 6.15 -161.90 2531.47 338.54
P-708 A/B FKL25 383.52 0.47 194.10 -3728.71 388.75 4326.71
P-709 A/B Multi-stage 30.79 0.54 7.35 -140.01 231.62 298.26
P-717 A/B Multi-stage 14.14 0.63 2.38 -54.82 119.57 120.14
P-719 A/B Multi-stage 23.36 0.57 7.82 -177.94 238.35 195.85
348
xix. Dimensionamento de Tubagens
As tubagens têm como principal objetivo assegurar o transporte de fluidos entre os diversos
equipamentos presente no processo em estudo, sendo fundamental a realização do
dimensionamento das tubagens. Este dimensionamento passa por encontrar o diâmetro correto
das tubagens que satisfaça o transporte dos caudais dos fluidos que por elas passam, dentro da
gama de velocidades e perda de carga aceitáveis.
A primeira etapa no dimensionamento de tubagens consiste em definir o comprimento das

tubagens tendo em consideração o destino. Definiu-se que:
❖ O transporte de fluidos dentro da mesma secção iria ser efetuado por tubagens curtas cujo
comprimento pode rondar entre os 5 metros e os 20 metros;
❖ O transporte de fluidos entre equipamentos pertencentes à mesma secção que se

encontrem a uma certa distância ou o transporte de fluidos entre equipamentos que
pertencem a secções diferentes, mas estão relativamente próximos, iriam ser efetuados
por tubagens médias cujo comprimento ronda os 20 metros e os 300 metros;
❖ O transporte de fluidos entre secções iria ser efetuado por tubagens longas cujo
comprimento pode rondar os 300 metros ou mais.
Para a determinação do diâmetro das tubagens por onde circula líquidos foram utilizados os
ábacos referentes à sua perda de carga. Para a utilização destes gráficos, é essencial conhecer a
viscosidade cinemática e o caudal volumétrico do fluido. Após leitura destes gráficos, é necessário
corrigir o valor da queda de pressão obtido através da sua multiplicação pela densidade do líquido
em causa, visto que os valores retirados diretamente dos gráficos são relativos a líquidos cujo
massa específica seja de 1 g/cm3.
Consoante o estado do fluído que é transportada ao longo das tubagens e consoante a pressão
a que se encontra submetida, deve-se arbitrar uma velocidade. Para isso, consultou-se a seguinte
figura:
Figura 24: Estado do Fluído transportado nas tubagens
349
Após a escolha da velocidade, determina-se a área de secção reta de uma tubagem, recorrendo
à seguinte equação:
𝑄𝑣 [143]
𝐴=
𝑣𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜
Qg: Caudal Volumétrico do fluido, m3/s
voperação: Velocidade de Operação, m/s
A: Área de Secção Reta da tubagem, m2
Por sua vez, o diâmetro interno de uma tubagem pode ser dado como:
4×𝐴 [144]
𝑑𝑖 = √
𝜋
di: Diâmetro interno da tubagem, m
Para o cálculo da perda de carga em linha de correntes gasosas, fez-se uso da seguinte
equação:
𝐿 𝜌𝑣 2
∆𝑃𝑓 = 8𝑓 ( ) [145]
𝑑𝑖 2
f: Fator de atrito de Fanning
L: Comprimento da tubagem, m
di: Diâmetro da tubagem, m
ρ: Massa específica do fludo, kg/m3
v: Velocidade de fluido, m/s
No cálculo da perda de carga de uma tubagem, deve-se ainda considerar a perda de carga
desencadeada pela existência de acessórios acoplados à tubagem. Admite-se um valor de perda
de carga dos acessórios de 20% e 30% do valor da queda de pressão da linha para linhas longas e
curtas, respetivamente.
O material com que a tubagem é composta foi escolhida com base na corrosividade dos
compostos, tendo-se optado entre aço carbono e aço inoxidável.
350
Nas próximas tabelas apresentaram-se os dimensionamentos às várias tubagens do processo
de produção de PA6.
351
Tabela 77: Secção 100
Estado Caudal Comprimento Diâmetro ΔPlinha

Corrente Identificação Origem Destino
Físico (m3/h) (m) (in) (bar)
S-101 4,3''-CPL-101-SS304 L T-101 P-101 A/B 50,9504592 20 4 1/3 0,12
S-102 3,1''-CPL-102-SS304 L P-101 A/B T-201 50,9504592 300 3 6,68
S-103 5,5''-N-103-CS G Central de utilidades C-101 833,1508001 300 5 1/2 1,56E-04
S-104 1,6''-N,CPL-104-CS G; S C-101 CY-101 48,2598677 20 1 5/9 -
S-105 8,6''-N,CPL-105-CS G; S CY-101 F-101 944,489268 20 8 3/5 -
S-107 8,6''-N-107-CS G F-101 E-101 944,489268 20 8 3/5 2,04E-05
S-108 5,5''-N-108-CS G E-101 C-101 833,1508001 20 5 1/2 1,56E-04
S-110 1,4''-N,CPL-110-CS G; S C-102 CY-201 48,25979912 300 1 2/5 -
352

S-201 7,4''-N,CPL-201-CS G; S CY-201 F-201 869,314903 20 7 4/9 -
S-203 7,4''-N,CPL-203-CS G F-201 E-201 869,314903 20 7 4/9 -
S-204 5,5''-N-204-CS G E-201 C-102 833,1508001 20 5 1/2 1,63E-04
S-205 1,7''-CPL-205-CS S CY-201 H-201 46,54515332 20 1 5/7 -
S-206 1,6''-CPL-206-CS S H-201 Nó de união 201 46,54515332 20 1 3/5 -
S-207 1,6''-CPL-207-CS S Nó de união 201 SR-201 47,02010387 20 1 5/8 -
S-208 1,6''-CPL-208-CS S SR-201 FG-201 47,02010387 20 1 5/8 -
S-210 0,1''-CPL-210-CS S FG-201 Nó de união 202 0,046079702 20 0 -
S-212 5,5''-N-212-CS G C-201 Nó de união 202 758,7221877 20 5 1/2 1,39E-04
S-213 1,4''-N,CPL-213-CS G; S Nó de união 202 CY-202 47,84778959 20 1 2/5 3,46E-01
S-214 6,9''-N-214-CS G CY-202 F-202 758,7221877 5 7 4,81E-05
S-216 6,9''-N-216-CS G F-202 E-202 758,7221877 20 7 4,81E-05
S-217 5,5''-N-217-CS G E-202 C-201 833,1508001 20 5 1/2 1,52E-04
S-218 1,6''-CPL-218-CS S CY-202 H-202 46,07970179 5 1 3/5 -
S-219 1,6''-CPL-219-CS S H-202 Nó de união 203 46,07970179 20 1 3/5 -
S-220 1,6''-CPL-220-CS S Nó de união 203 SR-202 47,02010387 20 1 5/8 -
S-221 1,6''-CPL-221-CS S SR-202 FG-202 47,02010387 20 1 5/8 -
S-223 1,6''-CPL-223-CS S FG-202 Nó de união 204 46,54515332 20 1 3/5 -
S-225 5,5''-N-225-CS G C-202 Nó de união 204 758,7221877 20 5 1/2 1,49E-04
S-226 1,4''-N,CPL-226-CS G; S Nó de união 204 CY-203 48,25967352 20 1 2/5 6,03E-01
S-227 6,9''-N-227-CS G CY-203 F-203 758,7221877 20 7 4,81E-05
S-229 6,9''-N-229-CS G F-203 E-203 758,7221877 20 7 4,81E-05
S-230 5,5''-N-230-CS G E-203 C-202 833,1508001 20 5 1/2 1,52E-04
S-231 1,6''-CPL-231-CS S CY-203 H-203 46,54515332 5 1 3/5 -
353
S-232 1,6''-CPL-232-CS S H-203 T-201 46,54515332 20 1 3/5 -
S-233 4,3''-CPL-233-SS304 L T-201 P-201 A/B 50,9504592 20 4 1/3 0,12
S-234 3,1''-CPL-234-SS304 L P-201 A/B F-204 50,95144705 20 3 0,55
S-235 4,3''-CPL-235-SS304 L F-204 P-202 A/B 50,9524349 20 4 1/3 0,12
S-237 3,1''-CPL-237-SS304 L P-202 A/B T-202 50,95342275 20 3 0,55
S-238 4,3''-CPL-238-SS304 L T-202 P-202 A/B 50,9544106 20 4 1/3 0,12
S-239 3,1''-CPL-239-SS304 L P-202 A/B F-205 50,95539845 20 3 0,55
S-240 4,3''-CPL-240-SS304 L F-205 P-204 A/B 50,9563863 20 4 1/3 0,12
S-241 3,1''-CPL-241-SS304 L P-204 A/B Nó de divisão 201 50,95737415 20 3 0,55
S-242 1/5''-CPL-242-SS304 L Nó de divisão 201 T-304 0,047487464 300 1/5 182,21
S-243 1/5''-CPL-243-SS304 L Nó de divisão 201 T-401 0,040095059 300 1/5 160,96
S-244 3''-CPL-244-SS304 L Nó de divisão 201 T-501 50,86287668 300 3 7,44
354

S-301 1/5''-H,W-301-SS304 L T-301 P-301 A/B 0,000122381 20 1/5 0,04
S-302 1/5''-H,W-302-SS304 L P-301 A/B F-301 0,000122381 20 1/5 0,04
S-303 1/5''-H,W-303-SS304 L F-301 P-302 A/B 0,000122381 20 1/5 0,04
S-305 1/5''-H,W-305-SS304 L P-302 A/B T-302 0,000122381 20 1/5 0,04
S-306 1/5''-H,W-306-SS304 L T-302 P-303 A/B 1,01376E-05 20 1/5 0,04
S-307 1/5''-H,W-307-SS304 L P-303 A/B T-303 1,01376E-05 20 1/5 0,04
S-308 1/5''-H,W,T-308-SS304 L T-303 P-304 A/B 0,054322818 20 1/5 0,06
S-309 1/5''-H,W,T-309-SS304 L P-304 A/B E-301 0,054322818 20 1/5 0,06
S-310 1/5''-H,W,T-310-SS304 L E-301 P-305 A/B 0,053615044 20 1/5 0,12
S-311 1/5''-H,W,T-311-SS304 L P-305 A/B Nó de divisão 301 0,053615044 20 1/5 0,12
S-312 1/5''-H,W,T-312-SS304 L Nó de divisão 301 T-303 0,053615044 20 1/5 0,12
S-313 1/5''-H,W,T-313-SS304 L Nó de divisão 301 F-302 0,053615044 20 1/5 0,12
S-314 1/5''-H,W,T-314-SS304 L F-302 P-306 A/B 0,053615044 20 1/5 0,12
S-316 1/5''-H,W,T-316-SS304 L P-306 A/B TH-301 0,053615044 20 1/5 0,12
S-317 1/5''-H,W,T-317-SS304 L TH-301 P-307 A/B 0,034255885 20 1/5 1,11
S-318 1/5''-H,W,T-318-SS304 L P-307 A/B T-303 0,034255885 20 1/5 1,11
S-319 1/5''-H,W,T-319-SS304 L TH-301 P-308 A/B 0,048661733 20 1/5 1,48
S-320 1/5''-H,W,T-320-SS304 L P-308 A/B T-304 0,048661733 20 1/5 1,48
S-321 1/5''-H,W,T,CPL-321-SS304 L T-304 P-309 A/B 0,122442569 20 1/5 10,47
S-322 1/5''-H,W,T,CPL-322-SS304 L P-309 A/B F-303 0,122442569 20 1/5 10,47
S-323 1/5''-H,W,T,CPL-323-SS304 L F-303 P-310 A/B 0,122442569 20 1/5 10,47
S-325 1/5''-H,W,T,CPL-325-SS304 L P-310 A/B Nó de divisão 302 0,122442569 20 1/5 10,47
S-326 1/5''-H,W,T,CPL-326-SS304 L Nó de divisão 302 T-305 0,122442569 20 1/5 10,47
S-327 1/5''-H,W,T,CPL-327-SS304 L Nó de divisão 302 T-304 0,122442569 20 1/5 10,47
S-328 1/5''-H,W,T,CPL-328-SS304 L T-304 P-311 A/B 0,122863064 20 1/5 6,52
S-329 1/5''-H,W,T,CPL-329-SS304 L P-311 A/B T-501 0,122863064 300 1/5 97,82
355
Estado Comprimento Diâmetro ΔPlinha

Corrente Identificação Origem Destino Caudal (m3/h)
Físico (m) (in) (bar)
S-401 1/3''-PTA,S,W,CPL-401-SS304 L T-401 P-401 A/B 0,250089007 20 1/3 2,11
S-402 1/5''-PTA,S,W,CPL-402-SS304 L P-401 A/B F-401 0,250089007 20 1/5 13,84
S-403 1/3''-PTA,S,W,CPL-403-SS304 L F-401 P-402 A/B 0,250089007 20 1/3 2,11
S-404 1/5''-PTA,S,W,CPL-404-SS304 L P-402 A/B T-402 0,250089007 20 1/5 13,84
S-405 1/3''-PTA,S,W,CPL-405-SS304 L T-402 P-403 A/B 0,251315162 20 1/3 1,91
S-406 2/9''-PTA,S,W,CPL-406-SS304 L P-403 A/B T-501 0,251315162 300 2/9 243,88
356

4,4''-PTA,S,W,CPL,T,H-501-
S-501 L T-501 P-501 A/B 53,29792689 20 4 2/5 0,10
SS304
4,4''-PTA,S,W,CPL,T,H-502-
S-502 L P-501 A/B E-501 53,29792689 20 3 1/8 0,64
SS304
4,7''-PTA,S,W,CPL,T,H-503-
S-503 L E-501 P-502 A/B 5,92E+01 20 4 2/3 0,05
SS304
3,3''-PTA,S,W,CPL,T,H-504-
S-504 L P-502 A/B R-501 5,92E+01 20 3 2/7 0,07
SS304
S-505 3,7''-W-505-CS G R-501 E-502 4,88E+02 20 3 2/3 1,96E-04
S-506 1/3''-W-506-CS L E-502 P-507 A/B 3,30E-01 20 1/3 8,00E-01
Tratamento de
S-507 1/4''-W-507-CS L P-507 A/B 3,30E-01 300 1/4 8,80E+01
águas
4,6''-PTA,S,CPL,O,CD,T,H-508-
S-508 L R-501 P-508 A/B 5,70E+01 20 4 4/7 4,80E-02
SS304
3,2''-PTA,S,CPL,O,CD,T,H-509-
S-509 L P-508 A/B R-502 5,70E+01 20 3 2/9 3,73E-01
SS304
S-510 1/4''-CPL,N,W-510-SS304 G R-502 E-507 2,64 20 1/4 3,62E-03
S-511 1/5''-CPL,N,W-511-SS304 L E-507 T-502 1,46E-03 20 1/5 4,17E-02
S-512 1''-W-512-CS G E-507 EJ-501 3,85E+01 20 1 6,53E-03
S-513 1,2''-W-513-CS G EJ-501 CB-501 5,04E+01 20 1 1/6 4,23E-03
S-514 1/3''-W-514-CS L CB-501 TR-501 2,21E+00 20 1/3 3,79
S-515 8/9''-W-515-CS L TR-501 P-518 A/B 2,21E+00 20 8/9 0,36
Tratamento de
S-516 5/8''-W-516-CS L P-518 A/B 2,21E+00 300 5/8 5,39
águas
S-517 1/3''-CPL,W-517-SS304 L T-502 P-511 A/B 2,59E-01 20 1/3 0,73
S-518 2/9''-CPL,W-518-SS304 L P-511 A/B R-502 2,59E-01 20 2/9 0,73
6,4''-PTA,S,CPL,O,CD,T,H,P,W-
S-519 L R-502 P-519 A/B 1,13E+02 20 6 3/7 4,84E-03
519-CS
357
S-520 L P-519 A/B EX-501 1,13E+02 20 4 1/2 0,04
520-CS
S-521 21,8''-W-521-CS L E-506 P-520 A/B 1,31E+03 20 21 6/7 0,01
S-522 15,4''-W-522-CS L P-520 A/B FF-501 1,31E+03 20 15 4/9 0,05
S-523 S FF-501 FG-501 3,23E+01 20 1 1/3 -
523-CS
S-524 S FG-501 Nó de união 501 3,21E+01 20 1 1/3 -
524-CS
1/5''-PTA,S,CPL,O,CD,T,H,P,W-
S-525 S FG-501 Nó de união 502 8,07E-02 20 1/5 -
525-CS
1/5''-PTA,S,CPL,O,CD,T,H,P,W-
S-526 S FG-501 Nó de união 502 8,07E-02 20 1/5 -
526-CS
Central de
S-527 5,5''-N-527-CS G C-501 8,33E+02 300 5 1/2 1,52E-04
utilidades
S-528 5,5''-N-528-CS G C-501 Nó de união 502 7,85E+02 20 5 1/2 1,45E-04
6''-PTA,S,CPL,O,CD,T,H,P,W,N- Nó de união
S-529 G; S CY-701 6,13E+00 300 1/2 2,67E-01
529-CS 502
Central de
S-530 5,5''-N-530-CS G C-502 8,33E+02 300 5 1/2 1,52E-04
utilidades
S-531 5,6''-N-531-CS G C-502 Nó de união 501 7,85E+02 20 5 3/5 1,28E-04
1,1''-
Nó de união
S-532 PTA,S,CPL,O,CD,T,H,P,W,N- G; S CY-601 3,22E+01 300 1 1/8 8,10E-01
501
532-CS
S-5009 9''-D-5009-SS304 L B-501 P-504 A/B 2,22E+02 20 9 1,25E-02
S-5010 6,4''-D-5010-SS304 L P-504 A/B R-501 2,22E+02 20 6 3/8 8,49E-02
S-5011 8,7''-D-5011-SS304 L R-501 P-503 A/B 2,08E+02 20 8 5/7 0,01
S-5012 6,2''-D-5012-SS304 L P-503 A/B B-501 2,08E+02 20 6 1/6 0,09
S-5013 44,9''-D-5013-SS304 L R-501 P-506 A/B 5,52E+03 20 45 4,27E-03
S-5014 31,8''-D-5014-SS304 L P-506 A/B B-502 5,52E+03 20 31 3/4 1,16E-02
358
S-5015 46,4''-D-5015-SS304 L B-502 P-505 A/B 5,89E+03 20 46 3/8 1,76E-03
S-5016 32,8''-D-5016-SS304 L P-505 A/B R-501 5,89E+03 20 32 4/5 1,03E-02
S-5026 14,7''-D-5026-SS304 L E-505 P-509 A/B 5,90E+02 20 14 2/3 6,15E-03
S-5028 10,4''-D-5028-SS304 L P-509 A/B R-502 5,90E+02 20 10 3/8 5,04E-02
S-5029 10,9''-D-5029-SS304 L R-502 P-512 A/B 3,28E+02 20 11 5,64E-03
S-5030 7,7''-D-5030-SS304 L P-512 A/B B-503 3,28E+02 20 7 3/4 4,95E-02
S-5034 11,3''-D-5034-SS304 L B-503 P-513 A/B 3,49E+02 20 11 2/7 6,89E-03
S-5035 8''-D-5035-SS304 L P-513 A/B R-502 3,49E+02 20 8 4,81E-02
S-5036 15,2''-D-5036-SS304 L R-502 P-510 A/B 6,28E+02 20 15 1/7 6,73E-03
S-5037 10,7''-D-5037-SS304 L P-510 A/B E-505 6,28E+02 20 10 5/7 5,05E-02
S-5038 15,5''-D-5038-SS304 L R-502 P-514 A/B 6,54E+02 20 15 1/2 7,05E-03
S-5039 10,9''-D-5039-SS304 L P-514 A/B E-503 6,54E+02 20 11 2,28E-02
S-5040 15''-D-5040-SS304 L E-503 P-515 A/B 6,13E+02 20 15 7,34E-03
S-5041 10,6''-D-5041-SS304 L P-515 A/B R-502 6,13E+02 20 10 3/5 5,47E-02
S-5044 1,7''-D-5044-SS304 L R-502 P-516 A/B 7,61E+00 20 1 2/3 1,36E-01
S-5045 1,2''-D-5045-SS304 L P-516 A/B E-504 7,61E+00 20 1 1/6 5,93E-01
S-5046 1,6''-D-5046-SS304 L E-504 P-517 A/B 7,14E+00 20 1 5/8 1,54E-01
S-5047 1,1''-D-5047-SS304 L P-517 A/B R-502 7,14E+00 20 1 1/7 6,15E-01
359

1,3''-
S-601 PTA,S,CPL,O,CD,T,H,P,W- S CY-601 H-601 3,05E+01 5 1 1/3 -
601-CS
S-602 7''-N-602-CS G CY-601 F-601 7,85E+02 20 7 4,23E-05
S-603 7''-N-603-CS G F-601 E-607 7,85E+02 20 7 4,23E-05
S-604 5,5''-N-604-CS G E-607 C-502 8,33E+02 20 5 1/2 1,52E-04
1,3''-
S-605 PTA,S,CPL,O,CD,T,H,P,W- S H-601 STR-601 3,05E+01 20 1 1/3 -
605-CS
1,1''-
S-608 PTA,S,CPL,O,CD,T,H,P,W- S STR-603 FF-601 2,18E+01 20 1 1/9 -
608-CS
1/5''-
S-609 PTA,S,CPL,O,CD,T,H,P,W- S FF-601 800 2,13E-02 300 1/5 -
609-CS
S-610 5,4''-W-610-CS G FF-601 E-608 1,05E+03 20 5 3/8 1,37E-04
S-611 1/2''-W-611-CS L E-608 P-601 A/B 5,90E-01 20 1/2 9,35E-01
S-612 1/3''-W-612-CS L P-601 A/B T-603 5,90E-01 20 1/3 9,35E-02
S-613 2,7''-W-613-CS L T-603 P-602 A/B 2,02E+01 20 2 5/7 5,38E-02
S-614 1,9''-W-614-CS L P-602 A/B F-603 2,02E+01 20 2 3,65E-01
S-615 2,7''-W-615-CS L F-603 P-603 A/B 2,02E+01 20 2 5/7 5,38E-02
S-616 1,9''-W-616-CS L P-603 A/B E-606 2,02E+01 20 2 3,65E-01
S-617 2,7''-W-617-CS L E-606 P-604 A/B 2,03E+01 20 2 5/7 5,36E-02
S-618 1,9''-W-618-CS L P-604 A/B STR-603 2,03E+01 20 2 3,64E-01
37,2''-W,CPL,O,CD-619-
S-619 G STR-603 E-604 5,04E+04 20 37 1/5 1,56E-05
SS304
360
3,3''-W,CPL,O,CD-620-
S-620 L E-604 P-605 A/B 3,00E+01 20 3 1/3 1,04E-01
SS304
S-621 1,1''-W-621-CS G E-604 EJ-603 4,58E+01 20 1 1/8 1,14E-03
S-622 2/3''-W-622-CS G EJ-603 CB-603 1,55E+01 20 2/3 5,80E-03
S-623 5/9''-W-623-CS L CB-603 TR-603 5,48E+00 20 5/9 1,94E+01
S-624 1,4''-W-624-CS L TR-603 P-614 A/B 5,48E+00 20 1 2/5 1,07E-01
S-625 1''-W-625-CS L P-614 A/B Tratamento de águas 5,48E+00 300 1 5,83E+00
2,3''-W,CPL,O,CD-626-
S-626 L P-605 A/B T-602 3,00E+01 20 2 1/3 3,09E-01
SS304
3,3''-W,CPL,O,CD-627-
S-627 L T-602 P-606 A/B 3,02E+01 20 3 1/3 1,04E-01
SS304
2,3''-W,CPL,O,CD-628-
S-628 L P-606 A/B F-602 3,02E+01 20 2 1/3 2,69E-01
SS304
3,3''-W,CPL,O,CD-629-
S-629 L F-602 P-607 A/B 3,02E+01 20 3 1/3 1,04E-01
SS304
2,3''-W,CPL,O,CD-630-
S-630 L P-607 A/B E-605 3,02E+01 20 2 1/3 2,69E-01
SS304
3,3''-W,CPL,O,CD-631-
S-631 L E-605 P-608 A/B 3,03E+01 20 3 1/3 1,03E-01
SS304
2,4''-W,CPL,O,CD-632-
S-632 L P-608 A/B STR-602 3,03E+01 20 2 1/3 2,78E-01
SS304
60,7''-W,CPL,O,CD-633-
S-633 G STR-603 E-602 1,35E+05 20 60 3/4 3,91E-06
SS304
3,5''-W,CPL,O,CD-634-
S-634 L E-602 P-609 A/B 3,37E+01 20 3 1/2 3,20E-02
SS304
S-635 1''-W-635-CS G E-602 EJ-602 3,42E+01 20 1 2,93E-03
S-636 5/6''-W-636-CS G EJ-602 CB-602 2,48E+01 20 5/6 4,75E-03
S-637 1/2''-W-637-CS L CB-602 TR-602 5,14E+00 20 1/2 1,89E+01
S-638 1,4''-W-638-CS L TR-602 P-615 A/B 5,14E+00 20 1 3/8 3,02E-01
361
S-639 1''-W-639-CS L P-615 A/B Tratamento de águas 5,14E+00 20 1 1,89E+00
2,5''-W,CPL,O,CD-640-
S-640 L P-609 A/B T-601 3,37E+01 20 2 1/2 2,45E-01
SS304
3,5''-W,CPL,O,CD-641-
S-641 L T-601 P-610 A/B 3,33E+01 20 3 1/2 2,76E-02
SS304
2,5''-W,CPL,O,CD-642-
S-642 L P-610 A/B F-601 3,33E+01 20 2 1/2 3,42E-01
SS304
3,5''-W,CPL,O,CD-643-
S-643 L F-601 P-611 A/B 3,33E+01 20 3 1/2 3,33E-02
SS304
2,5''-W,CPL,O,CD-644-
S-644 L P-611 A/B E-603 3,33E+01 20 2 1/2 3,42E-01
SS304
3,5''-W,CPL,O,CD-645-
S-645 L E-603 P-612 A/B 3,29E+01 20 3 1/2 2,98E-02
SS304
2,5''-W,CPL,O,CD-646-
S-646 L P-612 A/B STR-601 3,29E+01 20 2 4/9 3,27E-01
SS304
51,2''-W,CPL,O,CD-647-
S-647 G STR-601 E-601 9,58E+04 20 51 1/4 9,38E-06
SS304
3,9''-W,CPL,O,CD-648-
S-648 L E-601 P-613 A/B 4,21E+01 20 4 5,07E-02
SS304
2,8''-W,CPL,O,CD-649-
S-649 L P-613 A/B T-701 4,21E+01 300 2 7/9 2,76E+00
SS304
S-650 1,3''-W-650-CS G E-601 EJ-601 6,55E+01 20 1 1/3 1,25E-03
S-651 1,1''-W-651-CS G EJ-601 CB-601 4,19E+01 20 1 2,53E-03
S-652 3/7''-W-652-CS L CB-601 TR-601 3,37E+00 20 3/7 1,89E+01
S-653 1,1''-W-653-CS L TR-601 P-616 A/B 3,37E+00 20 1 1/9 1,32E-01
S-654 7/9''-W-654-CS L P-616 A/B Tratamento de águas 3,37E+00 300 7/9 1,10E+01
362

S-701 3,9''-W,CPL,O,CD-701-SS304 L T-701 P-701 A/B 4,09E+01 20 3 7/8 5,60E-02
S-702 2,7''-W,CPL,O,CD-702-SS304 L P-701 A/B F-701 4,09E+01 20 2 3/4 2,22E-01
S-703 3,9''-W,CPL,O,CD-703-SS304 L F-701 P-702 A/B 4,09E+01 20 3 7/8 5,60E-02
S-704 2,7''-W,CPL,O,CD-704-SS304 L P-702 A/B FE-701 4,09E+01 20 2 3/4 5,80E-01
S-705 3,6''-W,CPL,O,CD-705-SS304 L; G FE-701 FG-701 3,62E+01 20 3 2/3 1,59E-02
S-706 3,3''-W,CPL,O,CD-706-SS304 L FE-701 Nó de união 701 2,95E+01 20 3 2/7 1,60E-01
S-707 1,1''-W,CPL,O,CD-707-SS304 L FG-701 Nó de união 701 3,28E+00 20 1 1,95E+00
Nó de união
S-708 3,5''-W,CPL,O,CD-708-SS304 L P-703 A/B 3,28E+01 20 3 1/2 5,47E-02
701
S-712 6/7''-W,CPL,O,CD-712-SS304 L FG-702 Nó de união 702 2,01E+00 20 6/7 4,39E-01
Nó de união
702
S-714 1,9''-W,CPL,O,CD-714-SS304 L P-704 A/B FE-703 2,01E+01 20 2 3,53E-01
S-717 1/2''-W,CPL,O,CD-717-SS304 L FG-703 Nó de união 703 7,18E-01 20 1/2 5,36E+00
Nó de união
703
S-719 18,9''-W-719-CS G FG-703 FE-702 9,73E+03 20 18 6/7 4,06E-05
S-720 19,2''-W-720-CS G FG-702 FE-701 1,01E+04 20 19 1/5 3,87E-05
S-721 2,1''-W-721-CS L FE-702 Nó de união 704 1,24E+01 20 2 1/8 1,99E-01
S-722 2,2''-W-722-CS L FE-701 Nó de união 704 1,29E+01 20 2 1/6 7,16E-02
S-723 14,7''-W-723-CS G FG-701 E-701 5,88E+03 20 14 2/3 4,45E-05
363
Nó de união
S-724 3''-W-724-CS L Nó de união 705 2,53E+01 20 3 8,16E-02
704
S-725 2,4''-W-725-CS L P-706 A/B T-702 3,28E+01 20 2 4/9 4,58E-01
S-726 3,5''-W-726-CS L T-702 Tratamento de águas 3,28E+01 300 3 1/2 5,07E-01
S-727 1,1''-W,CPL,O,CD-727-SS304 L P-705 A/B T-703 7,18E+00 20 1 1/7 9,75E-01
S-728 1,6''-W,CPL,O,CD-728-SS304 L T-703 P-707 A/B 7,19E+00 20 1 5/8 2,39E-01
S-730 3/7''-CPL,O,CD-730-SS304 L FE-704 R-701 3,33E+00 20 3/7 1,83E+01
2/5''-
S-731 CPL,O,CD,W,T,H,PTA,S,I- G R-701 E-702 6,17E+00 20 2/5 2,79E+00
731-SS304
1,1''-
S-732 CPL,O,CD,W,T,H,PTA,S,I- L E-702 P-709 A/B 3,26E+00 20 1 3,75E-01
732-SS304
7/9''-
S-733 CPL,O,CD,W,T,H,PTA,S,I- L P-709 A/B CR-701 3,26E+00 20 7/9 1,97E-01
733-SS304
S-734 1/5''-CPL,O,CD,W-734-SS304 G CR-701 E-703 9,85E-01 20 1/5 1,09E-02
S-735 1/5''-CPL,O,CD,W-735-SS304 L E-703 BR-701 6,09E-04 20 1/5 3,85E-02
S-736 1/5''-CPL,O,CD,W-736-SS304 L BR-701 P-710 A/B 6,09E-04 20 1/5 3,85E-02
S-737 1/5''-CPL,O,CD,W-737-SS304 L P-710 A/B Nó de divisão 701 6,09E-04 20 1/5 3,85E-02
Nó de divisão
S-738 1/3''-CPL,O,CD,W-738-SS304 L CR-701 5,65E-01 20 1/3 2,16E+00
701
Nó de divisão
S-739 1/5''-CPL,O,CD,W-739-SS304 L B-701 4,35E-02 20 1/5 5,30E-01
701
S-740 1,8''-CPL,O,CD,W-740-SS304 G B-701 R-701 1,25E+02 20 1 6/7 3,86E-04
1,1''-
S-741 CPL,O,CD,W,T,H,PTA,S,I- L CR-701 P-711 A/B 3,27E+00 20 1 2,91E-01
741-SS304
364
7/9''-
S-742 CPL,O,CD,W,T,H,PTA,S,I- L P-711 A/B DC-701 3,27E+00 20 7/9 1,46E+00
742-SS304
S-743 1/5''-I-743-SS304 L DC-701 Resíduos 1,66E-02 300 1/5 2,73E+02
1,1''-CPL,O,CD,W,T,H,PTA,S-
S-744 L DC-701 P-712 A/B 3,26E+00 20 1 3,02E-01
744-SS304
7/9''-CPL,O,CD,W,T,H,PTA,S-
S-745 L P-712 A/B T-704 3,26E+00 20 7/9 1,95E+00
745-SS304
1,1''-
S-746 CPL,O,CD,W,T,H,PTA,S,F,PH- L T-704 P-713 A/B 3,41E+00 20 1 1/9 2,24E-01
746-SS304
4/5''-
S-747 CPL,O,CD,W,T,H,PTA,S,F,PH- L P-713 A/B DC-702 3,41E+00 20 4/5 1,14E+00
747-SS304
S-748 1/5''-F,PH-748-SS304 L DC-702 Resíduos 2,75E-07 300 1/5 3,78E-01
S-749 L DC-702 P-714 A/B 3,41E+00 20 1 1/9 2,79E-01
749-SS304
S-750 L P-714 A/B Nó de união 706 3,41E+00 20 4/5 1,87E+00
750-SS304
S-751 5,4''-CPL,W-751-SS304 G FE-704 E-704 1,07E+03 20 5 3/7 7,41E-04
S-752 1,2''-CPL,W-752-SS304 L E-704 P-715 A/B 3,90E+00 20 1 1/5 2,34E-01
S-753 5/6''-CPL,W-753-SS304 L P-715 A/B Nó de união 706 3,90E+00 20 5/6 1,37E+00
1,2''-CPL,O,CD,W,T,H,PTA,S- Nó de união
S-754 L CD-701 7,49E+00 20 1 1/6 1,16E+00
754-SS304 706
S-755 23,8''-CPL,O,CD,W-755-SS304 G CD-701 E-705 2,08E+04 20 23 6/7 1,89E-05
S-756 2/3''-CPL,O,CD,W-756-SS304 L E-705 BR-702 8,60E+00 20 2/3 1,92E+00
S-757 1,8''-CPL,O,CD,W-757-SS304 L BR-702 P-716 A/B 8,60E+00 20 1 7/9 7,47E-02
S-758 1,3''-CPL,O,CD,W-758-SS304 L P-716 A/B Nó de divisão 702 8,60E+00 20 1 1/4 9,39E-01
Nó de divisão
S-759 1,1''-CPL,O,CD,W-759-SS304 L CD-701 6,45E+00 20 1 5,56E-01
702
365
Nó de divisão
S-760 5/8''-CPL,O,CD,W-760-SS304 L Resíduos 2,15E+00 300 5/8 6,09E+00
702
S-761 L CD-701 E-706 3,47E+01 20 1/5 2,00E-02
761-SS304
S-762 17,6''-CPL,O,CD,W-762-SS304 G E-706 CD-701 1,13E+04 20 17 3/5 1,41E-04
S-763 L E-706 P-717 A/B 5,71E+00 20 1 4/9 9,53E-02
763-SS304
1''-CPL,O,CD,W,T,H,PTA,S-
S-764 L P-717 A/B CD-702 5,71E+00 20 1 3,48E-01
764-SS304
S-765 10''-CPL,O,CD,W-765-SS304 G CD-702 E-707 3,66E+03 20 10 5,86E-04
S-766 1,1''-CPL,O,CD,W-766-SS304 L E-707 BR-703 2,18E+01 20 1 1/9 1,79E+00
S-767 2,8''-CPL,O,CD,W-767-SS304 L BR-703 P-718 A/B 2,18E+01 20 2 5/6 1,43E-01
S-768 2''-CPL,O,CD,W-768-SS304 L P-718 A/B Nó de divisão 703 2,18E+01 20 2 3,22E-01
Nó de divisão
S-769 1/5''-CPL,O,CD,W-769-SS304 L CD-702 1,93E-02 20 1/5 1,79E-02
703
Nó de divisão
S-770 2/3''-CPL,O,CD,W-770-SS304 L Resíduos 2,46E+00 300 2/3 6,03E+00
703
S-771 L CD-702 E-708 2,73E+01 20 1 1/4 1,71E+00
771-SS304
14,9''-CPL,O,CD,W,H,PTA,S-
S-772 G E-708 CD-702 8,05E+03 20 14 6/7 1,63E-04
772-SS304
S-773 L E-708 P-719 A/B 3,22E+00 20 3/4 7,18E-01
773-SS304
S-774 L P-719 A/B CD-703 3,22E+00 20 3/4 7,18E-01
774-SS304
S-775 9,8''-CPL,O,CD-775-SS304 G CD-703 E-709 3,53E+03 20 9 5/6 3,41E-04
S-776 5/6''-CPL,O,CD-776-SS304 L E-709 BR-704 1,25E+01 20 5/6 1,71E+00
S-777 2,1''-CPL,O,CD-777-SS304 L BR-704 P-720 A/B 1,25E+01 20 2 1/7 8,73E-02
S-778 1,5''-CPL,O,CD-778-SS304 L P-720 A/B Nó de divisão 704 1,25E+01 20 1 1/2 3,34E-01
366
Nó de divisão
S-779 1,4''-CPL,O,CD-779-SS304 L CD-703 1,07E+01 20 1 2/5 2,57E-01
704
Nó de divisão
S-780 4/7''-CPL,O,CD-780-SS304 L T-501 1,79E+00 300 4/7 2,57E+01
704
0,9''-CPL,O,CD,T,H,PTA,S-
S-781 L CD-703 E-710 1,46E+01 20 1 1,71E+00
781-SS304
11''-CPL,O,CD,H,PTA,S-782-
S-782 G E-710 CD-703 4,39E+03 20 11 2,57E-04
SS304
5/7''-CPL,O,CD,T,H,PTA,S-
S-783 L E-710 P-721 A/B 1,42E+00 20 5/7 1,47E-01
783-SS304
1/2''-CPL,O,CD,T,H,PTA,S-
S-784 L P-721 A/B Resíduos 1,42E+00 300 1/2 1,36E+02
784-SS304
S-785 1,6''-W-785-CS G E-701 EJ-701 9,10E+01 20 1 4/7 7,15E-04
S-786 1''-W-786-CS G EJ-701 CB-701 3,08E+01 20 1 3,75E-03
S-787 1/2''-W-787-CS L CB-701 TR-701 4,30E+00 20 1/2 2,00E+01
S-788 1,3''-W-788-CS L TR-701 P-722 A/B 4,30E+00 20 1 1/4 2,60E-01
S-789 8/9''-W-789-CS L P-722 A/B Tratamento de águas 4,30E+00 300 8/9 1,92E+01
1/5''-
S-790 PTA,S,CPL,O,CD,H,W,P,T- S CY-701 H-701 1,61E-01 20 1/5 3,56E-05
790-CS
S-791 6,9''-N-791-CS G CY-701 F-702 7,89E+02 20 7 -
S-792 6,9''-N-792-CS G F-702 E-711 7,89E+02 20 7 3,11E-05
S-794 5,5''-N-794-CS G E-711 C-501 8,33E+02 300 5 1/2 9,07E-05
1/5''-
S-795 PTA,S,CPL,O,CD,H,W,P,T- S H-701 EX-701 1,53E-01 20 1/5 -
795-CS
1/4''-
S-796 PTA,S,CPL,O,CD,H,W,P,T- L EX-701 P-708 A/B 1,53E-01 20 1/4 2,30E+01
796-SS304
367
1/5''-
S-797 PTA,S,CPL,O,CD,H,W,P,T- L E-708 A/B R-701 1,53E-01 20 1/5 2,30E+01
797-SS304
S-798 1/5''-AF-798-SS304 L R-701 Resíduos 2,70E-03 300 1/5 3,31E-01
S-799 1,7''-W-728-CS L E-701 Nó de união 705 7,55E+00 20 1 2/3 2,37E-01
368

