Grupo 8 Poliestireno de Alto Impacto e Poliestireno de Uso Geral

Poliestireno de Alto Impacto e Poliestireno de Uso Geral
Projeto II
Docentes:
Professor João Miranda Reis
Professor Mário Eusébio
Discentes:
Ana Rita Mendes Nº 52775
Dorin Hemei Nº52492
Guilherme Gomes Nº 52975
João Coelho Nº 53139
Projeto II- Poliestireno de Alto Impacto e Poliestireno de Uso Geral 2021/2022
Agradecimentos
Em primeiro lugar, gostaríamos de agradecer a todos os elementos do grupo, por todo o
empenho, dedicação e companheirismo no decorrer deste trabalho.
Gostaríamos de agradecer ao nosso orientador, Professor Mário Eusébio, por todo o apoio
dado durante as reuniões, pela disponibilidade e espírito crítico.
Ao Professor João Miranda Reis, pelas aulas teóricas e por toda a informação disponibilizada
ao longo do semestre.
Ao Professor Joe da Costa, pelo acompanhamento dado durante a realização da análise
HAZOP.
Por fim, mas não menos importante, aos nossos familiares e amigos, por todo o apoio dado
no decorrer desta etapa, sem o qual não nos seria possível ultrapassá-la.
II
2
Sumário Executivo
Este projeto tem como objetivo a implementação de uma unidade fabril para a produção do
Polímero HIPS e GPPS. Numa primeira fase, em Projeto I, foi feita uma análise de mercado para este
composto e foi também selecionada a tecnologia para a sua produção. Desta análise, foi possível aferir
acerca da capacidade anual da fábrica e da sua localização. Esta unidade conta com uma capacidade
instalada de 125 mil ton/ano, com duas linhas de 50 mil toneladas, uma para HIPS e outra para o GPPS,
e uma mais pequena de 25 mil toneladas para o caso de pedidos de menores quantidades de grades
especiais do HIPS.
Nesta fase, foi realizado um estudo mais detalhado da tecnologia, tendo sido efetuados
balanços mássicos e energéticos a todos os equipamentos e respetivos dimensionamentos. Por fim,
de modo a averiguar a viabilidade do projeto, foi elaborada uma análise económico-financeira do
mesmo.
A unidade fabril funcionará 350 dias por ano, 24 horas por dia, com 3 turnos distintos. Esta
ocupará uma área total de terreno de 53 000 m2 e é composta por 6 secções. As secções 100 e 200
destinam-se ao armazenamento e preparação da matéria-prima, respetivamente. As secções 300,
400, 500 referem-se á polimerização, desvolatilização, extrusão e pelletização do polímero. A secção
600 engloba o processamento do polímero e o seu armazenamento final.
De forma a assegurar a integridade dos equipamentos, a segurança dos trabalhadores e o bom

funcionamento da unidade fabril, é necessário recorrer a uma correta instrumentação e controlo de
todo o processo. Esta foi aplicada a todos os equipamentos de forma que estes operem de forma
correta de modo a garantir a segurança da unidade e dos trabalhadores que os manuseiam
diariamente.
A avaliação económica tem como objetivo apurar a viabilidade e rentabilidade do processo, neste caso
específico para um período de três anos de investimento (2022-2024) e dez anos de exploração (2025-
2035). O valor do investimento total foi estimado a partir da soma das parcelas do investimento fixo,
capital circulante e dos juros intercalares, tendo-se obtido um montante total de investimento de X
milhões de euros.
Após a realização da viabilidade económica do projeto, obteve-se o um VAL positivo de cerca de 100
milhões de euros, uma TIR de 10,8% e um índice de rentabilidade de 1,6. Todos os valores
apresentados são referentes à ótica do projeto pós financiamento.
A análise de sensibilidade permitiu concluir que as variáveis que influenciam a análise económico-
financeira são a margem-bruta, o investimento fixo e o preço do gás Natural.
Tendo em conta os critérios de rentabilidade acima mencionados, concluiu-se que o projeto é

economicamente viável e que o investimento deve ser realizado.
III
3
Glossário
C
CS – Aço Carbono
CEPCI – Chemical Engineering Plant Cost Index
CD – Custos Diretos
CI – Custos Indiretos
CMPC – Custo Médio Ponderado do Capital Próprio
CF – Cash Flow
D
DR – Demonstração de Resultados
E
EB- Equipamento Base
EBIT- Resultado Operacional
EBITDA- Resultado antes de depreciações, gastos de financiamento e impostos
ETARI- Estação de Tratamento de Águas Residuais Industrial
G
GPPS – Poliestireno de Uso Geral
H
HIPS – Poliestireno de Alto Impacto
I
IRC- Imposto sobre o Rendimento de Pessoas Coletivas
IR- Índice de Rendibilidade
IVA- Imposto de Valor Acrescentado
M
MLDT- Média Logarítmica da Diferença de Temperaturas
MB – Margem Bruta
MP – Matéria-prima
P
PB – PayBack
P&ID- Pipe & Instrumentation Diagram
PFD- Piping & Flow Diagram
PRC- Prazo de Recuperação do Capital
PSV- Pressure Safety Valve
R
RAI- Resultado Antes de Imposto
S
SS- Stainless Steel (aço inoxidável)
T
TA – Taxa de atualização
TEMA – Tubular Exchanger Manufacters Association
TIR – Taxa de rentabilidade
V
VAL – Valor Atual Líquido
4
IV
5V
Índice
Agradecimentos ...........................................................................................................................
II 2
Sumário Executivo .......................................................................................................................
III 3
Glossário .....................................................................................................................................
IV 4
1. Descrição do Processo ......................................................................................................... 15
1.1. Secção 100- Armazenamento da matéria-prima ........................................................... 15
1.1.1- Tanques e armazenamento da matéria-prima ............................................................. 15
1.1.2- Armazenamento do Solvente ....................................................................................... 16
1.1.3- Armazenamento do Iniciador ....................................................................................... 16
1.1.4- Armazenamento de Óleo Mineral ................................................................................ 16
1.2. Secção 200- Preparação da matéria-prima ................................................................... 16
1.2.1- Redução do tamanho dos fardos de Polibutadieno...................................................... 16
1.2.2- Adsorção do TBC ........................................................................................................... 16
1.3. Secção 300- Reação de polimerização .......................................................................... 17
1.3.1- Tanques de Mistura (B-1301 A/B , B-2301 A/B) ........................................................... 19
1.3.2- Reatores CSTR (R-1301, R-1302, R-2301, R-2302) ........................................................ 19
1.3.3- Reatores PFR (R-1303, R-1304, R-2303, R-2304) .......................................................... 20
1.4. Secção 400- Desvolatilização ....................................................................................... 20
1.4.1- Desvolatilizador (DV-401) ............................................................................................. 20
1.4.2- Coluna de Destilação ..................................................................................................... 20
1.5. Secção 500- Extrusão e Pelletização ............................................................................. 20
1.6. Secção 600- Embalamento e armazenamento do produto ............................................ 21
2. Especificação do Produto .................................................................................................... 22
3. Balanços............................................................................................................................. 23
3.1. Balanço Mássico.......................................................................................................... 23
3.1.1. Balanço mássico ao Misturador B-1301.............................................................................. 25
3.1.2. Balanço mássico ao reator R-1301...................................................................................... 26
3.1.3. Balanço para o reator R-1304 ............................................................................................. 27
3.1.4. Balanço mássico ao desvolatilizador DV-1401.................................................................... 28
3.1.5. Balanço mássico a coluna de destilação D-1401 ................................................................ 29
3.2. Balanço Energético ...................................................................................................... 30
Balanço energético aos reatores .................................................................................................. 31
Balanço energético á coluna de destilação ................................................................................... 32
4. Folhas de Balanço aos Equipamentos .................................................................................. 34
Secção 100 ............................................................................................................................. 34
Secção 200 ............................................................................................................................. 35
Secção 300 - Linha de maior Capacidade ................................................................................. 37
Secção 400 – Linha de Maior Capacidade ................................................................................ 45
Secção 500 – Linha de maior Capacidade................................................................................. 58
.............................................................................................................................................. 58
.............................................................................................................................................. 59
6
.............................................................................................................................................. 61
Secção 600 – Linha de maior Capacidade................................................................................. 63
.............................................................................................................................................. 67
Secção 300 – Linha de menor Capacidade ............................................................................... 68
.............................................................................................................................................. 69
Secção 400 - Linha de menor Capacidade ................................................................................ 77
Secção 500 – Linha de menor Produção .................................................................................. 90
.............................................................................................................................................. 92
Secção 600 – Linha de menor Produção .................................................................................. 93
5. Materiais de Equipamentos ................................................................................................ 98
5.1. Aço Carbono ............................................................................................................... 98
5.2. Aço Inox 316 ............................................................................................................... 98
6. Dimensionamentos ............................................................................................................. 98
6.1. Tanques de Armazenamento ....................................................................................... 98
6.1.1- Tanque de Etilbenzeno ............................................................................................... 100
6.1.2- Tanque de Iniciador .................................................................................................... 101
6.1.3- Tanque de Estireno ..................................................................................................... 101
6.1.4- Tanques de condensados ............................................................................................ 104
6.1.5- Tanque de Oligómeros ................................................................................................ 105
6.2. Coluna de adsorção da alumina ................................................................................. 105
6.3. Guilhotina ................................................................................................................. 106
6.4. Moinhos ................................................................................................................... 107
6.5. Tanques de mistura ................................................................................................... 108
6.6. Reatores ................................................................................................................... 114
6.6.1- Dimensionamento dos reatores de pré-polimerização .............................................. 114
6.6.2- Reatores de polimerização.......................................................................................... 118
6.7. Desvolatilizador ........................................................................................................ 129
6.8. Extrusora .................................................................................................................. 132
6.9. Banho de arrefecimento ............................................................................................ 135
6.10. Silos ...................................................................................................................... 137
6.11. Tremonha.............................................................................................................. 140
6.12. Bombas e Tubagens ............................................................................................... 141
6.12.1- Tubagens ..................................................................................................................... 142
6.12.2- Bombas........................................................................................................................ 156
6.13. Sistema de Vácuo .................................................................................................. 159
6.14. Coluna de Destilação ............................................................................................. 163
6.15. Equipamentos de transferência de calor ................................................................. 171
6.15.1- Permutadores de calor Tubulares:.............................................................................. 171
6.15.2- Condensadores: .......................................................................................................... 177
7
6.15.3- Reevaporadores - Kettle ............................................................................................. 180

6.16. Ciclone .................................................................................................................. 183
6.17. Secador Rotativo ................................................................................................... 188
6.18 Transporte Pneumático ................................................................................................. 192
7. Análise Hazop................................................................................................................... 195
8. Layout .............................................................................................................................. 199
9. Instrumentação e Controlo de Processos ........................................................................... 203
9.1. Nomenclatura e simbologia ....................................................................................... 203
9.2. Armazenamento ....................................................................................................... 204
9.3. Reatores ................................................................................................................... 205
10. Folhas de especificação dos equipamentos .................................................................... 207
11. Avaliação Económica .................................................................................................... 334
Estimativa do Investimento Total.......................................................................................... 335
Investimento Fixo........................................................................................................................ 335
Métodos para estimar investimento Fixo .............................................................................. 336
Método de Lang .......................................................................................................................... 336
Método de Lang melhorado ....................................................................................................... 336
Regra de Williams ....................................................................................................................... 337
Método do Coeficiente de Rotação de Capital ........................................................................... 337
Método dos Fatores .................................................................................................................... 338
Resumo dos métodos ........................................................................................................... 340
Capital Circulante ................................................................................................................. 341
Percentagem sobre o volume anual de vendas .......................................................................... 341
Percentagem sobre o investimento Fixo .................................................................................... 341
Estimativa detalhada por parcela ............................................................................................... 341
Comparação dos métodos .......................................................................................................... 342
Juros intercalares ................................................................................................................. 343
Investimento Total ............................................................................................................... 344
Plano de investimento.......................................................................................................... 345
Estimativa do Custo de Produção .......................................................................................... 347
Custos de fabrico......................................................................................................................... 347
Despesas Gerais .......................................................................................................................... 350
Demonstrações Financeiras .................................................................................................. 350
Demonstração de Resultados ..................................................................................................... 351
Cash Flow .................................................................................................................................... 353
Critérios de Avaliação de um projeto ......................................................................................... 357
Conclusões dos critérios de Avaliação ........................................................................................ 359
Critérios de Rentabilidade sem atualização ................................................................................ 359
Ponto Crítico ............................................................................................................................... 360
Análise de Sensibilidade ....................................................................................................... 361
Margem Bruta ...................................................................................................................... 362
8
Investimento Fixo................................................................................................................. 362

Custo do gás Natural ............................................................................................................ 363
Referências .............................................................................................................................. 363
Anexos .................................................................................................................................... 369
9
Índice de tabelas
TABELA 1: CINÉTICA DA POLIMERIZAÇÃO DE ESTIRENO EM MASSA CATALISADA POR INICIADOR BIFUNCIONAL . ........... 17
TABELA 2: CINÉTICA DA POLIMERIZAÇÃO DE ESTIRENO EM MASSA CATALISADA POR INICIADOR BIFUNCIONAL NA
PRESENÇA DE BORRACHA POLIBUTADIENO. ............................................................................................ 17
TABELA 3- PERCENTAGEM DE COMPONENTES EM CADA GRADE ......................................................................... 22
TABELA 4- ESPECIFICAÇÃO DE CADA GRADE .................................................................................................... 22
TABELA 5- PRODUÇÃO DE CADA GRADE ......................................................................................................... 23
TABELA 6- CORRENTES DO BALANÇO DE MASSA GLOBAL .................................................................................. 23
TABELA 7- CORRENTES DO BALANÇO DE MASSA GLOBAL 2 ................................................................................ 24
TABELA 8- VALORES OBTIDOS DO CONSUMO ESPECÍFICO (KG/TON) PARA OS 3 PRODUTO PRODUZIDOS ................... 24
TABELA 9- COMPARAÇÃO DOS VALORES DE CONSUMO ESPECÍFICO COM DADOS DA LITERATURA ............................. 25
TABELA 10- BALANÇO AO B-1301 ............................................................................................................... 26
TABELA 11- BALANÇO DE MASSA AO R-1301 ................................................................................................ 27
TABELA 12- BALANÇO DE MASSA AO R-1304 ................................................................................................ 28
TABELA 13- BALANÇO DE MASSA AO DESVOLATILIZADOR ................................................................................. 29
TABELA 14- VALORES INICIAIS UTILIZADOS NO DIMENSIONAMENTO DOS TANQUES ............................................... 98
TABELA 15- RESULTADOS DO DIMENSIONAMENTO DOS TANQUES ................................................................... 100
TABELA 16- RESULTADO DO DIMENSIONAMENTO DO TETO DO TANQUE DE ETILBENZENO .................................... 101
TABELA 17- INFORMAÇÃO TÉCNICA DO CONTENTOR DE SEGURANÇA ................................................................ 101
TABELA 18- PARÂMETROS INICIAIS UTILIZADOS NO DIMENSIONAMENTO DO JET MIXER ....................................... 103
TABELA 19- RESULTADOS OBTIDOS DO DIMENSIONAMENTO DO JET MIXER ........................................................ 103
TABELA 20- PARÂMETROS UTILIZADOS NO DIMENSIONAMENTO DA ALTURA DO BRAÇO ....................................... 104
TABELA 21- POSIÇÃO HORIZONTAL E ALTURA DO BRAÇO ................................................................................ 104
TABELA 22- RESULTADOS DO DIMENSIONAMENTO DOS TANQUES DE CONDENSADOS .......................................... 105
TABELA 23- RESULTADOS DO DIMENSIONAMENTO DOS TANQUES DE OLIGÓMEROS ............................................ 105
TABELA 24- POROSIDADE E MASSA ESPECÍFICA DA ALUMINA [29] ................................................................... 106
TABELA 25- RESULTADOS DO DIMENSIONAMENTO DA COLUNA DE ALUMINA ..................................................... 106
TABELA 26- PARÂMETROS DA GUILHOTINA [32] .......................................................................................... 107
TABELA 27- PARÂMETROS DOS MOINHOS [32] ............................................................................................ 107
TABELA 28- PARÂMETROS DOS TANQUES DE MISTURA................................................................................... 109
TABELA 29- RESULTADOS DO DIMENSIONAMENTO DO TANQUE DE MISTURA 2 .................................................. 110
TABELA 30: TRANSFERÊNCIA DE CALOR NA CAMISA DO B-1301 - DURANTE A PRODUÇÃO DE HIPS. ...................... 112
TABELA 31: TRANSFERÊNCIA DE CALOR NA CAMISA DO B-1301 - DURANTE A PRODUÇÃO DE GPPS. ..................... 113
TABELA 32: TRANSFERÊNCIA DE CALOR NA CAMISA DO B-2301 - DURANTE A PRODUÇÃO DE HIPS (PRODUTO
ESPECIAL). ..................................................................................................................................... 113
TABELA 33- RESULTADOS DO DIMENSIONAMENTO DOS REATORES DE PRÉ- POLIMERIZAÇÃO ................................ 114
TABELA 34- RESULTADOS DO DIMENSIONAMENTO DOS REATORES DE PRÉ-POLIMERIZAÇÃO 2 .............................. 115
TABELA 35: TRANSFERÊNCIA DE CALOR NA CAMISA DO R-1301 - DURANTE A PRODUÇÃO DE HIPS. ...................... 115
TABELA 36: TRANSFERÊNCIA DE CALOR NA CAMISA DO R-1301 - DURANTE A PRODUÇÃO DE GPPS. ..................... 116
TABELA 37: TRANSFERÊNCIA DE CALOR NA CAMISA DO R-1302 - DURANTE A PRODUÇÃO DE HIPS. ...................... 116
TABELA 38: TRANSFERÊNCIA DE CALOR NA CAMISA DO R-1302 - DURANTE A PRODUÇÃO DE GPPS. ..................... 117
TABELA 39: TRANSFERÊNCIA DE CALOR NA CAMISA DO R-2301 - DURANTE A PRODUÇÃO DE HIPS (PRODUTO
ESPECIAL). ..................................................................................................................................... 117
TABELA 40: TRANSFERÊNCIA DE CALOR NA CAMISA DO R-2302 - DURANTE A PRODUÇÃO DE HIPS (PRODUTO
ESPECIAL). ..................................................................................................................................... 118
TABELA 41: DIMENSIONAMENTO DOS REATORES DE POLIMERIZAÇÃO. ............................................................. 120
TABELA 42- RESULTADOS DO DIMENSIONAMENTO DOS REATORES DE POLIMERIZAÇÃO ....................................... 121
TABELA 43: TRANSFERÊNCIA DE CALOR NO REATOR R-1303 - DURANTE A PRODUÇÃO DE HIPS. .......................... 123
TABELA 44: TRANSFERÊNCIA DE CALOR NO REATOR R-1304 - DURANTE A PRODUÇÃO DE HIPS. .......................... 124
TABELA 45: TRANSFERÊNCIA DE CALOR NO REATOR R-1303 - DURANTE A PRODUÇÃO DE GPPS. ......................... 125
TABELA 46: TRANSFERÊNCIA DE CALOR NO REATOR R-130 - DURANTE A PRODUÇÃO DE GPPS. ........................... 126
10
TABELA 47: TRANSFERÊNCIA DE CALOR NO REATOR R-2303 - DURANTE A PRODUÇÃO DE HIPS (PRODUTO ESPECIAL).
.................................................................................................................................................... 127
TABELA 48: TRANSFERÊNCIA DE CALOR NO REATOR R-2304 - DURANTE A PRODUÇÃO DE HIPS (PRODUTO ESPECIAL).
.................................................................................................................................................... 128
TABELA 49- PARÂMETROS UTILIZADOS NO DIMENSIONAMENTO DO DESVOLATILIZADOR...................................... 129
TABELA 50- RESULTADOS OBTIDOS DO CÁLCULO DO TRONCO DO CONE ............................................................ 131
TABELA 51- RESULTADOS DO DIMENSIONAMENTO DO DESVOLATILIZADOR ........................................................ 132
TABELA 52:DIMENSÕES DA EXTRUSORA. ..................................................................................................... 133
TABELA 53: DIMENSÕES DO BARRIL DA EXTRUSORA. ..................................................................................... 133
TABELA 54: POTENCIA DA EXTRUSORA. ....................................................................................................... 134
TABELA 55: DIMENSÕES DO DIE-HEAD. ....................................................................................................... 135
TABELA 56: CARACTERÍSTICAS DE OPERAÇÃO DO BANHO DE ARREFECIMENTO.................................................... 135
TABELA 57: DIMENSÕES DO BANHO DE ARREFECIMENTO. .............................................................................. 136
TABELA 58: DIMENSÕES DO SILO. .............................................................................................................. 139
TABELA 59: DIMENSÕES DA TREMONHA...................................................................................................... 141
TABELA 60- VELOCIDADES DOS FLUIDOS NAS TUBAGENS ................................................................................ 142
TABELA 61- TIPO DE ISOLAMENTO CONSOANTE A TEMPERATURA DO FLUIDO CIRCULANTE ................................... 143
TABELA 62- NOMINAL PIPE SIZE ................................................................................................................ 143
TABELA 63- RUGOSIDADE CONSOANTE O MATERIAL DA TUBAGEM ................................................................... 143
TABELA 64- COMPOSTOS E MISTURAS PRESENTES NA TUBAGEM ...................................................................... 145
TABELA 65- RESULTADOS DO DIMENSIONAMENTO DAS TUBAGENS .................................................................. 146
TABELA 66- RESULTADOS DO DIMENSIONAMENTO DAS TUBAGENS DAS UTILIDADES ............................................ 152
TABELA 67- RESULTADOS DO DIMENSIONAMENTO DAS BOMBAS ..................................................................... 158
TABELA 68- ENTALPIA DE VAPORIZAÇÃO DE ACORDO COM A PRESSÃO DE VAPOR ............................................... 162
TABELA 69- RESULTADOS DO DIMENSIONAMENTO DOS EJETORES .................................................................... 163
TABELA 70- DADOS RETIRADOS DO ASPEN PARA O DIMENSIONAMENTO DA COLUNA .......................................... 164
TABELA 71- RESULTADOS DO DIMENSIONAMENTO DAS COLUNAS DE DESTILAÇÃO .............................................. 166
TABELA 72- RELAÇÕES ENTRE O COMPRIMENTO DA REPRESA, DIÂMETRO DA COLUNA E FRAÇÃO DA ÁREA TOTAL
OCUPADA ...................................................................................................................................... 166
TABELA 73- RELAÇÃO ENTRE O DIÂMETRO DOS ORIFICIOS E A RAZÃO L/D0 ........................................................ 168
TABELA 74- RESULTADOS DO DIMENSIONAMENTO DAS PERDAS DE CARGA NA COLUNA ....................................... 170
TABELA 75- VELOCIDADE MÍNIMA DE VAPOR ............................................................................................... 170
TABELA 76- ALTURA DA COLUNA................................................................................................................ 171
TABELA 77-RESULTADOS DO DIMENSIONAMENTO DOS PERMUTADORES DE CALOR NA LINHA GRANDE ................... 176
TABELA 78- RESULTADOS DO DIMENSIONAMENTO DOS PERMUTADORES DE CALOR NA LINHA PEQUENA ................. 177
TABELA 79- DADOS ASSUMIDOS E OBTIDOS A PARTIR DO DIMENSIONAMENTO DOS PERMUTADORES DE CALOR DA LINHA
GRANDE ........................................................................................................................................ 179
TABELA 80- DADOS ASSUMIDOS E OBTIDOS A PARTIR DO DIMENSIONAMENTO DOS PERMUTADORES DE CALOR DA LINHA
PEQUENA....................................................................................................................................... 179
TABELA 81- RESULTADOS DO DIMENSIONAMENTO DOS KETTLES (LINHA GRANDE) .............................................. 182
TABELA 82- RESULTADOS DO DIMENSIONAMENTO DOS KETTLES (LINHA PEQUENA) ............................................ 183
TABELA 83- RESULTADOS DO DIMENSIONAMENTO DO SECADOR ..................................................................... 191
TABELA 84- MATRIZ DE RISCO DAS SECÇÕES DA UNIDADE FABRIL ..................................................................... 195
TABELA 85- ANÁLISE HAZOP AOS TANQUES DE MISTURA (T-1301 E T-2301) ................................................ 196
TABELA 86- ANÁLISE HAZOP AOS REATORES DE PRÉ POLIMERIZAÇÃO (R-1301, R-1302, R-2301, R-2302) ....... 197
TABELA 87- ANÁLISE HAZOP AOS REATORES DE POLIMERIZAÇÃO (R-1303, R-1304, R-2303, R-2304) ............. 198
TABELA 88- ÁREA DE CADA EDIFÍCIO AUXILIAR .............................................................................................. 199
TABELA 89- ÁREA DE CADA SECÇÃO ............................................................................................................ 200
TABELA 90- ÁREAS DE AMPLIAÇÃO DA UNIDADE FABRIL ................................................................................. 200
TABELA 91- SIMBOLOGIA DOS P&IS ........................................................................................................... 203
TABELA 92- NOMENCLATURA DOS P&IS ..................................................................................................... 204
11
TABELA 93- PREÇOS MÉDIOS DA MATÉRIA PRIMA ......................................................................................... 334

TABELA 94- PREÇOS MÉDIOS DOS PRODUTOS ............................................................................................... 334
TABELA 95- ESTIMATIVA PELO MÉTODO DE LANG ......................................................................................... 336
TABELA 96- RESULTADOS DO INVESTIMENTO PELO MÉTODO DE LANG MELHORADO ........................................... 336
TABELA 97- CÁLCULO DO INVESTIMENTO PELA REGRA DE WILLIAMS ................................................................ 337
TABELA 98- RESULTADOS DO MÉTODO DO COEFICIENTE DE ROTAÇÃO DE CAPITAL ............................................. 338
TABELA 99- CUSTO DO TERRENO................................................................................................................ 339
TABELA 100- CUSTO DOS EDIFICIOS ............................................................................................................ 339
TABELA 101- CUSTOS DIRETOS E INDIRETOS................................................................................................. 340
TABELA 102- RESUMO DOS MÉTODOS ....................................................................................................... 340
TABELA 103- CAPITAL CIRCULANTE ............................................................................................................ 341
TABELA 104- PERCENTAGEM SOBRE O INVESTIMENTO FIXO ............................................................................ 341
TABELA 105- ESTIMATIVA DETALHADA POR PARCELA..................................................................................... 342
TABELA 106- COMPARAÇÃO DOS MÉTODOS UTILIZADOS PARA CALCULAR O CAPITAL CIRCULANTE ........................ 343
TABELA 107- CAPITAL ALHEIO E CAPITAL PRÓPRIO ........................................................................................ 343
TABELA 108- TAXAS UTILIZADAS NO CÁLCULO DA TAXA DE JURO REAL ANUAL .................................................... 344
TABELA 109- TABELA DE JUROS ................................................................................................................. 344
TABELA 110- INVESTIMENTO TOTAL ........................................................................................................... 345
TABELA 111- PLANO DE INVESTIMENTO 2022 ............................................................................................. 346
TABELA 114- PREÇO DA MATÉRIA-PRIMA .................................................................................................... 347
TABELA 115- PREÇO DAS UTILIDADES ......................................................................................................... 348
TABELA 116- CUSTOS DOS ADITIVOS .......................................................................................................... 348
TABELA 117- AMORTIZAÇÕES ................................................................................................................... 349
TABELA 118- CUSTO DE PRODUÇÃO NO PERIODO DE EXPLORAÇÃO .................................................................. 350
TABELA 119- AMORTIZAÇÕES AO LONGO DO PERIODO DE EXPLORAÇÃO ........................................................... 350
TABELA 120- DEMONSTRAÇÃO DE RESULTADOS ........................................................................................... 352
TABELA 121- VALORES DAS MARGENS ........................................................................................................ 353
TABELA 122- TAXA DE JURO DE RISCO E PRÉMIO DE RISCO .............................................................................. 355
TABELA 123- CASH FLOW NA ÓTICA DO PROJETO PRÉ FINANCIAMENTO ............................................................ 355
TABELA 124- CÁLCULO DO CMPC ............................................................................................................. 356
TABELA 125- CASH FLOW NA ÓTICA PÓS FINANCIAMENTO ............................................................................. 356
TABELA 126- CASH FLOW DO INVESTIDOR ................................................................................................... 357
12
Índice de figuras
FIGURA 1- DIAGRAMA TRIFÁSICO PARA A DETERMINAÇÃO DA INVERSÃO DE FASES [12] ........................................ 26
FIGURA 2- ESQUEMA GERAL DO FUNCIONAMENTO DO BRAÇO......................................................................... 103
FIGURA 3- ESQUEMA DO BALANÇO DE MASSA DOS REATORES DE POLIMERIZAÇÃO .............................................. 118
FIGURA 4- DESVOLATILIZADOR 'FALLING STRAND'......................................................................................... 129
FIGURA 5- ESQUEMA DAS MEDIDAS DO TRONCO DO CONE ............................................................................. 131
FIGURA 6- SEMELHANÇA DE TRIÂNGULOS .................................................................................................... 131
FIGURA 7- RELAÇÃO ENTRE O NÚMERO DE ANDARES DO EJETOR COM A PRESSÃO DE SUCÇÃO ............................... 159
FIGURA 8- PRESSÃO DE VAPOR VS PRESSÃO DE SUCÇÃO ................................................................................. 160
FIGURA 9- AIR DUTY VS PRESSÃO DE SUCÇÃO ............................................................................................... 160
FIGURA 10- RAZÃO RA ............................................................................................................................. 161
FIGURA 11- TAMANHO DOS EJETORES ........................................................................................................ 161
FIGURA 12- ESQUEMA DO FUNCIONAMENTO DO CONDENSADOR BAROMÉTRICO................................................ 162
FIGURA 13- ESQUEMA DE UMA COLUNA DE PRATO ....................................................................................... 163
FIGURA 14- VALORES DE K1 E N1 CONSOANTE O NÚMERO DE PASSAGENS E GEOMETRIA DOS TUBOS ..................... 173
FIGURA 15- COEFICIENTES DE TRANSFERÊNCIA DE CALOR DAS INCRUSTAÇÕES .................................................... 175
FIGURA 16- RELAÇÃO ENTRE O DS E O DB E O FLUXO DE CALOR DO EQUIPAMENTO ............................................ 181
FIGURA 17- RELAÇÕES ENTRE AS DIMENSÕES DO CICLONE E O DIÂMETRO ......................................................... 184
FIGURA 18- EFICIÊNCIA DO CICLONE EM FUNÇÃO DO TAMANHO DAS PARTÍCULAS .............................................. 185
FIGURA 19- LAYOUT DA UNIDADE FABRIL..................................................................................................... 202
FIGURA 20- P&I DO TANQUE DE ESTIRENO ................................................................................................. 205
FIGURA 21- P&I DO REATOR R-1302 ......................................................................................................... 206
13
14
1. Descrição do Processo
Após a análise, em Projeto I, da necessidade da implementação de uma nova unidade fabril de
Poliestireno de Alto Impacto e Poliestireno de Uso Geral na China, foi necessário proceder à projeção
da mesma. Com base na tecnologia da empresa TotalEnergies S.E./ Fina Technologies, Inc. licenciada
pela TechnipFMC plc. [1], selecionada anteriormente, a fábrica irá produzir os polímeros GPPS e HIPS.
Estes estarão separados em três linhas de produção, sendo que haverá uma linha de 50 KTon para
GPPS, uma linha de 50 KTon para HIPS e uma linha de 25 KTon para grades mais específicos.
A unidade de produção descrita neste projeto divide-se em 6 secções distintas:

• Secção 100- Armazenamento da matéria-prima
• Secção 200- Preparação da matéria-prima
• Secção 300- Polimerização
• Secção 400- Desvolatilização
• Secção 500- Extrusão e pelletização
• Secção 600- Armazenamento do produto
1.1. Secção 100- Armazenamento da matéria-prima
A matéria-prima utilizada neste processo é o o estireno e o polibutadieno (na produção de HIPS).

O estireno está armazenado na forma líquida e o polibutadieno está na forma sólida. O solvente é o
etilbenzeno e tem uma pureza de 99,5% [1] e está armazenado na forma líquida. São ainda
adicionados ao processo alguns aditivos como tert-butil octanoperoxoato (iniciador), óleo mineral,
antiestático, antioxidante, estabilizador ultravioleta e o retardante de chama.
A alimentação ao tanque é feita em descontínuo, por barco, uma vez que que a unidade fabril se
encontra numa zona portuária ou por camião.
A secção 100 possui cinco tanques de armazenamento para os reagentes e aditivos do processo.
Existem dois tanques de estireno, um de etilbenzeno, um de óleo mineral e dois de iniciador. O
antiestático, o antioxidante e o estabilizador ultravioleta são fornecidos à fábrica em big bags e o
polibutadieno em fardos.
1.1.1- Tanques e armazenamento da matéria-prima
O estireno é armazenado em dois tanques, cada um destes possui um volume de 6656 m3 ,

que terá um tempo de residência de 30 dias no total. O monómero de estireno pode autopolimerizar-
se, a menos que seja inibido. O inibidor mais comum é 4-terc-butilcatecol (TBC). Este deve ser mantido
nos 15 ppm sem nunca descer dos 10 ppm e com teor de oxigênio dissolvido no líquido de 8 ppm.
A temperatura de armazenamento não pode exceder os 21°C, pelo que, de modo a manter a
temperatura uniforme é retirado o estireno que se encontra à superfície do tanque e que possui a
temperatura mais elevada. Este é feito circular por uma unidade de refrigeração até atingir os 19°C e
seguidamente é reintroduzido no tanque através dum jet mixer que vai misturar o estireno, agora frio,
com o estireno dentro do tanque, mantendo-se assim a uniformidade da temperatura. A atmosfera
dentro do tanque tem de ser inerte, caso contrário podia ocorrer a oxidação do estireno com o
oxigénio presente no ar, por isso usa-se o azoto para manter a pressão de 1 atm dentro do tanque. [2]
Os fardos de polibutadieno são empilhados e armazenados num armazém, quando
necessários são levados por uma empilhadora para a secção 200 onde serão preparados antes da sua
introdução no processo.
15
1.1.2- Armazenamento do Solvente
O Tanque de Solvente tem uma capacidade de 1700 m3 e um tempo de residência de 30 dias.

O tanque apresenta uma geometria cilíndrica vertical.
1.1.3- Armazenamento do Iniciador
O iniciador é o tert-butil octanoperoxoato, um peróxido orgânico. [3] Os tanques têm um

volume total de 1,6 m3 e um tempo de residência de 30 dias, sendo que apenas um trabalha, sendo o
segundo apenas para emergências. O iniciador não pode ser armazenado a uma temperatura superior
a 10ºC, pelo que o tanque tem de estar dentro de um contentor refrigerado à prova de fogo, por
questões de segurança. [4] Os dois tanques estão dentro do contentor.
1.1.4- Armazenamento de Óleo Mineral
O óleo mineral selecionado foi o Primol 382, pela sua afinidade com o HIPS e com o GPPS. [5] O
tanque tem um volume de 260 m3 e um tempo de residência de 30 dias.
1.2. Secção 200- Preparação da matéria-prima
Nesta secção o polibutadieno e o estireno são preparados para serem introduzidos no processo.
1.2.1- Redução do tamanho dos fardos de Polibutadieno
Antes de ser introduzido no processo, os fardos de polibutadieno tem de ser redizídos a pó.
Para o efeito, estes são introduzidos num tapete rolante e encaminhados para uma guilhotina
seguidamente estes vão para uma serie de moinhos de facas onde são triturados até atingirem uma
granulometria de 4 mm. Este pó de polibutadieno é em seguida transportado pneumaticamente para
um silo, onde é armazenado com tempo de residência de 2 dias. Caso haja um problema com os
moinhos, a fabrica não necessita de parar a sua produção para ocorrer a manutenção. Quando
necessário o pó de polibutadieno é transportado pneumaticamente do silo até à linha de produção
onde será usado. [6]
1.2.2- Adsorção do TBC
O TBC é o inibidor que é usado para inibir a reação de polimerização do estireno no tanque de
armazenamento, não convém ir com o estireno para o processo de polimerização porque mesmo
sendo em poucas quantidades, como 15ppm, pode levar a uma operação instável, por isso tem de ser
removido do estireno antes deste ser enviado para o processo.
Sendo assim, decidiu-se fazer passar o estireno primeiro por um permutador de modo a
arrefecer o estireno até 10°C, e em seguida por uma coluna de adsorção de alumina onde é adsorvido
o TBC. Esta coluna de adsorção opera a uma temperatura de 10°C e como a fabrica não pára a
produção enquanto se realiza a manutenção, tem-se assim duas colunas de adsorção em paralelo,
que funcionam alternadamente. [7]
Para regenerar a alumina usada, é necessário que esta seja aquecida até 200°C e atravessada por
azoto seco durante 48h. [8]
16
1.3. Secção 300- Reação de polimerização
Nesta secção dá-se a preparação da mistura reacional e reação de formação do poliestireno,

isto num tanque de mistura e em 4 reatores (2 CSTR e 2 PFR). Os reatores estão dispostos em série,
operam a 1 bar e a temperatura vai aumentando ao longo da série de reatores.
Na tabela 1 é apresentado o mecanismo cinético da reação de polimerização do estireno, e na
tabela 2 está apresentado o mecanismo cinético da reação de polimerização do estireno na presença
de borracha polibutadieno. [9]
Tabela 1: Cinética da polimerização de estireno em massa catalisada por iniciador bifuncional.
Reação Mecanismo cinético

Iniciação Térmica 𝑘𝑖,𝑡ℎ
3𝑀 → 2𝑅1 •
Iniciação via iniciador peroxido (iniciador 2𝑘𝑑1 •
𝐼𝐵 → 𝑅0 • + Ṝ0
bifuncional) 𝑘𝑖,1
𝑅0 • + 𝑀 → 𝑅1 •
• 𝑘𝑖,1 •
Ṝ0 + 𝑀 → Ṝ1
Decomposição 𝑘𝑑2
Ṕ𝑗 → 𝑅0 • + 𝑅𝑗 •
2𝑘𝑑2 •
Ṗ→ 𝑅0 • + Ṝ𝑗
Propagação 𝑘𝑝
𝑅𝑗 • + 𝑀 → 𝑅𝑗+1 •
• 𝑘𝑝 •
Ṝ𝑗 + 𝑀 → Ṝ𝑗+1
𝑘𝑡𝑐
𝑅𝑗 • + 𝑅𝑘 • → 𝑃𝑗+𝑘
Terminação por combinação
• 𝑘𝑡𝑐
𝑅𝑗 • + Ṝ𝑘 → Ṕ𝑗+𝑘
• • 𝑘𝑡𝑐
Ṝ𝑗 + Ṝ𝑘 → Ṕ𝑗+𝑘
Transferência de cadeia para o monómero 𝑘𝑡𝑟,𝑚
𝑅𝑗 • + 𝑀 → 𝑅1 • + 𝑃𝑗
• 𝑘𝑡𝑟,𝑚
Ṝ𝑗 + 𝑀 → 𝑅1 • + Ṕ𝑗
Tabela 2: Cinética da polimerização de estireno em massa catalisada por iniciador bifuncional na presença de borracha
polibutadieno.
Reação Mecanismo cinético

Iniciação Térmica 𝑘𝑖,𝑡ℎ
3𝑀 → 2𝑅1 •
Iniciação via iniciador peróxido (iniciador 2𝑘𝑑1 •
𝐼𝐵 → 𝑅0 • + Ṝ0
bifuncional) 𝑘𝑖,1
𝑅0 • + 𝑀 → 𝑅1 •
• 𝑘𝑖,1 •
Ṝ0 + 𝑀 → Ṝ1
Abstração de hidrogênio alílico 𝑘𝑖,2
𝑅0 • + 𝐵𝐻 → 𝐵 • + 𝑅0 𝐻
• 𝑘𝑖,2
Ṝ0 + 𝐵𝐻 → 𝐵 • + Ṝ0 𝐻
Decomposição 𝑘𝑖,3
𝐵 • + 𝑀 → 𝐵𝑅𝑗 •
𝑘𝑑2
Ṕ𝑗 → 𝑅0 • + 𝑅𝑗 •
2𝑘𝑑2 •
𝑃𝑗 → 𝑅0 • + Ṝ𝑗
17
Propagação 𝑘𝑝
𝑅𝑗 • + 𝑀 → 𝑅𝑗+1 •
• 𝑘𝑝 •
Ṝ𝑗 + 𝑀 → Ṝ𝑗+1
𝑘𝑝
𝐵𝑅𝑗 • + 𝑀 → 𝐵𝑅𝑗+1 •
Terminação por combinação 𝑘𝑡𝑐
𝑅𝑗 • + 𝑅𝑘 • → 𝑃𝑗+𝑘
• 𝑘𝑡𝑐
𝑅𝑗 • + Ṝ𝑘 → Ṕ𝑗+𝑘
• • 𝑘𝑡𝑐
Ṝ𝑗 + Ṝ𝑘 → Ṕ𝑗+𝑘
𝑘𝑡𝑐
𝑅𝑗 • + 𝐵𝑅𝑘 • → 𝐵𝑃𝑗+𝑘
• 𝑘𝑡𝑐
Ṝ𝑗 + 𝐵𝑅𝑘 • → 𝐵Ṕ𝑗+𝑘
𝑘𝑡𝑐
𝐵𝑅𝑗 • + 𝐵𝑅𝑘 • → 𝐵𝑃𝑗+𝑘 𝐵
𝑘𝑡𝑐
𝑅𝑗 • + 𝐵 • → 𝐵𝑃𝑗
• 𝑘𝑡𝑐
Ṝ𝑗 + 𝐵 • → 𝐵Ṕ𝑗
𝑘𝑡𝑐
𝐵𝑅𝑗 • + 𝐵 • → 𝐵𝑃𝑗 𝐵
𝑘𝑡𝑐
𝐵 • + 𝐵 • → 𝐵𝐵
Transferência de cadeia para o monómero 𝑘𝑡𝑟,𝑚
𝑅𝑗 • + 𝑀 → 𝑅1 • + 𝑃𝑗
• 𝑘𝑡𝑟,𝑚
Ṝ𝑗 + 𝑀 → 𝑅1 • + Ṕ𝑗
𝑘𝑡𝑟,𝑚
𝐵𝑅𝑗 • + 𝑀 → 𝑅1 • + 𝐵𝑃𝑗
Transferência de cadeia para a borracha de 𝑘𝑡𝑟,𝑟
𝑅𝑗 • + 𝐵𝐻 → 𝐵 • + 𝑃𝑗
polibutadieno 𝑘𝑡𝑟,𝑟
•
Ṝ𝑗 + 𝐵𝐻 → 𝐵 • + Ṕ𝑗
𝑘𝑡𝑟,𝑟
𝐵𝑅𝑗 • + 𝐵𝐻 → 𝐵 • + 𝐵𝑃𝑗
M: monómero de estireno
BH: borracha de polibutadieno
B • : radicais de borracha
BR j • : radicais de graft-polystyryl com j grau de propagação
BR j : cadeia de graft-polystyrene com j grau de propagação
BṔj : cadeia de graft-polystyrene com j grau de propagação com um grupo peróxido não decomposto
BPj B:cadeia de crosslink-polystyrene com j grau de propagação
BB: borracha de polibutadieno crosslinked
k i,th : constante de velocidade da iniciação térmica (s −1 )
k d1 , k d2 :constante de decomposição (s −1 )
k i,1 , k i,2 : constante de velocidade para a iniciação por radicais primários (m3 ⁄kg. s −1 )
k i,3 : constante de velocidade para a reiniciação por radicais de borracha (m3 ⁄kg. s −1 )
k p : constante de velocidade para propagação (m3 ⁄kg. s −1 )
k tc : constante de velocidade para terminações (m3 ⁄kg. s −1 )
k tr,m : constante de velocidade para a transferência de cadeia para o monómero (m3 ⁄kg. s −1 )
k tr,r : constante de velocidade para a transferência de cadeia para a borracha (m3 ⁄kg. s −1 )
Pj : cadeia de polystyrene com j grau de polimerização
Ṕj : cadeia de polystyrene com j grau de polimerização com um grupo peróxido não decomposto
Ṗ: cadeia de polystyrene com j grau de polimerização com dois grupos peróxido não decomposto
18
R 0 • : radical primário sem grupo peróxido não decomposto

•
Ṝ0 : radical primário com um grupo peróxido não decomposto
R j • : radical da cadeia com j grau de propagação sem grupo peróxido não decomposto
•
Ṝj : radical da cadeia com j grau de propagação com um grupo peróxido não decomposto
1.3.1- Tanques de Mistura (B-1301 A/B , B-2301 A/B)
Consoante o produto a produzir-se, as matérias-primas são alimentadas aos tanques de mistura (B-
1301 A/B ou B-2301 A/B) nas proporções desejadas. No caso de produção de HIPS o objetivo do
tanque de mistura é primeiramente a redução da granulometria da borracha de polibutadieno através
da dissolução da mesma em estireno, e a dispersão uniforme da borracha na mistura. Já no caso de
produção de GPPS o objetivo dos tanques de mistura é uniformizar a mistura.
Os tanques de mistura para a linha 1 (100 kton) têm 185 m3 e para a linha 2 (25 kton) tem
45 m3 . Estes têm um tempo de residência total de 8 horas (5 horas de carga e 3 horas de
dissolução/homogeneização). A mistura será aquecida e mantida a 70°C, através da passagem de
vapor de baixa pressão através da superfície externa de transferência de calor (camisa), com o objetivo
de promover uma mistura/dispersão uniforme de todos os componentes da mistura e simplificar o
processo de dissolução da borracha de polibutadieno, onde para tal também é imposta uma agitação
vigorosa de 250 rpm.
Os tanques trabalham de modo descontínuo em intervalos de 8h. Durante o tempo de
residência, um está a descarregar para o reator, o outro está a preparar a carga para o turno seguinte.
1.3.2- Reatores CSTR (R-1301, R-1302, R-2301, R-2302)
A mistura é então direcionada dos tanques de mistura para o primeiro reator de pré-polimerização
(R-1301 e R-2301), contudo passando primeiro por um permutador de calor (W-1301 ou W-2301) com
o objetivo de pré aquecer a mistura até a temperatura de operação deste primeiro reator. No
primeiro reator irar-se-á dar o início a reação de polimerização através da adição do iniciador
peróxido. A mistura reacional será mantida neste primeiro reator, no caso de produção de grades de
HIPS, até perto do ponto de inversão, sendo este ponto alcançado a 18% de conversão do estireno
para o HIPS produzido na linha 1, e uma conversão de estireno de 13% para o HIPS produzido na linha
2. Já no caso de produção de GPPS a mistura ser mantida neste primeiro reator até ser alcançada uma
conversão de 15% do estireno.
Após a mistura alcançar a conversão de estireno definida, esta é direcionada para o segundo reator
de pré-polimerização (R-1302 e R-2302), onde se dará a inversão de fases, e será levada a reação até
uma conversão do estireno de 35%, tanto para a produção de HIPS como de GPPS.
Os reatores R-1301 e R-2301, tem 35,5 m3 e 8,8 m3 respetivamente e os reatores R-1302 e R-2302,
tem 34,3 m3 e 8,4 m3 respetivamente, sendo que ambos têm um tempo de residência de uma hora e
meia.
O reator R-1301 é operado a uma temperatura de 110ºC, durante a produção de HIPS e a 115ºC
durante a produção de GPPS, isto sob uma agitação constante de 80 rpm durante a produção de HIPS
e 66 rpm durante a produção de GPPS. Já o reator R-2301 é operado a uma temperatura de 110ºC e
uma agitação de 80 rpm.
O reator R-1302 e o R-2302 durante a produção de HIPS, operam a 120ºC e uma agitação constante
de 30 rpm. Já para a produção de GPPS o R-1302 é operado a uma temperatura de 125ºC e uma
agitação de 29 rpm.
Devido a característica exotérmica da reação de polimerização o reator terá que ter um sistema de
condensação de vapor e uma superfície de transferência de calor (camisa) de modo a manter a pressão
e a temperatura de operação desejadas nos reatores.
19
1.3.3- Reatores PFR (R-1303, R-1304, R-2303, R-2304)
A reação de polimerização prossegue para dois reatores PFR, sendo estes subdivididos em
duas zonas de temperatura, controladas através da passagem de Dowtherm A através de tubos
transversais ao reator alimentados com a utilidade através de uma camisa externa, servido estes como
superfície de transferência de calor.
O reator R-1303, durante a produção de HIPS, e o reator R-2303 (produção de HIPS de grade
especial) são operadas a uma temperatura de 135ºC (zona 1) e 150ºC (zona 2), sob uma agitação
constante de 5 rpm. Já para a produção de GPPS o reator R-1303 é operado a temperaturas de 137ºC
(zona 1) e 146ºC (zona 2), e uma agitação constante de 3 rpm. Em ambas as linhas de saída deste
reator teremos uma conversão de 60% do estireno inicial.
A massa reacional seguirá então para o último reator da secção de polimerização onde em
ambas as linhas a saída deste reator teremos uma conversão de 85% do estireno inicial. Para tal o
reator R-1304, durante a produção de HIPS, e o reator R-2304 são operados a temperaturas de 165ºC
(zona 1) e 180ºC (zona 1), sob uma agitação constante de 1 rpm. Já para a produção de GPPS o reator
R-2303 é operado a temperaturas de 165ºC e 176ºC, e uma agitação constante de 1 rpm.
Posteriormente o produto e subprodutos da reação seguem para a secção da Desvolatilização.
1.4. Secção 400- Desvolatilização
1.4.1- Desvolatilizador (DV-401)
Após a etapa da polimerização cerca de 30 % da corrente são componentes voláteis (estireno,

etilbenzeno e oligómeros) que têm de ser removidos para ser reciclados ou tratados e vendidos como
subprodutos.
A corrente que sai do último reator (S-311), passa por um permutador de calor (W-401) para passar
dos 180ºC para os 230ºC e segue para o desvolatilizador. O desvolatilizador é composto por 2 colunas,
em que uma opera a 25 torr e a outra opera a 5 torr, sendo que ambas estão a 230ºC. que possui um
volume total de 36m3 e um tempo de residência de 5 minutos. Os compostos voláteis que saem da
primeira coluna e da parte de cima da segunda coluna seguem para um condensador e posteriormente
para uma coluna de destilação para serem separados. O etilbenzeno e o estireno saem por no topo
da coluna e os oligómeros saem por baixo. O poliestireno sai por baixo da segunda coluna do
desvolatilizador e segue para a extrusora na secção 500.
1.4.2- Coluna de Destilação
Após serem removidos da corrente de poliestireno é necessário separar o estireno e o

etilbenzeno para serem reciclados e os oligómeros para serem vendidos como produto secundário.
Para o efeito, os compostos saem do desvolatilizador e são condensados antes de serem introduzidos
na coluna de destilação. A coluna opera a 150ºC e a 1 bar, possui 32 pratos e a alimentação é no 12º
prato.
1.5. Secção 500- Extrusão e Pelletização
Após a mistura processual sair do desvolatizador é alimentada à extrusora através dum

transporte de um parafuso sem fim. Tendo em conta o grade escolhido para a produção são pesados
e adicionados os seguintes aditivos: retardante de chamas, estabilizadores UV, antioxidantes e o
antiestático. Estes aditivos chegam à unidade fabril em big bags que são descarregados em silos de
alimentação.
20
Na extrusora ocorre a homogeneização da mistura com os aditivos adicionados, operando a cerca de

100 bar. O processo de extrusão consiste no transporte do material pelo parafuso dentro dum cilindro
aquecido pelas resistências e pela fricção do próprio material com as paredes do cilindro, forçando o
escoamento do material até à outra extremidade, encontrando-se este à temperatura de 230 ˚C. Ao
atravessar a matriz (Die head) esta dará a forma ao poliestireno de fios de 3,2mm de diâmetro, que
seguidamente são mergulhados num banho de água a 25˚C com o objetivo de os arrefecer até 70 ˚C
e solidificar o polímero.
Posteriormente, são transformados num pelletizador em pellets através de uma lâmina incorporada
num disco com orifícios. Como estes possuem uma quantidade considerável de água, é necessário
incorporar um secador rotativo que fara reduzir o teor de água das pellets para um nível estipulado
pela literatura de 0,05%. [10]
Para este efeito, a secagem vai ser realizada utilizando ar seco a 180 ˚C em contracorrente,
inserido na extremidade do tambor.
Durante o processo de secagem das pellets, uma parte destas são arrastadas pelo ar e conduzidas a
um ciclone onde são recuperadas. Posteriormente, as pellets já secas seguem para a secção 600,
através de uma linha de transporte pneumático.
1.6. Secção 600- Embalamento e armazenamento do produto
Após o processo de transporte pneumático, as pellets passam novamente por um ciclone,

ocorrendo a separação da fase gasosa (azoto), com a fase sólida. Posteriormente seguem para um
crivo vibratório. Este equipamento tem como objetivo rejeitar as pellets que não cumprem as
dimensões de especificação, sendo posteriormente vendidas como grade secundário. As pellets
aceites seguem por outra linha de transporte pneumático, também com azoto, para os silos de
armazenamento. No topo do silo é incorporado um ciclone com o objetivo de separar as pellets
transportadas do azoto, para que este possa ser reciclado para a linha de transporte pneumático
novamente. O produto final, que se encontra nos silos, é posteriormente embalado e armazenado em
big bags para posteriormente serem vendidos.
21
2. Especificação do Produto
Neste processo vão produzir-se dois grades de HIPS (4600 e 4320) e um grade de GPPS (2350)
da Total.
O HIPS 4600 será produzido na linha grande do processo, sendo direcionado para processos de
extrusão. A este grade, para além dos componentes abaixo descritos adiciona-se antioxidante e
estabilizador UV, para que este possa ser utilizado na produção de embalagens.
A unidade fabril vai produzir também GPPS 2350 alternadamente com o HIPS, na linha grande
do processo. Este grade será encaminhado para processos de injeção e pode ser utilizado na produção
de embalagens.
Existirá ainda, uma linha mais pequena, aonde vai ser produzido um grade de HIPS mais
diferenciado, o HIPS 4320. Este grade vai ser encaminhado para processos de injeção e devido ao uso
de aditivos como antiestático e retardante de chama, poderá ser utilizado na produção de
componentes de eletrodomésticos.
A produção de outros grades de HIPS depender maioritariamente do grade usado de
polibutadieno, da percentagem que é usada que pode variar desde os 5% até aos 15%, e do tamanho
da partícula de borracha. Sendo que em ambos (HIPS e GPPS) a produção de outros grades dependerá
maioritariamente da quantidade de iniciador e de agente de transferência de cadeia, da temperatura
de operação e dos aditivos utilizados. Cada grade terá uma aplicação diferente. [11]
Tabela 3- Percentagem de componentes em cada grade
Percentagem de componentes
Grades HIPS 4600 HIPS 4320 GPPS 2350
Estireno 78,41 81,85 87,25
Polibutadieno 8 5,86 0
Óleo Mineral 1,83 2,21 2,7
Etilbenzeno 11,75 10,04 10,02
Tert-dodecil
0,01 0,04 0,03
mercaptanao
Tabela 4- Especificação de cada grade
Especificação do Produto
Grade HIPS 4600 HIPS 4320 GPPS 2350
Estado Físico Sólido Sólido Sólido
Massa específica
1040 1040 1040
25ºC (kg/m3)
Índice de fluidez
2,6 6 10
(g/10 min)
Massa Molecular
200000 140000 180000
(g/mol)
Força de impacto
12 10 4
(KJ/m3 )
22
3. Balanços
3.1. Balanço Mássico
Para realizar o balanço mássico foram utilizadas como ferramentas o software Aspen Plus e o
Excel, assim como um diagrama trifásico para o caso dos balanços mássicos aos reatores.
Os princípios de conservação de massa foram tidos em conta para o balanço de massa global assim
como para cada equipamento. A equação da conservação de massa é dada por:
𝑚𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 + 𝑚𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑑𝑎 − 𝑚𝑆𝑎𝑖𝑑𝑎 −𝑚𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑎 = 𝑚𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎
A capacidade de produção anual da fábrica é de 125 kton, sendo que se usa uma linha de capacidade de
100kton para produzir HIPS alternadamente com GPPS. O alto custo de ter duas linhas de produção é
exequível segundo a literatura [11] . Porém, ainda existe uma outra linha de 25kton para HIPS grade
especial. O seu período operacional é de 350 dias por ano e 24 horas por dia, correspondendo os
restantes 15 dias á manutenção da fábrica.
A tabela seguinte mostra a produção anual de cada produto de poliestireno nas duas linhas:
Tabela 5- Produção de cada grade
Produção kton/ano Produção ton/h

HIPS 50
100 11,9
GPPS 50
HIPS grade especial 25 2,98
O balanço de massa global foi feito às fronteiras do processo e está representado na tabela
abaixo:
Tabela 6- Correntes do Balanço de massa global
Correntes de entrada Quantidade( kg/h)

S-101¹ 1,5
S-105¹ 447,2
S-109 2,3
S-113¹ 4,4
S-121¹ 13941,6
S-201 867,7
S-202 3851,4
S-205 4341,5
S-1501 + S-2501¹ 75,9
S-1502 + S-2502¹ 75,9
S-1503 + S-2503¹ 15,1
S-1504 + S-2504¹ 15,1
US-1501 + US-2501 110575,7
US-1503 + US-2503 117,7
US-1504 + US-2504 26471,4
US-1605 + US-2605 232,7
US-1606 + US-2606 109,5
Total 161146,6
23
Tabela 7- Correntes do balanço de massa global 2
Correntes de saida Quantidade( kg/h)

K-201¹ ² 0,2
US-205 3851,4
US-321 4341,5
S-1314 + S-2314 0,7
S-1317 + S-2317 0,9
S-1409 + S-2409 0,8
S-1416 + S-2416 0,1
S-1434 + S-2434 85,0
S-1512 + S-2512 2,8
US-1502 + US-2502 109057,9
US-1503 + US-2503 117,7
US-1505 + US-2505 27988,7
S-1623 110,1
S-2614 75,5
SI-1601¹ ² 5986,0
SI-1602¹ ² 5986,0
SI-1603¹ ² 199,9
SI-1604¹ ² 199,9
SI-2601² 3025,9
SI-2602² 115,5
Total 161146,6
Legenda:
1
Corrente em que foi ajustado o valor do caudal mássico.
2
Equipamento que foi comparado a uma corrente.
Para produzir 1 tonelada de HIPS e GPPS na linha grande e HIPS grade especial na linha
pequena são utilizadas matérias-primas, iniciador, solvente e aditivos nas quantidades representadas
na tabela seguinte:
Tabela 8- Valores obtidos do consumo específico (Kg/ton) para os 3 produto produzidos
HIPS GPPS HIPS grade especial