S-801 6,9''-N-801-CS G CY-801 F-801 7,59E+02 20 7 4,42E-05
S-802 S CY-801 H-801 2,13E+01 5 1 -
802-CS
S-803 6,9''-N-803-CS G F-801 E-801 7,59E+02 20 7 4,42E-05
S-804 5,5''-N-804-CS G E-801 C-601 833,1508001 300 5 1/2 1,52E-04
S-805 S H-801 DE-801 21,31214298 20 1 -
805-CS
S-806 4,8''-N-806-CS G Utilidades E-803 629,8923894 20 4 4/5 1,75E-04
S-807 6,7''-N-807-CS G E-803 DE-801 1229,583304 20 6 5/7 5,82E-05
S-808 3,6''-N-808-CS G DE-801 CY-803 364,104574 20 3 2/3 4,27E-04
S-809 3,6''-N-809-CS G CY-803 F-803 364,104574 20 12 1,12E-06
S-810 3,6''-N-810-CS G F-803 E-804 364,104574 20 12 1,12E-06
S-811 6,7''-N-811-CS G E-804 DE-801 1229,583304 20 6 5/7 5,82E-05
S-812 3,6''-N,W-812-CS G DE-801 CA-801 721,7364441 20 5 1/7 2,83E-04
S-813 S DE-801 H-802 20,70393375 20 1 -
813-CS
S-814 3,6''-N,W-814-CS G CA-801 FG-801 364,4622059 20 3 2/3 4,08E-04
S-815 3,6''-N-815-CS G FG-801 E-804 364,104574 20 3 2/3 4,08E-04
S-816 1/2''-W-816-CS L FG-801 Nó de união 801 0,73 20 1/2 1,95E+00
S-817 5/7''-W-817-CS L CA-801 Nó de união 801 1,44 20 5/7 2,30E-01
Nó de união
S-818 5/7''-W-818-CS L P-801 A/B 1,44 20 5/7 2,30E-01
801
S-819 1/2''-W-819-CS L P-801 A/B E-805 1,44 20 1/2 5,85E+00
S-820 1/2''-W-820-CS L E-805 CA-801 0,70 20 1/2 5,37E+00
369
Nó de união
S-821 5,5''-N-821-CS G C-801 833,15 20 5 1/2 1,52E-04
803
S-822 6''-N-822-CS G C-801 Nó de união 802 869,31 20 6 1,06E-04
1''-PTA,S,CPL,O,CD,T,H,P,W,N- Nó de união
S-823 G; S CY-802 22,37 20 1 9,36E-01
823-CS 802
S-824 7,5''-N-824-CS G CY-802 F-802 869,31 20 7 1/2 6,57E-05
S-825 7,5''-N-825-CS G F-802 E-802 869,31 20 7 1/2 6,57E-05
S-826 5,5''-N-826-CS G E-802 Nó de união 803 833,15 20 5 1/2 1,52E-04
S-827 - S CY-803 H-802 - - - -
1,1''-PTA,S,CPL,O,CD,T,H,P,W- Embalamento/
S-828 S SL-801 20,70 20 1 -
828-CS Armazem
370
xx. Dimensionamento do Transporte de Sólidos
Para o transporte de matéria-prima e de produto que se encontram no estado sólido, é

necessário implementar um sistema de transporte pneumático. Como os equipamentos se
encontram perante uma atmosfera inerte, o azoto vai corresponder ao fluido de transporte.
Os sistemas de transporte pneumático consistem em sistemas de transporte de sólidos de uma

ou mais fontes a montante para um ou mais destinos a jusante do processo. Deste modo, utiliza-
se um gás que deverá ser injetado nas tubagens de transporte de sólidos por forma a criar uma
corrente tal que possua força suficiente que os obrigue a seguir a sua direção.
Num caso prático, é importante avaliar qual o comportamento de um sólido ao gás

introduzido. Por norma, o gás mais típico a utilizar é o ar atmosférico, no entanto, existem sólidos
que têm tendência a provocar ignição ou até mesmo explosões (conhecida por “explosão de
sólidos”) quando são contactados com o ar. Nestes casos, poderá ser determinante a utilização de
atmosferas inertes que consistem em atmosferas ricas num composto inerte e não condensável
como é o caso do N2.
O transporte de sólidos pode ser efetuado pneumaticamente de uma forma contínua, i.e.
recorrendo a uma base de produção 24h por dia, ou em descontínuo em larga escala. Para estes
dois casos, existem duas formas de transporte. O transporte pneumático em fase diluída envolve
uma suspensão do sólido no gás de transporte que deve circular a velocidade relativamente
elevada enquanto que o transporte pneumático em fase densa implica uma maior razão sólido/gás
e uma velocidade de transporte mais reduzida.
Os fatores decisivos de como se deve efetuar o transporte de um dado sólido deverão ser o
tamanho e a distribuição de tamanhos das partículas, a sua forma, as suas densidades absolutas e
aparente, a sua retenção de ar e a sua permeabilidade.
De um modo geral, a maior parte dos sólidos podem ser transportados através de um sistema
pneumático em fase diluída, no entanto, caso estes apresentem tendência a serem frágeis ou
abrasivos, deve-se considerar o seu transporte em fase densa. No caso, destes sólidos serem
transportados em fase diluída, então devem ser adotadas certas medidas por forma a não
comprometer e controlar a qualidade do produto que se pretende obter.
Existem casos em que a introdução de um sistema de transporte pneumático provoca uma

degradação no material a transportar, particularmente, com plásticos em formato de pellet.
Aquando da produção de PA6 chips, nomeadamente, após o slurry stripping, o transporte passa a
ser pneumático, pelo que se se recorresse a tubagens convencionais tender-se-ia a formar
aglomerados que poderiam danificar a qualidade do produto final.
371
Neste caso em especial, existe a formação de angel hairs ou streamers, os quais provocam o
bloqueio das tubagens, filtros e poderá ser necessária a paragem da produção para que ocorra a
sua remoção. A velocidade elevada que as partículas adquirem quando se inclui num sistema
pneumático em fase diluída provoca a formação dos angel hairs devido à fricção que se evidencia
entre os PA6 chips e as paredes e/ou curvas das tubagens. Se a superfície interior das tubagens
que transportam este tipo de material é lisa/polida existe a possibilidade das pellets poderem
deslisar ao longo das mesmas, criando fricção. A mesma é de tal ordem considerável e recorrente
que gera uma dada quantidade de energia que é diretamente transformada em calor, levando,
geralmente, à pontual fusão dos PA6 chips.
Com os avanços que ocorrem diariamente na indústria e uma vez que a engenharia é uma
área que evolui diariamente por forma a ultrapassar os diversos problemas que possam ocorrer
numa dada operação, existem equipamentos disponíveis no mercado que tendem a evitar que este
cenário se evidencie. É importante que se implementem estas medidas por forma a não
comprometer a qualidade dos PA6 chips a comercializar, uma vez que assim se diminui o risco
da insatisfação por parte do cliente.
Com vista a contornar este cenário, existem diversas alternativas que poderão ser
implementadas. Verifica-se que a velocidade de transporte é uma variável impactante, pelo que
existe a possibilidade de se reduzir a mesma nas tubagens, recorrendo, neste caso, ao transporte
pneumático em fase densa. No entanto, também se poderá aplicar uma velocidade reduzida no
transporte pneumático em fase diluída. Por outro lado, uma medida que é normalmente eficaz na
redução da formação de angel hairs é alterar a superfície interior das tubagens e incluir uma
curvatura própria nas dobras das mesmas. A superfície de paredes rugosa artificial poderá
solucionar o deslizamento de sólidos contra as paredes e curvas das tubagens, no entanto, uma
superfície muito rugosa poderá levar à quebra dos PA6 chips bem como à diminuição acentuada
da pressão, impactando igualmente a qualidade dos mesmos. Assim, se se optar por um transporte
pneumático em fase diluída é importante que se inclua, com rigor, este tipo de alternativas, para
que se evidencie a melhor performance processual.
Para a escolha do compressor a utilizar para proporcionar o transporte pneumático, teve-se

em atenção a dois tipos específicos: compressores dinâmicos e compressores de deslocamento
positivo. Normalmente, a primeira categoria de compressores é mais indicada para caudais de ar
elevados, pelo que se decidiu usar compressores de deslocamento positivo, nomeadamente, o
compressor reciprocating.
Para o dimensionamento deste tipo de equipamentos, seguiu-se os passos expressos na Figura

25.
372
Especificar velocidade do gás à entrada
do compressor
Assumir uma queda de pressão e

temperatura
Especificar diâmetro e comprimento do

tubo
Cálculo do caudal de gás (m3/h)
Cálculo da velocidade de gás à saida do

compressor (m/s)
Cálculo da queda de pressão
Cálculo da temperatura de saída do gás

no ventilador
Valorea plausíveis de Cálculo do trabalho e da potência do

velocidade e pressão? compressor
Não Sim
Figura 25: compressor dimensionamento
Inicialmente, houve a necessidade de criar pressupostos de modo a ser possível a

concretização do dimensionamento a estes equipamentos:
❖ A velocidade do gás à entrada teria que apresentar um valor entre os 15 m/s e os 30 m/s;
❖ A temperatura de entrada do gás iria corresponder a 25ºC;
❖ O gás apresentaria uma pressão de 1 bar à entrada.
373
Após a criação destes pressupostos, determinou-se o caudal de gás recorrendo à seguinte
equação:
𝜋𝑑 2 𝑀𝑀 × 𝑃 [146]
𝑄 = 3600 × 𝑢 × ×
4 𝑅×𝑇
Q: Caudal de gás, m3/h
u: Velocidade do gás, m/s
d: Diâmetro da tubagem, m
MM: Massa molecular do gás, kg/mol
P: Pressão de saída do gás (Pa)
R: Constante dos gases perfeitos, J/mol.K
T: Temperatura de saída do gás, K
De seguida, torna-se pertinente determinar a queda de pressão total de um compressor. Esta

depende da queda de pressão associada à aceleração do sólido, da queda de pressão associada à
fricção do gás, da queda de pressão associada à fricção do sólido, à queda de pressão associada à
elevação do gás e da queda de pressão associada à elevação de sólidos. 102 É de referir que o termo
“6895” corresponde ao termo de conversão de psi para Pa e que todas estas pressões e respetivos
cálculos encontram-se presentes no Anexo:
∆𝑃 = 6895(∆𝑃𝑎𝑐𝑐 + ∆𝑃𝑔 + ∆𝑃𝑆 + ∆𝐻𝑔 + ∆𝐻𝑆 ) [147]
ΔP: Queda de pressão total, Pa
ΔPacc: Queda de pressão associada à aceleração do sólido, psi
ΔPg: Queda de pressão associada à fricção do gás, psi
ΔPs: Queda de pressão associada à fricção do sólido, psi
ΔHg: Queda de pressão associada à elevação do gás, psi
ΔHs: Queda de pressão associada à fricção do sólido
A temperatura de saída do gás do compressor pode ser calculada através da aplicação da

Equação 148.
1
𝑃 1−𝛾
𝑇 = 𝑇𝑖 ( ) [148]
𝑃𝑖
374
T: Temperatura de saída do gás do compressor, K
Ti: Temperatura de entrada do gás do compressor, K
P: Pressão de Saída do gás do compressor, Pa
Pi: Pressão de entrada do gás no compressor, Ps
ϒ: Coeficiente de compressão
Caso se tenha obtido valores plausíveis de velocidade e de pressão, prossegue-se para o

cálculo do trabalho do compressor, assumindo que vai apresentar um trabalho isentrópico.
𝛾−1
𝑅 × 𝑇𝑖 𝛾 𝑃 𝛾
[149]
𝑊𝑖 = 𝑍 [( ) − 1]
𝑀𝑀 𝛾 − 1 𝑃𝑖
Wi: Trabalho isentrópico, J/kg
Z: Fator de Compressibilidade
P: Pressão de Saída do gás do compressor, Pa
Pi: Pressão de entrada do gás no compressor, Ps
ϒ: Coeficiente de compressão
Para a determinação da potência do compressor, este parâmetro depende do trabalho

isentrópico calculado anteriormente. Assim, a Equação 180 permite o cálculo da potência de um
compressor:
𝑊𝑖 × 𝑚
𝑃= [150]
𝜂
P: Potência do compressor, W
m: Caudal mássico de gás, J/kg
η: Eficiência isentrópica
A primeira linha de transporte pneumático dimensionada corresponde à passagem das

partículas sólidas de ε-caprolactama da tremonha H-101 para os respetivos silos de
375
armazenamento. Assume-se que o azoto vai corresponder ao gás utilizado para o efeito e que este
vai apresentar uma temperatura de entrada de 25ºC e uma pressão de entrada de 1 bar.
Tabela 85: Tabela Fase Diluída para transporte C-101

Referência C-101 Fase Diluída para transporte
Sólido Caprolactama Modelo Reciprocating
Caudal mássico (ton/h) 51.58 Rotação (rpm) 300
Gás Azoto Pressão de Entrada (bar) 1
Massa Molar (g/mol) 28.00 Pressão de Saída (bar) 1.55
3
Densidade (kg/m ) 1.20 Temperatura de Entrada (ºC) 25
Coeficiente de compressão 1.40 Temperatura de Saída (ºC) 64.75
Rácio de Compressibilidade 1.55 Cálculo da Potência
Caudal Volumétrico (m3/h) 784.90 Trabalho Isentrópico (kJ/kg) 33.89
Caudal mássico (ton/h) 0.94 Trabalho do Compressor (kJ/kg) 45.80
Velocidade do gás à entrada (m/s) 15.00 Eficiência Isentrópica (%) 74.00%
Velocidade do gás à saída (m/s) 10.97 Potência (kW) 16.19
A seguinte linha de transporte pneumático dimensionada corresponde à passagem das

partículas sólidas de ε-caprolactama do silo de armazenamento para a tremonha H-201. Assume-
se que o azoto vai corresponder ao gás utilizado para o efeito e que este vai apresentar uma
temperatura de entrada de 25ºC e uma pressão de entrada de 1 bar.

3
Velocidade do gás à entrada (m/s) 15.00 Eficiência Isentrópica (%) 65%

partículas sólidas de ε-caprolactama do grivo FG-201 para a tremonha H-202. Assume-se que o
azoto vai corresponder ao gás utilizado para o efeito e que este vai apresentar uma temperatura
de entrada de 25ºC e uma pressão de entrada de 1 bar.
376

3
Caudal Volumétrico (m3/h) 784.90 Trabalho Isentrópico (kJ/kg) 9.69E+00
Caudal mássico (ton/h) 0.94 Trabalho do Compressor (kJ/kg) 1.49E+01

partículas sólidas de ε-caprolactama do grivo FG-202 para a tremonha H-203. Assume-se que o
azoto vai corresponder ao gás utilizado para o efeito e que este vai apresentar uma temperatura
de entrada de 25ºC e uma pressão de entrada de 1 bar.

3

partículas sólidas de PA6 do grivo FG-501 para a tremonha H-701. Assume-se que o azoto vai
corresponder ao gás utilizado para o efeito e que este vai apresentar uma temperatura de entrada
de 25ºC e uma pressão de entrada de 1 bar.
377

Sólido PA6 Modelo Reciprocating
3

partículas sólidas de PA6 do grivo FG-501 para a tremonha H-601. Assume-se que o azoto vai

3

partículas sólidas de PA6 do grivo FF-601 para a tremonha H-801. Assume-se que o azoto vai
378

3

partículas sólidas de PA6 do grivo H-802 para os silos de armazenamento. Assume-se que o azoto
vai corresponder ao gás utilizado para o efeito e que este vai apresentar uma temperatura de
entrada de 25ºC e uma pressão de entrada de 1 bar.

3
xxi. Ejetor e Condensador Barométrico 103
Ao longo do processo em causa, verifica-se a existência de equipamentos, nomeadamente, o

VK Tube e as Colunas de Stripping, que necessitam de operar sob condições vácuo. Para tal, torna-
se necessário a implementação de sistemas de vácuo nestes equipamentos em específico.
379
Estes sistemas de vácuo podem ser fornecidos, recorrendo à instalação de ejetores de vácuo
ou de bombas de anel líquido. Perante esta possibilidade, é fundamental realizar uma análise
comparativa entre os dois sistemas de vácuo. Apesar de as bombas
serem as mais aconselhadas quando se requer um nível de vácuo
elevado, não são necessariamente económicas do ponto de vista
financeiro. Por outro lado, os ejetores de vácuo apresentam uma
construção e uma manutenção simples, possuem a capacidade de
lidar com enormes quantidades de volume e conseguem atingir
qualquer nível de vácuo, constituindo também um equipamento de
simples operação. 104
Figura 26: Ejector
Sendo assim, os sistemas de vácuo presentes neste projeto vão ser realizados através de
ejetores de vácuo.
Um ejetor é formado por um nozzle, por uma câmara de sucção e por um difusor, como
mostra a Figura 26. O funcionamento de um ejetor baseia-se no efeito de venturi, em que um
fluido principal é expandido da sua pressão inicial para uma pressão igual à do fluido secundário.
Durante este processo de expansão, o fluido principal sofre um aumento de velocidade. Na câmara
de sucção, o fluido principal induz uma região de fluxo característica de baixa pressão e de
velocidade elevada, possibilitando que o fluido secundário seja arrastado e misturado com o fluido
principal. Conforme esta mistura formada entra na parte do difusor, esta vai ser comprimida de
modo a vencer a pressão criada pelo nozzle e para possibilitar a descarga da mistura. 104
Dependendo da pressão de sucção que se pretende, os ejetores podem ser de um único estágio
ou também podem ser de múltiplos estágios. A escolha do número de estágios de um ejetor
corresponde à primeira etapa a ter em consideração aquando da realização do dimensionamento
deste equipamento. A Figura 27 apresenta os diferentes estágios do ejetor conforme a gama de
pressão de sucção que se deseja obter.
Figura 27: Estágios de ejetor
Após determinação do número de estágios do ejetor, efetuou-se à visualização da Figura 28

(a), que relaciona o número de estágios com a pressão de sucção correspondente, de forma a ser
380
possível determinar a pressão de vapor a ser utilizada. Já no caso da Figura 28 (b), esta permite
determinar a quantidade de ar aspirado por unidade de tempo.
Figura 28: Pressão ejetor
Analisando a Figura 29, conforme o número de estágios do ejetor, é possível obter a razão
entre o vapor necessário e a quantidade de ar aspirado.
Figura 29: Vapor ejetor
381
Sabendo esta razão, tem-se as condições essenciais para determinar o caudal de vapor
necessário, sendo este dado por:
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑟 𝑠𝑢𝑔𝑎𝑑𝑜 × 𝑅𝑎 [151]
Adicionalmente, calculou-se a quantidade de ar equivalente, parâmetro utilizado na

comparação do desempenho de vários ejetores. O ar equivalente corresponde àquele que seria
sugado a 21ºC e em que a mistura seria apenas vapor. Para a sua determinação, utilizaram-se as
equações presentes no Anexo de dimensionamento.
Com o objetivo de condensar o vapor de água utilizado no ejetor, é necessário a utilização

de um condensador barométrico. Existe a necessidade de se introduzir água de refrigeração no
condensador barométrico, de modo a proporcionar a condensação do vapor. Como forma de
determinar o caudal de água de refrigeração necessário, recorreu-se aos balanções energéticos,
assumindo que a diferença de temperatura que a água de refrigeração podia sofrer iria
corresponder a 10ºC.
𝑄
𝑚Á𝑔𝑢𝑎 = [152]
∆𝑇 × 𝐶𝑝
mágua: Caudal mássico de água de refrigeração, kg/h
Q: Calor trocado, kcal/h
ΔT: Diferença de temperatura, ºC
Cp: Capacidade calorífica, kcal/kgºC
No caso do condensador barométrico, para finalizar o seu dimensionamento, deve-se

determinar a altura da perna barométrica. Funciona como um mecanismo vedante que sela o
sistema de vácuo, impedindo a entrada de ar e a inundação do condensador. De modo a ocorrer o
vácuo completo, a perna tem de se situar a uma altura equivalente à pressão atmosférica em metros
de coluna de água. Para o cálculo da altura da perna barométrica utilizou-se a seguinte expressão:
ℎ = 𝑃𝑎𝑡𝑚𝑜𝑠𝑓é𝑟𝑖𝑐𝑎 − 𝑃𝑠𝑢𝑐çã𝑜 [153]
h: Altura da perna barométrica, m
Patmosférica: Pressão atmosférica em metros de água, m
Psucção: Pressão de sucção em metros de água, m
382
Os resultados obtidos para o dimensionamento dos ejetores e respetivos condensadores
barométricos encontram-se representados na Tabela 93.
Tabela 93: Ejectores
Designação EJ-501 EJ-601 EJ-602 EJ-603 EJ-701

Pressão de Sucção (MPa) 0.02 0.05 0.03 0.01 0.04
Número de Estágios 1 1 1 2 1
Vapor Sugado (kg/h) 31.68 58.32 49.68 27.36 54.36
Razão Vapor/Ar sugado (kg/kg) 4.32 1.32 2.4 4.74 1.92
Caudal de Vapor (kg/h) 136.858 76.9824 119.232 129.686 104.371
Pressão de Vapor (MPa) 0.555 0.255 0.365 0.285 0.27
Ar Equivalente (kg/h) 25.7348 65.7717 57.5004 33.1718 66.0806
Calor Trocado (kcal/h) 27828.1 40105.5 61113.8 67206.3 54230.9
Caudal de Água (kg/h) 2204.14 3176.58 4841.54 5323.4 4295.5
Altura da Perna Barométrica (m) 8.291 5.23 7.27 9.31 6.25
Sabendo a quantidade de água necessária, é possível determinar as dimensões do

condensador barométrico. As dimensões dos condensadores barométricos encontram-se
representadas na Tabela 94.
Tabela 94: Condensadores Barométricos

Dimensões (polegadas)
Designação Tipo Tamanho Capacidade máxima de água (m3/h)
A B C D E
CB-601 591 2 11.36 5 2 1/2 2 7 23
CB-602 591 2 11.36 5 2 1/2 2 7 23
CB-603 591 2 11.36 5 2 1/2 2 7 23
CB-701 591 2 11.36 5 2 1/2 2 7 23
CB-501 591 2 11.36 5 2 1/2 2 7 23
xxii. Evaporadores de Múltiplo Efeito 105,106
O processo de evaporação em múltiplos estágios corresponde a uma técnica de evaporação

cada vez mais utilizada na indústria química. Isto deve-se, em parte, ao facto de o processo de
evaporação em múltiplos estágios apresentar uma eficiência superior do que o processo de
evaporação efetuado unicamente por um evaporador.
Da enorme variedade de evaporadores, destacam-se os falling-film evaporators, em parte

pela sua alta eficiência. Correspondem a evaporadores ideaís para a praticabilidade da evaporação
em múltiplas etapas, devido ao seu design compactado que possibilita o melhoramento da
transferência de calor. Normalmente, apresentam tempos de operação relativamente reduzidos e
os coeficientes de fouling são mínimos.
383
Para o dimensionamento destes evaporadores com três etapas sucessivas, deve-se começar
por determinar as diferenças de temperatura de cada efeito. Para isso, assumiu-se um coeficiente
global de transferência de calor para cada efeito e parte-se do pressuposto que as áreas de
transferência de calor são iguais para cada efeito.
Δ𝑇1 = ∑3𝑖=1 𝛥𝑇 ×
𝑈1 [154]
1 1 1
+ +
𝑈1 𝑈2 𝑈3
Δ𝑇2 = ∑3𝑖=1 𝛥𝑇 × 1
𝑈2
1 1 [155]
+ +
𝑈1 𝑈2 𝑈3
1
𝑈3
Δ𝑇3 = ∑3𝑖=1 𝛥𝑇 × 1 1 1 [156]
+ +
𝑈1 𝑈2 𝑈3
U1: Coeficiente global de transferência de calor assumido, W/m 2ºC
ΔT1: Diferença de temperatura do evaporador do primeiro efeito, ºC
ΔT2: Diferença de temperatura do evaporador do segundo efeito, ºC
ΔT3: Diferença de temperatura do evaporador do terceiro efeito, ºC
Nas equações anteriores, o termo somatório das diferenças de temperatura é dado por:
∑3𝑖=1 𝛥𝑇 = Δ𝑇1 + Δ𝑇2 + Δ𝑇3 = (𝑇𝑠 − 𝑇1 ) + (𝑇1 − 𝑇2 ) + (𝑇2 − 𝑇3 ) = 𝑇𝑠 − 𝑇3 [157]
Ts: Temperatura de vapor de aquecimento, ºC
T3: Temperatura de saturação no terceiro efeito, ºC
Seguidamente, foi necessário determinar as temperaturas de ebulição em cada efeito,

recorrendo às seguintes equações:
𝑡1 = 𝑡𝑠 − Δ𝑇1 [158]
𝑡2 = 𝑡1 − Δ𝑇2 [159]
𝑡3 = 𝑡2 − Δ𝑇3 [160]
384
t1: Temperatura de ebulição do primeiro efeito, ºC
t2: Temperatura de ebulição do segundo efeito, ºC
t3: Temperatura de ebulição do terceiro efeito, ºC
Uma vez que se assumiu que o soluto não é volátil, o vapor resultante da vaporização de cada
uma das soluções em cada efeito é praticamente água pura; assim, reuniram-se as condições
ótimas para se retirar as entalpias de vaporização de cada efeito através da consulta de Steam
Tables. Estas vão ser essenciais para a realização do balanço energético ao evaporador do primeiro
estágio, de modo a determinar o caudal de vapor de aquecimento. Como estado de referência,
considerou-se o líquido a 0ºC, uma vez que este corresponde ao estado de referência em que se
baseiam as Steam Tables.
𝐹ℎ𝐹 + 𝑆𝛥ℎ𝑣𝑎𝑝 = 𝐿1 ℎ1 𝐿 + 𝑉1 ℎ1 𝑉 [161]
F: Caudal de Alimentação, kg/h
hF: Entalpia de alimentação, kJ/kg
S: Caudal de Vapor, kg/h
Δhvap: Entalpia de Vaporização da corrente de vapor de aquecimento, kJ/kg
L1: Caudal da corrente líquida, kg/h
h1L: Entalpia específica da corrente de líquido, kJ/kg
V1: Caudal da corrente de vapor, kg/h
h1V: Entalpia específica da corrente de vapor, kJ/kg
Determinando o caudal de vapor, é possível determinar a área de transferência de cada efeito:
𝑆 × 𝛥ℎ𝑣𝑎𝑝,𝑆
𝐴1 = [162]
𝑈1 𝛥𝑇1
𝑉1 × 𝛥ℎ𝑣𝑎𝑝,1 [163]
𝐴2 =
𝑈2 𝛥𝑇2
𝑉2 × 𝛥ℎ𝑣𝑎𝑝,2 [164]
𝐴3 =
𝑈3 𝛥𝑇3
A1: Área de transferência do evaporador de primeiro estágio, m 2
A2: Área de transferência do evaporador de segundo estágio, m 2
A3: Área de transferência do evaporador de terceiro estágio, m 2
385
Procede-se ao cálculo da área média (Am) definida como:
𝛥𝑇1 𝐴1 + 𝛥𝑇2 𝐴2 + 𝛥𝑇3 𝐴3

𝐴𝑚 = [165]
𝛥𝑇1 + 𝛥𝑇2 + 𝛥𝑇3
De modo a que se possa prosseguir para a próxima etapa, é necessário que se cumpra a
condição expressa seguidamente. Caso não se verifique, deve-se voltar a fazer uma nova iteração.
𝐴𝑖 − 𝐴𝑚 [166]
| | ≤ 0,1
𝐴𝑚
Após determinação das áreas de transferência correspondentes a cada efeito e da área média,
prossegue-se para a determinação do coeficiente global de transferência de calor. Para o efeito,
segue-se o procedimento que se aplicou aos permutadores de calor. Para estes cálculos,
considerou-se que a área de transferência dos três efeitos seria, aproximadamente, o valor da área
média.
Na Tabela 59, apresentam-se os resultados obtidos para o dimensionamento dos

evaporadores de triplo efeito.
Tabela 95: Evaporadores
Designação FE-701 FE-702 FE-703

Área Média (m2) 206.65
Diâmetro Externo (m) 0.025
Espessura (m) 1.60E-03
Diâmetro do Corpo (m) 1.22
Comprimento dos Tubos (m) 2.44
Número de Tubos 1061.38
Espaçamento entre baffles (m) 1.22
2
Coeficiente de transferência do filme externo (W/m ºC) 789.27 1123.04 884.08
2
Coeficiente de transferência do filme interno (W/m ºC) 1962.21 2669.12 1565.09
2
Coeficiente global de transferência de calor sujo (W/m ºC) 371.76 463.20 370.10
xxiii. Secador de Leito Fluidizado 107
O processo de secagem consiste num processo de remoção de substâncias voláteis como, por
exemplo, a água, por meio de uma ação térmica de modo a que, no final do processo de secagem,
se obtenha o produto seco desejado. Quando um sólido que apresenta um certo grau de humidade
é submetido a m processo de secagem verifica-se a existência de processos de transferência de
calor e de massa.
386
Tendo em consideração a qualidade do produto que se deseja atingir, mais concretamente, a
percentagem de humidade final que esse produto deve conter, os secadores podem ser
classificados, essencialmente, em duas categorias: quanto ao método de transferência de calor e
quanto à sua configuração.
Relativamente à primeira categoria de classificação, os secadores podem transferir calor tanto

por convecção, por condução, por radiação ou até por um dielétrico. Destes, destacam-se a
convecção e a condução como sendo os principais processos de transferência de calor.
❖ A convecção consiste no método mais utilizado de secar partículas sólidas. O calor é

fornecido através da passagem de uma corrente de ar quente, normalmente um gás inerte,
um vapor sobreaquecido ou gases de combustão. A humidade presente nas partículas
evapora e é arrastada conjuntamente com a corrente gasosa;
❖ A condução é um método de transferência de calor mais apropriado para partículas de
pouca espessura ou que apresenta um grande teor de humidade. Neste caso, o calor é
fornecido pela superfície do próprio equipamento.
Relativamente à segunda categoria de classificação, conforme a qualidade do produto que se

deseja obter, existe um enorme leque de secadores, cada um com as suas próprias características.
De entre estes, destaca-se o secador de leito fluidizado, cujo método de transferência de calor
consiste na convecção. São, normalmente, os mais utilizados para a secagem de partículas sólidas
húmidas e caracterizam-se por ter uma corrente de gás ascendente que passa através do leito
dessas partículas. Este leito encontra-se suportado por um distribuidor de gás.
De modo a que o leito de partículas se encontre fluidizado, é necessário que o conjunto global
de partículas esteja suspenso pelo gás de passagem, sendo que, este acontecimento só é possível
a partir de uma determinada velocidade superficial do gás, que se denomina como velocidade
mínima de fluidização.
Este parâmetro corresponde a uma das primeiras etapas a ser realizada para o
dimensionamento de secadores de leito fluidizado. A velocidade mínima de fluidização
corresponde ao valor mínimo de velocidade que se deve usar para que a fluidização ocorra.
Determina-se o Número de Reynolds da partícula nas condições mínimas de fluidização
recorrendo à equação de Ergun:
150 (1−𝜀𝑚𝑓 ) 1,75

× 𝑅𝑒𝑝,𝑚𝑓 + × 𝑅𝑒𝑝,𝑚𝑓 2 = 𝐴𝑟 [167]
𝜀𝑚𝑓 3 Ф𝑠 2 𝜀𝑚𝑓 3 Ф𝑠
εmf: Porosidade mínima de fluidização
Rep,mf: Número de Reynolds da partícula nas condições de fluidização mínima
387
Ar: Número de Arquimedes
Фs: Esfericidade da partícula
Sabendo o Número de Reynolds, é possível determinar o valor da velocidade mínima de

fluidização, de acordo com a Equação 168:
𝑣𝑚𝑓 × 𝜌𝑓 × 𝑑𝑒𝑞
𝑅𝑒𝑝,𝑚𝑓 = [168]
𝜇𝑓
vmf: Velocidade mínima de fluidização, m/s
ρf: Massa específica do fluido, kg/m3
μf: Viscosidade do fluido, Pa.s
deq: Diâmetro equivalente da partícula, m
Possuindo o valor da velocidade mínima de fluidização, é necessário estimar a velocidade

terminal usando o método de Haider e Levenspiel. Para a aplicação deste método, é necessário,
em primeiro lugar, determinar o diâmetro da partícula adimensional e a velocidade terminal
adimensional:
1
𝜌𝑓 (𝜌𝑝 − 𝜌𝑓 )𝑔 3 [169]
𝑑𝑝 ∗ = 𝑑𝑝 × [ ]
𝜇𝑓 2
dp*: Diâmetro da partícula adimensional
dp: Diâmetro da partícula, m
ρf: Massa específica do fluido, kg/m3
ρg: Massa específica do gás, kg/m3
g: Constante de aceleração gravítica, m/s2
−1
18 2,335 − 1,744Ф𝑠
∗
𝑣𝑡 = [ + ] [170]
∗ 2 ∗ 0,5
(𝑑𝑝 ) (𝑑𝑝 )
vt*: Velocidade terminal adimensional
Фs: Esfericidade da partícula
Tendo conhecimento relativo à velocidade terminal adimensional, a velocidade terminal é

calculada segundo a equação:
388
1
𝜌𝑓 2 3
𝑣𝑡 ∗ = 𝑣𝑡 × [ ] [171]
𝜇𝑓 (𝜌𝑝 − 𝜌𝑓 )𝑔
vt: Velocidade terminal, m/s
Posteriormente ao cálculo da velocidade mínima de fluidização e ao cálculo da velocidade

terminal, procede-se à determinação das dimensões do secador. Estas estão definidas como sendo
o diâmetro e a altura do equipamento.
O diâmetro da coluna depende da área da coluna. Esta é determinada tendo como base a
altura do leito fixo e o volume de leito. Assume-se que a coluna vai ter uma geometria cilíndrica.
𝑉𝑒
𝐴= [172]
𝐻𝑚𝑓
A: Área da coluna, m2
Ve: Volume do leito, m3
Hmf: Altura do leito fixo, m
𝜋𝐷 2 [173]
𝐴=
4
D: Diâmetro da coluna, m2
Relativamente à altura do secador, este vai corresponder ao somatório da altura do leito

expandido com a altura da zona de desagregação, TDH. Durante a fluidização, o leito fixo irá
expandir-se de forma a manter a queda de pressão constante. Considerando que a velocidade do
fluido é cerca de 2,5 vezes superior à velocidade mínima de fluidização, a altura da expansão do
leito é calculada através da Equação 174.
0,738
𝐻𝑓 21,4(𝑣𝑓 − 𝑣𝑚𝑓 ∗ ) 𝑑𝑝 1,006 𝜌𝑝 0,376
=1+ [174]
𝐻𝑚𝑓 0,937 𝑃 0,126
(𝑣𝑚𝑓 ∗ ) (𝑤𝑔 )
𝑃 𝑎
389
Hf: Altura da expansão do leito, m
vf: Velocidade de fluidização, m/s
ρp: Massa específica da partícula, kg/m3
Para a determinação da altura da zona de desagregação, requer-se o prévio conhecimento

acerca do diâmetro das bolhas, que se estima segundo a equação:
0,54 0,4 0,8

𝑑𝐻𝑣 = (𝑣 − 𝑣𝑚𝑓 ) (𝐻𝑚𝑓 + 4𝑁𝑜𝑟 −0,5 ) [175]
𝑔0,2 𝑓
dHv: Diâmetro das bolhas, m
Nor: Número de Orifícios por unidade de área do distribuidor
O valor do TDH permite determinar a altura necessária que deve ser adicionada à expansão
do leito para se adquirir a altura total do secador. Este valor é necessário para que, no caso em
que ocorra o arrastamento de partículas, estas não sejam projetadas para fora do secador. Tendo
como base o diâmetro das bolhas calculado anteriormente:
𝑇𝐷𝐻 = 4,47 × 𝑑𝐻𝑣 0,5 [176]
Assim, a altura da coluna é o resultado da soma da altura do leito expandido com o valor
do TDH:
𝐻 = 𝐻𝑓 + 𝑇𝐷𝐻 [177]
Adicionalmente, deve-se determinar a altura mínima de slugging e a velocidade mínima de

slugging. Estes dois parâmetros servem para certificar que não ocorrerá slugging durante a
fluidização.
𝐻𝑚,𝑠𝑙 = 1,34 × 𝐷 0,175 [178]
Hm,sl: Altura mínima de slugging, m
D: Diâmetro do secador, m
𝑣𝑚,𝑠𝑙 = 𝑣𝑚𝑓 + 0,07√𝑔𝐷 [179]
vm,sl: Velocidade mínima de slugging, m/s
390
O cálculo da queda de pressão num secador de leito fluidizado pertence a uma das últimas
etapas a realizar no seu dimensionamento. Sabe-se que a queda de pressão no distribuidor vai
corresponder a 30% da queda de pressão verificada ao longo da coluna.
𝛥𝑃𝑏
= (1 − 𝜀𝑚𝑓 )(𝜌𝑝 − 𝜌𝑓 )𝑔 [180]
𝐿𝑚𝑓
Os resultados para o dimensionamento do secador estão presentes na Tabela 96.
Tabela 96: Secador

Designação DE-801
Caudal do Azoto (ton/h) 0.71
Diâmetro do Secador (m) 2.70
Altura do Leito Expandido (m) 3.66
TDH (m) 1.93
Altura do Secador (m) 5.59
Altura Mínima de Slugging (m) 1.59
Velocidade Mínima de Slugging (m/s) 1.24
Número de Orifícios por distribuidor 4780.85
Número de Orifícios por placa 0.31
Queda de Pressão do Secador (bar) 0.11
Queda de Pressão no distribuidor (bar) 0.03
xxiv. Separador Gás-Líquido 107
Um separador gás-líquido corresponde a uma coluna flash, cujo principal objetivo consiste
em separar uma corrente de alimentação, sendo esta composta por substâncias no seu estado
líquido e substâncias no seu estado gasoso. Este processo ocorre principalmente devido à
diferença de densidades, conceito que refere que as substâncias que tenham maior densidade
acabam por sair na base do separador, enquanto que as substâncias que apresentam uma menor
densidade saem do sistema a partir do topo do separador.
Em termos de configuração, os separadores podem tomar duas orientações: podem ser

instalados horizontalmente ou podem ser instalados verticalmente. Geralmente, quando a corrente
de alimentação apresenta uma proporção de líquido superior à proporção do gás, a configuração
que melhor se adequa corresponde à orientação horizontal; por outro lado, se a corrente de
alimentação apresentar uma quantidade de vapor superior à quantidade de líquido, a configuração
mais aconselhada corresponde à orientação vertical.
391
No caso particular do processo de produção de PA6, verifica-se que as correntes de
alimentação dos separadores são constituídas na sua maioria por vapor, tendo-se optado por uma
configuração vertical para ambos.
Relativamente ao dimensionamento destes equipamentos, em primeiro lugar, procedeu-se à

determinação da velocidade de vapor terminal segundo a Equação 181.
𝜌𝑙 − 𝜌𝑣
𝑈𝑇 = 𝐾 √ [181]
𝜌𝑣
UT: Velocidade de vapor terminal, ft/s
K: Constante da velocidade terminal, ft/s
Para a determinação do valor da constante K, recorreu-se ao anexo de dimensionamentos.

Considerou-se que iria existir a presença de um mist eliminator.
A este valor obtido para a velocidade de vapor terminal, torna-se essencial determinar a
velocidade operatória do vapor. Para o efeito, considerou-se que a velocidade operatória ira
corresponder a 75% da velocidade terminal.
Este valor obtido da velocidade operatória vai ser necessário para o cálculo do diâmetro do
separador. Para além disso, também é necessário possuir conhecimento relativo ao caudal
volumétrico de vapor.
1
4. 𝑄𝑣 2
𝐷= ( ) [182]
𝜋. 𝑈𝑣
Uv: Velocidade de vapor operatória, ft/s
Qv: Caudal Volumétrico de Vapor, ft3/s
Como o separador vai conter um mist eliminator, é aconselhável adicionar mais 3 a 6

polegadas ao diâmetro calculado, de modo a acomodar o suporte desta malha.
Para a determinação da altura deste equipamento, esta necessita de englobar a altura de

diversas zonas inerentes a um separador, nomeadamente, a altura do líquido no nível baixo (HLLL),
a altura do líquido compreendida entre o nível baixo e o nível médio (HH), a altura do líquido
392
compreendida entre o nível médio e o nível alto (HS), a altura compreendida entre o nível alto e
o nozzle (HLIN), a altura do disengagement (HV) e a altura do mist eliminator (HME). Um esquema
representativo que incorpora estas alturas, pode ser visualizado na Figura 30.
Cada uma destas parcelas vai ser devidamente aprofundada em anexo.
Assim, a altura da coluna pode ser determinada recorrendo à seguinte

Equação 183:
𝐻𝑇 = 𝐻𝐿𝐿𝐿 + 𝐻𝐻 + 𝐻𝑆 + 𝐻𝐿𝐼𝑁 + 𝐻𝑉 + 𝐻𝑀𝐸 [183]
Na Tabela 97, encontram-se os resultados obtidos para o

dimensionamento efetuado aos separadores gás-líquido:
Figura 30: Separador
Tabela 97: Separadores
Designação FG-701 FG-702 FG-703 FG-801

Velocidade Terminal (m/s) 32.75 37.58 39.79 52.45
Velocidade Operatória (m/s) 24.57 28.18 29.84 39.34
Diâmetro (m) 0.29 0.36 0.34 0.16
Altura do Nível Baixo (m) 0.38 0.38 0.38 0.38
Altura entre o Nível Baixo e Médio (m) 1.64 0.66 0.26 1.15E-03
Altura entre o Nível Médio e Alto (m) 0.82 0.33 0.13 5.73E-04
Altura entre o Nível Alto e Nozzle (m) 3.69 3.71 3.70 3.66
Altura do Disengagement (m) 7.35 7.36 7.36 7.32
Altura do Mist Eliminator (m) 0.46 0.46 0.46 0.46
Altura Total (m) 14.34 12.90 12.29 11.82
393
IX. Instrumentação e Controlo do Processo
Como se sabe, tal qual como qualquer indústria de transformação e manufatura, a Indústria
Química tem vindo a sofrer alterações de configuração ao longo do tempo. Na tentativa de tornar
os processos mais rentáveis e eficientes, envolvendo menores perdas de energia, de matéria e
integrando a recirculação, têm vindo a ser efetuadas reformulações tanto nos métodos de produção
como nos métodos de operacionalização. Na atualidade, a recorrência a processos industriais que
operem em contínuo é uma constante e as vantagens são amplamente reconhecidas por
engenheiros, no entanto, existem diversos problemas que poderão surgir aquando da produção
dadas as elevadas capacidades e todas as envolventes que acompanham este aumento de escala e
de complexidade. 108
Para que haja uma margem para erros o mais estreita possível, suprimindo o impacto que
eventuais perturbações possam causar na operação das unidades processuais, recorre-se a sistemas
de controlo aplicáveis à Indústria Química. Um sistema automatizado de controlo, para além da
vantagem que fornece a nível de gasto com recursos humanos, aumenta o retorno económico do
resultante do processo em si, da manutenção e dos produtos fora de especificação, ou secundários,
aumentando a produtividade de fabrico. 108
A envolvente na qual se carateriza um processo de produção, inclui uma complexidade de

tal ordem que existem mudanças significativas ao longo da variável tempo, sendo essencial a sua
monitorização ou possivelmente introduzir variáveis de processo. 108
Para que a monitorização seja feita de forma correta, é necessária uma atuação de controlo
que não comprometa os objetivos processuais iniciais.
Controlo Distribuído de Processos (DCS)
Numa primeira abordagem, os sistemas de controlo integrantes na indústria consistiam em

sistemas centrado, suportados por um único circuito, originando uma rede composta por um único
circuito integrado. Estes sistemas tornavam as operações complexas e difíceis de gerir devido à
informação necessária que a mesma tinha de “percorrer” a fábrica para poder chegar aos
respetivos controladores. 109
A evolução da tecnologia, trouxe consigo a conceção de sistemas de controlo distribuído,

DCS que possuem redes de dados com configurações predefinidas e apresentam uma maior
fiabilidade na resposta por parte do que está a ser monitorizado. Para além destas vantagens, inclui
obviamente, a rapidez face à resposta por parte dos funcionários que estão responsáveis por
monitorizar o processo. 109
394
Estes pontos tratam-se estrategicamente favoráveis para a rede de comunicação, sendo por
vezes descentralizados e interagindo entre si, o que permite uma melhor logística quanto ao
controlo de uma dada unidade fabril.
Instrumentação e Controlo
De forma a evitar perdas de matéria ou monetárias, não colocar em causa a segurança dos
funcionários e arredores da fábrica e não criar prejuízo, os diversos equipamentos integrantes na
fábrica, recorre-se a diversos equipamentos com a função de controlar, transmitir ou controlar as
diferentes etapas de processo que compõem a extensão fabril.
• Indicadores, Transmissores e Controladores
As variáveis resultantes do controlo do processo são o caudal de operação, a temperatura e

pressão a que o equipamento deve operar, e o nível de líquido que possa haver nas operações que
incluem este fluido. Os indicadores têm como principal função medir e indicar o valor de uma
determinada variável de processo, não atuando diretamente no controlo. Os transmissores servem
para transformar a variável gerada pelos indicadores em sinais elétricos que devem ser
encaminhados para os controladores que comparam estes com sinais denominados por set-points.
Os controladores devem, portanto, realizar uma ação sobre a variável manipulada por forma a
ajustar a variável controlada.
Existe a possibilidade de realizar o controlo de duas formas distintas, isto é, no local ou na

sala de controlo e dependendo deste fator o controlador será representado de forma diferente.
Quando o controlo é feito no local representa-se por um círculo simples e quando o controlo é
feito na sala de controlo é representado por um círculo com um traço a meio.
Para controlo e instrumentação utiliza-se a designação apresentada na Tabela abaixo.
Tabela 98: Controladores
Descrição Abreviatura Símbolo

Controlador e Indicador de Temperatura TIC
Indicador e Alarme de Temperatura TIA

Temperatura
Transmissor de Tempetarura TT
Indicador e Alarme de Nível LIA
Nível de Transmissor de Nível LT