Quantidade (kg/ton de produto)
Estireno 895,15 991,34 911,20
Inibidor 0,01 0,01 0,01
Polibutadieno 107,45 - 76,61
Solvente 0,10 0,10 0,10
Iniciador 0,12 0,14 0,27
Agente de transferência de cadeia 0,15 0,36 0,48
Óleo mineral 24,52 36,15 28,92
Antioxidante 5,11 5,11 5,06
Aditivos Estabilizadores UV 5,11 5,11 5,06
Antiestático - - 5,06
Retardante de chamas - - 5,06
24
Relativamente ao consumo específico (kg/ton de Produto) de matérias-primas e óleo mineral, os

valores obtidos são comparados com os da literatura (Projeto I) e encontram-se apresentados na
tabela seguinte:
Tabela 9- Comparação dos valores de consumo específico com dados da literatura
Valores obetidos Literatura

HIPS GPPS HIPS grade especial HIPS GPPS
Quantidade (kg/ton de produto)
Estireno + Óleo mineral 920 1027 940 937 1011
Poliebutadieno 107 - 77 73 -
Ao analisar a tabela constata-se uma ligeira discrepância entre os valores obtidos e os da

literatura, sendo esta previsível uma vez que as quantidades utilizadas de matéria-prima e aditivos
são diferentes e variam consoante o grade que está a ser produzido. As perdas ao longo do processo
podem igualmente condicionar os valores do consumo específico.
3.1.1. Balanço mássico ao Misturador B-1301
O balanço tem início no tanque de mistura B-1301 visto que é o equipamento posterior à introdução
da corrente de reciclo (S-1429).
O misturador B-1301 trabalha durante 5 horas e é alimentado com as matérias-primas e aditivos

necessários. Nas 3 horas seguintes o misturador homogeneíza a solução. Por fim o B-1301 descarrega
o seu conteúdo alimentando assim o processo durante 8 horas.
A seguinte equação foi utilizada para fazer o balanço ao tanque de mistura:
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 × 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 = 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙𝑆𝑎𝑖𝑑𝑎 × 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜𝐷𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 (=)
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜𝐷𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
(=) 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = × 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙𝑆𝑎𝑖𝑑𝑎 (=)
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎
(=) 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 1,6 ∙ 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙𝑆𝑎𝑖𝑑𝑎
Assumiu-se uma base de calculo de 10 ton/h na corrente S-1302 (corrente de saída do equipamento)
e com as percentagens da receita calculou-se a composição da mesma.
HIPS HIPS grade especial GPPS

Estireno 78,41% 81,85% 87,25%
Polibutadieno 8,00% 5,86% -
NDM 0,01% 0,04% 0,03%
Etilbenzeno 11,75% 10,04% 10,02%
Óleo mineral 1,83% 2,21% 2,70%
No final do balanço ao processo, reviu-se a corrente S-1302 e com a ajuda do solver do Excel calculou-
se o caudal da corrente S-1302 para se ter a produção pretendida. Por fim usando a fórmula acima
calcularam-se as correntes de entrada ao equipamento.
25
Tabela 10- Balanço ao B-1301
Correntes de entrada Correntes de saída

Caudal (kg/h)
S-2301 Polibutadieno 2046,6 Estireno 12534,9
Estireno 20055,9 Polibutadieno 1279,1
Etilbenzeno 3005,6 S-2302 Etilbenzeno 1878,5
S-2322
NDM 2,8 NDM 1,7
Óleo mineral 467,0 Óleo mineral 291,9
Total 25577,9 Total 15986,2
O mesmo procedimento foi aplicado para a produção de GPPS na linha grande e o B-2301 da linha
pequena.
3.1.2. Balanço mássico ao reator R-1301
O reator R-1301 é um CSTR no qual se inicia a polimerização do estireno e tem como objetivo
aproximar-se do ponto de inversão, ou seja, a pré inversão. Com ajuda do diagrama trifásico, abaixo
indicado, pode-se aferir que o ponto de inversão de fases será próximo de uma conversão de 18% do
estireno uma vez que se tem 8% de polibutadieno.
Figura 1- Diagrama trifásico para a determinação da inversão de fases [12]
Para realizar o balanço mássico ao reator R-1301 teve-se as seguintes considerações:
➢ A conversão por passe é 16% para que esta esteja próxima do ponto de inversão;
➢ Após 50% da decomposição do iniciador [11], a sua massa foi incorporada no poliestireno,
assim como 25% do agente de transferência de cadeia;
➢ As reações secundárias não foram tidas em conta;
➢ A percentagem de estireno e etilbenzeno evaporados é de 4%;
➢ A percentagem de óleo mineral arrastado com os vapores dos anteriormente referidos é de
3%, no entanto este retorna todo para o reator após o condensador;
➢ A percentagem de estireno e etilbenzeno não condensados no condensador é de 0,1%;
26
➢ A massa dos oligómeros é incorporada na massa do poliestireno e a sua separação só vai ser
feita no desvolatizador.
Tendo isto em mente o balanço de massa do equipamento R-1301 encontra-se na seguinte

tabela:
Tabela 11- Balanço de massa ao R-1301
Entradas Saídas
Correntes Composto Caudal(kg/h) Correntes Composto Caudal(kg/h)
S-112 Iniciador 1,5 Estireno 10528,8
Polibutadieno 1279,1 Etilbenzeno 1878,4
Etilbenzeno 1878,5 Iniciador 0,7
S-1304 S-1305
NDM 1,7 NDM 1,3
Subtotal 15986,2 HIPS 2006,8
Estireno 500,9 Subtotal 15987,1
Etilbenzeno 75,1 Estireno 501,4
S-1315
Óleo mineral 8,8 Etilbenzeno 75,1
S-1313
Subtotal 584,7 Óleo mineral 8,8
Total 16572,4 Subtotal 585,3
Total 16572,4
3.1.3. Balanço para o reator R-1304
O reator R-1304 é um PFR onde a polimerização do estireno atinge a conversão de 85% de acordo com
a literatura. Seguidamente o produto segue para secção 400.
Na realização do balanço mássico ao reator R-1304 foram tomadas as seguintes considerações:
➢ A conversão por passe é 85%;

➢ Após decomposição do agente de transferência de cadeia, a sua massa foi incorporada no
poliestireno;
➢ As reações secundárias não foram tidas em conta.
Tendo isto em conta o balanço mássico do equipamento R-1304 encontra-se na seguinte tabela:
27
Tabela 12- Balanço de massa ao R-1304
Entradas Saídas
Corrente Composto Caudal (kg/h) Corrente Composto Caudal (kg/h)
Estireno 5012,9 Estireno 1879,2
Polibutadieno 1279,1 Polibutadieno 1279,1
Etilbenzeno 1878,3 Etilbenzeno 1878,3
S-1310 S-1311
NDM 0,4 NDM 0,0
HIPS 7523,7 HIPS 10657,9
Total 15986,4 Total 15986,4
3.1.4. Balanço mássico ao desvolatilizador DV-1401
Após a etapa da polimerização, cerca de 21 % da corrente S-1312 é composta por

componentes voláteis que têm de ser removidos para serem reciclados, como o estireno e
etilbenzeno, ou tratados e vendidos como subprodutos, como os oligómeros.
Para realizar o balanço mássico ao desvolatilizador DV-1401 teve-se as seguintes

considerações:
➢ O desvolatilizador é interpretado como tendo duas colunas;

➢ A quantidade de vapores retirados na primeira secção do desvolatilizador é 10 vez mais do
que a quantidade de vapores retirados na segunda secção, de acordo com a literatura;
➢ A quantidade de voláteis no produto depois do desvolatilizador é de 0,1% sendo que 54% é
de estireno e 46% de etilbenzeno [13]
➢ A corrente S-1402 contêm os voláteis que serão retirados na segunda secção do
desvolatilizador;
➢ 0,5% do poliestireno da corrente S-1401 é retirado na corrente S-1406 como oligómeros e na
segunda secção do desvolatilizador são retirados 0,1% do poliestireno presente na corrente
S-1403 como oligómeros.
Tendo isto em conta formulou-se os seguintes sistemas de equações:
𝑚𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜,𝑆−1401 = 𝑚𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜,𝑆−1405 + 𝑚𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜,𝑆−1406 + 𝑚𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜,𝑆−1413

{ 𝑚𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜,𝑆−1406 = 10 ∙ 𝑚𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜,𝑆−1413
0,01 ∙ 0,54 ∙ 𝑚𝑆−1405 = 𝑚𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜,𝑆−1405
𝑚𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑧𝑒𝑛𝑜,𝑆−1401 = 𝑚𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑧𝑒𝑛𝑜,𝑆−1405 + 𝑚𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑧𝑒𝑛𝑜,𝑆−1406 + 𝑚𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑧𝑒𝑛𝑜,𝑆−1413

{ 𝑚𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑧𝑒𝑛𝑜,𝑆−1406 = 10 ∙ 𝑚𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑧𝑒𝑛𝑜,𝑆−1413
0,01 ∙ 0,46 ∙ 𝑚𝑆−1405 = 𝑚𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑧𝑒𝑛𝑜,𝑆−1405
Com o sistema de equações foi possível realizar o balanço de massa do equipamento DV-1401
que está apresentado na tabela na seguinte:
28
Tabela 13- Balanço de massa ao desvolatilizador
Entradas Saídas
S-1401 Etilbenzeno 1878,3 Etilbenzeno 0,5
S-1405
HIPS 10657,9 HIPS 10594,0
Total 15986,4 Subtotal 12165,5
Estireno 1707,8
Etilbenzeno 1707,1
S-1406 Óleo mineral 0,3
Oligómeros 53,3
Subtotal 3468,5
Estireno 170,8
Etilbenzeno 170,7
Oligómeros 10,6
Subtotal 352,4
Total 15986,4
3.1.5. Balanço mássico a coluna de destilação D-1401
Os compostos voláteis que saem do desvolatilizador são posteriormente conduzidos para uma
coluna de destilação para serem separados. O etilbenzeno e o estireno saem no topo da coluna e os
oligómeros saem na base da coluna.
Devido à falta de dados relativos a coluna de destilação foram feitas as seguintes considerações:
➢ Saída total dos oligómeros e do óleo mineral por baixo da coluna;

➢ A percentagem de estireno e etilbenzeno a sair por cima da coluna é de 99,99%;
➢ A razão de refluxo é de 1;
➢ Metade do estireno e etilbenzeno na corrente S-1430 são evaporados no reboiler e arrastam
consigo 50% do óleo mineral presente na mesma corrente e são reintroduzidos na coluna de
destilação, expeto os oligómeros.
Tendo isto em conta formulou-se os seguintes sistemas de equações:
𝑚𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜,𝑆−1421 = 𝑚𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜,𝑆−1427 + 𝑚𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜,𝑆−1432

{ 0,9999 ∙ 𝑚𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜,𝑆−1421= 𝑚𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜,𝑆−1427
0,0001 ∙ 𝑚𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜,𝑆−1421 = 𝑚𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜,𝑆−1432
𝑚𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑧𝑒𝑛𝑜,𝑆−1421 = 𝑚𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑧𝑒𝑛𝑜,𝑆−1427 + 𝑚𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑧𝑒𝑛𝑜,𝑆−1432

{ 0,9999 ∙ 𝑚𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑧𝑒𝑛𝑜,𝑆−1421= 𝑚𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑧𝑒𝑛𝑜,𝑆−1427
0,0001 ∙ 𝑚𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑧𝑒𝑛𝑜,𝑆−1421 = 𝑚𝑒𝑡𝑖𝑙𝑏𝑒𝑛𝑧𝑒𝑛𝑜,𝑆−1432
29
𝑚𝑆−1421 = 𝑚𝑆−1427 + 𝑚𝑆−1432

{𝑚ó𝑙𝑒𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙,𝑆−1421= 𝑚ó𝑙𝑒𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙,𝑆−1432
𝑚𝑜𝑙𝑖𝑔ó𝑚𝑒𝑟𝑜𝑠,𝑆−1421 = 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑔ó𝑚𝑒𝑟𝑜𝑠,𝑆−1432
Com o sistema de equações foi possível efetuar o balanço mássico à coluna de destilação que está
apresentado na tabela na seguinte:
Entradas Saídas
Etilbenzeno 1877,4 S-1427 Etilbenzeno 1877,3
S-1421
Óleo mineral 0,6 Subtotal 3755,3
Oligómeros 63,9 Estireno 0,2
Total 3820,1 Etilbenzeno 0,2
Oligómeros 63,9
Subtotal 64,9
Total 3820,1
3.2. Balanço Energético
A realização do balanço energético é necessária de modo a poder avaliar as necessidades

energéticas do processo, sabendo então onde é necessário retirar ou fornecer calor. Assim, os valores
das entalpias de cada corrente foram determinados assumindo um estado de referência dos
elementos no seu estado físico mais comum na natureza a 25ºC e 1 bar.
O cálculo da entalpia pode ser realizado da seguinte forma:
𝑇
∆𝐻 = 𝑚. ∫ 𝐶𝑝 (𝑇) 𝑑𝑇
𝑇 𝑟𝑒𝑓
Onde:
ΔH = Entalpia da corrente, Mcal/h

m = Caudal mássico, kg/h
T = Temperatura, ᵒC
𝑇𝑟𝑒𝑓 = Temperatura do estado de referência, ᵒC
𝐶𝑝 = Capacidade térmica mássica, Mcal/kg ᵒC
Assumindo que não há trabalho envolvido, que não ocorrem variações na energia cinética e potencial
do equipamento e que não existe reação, o balanço pode ser efetuado da seguinte forma:
∑ ∆𝐻𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 + 𝑄𝑡𝑟𝑜𝑐𝑎𝑑𝑜 = ∑ ∆𝐻𝑠𝑎í𝑑𝑎
Nos equipamentos onde há calor trocado, ou seja nos permutadores de calor e condensadores é
necessário calcular a quantidade de utilidade necessária para arrefecer ou aquecer a corrente.
Quando se trata de calor sensível:
𝑄 = 𝑚. 𝐶𝑝 . ∆𝑇
30
𝑄
𝑚𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 =
𝐶𝑝 . ∆𝑇
Para o cálculo da quantidade de água de arrefecimento, água gelada e água glicolada necessária
considerou-se um valor de ΔT de 10°C. [14]
Recorrendo ao Aspen Plus retirou-se o valor do Cp da água. A massa de água a utilizar foi calculada
recorrendo seguinte equação, após o cálculo do calor a retirar para arrefecer a corrente.
Para determinar o caudal de Dowtherm Q considerou-se um ΔT de 35°C e retirou-se o Cp da respetiva
ficha técnica.
No caso do aquecimento utilizando vapor como utilidade, que foi o caso do revaporizador, utilizando-
se vapor de média, não ocorro rendo alteração de temperatura pelo que é apenas considerado o calor
latente do vapor saturado:
𝑄
𝑚𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 =
∆𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑧𝑎çã𝑜
Neste capítulo, foi possível recorrer ao software Aspen Plus. No entanto, aos valores entálpicos
obtidos foi necessário adicionar a entalpia do poliestireno, uma vez que devido ao número de cadeias
variável deste polímero não é possível obter a sua entalia a partir do Aspen. Para além disso este
mesmo software não continha certos compostos como o óleo mineral, retardante de chamas,
antiestático, antioxidantes e Estabilizadores UV pelo que se utilizou compostos da sua base de dados
com composição química e peso molecular o mais semelhante possível.
Importante igualmente referir que por uma questão de simplificação, os valores entálpicos para a
produção de HIPS, na linha de maior capacidade, e de GPPS foram considerados praticamente os
mesmos, diferindo apenas as Temperaturas da reação na secção 300.
Balanço energético aos reatores

A reação de polimerização do estireno é uma reção extremamente exotérmica, sendo desta forma
libertadas grandes quantidades de calor.
Tendo em conta a literatura sabe-se que o calor da reação (ΔHR) de polimerização do estireno é,
∆𝐻𝑝𝑜𝑙𝑖𝑚𝑒𝑟𝑖𝑧𝑎çã𝑜 = −6,7 × 105 (J/kg). Assim sendo o balanço energético aos reatores após a
determinação das entalpias das correntes de entrada e saída destes, será representado pela equação:
∑ ∆𝐻𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 + 𝑄𝑡𝑟𝑜𝑐𝑎𝑑𝑜 = ∑ ∆𝐻𝑠𝑎í𝑑𝑎𝑠 + ∆𝐻𝑝𝑜𝑙𝑖𝑚𝑒𝑟𝑖𝑧𝑎çã𝑜
Tendo esta equação em conta é assim possível determinar o caudal da utilidade necessário para a
remoção do calor de polimerização em excesso, através da equação [15] [16]:
𝑄 = 𝑚𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 × 𝐶𝑝𝑚é𝑑𝑖𝑜 × ∆𝑇
Onde:
𝑄 = calor a remover, kcal/h
31
𝑚𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 = 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒, 𝑘𝑔/ℎ

𝐶𝑝𝑚é𝑑𝑖𝑜 = 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑚é𝑑𝑖𝑜, kcal/kg.K
∆𝑇 = 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛ç𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎, 𝐾
Balanço energético á coluna de destilação
O cálculo do balanço energético à coluna pode ser efetuado da seguinte forma:
∆𝐻𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 + 𝑄𝑟𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟 + 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟 = ∆𝐻𝑑𝑒𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜 + ∆𝐻𝑟𝑒𝑠í𝑑𝑢𝑜 + ∆𝐻𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙
Depois de efetuados os balanços energéticos aos equipamentos de troca de calor que lhe são
adjacentes, condensador e revaporizador, o balanço à coluna no seu todo deve ser igual a zero. Em
misturas que se encontram completamente líquidas no seu bubble point (no topo, base e alimentação
da coluna), o calor fornecido ao revaporizador deveria ser completamente retirado pelo condensador,
mas devido ao facto de a evaporação ser parcial tal não sucede, pelo que é possível verificar uma
diferença considerável entre o calor dos dois equipamentos.
32
33
4. Folhas de Balanço aos Equipamentos

Secção 100
FOLHA DE BALANÇO DE MASSA E ENERGIA Nº

Equipamento Permutador Tubular Designação W-101 Secção 100 Quantidade 1
Função Arrefecer o estireno proveniente Do tanque de armazenamento
Entrada Esquema e correntes Saída
Corrente Composto Caudal (Kg/h) T(°C) P (bar) Entalpia (Mcal/h) Corrente Composto Caudal (Kg/h) T(°C) P (bar) Entalpia (Mcal/h)
TBC 2,4 TBC 2,4
S-119 33 121 932,0 S-120 19 121 -27,0
Oxigénio 1,3 Oxigénio 1,3
Subtotal 159858,4 Subtotal 159858,4
US-101 Água glicolada 125072,9 -4 4 -3296,00 US-102 Água glicolada 125072,9 4 4 -2337,0
Total de entradas 284931,3 - - -2364,0 Total de saidas 284931,3 - - -2364,0
Calor trocado (Mcal/h) -959,0
34
Secção 200

Equipamento Coluna de adsorção Designação K-201 Secção 200 Quantidade 2
Função Remover o inibidor do estireno
Corrente Composto Caudal (kg/h) T(°C) P (bar) Entalpia (Mcal/h) Corrente Composto Caudal (kg/h) T(°C) P (bar) Entalpia (Mcal/h)
S-209 10 1,013 -145,3 S-210 10 1,013 -145,3
TBC 15 ppm TBC 0 ppm
TBC adsorvido pela coluna (g/h) 320,9
35

Função Arrefecer o estireno para posteriormente seguir para a coluna de adsorção K-201
TBC 0,3 TBC 0,3
S-122 19 1,19 -59 S-209 10 1,19 -145
Oxigénio 0,2 Oxigénio 0,2
US-201 Água Glicolada 9878,4 -4 4 -266 US-202 Água Glicolada 9878,4 4 4 -180
Total de entradas 26929,3 - - -325 Total de saidas 26929,3 - - -325
Calor trocado (Mcal/h) -86
36
Secção 300 - Linha de maior Capacidade

Equipamento Batch Designação B-1301 Secção 300 Quantidade 2
Função Dissolver o polibutadieno no estireno
S-1301 Polibutadieno 2046,6 25 1 0 Estireno 12534,9
S-1302 70 1 491,8
S-1322 NDM 2,8 12,3 1 -129,7 NDM 1,7
US-1301 Vapor de baixa pressão 5620,0 125 2,3 2956,6 US-1302 Vapor de baixa pressão 5620,0 125 2,3 2383,7
Total de entradas 31197,9 - - 2826,9 Total de saidas 21606,2 - - 2875,5
Tempo de Carga (h) 5 Tempo de descarga (h) 8

Total de massa cargada no batch (ton) 127,9 Total de massa descargada do batch (ton) 127,9
Tempo de residencia (h) 8
37

Função Aquecer a mistura proveniente do misturador até ao primeiro reator
S-1303 70 1,01 491,7 S-1304 110 1,01 1287,3
NDM 1,73 NDM 1,7
US-1303 Dowtherm 39892,1 280 1,4 7008,7 US-1304 Dowtherm 39892,1 245 1,4 6213,2
Calor trocado (Mcal/h) 795,5
38

Equipamento CSTR Designação R-1301 Secção 300 Quantidade 1
Função Polimerizar o estireno
S-112 Iniciador 1,5 25 1 0 Estireno 10528,8
S-1304 110 1 148,4 S-1305 110 1 147,4
NDM 1,7 NDM 1,29789
Estireno 500,9 Subtotal 15987,1
S-1315 110 1 72,8
Óleo mineral 8,8 Etilbenzeno 75,1
S-1313 110 1 103
Subtotal 584,7166 Óleo mineral 8,8
US-1305 Downtherm 15,8 45 1,4 131,8 Subtotal 585,2931
Calor libertado da polimerização 312,1 US-1306 Downtherm 15,8 88 1,4 415,0
39

NDM 1,3 S-1307 NDM 0,9 120 1 585,4
S-1306 110 1 147,4
Iniciador 0,7 HIPS 4389,6
HIPS 2006,8 Subtotal 15986,5
Subtotal 15987,0 Estireno 566,6
Estireno 566,0 Etilbenzeno 101,1
S-1316 120 1 63,3
Etilbenzeno 101,0 Óleo mineral 8,8
S-1318 110 1 23,7
Óleo mineral 8,8 Subtotal 676,3952
Subtotal 675,7276 US-1306 Downtherm 17,3 102 1,4 549,6
US-1305 Downtherm 17,3 64 1,4 279,8 Total de saidas 16680,2 - - 1198,3
Calor libertado da polimerização 747,4
Total de entradas 16680,0 - - 1198,3
40

Equipamento PFR Designação R-1303 Secção 300 Quantidade 1
S-1308 NDM 0,9 120 1 585,4 S-1309 NDM 0,4 150 1 873,4
HIPS 4389,6 HIPS 7523,7
US-1305 Downtherm 16910,0 74 1,4 348,7 US-1306 Downtherm 16910,0 115 1,4 644,1
Calor libertado da polimerização 1005,7 Total de saidas 49886,4 - - 2206,1
41

S-1310 NDM 0,4 150 1 874,4 S-1311 NDM 0,0 180 1 1245,9
HIPS 7523,7 HIPS 10657,9
42

Equipamento Condensador Parcial Designação W-1302 Secção 300 Quantidade 1
Função Condensar parcialmente os compostos da corrente S-1313
S-1313 150 1 102,5 S-1315 110 1 72,8
US-1307 Água de refrigeração 3096,5 25 4 0,2 Estireno 0,5
Total de entradas 3681,5 - - 102,7 S-1314 Etilbenzeno 0,1 110 1 0,02
Subtotal 0,6
US-1308 Água de refrigeração 3096,5 35 4 29,9
Total de saidas 3681,8 - - 102,8
43

Equipamento Condensandor Parcial Designação W-1303 Secção 300 Quantidade 1
Função Condensar parcialmente os vapores da corrente S-1316
S-1316 150 1 63,3 S-1318 120 1 23,7
Total de entradas 4802,0 - - 63,6 S-1317 Etilbenzeno 0,1 120 1 0,02
Subtotal 0,7
44
Secção 400 – Linha de Maior Capacidade

Função Aquecimento da mistura proveniente da secção 300
S-1312 180 4,82 1033,0 S-1401 230 4,82 1824,3
HIPS 10657,90 HIPS 10657,9
45

Equipamento Permutador de calor Tubular Designação W-1402 Secção 400 Quantidade 1
Função Arrefecer os vapores de estireno e etilbenzeno e o poliestireno
S-1406 Óleo mineral 0,29 230 0,033 695,4 S-1407 Óleo mineral 0,3 130 0,033 457,0
HIPS 53,29 HIPS 53,3
US-1403 Água Gelada 22106,18 15 4 -236,96 US-1404 Água Gelada 22106,2 25 4 1,4
46

Função Condensar o estireno e etilbenzeno
Oligómeros 53,3 Oligómeros 53,3
Total de entradas 48124,4 - - 457,7 S-1409 Etilbenzeno 0,3 49 0,033 0,1
Subtotal 0,7
Total de saidas 48124,4 - - 457,9
47

Função Arrefecer a corrente S-1413 proveniente do desvolatilizador
US-1405 Água 2506,80 25 4 0,2 US-1406 Água refrigeração 2506,8 35 4 24,7
48

Função Condensar os vapores de estireno e etilbenzenO
US-1409 Água glicolada 2317,9 -4 4 -65,0 Estireno 0,03
Total de entradas 2670,0 - - -20,0 S-1416 Etilbenzeno 0,03 19 0,0066 0,0
Subtotal 0,1
US-1410 Água glicolada 2317,9 4 4 -45,0
Total de saidas 2670,0 - - -20,0
49

Equipamento Condensador Total Designação W-1406 Secção 400 Quantidade 1
Função Condensar os gases da corrente S-1422
S-1422 Etilbenzeno 2177,7 150 1 366,0 S-1423 Etilbenzeno 2177,7 125 1 205,0
US-1419 Água de refrigeração 16798,1 25 4 0,2 US-1420 Água de refrigeração 16798,1 35 4 161,2
50

Função Aquecer a corrente S-1420 para posteriormente entrar na coluna de destilação D-1401
51

Equipamento Kettle Designação W-1408 Secção 400 Quantidade 1
Função Vaporização parcial do líquido da base da coluna de destilação
S-1431 150 1 0,051
S-1430 Óleo mineral 1,17 125 1 4,7 óleo mineral 0,6
Oligómeros 63,89 Subtotal 1,0
Subtotal 65,81 Estireno 0,4
US-1421 Vapor de média 6,74 200 15,5 4,4 Etilbenzeno 0,4
Total de entradas 72,56 - - 9,1 S-1432 Óleo mineral 1,2 150 1 7,8
Oligómeros 63,9
Subtotal 65,8
US-1422 Vapor de média condensado 6,7 200 15,5 1,3
52

Função Arrefecer os oligómeros para posteriormente serem vendidos
US-1423 Água gelada 708,1 10 4 -20,00 US-1424 Água gelada 708,14 20 4 -12,4
53
54
55
56
57
Secção 500 – Linha de maior Capacidade

Equipamento Extrusora Designação X-1501 Secção 500 Quantidade 1
Função Extrusão do poliestireno em fios
Corrente Composto Caudal (Kg/h) T(°C) P (bar) Viscosidade (cP) Entalpia (Mcal/h) Corrente Composto Caudal (Kg/h) T(°C) P (bar) Viscosidade (cP) Entalpia (Mcal/h)
S-1506 Óleo mineral 291,3 230 1,4 649,2 1089,4 S-1507 Óleo mineral 291,3 230 1,4 649,2 1089,4
Antioxidante 60,8 Antioxidante 60,8
Estabilizadores UV 60,8 Estabilizadores UV 60,8
HIPS 10594,0 HIPS 10594,0
Total de entradas 12287,2 - - - 1089,4 Total de saidas 12287,2 - - - 1089,4
58

Equipamento Banho de arrefecimento Designação M-1501 Secção 500 Quantidade 1
Função Arrefecer os fios de HIPS extrudidos
S-1507 230 1,0 1089,4
Antioxidante 60,8 S-1508 Antioxidante 60,8 70 1,0 269,6
HIPS 10594,0 HIPS 10594,0
Subtotal 12287,2 Água 1216,55
US-1501 Água de refrigeração 88460,5 25 1,0 0,0 Subtotal 13503,7
Total de entradas 100747,7 - - 1089,4 US-1501 Água de refrigeração 87243,9 35 1,0 819,7
Total de saidas 100747,7 - - 1089,4
59

Equipamento Peletizador Designação L-1501 Secção 500 Quantidade 1
Função Cotar os fios de poliestireno em pellets
S-1508 70,0 1,0 269,6 S-1509 70,0 1,0 269,6
HIPS 10594,0 HIPS 10594,0
Água 1216,6 Água 1216,6
Total de entradas 13503,7 - - 269,63 Total de saidas 13503,7 - -
60

Equipamento Secador Rotativo Designação T-1501 Secção 500 Quantidade 1
Função Retirar a água das pellets
Óleo mineral 291,3 Antioxidante 0,6
S-1509 Antioxidante 60,8 70 1 269,9 S-1510 Estabilizador UV 0,6 76,5 1 756,6
Estabilizador UV 60,8 Poliestireno 105,9
Poliestireno 10594,0 Água 1216,4
Água 1216,6 Ar 23306,1
US-1504 Ar quente 23306,1 180 2 742,00 Estireno 0,6
Total de entradas 36809,8 - - 1011,9 Polibutadieno 1266,4
Etilbenzeno 0,5
Óleo mineral 288,4
S-1514 Antioxidante 60,2 76,5 1 255,5
Estabilizador UV 60,2
Poliestireno 10488,1
Água 0,1
Subtotal 12164,4
Total de saidas 36809,8 - - 1012,1
61

Equipamento Ciclone Designação C-1501 Secção 500 Quantidade 1
Função Separar o ar das pellets
S-1510 76,5 1 756,6 S-1511 77 1 754,0
Estabilizador UV 0,6 Estabilizador UV 0,01
Água 1216,4 Água 1216,43
Ar 23306,1 Ar 23306,12
Total de entradas 24645,4 - - 756,6 Estireno 0,01
Polibutadieno 12,58
Etilbenzeno 0,005
Óleo mineral 2,86
S-1513 Antioxidante 0,60 77 1 2,53
HIPS 104,17
Água 0,001
Subtotal 120,82
Total de saidas 24645,4 - - 756,6
62
Secção 600 – Linha de maior Capacidade

Função Separar o Azoto proveninete do transporte pneumático das pellets
Estireno 0,57 Azoto 6697,10
S-1519 50 1 41,4
Polibutadieno 1278,9 Subtotal 6697,10
Óleo mineral 291,2 Polibutadieno 1278,90
Antioxidante 60,8 Etilbenzeno 0,49
S-1518 50 1 166,4
Estabilizador UV 60,8 Óleo mineral 291,25
Azoto 6764,8 Antioxidante 60,82
Entrada para o PE-1601 50 1 125,0
HIPS 10592,2 Estabilizador UV 60,82
Água 0,1 Azoto 67,70
Total de entradas 19050,0 - - 166,4 Água 0,12
Subtotal 12352,91
Total de saidas 19050,0 - - 166,4
63

Equipamento Peneira Designação PE-1601 Secção 600 Quantidade 1
Função Separar o estireno e o etilbenzeno do produto final
Antioxidante 60,8 50 1,0 125,0 Antioxidante 0,608
S-1601 50 1,0 1,3
HIPS 10592,2 HIPS 105,9
Água 0,1 Água 0,0
Azoto 67,6 Azoto 0,7
Total de entradas 12352,9 - - 125,0 Subtotal 123,5
Estireno 0,6
Polibutadieno 1240,6
Etilbenzeno 0,5
Óleo mineral 282,5
Antioxidante 59,0
S-1602 50 1,0 121,3
Estabilizadores UV 59,0
HIPS 10274,5
Água 0,1
Azoto 65,6
Subtotal 11982,3
Estireno 0,01
Polibutadieno 25,6
Etilbenzeno 0,01
Óleo mineral 5,8
Antioxidante 1,2
S-1603 50 1,0 2,5
Estabilizadores UV 1,2
HIPS 211,8
Água 0,0
Azoto 1,4
Subtotal 247,1
Total de saidas 12352,9 - - 125,0
64

S-1607 40 1 97,6 S-1609 40 1 24,5
Azoto 6720,2 Azoto 6653,00
HIPS 10274,5 HIPS 10,27
Água 0,1 Água 0,0001
Etilbenzeno 0,47
Óleo mineral 282,23
Antioxidante 58,93
Entrada para o SI-1601 40 1 73,1
Azoto 67,20
HIPS 10264,20
Água 0,12
Subtotal 11971,96
65

S-1616 40 1 13,6 S-1618 40 1 11,2
Azoto 3161,6 Azoto 3130,00
Polibutadieno 38,36
Etilbenzeno 0,01
Óleo mineral 8,73
Antioxidante 1,82
Azoto 31,62
HIPS 317,45
Água 0,00
Subtotal 399,84
66

Função Arrefecimento do azoto para posteriormente ser reciclado
Azoto 9685,18 Azoto 9685,2

S-1622 40 4 63,0 S-1624 25 4 -1,6

US-1603 Água gelada 6659,8 15 4 -64,30 US-1604 Água gelada 6659,8 25 4 0,3
67
Secção 300 – Linha de menor Capacidade

Equipamento Batch Designação B-2301 Secção 300 Quantidade 2
Função Dissolver o polibutadieno no estireno
S-2301 Polibutadieno 364,8 25 1 0 Estireno 3189,9
S-2302 70 1 76,8
S-2322 NDM 2,3 12,3 1 -32,0 NDM 1,4
US-2301 Vapor de baixa pressão 1370,0 125 2,3 420,4 US-2302 Vapor de baixa pressão 1370,0 125 2,3 323,6
Tempo de Carga (h) 5 Tempo de descarga (h) 8

Total de massa cargada no batch (ton) 31171,4 Total de massa descargada do batch (ton) 31171,4
Tempo a residencia (h) 8
68

S-2303 70 1,01 76,8 S-2304 110 1,01 148,4
NDM 1,42 NDM 1,4
69

S-112 Iniciador 8334,0 25 1 - Estireno 2870,8
S-2305 110 1 147,4
S-2304 NDM 1,4 110 1 148,4 NDM 1,06615
HIPS HIPS 319,7
S-2315 110 1 6,2 S-2313 110 1 20
70

Iniciador 0,7 Estireno 2073,2
Etilbenzeno 391,0 Iniciador -
S-2306 110 4,636 147,6 S-2307 120 1 146,2
NDM 1,1 NDM 0,71076
HIPS 319,74 HIPS 1118,0
S-2318 110 1 9,3 S-2316 120 1 26
71

S-2308 NDM 0,7 120 4,629 177,2 S-2309 NDM 0,4 150 1 218,4
HIPS 1118,0 HIPS 1915,8
72

S-2310 NDM 0,4 150 4,6 219,4 S-2311 NDM 0,0 180 1 316,1
HIPS 1915,8 HIPS 2713,7
73

S-2315 110 1 6,2
Subtotal 145,7
S-2313 150 1 20,3 Estireno 0,1
Subtotal 145,8 S-2314 Etilbenzeno 0,0 110 1 0,006
Subtotal 0,1
US-2307 Água de refrigeração 3096,5 25 4 0,2 Total de saidas 3242,3 - - 20,5
74

S-2315 110 1 6,2
Subtotal 145,7
S-2313 150 1 20,3 Estireno 0,1
Subtotal 145,8 S-2314 Etilbenzeno 0,0 110 1 0,006
Subtotal 0,1
US-2307 Água de refrigeração 3096,5 25 4 0,2 Total de saidas 3242,3 - - 20,5
75

Equipamento Condesandor Parcial Designação W-2303 Secção 300 Quantidade 1
Função Condensar parcialmente os vapores da corrente S-1316
S-2318 120 1 9,3
Subtotal 177,9
S-2316 150 1 25,3 Estireno 0,2
Subtotal 178,1 Etilbenzeno 0,0
S-2317 120 1 0,009
Subtotal 0,2
76
Secção 400 - Linha de menor Capacidade

S-2312 180 4,82 274,1 S-2401 230 4,82 365,9
HIPS 2713,66 HIPS 2713,7
Dowtherm 4218,8 288 1,4 741,2 Utilidade Dowtherm 4218,8 245 1,4 649,6
77

Equipamento Permutador de calor Tubular Designação W-2402 Secção 400 Quantidade 1
78

Subtotal 0,16
US-2408 Água de refrigeração
10321,36 35 4 101,2
Total de saidas 11125,08 - - 105,2
79

US-2405 Água 306,62 25 4 0,2 US-2406 Água refrigeração 306,6 35 4 3
80

Função Condensar os vapores de estireno e etilbenzeno
US-2409 Água glicolada 347,6 -4 4 -10,0 Estireno 0,008
Subtotal 0,0158
US-2410 Água glicolada 347,6 4 4 -7,0
81

Equipamento Condensador Total Designação W-2406 Secção 400 Quantidade 1
S-2422 Etilbenzeno 781,41 150 1 117,0 S-2423 Etilbenzeno 781,4 125 1 41,0
82

83

Equipamento Kettle Designação W-2408 Secção 400 Quantidade 1
S-2430 Óleo mineral 0,3 125 1 1,2 S-2432 Óleo mineral 0,2 150 1 1,9
US-2421 Vapor de média 1,7 200 15,5 1,0 Estireno 0,05
Total de entradas 18,5 - - 2,2 Etilbenzeno 0,04
S-2431 150 1 0,0095
óleo mineral 0,17
Subtotal 0,26
US-2422 Vapor de média condensado 1,7 200 15,5 0,2
84

US-2423 Água gelada 179,87 10 4 -3,00 US-2424 Água gelada 179,87 20 4 -0,9
85
86
87
88
89
Secção 500 – Linha de menor Produção

S-2510 76,5 1 185,6 S-2511 76,5 1 185,0
Antiestático 0,15 Antiestático 0,003
Retardante de Chamas 0,15 Retardante de Chamas 0,003
HIPS 27,0 HIPS 0,45
Água 301,1 Água 301,13
Ar 3165,3 Ar 3165,28
Polibutadieno 2,24
Etilbenzeno 0,00
Óleo mineral 0,84
Antioxidante 0,15
S-2513 Estabilizador UV 0,15 76,5 1 0,61
Antiestático 0,15
Retardante de Chamas 0,15
HIPS 26,52
Água 0,0003
Subtotal 30,21
90

Equipamento Secador Rotativo Designação T-2501 Secção 500 Quantidade 1
Óleo mineral 85,9 Antioxidante 0,2
Antioxidante 15,1 Estabilizador UV 0,2
S-2509 Estabilizador UV 15,1 70 1 71,6 S-2510 Antiestático 0,15 76,5 1 185,6
Antiestático 15,1 Retardante de Chamas 0,15
Retardante de Chamas 15,1 Poliestireno 27,0
Poliestireno 2697,4 Água 301,1
Água 301,16 Ar 3165,3
US-2504 Ar quente 3165,3 180 2 179,34 Estireno 0,1
Total de entradas 6538,2 - - 250,9 Polibutadieno 225,7
Etilbenzeno 0,1
Óleo mineral 85,0
Antioxidante 14,9
S-2514 Estabilizador UV 14,9 76,5 1 65,3
Antiestático 14,9
Poliestireno 2670,4
Água 0,0
Subtotal 3041,1
91

Equipamento Extrusora Designação X-2501 Secção 500 Quantidade 1
Função Extrusão do poliestireno em fios
Corrente Composto Caudal (Kg/h) T(°C) P (bar) Viscosidade (cP) Entalpia (Mcal/h) Corrente Composto Caudal (Kg/h) T(°C) P (bar) Viscosidade (cP) Entalpia (Mcal/h)
S-2506 Óleo mineral 291,3 230 1,4 649,2 1089,4 S-2507 Óleo mineral 291,3 230 1,4 649,2 1089,4
HIPS 10594,0 HIPS 10594,0
Total de entradas 12287,2 - - - 1089,4 Total de saidas 12287,2 - - - 1089,4
92
Secção 600 – Linha de menor Produção

Função Separar o azoto das pellets
Estireno 0,15 Azoto 5007,87
X 50 1 30,3
Polibutadieno 228,00 Subtotal 5007,87
Óleo mineral 85,88 Polibutadieno 228,0
Antioxidante 15,06 Etilbenzeno 0,1
Estabilizador UV 15,06 Óleo mineral 85,9
S-2518 50 4 86,9
Antiestático 15,06 Antioxidante 15,1
Retardante de Chamas 15,06 Entrada para o PE-2601 Estabilizador UV 15,1 50 1 56,6
Azoto 5007,87 Antiestático 15,1
HIPS 2696,94 Retardante de Chamas 15,1
Água 0,03 HIPS 2696,9
Subtotal 8079,19 Água 0,03
Total de entradas 8079,2 - - 86,9 Subtotal 3071,3
93

S-2606 40 1 36,6 S-2607 40 1 18,3
Azoto 4974,9 Azoto 4925,14
HIPS 2616,0 HIPS 2,62
Água 0,03 Água 0,00003
Etilbenzeno 0,12
Óleo mineral 83,22
Antioxidante 14,59
Antiestático 14,59
Azoto 49,75
HIPS 2613,41
Água 0,03
Subtotal 3025,94
94

Função Separar o azoto das pellets
Estireno 0,00 Estireno 4,37E-06
Etilbenzeno 0,00 Etilbenzeno 3,72E-06
Óleo mineral 2,58 Óleo mineral 2,58E-03
Antioxidante 0,45 Antioxidante 4,52E-04
Estabilizador UV 0,45 Estabilizador UV 4,52E-04
S-2611 40 1 8,9 S-2612 40 1 8,6
Antiestático 0,45 Antiestático 4,52E-04
Retardante de Chamas 0,45 Retardante de Chamas 4,52E-04
Azoto 2340,51 Azoto 2317,11
Água 0,00 Água 9,03E-07
Total de entradas 2432,6 - - 8,9 Estireno 4,36E-03
Polibutadieno 6,8
Etilbenzeno 4,00E-03
Óleo mineral 2,6
Antioxidante 0,5
Entrada para o S-2602 Estabilizador UV 0,5 40 1 0,3
Antiestático 0,5
HIPS 23,4
Água 80,8
Subtotal 115,4
95

Azoto 7169,80 Azoto 7169,8
S-2615 40 4 26,9 S-2616 25 4 -1,1

96

Equipamento Peneira Designação PE-2601 Secção 600 Quantidade 1
Função Separar o estireno e o etilbenzeno do produto final
S-Saída do C-2601 Estabilizadores UV 15,1 50 1,0 56,6 S-2601 Estabilizadores UV 0,2 50 1,0 0,1
HIPS 2696,9 HIPS 27,0
Etilbenzeno 0,10
Óleo mineral 83,30
Antioxidante 14,60
S-2602 Estabilizadores UV 14,60 50 1,0 55,8
Antiestático 14,60
HIPS 2616,03
Água 0,03
Subtotal 2979,15
Estireno 0,003
Polibutadieno 4,56
Etilbenzeno 0,00
Óleo mineral 1,72
Antioxidante 0,30
S-2603 Estabilizadores UV 0,30 50 1,0 0,78
Antiestático 0,30
HIPS 53,94
Água 0,00
Subtotal 61,43
97
5. Materiais de Equipamentos
5.1. Aço Carbono
O Aço Carbono é uma forma especial de aço que contém uma elevada concentração de carbono
(até 2,5%) comparativamente com outros tipos de aço. Esta concentração de aço tem vários
benefícios, nomeadamente resistência elevada, o que faz com que a ocorrência de fissuras derivadas
da pressão exercida durante o processo seja menor. A elevada resistência que o aço carbono possui
traz, no entanto, algumas desvantagens, nomeadamente a dificuldade em manusear e moldar,
limitando as suas aplicações. Além disso este aço é mais suscetível à corrosão, devido ao facto de não
possuir crómio. [17]
5.2. Aço Inox 316
O Aço Inox 316 possui propriedades semelhantes ao Aço Inox 304, diferenciando-se pela adição
de cerca de 2% de molibdénio que lhe confere uma resistência adicional à corrosão contra cloretos e
solventes industriais. É por isso, bastante usado em unidades fabris que trabalham com teores
elevados de sais, como por exemplo áreas costeiras. [18]
6. Dimensionamentos
6.1. Tanques de Armazenamento
Neste capítulo será feita uma descrição do dimensionamento dos tanques de armazenamento
de estireno, etilbenzeno, iniciador, óleo mineral e condensados. Os tanques apresentam uma
geometria cilíndrica vertical com uma razão H/D=0,32 para o Estireno e H/D= 0,8 para os restantes.
Tabela 14- Valores iniciais utilizados no dimensionamento dos tanques
Propriedades Tanque de Tanque Tanque Tanque Tanques de Tanque

Etilbenzeno de de de Óleo Condensados de CTA
Estireno Iniciador Mineral
Tempo de 720 720 720 720 8 720
Residência
(h)
Massa 866 864 900 870 864 (T-402) 860
Especifica 856 (T-401)
(kg/m3 ) 813(T-404)
Pressão (bar) 1 1 1 1 1 1
Tempeatura 15 19 10 25 25 25
(ºC)
Material Aço Aço Inox Aço Aço Carbono Aço
Carbono 316 Carbono Inox
316
O Volume Útil foi calculado a partir do caudal mássico, do tempo de armazenamento e da

massa especifica, através da fórmula:
98
𝑄𝑚 ∗ 𝑡𝑎𝑟𝑚𝑎𝑧𝑒𝑛𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑉𝑢𝑡𝑖𝑙 =
𝜌
Kg
𝑄𝑚 = 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑚á𝑠𝑠𝑖𝑐𝑜 ( h )
𝑡𝑎𝑟𝑚𝑎𝑧𝑒𝑛𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = tempo de armazenamento (h)
𝜌 = Massa Especifica (kg/m3 )
É necessário que o volume do tanque seja superior ao volume útil, por questões de segurança.
Para calcular o volume total considerou-se um sobredimensionamento de 20%.
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1,2 ∗ 𝑉𝑢𝑡𝑖𝑙
Seguidamente procedeu-se ao cálculo do diâmetro interno do tanque, através da fórmula do

volume de um cilindro. Considerou-se uma razão de H/D=0,8.
𝜋 ∗ 𝐷𝑖𝑛 2 ∗ 𝐻
𝑉= ⟺
4
𝜋 ∗ 𝐷𝑖𝑛 2 ∗ 0,8𝐷
⟺𝑉= ⟺
4
3 4𝑉
⟺ 𝐷𝑖𝑛 = √
0,8𝜋
𝐷𝑖𝑛 = Diâmetro interno (m)
H= Altura sem teto (m)
A partir do valor do Diâmetro interno e da razão H/D foi possível obter-se a altura do tanque
sem teto.
Posteriormente calculou-se a pressão total e a pressão hidrostática.
𝜌 ∗ 𝑔 ∗ 𝐻𝑙𝑖𝑞
𝑃𝐻 =
105
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑃𝐻 + 𝑃𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = Pressão total (bar)
𝑃𝐻 = Pressão hidrostática (bar)
𝑃𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜 = Pressão de operação (bar)
𝜌 = Massa Especifica (kg/m3 )
𝐻𝑙𝑖𝑞 = Altura do líquido (m)
m2
𝑔= Aceleração gravítica ( s )
A seguir ao cálculo da pressão procedeu-se ao cálculo da espessura das paredes do tanque. As

paredes do tanque necessitam de possuir resistência estrutural e capacidade de isolamento. Para o
efeito usou-se a seguinte fórmula do One Foot Method:
0,49 ∗ 𝐷 ∗ (𝐻𝑙𝑖𝑞 − 0,3) ∗ 𝐺

𝑡𝑑 = + 𝐶𝐴
𝑆𝑑
𝑡𝑑 = Espessura da parede (mm)
D= Diâmetro (m)
G=Gravidade Especifica do Etilbenzeno [19]
CA= Corrosão Prevista (mm)
𝐻𝑙𝑖𝑞 = Altura do líquido (m)
2
𝑆𝑑 = 3 𝜎𝑘 = Tensão admissível (Pa)
99
Após calcular a espessura da parede procedeu-se ao cálculo do diâmetro externo. Para este
cálculo considerou-se que a diferença entre o tanque externo e o tanque interno seria 15 cm. (API
650) Após esta consideração recorreu-se à seguinte fórmula para calcular o diâmetro externo do
tanque:
𝐷𝑒𝑥𝑡 = 𝐷𝑖𝑛 + 2 ∗ 𝑡𝑑 + 0,15
Tabela 15- Resultados do Dimensionamento dos Tanques
Tanque Tanque Tanque

Tanque de
Equipamento de de de Óleo
Etilbenzeno
Estireno Iniciador Mineral
Volume Total
3475,87 6657,92 1,5 463,78
(m3 )
Altura (m) 12,72 9,5 1 7,33
Diâmetro
15,94 29,81 1,35 6,66
Interno (m)
Pressão
hidrostática 1,08 0,095 0,63
(bar)
Diâmetro
16,7 1,5 8,28
Externo (m)
Espessura
7,54 300 2,02 3,45
(mm)
6.1.1- Tanque de Etilbenzeno
O etilbenzeno é um líquido inflamável (ponto de fulgor= 22ºC e a pressão de vapor= 10

mmHG). [20] Por esse motivo escolheu-se um tanque cilíndrico vertical de teto flutuante interno.
Foi necessário calcular os parâmetros do teto, nomeadamente, altura, volume, raio e espessura.
√3
𝐻𝑟𝑜𝑜𝑓 = 𝑟 ′ − 𝑟´ ∗
2
𝑅𝑟𝑜𝑜𝑓
0,8> 𝑟´ = 𝐷𝑖𝑛
> 1,2
Considerou-se 𝑟´=0,8.
A partir deste valor calculou-se o volume do teto, com a seguinte fórmula [21], [22]:
𝐻𝑟𝑜𝑜𝑓 2
𝑉𝑟𝑜𝑜𝑓 = 𝜋 ∗ ∗ (3 ∗ 𝑅𝑟𝑜𝑜𝑓 − 𝐻𝑟𝑜𝑜𝑓 )
𝐷𝑖𝑛
Para o dimensionamento do teto do tanque de etilbenzeno calculou-se ainda a espessura do teto.

Para o efeito recorreu-se à seguinte fórmula: [23]
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ∗ 𝐷𝑖𝑛
𝑡𝑟𝑜𝑜𝑓 =
2 ∗ 𝑆𝑑 ∗ 𝐸 − 0,2 ∗ 𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
100
2
𝑆𝑑 = 3 𝜎𝑘 = Tensão admissível (Pa)
E= Eficiência da soldadura [24]
Tabela 16- Resultado do dimensionamento do teto do tanque de etilbenzeno
Altura(m) 1,70
Raio (m) 12,72
Volume (m3 ) 140
Espessura (m) 0,10
6.1.2- Tanque de Iniciador
O iniciador utilizado no processo é o Tert-Butil peroctoato, um peróxido orgânico que possui

vários riscos associados ao seu manuseamento, pelo que o seu tanque tem de estar inserido numa
estrutura de segurança ventilada que controle a temperatura. Escolheu-se o Fire-Rated Storage
Container RFP 815.30 SD da Denios. [4]
Tabela 17- Informação técnica do contentor de segurança
Informação Técnica
Dimensões externas W x D x H (mm) 9410 x 2238 x 3594
Dimensões de secção W x D x H (mm) 3900 x 1440 x 1300
Volume (l) 2 x 1720
Número de níveis 2
Capacidade de carga (kg/ m²) 1250
6.1.3- Tanque de Estireno
Dentro do tanque o estireno, por ser um componente volátil, evapora-se e neste estado não
contêm o inibidor TBC que está dissolvido neste no seu estado líquido. Ao condensar-se nas superfícies
do tanque terá tendência a polimerizar-se. Para que tal não aconteça apresentam-se as seguintes
medidas [2]:
• Minimizar o número de vigas internas, tubos e projeções que possam fornecer locais onde os
vapores de estireno possam condensar e polimerizar;
• Todas as superfícies internas devem ser mantidas limpas e livres de ferrugem e devem ser
revestidas internamente com Baked epoxy phenolic [25] o que vai reduzir a aderência do
estireno as superfícies;
• O tanque de armazenamento deve ser limpo, construído em aço inoxidável e com Dome roof.
101
Este também apresenta um risco de ignição devido á eletricidade estática, pelo que o fundo do
tanque é revestido com silicato de zinco e são incorporados fios terra para descarregar a eletricidade
estática. Devido ao facto de este estar também sujeito ao calor externo foi aplicado um isolante
térmico de poliuretano.
De acordo com o documento o API650: Welded Steel Tanks for Oil Storage [21] o Dome roof será
caracterizado por 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑎𝑛𝑜𝑠 = 1,2 ∙ 𝐷 = 35,6 𝑟𝑎𝑑𝑠 e uma espessura de 5 mm, dados com os quais
se procedeu ao dimensionamento do mesmo. [26]
Calculou-se a altura do teto com a seguinte equação:
𝐷𝑖𝑛 2 1
ℎ𝑡𝑒𝑡𝑜 = 𝑅 − (𝑅 2 − )2
4
De seguida calculou-se o volume do teto:
1 3
𝑉𝑡𝑒𝑡𝑜 = ∙ 𝜋 ∙ ℎ𝑡𝑒𝑡𝑜 ∙ ( ∙ 𝐷𝑖𝑛 2 + ℎ𝑡𝑒𝑡𝑜 2 )
6 4
Por fim calculou-se a área do teto:

𝐷𝑖𝑛
𝑠𝑒𝑛(𝛼) =
2∙𝑅
𝐴𝑡𝑒𝑡𝑜 = 2 ∙ 𝜋 ∙ 𝑅 2 ∙ (1 − cos(𝛼))
Onde,
R= 35,6 radianos
Din= diâmetro do tanque (m)
ℎ𝑡𝑒𝑡𝑜 = altura do teto (m)
𝑉𝑡𝑒𝑡𝑜 = Volume do teto (m3)
𝛼= angulo em graus
𝐴𝑡𝑒𝑡𝑜 =Área do teto (m2)
Pelo facto do tanque se encontrar sujeito ao calor resultante da autopolimerização do estireno é

necessário remover este antes que provoque uma runaway reaction.
Assim de modo a manter a temperatura homogénea o estireno á superfície é sugado pelo
braço de sucção e arrefecido na unidade de refrigeração, retornado ao tanque pelo jet mixer a uma
velocidade de 25m/s o que provoca a dispersão deste estireno frio pelo tanque inteiro. [27]
O dimensionamento do jet mixer foi feito segundo o livro Mixing in the Process Industries.
Primeiramente calculou-se a distância que o jato de estireno percorre no tanque com a seguinte
equação:
1
𝐿 = (𝐷𝑖𝑛 2 + 𝐻𝑙 2 )2 = 30,85 𝑚
Sendo que 𝐷𝑖𝑛 (m) é o diâmetro do tanque e 𝐻𝑙 (m) é a altura do líquido quando o tanque está cheio.
De acordo com Grenville e Tilton o tempo de mistura é calculado através da seguinte fórmula:
H𝑙 ∗ 𝐷𝑖𝑛
𝑡𝑚𝑖𝑥 = k
𝑣𝑗 ∗ 𝑑𝑗 ∗ 𝐿
102
𝑣𝑗 = velocidade de agitação (m/s)

𝑑𝑗 = diâmetro (m)
K= constante que pode ser 9,34 quando 𝜃 > 15° ou 13,8 quando 𝜃 < 15°
𝜃= ângulo de inclinação do jato (°)
Para aplicar se a fórmula teve que se respeitar as seguintes condições:

D=0,61-36 m
H/D=0,2-1,0
𝑑𝑗 =5,8-50 mm
𝑣𝑗 =2,2-25 m/s
Na sequência para garantir uma temperatura homogénea, decidiu-se escolher os seguintes
parâmetros com o objetivo minimizar o tempo de mistura no tanque:
Tabela 18- Parâmetros iniciais utilizados no dimensionamento do jet mixer
𝑣𝑗 (m/s) 25
𝑑𝑗 (mm) 50
K 9,34
𝜃(º) 20
Posteriormente calculou-se o caudal do jato, através da fórmula:
𝑣𝑗 ∗ 𝑑𝑗 2
𝑄𝑗 = ∗ π ∗ ρ ∗ 3600
4
Os resultados obtidos para cada um foram:
Tabela 19- Resultados obtidos do dimensionamento do jet mixer
𝑄𝑗 (ton/h) 159,9
𝑡𝑚𝑖𝑥 (min) 28,5
Posteriormente dimensionou-se o braço de sucção. Numa primeira fase assumiram-se alguns

valores e condições para se poder dimensionar o braço, nomeadamente:
Figura 2- Esquema geral do funcionamento do braço
103
O braço quando descer com o líquido não pode ficar encalhado na parede do tanque do outro lado,
𝐿 + 𝑋 < 𝐷𝑖𝑛
L= comprimento do braço (m)

X= posição horizontal da junção do braço (m)
Y=altura da junção do braço (m)
assim como, o braço tem de chegar a superfície do líquido.
60 ∗ 2𝜋
𝐻 = 𝐿 ∗ 𝑠𝑒𝑛( )+𝑌
360
Com o auxílio do solver do Excel achou-se os valores da altura do braço e altura de junção, com as
duas condições anteriormente descritas:
Tabela 20- Parâmetros utilizados no dimensionamento da altura do braço
Posição X (m) 0,5

Posição Y (m) 2,11
Comprimento do braço (m) 6,55
20
Intervalo de ângulos (º)
60
Hl (m) 7,95
Pelo fato do braço de sucção estar em risco de quebra devido à tensão gerada pelo seu próprio
peso aquando da descida do nível do líquido, foi necessário dimensionar um suporte de apoio para o
mesmo.
Com as seguintes fórmulas foi possível determinar a altura do suporte e a sua posição:
𝐿
𝑋𝑠𝑢𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 = ∙ cos(20°) + 𝑋
2
𝐿
ℎ𝑠𝑢𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 = 𝑌 − ∙ sen(20°)
2
Onde 𝑋𝑠𝑢𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 é a posição horizontal do suporte e ℎ𝑠𝑢𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 é a altura deste. Os valores estão na
seguinte tabela.
Tabela 21- Posição horizontal e altura do braço
hsuporte (m) 0,95

Xsuporte (m) 3,67
6.1.4- Tanques de condensados
104
Os condensados dos permutadores da secção 400 são encaminhados para tanques antes de
serem bombeados e reintroduzidos no processo. Possuem um tempo de armazenamento
significativamente mais reduzido do que os tanques de armazenamento das secções 100 e 600, apenas
8 horas. Os resultados do dimensionamento destes tanques encontram-se descritos na tabela abaixo.
Tabela 22- Resultados do dimensionamento dos tanques de condensados
Equipamento T-1401 T-2401 T-1402 T-2402 T-1403 T-2403 T-1404 T-2404

Volume Total 38,90 3,91
9,01 0,91 88,69 20,51 44,35 10,26
(m3 )
3,16 1,47
Altura (m) 1,94 0,9 4,17 2,56 3,31 2,03
3,96 1,84
Diâmetro(m) 2,43 1,13 5,21 3,20 4,13 2,54
Tempo de
Armazenamento 8 8 8 8 8 8 8 8
(h)
6.1.5- Tanque de Oligómeros
Durante o processo de polimerização formam-se cadeias mais curtas de polímeros, designadas

por dímeros e trímeros, que pertencem à classe dos oligómeros. Esses produtos secundários serão
armazenados e vendidos como produtos de alto valor acrescentado, nomeadamente aditivos
lubrificantes. [28] Uma vez que se trata de óleo, o tanque de armazenamento deste composto
necessita de ter o fundo e o topo redondos.
Tabela 23- Resultados do dimensionamento dos tanques de oligómeros
Equipamento T-1601 T-2601

Volume Total
12,86 3,27
(m3 )
Altura (m) 5,04 3,19
Diâmetro(m) 2,03 1,29
Tempo de
Armazenamento 7 7
(dias)
6.2. Coluna de adsorção da alumina
A coluna de adsorção de alumina tem como objetivo remover o TBC que se encontra a 15 ppm
no estireno na corrente S-121.
De acordo com a literatura [7] a alumina tem uma capacidade de adsorver o TBC quando este se
encontra a 15 ppm no estireno e a operação a decorrer a 10°C de acordo com a seguinte formula:
𝑞 = 6,42 × 10−4 ∙ 𝐶
onde 𝑞 é kg de TBC adsorvido por 1 kg de alumina e 𝐶 é mg de TBC dissolvido em 1kg de estireno.

Desta forma, é obtido o seguinte valor da fórmula acima 𝑞 = 9,63 × 10−3kg de TBC/kg de alumina.
105
Posteriormente calculou-se a quantidade de alumina necessária para adsorver o TBC da corrente S-

121 durante 15 dias.
𝑚𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎 = 𝑞 × 𝐹𝑆−121 × 𝐶 × 15𝑑𝑖𝑎𝑠 × 24ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 4886,1𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎
Com a densidade bulk pode-se calcular o volume do enchimento de alumina,
𝜌𝑏𝑢𝑙𝑘 𝑑𝑎 𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎 = 𝜀 × 𝜌𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎 = 950𝑘𝑔/𝑚3
Onde 𝜀 é a porosidade do enchimento da alumina e 𝜌𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎 a massa específica da alumina.
Tabela 24- Porosidade e Massa específica da alumina [29]
𝜀 0,76
𝜌𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎 (kg/m3) 3950
𝑚𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎
𝑉𝐸𝑛𝑐ℎ𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = = 5,14 𝑚3
𝜌𝑏𝑢𝑙𝑘 𝑑𝑎 𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎
É necessário que o volume da coluna de adsorção seja superior ao volume do enchimento, por
questões de segurança. Para calcular o volume total considerou-se um sobredimensionamento de
20%.
𝑉𝐶𝑜𝑙𝑢𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑑𝑠𝑜𝑟çã𝑜 = 1,2 × 𝑉𝐸𝑛𝑐ℎ𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 6,17 𝑚3
De acordo com a literatura [30] a razão D/H é 0,33. Tendo em isto em conta foram calculados os
seguintes parâmetros da coluna de adsorção:
Tabela 25- Resultados do dimensionamento da coluna de alumina
Altura da coluna 4,18 m

Diâmetro interno da coluna 1,37 m
Área de secção reta 1,48 m²
Velocidade superficial 4,68 × 10−3 m/s
Tempo espacial 894,2 s
6.3. Guilhotina
O fardo de polibutadieno tens as seguintes dimensões de acordo com a literatura: 670mm de

comprimento, 330mm de largura e 170mm de espessura. [31] Como o fardo é de um tamanho
relativamente grande, é recomendado que este passe primeiramente por uma guilhotina de modo a
ser cortado antes de ser enviado para a série de moinhos. [6]
O dimensionamento da guilhotina resulta do cálculo da força que é exercida na lâmina de modo a

cortar o fardo. Posto isto usou-se a seguinte fórmula para calcular a força:
𝐹 = 𝐴 ∙ 𝑆𝑠
Quanto à potência da guilhotina foi realizada uma estimativa com os dados de guilhotinas
equiparadas. Os parâmetros obtidos estão representados na tabela seguinte:
106
Tabela 26- Parâmetros da Guilhotina [32]
Parâmetro Valor Unidade

Área de curte 56100 mm²
Shear strengh* 5 MPa
280,5 kN
Força necessária
28,60 ton
Potência 19 kW
6.4. Moinhos
Para o dimensionamento dos moinhos de facas foi calculado o valor de energia necessária para reduzir
o tamanho da partícula segundo a literatura.
Foi utilizada a seguinte equação Kick’s law para o cálculo da energia do moinho de facas MF-201, pelo
facto de se pretender reduzir o tamanho da partícula de 330mm para 40mm.
𝐿1
𝐸 = 𝐾𝐾 ∙ 𝑓𝑐 ∙ ln ( )
𝐿2
Onde:
𝐾𝐾 constante de Kick, constante empírica relacionada com o equipamento
𝑓𝑐 força compressiva (MPa)
𝐿1 Tamanho inicial da partícula (mm)
𝐿2 Tamanho após a redução da partícula (mm)
Tabela 27- Parâmetros dos moinhos [32]
Parâmetros Valor Unidade

𝐿1 330 mm
𝐿2 40 mm
𝑓𝑐 * 2,35 Mpa
𝐾𝐾 ** 40,8 -
Usou-se os parâmetros da tabela acima e calculou-se pela equação Kick’s law o valor da energia gasta
na redução:
𝐿1 202,3𝑘𝐽
𝐸 = 𝐾𝐾 ∙ 𝑓𝑐 ∙ ln ( ) =
𝐿2 𝑘𝑔
Sendo que o caudal de alimentação ao moinho é 867,6 kg/h de polibutadieno, a potência necessária
foi obtida através da seguinte equação:
𝑃𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑠á𝑟𝑖𝑎 = 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙polibutadieno ∙ 𝐸 = 49 𝑘𝑊
Considerou-se uma eficiência de 70% para o motor do moinho, ou seja, a potência deste é:
𝑃𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = = 70𝑘𝑊
0,7
107
Importante referir que foi escolhido um filtro com poros de 40 mm.
No cálculo da energia para moinho de facas MF-202 foi utilizada a lei Bond, representada abaixo, uma
vez que se pretende reduzir o tamanho da partícula de 40mm para 4mm.
100 1
𝐸 = 𝐸𝑖√ ∙ (1 − )
𝐿2 √𝑞
𝐿1
𝑞=
𝐿2
Onde 𝐸𝑖 é o working index, ou seja, é a quantidade de energia necessária para reduzir uma unidade
de massa do material dum determinado tamanho 𝐿1 até o tamanho 𝐿2 = 100𝜇𝑚.
Assumiu-se que o 𝐸𝑖 da plasticina é comparável com o 𝐸𝑖 do polibutadieno, sendo que este é de 28,2
kJ/kg. [33]
Assim sendo foi calculado o valor da energia:
100 1
𝐸 = 𝐸𝑖√ ∙ (1 − ) = 96,2𝑘𝐽/𝑘𝑔
𝐿2 √𝑞
A partir deste ponto a resolução é semelhante ao do MF-201:
𝑃𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎 = 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙polibutadieno ∙ 𝐸 = 23𝑘𝑊
𝑃𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = = 33𝑘𝑊
0,7
De referir que foi escolhido um filtro com poros de 4 mm.
Os valores obtidos para a potência dos moinhos comparados com valores da literatura de
equipamentos semelhantes para a mesma aplicação encontram-se dentro dos valores padrão,
demonstrando desta forma que o dimensionamento está correcto. [6]
6.5. Tanques de mistura
O equipamento a escolher para a preparação da mistura reacional é extrema importância para

o processo. Sabendo que por norma a preparação da mistura reacional ocorre em tanques cilíndricos
com topos e bases, côncavos, elípticos ou hemisféricos, perfeitamente agitados estes podem ser
descritos como um CSTR (“Continuous Stirred Tank Reactor”). [34]
Para se ter uma agitação perfeita nos tanques de mistura, em regimes turbulentos ou
transientes, é de extrema importância a utilização de baffles, isto além do agitador escolhido, de modo
a evitar a criação de vórtices no interior do misturador.
108
Consoante a necessidade de adição ou remoção de calor da mistura presente no tanque de

mistura, o mesmo deverá ser equipado com superfícies de transferência de calor adequadas, podendo
estas superfícies localizar-se no interior do tanque, tais como serpentinas internas, ou na superfície
externa do tanque, tais como camisas externas.
Para o dimensionamento dos tanques de mistura assumiu-se que os tanques de mistura, tanto
da linha pequena como da linha grande, tem uma geometria cilíndrica com o topo e a base elípticos.
Para a determinação do volume do tanque, sendo que este depende do caudal de alimentação, do
tempo de carga e do tempo de residência total, e ainda considerando um fator de segurança de 20%
o volume total do tanque será determinado através da seguinte equação.
Q × t carga
V=
0,8
V: volume do tanque (m³)

Q: caudal volumétrico de alimentação (m³/h)
t carga : tempo de carga do tanque (h)
Tendo em consideração a geometria do tanque de mistura, e ainda que estes podem

apresentar uma razão H/DT (altura do reator cilíndrico/ diâmetro do tanque) entre 2 e 3 [35].
Assumindo-se uma razão H/DT de 2 (H/DT =2), o diâmetro do tanque será calculado através da
seguinte equação.
1/3
2V
DT = ( )
π + 1,1E − 3
Tendo-se assumido um formato elíptico do topo e na base dos tanques, e que a relação h/D (altura da
elíptica/diâmetro do reator) é 0.25 [36] é possível calcular a altura do tanque de forma mais realista,
apresentando-se os resultados do volume, diâmetro e altura dos tanques do processo na tabela 22.
Tabela 28- Parâmetros dos tanques de mistura
B-1301 A/B
Designação B-2301 A/B
HIPS GPPS
Cudal volumétrico da alimentação (m^3/h) 29,6 29,6 7,2
Tempo de carga (h) 5 5 5
Tempo de residencia total (h) 8 8 8
Volume total do tanque (m^3) 185 185 45
Diâmetro do tanque (m) 4,9 4,9 3,1
Altura da elíptica (m) 1,2 1,2 0,8
Altura do cilindro (m) 9,8 9,8 6,1
Altura total do tanque (m) 12,2 12,3 7,7
Em seguida são dimensionados os agitadores para o tanque de mistura. Sabe-se que é

necessária uma agitação vigorosa e turbulenta para uma melhor dispersão e dissolução da borracha
de polibutadieno. Assim, para tal será assumida a utilização de agitadores do tipo propellers.
Tendo em conta os diâmetros calculados para os tanques de mistura, e sabendo que para uma melhor
suspensão de sólidos, utilizando-se o agitador escolhido, a razão DA /DT (diâmetro do
109
agitador/diâmetro do tanque) deverá estar entre 0.45 e 0.33 [37] Assumindo-se então uma razão
DA /DT =0.33, é possível calcular o número de agitadores necessários, através da Equação seguinte.
HT ρm
NA =
DT ρágua
NA : número de agitadores
HT : altura do tanque (m)
DT : diâmetro do tanque (m)
ρm : massa especifica da mistura (kg/m3 )
ρágua : massa especifica da água (kg/m3 )
Para a determinação da potência do agitador, é necessário determinar-se o número de potência,

sendo este um parâmetro diretamente proporcional a potência de agitação e correlacionado ao
número de Reynolds, e ainda dependente da geometria do agitador.
D A 2 × N × ρm
Re =
μ
R e : número de Reynolds
DA : diâmetro do agitador (m)
N: velocidade de agitação (s −1 )
μ ∶ viscosidade de mistura (Pa. s)
Sabendo-se o número de potência, a potência de agitação vai ser determinado considerando a

Equação abaixo.
NP
P=
μ × DA 5 × N 3
NP : número de potência
P: potência de agitação (W)
Tabela 29- Resultados do dimensionamento do tanque de mistura 2
B-1301 A/B B-2301

Designação
HIPS GPPS A/B
Tipo de agitador Propeller Propeller Propeller
Número de agitadores 2 2 2
Número de baflles 4 4 4
Diâmetro dos baffles (m) 0,5 0,5 0,3
Diâmetro dos agitadores (m) 1,6 1,6 1,0
velocidade de agitação (𝑠 −1 ) 4,2 4,2 4,2
Número de Reynolds 2E+07 2E+07 9E+06
Número de Potência 0,35 0,35 0,35
Potência (kW) 254 253 24
Potência real (kW) 305 304 29
Potência de Agitação (kW/𝑚3 ) 2 2 1
110
Durante a preparação da mistura reacional nos tanques de mistura é necessário fornecer calor ao
sistema. Para tal, recorreu-se a camisas como superfície de transferência de calor.
Para o dimensionamento das camisas, deve-se calcular o coeficiente global de transferência de calor
(U), sendo este dependente dos coeficientes de transferência de calor da camisa (ℎ0 ) e do coeficiente
de transferência de calor através da parede dos tanques (ℎ𝑣 ). Sendo assim será necessário calcular
inicialmente estes parâmetros.
O coeficiente de transferência de calor da camisa é determinado com base na seguinte Equação. [38]
𝑁𝑢 𝜇 0.14
ℎ0 = = 0.027 × (𝑅𝑒)0.8 × (Pr)1/3 × ( )
𝐷𝑒 𝜇𝑊
𝐾
ℎ𝑜 : 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑎 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑠 (𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄ℎ. 𝑚2 . °𝐶)

Nu: número de Nusselt
𝑢×𝐷𝑒 2 ×𝜌
𝑅𝑒 = 𝜇
: número de Reynolds
𝐷𝑒 : diâmetro equivalente (m)
𝑐𝑝 ×𝜇
𝑃𝑟 = 𝐾 : número de Prandlt
𝑓
K: condutividade térmica (𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄ℎ. 𝑚2 . °𝐶)
𝜇
: 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑜 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 á 𝑐𝑜𝑟𝑒çã𝑜 𝑑𝑎 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒
𝜇𝑊
Já o coeficiente de transferência de calor através da parede do reator será determinado com base na
Equação abaixo. [38]
𝑁𝑢 𝜇 𝑑
ℎ𝑣 = = 𝐶 × (𝑅𝑒)𝑎 × (Pr)𝑏 × ( )
𝐷𝐴 𝜇𝑊
𝑘

N × DA 2 × ρ
Re = ∶ número de Reynolds
μ
c ×μ
Pr = pK : número de Prandlt
f
μ
: termo relativo á coreção da viscosidade
μW
Sendo os valores da constantes C, a, b e d presentes na equação anterior dependentes do tipo de

agitador e ainda da presença ou ausência de baffles. Sendo o agitador usado do tipo proppeller,
juntamente com a presença de quatro baffles as constantes terão os valores de C=0.64, a=0.67, b=1/3
e d=0.14.
Após a determinação dos coeficientes de transferência através da parede do reator (ℎ𝑣 ) e do

coeficiente de transferência de calor da camisa (ℎ0 ), será possível calcular o coeficiente de
transferência de calor global através da Equação:
111
1 1 𝑒 1
= + + + 𝑅𝑓𝑚 + 𝑅𝑓𝑢
𝑈 ℎ0 𝑘𝑤 ℎ𝑣
𝑈: 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟ê𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 (𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄ℎ. 𝑚2 . °𝐶 )

𝑒: 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑜 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 (𝑚)
𝑘𝑤 : 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑜 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑎𝑔𝑒𝑚 (𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄ℎ. 𝑚. °𝐶)
𝑅𝑓𝑚 : 𝑓𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑐𝑟𝑢𝑠𝑡𝑎çã𝑜 𝑑𝑎 𝑚𝑖𝑠𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 (ℎ. 𝑚2 . °𝐶 ⁄𝑘𝑐𝑎𝑙)
𝑅𝑓𝑚 : 𝑓𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑐𝑟𝑢𝑠𝑡𝑎çã𝑜 𝑑𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 (ℎ. 𝑚2 . °𝐶 ⁄𝑘𝑐𝑎𝑙)
Após a determinação do coeficiente global de transferência de calor, e possível determinar-se a área

superficial da camisa através da Equação:
𝑄
𝐴=
𝑈 × ∆𝑇
𝐴: á𝑟𝑒𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑎 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑠𝑎 (𝑚2 )

𝑄: 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 (𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄ℎ)
∆𝑇: 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛çã 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 (°𝐶)
Nos tanques de mistura B-1301 A/B e B-2301 A/B é utilizado vapor de baixa pressão como utilidade
quente, encontrando-se este a 125ºC e 2,35 bar. Sabe-se ainda que a razão entre o quadruplo da área
do fluxo cruzado e o perímetro molhado correspondente ao diâmetro equivalente. Admitiu-se para
os tanques B-1301 A/B uma espessura de camisa de 75 mm e um pitch entre as espirais de 100 mm,
e ainda para os tanques B-2301 A/B uma espessura de camisa de 50 mm e um pitch entre as espirais
de 85 mm. [38]
Tabela 30: Transferência de calor na camisa do B-1301 - durante a produção de HIPS.
112
Tabela 31: Transferência de calor na camisa do B-1301 - durante a produção de GPPS.
Tabela 32: Transferência de calor na camisa do B-2301 - durante a produção de HIPS (produto especial).
113
6.6. Reatores
No processo de produção de poliestireno de alto impacto (HIPS), de modo que haja uma melhor
incorporação da borracha polibutadieno, o sistema de reatores encontra-se subdividido em duas
fases, sendo estas a fase de pré-polimerização e a fase de polimerização.
Para a fase de pré-polimerização serão utilizados dois reatores que podem ser aproximados a
reatores do tipo CSTR. O primeiro reator irá apresentar condições de operação propicias para a
iniciação da reação de polimerização. Esta mesma irá continuar no segundo CSTR e posteriormente
para uma maior conversão do monómero, a massa reacional será direcionada para a fase de
polimerização, sendo esta fase de polimerização constituída por dois reatores que serão aproximados
a reatores do tipo PFR.
6.6.1- Dimensionamento dos reatores de pré-polimerização
Como dito anteriormente, sendo estes reatores aproximados a reatores CSTR, para a determinação
do volume de cada reator procedeu-se ao mesmo raciocínio que se teve em conta para os tanques de
mistura. Os resultados encontram-se na tabela abaixo.
Tabela 33- Resultados do dimensionamento dos reatores de pré- polimerização
R-1301 R-1302
Designação R-2301 R-2301
HIPS GPPS HIPS GPPS
Caudal volumétrico da alimentação (m³/h) 18,9 18,9 18,3 18,2 4,7 4,5
Tempo de residência total (h) 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5
Fator de segurança (%) 80 80 80 80 80 80
Volume total (m³) 35,5 35,4 34,3 34,1 8,8 8,4
Diâmetro (m) 2,8 2,8 2,8 2,8 1,8 1,7
Altura da elíptica (m) 0,7 0,7 0,7 0,7 0,4 0,4
Altura do cilindro (m) 5,7 5,6 5,6 5,6 3,5 3,5
Altura total (m) 7,1 7,1 7,0 7,0 4,4 4,4
Devido ao contínuo aumento da viscosidade da mistura reacional, é necessário manter-se uma

agitação moderada. No caso de produção de grades de HIPS a necessidade de manter a dispersão das
partículas de polibutadieno é de extrema importância para uma melhor qualidade do produto final.
Selecionou-se o agitador helicoidal como agitador dos reatores de pré-polimerização.
A razão 𝐷𝐴 /𝐷𝑇 (diâmetro do agitador/diâmetro do tanque) para um agitador com geometria helicoidal
é igual a 1,02, e sabe-se que para regime turbulento o número de potência para fluidos Newtonianos
e não-Newtonianos é essencialmente o mesmo.
Assim é possível aplicar-se o mesmo raciocínio aplicado anteriormente para a determinação da
potência do agitador dos tanques de mistura.
114
Tabela 34- Resultados do dimensionamento dos reatores de pré-polimerização 2
R-1301 R-1302
HIPS GPPS HIPS GPPS
Tipo de agitador Helicoidal Helicoidal Helicoidal Helicoidal Helicoidal Helicoidal
Diâmetro dos agitadores (m) 2,8 2,8 2,7 2,7 1,7 1,7
Altura do agitador (m) 5,2 5,6 5,6 5,6 3,5 3,5
Largura do agitador (m) 0,3 0,3 0,3 0,3 0,2 0,2
Velocidade de agitação(s¯¹) 1,3 1,1 0,50 0,5 1,3 0,5
Número de Reynolds 3E+05 2E+05 1E+04 1E+04 1E+05 5E+03
Número de Potência 0,35 0,35 3 3 0,35 3
Potência (kW) 115 63 236 242 11 22
Potência real (kW) 137 76 283 290 13 27
Potência de Agitação (kW/m³) 5 3 10 11 2 4
Como a reação de polimerização do estireno é extremamente exotérmica é essencial ter uma

superfície de transferência de calor adequada para se remover a energia em excesso de modo a
melhor controlar as características do produto desejado. Para tal, recorreu-se a camisas como
superfície de transferência de calor.
Para o dimensionamento das camisas dos reatores aplicou-se as equações utilizadas anteriormente
para o dimensionamento das camisas dos tanques de mistura.
Tabela 35: Transferência de calor na camisa do R-1301 - durante a produção de HIPS.
Transferência de Calor na Camisa Linha 1 - HIPS - R-1301

Reator R-1301 Número de reatores em paralelo 1
Diâmetro do Reator (m) 2,8 Temperatura de operação (ºC) 110
Altura do Reator (m) 7,1 Pressão (bar) 1
Volume do Reator (m³) 36 Calor Transferido (Mcal/h) 286
Utilidade Dowtherm A Características do conteúdo do equipamento
Caudal (m³/h) 15 Volume Ocupado (m³) 28

Massa específica (kg/m³) 1024 Massa específica (kg/m³) 844
Viscosidade (N.s/m²) 2E-03 Viscosidade (Kg/m.s) 9E-03
Capacidade Térmica (kcal/kg .ºC) 0,42 Capacidade Térmica (kcal/kg.ºC) (70ºC) 0,41
Condutividade Térmica (kcal/h.m.ºC) 0,11 Condutividade Térmica (kcal/h.m.ºC) (70ºC) 0,08
Fouling Factor (h.m².ºC/kcal) 3E-04 Fouling Factor (h.m².ºC/kcal) 6E-04
Coeficiente de Transferência de Calor na Camisa Coeficiente de Transferência de calor através da Parede do Reator
Diâmetro Equivalente (m) 0,06 Diâmetro do Agitador (m) 2,8

Velocidade do Fluido (m/s) 1 Velocidade do Agitador (s¯¹) 1,3
Número de Reynolds 5E+04 Número de Reynolds 3E+05
Número de Prandlt 21 Número de Prandlt 160
h0 (kcal/h.m².ºC) 767 hv (kcal/h.m².ºC) 479
Área Necessária Dimensões da Camisa
1/U (h.m².ºC/kcal) 5E-03 Área da Camisa (m²) 31
Condutividade térmica do material (kcal/h.m.ºC) 14 Diferença de Temperatura (ºC) 43
U (kcal/h.m².ºC) 209 Espessura da camisa 50
Área Superficial (m²) 31 Pitch 75
115
Tabela 36: Transferência de calor na camisa do R-1301 - durante a produção de GPPS.
Transferência de Calor na Camisa Linha 1 - GPPS - R-1301



Tabela 37: Transferência de calor na camisa do R-1302 - durante a produção de HIPS.
Transferência de Calor na Camisa Linha 1 - HIPS - R-1302


Número de Prandlt 18 Número de Prandlt 7 216
116
Tabela 38: Transferência de calor na camisa do R-1302 - durante a produção de GPPS.
Transferência de Calor na Camisa Linha 1 - GPPS - R-1302



Tabela 39: Transferência de calor na camisa do R-2301 - durante a produção de HIPS (produto especial).
Transferência de Calor na Camisa Linha 2 - R-2301



117
Tabela 40: Transferência de calor na camisa do R-2302 - durante a produção de HIPS (produto especial).
Transferência de Calor na Camisa Linha 2 - R-2302



6.6.2- Reatores de polimerização
Sendo os reatores de polimerização aproximados a reatores PFR, para a determinação do

volume dos respetivos, recorreu-se ao seguinte balanço de massa.
Figura 3- Esquema do balanço de massa dos reatores de polimerização
𝐹𝐴 − 𝐹𝐴 + 𝑑𝐹𝐴 + (−𝑟𝑃 )𝑑𝜐 = 0

Sendo 𝑑𝐹𝐴 = −𝐹𝐴0 . 𝑑𝑤𝐴 , e sabendo que a velocidade da reação de polimerização do estireno em
massa é dada pela equação seguinte [39][15]
2𝑘𝑖 (𝜌𝑤𝑚 )3
𝑟𝑝 = 𝑘𝑝 (𝜌𝑤𝑚 )√
𝑘𝑡𝑐
Com
𝑘𝑖 = 2,019 × 101 . exp(−13810⁄𝑇) (𝑚6 ⁄𝑘𝑔2 . 𝑠)
𝑘𝑝 = 1,009 × 105 . exp (− 3557⁄𝑇) (𝑚3 ⁄𝑘𝑔. 𝑠)
118
𝑘𝑡𝑐 = 1,205 × 107 exp(−844⁄𝑇) × exp[−2(𝐴1 𝑤𝑝 + 𝐴2 𝑤𝑝 2 + 𝐴3 𝑤𝑝 3 )] (𝑚3 ⁄𝑘𝑔. 𝑠)
𝐴1 = 2,57 − 5,05 × 10−3 𝑇 , T(K)

𝐴2 = 9,56 − 1,76 × 10−2 𝑇 , T(K)
𝐴1 = −3,03 + 7,85 × 10−3 𝑇 , T(K)
Substituindo na equação do balanço de massa é possível determinar-se o volume de cada secção do

reator através da equação abaixo.
𝑤𝑚𝑓
1
𝑉𝑅 = 𝐹𝐴0 . ∫ 𝑑𝑤𝑚
𝑤𝑚𝑖 2𝑘𝑖 (𝜌𝑤𝑚 )3
𝑘𝑝 (𝜌𝑤𝑚 )√
𝑘𝑡𝑐
VR : volume do Reator (m3 )

FA0 ; caudal de alimentação (mol⁄h)
ρ: massa especifica (kg/m3 )
wm : fração em peso de monômero
k i = constante de iniciação
k p = constante de propagação
k tc = constante de terminação por combinação
Rearranjando a equação, é possível determinar-se também o comprimento do reator, isto admitindo-

se um diâmetro de 1,8 metros para os reatores da linha 1 e um diâmetro de 1,5 metros na linha 2.
4. 𝐹𝐴0 𝑤𝑚𝑓 1
𝐿𝑅 = ∫ 𝑑𝑤𝑚
𝜋. 𝐷 2 𝑤𝑚𝑖 2𝑘 (𝜌𝑤𝑚 )3
𝑘𝑝 (𝜌𝑤𝑚 )√ 𝑖
𝑘𝑡𝑐
𝐿𝑅 : 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑎 𝑠𝑒𝑐ç𝑎𝑜 𝑑𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑡𝑜𝑟 (𝑚)

𝐷: 𝑑𝑖â𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑡𝑜𝑟 (𝑚)
O tempo espacial corresponde ao tempo necessário para processar um dado volume de fluido no
reator, sendo este determinado através da equação seguinte.
𝑉𝑅
𝜏=
𝑉0
𝜏: 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑙 (ℎ)

𝑉0 : 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 (𝑚3 ⁄ℎ)
119
Tabela 41: Dimensionamento dos reatores de Polimerização.
R-1303 R-1304
HIPS GPPS HIPS GPPS
Diâmetro (m) 1,8 1,8 1,8 1,8 1,5 1,5
Volume secção - 1 (m³) 11,8 11,7 7,3 7,2 2,8 1,7
Volume secção - 2 (m³) 11,8 11,7 7,3 7,2 2,8 1,7
Volume total (m³) 23,6 23,4 14,7 14,4 5,5 3,4
Altura secção - 1 (m) 4,6 4,6 2,9 2,8 1,6 1,0
Altura secção - 2 (m) 4,6 4,6 2,9 2,8 1,6 1,0
Altura total (m) 9,3 9,2 5,8 5,7 3,1 1,9
Tempo espacial secção - 1 (h) 0,6 0,6 0,4 0,4 0,6 0,4
Tempo espacial secção - 2 (h) 0,6 0,7 0,4 0,4 0,6 0,4
Tempo de residência total (h) 1,3 1,3 0,8 0,8 1,2 0,8
Velocidade de reação secção - 1 (g/s.m³) 17 27 31 44 19 35
Velocidade de reação secção - 2 (g/s.m³) 13 15 6 7 15 7
Devido à característica exotérmica da reação e ao contínuo aumento da viscosidade, existe a

necessidade de controlar a temperatura da massa reacional, nos reatores PFR. Para tal, subdividiu-se
os reatores em duas zonas de temperatura, e para cada zona recorreu-se a tubos transversais ao
reator alimentados com a utilidade através de uma camisa externa como superfície de transferência
de calor.
Para um melhor controlo de temperatura é necessária uma melhor dispersão radial da massa
reacional, a fim de aumentar a área de contacto da mesma com as superfícies de transferência de
calor. Para tal, são utilizados agitadores do tipo Paddle, com lâminas retas, de forma a se aumentar a
dispersão radial do magma no interior do reator. [40]
Para o dimensionamento dos agitadores foram aplicadas as equações utilizadas no

dimensionamento dos agitadores, tanto para os tanques de mistura como para os reatores CSTR.
Tomou-se 𝐷𝐴 /𝐷𝑇 = 1,02 como razão entre o diâmetro do agitador e o diâmetro do tanque
Sendo a mistura reacional um fluido não-Newtoniano, o número de Reynolds é dado pela equação
seguinte. O número de potência é inversamente proporcional ao número de Reynolds.
𝐷𝐴 2 × 𝑁 2−𝑛 × 𝜌𝑚
𝑅𝑒 =
𝐾 × 𝑘 𝑛−1
R e : número de reynolds
DA : diâmetro do agitador (m)
−1
N: velocidade de agitação (s )
n: flow behaviour index
K: consistency índex
k: constante dependente da geometrei do agitador (k = 15 para Paddle)
𝑁𝑃 × 𝑅𝑒 = 𝐾𝑃 [37]
R e : número de reynolds
NP : número de potencia
K P : constante depednente da geometria do agitador
Os valores de n (flow behaviour index) e K (consistency index) foram assumidos com base
em valores da literatura para soluções densas de caulinita.
120
Tabela 42- Resultados do dimensionamento dos reatores de polimerização
R-1303 R-1304
HIPS GPPS HIPS GPPS
Tipo de agitador Paddle Paddle Paddle Paddle Paddle Paddle
Diâmetro dos agitadores (m) 1,76 1,76 1,76 1,76 1,47 1,47
Número de agitadores por secção 2 2 2 2 1 1
Velocidade de agitação(s¯¹) 0,08 0,05 0,02 0,02 0,08 0,02
Número de Reynolds 39,03 6,4 1,1 0,34 17,4 0,461
Número de Potência 2E+04 1E+05 2E+06 3E+06 4E+03 8E+05
Potência (kW) 209 295 259 326 15 34
Potência real (kW) 251 354 310 391 18 40
Potência de Agitação (kW/m³) 11 15 21 27 3 12
Para o dimensionamento das superfícies de transferência de calor foi desprezado o calor

transferido através da parede do reator. Foi também assumido que o magma circulava através de tube
bancks, entrando desta forma em contacto com a principal superfície de transferência de calor, sendo
esta tubos com uma só passagem através do corpo do reator.
Admitiu-se a disposição dos tubos de forma in-line.
O coeficiente de transferência de calor através da parede do reator será calculado através da

equação seguinte.
ℎ𝑣 𝑑
𝑁𝑢 = = 𝐶 × 𝑅𝑒𝑚𝑎𝑥 𝑛 × 1,11𝑃𝑟1/3
𝐾

Remax ∶ número de Reynolds maximo
c ×μ
Pr = p : número de Prandlt
Kf
K: condutividade térmica (kcal⁄h. m2 . °C)
As variáveis C e n são obtidas a partir da disponibilizada nos anexos
O coeficiente de transferência de calor através dos tubos será calculado através da equação seguinte.
ℎ0 𝑑 𝜇
𝑁𝑢 = = 𝐶 × 𝑅𝑒 0.8 × 𝑃𝑟 0.33 ( )0.14
𝐾 𝜇𝑤
𝑢 × 𝑑2 × 𝜌
𝑅𝑒 = ∶ 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑦𝑛𝑜𝑙𝑑𝑠
𝜇
121
𝑐𝑝 ×𝜇
𝑃𝑟 = : número de Prandlt
𝐾𝑓
Considerou-se C =0,021 para gases, C=0,023 para líquidos não viscosos e C=0,027 para líquidos
viscosos.
Após a determinação dos coeficientes de transferência de calor através da parede do reator

(ℎ𝑣 ) e do coeficiente de transferência de calor dos tubos (ℎ0 ), será possível calcular o coeficiente de
transferência de calor global, através da Equação:
𝑑𝑜
1 1 𝑑𝑜 ln ( 𝑑𝑖 ) 1 𝑑𝑜 𝑑𝑜
= + + + 𝑅𝑓𝑚 × + 𝑅𝑓𝑢 ×
𝑈 ℎ0 2𝑘𝑤 ℎ𝑣 𝑑𝑖 𝑑𝑖
U: coeficiente global de transferência de calor (kcal⁄h. m2 . °C)

do : diametreo externo dos tubos (m)
di : diametreo externo dos tubos (m)
k w : condutividade térmica do material da tubagem (kcal⁄h. m. °C)
R fm : fator de incrustação da mistura reacional (h. m2 . °C⁄kcal)
R fm : fator de incrustação da utilidade (h. m2 . °C⁄kcal)
É assim possível determinar-se a área superficial de transferência de calor através da Equação

abaixo:
Q
A=
U × ∆T
A: área superficial (m2 )

Q: calor transferido (kcal⁄h)
∆T: diferença de temperatura (°C)
O número de tubos necessários será determinado através da equação:
A
N=
π. d. L
A: área superficial de transferencia de calor necesaria (m2 )

d: diametreo externo dos tubos (m)
L: comprimento dos tubos (m)
122
Tabela 43: Transferência de calor no reator R-1303 - durante a produção de HIPS.
Transferência de Calor Linha 1 - HIPS - Secção 1

Volume do Reator (m³) 11,8 Calor Transferido (Mcal/h) 295
Caudal (m³/h) 16,8 Massa específica (kg/m³) 879

Massa específica (kg/m³) 1005 Viscosidade (Kg/m.s) 8E-01
Viscosidade (N.s/m²) 1E-03 Capacidade Térmica (kcal/kg.ºC) (70ºC) 0,45
Capacidade Térmica (kcal/kg .ºC) 0,43 Condutividade Térmica (kcal/h.m.ºC) (70ºC) 0,08
Condutividade Térmica (kcal/h.m.ºC) 0,11
Fouling Factor (h.m².ºC/kcal) 1E-03
Coeficiente de transferência de calor através dos tubos Coeficiente de transferência de calor através da Parede do Reator
Velocidade do Fluido (m/s) 2 Número de Reynolds 429,6

Número de Reynolds 7E+04 Número de Prandlt 1E+04
Número de Prandlt 21
hv (kcal/h.m².ºC) 607
h0 (kcal/h.m².ºC) 1 243
Área Necessária
1/U (h.m².ºC/kcal) 2E-02
Condutividade térmica do material (kcal/h.m.ºC) 14
U (kcal/h.m².ºC) 55
Área Superficial (m²) 130
Diferença de temperatura na utilidade (ºC) 41
Dimensões da superfície de transferência de calor
Diâmetro externo (mm) 60
Diâmetro interno (mm) 57
Diâmetro equivalente (mm) 60
Sn (m) 0,15
Sp (m) 0,12
Área necessária para a transferência de calor (m²) 130
Número de tubos 390

Massa específica (kg/m³) 1007 Viscosidade (Kg/m.s) 6E+00
Coeficiente de transferência de calor atraves dos tubos Coeficiente de transferência de calor através da Parede do Reator
Velocidade do Fluido (m/s) 2 Número de Reynolds 180
h0 (kcal/h.m².ºC) 1 336
Área Necessária
Sn (m) 0,15
Sp (m) 0,12
123
Tabela 44: Transferência de calor no reator R-1304 - durante a produção de HIPS.



h0 (kcal/h.m².ºC) 5 408
Área Necessária
Sn (m) 0,08
Sp (m) 0,06

h0 (kcal/h.m².ºC) 6 738
Área Necessária
Sn (m) 0,08
Sp (m) 0,06
124
Tabela 45: Transferência de calor no reator R-1303 - durante a produção de GPPS.
Transferência de Calor Linha 1 - GPPS - Secção 1

Diâmetro do Reator (m) 1,8 Temperatura de operação (ºC) 137,43


h0 (kcal/h.m².ºC) 1 268
Área Necessária
Sn (m) 0,15
Sp (m) 0,12

h0 (kcal/h.m².ºC) 1 386
Área Necessária
Sn (m) 0,15
Sp (m) 0,12
125
Tabela 46: Transferência de calor no reator R-130 - durante a produção de GPPS.



h0 (kcal/h.m².ºC) 5 461
Área Necessária
Sn (m) 0,08
Sp (m) 0,06

h0 (kcal/h.m².ºC) 7 127
Área Necessária
Sn (m) 0,08
Sp (m) 0,06
126
Tabela 47: Transferência de calor no reator R-2303 - durante a produção de HIPS (produto especial).


Velocidade do Fluido (m/s) 0,55 Número de Reynolds 300

h0 (kcal/h.m².ºC) 513
Área Necessária
Diferença de Temperatura (ºC) 42
Sn (m) 0,13
Sp (m) 0,10


h0 (kcal/h.m².ºC) 513
Área Necessária
Sn (m) 0,13
Sp (m) 0,10
127
Tabela 48: Transferência de calor no reator R-2304 - durante a produção de HIPS (produto especial).



h0 (kcal/h.m².ºC) 2 290
Área Necessária
Diferença de Temperatura (ºC) 52
Sn (m) 0,08
Sp (m) 0,06
Transferência de Calor Linha 2- HIPS - Secção 2

Velocidade do Fluido (m/s) 2,93 Número de Reynolds 0,5
h0 (kcal/h.m².ºC) 3 020
Área Necessária
Sn (m) 0,06
Sp (m) 0,04
128
6.7. Desvolatilizador
Após a etapa da polimerização, o poliestireno possui cerca de 30% de componentes voláteis que
necessitam de ser retirados, para não comprometer a qualidade do produto final. Para o efeito
utilizou-se umdesvolatilizador Falling Strand. Este equipamento é composto por duas colunas flash,
sendo uma cónica e a outra cilíndrica. A mistura sai do reator e passa por um permutador de calor
onde a temperatura do magma ascende até aos 230°C. O polímero então sai do permutador de calor
e é encaminhado ao desvolatilizador. O desvolatilizador opera a 230ºC e a pressões de 25 mmHg na
primeira coluna flah e a 5 mmHg na segunda coluna flash. [42] À medida que o magma flui na primeira
coluna do desvolatilizador, os materiais residuais voláteis são evaporados, sendo retirados por cima e
encaminhados a um permutador de calor e a um condensador, para serem condensados e
reintroduzidos no processo. O magma passa do primeiro compartimento para o segundo
compartimento inferior por meios de um tubo de transferência. Este segundo compartimento está
dividido ao meio. O magma é bombeado de uma secção para a outra e na segunda secção deste
compartimento acumula-se no fundo do desvolatilizador, numa espécie de “piscina”, por ação de um
dispersor, fazendo com que os restantes componentes voláteis evaporem e sejam retirados.
(US4294652) e é bombeado para a próxima fase do processo. [42]
Figura 4- Desvolatilizador 'Falling Strand'
Para o seu dimensionamento consideraram-se duas colunas flash, sendo uma cilíndrica e a
outra a secção de um cone. Os parâmetros utilizados para calcular estão descritos na tabela abaixo.
Tabela 49- Parâmetros utilizados no dimensionamento do Desvolatilizador
Parâmetros Valor Unidades

Tempo de residência 5 min
Temperatura 230 ºC
Pressão coluna flash 1 25 mm Hg
Pressão coluna flash 2 5 mm Hg
fração de voláteis 30 %
fração de não voláteis 70 %
densidade líquida 992,48 kg/m3
densidade gasosa 0,079 kg/m3
fluxo mássico líquido 11190,48 Kg/h
fluxo mássico gasoso 4795,92 Kg/h
129
O primeiro passo no dimensionamento do desvolatilizador foi o cálculo da velocidade do

fluido.
ρL − ρv
u = 0,07 ∗ √ ∗ 0,15
ρv
𝜌𝐿 - Massa específica do líquido

𝜌𝑣 - Massa específica do gás
Seguidamente, procedeu-se ao cálculo dos caudais volumétricos de magma e de voláteis.
𝐿
CL =
3600 ∗ ρL
𝐺
CG =
3600 ∗ ρg
CL -Caudal líquido volumétrico (m3 /s)

CG -Caudal gasoso volumétrico (m3 /s)
L- Caudal mássico líquido (kg/h)
G- Caudal mássico gasoso (kg/h)
Com estes dados é possível calcular o diâmetro de cada coluna.
4 ∗ CL
D=√
π∗u
CL - Caudal líquido volumétrico (m3 /s)

u- Velocidade do fluido (m/s)
Posteriormente calculou-se o volume de líquido presente no desvolatilizador. Para este

cálculo recorreu-se à seguinte formula:
VL = CL ∗ t res ∗ 60
t res- Tempo de residência (min)
CL -Caudal líquido volumétrico (m3 /s)
Multiplicou-se por 60 para acertar o fator tempo.
O passo seguinte do dimensionamento do desvolatilizador foi o cálculo da área da base.
π ∗ D2
Ac =
4
A partir deste parâmetro calculou-se a altura do líquido e a altura total:
𝑉𝐿
Hliq =
Ac
130
Htotal = Hliq + Hcompensação
Importante realçar que segundo a literatura a altura de compensação deve rondar um valor de 2
metros.
Para finalizar o dimensionamento do desvolatilizador calculou-se o volume das colunas flash,

que o constituem. O cálculo do volume das colunas diferenciou-se devido à diferença da geometria
das colunas. Para a coluna 1 calculou-se o volume de um tronco de um cone. Para tal calculou-se o
volume de um cone grande com a altura e o diâmetro previamente calculado. Seguidamente calculou-
se o diâmetro da abertura que liga a coluna 1 à coluna 2, ou seja, o diâmetro do cone mais pequeno.
A altura do cone mais pequeno foi calculada através de semelhança de triângulos. Esta abordagem foi
tomada uma vez que os ângulos do triangulo maior e do triangulo menor são iguais. Assim, AC é
proporcional a DF, AB é proporcional a DE e CB é proporcional a EF.
DE DF EF
= =
AB AC CB
Figura 5- Esquema das medidas do tronco do cone Figura 6- Semelhança de Triângulos
Tabela 50- Resultados obtidos do cálculo do tronco do cone
Cálculo da altura do cone mais pequeno

R 2,13 DE
H 2,07 DF
r 0,55 AB
h 0,53 AC
DE/AB 3,89
Diâmetro de abertura 1,09 m
Para a coluna 2 calculou-se o volume de um cilindro. Para o efeito usou-se a seguinte fórmula.
π ∗ R2
Ac =
Htotal
Os resultados do dimensionamento encontram-se na tabela abaixo, sendo que são idênticos para a
linha de maior e menor produção.
131
Tabela 51- Resultados do dimensionamento do desvolatilizador
Parâmetros calculados Descrição DV-1401 DV-2401 Unidades

Coluna 1
D Diâmetro 4,26 2,1 m
Caudal gasoso 4,06
16,66
Cg volumétrico m3 /s
Caudal líquido 0,00076
Cl 0,0031 m3 /s
volumétrico
u velocidade 1,17 1,17 m/s
Vl Volume de Líquido 0,94 0,23 m3
Hliq Altura do líquido 0,066 0,066 m
Ac Área base 14,24 3,47 m2
Htot Altura Total 2,07 2,07 m
V Volume 9,64 2,35 m3
Coluna 2
D Diâmetro 4,26 2,1 m
Caudal gasoso 4,06
16,66
Cg volumétrico m3 /s
Caudal líquido 0,00076
Cl 0,0031 m3 /s
volumétrico
u velocidade 1,17 1,17 m/s
Vl Volume de Líquido 0,94 0,23 m3
Hliq Altura do Líquido 0,066 0,066 m
Ac Área 14,24 3,47 m2
Htot Altura Total 2,07 2,07 m
V Volume 29,43 7,17 m3
6.8. Extrusora
De modo a realizar o dimensionamento da extrusora assumiu-se inicialmente o valor do diâmetro do

parafuso.
Em seguida determinou-se os vários dimensionamentos do parafuso segundo a literatura
Abaixo, encontram-se representadas as fórmulas utilizadas:
Comprimento do parafuso, L= 20 × D
Comprimento da zona de alimentação, Lf= 2 × D
Comprimento da zona de dosagem, Lm =3 × D
Comprimento da zona de compressão, Lc = L – (Lf + Lm)
Profundidade do canal na seção de alimentação, Hf=0,075 × D

Profundidade do canal secção de dosagem, Hm= 0,025 × D
Helix angle, 𝜑 = 18°
Flight pitch = D/2
Largura do flight = 0,1 × D
132
N= 800 rpm, valor assumido
Assim sendo, obteve-se os seguintes valores para dimensionamentos do parafuso.
Tabela 52:Dimensões da extrusora.
D 217,7 mm
L 4353,9 mm
Lf 435,4 mm
Lm 653,1 mm
Lc 3265,4 mm
Hf 16,3 mm
Hm 5,4 mm
Flight pitch 108,8 mm
Largura do flight 21,8 mm
Determinou-se o valor do caudal mássico dentro da extrusora através da seguinte equação:
Caudal mássico, Mf = D × 2 × N × Hm × ρpoliestireno
Recorreu-se á ferramenta solver do Excel de modo a obter-se a medida do diâmetro do parafuso que
se ajustasse ao caudal mássico de 204,8kg/min (12287,2kg/h).
Assim sendo, determinou-se as dimensões do barril da extrusora com as seguintes equações

apresentadas abaixo. Importante realçar que a proporção de tolerância circular para o diâmetro do
parafuso selecionada foi 0,001.
Comprimento do barril, Lb = L+D;

Folga radial, RC= 0.001× D;
Diâmetro interno do barril, Din = D + RC;
Espessura do barril assumida como 20mm;
O diâmetro externo do barril é calculado através da equação abaixo:

Dex = Din +20mm
Uma vez que este tem uma forma cilíndrica o seu volume é dado pela seguinte equação:
𝑉𝑏𝑎𝑟𝑟𝑖𝑙 = 𝜋 ∙ 𝑟 2 ∙ 𝐿𝑏
Obteve-se assim os seguintes valores para dimensionamentos do barril:
Tabela 53: Dimensões do barril da extrusora.
Rc 0,22 mm
Din 217,9 mm
Dex 237,9 mm
𝑉𝑏𝑎𝑟𝑟𝑖𝑙 0,17 m3
Determinou-se o valor de transferência de calor na extrusora através da seguinte equação:
133
2πk × (T1 − T2)

Q=
D
ln( Dex )
in
Onde:
T1 é a temperatura que se pretende para o material, ˚C
T2 é a temperatura do material, ˚C
k é condutividade térmica, W/m.K
O material até chegar á extrusora perde calor, pelo que se assumiu que este se encontra a 210ºC. Para
o processo de extrusão foi preciso elevar a temperatura a 230ºC de acordo com a literatura
Logo o calor necessário a ser transferido é de 62kW.
Aferiu-se a potência do parafuso com as seguintes equações:
PT = Pst +PH + PN
Onde,
PH = Potência necessária para iniciar o sistema (kW),
PN = Potência para o transporte (kW),
Pst = Potência para o transporte inclinado (kW),
PT = Potência total (kW).
Como a extrusora não é inclinada o Pst = 0Kw
De modo a calcular a potência necessária para iniciar o sistema fez-se uso á seguinte fórmula:
𝑀𝑓 ∙ 𝐿 ∙ λ
P𝐻 =
3600
Onde λ,coeficiente de resistência ao progresso, foi assumido como 4.
𝐷×𝐿
P𝑁 =
20
Assim sendo, obteve-se os seguintes resultados para a potência:
Tabela 54: Potencia da extrusora.
Pst 0,0 kW
PH 583,1 kW
PN 4,7 × 10−2 kW
PT 583,2 kW
Ao dimensionar o Die head, considerou-se um diâmetro de orifícios do Die head de acordo com a
literatura (Extrusion. http://dx.doi.org/10.1016/B978-1-4377-3481-2.00044-2) de 3,2mm e um
comprimento de 0,3m.
Com as seguintes equações calculou-se os resultados abaixo demostrados na tabela:
134
𝐷orifício 2
𝑉orifício = 𝜋 ∙ ∙ 𝐿𝐷𝑖𝑒 ℎ𝑒𝑎𝑑
4
𝑚poliestireno no orifício = 𝑉orifício × 𝜌𝑝𝑜𝑙𝑖𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜
𝐹𝑓𝑖𝑜
𝑣𝑓𝑖𝑜 =
𝑚poliestireno no orifício × 𝐿𝐷𝑖𝑒 ℎ𝑒𝑎𝑑
𝐹𝑆−1507
𝑁𝑓𝑖𝑜𝑠 =
𝐹𝑓𝑖𝑜
Tabela 55: Dimensões do Die-head.
Diâmetro do orifício, 𝐷orifício 3,2 mm

Comprimento do Die head, 𝐿𝐷𝑖𝑒 ℎ𝑒𝑎𝑑 0,3048 m
Volume orifício, 𝑉orifício 2,45E-06 m³
Massa de poliestireno no orifício,
𝑚poliestireno no orifício 2,5 g
Caudal mássico do fio, 𝐹𝑓𝑖𝑜 * 56,7 kg/h
Velocidade do fio, 𝑣𝑓𝑖𝑜 112,98 m/min
Nº de orifícios no Die head, 𝑁𝑓𝑖𝑜𝑠 217 -
*(Extrusion. http://dx.doi.org/10.1016/B978-1-4377-3481-2.00044-2)
6.9. Banho de arrefecimento
De modo a dimensionar o banho de arrefecimento calculou-se primeiramente o caudal mássico da

água necessário para arrefecer os fios de poliestireno de 230°C até 70°C.
𝑄𝑟𝑒𝑡𝑖𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑎 𝑆−1507 = 𝐶𝑝𝑃𝑆 × 𝐹𝑆−1507 × ∆𝑇𝑃𝑆 = 𝐶𝑝á𝑔𝑢𝑎 × 𝐹á𝑔𝑢𝑎 × ∆𝑇𝑃𝑆
Tabela 56: Características de operação do banho de arrefecimento.
Calor específico do PS, 𝐶𝑝𝑃𝑆 1884 J/kg.K

T inicial do PS 230 °C
T final do PS 70 °C
∆T do PS 160 °C
Calor transferido, 𝑄𝑟𝑒𝑡𝑖𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑎 𝑆−1507 3703,8 MJ/h
T inicial água 25 °C
T final água 35 °C
∆T da água 10 °C
Calor específico da água, 𝐶𝑝á𝑔𝑢𝑎 4,19 kJ/kg.K
Caudal de água, 𝐹á𝑔𝑢𝑎 88,5 ton/h
Quanto às dimensões do banho, começou por se assumir os valores da largura e profundidade e

posteriormente calculou-se o diâmetro hidráulico através da seguinte fórmula.
135
2×𝑎×𝑏
𝑑ℎ =
𝑎+𝑏
Tabela 57: Dimensões do banho de arrefecimento.
Largura do banho, a 0,61 m

Profundidade do banho, b 0,30 m
Diâmetro hidráulico, dh 0,41 m
De seguida calculou-se o número de Reynolds através da fórmula abaixo:
𝐹á𝑔𝑢𝑎 × 𝑑ℎ
𝑅𝑒 =
𝐴𝑠 × 𝑣á𝑔𝑢𝑎
viscosidade cinética da água (25°C)*,

𝑣á𝑔𝑢𝑎 8,92E-07 m²/s
Área da secção reta do banho, 𝐴𝑠 0,19 m²
Re 60272,9 -
Seguidamente calculou-se o número de Prandtl para a água:
𝜇á𝑔𝑢𝑎,25º𝐶 × 𝐶𝑝á𝑔𝑢𝑎
𝑃𝑟 = = 6,14 × 10−3
𝑘á𝑔𝑢𝑎
Onde o 𝑘á𝑔𝑢𝑎 é a condutividade térmica da água (0,606 W/m.K) e 𝜇á𝑔𝑢𝑎,25º𝐶 viscosidade dinâmica
da água (8,89E-04Pa.s)
Seguidamente, determinou-se o número de Nusselt:
1 2 𝜇á𝑔𝑢𝑎,35º𝐶 1
𝑁𝑢 = (0,4 × 𝑅𝑒 2 + 0,06 × 𝑅𝑒 3 ) × 𝑃𝑟 0,4 × ( )4
𝜇á𝑔𝑢𝑎,25º𝐶
viscosidade dinâmica da água (35°C), 𝜇á𝑔𝑢𝑎,35º𝐶 7,20E-04 Pa.s

Nu 8,99E+06 -
Em seguida calculou-se coeficiente de transferência de calor por convecção, h:
𝑁𝑢 × 𝑘𝑃𝑆
ℎ=
𝐷𝑓𝑖𝑜
2
Diâmetro do fio de PS, 𝐷𝑓𝑖𝑜 0,11 mm

Condutividade térmica do PS, 𝑘𝑃𝑆 0,11 W/(m.K)
h 6,11E+08 W/(m².K)
136
Posteriormente, calculou-se o inverso do número de Biot, Bi:
1 𝑘𝑃𝑆
= = 1,11 × 10−7
𝐵𝑖 𝐷𝑓𝑖𝑜
2 ×ℎ
E o 𝜃 ∗:
𝑇𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙,𝑃𝑆 − 𝑇𝐼𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙,á𝑔𝑢𝑎
𝜃∗ = = 0,22
𝑇𝑖𝑛𝑖𝑐𝑎𝑙,𝑃𝑆 − 𝑇𝐼𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙,á𝑔𝑢𝑎
Com o valor do inverso do número de Biote e 𝜃 ∗é possível retira-se do através do gráfico Heisler o
número de Fourier F0.
O F0 é 0,4. Por fim calculou-se o tempo de residência do fio de PS que deve estar no banho de
arrefecimento até alcançar a temperatura desejável.
𝐷𝑓𝑖𝑜 2
𝐹0 × 4
𝑡=
𝛼
Finalmente, calculou-se o comprimento do banho:

𝑙 = 𝑡 × 𝑣𝑓𝑖𝑜
Difusão térmica do PS*, 𝛼 1,42E-07 m²/s

Tempo de residência, 𝑡 6,79 s
Comprimento do banho, 𝑙 12,8 m
6.10. Silos
O armazenamento dos sólidos é feito em silos em diversas sessões da unidade fabril. Apesar das suas
diferenças todos seguem o mesmo padrão de dimensionamento.
137
Para o dimensionamento tomou-se como exemplo o silo SI-1601, pelo que foi considerado um tempo
de residência, 𝑡𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑ê𝑛𝑐𝑖𝑎 , do produto no silo de 12h.
𝑡𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑ê𝑛𝑐𝑖𝑎 × 𝐹𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
𝑉𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 =
𝜌𝑏𝑢𝑙𝑘
Onde:
𝑡𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑ê𝑛𝑐𝑖𝑎 = 12h
𝐹𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 11904,8 kg/h
𝜌𝑏𝑢𝑙𝑘,𝑝𝑜𝑙𝑖𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 = 𝜌𝑝𝑜𝑙𝑖𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 ∙ (1 − 𝜀) = 1040 ∙ (1 − 0,38) = 640𝑘𝑔/𝑚3
Logo, o 𝑉𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 = 223,21𝑚3
É necessário que o volume do silo seja superior ao volume dos sólidos, por questões de segurança. De
modo a calcular o volume total do silo considerou-se um sobredimensionamento de 20%.
𝑉𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1,2 ∙ 𝑉𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 = 267,9𝑚3
O volume do silo corresponde:

-Um cone como teto;
-Um cilindro como corpo;
-Um cone como fundo;
O volume do cone é calculado através da seguinte equação:
𝐷𝑖𝑛 2 ℎ𝑐𝑜𝑛𝑒,𝑡𝑒𝑡𝑜
𝑉𝑐𝑜𝑛𝑒,𝑡𝑒𝑡𝑜 =𝜋∙ ∙
4 3
𝐷𝑖𝑛
ℎ𝑐𝑜𝑛𝑒,𝑡𝑒𝑡𝑜 = tan(𝛼) ∗
2
Onde:
𝐷𝑖𝑛 é o diâmetro interno do silo, m

ℎ𝑐𝑜𝑛𝑒,𝑡𝑒𝑡𝑜 é a altura do cone, m
138
𝛼 é o angulo de inclinação do cone, ˚
O Volume do cilindro é calculado através da seguinte equação:
𝐷𝑖𝑛 2
𝑉𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 𝜋 ∙ ∙ ℎ𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜
4
𝐷𝑖𝑛
ℎ𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 =
0,23
Onde:

ℎ𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 é a altura do cone, m
E por fim, o Volume do cone é calculado através da seguinte equação:
𝐷𝑖𝑛 2 ℎ𝑐𝑜𝑛𝑒,𝑓𝑢𝑛𝑑𝑜
𝑉𝑐𝑜𝑛𝑒,𝑓𝑢𝑛𝑑𝑜 =𝜋∙ ∙
4 3
𝐷𝑖𝑛
ℎ𝑐𝑜𝑛𝑒,𝑓𝑢𝑛𝑑𝑜 = tan(𝛽) ∗
2
Onde:

ℎ𝑐𝑜𝑛𝑒,𝑓𝑢𝑛𝑑𝑜 é a altura do cone, m
𝛽 é o angulo de inclinação do cone, ˚
Considerou-se que a razão Din/hcilindro é 0,23, 𝛼 é 15° e 𝛽 é 60° de acordo com a literatura quando o
volume do silo ronda os 270m3 .
Como todas as equações estão dependentes de 𝐷𝑖𝑛 usou-se o solver do Excel de modo a determinar
o valor deste. O objetivo é que a somas das três partes seja igual ao volume total do silo.
Assim sendo, foram obtidos os resultados abaixo representados na tabela:
Tabela 58: Dimensões do silo.
𝐷𝑖𝑛 4,2 m
ℎ𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 18,0 m
𝑉𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 248,5 m³
ℎ𝑐𝑜𝑛𝑒,𝑡𝑒𝑡𝑜 0,6 m
𝑉𝑐𝑜𝑛𝑒,𝑡𝑒𝑡𝑜 2,6 m³
𝛼 15,0 °
ℎ𝑐𝑜𝑛𝑒,𝑓𝑢𝑛𝑑𝑜 3,6 m
𝛽 60,0 °
𝑉𝑐𝑜𝑛𝑒,𝑓𝑢𝑛𝑑𝑜 16,7 m³
139
Importante realçar que como é pretendido armazenar o produto durante 2 dias nos silos foi
necessários 4 silos para armazenar o produto.
6.11. Tremonha
A tremonha é utilizada de modo a pesar sólidos. Quando esta atinge um certo valor de massa
descarrega o seu conteúdo para o equipamento a que está a alimentar.
Importante realçar que são usadas várias tremonhas ao longo da unidade fabril. Apesar das suas
diferenças todas seguem o mesmo padrão de dimensionamento, sendo este bastante semelhante aos
silos.
Para o dimensionamento tomou-se como exemplo a tremonha H-1301, pelo que foi considerado um
tempo de carga, 𝑡𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 , do polibutadieno na tremonha de 6,8h. Estas 6,8 horas é o tempo que a
tremonha está a ser carregada com polibutadieno através do transporte pneumático da corrente S-
212.
𝑡𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 × 𝐹𝑆−212
𝑉𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 =
𝜌𝑏𝑢𝑙𝑘
Onde:
𝑡𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 6,8h
𝐹𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 1507,2 kg/h
𝜌𝑏𝑢𝑙𝑘,𝑝𝑜𝑙𝑖𝑏𝑢𝑡𝑎𝑑𝑖𝑒𝑛𝑜 = 𝜌𝑝𝑜𝑙𝑖𝑏𝑢𝑡𝑎𝑑𝑖𝑒𝑛𝑜 ∙ (1 − 𝜀) = 925 ∙ (1 − 0,4) = 555𝑘𝑔/𝑚3
Logo, o 𝑉𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 = 18,44𝑚3
É necessário que o volume da tremonha seja superior ao volume dos sólidos, por questões de
segurança. Para calcular o volume total da tremonha considerou-se um sobredimensionamento de
20%.
𝑉𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1,2 ∙ 𝑉𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 = 21,13𝑚3
O volume da tremonha corresponde:

-Um cone como teto;
-Um cilindro como corpo;
-Um cone como fundo.
Assim sendo, o volume do cone é calculado através da seguinte equação:
𝐷𝑖𝑛 2 ℎ𝑐𝑜𝑛𝑒,𝑡𝑒𝑡𝑜
𝑉𝑐𝑜𝑛𝑒,𝑡𝑒𝑡𝑜 =𝜋∙ ∙
4 3
𝐷𝑖𝑛
ℎ𝑐𝑜𝑛𝑒,𝑡𝑒𝑡𝑜 = tan(𝛼) ∗
2
Onde:
𝐷𝑖𝑛 é o diâmetro interno da tremonha, m
ℎ𝑐𝑜𝑛𝑒,𝑡𝑒𝑡𝑜 é a altura do cone, m
𝛼 é o angulo de inclinação do cone, ˚
O Volume do cilindro é calculado através da seguinte equação:
140
𝐷𝑖𝑛 2
𝑉𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 𝜋 ∙ ∙ ℎ𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜
4
𝐷𝑖𝑛
ℎ𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 =
0,5
Onde:
ℎ𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 é a altura do cone, m
Por fim, o Volume do cone:
𝐷𝑖𝑛 2 ℎ𝑐𝑜𝑛𝑒,𝑓𝑢𝑛𝑑𝑜
𝑉𝑐𝑜𝑛𝑒,𝑓𝑢𝑛𝑑𝑜 = 𝜋 ∙ ∙
4 3
𝐷𝑖𝑛
ℎ𝑐𝑜𝑛𝑒,𝑓𝑢𝑛𝑑𝑜 = tan(𝛽) ∗
2
Onde:

ℎ𝑐𝑜𝑛𝑒,𝑓𝑢𝑛𝑑𝑜 é a altura do cone, m
𝛽 é o angulo de inclinação do cone, ˚
Considerou-se que a razão Din/hcilindro é 0,5, 𝛼 é 15° e 𝛽 é 60°.
Como todas as equações estão dependentes de 𝐷𝑖𝑛 usou-se o solver do Excel para determinar este.
É necessário que a somas das três partes sejam igual ao volume total da tremonha.
Foram obtidos os resultados abaixo representados na tabela:
Tabela 59: Dimensões da tremonha.
ℎ𝑐𝑜𝑛𝑒,𝑡𝑒𝑡𝑜 0,3 m
𝑉𝑐𝑜𝑛𝑒,𝑡𝑒𝑡𝑜 0,4 m³
𝛼 15,0 °
𝐷𝑖𝑛 2,3 m
hcilindro 4,6 m
𝑉𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 19,1 m³
ℎ𝑐𝑜𝑛𝑒,𝑓𝑢𝑛𝑑𝑜 1,9 m
𝛽 60,0 °
𝑉𝑐𝑜𝑛𝑒,𝑓𝑢𝑛𝑑𝑜 2,6 m³
6.12. Bombas e Tubagens
No desenrolar do processo fabril é necessário transportar matéria entre as várias secções, para
que que se possa garantir o normal funcionamento da unidade. Esse transporte de matéria é feito
através de tubagens e para que ocorra é necessário que haja diferença de alturas entre a origem e o
destino ou diferenças de pressão suficientemente elevadas. Quando estas condições não se verificam,
141
recorre-se a uma bomba para que o transporte seja feito de maneira eficaz. Neste projeto utilizaram-
se bombas centrifugas e bombas de carretos, para fluidos mais viscosos.
6.12.1- Tubagens
Para o dimensionamento das tubagens, foi considerada a velocidade característica do fluido,

sendo esta estimada consoante o estado físico da corrente e a disposição das unidades de compressão
e bombeamento no processo. Foram utilizados os seguintes valores tabelados:
Tabela 60- Velocidades dos fluidos nas tubagens
Velocidade (m/s)
Líquidos 1-3
Gases e vapor 15-30
Teve-se também em atenção o comprimento das tubagens, consoante o destino para o qual
se quer levar o fluido. Para o comprimento das tubagens considerou-se que:
• Tubagens de sucção- 1 a 20 m
• Tubagens de equipamento na mesma secção- 5 a 30 m
• Tubagens de equipamento em secções diferentes- 100 a 300 m
O primeiro passo no dimensionamento das tubagens foi o cálculo da área da secção reta da
tubagem, através da fórmula:
Qv
A=
u
𝑄𝑣 - Caudal Volumétrico (m3 /s)
u- Velocidade do fluido (m/s)
A partir da área calculou-se o diâmetro interno da tubagem:
4∗A
Di = √
π
Note-se que este diâmetro de tubagem calculado não corresponde à realidade, sendo
necessário adaptar os valores obtidos aos dos diâmetros comercializados industrialmente. Para fazer
esse ajuste recorreu-se ao Nominal Pipe Size (NPS). O NPS é uma medida aproximada do diâmetro da
tubagem utilizada nos Estados Unidos. Determinou-se que o NPS escolhido seria o valor superior
próximo ao diâmetro interno calculado. O material escolhido para as tubagens neste processo foi o
aço carbono e o aço inox. Para além desta aproximação é necessário determinar a expessura e o
material de isolamento da tubagem. O material do isolamento dependerá da temperatura do fluido a
transportar na tubagem, apresentando-se na tabela abaixo os materiais utilizados consoante a
temperatura do fluido:
142
Tabela 61- Tipo de isolamento consoante a temperatura do fluido circulante
Temperatura Isolamento
< 90 Poliuretano U
90-325 Fibras Minerais F
A expessura do isolamento foi determinada pela tabela 54:
Tabela 62- Nominal Pipe Size
Nominal Pipe Size Espessura mínima de isolamento recomendada (inches)
NPS (inches)
Gama de Temperaturas (oC)
50 - 90 90 - 120 120 - 150 150 - 230
< 1" 1 1 1/2 2 2 1/2
1 1/4" - 2" 1 1 1/2 2 1/2 2 1/2
2 1/2" - 4" 1 1/2 2 2 1/2 3
5" - 6" 1 1/2 2 3 3 1/2
> 8" 1 1/2 2 3 3 1/2
Posteriormente, calculou-se a perda de carga na tubagem com a seguinte equação:
∆PTotal = ∆P + ∆Pf + ∆Pacessórios + ∆Paltura + ∆Pválvulas
∆P- Diferença de pressão entre a origem e o destino

∆Pf - Perda de carga por fricção
∆Pacessórios - Perda de carga nos acessórios
∆Paltura - Perda de carga pela altura
O ∆P é a diferença de pressão entre o destino e a origem. O ∆Pf é a perda de carga pela fricção
do fluido nas tubagens e está dependente de fatores como a viscosidade e a densidade. Para se
calcular a perda de carga por fricção foi necessário saber primeiro o fator de fricção f. Para se obter
este fator, calculou-se o Reynolds e a rugosidade relativa e posteriormente consultou-se um diagrama
de Moody. (ANEXO)
ρ ∗ Di ∗ 𝑢
Re =
μ
Rugosidade Absoluta
e=
Diâmetro Interno
Para se calcular a rugosidade relativa utilizou-se a rugosidade absoluta dos tubos de aço
comercial.
Tabela 63- Rugosidade consoante o material da tubagem
Rugosidade da Tubagem
Material Rugosidade
Absoluta (mm)
143
Drawn tubing 0.0015

Commercial steel
0.046
pipe
Cast iron pipe 0.26
Concrete pipe 0.3 to 3.0
Deste modo, foi possível determinar a perda de carga por fricção através da equação:
L ρ ∗ 𝑢2
∆Pf = 8 ∗ f ∗ ( ) ∗
Di 2
f- Fator de fricção
Re- Número de Reynolds
ρ- Densidade (Kg/m3 )
L- Comprimento da tubagem (m)
μ- Viscosidade (Pa.s)
Os cálculos das perdas de carga nos acessórios, nas válvulas e pela altura foram calculados
através da perda de carga por fricção. Considerou-se o ∆Pacessórios cerca de 30% de ∆Pf para tubagens
curtas e 20% para tubagens longas.
O ∆Paltura foi calculado segundo a fórmula:
∆Paltura = ρ ∗ g ∗ ∆z
Em seguida, encontram-se os dados de todas as correntes existentes nas várias secções da

unidade fabril, cada uma com a respetiva codificação de tubagem, origem, destino, caudal, diâmetro
nominal (NPS), schedule, comprimento e perda de carga total.
Para a codificação das correntes utilizou-se o modelo 00’’ – XX – 000 – 0X -X0’’:
• 00’’-Diâmetro nominal da tubagem (NPS)
• XX – Natureza da corrente de processo
• 000–Numeração da corrente
• 0X - Código do material da tubagem: SS para aço inoxidável 304 e CS para aço carbono ASTM
A226
• X – Tipo de isolamento
• 0’’ – Espessura do isolamento,
A identificação dos compostos e das misturas presentes em cada tubagem foi feita de acordo
com a Tabela:
144
Tabela 64- Compostos e misturas presentes na tubagem
PS Poliestireno
STY Estireno
ETH Etilbenzeno
PB Polibutadieno
OIL Óleo Mineral
TBO Tert-Butyl octaneperoxoate (Iniciador)
CTA Agente de transferência de cadeia
AOX Antioxidante
TBC Inibidor
H2O Água de Refrigeração
VAPb Vapor de baixa pressão
AZT Azoto
AIR Ar comprimido
EUV Estabilizador UV
DOW Dowtherm
MIX1 Oxigénio e Azoto
MIX2 Polibutadieno, Agente de desmoldagem, Oxigénio e Azoto
MIX3 Polibutadieno e Azoto
MIX4 Estireno e Etilbenzeno
MIX5 Estireno, Etilbenzeno e Óleo Mineral
MIX6 Estireno, Polibutadieno, Etilbenzeno, Óleo Mineral, CTA
Estireno, Polibutadieno, Tert-Butyl octaneperoxoate, Etilbenzeno, Óleo
MIX7
Mineral, CTA e Poliestireno
MIX8 Estireno, Polibutadieno, Etilbenzeno, Óleo Mineral, CTA e Poliestireno
Estireno, Polibutadieno, Etilbenzeno, Óleo Mineral e Poliestireno
MIX9
Estireno,Etilbenzeno, Óleo Mineral e Poliestireno
MIX10
Estireno, Polibutadieno, Etilbenzeno, Óleo Mineral, Antioxidante,
MIX11 Estabilizador UV, Água e Poliestireno
Polibutadieno, Óleo Mineral, Antioxidante, Estabilizador UV, Azoto,
MIX12
Oxigénio, Água e Poliestireno
MIX13 Polibutadieno, Óleo Mineral, Antioxidante, Estabilizador UV, Poliestireno
MIX14 Oxigénio, Água e Azoto
Estireno, Polibutadieno, Óleo Mineral, Antioxidante, Estabilizador UV,
MIX15 Azoto, Oxigénio, Água e Poliestireno
Polibutadieno, Óleo Mineral, Antioxidante, Estabilizador UV, Azoto e
MIX16
Poliestireno
MIX17 Estireno, Etilbenzeno, Óleo Mineral, Azoto e Oxigénio
MIX18 Estireno, Etilbenzeno, Azoto e Oxigénio
145
Tabela 65- Resultados do dimensionamento das tubagens
Qm Diâmetro
Nº da corrente Código Origem Destino Estado L (m) u (m/s)
(Kg/h) Tubo (mm)
S-101 1 1/4''-ETH-101-CS-U1'' T-101 P-101 Líquido 3005,57 5 28,6 1,5
S-102 1 1/4''-ETH-102-CS-U1'' P-101 Nó adição Líquido 3005,57 5 28,60 1,5
S-103 1''-ETH-103-CS-U1'' Nó adição T-2301 Líquido 2550,5 100 18,63 3
S-104 1 1/4''-ETH-104-CS-U1'' Nó adição T-1301 Líquido 625,6 100 13,05 1,5
S-105 1/2''-OIL-105-CS-U1'' T-102 P-102 Líquido 604,7 5 12,80 1,5
S-106 1/2''-OIL-106-CS-U1'' P-102 Nó adição Líquido 604,7 5 9,05 3
S-107 1/2''-OIL-107-CS-U1'' Nó adição T-2301 Líquido 137,7 100 6,11 1,5
S-108 1/2''-OIL-108-CS-U1'' Nó adição T-1301 Líquido 467 100 11,25 1,5
S-109 1/8''-TBO-109-CS-U1'' T-103 P-104 Líquido 2,3 5 0,78 1,5
S-110 1/8''-TBO-110-CS-U1'' P-104 Nó adição Líquido 2,3 5 0,78 1,5
S-111 1/8''-TBO-111-CS-U1'' Nó adição R-1302 Líquido 0,8 100 0,46 1,5
S-112 1/8''-TBO-112-CS-U1'' Nó adição R-1301 Líquido 1,5 100 0,63 1,5
S-113 1/8''-CTA-113-CS-U1'' Armazem de CTA P-103 Líquido 5 5 1,17 1,5
S-114 1/8''-CTA-114-CS-U1'' P-103 Nó adição Líquido 5 5 0,83 3
S-115 1/8''-CTA-115-CS-U1'' Nó adição R-1302 Líquido 2,3 100 0,79 1,5
S-116 1/8''-CTA-116-CS-U1'' Nó adição R-1301 Líquido 2,8 100 0,88 1,5
S-117 3''-STY-117-CS-U1'' T-104 P-105 Líquido 159860 5 203,63 1,5
S-118 2''-STY-118-CS-U1'' P-105 Nó adição Líquido 159860 5 143,99 3
S-119 8''-STY-119-CS-U1'' Nó adição T-104 Líquido 159860 5 203,63 1,5
S-120 8''-STY-120-CS-U1'' Nó adição P-106 Líquido 159860 5 203,63 1,5
S-121 6''-STY-121-CS-U1'' P-106 W.101 Líquido 159860 5 143,99 3
S-122 8''-STY-122-CS-U1'' W.101 T-104 Líquido 159860 5 203,63 1,5
Qm Diâmetro
(Kg/h) Tubo (mm)
S-201 8''-PB-201-CS-U1'' MF-202 Nó adição Líquido 867,7 5 200 1,5
S-202 8''-AIR-202-CS-U1'' Nó adição FC-201 Líquido 3851,4 20 200 1,5
S-203 8''-PB-203-CS-U1'' Nó adição SI-201 Líquido 4719,1 20 200 3
S-204 8''-PB-204-CS-U1'' SI-201 Nó adição Líquido 1507,2 5 200 1,5
S-205 8''-AIR-205-CS-U1'' Nó adição FC-202 Líquido 4341,5 20 200 1,5
S-206 8''-PB-206-CS-U1'' Nó adição Bifurcação Líquido 5848,7 20 200 3
S-207 8''-PB-207-CS-U1'' Bifurcação H-1301 Líquido 5848,7 100 200 1,5
S-208 8''-PB-208-CS-U1'' Bifurcação H-2301 Líquido 5848,7 100 200 1,5
S-209 8''-STY-209-CS-U1'' W-201 K-201 Líquido 21390 20 200 1,5
S-210 3''-STY-210-CS-U1'' K-201 P-201 Líquido 21389,7 5 74,48 1,5
S-211 2''-STY-211-CS-U1'' P-201 Bifurcação Líquido 21389,7 5 52,67 3
S-212 2 1/2''-STY-212-CS-U1'' Bifurcação T-1301 Líquido 17050,6 100 63,64 1,5
S-213 1 1/2''-STY-213-CS-U1'' Bifurcação T-2301 Líquido 4339,1 100 32,12 1,5
146
Qm Diâmetro
(Kg/h) Tubo (mm)
S-1301 8''-PB-1301-CS-U1,5'' H-1301 T-1301 Líquido 2046,6 5 200 1,5
S-1302 2''-MIX6-1302-CS-U1,5'' T-1301 P-1301 Líquido 15986,2 10 51,78 3
S-1303 2''-MIX6-1303-CS-F1,5'' P-1301 W-1301 Líquido 15986,2 10 51,78 3
S-1304 3''-MIX7-1304-CS-F2'' W-1301 R-1301 Líquido 15986,2 5 74,35 1,5
S-1305 3''-MIX7-1305-CS-F2,5'' R-1301 P-1302 Líquido 15987,2 10 66,83 1,5
S-1306 2''-MIX8-1306-CS-F3,5'' P-1302 R-1302 Líquido 15987,2 5 47,25 3
S-1307 3''-MIX8-1307-CS-F2,5'' R-1302 P-1303 Líquido 15986,8 10 65,64 1,5
S-1309 3''-MIX8-1309-CS-F3'' R-1303 P-1304 Líquido 15986,8 5 64,65 1,5
S-1310 2''-MIX9-1310-CS-F3'' P-1304 R-1304 Líquido 15986,8 10 45,19 3
S-1311 2 1/2''-MIX10-1311-CS-F1,5'' R-1304 P-1305 Líquido 15986,8 5 63,16 1,5
S-1312 2''-MIX5-1312-CS-F3'' P-1305 W-401 Líquido 15986,8 100 44,66 3
S-1313 5''-MIX4-1313-CS-F1,5'' R-1301 W-1302 Gasoso 585,293 10 125,23 15

Tratamento de
S-1314 1/4''-MIX5-1314-CS-F2'' W-1302 Gasoso 0,4 100 3,27 15
Gases
S-1315 1/4''-MIX5-1315-CS-F3,5'' W-1302 R-1301 Líquido 584,717 10 4,04 15
S-1316 3''-MIX4-1316-CS-F2'' R-1302 W-1303 Gasoso 676,395 100 75,15 15

Tratamento de
S-1317 1 1/2''-MIX5-1317-CS-F2'' W-1303 Gasoso 0,7 10 33,31 0,079
Gases
S-1318 2 1/2''-MIX17-1318-CS-F2'' W-1303 R-1302 Líquido 675,728 10 58,79 0,079
S-1319 2''-MIX17-1319-CS-U1,5'' Nó Adição B-1301 Líquido 6011,83 5 39,48 1,5
Qm Diâmetro
(Kg/h) Tubo (mm)
S-2301 8''-PB-2301-CS-U1,5'' H-1301 T-1301 Líquido 364,8 5 200 1,5
S-2302 1''-MIX6-2302-CS-U1,5'' T-1301 P-1301 Líquido 3893,6 10 25,56 3
S-2303 1''-MIX6-2303-CS-F1,5'' P-1301 W-1301 Líquido 3896,4 10 25,56 3
S-2309 1 1/2''-MIX8-2309-CS-F3'' R-1303 P-1304 Líquido 3896,9 5 31,92 1,5
S-2310 1''-MIX9-2310-CS-F3'' P-1304 R-1304 Líquido 3896,9 10 22,31 3
S-2312 1''-MIX5-2312-CS-F3'' P-1305 W-401 Líquido 3896,9 100 22,05 3
S-2313 2 1/2''-MIX4-2313-CS-F1,5'' R-1301 W-1302 Gasoso 145,8 10 62,50 15

Tratamento de
S-2314 80''-MIX5-2314-CS-F2'' W-1302 Gasoso 0,1 50 1,64 15
Gases
147
S-2315 1/4''-MIX5-2315-CS-F3,5'' W-1302 R-1301 Líquido 145,7 10 6,38 1,5
S-2316 1 1/2''-MIX4-2316-CS-F2'' R-1302 W-1303 Gasoso 178,1 100 38,56 15

Tratamento de
S-2317 3/4''-MIX5-2317-CS-F2'' W-1303 Gasoso 0,2 10 17,81 0,079
Gases
S-2319 3/4''-MIX17-1319-CS-U1,5'' Nó Adição B-2301 Líquido 1392,09 5 19,00 1,5
S-2320 3/4''-MIX17-1320-CS-U1,5'' Nó Adição B-2301 Líquido 1392,54 5 19,00 1,5
Qm Diâmetro
(Kg/h) Tubo (mm)
S-1401 2 1/2''-MIX9-1401-CS-F3'' W-1401 DV Líquido 15986,4 20 61,63 1,5
S-1402 2 1/2''-MIX9-1402-CS-F3'' DV W-1401 Líquido 12517,2 5 54,53 1,5
S-1403 2''-MIX9-1403-CS-F2,5'' P-1401 DV Líquido 12517,2 5 38,56 3
S-1404 2 1/2''-MIX9-1404-CS-F3'' DV P-1402 Líquido 12165,1 30 53,76 1,5
S-1405 1 1/2''-MIX9-1405-CS-F3'' P-1402 PF-1501 Líquido 12165,1 100 38,01 3
S-1406 5''-MIX10-1406-CS-F3,5'' DV W-1402 Gasoso 3469,2 15 106,59 30
S-1407 6''-MIX10-1407-CS-F3,5'' W-1402 W-1403 Liquido 3469,2 5 150,74 15
S-1408 1 1/4''-MIX10-1408-CS-U1'' W-1403 T-1401 Líquido 3468,5 5 30,91 1,5
S-1409 5''-MIX4-1409-CS-F2,5'' W-1403 E-1401 Gasoso 0,7 5 106,57 30
S-1410 1/2''-MIX4-1410-CS-F3'' E-1401 VP-1401 Gasoso 96,6 5 9,92 30
S-1411 1/4''-MIX10-1411-CS-U1'' T-1401 P-1403 Líquido 3468,5 5 5,15 1,5
S-1412 1''-MIX10-1412-CS-U1'' P-1403 Nó adição Líquido 3468,5 30 21,85 3
S-1413 5''-MIX10-1413-CS-F3,5'' DV W-1404 Gasoso 352,1 30 106,57 30
S-1414 6''-MIX10-1414-CS-F3,5'' W-1404 W-1405 Líquido 352,1 5 139,54 30
S-1415 1/2''-MIX10-1415-CS-U1'' W-1405 T-1402 Líquido 352 5 9,80 1,5
S-1416 7''-MIX4-1416-CS-F2,5'' W-1405 E-1401 Gasoso 0,1 30 157,26 30
S-1417 7''-MIX4-1417-CS-F2,5'' E-1401 VP-1402 Gasoso 615,7 30 157,23 30
S-1418 1/8''-MIX10-1418-CS-U1'' T-1402 P-1404 Líquido 352 5 0,16 1,5
S-1419 1/2''-MIX10-1419-CS-U1'' P-1404 Nó adição Líquido 352 30 9,16 3
S-1420 1 1/2''-MIX10-1420-CS-U1,5'' Nó adição W-1407 Líquido 3820,5 5 35,22 3
S-1421 2''-MIX10-1421-CS-F3'' W-1407 Coluna destilação Líquido 3820,5 5 49,81 1,5

Coluna
S-1422 1/2''-MIX4-1422-CS-F1,5'' W-1406 Gasoso 7511,3 15 10,05 15
destilação
S-1423 1 1/2''-MIX4-1423-CS-U1'' W-1406 T-1403 Líquido 7511,3 5 31,79 1,5
S-1424 2''-MIX4-1424-CS-U1'' T-1403 P-1405 Líquido 7511,3 5 44,58 1,5
S-1425 1 1/2''-MIX4-1425-CS-U1'' P-1405 Nó adição Líquido 7511,3 15 32,99 3
S-1426 1 1/4''-MIX4-1426-CS-U1'' Nó adição Coluna destilação Líquido 3755,7 15 30,23 3
S-1427 1 1/2''-MIX4-1427-CS-U1'' Nó adição T-1404 Líquido 3755,7 5 32,99 3
S-1428 1''-MIX4-1428-CS-U1'' T-1404 P-1407 Líquido 6009,1 100 23,33 3
S-1429 1 1/4''-MIX10-1429-CS-F2'' P-1407 T-1301 Líquido 6009,1 5 30,07 3
148
Coluna
S-1430 3''-MIX5-1430-CS-F2'' W-1408 Líquido 65,8 5 53,79 1,5
destilação
S-1431 3''-MIX10-1431-CS-F2'' W-1408 Coluna destilação Líquido 1 5 53,79 1,5
S-1432 1/4''-PS-1432-CS-F2'' W-1408 P-1406 Líquido 64,9 15 4,36 1,5
S-1433 1/8''-PS-1433-CS-F2'' P-1406 W-1409 Líquido 64,9 100 0,38 3
S-1434 1/4''-PS-1434-CS-F2'' W-1409 T-1601 Líquido 64,9 5 4,20 1,5
Qm Diâmetro
(Kg/h) Tubo (mm)
S-2401 1 1/4''-MIX9-2401-CS-F3'' W-1401 DV Líquido 3896,9 20 30,42 1,5
S-2402 1 1/4''-MIX9-2402-CS-F3'' DV W-1401 Líquido 3093,2 5 27,10 1,5
S-2403 1''-MIX9-2403-CS-F2,5'' P-1401 DV Líquido 3093,2 5 19,16 3
S-2404 1 1/4''-MIX9-2404-CS-F3'' DV P-1402 Líquido 3011,6 30 26,74 1,5
S-2405 1 1/4''-MIX9-2405-CS-F3'' P-1402 PF-1501 Líquido 3011,6 100 26,74 1,5
S-2406 2 1/2''-MIX10-2406-CS-F3,5'' DV W-1402 Gasoso 803,6 15 51,29 30
S-2407 3''-MIX10-2407-CS-F3,5'' W-1402 W-1403 Líquido 803,6 5 72,54 15
S-2408 1/4''-MIX10-2408-CS-U1'' W-1403 T-1401 Gasoso 803,4 5 3,32 30
S-2409 1/8''-MIX4-2409-CS-F2,5'' W-1403 E-1401 Gasoso 0,2 5 2,55 3
S-2410 1/2''-MIX4-2410-CS-F3'' E-1401 VP-1401 Líquido 96,1 5 116,24 30
S-2411 1/2''-MIX10-2411-CS-U1'' T-1401 P-1403 Líquido 803,4 30 10,51 3
S-2412 1/4''-MIX10-2412-CS-U1'' P-1403 Nó adição Gasoso 803,4 30 3,32 30
S-2413 3''-MIX10-2413-CS-F3,5'' DV W-1404 Líquido 81,8 5 73,19 1,5
S-2414 4''-MIX10-2414-CS-F3,5'' W-1404 W-1405 Gasoso 81,8 30 95,83 1,5
S-2415 1/4''-MIX10-2415-CS-U1'' W-1405 T-1402 Gasoso 81,8 30 3,34 3
S-2416 1/8''-MIX4-2416-CS-F2,5'' W-1405 E-1401 Líquido 0,02 5 1,49 1,5
S-2417 8''-MIX4-2417-CS-F2,5'' E-1401 VP-1402 Líquido 615,6 30 185,90 3
S-2418 1/4''-MIX10-2418-CS-U1'' T-1402 P-1404 Líquido 81,8 5 3,34 3
S-2419 1/4''-MIX10-2419-CS-U1'' P-1404 Nó adição Líquido 81,8 5 3,34 3
S-2420 3/4''-MIX10-2420-CS-U1,5'' Nó adição W-1407 Gasoso 885,2 15 17,66 30
S-2421 4''-MIX10-2421-CS-F3'' W-1407 Coluna destilação Líquido 885,2 5 78,99 1,5

Coluna
S-2422 1''-MIX4-2422-CS-F1,5'' W-1406 Líquido 1737,3 5 21,44 1,5
destilação
S-2423 1''-MIX4-2423-CS-U1'' W-1406 T-1403 Líquido 1737,3 15 21,44 1,5
S-2425 1''-MIX4-2425-CS-U1'' P-1405 Nó adição Líquido 1737,3 5 22,44 1,5
S-2426 1/2''-MIX4-2426-CS-U1'' Nó adição Coluna destilação Líquido 868,6 100 10,28 3
S-2427 3/4''-MIX4-2427-CS-U1'' Nó adição T-1404 Líquido 868,6 5 15,86 1,5
S-2429 1''-MIX10-2429-CS-F2'' P-1407 T-1301 Líquido 1389,8 5 18,29 3

Coluna
S-2430 1/8''-MIX5-2430-CS-F2'' W-1408 Líquido 16,8 15 2,84 1,5
destilação
S-2431 1/8''-MIX10-2431-CS-F2'' W-1408 Coluna destilação Líquido 0,3 100 0,38 1,5
S-2432 1/8''-PS-2432-CS-F2'' W-1408 P-1406 Líquido 16,5 5 2,18 1,5
S-2433 1/8''-PS-2433-CS-F2'' P-1406 W-1409 Líquido 16,5 5 2,18 1,5
149
S-2434 1/8''-PS-2434-CS-F2'' W-1409 T-1601 Líquido 16,5 100 2,34 1,3
Diâmetro
Nº da corrente Código Origem Destino Estado Qm (Kg/h) L (m) u (m/s)
Tubo (mm)
S-1501 8''-RCH-1501-CS-U1,5'' SI-1501 H-1501 sólido 121,65 5 200 43,13
S-1502 8''-EUV-1502-CS-U1,5'' SI-1502 H-1501 sólido 121,65 5 200 43,13
S-1503 8''-AOX-1503-CS-U1,5'' SI-1503 H-1501 sólido 121,65 5 200 43,13
S-1504 8''-AEST-1504-CS-U1,5'' SI-1504 H-1501 sólido 121,65 5 200 43,13
S-1505 8''-MIX19-1505-CS-U1,5'' H-1501 PF-1501 sólido 121,65 5 200 43,13
S-1510 8''-PS-1510-CS-U1,5'' T-1501 C-1501 sólido 24645,42 15 200 43,13
S-1511 8''-MIX14-1511-CS-U1,5'' C-1501 F-1501 sólido 24645,42 5 200 43,13
8''-PS-1512-CS-U1,5'' Tratamento de
S-1512 F-1501 sólido 2,22 100 200 43,13
Sólidos
S-1513 8''-MIX11-1513-CS-U1,5'' C-1501 Nó Adição sólido 120,82 5 200 43,13
S-1514 8''-MIX11-1514-CS-U1,5'' T-1501 Nó Adição sólido 12164,41 5 200 43,13
S-1515 8''-AZT-1515-CS-U1,5'' Nó Adição FC-1501 sólido 6764,75 5 200 43,13
S-1516 8''-AZT-1516-CS-U1,5'' FC-1501 Nó Adição sólido 6764,75 5 200 43,13
S-1517 8''-MIX20-1517-CS-U1,5'' Nó Adição Nó Adição sólido 8440,97 5 200 43,13
S-1518 8''-MIX20-1518-CS-U1,5'' Nó Adição C-1601 sólido 8457,62 5 200 43,13
S-1519 8''-AZT-1519-CS-U1,5'' C-1601 W-1601 sólido 6697,10 5 200 43,13
S-1520 8''-AZT-1520-CS-U1,5'' W-1601 Reciclo de Azoto sólido 6697,10 100 200 43,13
Diâmetro
Tubo (mm)
S-2501 8''-RCH-1501-CS-U1,5'' SI-2501 H-2501 sólido 60,23 5 200 31,93
S-2502 8''-EUV-1502-CS-U1,5'' SI-2502 H-2501 sólido 60,23 5 200 31,93
S-2503 8''-AOX-1503-CS-U1,5'' SI-2503 H-2501 sólido 60,23 5 200 31,93
S-2504 8''-AEST-1504-CS-U1,5'' SI-2504 H-2501 sólido 60,23 5 200 31,93
S-2505 8''-MIX19-1505-CS-U1,5'' SI-2505 PF-2501 sólido 60,23 5 200 31,93
S-2510 8''-PS-1510-CS-U1,5'' T-2501 C-2501 sólido 3497,12 15 200 31,93
S-2511 8''-MIX14-1511-CS-U1,5'' C-2501 F-2501 sólido 3497,12 5 200 31,93
8''-PS-1512-CS-U1,5'' Tratamento de
S-2512 F-2501 sólido 0,55 100 200 31,93
Sólidos
S-2514 8''-MIX11-1514-CS-U1,5'' T-2501 Nó Adição sólido 3041,10 5 200 31,93
S-2518 8''-MIX20-1518-CS-U1,5'' Nó Adição C-2601 sólido 8079,18 5 200 31,93
S-2519 8''-AZT-1519-CS-U1,5'' C-2601 W-2601 sólido 4957,79 5 200 31,93
S-2520 8''-AZT-1520-CS-U1,5'' W-2601 Reciclo de Azoto sólido 4957,79 100 200 31,93
150
Diâmetro
Tubo (mm)
S-1601 8''-PS-1601-CS-U1,5'' PE-1601 Nó Adição sólido 122,9 5 200 42,85
S-1602 8''-MIX11-1602-CS-U1,5'' PE-1601 Nó Adição sólido 11916,7 5 200 42,85
S-1607 8''-MIX11-1607-CS-U1,5'' Bifurcação C-1602 sólido 18636,9 5 200 42,85
S-1609 8''-PS-1609-CS-U1,5'' C-1602 Nó Adição sólido 6664,9 5 200 42,85
S-1610 8''-AZT-1610-CS-U1,5'' Nó Adição C-1603 sólido 6664,9 5 200 42,85
S-1611 8''-AZT-1611-CS-U1,5'' Nó Adição Nó Adição sólido 6664,9 5 200 42,85
S-1612 8''-PS-1612-CS-U1,5'' Nó Adição FC-1602 sólido 3161,6 5 200 42,85
S-1616 8''-PS-1616-CS-U1,5'' Bifurcação C-1604 sólido 3530,2 5 200 42,85
S-1621 8''-AZT-1621-CS-U1,5'' Nó Adição F-1601 sólido 9795,3 5 200 42,85
S-1622 8''-AZT-1622-CS-U1,5'' sólido 9685,2 200 42,85

F-1601 W-1602 5
Tratamento de
S-1623 8''-AZT-1623-CS-U1,5'' F-1601 sólido 110,1 100 200 42,85
sólidos
S-1624 8''-AZT-1624-CS-U1,5'' W-1602 Nó Adição sólido 9685,2 50 200 42,85
Diâmetro
Tubo (mm)
S-2601 8''-PS-2601-CS-U1,5'' PE-1601 Nó Adição sólido 30,7 5 200 31,72
S-2607 8''-MIX11-2607-CS-U1,5'' Bifurcação C-1602 sólido 4928,1 5 200 31,72
151
S-2612 8''-PS-2612-CS-U1,5'' Nó Adição FC-1602 sólido 2317,2 5 200 31,72
S-2616 8''-PS-2616-CS-U1,5'' Bifurcação C-1604 sólido 7169,8 5 200 31,72
Tabela 66- Resultados do dimensionamento das tubagens das utilidades
Diâmetro
Tubo (mm)
Rede de água de
US-101 8''-H20-U101-CS-U1,5'' W-101 Líquido 116972,4 20 224,49 0,817755796
refrigeração
Retorno à rede de
US-102 8''-H2O-U102-CS-U1,5'' W-101 água de Líquido 116972,4 20 224,74 0,817755796
refrigeração
Rede de água
US-201 4''-H2Og-U201-CS-U1,5'' W-201 Líquido 9480,6 20 95,016 0,37
glicolada
Rede de água
US-202 4''-H2Og-U202-CS-U1,5'' W-201 Líquido 9480,6 20 95,016 0,37
glicolada
Rede de Vapor
US-1301 4''-VAPb-U301-CS-F3'' T-1301 Gasoso 5621,59 5 101,76 15,00
de Baixa Pressão
Retorno à Rede de
US-1302 4''-VAPb-U302-CS-F3'' T-1301 Vapor de Baixa Gasoso 5621,59 10 101,76 15,00
Pressão
Rede de Óleo
US-1303 2''-DOW-U303-CS-F3'' W-1301 Líquido 5642,61 10 41,59 1,50
Térmico
Retorno à Rede de
Óleo térmico
Rede de Óleo
US-1305 2 1/2''-DOW-U305-CS-U1,5'' R-1301 Líquido 15355,5 10 59,47 1,50
Térmico
Retorno à Rede de
Óleo térmico
Rede de Água de
US-1307 1 1/8''-DOW-U307-CS-U1'' W-1302 Líquido 3049,43 10 26,86 1,50
Refrigeração
Retorno à Rede de
US-1308 1 1/8''-DOW-U308-CS-U1'' W-1302 Água de Líquido 3049,43 5 26,90 1,50
Refrigeração
Rede de Óleo
Térmico
Retorno à Rede de
US-1310 2 1/2''-DOW-U310-CS-F2,5'' R-1302 Líquido 17402,9 10 64,35 1,50
Óleo térmico
Rede de Água de
US-1311 1 1/4''-DOW-U311-CS-U2,5'' W-1303 Líquido 4112,7 5 31,19 1,50
Refrigeração
Retorno à Rede de
US-1312 1 1/4''-DOW-U312-CS-U2,5'' W-1303 Água de Líquido 4112,7 100 31,24 1,50
Refrigeração
Rede de Óleo
US-1313 1/8''-DOW-U313-CS-U2,5'' R-1303 Líquido 0,4 10 0,30 1,50
Térmico
Retorno à Rede de
US-1314 1/2''-DOW-U314-CS-F2,5'' R-1303 Líquido 440,7 100 10,29 1,50
Óleo térmico
Rede de Óleo
US-1315 1/2''-DOW-U315-CS-U2,5'' R-1303 Líquido 381 10 9,36 1,50
Térmico
152
Retorno à Rede de
US-1316 1/8''-DOW-U316-CS-F2,5'' R-1303 Líquido 0,4 100 0,31 1,50
Óleo térmico
Rede de Óleo
US-1317 1/2''-DOW-U317-CS-U2,5'' R-1304 Líquido 380,7 10 9,44 1,50
Térmico
Retorno à Rede de
Óleo térmico
Rede de Óleo
Térmico
Retorno à Rede de
US-1320 1/2''-DOW-U320-CS-F3'' R-1304 Líquido 440,7 10 10,47 1,50
Óleo térmico
Rede de água de
US-2301 2''-VAPb-U301-CS-F3'' W-101 Líquido 1405,39 20 50,88 0,817755796
refrigeração
Retorno à rede de
US-2302 2''-VAPb-U302-CS-F3'' W-101 água de Líquido 1405,39 20 50,88 0,817755796
refrigeração
Rede de água
US-2303 3/4''-DOW-U303-CS-F2,5'' W-201 Líquido 1410,65 20 18,26916574 0,37
glicolada
Rede de água
US-2304 3/4''-DOW-U304-CS-F2,5'' W-201 Líquido 1410,65 20 18,30 0,37
glicolada
Rede de Vapor
US-2305 1 1/4''-DOW-U305-CS-U1'' T-1301 Gasoso 3838,87 5 29,73 30,00
de Baixa Pressão
Retorno à Rede de
US-2306 1 1/4''-DOW-U306-CS-U1'' T-1301 Vapor de Baixa Gasoso 3777 10 29,73 30,00
Pressão
Rede de Óleo
US-2307 3/4''-DOW-U307-CS-U1'' W-1301 Líquido 762,35 10 13,43 1,50
Térmico
Retorno à Rede de
Óleo térmico
Rede de Óleo
US-2309 1 1/4''-DOW-U309-CS-U1'' R-1301 Líquido 4350,72 10 31,65 1,50
Térmico
Retorno à Rede de
Óleo térmico
Rede de Água de
Refrigeração
Retorno à Rede de
US-2312 3/4''-DOW-U312-CS-U1'' W-1302 Água de Líquido 1024,56 5 15,59 1,50
Refrigeração
Rede de Óleo
Térmico
Retorno à Rede de
Óleo térmico
Rede de Água de
US-2315 1 1/4''-DOW-U315-CS-U1'' W-1303 Líquido 4335,3695 5 31,59 1,50
Refrigeração
Retorno à Rede de
US-2316 1 1/4''-DOW-U316-CS-F2,5'' W-1303 Água de Líquido 4104,77 100 31,59 1,50
Refrigeração
Rede de Óleo
Térmico
Retorno à Rede de
Óleo térmico
Rede de Óleo
Térmico
Retorno à Rede de
Óleo térmico
Rede de óleo
térmico
Rede de óleo
térmico
Rede de àgua de
US-1403 1 1/2''-H2O-U1403-CS-U1'' W-1402 Líquido 22106,18 20 36,28 5,95
refrigeração
Rede de àgua de
refrigeração
Rede de àgua de
US-1405 2 1/2''-H2O-U1405-CS-U1,5'' W-1404 Líquido 2506,8 20 58,55 0,26
refrigeração
Rede de àgua de
refrigeração
Rede de àgua de
US-1407 5''-H2O-U1407-CS-U1'' W-1403 Líquido 44655,17 20 126,00 1
refrigeração
153
Rede de àgua de
US-1408 5''-H2O-U1408-CS-U2,5'' W-1403 Líquido 44655,17 20 126,24 1
refrigeração
Rede de àgua
US-1409 1 1/2''''-H2O-U1409-CS-U3'' W-1405 Líquido 2317,9 20 34,65 0,68
glicolada
Rede de àgua
glicolada
Rede de Vapor
US-1411 1/8''-VAPb-U1411-CS-F2'' E-1401 Líquido 96,95 20 1,51 15
de Baixa
Rede de Vapor
de Baixa
Rede de àgua de
US-1413 3''-H2O-U1413-CS-U3,5'' BC-1401 Líquido 5703,0 20 67,05 0,45
refrigeração
Rede de àgua de
US-1414 4''-H2O-U1414-CS-F2'' BC-1401 Líquido 5703,0 20 80,31 0,45
refrigeração
Rede de àgua de
refrigeração
Rede de àgua de
refrigeração
Rede de óleo
US-1417 8''-DOW-U1417-CS-F3,5'' W-1407 Líquido 11110,30 20 202,21 0,125
térmico
Rede de óleo
térmico
Rede de àgua de
refrigeração
Rede de àgua de
refrigeração
Rede de Vapor
US-1421 1/8''-VAPb-U1421-CS-F1,5'' W-1408 Líquido 6,7 20 6,18 30
de Baixa
Rede de Vapor de
US-1422 1/8''-VAPb-U1422-CS-F1,5'' W-1408 Líquido 6,7 20 0,33 30
Baixa
Rede de àgua de
US-1423 1/2''-H2O-U1423-CS-U1,5'' W-1409 Líquido 708,14 20 12,93 1,5
refrigeração
Rede de àgua de
refrigeração
Rede de óleo
térmico
Rede de óleo
térmico
Rede de àgua de
refrigeração
Rede de àgua de
refrigeração
Rede de àgua de
refrigeração
Rede de àgua de
refrigeração
Rede de àgua de
US-2407 5''-H2O-U2407-CS-U1'' W-1403 Líquido 44655,17 20 126,00 1
refrigeração
Rede de àgua de
US-2408 5''-H2O-U2408-CS-U2,5'' W-1403 Líquido 44655,17 20 126,24 1
refrigeração
Rede de àgua
glicolada
Rede de àgua
glicolada
Rede de Vapor
de Baixa
Rede de Vapor
de Baixa
Rede de àgua de
refrigeração
Rede de àgua de
US-2414 4''-H2O-U2414-CS-F2'' BC-1401 Líquido 5703,02 20 80,30 0,45
refrigeração
Rede de àgua de
refrigeração
Rede de àgua de
refrigeração
Rede de óleo
térmico
154
Rede de óleo
térmico
Rede de àgua de
refrigeração
Rede de àgua de
refrigeração
Rede de Vapor
US-2421 1/8''-VAPb-U2421-CS-F1,5'' W-1408 Gasoso 6,744140651 20 6,18 30
de Baixa
Rede de Vapor de
US-2422 1/8''-VAPb-U2422-CS-F1,5'' W-1408 Gasoso 6,74 20 0,33 30
Baixa
Rede de àgua de
refrigeração
Rede de àgua de
refrigeração
Rede de àgua de
US-1501 6''-H2O-U1501-CS-U1,5'' M-1501 Líquido 88460,52 20 144,64 1,5
refrigeração
Tratamento de
US-1502 6''-H2O-U1502-CS-U1,5'' M-1501 Gasoso - 20 144,64 15
águas
US-1503 8''-AZT-U1503-CS-U1'' Rede de Azoto Nó Adição Gasoso 23306,12 20 200 15
Rede de ar
US-1504 8''-AIR-U1504-CS-U1'' T-1501 Gasoso - 20 200 15
quente
Tratamento de
US-1505 8''-AIR-U1505-CS-U1'' F-1501 Gasoso 68 20 200 15
gases
Rede de àgua de
US-2501 3''-H2O-U2501-CS-U1,5'' M-1501 Líquido 22115,13 20 72,32 1,5
refrigeração
Tratamento de
US-2502 3''-H2O-U2502-CS-U1,5'' M-1501 Gasoso - 20 72,32 15
águas
US-2503 8''-AZT-U2503-CS-U1'' Rede de Azoto Nó Adição Gasoso 3165,27 20 200 15
Rede de ar
US-2504 8''-AIR-U2504-CS-U3,5'' T-1501 Gasoso - 20 200 15
quente
Tratamento de
US-2505 8''-AIR-U2505-CS-U1,5'' F-1501 Gasoso 50,07 20 200 15
gases
Rede de Água de
Refrigeração
Retorno à Rede de
US-1602 3 1/2''-H2O-U1601-CS-U1'' W-1601 Água de Líquido 13949,88 20 57,43 1,5
Refrigeração
Rede de Água de
Refrigeração
Retorno à Rede de
US-1604 5 1/2''-H2O-U1601-CS-U1'' W-1602 Água de Líquido 13949,88 20 57,43 1,5
Refrigeração
US-1605 8''-AZT-U1605-CS-U11,5'' Rede de Azoto Nó Adição Gasoso 133,73 20 200 15

Rede de Água de
US-2601 2''-H2O-U2601-CS-U1'' W-2601 Líquido 9341 20 47,00 1,5
Refrigeração
Retorno à Rede de
US-2602 2''-H2O-U2602-CS-U1'' W-2601 Água de Líquido 9341 20 47,00 1,5
Refrigeração
Rede de Água de
US-2603 2''-H2O-U2603-CS-U1'' W-2602 Líquido 9341 20 47,00 1,5
Refrigeração
Retorno à Rede de
US-2604 2''-H2O-U1604-CS-U1'' W-2602 Água de Líquido 9341 20 47,00 1,5
Refrigeração
155
6.12.2- Bombas
Para o dimensionamento das bombas utilizou-se como referência o capítulo 5 do livro

“Coulson Richardson’s Chemical Engineering Design” Volume 6. Para se mover um fluído através de
uma tubagem, por norma utiliza-se uma bomba. As bombas convertem a energia elétrica do motor
em energia cinética, tornando possível o deslocamento dos fluidos desde a origem até ao destino. A
energia requerida pela bomba irá depender da diferença de alturas entre a origem e o destino do
fluido, do comprimento e diâmetro da tubagem, diferença de pressão entre a origem e o destino do
fluido, bem como propriedades intrínsecas do fluido, como a viscosidade e a densidade. Em geral, as
bombas utilizadas para a circulação de gases funcionam em velocidades mais altas do que as utilizadas
para líquidos, e são utilizadas válvulas mais leves. (Coulson Vol.1)
Existem dois tipos de bombas, as de deslocamento positivo e as bombas dinâmicas.
As bombas dinâmicas fornecem energia cinética ao fluido através de uma força centrifuga. Dentro
desta gama de bombas encontram-se as bombas centrifugas, que são categoria de bomba mais
utilizada a nível industrial para o transporte de líquidos com baixa viscosidade pela sua versatilidade,
uma vez que podem bombear uma elevada gama fluidos de diversas propriedades e suspensões.
As bombas de deslocamento positivo recorrem ao movimento de pistões, êmbolos ou
diafragmas para impulsionarem o líquido ao longo de uma tubagem. São utilizadas para o transporte
de líquidos que apresentam viscosidade elevada, quando é necessário bombear o fluido a uma altura
manométrica muito elevada. A bomba de deslocamento positivo selecionada para o bombeamento
de fluidos viscosos foi a bomba de carretos. É importante referir que sempre que é necessário recorrer
a uma bomba efetuar transporte de fluidos, existe uma bomba de reserva com as mesmas
características, que será utilizada em caso de avaria ou manutenção da outra bomba.
O primeiro passo no dimensionamento das bombas foi o cálculo do trabalho da bomba, que
é a energia fornecida à corrente de fluido. Se o trabalho da bomba apresentar um valor negativo existe
a necessidade de haver uma bomba. Por outro lado, se o trabalho apresentar um valor positivo, dever-
se-á utilizar uma turbina para extrair a energia do sistema. (coulson vol.6) O trabalho foi calculado
através da fórmula:
∆P ∆Pf + ∆Pacessórios + ∆Pválvulas

W = g ∗ ∆z + −( )
ρ ρ
Para finalizar os cálculos necessários para a especificação das bombas determinou-se a altura
manométrica, a potência da bomba e o NPSH. A altura manométrica é a altura a que a bomba
consegue elevar um fluido e calcula-se através da fórmula:
∆Pf + ∆Pacessórios + ∆Pválvulas ∆P

H=( )− − ∆z
ρ∗g ρ∗g
As bombas são constituídas pelo corpo da bomba, o eixo que transmite o movimento de
rotação ao rotor da bomba e o motor elétrico, que aciona o eixo de transmissão. A potência do eixo
da bomba foi calculada através da pressão hidrostática. A pressão hidrostática calculou-se através da
fórmula:
𝑄∗ρ∗g∗h
Ph =
3,6 ∗ 106
Ph - Potencia Hidráulica (kW)
Q- Caudal Volumétrico (m3 /h)
156
ρ- Densidade (Kg/m3 )
h- Altura do destino (Z2)
A partir destes valores calculou-se a potência da bomba e do motor através das seguintes
equações:
Ph
P𝑏 =
𝜂𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎
Pb
P𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 =
𝜂𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
Ph - Potencia Hidráulica (kW)

ηbomba - Eficiência da bomba (%)
Pb - Potencia da bomba (kW)
Pmotor - Potencia elétrica (kW)
ηmotor - Eficiência do motor (%)
A eficiência da bomba e do motor foi retirada de um gráfico e uma tabela em anexo,

respetivamente. (ANEXO)
Para o cálculo da potência elétrica das bombas de deslocamento positivo teve de se ter em
conta a pressão de bombeamento, pelo que a fórmula utilizada foi:
Q v ∗ Pbomb
P𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 =
𝜂𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎
Pbomb - Pressão de bombeamento (Pa)

Q v - Caudal volumétrico (m3 /s)
A eficiência mecânica para bombas de deslocamento positivo varia entre 80% a 95%,
dependendo da sua construção e da sua velocidade, tendo-se optado pelo pior caso possível, ou seja,
80%.
Para as bombas cuja altura manométrica estava entre os 50 e os 300 ft e o caudal entre os
100 e os 1000 gpm eficiência da bomba foi determinada através da seguinte equação:
Eff = (80 − 0,2855 ∗ H + 3,78 ∗ 10−4 ∗ 𝐻 ∗ 𝑄 − 2,38 ∗ 10−7 ∗ 𝐻 ∗ 𝑄 2 + 5,39 ∗ 10−4 ∗

1
𝐻 2 − 6,39 ∗ 10−7 ∗ 𝐻 2 ∗ 𝑄 + 4 ∗ 10−10 ∗ 𝐻 2 ∗ 𝑄 2 ) ∗ ( ) [43] Às pressões à entrada e saída da
100
bomba dá-se o nome de pressão de sucção e de bombeamento, respetivamente. Para se determinar
estas pressões recorre-se às seguintes equações:
P𝑠𝑢𝑐çã𝑜 = Porigem + ρ ∗ g ∗ ∆z − Pfsucção
P𝑏𝑜𝑚𝑏𝑒𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = Pdestino + ρ ∗ g ∗ ∆z + Pftotal
O NPSH (Net Positive Suction Head) disponível é a pressão mínima, medida em metros,
necessária no lado da sucção da bomba para evitar a ocorrência de cavitação. A cavitação ocorre
quando a pressão é inferior à pressão de vapor do líquido, formando bolhas de vapor no líquido, que
ao rebentar produzem jatos de gás que danificam a bomba. Normalmente, o NPSH disponível deve
157
ser superior a 3 m para capacidades até 100 m3/h e 6 m para capacidades superiores. (Coulson vol6)
O NSPH foi calculado através da seguinte fórmula:
∆P ∆Pf Pvap
NSPH𝑎𝑣𝑎𝑖𝑙 = + z1 − −
ρ∗g ρ∗g ρ∗g
Os resultados obtidos no dimensionamento das bombas encontram-se representados na

tabela abaixo.
Tabela 67- Resultados do dimensionamento das bombas
Caudal Altura P sucção NPSH disponível Potência da Potência do motor

Bomba P bombeamento (bar)
(kg/h) Manométrica (m) (bar) (m) bomba (kW) (kW)
P-101 3005,5677 29,04192448 1,684103377 1,08569741 39,71572218 0,028170656 0,03521332
P-102 604,7 160,2555879 54,13243045 0,6859761 166,2852725 0,004173887 0,005217359
P-103 5 2410,652958 113,3659164 1,14690953 2422,247054 8,6408E-08 1,0801E-07
P-104 2,3 157,0796011 101,5344334 0,54284822 161,2277955 1,64892E-05 2,06115E-05
P-105 159859,7 1,250429264 1,574699049 1,18151597 12,40446308 1,096653884 1,370817354
P-106 159859,7 1,250429264 1,774103893 1,17799096 12,46061938 1,096653884 1,370817354
P-201 21389,7 1,792885988 3,447298087 1,078418209 12,79076401 0,074201401 0,092751751
P-1301 15986,182 12,93772765 1,006587109 0,999917702 1894,57 0,13 0,16
P-1302 15987,214 24,38008661 3,426745391 1,54 6,74 1,04 1,30
P-1304 15986,833 24,37139779 3,422297837 1,542341295 6,757341108 1,037240957 1,296551197
P-1305 15986,833 24,33600991 3,404470944 1,532262798 6,825523944 1,037240957 1,296551197
P-2301 3893,5782 1,36E+01 1,006754332 0,999833241 1894,41 0,03 0,04
P-2302 3897,0679 36,57535941 4,635636476 1,85968998 3,561190878 0,252845477 0,316056846
P-2304 3896,8924 36,55801608 4,628537757 1,856482301 3,580342152 0,252834089 0,316042611
P-2305 3896,8924 36,4863396 4,59996731 1,843605861 3,657985267 0,252834089 0,316042611
P-1401 13789,40101 823,1679946 3,469532158 0,032316384 - 3638,995 1673,760504
P-1402 14110,11055 1641,488078 139,27 6,15E-02 - 7,43E+03 6,88E+04
P-1403 3468,5 7,04E+00 1,11E+00 1,08E+00 11,04699328 1,54E-02 11,04699328
P-1404 352 1,42E+01 3,15E+00 1,16E+00 11,14234557 7,85E-07 9,81192E-07
P-1405 3820,519214 4,88E+00 3,14E+00 1,13E+00 1,16E+01 7,64E-06 9,55239E-06
P-1406 64,8 3,34E+01 4,78E+00 5,79E-01 4,65E+00 1,78E-07 2,2208E-07
P-1407 6971,641618 1,45E+01 1,19E+00 1,15E+00 1,18E+01 1,55E-05 1,9335E-05
P-2401 3093,170211 8,31E+02 7,712914578 0,129680634 - 823,7869072 834,6402748
P-2402 3011,5 1653,931021 338,95 6,15E-02 - 7,43E+03 6,88E+04
P-2403 803,6 8,04E+02 1,08E+00 1,08E+00 11,04699328 1,54E-02 1,54E-02
P-2404 81,7 7,36E+01 1,18E+00 1,16E+00 11,14234557 7,85E-07 7,85E-07
P-2405 885,3 1,41E+01 3,14E+00 1,13E+00 1,16E+01 7,64E-06 7,64E-06
P-2406 16,5 1,22E+02 1,08E+01 5,79E-01 4,65E+00 1,78E-07 1,78E-07
P-2407 1390 4,01E+01 1,19E+05 1,15E+00 1,18E+01 1,55E-05 1,55E-05
158
6.13. Sistema de Vácuo
O sistema de vácuo fornecido à unidade fabril pode ser produzido através de ejetores de vácuo
ou de bombas de anel líquido. Quando se necessita de um vácuo muito elevado, é costume recorrer-
se a bombas de anel líquido, no entanto estas são mais dispendiosas do ponto de vista financeiro. A
vantagem dos ejetores em relação às bombas de anel líquido prende-se no facto de estes
apresentarem uma construção e uma manutenção simples e conseguem atingir qualquer nível de
vácuo, consoante o número de andares, sendo um equipamento de simples operação. Por este motivo
optou-se pelos ejetores de vácuo.
Um ejetor de estágio único, a forma mais simples, é formado por um nozzle, por uma câmara
de sucção e por um difusor. O fluido principal (gás, líquido, vapor), é expandido desde a sua pressão
inicial até uma pressão igual à do fluido secundário. No processo de expansão, a velocidade do fluido
principal é aumentada significativamente. Na câmara de sucção, o fluido principal induz uma região
de fluxo de baixa pressão e alta velocidade que faz com que o fluido secundário seja arrastado e
misturado com o fluido principal. Durante o processo de mistura, o fluido principal é retardado e o
fluido secundário é acelerado. À medida que a mistura entra no difusor, vai sendo comprimida até à
pressão de saída por rápida desaceleração. O ejetor tem como finalidade transportar e comprimir o
peso de fluido induzido da pressão de sucção para a pressão de saída.
Quando os ejetores possuem vários estágios, geralmente é vantajoso condensar o vapor de
cada estágio num condensador arrefecido a água para reduzir a carga para o estágio seguinte. A
presença do condensador barométrico reduz o tamanho e o consumo de vapor dos estágios sucessivos
e resulta num sistema mais eficiente.
De modo a criar a pressão reduzida nas duas colunas do desvolatilizador, usaram-se dois
sistemas de ejetores de vapor, sendo que o E-401 tem com dois andares e o E-402 tem três andares.
Cada ejetor possui um condensador barométrico. O sistema do E-401 permite manter a coluna de
cima sob uma atmosfera de pressão reduzida, cerca de 25 Torr. O ejetor E-402 mantém a coluna de
baixo a 5 Torr. (A. K. Coker, Ludwig’s Applied Process Design for Chemical and Petrochemical Plants,
3rd ed. Gulf Professional Publishing, 2007.)
O dimensionamento dos ejetores e dos condensadores barométricos foi feito segundo os livros
Rules of Thumbs e Aplied Process Design for Chemnical Plants, Vol.1. O primeiro passo no
dimensionamento dos ejetores foi a determinação do número de andares necessários à criação do
vácuo pretendido. Cada andar corresponde um ejetor necessário. Para o efeito, utilizou-se a seguinte
figura, que relaciona o número de estágios com a pressão de sucção pretendida:
Figura 7- Relação entre o número de andares do ejetor com a pressão de sucção
Após a determinação do número de andares necessários recorreu-se à figura x para se

determinar a pressão de vapor pretendida, através da pressão de sucção.
159
Figura 8- Pressão de vapor vs pressão de sucção
Através da pressão de sucção foi ainda possível obter a quantidade de ar sugado, o air duty,
através da figura x:
Figura 9- Air duty vs Pressão de sucção
Posteriormente determinou-se a razão (Ra) entre o vapor necessário e a quantidade de ar

aspirado através da pressão de sucção. Através desta razão foi possível calcular-se o caudal de vapor:
Caudal de Vapor = Ra ( Kg vapor/ Kg ar) ∗ Air Duty (Kg ar/h)
160
Figura 10- Razão Ra
O cálculo do caudal de vapor foi essencial para determinar o tamanho dos ejetores. Para o
efeito recorreu-se à figura 11:
Figura 11- Tamanho dos ejetores
O último passo no dimensionamento dos ejetores foi o cálculo ao ar equivalente. O ar

equivalente é o ar que seria sugado se a mistura fosse apenas vapor. Para se determinar este
parâmetro calculou-se a razão ER através da fórmula:
ER = F ∗ √0,035 ∗ Mw
O F é o fator da pressão de vapor e é calculado consoante o valor do peso molecular. Como o

peso molecular é superior a 30 g/mol, F obtém-se através da equação:
F = 1,076 − 0,0026 ∗ Mw
Após o cálculo da razão ER calculou-se o ar equivalente:
Air Duty
Ar equivalente =
ER
161
Seguiu-se o dimensionamento dos condensadores barométricos. O primeiro passo foi a

determinação da entalpia de vaporização para o cálculo do calor trocado entre o vapor e a corrente
de água de refrigeração. Para o efeito recorreu-se a uma tabela que relaciona a pressão de vapor com
a entalpia de vaporização disponível nos anexos.
Tabela 68- Entalpia de vaporização de acordo com a pressão de vapor
Pressão de Vapor (KPa) ∆Hvap (kcal/kg)

400 604,72
O cálculo do calor trocado entre o vapor e a corrente de água de refrigeração foi efetuado com base
na fórmula:
Q = Caudal de Vapor ∗ Hvap
Com o valor do calor trocado foi possível calcular o caudal de massa de água de refrigeração.
Para o efeito assumiu-se uma variação de temperatura de 10ºC.
Q
mágua =
Cp ∗ ∆T
Para concluir o dimensionamento dos condensadores barométricos calculou-se a altura da

perna barométrica de cada condensador que é o equipamento que vai selar o ejetor. Se for mal
dimensionada vai afetar a performance o condensador. Como o vapor condensado drena por
gravidade, é necessário que a perna barométrica seja alta o suficiente para garantir que o condensado
não entra no condensador e inunde os tubos inferiores. Se os tubos inundarem, a qualidade da
transferência de calor será afetada.
Figura 12- Esquema do funcionamento do condensador barométrico
Para o cálculo da perna barométrica recorreu-se à seguinte fórmula:

Patmosferica − Psucção
hperna barométrica =
ρ∗g
Os resultados do dimensionamento dos condensadores encontra-se descrito na tabela:
162
Tabela 69- Resultados do dimensionamento dos ejetores
Ejetores E-401 E-402
Pressão de Sucção (mmHg) 25 5
Número de Estágios 2 3
Air Duty (kg/h) 14,76 10,8
Ra (kg vapor/kg ar sugado) 6,5 57
Caudal de Vapor (kg/h) 95,94 615,6
ER 1,52 1,52
Ar Equivalente (kg/h) 9,69 7,09
Pressão do Vapor (bar) 4 4
Size 4'' 6''
Calor trocado (Kcal/h) 58016,84 372265,63
Caudal de água (kg/h) 5703,02 36593,49

Altura da perna barométrica
9,89 10,17
(m)
6.14. Coluna de Destilação
Os componentes voláteis que são separados do poliestireno no desvolatilizador são

condensados e encaminhados a uma coluna de destilação. Esta corrente é composta por estireno,
etilbenzeno e oligómeros. Em todo o processo existem duas colunas de destilação, sendo ambas
colunas de pratos. As colunas de pratos são tipicamente usadas para processos de separação gás-
líquido em que, duas correntes que se encontram em estados físicos distintos, gás e líquido, circulam
em contracorrente. Estas correntes mantêm contato entre si através de uma série de andares,
materializados como pratos. Normalmente, o gás ascende, atravessando os orifícios dos pratos,
enquanto o líquido percorre a coluna de forma descendente. De modo a maximizar a eficiência do
processo de transferência de massa, o líquido e o gás devem permanecer em contato num prato
durante um certo tempo de residência. Posteriormente, o líquido atravessa um pequeno dique
existente no prato passa para o prato inferiror pela ação da gravidade. Este processo repete-se
continuamente até que ocorra a saída do líquido na base da coluna e do gás pelo topo da mesma. Este
processo encontra-se esquematizado na seguinte figura.
Figura 13- Esquema de uma coluna de prato
163
Para o dimensionamento da coluna seguiu-se o livro Engenharia de Processos de Separação.