Líquido
Controlador e Indicador de Nível LIC
395
Controlador e Indicador de Pressão PCI
Indicador de Pressão PI
Válvula de Redução de Pressão PRV

Pressão
Diferencial de Pressão DPT
Controlo Anti-Surge ASC
Quantificador e Indicador de Caudal FIQ
Controlador e Indicador de Caudal FIC
Caudal
Transmissor de Caudal FT
Cálculo de Rácio FFY
Interrruptor HS
Outros
Interlock I
Existem dois tipos de válvula, as de bloquei e as de controlo. As válvulas mais comuns

encontram-se na tabela seguinte.
Tabela 99: Válvulas
Descrição Tipo de Válvula Símbolo

Tipo de válulas mais utilizadas. As flanges Flangeada ou
vedam a conexão permitindo que os fluidos Seccionamento
não escapem.
Válvulas ativadas em momentos de
manutenção dos equipamentos, sendo que
Ventilação ou
primeiramente se ativa a válvula de
Drenagem
ventilação para a entrada de ar o que
possibilita a saída do fluído através da
válvula de drenagem.
Tem como função o alívio da pressão de

Segurança
modo a proteger o equipamento de altas
pressões.
Controla os fluxos do processo, estando

Diafragma
ligada ao controlador que dá ordem para que
a mesma abra ou feche.
São utilizadas como parte integrante de um Globo

by-pass com válvula de controlo, iniciando a
396
sua atividade caso ocorra uma falha na
mesma.
Garantem que o fluxo se dê num único

Não Retorno
sentido, não permitindo o retrocesso do
fluido.
Têm como função controlar as necessidades

de respiro nos tanques de armazenamento, Breather
salvaguardando a pressão nestes
equipamentos.
397
X. Análise de Risco
T - 101 A/B
Parâmetro
Palavra-Chave Derivações Especificação Possíveis Causas Consequências Ações de Mitigação
Processual
TT-101 a TT-103; Água de aquecimento não apresenta
TIC-101 a TIC-103; temperatura suficiente; Aumento da
Funcionamento desadequado: Avaria, Falta de manutenção.
TI-101 a TI-103 e viscosidade; Entupimento das tubagens;
Abaixo de Temperatura Baixa
TI - 107 Perda de Matéria-Prima. Aumentar a vigilância e o controlo; Isolar e dimensionar
V-101 A a V-103 B; Caudal de água insuficiente para a adequadamente o sistema; Manutenção periódica e
Temperatura Funcionamento desadequado: Avaria, Falta de Manutenção;
VC-101 a VC-103; transferência de calor necessária; controlo ajustado; recorrer à válcula em by-pass (VG-101 a
TT-101 a TT-103; VG-103)
Ebulição da Matéria-Prima e aumento de
TIC-101 a TIC-103;
Acima de Temperatura Alta Funcionamento desadequado: Avaria, Falta de manutenção. emissões; Água de aquecimento com
TI-101 a TI-103 e
temperatura excessiva.
TI - 107
PT-101 e PT-102;
PI-113-PI-114; Ebulição da Matéria-Prima e aumento de
Abaixo de Pressão Baixa PIC-101 e PIC-102 emissões; Risco de explosão pela
expansão de matéria
V-104 e V-108
Aumentar a vigilância e controlo; Agendamento periódico de
Pressão PT-101 e PT-102; Funcionamento desadequado: Avaria, Falta de manutenção.
manutenção e controlo.
PI-113-PI-114; Risco de Explosão
PIC-101 e PIC-102
Acima de Pressão Alta
Aumento do caudal de azoto, com risco
V-111 a V-113
de explosão.
V-114 Risco de Explosão
398
FT-101 a FT-107; FIC-
101 a FIC-107; FQI- Funcionamento desadequado: avaria, falta de manutenção.
101 Risco de Combustão; Paragem do Aumentar a vigilância e o controlo; Isolar e dimensionar
V-101 A a V-103 B; processo; Aumento da viscosidade da adequadamente o sistema; Agendamento periódico de
Nulo Caudal Nulo VC-101 a VC-103; Fecho das válvulas; Funcionamento desadequado: avaria, falta de matéria-prima. manutenção e controlo.
V-111 a V-113; V- manutenção.
114
Bomba by-pass; Aumentar a vigilância e controlo;
P-101 a P-102 Funcionamento desadequado: avaria, falta de manutenção. Paragem do Processo
Agendamento periódico de manutenção e controlo.
Insuficiência de matéria-prima a entrar
FT-101 a FT-103; FIC-
no processo; inertização insuficiente do Aumentar a vigilância e controlo; Agendamento periódico de
101 a FIC-103; FQI-
processo, levando à combustão da manutenção e controlo.
101
caprolactama.
Insuficiência de matéria-prima a entrar Bomba by-pass; Aumentar a vigilância e controlo;

Pouco Caudal Reduzido P-101 a P-102 Funcionamento desadequado: avaria e manutenção.
no processo. Agendamento periódico de manutenção e controlo.
Caudal V-101 A a V-103 B; Insuficiência de matéria-prima a entrar

VC-101 a VC-103; no processo; inertização insuficiente do Aumentar a vigilância e controlo; Agendamento periódico de
V-111 a V-113; V- processo, levando à combustão da manutenção e controlo.
114 caprolactama.
FT-101 a FT-103 FIC- Perdas/Desperdício de matéria-prima;
Aumentar a vigilância e controlo; Agendamento periódico de
101 a FIC-103; FQI- Funcionamento desadequado: avaria e manutenção. Aumento da pressão, com risco de
manutenção e controlo.
101 explosão.
Funcionamento desadequado: avaria, manutenção, excesso de Bombas by-pass; Aumentar a vigilância e o controlo;
Muito Caudal Elevado P-101 a P-102 Perdas/Desperdício de matéria-prima.
potência. Agendamento periódico de manutenção e controlo.
V-101 A a V-103 B;
Perdas/Desperdício de matéria-prima;
VC-101 a VC-103; Aumentar a vigilância e controlo; Agendamento periódico de
Funcionamento desadequado: avaria e manutenção. Aumento da pressão, com risco de
V-111 a V-113; V- manutenção e controlo.
explosão.
114
Contaminação; Perda de matéria-prima;
Inverso Caudal Inverso P-101 a P-102 Funcionamento inverso: avaria e manutenção. Implementação de check valves.
Excesso de nível no tanque.
Aumentar a vigilância e o controlo; Agendamento periódico
Nulo Nível Nulo Esgotamento da matéria-prima; Paragem
LT-101 e LT-102; LIA- Funcionamento desadequado: avaria e manutenção. de entregas de matéria-prima; Agendamento periódico de
do processo.
Abaixo de Nível Nível Baixo 101 e LIA-102; LIC- manutenção e controlo.
101 e LIC-102 Funcionamento desadequado: avaria e manutenção; Paragem de Transbordo de matéria-prima; Perda de Aumentar a vigilância e o controlo; Agendamento periódico
Acima de Nível Elevado
processo adiante. matéria-prima e aumento de emissões. de manutenção e controlo.
399
SL-101 A/B
Parâmetro
Processual
PIC-105; PT-105 Fusão da Matéria-Prima e aumento de
Abaixo de Pressão Baixa
VR-101 emissões; Risco de explosão pela
PIC-105; PT-105 Risco de Explosão
Fecho das válvulas; Funcionamento desadequado: Avaria, Falta de Aumentar a vigilância e controlo; Agendamento periódico de
Pressão Aumento do caudal de azoto, com risco
V-126 manutenção. manutenção e controlo.
Acima de Pressão Alta de explosão.
Risco de Explosão; Falta de alimentação
VR-101
ao processo; Paragem do processo
Funcionamento desadequado dos transmissores ou indicadores de
PIC-105; PT-105 Risco de Explosão; Aumento da pressão Aumentar a vigilância e o controlo; Isolar e dimensionar
preesão ou do ciclone: avaria e manutenção.
Nulo Caudal Nulo no silo; Paragem do processo; Fusão da adequadamente o sistema; Agendamento periódico de
Fecho das válvulas; Funcionamento desaquado dos transmissores
VR-101 matéria-prima. manutenção e controlo; Criar um by-pass
ou indicadores de preesão ou do ciclone:
PIC-105; PT-105 Funcionamento desadequado dos transmissores ou indicadores de Inertização insuficiente do processo, Aumentar a vigilância e controlo; Agendamento periódico de
Pouco Caudal Reduzido
VR-101 preesão ou do ciclone: avaria e manutenção. levando à explosão da caprolactama manutenção e controlo; Criar um by-pass
Caudal
Funcionamento desadequado dos transmissores ou indicadores de Aumentar a vigilância e controlo; Agendamento periódico de
PIC-105; PT-105 Aumento da pressão, com risco de
preesão ou do ciclone: avaria e manutenção. manutenção e controlo.
explosão.
Muito Caudal Elevado
Problemas nas válvulas; Funcionamento desaquado dos Aumentar a vigilância e controlo; Agendamento periódico de
VR-101 Aumento da pressão, com risco de
transmissores ou indicadores de preesão ou do ciclone: manutenção e controlo.
explosão.
Nulo Nível Nulo Aumentar a vigilância e o controlo; Agendamento periódico
Esgotamento da matéria-prima; Paragem
de entregas de matéria-prima; Agendamento periódico de
Abaixo de Nível Baixo PIC-105; PT-105; Funcionamento desadequado dos transmissores ou indicadores de do processo.
Nível manutenção e controlo.
FQI-103 preesão ou do ciclone: avaria e manutenção.
Transbordo de matéria-prima; Perda de Aumentar a vigilância e o controlo; Agendamento periódico
matéria-prima e aumento de emissões. de manutenção e controlo.
400
T-201
Parâmetro
Processual
Água de aquecimento não apresenta temperatura

TT-201; TIC-201; Funcionamento desadequado: Avaria, Falta de
suficiente; Aumento da viscosidade; Entupimento das
TI-201 manutenção.
Abaixo de Temperatura Baixa tubagens; Perda de Matéria-Prima.
V-201 a V-203; VC- Funcionamento desadequado: Avaria, Falta de Caudal de água insuficiente para a transferência de
201 a VC-203; Manutenção; calor necessária; Aumento da viscosidade; Aumentar a vigilância e o controlo; Isolar e
Temperatura dimensionar adequadamente o sistema;
Manutenção periódica e controlo ajustado
TT-201; TIC-201; Funcionamento desadequado: Avaria, Falta de Ebulição da Matéria-Prima e aumento de emissões;
TI-201 manutenção. Água de aquecimento com temperatura excessiva.
Acima de Temperatura Alta
Geração de vortex; Transbordo e Perda da Matéria-
M - 201 Sobreaquecimento gerado pela agitação Prima; Ebulição da Matéria-Prima e aumento de
emissões
PT-201; PIC-201 Ebulição da Matéria-Prima e aumento de emissões;

Abaixo de Pressão Baixa
Risco de explosão pela expansão de matéria
V-201; V-202; V-203
Funcionamento desadequado: Avaria, Falta de Aumentar a vigilância e controlo; Agendamento
Pressão
PT-201; PIC-201 manutenção. Risco de Explosão periódico de manutenção e controlo.
Acima de Pressão Alta
V-201; V-202; V-203 Aumento do caudal de azoto, com risco de explosão.
V-204 Risco de Explosão
401
FT-204 a FT-205; FIC-
Funcionamento desadequado: avaria, falta de
204; FQI-208;
manutenção. Aumentar a vigilância e o controlo; Isolar e
FC-201 Risco de Combustão; Paragem do processo; Aumento
dimensionar adequadamente o sistema;
V-201 a V-203; da viscosidade da matéria-prima.
Fecho das válvulas; Funcionamento desadequado: Agendamento periódico de manutenção e controlo.
Nulo Caudal Nulo VC-201 a VC-204;
avaria, falta de manutenção.
V-204
Funcionamento desadequado: avaria, falta de Bomba by-pass; Aumentar a vigilância e controlo;

P-201 a P-202 Paragem do Processo
manutenção. Agendamento periódico de manutenção e controlo.
FT-204 a FT-205; FIC- Insuficiência de matéria-prima a entrar no processo;

Aumentar a vigilância e controlo; Agendamento
204; FQI-208; inertização insuficiente do processo, levando à
periódico de manutenção e controlo.
FC-201 combustão da caprolactama.
Funcionamento desadequado: avaria e Bomba by-pass; Aumentar a vigilância e controlo;

Pouco Caudal Reduzido P-201 a P-202 Insuficiência de matéria-prima a entrar no processo.
manutenção. Agendamento periódico de manutenção e controlo.
Caudal
V-201 a V-203; Insuficiência de matéria-prima a entrar no processo;

Aumentar a vigilância e controlo; Agendamento
VC-201 a VC-204; inertização insuficiente do processo, levando à
periódico de manutenção e controlo.
V-204 combustão da caprolactama.
FT-204 a FT-205; FIC-

Funcionamento desadequado: avaria e Perdas/Desperdício de matéria-prima; Aumento da Aumentar a vigilância e controlo; Agendamento
204; FQI-208;
manutenção. pressão, com risco de explosão. periódico de manutenção e controlo.
FC-201
Funcionamento desadequado: avaria, manutenção, Bombas by-pass; Aumentar a vigilância e o controlo;
Muito Caudal Elevado P-201 a P-202 Perdas/Desperdício de matéria-prima.
excesso de potência. Agendamento periódico de manutenção e controlo.
V-201 a V-203;
Funcionamento desadequado: avaria e Perdas/Desperdício de matéria-prima; Aumento da Aumentar a vigilância e controlo; Agendamento
VC-201 a VC-204;
manutenção. pressão, com risco de explosão. periódico de manutenção e controlo.
V-204
Contaminação; Perda de matéria-prima; Excesso de
Inverso Caudal Inverso P-201 a P-202 Funcionamento inverso: avaria e manutenção. Implementação de check valves.
nível no tanque.
Nulo Nível Nulo Funcionamento desadequado: avaria e Esgotamento da matéria-prima; Paragem do Aumentar a vigilância e o controlo; Agendamento
Abaixo de Nível Baixo manutenção. processo. periódico de entregas de matéria-prima;
LIA-201; LIC-201 e LI-
Nível
201 Funcionamento desadequado: avaria e Transbordo de matéria-prima; Perda de matéria- Aumentar a vigilância e o controlo; Agendamento
manutenção; Paragem de processo adiante. prima e aumento de emissões. periódico de manutenção e controlo.
402
403
XI. Folhas de Especificação
Tabela 100: Folhas de especificação
Equipamentos
Número
Descrição Nome Folha
Triturador Intermediário SR-201 1
Triturador Fino SR-202 2
Grivo FG-201 3
Grivo FG-202 4
Grivo FG-501 5
Sedimentador TH-301 6
Centrifuga FF-501 7
Centrifuga FF-601 8
Extrusora EX-501 9
Extrusora EX-701 10
Tanque Armazenamento de Caprolactama
Líquida T-101 11
Tanque Armazenamento de Caprolactama SL-101 12
Tanque de Armazenamento de PA6 SL-801 13
Tremonha H-101 14
Tremonha H-201 15
Tremonha H-202 16
Tremonha H-203 17
Tremonha H-601 18
Tremonha H-701 19
Tremonha H-801 20
Tremonha H-802 21
Tanque de Retenção TR-501 22
Tanque de Mistura T-201 27
404
Reator de Cracking R-701 44
Reator de Pré polimerização R-502 62
Tanque de mistura T-201 63
Ciclone CY-101 82
Ciclone CY-201 83
Ciclone CY-202 84
Ciclone CY-203 85
Ciclone CY-601 86
Ciclone CY-701 87
Ciclone CY-801 88
Ciclone CY-802 89
405
Ciclone CY-803 90
Filtro de Mangas F-101 91
Filtro de Prensas F-204 100
Permutador E-301 109
Permutador ER-501 110
Permutador ER-502A 111
Permutador ER-502B 112
Permutador ER-502C 113
Condensador E-502 123
Caldeira do Tipo Kettle E-706 136
406
Double-Pipe E-101 139
Fornalha B-501 151
Fornalha B-502 152
Fornalha B-503 153
Fornalha B-701 154
Coluna de Stipping STR-601 155
Coluna de Stripping STR-602 156
Coluna de Stripping STR-603 157
Coluna de Retificação CR-701 158
Coluna de destilação CD-701 159
Coluna de Arrefecimento CD-801 162
Falling-Film Evaporator FE-701 163
Evaporador FE-704 166
Separador de Gás-Líquido FG-701 167
Decantador DC-701 171
Decantador DC-702 172
Compressor C-101 173
Ejetor de Vapor EJ-501 181
Ejetor de Vapor EL-603 184
Ejetor de Vapor EL-701 185
407
Condensador Barométrico CB-501 186
Balão de Refluxo BR-701 191
Secador de Leite Fluidizado DE-801 195
Bomba Centrifuga P-101 196
Bomba Deslocamento Positívo P-519 233
408
Bomba Deslocamento Positívo P-708 257
409
FOLHA DE ESPECIFICAÇÃO 1
Identificação do Equipamento
Equipamento SR-201
Designação Triturador Intermediário
Localização Secção 200
Função Reduzir o tamanho das partículas sólidas da ε -caprolactama
Regime de funcionamento Contínuo
Quantidade 1
Dados de Operação
Composto ε-caprolactama
Estado físico Sólido
Caudal mássico (ton/h) 51,60
Massa específica (kg/m3) 1108,11
Temperatura (ºC) 25,00
Pressão (bar) 1,00
Dados de Construção
Altura (m) 0,51
Diâmetro (m) 0,64
Peso (kg) 6350,29
Potência (kW) 26,10
Material de construção CS
Esquema do equipamento Tubuladuras
A Descrição Corrente Diâmetro (in)
A Alimentação S-207 1 3/5
B Saída S-208 1 3/5
410
Equipamento SR-202
Designação Triturador Fino
Função Reduzir o tamanho das partículas sólidas da ε -caprolactama
Quantidade 1
Dados de Operação
Composto ε-caprolactama
Pressão (bar) 1,00
Comprimento (m) 0,30
Diâmetro (m) 0,15
Velocidade de Rotação (rpm) 22,00
Diâmetro das Bolas (m) 0.012-0.125
Material de Construção
Bolas CS
Superfície interior Manganese Steel
Descrição Corrente Diâmetro (in)
B Saída S-221 1 3/5
A B
411
Equipamento FG-201
Designação Grivo
Função Separar partículas sólidas de ε-caprolactama de tamanhos distintos
Regime de Funcionamento Contínuo
Quantidade 1
Dados de Operação
Parâmetros Dentro de Especificação Fora de Especificação
Componente ε-caprolactama ε-caprolactama
Estado Físico Sólido Sólido
3
Massa específica (kg/m ) 1108,11 1108,11
Caudal mássico (ton/h) 52,10 0,50
Pressão (bar) 1
Temperatura (°C) 25
Altura (m) -
Diâmetro (m) -
B Saída de Partículas Fora de Especificação S-209 -
C Saída de Partículas Dentro da Especificação S-210 0,1
B
412
Equipamento FG-202
Designação Grivo
Função Separar partículas sólidas de ε-caprolactama de tamanhos distintos
Quantidade 1
Dados de Operação
Componente ε-caprolactama ε-caprolactama
3
Pressão (bar) 1
Altura (m) -
Diâmetro (m) -
B Saída de Partículas Fora de Especificação S-222 -
C Saída de Partículas Dentro da Especificação S-223 1 3/5
B
413
Equipamento FG-501
Designação Grivo
Função Separar partículas sólidas de tamanhos distintos
Quantidade 1
Dados de Operação
ε-caprolactama
Oligómeros
Dímero Cíclico
Água
Componentes Díóxido de Titânio
Ácido Tereftálico
S-EED
Poliamida 6
Massa específica (kg/m3) 1093,44 1093,44
Pressão (bar) 1
Altura (m) -
Diâmetro (m) -
A
B Saída de Partículas Fora de Especificação S-525 1/5
C Saída de Partículas Dentro da Especificação S-524 1 1/3
B D Saída de Partículas Fora de Especificação S-526 1/5
C
D
414
Equipamento TH-301
Designação Sedimentador
Função Diminuir a concentração de dióxido de titânio na suspensão
Regime de Funcionamento Descontínuo
Quantidade 2
Dados de Operação
Parâmetros Clarificado Sedimento
Água
Estado Físico Aquoso Aquoso
3
Pressão (bar) 1
Altura (m) -
Diâmetro (m) -
3
Volume (m ) 2,50
E
AB F A Alimentação da Suspensão S-316 1/5
G B Alimentação de Água de Lavagem - -
C Saída de Suspensão Clarificada S-319 1/5
C D Saída de Suspensão do Sedimento S-317 1/5
H
E Transmissor de Torque -
F Transmissor da Velocidade da Rake -
D G Transmissor de Nível -
H Transmissor de Pressão -
415
Equipamento FF-501
Designação Centrífuga
Função Remover água de transporte
Quantidade 1
Dados de Operação
ε-caprolactama
Oligómeros
Dímero Cíclico
Água
Ácido Tereftálico
S-EED
Poliamida 6
Estado Físico Sólido/Líquido
Pressão (bar) 1
Largura (m) 2,02
Altura (m) 1,22
Potência do Motor (kW) 90,00
Material de construção SS304
A
B Saída de Água -
D C Saída de Sólidos S-523 1 1/3
B D Transmissor de Nível Alto -
E E Transmissor de Nível Baixo -
F F Drenagem -
C
416
Equipamento FF-601
Designação Centrífuga
Função Remover água de sólidos
Quantidade 1
Dados de Operação
ε-caprolactama
Oligómeros
Dímero Cíclico
Água
Ácido Tereftálico
S-EED
Poliamida 6
Massa específica (kg/m3) 1050
Pressão (bar) 1
Largura (m) 2,02
Altura (m) 1,22
Potência do Motor (kW) 90,00
A
B Saída de Água S-610 1/5
D C Saída de Sólidos S-609 5 2/5
B D Transmissor de Nível Alto -
E E Transmissor de Nível Baixo -
F F Drenagem -
C
417
Equipamento EX-501
Designação Extrusora
Função Formar chips de PA6
Quantidade 1
Dados de Operação
ε-caprolactama
Oligómeros
Dímero Cíclico
Água
Ácido Tereftálico
S-EED
Poliamida 6
3
Massa específica (kg/m ) 254,79
Pressão (bar) 1
Comprimento (m) -
Largura (m) -
Altura (m) -
A B
B Saída S-522 15 2/5
418
Equipamento EX-701
Designação Extrusora
Função Formar filamentos de PA6
Quantidade 1
Dados de Operação
ε-caprolactama
Oligómeros
Dímero Cíclico
Água
Ácido Tereftálico
S-EED
Poliamida 6
Estado Físico Líquido
3
Massa específica (kg/m ) 1150
Pressão (bar) 1
Comprimento (m) -
Largura (m) -
Altura (m) -
A Alimentação S-795 1/5
A
B Saída S-796 1/4
B
419
Equipamento T-101
Designação Tanque de armazenamento de Caprolactama Líquida
Função Armazenamento da Caprolactama
Quantidade 2
Dados de Operação
Composto Caprolactama
Estado físico Líquido
Temperatura de armazenamento (°C) 82,5
Pressão de armazenamento (bar) 1
Pressão hidrostática (bar) 1,19
Pressão total (bar) 2,19
Tempo de armazenamento (h) 72
Altura (m) 17,30
Diâmetro (m) 19,96
Volume (m3) 4581,21
Orientação Vertical
Sobre-espessura de corrosão (mm) 2 mm
Teto Fixo
A Alimentação - -
B Saída S-101 4 1/3
C Alimentação Utilidade S-1001A -
R
Q D Alimentação Utilidade S-1001B -
E Alimentação Utilidade S-1001C -
A O
C
N F Saída Utilidade S-1002A -
I
F G Saída Utilidade S-1002B -
D
J H Saída Utilidade S-1002C -
G
E I Indicador Temperatura - -
L
H J Indicador Temperatura - -
M
MW B L Indicador Temperatura - -
P
M Indicador Nível Baixo - -
N Indicador Nível Alto - -
O Saída Azoto S-1003 -
P Dreno - -
Q Entrada Azoto S-1009 -
R Transmissor de Pressão - -
420
Equipamento SL-101
Designação Tanque de armazenamento de Caprolactama
Função Armazenamento da Caprolactama
Quantidade 2
Dados de Operação
Temperatura de armazenamento (°C) 25
Altura (m) 42,01
Diâmetro (m) 11,46
3
Volume (m ) 3804,88
A A Alimentação - -
C D
B Saída S-110 1 2/5
C Entrada de Azoto S-1009 -
D Transmissor de Pressão - -
E Válvula de Segurança - -
421
Equipamento SL-801
Designação Tanque de armazenamento de PA6
Função Armazenamento da PA6
Quantidade 2
Dados de Operação
Composto PA6
Altura (m) 43,34
Diâmetro (m) 11,55
3
Volume (m ) 3897,08
C D
B Saída S-828 1
C Entrada de Azoto S-8011 -
D Transmissor de Pressão - -
E Válvula de Segurança - -
422
Equipamento H-101
Designação Tremonha
Função Regular Fluxo
Quantidade 1
Dados de Operação
Altura (m) 3,84
3
Volume (m ) 104,00
B Saída S-104 1 2/3
423
Equipamento H-201
Quantidade 1
Dados de Operação
Altura (m) 2,12
3
Volume (m ) 52,00
A A Alimentação S-205 2 1/7
B Saída S-206 1 6/7
424
Equipamento H-202
Quantidade 2
Dados de Operação
Altura (m) 2,12
3
Volume (m ) 52,00
B Saída S-219 1 3/5
425
Equipamento H-203
Quantidade 2
Dados de Operação
Altura (m) 2,12
3
Volume (m ) 52,00
B Saída S-232 1 3/5
426
Equipamento H-601
Quantidade 1
Dados de Operação
ε-caprolactama
Oligómeros
Dímero Cíclico
Água
Composto Díóxido de Titânio
Ácido Tereftálico
S-EED
Poliamida 6
3
Altura (m) 1,66
3
Volume (m ) 38,00
B Saída S-605 1 1/3
427
Equipamento H-701
Quantidade 1
Dados de Operação
ε-caprolactama
Oligómeros
Dímero Cíclico
Água
Ácido Tereftálico
S-EED
Poliamida 6
3
Altura (m) 0,33
3
Volume (m ) 1,00
A A Alimentação S-790 1/5
B Saída S-795 1/5
428
Equipamento H-801
Quantidade 1
Dados de Operação
ε-caprolactama
Oligómeros
Dímero Cíclico
Água
Ácido Tereftálico
S-EED
Poliamida 6
3
Altura (m) 1,19
3
Volume (m ) 24,00
A A Alimentação S-802 1
B Saída S-805 1
429
Equipamento H-802
Quantidade 1
Dados de Operação
ε-caprolactama
Oligómeros
Dímero Cíclico
Água
Ácido Tereftálico
S-EED
Poliamida 6
3
Altura (m) 1,19
3
Volume (m ) 24,00
A A Alimentação S-813 1
B Saída S-823 1
430
Equipamento TR-501
Designação Tanque de Retenção
Função Armazenar Água
Quantidade 1
Dados de Operação
Composto Água
Caudal mássico (ton/h) 2,61E-08
Tempo de armazenamento (h) 0,08
Altura (m) 0,49
Diâmetro (m) 0,73
3
Volume (m ) 0,20
Orientação Horizontal
B Saída S-515 8/9
A D
C Saída não Condensáveis - -
E D Válvula de segurança - -
E Indicador Nível Alto - -
F
F Indicador Nível Baixo - -
C B
431
Equipamento TR-601
Quantidade 1
Dados de Operação
Composto Água
Altura (m) 0,89
Diâmetro (m) 0,67
3
Volume (m ) 0,31
B Saída S-653 1 2/9
A D
F
C B
432
Equipamento TR-602
Quantidade 1
Dados de Operação
Composto Água
Altura (m) 1,02
Diâmetro (m) 0,77
3
Volume (m ) 0,47
B Saída S-638 1 3/8
A D
F
C B
433
Equipamento TR-603
Quantidade 1
Dados de Operação
Composto Água
Altura (m) 1,06
Diâmetro (m) 0,79
3
Volume (m ) 0,52
B Saída S-624 1 2/5
A D
F
C B
434
Equipamento TR-701
Quantidade 1
Dados de Operação
Composto Água
Altura (m) 0,98
Diâmetro (m) 0,74
3
Volume (m ) 0,42
B Saída S788 1 1/4
A D
F
C B
435
Equipamento T-201
Designação Tanque de Mistura
Função Fundir a Caprolactama Sólida
Regime de funcionamento Descontinuo
Quantidade 1
Dados de Operação
Viscosidade (Ns.m2) 0,00
Temperatura de Entrada (ºC) 25,00
Temperatura de saída (°C) 75
Pressão (bar) 1
Altura (m) 5,60
Diâmetro (m) 2,80
Volume (m3) 51,72
A
E F
B Saída S-233 4 1/3
C Entrada de Utilidade S-2001 -
G
C D D Saída de Utilidade S-2003 -
E Indicador de Temperatura - -
F Transmissor de Pressão - -
G Válvula de Segurança - -
H
B
436
Equipamento T-202
Função Armazenar Caprolactama
Quantidade 1
Dados de Operação
2
Viscosidade (Ns.m ) 0,01
Temperatura de saída (°C) 82,5
Pressão (bar) 1
Altura (m) 9,14
Diâmetro (m) 4,57
Volume (m3) 225,18
A
A Alimentação S-237 3
E F B Saída S-238 4 1/3
G
H
B
437
Equipamento T-301
Função Preparação Suspensão
Quantidade 1
Dados de Operação
Composto Hexametafosfato de Sódio
2
Pressão (bar) 1
Altura (m) 0,07
Diâmetro (m) 0,04
Volume (m3) 1,17E-04
A
A Alimentação - -
E F B Saída S-301 1/5
G
H
B
438
Equipamento T-302
Função Armazenamento Suspensão
Quantidade 1
Dados de Operação
2
Viscosidade (Ns.m ) 9,06E-04
Pressão (bar) 1
Altura (m) 0,19
Diâmetro (m) 0,10
A
G
H
B
439
Equipamento T-303
Quantidade 1
Dados de Operação
Composto Dióxido de Titânio
2
Pressão (bar) 1
Altura (m) 0,93
Diâmetro (m) 0,47
Volume (m3) 0,24
A
A Alimentação S-111 -
G
H
B
440
Equipamento T-304
Quantidade 1
Dados de Operação
2
Pressão (bar) 1
Altura (m) 0,97
Diâmetro (m) 0,48
Volume (m3) 0,27
A A Alimentação S-320 1/5
G C Entrada de Utilidade S-3015 -
C D
D Saída de Utilidade S-3017 -
H
B
441
Equipamento T-305
Função Armazenar Suspensão
Quantidade 1
Dados de Operação
2
Pressão (bar) 1
Altura (m) 1,95
Diâmetro (m) 0,97
Volume (m3) 2,18
A
G C Entrada de Utilidade S-3019 -
C D
H G Válvula de Segurança - -
B
442
Equipamento T-401
Quantidade 1
Dados de Operação
Composto PTA e S-EED
2
Viscosidade (Ns.m ) 0,00E+00
Pressão (bar) 1
Altura (m) 1,22
Diâmetro (m) 0,61
Volume (m3) 0,54
A Alimentação S-113;S-114 -
A
G
H
B
443
Equipamento T-402
Quantidade 1
Dados de Operação
2
Pressão (bar) 1
Altura (m) 2,46
Diâmetro (m) 1,23
Volume (m3) 4,39
A
G
H
B
444
Equipamento T-501
Quantidade 1
Dados de Operação
PTA e S-EED
Caprolactama
Composto
Água
Caudal mássico (ton/h) 5,34E+01
2
Pressão (bar) 1
Altura (m) 7,36
Diâmetro (m) 3,68
3
Volume (m ) 117,28
A Alimentação - -
A
E F
B Saída S-501 4 2/5
G
H
B
445
Equipamento T-601
Função Homogeneização Suspensão
Quantidade 1
Dados de Operação
Oligómeros
Caprolactama
Composto
Água
Dimero Ciclico
2
Pressão (bar) 1
Altura (m) 3,99
Diâmetro (m) 2,00
3
Volume (m ) 18,76
A
E F
B Saída S-641 3 1/2
G
H
B
446
Equipamento T-602
Quantidade 1
Dados de Operação
Oligómeros
Caprolactama
Composto
Água
Dimero Ciclico
2
Pressão (bar) 1
Altura (m) 3,84
Diâmetro (m) 1,92
3
Volume (m ) 16,69
A
E F
B Saída S-627 3 1/3
G
H
B
447
Equipamento T-603
Função Aquecimento da Água
Quantidade 1
Dados de Operação
Composto Água
2
Pressão (bar) 1
Altura (m) 3,33
Diâmetro (m) 1,66
Volume (m3) 10,85
CA I
B Saída S-613 2 5/7
D F C Entrada de Utilidade S-6003 -
G
E
H
448
Equipamento T-701
Quantidade 1
Dados de Operação
Oligómeros
Caprolactama
Composto
Água
Dimero Ciclico
2
Pressão (bar) 1
Altura (m) 4,30
Diâmetro (m) 2,15
3
Volume (m ) 23.36
A
E F
B Saída S-701 3 7/8
G
H
B
449
Equipamento T-703
Quantidade 1
Dados de Operação
Oligómeros
Caprolactama
Composto
Água
Dimero Ciclico
2
Pressão (bar) 1
Altura (m) 2,38
Diâmetro (m) 1,19
3
Volume (m ) 3,99
A
E F
B Saída S-728 1 5/8
G
H
B
450
Equipamento T-704
Função Tratamento Químico
Quantidade 1
Dados de Operação
Oligómeros
Caprolactama
Composto
Água
Dimero Ciclico
2
Pressão (bar) 1
Altura (m) 3,30
Diâmetro (m) 1,65
3
Volume (m ) 10,61
A
E F
B Saída S-746 1 1/9
G
H
B
451
Equipamento R-701
Designação Reator de Cracking
Função Quebrar Ligações
Quantidade 1
Dados de Operação
Oligómeros
Caprolactama
Composto
Água
Dimero Ciclico
2
Pressão (bar) 1
Altura (m) 3,43
Diâmetro (m) 1,72
3
Volume (m ) 11,91
C A B
I
F
B Saída S-731 2/5
E
G H C Entrada de Utilidade S-7017 -
J
H Alimentação de Vapor - -
D
452
Equipamento T-201
Quantidade 1
Dados de Operação
2
Pressão (bar) 1
Altura do Líquido (m) 46,55
Velocidade de Rotação (s-1) 19,17
Tipo de Agitador Propeller
Número de Agitadores 3,00
Diâmetro do Agitador (m) 1,13
Potência do Motor (kW) 7,14E+04
453
Equipamento T-202
Quantidade 1
Dados de Operação
2
Pressão (bar) 1
454
Equipamento T-301
Quantidade 1
Dados de Operação
2
Pressão (bar) 1
Altura do Líquido (m) 1,05E-04
Potência do Motor (kW) 2,80E-05
455
Equipamento T-302
Quantidade 1
Dados de Operação
2
Pressão (bar) 1
Altura do Líquido (m) 1,96E-03
Potência do Motor (kW) 3,15E-03
456
Equipamento T-303
Quantidade 1
Dados de Operação
2
Pressão (bar) 1
457
Equipamento T-304
Quantidade 1
Dados de Operação
2
Pressão (bar) 1
458
Equipamento T-305
Quantidade 1
Dados de Operação
2
Pressão (bar) 1
459
Equipamento T-401
Quantidade 1
Dados de Operação
2
Viscosidade (Ns.m ) 0,00E+00
Pressão (bar) 1
Velocidade de Rotação (s-1)19,17
460
Equipamento T-402
Quantidade 1
Dados de Operação
2
Pressão (bar) 1
461
Equipamento T-501
Quantidade 1
Dados de Operação
PTA e S-EED
Caprolactama
Composto
Água
2
Pressão (bar) 1
462
Equipamento T-601
Quantidade 1
Dados de Operação
Oligómeros
Caprolactama
Composto
Água
Dimero Ciclico
2
Pressão (bar) 1
463
Equipamento T-602
Quantidade 1
Dados de Operação
Oligómeros
Caprolactama
Composto
Água
Dimero Ciclico
2
Pressão (bar) 1
464
Equipamento T-603
Quantidade 1
Dados de Operação
Composto Água
2
Pressão (bar) 1
465
Equipamento T-701
Quantidade 1
Dados de Operação
Oligómeros
Caprolactama
Composto
Água
Dimero Ciclico
2
Pressão (bar) 1
466
Equipamento T-703
Quantidade 1
Dados de Operação
Oligómeros
Caprolactama
Composto
Água
Dimero Ciclico
2
Pressão (bar) 1
467
Equipamento T-704
Quantidade 1
Dados de Operação
Oligómeros
Caprolactama
Composto
Água
Dimero Ciclico
2
Pressão (bar) 1
468
Equipamento R-701
Quantidade 1
Dados de Operação
Oligómeros
Caprolactama
Composto
Água
Dimero Ciclico
2
Pressão (bar) 1
469
Equipamento R-502
Designação Reator de Pré.polimerização
Função Produção de PA6
Quantidade 1
Dados de Operação
Composto Caprolactama e Oligómeros
2
Pressão (bar) 0,2
Tipo de Agitador Flat-Blate Turbine
470
Equipamento T-201
Quantidade 1
Dados de Operação
2
Temperatura de Saída (ºC) 75
Pressão (bar) 1
Velocidade (m/s) 5,71E-01
Calor Específico (kcal/kgºC) 2,73
Calor Envolvido (Gcal/h) 3,82E+02
2
Coeficiente de Transferência de Calor através dos tubos da camisa (kcal/m hºC) 1,11E+03
Coeficiente de Transferência de Calor através da Parede do Reator (kcal/m 2hºC) 367,04
Área Superficial (m2) 9,42

471
Equipamento T-202
Quantidade 1
Dados de Operação
2
Temperatura de Saída (ºC) 82,5
Pressão (bar) 1
Velocidade (m/s) 50,00
2
Coeficiente de Transferência de Calor através da Parede do Reator (kcal/m 2hºC) 8,86E+03

472
Equipamento T-301
Quantidade 1
Dados de Operação
2
Pressão (bar) 1,00
Calor Envolvido (Gcal/h) 5,30E-03
2
2
Coeficiente de Transferência de Calor através da Parede do Reator (kcal/m hºC) 1,57E+04
Área Superficial (m2) 1,77E-04

473
Equipamento T-302
Quantidade 1
Dados de Operação
2
Pressão (bar) 1,00
2
2
Área Superficial (m2) 1,83E-04

474
Equipamento T-303
Quantidade 1
Dados de Operação
2
Pressão (bar) 1
2
2

475
Equipamento T-304
Quantidade 1
Dados de Operação
2
Pressão (bar) 1
2
2

476
Equipamento T-305
Quantidade 1
Dados de Operação
2
Pressão (bar) 1
2
2

477
Equipamento T-401
Quantidade 1
Dados de Operação
2
Pressão (bar) 1
2
2

478
Equipamento T-402
Quantidade 1
Dados de Operação
2
Pressão (bar) 1
Calor Envolvido (Gcal/h) 1,66
2
2

479
Equipamento T-501
Quantidade 1
Dados de Operação
PTA e S-EED
Caprolactama
Composto
Água
Viscosidade (Ns.m2) 7,96E-03
Pressão (bar) 1
2
480
Equipamento T-601
Quantidade 1
Dados de Operação
Oligómeros
Caprolactama
Composto
Água
Dimero Ciclico
Pressão (bar) 1
2
481
Equipamento T-602
Quantidade 1
Dados de Operação
Oligómeros
Caprolactama
Composto
Água
Dimero Ciclico
Pressão (bar) 1
2
482
Equipamento T-603
Quantidade 1
Dados de Operação
Composto Água
2
Pressão (bar) 1
Velocidade (m/s) 1,19E+03
2
Coeficiente de Transferência de Calor através dos tubos da camisa (kcal/m hºC) 5,27
2
Coeficiente de Transferência de Calor através da Parede do Reator (kcal/m hºC) 70,28

483
Equipamento T-701
Quantidade 1
Dados de Operação
Oligómeros
Caprolactama
Composto
Água
Dimero Ciclico
Pressão (bar) 1
2
484
Equipamento T-703
Quantidade 1
Dados de Operação
Oligómeros
Caprolactama
Composto
Água
Dimero Ciclico
Pressão (bar) 1
2
Coeficiente de Transferência de Calor através dos tubos da camisa (kcal/m hºC) 309,00
485
Equipamento T-704
Quantidade 1
Dados de Operação
Oligómeros
Caprolactama
Composto
Água
Dimero Ciclico
Pressão (bar) 1
2
486
Equipamento R-701
Quantidade 1
Dados de Operação
Oligómeros
Caprolactama
Composto
Água
Dimero Ciclico
Viscosidade (Ns.m2) 8,58
Pressão (bar) 1
2
487
Equipamento R-501
Quantidade 1
Dados de Operação
2
Pressão (bar) 1,5
2
2

488
Equipamento R-502
Quantidade 1
Dados de Operação
2
Pressão (bar) 0,2
2
2

489
Equipamento CY-101
Designação Ciclone
Função Separação do Azoto
Quantidade 2
Dados de Operação
Caprolactama
Composto
Azoto
Caudal Volumétrico da Alimentação (m3/h)
48,26
Pressão (bar) 1,55
Tamanho Médio das Partículas (μm) 9647,06
Eficiência% 100,00
Queda de Pressão (bar) 4,25E-05
Altura (m) 0,97
Diâmetro (m) 0,24
B A Alimentação S-104 1 2/3
A
B Saída de Azoto S-105 8 3/5
C Saída de Caprolactana - -
490
Equipamento CY-201
Quantidade 2
Dados de Operação
Caprolactama
Composto
Azoto
Caudal Volumétrico da Alimentação (m3/h) 48,26
Pressão (bar) 1,16
Eficiência% 100,00
Altura (m) 0,97
Diâmetro (m) 0,24
A
491
Equipamento CY-202
Quantidade 2
Dados de Operação
Caprolactama
Composto
Azoto
Pressão (bar) 1,14
Eficiência% 100,00
Altura (m) 0,97
Diâmetro (m) 0,24
A
B Saída de Azoto S-214 7
492
Equipamento CY-203
Quantidade 2
Dados de Operação
Caprolactama
Composto
Azoto
Pressão (bar) 1,14
Tamanho Médio das Partículas (μm) 166.65
Eficiência% 100,00
Altura (m) 0,97
Diâmetro (m) 0,24
A
493
Equipamento CY-601
Quantidade 1
Dados de Operação
ε-caprolactama
Oligómeros
Dímero Cíclico
Água
Díóxido de Titânio
Composto
Ácido Tereftálico
S-EED
Poliamida 6
Azoto
Pressão (bar) 1,13
Eficiência% 100,00
Altura (m) 0,96
Diâmetro (m) 0,24
A
C Saída S-601 1 1/3
494
Equipamento CY-701
Quantidade 1
Dados de Operação
ε-caprolactama
Oligómeros
Dímero Cíclico
Água
Composto
Ácido Tereftálico
S-EED
Poliamida 6
Azoto
Pressão (bar) 1,08
Eficiência% 100,00
Altura (m) 0,94
Diâmetro (m) 0,23
B A Alimentação S-529 1/2
A
C Saída S-790 1/5
495
Equipamento CY-801
Quantidade 1
Dados de Operação
ε-caprolactama
Oligómeros
Dímero Cíclico
Água
Composto
Ácido Tereftálico
S-EED
Poliamida 6
Azoto
Pressão (bar) 1,08
Eficiência% 100,00
Altura (m) 0,94
Diâmetro (m) 0,23
B A Alimentação S-529 1/2
A
C Saída S-790 1/5
496
Equipamento CY-802
Quantidade 2
Dados de Operação
ε-caprolactama
Oligómeros
Dímero Cíclico
Água
Composto
Ácido Tereftálico
S-EED
Poliamida 6
Azoto
Pressão (bar) 1.18
Eficiência% 100,00
Altura (m) 0,95
Diâmetro (m) 0,24
B A Alimentação S-823 1
A
C Saída - -
497
Equipamento CY-803
Quantidade 1
Dados de Operação
Água
Composto
Azoto
Estado físico Gasoso
Pressão (bar) 1
Eficiência% 100,00
Altura (m) 2,99
Diâmetro (m) 0,75
B A Alimentação S-808 12
A
B Saída de Azoto S-827 -
C Saída - -
498
Equipamento F-101
Designação Filtro de Mangas
Função Separação de Sólidos
Quantidade 1
Dados de Operação
Composto Azoto
Pressão (bar) 1,55
Altura (m) 3,00
Largura (m) 3,18
B
B Saída Azoto S-107 8 3/5
C Saída Sólidos S-106 -
A
499
Equipamento F-201
Quantidade 1
Dados de Operação
Composto Azoto
Pressão (bar) 1,16
Altura (m) 3,00
Largura (m) 3,18
B
A
500
Equipamento F-202
Quantidade 1
Dados de Operação
Composto Azoto
Pressão (bar) 1,14
Altura (m) 3,00
Largura (m) 3,18
B
B Saída Azoto S-216 7
A
501
Equipamento F-203
Quantidade 1
Dados de Operação
Composto Azoto
Pressão (bar) 1,14
Altura (m) 3,00
Largura (m) 3,18
B
A
502
Equipamento F-601
Quantidade 1
Dados de Operação
Composto Azoto
Pressão (bar) 1,13
Altura (m) 3,00
Largura (m) 3,18
B
A
503
Equipamento F-701
Quantidade 1
Dados de Operação
Composto Azoto
Pressão (bar) 1,08
Altura (m) 3,00
Largura (m) 3,18
B
A
504
Equipamento F-801
Quantidade 1
Dados de Operação
Composto Azoto
Pressão (bar) 1,15
Altura (m) 3,00
Largura (m) 3,18
B
A
505
Equipamento F-802
Quantidade 1
Dados de Operação
Composto Azoto
Pressão (bar) 1,18
Altura (m) 3,00
Largura (m) 3,18
B
A
506
Equipamento F-803
Quantidade 1
Dados de Operação
Composto Azoto
Pressão (bar) 1
Altura (m) 3,00
Largura (m) 3,18
B
A
507
Equipamento F-204
Designação Filtro de Prensas
Quantidade 2
Dados de Operação
Pressão (bar) 1
Número de Ciclos (h-1) 9,60
Volume (m3) 0,06
Capacidade (m3) 126,66
Número de Placas 1067,00
B Saída S-235 4 1/3
B
508
Equipamento F-205
Quantidade 2
Dados de Operação
Pressão (bar) 1
Volume (m3) 0,06
B Saída S-240 4 1/3
B
C Saída Sólidos - -
509
Equipamento F-301
Quantidade 2
Dados de Operação
Caudal Volumétrico da Alimentação (m3/h) 1,22E-04
Pressão (bar) 1
Capacidade (m3) 5,76E-04
B Saída S-303 1/5
B
510
Equipamento F-302
Quantidade 2
Dados de Operação
Composto Dióxido de Titênio
Pressão (bar) 1
B Saída S-314 1/5
B
511
Equipamento F-303
Quantidade 2
Dados de Operação
Composto Dióxido de Titênio
Pressão (bar) 1
B Saída S-323 1/5
B
512
Equipamento F-601
Quantidade 2
Dados de Operação
Pressão (bar) 1
B Saída S-643 3 1/2
B
513
Equipamento F-602
Quantidade 2
Dados de Operação
Pressão (bar) 1
Volume (m3) 0,03
B Saída S-629 3 1/3
B
514
Equipamento F-603
Quantidade 2
Dados de Operação
Pressão (bar) 3
Volume (m3) 0,02
B Saída S-615 2 5/7
B
515
Equipamento F-701
Quantidade 2
Dados de Operação
Pressão (bar) 1
Volume (m3) 0,05
B Saída S-703 3 7/8
B
516
Equipamento Permutador
Designação E-301
Classificação TEMA AES
Função Aquecimento da corrente do processo
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
Entrada Saída Entrada Saída
Fluído circulante Vapor de Baixa Pressão Diódido de Titânio
Estado físico Vapor Líquido Líquido
Caudal mássico (ton/h) 0,49 9,04E-02
Temperatura (°C) 125 125 90 25
3
Massa específica (kg/m ) 996,69 992,97 1655,53 1680,55
Viscosidade (kg/m.s) 1,02E-03 8,15E-04 3,14E-04 9,18E-04
Condutividade térmica (W/m.K) 0,6 0,61 8,3 8,3
Calor específico (kJ/kg.°K) 4,11 4,13 3,63 3,39
Pressão de operação (bar) 2,32 1
Velocidade do fluído (m/s) 1,5 0,014
Perda de carga (bar) 0,31 2,14E-03
Coeficiente de fouling (W/m2.°C) 1,00E+04 5000
Número de passagens 4 1
Calor trocado (Gcal/h) 4,92E-03
2 4972,24 3997,28
Coeficiente de filme (W/m .°C)
Limpo Sujo
2
Coeficiente global de transferência de calor (W/m .°C) 1637,54 1054
Número de tubos 2 % Corte 25
Diâmetro externo do tubo (m) 0,02 Número de chicanas 47
Diâmetro interno do tubo (m) 1,68E-02 Espaçamento entre chichanas (m) 0,05
Espessura do tubo (mm) 1,60E-03 Chicanas Segmentais
Comprimento do tubo (m) 2,44
2
Área de transferência necessária (m ) 0,25
Arranjo dos tubos Quadrangular
Pitch (mm) 2,50E-02
Diâmetro do corpo (m) 0,1
Diâmetro do arranjo (m) 0,06 Tubo SS304
Corpo SS304
C AE A Alimentação S-309 1/5
B Saída S-310 1/5
F C Alimentação Utilidade S-3011 -
D Saída Utilidade S-3012 -
E Ventilação aos Tubos - -
DG BH F Ventilação ao Corpo - -
G Drenagem do Corpo - -
H Drenagem dos Tubos - -
517
Designação ER-501
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
Fluído circulante Dowtherm A Caprolactama
Estado físico Líquido Líquido
Temperatura (°C) 280 250 180 270
3
Massa específica (kg/m ) 801.3 854 938,01 850,63
Pressão de operação (bar) ND 1,00
Perda de carga (bar) 3,61E-03 7,38E-05
Coeficiente de fouling (W/m2.°C) 5000,00 5000
Calor trocado (Gcal/h) 2,71
2 366,12 231,55
Limpo Sujo
Coeficiente global de transferência de calor (W/m2.°C) 120,33 114,3
2
Pitch (mm) 2,50E-02
Corpo SS304
C AE A Alimentação - -
B Saída - -
F C Alimentação Utilidade S-5010 6 3/8
D Saída Utilidade S-5011 8 5/7
518
Designação ER-502A
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
Temperatura (°C) 280 260 270 280
3
Massa específica (kg/m ) 801.3 854 254,83 253,99
2 4390,85 709,43
Limpo Sujo
2
Pitch (mm) 2,50E-02
Corpo SS304
B Saída - -
F C Alimentação Utilidade S-5034 8
D Saída Utilidade S-5028 11
519
Designação ER-502B
Função Arrefecimento da corrente do processo
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
Temperatura (°C) 250 255 260 258
3
Massa específica (kg/m ) 854 801,3 253,99 256,81
2 1553,51 235,26
Limpo Sujo
2
Pitch (mm) 6,25E-02
Corpo SS304
B Saída - -
520
Designação ER-502C
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
Fluído circulante Caprolactama Dowtherm A
Temperatura (°C) 258 255 250 255
3
Massa específica (kg/m ) 256,81 254,79 854 801,3
Calor específico (kJ/kg.°K) 2,2 2.2 2,23 2,37
Pressão de operação (bar) 0,20 ND
2 372,45 123,49
Limpo Sujo
2
Pitch (mm) 2,50E-02
Corpo SS304
B Saída - -
521
Designação E-501
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
Fluído circulante Caprolactama Vapor de Alta Pressão
Estado físico Líquido Vapor Líquido
Temperatura (°C) 95 180 250
3
Pressão de operação (bar) 1,00 39,75
Coeficiente de fouling (W/m2.°C) 5000,00 2298,851
2 1481,74 914,19
Limpo Sujo
2
Pitch (mm) 2,50E-02
Corpo SS304
C AE A Alimentação S-502 3 1/8
B Saída S-503 4 2/3
522
Designação E-503
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
Fluído circulante Dowtherm A Vapor de média pressão
Estado físico Líquido Líquido Vapor
3
Massa específica (kg/m ) 801 854 893,91 5,32
2 3529,99 536,7
Limpo Sujo
2
Pitch (mm) 2,50E-02
Corpo SS304
C AE A Alimentação S-5038 11
B Saída S-5039 15
523
Designação E-504
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
3
Velocidade do fluído (m/s) 2,21 7,62E-03
2 2,59E+03 244,21
Limpo Sujo
2
Pitch (mm) 2,50E-02
Corpo SS304
B Saída S-5045 1 5/8
524
Designação E-505
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
3
2 1,70E+03 2,50E+03
Limpo Sujo
2
Pitch (mm) 2,50E-02
Corpo SS304
B Saída S-5026 14 2/3
525
Designação E-506
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
Fluído circulante Água Água
Temperatura (°C) -25 -20 25 7
3
2 4,25E+03 1,77E+03
Limpo Sujo
Coeficiente global de transferência de calor (W/m2.°C) 1,03E+03 697,53
Diâmetro interno do tubo (m) 3.40e-2 Espaçamento entre chichanas (m) 1,77
2
Área de transferência necessária (m ) 1,02E+03
Pitch (mm) 4,75E-01
Corpo SS304
C AE A Alimentação S-5054 -
B Saída S-521 21 6/7
526
Designação E-603
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
Fluído circulante Caprolactema Vapor de Baixa Pressão
Temperatura (°C) 92,5 98 125 125
3
2 2,26E+03 2,76E+02
Limpo Sujo
Coeficiente global de transferência de calor (W/m2.°C) 2,34E+02 200,27
2
Área de transferência necessária (m ) 3,49E+01
Pitch (mm) 2,50E-02
Corpo SS304
B Saída S-645 3 1/2
527
Designação E-605
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
Fluído circulante Caprolactema Vapor de Baixa Pressão
Temperatura (°C) 92,5 98 125 125
3
2 1,80E+03 1,80E+02
Limpo Sujo
2
Pitch (mm) 2,50E-02
Corpo SS304
B Saída S-631 3 1/3
528
Designação E-606
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
Fluído circulante Água Vapor de Baixa Pressão
3
2 6,00E+03 1,74E+02
Limpo Sujo
2
Pitch (mm) 2,50E-02
Corpo SS304
C AE A Alimentação S-616 2
B Saída S-617 2 5/7
529
Designação E-805
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
3
2 3,19E+03 6,24E+02
Limpo Sujo
2
Pitch (mm) 2,50E-02
Corpo SS304
C AE A Alimentação S-819 1/2
B Saída S-820 1/2
530
Equipamento Condensador
Designação E-502
Classificação TEMA BEU
Função Condensar totalmente a corrente do processo
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
Fluído circulante Vapor de média pressão Água
Estado físico Líquido Vapor Vapor Líquido
Temperatura (°C) 175 175 270,00 180,00
Massa específica (kg/m3) 893,92 5,32 0,60 888,65
Pressão de operação (bar) 9 1,50
Velocidade do fluído (m/s) 1,56E-01 1,71E-01
Calor trocado (W) 2,56E+04
Coeficiente de filme (W/m2.°C) 325,39 1,62E+04
2
Limpo Sujo
Coeficiente global de transferência de calor (W/m .°C)
260,32 232.13
Espessura do tubo (m) 1,60E-03 Chicanas Segmentais
Área de transferência necessária (m2) 3,5
Pitch (m) 25
Diâmetro do corpo (m) 1,99 Tubo SS304
Diâmetro do arranjo (m) 0,18 Corpo SS304
B Saída S-506 1/3
CE F GH C Alimentação Utilidade S-5020 -
I E Ventilação do Corpo - -
B A F Ventilação ao tubo - -
J G Saída de ar - -
LM H Valvula de Segurança - -
D
I Indicador de nível alto - -
J Indicador de nível baixo - -
L Drenagem dos tubos - -
M Drenagem dos corpos - -
531
Designação E-507
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
Fluído circulante Vapor de média pressão Caprolactama
Estado físico Líquido Vapor Gasoso Líquido
Temperatura (°C) 175 175 255,00 180,00
2
Limpo Sujo
184,97 173,08
Pitch (m) 25
B Saída S-511 1/5
D
532
Designação E-601
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
Fluído circulante Vapor de baixa pressão Caprolactama em água
Temperatura (°C) 125 125 163,00 130,00
Velocidade do fluído (m/s) 3,90E-01 1,19E+00
2
Limpo Sujo
541,10 432,06
Área de transferência necessária (m2) 1,54E+02
Pitch (m) 25
B Saída S-648 4
J G Saída de ar S-650 1 1/3
D
533
Designação E-602
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
Fluído circulante Vapor de baixa pressão Caprolactama em água
Temperatura (°C) 125 125 140,00 130,00
Velocidade do fluído (m/s) 3,40E-01 3,53
2
Limpo Sujo
489,56 398,56
Pitch (m) 25
B Saída S-634 3 1/2
J G Saída de ar S-635 1
D
534
Designação E-604
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
Fluído circulante Água Caprolactama em água
Estado físico Líquido Gasoso Líquido
Temperatura (°C) 20 30 118,00 85,00
Velocidade do fluído (m/s) 5,60E+00 0,69
Coeficiente de filme (W/m2.°C) 4,98E+04 2,49E+03
2
Limpo Sujo
1,33E+03 767,73
Pitch (m) 0,125
B Saída S-620 3 1/3
D
535
Designação E-608
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
Temperatura (°C) 20 30 118,00 25,00
Viscosidade (kg/m.s) 2,19E+04 1,34E-05 1,33E-05 9,16E-04
2
Limpo Sujo
2,52E+03 1060,00
Pitch (m) 0,0625
Diâmetro do corpo (m) 2,71 Tubo CS
Diâmetro do arranjo (m) 0,25 Corpo CS
B Saída S-611 1/2
D
536
Designação E-701
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
Temperatura (°C) 20 30 78,00 40,00
Viscosidade (kg/m.s) 1,02e.3 8,15E-04 1,18E-05 6,71E-04
2
Limpo Sujo
2,10E+03 975,26
Pitch (m) 0,0625
Diâmetro do corpo (m) 5,35 Tubo CS
Diâmetro do arranjo (m) 0,49 Corpo CS
B Saída S-799 1 2/3
D
537
Designação E-702
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
Fluído circulante Água Caprolactama
Temperatura (°C) 20 30 520,80 987,47
2
Limpo Sujo
4,53E+02 361,21
Pitch (m) 3,13E-02
B Saída S-732 1
D
538
Designação E-703
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
Temperatura (°C) 20 30 130,00 90,00
2
Limpo Sujo
1,59E+03 846,18
Pitch (m) 1,25E-01
B Saída S-735 1/5
D
539
Designação E-704
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
Fluído circulante Água Caprolactama+Água
Temperatura (°C) 20 30 200,00 98,00
Velocidade do fluído (m/s) 6,60 7,17e.2
2
Limpo Sujo
1,38E+03 781,74
Pitch (m) 1,00E-01
B Saída S-752 1 1/5
D
540
Designação E-705
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
Temperatura (°C) 20 30 273,00 100,00
Velocidade do fluído (m/s) 5,15 2,93E+00
2
Limpo Sujo
3,12E+03 1,12E+03
Pitch (m) 2,50E-02
B Saída S-756 2/3
D
541
Designação E-707
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
Fluído circulante Vapor de média pressão Capralactama
Temperatura (°C) 175 175 273,00 245,00
2
Limpo Sujo
1,05E+02 9,99E+01
Pitch (m) 2,50E-02
B Saída S-766 1 1/9
D
542
Designação E-709
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
Fluído circulante Vapor de média pressão Capralactama
Temperatura (°C) 175 175 273,00 270,00
2
Limpo Sujo
1,70E+02 1,57E+02
Pitch (m) 2,50E-02
B Saída S-776 5/6
D
543
Equipamento Caldeira do tipo kettle
Designação E-706
Função Vaporizar parcialmente o líquido
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
Estado físico Líquido Líquido Gasoso
Temperatura (°C) 280 250 100 259
3
Massa específica (kg/m ) 801,3 - 999,07 2,62
Viscosidade (kg/m.s) 2,00E-04 - 4,91E-03 -
Condutividade térmica (W/m.K) 0,093 - 0,15 -
Calor específico (kJ/kg.K) 2,30 - 2,00 -
Pressão de operação (bar) ND 1
Pressão crítica (bar) - 4,62E+01
Velocidade de vapor máxima (m/s) 8,53E-02
Velocidade de vapor à superfície (m/s) 1,35
Perda de carga (bar) 1,40E-03 0,1
2
Coeficiente de filme (W/m .°C) 1845,00 188,31
2 Limpo Sujo
437,97 145,95
Diâmetro interno do tubo (m) 0,07 Espaçamento entre chichanas (m) 3,42
2
Pitch (m) 0,1
BH B Saída S-762 17 3/5
D F C Saída de Líquido S-763 1 5/9
I D Entrada Utilidade S-7033 -
E Saída Utilidade S-7034 -
J F Indicador de Pressão - -
G Drenagem - -
E A GC H Válvula de Segurança - -
I Indicador nível alto - -
J Indicador nível baixo - -
544
Designação E-708
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
Temperatura (°C) 280 250 270,948 270,429
3
Velocidade de vapor à superfície (m/s) 2,46
Coeficiente de filme (W/m2.°C) 1845,00 6,32
2 Limpo Sujo
25,48 6,27
Pitch (m) 0,1
BH B Saída S-772 14 6/7
D F C Saída de Líquido S-773 3/4
G Drenagem - -
545
Designação E-710
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
Temperatura (°C) 280 250 270,302 270,836
3
Velocidade de vapor à superfície (m/s) 4
Coeficiente de filme (W/m2.°C) 1845,00 6,32
2 Limpo Sujo
25,46 6,27
Pitch (m) 0,1
BH B Saída S-782 11
D F C Saída de Líquido S-783 5/7
G Drenagem - -
546
Equipamento Double-Pipe
Designação E-101
Função Arrefecimento de Azoto
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
Fluído circulante Azoto Água
Estado físico Gasoso Líquido
3
Viscosidade (kg/m.s) 0,002 0,002 0,092 0,092
Perda de carga (bar) 0,42 0,022
Número de passagens 1
512,93 1395,03
Coeficiente de filme (W/m2.°C)
Limpo Sujo
Coeficiente global de transferência de calor (W/m2°C) 662,64 649,95
Número de tubos 1
Diâmetro do tubo (m) 0,05
Comprimento do tubo (m) 20,42 Tubo CS
Área de transferência necessária (m2) 1,369 Corpo CS
E C A Alimentação S-107 8 3/5
B Saída S-108 5 1/2
A C Entrada Utilidade S-1007 -
B E Ventilação do Corpo - -
F Centilação dos Tubos - -
F D
547
Designação E-201
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
286,44 1290
Limpo Sujo
Número de tubos 1
B Saída S-204 5 1/2
F D
548
Designação E-202
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
286,44 1290
Limpo Sujo
Número de tubos 1
E C A Alimentação S-216 7
B Saída S-217 5 1/2
F D
549
Designação E-203
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
286,44 1290
Limpo Sujo
Número de tubos 1
B Saída S-230 5 1/2
F D
550
Designação E-607
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
286,44 1290
Limpo Sujo
Número de tubos 1
B Saída S-604 5 1/2
F D
551
Designação E-711
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
286,44 1290
Limpo Sujo
Número de tubos 1
B Saída S-794 5 1/2
F D
552
Designação E-801
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
286,44 1290
Limpo Sujo
Número de tubos 1
B Saída S-804 5 1/2
F D
553
Designação E-802
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
286,44 1290
Limpo Sujo
Número de tubos 1
B Saída S-826 5 1/2
F D
554
Designação E-803
Função Aquecimento de Azoto
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
Fluído circulante Azoto Dowtherm A
Temperatura (°C) 25 316 380 350
Pressão de operação (bar) 1 1
388,25 167,44
Limpo Sujo
Número de tubos 1
B Saída S-807 6 5/7
F D
555
Designação E-804
Função Aquecimento de Azoto
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
Fluído circulante Azoto Dowtherm A
Temperatura (°C) 115 316 380 350
Pressão de operação (bar) 1 1
388,25 167,44
Limpo Sujo
Número de tubos 1
B Saída S-811 6 5/7
F D
556
FOL+C3:G41HA DE ESPECIFICAÇÃO 149
Equipamento R-501
Quantidade 1
Dados de Operação
Composto Caprolactam
Pressão (bar) 1,5
Tempo Espacial (min) 15,27
Velocidade Espacial (h-1) 3,93
Altura (m) 5,72
Diâmetro (m) 1,80
Volume (m3) 14,56
I J
L
C B Saída S-508 4 4/7
D
E
C Saída Vapor S-505 3 2/3
H
F G
D Entrada Utilidade S-5010 6 3/8
E Saída Utilidade S-5011 8 5/7
F Entrada Utilidade S-5016 32 4/5
G Saida Utilidade S-5013 45
H Indicador de Temperatura - -
I Indicador de Temperatura - -
J Indicador de Pressão - -
M
L Válvula de Segurança - -
B
M Drenagem - -
557
Equipamento R-502
Quantidade 1
Dados de Operação
Composto Caprolactam e Oligómeros
3
Pressão (bar) 0,2
Tempo Espacial CSTR (h) 1,52
Velocidade Espacial CSRT (h-1) 0,66
Tempo Espacial PFR (min) 24,99
Velocidade Espacial PFR (h-1) 2,4
Altura (m) 21,62
3
Volume (m ) 430,30
Diâmetro CSTR (m) 5,99
Volume CSTR (m3) 337,55
Altura CSTR (m) 11,98
Diâmetro PFR (m) 3,50
Comprimento PFR (m) 9,64
Volume PFR (m3) 92,74
B Saída S-519 6 3/7
A C D E F
G
C Entrada Água S-5023 -

H D Entrada Azoto S-5022 -
E Saída Vapor S-510 1/4
R F Indicador de pressão - -
I
G Indicador de temperatura - -
P
J
Q H Entrada reciclo S-518 2/9
I Entrada Utilidade S-5034 8
L J Saída Utilidade S-5028 11
M
L Entrada Utilidade S-5040 10 3/5
M Saída Utilidade S-5037 15 1/2
N N Entrada Utilidade S-5046 1 1/7
O
O Saída Utilidade S-5043 1 2/3
P Entrada Utilidade S-5027 10 3/8
Q Saída Utilidade S-5035 15 1/7
S
B
R Válvula Segurança - -
S Drenagem - -
558
FOLHA DE ESPECÍFICAÇÃO 151
Equipamento Fornalha
Designação B-501
Função Aquecer Dowtherm A
Regime de funcionamneto Contínuo
Quantidade 1
Dados de Operação
Zona de radiação
Fluído circulante Gás natural Calor para a zona de radiação (Gcal/h) 2,05
Caudal mássico de fluído (kg/h) 242,99 Calor libertado pelo combustível (Gcal/h) 2,74
Caudal mássico gases de combustão (kg/h) 2420,54 Fator de troca 0,57
Excesso de ar (%) 25 Emissividade 0,49
2
Fluxo de calor médio (kcal/h.m ) 32550,30 - -
Calor absorvido pelos gases de combustão (kcal/h) 1,21E+06 - -
Entrada Saída
Temperatura do ar (°C) 30 -
Temperatura do combustível (°C) 30 -
Temperatura dos gases de combustão (°C) - 1000
Temperatura dos tubos (°C) - 426,67
Zona de convecção
Corpo Tubos
Fluído circulante Gases de combustão Dowtherm A
Caudal mássico (kg/h) 2420,54 177798,20
Massa específica (kg/m3) 0,28 973,43 827,65
Viscosidade (Pa.s) 4,79E-05 4,49E-04 1,25E-05
Temperatura (°C) 1000 - 76,52 156,58
Pressão (bar) - 0,12 0,12
Perda de carga (bar) - 0,078
Coeficiente de filme (kcal/m2.h.°C) 12,09 306,95
Coeficiente de fouling (kcal/h.m2.°C) 2579,54 4299,23
2 Limpo Sujo
Coeficiente global de transferência de calor (kcal/h.m .°C)
244,48 11,49
Dados de construção
Formato Cilíndrica vertical Radiação Convecção
Altura total (m) 18,03 Comprimento dos tubos (m) 11,73 10
Diâmetro (m) 0,76 Diâmetro externo (mm) 128 50
Altura da zona de convecção (m) 6,3 Espaçamento entre tubos (mm) 216 300
Área fria (m2) 26,20 Espessura dos tubos (mm) 12 2
Material de construção AISI 309 Número de tubos 11 120
E
B Saída S-5009 9
C Entrada Gás Natural S-5006 -
A D Entrada Ar S-5007 -
E Saída Gases S-5008 -
G
B F Válvula Segurança - -
G Indicador e controlador Temperatura - -
- -
- -
C F D - -
- -
559
Designação B-502
Quantidade 1
Dados de Operação
Zona de radiação
2
Entrada Saída
Zona de convecção
Corpo Tubos
Temperatura (°C) 1000 - 76,52 156,58
2 Limpo Sujo
264,63 12,86
Diâmetro (m) 7,70 Diâmetro externo (mm) 215,9 50
E
B Saída S-5015 46 3/8
G
- -
- -
C F D - -
- -
560
Designação B-503
Quantidade 1
Dados de Operação
Zona de radiação
2
Entrada Saída
Zona de convecção
Corpo Tubos
Temperatura (°C) 1000 - 76,52 156,58
2 Limpo Sujo
319,76 11,52
E
B Saída S-5033 11 2/7
G
- -
- -
C F D - -
- -
561
Designação B-701
Função Aquecer Água
Quantidade 1
Dados de Operação
Zona de radiação
2
Entrada Saída
Zona de convecção
Corpo Tubos
Temperatura (°C) 1000 - 76,52 156,58
Perda de carga (bar) - 3,88E-06
2 Limpo Sujo
7,96 2,90
Calor trocado (Gcal/h) 2,43E-03
E
B Saída S-740 1 6/7
G
- -
- -
C F D - -
- -
562
Equipamento Coluna de Stripping
Designação STR-601
Descrição Coluna de pratos
Função Purificação PA6
Quantidade 1
Dados de Operação
Parâmetros Vapor Líquido
3
Viscosidade (kg/m.s) 3,63E-04 -
Pressão de operação (bar) 0,50
Altura (m) 3,00
Diâmetro (m) 3,15
Fundo Torisférico
Características do Prato
Número de pratos reais 1
Eficiência dos pratos 0,80
Diâmetro dos orifícios (mm) 6,00
2
Área da zona perfurada (m ) 0,93
Tipo de prato Sieve
Velocidade de inundação (m/s) 6,95
Velocidade de operação (m/s) 5,56
Queda de pressão (bar) 0,11
C Descrição Corrente Diâmetro (in)
E F G
A B Saída S-606 -
D Entrada S-646 2 4/9
D F Indicador Pressão - -
H G Válvula Segurança - -
B
H Drenagem - -
563
Quantidade 1
Dados de Operação
3
Altura (m) 9,77
Diâmetro (m) 3,29
Fundo Torisférico
Área da zona perfurada (m2) 1,02
Tipo de prato Sieve
E
D
F
G
A
B Saída S-607 -
D Entrada S-632 2 1/3
F Indicador Pressão - -
C
G Válvula Segurança - -
H
B
H Drenagem - -
564
Quantidade 1
Dados de Operação
3
Altura (m) 9,77
Diâmetro (m) 3,99
Fundo Torisférico
Área da zona perfurada (m2) 1,50
Tipo de prato Sieve
E
D
F
G
A
B Saída S-608 1 1/9
D Entrada S-6008 -
C
G Válvula Segurança - -
H
B
H Drenagem - -
565
Equipamento Coluna de retificação
Designação CR-701
Descrição Coluna de Enchimento
Quantidade 1
Dados de Operação
Caudal mássico (Kg/s) 0,16 0,88
3
Viscosidade (Kg/m.s) - 3,81E-04
Altura (m) 16,52
Diâmetro (m) 1,00
Fundo Torisférico
Características do Enchimento
Número de andares 12
Dimensão do Enchimento (mm) 50,00
Tipo de Enchimento Aneis de Raschig
HETP (m) 1,15
Queda de pressão (Pa/m) 1592,72
F
B
G Descrição Corrente Diâmetro (in)
D
A
B Saída Vapor S-734 1/5

C Saída S-741 1
MW
D Entrada Reciclo S-738 1/3

E Entrada Reciclo - -
H
E
F Indicador Temperatura - -
MW
J
G Indicador Pressão - -
H Indicador Nível Alto - -
C
I Indicador Nível Baixo - -

J Drenagem - -
566
Equipamento Coluna de destilação
Designação CD-701
Quantidade 1
Dados de Operação
3
Altura (m) 17,11
Diâmetro (m) 4,39
Fundo Torisférico
HETP (m) 1,15
F
B
D
A
B Saída Vapor S-755 23 6/7

C Saída S-761 1/5
MW
D Entrada Reciclo S-759 1

E Entrada Reciclo S-762 17 3/5
H
E
MW
J
C

J Drenagem - -
567
Designação CD-702
Quantidade 1
Dados de Operação
3
Altura (m) 10,44
Diâmetro (m) 3,72
Fundo Torisférico
HETP (m) 1,15
F
B
D
A
B Saída Vapor S-765 10

C Saída S-771 1 1/4
MW
D Entrada Reciclo S-769 1/5

E Entrada Reciclo S-772 14 6/7
H
E
MW
J
C

J Drenagem - -
568
Designação CD-703
Quantidade 1
Dados de Operação
3
Altura (m) 10,43
Diâmetro (m) 2,77
Fundo Torisférico
HETP (m) 1,15
F
B
D
A

C Saída S-781 1
MW
D Entrada Reciclo S-779 1 2/5

E Entrada Reciclo S-782 11
H
E
MW
J
C

J Drenagem - -
569
Equipamento Coluna de Arrefecimento
Designação CA-801
Função Arrefecer a corrente de Azoto
Quantidade 1
Dados de Operação
Caudal mássico (Kg/h) 712,80 1398,18
Altura (m) 31,50
Diâmetro (m) 0,39
Fundo Torisférico
E B F Descrição Corrente Diâmetro (in)
D
G B Saída Vapor S-814 3 2/3
C Saída S-817 5/7
D Entrada Utilidade S-820 1/2
E Indicador Temperatura - -
A G Indicador Nível Alto - -
H H Indicador Nível Baixo - -
I C
I Drenagem - -
- -
570
Equipamento Falling-Film Evaporator
Designação FE-701
Função Evaporação da Água
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
Fluído circulante Caprolactama Vapor de Água
Estado físico Líquido Vapor
Temperatura (°C) 90 78 117,5 25
3
Viscosidade (kg/m.s) 1,89E-03 1,32E-05
Condutividade térmica (W/m.K) 0,586 -
Calor específico (kJl/kg.°K) 3,97 3,45
Coeficiente de fouling (W/m2.°C) 4000 2300
1,96E+03 7,89E+02
Limpo Sujo
2
Coeficiente global de transferência de calor (W/m °C) - 3,72E+02
Diâmetro externo do tubo (m) 0,0264 Número de chicanas -
2
Pitch (m) 3,18E+00
Corpo SS304
F
A
C
B Saída S-706 3 2/7
C Entrada Utilidade S-720 19 1/5
D
I
E
E Saída S.705 3 2/3
J
H
F Indicador de Temperatura - -
L G Indicador de Pressão - -
B
H Indicador de Nível - -
I Indicador Nível Alto - -
J Oindicador Nível Baixo - -
571
Designação FE-702
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
Temperatura (°C) 78 117,5 138 25
3
2,67E+03 1,12E+03
Limpo Sujo
Coeficiente global de transferência de calor (W/m2°C) - 4,63E+02
2
Pitch (m) 3,18E+00
Corpo SS304
F
A
C
B Saída S-711 2 4/7
C Entrada Utilidade S-719 18 6/7
D
I
E
E Saída S-710 6 5/9
J
H
B
572
Designação FE-703
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
Temperatura (°C) 117,5 138 175 175
3
1,57E+03 8,84E+02
Limpo Sujo
Coeficiente global de transferência de calor (W/m2°C) - 3,70E+02
2
Pitch (m) 3,18E+00
Corpo SS304
F
A
C
B Saída S-716 1 1/2
C Entrada Utilidade S-7004 -
D
I
E
E Saída S-715 9 5/8
J
H
B
573
Equipamento Evaporador
Designação FE-704
Função Evaporação de Caprolactama
Regime de funcionamento Continuo
Quantidade 1
Dados de Operação
2
Pressão (bar) 1
Coeficiente global de transferência de calor (W/m2°C) 851,74
Altura (m) 0,22
Diâmetro Downcomer (m) 5,10E-02
Número de tubos 19
Diâmetro externo do tubo (m) 2,00E-02
Diâmetro interno do tubo (m) 1,68E-02 Tubo SS304
Espessura do tubo (m) 1,60E-03 Corpo SS304
Pitch (m) 2,50E-02
Diâmetro do corpo (m) 9,82E-02

F
G
B Descrição Corrente Diâmetro (in)
C Saída S-730 3/7
D Entrada Utilidade S-7013 -
A
D
H G Válvula Segurança - -
I
E
C
574
Equipamento Separador de gás-líquido
Designação FG-701
Função Separar Vapor do Líquido
Regime de operação Contínuo
Quantidade 1
Dados de Operação
Alimentação Líquido Gás
Caudal mássico (ton/h) 10,660 3,200 7,460
3
Massa específica (kg/m ) 294,320 976,810 1,270
Diâmetro (m) 0,29
Altura (m) 14,34
H B F
B Saída de gás S-723 14 2/3
E
C Saída de líquido S-707 1
A D Nível de Liquido - -
E Indicador e controlador de Pressão - -
D F Indicador e Controlador Temperatura - -
G Drenagem - -
C G
H Válvula de Segurança - -
- -
575
Designação FG-702
Quantidade 1
Dados de Operação
3
Diâmetro (m) 0,36
Altura (m) 12,90
H B F
E
C Saída de líquido S-712 6/7
G Drenagem - -
C G
- -
576
Designação FG-703
Quantidade 1
Dados de Operação
3
Diâmetro (m) 0,34
Altura (m) 12,29
H B F
E
G Drenagem - -
C G
- -
577
Designação FG-801
Quantidade 1
Dados de Operação
Caudal mássico (ton/h) 0,710 6,99E-04 0,710
3
Diâmetro (m) 0,16
Altura (m) 11,82
H B F
E
G Drenagem - -
C G
- -
578
Equipamento DC-701
Designação Decantador
Função Separar a fase pesada da fase leve
Quantidade 1
Dados de Operação
Parâmetros Fase contínua Fase dispersa
Componente Caprolactama Impurezas
Massa específica (kg/m3) 975,21 910
Parâmetro da fase dispersa 0,02
Pressão de operação (bar) 1
Tempo de residência (min) 3,63
Altura (m) 1,56
Altura da alimentação (m) 0,78
Altura da saída da fase leve (m) 1,40
Altura da saída da fase pesada (m) 1,36
Diâmetro (m) 0,78
Volume (m3) 0,78
Fundo Torisférico
D E
B Saída Fase Leve S-743 1/5
F
A B
C Saída Fase Pesada S-744 1
G D Indicador e controlador temperatura - -
C
E Válvula Segurança - -
F Indicador nível alto - -
G Indicador nível baixo - -
- -
579
Equipamento DC-702
Designação Decantador
Função Separar a fase pesada da fase leve
Quantidade 1
Dados de Operação
Parâmetros Fase contínua Fase dispersa
Componente Caprolactama Impurezas
Caudal mássico (ton/h) 3,18 3,46E-07
Parâmetro da fase dispersa 6,07E-08
Pressão de operação (bar) 1
Tempo de residência (min) 3,38E-03
Altura (m) 0,71
Altura da alimentação (m) 0,36
Altura da saída da fase leve (m) 0,64
Altura da saída da fase pesada (m) 0,74
Diâmetro (m) 0,36
Volume (m3) 0,08
Fundo Torisférico
D E
B Saída Fase Leve S-748 1/5
F
A B
C Saída Fase Pesada S-749 1 1/9
G D Indicador e controlador temperatura - -
C
E Válvula Segurança - -
F Indicador nível alto - -
G Indicador nível baixo - -
- -
580
Equipamento Compressor
Designação C-101
Função Comprimir o Azoto
Classificação Displacement
Quantidade 1
Dados de Operação
Parâmetros Sucção Descarga
Estado físico Gás Gás
Caudal volumétrico (m3/h) 784,90 784,90
Temperatura (°C) 25,00 64,75
Pressão (bar) 1,00 1,55
Queda de Pressão (bar) 0,53
Rácio de compressão 1,55
Eficiência Isentrópica (%) 74,00
Rotação (rpm) 300,00
Modelo Reciprocating
Material de contrução CS
C A Alimentação S-103 5 1/2
B Saída S-104 1 5/9
C Interruptores - -
A B
581
Designação C-102
Quantidade 1
Dados de Operação
Potência (kW) 6,82
B Saída S-110 1 2/5
C Interruptores - -
A B
582
Designação C-201
Quantidade 1
Dados de Operação
Potência (kW) 6,00
B Saída S-212 5 1/2
C Interruptores - -
A B
583
Designação C-202
Quantidade 1
Dados de Operação
Potência (kW) 6,00
B Saída S-225 5 1/2
C Interruptores - -
A B
584
Designação C-501
Quantidade 1
Dados de Operação
Potência (kW) 3,61
B Saída S-528 5 1/2
C Interruptores - -
A B
585
Designação C-502
Quantidade 1
Dados de Operação
Potência (kW) 5,59
B Saída S-531 5 3/5
C Interruptores - -
A B
586
Designação C-601
Quantidade 1
Dados de Operação
Potência (kW) 6,22
C A Alimentação S-656 -
B Saída S-657 -
C Interruptores - -
A B
587
Designação C-801
Quantidade 1
Dados de Operação
Potência (kW) 6,96
B Saída S-822 6
C Interruptores - -
A B
588
Equipamento Ejetor de vapor
Designação EJ-501
Função Produzir vácuo
Quantidade 1
Dados de Operação
Pressão de sucção (bar) 0,02
Número de estágios 1
Vapor/ar sugado (kg/kg) 4,32
Pressao do vapor (bar) 5,55
Caudal de vapor (kg/h) 136,86
Caudal de ar equivalente (kg/h) 25,74
A B
A Alimentação Vapor S-512 1
C
B Descarga S-513 1 1/6
C Alimentação Gás S-5049 -
589
Designação EJ-601
Quantidade 1
Dados de Operação
A B
A Alimentação Vapor S-650 1 1/3
C
B Descarga S-651 1
590
Designação EJ-602
Quantidade 1
Dados de Operação
A B
A Alimentação Vapor S-635 1
C
B Descarga S-636 5/6
591
Designação EJ-603
Quantidade 1
Dados de Operação
A B
A Alimentação Vapor S-621 1 1/8
C
B Descarga S-622 2/3
592
Designação EJ-701
Quantidade 1
Dados de Operação
A B
A Alimentação Vapor S--785 1 4/7
C
B Descarga S-786 1
593
Equipamento Condensador barométrico
Designação CB-501
Função Condensar Vapor dos Ejectores
Quantidade 1
Dados de Operação
Pressão de vapor (bar) 5,55
Caudal de água (ton/h) 2,20
Altura da perna barométrica (m) 8,29
A DE
B Saída S-514 1/3
C C Alimentação S-5050 -
F
G D Indicador de Pressão - -
H E Válvula de Segurança - -
F Indicador Nível Alto - -
B G Indicador Nível Bixo - -
H Drenagem - -
594
Designação CB-601
Quantidade 1
Dados de Operação
A DE
B Saída S-652 3/7
F
H Drenagem - -
595
Designação CB-602
Quantidade 1
Dados de Operação
A DE
B Saída S-637 1/2
F
H Drenagem - -
596
Designação CB-603
Quantidade 1
Dados de Operação
A DE
B Saída S-623 5/9
F
H Drenagem - -
597
Designação CB-701
Quantidade 1
Dados de Operação
A DE
B Saída S-787 1/2
F
H Drenagem - -
598
Equipamento Balão de Refluxo
Designação BR-701
Função Tanque de Armazenamento
Quantidade 1
Dados de Operação
Caudal mássico (Ton/h) 0,59
3
Diâmetro (m) 0,35
Altura (m) 1,5
3
Volume (m ) 0,15
Fundo Hemisférico
Fator de volume do fundo 0,08
A D A Alimentação S-735 1/5
E B Saída S-736 1/5
F C Saída não Condensáveis - -
C B D Válvula de Segurança - -
599
Designação BR-702
Quantidade 1
Dados de Operação
3
Diâmetro (m) 0,85
Altura (m) 3,62
3
Volume (m ) 2,15
Fundo Hemisférico
E B Saída S-757 1 7/9
600
Designação BR-703
Quantidade 1
Dados de Operação
3
Diâmetro (m) 1,17
Altura (m) 4,96
3
Volume (m ) 5,54
Fundo Hemisférico
A D A Alimentação S-766 1 1/9
E B Saída S-767 2 5/6
601
Designação BR-704
Quantidade 1
Dados de Operação
3
Diâmetro (m) 0,96
Altura (m) 4,1
3
Volume (m ) 3,13
Fundo Hemisférico
E B Saída S-777 2 1/7
602
Equipamento Secador de Leite Fluidizado
Designação DE-801
Função Secagem do PA6
Quantidade 1
Dados de Operação
Composto PA6
Caudal Volumétrico (m3/h) 21,31
3
Pressão (bar) 1
Altura (m) 5,59
Diâmetro (m) 2,70
A
G H
F
B Saída S-813 1
E C Entrada Azoto S-807 6 5/7
D
D Saída Azoto S-808 3 2/3
E Entrada Azoto S-811 6 5/7
F Saída Azoto S-812 5 1/7
C
I
G Indicador Temperatura - -
B H Indicador Pressão - -
I Drenagem - -
603
Equipamento Bomba Centrifuga
Designação P-101
Função Bompear Caprolactama
Quantidade 1
Dados de Operação
Tipo de bomba Centrifuga
Velocidade de entrada na bomba (m/s) 1,5
3
Caudal volumétrico de alimentação (m /h) 50,95
3
Viscosidade (kg/m.s) 8,00E-03
Perda de carga (bar) 0,23
Eficiência total (%) 76
Potência (kW) 0,42
Altura manométrica 2,27
NPSH disponível 9,75
Material de contrução SS304
B B Saída S-102 3
604
Designação P-201
Função Bombear Caprolactama
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
B B Saída S-234 3
605
Designação P-202
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
Potência (kW) 1,25
B B Saída S-237 3
606
Designação P-203
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
B B Saída S-239 3
607
Designação P-204
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
NPSH disponível 9m73
B B Saída S-241 3
608
Designação P-301
Função Bombear Diíxido Tiâneo
Quantidade 1
Dados de Operação
3
Caudal volumétrico de alimentação (m /h) 1,20E-04
3
B B Saída S-302 1/5
609
Designação P-302
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
Potência (kW) 5,98E-04
610
Designação P-303
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
611
Designação P-304
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
612
Designação P-305
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
613
Designação P-306
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
614
Designação P-307
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
615
Designação P-308
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
616
Designação P-309
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
617
Designação P-310
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
618
Equipamento Bomba Centrífuga
Designação P-311
Função Bombear Suspensão
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
619
Designação P-401
Função Bombear Hexametafosfáto de Sódio
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
620
Designação P-402
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
621
Designação P-403
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
A Alimentação S--405 1/3
622
Designação P-501
Quantidade 1
Dados de Operação
3
Caudal volumétrico de alimentação (m /h) 5,33E+01
3
B B Saída S-502 3 1/8
623
Designação P-502
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
B B Saída S-504 3 2/7
624
Designação P-503
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
B B Saída S-504 3 2/7
625
Designação P-504
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
B B Saída S-5010 6 3/8
626
Designação P-505
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
B B Saída S-5016 32 4/5
627
Designação P-506
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
B B Saída S-5014 31 3/4
628
Designação P-507
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
629
Designação P-508
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
Potência (kW) 2,36E+00
B B Saída S-509 3 2/9
630
Designação P-509
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
Potência (kW) 2,40E+01
B B Saída S-5027 10 3/8
631
Designação P-510
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
B B Saída S-5036 10 5/7
632
Designação P-511
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
633
Designação P-512
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
B B Saída S-5029 7 3/4
634
Designação P-513
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
B B Saída S-5034 8
635
Designação P-514
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
B B Saída S-5038 11
636
Designação P-515
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
B B Saída S-5040 10 3/5
637
Designação P-516
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
B B Saída S-5044 1 1/6
638
Designação P-517
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
B B Saída S-5046 1 1/7
639
Designação P-518
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
640
Equipamento Bomba Deslocamento Positívo
Designação P-519
Quantidade 1
Dados de Operação
Tipo de bomba Deslocamento Positívo
3
3
B B Saída S-520 4 1/2
A B
A
641
Designação P-520
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
B B Saída S-522 15 4/9
642
Designação P-601
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
643
Designação P-602
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
B B Saída S-614 2
644
Designação P-603
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
B B Saída S-616 2
645
Designação P-604
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
B B Saída S-618 2
646
Designação P-605
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
B B Saída S-621 1 1/8
647
Designação P-606
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
B B Saída S-628 2 1/3
648
Designação P-607
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
B B Saída S-630 2 1/3
649
Designação P-608
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
B B Saída S-632 2 1/3
650
Designação P-609
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
B B Saída S-635 1
651
Designação P-610
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
B B Saída S-642 2 1/2
652
Designação P-611
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
B B Saída S-644 2 1/2
653
Designação P-612
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
B B Saída S-646 2 4/9
654
Designação P-613
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
B B Saída S-649 2 7/9
655
Designação P-614
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
B B Saída S-625 1
656
Designação P-615
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
B B Saída S-639 1
657
Designação P-616
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
658
Designação P-701
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
B B Saída S-702 2 3/4
659
Designação P-702
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
B B Saída S-704 2 3/4
660
Designação P-703
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
B B Saída S-709 2 4/9
661
Designação P-704
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
NPSH disponível 2
A Alimentação S.713 2 5/7
B B Saída S-714 2
662
Designação P-705
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
B B Saída S-719 18 6/7
663
Designação P-707
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
B B Saída S-729 1 1/7
664
Equipamento Bomba Deslocamento Positívo
Designação P-708
Quantidade 1
Dados de Operação
Tipo de bomba Deslocamento Posítivo
3
3
B
A B
B Saída S797 1 1/5
665
Designação P-709
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
666
Designação P-710
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
667
Designação P-711
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
668
Designação P-712
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
669
Designação P-713
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
670
Designação P-714
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
671
Designação P-715
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
672
Designação P-716
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
B B Saída S-758 1 1/4
673
Designação P-717
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
B B Saída S-764 1
674
Designação P-718
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
B B Saída S-768 2
675
Designação P-719
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
676
Designação P-720
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
B B Saída S-778 1 1/2
677
Designação P-721
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
678
Designação P-722
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
679
Designação P-801
Quantidade 1
Dados de Operação
3
3
680
681
XII. Layout da Fábrica
Na conceção de uma unidade fabril é de extrema importância definir o layout da forma mais
rigorosa possível por forma a não comprometer o normal funcionamento da mesma e facilitar a
operação processual em causa. Com este intuito, o layout baseia-se no estudo da localização das
diversas instalações pertencentes à fábrica. Assim, é essencial estimar as áreas necessárias para
a sua construção, de modo a determinar os custos do terreno, ou, no caso deste projeto, a renda
associada ao aluguer do terreno do parque industrial em que se irá implementar a mesma.
O layout é desenhado esquematicamente e deverá dispor as secções de forma ordenada e