Consideraram-se ainda alguns valores iniciais, retirados do Aspen.
Tabela 70- Dados retirados do Aspen para o dimensionamento da coluna
Dados CD-1401 CD-2402

Caudal mássico liquido médio/pratos kg/h 4524,35 45848,2
Caudal mássico vapor médio/pratos kg/h 2880,92 53965,2
Densidade média do líquido kg/m3 785,61 602,5
Densidade média do vapor kg/m3 3,06 8,7
Viscosidade do vapor Pa.s 1,23E-05 1,23E-05
Tensão superficial média do líquido N/m 0,023 0,023
Número de pratos reais - 30 30
O primeiro passo no dimensionamento da coluna foi o cálculo do diâmetro da mesma. Este

parâmetro foi calculado, de modo a evitar ocorrência de arrastamento líquido por parte da corrente
de vapor. Para o efeito selecionou-se o diâmetro dos orifícios dos pratos, que está compreendido
entre os 3 mm e os 12mm. Dado tratar-se de um líquido viscoso (óleo) considerou-se que os orifícios
deveriam ter um diâmetro próximo do valor máximo possível. Por este motivo decidiu-se que os
orifícios dos pratos teriam 11 mm.
Para o cálculo do diâmetro foi necessário determinar alguns parâmetros. Os primeiros a ser
determinados foram e parâmetro de fluxo e a constante de inundação do gás, para que fosse possível
calcular a velocidade de inundação. O parâmetro de fluxo relaciona a densidade e o caudal mássico
do gás com o líquido.
𝐿 𝜌𝑔
𝜓= ∗√
𝐺 𝜌𝐿 − 𝜌𝑔
L- Caudal mássico de líquido (Kg/h)
G- Caudal mássico de vapor (Kg/h)
𝜌𝐿 - Massa especifica do líquido (Kg/ m3 )
𝜌𝑔 - Massa especifica do vapor (Kg/ m3 )
Para a constante de inundação recorreu-se à fórmula:
1 𝜎 0,2
𝐶𝑓 = (𝛼 ∗ log ( ) + 𝛽) ∗ ( )
𝜓 0,02
𝛼 = 0,0744𝑡 + 0,01173
𝛽 = 0,0304𝑡 + 0,015
164
𝜓- Parâmetro de fluxo
𝜎- Tensão superficial (N/m)
t- Espaçamento entre os pratos (m)
Com este parâmetro foi possível determinar-se a velocidade de inundação do gás, que é a
velocidade a que ocorre arrastamento. Esta velocidade é um dos primeiros parâmetros a ser
calculados no dimensionamento de uma coluna de destilação, uma vez que o diâmetro da coluna deve
ser adequado às velocidades do líquido e do gás para que não haja arrastamento excessivo de líquido.
Foi calculada segundo a expressão:
𝜌𝐿 − 𝜌𝑔
𝑣𝑓 = 𝐶𝑓 ∗ √
𝜌𝑔
𝐶𝑓 - Constante de inundação (m/s)
Para garantir a segurança da coluna de destilação, considerou-se que a velocidade operatória seria
cerca de 80% da velocidade de inundação. A partir deste valor e do caudal volumétrico do vapor
determinou-se a área de passagem do vapor.
𝑄𝑔
𝐴𝑛 =
𝑉𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜
𝑄𝑔 - Caudal volumétrico (m3 /s)
𝑉𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜 - Velocidade de operação (m/s)
A área de passagem do vapor corresponde a uma percentagem da área total da secção reta. Através
deste dado calculou-se a área total.
𝐴𝑛
𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 =
1−𝜂
165
𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 - Área total da secção reta (m2 )
𝜂- Fração da área ocupada pela passagem do vapor
Com o valor da área total da secção reta calculou-se o diâmetro de cada prato da coluna.
4 ∗ 𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝐷𝑐𝑜𝑙𝑢𝑛𝑎 = √
𝜋
Tabela 71- Resultados do dimensionamento das colunas de destilação
Parâmetros CD-1401 CD-2401

𝜓 0,12 0,064
𝐶𝑓 0,04 0,056
𝑣𝑓 0,70 0,90
𝐴𝑛 0,51 0,22
𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 0,59 0,26
𝐷𝑐𝑜𝑙𝑢𝑛𝑎 0,87 0,57
Como os parâmetros determinados através dos cálculos anteriores variam consoante cada prato,
podem-se obter diâmetros muito diferentes, caso exista uma grande variação de caudais ao longo da
coluna. Neste projeto, as colunas de pratos dimensionadas apresentam um diâmetro único. Para os
cálculos dos parâmetros seguintes do dimensionamento da coluna considerou-se o diâmetro máximo
calculado.
A seguir ao cálculo do diâmetro da coluna, é necessário confirma-se o valor assumido do espaçamento

entre pratos. Como o diâmetro é inferior a 1 metro considerou-se que o espaçamento seria de 0,45
metros.
O comprimento da represa varia, normalmente, entre 60% e 85% do diâmetro da coluna. O valor
selecionado foi de 80%, o qual permitiu assumir uma fração da área total para a conduta descendente
tal como apresentado nesta tabela:
Tabela 72- Relações entre o comprimento da represa, diâmetro da coluna e fração da área total ocupada
Comprimento Fração da área total ocupada Distância ao centro da

da represa, lw pela conduta descendente, ƞ coluna, Z
0,60 dC 0,05257 0,3993dC
0,65 dC 0,06899 0,2516dC
0,70 dC 0,08808 0,3562dC
0,75 dC 0,11255 0,3296dC
166
0,80 dC 0,14145 0,1991dC
Através da Fração da área total ocupada pela conduta descendente calculou-se a área ativa.
𝐴𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎
= 1 − 2 ∗ 𝜂 ⇔ 𝐴𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 = 𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ∗ (1 − 2 ∗ 𝜂)
𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
De seguida, passa-se ao cálculo das perdas de carga do vapor nos pratos, de modo a evitar a
ocorrência de inundação na coluna. A perda de carga do vapor, hg , é o somatório de três perdas de
carga:
• Perda de carga seca, hD , devido à circulação do vapor nos orifícios;

• Perda de carga devido à altura do líquido no prato, hL ;
• Perda de carga devido à tensão superficial, hσ .
O primeiro passo foi o cálculo do hL . Para tal foi necessário determinar algumas variáveis. A
primeira a ser determinada foi a altura de líquido acima da represa, h1 , que relaciona o caudal com o
comprimento da represa, lw, pela equação de Francis:
2
𝑄𝐿 3
h1 = ( )
1,839 ∗ 𝑤
Para se usar esta equação é necessário verificar a seguinte condição:
w
≥ 0,7
𝑑𝑐
A altura da represa (ℎ𝑤 ) compreende valores entre 0,05 e 0,1 metros, tendo sido considerada, neste
caso, 0,08 metros. Com este valor é possível calcular o valor da perda de carga devido à altura do
prato, ℎ𝐿 , através da fórmula:
𝑄𝐿
hL = 0,0061 + 0,72 ∗ ℎ𝑤 − 0,283 ∗ ℎ𝑤 ∗ 𝑣𝑎 ∗ 𝜌𝑔0,5 + 1,225 ∗
𝑧
ℎ𝑤 - Altura da represa (m)
𝑄𝐿 - Caudal volumétrico do líquido (m3 /s)
z- Perda de carga do percurso do líquido (m)
𝑣𝑎 - Velocidade do vapor (m/s)
A perda de carga do percurso do líquido, z, é definida por:
167
𝑑𝑐 + 𝑙𝑤
𝑧=
2
A velocidade do vapor calcula-se através da equação:
𝑄𝑔
𝑣𝑎 =
𝐴𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎
Posteriormente, calculou-se a perda de carga devido ao vapor, hD. Este parâmetro foi calculado
através da equação:
𝑣0 ∗ 𝜌𝑔 2
𝐴0 4∗𝑓∗𝑙 𝐴0
hD = 𝐶0 ( ) [0,4 ∗ (1,25 − ) + + (1 − ) ]
2 ∗ 𝑔 ∗ 𝜌𝐿 𝐴𝑛 𝑑0 𝐴𝑛
𝑣0 -Velocidade do vapor nos orificios (m/s)
𝐶0 - Constante
𝐴0 - Área total dos orificios (m2 )
l- Espessura do prato (mm)
f- Fator de fricção de Fanning

𝑑0 - Diâmetro do orifício (mm)
g- Aceleração gravítica (m2 /𝑠)
𝐴𝑛 - Área de passagem do vapor (m2 )
Os orifícios são pequenas condutas por onde o vapor circula e cujo comprimento corresponde à
espessura do prato. De acordo com a literatura, a espessura do prato varia entre 3 e 5 mm. Na tabela
abaixo estão descritas as relações entre o diâmetro do orifício (do) e a espessura do prato, consoante
o tipo de aço.
Tabela 73- Relação entre o diâmetro dos orificios e a razão l/d0
Razão l/do
Diâmetro do orifício, do (mm)
Aço inoxidável
Aço carbono
9 0.22 0.50
12 0.16 0.38
168
15 0.17 0.30
18 0.11 0.25
Através desta razão foi possível determinar a constante, 𝐶0 .
𝑑0 0,25
𝐶0 = 1,09 ∗ ( )
𝑙
𝑄𝑔
𝑣0 =
𝐴0
Á medida que o vapor passa pelos orifícios necessita de ultrapassar a tensão superficial. A
perda de carga associada a este fenómeno é dada pela diferença de pressão entre o líquido e o interior
da bolha, de acordo com a fórmula abaixo. Nesta equação o diâmetro máximo da bolha (dB,máx )
considerado é o diâmetro do orifício.
6∗𝜎
h𝜎 =
𝑑0 ∗ 𝑔 ∗ 𝜌𝐿
𝜎- Tensão superficial (N/m)
𝑑0 - Diâmetro do orifício (mm)

g- Aceleração gravítica (m2 /𝑠)
Depois de calculados estes parâmetros determinou-se a perda de carga do vapor, hg :
hg = hL + hD + h𝜎
A altura total do líquido no prato e na coluna descendente htotal é depende da facilidade que o líquido
tem em entrar no prato, através de uma área disponível entre o fim da conduta e o prato. Este
parâmetro é resultante da soma de todas as perdas de carga no prato:
htotal = h3 + h1 + hw = hL + hD + h𝜎 + h1 + hw + h2
h2 - Perda de carga do líquido (m)

hw- Altura da represa (m)
3 𝑄𝐿 2
h2 = ∗( )
2 ∗ 𝑔 𝐴𝑑𝑎
Ada = hd ∗ w = ((h1 + hw ) − 0,04) ∗ w
Tendo determinado a altura total do líquido no prato e na coluna descendente, verificou-se se ocorreu
inundação:
169
𝑡
≥ htotal
2
Os resultados do dimensionamento das perdas de carga encontram-se na tabela abaixo:
Tabela 74- Resultados do dimensionamento das perdas de carga na coluna

h1 0,014 0,00827
hL 0,035 0,029
hD 0,0044 0,0069
h𝜎 0,0016 0,0016
hg 0,0412 0,038
h2 0,00013 2,35E-05
htotal 0,1214 0,118
Para a coluna trabalhar com o máximo de eficiência, é necessário evitar a ocorrência de

gotejamento. O gotejamento ocorre quando a velocidade do vapor através é muito pequena, fazendo
com que o tempo de contacto do líquido com o prato diminua e a carga de líquido no prato inferior
aumente. Este fator provoca ainda uma diminuição do percurso do líquido, uma vez que este entra
pelo centro do prato em vez de entrar pela coluna descendente.
Para evitar a ocorrência deste fator calculou-se a velocidade mínima do vapor, vow , para a qual não
ocorre gotejamento. Para não ocorrer gotejamento deve verificar-se a condição vow ≥ vo .
0,379 𝑍 0,724
vow ∗𝜇𝑔 ρL ∗𝜇𝑔 2 l 0,293 2∗A ∗𝑑0 2,8∗(𝑑0)
𝜎
= 0,0229 ∗ (𝜎∗ρ 2 ∗𝑑 ) ∗ (𝑑 ) ∗ ( ativa 3 )
g 0 0 √3∗p
p- Distância entre centros de orifícios consecutivos

Z- Posicionamento do dique no prato
w
Para valores de 𝑑 ≥ 0,7 assume-se que o dique é colocado a uma distância equivalente a 0,3296dc
𝑐
do centro do prato. Nestas condições o valor de Z é dado por:
Z = 2 ∗ 0,3296 ∗ dc
O resultado da velocidade mínima de vapor de cada coluna encontra-se na tabela abaixo:
Tabela 75- Velocidade mínima de vapor

vow 0,068 0,025
Uma vez que se verifica que vow < vo conclui-se que não á gotejamento.
170
Finalmente, procedeu-se ao cálculo da altura da coluna através da expressão:
𝑍 = (𝑁 −1) × 𝑡+ (𝑁 × 𝑙) +∆h
Z- Altura da coluna (m)
N- Número real de pratos da coluna
l-espessura do prato (m)
∆h- Altura de compensação (m)
t- Espaçamento entre pratos (m)
Uma vez que p diâmetro da coluna é inferior a 1 metro considerou- se que o espaçamento
entre cada prato seria de 0,45 metros. Relativamente à altura de compensação, os valores
encontrados na literatura são 1,8 metros na base da coluna e 1,2 metros no topo da mesma, para que
se possa manter o nível do líquido, receber o vapor reciclado e ainda minimizar o arrastamento de
líquido pelo vapor.
Os resultados do cálculo da altura da coluna encontram-se na seguinte tabela:
Tabela 76- Altura da coluna

Z 16,19 16,19
6.15. Equipamentos de transferência de calor
6.15.1- Permutadores de calor Tubulares:
Os permutadores de calor são equipamentos térmicos de grande importância na indústria

utilizados em processos tanto de aquecimento como de arrefecimento, no entanto sem que ocorra
transição de fase, cujo principal objetivo é promover a transferência de calor entre duas ou mais
correntes de fluidos.
Optou-se por utilizar um permutador Shell & Tube por ser amplamente utilizado em indústrias
químicas e por apresentar uma menor queda de pressão ao longo dos tubos. Neste tipo de
permutador não existe contacto direto entre os dois fluídos, sendo que um circula nos tubos e o outro
na Shell, em contracorrente de modo a aumentar a transferência de calor.
Para o dimensionamento destes equipamentos é necessário ter em atenção todas as possíveis
deposições nas paredes dos tubos, o chamado fouling. Este fenómeno aumenta a resistência à
transferência de calor, reduzindo o seu coeficiente global, sendo então importante considerá-lo de
forma a sobredimensionar o permutador.
A escolha das configurações dos equipamentos foi feita com base nas configurações TEMA
(Tubular Exchanger Manufacturers Association).
Existem uma enorme quantidade de designs estipulados, em que os mais comuns, correspondem aos
permutadores de tubos em U, aos permutadores de tubos fixos e aos permutadores de cabeça
flutuante, sendo que este último foi o escolhido pelo facto de permitem que os tubos se expandam
com o aumento da temperatura, sem haver a necessidade de estes se terem de dispor em forma de
171
U. Apresentam também um fácil acesso para a sua limpeza e corresponde ao permutador com
melhores resultados em termos de eficiência e de manutenção, apesar de já não serem tão
económicos.
Foi ainda necessário decidir em que parte do permutador, nos tubos ou no corpo, circulam os
fluidos, de acordo com os principais fatores de seleção para a alocação dos fluidos nomeadamente a
pressão de operação, a temperatura, viscosidade, perda de carga e a tendência à corrosão e de
formação de incrustações.
Assim sendo, o fluido mais corrosivo deve circular nos tubos, de modo a reduzir os custos e o fluido
com maior tendência de fouling deve circular igualmente nos tubos, para que este seja minimizado.
Como o estireno está associado a problemas de fouling, todos os permutadores de calor tubulares
dimensionados contêm no corpo a utilidade requerida e nos tubos a mistura processual.
Para o dimensionamento dos permutadores de calor, tal como para a maioria dos
equipamentos de transferência de calor foi utilizado o método de Kern.
Tendo em conta o balanço energético, sabe-se o valor de Q, ou seja, o calor que é necessário
fornecer ou retirar ao sistema. Começou por se assumir um valor para o coeficiente global de
transferência de calor, U, de acordo com a figura que se encontra no Anexo 5. Em seguida, calculou-
se, através da equação apresentada, a área necessária para a transferência de calor, 𝐴0 . Os
permutadores de calor foram dimensionados para atingir o valor de U, assumido inicialmente. Todas
as propriedades físicas e químicas dos fluidos foram retiradas do software Aspen Plus.
𝑄
𝐴0 =
∆𝑇𝑚 × 𝑈𝑎𝑠𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜
Em que:
Q = Calor transferido por unidade de tempo, W
𝑈𝑎𝑠𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜 = Coeficiente global de transferência de calor, W/(𝑚2 . ˚C)
𝐴0 = Área total de transferência de calor, 𝑚2
∆𝑇𝑚 = Média logarítmica da diferença de temperaturas (MLDT), ˚C
Uma vez que é mais eficiente, assumiu-se que a transferência de calor era feita em contracorrente e
calculou-se a média logarítmica das diferenças de temperatura (MLDT) através da equação abaixo:
(𝑇1 − 𝑡2) − (𝑇2 − 𝑡1)
∆𝑇𝑙𝑚 =
(𝑇1 − 𝑡2)
ln
(𝑇2 − 𝑡1)
Em que:
T1 = Temperatura de entrada do fluido quente, ˚C
T2 = Temperatura de saída do fluido quente, ˚C
t1 = Temperatura de entrada do fluido frio, ˚C
t2 = Temperatura de saída do fluido quente, ˚C
Para este tipo de permutadores, é comum calcular-se a diferença de temperatura real,
aplicando um fator de correção à MLDT, de forma a minimizar o seu efeito visto que em grande parte
dos permutadores de calor existe uma mistura em cocorrente, contracorrente e fluxo cruzado.
∆𝑇𝑚 =𝐹𝑡 . ∆𝑇𝑙𝑚
Em que:
𝐹𝑡 = Fator de correção da temperatura
∆𝑇𝑙𝑚 = Média logarítmica da diferença de temperaturas, ˚C
O fator de correção é uma função das temperaturas no corpo e nos tubos do equipamento e é dado
pela Equação representada:
172
(1−𝑆)
√(𝑅2 +1) ln[(1−𝑅𝑆)]
𝐹𝑡 =
2−𝑆(𝑅+1−√𝑅2 +1)
(𝑅−1) ln[ ]
2−𝑆(𝑅+1+√𝑅2 +1)
Em que,
𝑡 −𝑡
S=𝑇2 −𝑡1
1 1
𝑇1 −𝑇2
R=
𝑡2 −𝑡1
Para cada equipamento é necessário definir o diâmetro interno e externo, a espessura, o

comprimento, arranjo dos tubos e materiais de construção. Geralmente opta-se por diâmetros
menores, uma vez que estes permitem ter permutadores ou condensadores mais compactos e,
portanto, mais baratos.
No Anexo 5 encontram-se as dimensões típicas dos comprimentos dos tubos, assim como a suas
espessuras.
Relativamente ao arranjo dos tubos, estes podem assumir uma geometria triangular ou quadrangular.
Como os fluidos em questão, não apresentam valores de viscosidade muito elevados, optou-se por
escolher uma geometria triangular e uma vez que permite também uma maior transferência de calor.
O número total de tubos é dado pela razão entre a área total necessária para a transferência de calor,
𝐴0 , e a área total de um tubo, 𝐴𝑡𝑢𝑏𝑜 .
𝐴 𝐴0
𝑁𝑡 = 0 =
𝐴𝑇𝑢𝑏𝑜 𝜋×𝑑0 ×𝐿
Em que:
𝑑0 = Diâmetro externo dos tubos, m
L = Comprimento dos tubos, m
O diâmetro do arranjo dos tubos, 𝐷𝑏 , é dado através da seguinte equação:
1
𝑁𝑡 𝑛
𝐷𝑏 = 𝑑𝑜 × ( )
𝐾1
Os valores de K1 e n1 foram retirados da bibliografia e estão dependentes do número de passagens

e configuração do arranjo dos tubos, como se pode observar na figura seguinte:
Figura 14- Valores de k1 e n1 consoante o número de passagens e geometria dos tubos
As correlações usadas para a determinação dos coeficientes de filme tanto no corpo como nos tubos
dependem do regime de escoamento do fluido no tubo, o qual poderá ser laminar ou turbulento,
173
dependendo do valor do número de Reynolds. É de notar que as condições no filme, especialmente a

viscosidade do fluido, influenciam sensivelmente o processo de transferência de calor.
Assim sendo, calculou-se o número de Reynolds, Re, verificando-se que se tratava sempre de um
regime turbulento, pelo que se usou a seguinte correlação para o cálculo do coeficiente de
transferência de calor interno, ℎ𝑖 (kcal/(𝑚2 .s.˚C):
𝜌×𝑢𝑡 ×𝑑𝑖 0,8 𝐶𝑝 ×𝜇 𝑛 𝜇 0,14 𝐾

ℎ𝑖 = 𝐶. ( 𝜇
) . ( 𝐾
) . (𝜇𝑤
) . (𝑑 )
𝑖
Em que:
C = Constante, 0,021 para gases, 0,023 para líquidos não viscosos e 0,027 para líquidos viscosos
ρ = Massa específica do fluido que circula nos tubos, kg/𝑚3
𝑑𝑖 = Diâmetro interno dos tubos, m
μ = Viscosidade do fluido que circula nos tubos, Pa.s
Cp = Calor específico do fluido que circula nos tubos, kcal/(Kg.˚C)
k = Condutividade térmica do fluido que circula nos tubos, kcal/(m.s. ˚C)
𝜇𝑤 = Viscosidade do fluido na parede, Pa.s
n = constante, 0,4 para aquecimento e 0,3 para arrefecimento
𝜇
Para efeitos de simplificação, o termo 𝜇 foi desprezado.
𝑤
O diâmetro do arranjo, 𝐷𝑏 , é dado através da seguinte equação:
1
𝑁𝑡 𝑛
𝐷𝑏 = 𝑑𝑜 × ( )
𝐾1
No corpo existem baffles que permitem a orientação da circulação do respetivo fluido que por ele
circula. Estas são, por norma, segmentais e apresentam um corte de cerca de 25%.
Procedeu-se a uma análise ao coeficiente de transferência de calor no corpo. Para tal, assumiu-se um
fator para o espaçamento das baffle (𝑙𝑏 ), que pode variar entre 0.2 a 1.0 vezes o diâmetro interno do
corpo.
O diâmetro do corpo é calculado através da seguinte equação e do gráfico que se encontra no Anexo
5.
𝐷𝑆 = 𝐷𝐵 + 𝐶
A área de secção do corpo, 𝐴𝑆 , é dada pela abaixo:

(𝑝𝑡 −𝑑𝑜 ).𝐷𝑆 .𝑙𝑏
𝐴𝑆 = 𝑝𝑡
Em que:
𝑝𝑡 = pitch, m
𝐷𝑆 = diâmetro do corpo, m
𝑙𝑏 = Espaçamento do arranjo, m
Para um pitch triangular, o diâmetro equivalente do lado do corpo, 𝑑𝑒 é dado por:

1,10
𝑑𝑒 = × (𝑝𝑡 2 − 0,917𝑑0 2 )
𝑑0
Calculou-se a velocidade no corpo posteriormente, procedeu-se ao cálculo do respetivo coeficiente
de transferência de calor, utilizando a seguinte correlação empírica:
𝐶𝑝 ×𝜇 1/3
𝜌×𝑢 ×𝑑 ( )
ℎ0 = 𝐾. 𝑗ℎ . ( 𝑠 𝑒 ). 𝐾
𝜇 𝑑𝑒
174
Em que:
ρ = Massa específica do fluido que circula no corpo, Kg/𝑚3
μ = Viscosidade do fluido que circula no corpo, Pa.s
𝐶𝑝 = Calor específico do fluido que circula no corpo, kcal/(Kg.˚C)
k = Condutividade térmica do fluido que circula no corpo, kcal/(m.s.˚C)
𝑗ℎ = Fator de transferência de calor
O fator de transferência de calor pode ser retirado do gráfico de correlação (presente do Anexo 5)
com o número de Reynolds da mistura, sabendo que se considerou um valor de 25 % para o corte das
baffles visto que este maximiza o coeficiente de transferência de calor sem existir uma grande perda
de carga.
Posteriormente, calculou-se um novo valor do coeficiente global de transferência de calor pela
equação:
𝑑
𝑑0 .ln( 0 )
1 1 1 𝑑𝑖 𝑑 1 1
𝑈
=ℎ +ℎ + 2𝐾𝑤
+ 𝑑0 (ℎ + ℎ )
0 𝑜𝑑 𝑖 𝑖 𝑖𝑑
Em que 𝐾𝑤 é a condutividade térmica da parede, kcal/(m.s.˚C).
Os coeficientes relativos à transferência de calor das incrustações foram retirados da seguinte figura:
Figura 15- Coeficientes de transferência de calor das incrustações
Importante realçar que a existência de fouling foi sempre considerada.
O valor do coeficiente de transferência de calor, U, foi calculado até atingir a convergência entre o
valor assumido e o calculado.
Por último, é importante calcular a queda de pressão que se faz sentir nos tubos e no corpo. A perda
de carga não convém ser muito elevada pois caso contrário isso representará um consumo
operacional de energia alto.
Para o caso da queda de pressão no corpo foi assumido um corte das chicanas segmentais de 45%. Foi
𝜇 −0,14
desprezado em ambas as equações o termo (𝜇 ) porque as viscosidades são muito semelhantes.
𝑤
175
−0,14
𝐿 𝜇 𝜌×𝑢𝑡 2
∆𝑃𝑡 = 𝑁𝑝 [8𝑗𝑓 (𝑑 ) (𝜇 ) + 2,5] 2
𝑖 𝑤
Sendo 𝑗𝑓 , o fator de fricção :
−0,14
𝐷 𝐿 𝜌×𝑢𝑡 2 𝜇
∆𝑃𝑆 = 8𝑗𝑓 × ( 𝑑𝑆 ) (𝑑 ) ( ) (𝜇 )
𝑒 𝑖 2 𝑤
Assim, nas seguintes tabelas podemos observar os dados considerados e os dados obtidos do
dimensionamento dos permutadores.
Para a linha de maior capacidade produtora de HIPS:
Tabela 77-Resultados do dimensionamento dos permutadores de calor na linha grande
W-101 W-201 W-1301 W-1401 W-1402 W-1404 W-1407 W-1409 W-1601

Calor trocado (Mcal/h) -959 -86 795,5 791,3 -238,4 -24,53 241,7 -7,63 -64,6
Diferença de Temperatura logarítmica(˚C) 25,9 14,5 172,5 57,2 155,7 145,39 173,3 53,25 12,3
2
Área de transferência de calor (m ) 53,9 19,7 18,0 8,9 5,9 0,65 3,3 1,04 60,9
Velocidade linear do fluido no corpo(m/s) 0,74 0,32 0,66 1,67 2,79 1,79 1,98 0,12 0,16
Velocidade linear do fluido nos tubos(m/s) 1,11 0,87 0,5 0,53 62,1 58 0,7 0,05 18,76
Número de passagens nos tubos 4 4 4 4 4 4 8 4 4
Comprimento do tubo(m) 1,8 4,88 4,88 3,66 7,32 7,32 1,83 1,80 2,44
Diâmetro externo(m) 0,05 0,05 0,02 0,02 0,05 0,05 0,02 0,05 0,016
Espessura(mm) 0,0012 0,0012 0,001 0,0012 0,0012 0,0012 0,0012 0,00 0,002
Número de tubos 191 26 74 48 5 1 36 4 497
Diâmetro do corpo(m) 1,08 0,46 0,24 0,44 0,23 0,10 0,23 0,20 0,53
Espaçamento entre baffles (m) 0,22 0,092 0,05 0,09 0,05 0,02 0,045 0,041 0,11
Número de baffles 7 52 101 40 155 370 40 43 22
2
Coeficiente do filme interno(Kcal/h. m . ˚C) 1026 896 614 238 460 1899 7001 203 633
Coeficiente do filme externo(Kcal/h. m2 . ˚C) 1155 506 5722 1776 6149 4469 2040 270 133
2
Coeficiente global, sujo(Kcal/h. m . ˚C) 394 281 412 196 355 844 879 106 96
2
Coeficiente global, limpo(Kcal/h. m . ˚C) 514 320 504 349 411 1247 1443 113 106
Queda de pressão nos tubos(bar) 2,95E+00 2,90E-01 1,80E-02 3,08E-01 4,00E-01 5,36 3,17E-01 5,40E-05 4,40E-01
Queda de pressão no corpo(bar) 3,95E-03 2,06E-03 3,16E-03 9,78E-02 2,27E-01 9,37E-02 6,91E-02 9,92E-05 7,90E-04
176
E para a linha de menor capacidade igualmente produtora de HIPS:
Tabela 78- Resultados do dimensionamento dos permutadores de calor na linha pequena
W-2301 W-2401 W-2402 W-2404 W-2407 W-2409 W-2601

Calor trocado (Mcal/h) 71,52 91,81 -33,00 -3,00 91,33 -1,94 -28,00
Diferença de Temperatura logarítmica(˚C) 172,49 57,17 155,69 145,39 173,27 53,25 12,33
2
Área de transferência de calor (m ) 1,01 0,94 1,30 0,12 1,56 0,21 19,96
Velocidade linear do fluido no corpo(m/s) 1,98 1,33 1,35 0,71 0,75 0,1 42,4
Velocidade linear do fluido nos tubos(m/s) 1,15 0,62 12,7 60,2 0,08 0,06 0,17
Número de passagens nos tubos 8 4 4 4 4 4 4
Comprimento do tubo(m) 1,83 1,83 1,83 1,83 1,83 1,8 2,44
Diâmetro externo(m) 0,01 0,02 0,05 0,05 0,02 0,05 0,016
Espessura(mm) 0,0012 0,0012 0,0012 0,0012 0,0012 0,0012 0,002
Número de tubos 15 10 5 1 17 1 163
Diâmetro do corpo(m) 0,13 0,17 0,22 0,09 0,23 0,11 0,33
Espaçamento entre baffles (m) 0,03 0,03 0,04 0,02 0,045 0,022 0,067
Número de baffles 71 53 40 103 40 81 36
2
Coeficiente do filme interno (Kcal/h. m . ˚C) 1269 311 36 775 1197 214 1215
2
Coeficiente do filme externo(Kcal/h. m . ˚C) 1810 12891 950 686 771 240 146
2
Coeficiente global, sujo((Kcal/h. m . ˚C) 519 245 34 317 371 104 112
Coeficiente global, limpo(Kcal/h. m2 . ˚C) 677 277 46 360 444 111 126
1,42E-
Queda de pressão nos tubos(bar) 01 6,76E-02 2,5 1,3 2,30E-04 1,67E-05 3,2
9,19E-
Queda de pressão no corpo(bar) 02 3,13E-02 5,33E-02 1,40E-02 2,00E-04 7,83E-05 9,42E-04
6.15.2- Condensadores:
Os condensadores têm como finalidade condensar totalmente ou parcialmente vapores. São

equipamentos divididos em duas partes; uma parte onde passa o vapor que se pretende condensar e
outra onde passa um fluido refrigerante, neste caso água de refrigeração e água glicolada, para
permitir a troca de calor.
O seu dimensionamento é bastante idêntico ao dos permutadores de calor, a diferença está no facto
de neste caso estar a ocorrer mudança de fase para o estado líquido.
Existe uma certa diversidade de condensadores industriais, no entanto, destas configurações possíveis
destacam-se os condensadores horizontais com a condensação nos tubos. É extremamente
importante que esta ocorra nos tubos devido ao fenómeno de ocorrência de Fouling. A maior parte
dos condensadores do processo correspondem a condensadores parciais.
Como já foi referido, o dimensionamento deste equipamento é todo semelhante ao descrito

anteriormente, apesar de existir uma outra fórmula para a determinação do coeficiente de
transferência de calor do filme interno.
Como a condensação ocorre nos tubos, a equação utilizada pelo método de Kern é seguinte:
ρL (ρL −ρV )g 1/3
(ht )s = 0,95K L [
μL Г h
] × Nr −1/6
177
Em que Гh é a taxa de condensação por unidade de perímetro de tubo, e é calculado da seguinte

forma:
Wc
Гh =
Nt L
Em que,
(hc )s = coeficiente de transferência de calor (W/m2 .˚C);
K L = Condutividade do líquido (W/mK);
ρL = massa específica do líquido (kg/m3 );
ρV = massa específica do vapor (kg/m3 );
g = aceleração gravítica (m/s 2 ),
μL = viscosidade cinemática do líquido (Pa);
Гh = carga horizontal do tubo (kg/m.s);
Nr = número médio de tubos;
Nt = Número de tubos;
Wc = caudal de condensado (kg/s);
L = comprimento do tubo (m);
Para calcular o coeficiente de filme no corpo, são utilizadas duas equações dependendo do fluido a
ser utilizado. Quando o fluido utilizado é água de refrigeração, utiliza-se a seguinte expressão:
4200(1,35 + 0,02t)ut 0,8

ho =
di 0,2
Em que,
t= Temperatura de entrada da utilidade, ˚C
ut = Velocidade da utilidade, m/s
di =diâmetro interno do tubo, m
Para outros tipos de fluido de refrigeração como é o caso da água glicolada utiliza-se a seguinte
expressão:
𝑘𝑖
ℎ𝑜 = 0,021 ( ) 𝑅𝑒 0,8 𝑃𝑟 0,43
𝑑𝑖
Em que,
𝑘𝑖 = Condutividade térmica da utilidade, W/m.K

𝑑𝑖 = diâmetro interno da utilidade, m
O algoritmo utilizado no dimensionamento dos permutadores foi também aplicado ao

dimensionamento dos condensadores.
Assim, nas tabelas seguintes pode-se observar os dados assumidos e os dados obtidos a partir do
dimensionamento para linha grande e para a linha pequena respetivamente.
178
Tabela 79- Dados assumidos e obtidos a partir do dimensionamento dos permutadores de calor da linha grande
W-1302 W-1303 W-1403 W-1405 W-1406

Calor trocado (Mcal/h) -29,68 -39,55 -436,91 -19,99 -161,00
Diferença de Temperatura logarítmica(˚C) 99,25 104,68 51,61 60,56 107,33
2
Área de transferência de calor (m ) 2,33 1,47 34,87 4,04 5,82
Velocidade linear do fluido no corpo(m/s) 0,79 0,6 1,83 0,28 0,68
Velocidade linear do fluido nos tubos(m/s) 12,55 14,28 30,7 4,99 13,52
Número de passagens nos tubos 4 2 4 8 4
Comprimento do tubo(m) 1,83 1,83 3,66 1,83 1,83
Diâmetro externo(m) 0,05 0,03 0,02 0,02 0,05
Espessura(mm) 0,002 0,0016 0,0012 0,0016 0,0012
Número de tubos 8 10 190 35 20
Diâmetro do corpo(m) 0,23 0,22 0,41 0,24 0,41
Espaçamento entre baffles (m) 0,05 0,04 0,08 0,05 0,08
Número de baffles 39 41 43 37 21
2
Coeficiente do filme interno(Kcal/h. m . ˚C) 199 344 858 147 813
2
Coeficiente do filme externo (Kcal/h. m . ˚C) 17570 9771 88016 3757 1271
2
Coeficiente global, sujo(Kcal/h. m . ˚C) 174 273 415 123 404
Coeficiente global, limpo(Kcal/h. m2 . ˚C) 186 293 568 129 479
Queda de pressão nos tubos(bar) 1,39E-03 4,62E-04 2,30E-04 2,30E-04 5,33E-03
Queda de pressão no corpo(bar) 4,55E-05 4,10E-03 2,00E-04 2,00E-04 8,19E-06
Tabela 80- Dados assumidos e obtidos a partir do dimensionamento dos permutadores de calor da linha pequena
W-
W-2302 2303 W-2403 W-2405 W-2406
Calor trocado (Mcal/h) -14,13 -16,03 -100,99 -3,00 -76,00
Diferença de Temperatura logarítmica(˚C) 99,25 104,68 51,61 60,56 109,92
2
Área de transferência de calor (m ) 1,11 0,60 60,44 0,61 2,68
Velocidade linear do fluido no corpo(m/s) 0,2 0,24 1,63 0,04 0,62
Velocidade linear do fluido nos tubos(m/s) 6,58 8,18 4,49 40,7 0,04
Número de passagens nos tubos 4 2 4 8 4
Comprimento do tubo(m) 1,83 1,83 3,66 1,83 1,83
Diâmetro externo(m) 0,05 0,03 0,02 0,02 0,05
Espessura(mm) 0,002 0,0016 0,0012 0,0016 0,0012
Número de tubos 4 4 329 5 9
Diâmetro do corpo(m) 0,23 0,22 0,21 0,24 0,30
Espaçamento entre baffles (m) 0,05 0,04 0,04 0,048 0,06
Número de baffles 39 41 86 37 30
2
Coeficiente do filme interno(Kcal/h. m . ˚C) 232 1424 176 533 852
Coeficiente do filme externoKcal/h. m2 . ˚C) 1691 3960 40009 563 1148
Coeficiente global, sujo(Kcal/h. m2 . ˚C) 180 688 146 234 399
2
Coeficiente global, limpo(Kcal/h. m . ˚C) 193 937 171 257 471
Queda de pressão nos tubos(bar) 2,33 2,45 3,4 1,14 1,86E-03
Queda de pressão no corpo(bar) 2,92E-06 0,24 1,22E-03 2,55E-06 6,68E-06
179
6.15.3- Reevaporadores - Kettle
Os reevaporadores são equipamentos, muito utilizados em engenharia química, que têm

como principal objetivo vaporizar correntes provenientes de colunas de destilação, através do
fornecimento de calor latente de vaporização a um fluido.
Em termos de design, as caldeiras podem corresponder a um kettle reboiler ou a um termossifão
(podendo este ser vertical ou horizontal). Optou-se pelos reevaporadores kettle com a designação
TEMA de AKU. Isto, pelo facto, do equipamento com o aglomerado de tubos removível apresentar
uma manutenção mais facilitada e os tubos em U permitem um maior alívio no efeito de stress
causado pela expansão térmica.
Este tipo de revaporizadores são também utilizados na base das colunas de destilação, para
vaporizar uma fração do produto da base que será reencaminhada de volta para a coluna.
Contrariamente aos permutadores de calor e aos condensadores dimensionados acima, neste tipo de
equipamento, a ebulição ocorre no corpo, ou seja, a mistura processual encontra-se no corpo. Apesar
deste equipamento não ser tão económico comparativamente com outros mencionados
anteriormente, promovem taxas de vaporização mais elevadas. O kettle funciona de maneira
semelhante aos equipamentos de troca de calor referidos anteriormente. Por esse motivo o
dimensionamento irá ser análogo aos dos capítulos anteriores, somente com as suas diferenças
características.
Assim, tem que se ter em atenção que a diferença de temperatura média para as caldeiras é
calculada de uma maneira diferente, uma vez que corresponde à diferença entre a temperatura de
saturação do fluido de aquecimento e a temperatura de ebulição da corrente de entrada.
∆𝑇𝑚 = 𝑇𝑠𝑎𝑡 − 𝑇𝑒𝑏

Em que,
∆𝑇𝑚 : Diferença de Temperatura Média, ˚C
𝑇𝑠𝑎𝑡 : Temperatura de saturação do fluido, ˚C
𝑇𝑒𝑏 : Temperatura de ebulição da corrente de entrada, ˚C
Estão criadas as condições para se calcular o coeficiente de filme de fervura no corpo, sendo este
calculado através da equação abaixo:
0,25
0,69 0,7
𝑃 0,12 𝑃 0,12 𝑃 10
ℎ𝑛𝑏 = 0,104𝑃𝑐 𝑞 [1,8 × ( ) × 4( ) + 10 ( ) ]
𝑃𝐶 𝑃𝐶 𝑃𝐶
Onde,
P = Pressão da operação, bar
𝑃𝐶 = Pressão crítica do líquido, bar
q =fluxo de energia, W/m
Para cálculo do fluxo de energia teve-se em consideração o calor trocado no equipamento, com 5% a
mais do que o valor real de modo a contabilizar com as perdas de energia, e a área de transferência.
Como mostra a equação seguinte:
𝑄
𝑞 =
𝐴
Foi determinado também, o fluxo de calor máximo para um conjunto de tubos, sendo que 70% desse
valor tem de ser superior ao determinado anteriormente, de modo a averiguar que o
dimensionamento foi bem calculado.
Isto garante que, mesmo que haja variações das condições normais de operação, o fluxo de calor não
irá exceder o valor crítico. Estas prevenções são de extrema importância, pois se se operar acima do
180
fluxo crítico, a temperatura das superfícies metálicas irá aumentar rapidamente comprometendo a
integridade do equipamento e a sua resistência às pressões de operação. O fluxo crítico pode ser
calculado pela seguinte equação:
𝑃𝑡 𝜆
𝑞𝑐 = 𝐾𝑑 ( )( ) × [𝜎𝑔(𝜌𝐿 − 𝜌𝑉 )𝜌𝑉 2 ]0,25
𝑑0 √𝑁𝑡
Onde,
𝑞𝑐 =Fluxo de calor crítico, W/𝑚2
𝐾𝑑 = 0,44 para arranjo quadrangular e 0,41 para arranjo triangular
𝑃𝑡 = Número de pitch, m
𝑑0 = Diâmetro externo dos tubos, m
𝑁𝑡 = Número de tubos total
𝜎 = Tensão superficial, N/m
g= Constante de aceleração gravítica, m/𝑠 2
𝜌𝐿 = Massa específica do líquido, kg/𝑚3
𝜌𝑉 = Massa específica do vapor, kg/𝑚3
No início do dimensionamento assumiu-se um valor de coeficiente de transferência global de 8000

W/(𝑚2 .˚C). Este valor foi retirado através da tabela presente no Anexo 5.
Através do valor de calor obtido nos balanços e ΔTlm, a média logarítmica da temperatura,
determinou-se a área de transferência de calor. O Kettle será dimensionado para atingir esse valor.
Para o Kettle em conta, foi utilizado vapor de baixa pressão.
O tipo de pitch também teve de ser escolhido e para os reevaporadores que operam com misturas de
maior probabilidade de formar fouling, usa-se um pitch quadrangular, caso contrário usou-se um
triangular.
De seguida o cálculo da área de transferência foi efetuado, usando a seguinte equação:

𝑄
𝐴0 =
∆𝑇𝑚 × 𝑈𝑎𝑠𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜
De modo a calcular o diâmetro do corpo (𝐷𝑆 ) recorreu-se à tabela seguinte, onde se escolheu a razão
entre o 𝐷𝑆 e o 𝐷𝑏 (diâmetro do aglomerado de tubos) de acordo com o fluxo de calor em cada
equipamento. O 𝐷𝑏 foi calculado de acordo com a seguinte equação:
1
𝑁𝑡 𝑛
𝐷𝑏 = 𝑑𝑜 × ( )
𝐾1
Figura 16- Relação entre o Ds e o Db e o fluxo de calor do equipamento
O volume do líquido pode ser determinado tendo em consideração o caudal de líquido da

corrente de alimentação e o tempo de residência que este vai permanecer na caldeira. O tempo de
residência numa caldeira deverá ser entre os 5 minutos e os 10 minutos, tendo-se assumido um tempo
de residência de 7,5 min.
181
𝐿
V=𝜌×𝑇𝑟
Em que,
V= Volume do líquido, 𝑚3
L= Caudal de alimentação, Kg/min
ρ= Densidade do líquido, Kg/𝑚3
𝑇𝑟 = Tempo de residência, min
Foi também calculada a velocidade do vapor através da seguinte equação:
𝑄𝑣
𝑢𝑣 =
3600 × 𝜌𝑣 × 𝐴𝑠𝑙
Em que,
𝑢𝑣 = Velocidade do vapor, m/s
𝑄𝑣 = Caudal de vapor, Kg/h
𝐴𝑠𝑙 = Área de superfície do líquido, 𝑚2
Para evitar o arrastamento excessivo, a velocidade de vapor na superfície tem de ser inferior ao valor
determinado pela seguinte equação:
𝜌𝐿 − 𝜌𝑉
𝑢𝑣 < 0,2√[ ]
𝜌𝐿
O último passo dos dimensionamentos dos kettles foi o cálculo da queda de pressão. Este dado foi
calculado pela seguinte equação:
𝐷𝑆 𝐿 𝑢𝑡 2
𝑃𝑆 = 8 × 𝑗𝐹 × ( ) ( ) 𝜌 ×
𝑑𝑒 𝑙𝑏 2
Nas tabelas abaixo encontram-se os resultados relativos ao dimensionamento para a linha de maior e
menor produção de HIPS respetivamente.
Tabela 81- Resultados do dimensionamento dos kettles (linha grande)
W-1408
Calor trocado(Mcal/h) 3,12
Coeficiente global de transferência de calorKcal/h. m2 . ˚C) 20,05
Diferença de Temperatura logaritmica(˚C) 61,66
2
Área de transferência(m ) 106,08
Número de pitch(m) 0,06
Diâmetro do corpo(m) 0,11
Diâmetro do arranjo(m) 0,09
Velocidade do vapor(m/s) 0,12
Velocidade terminal(m/s) 2,34
Queda de pressão nos tubos(bar) 5,31E-09
Queda de pressão no corpo(bar) 3,92E-04
182
Tabela 82- Resultados do dimensionamento dos kettles (linha pequena)
W-2408
Calor trocado(Mcal/h) 0,78
Coeficiente global de transferência de calor Kcal/h. m2 . ˚C) 254,13
Diferença de Temperatura logaritmica(˚C) 13,95
2
Área de transferência(m ) 0,65
Número de pitch(m) 0,06
Diâmetro do corpo(m) 0,17
Diâmetro do arranjo(m) 0,15
Velocidade do vapor(m/s) 1,2
Velocidade terminal(m/s) 4,34
Queda de pressão nos tubos(bar) 3,79E-11
Queda de pressão no corpo(bar) 3,93E-04
6.16. Ciclone
Os ciclones (separadores centrífugos) são um dos principais separadores gás-sólido utilizados

na indústria, graças à sua elevada eficiência, facilidade de operação e resistência a condições de
elevadas pressões e temperaturas. A alimentação ocorre tangencialmente ao ciclone e, com a ação da
força gravítica, velocidade da alimentação e com as colisões das partículas sólidas nas paredes do
ciclone, o gás acaba por sair pelo topo e as partículas sólidas pela base.
Existem dois tipos de ciclone standard disponíveis, high-efficiency ou high-throughput
cyclone. Enquanto o primeiro é mais eficiente para partículas com dimensões inferiores ou iguais a 10
μm, no caso do high-throughput cyclone, este apresenta melhor eficiência para partículas cujas
dimensões sejam superiores a 20 μm.
Tendo em conta que a as pellets de poliestireno tem uma dimensão superior a 20 μm, o ciclone
utilizado será o high throughput cyclone.
Inicialmente, foi determinada a área da tubagem de alimentação do ciclone de forma que a velocidade
da mesma fosse 15 m/s, valor ótimo assumido.
𝑄
A = 15𝐴
Em que,
A = área da tubagem de alimentação ao ciclone, 𝑚2
𝑄𝐴 = Caudal de alimentação (𝑚3 /ℎ)
Determinada a área da tubagem de entrada da alimentação, é possível calcular o diâmetro do ciclone,
recorrendo às equivalências representadas na Figura abaixo. O ciclone (a) corresponde ao high-
effciency cyclone; o ciclone (b) representa o high-throughput cyclone.
183
Figura 17- Relações entre as dimensões do ciclone e o diâmetro
Todos os gráficos representativos da eficiência dos ciclones disponíveis são relativos às

características standards do diâmetro de partículas sólidas, diâmetro do ciclone, caudal de
alimentação, densidade da corrente de alimentação e viscosidade do fluido. Uma vez que todas estas
características variam consoante a composição da corrente de alimentação, é necessário utilizar um
fator de escala por forma a determinar a eficiência do ciclone proposto
O fator de escala multiplicado pelo diâmetro standard da partícula correspondente à eficiência
desejada (𝑑1 ) que irá determinar o diâmetro médio da partícula efetivamente separada, utilizando o
ciclone com as características da alimentação.
3 1/2
𝐷𝑐 𝑄1 ∆𝜌1 𝜇2
𝑑2 = 𝑑1 × [( 2 ) × ( ) × ( ) × ( )]
𝐷𝑐1 𝑄2 ∆𝜌2 𝜇1
Em que,
𝑑1 = diâmetro médio da partícula separada de acordo com a eficiência escolhida, nas condições
standard do ciclone escolhido (μm);
𝑑2 = diâmetro médio da partícula separada no ciclone proposto, com a mesma eficiência (μm);
Q1 = caudal de alimentação (669 𝑚3 /ℎ);
Q2 = caudal da corrente de alimentação (𝑚3 /ℎ);
𝐷𝑐1 = diâmetro nas condições standard do ciclone, (0.203 m);
𝐷𝑐2 = diâmetro do ciclone proposto (m);
∆𝜌1 = Densidade sólido-fluido nas condições standard (2000 Kg/𝑚3 );
∆𝜌2 = Densidade sólido-fluido nas condições de operação (Kg/𝑚3 );
𝜇1 = Viscosidade do gás nas condições standard (1 atm, 20˚C), 0,01747 cp
𝜇2 = Viscosidade do gás nas condições de operação
Sabendo o valor de 𝑑2 , o valor da eficiência do ciclone proposto pode ser retirado dos gráficos da
Figura abaixo:
184
Figura 18- Eficiência do ciclone em função do tamanho das partículas
Por fim calculou-se a queda de pressão no ciclone. Começou-se por determinar a área superficial do
mesmo através da seguinte equação:
𝐴𝑆 = 𝜋 × 𝐷𝐶 × 𝐿
Onde,
𝐴𝑆 =Área superficial, 𝑚2
L= Comprimento do ciclone, m
Em seguida, determina-se o parâmetro Ψ, onde 𝑓𝑐 é um valor tabulado de 0.005 para gases:
𝑓 ×𝐴𝑠
Ψ= 𝑐
𝐴1
Em que,
𝐴1 = Área de entrada do gás, 𝑚2
𝐴𝑠 = Área superficial do ciclone, 𝑚2
O rácio entre 𝑟𝑡 (raio do círculo ao qual a linha do centro da entrada do ciclone é tangencial) e 𝑟𝑒 (raio
de saída de gás) é determinado a partir da equação apresentada, tendo em conta as parametrizações
estabelecidas na Figura acima.
0,2𝐷𝐶
𝑟𝑡 𝐷𝐶 − ( 2 )
=
𝑟𝑒 0,5𝐷𝐶
Em que,
𝑟𝑡 : Raio do círculo ao qual a linha do centro da entrada do ciclone é tangencial, m
𝑟𝑒 : Raio de saída do gás, m
Para o cálculo da queda de pressão é ainda necessário determinar a velocidade de saída do ciclone,
uma vez que a velocidade de entrada foi pré-estabelecida em 15 m/s. A Figura abaixo representa o
cálculo da velocidade de saída do gás do ciclone.
𝑄2
𝑢2 =
𝐴𝑒
Em que,
𝑢2 = Velocidade de saída do ciclone, m/s
𝐴𝑒 = Área de saída do gás do ciclone, 𝑚2
Com todos os parâmetros determinados, calcula-se a queda de pressão através da equação
apresentada:
𝜌 2 2𝑟
∆P (bar) = 𝑑𝑓 {𝑢1 2 [1 + 2Փ ( 𝑟 𝑡 − 1)] + 2𝑢2 2 }
1 𝑒
185
Em que,
𝜌𝑓 = Densidade do gás, Kg/𝑚3
Os resultados relativos ao dimensionamento dos ciclones encontram-se representados abaixo.
Linha de maior produção:
Designação C-1501 C-1601 C-1602 C-1604

Tamanho médio das partículas, Standard (μm) 3200 3200 3200 3200
Densidade das partículas (Kg/m^3) 640 700 710 710
Temperatura do gás (K) 349,7 323,2 313,2 313,2
Caudal Volumétrico de alimentação(m^3/s) 7,1 2,2 2,2 0,8
Diâmetro do Ciclone (m) 1,3 0,7 0,7 0,4
Velocidade da alimentação (m/s) 15,0 15,0 15,0 15,0
Densidade do gás á entrada (Kg/m^3) 1,4 1,1 1,3 1,3
Caudal mássico de partículas (Kg/h) 105,9 10592,2 10274,5 317,8
Caudal mássico do gás (Kg/h) 24645,4 6764,8 6720,2 3161,6
Viscosidade do gás (cP) 0,020 0,018 0,021 0,021
Fator de escala 1,3 1,2 0,9 0,9
Tamanho médio da partícula correto, μm 5180,8 3871,1 3850,0 2981,5
Eficiência (%) 100 100 100 100
ψ 0,3 0,3 0,3 0,3
Área de entrada do gás (m^2) 0,315 0,098 0,096 0,035
Área superficial do ciclone (m^2) 17,8 6,6 6,4 2,3
0,005 0,005 0,005 0,005

1,8 1,8 1,8 1,8
φ 1,5 1,5 1,5 1,5
Área de saída do ciclone (m^2) 0,330 0,103 0,101 0,036
Velocidade de saída do ciclone (m/s) 14,1 13,6 13,8 24,0
Altura(m) 4,4 2,9 2,9 1,7
Queda de pressão (bar) 2,10E-02 1,99E-02 2,00E-02 2,25E-02
Designação C-1501 C-1601 C-1602 C-1604

Tamanho médio das partículas, Standard (μm) 3200 3200 3200 3200
Densidade das partículas (Kg/m^3) 640 700 710 710
186
Eficiência (%) 100 100 100 100

ψ 0,3 0,3 0,3 0,3
0,005 0,005 0,005 0,005

1,8 1,8 1,8 1,8
φ 1,5 1,5 1,5 1,5
Altura(m) 4,4 2,9 2,9 1,7
Linha de menor Produção:
Designação C-2501 C-2601 C-2602 C-2603

Tamanho médio das partículas, Standard (μm) 3200,0 3200,0 3200,0 3200,0
Densidade das partículas (Kg/m^3) 640,0 700,0 710,0 710,0
Eficiência (%) 100 100 100 100
ψ 0,3 0,3 0,3 0,3
0,005 0,005 0,005 0,005
1,8 1,8 1,8 1,8

φ 1,5 1,5 1,5 1,5
Altura(m) 1,6 1,9 1,9 1,4
187
Designação C-2501 C-2601 C-2602 C-2603

Tamanho médio das partículas, Standard (μm) 3200,0 3200,0 3200,0 3200,0
Densidade das partículas (Kg/m^3) 640,0 700,0 710,0 710,0
Eficiência (%) 100 100 100 100
ψ 0,3 0,3 0,3 0,3
0,005 0,005 0,005 0,005
1,8 1,8 1,8 1,8

φ 1,5 1,5 1,5 1,5
Altura(m) 1,6 1,9 1,9 1,4
6.17. Secador Rotativo
O tipo de secador mais utilizado e popular para a secagem de polímeros é o secador rotativo.
Este secador tem como função retirar a água das pellets provenientes do banho-maria. Sem esta
operação, o material iria aglomerar-se e perder a sua qualidade.
O secador rotativo consiste num tanque cilíndrico ligeiramente inclinado, em que as pellets e
o gás circulam. Esta ligeira inclinação e a rotação mecânica proporciona o movimento das pellets no
secador. A secagem é feita utilizando ar quente, inserido na extremidade do tanque cilíndrico, em
contracorrente.
De modo a determinar a dimensão do secador rotativo, é necessário definir a temperatura
ambiente do ar, bem como a sua humidade relativa, tendo-se optado respetivamente por 17ºC e 74%.
Considerou-se a secagem do polímero até 0,05% de humidade relativa, de modo a conseguir
secar o máximo de água dentro do secador. Assim sendo, considerou-se que o ar entraria no secador
a 180˚C. Posto isto, considerou-se também que o ar sairia do secador a 76,5ºC, tal como as pellets. O
dimensionamento foi realizado com base na literatura.
Deste modo, torna-se possível calcular a massa de ar necessária à secagem do polímero

através da seguinte equação:
188
Q= 𝑚𝑎𝑟 × 𝐶𝑆 × ∆𝑇
Onde:
Q = calor a fornecer à massa de água que se pretende secar, Mcal/h

𝐶𝑆 = capacidade calorífica do ar húmido, Mcal/kg.h
𝑚𝑎𝑟 = quantidade de ar necessária à secagem, Kg
∆𝑇= Diferença de Temperaturas do ar, ˚C
A capacidade calorífica do ar húmido é determinada a partir da seguinte correlação:
𝐶𝑆 = 1,005 + 1,88𝐻
Em que,
𝐶𝑆 = Calor específico do ar húmido, kJ/kg.h

H = humidade absoluta do ar, 𝐾𝑔á𝑔𝑢𝑎 / 𝐾𝑔𝑎𝑟 𝑠𝑒𝑐𝑜
A velocidade de transferência do ar (G) em secadores rotativos de contacto direto depende,

principalmente, das características do sólido a secar, e varia entre 2000 e 25000 kg/𝑚2 ℎ. Assumindo
um valor de 3500 kg/𝑚2 . ℎ para a linha de maior produção e de 2000 kg/𝑚2 . ℎ para a linha de menor
produção. É possível determinar a área do secador através da seguinte equação:
𝑚 𝑎𝑟
A= 𝐺
Através da abaixo, é possível determinar o diâmetro interno do secador:
4 × 𝐴𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟
𝐷𝑖= √
𝜋
O diâmetro interno de um secador rotativo necessita de estar compreendido entre 1 e 3 metros para
um correto funcionamento do mesmo. O coeficiente de transferência de calor volumétrico, 𝑈𝑎 , é dado
pela abaixo.
0,5 × 𝐺 0,67
𝑈𝑎 =
𝐷𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟
Para o cálculo da temperatura de bolbo húmido, 𝑇𝑊 , é necessário assumir um número de unidades

de transferência 𝑁𝑡 , estando este último compreendido entre 1,5 e 2,5.
𝑇 −𝑇
𝑁𝑡 =ln (𝑇 𝑖𝑛 −𝑇𝑊 )
𝑜𝑢𝑡 𝑊
De seguida, calculou-se a temperatura média logarítmica:
(𝑇𝑖𝑛 − 𝑇𝑊 ) − (𝑇𝑜𝑢𝑡 − 𝑇𝑊 )
∆𝑇𝑙𝑚 =
𝑇 −𝑇
ln (𝑇 𝑖𝑛 − 𝑇𝑊 )
𝑜𝑢𝑡 𝑊
189
É possível determinar a quantidade de calor transferida para os sólidos através da seguinte equação:
𝑞𝑡 = 𝑚𝑎𝑟 (1 + 𝐻) × 𝐶𝑆 × (𝑇𝑖𝑛 − 𝑇𝑜𝑢𝑡 )
Foi demonstrado que a quantidade de calor transferida para os sólidos também é dada por:
𝑞𝑡 = 𝑈𝑎 × 𝐴 × 𝐿𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟 × ∆𝑇𝑙𝑚
Após a determinação do comprimento do secador, é necessário verificar a razão 𝐿𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟 /𝐷𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟 .

Caso esta razão esteja compreendida entre 4 e 10, o dimensionamento está correto. Caso contrário,
é necessário alterar a velocidade de transferência do ar e/ou o número de unidades de transferência.
Para calcular a velocidade de rotação do secador, N, aplicou-se a seguinte Equação.
𝑣𝑝𝑒𝑟𝑖𝑓é𝑟𝑖𝑐𝑎
𝑁(𝑟𝑝𝑚) =
𝐷𝑖
Para secadores rotativos, a velocidade periférica, normalmente, está compreendida entre 0,1 e 0,5
m/s e a velocidade de rotação varia entre os 2-5 rpm.
Por norma, define-se o número de flights, 𝑁𝐹 , do secador como sendo 3 vezes o valor do diâmetro
interno, e a profundidade dos flights, 𝐹𝐷 , é dada, dividindo o diâmetro por 8.
𝑁𝐹 = 3 × 𝐷𝑖
𝐷𝑖
𝐹𝐷 =
8
A determinação do tempo de residência de uma partícula, 𝜏, é feita através das seguintes equações
empíricas:
0,23×𝐿𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟 𝐵×𝐿𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟 ×𝐺
τ= 𝑆×𝑁0,9 ×𝐷𝑖
+ 1,97 𝐹
−0,5
𝐵 = 5 × 𝑑𝑝
Onde:
S = inclinação do secador, rad

F = caudal de sólidos por metro quadrado, kg/𝑚2 .h
𝑑𝑝 = diâmetro médio de uma partícula, μm
Como o aço carbono consegue suportar temperaturas até cerca de 350ºC, este será o material
escolhido para o secador rotativo. De forma a calcular a espessura da parede, utilizou-se a seguinte
equação:
𝑃𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛 × 𝐷𝑖
𝑡𝑠 = + 𝐶. 𝐴
2 × 𝑆𝑊 × ɵ − 𝑃𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛
190
𝑆𝑊 = 𝑆𝑢 × 𝑓𝑀 × 𝑓𝑇 × 𝑓𝑆
Onde:
𝑆𝑊 = working stress, Pa
𝑓𝑀 = fator material = 0,92
𝑓𝑇 = fator de alívio de stress = 1
𝑓𝑆 = fator de segurança = 0,25
𝑃𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛 = Pressão de design, Pa = 170300 Pa
ɵ = eficiência da soldadura das juntas = 0,85
C.A = Sobreespessura de corrosão, mm
Para este tipo de equipamento, é necessária uma sobreespessura de corrosão mais elevada devido ao
stress a que o mesmo é sujeito, tendo-se optado por 6,35 mm. A partir da espessura da parede do
secador, é possível determinar o diâmetro exterior:
𝐷𝑜 = 𝐷𝑖 + 2𝑡𝑠
A potência do motor do secador rotativo é dada por:
0,3 × 𝜋 × 𝐷𝑖 2 × 𝐿𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟
𝑃=
4
Os resultados relativos ao dimensionamento do secador rotativo para a linha de maior capacidade(T-

1501) e de menor capacidade(T-2501) encontram-se na tabela abaixo:
Tabela 83- Resultados do dimensionamento do secador
T-1501 T-2501
Caudal mássico de ar (Kg/h) 23306,1 3165,3
Velocidade de transferência do ar,
Kg/𝑚2 .h 3500 2000
Área do secador, 𝑚2 6,67 1,58
Diâmetro interno do secador, m 2,52 1,98
Comprimento do secador, m 17,2 19,2
Velocidade de rotação, rpm 2,1 2,9
Inclinação,˚ 2,5 2,5
Número de flights 29 19,8
Profundidade do flights ,m 0,4 0,3
Tempo de residência, min 47 29,5
Espessura da parede, mm 10,4 9,1
Diâmetro externo do secador, m 2,54 2
Potência do motor, KW 34,4 18,2
191
6.18 Transporte Pneumático

O transporte pneumático é usado para transportar sólidos em várias secções da fábrica. O
dimensionamento do mesmo é semelhante para todos, quer esteja a ser transportado polibutadieno
por ar ou o poliestireno por azoto (por razões de segurança).
Para o dimensionamento tomou-se como exemplo o transporte pneumático em fase diluída que
transporta o polibutadieno do silo (SI-201) até a tremonha de alimentação do misturador.
As características da corrente de sólidos (S-204) que pretendem ser transportados estão
representadas na tabela abaixo:
Parâmetro Unidade Valor

Caudal de sólidos, FS-204 kg/h 1507,2
Massa especifica, 𝜌 t/m³ 0,925
Porosidade, 𝜀 0,3
Densidade bulk, 𝜌𝑏𝑢𝑙𝑘 t/m³ 0,6
Diâmetro da partícula, Dp mm 4
As características que foram consideradas para a corrente de transporte pneumático encontram-se

na seguinte tabela:
Tubagem
Comprimento horizontal, Lh m 150
Comprimento vertical, Lv m 26,44
Diâmetro interno do tubo, din mm 200
Área de secção reta do tubo cm² 314,2
Diâmetro da curva, D mm 2000
D/dint - 10
Ângulo da curva, 𝜃 ° 90
Fator de fricção, f - 0,0045
K - 0,112
Comprimento equivalente para a curva, Le m 1,242
Nº de Curvas - 8
No transporte horizontal, a velocidade de saltitação é um fator importante para o projeto do

transporte pneumático, pois indica a velocidade mínima do gás para que as partículas sejam
transportadas com a máxima economia de energia e sem causar o entupimento da tubagem.
Posto isto calculou-se a velocidade de saltitação de acordo com as seguintes fórmulas:
√𝑔 × 𝐷𝑝 (𝜌𝑏𝑢𝑙𝑘 − 𝜌𝑔á𝑠 )
𝑣𝑡 = 1,73 ×
𝜌𝑔á𝑠
𝑣𝑡
𝐹𝑟𝑝 =
√𝑔 × 𝐷𝑝
1
−1,06
𝜌𝑏𝑢𝑙𝑘 𝐹𝑟𝑝 3,7 FS−204 × 103,61 × (√𝑑𝑖𝑛 × 𝑔)3,61 3,61+1
𝑣𝑔𝑠 = [( ) ×( ) × ]
𝜌𝑔á𝑠 10 0,373 × (𝐴𝑆 × 𝜌𝑔á𝑠 )
192
Onde:
𝑣𝑡 é a velocidade de transporte de sólidos (m/s)
𝐹𝑟𝑝 é o número de Froude para as partículas
𝑣𝑔𝑠 é a velocidade de saltitação (m/s)
𝜌𝑔á𝑠 é a massa especifica do ar (1,225 kg/m3 )
A velocidade de saltitação tem uma incerteza de 54%, por isso sobrevalorizou-se a velocidade a 54%:
𝑣𝑔𝑠,54% = 1,54 ∙ 𝑣𝑔𝑠
Considerou-se que a margem de erro de operação é 20%, por isso ampliou-se a velocidade do gás em
20%, de modo a reduzir os riscos com possíveis deposições de sólidos nas tubagens.
𝑣20% = 1,2 ∙ 𝑣𝑔𝑠,54%

Calculada a velocidade do gás é então possível determinar o caudal mássico deste:
2,74 × 𝑃𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜 × 𝑣20% × 𝑑𝑖𝑛

𝑊𝑎 =
𝑇
Onde:
𝑊𝑎 é o caudal massico do ar (kg/s)
𝑃𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜 é a pressão aque o transporte pneumatico esta a operar (kN/m²)
𝑇 é a temperatura do ar (K)
De seguida, determina-se a razão sólido/gás:
FS−204 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜
𝑋= ( )
4,29 × 𝑊𝑎 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑟
Relativamente á potência do soprador, começou-se por calcular o comprimento total equivalente à

tubagem:
𝐿 𝑇 = 𝐿ℎ + 2 ∙ 𝐿𝑣 + 𝐿𝑒
Onde,
𝐿 𝑇 é o comprimento total da corrente equivalente, m
A queda de pressão na linha é dada pela seguinte equação:
𝑣20% 𝑘𝑔
∆𝑃𝑇 = [1,68 ∙ 𝐿 𝑇 ∙ (𝑋 + 3,5) ∙ + 0,138 ∙ 𝜑 ∙ 𝑋 ∙ 𝑣20% + ∆𝑃𝑒 ] × 10−4 ( 2 )
𝑑𝑖𝑛 𝑐𝑚
Onde:
𝑘𝑔
∆𝑃𝑇 é queda de pressão total na linha ( 2 )
𝑐𝑚
𝜑 é o fator de redução (0,5)
∆𝑃𝑒 é a perda de carga devido a passagem por equipamentos (mm)
A potência necessária exercida pelo soprador é dada pela seguinte equação:

𝑃1
𝑃 = 165 ∙ 𝑊𝑎. ln ( )
𝑃2
A potência real do soprador foi calculada através da seguinte fórmula. Considerou-se que a eficiência
do soprador é de 70% de acordo com a literatura:
𝑃
𝑃𝑟𝑒𝑎𝑙 =
0,7
193
Obteve-se assim os seguintes resultados apresentados da tabela abaixo:
Vt m/s 7,1
Frp - 35,9
Vgs m/s 14,3
Vgs 54% m/s 22,0
V20% m/s 26,44
Qa m³/s 0,98
X kg de sólido/kg de ar 0,10
Lt m 212,82
φ - 0,50
∆Pe mm 0,00
∆Pt kg/cm² 0,07
Potência necessária kW 11,96
Potência real kW 17,08
194
7. Análise Hazop
No decorrer de um projeto de uma fábrica, é essencial fazer uma análise dos riscos associados
à sua operabilidade, por razões de segurança. Para o efeito foi elaborada uma análise HAZOP a todo
o processo. HAZOP é um método de análise de risco para sistemas complexos. Tem como propósito
investigar como o processo operacional poderá desviar- se do projetado e, assim, criar risco para os
trabalhadores, equipamento ou meio ambiente. Além disso, fazer esta análise antes de iniciar a
produção pode revelar- se extremamente benéfico, dado que o custo de elaboração de uma análise
HAZOP de maneira nenhuma se compara aos encargos de um acidente grave.
Numa primeira fase, e de forma a poder analisar em maior pormenor a secção mais crítica em
termos de risco, foi construída uma tabela de matriz de risco, onde foram analisados fatores materiais,
operacionais e ambientais. Os fatores materiais são compostos por toxicidade, inflamabilidade e
explosividade, os fatores operacionais por temperaturas e pressões altas e, nos fatores ambientais,
foram considerados riscos ambientais.
Tabela 84- Matriz de risco das secções da unidade fabril
Fatores Tipo de risco Secção Secção Secção Secção Secção Secção

100 200 300 400 500 600
Materiais Toxicidade
Inflamabilidade
Explosividade
Operacionais Pressões Altas
Temperaturas Altas
Ambientais Riscos ambientais
Segundo análise de risco considerou-se a secção 300 como a que acarreta um maior risco de
possíveis acidentes. Assim, foi elaborada uma análise HAZOP com o objetivo de estudar eventuais
desvios de operação do processo e prever ações eficazes, minimizando o risco nas infraestruturas e
nos operários.
195
Tabela 85- Análise HAZOP aos Tanques de Mistura (T-1301 e T-2301)
Tanque de Mistutra (T-1301 e T-2301)

Palavra-
Anomalia Causas Consequências Ações
chave
1- Falha nas bombas P-105, P-106, P-407 e E- 1,2,3- Maior/menor
1- Manutenção regular das bombas
166 polimerização
1,2,3- Possibilidade de 2,3- instalação de controladores dos fluxos de
2-Falha no medidor de caudal
runaway entrada e saída nos reatores
Mais
3- Falha nas válvulas dos equipamentos 1,2,3- Pobre qualidade de
1,2,3- Shutdown de emergência
anteriores produto
2,3- Manitenção regular dos controladores
1- Falha nas bombas P-105, P-106, P-407 e E- 1,2,3,4,5,6- Qualidade
1- Providenciar bombas de emergência
166 pobre de produto
2-Falha no medidor de caudal 6- Explosão 1- Manutenção regular das bombas
2,3- instalação de controladores dos fluxos de
3-Falha na agitação do reator 6- Ignição dos compostos
entrada e saída nos reatores
4- Falha nas válvulas dos equipamentos 3- Instalação de controladores de pressão e
6- Ignição dos compostos
anteriores de temperatura
Menos
4- Manutenção regular das válvulas e
5- Entupimento parcial da tubagem 3- Deposição de polimero
Caudal controladores
6- Providenciar dispositivos de monitorização
6- Fugas de materia prima 3- Runaway da reação
de gases inflamáveis
6- Shut-down de emergência
6- Adicionar quantidades elevadas de TBC no
local do derrame
1- Falha nas bombas P-105, P-106, P-407 e E- 1,2,3,4,5,6,- Paragem na 1- Manutenção das bombas P-105, P-106, P-
166 Produção 407 e E-166
2- Falha nas válvulas dos equipamentos 5- polimerização
2,3- Manutenção das válvulas
anteriores indesejada nas tubagens
3- Valvulas dos equipamentos anteriores
5- Ignição dos compostos 4- Verificação do nivel dos tanques regular
Nulo fechadas
6- Derrame de compostos
4- Falha no abastecimento da matéria prima 5- Manutenção das tubagens
tóxicos
5- Entupimento da tubagem 6- Ignição dos compostos 6- Reparação da Tubagem
6- Rotura da tubagem 6- Explosão
1-Excesso de iniciador 2,3- Runaway da reação Instalação de válvulas de expansão

2- Falha no sistema de refrigeração do tanque Excesso de pressão no
1,2,3- Shut-down de emergência
de mistura reator
3- Temperatura de refrigeração demasiado 2- Instalação de sensores/alarmes de
2,3- Explosão
baixa no Tanque de mistura temperatura
Alta Instalação de sensores/alarmes de
Runaway da reação
temperatura
Supervisionamento constante da temperatura
Temperatura Explosão
no reator
Controlo e ajuste da temperatura de
refrigeração
1- Temperatura de refrigeração demasiado
1- Reação mais lenta
elevada no tanque de mistura
2- Falha no sistema de refrigeração do tanque 1- Solidificação de 1- Controlo e ajuste da temperatura de
Baixa
de mistura polímero no reator refrigeração
1,2- Instalação de sensores/alarmes de
1- Explosão
temperatura
196
Tabela 86- Análise HAZOP aos Reatores de pré polimerização (R-1301, R-1302, R-2301, R-2302)
Reatores CSTR (R-1301, R-1302, R-2301, R-2302)

Palavra-
chave
1,2,3- Maior/menor
1- Falha nas bombas P-301, P-302 1- Manutenção regular das bombas
polimerização
Mais
anteriores produto
1,2,3,4,5,6- Qualidade
1- Falha nas bombas P-301, P-302 1- Providenciar bombas de emergência
pobre de produto
4- Falha nas válvulas dos equipamentos 3- Instalação de controladores de pressão e de
anteriores temperatura
Menos
6- Providenciar dispositivos de monitorização de
gases inflamáveis
Reator
1,2,3,4,5,6,- Paragem na 1- Manutenção das bombas P-105, P-106, P-407
1- Falha nas bombas P-301, P-302
Produção e E-166
Nulo fechadas
6- Derrame de compostos
4- Falha no abastecimento da matéria prima 5- Manutenção das tubagens
tóxicos

2- Falha no sistema de refrigeração do tanque Excesso de pressão no
de mistura reator
2,3- Explosão
Alta
Runaway da reação Instalação de sensores/alarmes de temperatura
no reator
refrigeração
2- Falha no sistema de refrigeração do tanque 1- Solidificação de 1- Controlo e ajuste da temperatura de
Baixa
de mistura polímero no reator refrigeração
1- Explosão
temperatura
197
Tabela 87- Análise HAZOP aos reatores de polimerização (R-1303, R-1304, R-2303, R-2304)
Reatores CSTR (R-1303, R-1304, R-2303, R-2304)

Palavra-
chave
1,2,3- Maior/menor
1- Falha nas bombas P-301, P-302 1- Manutenção regular das bombas
polimerização
Mais
anteriores produto
1- Falha nas bombas P-105, P-106, P-407 e 1,2,3,4,5,6- Qualidade
1- Providenciar bombas de emergência
E-166 pobre de produto
4- Falha nas válvulas dos equipamentos 3- Instalação de controladores de pressão e de
anteriores temperatura
Menos
6- Providenciar dispositivos de monitorização de
gases inflamáveis
Reator
1- Falha nas bombas P-105, P-106, P-407 e 1,2,3,4,5,6,- Paragem na 1- Manutenção das bombas P-105, P-106, P-407
E-166 Produção e E-166
Nulo fechadas
4- Falha no abastecimento da matéria 6- Derrame de compostos
5- Manutenção das tubagens
prima tóxicos

2- Falha no sistema de refrigeração do Excesso de pressão no
tanque de mistura reator
2,3- Explosão
Alta
Runaway da reação Instalação de sensores/alarmes de temperatura
no reator
refrigeração
2- Falha no sistema de refrigeração do 1- Solidificação de 1- Controlo e ajuste da temperatura de
Baixa
tanque de mistura polímero no reator refrigeração
1- Explosão
temperatura
198
8. Layout
De forma a assegurar as distâncias de segurança entre equipamentos da mesma secção e entre

secções, garantindo a acessibilidade do processo e a segurança dos operários, é procedeu-se à
elaboração do layout da fábrica. A planta da fábrica tem como objetivo final definir a área total de
terreno necessária para a implementação da unidade fabril. Esta servirá para estimar o custo de
arrendamento do terreno na avaliação económica.
Como referido em Projeto I, esta unidade fabril localizar-se-á no parque industrial de Xangai,
na China. Para se projetar um layout rigoroso teve-se em conta as condições meteorológicas deste
local, tais como temperaturas e ventos predominantes. Pode constatar-se que nesta região a direção
predominante dos ventos predominantes é o Este e a temperatura média ao longo do ano ronda os
16,6ºC. Deste modo, os edifícios administrativos, de serviços e de recursos humanos devem estar na
direção oposta à do vento (sotavento) das secções de operação, tanques, flare, ETAR, para que, em
caso de libertação de gases, estes sejam levados na direção oposta do local onde os funcionários se
encontram e para proteger estruturas mais elevadas, como os tanques.
De forma a estruturar a disposição das secções, condicionou-se o posicionamento dos equipamentos

de modo a aproveitar da melhor forma o espaço disponível, não deixando de minimizar os riscos de
acidentes, aumentando a segurança dos mesmos. Assim, cumpriram-se as distâncias de segurança
entre equipamentos e entre secções, sendo necessário assegurar vias adequadas para manutenção e
passagem de viaturas de emergência, em toda a unidade fabril. Relativamente à organização da
unidade fabril teve-se em conta algumas considerações de disposição:
• As entradas e saídas da unidade fabril efetuam-se por uma única portaria com balança, para
pesagem de camiões;
• Estradas com 10 metros de largura;
• Não existem rotundas, nem becos sem saída, para facilitar a circulação de veículos;
• As secções estão localizadas consecutivamente, respeitando a ordem representada no
flowsheet;
Para os espaços auxiliares foram consideradas as seguintes áreas:
Tabela 88- Área de cada edifício auxiliar
Edifícios Área (m2 )

Parque para pesados 750
Parque para ligeiros 1000
Portaria e básculas 50
Parque de jogos 2000
Serviços de segurança 500
Bombeiros 200
Enfermaria 100
Cantina 500
Zonas verdes 1000
Edficios administrativos 1000
Escritórios fabris 800
Laboratorio de controlo de qualidade 300
199
Oficinas e armazém de materiais de manutenção 3000

Utilidades e serviços 5000
Sala de controlo 100
ETARI 2000
Flare 1000
Para as áreas de cada secção teve-se em conta os equipamentos de cada uma.
Tabela 89- Área de cada secção
Secções Área (m2)

100 4500
200 200
300 600
400 300
500 300
600 3100
Perspetivando melhorias no futuro, consideraram-se algumas zonas de ampliação da unidade

fabril em cada secção. Considerou-se cerca de 50% da área operacional de cada secção. Uma vez que
se trata de uma fábrica de polímeros considerou-se uma área de terreno para que no futuro se
proceda à instalação de uma unidade de recuperação de material reciclado. No total, a área de
ampliação possui 6850 m2 .
Tabela 90- Áreas de ampliação da unidade fabril
Área de Ampliação Área (m2 )

100 2500
200 100
300 300
400 150
500 150
600 1650
Zona 1 2000
Contabilizando o espaço total ocupado por efificios, obteve-se uma área de 19300m2 . A este
espaço acresce a área de ampliação, que possui cerca de 6850 m2 e a área das secções, que possui
cerca de 9000m2 . Totalizando as áreas referidas e os espaços verdes, conclui-se que unidade fabril
terá cerca de 53 000 m2 .
Como referido em Projeto I, esta unidade fabril localizar-se-á no parque industrial de Xangai,
na China. Para se projetar um layout rigoroso teve-se em conta as condições meteorológicas deste
local, tais como temperaturas e ventos predominantes. Pode constatar-se que nesta região a direção
predominante dos ventos predominantes é o Este e a temperatura média ao longo do ano ronda os
16,6ºC. Deste modo, os edifícios administrativos, de serviços e de recursos humanos devem estar a
200
sotavento das secções de operação, tanques, flare, ETAR, para que, em caso de libertação de gases
nocivos/inflamáveis, estes sejam levados na direção oposta do local onde os funcionários se
encontram e para proteger estruturas mais elevadas, como os tanques.
201
Figura 19- Layout da unidade fabril
202
9. Instrumentação e Controlo de Processos
Independentemente do produto e respetivo processo de produção, todas as instalações fabris

têm três objetivos fundamentais, sendo estes maximizar lucros/produção, minimizar o seu impacto a
nível ambiental e atender a padrões de saúde e segurança de operação.
Assim sendo a instrumentação e controlo do processo é um ponto fulcral para se alcançar estes
objetivos, especialmente em processos que funcionam em regime contínuo.
9.1. Nomenclatura e simbologia
Foram considerados o caudal, a temperatura, a pressão e o nível de líquido como variáveis

principais a serem controladas. Para tal recorreu-se ao uso de indicadores, transmissores e
controladores destas variáveis com o objetivo de controlar o processo.
O indicador tem como principal função medir e indicar o valor de uma determinada variável de
processo, não atuado diretamente sob o processo. Os transmissores irão encaminhar o valor medido
pelo indicador, em sinais elétricos para os controladores onde estes valores serão comparados a um
set-point, e caso seja necessário o controlador ira atuar sob o processo.
A nomenclatura e simbologia utilizada no P&ID do processo encontra-se representada na tabela
seguinte.
Tabela 91- Simbologia dos P&Is
Válvula flangeada ou de seccionamento: localizada á entrada e a saída dos

equipamentos de forma a permitir o seu isolamento em caso de necessidade.
Válvula de controlo: Válvula sob a qual o controlador pode atuar de forma a

regular os fluxos do processo.
Válvula de purga e ventilação: usada para descarregar o conteúdo de um
equipamento para fins de manutenção. Geralmente encontra-se fechada.
Válvula globo: São utilizadas como parte integrante de um by-pass do sistema
válvula de controlo, esta aberta em caso de falha na mesma.
Válvula de segurança (PSV): Tem como função o alívio da pressão de modo a
proteger o equipamento de altas pressões.
Válvula rotativa: Utilizada no transporte de sólidos para impedir o fluxo de
gás de transporte para o interior do equipamento de armazenamento do
solido
Válvula de não retorno: utilizada de modo que o fluxo se de apenas numa
direção, evitando o retorno do fluido.
Interlock
Bomba centrífuga
Bomba de carretos
203
Soprador: Transporte de sólidos
Tabela 92- Nomenclatura dos P&Is
HS Interruptor manual FIC Indicador e controlador de caudal

IT Transmissor de corrente PI Indicador de pressão
IC Controlador de corrente PT Transmissor de pressão
IA Alarme de corrente PC Controlador de pressão
LI Indicador de nível PIC Indicador e controlador de pressão
LA Alarme de nível TI Indicador de temperatura
LC Controlador de nível TT Transmissor de temperatura
H High TC Controlador de temperatura
Equipamento para análise de
L Low AE
parâmetros
Y Relay, compute converter AC Controlador de parâmetros
FI Indicador de caudal Instrumento montado localmente
FT Transmissor de caudal Instrumento montado em painel

Instrumento montado em painel com
FC Controlador de caudal
controlo partilhado em DCS
Ligação
instrumento/equipamento Sinal elétrico
Sinal pneumático
9.2. Armazenamento
Os tanques de armazenamento que estão representados na secção 100, encontram-se

equipados com alarmes de temperatura, e nível e ainda inertizados com azoto, isto através do sistema
de controlo de pressão. De modo a prevenir falhas no sistema de controlo de pressão destes tanques,
os mesmos estão equipados com um sistema de PSV (pressure safety valve).
Os tanques de armazenamento de estireno, devido a característica volátil deste composto,
estão equipados com cinco sensores de temperatura e um sistema de refrigeração externo, sendo
ainda controlada a concentração de TBC (inibidor de polimerização) no estireno, e adicionado o
mesmo em caso de níveis baixos. Isto em conjunto com o sistema de inertização, controlo de pressão
e alarmes de nível.
204
Figura 20- P&I do Tanque de Estireno
9.3. Reatores
No reator as variáveis principais a controlar são a temperatura, pressão e caudal. Devido à

natureza exotérmica da reação, os reatores são equipados com superfícies de transferência de calor
que tem como objetivo controlar a temperatura da massa reacional. Para tal os reatores são
equipados com transmissores de temperatura que enviam essa informação a um controlador de
temperatura, que por sua vez informa o controlador de caudal que atua sobe a válvula de controlo da
corrente de fornecimento de utilidade, abrindo-a ou fechando-a consoante a necessidade de arrefecer
ou aquecer o reator.
No caso dos tanques de mistura e também nos reatores CSTR tal como nos tanques de
armazenamento, existe um sistema de controlo de pressão e inertização da atmosfera destes
equipamentos, juntamente com as respetivas PSVs, e ainda com sistema de alarme de temperatura e
de nível, estando estes últimos também presentes nos reatores PFR.
205
Figura 21- P&I do reator R-1302
206
10. Folhas de especificação dos equipamentos
FOLHA DE ESPECIFICAÇÃO
Equipamento Tanque de Armazenamento
Secção 100
Localização
Quantidade 2
Designação T-101 A/B
Regime de Funcionamento Descontínuo
Função Armazenamento de Etilbenzeno
Reserva
1
Dados operacionais
Dados de construção
Composto Etilbenzeno - Material de construção Aço Inox 316
Estado Físico Líquido - Altura 12,11 m
Temperatura 15,00 ºC Diâmetro 15,14 m

m
Pressão de operação 1,01 bar Volume 2998,63
3
Massa Específica 866,00 kg/m3 Geometria cilindro vertical
Pressão Hidrostática 1,03 bar Localização Exterior
Pressão Total 2,04 bar
Isolamento Poliuretano -
Esquema do Equipamento
Volume de Líquido 2498,86 m3
Tempo de armazenamento 30,00 dias
Caudal de Descarga 3005,57 kg/h
Tubuladuras
A
Válcula de descarga
B
Alimentação
Válvula de alívio de pressão
C
(PSV)
D controlador de presão
E Entrada de azoto
F indicador de pressão
G
Medidor de nível
Indicador de temperatura e
H
alarme
I
Medidor de nível
J
Saída
207
Localização Secção 100
Quantidade 2
Função Armazenamento de Óleo Mineral
Reserva
1
Dados operacionais
Dados de construção
Composto Óleo Mineral - Material de construção Aço Carbono
Temperatura 15 ºC Diâmetro 8,13 m

Pressão de operação 1,01 bar Volume 463,78 m3
Massa Específica 870,00 kg/m3 Geometria cilindro horizontal
Isolamento Poliuretano - Esquema do Equipamento
Tempo de armazenamento 30 dias
Caudal de Descarga 467 kg/h
Tubuladuras
Indicador de temperatura e
A
alarme
B
Alimentação
C Tratamento de Gases
D Entrada de Azoto
E Indicador de pressão
Válvula de alivio de pressão
F
(PSV)
G Medidor de nível
H Medidor de nível
I Saída
J Válvula de descarga
208
FOLHA
Projeto II- Poliestireno de Alto Impacto DE ESPECIFICAÇÃO
e Poliestireno de Uso Geral 2021/2022
Secção 100
Localização
Quantidade 2
Função Armazenamento de Iniciador
Reserva
1
Dados operacionais Dados de construção
Composto Etilbenzeno - Material de construção Aço Inox 316
Massa Específica 1,54 kg/m3 Geometria cilindro vertical
Pressão Hidrostática 0,10 bar Localização Interior
Volume de Líquido 1,28 m3 Esquema do Equipamento
Tubuladuras
A
Válcula de descarga
B
Saída
C Válvula de alivio de pressão
D controlador de presão
E Alimentação
F Entrada de azoto
G
Indicador de pressão
Medidor de temperatura e
H
alarme
I
Medidor de nível
J Medidor de nível
209
Folha de especificação Nº
Identificação do Equipamento
Projeto II- Poliestireno de Alto Impacto
Equipamento ePermutador
Poliestireno deTubular
de Calor Uso Geral 2021/2022
Secção 100
Designação W-101 Quantidade 1
Regime de funcionamento Contínuo Classificação TEMA AES
Função Arrefecimento do estireno proveniente do tanque de armazenamento
Dados Operacionais
Corpo Tubos
Entrada Saída Entrada Saída
Fluido Circulante - Água glicolada S-119 S-120
Estado Físico - Líquido Líquido
Caudal do Fluído Kg/h 125072,9 159858,4
Temperatura ˚C -4 4 33 19
Pressão de operação bar 4 4 121 121
Massa específica Kg/m3 1003,8 1001,6 898,5 903,7
Viscosidade cP 1,9 1,5 0,7 0,8
Condutividade Térmica Kcal/(h. m. ˚C) 0,48 0,49 0,12 0,12
Calor específico Kcal/(Kg. ˚C) 1,09 1,08 0,45 0,45
Velocidade do fluído m/s 0,74 1,11
Perda de carga bar 3,95E-03 2,95
Número de passagens - 4
Resistências por incrustações (m2 . h. ˚C)/(Kcal) 2,30E-04 2,30E-04
Coeficiente de filme Kcal/(h. 𝑚2 . ˚𝐶) 1155 1026
Coeficiente global de transferência de calor Kcal/(h. m2 . ˚C) Sujo 394 Limpo 514
Calor envolvido Mcal/h -959
Área de transferência de calor m2 53,9
Dados de construção
Tubos Corpo
Número de Tubos - 191 Diâmetro do corpo m 1,08
Diâmetro Externo m 0,05 Diâmetro do arranjo m 1,07
Diâmetro interno m 0,05 Chicanas - Segmentais
Espessura m 0,001 Número de chicanas - 7
Comprimento m 1,8 % de corte % 25
Pitch m 0,06 Espaçamento das chicanas m 0,22
Arranjo dos tubos - Triangular Sobrepessura de corrosão mm 2
Material - Aço Inoxidável 316 Material - Aço Carbono 314
Tubuladuras Esquema do equipamento
Identificação Descrição B
A Entrada da corrente
B Entrada da utilidade
C Saída da utilidade
A D
D Saída da corrente
E Dreno dos Tubos
F Dreno do Corpo
C
F E
C
210
Equipamento Permutador de Calor Tubular
Designação W-201
Regime de funcionamento Contínuo
Função Arrefecimento do estireno para posteriormente seguir para a coluna de adsorção
Secção 200
Quantidade 1
Classificação TEMA AES
Dados Operacionais
Corpo Tubos
Fluido Circulante - Água Glicolada S-122 S-209
Temperatura ˚C -4 4 19 10
Pressão de operação bar 4 4 1,19 1,19
Coeficiente de filme Kcal/(h. 𝑚2 . ˚𝐶) 506,32 896,24
Coeficiente global de transferência de calor Kcal/(h. m2 . ˚C) Sujo 281,82 Limpo 320,00
Tubos Corpo
Arranjo dos tubos - Triangular Sobrespessura de corossão mm 2
A D
E Dreno dos Tubos
F Dreno do Corpo
F EC
C 211
Identificação do equipamento
Equipamento Permutador Tubular
Designação W-1301
Secção 300
Quantidade 1
Dados Operacionais
Corpo Tubos
Fluido Circulante - Dowtherm S-1303 S-1304
Temperatura ˚C 280 245 70 110
Pressão de operação bar 1,4 1,4 1,01 1,01
Perda de carga bar 3,16E-03 1,80E-02
Calor envolvido Mcal/h 795,52
Tubos Corpo
Arranjo dos tubos - Triangular Sobrespessura de corrosão mm 2
Identificação Descrição A B
C
B Entrada da corrente de utilidade
C Pressure Safety Valve
D Descarga
E Saída da corrente de utlidade
F Dreno-Corpo
G Saída da corrente D E F G 212
Designação W-2301
Secção 300
Quantidade 1
Dados Operacionais
Corpo Tubos
Área de transferência de calor (m^2) m2 1,0
Dados de contrução
Tubos Corpo
A Entrada da corrente C
D Dreno-Tubos
F Dreno-Corpo
G Saída da corrente
D E F G
213
Equipamento Condensador Parcial
Designação W-1302
Função Condensar Parcialmente os compostos da corrente S-1313
Secção 300
Quantidade 1
Dados Operacionais
Corpo Tubos
Fluido Circulante - Água de refrigeração S-1313 S-1315 S-1314
Estado Físico - Líquido Vapor Líquido Vapor
Caudal do Fluído Kg/h 3096,5 585,0 584,7 0,6
Temperatura ˚C 25 35 150 110 110
Pressão de operação bar 4 4 1 1 1
Massa específica Kg/m3 998,2 994,7 0,9 100,0 0,9
Viscosidade cP 1,2 0,9 0,0 0,0 0,0
Condutividade Térmica Kcal/(h. m. ˚C) 0,52 0,52 0,03 0,10 0,03
Calor específico Kcal/(Kg. ˚C) 1,08 0,98 0,26 0,43 0,16
Calor envolvido Mcal/h -436,91
Tubos Corpo
Identificação Descrição C
B F
A Entrada da corrente E
B Dreno-Tubos
C Entrada da Utilidade
E Pressure Safety Valve A
F Saída da Corrente de não condensáveis
G Saída de utilidade
H Dreno-Corpo G H I 214
I Descarga J
J Saída da Corrente
Designação W-2302
Função Condensar Parcialmente os compostos da corrente S-2313
Secção 300
Quantidade 1
Dados Operacionais
Corpo Tubos
Temperatura ˚C 25 35 150 110 110
Viscosidade cP 1,2 0,9 0,0 0,0 0,0
Perda de carga bar 2,92E-06 2,33E+00
Tubos Corpo
Identificação Descrição C F
B E
B Dreno-Tubos
H Dreno-Corpo
I Descarga H I
G
J Saída da Corrente J
215
Equipamento Condensador parcial
Designação W-1303
Função Condensar parcialmente os vapores provenientes do segundo reator
Secção 300
Quantidade 1
Dados Operacionais
Corpo Tubos
Temperatura ˚C 25 35 150 120 120
Viscosidade cP 1,2 0,9 0,0 0,1 0,0
Tubos Corpo
Espessura m 0,0016 Número de chicanas 41
Comprimento m 1,83 % de corte 25
Pitch m 0,03125 Espaçamento das chicanas 0,04
Identificação Descrição
B C
A Entrada da corrente E F
B Dreno-Tubos
E Pressure Safety Valve
F Saída da Corrente de não condensáveis A
H Dreno-Corpo
I Descarga
J Saída da Corrente H I
G
J
216
Equipamento Condensador parcial
Designação W-2303
Função Condensar parcialmente os vapores provenientes do segundo reator
Secção 300
Quantidade 1
Dados Operacionais
Corpo Tubos
Temperatura ˚C 25 35 150 120 120
Viscosidade cP 1,2 0,9 0,0 0,1 0,0
Tubos Corpo
B E
B Dreno-Tubos
G Saída de utilidade 217
H Dreno-Corpo
I Descarga H I
G
Equipamento Permutador de calor Tubular
Designação W-1401
Secção 400
Quantidade 1
Dados Operacionais
Corpo Tubos
Estado Físico - Líquido Vapor+Líquido
Viscosidade cP 0,2 0,2 233394,3 17871,0
Tubos Corpo
Arranjo dos tubos - Triangular Sobresspesura de corrosão mm 2
D Dreno-Tubos
F Dreno-Corpo
D E F G
218
Equipamento Permutador de calor Tubular
Designação W-2401
Secção 400
Quantidade 1
Dados Operacionais
Corpo Tubos
Viscosidade cP 0,2 0,2 233394,3 17871,0
Tubos Corpo
Identificação Descrição A
B
D Dreno-Tubos
F Dreno-Corpo
D F G
E
219
Equipamento Permutador de calor tubular
Designação W-1402
Secção 400
Quantidade 1
Dados Operacionais
Corpo Tubos
Fluido Circulante - Água Gelada S-1406 S-1407
Tubos Corpo
Identificação Descrição B C F
E
B Dreno-Tubos
H Dreno-Corpo
I Descarga H I
G
220
Equipamento Permutador de calor tubular
Designação W-2402
Secção 400
Quantidade 1
Dados Operacionais
Corpo Tubos
Fluido Circulante - Água gelada S-2406 S-2407
Tubos Corpo
A D
E Dreno dos Tubos
F Dreno do Corpo
E
F
C
221
Designação W-1403
Secção 400
Quantidade 1
Dados Operacionais
Corpo Tubos
Estado Físico - Líquido Vapor+ Líquido Líquido Vapor
Temperatura ˚C 25 35 130 49 49
Pressão de operação bar 4 4 0,033 0,033 0,033
Viscosidade cP 1,2 0,9 0,1 0,3 0,0069
Velocidade do fluído 𝑚/𝑠 1,83 30,70
Perda de carga 𝑏𝑎𝑟 1,21E-02 2,4
Coeficiente de filme Kcal/(h. 𝑚 2 . ˚𝐶) 88016 858
Calor envolvido 𝑀𝑐𝑎𝑙/ℎ -436,91
Tubos Corpo
A Entrada da corrente B E
B Dreno-Tubos
A
H Dreno-Corpo G H I
J
222
I Descarga
Designação W-2403
Secção 400
Quantidade 1
Dados Operacionais
Corpo Tubos
Temperatura ˚C 25 35 130 49 49
Viscosidade cP 1,2 0,9 0,1 0,3 0,0069
Tubos Corpo
B F
B Dreno-Tubos
H Dreno-Corpo G
I Descarga H I
J
J Saída da Corrente 223
224
Designação W-2404
Secção 400
Quantidade 1
Classiifcação TEMA AES
Dados Operacionais
Corpo Tubos
Fluido Circulante - Água de refrigeração S-2413 S-2414
Perda de carga bar 0,0006 0,2471
Tubos Corpo
A
D Saída da corrente D
E Dreno dos Tubos
F Dreno do Corpo
C E
F C C
225
Designação W-1405
Secção 400
Quantidade 1
Dados Operacionais
Corpo Tubos
Fluido Circulante - Água Glicolada S-1414 S-1415 S-1416
Temperatura ˚C -4 4 130 19 19
Viscosidade cP 1,2 0,9 0,01 0,51 0,01
Tubos Corpo
B E
B Dreno-Tubos
F Saída da Corrente de não condensáveis A
H Dreno-Corpo
I Descarga
H I
G J 226
Designação W-2405
Secção 400
Quantidade 1
Classificação TEMA
Dados Operacionais
Corpo Tubos
Fluido Circulante - Água Glicolada S-2414 S-2415 S-2416
Temperatura ˚C -4 4 130 19 19
Viscosidade cP 1,2 0,9 0,01 0,5 0,0062
Tubos Corpo
B F
B Dreno-Tubos
H Dreno-Corpo
I Descarga H I
G
227
Equipamento Condensador Total
Designação W-1406
Secção 400
Quantidade 1
Dados Operacionais
Corpo Tubos
Estado Físico - Líquido Vapor Líquido
Tubos Corpo
Arranjo dos tubos - Triangular Sobresespesura de corrosão mm 2
A Entrada Corrente C
B D
B Dreno-Tubos
C Entrada da corrente de utilidade
D Pressure Safety Valve A
E Saída da corrente de utilidade

F Dreno-corpo F
E G
G Saída da Corrente
228
Equipamento Condensador Total
Designação W-2406
Secção 400
Quantidade 1
Dados Operacionais
Corpo Tubos
Estado Físico - Líquido Vapor Líquido
Caudal do Fluído Kg/h
Tubos Corpo
Arranjo dos tubos - Triangular Sobresespesura de corrosão mm 2
A Entrada Corrente B
C C
DD
B Dreno-Tubos
C Entrada da corrente de utilidade
D Pressure Safety Valve A
E Saída da corrente de utilidade
F Dreno-corpo
G Saída da Corrente E
F
G
229
Designação W-1407
Secção 400
Quantidade 1
Dados Operacionais
Corpo Tubos
Pressão de operação bar 1,4 1,4 1 1
Tubos Corpo
D Dreno-Tubos
F Dreno-Corpo
D E F G
230
Designação W-2407
Secção 400
Quantidade 1
Dados Operacionais
Corpo Tubos
Caudal do Fluído Kg/h
Pressão de operação bar 1,4 1,4 1 1
Tubos Corpo
D Dreno-Tubos
F Dreno-Corpo
D E F G
231
Equipamento Revaporizador
Designação W-1408
Secção 400
Quantidade 1
Dados Operacionais
Tubos Corpo
Fluido Circulante - U-1421 U-1422 S-1430 S-1431 S-1432
Estado Físico - Vapor de média Condensado Líquido Vapor Líquido
Temperatura ˚C 200 200 125 150 150
Pressão de operação bar 15,5 15,5 1 1 1
Viscosidade cP 0,0 0,1 0,02 0,01 0,02
Velocidade do fluído/Velocidade máxima m/s 3,02 0,12/2,34
Coeficiente global de transferência de calor Kcal/(h. 𝑚2 . ˚𝐶) Sujo 20 Limpo 40
Área de transferência de calor 𝑚2 106,1
Pressão crítica bar - - 49,85 37,26 50,00
Tensão superficial N/m - 0 0,06 - 0,06
Tubos Corpo
Arranjo dos tubos - Triangular Sobresespessura de corrosão mm 2
Identificação Funcionalidade G H E
C
A Entrada da Utilidade A
B Saída da Utilidade
C Entrada da Corrente
D Saída da Corrente
E Saída da Corrente
F Dreno-tubos B D F
232
G Dreno-Corpo
H Presssure Safety Valve
Equipamento Revaporizador
Designação W-2408
Secção 400
Quantidade 1
Dados Operacionais
Tubos Corpo
Fluido Circulante - U-2421 U-2422 S-2430 S-2431 S-2432
Estado Físico - Vapor de média Condensado Líquido Vapor Líquido
Temperatura ˚C 200 200 125 150 150
Pressão de operação bar 15,5 15,5 1 1 1
Viscosidade cP 0,0 0,1 0,02 0,01 0,02
Velocidade do fluído/Velocidade máxima m/s 6,4 1,2/4,34
Coeficiente global de transferência de calor Kcal/(h. 𝑚2 . ˚𝐶) Sujo 254 Limpo 270
Área de transferência de calor 𝑚2 0,6
Pressão crítica bar - - 49,85 37,26 50,00
Tensão superficial N/m - 0 0,06 - 0,06
Tubos Corpo
Arranjo dos tubos - Triangular Sobresespessura de corrosão mm 2
Identificação Funcionalidade G H E
A Entrada da Utilidade C
A
B Saída da Utilidade
C Entrada da Corrente
D Saída da Corrente
E Saída da Corrente
F Dreno-tubos
G Dreno-Corpo B
D F
H Presssure Safety Valve
233
Dados do Equipamento
Equipamento W-1409
Designação Permutador Tubular
Secção 400
Quantidade 1
Dados Operacionais
Corpo Tubos
Coeficiente global de transferência de Kcal/(h. m2 . ˚C)
Sujo 106,01 Limpo 112,96
calor Mcal/h
Calor envolvido m2 -7,63
Área de transferência de calor 1,0
Tubos Corpo
D Saída da corrente A D
E Dreno dos Tubos 234
F Dreno do Corpo
C
E
F C C
Equipamento W-2409
Designação Permutador Tubular
Secção 400
Quantidade 1
Dados Operacionais
Corpo Tubos
Viscosidade cP 1,2 0,9 3525,0 29022,0
Coeficiente global de transferência de Kcal/(h. m2 . ˚C) Sujo 103,78 Limpo 111,02
calor
Tubos Corpo
D Saída da corrente A D
E Dreno dos Tubos
F Dreno do Corpo
C
F C
E
235
Quantidade 1
Designação T-1401
Função Armazenamento de condensados
Composto Condensados - Material de construção Aço Carbono
Massa Específica 856 kg/m3 Geometria cilindro vertical
Pressão Total 1,26 bar Esquema do Equipamento
Tempo de armazenamento 8 h
Tubuladuras
A Válvula de descarga
B Saída
C Alimentação
D Medidor de Nível
E Medidor de Nível
236
Quantidade 1
Tubuladuras
B Saída
C Alimentação
D Medidor de Nível
E Medidor de Nível
237
Quantidade 1
Caudal de Descarga 352 kg/h
Tubuladuras
B Saída
C Alimentação
D Medidor de Nível
E Medidor de Nível
238
Quantidade 1
Tubuladuras
B Saída
C Alimentação
D Medidor de Nível
E Medidor de Nível
239
Quantidade 1
Tubuladuras
A Saída
B Indicador de temperatura
C Indicador de pressão
D Alimentação
Válvula de alivio de
E
pressão
F Indicador de Nível
G Indicador de Nível
H Válvula de descarga
240
Quantidade 1
Tubuladuras
A Saída
D Alimentação
Válvula de alivio de
E
pressão
F Indicador de Nível
G Indicador de Nível
H Válvula de descarga
241
Quantidade 1
Tubuladuras
B Alimentação
C Indicador de Nível
D Indicador de Nível
E Saída
242
243
Folha de especificação
Equipamento Secador Rotativo Secção 500
Designação T-2501 Quantidade 1
Regime de funcionamento Contínuo Reserva Zero
Dados Operacionais
Sólidos Utilidade
Alimentação - Pellets Ar atmosférico
Estado Físico - Sólido Gasoso
Caudal Mássico Kg/h 2697,4 3165,3
Massa específica Kg/m^3 Entrada 640 Saída 640 Entrada 0,9 Saída 1,1
Temperatura ºC Entrada 70 Saída 76,5 Entrada 180 Saída 76,5
Humidade relativa % Entrada 1 Saída 0,05 Entrada 80 Saída 90
Pressão de operação bar 1 1
Tempo de residência min 29,5 -
Diâmetro interno m 2,0 Posição - Horizontal
Comprimento m 19,2 Material - Aço Carbono
Sobrespessura de corrosão mm 6,35 Número de flights - 19,8
Espessura da parede mm 9,1 Profundidade do flight m 0,3
Diâmetro Externo m 2,0 Potência do motor KW 18,2
Inclinação º 2,5 Velocidade de rotação rpm 2,9
Forma do Tambor - Cílindrica
A Alimentação F
B Saída de Ar
C Entrada da corrente de ar
D Indicador de corrente
E Indicador de Temperatura C
F PSV
D
E
244
Equipamento Ciclone
Designação C-1501
Secção 500
Quantidade 1
Dados Operacionais
Fase Gasosa - Ar
Fase Sólida - Pellets
Caudal Volumétrico da alimentação 𝑚3 /𝑠 7,1
Temperatura ˚c 76,5
Pressão bar 1
Tamanho médio das pellets μm 5180,8
Eficiência % 100
Queda de pressão Total bar 0,021
Dados de construção Esquema do equipamento
B
Material de construção Aço Carbono 304
Altura Total (m) 4,4 A
Tubuladuras
A Entrada da corrente de alimentação
B Saída da corrente gasosa Limpa C
C Saída da corrente sólida Limpa
245
Equipamento Ciclone
Designação C-2501
Secção 500
Quantidade 1
Dados Operacionais
Fase Gasosa - Ar
𝑚3 /𝑠
Caudal Volumétrico da alimentação 1,0
Temperatura ˚c 76,5
Pressão bar 1
Eficiência % 100
B
Altura Total (m) 1,6 A A
Tubuladuras
246
Equipamento Ciclone
Designação C-1601
Secção 600
Quantidade 1
Dados Operacionais
Fase Gasosa - Azoto
Temperatura ˚c 50
Pressão bar 1
Eficiência % 100
Material de construção Aço Carbono 304 B
Altura Total (m) 2,9

A
Tubuladuras
B Saída da corrente gasosa Limpa
C
247
Equipamento Ciclone
Designação C-2601
Secção 600
Quantidade 1
Dados Operacionais
Fase Gasosa - Azoto
Temperatura ˚c 50
Pressão bar 1
Eficiência % 100

A
Tubuladuras
C
248
Equipamento Ciclone
Designação C-1602
Secção 600
Quantidade 1
Dados Operacionais
Fase Gasosa - Azoto
Temperatura ˚c 40
Pressão bar 1
Eficiência % 100
B
A
Tubuladuras
249
Equipamento Ciclone
Designação C-2602
Secção 600
Quantidade 1
Dados Operacionais
Fase Gasosa - Azoto
Caudal Volumétrico da alimentação 3
𝑚 /𝑠 0,9
Temperatura ˚c 40
Pressão bar 1
Eficiência % 100

A
Tubuladuras
C
250
Equipamento Ciclone
Designação C-2603
Secção 600
Quantidade 1
Dados Operacionais
Fase Gasosa - Azoto
𝑚3 /𝑠
Temperatura ˚c 40
Pressão bar 1
Eficiência % 100
Dados de construção EsquemaB do equipamento
Tubuladuras
251
Equipamento Ciclone
Designação C-1604
Secção 600
Quantidade 1
Dados Operacionais
Fase Gasosa - Azoto
𝑚3 /𝑠
Temperatura ˚c 40
Pressão bar 1
Eficiência % 100
Dados de construção Esquema
B do equipamento
Tubuladuras
252
Designação W-1602
Secção 600
Quantidade 1
Dados Operacionais
Corpo Tubos
Estado Físico - Líquido Gasoso
Viscosidade cP 1,2 0,9 0,019 0,017
Tubos Corpo
Arranjo dos tubos - Triangular Sobreesspesura de corrosão mm 2
A
D Saída da corrente D
E Dreno dos Tubos
F Dreno do Corpo
C
F E
C C
253
Designação W-2602
Secção 600
Quantidade 1
Dados Operacionais
Corpo Tubos
Estado Físico - Líquido Gasoso
Viscosidade cP 1,2 0,9 0,019 0,017
Número de passagens - 4,0
2
(m . h. ˚C)/(Kcal)
Resistências por incrustações 2,30E-04 2,30E-04
Tubos Corpo
Arranjo dos tubos - Triangular Sobreesspesura de corrosão mm 2
A D
E Dreno dos Tubos
F Dreno do Corpo
F E
C
254
Quantidade 1
Tubuladuras
B Alimentação
C Indicador de Nível
D Indicador de Nível
E Saída
255
Quantidade 1
Função Armazenamento de Oligómeros
Composto Oligómeros - Material de construção Aço Carbono
cilindro
vertical com
Massa Específica 1060 kg/m3 Geometria
fundo e teto
redondo
Interior
Pressão Hidrostática 0,21 bar Localização