racional, obedecendo a regras de implantação de unidades fabris direcionadas para a indústria
química. Deve respeitar e otimizar o uso de recursos através da minimização das distâncias entre
edifícios/departamentos, da mobilização de materiais e do tempo de operação, por forma a
potencializar a economia.
Para além dos edifícios que deverão conter as unidades processuais, nomeadamente as
secções, há que ter em consideração outro tipo de edifícios e espaços que deverão estar presentes
na unidade fabril. Para tal, existem critérios orientados para o planeamento do layout que devem
ser, sempre que possível, implementados:
✓ Sempre que possível, tentar manter unidades processuais que interajam entre si
consecutivas de modo a evitar instrumentação e controlo de risco;
✓ Verificar a orientação do vento no local onde se pretende implementar a unidade fabril,
dispondo as áreas de libertação de vapores ou gases perigosos a montante ou a jusante os
edifícios e áreas sociais, consoante o cenário predominante;
✓ A portaria deve ser localizada perto de locais sociais, pois caso haja uma eventual
emergência, os funcionários devem sair rapidamente da unidade fabril ou ser assistidos
com rapidez nas instalações;
✓ O transporte e mobilização de matérias primas, aditivos e produto acabado devem ser
minimizados;
✓ Secções com potencial de perigo devem ser dispostas longe de zonas sociais, de modo a
não ser posta em causa a segurança dos funcionários e operadores da fábrica;
✓ A sala de controlo e o laboratório devem ser localizados perto da zona reacional;
✓ As secções de armazenamento devem possuir capacidade e segurança suficientes para
armazenar e conservar os diversos produtos, sejam estes matérias primas, aditivos ou
produtos acabados;
✓ Zonas de carga e descarga de material devem ser adjacentes aos tanques;
682
✓ O refeitório deverá ter uma cantina com área suficiente para acolher todos os funcionários
da fábrica, balneários e sala de convívio, compondo um espaço que cumpra a nível social
com a acomodação dos trabalhadores e promoção a da saúde, higiene e segurança
alimentares;
✓ Deve-se garantir uma distância de segurança entre equipamentos, não inferior à mínima
estipulada por segurança.
Para tal, o layout da unidade fabril de produção de PA6 chips reger-se-á pelos seguintes
tópicos:
✓ Localizada no National New & Hi-tech Industrial Park em Zibo, Shandong na China, a
fábrica será sujeita a ventos com direção predominantemente Sul-Norte, com ventos
maioritariamente entre os 5 e os 12 km/h. como ilustrado na Figura 31. 110 Assim sendo,
a entrada da unidade fabril será virada para a posição oposta, para Sul.
Figura 31: Ventos China
✓ Devido à predominância dos ventos e por forma a minimizar o risco de incêndios e

explosão, a flare deve ser localizada o mais possível a Norte;
✓ Devido à predominância dos ventos, a torre de refrigeração deve ser disposta a Norte;
683
✓ A portaria será na entrada da unidade fabril e é necessária uma monitorização do peso
dos veículos possível pela utilização de uma báscula;
✓ A sala de controlo tem como função a monitorização das unidades processuais e assegura
a realização de manutenções necessárias;
✓ O laboratório deve efetuar a analise e avaliação de amostras pertencentes às diferentes
etapas do processo e efetuar o controlo de qualidade do produto analisado;
✓ Os escritórios possuem uma área que engloba departamentos como direção, financeiro,
jurídico, comercial, de recursos humanos e outros;
✓ O posto médico deverá ter uma área definida de 100 m2;
✓ O parque de jogos tem uma área estipulada de 1500 m2;
✓ Existem dois parques de estacionamento: um direcionado para os veículos pesados e
outro para os veículos ligeiros;
✓ Área de ampliação para futuras expansões, de 50% da área total das unidades processuais;
✓ Estradas principais com uma largura equivalente a 10 metros e secundárias com 8 metros,
assegurando a passagem e realização de manobras por parte de todo o tipo de veículos;
✓ Relativamente à organização das unidades processuais existem dois tipos de disposição
para o layout da fábrica:
• Layout agrupado – as secções semelhantes são agrupadas;
• Layout em linha – as secções estão localizadas consecutivamente, respeitando a
ordem representada no flowsheet.
Inicialmente a abordagem passou por dispor as diversas unidades processuais de forma

consecutiva, no entanto, se assim fosse, havia critérios anteriormente definidos que poderiam ser
comprometidos, tal como o rearranjo em termos de distribuição da unidade fabril poderia ter uma
configuração pouco viável. Assim, o layout foi desenhado de forma agrupada, isto é, agrupando
secções que interagem entre si e assegurando o fornecimento de recursos e cumprimento das
considerações mencionadas.
O dimensionamento da unidade processual foi efetuado de forma a que todas as unidades

contidas nesta zona da fábrica pudessem incluir todos os equipamentos que a constituem, em
termos de comprimento que poderão ocupar, bem como as tubagens e instrumentação a estas
associadas. Adicionalmente, foi considerado que estas deverão ter tamanho suficiente para que os
operadores possam circular de maneira a efetuar as suas tarefas de forma segura. Para tal efeito,
foram considerados os dimensionamentos.
É sabido que existem distâncias próprias entre equipamentos por forma a não comprometer
o seu desempenho e manutenção. Para tal, recorreu-se à literatura para construir a seguinte tabela
684
que resume de forma simples as distâncias mínimas que as secções deverão cumprir entre si e
para com outros departamentos:
Tabela 101: Secções
Central de Unidades
Posto Sala de Tanques de
Secções Utilidades e Processuais (Perigo
Médico Controlo armazenamento
Serviços moderado)
Central de
- - - - -
utilidades
Sala de controlo - 31 - - -
Unidades de
processo (Perigo - 31 61 - -
moderado)
Tanques de
- 76 76 76 -
armazenamento
Na estimativa da área correspondente a cada secção, é de ressalvar que é possível, através da

visualização do P&ID e de uma perspetiva de corte transversal da secção reta que os equipamentos
principais, respetivas tubagens e instrumentação de controlo podem ocupar, estimar a área mínima
necessária para a sua disposição.
A central de utilidades e serviços envolve um complexo sistema de abastecimento à fábrica

para que as utilidades possam ser geradas e armazenadas de forma segura. Uma vez que os
equipamentos pertencentes à envolvente desta zona da fábrica não foram dimensionados, efetuou-
se uma estimativa, com base na quantidade de redes que se dispõe.
A flare foi igualmente representada.
As áreas relativas aos armazéns de matérias-primas e produto acabado foram estimadas

recorrendo a um documento fornecido em Projeto II, através do qual se podem aplicar cálculos
que têm em consideração o esquema aplicado a armazém com euro-paletes. Desta forma,
considerando que tanto a CPL como os PA6 Chips são comercializados em sacos big bags com 1
tonelada e que as capacidades de armazenamento nos armazéns são de, respetivamente, 3 e 30
dias, foi possível, partindo da quantidade anual de que se dispõe, obter áreas equivalentes a 1998
m2 e 7835 m2. Importante ressalvar que a secção de armazenamento da matéria-prima é
igualmente onde se encontram os aditivos armazenados e a câmara refrigeradora.
O laboratório e a sala de controlo são intitulados, por muitos engenheiros de processo, de

“coração” e “cérebro” da fábrica, respetivamente, uma vez que ambos constituem parte integrante
685
e fundamental para o bom funcionamento da fábrica, assegurando o controlo apertado do processo
e o padrão elevado de qualidade do produto a produzir. Deste modo, foram estimadas áreas de
ocupação destes edifícios considerando que ambos estão providos dos equipamentos essenciais
ao controlo. Em particular, o laboratório deve possuir todos os equipamentos integrantes ao
controlo de qualidade das recolhas diárias que os analistas e engenheiros da fábrica devem ir
analisando gradualmente e a salda de controlo deve ser fornecida com os equipamentos
eletrónicos necessários para que tudo o que possa ser automatizado na unidade fabril seja
facilmente controlado pelos operadores. Neste projeto, as seções que carecem de maior assistência
na qualidade do produto são as secções a partir da 500 que é onde se dá a reação sendo vantajoso
posicionar-se o laboratório perto destas unidades. Por outro lado, pelo facto de serem unidades
que possuem uma maior complexidade processual, é igualmente importante mobilizar os meios
necessários para o controlo das mesmas, por exemplo pelo controlo efetuado pela sala de controlo.
Para os escritórios fabris, tomou-se como assunção a necessidade de disponibilizar, a cada

um dos mais de 101 técnicos de fábrica e de manutenção, um gabinete com cerca de 6 m2. Desta
forma, foi possível repartir escritórios por dois pisos e considerar uma área total de 1 200 m2. Por
outro lado, os edifícios administrativos consistem em diferentes departamentos com diferentes
estatutos dentro da empresa, sendo que para os cerca de 20 funcionários foram dadas as regalias
de possuírem um escritório próprio, com uma dimensão variável. O conjunto destes edifícios, de
dois pisos deve representar no layout uma área correspondente a 700 m2.
O refeitório e a área social são compostos por uma cantina, por balneários e por uma sala de
convívio. A primeira tem, aproximadamente, 300 m2, por forma a confecionar as refeições dos
189 trabalhadores cumprindo com as exigências mínimas de higiene e segurança alimentar, bem
como promover a saúde dos funcionários, os vestuários devem possuir uma parte feminina e outra
masculina, tendo cada um deles 200 m2 e a sala de convívio dispõe de 100 m2 para que os
trabalhadores possam socializar e comunicar nas suas pausas.
Na indústria química é recorrente as fábricas possuírem centrais de emergência individuais

que assegurem, na eventualidade de um acidente, a segurança e proteção dos seus trabalhadores.
Como tal, seria um critério a incluir, possuindo-se um quartel com equipa de combate e equipa
de socorristas e um posto médico que igualmente possui uma equipa. A vantagem de ter um
serviço de emergência independente, garante rapidez de resposta, para além de oferecer benefícios
a nível de seguros dos operadores.
Por fim, e com uma visão futurista, acredita-se que possuir uma área de ampliação com uma
área estimada de metade da área do processo produtivo será vantajoso e poderá levar à extensão
dos negócios, por exemplo, para uma eventual inclusão de novas unidades processuais ou
ampliação da existente.
686
O esquema foi efetuado recorrendo ao programa Microssoft Visio e está à escala da empresa
para que seja fácil perceber como se irá dispor na realidade a mesma, no que concerne às áreas de
cada um dos edifícios ou secções.
Segue-se o quadro resultante das estimativas para os diferentes departamentos da fábrica:
Tabela 102: Estimativa da Área
Área Estimada (m2)

Secções do Processo Produtivo
Secção 100: Secção de Armazenamento da Matéria-Prima e Aditivos 2298
Secção 200: Secção de Preparação da Matéria-Prima 4096
Secção 300: Secção de Preparação da suspensão de Dióxido de Titânio e Hexametafosfato 4020
Secção 400: Secção de Preparação da solução de Ácido Tereftálico e Estabilizador 520
Secção 500: Secção de Reação de Polimerização 4914
Secção 600: Secção de Purificação dos PA6 Chips (Extração) 5258
Secção 700: Secção de Recuperação da Matéria-Prima 5995
Secção 800: Secção de Secagem, Embalamento e Armazenamento do Produto Acabado 8035
Central de Utilidades e Serviços – 5 000 a 10 000 8500
Outros Departamentos
Portaria 70
Sala de Controlo 350
Laboratório de Controlo de Qualidade e de Investigação 400
Serviços de Segurança 650
Escritórios Fabris 600
Edifícios Administrativos 500
Refeitório e Área Social 800
Serviços de Emergência: Posto Médico e Bombeiros 400
Zona de Cargas e Descargas 2000
Oficinas e Armazéns para Materiais de Manutenção 3500
Zonas Verdes / Jardins E 3000
Parque de Estacionamento para Veículos Pesados 1000
Parque de Estacionamento para Veículos Ligeiros 800
Áreas para Ampliação – 50% x Áreas Processuais 16419
Flare (m2) 1500
Área final da Unidade Fabril 75625
Area Estradas, Passeios e Espaços (m2) 11343,75
Total (m2) 86968,75
687
Figura 32: Layout
688
689
XIII. Avaliação Económica
Estimativa do Investimento e Avaliação Económico-Financeira do Projeto de uma Nova

Fábrica
Em Projeto II é pretendido que se efetuem Estudos Económico-Financeiros que englobam:

efetuar uma estimativa do investimento; determinar contas de exploração e previsionais; saber
como o investimento irá ser financiado; analisar a viabilidade económico-financeira do projeto.
São fatores básicos da avaliação económica:
❖ Capital de Investimento;
❖ Custo de Produção;
❖ Preço de Venda;
❖ Rentabilidade do Investimento.
Neste estudo abordam-se:
❖ Plano de Investimento Inicial: Capitais Fixo e Circulante;

❖ Estrutura de Capitais / Plano de Financiamento;
❖ Custo de Produção do produto;
❖ Preços de Venda da matéria-prima e do produto;
❖ Demonstração de Resultados;
❖ Contas de Exploração (precursoras dos Cash Flows Previsionais);
❖ Análise de Viabilidade Economico-Financeira: Análises de Rentabilidade, do Ponto
Crítico e de Sensibilidade.
A Estimativa do Investimento, o Plano de Financiamento e a Conta de Exploração
Previsional servirão de base à Análise de Rentabilidade.
Considerações
De modo a efetuar um estudo da viabilidade da implementação do projeto, é importante que

se criem pressupostos com um certo nível de rigor.
Primeiramente, de acordo com a análise de mercado efetuada em Projeto I, decidiu-se

implementar a unidade fabril de produção de PA6 no Zibo New&Hi-Tech Industrial Park, em
Shandong, China. A construção da fábrica nesta localização assegura o fornecimento de recursos
essenciais à produção e, por se tratar de uma Special Economic Zone, assegura incentivos e
regalias face a investimentos estrangeiros que levam a sustentabilidade da província em termos
económicos e de empregabilidade.
690
Admitiu-se que haverá um tempo de construção da fábrica de 3 anos, dada a sua dimensão,
correspondendo este ao período de investimento de capital. Projetou-se o arranque da produção
dos PA6 Chips no ano de 2023, ano a partir do qual se iniciam os 10 anos de exploração.
Na disciplina de Projeto I, foi determinada a capacidade que esta nova unidade fabril deveria
ter, tendo em consideração diversos fatores de mercado. Sabe-se que esta não poderá operar a
100% da sua capacidade, isto é produzir 200 Kton anualmente, uma vez que as indústrias devem
reservar uma percentagem de desfasamento para eventuais oscilações na procura de mercado. Em
média, as empresas que atuam área da Indústria Química operam a uma taxa de ocupação que
varia entre os 70 e os 90%. Assim, para este projeto, considerou-se razoável assumir que a taxa
de ocupação da capacidade da fábrica poderá oscilar entre os 70 e os 86%, tendo atingido o último
valor no ano de exploração 2029.
O período de laboração da fábrica é incluído em 350 dias, 24 horas cada, considerando os

excedentes 15 dias para paragens para manutenções e limpeza dos equipamentos, tubagens e
instalações. Para tal, necessita de 189 trabalhadores que se distribuem em 5 turnos, entre os quais
3 devem efetuar a rotatividade diária e os outros dois servir para cobrir eventuais férias, fins-de-
semana, folgas ou baixas dos funcionários.
Por fim, de modo a definir preços de matéria-prima e produto, analisou-se a evolução de

mercado estudada em Projeto I e fixou-se a margem bruta histórica dos últimos 10 anos do estudo,
da União Europeia, para a indústria de PA6 (Figura 33). Definiu-se o preço constante da PA6
como sendo 1887,95 € e obteve-se o preço constante da ε-caprolactama (Tabela 103). Assume-se
que os preços dos dois compostos se mantêm constantes ao longo do período de exploração.
Tabela 103: Preços
Matéria-prima Preço de Compra (€/ton)

ε-caprolactama 1 464,61 €
Produto Acabado Preço de Venda (€/ton)
PA6 Chips 1 887,95 €
Torna-se pertinente apresentar o gráfico de justificação para a aposta na margem bruta

histórica da PA6 na União Europeia:
Tabela 104: Margem bruta
Margens brutas
Margem bruta (€/ton) Margem bruta (%)
423,34 22,42%
691
Inserção das MB's das Regiões Estudadas na MB correspondente à
Produção de Químicos Global
60%
50%
Margem Bruta
40%
30%
20%
10%
0%
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
2014
2015
2016
2017
2018
Anos
China União Europeia América do Norte Japão Margem Bruta
Figura 33: Comparação de margens brutas
Como se pode visualizar na Figura 33, comparando as margens brutas obtidas para cada
região em Projeto I com o benchmark da margem bruta aplicada aos preços de cada trimestre para
a indústria química, recolhido da base de dados americana CSIMarket, onde são efetuados estudos
de mercado relativos a várias indústrias, verifica-se que a média histórica das margens brutas da
PA6 na União Europeia é a que se aproxima mais destes valores a partir de 2014.
Estimativa do Investimento Total
A Estimativa do Investimento compreende o Equipamento Base (EB), o Capital Fixo

(tangível), o Capital Circulante e Juros Intercalares.
Determinação do custo do Equipamento Base
O EB deve ser estimado, por forma a obter o valor de investimento fixo que a construção de
uma nova fábrica irá gerar. Desta forma, e com recorrência aos balanços materiais e entálpicos
efetuados, aos dimensionamentos e aos materiais de construção escolhidos para os diversos
equipamentos, é possível determinar o presumível custo associado a cada um deles. Dado o
âmbito académico deste projeto, efetuaram-se atualizações de preços de equipamentos idênticos
que possam ser fornecidos por websites. Com estas fontes, obtêm-se estimativas razoavelmente
precisas, e tipicamente valores com as mesmas ordens de grandeza que os reais. Existem casos
em que é necessário ajustar os dados fornecidos às dimensões, capacidades e materiais que se
pretende considerar, pois são diferentes, mas caso não haja uma diferença muito significativa na
capacidade e não se efetuem extrapolações exageradas, é possível estimar estes preços com um
certo rigor técnico.
692
Recorrendo às referências, 111foi possível obter estimativas para o diverso equipamento que
se projetou implementar aquando da instalação da nova unidade fabril.
Uma vez que as referências são baseadas em preços praticados em anos anteriores ao ano de
implementação, 2020, foi necessário efetuar uma atualização dos mesmos que espelhasse o efeito
da inflação. Aplicou-se o índice de custo Marshall and Swift Process Industry Index (Anexo
Avaliação Económica) para atualizar os preços ao ano em causa e a taxa de câmbio para poder
expressar o preço de cada equipamento em euros. Os custos dos diversos equipamentos
integrantes na construção da fábrica foram determinados da seguinte forma:
í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑀𝑎𝑟𝑠ℎ𝑎𝑙𝑙2020 [184]

𝐶2020 = 𝐶𝑎𝑛𝑜 𝑟𝑒𝑓𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 × ×𝑒
í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑀𝑎𝑟𝑠ℎ𝑎𝑙𝑙𝑎𝑛𝑜 𝑟𝑒𝑓𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜
No qual 𝐶𝑎𝑛𝑜 𝑟𝑒𝑓𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 corresponde ao preço do equipamento extraído da literatura,

í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑀𝑎𝑟𝑠ℎ𝑎𝑙𝑙2020 e í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑀𝑎𝑟𝑠ℎ𝑎𝑙𝑙𝑎𝑛𝑜 𝑟𝑒𝑓𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 aos índices de custo dos anos atual e
referido, 𝑒 à taxa de câmbio da moeda dólar para euro.
É de referir que os preços apresentados nestas fontes são FOB (Free on Board) e que,
relembrando o relatório de Projeto I, neste caso, “o valor cobrado pelo vendedor engloba o valor
do transporte da mercadoria até ao porto alfandegário mais próximo, enquanto que o comprador
fica unicamente encarregue do pagamento do valor do transporte da alfândega até ao destino
final” pelo que se decidiu contabilizar uma percentagem (2% do valor total dos equipamentos),
referente ao transporte destes equipamentos até à localização de construção da fábrica.
De entre as escolhas que se tiveram de fazer para optar pelo equipamento mais adequado à
função que deve operacionalizar, destacam-se duas opções de mercado para a escolha de
equipamentos, nomeadamente, com código Shop ou Field. As diferenças entre estes consistem
essencialmente na vantagem dos equipamentos Shop oferecem aos clientes que os decidem
adquirir, entre as quais se destacam a redução dos custos de fabricação, envolvendo maiores
1
eficiências processuais, qualidade na instalação obedecendo ao código ASME tais como
inspeções e testes no local e reduções no risco impacto na segurança e no ambiente. Assim, sempre
que foi possível, decidiu-se escolher este tipo de equipamentos evitando problemas futuros que
possam ocorrer e impactar a produção (mesma lógica adotada na escolha de materiais de
construção referenciada no Capítulo VI). 112
1
ASME (American Society of Mechanical Engineers): “associação sem fins lucrativos de profissionais da engenharia que gerou um
projeto de código, construção, inspeção e testes de equipamentos, incluindo caldeiras e vasos de pressão.”
693
Por outro lado, os preços dos separadores de sólidos, das caldeiras e dos permutadores de
calor, nos quais não ocorre mudança de fase, são fornecidos no website Matches.com
considerando pressões de 150 e de 250 psig pelo que teve de se fazer um ajuste do preço para a
pressão de operação dos equipamentos (atmosférica) e recorreu-se aos fatores para correção da
113
pressão para reservatórios proposta por Guthrie , tal como lecionado nas aulas teóricas da
presente unidade curricular.
Relativamente aos condensadores barométricos, houve a necessidade de recorrer ao livro 114

para estimar o seu preço (Anexo Avaliação Económica).
Para os 302 equipamentos estimou-se um total de investimento corpóreo de 24,7 M€.

Apresentam-se os custos por equipamento na Tabela 105. A estes custos adicionou-se uma parcela
correspondente a 2% do seu valor relativa a encargos de transporte, pois os preços encontrados
eram na sua maioria do tipo FOB. Assim totalizou-se um valor de 25,2 M€ em equipamentos
base.
Tabela 105: Preço estimado para equipamentos
Equipamentos Quantidade Preço (M€)

Balões de refluxo 4 0,03
Bombas 156 1,66
Caldeiras 3 0,24
Camara Frigorífica 1 1,76E-03
Centrifugas 2 0,73
Ciclones 14 0,12
Colunas de Enchimento 4 5,03
Colunas de Pratos 3 0,59
Compressores 8 0,07
Condensadores Barométricos 5 0,05
Crivos 3 0,06
Crushers 2 0,04
Ejetores 6 0,03
Embaladora 1 0,01
Evaporadores 4 0,31
Extrusoras 2 0,12
Filtros 20 1,11
Permutadores 14 3,47
Reatores 2 3,17
Secador 1 0,03
Sedimentadores 2 0,01
Separadores 4 0,03
Silos 4 0,41
Tanques 21 7,19
Tanques de refluxo 5 0,01
694
Tremonhas 11 0,19
Sub-total 302 24,7
Transporte 2% de Equipamentos 0,494
Total 302 25,2
Plano de Investimento
A construção de uma nova unidade fabril abrange a introdução de três fatores: o Capital Fixo,
o Capital Circulante e os Juros Intercalares.
O Capital Fixo consiste no capital canalizado para que o projeto de engenharia da instalação,
para a compra e montagem dos equipamentos incluídos no processo e para a instalação da central
de utilidades. Em particular, trata-se do investimento em ativos reais, visto se definir numa
estimativa da aplicação de capitais em bens corpóreos. 115
O Capital Circulante é o capital empregue na operação da instalação e desenvolvimento

regular da empresa (compra de matérias-primas e aditivos, armazenagens de produto acabado e
de matérias-primas e aditivos).
Os Juros Intercalares serão os juros pagos pelos investidores e acionistas da empresa à

entidade de financiamento, na sua generalidade, ao banco, fruto do empréstimo cedido durante a
fase de investimento. Como o investimento é financiado, em parte, por Capitais Alheios, sendo
cedido, na maior parte dos caos, um empréstimo bancário, e por forma a “aliviar” a carga
financeira associada aos primeiros anos de construção (3 anos), os bancos apenas exigem aos
acionistas a amortização do empréstimo em si nos anos de exploração (10 anos seguintes). Assim,
os bancos aceitam dar aos investidores um período de carência de reembolsos de capital. Quando
as empresas começam a atuar nos anos de exploração, iniciam a geração de receita, pelo que os
bancos passam a não só cobram os juros como também a amortização do capital em dívida.
Importante frisar que podem ser efetuadas várias estimativas do investimento e que todas
elas têm erros relativos associados sendo que a nossa se situa na Preliminary Design Estimate
(Scope) podendo desviar-se +25% ou -15%.
Métodos para a Estimativa do Investimento Fixo
O Capital Fixo divide-se em Custos Diretos (Equipamento Base, Montagem, Tubagem,

Utilidades e Serviços, Instrumentação e Controlo, Terreno e sua Preparação, Edifícios,
Instalações Elétricas, Isolamentos Térmicos) e em Custos Indiretos (Projeto e Fiscalização,
Despesas de Empreitada, Provisão para Imprevistos).
Definem-se diversos métodos, uns com mais outros com menos precisão, para determinar o
Capital Fixo, entre os quais se destacam o Método dos Fatores, os Métodos de Lang (original e
695
melhorado), a Regra de Williams, o Método dos Custos Unitários e o Método do Coeficiente de
Rotação de Capital. Estes serão descritos seguidamente e aplicados ao estudo de caso deste
projeto, se possível.
Método dos Fatores
O Método dos Fatores é amplamente aplicado sendo o mais detalhado e o mais preciso
seguidamente ao Método de Williams. Neste, é possível estimar as diferentes parcelas do
investimento fixo acumulando-as com o custo envolvido no equipamento base, sendo que para
tal, aplicam-se determinadas percentagens sobre o valor do equipamento base, tal como
evidenciado na Equação 185.
𝐼𝐹 = [𝑐𝑢𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑡𝑜𝑠 + 𝑐𝑢𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑟𝑒𝑡𝑜𝑠](1 + 𝑓 ′′ ) [185]

= [𝐶𝐸𝐵 (1 + 𝑓2 + ⋯ + 𝑓9 ) + 𝐶𝐷 (𝑓 ′1 + 𝑓 ′ 2 )](1 + 𝑓 ′′ )
Na qual,
𝐶𝐸𝐵 = custo do equipamento base (€);
𝐶𝐷 = custo direto (€);
(𝑓2 + ⋯ + 𝑓9 ) = percentagem sobre o custo do equipamento base;
𝑓 ′1 = percentagem para o custo do projeto e respetiva fiscalização;
𝑓 ′ 2 = percentagem para o custo da empreitada;
𝑓 ′′ = percentagem sobre os custos diretos e indiretos para calcular a provisão para imprevistos.
As parcelas a ter em consideração e que pertencem aos custos diretos são: a montagem do
EB, considerou-se 45% do 𝐶𝐸𝐵 , dada a complexidade envolvida na construção da fábrica; as
tubagens, que contam com 30% do 𝐶𝐸𝐵 , visto que a instalação processa sólidos e fluidos; as
utilidades e serviços com 19% do 𝐶𝐸𝐵 , na qual se efetuou uma estimativa por tipo de utilidade
(Tabela 106); o controlo, assegurado por bombas e válvulas, refletindo 25% do 𝐶𝐸𝐵 ; os edifícios
que se dividem em escritórios, armazéns e edifícios industriais, e esta parcela foi calculada com
116
base na referência obtendo como estimativa 72% do 𝐶𝐸𝐵 ; os terrenos e sua preparação,
representando 44% sobre o 𝐶𝐸𝐵 , determinada pelo pagamento do terreno para construção e
implementação da nova unidade fabril, tomando como referência o preço unitário do terreno no
117
próprio parque industrial em 2016, em Zibo , com regalias para efeito de investimento
estrangeiro, o qual foi atualizado com o índice CEPSI aplicado a construções (Tabela 107). A
compra do terreno não é assegurada a 100%, isto é, à entrada paga-se uma taxa fixa que equivale
ao preço de compra do terreno, no entanto, as empresas estrangeiras não possuem uma autorização
696
oficializada de compra em parques industriais chineses. Assim, o terreno não é propriedade única
e exclusiva do investidor estrangeiro pois pertence a nível fiscal ao governo, no entanto, este pode
serdiar a sua unidade fabril no terreno semi-adquirido por um período máximo de 50 anos. 117
Tabela 106: Custos para utilidades
Utilidades e Serviços % Sobre o EB

Geração de Vapor 3,00%
Distribuição de vapor 1,00%
Fornecimento de água, arrefecimento e bombeamento 1,80%
Água para tratamento 1,30%
Distribuição de água 0,80%
Subestação elétrica 1,30%
Distribuição elétrica 1,00%
Fornecimento e distribuição de gás 0,30%
Compressão e distribuição de Azoto 1,00%
Refrigeração incluindo distribuição de água 2,00%
Eliminação de resíduos 1,50%
Eliminação de resíduos sanitários 0,40%
Comunicações 0,20%
Armazenamento de matéria-prima 0,50%
Armazenamento de produto acabado 1,50%
Sistema de proteção contra incêndios 0,50%
Instalações de segurança 0,40%
Total 18,50%
Tabela 107: Construções
Terreno
Preço do terreno (€/m2) 117,12 €
Área total (m2) 86968,75
Custo do terreno (M€/m2) 10 €
Quanto às parcelas que compõem os custos indiretos consistem no custo do projeto e

fiscalização e despesas de empreitada (ambos com 30% sobre o 𝐶𝐸𝐵 ).
A parcela que incide sobre ambos os custos consiste na provisão para imprevistos que, neste
caso, foi contabilizada como sendo 10% da soma de custos diretos e indiretos.
Seguidamente, apresenta-se o resumo dos valores estimados para o método dos fatores:
697
Tabela 108: Custos Diretos
Custos Diretos
Custo Fator % sobre EB Custo (M€)

Montagem do EB f2 40% 10,08
Tubagens (Instalação que processa Sólidos e Fuidos) f3 30% 7,56
Utilidades e serviços f4 19% 4,66
Controlo f5 20% 5,04
Edifícios f6 65% 16,49
Terrenos e preparação f7 40% 10,19
Instalações Elétricas f8 10% 2,52
Insolamentos térmicos f9 10% 2,52
Subtotal (Custos Diretos) 59,1 €
Custos Indiretos
Custo Fator % sobre EB Custo (M€)
Custo do Projeto e Fiscalização f1' 30% 7,56
Despezas de empreitada f2' 30% 7,56
Provisão para imprevistos (10% (CD+CI)) f" 33% 8,24
Subtotal (Custos Indretos) 23,4 €
Capital Fixo (M€) 158,9 €
Método de Lang
O Método de Lang aplica-se através do produto entre o custo do equipamento base e um

fator que depende intrinsecamente da natureza física do processo. No caso da produção da
poliamida 6, as instalações da fábrica processam tanto sólidos como fluidos pelo que é utilizado
o fator l = 3,63.
Deste modo, 𝐼𝐹 = 𝑙 × 𝐶𝐸𝐵 . [186]
Em que 𝐶𝐸𝐵 corresponde ao custo do equipamento base.
A tabela seguinte revela o valor obtido através desta estimativa.