Tubuladuras
A Saída
B Alimentação
C Alimentação
D Válvula de descarga
256
Quantidade 1
Função Armazenamento de Oligómeros
Composto Oligómeros - Material de construção Aço Carbono
Pressão Hidrostática 0,13 bar Localização Interior
Tubuladuras
A Saída
B Alimentação
C Alimentação
D Válvula de descarga
257
FOLHA DE ESPECIFICAÇÃO Nº
Equipamento Tanque de Mistura Linha 1
Designação B-1301 A/B Secção 300
Regime de Funcionamento Descontínuo Quantidade 2
Função Preparação de mistura reacional
Dados do operação
Tanque Camisa
Estireno Líquido Vapor e baixa pressão
Etilbenzeno Líquido -
Composto
Polibutadieno Sólido -
Óleo mineral Líquido -
Estado físico - Vapor
Temperatura de operação( ºC) 70 125
Pressão de operação (bar) 1,01 2,32
Pressão hidrostática (bar) 0,72 -
Pressão total (bar) 1,73 -
Viscosidade (Pa s) 4E-04 1E-05
Massa específica (kg/m^3) - 1,28
Capacidade térmica (kcal/(kg ºC)) 0,40 0,48
Fator de fouling (h m² ºC/kcal) 3E-04 2E-04
Nível do líquido (mm) 9064 -
Tempo de residência (h) 8 -
Caudal de carga (ton/h) 25,58 -
Caudal de descarga (ton/h) 15,99 -
Posição Vertical -
Forma do corpo Cilíndrica -
Forma do topo Elíptico -
Forma da base Elíptica -
Material SS 316 SS 316
Diâmetro (mm) 4898 -
Espessura (mm) 6,25 Espessura camisa (mm) 75
Altura (mm) 12246 Pitch (mm) 100
Volume (m³) 184,8 Área da camisa (m²) 160
Nº de baffles 4
Largura dos baffles (mm) 490
Altura dos baffles (mm) 9797
Tipo do agitador Propeller
Nº de agitadores 2
Diâmetro do agitador (mm) 1633
Potência do agitador (kW) 305
Identificação Descrição D(cm) Nº
A Corrente de alimentação - 2
B Corrente de descarga - 1
Corrente de entrada de
C - 1
utilidade
Corrente de saída de
D - 1
utilidade
E Dreno - 1
F Porta de homem 50 1
G Indicador de nível - 1
H Indicador de temperatura - 1
I Vacuum pressure relief - 1
J Corrente de amostragem - 1
Corente de fornecimento
K - 1
de azoto
L Indicador de pressão - 1
258
Equipamento Tanque de Mistura Linha 2
Designação B-2301 A/B Secção 300
Regime de Funcionamento Descontínuo Quantidade 2
Função Preparação de mistura reacional
Dados do operação
Tanque Camisa
Estireno Líquido Vapor e baixa pressão
Etilbenzeno Líquido -
Composto
Polibutadieno Sólido -
Óleo mineral Líquido -
Estado físico - Vapor
Temperatura de operação( ºC) 70 125
Pressão de operação (bar) 1,01 2,32
Nível do líquido (mm) 5668,16 -
Tempo de residência (h) 8 -
Nº de baffles 4
Largura dos baffles (mm) 306
Altura dos baffles (mm) 6126
Tipo do agitador Propeller
Nº de agitadores 2
C - 1
utilidade
D - 1
utilidade
E Dreno - 1
F Indicador de nível - 1
G Indicador de temperatura - 1
H Vacuum pressure relief - 1
I Corrente de amostragem - 1
Corrente de fornecimento
K - 1
de azoto
259
Equipamento Reator CSTR Linha 1
Designação R-1301 Secção 300
Regime de Funcionamento Contínuo Quantidade 1
Função Reação de polimerização
Dados do operação
Tanque Camisa
Composto Mistura reacional Dowtherm A
Estado físico Magma Líquido
Intervalo de temperatura de operação( ºC) 110 -- 115 42 -- 91
Pressão de operação (bar) 1,01 -
Viscosidade (Pa s) 4E-04 -- 1E-01 1E-03 -- 3E-03
Massa específica (kg/m^3) - 1043 -- 1006
Capacidade térmica (kcal/(kg ºC)) 0,41 0,38 -- 0,42
Tempo de residência (h) 1,5 -
Tipo do agitador Helical ribbon

Altura (mm) 5232
Largura do agitador (mm) 282
C Corrente de vapor - 1
D Corrente de condensado - 1
E - 1
utilidade
F - 1
utilidade
G Dreno - 1
H Indicador de nível - 1
I Indicador de temperatura - 1
J Vacuum pressure relief - 1
Corente de fornecimento de
K - 1
azoto
260
Dados do operação
Tanque Camisa
Viscosidade (Pa s) 1E-01 -- 5E-01 1E-03 -- 2E-03

Altura (mm) 5168
E Corrente de entrada de utilidade - 1
F Corrente de saída de utilidade - 1

G Dreno - 1
K Corente de fornecimento de azoto - 1
261
Equipamento Reator PFR Linha 1
Dados do operação
Tanque Permutador de calor
Viscosidade (Pa s) 0,5 -- 23 7E-04 -- 2E-03
Fator de fouling (h m² ºC/kcal) 1E-03 -- 3E-03 3E-04
1º secção 0,65 -
Tempo de residência (h)
2º secção 0,65 -
Posição Vertical Horizontal
Forma da base Elíptica Diâmetro interno (mm) 57
Diâmetro (mm) 1800 Diâmetro externo (mm) 60
Espessura (mm) 6,25 Comprimento dos tubos (mm) 1800
1º secção 5387 1º secção 390
Altura (mm) Nº de tubos
1º secção 13,7 1º secção 130
Volume (m³) Área superficial (m²)
Tipo do agitador Flat Blade Paddle

1º secção 2
Nº de agitadores
2º secção 2
C Corrente de entrada de utilidade - 2
D Corrente de saída de utilidade - 2

E Dreno - 1
I Corente de fornecimento de azoto - 1
J Indicador de pressão - 1
262
Dados do operação
Viscosidade (Pa s) 6 -- 172 5E-04 -- 2E-03
1º secção 0,41 -
2º secção 0,42 -

1º secção 2
Nº de agitadores
2º secção 2

E Dreno - 1
I Corrente de fornecimento de azoto - 1
263
Dados do operação
Tanque Camisa
Intervalo de operação( ºC) 110 75 -- 98
Massa específica (kg/m^3) 834 1003

Altura (mm) 3281

G Dreno - 1
Corrente de fornecimento de
K - 1
azoto
264
Dados do operação
Tanque Camisa
Intervalo de temperatura de operação( ºC) 120 37 -- 93
Viscosidade (Pa s) 0,3 1E-03

Altura (mm) 3230

G Dreno - 1
K Corrente de fornecimento de azoto - 1
265
Dados do operação
Viscosidade (Pa s) 0,3 -- 9,4 1E-03
Massa específica (kg/m^3) - 1007
1º secção 0,62 -
2º secção 0,63 -

1º secção 1
Nº de agitadores
2º secção 1

E Dreno - 1
I - 1
azoto
266
Dados do operação
Viscosidade (Pa s) 9,4 -- 83,4 7E-04 -- 8E-04
1º secção 0,40 -
2º secção 0,41 -

1º secção 1
Nº de agitadores
2º secção 1

E Dreno - 1
I - 1
azoto
267
FOLHA DE ESPECIFICAÇÃO
IDENTIFICAÇÃO DO EQUIPAMENTO
Equipamento Coluna de Destilação
Tipo de coluna Coluna de Pratos
Função Separação dos componentes voláteis
Designação CD-1401
Secção 400
Regime de operação Contínuo
DADOS OPERACIONAIS
Caudal de líquido kg/h 6075,87
Caudal de vapor kg/h 3147,21
Viscosidade do liquido cP 2,54E-04
Viscosidade do vapor cP 1,23E-05
Massa especifica do líquido kg/m3 785,61
Massa especifica do vapor kg/m 3
3,06
Pressão bar 1
Temperatura °C 150
DADOS DE CONSTRUÇÃO ESQUEMA
Material Aço Inox 316
Geometria Cilíndrica
Número de andares 32
Andar de alimentação 12
Diâmetro dos orificios mm 11
Espaçamento entre pratos m 0,45
2
Área total dos orificios m 0,145
Altura m 16,19
Espessura do prato mm 4,73
PARÂMETROS DE OPERAÇÃO E CONSTRUÇÃO
Velocidade de inundação m/s 0,70
Velocidade operatória m/s 0,56
Velocidade de gotejamento m/s 0,07
Perda de carga m 0,12
Diâmetro dos orificios m 0,87
TUBULADURAS
A Alimentação
Corrente de refluxo do
D
topo
E Válvula de segurança
F Válvula de descarga
G Corrente de saída de topo
Corrente de saida do
H
fundo
I Válvula de descarga
J
fundo
268
FOLHA DE ESPECIFICAÇÃO
IDENTIFICAÇÃO DO EQUIPAMENTO
Equipamento Coluna de Destilação
Tipo de coluna Coluna de Pratos
Função Separação dos componentes voláteis
Designação CD-2401
Secção 400
Regime de operação Contínuo
DADOS OPERACIONAIS
Caudal de líquido kg/h 1801,3
Caudal de vapor kg/h 1733,49
Viscosidade do liquido cP 2,54E-04
Viscosidade do vapor cP 1,23E-05
Massa especifica do líquido kg/m3 785,61
Massa especifica do vapor kg/m 3
3,06
Pressão bar 1
Temperatura °C 150
DADOS DE CONSTRUÇÃO ESQUEMA
Material Aço Inox 316
Geometria Cilíndrica
Número de andares 32
Andar de alimentação 12
Diâmetro dos orificios mm 11
Espaçamento entre pratos m 0,45
Área total dos orificios m2 0,027
Altura m 16,19
Espessura do prato mm 4,730
PARÂMETROS DE OPERAÇÃO E CONSTRUÇÃO
Velocidade de inundação m/s 0,90
Velocidade operatória m/s 0,72
Velocidade de gotejamento m/s 0,02
Perda de carga m 0,12
Diâmetro dos orificios m 0,58
TUBULADURAS
A Alimentação
D
topo
E Válvula de segurança
F Válvula de descarga
G Corrente de saída de topo
Corrente de saida do
H
fundo
I Válvula de descarga
J
fundo
269
Equipamento Desvolatilizador
Localização Secção 400

Quantidade 1
Designação DV-1401
Função Remoção de compostos voláteis do poliestireno
Composto Poliestireno, Estireno, Óleo Mineral, - Material de construção Aço Inox 316
Etilbenzeno
Estado Físico Líquido e Gasoso - Altura 4,13 m
Pressão de operação da coluna 1 25 mmHg Volume 39,07 m3
Pressão de operação da coluna 2 5 mmHg Geometria da coluna 1 Secção do cone
Massa Específica do líquido 992,48 kg/m3 Geometria da coluna 2 Cilindro
vertical
Massa Específica do gás 0,08 kg/m3 Localização Exterior
Volume Total 39,07 m3 Esquema do Equipamento
Velocidade do fluido 1,17 m/s
Tempo de armazenamento 8 minutos

Tubuladuras
A Indicador de nível
B Indicador de nível
C Válvula de alívio de pressão (PSV)
D Indicador de nível
E Indicador de nível
F Válvula de alívio de pressão (PSV)
G Alimentação
H Válvula de alívio de pressão (PSV)
I Controlador de nível
J Caudal de gases volatéis
K Transmissor de pressão
Caudal de gases volatéis
L
M Transmissor de pressão
N Indicador de nível
O Caudal de reciclo
P Indicador de nível
Q Válvula de descarga
R Saída
S Caudal de reciclo
270
Equipamento Desvolatilizador
Localização Secção 400

Quantidade 1
Designação DV-2401
Função Remoção de compostos voláteis do poliestireno
Composto Poliestireno, Estireno, Óleo Mineral, - Material de construção Aço Inox 316
Etilbenzeno
Estado Físico Líquido e Gasoso - Altura 4,13 m
Pressão de operação da coluna 1 25 mmHg Volume 9,52 m3
Pressão de operação da coluna 2 5 mmHg Geometria da coluna 1 Secção do
cone
Massa Específica do líquido 992,48 kg/m3 Geometria da coluna 2 Cilindro
vertical
Massa Específica do gás 0,08 kg/m3 Localização Exterior
Volume Total 9,52 m3 Esquema do Equipamento
Velocidade do fluido 1,17 m/s
Tempo de armazenamento 8 minutos

Tubuladuras
A Indicador de nível
B Indicador de nível
C Válvula de alívio de pressão (PSV)
D Indicador de nível
E Indicador de nível
F Válvula de alívio de pressão (PSV)
G Alimentação
H Válvula de alívio de pressão (PSV)
I Controlador de nível
J Caudal de gases volatéis
K Transmissor de pressão
L Caudal de gases volatéis
M Transmissor de pressão
N Indicador de nível
O Caudal de reciclo
P Indicador de nível
Q Válvula de descarga
R Saída
S Caudal de reciclo
271
272
273
Identificação
do equipamento
Equipamento Identificação do equipamento Bomba Centrifuga
Equipamento Designação Bomba Centrifuga
P-101
Designação
Regime de Funcionamento P-102
Contínuo
Regime de Funcionamento
Função Contínuo
Bombear
Função Secção Bombear400
Secção Quantidade 100 2
Quantidade Reserva 2 1
Reserva Dados operacionais 1
Condensado de Estireno e
Dados operacionais
Composto -
Composto Condensado de Estirenoetilbenzeno
e etilbenzeno -
Estado Físico Estado Físico Líquido Líquido - -
Massa Específica
Massa Específica 870,00 866,00 kg/m3 kg/m3
Viscosidade Viscosidade 0,06 0,00064 Pa.s Pa.s
Temperatura Temperatura 100,00 100,00 ºC ºC
3
Capacidade Capacidade 0,70 3,47 m /hm3 /h
Caudal MássicoCaudal Mássico 604,70 3005,57 kg/h kg/h
Pressão de Sucção
Pressão de Sucção 0,69 1,09 bar bar
Pressão
Pressão de Bombeamento de Bombeamento 54,13 1,68 bar bar
Velocidade
Velocidade de entrada de entrada 1,50 1,50 bar bar
Perda de Carga Perda de Carga 9,89 1,88 bar bar
Eficiencia
Eficiencia da Bomba da Bomba 78,96 58,15 % %
Potência Potência 0,004173887 0,03 kW kW
Dados
Dados técnicos
técnicos Esquema do Equipamento
Esquema do Equipamento
Altura Manométrica
Altura Manométrica m m 160,00 29,00
NPSH NPSH m m 166,00 39,70
Material
Material de Construção de Construção Aço
Aço Inox 316 Inox 316
Tubuladuras
Tubuladuras
A A CorrenteCorrente de Alimentação
de Alimentação
B B Corrente
Corrente de Descargade Descarga
274
Identificação do equipamento
Equipamento Bomba Centrifuga
Designação P-103
Regime de Funcionamento Contínuo
Função Bombear
Secção 100
Quantidade 2
Reserva 1
Dados operacionais
Composto -
etilbenzeno
Estado Físico Líquido -
Massa Específica 860,00 kg/m3
Viscosidade 0,04 Pa.s
Temperatura 100,00 ºC
Capacidade 0,01 m3 /h
Caudal Mássico 5 kg/h
Pressão de Sucção 1,15 bar
Pressão de Bombeamento 113,37 bar
Velocidade de entrada 1,50 bar
Perda de Carga 145,39 bar
Eficiencia da Bomba 52,00 %
Potência 8,6408E-08 kW
Dados técnicos Esquema do Equipamento
Altura Manométrica m 2410,00
NPSH m 2420,00
Material de Construção Aço Inox 316
Tubuladuras
A Corrente de Alimentação
B Corrente de Descarga
275
Função Bombear
Secção 100
Quantidade 2
Reserva 1
Dados operacionais
Composto -
etilbenzeno
Caudal Mássico 2,3 kg/h
NPSH m 161,00
Tubuladuras
276
Função Bombear
Secção 100
Quantidade 2
Reserva 1
Dados operacionais
Composto -
etilbenzeno
Potência 1,10 kW
NPSH m 12,40
Tubuladuras
277
Função Bombear
Secção 100
Quantidade 2
Reserva 1
Dados operacionais
Composto -
etilbenzeno
Potência 1,10 kW
NPSH m 12,50
Tubuladuras
278
Função Bombear
Secção 200
Quantidade 2
Reserva 1
Dados operacionais
Composto Estireno -
Potência 0,07 kW
279
NPSH m 12,80
Tubuladuras
Corrente de Descarga
B
Equipamento Bomba de Centrífuga
Função Bombear
Secção 400
Quantidade 2
Reserva 1
Dados operacionais
Composto Poliestireno -

Velocidade de entrada 1,50 m/s
Potência 0,13 kW
Altura Manométrica m
12,90
NPSH m 1894,57
280
Aço Inox
Material de Construção
316
Tubuladuras
Corrente de
A
Alimentação
Equipamento Bomba de Centrífuga
Função Bombear
Secção 400
Quantidade 2
Reserva 1
Dados operacionais
Potência 0,03 kW
NPSH m 1894,41
Tubuladuras
Corrente de
A
Alimentação
281
Equipamento Bomba de Carretos
Função Bombear
Secção 400
Quantidade 2
Reserva 1
Dados operacionais
Viscosidade 4,24225E-05 Pa.s

3
Capacidade m /h
15,82
Potência 1,04 kW
NPSH m
282

Tubuladuras
Corrente de
A
Alimentação
Função Bombear
Secção 400
Quantidade 2
Reserva 1
Dados operacionais
Capacidade 3,86 3
m /h
Potência 0,25 kW
NPSH m 36,58
Tubuladuras
Corrente de
A
Alimentação
283
Função Bombear
Secção 400
Quantidade 2
Reserva 1
Dados operacionais
Composto -
etilbenzeno

Potência 1,04 kW
284
24,37
NPSH m
Tubuladuras
Função Bombear
Secção 400
Quantidade 2
Reserva 1
Dados operacionais
Composto -
etilbenzeno
Potência 0,25 kW
Altura Manométrica 36,56

m
NPSH m
Tubuladuras
285
Função Bombear
Secção 400
Quantidade 2
Reserva 1
Dados operacionais
Composto -
etilbenzeno

Temperatura ºC
Potência 1,04 kW
Altura Manométrica 24,34

m
286
NPSH m
Tubuladuras
Regime de Funcionamento Contínuo
Função Bombear
Secção 400
Quantidade 2
Reserva 1
Dados operacionais
Composto -
etilbenzeno
Potência 0,25 kW
NPSH m
Tubuladuras
B
Corrente de Descarga
287
Função Bombear
Secção 400
Quantidade 2
Reserva 1
Dados operacionais
Composto Condensado de Estireno e etilbenzeno -

Potência 0,17 kW
NPSH m
288

Tubuladuras
Função Bombear
Secção 400
Quantidade 2
Reserva 1
Dados operacionais
Temperatura 100 ºC
Potência 0,04 kW
NPSH m
Tubuladuras
289
Regime de Funcionamento Função Contínuo
Função Bombear
Secção 400
Quantidade 2
Reserva 1
Dados operacionais

Potência 3638,99 kW
290
NPSH m -
Tubuladuras
Função Bombear
Secção 400
Quantidade 2
Reserva 1
Dados operacionais
Potência 823,79 kW
NPSH m -
Tubuladuras
291
Função Bombear
Secção 400
Quantidade 2
Reserva 1
Dados operacionais

Capacidade 14,22 3
m /h
292
NPSH m -
Tubuladuras
Função Bombear
Secção 400
Quantidade 2
Reserva 1
Dados operacionais
Capacidade 0,85 3
m /h
NPSH m -
Tubuladuras
293
Função Bombear
Secção 400
Quantidade 2
Reserva 1
Dados operacionais

294
NPSH m 11,05
Tubuladuras
Função Bombear
Secção 400
Quantidade 2
Reserva 1
Dados operacionais
NPSH m 11,81
Tubuladuras
295
Equipamento
Bomba Centrifuga
Função Bombear
Secção 400
Quantidade 2
Reserva 1
Dados operacionais
NPSH m 11,1
Tubuladuras
296
Equipamento
Bomba Centrifuga
Função Bombear
Secção 400
Quantidade 2
Reserva 1
Dados operacionais
NPSH m 11,7
Tubuladuras
297
Equipamento
Bomba Centrifuga
Função Bombear
Secção 400
Quantidade 2
Reserva 1
Dados operacionais
NPSH m 11,59
Tubuladuras
298
Equipamento
Bomba Centrifuga
Função Bombear
Secção 400
Quantidade 2
Reserva 1
Dados operacionais
Viscosidade 1,16E+01 Pa.s
NPSH m 11,59
Tubuladuras
299
Equipamento
Bomba Centrifuga
Função Bombear
Secção 400
Quantidade 2
Reserva 1
Dados operacionais
NPSH m 4,65
Tubuladuras
300
Equipamento
Bomba Centrifuga
Função Bombear
Secção 400
Quantidade 2
Reserva 1
Dados operacionais
NPSH m 0,60
Tubuladuras
301
Equipamento
Bomba Centrifuga
Função Bombear
Secção 400
Quantidade 2
Reserva 1
Dados operacionais
NPSH m 11,8
Tubuladuras
302
Equipamento
Bomba Centrifuga
Função Bombear
Secção 400
Quantidade 2
Reserva 1
Dados operacionais
NPSH m 11,5
Tubuladuras
303
Equipamento Ejetor de vapor e condensador barométrico
Designação E-1401 e E-2401
Localização Secção 400
Produzir vácuo para a primeira coluna flash do
Função
desvolatilizador
Regime de operação Contínuo
Quantidade 2
Dados de Operação
Pressão de sucção (bar) bar 0,033
Número de estágios - 2
Air Duty (Kg/h) Kg/h 14,76
Pressao do vapor (bar) bar 4
Caudal de água Kg/h 5703,02
Caudal de vapor (kg/h) Kg/h 95,94
Caudal de ar equivalente (kg/h) Kg/h 9,69
Dados de Construção
Material de contrução Aço Inox 316
Altura da perna barométrica 9,89
Orientação Horizontal
Esquema do equipamento Tubuladuras
304
A Alimentação de Vapor
B Descarga
C Alimentação de gás
Equipamento Ejetor de vapor e condensador barométrico
Designação E-1402 e E-2402
Localização Secção 400
Produzir vácuo para a segunda coluna flash do
Função
desvolatilizador
Regime de operação Contínuo
Quantidade 2
Dados de Operação
Pressão de sucção (bar) bar 0,0067
Número de estágios - 3
Air Duty (Kg/h) Kg/h 10,8
Pressao do vapor (bar) bar 4
Caudal de água Kg/h 36593,50
Caudal de vapor (kg/h) Kg/h 615,6
Caudal de ar equivalente (kg/h) Kg/h 7,09
Dados de Construção
Material de contrução Aço Inox 316
Altura da perna barométrica 10,17
Orientação Horizontal
Esquema do equipamento Tubuladuras
A Alimentação de Vapor
305
B Descarga
C Alimentação de gás
306
Equipamento Tanque de armazenamento Secção 100
Designação T-101 Quantidade 2
Regime de Funcionamento Descontínuo Reserva 0
Função Armazenamento do estireno
Dados do equipamento
Composto Estireno Nível do líquido 7,95 m
Estado Físico Líquido Volume de Líquido 5548,26 m³
Massa Específica 904,60 kg/m³ Tempo de armazenamento 30,00 dias
Temperatura 19,00 °C Caudal de Descarga para o processo 6970,78 kg/h
Inibidor (4-tert-butilcatecol) 15,00 ppm Caudal do jet mixer 159,86 ton/h
Pressão de operação 1,01 bar Velocidade do líquido do jet mixer 25,00 m/s
Pressão Hidroestática 0,70 bar Caudal do braço de sucção 159,86 ton/h
Pressão Total 1,72 bar Velocidade do líquido no braço de sucção 25,00 m/s
Material interno do tanque Aço carbono Teto Dome roof
Diâmetro interno 29,81 m Material do teto Aço carbono
Altura sem teto 9,54 m Altura do teto 3,25 m
Espessura da parade interna 13,00 mm Volume do teto 1153,29 m³
Isolamento Poliuretano Espessura do teto 5,00 mm
Espessura do isolamento 30,00 cm Maretirial do braço de sucção Aço carbono
Isolamento interno da parte de cima Baked epoxy phenolic Altura da entrada do braço 2,11 m
Espessura do isolamento 20,00 cm Comprimento do braço 6,75 m
Isolamento interno da parte de baixo Silicato de zinco Material do suporte para o braço Aço carbono
Espessura do isolamento 20,00 cm Altura do suporte para o braço 0,95 m
Volume do tanque 6657,92 m³ Distancia do suporte para o braço a entrada 3,67 m
Forma Cilindrica Material jet mixer Aço carbono
Posição Vertical Altura da entrada do jet mixer 0,50 m
Localização Exterior Inclinação do jet mixer 20,00 °
A Corrente de alimentação - 1 L F
K
B Corrente de descarga - 1 O
M H
C Dreno - 1
D Braço de succção 5,00 1 N
G
E jet mixer 5,00 1 J I
F Porta de homem 50,80 1
I
G Indicador de nível - 1
H Entrada de azoto - 1 I
I
J Foam chamber - 1
K Flame arrester - 1 D I
A G
L Vacuum pressure relief - 1 E B
M Porta de amostra - 1 C
N Controlo de atmofera - 1
O Saida de vapores de estireno - 2
307
Equipamento Coluna de adsorção Secção 200
Designação K-201 Quantidade 2
Regime de Funcionamento Descontinuo Reserva 0
Função Remover o TBC (inibidor) do estireno
Alimentação
Composto Estireno + TBC
Estado Físico Líquido
Massa Específica 904,6 kg/m³
Temperatura 10,0 °C
Inibidor (4-tert-butilcatecol) 15,0 ppm
Pressão de operação 1,0 bar
Duração do ciclo de adsorção 15 anos
Adorvente
Tipo de adsorvente Alumina
Massa Específica aparente 950,0 kg/m³
Capacidade de adsorção 9,63E-03 kg TBC/ kg Alumina
Duração do ciclo de regeneração 48 h
Área da secção reta 1,48 m²
Diâmetro da coluna 1,37 m
Altura do enchimento 3,48 m
Altura da coluna 4,18 m
Geometria da coluna Cilíndrica
Material de construção Aço inoxidável
Identificação Descrição D(cm) Nº G F A E
B Corrente de descarga - 1 H D
C Dreno - 1
D Indicador de nivel 5,00 1
E Vacuum pressure relief 5,00 1
F Entrada de azoto 50,80 1
G Saida de vapores de estireno - 1
H Controlador de pressão - 4
C B
308
Equipamento Soprador Secção 200
Designação FC-201 Quantidade 1
Regime de Funcionamento Continuo Reserva 1
Função Alimentação da linha de transporte pneumático
Dados operacionais
Fluido circulante - Ar
Estado físico - Gasoso
Temperatura °C 25,00
Pressão de operação bar Entrada 1,00 Saida 1,00
Massa especifica kg/m³ 1,225
Caudal volumétrico m³/h 3144,0
Velocidade do gás m/s 23,45
Perda de carga bar 0,05
Eficiencia do motor % 70,00
Potência Kw 9,26
Material Aço carbono
A Alimentação 20 1
B Descarga 20 1 A B
C Controlador de pressão - 1 C
D Hand switch - 1 D
309
Regime de Funcionamento Descontinuo Reserva 1
Dados operacionais
Fluido circulante - Ar
Potência Kw 17,08
B Descarga 20 1 A B
D Hand switch - 1 D
310
Dados operacionais
Fluido circulante - Azoto
Potência Kw 75,86
B Descarga 20 1 A B
D Hand switch - 1 D
311
Dados operacionais
Potência Kw 32,15
B Descarga 20 1 A B
D Hand switch - 1 D
312
Dados operacionais
Potência Kw 59,43
B Descarga 20 1 A B
D Hand switch - 1 D
313
Dados operacionais
Potência Kw 6,04
B Descarga 20 1 A B
D Hand switch - 1 D
314
Dados operacionais
Fluido circulante - Gasoso
Estado físico - 25
Potência Kw 28,57
B Descarga 20 1 A B
D Hand switch - 1 D
315
Dados operacionais
Fluido circulante - Gasoso
Estado físico - 25
Potência Kw 4,22
B Descarga 20 1 A B
D Hand switch - 1 D
316
Equipamento Tremonha Secção 300
Designação H-1301 Quantidade 2
Função Pesar a quantidade de polibutadieno
Composto Polibutadieno Tempo de armazenamento 6,8 horas
Estado Físico Sólido Caudal de Carga 1507,2 kg/h
Massa Específica 925,00 kg/m³ Tempo de Carga 6,8 horas
Porosidade 0,3 Volume de Sólidos 15,80 m³
Temperatura 25,00 °C Nível dos sólidos 5,41 m
Pressão de operação 1,01 bar Caudal de Descarga 1507,15 kg/h
Pressão Hidroestática 0,34 bar Tempo de Descarga 5,00 horas
Pressão Total 1,36 bar
Cilindro Funil
Material Aço carbono Material do teto Aço carbono
Diâmetro interno 2,18 m Altura 1,79 m
Altura do cilindro interno 4,37 m Ângulo 60,00 °
Volume do cilindro interno 16,38 m³ Volume 2,23 m³
Espessura 20,00 mm Espessura 20,00 mm
Tremonha
Volume Total da tremonha 18,96 m³
Teto Posição Vertical
Material do teto Aço carbono Localização Em cima do B-1301
Altura do teto 0,29 m
Volume do teto 0,36 m³
Ângulo 15,00 °
Espessura 20,00 mm
Identificação Descrição D(cm) Nº D
A Corrente de alimentação - 1 A
C Dreno - 1 E
D Camera de exaustão - 1
E Indicador de nível de fita - 1
F Ventilação - 1
G Balança - 1
F
E C
B
317
Função Pesar o polibutadieno
Pressão Hidroestática 0,17 bar Tempo de Descarga 5,00 horas
Cilindro Funil
Material interno do tanque Aço carbono Material do teto Aço carbono
Espessura da parade 20,00 mm Espessura mm
Tremonha
Volume Total do Silo 3,94 m³
Teto
Material do teto Aço carbono Posição Vertical
Altura do teto 0,17 m Localização Em cima do B-2301
Ângulo 15,00 °
Espessura 20,00 mm
Identificação Descrição D(cm) Nº D
C Dreno - 1 E
D Camera de exaustão - 1
E Indicador de nível de fita - 1
F Ventilação - 1
G Balança - 1
F
E C
B
318
Equipamento Silo Secção 500
Designação SI-2502 Quantidade 1
Função Armazenamento do Estabilizadores UV
Composto Tempo de armazenamento 1,0 horas
Pressão de operação 1,01 bar Nível dos sólidos 2,33 m
Temperatura 25,00 °C Caudal de Descarga 60,83 kg/h
Tempo de Descarga 0,50 horas
Cilindro Funil
Espessura da parade interna 20,00 mm Espessura 20,00 mm
Silo
Material do teto Aço carbono Localização Exterior
Ângulo 15,00 °
Espessura 20,00 mm
Identificação Descrição D(cm) Nº A
B Corrente de descarga - 1 C
C Indicador de nivel - 1
D Dreno - 1
C
D
B
319
Função Armazenamento do Estabilizadores UV
Pressão de operação 1,01 bar Nível dos sólidos 2,33 m
Cilindro Funil
Silo
Ângulo 15,00 °
Espessura 20,00 mm
D Dreno - 1
C
D
B
320
Função Armazenamento do Antioxidante
Composto Antioxidante Tempo de armazenamento 1,0 horas
Densidade bulk 600,00 kg/m³ Tempo de Carga 1,0 horas
Pressão de operação 1,01 bar Volume de Sólidos 1,67 m³
Cilindro Funil
Silo
Material do teto Aço carbono Localização Interior
Ângulo 15,00 °
Espessura 20,00 mm
D Dreno - 1
C
D
321
Função Armazenamento do Antioxidante
Composto Antioxidante Tempo de armazenamento 1,0 horas
Densidade bulk 600,00 kg/m³ Tempo de Carga 1,0 horas
Pressão de operação 1,01 bar Volume de Sólidos 1,67 m³
Cilindro Funil
Silo
Material do teto Aço carbono Localização Interior
Ângulo 15,00 °
Espessura 20,00 mm
D Dreno - 1
C
D
322
Função Armazenamento do Antiestático
Composto Antiestático Tempo de armazenamento 0,5 horas
Estado Físico Sólido Carga 1000,0 kg/h
Massa Específica 1140,00 kg/m³ Volume de Sólidos 0,73 m³
Porosidade 0,4 Nível dos sólidos 1,94 m
Temperatura 25,00 °C Tempo de Descarga 0,25 horas
Cilindro Funil
Espessura da parade interna 20,00 mm Espessura 20 mm
Silo
Ângulo 15,00 °
Espessura 20 mm
A
C
D Dreno - 1
C
D
323
Função Armazenamento do Retardante de chamas
Estado Físico Sólido Carga 1000,0 kg
Temperatura 25,00 °C Tempo de Descarga 0,25 horas
Cilindro Funil
Silo
Ângulo 15,00 °
Espessura 20,00 mm
A
D Dreno - 1
C
D
324
Função Pesar os aditivos para a extrusora
Massa Específica Estabilizadores UV 1320,00 kg/m³ Tempo de Carga 0,25 horas
Porosidade Estabilizadores UV 0,4 Volume de Sólidos 0,07 m³
Densidade em bulk Antioxidante 600 kg/m³ Nível dos sólidos 0,87 m
Massa Específica Antiestático 1140,00 kg/m³ Caudal de Descarga 60,23 kg/h
Porosidade Antiestático 0,4 Tempo de Descarga 1,00 horas
Massa Específica Retardante de chamas 2400,00 kg/m³
Porosidade Retardante de chamas 0,4
Temperatura 25,00 °C
Cilindro Funil
Tremonha
Material do teto Aço carbono Localização Cima do PF-2501
Ângulo 15,00 °
Espessura 20,00 mm
Identificação Descrição D(cm) Nº A A A
A
C
D Balança - 1
E Dreno - 1 D D
C
E B
325
Designação Si-201 Quantidade 1
Função Armazenamento do polibutadieno
Pressão de operação 1,01 bar Tempo de Descarga 27,63 horas
Pressão Hidroestática 0,66 bar
Cilindro Funil
Espessura da parade interna mm Espessura mm
Isolamento Silo
Espessura do isolamento mm Volume Total do Silo 123,23 m³
Teto Altura Total do Silo 16,6 m
Altura do teto 0,47 m Localização Exterior
Ângulo 15,00 °
Espessura mm
Identificação Descrição D(cm) Nº E
D
C Dreno - 1
D Indicador de nivel - 1
E Camera de exaustão - 1
B C
326
Função Armazenamento do HIPS
Composto Polibutadieno Tempo de armazenamento 2,0 dias
Massa Específica 1040,00 kg/m³ Tempo de Carga 12 h
Cilindro Funil
Isolamento Silo
Ângulo 15,00 °
Espessura mm
B Corrente de descarga - 1 D
C Dreno - 1
D C
B
327
Função Armazenamento do HIPS fora de especificação
Massa Específica 1040,00 kg/m³ Tempo de Carga 14 dias
Cilindro Funil
Silo
Ângulo 15,00 °
Espessura 20 mm
D
C Dreno - 1
D C
B
328
Função Armazenamento o HIPS grade especial
Cilindro Funil
Silo
Ângulo 15,00 °
Espessura 20,00 mm
A
C Dreno - 1 D
D C
B
329
Função Armazenamento do GPPS
Cilindro Funil
Isolamento Silo
Ângulo 15,00 °
Espessura mm
B Corrente de descarga - 1 D
C Dreno - 1
D C
B
330
Função Armazenamento do HIPS fora de especificação
Cilindro Funil
Silo
Ângulo 15,00 °
Espessura 20,00 mm
D
C Dreno - 1
D C
B
331
Função Armazenamento do GPPS fora de especificação
Cilindro Funil
Silo
Ângulo 15,00 °
Espessura 20,00 mm
D
C Dreno - 1
D C
B
332
Função Armazenamento do HIPS grade especial fora de especificação
Cilindro Funil
Silo
Ângulo 15,00 °
Espessura 20 mm
A
C Dreno - 1 D
D C
B
333
11. Avaliação Económica

Este capítulo consiste na realização de um estudo económico-financeiro do projeto. Esta análise
tem como pontos principais a Estimativa do Investimento, o Plano de Investimento, as Contas
de Exploração Previsionais e, por fim, a Análise de Viabilidade Económico-Financeira.
Para que fosse possível a realização desta análise, foi necessário assumir alguns pressupostos:
• O estudo foi realizado para um período de 12 anos, em que 2022, 2023 e 2024 correspondem
aos anos de investimento, e um período de exploração de 10 anos, correspondente aos anos de
2025 a 2035;
• A unidade fabril tem uma capacidade anual de 100 Kton para a linha de maior produção e de
25 Kton para a linha de menor produção, tendo assumindo-se uma taxa de ocupação de 70%
para 2025, de 80% para 2026 e de 85% para os restantes anos;
• A fábrica funcionará 350 dias por ano, 24 horas por dia, em 3 turnos e a produção de HIPS e
GPPS funciona alternadamente
• A análise foi realizada a preços constantes e o preço das matérias-primas e do produto, bem
como as margens brutas históricas, foram obtidas através das três principais regiões com maior
capacidade de produção: Europa, Estados Unidos e China;
• Todos os resultados obtidos são apresentados em euros;
Na tabela seguinte, encontram-se os preços médios tanto da matéria-prima como dos produtos
gerados no processo:
Tabela 93- Preços médios da matéria prima
Matéria-Prima Custo Unitário(€/ton)

Estireno 959
Polibutadieno 1226
Tabela 94- Preços médios dos produtos
Produtos Custo Unitário(€/ton)

HIPS 1691
GPPS 1491
HIPS grades especiais 2029
Oligómeros 1200
HIPS fora de especificação 1353
GPPS fora de especificação 1193
HIPS grade especial fora de especificação 1623
334
Estimativa do Investimento Total
A Estimativa do Investimento é calculada através do somatório de três parcelas:

𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝐹𝑖𝑥𝑜 + 𝐶𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 𝐶𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 + 𝐽𝑢𝑟𝑜𝑠 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑐𝑎𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠
Foi realizada uma análise individual a cada uma, de modo a ser possível obter o valor total do
investimento.
Investimento Fixo
O Investimento fixo inclui tudo o que é indispensável para a operação da fábrica, tal
como, o equipamento base para o fabrico, assim como a sua montagem, as tubagens,
equipamento de controlo, terrenos e as estruturas necessárias para a produção assim como
instalações elétricas e isolamentos térmicos e ainda despesas relacionadas com o Projeto de
Engenharia e a sua fiscalização, despesas de empreitada e as provisões para imprevistos.
Esta parcela pode ser estimada através de diversos métodos, cada um com as suas próprias
formulações e consequentemente amplitudes de erro distintas. Assim, o investimento fixo foi
calculado pelos seguintes métodos: Lang, Lang Melhorado/Hand, Coeficiente de Rotação de
Capital, Custos Unitários e o Método dos Fatores.
De forma a estimar o investimento fixo para a nova unidade fabril através de alguns dos
métodos referidos anteriormente, é necessário conhecer os custos do equipamento base (EB).
Deste modo, foram consultadas bases de dados online
para a obtenção destes valores, que utilizam como parâmetros os balanços mássicos e
energéticos, dados e dimensões relativas à construção, obtidos através dos dimensionamentos,
bem como os respetivos materiais de construção.
No caso de a capacidade do preço disponível não corresponder à do preço pretendido,

é possível fazer um ajuste do efeito da escala do equipamento, através da seguinte equação:
𝐶𝐴 𝐴𝐴 𝑛
=( )
𝐶𝐵 𝐴𝐵
Onde:
𝐶𝐴 = Custo do equipamento A
𝐶𝐵 = Custo do equipamento B
𝐴𝐴 = Parâmetro de capacidade do equipamento A
𝐴𝐵 = Parâmetro de capacidade do equipamento B
n = Expoente de custo
O valor de n está compreendido entre 0,4 e 0,8, dependendo do tipo de equipamento. Na

ausência de um expoente específico, utiliza-se a regra dos 6 décimos, ou seja, n=0,6.
É necessário ter em conta que o preço dos equipamentos varia ao longo dos anos
devido à inflação. Deste modo, é necessário proceder à atualização dos preços para o ano em
questão, recorrendo aos índices de custo, de modo que estes reflitam a realidade.
335
Para a atualização dos preços do equipamento base, foram utilizados índices de CEPCI (Anexo
X) (Chemical Engineering Plant Cost Index) através da equação abaixo
𝐶𝑎𝑛𝑜 𝑎𝑡𝑢𝑎𝑙 𝐼𝑎𝑛𝑜 𝑎𝑡𝑢𝑎𝑙

=
𝐶𝑎𝑛𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑠𝑎𝑑𝑜 𝐼𝑎𝑛𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑠𝑎𝑑𝑜
Onde:
𝐶𝑎𝑛𝑜 𝑎𝑡𝑢𝑎𝑙 = Custo do equipamento para o ano atual

𝐶𝑎𝑛𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑠𝑎𝑑𝑜 = Custo do equipamento para o ano passado
𝐼𝑎𝑛𝑜 𝑎𝑡𝑢𝑎𝑙 = Inflação para o ano atual
𝐼𝑎𝑛𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑠𝑎𝑑𝑜 = Inflação para o ano passado
Posto isto, obteve-se um custo total para os equipamentos base de 24 980 249 €. Anexo
Métodos para estimar investimento Fixo
A fim de se proceder a uma estimativa mais fidedigna e aproximada da realidade, foram

executados vários métodos e comparados entre si, de forma a chegar a uma conclusão sobre o
valor mais correto.
Método de Lang
O método de Lang é um método muito simples e estima que o investimento fixo resulta da
multiplicação do custo de equipamento base por um fator que depende, exclusivamente da
natureza física dos compostos presentes no processo, fator de Lang. No projeto apresentado, o
fator é referente a instalações de fluidos e sólidos apresentando um valor de 3,63 segundo a
literatura.
Power point do prof
Tabela 95- Estimativa pelo método de Lang
Fator 3,63
Equipamento Base Sem Fator (€) 24 980 249 €
Investimento Fixo 90 678 304 €
Método de Lang melhorado
O princípio deste método é o mesmo que o anterior, com a diferença de que é utilizado um fator
específico para cada tipo de equipamento, de modo a minimizar o erro associado à estimativa
do investimento. Estes fatores são multiplicados pelo custo de cada equipamento base e o
investimento total é dado pelo respetivo somatório. Os resultados encontram-se na Tabela
abaixo.
Tabela 96- Resultados do investimento pelo método de Lang melhorado
Equipamentos Fator de Lang

Colunas 4
Permutadores de calor 3,5
Centrifugas 2
Bombas
Outras 1,4
336
Tanques de armazenamento 4
CSTR 1,7
Reator
PFR 1,6
Revaporizador 1,5
Ciclones 1,4
Crivo 1,5
Ejetores 1,7
Extrusora 1,4
Secador 1,4
Silos 1,5
Diversos 2,5
Investimento Fixo 47 635 820,07 €
O preço de cada equipamento encontra-se na Tabela X (Anexo X).
Regra de Williams
Este método reflete o efeito das economias de escala, entre a razão do investimento fixo (𝐼𝐹 ) de
duas unidades fabris do mesmo produto e a razão das respetivas capacidades (Q). Esta relação
é dada pela seguinte expressão:
𝐼𝐹1 𝑄1 𝑛
=( )
𝐼𝐹2 𝑄2
Em que,
𝐼𝐹1 = Investimento Fixo da unidade fabril dimensionada
𝐼𝐹2= Investimento fixo da fábrica de comparação
𝑄1 – Capacidade de instalação dimensionada
𝑄2 = Capacidade da fábrica em comparação
n = Expoente de custo
Utilizou-se o expoente n para fábricas de polimerização, isto é 0,58.

Note que é necessário atualizar o valor do investimento após a aplicação destes métodos a partir
do índice CEPCI.
Tabela 97- Cálculo do investimento pela regra de Williams
Fábrica Capacidade (Kton) Investimento Fixo (€) n

Total Energy, França 150 200 000 000,00 €
0,58
Fábrica Dimensionada 130 184 070 507,52 €
Método do Coeficiente de Rotação de Capital
Este método estima que o investimento fixo deriva de uma relação entre o preço de
venda anual do produto, a capacidade da unidade fabril e um coeficiente de rotação do capital.
Este coeficiente, que se baseia na razão entre as vendas anuais de produto e o seu
correspondente investimento fixo, pode ser encontrado na literatura. No caso da ausência de
informação na literatura relativamente a este parâmetro, utiliza-se o valor médio da indústria
química que corresponde a 1, sendo este o valor utilizado na aplicação deste método.
𝑃×𝑄
𝐼𝐹 =
𝐶𝑅
337
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑛𝑑𝑎𝑠

𝐶𝑅 =
𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝐹𝑖𝑥𝑜
Em que,
P = Preço de Venda do Produto anual
Q = Capacidade da Instalação
𝐶𝑅 = Coeficiente de rotação de capital
Tabela 98- Resultados do método do Coeficiente de Rotação de Capital
Coeficiente de rotação de capital 1

Capacidade de instalação (linha grande HIPS) (ton) 50000
Capacidade de instalação (linha grande GPPS) (ton) 50000
Capacidade de instalação (linha pequena) (ton) 25000
Preço de Venda HIPS(€/ton) 1691
Preço Venda GPPS(€/ton) 1491
Preço de Venda HIPS grades especiais(€/ton) 2029
Investimento Fixo, linha grande HIPS 84 539 477 €
Investimento Fixo, linha grande GPPS 74 539 477 €
Investimento Fixo, linha pequena HIPS 50 723 686 €
Investimento Fixo Total 209 802 641 €
Método dos Fatores

Este método utiliza-se em estimativas preliminares e estima as várias parcelas do
investimento fixo como percentagens do custo do Equipamento Base. Advém da adição de
custos diretos e indiretos.
Os custos diretos representam o capital necessário para a aquisição e instalação de todos os
equipamentos base que permitam o funcionamento do processo. Nesta parcela também estão
incluídos os custos de terrenos, edifícios, controlo, isolamentos térmicos e instalações elétricas.
Os custos indiretos correspondem ao investimento necessário para tudo o que não está
relacionado diretamente com a operação do processo, tal como, as despesas relacionadas com
o projeto e fiscalização, custo de empreitada e provisões para imprevistos
𝐼𝑓 = [𝐶𝐸𝐵 (1 + 𝑓2 + ⋯ 𝑓9 ) + 𝐶𝐷 (𝑓´1 + 𝑓´2 )](1 + 𝑓´´)

Em que,
𝐶𝐸𝐵 = Custo de equipamento base
𝐶𝐷 = Custos diretos
𝑓2 a𝑓9 = Percentagens sobre o custo do equipamento base
𝑓´1 = Percentagem para o custo do projeto e respetiva fiscalização
𝑓´2 = Percentagem para o custo da empreitada
𝑓´´ = Percentagem sobre os custos diretos e indiretos para cálculo da provisão para imprevisto
Nas tabelas seguintes observa-se o custo de total do terreno assim como o custo total dos
edifícios que se encontram representados no layout. É de referir que os preços apresentados
são valores que se aplicam na região de instalação da unidade fabril, ou seja, China.
338
Tabela 99- Custo do terreno
Área do terreno (m2 ) Custo do terreno (€/m2) Custo (€)

53000 272,31 14 432 693,68 €
Tabela 100- Custo dos edificios
Edifícios A (m²) Custo (€/m2) Custo Total (€)

Parque para pesados 750 287,44 215 578 €
Parque para ligeiros 1000 287,44 287 438 €
Portaria e básculas 50 1260,00 63 000 €
Parque de jogos 2000 791,44 1 582 875 €
Serviços de segurança 500 1260,00 630 000 €
Bombeiros 200 937,13 187 425 €
Enfermaria 100 980,00 98 000 €
Cantina 500 901,69 450 844 €
Zonas verdes 1000 0,79 787 €
Edifícios administrativos 1000 1400,00 1 400 000 €
Escritórios fabris 800 1260,00 1 008 000 €
Laboratório de controlo de qualidade 300 1260,00 378 000 €
Oficinas e armazém de materiais de manutenção 3000 1860,00 5 580 000 €
Utilidades e serviços 5000 1050,00 5 250 000 €
Sala de controlo 100 1050,00 105 000 €
Secção 100 4500 - -
Secção 100 (3 armazéns) 200 2520,00 504 000 €
Secção 100 (câmara frigorífica) 50 1400,00 70 000 €
Secção 100- ampliação 2500 - -
Secção 200 200 1050,00 210 000 €
Secção 300 600 1050,00 630 000 €
Secção 400 300 1050,00 315 000 €
Secção 500 300 1050,00 315 000 €
Secção 600 (Peneira) 100 1050,00 105 000 €
Secção 600 (Armazém) 3000 1050,00 3 150 000 €
ETARI 2000 1050,00 2 100 000 €
Flare 1000 1050,00 1 050 000 €
Zona 1 de ampliação 2000 - -
Total 35400 26905,91 25 685 946 €
339
A estimativa dos custos com utilidades e serviços foi realizada com base na tabela x dos anexos.
Importante realçar que todos os preços foram atualizados para o ano corrente com base nos
índices de CEPCI.
As percentagens utilizadas e os resultados obtidos neste método encontram-se na Tabela
seguinte.
Tabela 101- Custos diretos e indiretos
Custos Direto(CD) Fator % Bibliográfica %escolhida Custo (€)

Equipamentos-Base (EB) - - - 24 980 249 €
Montagem do equipamento Base f2 35-45% 35 8 743 087 €
Tubagens(Fluidos) f3 30% 30 7 494 075 €
Utilidades e serviços f4 30-80% Estimativa 19 985 813 €
Controlo f5 5-30% 15 3 747 037 €
Edíficios f6 5-70% Estimativa 25 685 946 €
Terrenos e sua preparação f7 Estimar com base em preços unitários Estimativa 14 432 694 €
Instalações elétricas f8 10-15% 12 2 997 630 €
Isolamentos térmicos f9 8-10% 9 2 248 222 €
Total dos custos diretos - - - 110 314 753 €
Custos Indiretos (CI)
Custos de projeto e fiscalização f´1 15% CD ou 30% EB 30 7 494 075 €
Despesas de empreitada f´2 15% CD ou 30% EB 30 7 494 075 €
Total de custos indiretos sem imprevistos - - - 14 988 149 €
Provisão para imprevistos f´´ 10 a 20% da soma do CD E CI 10 12 530 290 €
Investimento Fixo - - - 137 833 193 €
Resumo dos métodos

Após o cálculo do investimento fixo através dos métodos referidos anteriormente, é necessário
compará-los. Na tabela abaixo estão apresentados estes resultados.
Tabela 102- Resumo dos Métodos
Método Investimento Fixo €

Lang 90 678 304 €
Lang Melhorado 46 510 820,07 €
Regra de Williams 184 070 507,52 €
Rotação de Capital 209 802 641 €
Fatores 137 833 193 €
Inicialmente foram rejeitados os métodos de Lang e Lang Melhorado, dado que apresentam
valores díspares em comparação com os restantes. Entre o método dos fatores, Regra de
340
Williams e método do coeficiente de rotação de capital selecionou-se o primeiro, tendo em

conta que é aquele que apresenta maior fiabilidade, uma vez que tem um maior número de
parcelas em consideração.
Capital Circulante
Esta parcela do investimento destina-se ao capital necessário para o arranque da

unidade industrial e fundos de previsão para imprevistos. Pode ser calculado de três formas:
percentagem sobre o volume anual de vendas, percentagem sobre investimento fixo e
estimativa detalhada por parcela.
Percentagem sobre o volume anual de vendas
Este método considera que todas as parcelas do capital circulante estão relacionadas
com o volume de vendas, correspondendo a uma percentagem entre 10 a 30% para novas
instalações.
A percentagem considerada foi 15%.
Tabela 103- Capital circulante
Volume anual de vendas (€)) % escolhida Capital Circulante (€)

HIPS 84 539 477 €
GPPS 74 539 477 €
HIPS grades especiais 50 723 686 €
Oligómeros 842 715 €
15 32 375 452 €
HIPS fora de especificação 2 091 698 €
GPPS fora de especificação 1 844 276 €
HIPS grades especiais fora de especificação 1 255 019 €
Total 215 836 349 €
Percentagem sobre o investimento Fixo
Tal como no método anterior, este método permite estimar o capital circulante,
aplicando uma percentagem entre 10 a 20%, mas sobre o investimento fixo. A percentagem
utilizada foi de 15%.
Tabela 104- Percentagem sobre o investimento fixo
Investimento Fixo (€) Percentagem Utilizada (%) Capital Circulante (€)

139 370 314 € 15 20 905 547 €
Estimativa detalhada por parcela
O último método tem por base um cálculo do capital circulante, que utiliza o inventário
da empresa como base. Este método inclui a seguintes parcelas:
• Reservas de matérias-primas – Depende do consumo de matérias-primas e da forma como

estas são abastecidas; no caso do estireno e do polibutadieno, considerou-se um período de
stock de 30 dias;
341
• Produtos em vias de fabrico – corresponde à multiplicação do ciclo de fabrico pelo caudal de

entrada valorizando a quantidade obtida a metade do custo de fabrico.
• Reserva de produtos fabricados – corresponde a um mês de vendas ao custo de fabrico.
• Condições de crédito oferecidas – corresponde a um mês de produção ao preço de venda.
• Condições de crédito obtidas – trata-se do custo das matérias-primas que ainda não foram
pagas, isto é, um mês de compras ao preço de compra.
• Fundo de maneio – serve essencialmente como prevenção caso existam atrasos nos
pagamentos dos respetivos clientes e corresponde a um mês de produção ao custo de fabrico.
Todas estas parcelas encontram-se na tabela presente na secção de dimensionamento

económicos nos anexos.
Assim, o cálculo do capital circulante será o seguinte:
Capital Circulante
= Reservas de matérias primas + Produtos em vias de fabrico
+ reservas de produtos fabricados + condições de crédito oferecidas
+ Fundo de maneio − condições de crédito obtidas
Na tabela seguinte pode-se observar os resultados obtidos por cada parcela:
Tabela 105- Estimativa detalhada por parcela
Reserva de matérias-primas 10 393 795 €

Produtos em vias de fabrico 115 616 €
Reservas de produtos fabricados 32 117 312 €
Condições de crédito oferecidas 17 986 362 €
Condições de crédito obtidas 10 393 795 €
Fundo de maneio 32 117 312 €
Capital Circulante 82 336 603 €
Comparação dos métodos
Comparativamente ao investimento fixo, também para o capital circulante construiu-se uma

tabela resumo. A partir da tabela, observa-se que o método da percentagem sobre o volume
anual de vendas apresenta o valor mais próximo do valor do método das parcelas.
Este seria algo expectável uma vez que, o capital circulante está relacionado com bens e recursos
aplicados na unidade fabril e que podem ser convertidos em receita, em curto prazo.
Devido a apresentar uma maior precisão por englobar um maior número de parâmetros,
escolheu-se o método por parcelas para ser aplicado nos cálculos futuros.
342
Tabela 106- Comparação dos métodos utilizados para calcular o Capital Circulante
Capital Circulante
Preço sobre volume anual de vendas 32 375 452 €
Percentagem sobre o investimento Fixo 20 905 547 €
Estimativa detalhada por parcela 82 336 603 €
Juros intercalares
Tendo em conta que o investimento provém essencialmente de capitais alheios, é importante

calcular os juros que servem como um meio de compensar o credor pelo montante emprestado.
O financiamento por capitais alheios é um aspecto importante da estrutura de capitais dos
projectos, pois normalmente os capitais próprios não são suficientes, e o recurso a capitais
alheios permite o chamado efeito de "alavancagem" dos capitais próprios, isto é, aumenta o seu
retorno potencial.
Foi então elaborado um plano de investimento, em que se considerou que 40% do mesmo
advinha de capitais próprios.
Neste sentido, enquanto o negócio ainda não começou a gerar meios para pagar o empréstimo,
a empresa beneficiária do crédito apenas pagando os juros, denominados Juros Intercalares,
não efetuando o reembolso de capital emprestado.
Tabela 107- Capital alheio e Capital próprio
Percentagem (%) Valor (€)

Capital Próprio 40 88 067 918 €
Capital Alheio 60 132 101 878 €
Neste projeto considera-se que o período de carência irá corresponder ao prazo de realização
do investimento que é de 3 anos e que os anos de reembolso são os de exploração, i.e. 10 anos.
O empréstimo será realizado na China a uma taxa nominal de 3,70%, tendo uma taxa de inflação
de 2,2% e um imposto de selo de 0,05%.
O cálculo de juro real anual é calculado pela equação seguinte a partir das taxas anteriormente
referidas.
(1 + 𝑖𝑛 )
𝑖𝑟 = −1
(1 + 𝜋)
Onde:
ir = taxa de juro real anual

in = taxa de juro nominal
π = taxa de inflação
343
Tabela 108- Taxas utilizadas no cálculo da Taxa de juro real anual
(%)
Taxa de juro nominal 3,7
Taxa de inflação 2,2
Imposto de selo 0,05
Taxa de juro real anual 0,47
Quando se requer um empréstimo bancário é importante definir os prazos e os

montantes de reembolso anuais, uma vez que desses empréstimos resultam custos associados
a juros, impostos de selo e reembolso anual. Neste caso, utilizou-se um sistema de amortizações
linear para um período de exploração de 10 anos. A determinação destes reembolsos anuais,
bem como o serviço da dívida é calculado através das seguintes equações.
𝐶𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑚 𝑑í𝑣𝑖𝑑𝑎
𝑅𝑒𝑒𝑚𝑏𝑜𝑙𝑠𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 =
𝑁º 𝑎𝑛𝑜𝑠 𝑒𝑚 𝑟𝑒𝑒𝑚𝑏𝑜𝑙𝑠𝑜
𝐽𝑢𝑟𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 = 𝐶𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑚 𝑑í𝑣𝑖𝑑𝑎 𝑛𝑜 𝑖𝑛í𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑜 𝑝𝑒𝑟í𝑜𝑑𝑜 × 𝑇𝑎𝑥𝑎 𝑑𝑒 𝑗𝑢𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙
𝐼𝑚𝑝𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑙𝑜 = 𝐽𝑢𝑟𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 × 𝑇𝑎𝑥𝑎 𝑑𝑒 𝑖𝑚𝑝𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑙𝑜
𝑆𝑒𝑟𝑣𝑖ç𝑜 𝑑𝑒 𝑑í𝑣𝑖𝑑𝑎 = 𝑅𝑒𝑒𝑚𝑏𝑜𝑙𝑠𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 + 𝐽𝑢𝑟𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 + 𝐼𝑚𝑝𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑙𝑜
Na tabela seguinte encontram-se representados os juros aplicados durante o período em

estudo, o reembolso e o valor por reembolsar ao fim de cada ano. Assim, observa-se que os
juros intercalares apresentam um montante de 1 246 087€.
Tabela 109- Tabela de Juros
2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033 2034
Capital em dívida 0€ 132 849 530 € 132 849 530 € 132 849 530 € 119 564 577 € 106 279 624 € 92 994 671 € 79 709 718 € 66 424 765 € 53 139 812 € 39 854 859 € 26 569 906 € 13 284 953 €
Taxa de juro real anual - 0,47% 0,47% 0,47% 0,47% 0,47% 0,47% 0,47% 0,47% 0,47% 0,47% 0,47% 0,47%
Juro anual - 622 732 € 622 732 € 622 732 € 560 459 € 498 186 € 435 913 € 373 639 € 311 366 € 249 093 € 186 820 € 124 546 € 62 273 €
Reembolso anual - 0€ 0€ 13 284 953 € 13 284 953 € 13 284 953 € 13 284 953 € 13 284 953 € 13 284 953 € 13 284 953 € 13 284 953 € 13 284 953 € 13 284 953 €
Imposto de selo - 311 € 311 € 311 € 280 € 249 € 218 € 187 € 156 € 125 € 93 € 62 € 31 €
Serviço de dívida - 623 044 € 623 044 € 13 907 997 € 13 845 692 € 13 783 388 € 13 721 083 € 13 658 779 € 13 596 475 € 13 534 170 € 13 471 866 € 13 409 562 € 13 347 257 €
Valor em dívida 0€ 132 849 530 € 132 849 530 € 119 564 577 € 106 279 624 € 92 994 671 € 79 709 718 € 66 424 765 € 53 139 812 € 39 854 859 € 26 569 906 € 13 284 953 € 0€
Investimento Total
Assim, após o cálculo de todas as parcelas, foi possível calcular o valor investimento total
necessário para a abertura e funcionalidade total desta unidade industrial.
344
Tabela 110- Investimento Total
Capital Circulante 82 336 603 €