Tabela 109: Lang
EB (M€) Fator (sólidos e fluidos) Capital Fixo (M€)

25 € 3,63 92 €
É relevante indicar que existe uma desvantagem quanto a este método pois não considera os
diferentes materiais de construção, nem o efeito da pressão no custo.
Método de Lang Melhorado
698
O Método de Lang Melhorado tem a contrapartida de definir um fator específico por tipo de
equipamento. Assim, existe uma análise mais detalhada que a versão anterior, sendo, por
conseguinte, uma estimativa mais rigorosa. A sua determinação é com base na Equação 187:
𝐼𝐹 = ∑(𝑘𝑖 × 𝐶𝑖 ) [187]
Em que 𝑘𝑖 é o fator de Lang por tipo de equipamento e 𝐶𝑖 o custo do equipamento

considerado. Na Tabela 110, indica-se o fator de Hand aplicável a cada tipo de equipamentos
deste projeto, tendo como referência as fontes 114,118, bem como o capital investido nos mesmos e
o total do investimento fixo.
Tabela 110: Lang melhorado
Equipamento Tipo Fator de Preço Capital

Hand (M€) (M€)
Balões de Refluxo CS, Vessels 2,8 0,03 0,07 €
Bombas Centrifugal SS 2 1,48 2,96 €
Others SS 1,4 0,18 0,26 €
Camara Frigorífica Miscellaneous (SS) 1,5 1,76E-03 2,63E-03
Caldeiras Kettle 1,9 0,24 0,45 €
Centrifugas SS 1,2 0,73 0,87 €
Ciclones - 1,4 0,12 0,17 €
Colunas de Colunas Fracionadas 4 5,03 20,11 €
Enchimento
Colunas de Pratos Columns, distillation 2,1 0,59 1,25 €
(SS)
Compressores Steam or gas drive 1,5 0,07 0,11 €
Crivos Miscellaneous (SS) 1,5 0,06 0,09 €
Crushers Crushers, classifiers, 1,3 0,04 0,05 €
mills
Embaladora Miscellaneous (SS) 1,5 0,01 0,01 €
Ejetores Ejectors 1,7 0,03 0,06 €
Evaporadores Falling Film (SS) 1,9 0,27 0,52 €
Calandria 1,5 0,04 0,06 €
Extrusoras Extruders, 1,4 0,12 0,16 €
compounding
Filtros Filters, all types 1,4 1,11 1,56 €
Permutadores SS/SS 1,9 3,47 6,60 €
Reatores Pré-polim: Vessel (SS) 1,7 0,08 0,13 €
CSTR: Vessel (SS) 1,7 2,03 3,45 €
PFR (multitubular SS) 1,6 0,44 0,70 €
Secador Other 1,4 0,03 0,05 €
Sedimentadores Miscellaneous (SS) 1,5 0,01 0,01 €
Separadores Vessel (SS) 1,7 0,03 0,05 €
Silos Tank Storage (SS) 1,5 0,41 0,61 €
Tanques Tank Process (SS) 1,8 5,16 9,28 €
Tank Storage (SS) 1,5 2,04 3,05 €
699
Tanques de refluxo CS, Vessels 2,8 0,01 0,03 €
Tremonhas Miscellaneous (SS) 1,5 0,19 0,28 €
Capital Fixo 53,0 €
Regra de Williams
A Regra de Williams faz uso de uma relação empírica que se baseia no efeito da economia
de escala, entre a razão entre o investimento fixo de duas unidades fabris que produzem o mesmo
produto e a razão entre as suas capacidades. Como não foi encontrada nenhuma referencia
relativamente a unidades fabris com a exata configuração da nova unidade fabril estudada neste
projeto, este método não poderá ser aplicado.
Método dos Custos Unitários
Tal como o próprio nome enfatiza, o Método dos Custos Unitários, é um método que
considera os custos unitários do investimento (por tonelada de capacidade instalada).
Este método é pouco usado e pouco fiável, uma vez que se trata de uma simplificação,
dependendo do investimento unitário aplicado à dimensão da fábrica em questão. Ora, uma vez
que, ao longo do período de vida útil do projeto, o custo unitário associado ao investimento irá
diminuir pelo aumento da escala da instalação, este método apresenta uma baixa precisão.
Uma vez que não se dispõe de nenhum dado de investimento fixo publicado para o produto
em questão, não se aplicou o método neste projeto.
Método do Coeficiente de Rotação de Capital
O Método do Coeficiente de Rotação de Capital baseia-se no quociente do produto do preço

de venda do produto (𝑝) e a capacidade de instalação (𝑄) pelo coeficiente de rotação de capital,
𝐶𝑅 , Equação 188. O 𝐶𝑅 é determinado pelo quociente entre o volume anual de vendas pelo
investimento fixo e na média da indústria química possui um valor unitário.
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑛𝑑𝑎𝑠 𝑝 ×𝑄

𝐶𝑅 = 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
⇔ 𝐼𝐹 = 𝐶𝑅
[188]
Por se basear no preço de venda do produto, este método é o mais fácil de aplicar, o mais
rápido e o menos preciso de todos. Apresenta-se seguidamente o valor obtido para estimativa do
investimento fixo com este método.
Tabela 111: Investimento fixo
p (€/ton) Q (ton/ano) Cr If (M€/ano)

1 887,95 € 200000 1 377,6 €
700
Comparação dos métodos de estimativa do Investimento Fixo
Tabela 112: Capital circulante
Método Capital Fixo (M€) Viabilidade

Método dos Fatores 158,87 € +
Método de Lang 91,50 € +/-
Método de Lang Melhorado 52,99 € +/-
Método do Coeficiente de Rotação do Capital 377,59 € -
Como é possível verificar na tabela acima os resultados obtidos em cada método são
relativamente variáveis, porém, sabe-se que de entre os quatro aquele que apresenta uma maior
viabilidade é o método dos fatores, sendo este utilizado nos cálculos futuros como o valor
admitido para capital fixo.
Estimativa do Capital Circulante
O Capital Circulante considera o Stock de Matérias Primas e Aditivos, os Produtos em Vias

de Fabrico, o Stock de Produtos Acabados, as Condições de Crédito oferecidas aos Clientes, as
Condições de Crédito cedidas pelos Fornecedores e o Fundo de Maneio. Das 6 parcelas, três
devem-se somar e uma subtrair.
Existem três formas de estimar o Capital Circulante: aplicar uma percentagem sobre o
volume anual de vendas (mais impreciso, mas rápido), aplicar uma percentagem sobre o
investimento fixo (menos rigoroso) ou efetuar uma estimativa detalhada por parcela (mais preciso
e detalhado).
Método da percentagem aplicada ao volume de vendas anuais
Na determinação da percentagem a aplicar ao volume anual de vendas, optou-se por um valor

entre de 15% (para instalações novas).
Tomou-se como pressuposto que as vendas anuais seriam correspondentes a 100% da

produção total anual. Isto torna-se num bom pressuposto, uma vez que, apesar de se fixar a
percentagem, a produção irá aumentar em função da taxa de ocupação que a fábrica tomará ao
longo dos anos e, portanto, as vendas aumentam, por conseguinte. Na Tabela 113 apresentam-se
as vendas da fábrica ano a ano.
701
Anos de Exploração 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032
Preço dos PA6 Chips (€/ton) 1888 1888 1888 1888 1888 1888 1888 1888 1888 1888
Capacidade da Fábrica (ton/ano) 200000 200000 200000 200000 200000 200000 200000 200000 200000 200000
Taxa de Ocupação 70% 72% 75% 77% 80% 83% 86% 86% 86% 86%
Produção dos PA6 Chips (ton/ano) 140000 144830 149827 154996 160343 165875 171598 172000 172000 172000
Vendas anuais (€) 2,51E+08 2,60E+08 2,69E+08 2,78E+08 2,88E+08 2,98E+08 3,08E+08 3,08E+08 3,08E+08 3,08E+08
Capital Circulante anual (M€) 38 € 39 € 40 € 42 € 43 € 45 € 46 € 46 € 46 € 46 €
702
Na Tabela 114, apresenta-se o valor obtido como estimativa do capital circulante.
A partir desta fase considera-se como capital circulante o capital do ano 2029, uma vez que
este se trata do primeiro “ano de cruzeiro” dada a estabilização da taxa de ocupação.
Método da percentagem aplicada investimento fixo
Na determinação da percentagem a aplicar ao investimento fixo, considerou-se um valor

entre de 15% (para instalações novas). O capital circulante estimado por este método apresenta-
se na Tabela 114.
Tabela 114: Capitais
Capital Fixo (M€) Percentagem capital fixo Capital Circulante (M€)

158,87 15% 24 €
Método da estimativa detalhada por parcela
Ao estimar, uma a uma, as variantes que influenciam o Capital Circulante, consideram-se:

Stock de Matérias Primas e Aditivos, os Produtos em vias de Fabrico, o Stock de Produtos
Acabados, as Condições de Crédito oferecidas aos Clientes, as Condições de Crédito cedidas
pelos Fornecedores e o Fundo de Maneio.
No que se refere à reserva de matérias-primas, e uma vez que se considera que o fornecedor
está no mesmo complexo industrial, nomeadamente que a fábrica Shandong Haili Chemical
deverá vender ε-caprolactama a esta nova unidade fabril, assumiu-se que apenas seriam
necessários 3 dias de stock.
Por outro lado, considerou-se que as reservas de produtos acabados devem ter no máximo
30 dias armazenamento.
A parcela do produto em vias de fabrico baseia-se no consumo de matéria-prima em cada

ciclo de fabrico, isto é o tempo que a ε-caprolactama demorará a “atravessar” a fábrica, no caso,
desde que se alimenta o hopper de ε-caprolactama sólida até à saída de PA6 pelos silos de
armazenamento valorizando esse valor por metade do custo de fabrico.
As condições de crédito oferecidas servem para financiar o intervalo de tempo entre a entrega
do produto e a receção da respetiva fatura. Esta parcela dependerá do tipo de produto, dos hábitos
do mercado e da concorrência. Para tal, considerou-se um mês de produção ao preço de venda.
As condições de crédito obtidas, incluem os valores relativos a matérias-primas, pessoal,

serviços recebidos de terceiros, materiais comprados, etc. Por serem cedidas, não se trata de um
custo que se deva adicionar ao cálculo do capital circulante, mas sim de uma parcela subtrativa.
Para tal, considerou-se um mês de produção ao preço de venda.
703
O fundo de maneio assegura os créditos tanto cedidos pelos fornecedores à empresa como
oferecidos aos clientes. Considerou-se um mês de produção ao custo de fabrico.
Assim, foi possível construir a Tabela 115, que estima o capital circulante ao longo dos anos
de estudo.
704
2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032
Reserva de matérias-primas (M€) 1,65 € 1,70 € 1,76 € 1,82 € 1,89 € 1,95 € 2,02 € 2,02 € 2,02 € 2,02 €
Produtos em vias de fabrico (M€) 0,73 € 0,76 € 0,78 € 0,80 € 0,82 € 0,85 € 0,88 € 0,88 € 0,88 € 0,88 €
Reserva de produtos acabados (M€) 22,66 € 23,44 € 24,25 € 25,08 € 25,95 € 26,84 € 27,77 € 27,83 € 27,83 € 27,83 €
Condições de crédito oferecidas (M€) 22,03 € 22,79 € 23,57 € 24,39 € 25,23 € 26,10 € 27,00 € 27,06 € 27,06 € 27,06 €
Condições de crédito obtidos (M€) -16,00 € -16,56 € -17,13 € -17,72 € -18,33 € -18,96 € -19,62 € -19,66 € -19,66 € -19,66 €
Fundo de maneio (M€) 20,16 € 20,81 € 21,45 € 21,96 € 22,68 € 23,42 € 24,19 € 24,25 € 24,25 € 24,25 €
Capital circulante (M€) 51 € 53 € 55 € 56 € 58 € 60 € 62 € 62 € 62 € 62 €
Comparação dos métodos de estimativa do Capital Circulante

Tabela 116: Estimativa por parcela
2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032 Viabilidade
Percentagem sobre o volume anual de vendas 38 € 39 € 40 € 42 € 43 € 45 € 46 € 46 € 46 € 46 € -
Percentagem sobre o Capital fixo 24 € 24 € 24 € 24 € 24 € 24 € 24 € 24 € 24 € 24 € +/-
Estimativa detalhada por parcela 51 € 53 € 55 € 56 € 58 € 60 € 62 € 62 € 62 € 62 € +
705
Tal como no capital fixo, os métodos utilizados na estimativa do capital circulante
apresentam valores distintos para este. Sabendo que o método mais viável é o da estimativa
detalhada por parcela, são estes os valores considerados.
Estrutura de Financiamento e Estimativa dos Juros Intercalares
No momento da construção de uma nova unidade fabril ocorre, numa ótica de investimento,
e como já referido, um capital fixo e um capital circulante. Numa ótica de origem dos fundos, o
investimento pode ser por via de capitais próprios, por via de capitais alheios ou por via de ambos,
sendo a última a modalidade consensualmente mais recorrida.
O Plano de Financiamento da perspetiva da origem dos fundos está representado na Tabela

117.
Tabela 117: Plano de financiamento
Plano de Financiamento - Origem dos Fundos

Capitais próprios Quota Montante (M€)
Capital social 40% 88 €
Capitais alheios Quota Montante (M€)
Empréstimos bancários 60% 133 €
Total 221 €
Na recorrência a um plano desta envergadura, importa referir que apenas após o esgotamento
do montante participado por capitais próprios é que se poderão começar a injetar capitais alheios
no projeto.
Os capitais alheios são na sua generalidade participados por entidades bancárias que cedem
um empréstimo bancário aos investidores para que o projeto possa arrancar. Para que haja uma
gestão o mais coordenada e coerente possível, é usual que os bancos concedam um período de
carência, aplicada à fase de investimento, aos acionistas, por forma a “aliviar” a carga associada
aos custos que os mesmos têm de suportar. Neste sentido, enquanto o negócio ainda não começou
a gerar meios para pagar o empréstimo, a empresa beneficiária do crédito apenas paga os juros,
denominados Juros Intercalares, não efetuando o reembolso de capital emprestado.
Os Juros Intercalares são parte integrante do servido da dívida. O último inclui os juros pagos
anualmente sobre o capital em dívida, o capital reembolsado apenas durante o período de
exploração do projeto e o imposto de selo sobre os juros.
Neste projeto considera-se que o período de carência irá corresponder ao prazo de realização
do investimento que é de 3 anos e que os anos de reembolso são os de exploração, i.e. 10 anos.
706
Para poder incluir a taxa de juro associada ao empréstimo bancário, foi necessário determinar
a taxa de juro real através da Equação 189.
(1 + 𝑖𝑛 ) [189]
𝑖𝑟 = −1
(1 + 𝜋)
Sendo, 𝑖𝑛 a taxa de juro nominal, que contabiliza o efeito da inflação, e foi retirada da
119 120
referência e 𝜋 a taxa de inflação, cujo valor se retirou de . Estes valores foram recolhidos
para China e a tabela abaixo resume os resultados.
Tabela 118: Taxas de juro
taxa de juro nominal 4,30%

taxa de inflação 2,90%
taxa de juro real 1,36%
Com o auxílio dos dados referidos, foi possível chegar aos valores da Tabela 119, que
resumem os juros intercalares obtidos.
Tabela 119: Capital Fixo
Capital Fixo (M€) 159 €

Capital Circulante (M€) 62 €
Juros Intercalares (M€) 5€
Investimento total (M€) 227 €
Segue-se a estrutura do Investimento Total estimado para a nova unidade fabril de produção
de PA6:
707
Tabela 120: Dívida
M€ 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2031
Capital em dívida 132,67 € 132,67 € 132,67 € 132,67 € 119,40 € 106,13 € 92,87 € 79,60 € 66,33 € 53,07 € 39,80 € 26,53 € 13,27 €
Taxa de Juro 1,36% 1,36% 1,36% 1,36% 1,36% 1,36% 1,36% 1,36% 1,36% 1,36% 1,36% 1,36% 1,36%
Juro Anual 1,80 € 1,80 € 1,80 € 1,80 € 1,62 € 1,44 € 1,26 € 1,08 € 0,90 € 0,72 € 0,54 € 0,36 € 0,18 €
Reembolso Anual 0,00 € 0,00 € 0,00 € 13,27 € 13,27 € 13,27 € 13,27 € 13,27 € 13,27 € 13,27 € 13,27 € 13,27 € 13,27 €
Imposto de Selo (0,1%) 0,0722 € 0,0722 € 0,0722 € 0,0722 € 0,0650 € 0,0578 € 0,0505 € 0,0433 € 0,0361 € 0,0289 € 0,0217 € 0,0144 € 0,0072 €
Serviço da dívida 1,88 € 1,88 € 1,88 € 1,88 € 1,69 € 1,50 € 1,31 € 1,13 € 0,94 € 0,75 € 0,56 € 0,38 € 0,19 €
Valor em dívida 132,67 € 132,67 € 132,67 € 119,40 € 106,13 € 92,87 € 79,60 € 66,33 € 53,07 € 39,80 € 26,53 € 13,27 € 0,00 €
708
Contas de Exploração Previsionais
As Contas de Exploração Previsionais abrangem o Custo de Produção, a Demonstração de

Resultados Previsionais e os Cash-Flows.
Estimativa do Custo de Produção
O Custo de Produção é determinado pela soma entre o Custo de Fabrico e as Despesas Gerais.
Neste caso, o Custo de Fabrico contabiliza todos os encargos originados pela atividade de
produção dos PA6 chips e as Despesas Gerais consideram todos os encargos necessários à
realização das atividades de apoio à produção dos mesmos (serviços de venda, de compras, de
administração, de recursos humanos, etc).
Custo de Fabrico
O capital envolvido no fabrico do produto divide-se em custos diretos, indiretos e fixos. Esta
divisão não está bem definida, uma vez que de diferentes perspetivas pode-se considerar diversos
cenários para as parcelas que definem os custos. No entanto, de uma forma generalista, pode-se
considerar que:
Custo de Fabrico
Custos Diretos Custos Indiretos Custos Fixos
Matérias-Primas Laboratório de controlo

Mão-de-obra de fabrico Embalangens Depeciações ou
Mão-de-obra de controlo Despezas de expedição Amortizações
Utilidades e Serviços Seguros
Serviços técnicos Impostos
Manutenção Serviços de manutenção geral
Patentes e royalties Rendas
Serviços de armazenagem
Catalisadores e solventes Serviços de compras
Fornecimentos diversos Serviços de segurança
Encargos sociais
Figura 34: Custos de fabrico
É de notar que os Custos Diretos estão relacionados com a variável temporal do projeto e
que os Custos Fixos são independentes da atividade da fábrica. A mão-de-obra pode
eventualmente ser considerada como um custo fixo, mas será considerada como custo direto para
efeitos de cálculo.
709
Custos Diretos
• Matérias-Primas
A parcela do custo das matérias-primas é definida pela variação das margens brutas obtidas
a nível histórico pela comercialização dos PA6 chips. Na indústria química, esta parcela
representa frequentemente cerca de 50%. Este custo depende da pureza, da forma de fornecimento
e da quantidade em que é comprada.
Para determinar o custo associado a esta parcela, teve-se em consideração o consumo anual
de ε-caprolactama efetuando o produto entre a quantidade consumida, para produzir a poliamida
projetada para cada ano e o custo de mercado da primeira.
• Mão de obra de fabrico

Para a estimativa da mão de obra de fabrico contabilizaram-se os chefes de operação e os
operadores que deverão atuar diretamente no fabrico da poliamida. Neste sentido, e atendendo à
Tabela do Pessoal, presente no Anexo, efetuou-se a contabilização dos salários mobilizados com
estes dois cargos, para os cinco turnos de rotatividade considerados.
Importa referir que os dados que definiram os salários do pessoal na fábrica foram estimados
tendo como base a literatura, nomeadamente as referencias121,122, que se baseiam em dados
estatísticos da China e foram superiorizados ao valor do salário mínimo em Shandong, 245€/mês
123
. Adicionalmente, contabilizam encargos e subsídios sociais com a taxa aplicável a empresas
nesta região e retirada da base de dados Trading Economics, 37% 124.
• Mão de obra de controlo

A mão de obra de controlo deve de incluir todos os funcionários que não foram incluídos na
mão de obra de fabrico e que atuam na manufatura direta ou indiretamente, em particular, os
operacionais de controlo. Esta inclui chefes de turno, encarregados e outros elementos de
supervisão.
• Utilidades e Serviços
As utilidades e serviços são dependentes dos balanços mássicos e energéticos. Neste caso, a
estimativa incide sobre os custos unitários por tipo de utilidade. Neste relatório contabilizaram-
se as diversas utilidades que deverão ser introduzidas ao longo da unidade fabril, efetuando o
somatório das necessidades processuais a este nível. Recorreu-se ao documento intitulado
“Utilities and Energy Efficient Design” do livro Chemical Engineering Design, 2ª edição 49
,
através do qual foi possível obter-se um valor relativamente razoável na medida em que ao se
atualizar o custo de cada tipo de utilidade em função do custo da energia, sendo esta pouco
variável, se obtêm boas estimativas. Importante salientar que nem todas as utilidades foram
710
possíveis de ser estimadas através deste documento e foram recolhidas de outras fontes, tais como
o software Aspen Plus e o website 125
• Manutenção
A manutenção está muito relacionada com o investimento fixo e depende do tipo de

equipamento (se é estático ou dinâmico, por exemplo, as bombas precisam de maior manutenção
por serem dinâmicas), da complexidade do equipamento e da agressividade das condições em que
o mesmo opera. A manutenção vai gradualmente aumentando ao longo do tempo, devido ao
desgaste ou eventual avaria.
Desta forma, através do valor dos custos diretos do capital fixo, foi possível estimar uma parte
desta parcela, adicionando o valor dos salários para funcionários da manutenção.
• Patentes e Royalties
No que concerne à parcela que contabiliza as patentes e os royalties, esta inclui os encargos
que a empresa terá de ceder pelo processo de fabrico patenteado, isto é, pelos direitos de utilização
da tecnologia aplicada no processo de produção dos PA6 Chips. Normalmente denomina-se por
royalty este valor anual a pagar por direitos de licenciador e depende do volume de produção do
produto.
Considerou-se pertinente aplicar 2% ao custo de fabrico para determinar esta parcela.
• Catalisadores e Aditivos
No caso deste projeto, o consumo do catalisador usado no cracking em quantidade minoritária
é continuo, visto que a catálise é homogénea, logo foi considerado um custo estimado com base
nos consumos calculados nos balanços e no seu valor unitário.
Quanto aos aditivos, fez-se o mesmo, uma vez que apensar de em pequenas quantidades, o
consumo se dá continuamente.
A Tabela 121 indica os valores retirados da literatura.
711
Tabela 121: Solventes e aditivos
Taxa de Ocupação 70% 72% 75% 77% 80% 83% 86% 86% 86% 86%
Ácido Tereftálico Quantidade anual (ton/ano) 13 13 13 14 14 15 15 15 15 15
Custo anual (€/ano) 14 14 15 15 16 17 17 17 17 17
Hexametafosfato de Quantidade anual (ton/ano) 6,29E- 6,51E- 6,73E- 6,97E- 7,21E- 7,45E- 7,71E- 7,73E- 7,73E- 7,73E-
sódio 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02
Custo anual (€/ano) 4,72E- 4,89E- 5,05E- 5,23E- 5,41E- 5,60E- 5,79E- 5,80E- 5,80E- 5,80E-
04 04 04 04 04 04 04 04 04 04
Dióxido de titanio Quantidade anual (ton/ano) 94 97 101 104 108 111 115 116 116 116
Custo anual (€/ano) 2,51E+ 2,59E+ 2,68E+ 2,78E+ 2,87E+ 2,97E+ 3,07E+ 3,08E+ 3,08E+ 3,08E+
03 03 03 03 03 03 03 03 03 03
Sulfato de Ferro III Quantidade anual (ton/ano) 1,53E- 1,59E- 1,64E- 1,70E- 1,76E- 1,82E- 1,88E- 1,89E- 1,89E- 1,89E-
(ton/ano) 04 04 04 04 04 04 04 04 04 04
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
Peróxido de Hidrigénio Quantidade anual (ton/ano) 7,53E- 7,79E- 8,05E- 8,33E- 8,62E- 8,92E- 9,23E- 9,25E- 9,25E- 9,25E-
(ton/ano) 04 04 04 04 04 04 04 04 04 04
08 08 08 08 08 08 08 08 08 08
Ácido Fosfórico Quantidade anual (ton/ano) 18 18 19 19 20 21 22 22 22 22
(ton/ano) Custo anual (€/ano) 37 38 39 41 42 44 45 45 45 45
SEED (ton/ano) Quantidade anual (ton/ano) 6 6 6 6 6 7 7 7 7 7
Custo anual (€/ano) 7 7 8 8 8 8 9 9 9 9
Quantidades totais de 130 134 139 144 149 154 159 160 160 160
aditivos ton/ano
Custos totais de aditivos 2566 2654 2746 2840 2938 3040 3145 3152 3152 3152
€/ano
Custos totais de aditivos 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003
M€/ano
712
• Fornecimentos Diversos
Considerou-se que os fornecimentos diversos que incluem custos com a manutenção tal como
lubrificantes, vendantes, etc, se estimam como sendo cerca de 15% do custo anual da manutenção.
A Tabela 122, sumariza de forma resumida os valores das respetivas parcelas, bem como o
seu somatório que totaliza o valor dos Custos Diretos.
713
Tabela 122: Custos diretos de fabrico
Ano 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032
Matéria-Prima 201,7 € 208,6 € 215,8 € 223,3 € 231,0 € 239,0 € 247,2 € 247,8 € 247,8 € 247,8 €
Mão de Obra de Fabrico 0,6 € 0,6 € 0,6 € 0,6 € 0,6 € 0,6 € 0,6 € 0,6 € 0,6 € 0,6 €
Mão de Obra de Controlo 0,3 € 0,3 € 0,3 € 0,3 € 0,3 € 0,3 € 0,3 € 0,3 € 0,3 € 0,3 €
Utilidades e Serviços 10 € 11 € 11 € 11 € 12 € 12 € 12 € 13 € 13 € 13 €
Manutenção 2,2 € 2,4 € 2,6 € 2,8 € 3,0 € 3,2 € 3,5 € 3,5 € 3,5 € 3,5 €
Patentes e Royalties 4,8 € 5,0 € 5,1 € 5,3 € 5,4 € 5,6 € 5,8 € 5,8 € 5,8 € 5,8 €
Catalisadores e Solventes 0,003 € 0,003 € 0,003 € 0,003 € 0,003 € 0,003 € 0,003 € 0,003 € 0,003 € 0,003 €
Fornecimentos Diversos 0,34 € 0,36 € 0,39 € 0,42 € 0,45 € 0,48 € 0,52 € 0,52 € 0,52 € 0,52 €
Custos Diretos de Fabrico 220 € 228 € 235 € 244 € 252 € 261 € 270 € 271 € 271 € 271 €
714
Custos Indiretos
Uma vez que os Custos Indiretos se relacionam com a mão de obra e com a manutenção
empregues na unidade fabril, estimou-se que representavam 60% dos custos totais de mão de obra
e de manutenção.
Tabela 123: Custos indiretos

Ano 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032
Custos Indiretos de Fabrico (M€) 1,9 € 2,0 € 2,1 € 2,2 € 2,3 € 2,5 € 2,6 € 2,6 € 2,6 € 2,6 €
Custos Fixos
• Depreciações e Amortizações
Ao longo do tempo, o valor empregue no investimento sofre depreciações e amortizações
correspondentes ao seu uso, degradação ou ao eventual progresso tecnológico. Para simplificar,
consideraram-se amortizações lineares com 3 anos para o projeto, 10 para equipamentos (engloba
base + montagem + isolamentos + instalações elétricas) e 25 para edifícios, com taxas de
amortização de 33,3%, 10% e 4%, respetivamente.
Tabela 124: Amortizações
Depreciações e Anos Taxa de amortização

Amortizações considerados aplicável
Projeto 3 anos 33,33%
Equipamentos 10 anos 10,00%
Edifícios 25 anos 4,00%
• Seguros
Pressupôs-se que os riscos seriam cobertos por seguros que possuem valor equivalente a 1%
do investimento fixo.
• Impostos Locais
Os impostos locais dependem de onde a fábrica se irá situar e podem ser estimados entre 1 a
2% do investimento fixo. Pelo que se apurou do relatório de Projeto I, os incentivos fiscais cedidos
a investidores estrangeiros no parque industrial de Zibo, no qual a fábrica se irá sediar, são
favoráveis aos mesmos. Considerou-se 1% do investimento fixo.
• Rendas
A parcela das rendas depende da área total necessária para a unidade fabril e do local onde a
mesma se situa, no entanto, apenas são contabilizadas se o terreno for alugado. Como a fábrica se
715
irá sediar num terreno comprado, não haverá necessidade de pagar uma renda por utilização do
espaço.
A tabela abaixo resume o cálculo dos custos fixos de fabrico para os diferentes anos.
716
Tabela 125: Custos fixos
Ano 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032
Depreciações e Amortizações - - - 16,66 € 16,66 € 16,66 € 14,14 € 14,14 € 14,14 € 14,14 € 14,14 € 14,14 € 14,14 €
Seguros - - - 1,6 € 1,6 € 1,6 € 1,6 € 1,6 € 1,6 € 1,6 € 1,6 € 1,6 € 1,6 €
Impostos Locais - - - 1,6 € 1,6 € 1,6 € 1,6 € 1,6 € 1,6 € 1,6 € 1,6 € 1,6 € 1,6 €
Custos Fixos de Fabrico (M€) 0,0 € 0,0 € 0,0 € 19,8 € 19,8 € 19,8 € 17,3 € 17,3 € 17,3 € 17,3 € 17,3 € 17,3 € 17,3 €
717
Despesas Gerais
As Despesas Gerais englobam custos relacionados com a Administração, com Serviços de

Marketing, Vendas e Distribuição, com Investigação e Desenvolvimento e com Encargos
Financeiros.
Administração
Nos encargos com administração foram contabilizados os salários dos administradores,

secretariado, despesas com equipamento e consumíveis de escritório, comunicações, despesas de
representação, etc., de modo a que esta parcela representasse um valor próximo dos 60% dos
custos da mão de obra de fabrico.
Serviços de Marketing, Vendas e Distribuição
Os salários da força de vendas, as despesas com equipamentos e consumíveis, as comissões

de vendas, despesas de representação e de embalagem, expedição e transporte, o serviço técnico-
comercial, a assistência pós-venda, as promoções, e outros, compõem os Serviços de Marketing,
Vendas e Distribuição. Pressupôs-se que esta parcela representa 2% dos custos de produção.
Investigação e Desenvolvimento
Os salários mobilizados para os recursos humanos pertencentes ao departamento de

investigação e desenvolvimento, equipamentos, custos de recursos consumíveis, despesas de
bibliografia e documentação técnica, entre outros, devem compor a parcela de Investigação e
Desenvolvimento.
Um projeto deste tipo é normalmente feito com a tecnologia fornecida pelo licenciador que
faculta o que faz da sua tecnologia durante cerca de 10 anos. Logo a empresa não terá grande
dispensa para atividades I&D, contabilizando-se 1% das vendas anuais.
Outros Departamentos
Decidiu-se contabilizar os custos relacionados com pessoal de outros departamentos, bem

como os materiais e equipamentos associados aos mesmos numa parcela que contabiliza cerca de
10% das despesas gerais.
Encargos Financeiros
Os Encargos Financeiros englobam juros do empréstimo bancário, resultante caso se financie

parte do investimento com capitais alheios. São calculados com o serviço da dívida determinado
nas amortizações e depreciações.
718
A Tabela 126 representa um resumo dos valores obtidos nas diversas parcelas de cálculo que
totalizam os Custos de Produção.
Tabela 126: Custos produção
Ano 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032
Custos de Fabrico 242 250 257 263 272 281 290 291 291 291
Despesas Gerais 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11
Custo de Produção 253 261 269 275 283 292 302 302 302 302
Demonstrações Financeiras
As Demonstrações Financeiras refletem a situação financeira da empresa, ao abrigo de um
formato normalizado e oficial. Esta divide-se em Demonstração de Resultados Previsionais (ou
Contas de Exploração), no Balanço e na Demonstração de Cash-Flows. Para simplificar o estudo,
apenas se irá determinar as Contas de Exploração e os Cash-Flows de forma agregada. O Balanço
representa os ativos e passivos de uma empresa.
Demonstração de Resultados
A Demonstração de Resultados (DR) trata-se de uma forma demonstrar o desempenho

(lucros ou prejuízo) atingido pela atividade da empresa durante um determinado período (mês,
trimestre, semestre ou ano).
A DR pode ser apresentada de duas formas:
❖ Por natureza: apresenta quadros demonstrativos de resultados da empresa evidenciando

os proveitos e custos segundo a sua natureza (CMVMC, custos com pessoal, FSE’s, etc);
❖ Por função: apresenta resultados de acordo com funções empresariais (produção
comercial, administrativa, financeira, etc)
No caso deste projeto, por se tratar de um investimento na construção de uma nova unidade
fabril, não existe um historial de proveitos e de custos, sendo as Projeções Financeiras de carater
Previsional. Neste sentido, assentam num conjunto de pressupostos sobre Investimento, Proveitos
e Custos. Assim, numa ótica direcionada para viabilidade desta Avaliação Económica, define-se
que existe uma conjuntura entre a razoabilidade destas assunções com a Demonstração de
Resultados Previsionais.
Como tal, para a elaboração da DR, existem determinados pressupostos a tomar:
1. Corresponder parcelas de Custo de Produção com rubricas da DR

2. Avaliar preços constantes ou correntes
719
3. Utilizar taxa de juro real ou nominal
4. Determinar o preço de venda do produto
5. Definir critérios para o cálculo das depreciações e amortizações.
O desenvolvimento do primeiro pressuposto tem como base o facto da estrutura usada na

estimativa do Custo de Produção não ser a mesma apresentada na DR. Assim, deve-se normalizar
o Custo de Produção em termos de peso sendo que a sua comparação com o Preço de Venda deve
ser um critério decisivo para avaliar o nível de sensatez das estimativas.
Em segundo lugar, este projeto envolve um estudo económico que tornar-se-ia dificultado se
se tivesse de recorrer a uma avaliação feita a preços correntes, uma vez que teria de se averiguar
as taxas de inflação estimadas a 10 anos e, em adição, as taxas de inflação diferem consoante o
tipo de custo e de indicativo sobre o qual são impostas. Deste modo, a avaliação económica irá
ser baseada em preços constantes.
Uma vez escolhida a modalidade de preços, é necessário aplicar a taxa correspondente, sendo
que a taxa aplicada aos preços constantes deve ser real. A fórmula para o seu cálculo é com base
na taxa nominal, que considera o efeito da inflação e apresentou-se na secção de cálculo dos Juros
Intercalares deste capítulo.
O preço de venda do produto é definido, no caso de um produto originado pela indústria

química, caso este não seja um produto novo, pelo seu preço de venda no mercado, seja a nível
local, seja a nível internacional. Este preço é estipulado pela oferta e procura deste produto, tal
como abordado em Projeto I e tem uma relação direta com as cotações diárias fixadas em função
de transações entre vendedores e compradores de produtos a montante e a jusante. A variação de
preços reflete-se tanto no preço das matérias-primas e aditivos como no preço do produto a
comercializar pelo que se deve considerar na DR um preço de venda dos PA6 chips tal que siga
a média histórica de margem bruta. Deste modo, garante-se que a DR é o mais próxima possível,
numa ótica de cenário base, da realidade apresentada pelos dados históricos.
Finalmente, para determinar as Depreciações e Amortizações existem alguns fatores a ter em

consideração:
❖ O valor de um ativo deve ser considerado um custo, distribuído ao longo do tempo de

vida útil em que este é utilizado. A vida útil de um ativo define-se pelo período temporal
no qual o valor do mesmo se deprecia ou amortiza na totalidade, excluindo, nos casos de
aplicabilidade, o seu valor residual.
❖ As Depreciações e Amortizações não constituem um “gasto” semelhante a um gasto cash-
out cost mas são fiscalmente consideradas como gastos pelas Autoridades Tributárias do
720
país de sediação da empresa de modo a permitir que as empresas criem reservas na
substituição dos seus ativos. São as Autoridade Tributárias que definem os tempos de
vida útil para os diferentes ativos e consequentes taxas anuais de depreciação/amortização
serão dependentes do critério adotado.
❖ As Depreciações ocorrem pela redução de valor de ativos tangíveis, em resultado de
desgaste ou perda de utilidade pelo uso, por ação da natureza ou por obsolescência. O
custo deste ativo deve ser distribuído pela respetiva vida útil. A depreciação é realizada
por via do método das quotas decrescentes, sendo maior nos primeiros anos de vida e
menor nos sucessivos anos e é considerado um valor residual que consiste num valor de
venda final da vida útil do ativo tangível a depreciar.
❖ As Amortizações são referentes à redução de valor de ativos intangíveis (projeto) ao
longo do respetivo tempo de vida útil. Neste caso, o fator limitante da vida útil é o tempo
apenas. A amortização é feita, na sua generalidade, pelo método da linha reta e não inclui
o valor residual, por imposição de se tratar de um ativo intangível.
Para este projeto, considera-se, para efeitos fiscais, que os tempos de vida útil serão 3 anos
para o projeto, 10 anos para os diferentes equipamentos e custos diretos e 25 anos para edifícios.
As taxas de depreciação/amortização serão 33,33%, 10% e 4%, respetivamente. A Tabela 127
apresenta a Demonstração de Resultados por natureza (versão simplificada) obtida, tendo como
base o Anexo da Avaliação Económica.
Considerações:
❖ A parcela matérias primas, proveniente do custo de produção, deve ser introduzida como
custo das matérias vendidas e matérias consumidas (CMVMC) na DR;
❖ Parte da manutenção, as utilidades e serviços, os catalisadores e aditivos, os
fornecimentos diversos e parte dos custos indiretos, dos custos comerciais, das despesas
de I&D e dos outros departamentos deve corresponder ao fornecimento de serviços
externos (FSE);
❖ A mão de obra de fabrico e de controlo, a manutenção, parte dos custos indiretos, os
custos com administração, parte dos custos comerciais, parte das despesas I&D e parte
dos outros departamentos devem ser inseridos na DR como gastos com o pessoal;
❖ A parcela correspondente às patentes e royalties deve ser colocada em outros gastos e
perdas, tal como os seguros e os impostos locais;
❖ A parcela de depreciações e amortizações deve ser inserida em ganhos/reversões de
depreciação e amortização;
❖ Os encargos financeiros equivalem na DR aos juros e gastos similares suportados;
721
❖ A parcela das rendas não existe;
❖ A taxa IRC considerado foi o da China que é de 25%.
722
Tabela 127: Demonstração de Resultados
Anos de Exploração
Investimento
M€ 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032
Vendas e Serviços Prestados 0 € 0€ 0€ 251 € 260 € 269 € 278 € 288 € 298 € 308 € 308 € 308 € 308 €
CMVMC 0€ 0€ 0€ 202 € 209 € 216 € 223 € 231 € 239 € 247 € 248 € 248 € 248 €
Margem Bruta 0€ 0€ 0€ 49 € 51 € 53 € 55 € 57 € 59 € 61 € 61 € 61 € 61 €
Fornecimento de serviços 0€ 0€ 0€ 16 € 16 € 16 € 17 € 18 € 19 € 19 € 19 € 19 € 19 €
externos
Gastos com o pessoal 0€ 0€ 0€ 9€ 9€ 10 € 10 € 10 € 11 € 11 € 11 € 11 € 11 €
Outros rendimentos e 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€
ganhos
Outros gastos e perdas 0€ 0€ 0€ 6€ 7€ 7€ 7€ 7€ 7€ 7€ 7€ 7€ 7€
EBITDA (cash flow 0€ 0€ 0€ 18 € 19 € 20 € 21 € 21 € 22 € 23 € 23 € 23 € 23 €
operacional da empresa)
Gastos/reversões de 0€ 0€ 0€ 17 € 17 € 17 € 14 € 14 € 14 € 14 € 14 € 14 € 14 €
depreciação e amortização
EBIT (Resultado 0€ 0€ 0€ 2€ 2€ 3€ 6€ 7€ 8€ 9€ 9€ 9€ 9€
Operacional )
Juros e ganhos similares 1,9 € 1,9 € 1,9 € 1,9 € 1,7 € 1,5 € 1,3 € 1,1 € 0,9 € 0,8 € 0,6 € 0,4 € 0,2 €
suportados
RESULTADO ANTES DE -2 € -2 € -2 € 0€ 1€ 2€ 5€ 6€ 7€ 8€ 8€ 8€ 9€
IMPOSTOS
Imposto sobre o rendimento -0,5 -0,5 -0,5 -0,1 € 0,1 € 0,5 € 1,3 € 1,5 € 1,8 € 2,0 € 2,1 € 2,1 € 2,2 €
do período (taxa IRC) € € €
RESULTADO LÍQUIDO -1 € -1 € -1 € 0€ 0€ 1€ 4€ 5€ 5€ 6€ 6€ 6€ 7€
DO PERÍODO (bottom
line)
723
Resultado Líquido da Demonstração de
Resultados
7,5
RESULTADO LÍQUIDO (M€)
6,5
5,5
4,5
3,5
2,5
1,5
0,5
-0,5 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032
-1,5
ANOS
Resultado Líquido
Figura 35: DR
Através da Demonstração de Resultados é possível determinar indicadores económico-

financeiros que visam avaliar o desempenho e viabilidade de um negócio tais como a Margem
Operacional e a Margem EBITDA tornando-se pertinente comparar os valores com os tipicamente
obtidos pela indústria, em particular, com os valores disponibilizados no site CSI Market, relativos
a empresas cotadas em bolsa.
Tabela 128: Comparação de Margens Operacionais e EBITDA
Margem Margem Operacional Margem Margem EBITDA da

Operacional da Indústria Química EBITDA Indústria Química
em 2020 em 2020
2,88% 8,35% 7,46% 9,73%
A proximidade entre os valores da Margem EBITDA deste projeto aponta para uma razoável
fiabilidade que é salientada na demonstração sendo possível a inclusão deste mercado nos valores
obtidos para a generalidade dos produtos comercializados na Indústria Química. Este cenário é
contrastado quando se comparam os valores obtidos para a margem operacional, no quais existe
uma visível discrepância e para uma eventual má aposta neste projeto.
Cash Flows
Os Cash-Flows Previsionais consistem na demonstração das entradas e saídas de dinheiro da

empresa durante determinado período de tempo.
724
A rentabilidade de um dado projeto de investimento consiste na capacidade de este poder
gerar um excedente líquido positivo, i.e., gerar lucro. O cash-flow, ou fluxo de caixa define-se
por ser um indicador de rentabilidade do projeto, na medida em que determina o saldo resultante
das entradas (cash in-flows) e saídas (cash out-flows) do seu capital durante um determinado
período temporal. Representa, portanto, o excedente financeiro líquido da atividade da empresa
ou do projeto.
É apresentado num Mapa de Fluxos de Tesouraria que consiste na demonstração financeira

que apresenta origens e aplicações de capital da empresa ao longo de um determinado período
considerado.
O Cash-Flow pode ser classificado da seguinte forma:
Cash-Flow
De acordo com a
De acordo com a Natureza Ótica de Avaliação
Cash-Flow de Cash-Flow de Cash-Flow de Ótica do Projeto

Exploração Investimento Financiamento (Avaliação Económica)
Ótica do Investidor
(Avaliação Financeira)
Figura 36: Cash flow
No que se refere à natureza do Cash-Flow, o dinheiro pode ser recebido ou gasto como
resultado das atividades principais da empresa, em bens de capital, investimentos ou aquisições
ou em resultado de atividades de financiamento, como receber ou pagar empréstimos, emitir ou
recomprar ações, pagar dividendos, etc, sendo as diferentes modalidades Cash-Flows de
Exploração, de Investimento e de Financiamento, respetivamente.
Relativamente à avaliação, esta pode ser feita com base numa ótica do projeto ou com base
numa ótica do investidor, sendo que a primeira visa determinar a valia económica do projeto, não
sendo influenciada pela decisão de financiamento e a segunda procura determinar a valia
financeira do projeto sendo influenciada pelo montante de capitais alheios investido, ou pelo grau
de endividamento que o investidor irá incorrer.
Importa definir os conceitos de Fluxo de Caixa Líquido da Firma (FCFF, Free Cash-Flow
to Firm) e Fluxo de Caixa Líquido do Acionista (FCFE, Free Cash-Flow to Equity) sendo que
725
ambos se tratam formas de medir a facilidade com que um negócio gera capital que pode ser
usado para fazer crescer o negócio ou remunerar as suas fontes de financiamento.
No primeiro caso, considera-se o cash-flow disponível para todos os fornecedores de capital

da empresa, depois desta ter pago todas as despesas operacionais (incluindo impostos) e gastos
de capital necessários para manter a sua capacidade produtiva. Entenda-se por fornecedores de
capital, os acionistas, os obrigacionistas, os credores bancários entre outros. O segundo consiste
no cash-flow disponível apenas para os acionistas da firma. Estes valores diferem devido à
aplicação de Capitais Alheios no investimento da empresa.
Os descontos dos FCFF são feitos com um método recorrente que se trata de usar o Weighted
Average Cost of Capital (WACC).
Com o apoio da DR e do Plano de Investimento é possível determinar o Cash-Flow Líquido

deste projeto. Assim, de acordo com o Cash-Flow acumulado em função do tempo de vida útil
do projeto e avaliar diversos fatores cruciais para um plano de negócios.
Para posterior cálculo da viabilidade e consequente execução do projeto recorreu-se ao

cálculo dos cash-flows esperados ao longo do tempo de vida útil do projeto para três óticas
distintas, ou seja, ótica do projeto pré e pós financiamento e ótica do investidor. Para cada uma
delas recorreu-se à Equação 189 de modo a atualizar estes valores dos diferentes anos (𝑘),
aplicando diferentes taxas de atualização (𝑖) dependendo da ótica em causa.
𝐶𝐹𝑘
𝐶𝑎𝑠ℎ 𝑓𝑙𝑜𝑤 𝑎𝑡𝑢𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 = [189]
(1 + 𝑖)𝑘
Na perspetiva do investidor e do projeto pré-financiamento, a taxa de atualização representa

o custo do capital do investidor e o prémio de risco do mercado a ele associado, isto é, o valor
que o investidor deverá ter sobre o seu investimento compensando o risco associado à localização
do mercado alvo. Neste caso, considerou-se o somatório entre a taxa de juro de um país sem risco
126
(6,8%) e o prémio de risco associado ao mercado chinês (0,68%) retirado do website do
Professor Aswath Damodaran, autor de vários estudos sobre avaliação económica e finanças. 127
Na perspetiva do projeto pós-financiamento, assumindo os 40% de capitais próprios

mencionados acima, a taxa de atualização corresponde à CMPC (Custo Médio Ponderado de
Capital após impostos) e foi calculada, mais uma vez, com o auxílio dos dados fornecidos no
website do Professor Damodaran para a indústria química básica128. Obteve-se uma taxa de
atualização com valor de 4,42%.
726
Tabela 129: CF investidor
Ótica do investidor
Anos 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032
Resultado líquido do período -1,4 € -1,4 € -1,4 € -0,3 € 0,4 € 1,4 € 3,8 € 4,6 € 5,3 € 6,1 € 6,2 € 6,4 € 6,5 €
Depreciações e amortizações 0€ 0€ 0€ 16,66 16,66 16,66 14,14 14,14 14,14 14,14 14,14 14,14 14,14
€ € € € € € € € € €
Provisões 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€
Amortização da dívida 0€ 0€ 0€ 13,27 13,27 13,27 13,27 13,27 13,27 13,27 13,27 13,27 13,27
€ € € € € € € € € €
Cash-flow de exploração -1,41 -1,41 -1,41 3,12 € 3,83 € 4,83 € 4,72 € 5,45 € 6,19 € 6,93 € 7,11 € 7,25 € 7,39 €
€ € €
Entradas dos sócios (40%) 88,44 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€
€
Valor residual em capital fixo 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 9,90 €
Valor residual em capital 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 62,38
circulante €
Cash-flow de investimento -88,44 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 72,28
€ €
Cash-flow líquido -89,85 -1,41 -1,41 3,12 € 3,83 € 4,83 € 4,72 € 5,45 € 6,19 € 6,93 € 7,11 € 7,25 € 79,67
€ € € €
Cash-flow líquido acumulado -89,85 -91,26 -92,67 -89,55 -85,72 -80,89 -76,18 -70,73 -64,54 -57,61 -50,50 -43,25 36,42
€ € € € € € € € € € € € €
Cash-flow atualizado -89,85 -1,31 -1,22 2,51 € 2,87 € 3,37 € 3,06 € 3,29 € 3,47 € 3,62 € 3,45 € 3,28 € 33,53
€ € € €
Cash-flow atualizado -89,85 -91,16 -92,38 -89,87 -87,00 -83,63 -80,58 -77,29 -73,81 -70,19 -66,74 -63,46 -29,93
acumulado € € € € € € € € € € € € €
Cash-flow de exploração -1,41 -1,31 -1,22 2,51 € 2,87 € 3,37 € 3,06 € 3,29 € 3,47 € 3,62 € 3,45 € 3,28 € 3,11 €
atualizado € € €
Cash-flow de financiamento -88,44 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 30,42
atualizado € €
727
Tabela 130: CF pré financiamento
Ótica do projeto (pré-financiamento)

Anos 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032
Depreciações e amortizações 0€ 0€ 0€ 16,7 € 16,7 € 16,7 € 14,1 € 14,1 € 14,1 € 14,1 € 14,1 € 14,1 € 14,1 €
Provisões 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€
Encargos financeiros 1,9 € 1,9 € 1,9 € 1,9 € 1,7 € 1,5 € 1,3 € 1,1 € 0,9 € 0,8 € 0,6 € 0,4 € 0,2 €
Cash-flow de exploração 0€ 0€ 0€ 17,8 € 18,4 € 19,2 € 19,0 € 19,6 € 20,2 € 20,8 € 20,8 € 20,8 € 20,8 €
Investimento em capital fixo 158,9 € 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€
Investimento em capital circulante 62,4 € 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€
Valor residual em capital circulante 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 62,4 €
Cash-flow de investimento -221,3 € 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 72,3 €
Cash-flow líquido -221,3 € 0,0 € 0,0 € 17,8 € 18,4 € 19,2 € 19,0 € 19,6 € 20,2 € 20,8 € 20,8 € 20,8 € 93,1 €
Cash flow liquido acumulado -221,3 € -221,3 € -221,3 € -203,5 € -185,1 € -165,9 € -146,9 € -127,4 € -107,2 € -86,4 € -65,6 € -44,8 € 48,2 €
Cash-flow atualizado 0,0 € 0,0 € 0,0 € 14,3 € 13,8 € 13,4 € 12,3 € 11,8 € 11,3 € 10,8 € 10,1 € 9,4 € 8,8 €
Cash flow atualizado acumulado 0,0 € 0,0 € 0,0 € 14,3 € 28,1 € 41,5 € 53,8 € 65,6 € 76,9 € 87,8 € 97,9 € 107,3 € 116,0 €
Cash-flow de exploração atualizado 0,0 € 0,0 € 0,0 € 14,3 € 13,8 € 13,4 € 12,3 € 11,8 € 11,3 € 10,8 € 10,1 € 9,4 € 8,8 €
Cash-flow de financiamento atualizado -221,3 € 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 30,4 €
728
Tabela 131: CF pós financiamento
Ótica do projeto (pós-financiamento)

Anos 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032
Depreciações e amortizações 0€ 0€ 0€ 16,7 € 16,7 € 16,7 € 14,1 € 14,1 € 14,1 € 14,1 € 14,1 € 14,1 € 14,1 €
Provisões 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€
Encargos financeiros 1,9 € 1,9 € 1,9 € 1,9 € 1,7 € 1,5 € 1,3 € 1,1 € 0,9 € 0,8 € 0,6 € 0,4 € 0,2 €
Cash-flow de exploração 0,5 € 0,5 € 0,5 € 18,3 € 18,8 € 19,6 € 19,3 € 19,8 € 20,4 € 21,0 € 20,9 € 20,9 € 20,8 €
Investimento em capital fixo 158,9 0,0 € 0,0 € 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€
€
Investimento em capital 62,4 € 0,0 € 0,0 € 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€
Valor residual em capital 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 62,4 €
circulante
Cash-flow de investimento -221,3 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 72,3 €
€
Cash-flow líquido -220,8 0€ 0€ 18,3 € 18,8 € 19,6 € 19,3 € 19,8 € 20,4 € 21,0 € 20,9 € 20,9 € 93,1 €
€
Cash flow líquido acumulado -220,8 -220,3 -219,8 -201,6 -182,8 -163,2 -143,9 -124,1 -103,7 -82,7 -61,8 -40,9 52,2 €
€ € € € € € € € € € € €
Cash-flow atualizado -220,8 0€ 0€ 9,4 € 7,7 € 6,4 € 5,1 € 4,2 € 3,4 € 2,8 € 2,2 € 1,8 € 6,4 €
€
Cash-flow atualizado -220,8 -220,4 -220,1 -210,8 -203,1 -196,6 -191,6 -187,4 -184,0 -181,2 -178,9 -177,2 -170,8
acumulado € € € € € € € € € € € € €
Cash-flow de exploração 0,5 € 0€ 0€ 16,0 € 15,8 € 15,8 € 14,9 € 14,7 € 14,4 € 14,2 € 13,6 € 13,0 € 12,4 €
atualizado
Cash-flow de financiamento -221,3 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 43,0 €
atualizado €
729
Análise de Viabilidade Económico-financeira
A análise económico-financeira visa verificar se a unidade fabril acima descrita e o respetivo

método de funcionamento são viáveis para investimento. Deste modo, calculam-se vários
indicadores a partir dos cash-flows dos diferentes pontos de vista de projeto e investidor por forma
a definir a sua aprovação e rentabilidade dos capitais investidos aquando da obtenção de
resultados favoráveis.
Calcularam-se quatro indicadores diferentes (VAL, TIR, PRI e IR) uma vez que apenas um
não seria suficiente para tirar conclusões pois estes apresentam diversas limitações (explicadas
no decorrer da análise económico-financeira).
VAL – Valor Atual Líquido
O VAL ou Valor Atual Líquido (Equação 190) reflete o custo de oportunidade do capital
investido e consiste no somatório atualizado dos cash-flows previstos atualizados à taxa 𝑖, que é
variável em função da ótica considerada.
𝑛
𝐶𝐹𝑘
𝑉𝐴𝐿 = ∑ [190]
(1 + 𝑖)𝑘
1
Um valor positivo de VAL revela que o projeto apresenta um excedente financeiro no tempo
de vida útil considerado, pelo que não só cobrirá o investimento inicial como também a
remuneração máxima exigida pelo investidor, devendo por isso ser aprovado.
Em contrapartida, um VAL negativo indica que o projeto é inviável.
Na Tabela 132 encontram-se os VAL’s para as diferentes óticas do projeto e do investidor.
TIR – Taxa Interna de Rentabilidade
A TIR ou Taxa Interna de Rentabilidade (Equação 191) compara os valores calculados para
o VAL com a taxa de atualização utilizada nos cash-flows e clarifica a rentabilidade intrínseca do
projeto.
𝑛
𝐶𝐹𝑘 [191]
𝑇𝐼𝑅 = ∑
(1 + 𝑖)𝑘
𝑘=1
Se a TIR se verificar superior à taxa de atualização, então o processo deve ser aceite uma vez
que consegue gerar rentabilidade superior ao custo de oportunidade. Pelo contrário, se o processo
não conseguir gerar taxa de rentabilidade superior ao custo de oportunidade indica a sua
inviabilidade.
730
Este indicador apresenta algumas insuficiências no que toca à alternância de cash-flows
positivos e negativos confundindo os valores da TIR. Além disso, a TIR não é aplicável no caso
de haver variações nas taxas de atualização nos diferentes períodos e no caso de necessidade de
comparar a viabilidade de dois processos distintos, tendo, no segundo caso, de se apresentar em
conjunto com o VAL.
Por outro lado, o facto de se exprimir em termos relativos é um ponto a favor deste indicador
uma vez que permite uma comparação prática entre diferentes taxas de juro.
PRI – Período de Recuperação do Investimento
O PRI ou Período de Recuperação do Investimento, tal como o nome indica reflete o tempo
necessário para que se recupere o investimento inicial e determina-se ao período em que o
somatório dos cash-flows se anula, ou seja, quando passa de negativo a positivo. Pode calcular-
se através das equações 192 e 193 o PRI simples e PRI atualizado, respetivamente. O projeto é
tanto melhor, quando mais baixo for o PRI.
𝑃𝑅𝐼
𝑃𝑅𝐼 𝑠𝑖𝑚𝑝𝑙𝑒𝑠 = ∑ 𝐶𝐹𝑘 = 0 [192]

𝑘=1
𝑃𝑅𝐼
𝐶𝐹𝑘
𝑃𝑅𝐼 𝑎𝑡𝑢𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 = ∑ = 0 [193]
(1 + 𝑖)𝑘
𝑘=1
Apesar de ser um parâmetro decisivo para a avaliação de risco do projeto, o PRI não
contabiliza os cash-flows gerados após o ano em que se recupera o investimento, não sendo um
favorável à avaliação de projetos de tempos de vida útil mais longos.
IR – Índice de Rentabilidade
O IR (Equação 194), também conhecido por Índice de Rentabilidade ou Rácio Custo-

Benefício, relaciona os cash-flows de exploração com os de investimento e para que o projeto seja
considerado vantajoso ao investimento este parâmetro tem de apresentar um valor superior a 1.
Isso indicará que o VAL é positivo e ainda que a TIR é superior à taxa de atualização.
𝑛 𝐶𝐹𝑒
(1 + 𝑖)𝑛
𝐼𝑅 = ∑ [194]
𝐶𝐹𝑖
1
(1 + 𝑖)𝑛
Recorre-se frequentemente a este indicador, no entanto este não contabiliza a escala e a

duração do projeto, devendo ser usado em conjunto com outros indicadores para tomar a decisão
final de investimento.
731
Na Tabela 96 encontram-se estes quatro parâmetros calculados para a análise de
rentabilidade para as diferentes óticas do projeto e do investidor.
Tabela 132: Resumo
Ótica do projeto Ótica do projeto Ótica do

(pré-financiamento) (pós-financiamento) investidor
VAL -69,60 € -30,80 € -27,85 €
TIR 2,3% 2,5% 3,3%
IR 0,52 0,66 0,59
PRI 11 anos e 10 meses
Análise do Ponto Crítico
O ponto crítico, ou em inglês Break Even Point (BEP), é o momento em que a receita do
projeto iguala os custos, ou seja, o montante necessário faturar para cobrir todos os custos fixos.
Fez-se o gráfico do ponto crítico em função da taxa de ocupação da capacidade instalada da

unidade fabril para determinar a partir da qual a empresa gera lucros. Para tal assumiu-se que os
custos e as receitas variam de forma linear com o aumento do volume de produção, os custos são
conhecidos na íntegra e não se considerou a desvalorização monetária ao longo do tempo.
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑓𝑖𝑥𝑜𝑠 [195]

𝐵𝐸𝑃% =
𝑃𝑟𝑒ç𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑛𝑑𝑎 − 𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑣𝑎𝑟𝑖á𝑣𝑒𝑖𝑠 𝑢𝑛𝑖𝑡á𝑟𝑖𝑜𝑠
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑓𝑖𝑥𝑜𝑠
𝐵𝐸𝑃𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 = ∗ 𝑃𝑟𝑒ç𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑛𝑑𝑎 [196]
𝑃𝑟𝑒ç𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑛𝑑𝑎 − 𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑣𝑎𝑟𝑖á𝑣𝑒𝑖𝑠 𝑢𝑛𝑖𝑡á𝑟𝑖𝑜𝑠
Os resultados dos BEP’s em valor e % calculados pelas equações acima encontram-se nas
Tabelas abaixo.
732
Tabela 133:BEP
TOC Volume de Produção (ton) Receitas (€) Custos fixos (€) Custos variáveis (€) Total de custos (€) BEP (€)
0% 0,00E+00 0,00E+00 17 0,00E+00 1,73E+01 5,74E-02
10% 2,00E+04 3,78E+07 17 3,51E+01 5,24E+01 6,49E-02
20% 4,00E+04 7,55E+07 17 7,02E+01 8,75E+01 7,48E-02
30% 6,00E+04 1,13E+08 17 1,05E+02 1,23E+02 8,81E-02
40% 8,00E+04 1,51E+08 17 1,40E+02 1,58E+02 1,07E-01
50% 1,00E+05 1,89E+08 17 1,75E+02 1,93E+02 1,37E-01
60% 1,20E+05 2,27E+08 17 2,11E+02 2,28E+02 1,90E-01
70% 1,40E+05 2,64E+08 17 2,46E+02 2,63E+02 3,08E-01
80% 1,60E+05 3,02E+08 17 2,81E+02 2,98E+02 8,23E-01
90% 1,80E+05 3,40E+08 17 3,16E+02 3,33E+02 -1,23E+00
100% 2,00E+05 3,78E+08 17 3,51E+02 3,68E+02 -3,53E-01
733
Tabela 134:BEP valor
TOC Volume de Produção Receitas Custos fixos (€) Custos variáveis Total de custos BEP (€)
(ton) (€) (€) (€)
0% 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 17 0,00E+00 1,73E+01 1,08E+02
10% 2,00E+04 4,00E+09 7,55E+12 17 7,02E+06 7,02E+06 -4,66E-03
20% 4,00E+04 8,00E+09 1,51E+13 17 1,40E+07 1,40E+07 -2,33E-03
30% 6,00E+04 1,20E+10 2,27E+13 17 2,11E+07 2,11E+07 -1,55E-03
40% 8,00E+04 1,60E+10 3,02E+13 17 2,81E+07 2,81E+07 -1,16E-03
50% 1,00E+05 2,00E+10 3,78E+13 17 3,51E+07 3,51E+07 -9,32E-04
60% 1,20E+05 2,40E+10 4,53E+13 17 4,21E+07 4,21E+07 -7,77E-04
70% 1,40E+05 2,80E+10 5,29E+13 17 4,91E+07 4,91E+07 -6,66E-04
80% 1,60E+05 3,20E+10 6,04E+13 17 5,61E+07 5,61E+07 -5,82E-04
90% 1,80E+05 3,60E+10 6,80E+13 17 6,32E+07 6,32E+07 -5,18E-04
100% 2,00E+05 4,00E+10 7,55E+13 17 7,02E+07 7,02E+07 -4,66E-04
734
Análise de Sensibilidade
Nesta análise de sensibilidade verificou-se a elasticidade de dois parâmetros de extrema

importância à decisão final do investimento: VAL e TIR.
A análise de sensibilidade feita à MB deve situar-se apenas entre o valor da margem bruta
mínima histórica e o valor da margem bruta máxima histórica.
Variação da Margem Bruta

0% 4%
100% 200% 300% 400% 500% 600% 700% 800% 900%
-1000% 3%
VAL (€)
TIR (%)
-2000%
2%
-3000%
-4000% 1%
-5000% 0%
Margem Bruta
VAL TIR
Figura 37: Sensibilidade
735
Conclusões
Como se pode observar pelos indicadores anteriormente mencionados o VAL apresenta-se
negativo, por outro lado, a TIR encontra-se com um valor inferior ao da taxa mínima de
recuperação, indicando que o investimento não é recuperado nos 10 anos previstos do estudo e, à
partida, este investimento será rejeitado.
No entanto, pela figura abaixo verifica-se que a diferença de gastos e custos tende a diminuir,
chegando a uma dada altura em que recupera o investimento inicial e o somatório dos cash-
flowspassa a positivo. Esta recuperação ocorrerá por volta dos 11 anos e 10 meses após o
investimento.
100,0 €
50,0 €
0,0 € Anos
2020 2022 2024 2026 2028 2030 2032 2034
Cash-flow
-50,0 €
-100,0 € pré-financiamento
-150,0 € pós-financiamento
investidor
-200,0 €
-250,0 €
Figura 38: Cash-Flow
Antes da implementação de um projeto com grandes volumes de negócio são realizados

projetos de análise de investimentos, riscos, lucros e retorno de capitais. Neste caso conclui-se
que o projeto não é viável, pelo menos a curto prazo, e supõe-se que esta inviabilidade possa estar
relacionada com alguns dos pressupostos assumidos no seu decorrer, nomeadamente na
determinação de balancos mássicos e energéticos que influenciaram de forma direta ou indireta
grande parte dos cálculos efetuados e, consequentemente, os resultados da avaliação económica.
A recorrência a estes pressupostos deveu-se ao facto de as patentes estudadas terem um nível de
detalhe reduzido e, ainda, ao facto de a reação de polimerização que origina a PA6 ver variável a
nível estequiométrico.
Para além disso, uma hipótese para esta inviabilidade prende-se no facto de, na prática, os
processos aplicados no fabrico de PA6 serem menos complexos, implicando menor número de
equipamentos e consequentemente menores investimentos e custos de operação.
Adicionalmente, o problema poderia residir na estimativa dos custos de fixos e variáveis

aplicados à produção, no entanto, pela análise de resultados verifica-se que a maior parcela está
736
associada à matéria prima, reforçando a ideia do problema no desconhecimento o número de
monómeros integrantes da reação de polimerização.
Com isto, é de frisar que as avaliações económicas são efetuadas com base em dados de
mercado e ao longo das mesmas, pela falta de informação, é necessária a assunção de
pressupostos, não garantindo que a curto/médio prazo haja um retorno do investimento estimado.
Apesar da inviabilidade obtida neste projeto, certamente que uma indústria madura como a
química, nomeadamente a de fabrico de polímeros, se encontra com uma margem bruta
estabilizada em valores razoavelmente favoráveis, não inviabilizando a abertura de novas
unidades fabris incidentes neste ramo de produção.
737
XIV. Referências Bibliográficas
1. CN106633039A Method for preparing complete.
2. CN106000207A Caprolactam additive solution preparation device and method.
3. CN102352538A Process and equipment for preparing chinlon delustering agent.
4. CN107022076A Preparation method of deeply dyed slice of chinlon.
5. CN209415053U Circulating system of titanium dioxide suspension separation pipeline.
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747
XV. Anexos
Anexos Integração Energética

Tabela 135: Integração Energética I
Temperaturas Atuais Temperaturas de Intervalo

Número Temperatura Inicial (ºC) Temperatura Final (ºC) Temperatura Inicial (ºC) Temperatura Final (ºC)
1 63.89 25.00 53.89 15.00
2 37.91 25.00 27.91 15.00
3 36.37 25.00 26.37 15.00
4 36.37 25.00 26.37 15.00
5 90.00 25.00 80.00 15.00
6 270.00 180.00 260.00 170.00
7 255.00 180.00 245.00 170.00
8 35.59 25.00 25.59 15.00
9 118.00 25.00 108.00 15.00
10 118.00 85.00 108.00 75.00
11 140.00 130.00 130.00 120.00
12 163.00 130.00 153.00 120.00
13 78.00 40.00 68.00 30.00
14 31.63 25.00 21.63 15.00
15 360.00 90.00 350.00 80.00
16 130.00 90.00 120.00 80.00
17 200.00 98.00 190.00 88.00
18 272.57 100.01 262.57 90.01
19 273.34 245.47 263.34 235.47
20 274.91 270.13 264.91 260.13
21 37.14 25.00 27.14 15.00
22 70.00 25.00 60.00 15.00
23 39.43 25.00 29.43 15.00
24 270.95 270.43 260.95 260.43
25 95.00 180.00 105.00 190.00
26 95.00 98.00 105.00 108.00
27 92.50 98.00 102.50 108.00
28 92.50 98.00 102.50 108.00
29 99.84 258.77 109.84 268.77
30 270.30 270.84 280.30 280.84
31 25.00 316.00 35.00 326.00
32 115.00 316.00 125.00 326.00
748
Tabela 136: Integração Energética II
Rank Intervalo (ºC) Correntes CPc-CPh (kW/ºC) ΔH (kW) Surplus (s) or Deficit (d)
350.00 - - - - -
326.00 24.00 -15 -2.03 -48.65 s
280.84 45.16 -15+31+32 -1.61 -72.91 s
280.30 0.53 -15+30+31+32 8.05 4.30 d
268.77 11.54 -15+31+32 -1.61 -18.62 s
264.91 3.86 -15+29+31+32 17.64 68.00 d
263.34 1.57 -15-20+29+31+32 11.44 17.96 d
262.57 0.77 -15-19-20+29+31+32 0.24 0.18 d
260.95 1.62 -15-18-19-20+29+31+32 -4.32 -7.00 s
260.43 0.52 -15-18-19-20-24+29+31+32 -22.43 -11.64 s
260.13 0.30 -15-18-19-20+29+31+32 -4.32 -1.29 s
260.00 0.13 -15-18-19+29+31+32 1.88 0.24 d
245.00 15.00 -15-6-18-19+29+31+32 1.72 25.77 d
235.47 9.53 -15-6-7-18-19+29+31+32 1.43 13.63 d
190.00 45.47 -15-6-7-18+29+31+32 12.63 574.25 d
170.00 20.00 -15-6-7-17-18+25+29+31+32 40.20 804.09 d
153.00 17.00 -15-17-18+25+29+31+32 40.65 691.12 d
130.00 23.00 -15-12-17-18+25+29+31+32 19.75 454.34 d
125.00 5.00 -15-11-12-17-18+25+29+31+32 3.12 15.61 d
120.00 5.00 -15-11-12-17-18+25+29+31 2.92 14.58 d
109.84 10.16 -15-16-17-18+25+29+31 40.14 407.80 d
108.00 1.84 -15-16-17-18+25+31 20.89 38.46 d
105.00 3.00 -15-9-10-16-17-18+25+26+27+28+31 101.71 305.12 d
102.50 2.50 -15-9-10-16-17-18+27+28+31 48.18 120.46 d
90.01 12.49 -15-9-10-16-17-18+31 -24.41 -304.86 s
88.00 2.01 -15-9-10-16-17+31 -19.85 -39.90 s
80.00 8.00 -15-9-10-16+31 -17.83 -142.61 s
75.00 5.00 -5-9-10+31 -15.58 -77.91 s
68.00 7.00 -5-9-10+31 -15.58 -109.07 s
60.00 8.00 -5-9-13+31 -4.10 -32.80 s
53.89 6.11 -5-9-13-22+31 -4.91 -30.03 s
35.00 18.89 -1-5-9-13-22+31 -5.30 -100.06 s
30.00 5.00 -1-5-9-13-22 -5.50 -27.52 s
29.43 0.57 -1-5-9-22 -1.59 -0.91 s
27.91 1.52 -1-5-9-22-23 -1.86 -2.83 s
27.14 0.77 -1-2-5-22-23 -1.83 -1.41 s
26.37 0.77 -1-2-5-9-21-22-23 -2.41 -1.86 s
25.59 0.78 -1-2-3-4-5-9-21-22-23 -2.96 -2.31 s
21.63 3.96 -1-2-3-4-5-8-9-21-22-23 -3.23 -12.79 s
15.00 6.63 -1-2-3-4-5-8-9-14-21-22-23 -3.50 -23.23 s
749
Anexo Dimensionamentos
✓ Auxiliares para Ciclones

Figura 39: Eficiência Ciclones
Figura 40: Eficiência Ciclones
Figura 41: Determinação do Fator
750
✓ Auxiliares para Filtros
Figura 42: Dimensões Filtros Prensa
✓ Auxiliares para Tanques de mistura

Volume dos Tanques de Mistura
Para o dimensionamento do topo e do fundo dos tanques de mistura, considerou-se a seguinte

geometria:
Tabela 137: Dimensões Topo e Fundo Tanques

D (cm) 279.99 457.20 3.67 9.74 46.59 48.49 97.39 61.02
R (cm) 279.99 457.20 3.67 9.74 46.59 48.49 97.39 61.02
r (cm) 28.00 45.72 0.37 0.97 4.66 4.85 9.74 6.10
S (cm) 1.70 1.25 0.30 0.30 0.30 0.30 0.30 0.30
h (cm) 5.95 4.38 1.05 1.05 1.05 1.05 1.05 1.05
h' (cm) 53.40 87.90 0.57 1.75 8.88 9.25 18.71 11.67
H (cm) 61.05 93.52 1.92 3.10 10.23 10.60 20.06 13.02
D (cm) 123.04 367.85 199.69 192.05 166.39 214.83 119.17 165.13 171.60
R (cm) 123.04 367.85 199.69 192.05 166.39 214.83 119.17 165.13 171.60
r (cm) 12.30 36.79 19.97 19.21 16.64 21.48 11.92 16.51 17.16
S (cm) 0.30 0.40 0.30 0.30 1.70 0.30 0.30 0.30 0.30
h (cm) 1.05 1.40 1.05 1.05 5.95 1.05 1.05 1.05 1.05
h' (cm) 23.67 71.00 38.50 37.03 31.42 41.43 22.92 31.82 33.07
H (cm) 25.02 72.80 39.85 38.38 39.07 42.78 24.27 33.17 34.42
751
Agitadores dos Tanques de Mistura
Para a escolha do tipo de agitadores que se poderia utilizar em cada tanque de mistura, usufruiu-
se dos seguintes gráficos.
Figura 43: Escolha dos Agitadores
Determinação do Número de Potência:
Figura 44: Número de Potência
752
✓ Auxiliares para Permutadores de calor
Determinação do Valor do Coeficiente de Transferência de Calor Assumido
Figura 45: Coeficiente de transferência de calor assumido
Valores para diâmetro externo e espessura dos tubos
Figura 46: Diâmetro externo e espessura
Valores para o comprimento dos tubos
753
Valores para Constantes K1, n1
Figura 47: Constantes K1 e n1
Valores para Clearance
Figura 48: Clearance
754
Fator de Transferência de Calor para Tubos
Figura 49: Fator de Transferência de Calor para Tubos
Fator de Transferência de Calor para Corpo
Figura 50: Fator de Transferência de Calor para Corpo
755
Fatores de Fouling
Figura 51: Fatores de Fouling
Fator de Atrito nos Tubos
Figura 52: Fator de Atrito nos Tubos
756
Fator de Atrito no Corpo
Figura 53: Fator de Atrito no Corpo
757
Procedimento Detalhado para o Dimensionamento dos Permutadores de Calor
A Tabela seguinte apresenta toda a nomenclatura utilizada para o procedimento do

dimensionamento dos permutadores de calor.
Tabela 138: Nomenclatura
PARÂMETRO SIGNIFICADO UNIDADES

Q Calor Transferido Gcal/h
MI Caudal mássico da corrente do lado dos tubos kg/h
MS Caudal mássico da corrente do lado do corpo kg/h
ΔHVAP Entalpia de vaporização Gcal/kg
ΔT Diferença de temperatura ºC
ΔTM Diferença de temperatura média corrigida ºC
T1 Temperatura de entrada do fluído quente ºC
T2 Temperatura de saída do fluído quente ºC
T1 Temperatura de entrada do fluído frio ºC
T2 Temperatura de saída do fluído frio ºC
D0 Diâmetro externo dos tubos m
DI Diâmetro interno dos tubos m
DE Diâmetro equivalente m
L Comprimento dos tubos m
U0 Coeficiente de transferência global W/m2.ºC
HI Coeficiente de filme no lado dos tubos W/m2.ºC
H0 Coeficiente de filme no lado do corpo W/m2.ºC
HID Coeficiente de Fouling no lado dos tubos W/m2.h.ºC
HOD Coeficiente de Fouling no lado do corpo W/m2.h.ºC
KW Condutividade térmica dos tubos W/m2.h.ºC
KI Condutividade térmica da corrente do lado dos tubos W/m2.h.ºC
KS Condutividade térmica da corrente do lado do corpo W/m2.h.ºC
ΡI Massa específica da corrente do lado dos tubos kg/m3
ΡS Massa específica da corrente do lado do corpo kg/m3
CP,I Calor específico da corrente do lado dos tubos kJ/kg.ºC
CP,S Calor específico da corrente do lado do corpo kJ/kg.ºC
µI Viscosidade da corrente do lado dos tubos Pa.s
µS Viscosidade da corrente do lado do corpo Pa.s
GT Velocidade mássica nos tubos kg/m2.s
GS Velocidade mássica no corpo kg/m2.s
758
AP Área de transferência m2
AC Área de secção reta de cada tubo m2
AL Área lateral dos tubos m2
AS Área de fluxo cruzado m2
NT Número de tubos
PT Pitch m
DB Diâmetro do conjunto de tubos m
C Clearance m
DS Diâmetro do corpo m
NB Número de baffles
UI Velocidade linear do fluído nos tubos m/s
US Velocidade linear do fluído no corpo m/s
ΔPT Queda de pressão da corrente no lado dos tubos bar
ΔPS Queda de pressão da corrente no lado do corpo bar
De seguida, apresentamos os passos e as respetivas fórmulas que foram usadas para os

dimensionamentos dos permutadores.
1. Assumir um coeficiente global de transferência de calor
Tendo em consideração a categoria a que os fluidos se inserem, estima-se um coeficiente global

de transferência de calor assumido com base na figura.
2. Determinação do número de passagens
Deve-se atribuir um número de passagens que o fluido circula nos tubos e um número de
passagens que o fluido circula no corpo. O número de passagens nos tubos e no corpo vai ser
escolhido tendo como base o valor do Número de Reynolds em relação aos tubos (Re > 104).
3. Determinação do ΔTlm e do Fator de Correção (Ft)
De modo a que seja possível determinar a área de transferência, é necessário a determinação da

diferença de temperatura média. Esta consiste na aplicação de um fator de correção à diferença
de temperatura média logarítmica, sendo esta dada pela seguinte expressão:
(𝑇1 − 𝑡2 ) − (𝑇2 − 𝑡1 )
∆𝑇𝑙𝑚 = [197]
(𝑇 − 𝑡2 )
ln 1
(𝑇2 − 𝑡1 )
759
O fator de correção pode ser determinado com base na equação:
1−𝑆
√𝑅 2 + 1 × ln (1 − 𝑅𝑆)
𝐹𝑡 = [198]
2 − 𝑆[𝑅 + 1 − √𝑅 2
+ 1]
(𝑅 − 1) × ln ( )
2
2 − 𝑆[𝑅 + 1 + √𝑅 + 1]
Nesta equação, S e R constituem parâmetros que podem ser calculados recorrendo às seguintes
expressões:
(𝑇1 − 𝑡2 )
𝑅= [199]
(𝑇2 − 𝑡1 )
(𝑡2 − 𝑡1 )
𝑆= [200]
(𝑇1 − 𝑡1 )
Sendo assim, a diferença de temperatura média pode ser dada como:
(𝑇1 − 𝑡2 ) − (𝑇2 − 𝑡1 )
∆𝑇𝑚 = 𝐹𝑡 × [201]
(𝑇 − 𝑡2 )
ln 1
(𝑇2 − 𝑡1 )
4. Determinação da Área de Transferência de Calor
Para determinar a área de transferência de calor, esta relaciona o calor transferido com o valor do
coeficiente global de transferência de calor assumido e com a diferença de temperatura média
corrigida.
𝑄
𝐴𝑝 = [202]
𝑈0 × ∆𝑇𝑚
5. Atribuição dos fluidos ao corpo e tubos, determinar configuração e dimensões dos

tubos
O comprimento dos tubos baseou-se nos valores mais comuns, estando indicados na Figura.
Relativamente à configuração dos tubos, estes tanto podem ter um arranjo triangular ou
quadrangular, tendo-se optado pelo arranjo quadrangular pelas vantagens que esta apresentava
760
em relação ao outro tipo de arranjo. A atribuição dos fluidos ao corpo e tubos, respetivamente,
baseou-se principalmente nas propriedades físicas dos fluidos em questão.
6. Determinação do número de tubos
O número de tubos corresponde à razão entre a área de transferência de calor e a área superficial.
𝐴𝑝
𝑁𝑡 = [203]
𝐴𝐿
O parâmetro AL corresponde à área superficial, sendo esta dada por:
𝐴𝐿 = 𝜋𝑑0 𝐿 [204]
7. Determinação do diâmetro do corpo
O diâmetro do corpo depende da configuração selecionada e do diâmetro do conjunto de tubos.

Para o cálculo deste último parâmetro mencionada, foi necessário recorrer à figura, para retirar os
valores das constantes de K1 e n1, sendo que, estas encontram-se dependentes do número de
passagens do fluido pelos tubos.
1
𝑁𝑡 𝑛1
𝐷𝑏 = 𝑑0 × ( ) [205]
𝐾1
𝐷𝑠 = 𝐷𝑏 + 𝑐𝑙𝑒𝑎𝑟𝑎𝑛𝑐𝑒 [206]
A escolha da clearance depende da necessidade de ter ou não um corpo com elevado volume
devido às elevadas velocidades que podem ser atingidas neste, ou ainda da facilidade de limpeza
manual que possa ser requerida.
8. Determinação do coeficiente de transferência de calor do filme interno
Para estimar o coeficiente do filme interno, necessita-se, primeiramente, de determinar os

números adimensionais de Reynolds e de Prandlt e de determinar a velocidade linear
correspondente.
𝜌𝑢𝑖 𝑑𝑖 𝐺𝑡 𝑑𝑖
𝑅𝑒 = = [207]
𝜇 𝜇
761
𝐶𝑝𝑖 𝜇 [208]
𝑃𝑟 =
𝑘𝑖
𝑚𝑖
𝐺𝑡 𝜌𝑖 [209]
𝑢𝑖 = =
𝐴𝑝𝑎𝑠𝑠𝑎𝑔𝑒𝑚 𝑁𝑡 . 𝐴𝑐
𝑁𝑝
O parâmetro Ac corresponde à área de secção reta, sendo esta dada pela seguinte equação:
𝜋
𝐴𝑐 = × 𝑑𝑖 2
4 [210]
Depois do cálculo dos números adimensionais já é possível estimar o coeficiente de filme interno
resolvendo a seguinte equação em ordem a hi, sendo necessário corrigir esta fórmula com o fator
de transferência jh:
𝑘𝑓 𝑗ℎ 𝑅𝑒 𝑃𝑟 0,33 𝜇 0,14 [211]

ℎ𝑖 = ( )
𝑑𝑖 𝜇𝑤
9. Determinação do espaçamento entre baffles e número de baffles
É importante determinar o número e o espaçamento entre baffles, uma vez que este se relaciona
indiretamente com a velocidade linear do corpo.
[212]
𝐿
𝑁𝑏 = −1
𝑙𝐵
𝑙𝐵 = 𝑎 × 𝐷𝑆 [213]
Em que, a=0,5.
O espaçamento entre baffles vai ser essencial para o cálculo da área de fluxo cruzado:
(𝑃𝑡 − 𝑑0 )𝐷𝑆 𝑙𝐵
𝐴𝑆 = [214]
𝑃𝑡
O valor do pitch depende do diâmetro externo segundo a equação:
762
𝑃𝑡 = 1,25 × 𝑑0
[215]
10. Determinação do coeficiente de transferência de calor do filme externo
Para estimar o coeficiente do filme externo, necessita-se, primeiramente, de determinar os

números adimensionais de Reynolds e de Prandlt e de determinar a velocidade linear
correspondente.
𝜌𝑢𝑠 𝑑𝑠 𝐺𝑠 𝑑𝑠
𝑅𝑒 = = [216]
𝜇 𝜇
𝐶𝑝𝑠 𝜇
𝑃𝑟 = [217]
𝑘𝑠
𝐺𝑆
𝜇𝑠 = [218]
𝜌
O diâmetro equivalente vai ser necessário para o cálculo do coeficiente de transferência de calor
no corpo.
1,27 [219]
𝑑𝑒 = × (𝑃𝑡 2 − 0,785 × 𝑑0 2 )
𝑑0
ℎ𝑠 𝑑𝑒 𝜇 0,14 [220]
= 𝑗ℎ 𝑅𝑒 𝑃𝑟 1⁄3 ( )
𝑘𝑓 𝜇𝑤
Adicionalmente, calculou-se o coeficiente global de transferência de calor limpo:
𝑑
1 1 𝑑𝑜 ln 𝑜 𝑑𝑜 1
𝑑𝑖
= + + [221]
𝑈𝑐𝑙𝑒𝑎𝑛 ℎ𝑜 2 𝑘𝑤 𝑑𝑖 ℎ𝑖
11. Determinação da queda de pressão
763
No caso dos tubos, a queda de pressão pode ser dada como:
𝐿 𝜇 −0,14 𝜌𝑢𝑡 2
∆𝑃𝑡 = 𝑁𝑝 [8𝑗𝑓 ( ) ( ) + 2,5] [222]
𝑑𝑖 𝜇𝑤 2
Em termos do corpo, a queda de pressão é determinada através da seguinte equação:
𝐷𝑠 𝐿 𝜌𝑢𝑡 2 𝜇 −0,14 [223]

∆𝑃𝑠 = 8𝑗𝑓 ( )( ) ( )
𝑑𝑒 𝐼𝐵 2 𝜇𝑤
✓ Auxiliares para Double-Pipe
Tabela 139: Parâmetros JH
764
Figura 54: Dimensões das Tubagens
A Tabela seguinte sumariza a nomenclatura utiliza para o dimensionamento dos permutadores de

tubos duplos.

Q Calor Trocado Btu/h
CP Capacidade Calorífica Btu/lb.ºF
ΔT1 Diferença de temperaturas mais baixas ºF
ΔT2 Diferença de temperaturas mais altas ºF
AP Área de passagem nos tubos ft2
D Diâmetro do tubo ft
DE Diâmetro equivalente ft
GP Velocidade Mássica do Fluido nos tubos lb/h.ft2
GA Velocidade Mássica do Fluido no corpo lb/h.ft2
WP Massa de fluido que circula nos tubos lb/h
μ Viscosidade do fluido cP
765
jH Coeficiente de transferência
ReP Número de Reynolds nos tubos
ReA Número de Reynolds no corpo
hI Coeficiente de transferência de calor no filme interno Btu/lb.ft2.h
hO Coeficiente de transferência de calor no filme externo Btu/lb.ft2.h
k Condutividade térmica Btu/h.ft2(ºF/ft)
AA Área de passagem no corpo ft2
ΔPP Queda de Pressão nos tubos Psi
ΔPS Queda de Pressão no corpo psi
ULIMPO Coeficiente global de transferência de calor limpo Btu/hft2ºF
USUJO Coeficiente global de transferência de calor sujo Btu/hft2ºF
AP Área de Transferência de Calor ft2
L Comprimento necessário ft
Para o procedimento do dimensionamento dos permutadores de tubos duplos, seguiram-se os

passos que vão ser enunciados seguidamente.
1. Determinação da diferença de temperatura média logarítmica
Para a determinação da área de transferência de calor, é necessário a aplicabilidade da diferença

de temperatura média logarítmica, cuja expressão para o cálculo consiste:
∆𝑡2 − ∆𝑡1
𝐿𝑀𝑇𝐷 = [224]
∆𝑡
2,3 log (∆𝑡2 )
1
2. Determinação do coeficiente do filme interno
O coeficiente de transferência de calor do filme interno encontra-se dependente de uns certos

parâmetros que necessitam de serem determinados, em primeira instância. Estes parâmetros
correspondem à área de passagem do fluido, à velocidade mássica do fluido e ao Número de
Reynolds. A cada um destes parâmetros associa-se uma determinada equação.
𝜋𝐷 2
𝑎𝑝 = [225]
4
𝑊𝑝 [226]
𝐺𝑝 =
𝑎𝑝
766
𝐷𝐺𝑝 [227]
𝑅𝑒𝑝 =
𝜇
O coeficiente de transferência de calor do filme interno é, então:
1⁄
[228]
ℎ𝑖 = 𝑗𝐻 ( )
𝐷 𝑘
3. Determinação do coeficiente do filme externo
O coeficiente de transferência de calor do filme externo encontra-se dependente de uns certos

parâmetros que necessitam de serem determinados, em primeira instância. Estes parâmetros
correspondem à área de passagem do fluido, ao diâmetro equivalente, à velocidade mássica do
fluido e ao Número de Reynolds. A cada um destes parâmetros associa-se uma determinada
equação.
𝜋(𝐷2 2 − 𝐷1 2 )
𝑎𝑎 = [229]
4
𝑊𝑎
𝐺𝑎 = [230]
𝑎𝑎
𝐷2 − 𝐷1
𝐷𝑒 = [231]
𝐷1
𝐷𝑒 𝐺𝑎
𝑅𝑒𝑎 = [232]
𝜇
767
O coeficiente de transferência de calor do filme externo é, então:
1⁄
ℎ𝑜 = 𝑗𝐻 ( )
𝐷𝑒 𝑘 [233]
4. Determinação do coeficiente global de transferência de calor
Verifica-se a existência de um coeficiente global de transferência de calor limpo e um coeficiente

de transferência de calor sujo.
ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑜
𝑈𝑙𝑖𝑚𝑝𝑜 =
ℎ𝑖𝑜 + ℎ𝑜 [235]
1 1
= + 𝑅𝑑
𝑈𝑠𝑢𝑗𝑜 𝑈𝑙𝑖𝑚𝑝𝑜
[236]
5. Determinação da área de transferência de calor
A área de transferência de calor calcula-se, praticamente, de igual forma como para os outros
permutadores.
𝑄
𝐴= [237]
𝑈𝑠𝑢𝑗𝑜 Δ𝑡
Conforme a superfície externa retirada da Figura 54, calcula-se a área de transferência corrigida.
𝐴 = 𝐿 × 𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓í𝑐𝑖𝑒 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 [238]
Com a determinação de uma nova área de transferência de calor, é possível calcular um novo
coeficiente de transferência de calor sujo.
𝑄 [239]
𝑈𝑠𝑢𝑗𝑜 =
𝐴 × ∆𝑡
6. Determinação da queda de pressão nos tubos
Para a queda de pressão ser calculada, é necessário determinar outros parâmetros como sejam:
768
0,264 [240]
𝑓 = 0,0035 + 0,42
(𝑅𝑒𝑝 )
4𝑓𝐺𝑝 2 𝐿 [241]
∆𝐹𝑝 =
2𝑔𝜌2 𝐷
Assim, em relação à queda de pressão nos tubos, temos:
Δ𝐹𝑝 × 𝜌 [242]
Δ𝑃𝑝 =
144
7. Determinação da queda de pressão no corpo
Em primeiro lugar, deve-se determinar o diâmetro equivalente para a queda de pressão e o

respetivo Número de Reynolds.
𝐷𝑒 ′ = 𝐷2 − 𝐷1 [243]
𝐷𝑒 ′ 𝐺𝑎 [244]
𝑅𝑒𝑎 ′ =
𝜇
Para a queda de pressão ser calculada, é necessário determinar outros parâmetros como sejam:
0,264 [245]
𝑓 = 0,0035 +
(𝑅𝑒𝑎 ′ )0,42
4𝑓𝐺𝑎 2 𝐿 [246]
Δ𝐹𝑎 =
2𝑔𝜌2 𝐷𝑒 ′
𝐺𝑎
𝑉= [247]
3600𝜌
𝑉2
Δ𝐹𝑙 = ( )
2𝑔′ [248]
Assim, em relação à queda de pressão no corpo, temos:
(Δ𝐹𝑎 + 𝐹𝑙 ) × 𝜌 [249]
Δ𝑃𝑎 =
144
769
✓ Auxiliares para Caldeiras
De seguida, apresenta-se as etapas que se seguiram para realizar o dimensionamento às caldeiras.
1. Determinação da diferença de temperatura média
Como os kettle reboilers operam em condições praticamente isotérmicas, a diferença de

temperatura média deve-se basear no ponto de ebulição do líquido.
∆𝑇𝑚 = 𝑇𝑠𝑎𝑡 − 𝑇𝑒𝑏 [250]
2. Determinação do fluxo de calor máximo e do fluxo de calor da caldeira
O fluxo de calor da caldeira é dado pela equação:
𝑄 [250]
𝑞=
𝐴𝑝
É necessário comparar o fluxo do calor da caldeira com o fluxo máximo que pode existir. Este
corresponde a 70% do fluxo de calor crítico, parâmetro calculado através da equação:
𝑝𝑡 𝜆 [251]
𝑞𝑐 = 𝐾𝑏 ( ) ( ) [𝜎𝑔(𝜌𝑙 − 𝜌𝑣 )𝜌𝑣 2 ]0,25
𝑑0 √𝑁𝑡
3. Determinação o coeficiente de filme externo
O coeficiente de transferência de calor do filme externo depende da natureza e das condições a

que a superfície dos tubos se encontra. Existem muitas correlações que possibilitam o cálculo
deste coeficiente, tendo-nos focado na seguinte:
[252]
𝑃 0,17 𝑃 1,2 𝑃 10
ℎ𝑛𝑏 = 0,104(𝑃𝑐 )0,69 (𝑞)0,7 [1,8 ( ) + 4 ( ) + 10 ( ) ]
𝑃𝑐 𝑃𝑐 𝑃𝑐
Como esta equação é apenas referente à vaporização de compostos puros, torna-se necessário
introduzir uma correlação quando entramos no domínio de misturas.
ℎ𝑛𝑏,𝑚𝑖𝑠𝑡𝑢𝑟𝑎 = 𝑓𝑚 ℎ𝑛𝑏,𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝑒𝑥𝑝(−0,0083(𝑇𝑒𝑏 − 𝑇𝐿𝑛−1 ))ℎ𝑛𝑏,𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 [253]
770
4. Determinação do Diâmetro do Corpo
Para a determinação do diâmetro do corpo da caldeira, recorreu-se à Tabela seguinte. É de notar

que o tamanho do corpo deverá ser suficiente para permitir a separação das fases líquida e vapor.
No caso de o fluxo de calor ser inferior ao valor tabelado, a razão entre o diâmetro do corpo e o
diâmetro do conjunto de tubos nunca deve ser menor que 1,1, de modo a permitir que haja espaço
livre entre os tubos e a superfície interna.
Tabela 141: Diâmetro do Corpo
Fluxo de calor (w/m2.k) DS/DB

25 000 1,2-1,5
25 000-40 000 1,4-1,8
40 000 1,7-2,0
5. Determinação da Altura do Líquido
Como o tempo de residência do líquido na caldeira deve variar entre os 5 minutos e os 10 minutos
e sabendo o caudal de líquido que é proveniente da base da coluna, é possível determinar o volume
do líquido. O tempo de residência variou entre o intervalo apresentado por forma a se cumprir a
condição do espaço livre ser superior a 0,25m e dos tubos estarem imersos no líquido.
𝐿𝑛−1 [254]
𝑉= × 𝑡𝑟
𝜌
A determinação do diâmetro da secção reta equivalente ao volume do líquido é dada por:
1 [255]
𝜋𝐷 2 4𝑉 2
𝑉= × 𝐿 ⇒ 𝐷′ = ( )
4 𝜋𝐿
Após o cálculo destes parâmetros, a altura do líquido é determinada através das seguintes relações
matemáticas:
180° × 𝐷 ′
Â𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝐴𝐶𝐵 = [256]
𝐷𝑆
180° − Â𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝐴𝐶𝐵 [257]

Â𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝐴𝐶𝐵 =
2
771
𝑅−ℎ 𝑅 [258]
sin(𝐴𝐵𝐶) = = −1
ℎ ℎ
[259]
∴ ℎ = 𝑅 − 𝑅 × sin(𝐴𝐵𝐶)
6. Determinação da largura do líquido
Para determinar a largura do líquido que depende da altura do líquido e do diâmetro do corpo,
pode ser calculada através da equação da circunferência centrada no ponto (R,0).
𝐷𝑆 2 𝐷 2 𝐷 2 𝐷𝑆 2
𝑥 2 + (𝑦 − 𝑅)2 = 𝑅 2 ⟹ 𝑤 2 + (ℎ − ) = ( 𝑆 ) ⟹ 𝑤 = √( 𝑠 ) − (ℎ − ) [260]
2 2 2 2
7. Determinação da velocidade linear do líquido
Para o cálculo da velocidade linear do líquido, é necessário saber área superficial do líquido. Esta
é determinada através da largura do líquido e do comprimento dos tubos:
𝐴𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 = 𝑊𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝐿 [261]
A velocidade linear do líquido é, então, dada como:
𝑉𝑛 1 [262]
𝑢𝑣 = ×
𝜌𝑉𝑛 𝐴𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜
Esta não pode ser superior à velocidade máxima permitida, pelo que, deve cumprir com a seguinte
condição:
1 [263]
𝜌𝑙 − 𝜌𝑣 2
𝑢𝑣 < 0,2 ( )
𝜌𝑣
8. Determinação da queda de pressão
Para determinar a queda de pressão nos tubos e no corpo, usou-se as equações que foram utilizadas
para os permutadores de calor e condensadores.
✓ Auxiliares para Coluna de Pratos
772
O dimensionamento de uma coluna de pratos tem como objetivo a determinação da sua altura e
diâmetro. Para a determinação do diâmetro da coluna, esta pode ser aproximada ao diâmetro de
um prato, uma vez que os seus valores são praticamente indistintos.
O primeiro passo para o dimensionamento consiste em determinar o diâmetro dos orifícios, sendo
que o valor deste pode-se situar entre os 3 mm e os 12 mm. Para o efeito, assumiu-se um diâmetro
de orifício de 6 mm.
Os orifícios podem dispor-se num padrão triangular ou quadrangular, sendo este último o mais
frequente. Para este tipo de distribuição os orifícios situam-se nos vértices dos triângulos com um
valor de pitch (p) entre 2,5 e 5 vezes maior que o diâmetro dos orifícios. Tendo estes valores,
podemos então calcular a razão entre a área total dos orifícios (Ao) e a área ativa (Aa):
𝐴0 𝑑0 2
= 0,907 ( ) [264]
𝐴𝑎 𝑝
Posteriormente, calcula-se a velocidade de inundação do gás.
0,5
𝜌𝑙 − 𝜌𝑔
𝑣𝑓 = 𝐶𝑓 ( ) [265]
𝜌𝑔
O valor da constante de inundação calcula-se com recurso à seguinte equação:
1 𝜎 0,2 [266]
𝐶𝑓 = [𝛼 log + 𝛽] ( )
𝜓 0,02
O parâmetro do fluxo é definido como:
𝐿′ 𝜌𝑔 0,5 [267]
𝜓= ( )
𝐺 ′ 𝜌𝑙
Os valores de α e β são calculados seguidamente. Só podem ser usados se a razão entre a área
total dos orifícios e a área ativa for igual ou superior a 0,1 e se os valores do parâmetro de fluxo
estiverem situados no intervalo de 0,01 a 1.
𝛼(𝑡) = 0,0744𝑡 + 0,01173 [268]
773
𝛽(𝑡) = 0,0304𝑡 + 0,015 [269]
Para determinar o valor do espaçamento entre pratos (t), recorre-se à leitura da tabela seguinte,
que demonstra que o espaçamento entre pratos se encontra interligado ao diâmetro da coluna.
Tabela 142: Espaçamento entre Pratos
Diâmetro da coluna, m Espaçamento entre pratos, m

- 0,15 (mínimo)
1 (ou menos) 0,50
1-3 0,60
3-4 0,75
4-8 0,90
Para uma primeira abordagem, escolheu-se um valor de espaçamento entre pratos de acordo com
o valor desejado do diâmetro da coluna. Posteriormente, este valor pode vir a ser otimizado, de
acordo com o diâmetro da coluna que se vai obter.
Considerando que a velocidade operatória representa 75% da velocidade de inundação de um gás,

então:
𝑣𝑜𝑝 = 0,75 × 𝑣𝑓
[270]
Sabendo o caudal volumétrico do gás, é possível determinar a área disponível para a circulação
de vapor:
𝑄𝑔
𝐴𝑛 = [271]
𝑣𝑜𝑝
Esta área de passagem do vapor também pode ser calculada através da diferença entre a área total
de secção reta da coluna e a área correspondente à conduta descendente. Esta corresponde a uma
fração da área total da secção reta da coluna e está relacionada com o comprimento do dique.
Tabela 143: Comprimento do Dique
Distância ao centro da Fração da área total ocupada

Comprimento do dique
coluna por uma conduta descendente
0,553 dC 0,4181 dc 0,03877
0,60 dC 0,3993 dc 0,05257
774
0,65 dC 0,2516 dc 0,06899
0,70 dC 0,3562 dc 0,08808
0,75 dC 0,3296 dc 0,11255
0,80 dC 0,1991 dc 0,14145
Assumindo que a fração da área total de secção reta da coluna corresponde a 0,8808, obtemos:
𝐴𝑛 [272]
𝐴𝑎 = 𝐴𝑡 − 𝐴𝑑 = 𝐴𝑡 − 𝜂𝐴𝑡 = 𝐴𝑡 (1 − 𝜂) ⟺ 𝐴𝑡 =
(1 − 𝜂)
Passando agora para o domínio das perdas de carga, estas constituem um fator a ter em
consideração aquando da realização de um dimensionamento a uma coluna de pratos, uma vez
que permite avaliar o desempenho da operação. Uma das anomalias de funcionamento que mais
afeta uma coluna de pratos corresponde à inundação do tipo II e ocorre quando o líquido não
desce com rapidez suficiente pela conduta descendente, provocando um aumento do nível da
conduta.
A carga de líquido na conduta descendente resulta de todas as perdas de carga que o vapor e o
líquido precisam de ultrapassar em cada prato.
ℎ𝑡𝑜𝑡 = ℎ3 + (ℎ1 + ℎ𝑤 ) [273]
A altura do líquido na conduta propriamente dita é expressa como:
ℎ3 = 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑜 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 à 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑜 𝑝𝑟𝑎𝑡𝑜 + 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑜 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑎𝑡𝑟𝑎𝑣é𝑠 𝑑𝑜 𝑝𝑟𝑎𝑡𝑜 = ℎ2 + ℎ𝐺
A altura h3 que o líquido atinge na coluna depende da facilidade com que ele consegue entrar no
prato. Esta facilidade é expressa em relação ao termo h2:
[274]
3 𝑄𝐿 2
ℎ2 = ( )
2𝑔 𝐴𝑑𝑎
A perda de carga no gás vai corresponder ao somatório destas três perdas de carga:
❖ Perda de carga seca, hD.

❖ Perda de carga devido à altura do líquido, hL.
❖ Perda de carga devido à tensão superficial, hσ
Assim,
775
ℎ𝐺 = ℎ𝐷 + ℎ𝐿 + ℎ𝜎 [275]
Para o cálculo de hD, este pode ser determinado recorrendo à expressão:
𝑣0 2 𝜌𝐺 𝐴0 𝑓 ×𝑙 𝐴0 2
ℎ𝐷 = 𝐶𝑜 ( ) [0,40 (1,25 − ) +4 + (1 − ) ]
2𝑔𝜌𝐿 𝐴𝑛 𝑑𝑜 𝐴𝑛 [276]
A constante Co depende da razão entre o diâmetro do orifício e a sua espessura:
𝑑 0,25
𝐶𝑜 = 1,09 ( 𝑙𝑜 ) [277]
O valor de do/l pode ser retirado da seguinte tabela:
Tabela 144: Valor de d0/l
Diâmetro do orifício, mm l/do: aço inox l/do: aço-carbono

3,0 0,65 -
4,5 0,43 -
6,0 0,32 -
9,0 0,22 0,30
12,0 0,16 0,38
15,0 0,17 0,30
18,0 0,11 0,25
Antes de se proceder ao cálculo de hL, precisamos de determinar h1 e hw. De acordo com a Equação
de Francis:
2⁄3
𝑄𝐿 𝑤
ℎ1 = ( ) 𝑝𝑎𝑟𝑎 ≥ 0,7
1,839𝑤 𝑑𝑐 [278]
Conhecendo h1 e hw, temos:

𝑄𝐿 [279]
ℎ𝐿 = 0,0061 + 0,725𝑓𝑤 − 0,283ℎ𝑤 𝑣𝑎 𝜌𝐺 0,5 + 1,225
ℤ
À medida que o vapor avança pelos orifícios, as bolhas devem vencer a tensão superficial. A
queda de pressão devida à tensão superficial é dada por:
776
6𝜎 [280]
ℎ𝜎 =
𝜌𝐿𝑔𝑑𝐵,𝑚𝑎𝑥
Possuindo o valor de htot, a queda de pressão numa coluna de pratos é dada por:
𝛥𝑃 = 𝜌𝑙 × 𝑔 × ℎ𝑡𝑜𝑡 [281]
777
Figura 55: Número de Andares
778
Figura 56: Número de Andares
779
✓ Auxiliares para Coluna de enchimento
Figura 57: Tipo de enchimentos
Figura 58: Determinação da ordenada na origem
780
✓ Auxiliares para Decantadores
Tabela 145: Parâmetros da fase dispersa
PARÂMETRO DA FASE DISPERSA RESULTADO

<0,3 Fase Leve sempre dispersa
0,3-0,5 Fase Leve provavelmente dispersa
0,5-2,0 Fase inversão provável, dimensionar para o
pior cenário
2,0-3,3 Fase Pesada provavelmente dispersa
>3,3 Fase Pesada sempre dispersa
✓ Auxiliares para Tubagens
Figura 59: Fator de Fanning
✓ Auxiliares para Compressores
Determinação da queda de pressão associada à aceleração do sólido:
𝑊 × 𝑣𝑝 [282]
∆𝑃𝑎𝑐𝑐 =
4640
781
Determinação da queda de pressão associada à fricção do gás:
4𝑓 × 𝐿 × 𝑝𝑔 × 𝑣𝑔 2 [283]
∆𝑃𝑔 =
9266 × 𝐷
Determinação da queda de pressão associada à fricção do sólido:
∆𝑃𝑆 = ∆𝑃𝑔 × 𝐾 × 𝑅 [284]
Determinação da queda de pressão associada à elevação do gás:
∆𝑍 × 𝑝𝑔 [285]
∆𝐻𝑔𝑔 =
144
Determinação da queda de pressão associada à elevação do sólido:
∆𝑍 × 𝑊 [286]
∆𝐻𝑠 =
144 × 𝑣𝑝
✓ Auxiliares para Ejetores e Condensador Barométrico
Determinação do Caudal de Ar Equivalente
1. Determinação do parâmetro F
𝑔 [287]
𝑀𝑀 < 30 ⟹𝐹=1
𝑚𝑜𝑙
𝑔 𝑔 [288]
31 < 𝑀𝑀 < 140 ⟹ 𝐹 = 1,076 − 0,0026 × 𝑀𝑀
𝑚𝑜𝑙 𝑚𝑜𝑙
2. Determinação do parâmetro ER
𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑠𝑢𝑔𝑎𝑑𝑜 [289]

𝐸𝑅 = 𝐹√0,0345 × 𝑀𝑀 = 𝑎𝑟 𝑠𝑢𝑔𝑎𝑑𝑜
3. Determinação do parâmetro ERTA

𝑎𝑟 𝑠𝑢𝑔𝑎𝑑𝑜 (21°𝐶)
𝐸𝑅𝑇𝐴 = 1,017 − 0,00024 × (1,8 × 𝑇°𝐶 + 32) = [289]
𝑎𝑟 𝑠𝑢𝑔𝑎𝑑𝑜 (𝑇)
782
4. Determinação do Caudal de Ar Equivalente
𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑠𝑢𝑔𝑎𝑑𝑜 [290]

𝐴𝑟 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 = × 𝐸𝑅𝑇𝐴
𝐸𝑅
Determinação das dimensões dos condensadores barométricos
Figura 60: Dimensões Condensadores Brométricos
✓ Secador de Leito Fluidizado
Determinação do Caudal de Gás:
𝑚𝑓 = 𝜌𝑓 𝑣𝑓 𝐴 [291]
Determinação da velocidade do fluido no orifício:
0,5 [292]
2𝛥𝑃𝑑𝑖𝑠
𝑣𝑜𝑟 = 𝐶𝑑,𝑜𝑟 ( )
𝜌𝑓
Determinação do número de orifícios/distribuidor:

𝜋
𝑣𝑓 = 𝑑 2𝑣 𝑁 [293]
4 𝑜𝑟 𝑜𝑟 𝑜𝑟
Determinação do número de orifícios/placa:
783
[294]
𝑁 = 𝑁𝑜𝑟 × 𝐴
✓ Separador Gás-Líquido
A Tabela seguinte apresenta a nomenclatura utilizada para o dimensionamento dos separadores

gás-líquido.

HLLL Altura do líquido no nível baixo in
TH Tempo de Holdup min
QL Caudal Volumétrico do Líquido ft3/s
D Diâmetro da Coluna ft
HH Altura do Líquido entre o Nível Baixo e o
ft
Nível Médio
VH Volume de Holdup ft3
TS Tempo de Surge min
VS Volume de Surge ft3
HS Altura do Líquido entre o Nível Médio e o
ft3
Nível Alto
DN Diâmetro do Nozzle ft
HLIN Altura do Líquido entre o Nível Alto e o
ft
Nozzle
HV Altura do Disengagement ft
784
1. Determinação da Altura do Líquido no Nível Baixo
Recorrendo à figura, determina-se o valor da altura do

nível baixo do líquido, possuindo conhecimento
acerca da pressão a que o separador opera e o
respetivo diâmetro da coluna.
Como a pressão a que se encontram os separadores é

inferior a 300 psia e como o diâmetro também é
inferior a 4 ft, então, a altura do nível baixo do líquido
vai corresponder a 15 polegadas.
2. Determinação da Altura do Líquido entre o Nível Baixo e o Nível Médio
Através da figura, determina-se o tempo de

holdup, essencial para a determinação do
volume de holdup:
𝑉𝐻 = 𝑇𝐻 𝑄𝐿 [295]
Sabendo o volume, é possível calcular a altura

do líquido entre o nível baixo e o nível médio:
𝑉𝐻
𝐻𝐻 = 𝜋
𝐷2 [296]
4
785
3. Determinação da Altura do Líquido entre o Nível Médio e o Nível Alto
Através da mesma figura, retira-se o tempo de permanência do líquido nesta zona, para a sua
posterior utilização para o cálculo do volume desta mesma zona:
𝑉𝑆 = 𝑇𝑆 𝑄𝐿 [297]
Sabendo o volume, é possível calcular a altura do líquido entre o nível médio e o nível alto:
𝑉𝑆 [298]
𝐻𝑆 = 𝜋
𝐷2
4
4. Determinação da Altura do Líquido entre o Nível Alto e o Nozzle
Esta altura é determinada recorrendo à seguinte

expressão:
1 [299]
𝐻𝐿𝐼𝑁 = 12 + 𝑑
2 𝑛
É de referir que o diâmetro do nozzle é calculado

recorrendo às expressões apresentada na Figura.
5. Determinação da Altura do Disengagement
A altura de disengagement é calculada através da seguinte expressão:
1 [300]
𝐻𝑉 = 24 + 𝑑
2 𝑛
6. Determinação da Altura do Mist Eliminator
Corresponde à espessura da malha e considera-se ser de 6 polegadas. Adiciona-se ainda a altura

de 1 ft correspondente à altura desta malha até ao topo da coluna.
786
Anexos Avaliação Económica
Cálculo do EB
• Atualização de Preços de Equipamentos (Índice Marshall)
Taxa de câmbio USD para €

2020 0.88
Fonte: https://fxtop.com/pt/historico-das-taxas-de-
cambio.php?A=1&C1=USD&C2=EUR&DD1=01&MM1=01&YYYY1=2002&B=1&P=&I=1
&DD2=01&MM2=01&YYYY2=2020&btnOK=Pesquisar
Taxa de câmbio USD para Euro

2002 2014 2020
Mês Média USD/EUR= Mês Média USD/EUR= Mês Média USD/EUR=
jan/02 1.13 jan/14 0.73 jan/20 0.90
fev/02 1.15 fev/14 0.73 fev/20 0.92
mar/02 1.14 mar/14 0.72 mar/20 0.90
abr/02 1.13 abr/14 0.72 abr/20 0.92
mai/02 1.09 mai/14 0.73 mai/20 0.92
jun/02 1.05 jun/14 0.74 jun/20 0.89
jul/02 1.01 jul/14 0.74 jul/20 0.87
ago/02 1.02 ago/14 0.75 ago/20 0.85
set/02 1.02 set/14 0.78 set/20 0.85
out/02 1.02 out/14 0.79 out/20 0.85
nov/02 1.00 nov/14 0.80 nov/20 0.84
dez/02 0.98 dez/14 0.81 dez/20 0.82
média 1.06 média 0.75 média 0.88
Fonte: https://www.freestonecad.org/wp-
content/uploads/2019/02/2019_BPP_Index_ServiceLife_Depreciation.pdf
787
Ano Marshall Index
1970 303.3
1971 321.3
1972 332.1
1973 344.1
1974 398.4
1975 444.3
1976 472.1
1977 497.1
1978 534.7
1979 584.4
1980 642.8
1981 709.2
1982 742.4
1983 755.8
1984 776.4
1985 787.9
1986 795.4
1987 806.9
1988 841.4
1989 886.5
1990 910.2
1991 928.5
1992 939.8
1993 958
1994 985
1995 1020.4
1996 1036
1997 1052.7
1998 1061.8
1999 1062.3
2000 1069.9
2001 1094.5
2002 1096.4
2003 1113.1
2004 1133.2
2005 1218
2006 1274.8
2007 1353.8
2008 1393
2009 1487.2
2010 1446.5
2011 1476.7
2012 1536.5
2013 1552.8
2014 1566.9
2015 1598.1
2016 1582.3
2017 1593.7
2018 1638.2
2019 1716.2
2020 1698.8
788
• Tanques de mistura
Mixin T-201 304 1 51,72 13662,1 525400 499875 499875
g Stainles 4
Tanks s Steel
Mixin T-202 304 1 225,1 59485,8 114580 109013 1090136
g Stainles 8 8 0 6
Tanks s Steel
Mixin T-301 304 1 1,17E- 0,03 500 476 476
g Stainles 04
Tanks s Steel
Mixin T-302 304 1 2,18E- 0,57 2500 2379 2379
g Stainles 03
Tanks s Steel
Mixin T-303 304 1 2,38E- 62,95 30300 28828 28828
g Stainles 01
Tanks s Steel
Mixin T-304 304 1 2,69E- 70,97 32300 30731 30731
g Stainles 01
Tanks s Steel
Mixin T-305 304 1 2,18 575,04 98000 93239 93239
g Stainles
Tanks s Steel
Mixin T-401 304 1 5,35E- 141,43 46600 44336 44336
g Stainles 01
Tanks s Steel
Mixing Tanks T-402 304 1 4,39 1159,38 14210 13519 135197

Stainles 0 7
s Steel
Mixing Tanks T-501 304 2 117,2 30982,4 81090 77150 154301
A/B Stainles 8 8 0 5 1
s Steel
Mixing Tanks T-601 304 1 18,76 4956,58 30700 29208 292086
Stainles 0 6
s Steel
Mixing Tanks T-602 304 1 16,69 4409,06 28850 27448 274484
Stainles 0 4
s Steel
Mixing Tanks T-603 304 1 10,85 2867,20 22970 21854 218541
Stainles 0 1
s Steel
Mixing Tanks T-701 304 1 23,36 6171,06 34480 32804 328049
Stainles 0 9
s Steel
Mixing Tanks T-703 304 1 3,99 1053,47 13510 12853 128537
Stainles 0 7
s Steel
Mixing Tanks T-704 304 1 10,61 2802,56 22690 21587 215877
Stainles 0 7
s Steel
789
Mixing Tanks R-701 304 1 11,91 3144,99 24120 22948 229482
Stainles 0 2
s Steel
515526
2
790
Compressores
Tipo Nome Potencia do Potencia do Preço ($) Preço (€)

Equipamento Compressor (kW) Compressor (hp)
Reciprocating C-101 16,19 22,02 19600 18648
Reciprocating C-102 6,82 9,27 9300 8848
Reciprocating C-201 6,00 8,16 8300 7897
Reciprocating C-202 6,00 8,16 8300 7897
Reciprocating C-501 3,61 4,91 5300 5043
Reciprocating C-502 5,59 7,60 7800 7421
Reciprocating C-601 6,22 8,45 8500 8087
Reciprocating C-801 6,96 9,47 9400 8943
72784
Condensadores
Tipo Nome Capacidade de Água Preço ($) Preço (€)
Equipamento (m3/s)
Barométricos CB-501 6,13E-04 2915,47 5386

52243
791
Ejetores
Tipo Nome Caudal de Ar Material Preço ($) Preço (€)
Equipamento Equivalente (kg/s)
One-stage EJ-501 0,01 Stainless Steel 2874 3908
Two-stage EJ-603 A/B 0,01 Stainless Steel 8812 11982
32487
Secador
Tipo Nome Área de Área de Material Preço ($) Preço (€)
Equipamen Superficie do Superficie do
to Secador (m2) Secador (ft2)
Tray, Atmospheric (aprox) D-801 5,73 6,16E+01 Staineless 34400 32729
Steel, 304
Tanques de Armazenamento
Tipo Nome Tipo Material nº de Volume Volume Preço Preço com nº
Equipamento de Tanques do do ($) (€) considerado
Tanque Tanque Tanque
(m3) (gallons)
Storage T-101 A/B API, 304 2 4581,21 1,21E+06 1023900 974158 1948315
Tanks Cone Stainless
Roof, Steel
Shop
Fab
792
Storage T-702 API, 304 1 20,01 5,29E+03 92000 87531 87531
Tanks Cone Stainless
Roof, Steel
Shop
Fab
2035846
Colunas de enchimento
Tipo Nome Material Diâmetro (m) Altura (m) Preço ($) Preço (€)
Equipamen
to
Packed Columns CD-701 Stainless Steel 4,387 17,108 1835026 2495090
Packed Columns CR-701 Stainless Steel 1,001 10,517 151270 205682
5026822
Colunas de pratos
Tipo Nome Material Diâmetro (m) Altura (m) Preço ($) Preço (€)
Equipamen
to
Coluna de Pré-Extração STR-601 Stainless Steel 3,3 8,419 157127 213646
Coluna de Extração STR-602 Stainless Steel 3,99 8,419 198616 270059
Coluna de Extração STR-603 Stainless Steel 3,154 3,002 80813 109881
593586
793
Separadores gás-liquido
Tipo Nome Diâmetro (m) Diâmetro (in) Preço ($) Preço (€) Preço Corrigido (€)
Equipamen
to
Separadores Gás-Líquido, Vane Type, 250 FG-701 0,29 11,42 5100 6934 8148
psi rating
psi rating
psi rating
psi rating
1m =39,3700787 39,3700787 32273
in
Tanques de refluxo
Tipo Nome Material Volume do Volume do Preço ($) Preço (€)

Equipament Tanque (m3) Tanque
o (gallons)
Tanque de Refluxo; Horizontal; Round Ends TR-501 Carbon Steel 0,21 5,42E+01 1400 1332
and API
and API
and API
and API
and API
9419
794
Balões de refluxo
Equipamen Tanque (m3) Tanque
to (gallons)
Balão de Refluxo; Horizontal; Round Ends BR-701 Carbon Steel 0,15 3,96E+01 1200 1142
and API
and API
and API
and API
25022
Caldeiras
Tipo Nome Material Área Área Pressão Preço ($) Preço Preço
Equipamento (m2) (ft2) interna (€) corrigido
(€)
Kettle Reboiler E-706 Stainless 95,82 1031,40 150 psi 142500 135577 149135
Steel, rating
304
Steel, rating
304
Steel, rating
304
14.5 238197
psi
795
Sedimentador
Tipo Nome Material Preço ($) Preço (€) Preço
Equipamento Corrigido (€)
TH-301 A/B 3000 2854 5708,51226
Permutadores de calor
Tipo Nome Material Área Área Pressão Preço ($) Preço(€) Preço(€)
Equipamento (m2) (ft2) interna
Double Pipe, Small E-101 Stainless 14,74 158,66 150 psi 36500 34727 38199
Steel rating
304
Steel rating
304
Steel rating
304
Steel rating
304
796
Double Pipe, Small E- Stainless 11,66 125,51 150 33500 31873 35060
607 Steel psi
304 rating
711 Steel psi
304 rating
801 Steel psi
304 rating
802 Steel psi
304 rating
803 Steel psi
304 rating
804 Steel psi
304 rating
Shell/Tube, Fixed/U, E- Stainless 3,50 37,68 150 1800 1713 1884
Small 502 Steel psi
304 rating
Small 601 Steel psi
304 rating
Small 602 Steel psi
304 rating
Small 604 Steel psi
304 rating
797
Small 701 Steel psi
304 rating
Small 702 Steel psi
304 rating
Small 703 Steel psi
304 rating
Small 704 Steel psi
304 rating
Small 705 Steel psi
304 rating
Small 707 Steel psi
304 rating
Small 709 Steel psi
304 rating
Small 801 Steel psi
304 rating
Shell/Tube, Floating E- Stainless 0,25 2,74 150 3800 3615 3977
Head, Small 301 Steel psi
304 rating
pré 304 rating
798
A 304 rating
reator
B 304 rating
reator
C 304 rating
reator
304 rating
304 rating
304 rating
304 rating
304 rating
304 rating
304 rating
799
Shell/Tube, Floating E-605 Stainles 47,27 508,83 150 psi 73300 69739 76713
Head, Small s Steel rating
304
304
304
Filtros
Tipo Nome Material Área (m2) Área (ft2) Preço ($) Preço (€) Preço
Equipame Corrigido
nto (€)
Filtro de Placas F-204 Stainless Steel 6,25 67,27 98200 93429 186859
A/B 304
A/B 304
304
304
304
304
A/B 304
A/B 304
800
304
304
Tipo Nome Material Caudal de Caudal de Preço ($) Preço (€) Preço
Equipame Azoto (m3/min) azoto Corrigido
nto (ft3/min) (€)
Filtro de mangas: Dust Collector - F-101 Carbon Steel 1,02E+01 109,31 16800 15984 15984
baghouse
baghouse
baghouse
baghouse
baghouse
baghouse
1114968
Centrifugas
Tipo Nome Material Preço ($) Preço (€)
Equipamento
Vertical Centrifugal Separator, Auto FF-501 Stainless Steel 304 381800 363252
Vertical Centrifugal Separator, Auto FF-601 Stainless Steel 305 381800 363252
726503
Crushers
Tipo Nome Preço ($) Preço (€)
Equipamento
801
Rool CRUSHER SR-201 39100 37200
HAMMER MILL (MOINHO DE MARTELOS) SR-202 3800 3615
40816
Evaporadores
Tipo Nome Material Área (m2) Área (ft2) Pressão Preço ($) Preço (€)
Equipame interna
nto
Evaporadores de Triplo-Efeito; Stainless Steel 207 2224 Full 288100 274104
Evaporator;Falling Film Large 304 Vaccum
Evaporador Calandria; Vertical Tube Stainless Steel 1,23 13 Full 40700 38723
304 Vaccum
312826
Extrusoras
Equipamento
Extrusora líquidos parafuso sem fim EX-501 80000 76113
Extrusora sólidos parafuso sem fim EX-701 41347 39338
115452
Silos

Equipamen Tanque (m3) Tanque
to (gallons)
Vertical Tank, Shop Fab SL-101 Stainless Steel 3804,88 1,01E+06 214000 203604
A/B 304
Vertical Tank, Shop Fab SL-801 Stainless Steel 3897,08 1,03E+06 214600 204174
A/B 304
802
1m3 = 2,64E+02 407778
264,172052
gallons
Tremonhas
Tipo Nome Volume (m3) Volume (ft3) Pressão Preço ($) Preço (€) Preço
Equipame Corrigido
nto (€)
Bin, cone bottom H-101 104 3673 Atmosférica 27900 26545 26545
A/B
A/B
A/B
1m3 = 35,3146667 189237
35.3146667 ft3
Crivos

Equipamento
Peneiros de Sólidos: Screen FG-201 Light Carbon 20600 19599
Vibratory 2-Deck Steel
803
58798
Ciclones
Tipo Nome Diâmetro (m) Diâmetro (in) Preço ($) Preço (€) Preço Corrigido(€)
Equipamen
to
Cyclone, Wet, Ceramic Lined CY-101 0,24 9,60 6300 5994 11988
A/B
A/B
A/B
A/B
A/B
1m 39,3700787 122067
=39,3700787 in
Bombas
Equipamento
Variados todos SS304 1745800 1660987
804
192400 183053
Reatores
Tipo Nome Material Volume do Volume do Pressão Preço ($) Preço (€)
Equipam Reator (m3) reator interna
ento (gallons)
Pré-Polimerizador; Jacketed, Non-Agitated R-501 Staineless 14,563 3847,13759 Atmosfér 79400 75543
Steel, 304 3 ica a 25
psi
VK-Tube (associação de um CSTR com um R-502 Staineless 337,55 89172.27 Vácuo 2130100 2026617
PFR e mais enchimento à parte para o PFR de Steel, 304
D=3,5m e altura igual ao reator)
R-502 Staineless 92,742 24499,8444 Vácuo 461000 438604
Steel, 304 5
http://www.mhhe.com/engcs/chemical/peters/d R-502 Staineless - - - 462082 628294
ata/ce.html Steel, 304
*o enchimento foi tirado aqui! 1m3 = 264,172052 3169058
264,172052
gallons
Embaladora
Tipo Preço ($) Preço (€)
Sistema de Embalamento 10000 8775
Camara frigorifica
Tipo Preço ($) Preço (€)
Camara frigorífica 2000 1755
805
Método dos fatores
Terreno em Zibo, Zhangdian
O preço por metro quadrado é de 857 em moeda chinesa.
Utilidades e Serviços % Sobre o EB

Geração de Vapor 3,00%
Distribuição de vapor 1,00%
Fornecimento de água, arrefecimento e bombeamento 1,80%
Água para tratamento 1,30%
Distribuição de água 0,80%
Subestação elétrica 1,30%
Distribuição elétrica 1,00%
Fornecimento e distribuição de gás 0,30%
Compressão e distribuição de Azoto 1,00%
Refrigeração incluindo distribuição de água 2,00%
Eliminação de resíduos 1,50%
Eliminação de resíduos sanitários 0,40%
Comunicações 0,20%
Armazenamento de matéria-prima 0,50%
Armazenamento de produto acabado 1,50%
Sistema de proteção contra incêndios 0,50%
Instalações de segurança 0,40%
Total 18,50%
806
A parcela dos edifícios teve como base de estimativa a área por tipo de edifício da fábrica. Obteve-se a seguinte tabela que irá auxiliar no método dos fatores.
Edifícios Área Estimada (m2) RMB/m2 Preço (€/m2) Preço Atualizado (€/m2) Custo (M€)
Secções de Processo 24803 2397 305 307 7,62 €
Secções de Armazenamento 10333 2397 305 307 3,17 €
Secção de Utilidades e Serviços 8500 2397 305 307 2,61 €
Portaria 70 4131 525 529 0,04 €
Sala de Controlo 350 4131 525 529 0,19 €
Laboratório 400 4131 525 529 0,21 €
Serviços de Segurança 650 4131 525 529 0,34 €
Escritórios 1100 3111 395 398 0,44 €
Refeitorio e Espaços Sociais 1100 4131 525 529 0,58 €
Secção de Emergência (Posto Médico e Bombeiros)
400 4335 551 555 0,22 €
Serviços de Manutenção 3500 2397 305 307 1,07 €
Total 16 €
Método de Lang Melhorado

Fator de Hang retirado da tabela do livro Chemical Process Engineering Design and Economics:
807
Tabela resumo do método de Hand.
densidade (kg/m3)
CPL (l) 1020
Caudal de matéria-prima
ton/h 22,30 m3/h 22
ton/dia 535,20 m3/dia 525
ton/ano 187320,00 m3/ano 183647
ton/mês 15610 Caudal de matéria prima com 100% de consumo 22,30 ton/h
Taxa de Ocupação 70% 72% 75% 77% 80% 83% 86% 86% 86% 86%
Caudal de matéria-prima (ton/h) 15,61 16,15 16,71 17,28 17,88 18,50 19,13 19,18 19,18 19,18
Caudal de matéria-prima (ton/dia) 374,64 387,57 400,94 414,77 429,08 443,88 459,19 460,27 460,27 460,27
Caudal de matéria-prima (ton/mês) 10927,00 11303,98 11693,97 12097,41 12514,77 12946,53 13393,19 13424,60 13424,60 13424,60
Caudal de matéria-prima (ton/ano) 131124,00 135647,78 140327,63 145168,93 150177,26 155358,37 160718,24 161095,20 161095,20 161095,20
808
Cálculo do custo de fabrico
Ciclo de fabrico
Equipamento Volume (m3) Caudal volumétrico de entrada (m 3/h) Tempo de residência (h)
H-203 46,6 - 1,00
T-201 46,6 - 1,00
T-202 202,7 - 4,00
T-501 105,6 - 2,00
R-501 14,6 - 0,25
R-502 430,3 - 1,94
EX-501 12,5 25 0,50
FF-501 9,7 1309 0,01
H-601 33,5 - 1,00
STR-601 23,5 30,5 0,77
STR-602 105,5 24,3 4,34
STR-603 71,7 22,0 3,26
FF-601 9,7 21,8 0,45
H-801 21,5 - 1,00
DE-801 32,0 21,3 1,50
H-802 20,8 - 1,00
Tempo de residência total (h) 24,02
Ciclo de fabrico (h) 54,28
Utilidades
steam price $/1000lb

LP 4,03
MP 5,47
HP 6,48
cooling water
$/1000gal 0,1
$/1000lb
água 0,5
809
Tabela do pessoal
Recursos-Humanos (RH)
https://www.ceicdata.com/en/china/standard-of-monthly-minimum-wage/standard-of-monthly-minimum-wage-shandong
http://www.salaryexplorer.com/salary-survey.php?loc=44&loctype=1&job=33&jobtype=1
https://tradingeconomics.com/china/social-security-rate-for-companies
Salário mínimo em Shandong (CNY) Salário mínimo em ShandongMédia
(€) de Salário para Fábricas em Média
Shandong
de Salário
(CYN)para Fábricas em ShandongSegurança
(€) social
Mês 1 910 245 22 300 #VALOR! 37%
Média EUR=0.128118*CYN - https://fxtop.com/pt/historico-das-taxas-de-cambio.php?A=1&C1=CNY&C2=EUR&DD1=01&MM1=01&YYYY1=2018&B=1&P=&I=1&DD2=31&MM2=12&YYYY2=2018&btnOK=Pesquisar
#VALOR!
Funcionários e respetivos Salários
Departamento Função Nº Funcionários Salário mensal (CNY) Salário mensal (€) Salários totais anual (€) Custos com o pessoal (€)
Diretor Geral 1 19 387 2464 34490 47251
Diretor de Produção 1 17 230 2190 30653 41995
Diretor Financeiro 1 15 000 1906 26686 36560
Direção
Diretor de Recursos Humanos 1 14 786 1879 26305 36037
Diretor Comercial 1 12 581 1599 22381 30663
Administração Administrativos 5 4 808 611 42769 58593
Gestor de Recursos Humanos 1 9 821 1248 17473 23938
Recursos Humanos
Técnicos de Recursos Humanos 2 4 808 611 17107 23437
Gestor Financeiro 1 7 495 952 13334 18268
Financeiro e Jurídico Contabilista 1 5 773 734 10270 14069
Advogados 2 7 314 929 26022 35650
Gestor de Marketing e Vendas 1 5 399 686 9605 13159
Serviços Marketing e Vendas Comercial
Técnicos de Vendas 2 4 959 630 17643 24171
Fabrico Chefes de Produção 2 6 594 838 23460 32141
Chefe de Turno 10 4 818 612 85715 117429
9 secções menos a 100 de armazenamento = 8 secções * 5 turnos Operadores 50 4 446 565 395484 541813
Unidades Processuais Controlo e Supervisão 0 7 028
Chefe da Sala de Controlo 893 0 0
3 operadores por turno Operadores da Sala de Controlo 10 6 528 830 116137 159107
Engenheiros de Processo 4 6 830 868 48604 66587
Controlo da Qualidade Chefe de Laboratório 1 6 127 779 10900 14933
IDT Técnicos de Laboratório 10 4 641 590 82557 113103
I&D Engenheiro de I&D 1 4 641 590 8256 11310
Chefe de Manutenção 3 6 828 868 36440 49922
Oficinas e Manutenção
Técnicos de Manutenção 10 4 912 624 87387 119721
Porteiros 5 3 627 461 32263 44201
Portaria
Seguranças 8 3 627 461 51621 70721
Rececionista 0 4 219 536 0 0
Posto Médico
Enfermeiros 5 5 237 665 46585 63821
Outros Departamentos Bombeiros Telefonistas Central de Emergência 5 4 950 629 44027 60317
Chefes de Turno 5 5 418 688 48195 66027
orrista e motorista; Guarnição de incendios: 1 chefe de turno; motorista de pesados; 2 bombeiros combatentes; 1 central de emergência - Seguros
Bombeiros
da empresa
Combatentes
por norma baixam com um serviço
10 permanente de 1ª intervenção
5 386 684 95811 131261
Socorristas 5 4 918 625 43747 59933
Motoristas 10 4 342 552 77247 105828
Serviços de Limpeza Funcionários 9 3 325 422 53230 72925
Refeitório Cozinheiros 6 3 747 476 39991 54788
Total de funcionários 189 Total de custos (M€/ano) 2,4 €
810

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Mestrado Integrado em Engenharia Química e Bioquímica

Poliamidas: Uma abordagem à PA6

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Secção 100 – Armazenamento da Matéria-Prima e Aditivos

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Na Tabela 1 são apresentadas as propriedades químicas principais da ε-caprolactama

Peso Molecular (g/mol) 113

Temperatura de Ebulição (ºC) 270

Temperatura de Fusão (ºC) 70

Ponto Flash (ºC) 125

Temperatura de Autoignição (ºC) 375

Solubilidade em Água a 25ºC (mg/L) 5,25x106

Massa Específica a 25ºC (kg/m3) 1020

Pressão de Vapor a 25ºC (Pa) 0,26

Viscosidade a 78ºC (cP) 9

∆vapH a 87ºC (kJ/mol) 69,2

∆subH a 25ºC (kJ/mol) 77,5

∆fusH a 70ºC (kJ/mol) 16,2

O hexametafosfato de sódio, aplicado na preparação da suspensão de TiO2 como agente

Tabela 2: Hexametafosfato de Sódio

Hexametafosfato de Sódio ((NaPO3)6)

Peso Molecular (g/mol) 611,77

Temperatura de Ebulição (ºC) 1500

Temperatura de Fusão (ºC) 628

Solubilidade em Água a 25ºC (mg/L) insolúvel

Massa Específica a 25ºC (kg/m3) 780-840

Na tabela abaixo encontram-se especificadas as propriedades químicas mais relevantes deste

Tabela 3: Dióxido de titânio

Dióxido de Titânio (TiO2)

Peso Molecular (g/mol) 79,87

Temperatura de Ebulição (ºC) 2500-3000

Temperatura de Fusão (ºC) 1855