Investimento Fixo 137 833 193 €
Juros Intercalares 1 246 087 €
Investimento Total 221 415 883 €
Das três parcelas, observa-se que o investimento fixo é a que apresenta um maior peso no
investimento total da instalação da unidade fabril.
Plano de investimento
A elaboração de um plano de investimento permite organizar as necessidades de

investimento mensal ao longo do período de carência da fábrica.
De acordo com as boas práticas a nível contabilístico, um plano de investimento pressupõe o
esgotamento do montante disponível em capitais próprios antes de ser necessário o recurso a
capitais alheios. Assim, elaborou-se um plano de investimento detalhado, onde os custos de
investimento total são distribuídos ao longo de 3 anos de investimento de acordo com o seu
montante assim como ordem de prioridades.
Primeiramente, contabilizou-se o custo do projeto assim como a sua fiscalização e as provisões

para imprevistos, dividindo as suas prestações em 36 meses. No mês de Janeiro do primeiro ano
de investimento, começou-se a contabilizar os encargos mensais referentes ao custo do terreno
e sua preparação. Decidiu-se que este seria um encargo distribuído em 6 meses, com uma
quantidade igual em todos eles.
O custo dos edifícios começa a ser contabilizado após o fim do pagamento do terreno. Optou-
se por dividir estes encargos em 12 meses. Simultaneamente, iniciam-se os encargos referentes
às instalações elétricas. Em Março e Abril do segundo ano de investimento considera-se o preço
do equipamento base, assim como a sua respetiva montagem e tubagens associadas e ainda
encargos como isolamentos térmicos e controlo.
Relativamente aos restantes encargos, como utilidades e controlo estes foram contabilizados a
partir de Julho do segundo ano de investimento.
Considerou-se que o capital circulante seria um custo unitário e que seria efetuado nos últimos
dois meses do plano de investimento.
Assim sendo, observa-se que no primeiro ano de investimento, o plano apresenta um encargo
financeiro de cerca de 42 milhões de euros, no segundo ano 79 milhões de euros e no último
ano o encargo já atingiria um valor cerca de 100 milhões de euros.
345
Tabela 111- Plano de investimento 2022 2022

Plano de investimento
Janeiro Fevereiro Março Abril Maio Junho Julho Agosto Setembro Outubro Novembro Dezembro
Projeto e Fiscalização 208 169 € 208 169 € 208 169 € 208 169 € 208 169 € 208 169 € 208 169 € 208 169 € 208 169 € 208 169 € 208 169 € 208 169 €
Provisão para Imprevistos 348 064 € 348 064 € 348 064 € 348 064 € 348 064 € 348 064 € 348 064 € 348 064 € 348 064 € 348 064 € 348 064 € 348 064 €
Terrenos e Preparação 2 405 449 € 2 405 449 € 2 405 449 € 2 405 449 € 2 405 449 € 2 405 449 € 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€
Despesas de Empreitada 0€ 1 249 012 € 1 249 012 € 1 249 012 € 1 249 012 € 1 249 012 € 1 249 012 € 0€ 0€ 0€ 0€ 0€
Edifícios 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 2 140 495 € 2 140 495 € 2 140 495 € 2 140 495 € 2 140 495 € 2 140 495 €
Instalações elétricas 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 111 023 € 111 023 € 111 023 € 111 023 € 111 023 €
Equipamento base 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€
Montagem do equipamento base 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€
Tubagens 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€
Isolamentos térmicos 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€
Controlo 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€
Utilidades e Serviços 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€
Capital Circulante 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€
Juros e Imposto de Selo 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€
Encargos Mensais 2 961 681 € 4 210 694 € 4 210 694 € 4 210 694 € 4 210 694 € 4 210 694 € 3 945 740 € 2 807 751 € 2 807 751 € 2 807 751 € 2 807 751 € 2 807 751 €
Investimento Acumulado 2 961 681 € 7 172 375 € 11 383 069 € 15 593 763 € 19 804 456 € 24 015 150 € 27 960 890 € 30 768 642 € 33 576 393 € 36 384 144 € 39 191 895 € 41 999 646 €
Capital Próprio Restante 85 604 672 € 81 393 978 € 77 183 284 € 72 972 591 € 68 761 897 € 64 551 203 € 60 605 463 € 57 797 712 € 54 989 960 € 52 182 209 € 49 374 458 € 46 566 707 €
Capital Alheio Restante 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€
Tabela 112- Plano de investimento 2023

2023
Janeiro Fevereiro Março Abril Maio Junho Julho Agosto Setembro Outubro Novembro Dezembro
208 169 € 208 169 € 208 169 € 208 169 € 208 169 € 208 169 € 208 169 € 208 169 € 208 169 € 208 169 € 208 169 € 208 169 €
348 064 € 348 064 € 348 064 € 348 064 € 348 064 € 348 064 € 348 064 € 348 064 € 348 064 € 348 064 € 348 064 € 348 064 €
0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€
0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€
2 140 495 € 2 140 495 € 2 140 495 € 2 140 495 € 2 140 495 € 2 140 495 € 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€
111 023 € 111 023 € 111 023 € 111 023 € 111 023 € 111 023 € 111 023 € 111 023 € 111 023 € 111 023 € 111 023 € 111 023 €
0€ 0€ 2 775 583 € 2 775 583 € 2 775 583 € 2 775 583 € 2 775 583 € 2 775 583 € 2 775 583 € 2 775 583 € 2 775 583 € 0€
0€ 0€ 0€ 971 454 € 971 454 € 971 454 € 971 454 € 971 454 € 971 454 € 971 454 € 971 454 € 971 454 €
0€ 0€ 0€ 749 407 € 749 407 € 749 407 € 749 407 € 749 407 € 749 407 € 749 407 € 749 407 € 749 407 €
0€ 0€ 0€ 204 384 € 204 384 € 204 384 € 204 384 € 204 384 € 204 384 € 204 384 € 204 384 € 204 384 €
0€ 0€ 0€ 220 414 € 220 414 € 220 414 € 220 414 € 220 414 € 220 414 € 220 414 € 220 414 € 220 414 €
0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 2 220 646 € 2 220 646 € 2 220 646 € 2 220 646 € 2 220 646 € 2 220 646 €
0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€
0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 103 841 € 103 841 € 103 841 € 103 841 € 103 841 € 103 841 €
2 807 751 € 2 807 751 € 5 583 334 € 7 728 994 € 7 728 994 € 7 728 994 € 7 912 985 € 7 912 985 € 7 912 985 € 7 912 985 € 7 912 985 € 5 137 402 €
44 807 398 € 47 615 149 € 53 198 483 € 60 927 477 € 68 656 471 € 76 385 465 € 84 298 450 € 92 211 434 € 100 124 419 € 108 037 404 € 115 950 389 € 121 087 790 €
43 758 956 € 40 951 205 € 35 367 870 € 27 638 876 € 19 909 882 € 12 180 889 € 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€
0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 137 117 434 € 129 204 449 € 121 291 464 € 113 378 479 € 105 465 494 € 100 328 093 €
Tabela 113- Plano de investimento 2024

2024
Janeiro Fevereiro Março Abril Maio Junho Julho Agosto Setembro Outubro Novembro Dezembro Total
208 169 € 208 169 € 208 169 € 208 169 € 208 169 € 208 169 € 208 169 € 208 169 € 208 169 € 208 169 € 208 169 € 208 169 € 7 494 075 €
348 064 € 348 064 € 348 064 € 348 064 € 348 064 € 348 064 € 348 064 € 348 064 € 348 064 € 348 064 € 348 064 € 348 064 € 12 530 290 €
0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 14 432 694 €
0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 7 494 075 €
0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 25 685 946 €
111 023 € 111 023 € 111 023 € 111 023 € 111 023 € 111 023 € 111 023 € 111 023 € 111 023 € 111 023 € 0€ 0€ 2 997 630 €
0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 24 980 249 €
0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 8 743 087 €
749 407 € 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 7 494 075 €
204 384 € 204 384 € 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 2 248 222 €
220 414 € 220 414 € 220 414 € 220 414 € 220 414 € 220 414 € 220 414 € 220 414 € 0€ 0€ 0€ 0€ 3 747 037 €
2 220 646 € 2 220 646 € 2 220 646 € 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 19 985 813 €
0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 82 336 603 € 82 336 603 €
51 920 € 51 920 € 51 920 € 51 920 € 51 920 € 51 920 € 51 920 € 51 920 € 51 920 € 51 920 € 51 920 € 51 920 € 1 246 087 €
4 114 027 € 3 364 620 € 3 160 236 € 939 590 € 939 590 € 939 590 € 939 590 € 939 590 € 719 176 € 719 176 € 608 153 € 82 944 756 € 220 169 796 €
125 201 818 € 128 566 437 € 131 726 673 € 132 666 263 € 133 605 853 € 134 545 443 € 135 485 033 € 136 424 623 € 137 143 799 € 137 862 975 € 138 471 128 € 221 415 883 € -
0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ -
96 214 065 € 92 849 446 € 89 689 210 € 88 749 620 € 87 810 030 € 86 870 440 € 85 930 850 € 84 991 260 € 84 272 084 € 83 552 908 € 82 944 756 € 0€ -
346
Estimativa do Custo de Produção
Os custos de produção de uma unidade englobam todos os custos inerentes ao processo

de fabrico, isto é, custos diretos, indiretos e fixos assim como as despesas gerais que estão
associadas a todos os encargos da empresa, ou seja, aos custos necessários das atividades que
apoiam a produção da empresa.
Matematicamente pode ser representada pela equação seguinte:
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢çã𝑜 = 𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝐹𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑜 + 𝐷𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑎𝑠 𝐺𝑒𝑟𝑎𝑖𝑠
Custos de fabrico
Os custos de fabrico englobam três parcelas distintas: os custos diretos, os indiretos e os fixos.
1)Custos diretos
• Matérias-Primas
Os custos associados às matérias-primas representam a maior parcela dos custos na

indústria química, tendo, frequentemente, um peso superior a 50% dos custos de fabrico.
Para a determinação do seu valor anual, nomeadamente o estireno e Polibutadieno foi tido
em conta os preços históricos provenientes de Projeto I.
Tabela 114- Preço da matéria-prima
Matéria-Prima Custo Unitário(€/ton)

Estireno 959
Polibutadieno 1226
• Mão de obra de fabrico e de controlo
Relativamente à mão de obra de fabrico e de controlo, podemos observar no ANEXO X,

os ordenados estipulados para cada tipo de operador tendo em conta salários praticados na
China assim como os encargos sociais.
A mão de obra de fabrico está associada aos operadores que trabalham diretamente com
equipamentos. Como tal foram considerados 30 operadores, distribuídos por 3 turnos, com um
salário mensal de aproximadamente 632 €/mês.
Já para a sala de controlo foram considerados 3 operadores distribuídos por 3 turnos, com um
salário mensal de aproximadamente 1632 €/mês igualmente
• Utilidades e serviços
Tal como o consumo de matérias-primas, o consumo das utilidades e serviços resultam

dos balanços mássicos e energéticos, incluindo ainda o tratamento de efluentes. O peso desta
parcela está fortemente relacionado com a localização da fábrica e da ordem de grandeza do
consumo, podendo variar entre 5% a 20% do custo de fabrico. No entanto, para uma maior
precisão, foram considerados preços unitários para esta parcela. Na Tabela abaixo pode
observar-se o preço unitário, considerado para cada utilidade e serviço. É ainda importante
referir que os preços unitários da água de refrigeração, água glicolada, água gelada, Dowtherm,
vapor de média e baixa pressão, eletricidade, Azoto e ar foram retirados da literatura, (site) e
atualizados para o ano corrente, utilizando os índices de CEPCI.
347
Tabela 115- Preço das utilidades
Utilidade/Serviço Preço Unidade

Água de refrigeração 0,19 €/ton
Água Glicolada 1,00 €/ton
Água Gelada 0,19 €/ton
Dowtherm 0,68 €/ton
Vapor de baixa 9,05 €/ton
Vapor de média 13,84 €/ton
Azoto 600,00 €/ton
Ar Quente 7,01 €/ton
Eletricidade 0,10 €/KWh
Tratamento de efluentes 0,98 €/ton
• Manutenção
De modo que o processo seja igualmente eficiente ao longo do período de exploração,

é necessário considerar custos de manutenção. Considerou-se que a manutenção aumenta de
forma linear ao longo do período de exploração, devido à necessidade de haver mais
manutenção à medida que os anos passam. Assim, o valor da manutenção será o valor dessa
percentagem sob o montante do investimento fixo. No primeiro ano considerou-se uma
percentagem de 3% aumentando gradualmente até 2027, mantendo-se estagnado até ao último
ano de exploração.
• Patentes e Royalties
Como grande parte dos processos utilizados na indústria química, o processo de

produção de poliestireno é patenteado e, como tal, os direitos de utilização da tecnologia
possuem um custo associado. Considerou-se que esta parcela representa 3% do custo de
fabrico.
• Iniciador, Solvente e Aditivos
Contabilizaram-se neste ponto os gastos com o iniciador da reação de polimerização, o

solvente e os aditivos utilizados onde foram tidos em conta os preços da literatura.
Tabela 116- Custos dos Aditivos
Custo Unitário(€/ton)
Iniciador 870
Solvente 1311
Inibidor 889
Agente de transferência de cadeia 1381
Óleo mineral (ESCR enchantment) 1610
Antioxidante 4224
Estabilizadores UV 696
Antiestático 6571
Retardante de chamas 5220
348
• Fornecimentos Diversos
Como esta parcela está diretamente ligada à manutenção, considerou-se que

representava 15% do custo anual da última.
2)Custos indiretos
Estes custos estão relacionados com os gastos em outros cargos, como por exemplo, segurança,
laboratório e com a manutenção de equipamentos destas áreas. Assumiu-se que esta parcela
representa 60% da soma dos custos totais de mão-de-obra de fabrico e de controlo e da
manutenção.
3)Custos Fixos
Para o cálculo dos custos fixos, estão incluídas todas as despesas que permanecem constantes
de ano para ano, não dependendo do custo de produção, tais como, depreciações e
amortizações, impostos locais e seguros.
• Amortizações
Consideram-se amortizações lineares ao longo do respetivo período. Estas amortizações

englobam as depreciações sofridas pelos equipamentos, projeto e edifícios. Pelo decreto, regido
em Portugal, o regime das depreciações e amortizações encontram-se no Decreto Regulamentar
nº25/2009, de 14 de setembro, atualizado pelo Decreto Regulamentar nº4/2015 de 22 de abril
e para simplificar esta parcela, optou-se por utilizar as seguintes vidas úteis e taxas de
amortização:
Tabela 117- Amortizações
Projeto Equipamento Edíficios

3 anos 10 anos 25 anos
33,33% 10% 4%
As amortizações lineares ao longo dos anos encontram-se nos anexos.
• Seguros e impostos locais
Os seguros representam os riscos abrangidos e foram considerados como 1% do

investimento fixo para cada ano de exploração. Já os impostos locais dependem do local onde a
fábrica se situa, considerando 1,5% do investimento fixo.
• Renda
O custo de rendas não foi considerado uma vez que se optou por adquirir o terreno em oposição
ao aluguer
349
Despesas Gerais
As despesas gerais englobam a administração, os serviços de marketing, vendas e distribuição,

investigação e desenvolvimento e os encargos financeiros. A primeira parcela parcelas foi
estimada tendo em conta a remuneração anual do pessoal de cada área e o número necessário
para o normal funcionamento da empresa. Os custos dos serviços de marketing, vendas e
distribuição foram obtidos a partir da multiplicação da percentagem de 5% sob os custos de
produção. Optou-se por escolher uma percentagem baixa, uma vez que esta parcela pesa
relativamente pouco na indústria química.
A parcela da investigação e desenvolvimento foi obtida através de 3% do Custo de vendas. Na
literatura, o intervalo é de 2-5%, no entanto optou-se por aplicar uma percentagem intermédia,
uma vez que se trata de um produto em vias de novos desenvolvimentos relacionados com a
reciclagem.
Por fim, também se tem em conta os encargos financeiros, encargos estes que englobam os
juros e imposto de selo associados ao empréstimo bancário.
Na tabela abaixo, apresenta-se uma tabela com os custos das respetivas parcelas descritas em
cima, ao longo do período de exploração.
Tabela 118- Custo de produção no periodo de exploração
TOC
75% 80% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85%
2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033 2034
Custos diretos
Matérias primas 93 544 153 € 99 780 430 € 106 016 707 € 106 016 707 € 106 016 707 € 106 016 707 € 106 016 707 € 106 016 707 € 106 016 707 € 106 016 707 €
Mão-de-obra de fabrico 1 079 344 € 1 079 344 € 1 079 344 € 1 079 344 € 1 079 344 € 1 079 344 € 1 079 344 € 1 079 344 € 1 079 344 € 1 079 344 €
Mão-de-obra de controlo 382 910 € 382 910 € 382 910 € 382 910 € 382 910 € 382 910 € 382 910 € 382 910 € 382 910 € 382 910 €
Utilidades e serviços 10 045 251 € 10 714 934 € 11 384 617 € 11 384 617 € 11 384 617 € 11 384 617 € 11 384 617 € 11 384 617 € 11 384 617 € 11 384 617 €
Manutenção 4 134 996 € 4 824 162 € 5 513 328 € 5 513 328 € 5 513 328 € 5 513 328 € 5 513 328 € 5 513 328 € 5 513 328 € 5 513 328 €
Patentes e royalties 4 440 520 € 4 708 525 € 4 976 530 € 4 976 530 € 4 976 530 € 4 976 530 € 4 976 530 € 4 976 530 € 4 976 530 € 4 976 530 €
Iniciador, solventes e aditivos 8 302 591 € 8 856 097 € 9 409 603 € 9 409 603 € 9 409 603 € 9 409 603 € 9 409 603 € 9 409 603 € 9 409 603 € 9 409 603 €
Fornecimentos diversos 620 249 € 723 624 € 826 999 € 826 999 € 826 999 € 826 999 € 826 999 € 826 999 € 826 999 € 826 999 €
Total Custos Diretos 122 550 013 € 131 070 025 € 139 590 038 € 139 590 038 € 139 590 038 € 139 590 038 € 139 590 038 € 139 590 038 € 139 590 038 € 139 590 038 €
Custos indiretos 3 358 349 € 3 771 849 € 4 185 349 € 4 185 349 € 4 185 349 € 4 185 349 € 4 185 349 € 4 185 349 € 4 185 349 € 4 185 349 €
Custos Fixos
Depreciações e Amortizações 18 663 132 € 18 663 132 € 18 663 132 € 9 490 319 € 9 490 319 € 9 490 319 € 9 490 319 € 9 490 319 € 9 490 319 € 9 490 319 €
Seguros 1 378 332 € 1 378 332 € 1 378 332 € 1 378 332 € 1 378 332 € 1 378 332 € 1 378 332 € 1 378 332 € 1 378 332 € 1 378 332 €
Impostos locais 2 067 498 € 2 067 498 € 2 067 498 € 2 067 498 € 2 067 498 € 2 067 498 € 2 067 498 € 2 067 498 € 2 067 498 € 2 067 498 €
Total Custos de Fabrico 148 017 324 € 156 950 836 € 165 884 348 € 156 427 840 € 156 427 840 € 156 427 840 € 156 427 840 € 156 427 840 € 156 427 840 € 156 427 840 €
Despesas Gerais
Administração 399 058 € 399 058 € 399 058 € 399 058 € 399 058 € 399 058 € 399 058 € 399 058 € 399 058 € 399 058 €
Serviços de Marketing, Vendas e Distribuição 8 099 776 € 8 583 721 € 9 067 667 € 8 566 677 € 8 563 397 € 8 560 118 € 8 556 839 € 8 553 560 € 8 550 281 € 8 547 002 €
Investigação e Desenvolvimento 4 856 318 € 5 180 072 € 5 503 827 € 5 503 827 € 5 503 827 € 5 503 827 € 5 503 827 € 5 503 827 € 5 503 827 € 5 503 827 €
Encargos Financeiros 623 044 € 560 739 € 498 435 € 436 130 € 373 826 € 311 522 € 249 217 € 186 913 € 124 609 € 62 304 €
Total Despesas de Fabrico 13 978 196 € 14 723 591 € 15 468 987 € 14 905 692 € 14 840 109 € 14 774 525 € 14 708 942 € 14 643 358 € 14 577 775 € 14 512 191 €
Total Custo de Produção 161 995 520 € 171 674 427 € 181 353 335 € 171 333 532 € 171 267 949 € 171 202 365 € 171 136 781 € 171 071 198 € 171 005 614 € 170 940 031 €
Tabela 119- Amortizações ao longo do periodo de exploração

Taxa % Valor principal 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033 2034 Valor residual
Projeto 33,3 27 518 440 € 9 172 813 € 9 172 813 € 9 172 813 € - - - - - - - 0€
Equipamento 10,0 84 628 807 € 8 462 881 € 8 462 881 € 8 462 881 € 8 462 881 € 8 462 881 € 8 462 881 € 8 462 881 € 8 462 881 € 8 462 881 € 8 462 881 € 0€
Edificios 4,0 25 685 946 € 1 027 438 € 1 027 438 € 1 027 438 € 1 027 438 € 1 027 438 € 1 027 438 € 1 027 438 € 1 027 438 € 1 027 438 € 1 027 438 € 15 411 568 €
Total - 137 833 193 € 18 663 132 € 18 663 132 € 18 663 132 € 9 490 319 € 9 490 319 € 9 490 319 € 9 490 319 € 9 490 319 € 9 490 319 € 9 490 319 € 15 411 568 €
Demonstrações Financeiras
As demonstrações financeiras são uma apresentação de caráter obrigatório da situação

financeira de uma empresa, elaboradas anualmente. O objetivo destas demonstrações é
fornecer informação acerca do desempenho e posição financeira de uma determinada empresa
aos acionistas da mesma, mas também a investidores e autoridades fiscais. Existem três
principais tipos de demonstrações financeiras:
350
• Demonstração de Resultados
Esta parcela consiste no desempenho da empresa relativamente às suas receitas, custos e

resultados atingidos durante um período;
• Balanço
Representa o património da empresa no último dia de cada ano;
• Demonstração dos fluxos de caixa
Representam todas as entradas e saídas de dinheiro ao longo de um período;
No âmbito de Projeto II, os capítulos seguintes focar-se-ão na demonstração de resultados e na

demonstração dos fluxos de caixa.
Demonstração de Resultados
A demonstração de resultados (DR) ilustra os resultados do desempenho da empresa num

período definido, sendo estes lucros ou prejuízos. Optou-se por considerar períodos anuais. Por
se tratar de uma instalação nova, todos os resultados são previsionais, uma vez que não existe
termo de comparação.
A informação contida na DR pode ser apresentada através de duas formas: por natureza e por
funções. Quando é apresentada por natureza, os resultados apurados evidenciam os proveitos
e custos de acordo com a sua natureza. Quando apresentada por funções, os resultados são
apurados segundo as suas funções empresariais.
Neste relatório, apresenta-se uma demonstração de resultados simplificada, apresentada por

natureza. Os parâmetros considerados foram os seguintes:
• Vendas e Serviços Prestados – corresponde ao lucro obtido a partir da venda do

HIPS, GPPS E HIPS grades especiais
• Custos de Mercadorias Vendidas e das Matérias Consumidas (CMVMC) – Trata-

se dos custos das matérias-primas necessárias à produção do PS
• Margem Bruta – Resulta da subtração das Vendas e Serviços Prestado pelo

CMVMC
• Fornecimento e serviços externos - considerou-se a soma das parcelas da

manutenção, utilidades e serviços, iniciadores, solventes e aditivos, custos indiretos e
fornecimentos diversos;
• Gastos com pessoal - corresponde à soma de todas as parcelas relacionadas com

o gasto em pessoal, como é o caso da mão-de-obra de fabrico, mão-de-obra de controlo,
etc.;
351
• Outros rendimentos e ganhos - considerou-se a venda dos produtos secundários

como os oligómeros e os produtos fora de especificação;
• Outros gastos e perdas - correspondem à soma do valor gasto em patentes e

royalties, seguros, impostos e renda;
• Resultados antes de juros, impostos, depreciação e amortização (EBITDA) –

Corresponde à diferença entre a Margem Bruta e os fornecimentos diversos, gastos do
pessoal e outros gastos e perdas.
• Gastos/Reversões de Depreciação e Amortização: correspondem às

amortizações;
• Resultados antes de impostos e juros (EBIT) – Diferença entre o EBITDA e Gastos

e Reversões de Depreciação e Amortização do projeto e edifícios
• Juros e Gastos Similares Suportados: correspondem aos encargos financeiros

suportados;
• Resultado antes dos Impostos – Corresponde à subtração entre o EBIT e os juros

e gastos similares suportados a pagar resultantes do empréstimo bancário
• Resultado Líquido - Resulta da diferença entre os Resultados antes dos impostos

e o imposto sobre o rendimento do período, isto é, o IRC (Imposto de Rendimento de
Pessoas Coletivas), que neste caso, a região da China apresenta o valor de 25 %.
Na tabela seguinte, observa-se a Demonstração de Resultados da unidade fabril.
Tabela 120- Demonstração de resultados

2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033 2034
Vendas e serviços prestados + - - - 157 351 981 € 167 842 113 € 178 332 245 € 178 332 245 € 178 332 245 € 178 332 245 € 178 332 245 € 178 332 245 € 178 332 245 € 178 332 245 €
CMVMC - - - - 93 544 153 € 99 780 430 € 106 016 707 € 106 016 707 € 106 016 707 € 106 016 707 € 106 016 707 € 106 016 707 € 106 016 707 € 106 016 707 €
Margem Bruta = - - - 63 807 828 € 68 061 683 € 72 315 538 € 72 315 538 € 72 315 538 € 72 315 538 € 72 315 538 € 72 315 538 € 72 315 538 € 72 315 538 €
Fornecimento e serviços externos - - - - 23 103 087 € 25 118 817 € 27 134 548 € 27 134 548 € 27 134 548 € 27 134 548 € 27 134 548 € 27 134 548 € 27 134 548 € 27 134 548 €
Gastos com o pessoal - - - - 2 277 974 € 2 277 974 € 2 277 974 € 2 277 974 € 2 277 974 € 2 277 974 € 2 277 974 € 2 277 974 € 2 277 974 € 2 277 974 €
Outros rendimentos e ganhos + - - - 4 525 281 € 4 826 967 € 5 128 652 € 5 128 652 € 5 128 652 € 5 128 652 € 5 128 652 € 5 128 652 € 5 128 652 € 5 128 652 €
Outros gastos e perdas - - - - 7 886 350 € 8 154 355 € 8 422 360 € 8 422 360 € 8 422 360 € 8 422 360 € 8 422 360 € 8 422 360 € 8 422 360 € 8 422 360 €
EBITDA = - - - 35 065 698 € 37 337 503 € 39 609 308 € 39 609 308 € 39 609 308 € 39 609 308 € 39 609 308 € 39 609 308 € 39 609 308 € 39 609 308 €
Gastos/ reversões de depreciação e amortização- - - - 18 663 132 € 18 663 132 € 18 663 132 € 9 490 319 € 9 490 319 € 9 490 319 € 9 490 319 € 9 490 319 € 9 490 319 € 9 490 319 €
EBIT = - - - 16 402 567 € 18 674 371 € 20 946 176 € 30 118 990 € 30 118 990 € 30 118 990 € 30 118 990 € 30 118 990 € 30 118 990 € 30 118 990 €
Juros e gastos similares suportados - - 623 044 € 623 044 € 623 044 € 560 739 € 498 435 € 436 130 € 373 826 € 311 522 € 249 217 € 186 913 € 124 609 € 62 304 €
RESULTADO ANTES DE IMPOSTOS = - -623 044 € -623 044 € 15 779 523 € 18 113 632 € 20 447 742 € 29 682 859 € 29 745 163 € 29 807 468 € 29 869 772 € 29 932 077 € 29 994 381 € 30 056 685 €
Imposto sobre o rendimento do período - - - 3 944 881 € 4 528 408 € 5 111 935 € 7 420 715 € 7 436 291 € 7 451 867 € 7 467 443 € 7 483 019 € 7 498 595 € 7 514 171 €
RESULTADO LÍQUIDO DO PERÍODO = - -623 044 € -623 044 € 11 834 642 € 13 585 224 € 15 335 806 € 22 262 144 € 22 308 873 € 22 355 601 € 22 402 329 € 22 449 057 € 22 495 786 € 22 542 514 €
A partir da demonstração de resultados são calculados vários indicadores, usados na avaliação

do desempenho de uma empresa.
𝑀𝑎𝑟𝑔𝑒𝑚 𝐵𝑟𝑢𝑡𝑎
𝑀𝑎𝑟𝑔𝑒𝑚 𝐵𝑟𝑢𝑡𝑎(%) =
𝑉𝑒𝑛𝑑𝑎𝑠
352
𝐸𝐵𝐼𝑇𝐷𝐴
𝑀𝑎𝑟𝑔𝑒𝑚 𝐸𝐵𝐼𝑇𝐷𝐴(%) =
𝐸𝐵𝐼𝑇
𝑀𝑎𝑟𝑔𝑒𝑚 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙(%) =
𝑅𝐴𝐼
𝑀𝑎𝑟𝑔𝑒𝑚 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑖𝑚𝑝𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠(%) =
𝑅𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜 𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜
𝑀𝑎𝑟𝑔𝑒𝑚 𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎(%) =
De acordo com a tabela, observa-se que o segundo e terceiro ano de investimento, apresentam
um resultado líquido negativo, isto porque se está a considerar os juros que provêm do capital
alheio utilizado.
No primeiro ano de exploração, 2025, já se observa um resultado líquido positivo apesar de ser
o valor mais baixo apresentado no período de exploração uma vez que apresenta uma TOC mais
baixa relativamente aos restantes anos. A partir daí observa-se um aumento gradual do
resultado líquido devido ao aumento de produção de Poliestireno.
No último ano de exploração estima-se um resultado líquido de cerca de 22 milhões de euros.
Tabela 121- Valores das margens
Indicador Valor obtido (%)

Margem Bruta 40,6
Margem EBITDA 22,2
Margem Operacional 11,7
Margem antes de impostos 11,5
Margem líquida 8,6
Cash Flow
O cash flow é utilizado para designar o saldo entre as entradas (cash in-flows) e as saídas
(cash out-flows) do capital de uma empresa durante um determinado período. O cash flow é
utilizado como uma medida da rentabilidade de um negócio. É um conceito objetivo e definido,
calculado de forma inequívoca, que tem em conta o valor temporal do dinheiro e torna a
avaliação de projetos independente das políticas contabilísticas adotadas pelas empresas.
Powerpoint do prof
Quanto à sua natureza, o cash flow pode ser dividido em:
353
• Cash Flow de exploração: dinheiro recebido ou gasto como resultado das atividades
principais da empresa;
• Cash Flow de investimento: dinheiro recebido ou gasto através de gastos em bens de

capital, investimentos ou aquisições;
• Cash Flow de financiamento: dinheiro recebido ou gasto em resultado de atividades de

financiamento, como receber ou pagar empréstimos;
No âmbito do projeto em estudo, ocultou-se o cash flow de financiamento uma vez que, estima-
se que será uma parcela pequena devido ao facto de estar prevista a emissão de ações e
recapitalizações durante o período considerado.
O cálculo dos fluxos de caixa pode ser feito segundo diversas perspetivas e óticas de avaliação.
Neste projeto foi feita uma análise para três óticas: ótica do projeto – pré-financiamento; ótica
do projeto – pós financiamento e ótica do investidor.
Assim, pode-se aferir sobre qual o investimento mais vantajoso após se obter as respetivas
rentabilidades e rendibilidades do capital investido.
Adicionalmente, utilizar-se-ão critérios de avaliação de modo a aferir a qualidade do

investimento.
Em qualquer uma das três óticas, o cash flow foi atualizado, recorrendo à equação apresentada,
utilizando a taxa de atualização recomendada.
𝐶𝐹𝐾
𝐶𝐹 𝑎𝑡𝑢𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 =
(1 + 𝑖)𝐾
Onde:
𝐶𝐹𝐾 = Cash Flow do período k
𝑖 = Taxa de atualização
Ótica de Pré-financiamento
Assume-se que tanto o capital fixo como o capital circulante, são financiados na sua totalidade
por capitais próprios.
• Cash Flow de Investimento: constituído pelo valor do investimento total e pelo valor residual
do capital circulante, no fim do período de exploração, assumindo que este é igual ao valor no
início deste período;
• Cash Flow de Exploração: engloba os resultados líquidos, isento de encargos financeiros,

depreciações e amortizações e provisões, sendo que estas últimas não foram consideradas;
• Cash Flow Líquido: soma do cash flow de investimento e do cash flow de exploração;
• Cash Flow Líquido Atualizado: corresponde à atualização do cash flow líquido
A taxa de atualização, neste caso, é obtida através da seguinte equação:
354
𝑟 = 𝑇𝑎𝑥𝑎 𝑑𝑒 𝑗𝑢𝑟𝑜 𝑠𝑒𝑚 𝑟𝑖𝑠𝑐𝑜 + 𝑃𝑟é𝑚𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑖𝑠𝑐𝑜 𝑑𝑜 𝑚𝑒𝑟𝑐𝑎𝑑𝑜
Importante realçar que a taxa de juro sem risco e o prémio de risco foram obtidos através da
figura presente nos anexos para os juros.
Tabela 122- Taxa de juro de risco e prémio de risco
r 8,05
Taxa de juro sem risco 3,44
Prémio de risco 4,61
Assim, a taxa de atualização do cash flow líquido obtida foi de 8,05 %.
Na tabela de resultados, observa-se que o cash flow líquido atualizado acumulado atinge um
valor positivo no X ano de exploração.
Tabela 123- Cash flow na ótica do projeto pré financiamento
Período de investimento Período de exploração

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033 2034
Resultados líquidos 0€ 0€ 0€ 12 301 925 € 14 005 779 € 15 709 632 € 22 589 242 € 22 589 242 € 22 589 242 € 22 589 242 € 22 589 242 € 22 589 242 € 22 589 242 €
Amortizações e depreciações 0€ 0€ 0€ 18 663 132 € 18 663 132 € 18 663 132 € 9 490 319 € 9 490 319 € 9 490 319 € 9 490 319 € 9 490 319 € 9 490 319 € 9 490 319 €
CF de exploração 0€ 0€ 0€ 30 965 057 € 32 668 910 € 34 372 764 € 32 079 561 € 32 079 561 € 32 079 561 € 32 079 561 € 32 079 561 € 32 079 561 € 32 079 561 €
CF de exploração atualizado 0€ 0€ 0€ 24 546 952 € 23 968 208 € 23 339 449 € 20 159 501 € 18 657 567 € 17 267 531 € 15 981 056 € 14 790 427 € 13 688 502 € 12 668 674 €
Investimento fixo 41 999 646 € 78 465 101 € 17 368 446 € 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€
Capital circulante 0€ 0€ 82 336 603 € 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 82 336 603 €
Valor Residual 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 15 411 568 €
CF de investimento -41 999 646 € -78 465 101 € -99 705 049 € 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 97 748 170 €
CF de investimento atualizado -41 999 646 € -78 465 101 € -99 705 049 € 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 38 602 140 €
CF líquido -41 999 646 € -78 465 101 € -99 705 049 € 30 965 057 € 32 668 910 € 34 372 764 € 32 079 561 € 32 079 561 € 32 079 561 € 32 079 561 € 32 079 561 € 32 079 561 € 129 827 731 €
CF líquido atualizado -41 999 646 € -72 619 251 € -85 401 915 € 24 546 952 € 23 968 208 € 23 339 449 € 20 159 501 € 18 657 567 € 17 267 531 € 15 981 056 € 14 790 427 € 13 688 502 € 51 270 814 €
CF acumulado -41 999 646 € -120 464 747 € -220 169 796 € -189 204 739 € -156 535 829 € -122 163 065 € -90 083 504 € -58 003 943 € -25 924 382 € 6 155 178 € 38 234 739 € 70 314 300 € 200 142 031 €
CF líquido atualizado acumulado -41 999 646 € -111 489 817 € -188 585 457 € -149 988 409 € -114 845 682 € -82 949 938 € -56 610 455 € -33 735 265 € -13 954 371 € 3 066 322 € 17 628 299 € 30 003 448 € 79 038 929 €
Ótica de Pós Financiamento
A ótica de projeto pós financiamento considera, como se observou em capítulos

anteriores, uma estrutura de financiamento de 60% e 40%, para capitais alheios e capitais
próprios, respetivamente.
Note que o cash flow de exploração considera o resultado líquido do período: as

depreciações e amortizações e os encargos financeiros. Os encargos financeiros são os juros do
empréstimo bancário com o respetivo imposto de selo associado. A estes últimos é necessária
uma correção do efeito fiscal derivada do facto de que, ocorre a redução do Resultado líquido,
diminuído assim o lucro e, por conseguinte, leva à redução do pagamento do imposto sobre esse
mesmo lucro, neste caso o IRC.
Quanto ao Cash Flow de Investimento, este é constituído pelo investimento total e o

valor residual no período de exploração. A taxa de utilização utilizada para este caso consiste no
Custo Médio Ponderado do Capital (CMPC), representada pela equação:
355
𝐸 𝐷
𝐶𝑀𝑃𝐶 = 𝑟𝑘 × + 𝑟𝑑 × (1 − 𝑇) ×
𝐸+𝐷 𝐸+𝐷
Onde:
𝑟𝑘 = Custo do capital próprio

𝑟𝑑 = Custo do capital alheio
E = Capital próprio
D = Capital alheio
T = Taxa de imposto sobre os resultados, IRC
Tabela 124- Cálculo do CMPC
rk 6,44%
rd 3,58%
E 8,81E+07
D 1,32E+08
T 25,00%
CMPC 4,19%
Assim, a taxa de atualização obtida do cash flow líquido foi de 4,19 %.
Na tabela seguinte encontram-se os resultados. Nesta ótica, obtém-se o cash flow atualizado
acumulado positivo 2031.
Tabela 125- Cash flow na ótica pós financiamento

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033 2034
Resultados líquidos 0€ -623 044 € -623 044 € 11 834 642 € 13 585 224 € 15 335 806 € 22 262 144 € 22 308 873 € 22 355 601 € 22 402 329 € 22 449 057 € 22 495 786 € 22 542 514 €
Encargos Financeiros×(1-T) 0€ 622 966 € 622 966 € 622 966 € 560 739 € 498 435 € 436 130 € 373 826 € 311 522 € 249 217 € 186 913 € 124 609 € 62 304 €
CF de exploração 0€ -78 € -78 € 31 120 740 € 32 809 095 € 34 497 373 € 32 188 593 € 32 173 017 € 32 157 441 € 32 141 865 € 32 126 289 € 32 110 713 € 32 095 137 €
CF de exploração atualizado 0€ -75 € -72 € 27 517 521 € 27 844 545 € 28 100 779 € 25 166 383 € 24 143 324 € 23 161 849 € 22 220 267 € 21 316 958 € 20 450 366 € 19 618 999 €
Investimento 41 999 646 € 78 465 101 € 17 368 446 € 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€
Capital circulante 0€ 0€ 82 336 603 € 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 82 336 603 €
Valor Residual 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 15 411 568 €
CF de investimento -41 999 646 € -78 465 101 € -99 705 049 € 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 97 748 170 €
CF de investimento atualizado -41 999 646 € -75 311 796 € -91 852 311 € 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 59 751 146 €
CF líquido -41 999 646 € -75 311 870 € -91 852 382 € 31 120 740 € 32 809 095 € 34 497 373 € 32 188 593 € 32 173 017 € 32 157 441 € 32 141 865 € 32 126 289 € 32 110 713 € 129 843 307 €
CF líquido atualizado -41 999 646 € -72 285 286 € -84 618 117 € 27 517 521 € 27 844 545 € 28 100 779 € 25 166 383 € 24 143 324 € 23 161 849 € 22 220 267 € 21 316 958 € 20 450 366 € 79 370 145 €
CF acumulado -41 999 646 € -117 311 517 € -209 163 899 € -178 043 159 € -145 234 064 € -110 736 691 € -78 548 098 € -46 375 081 € -14 217 639 € 17 924 226 € 50 050 515 € 82 161 228 € 212 004 535 €
CF líquido atualizado acumulado -41 999 646 € -112 597 077 € -192 690 216 € -157 428 984 € -123 257 785 € -90 203 602 € -61 412 174 € -34 800 858 € -10 240 454 € 12 391 350 € 33 210 332 € 52 326 063 € 129 593 362 €
Ótica de Investidor
Nesta ótica, no cash flow de investimento apenas é considerado a entrada dos sócios,
correspondendo a 40% do investimento total, e o valor residual corresponde ao valor do
investimento no último ano de vida útil do projeto. No cash flow de exploração são somados o
resultado líquido e as amortizações e depreciações e subtraído o valor da amortização da dívida.
356
Para esta ótica, a taxa de atualização é a mesma da ótica de pré-financiamento. Os resultados

estão apresentados na tabela abaixo.
Tabela 126- Cash flow do investidor

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033 2034
Resultados líquidos 0€ -623 044 € -623 044 € 11 834 642 € 13 585 224 € 15 335 806 € 22 262 144 € 22 308 873 € 22 355 601 € 22 402 329 € 22 449 057 € 22 495 786 € 22 542 514 €
Amortizações da divida 0€ 0€ 0€ -13 284 953 € -13 284 953 € -13 284 953 € -13 284 953 € -13 284 953 € -13 284 953 € -13 284 953 € -13 284 953 € -13 284 953 € -13 284 953 €
CF de exploração 0€ -623 044 € -623 044 € 17 212 821 € 18 963 403 € 20 713 985 € 18 467 510 € 18 514 238 € 18 560 966 € 18 607 695 € 18 654 423 € 18 701 151 € 18 747 880 €
CF de exploração atualizado 0€ -576 625 € -533 665 € 13 645 132 € 13 912 885 € 14 065 002 € 11 605 389 € 10 767 936 € 9 990 849 € 9 269 784 € 8 600 706 € 7 979 871 € 7 403 804 €
Entrada dos sócios 41 999 646 € 46 566 707 € 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€
Capital circulante 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 82 336 603 €
Valor Residual 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 15 411 568 €
CF de investimento -41 999 646 € -46 566 707 € 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 97 748 170 €
CF de investimento atualizado -41 999 646 € -43 097 369 € 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 38 602 140 €
CF líquido -41 999 646 € -43 097 369 € 0€ 17 212 821 € 18 963 403 € 20 713 985 € 18 467 510 € 18 514 238 € 18 560 966 € 18 607 695 € 18 654 423 € 18 701 151 € 116 496 050 €
CF líquido atualizado -41 999 646 € -39 886 505 € 0€ 13 645 132 € 13 912 885 € 14 065 002 € 11 605 389 € 10 767 936 € 9 990 849 € 9 269 784 € 8 600 706 € 7 979 871 € 46 005 944 €
CF acumulado -41 999 646 € -85 097 015 € -85 097 015 € -67 884 194 € -48 920 791 € -28 206 806 € -9 739 296 € 8 774 942 € 27 335 909 € 45 943 603 € 64 598 026 € 83 299 178 € 199 795 228 €
CF líquido atualizado acumulado -41 999 646 € -78 757 071 € -72 889 469 € -53 813 886 € -35 891 729 € -19 152 702 € -6 120 388 € 5 103 532 € 14 714 156 € 22 887 698 € 29 783 212 € 35 544 158 € 78 901 972 €
Critérios de Avaliação de um projeto
De modo a analisar a viabilidade do projeto, vários indicadores foram calculados, de modo a

estudar o seu desempenho. Tais indicadores são o Valor Atual Líquido (VAL), a Taxa Interna de
Rentabilidade (TIR), o Prazo de Recuperação do Capital (PRC) e o Índice de Rendibilidade (IR).
Note-se que estes critérios foram aplicados às três óticas estudadas no subcapítulo anterior.
Valor atual Líquido (VAL)
O Valor Atual Líquido é um critério calculado através do somatório atualizado dos cash flows
que se prevê que sejam gerados e atualizados dos cash flows que se prevê que sejam gerados
ao longo da vida útil do projeto.
O VAL através do seu valor permite analisar a viabilidade do projeto, ou seja, se este valor for
positivo significa que a realização do projeto é viável. Caso o VAL apresente um valor inferior a
zero, o projeto não é viável economicamente e aí não se recomenda a aprovação do projeto.
𝑛
𝑐𝑎𝑠ℎ − 𝑓𝑙𝑜𝑤𝑘
𝑉𝐴𝐿 = ∑
(1 + 𝑖)𝑘
1
Em que,
𝑐𝑎𝑠ℎ − 𝑓𝑙𝑜𝑤𝑘 = Valor do cash flow no período K

i = Taxa de atualização
k=Índice do Período
n = Períodos analisados
Taxa interna de rentabilidade (TIR)
A taxa interna de rentabilidade (TIR) traduz a rendibilidade intrínseca de um projeto,

representando a taxa máxima de rendibilidade do mesmo. Esta é equivalente ao valor da taxa à
qual o VAL é nulo. Logo, pode ser descrita da seguinte maneira:
357
𝑛
𝑐𝑎𝑠ℎ − 𝑓𝑙𝑜𝑤𝑘
𝑇𝐼𝑅 = ∑ =0
(1 + 𝑖)𝑘
1
Um projeto só é considerado viável e elegível caso o valor da TIR seja superior ao valor da Taxa
de Atualização considerada pois, isso significa que este foi capaz de gerar rentabilidade superior
ao custo de oportunidade do capital.
A TIR, apesar de não ser um parâmetro que permita a comparação entre dois projetos
igualmente viáveis, é uma taxa útil que pode ser facilmente comparada com as taxas de juro
disponíveis no mercado e o prémio de risco que o investidor exige.
Prazo de Recuperação de Capital (PRC) ou Pay-Back (PB)
Este critério permite calcular o período em que o somatório dos cash flows iguala o investimento
inicial.
Assim, quando menor for o tempo de payback melhor, no entanto menor tempo de recuperação
não implica necessariamente que o projeto seja mais rentável.
Este pode ser calculado de duas formas distintas, consoante a dimensão temporal do dinheiro,
ou seja, contabilizando ou não contabilizando as atualizações
𝑃𝑅𝐶
𝑃𝐶𝑅𝑆𝑖𝑚𝑝𝑙𝑒𝑠 = ∑ 𝐶𝐹𝑖 = 0
𝑖=1
𝑃𝑅𝐶
𝐶𝐹𝑖
𝑃𝐶𝑅𝐴𝑡𝑢𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 = ∑ =0
(1 + 𝑟)𝑖
𝑖=1
É um critério simples e apresenta algumas limitações apesar se ser muito utilizado. Não
considera a distribuição dos cash flows durante o período de recuperação e não tem em
consideração os resultados do cash flow depois do período de recuperação do investimento.
Índice de Rentabilidade ou Rácio Custo Benefício (IR)
Este parâmetro relaciona os cash flows de exploração com os de investimento. Devido à sua fácil
interpretação, o IR é um indicador muito utilizado, ainda que apresente duas fortes limitações:
insensibilidade à escala e à duração do projeto.
Pode traduzir-se pela seguinte equação:
𝑛𝐶𝐹𝑒
(1 + 𝑖)𝑛
𝐼𝑅 = ∑
𝐶𝐹𝑖
1
(1 + 𝑖)𝑛
358
Onde 𝐶𝐹𝑒 se refere aos cash flows de exploração e 𝐶𝐹𝑖 aos cash flows de investimento. Caso o
valor de IR seja superior a 1, podemos assumir que estamos na presença de um projeto
economicamente viável. Valores superiores a 1 garantem que a TIR é superior à taxa de
atualização e que o VAL é positivo.
Conclusões dos critérios de Avaliação
Aplicaram-se todos os critérios acima mencionados para as três óticas estudadas. O resultado
encontra-se na tabela apresentada.
Ótica do Projeto Pré-Financiamento Ótica do Projeto Pós-Financiamento Ótica do Investidor

VAL (€) 23 649 195 € 100 389 088 € 63 957 347 €
TIR 9,9% 10,8% 16,9%
PB atualizado 9,1 Anos 8,8 Anos 7,3 Anos
PB simples 9,0 Anos 8,6 Anos 6,8 Anos
IR 1,0 1,6 2,3
Analisando os resultados, pode concluir-se que o projeto é economicamente viável, dado que
todas as óticas estudadas apresentam valores positivos de VAL, uma TIR superior à taxa de
atualização, os PB não ultrapassam o tempo de vida útil do projeto e o IR é superior a 1.
Note que, todos os critérios acima referidos apresentam valores mais favoráveis para a ótica do
investidor, uma vez que se considera o reembolso anual uma parcela positiva do cash flow.
Focando na ótica do projeto pós financiamento, observa-se que tal como foi referido
anteriormente, este apresenta um valor atual líquido e uma TIR de 10,8%, sendo assim superior
a taxa de atualização considerada (TA=4,2%) Note que relativamente ao tempo de payback,
estima-se que o capital será todo reembolsado cerca de 8,8 anos após o início da exploração da
unidade fabril.
Critérios de Rentabilidade sem atualização
Para além dos critérios que tomam por base a atualização dos Cash Flows, podem ser usados
outros, complementares aos anteriores, como por exemplo a rentabilidade dos capitais próprios
e das vendas, a rotação do capital próprio e o retorno do investimento.
𝑅𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜 𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜
𝑅𝑒𝑛𝑡𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑜𝑠 𝑐𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑖𝑠 𝑝𝑟ó𝑝𝑟𝑖𝑜𝑠 (%) =
𝐶𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 𝑃𝑟ó𝑝𝑟𝑖𝑜
359
𝑅𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙
𝑅𝑒𝑛𝑡𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑎𝑠 𝑉𝑒𝑛𝑑𝑎𝑠 (%) =
𝑉𝑒𝑛𝑑𝑎𝑠 𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎𝑠
𝑉𝑒𝑛𝑑𝑎𝑠 𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎𝑠
𝑅𝑜𝑡𝑎çã𝑜 𝑑𝑜 𝑐𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 𝑃𝑟ó𝑝𝑟𝑖𝑜 =
𝐶𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 𝑃𝑟ó𝑝𝑟𝑖𝑜
Os resultados obtidos encontram-se na tabela seguinte:
2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033 2034
Rentabilidade dos Capitais Próprios 13% 15% 17% 25% 25% 25% 25% 25% 26% 26%
Rentabilidade das Vendas 10% 11% 12% 17% 17% 17% 17% 17% 17% 17%
Rotação do Capital Próprio 179% 191% 202% 202% 202% 202% 202% 202% 202% 202%
Retorno do Investimento 5% 6% 7% 10% 10% 10% 10% 10% 10% 10%
Analisando em detalhe, segundo o critério “Rentabilidade dos capitais próprios”, a unidade

fabril obtém valores na ordem dos 13-26 euros de lucro por cada 100 euros de capitais próprios.
Contudo, note que este critério não tem em conta o modo de financiamento, ou seja, um projeto
pode ser constituído na sua maioria por capitais alheios e apresentar uma elevada rentabilidade,
no entanto, não significa que seja necessariamente rentável do ponto de vista desse mesmo
projeto.
Quanto à rentabilidade de vendas, este critério trata-se da comparação entre o lucro e o volume
de vendas. É de esperar que o valor deste critério aumente com o valor da taxa de ocupação e
consequentemente vendas, contudo observa-se uma estagnação a partir de 2028
A rotação de capital próprio mostra o quanto e se os capitais próprios estão a ser valorizados.
Devido ao seu valor elevado, é um fator a favor da rentabilidade do projeto. É um parâmetro
muito importante do ponto de vista dos acionistas e investidores.
Para uma taxa de ocupação de 85%, obtém-se uma taxa de retorno de 10%. É também um ponto
positivo para os acionistas e investidores pois permite constatar se se trata de um projeto
rentável.
Ponto Crítico
O ponto crítico equivale ao ponto onde o volume de receitas iguala a totalidade dos custos, ou
seja, determina a quantidade a vender de modo a assegurar um limiar de rentabilidade, não
existindo nem lucro nem prejuízo.
De modo a determinar este ponto, foram tidos em conta os custos fixos, os custos variáveis e as
vendas líquidas, por tonelada de produto, no ano cruzeiro. Além disso, para calcular o ponto
crítico de uma forma gráfica, a taxa de ocupação foi variada entre 0 e 100%.
360
Pode ser calculado através das seguintes equações:
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜𝑠 𝐹𝑖𝑥𝑜𝑠
𝑃𝐶𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 =
𝑃𝑟𝑒ç𝑜 𝑑𝑒 𝑉𝑒𝑛𝑑𝑎 − 𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑣𝑎𝑟𝑖á𝑣𝑒𝑖𝑠 𝑢𝑛𝑖𝑡á𝑟𝑖𝑜𝑠
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜𝑠 𝐹𝑖𝑥𝑜𝑠
𝑃𝐶𝑄𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 =
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑣𝑎𝑟𝑖á𝑣𝑒𝑖𝑠 𝑢𝑛𝑖𝑡á𝑟𝑖𝑜𝑠
1−
𝑃𝑟𝑒ç𝑜 𝑑𝑒 𝑉𝑒𝑛𝑑𝑎
Construi-se um gráfico de custos em função da produção em cada taxa de ocupação.
250 €
200 €
Milhões de €
150 €
100 €
Custos Totais
Receitas
50 € Custos Fixos
0€
0 20 40 60 80 100 120 140
Volume de Produção(Milhares de Ton)
Na tabela seguinte, encontram-se os resultados do ponto crítico.
Ponto Crítico em Quantidade (ton) 94

Ponto Crítico em Valor 156 558 343 €
Taxa de ocupação correspodente(%) 73%
Através dos resultados obtidos, é possível concluir que a fábrica apenas gerará lucros caso a sua
taxa de ocupação seja, no mínimo, 73%. É considerado um bom indicador, reforçando a ideia de
que o projeto é rentável.
Análise de Sensibilidade
361
A análise de sensibilidade permite determinar qual o impacto do valor de indicadores

de rentabilidade de uma alteração numa das variáveis do projeto. Isto permite identificar quais
as variáveis críticas que poderão comprometer a viabilidade do projeto.
É essencial a identificação dos parâmetros que tenham mais impacto nos critérios de avaliação
do projeto, sendo que, por norma, são utilizados o VAL e a TIR como referência. Após a variação
destes parâmetros, observa-se que aqueles que mais provocam variações nos critérios de
avaliação são os seguintes: margem bruta, investimento fixo e custo do gás natural.
Todos os parâmetros analisados tiveram em conta a ótica de pós-financiamento.
Margem Bruta
A primeira análise efetuada foi à margem bruta do processo. Este parâmetro pode ter
alterações caso o preço das matérias-primas se altere ou se o produto variar o seu preço. Ou
seja, caso o preço das matérias-primas aumente consequentemente irá existir uma diminuição
da margem bruta, caso ocorra um aumento do preço do produto, a margem bruta aumenta.
Realizou-se uma análise com variações de 10 e 15% relativamente á margem Bruta
original. Como seria de esperar, se a margem bruta for superior à original, tanto a VAL como a
TIR aumentam.
É ainda possível constatar que a passagem da margem bruta média histórica de 41%
para 34%, ou seja, uma variação de 15%, produz uma variação no VAL de 39%, comprovando
assim o grande impacto da margem bruta na viabilidade do projeto. Observa-se ainda apesar de
o valor de VAL ser positivo, este é um valor muito baixo.
180 16%
160 14%
140 12%
VAL (Milhões de €)
120
10%
TIR(%)
100
8%
80 VAL
6%
60 TIR
40 4%
20 2%
0 0%
34% 36% 41% 45% 47%
Margem Bruta
Investimento Fixo
Como o investimento fixo é um custo bastante relevante que a empresa tem de suportar
inicialmente, é de esperar que um aumento no seu valor resulte na diminuição dos dois
parâmetros de avaliação.
Através do gráfico apresentado, observa-se que mesmo com o aumento do custo 30% superior
ao custo original, os critérios VAL e TIR continuam a apresentar valores positivos e superiores à
taxa de atualização, respetivamente. Pode, assim, concluir-se que o investimento fixo é também
um parâmetro crítico do projeto.
362
140 14%
120 12%
VAL(Milhões de €) 100 10%
80 8%
TIR
60 6% VAL
TIR
40 4%
20 2%
0 0%
-30% -20% -10% 0% 10% 20% 30%
Variação sobre o Investimento Fixo
Custo do gás Natural
Tendo em conta o elevado consumo específico de eletricidade da unidade fabril, assim

como produção de vapor e aquecimento do óleo, realizou-se a análise ao custo do gás natural,
uma vez que todos estes parâmetros provêm do mesmo.
Assim, é expectável que o aumento deste custo tenha um impacto na viabilidade do projeto.
Um acréscimo de apenas 10% no custo da eletricidade origina uma variação no VAL de 5,10% e
de 2,8% na TIR, comprovando assim o seu impacto.
120 14%
100 12%
VAL(Milhões de €)
10%
80
8%
TIR
60
6% VAL
40 TIR
4%
20 2%
0 0%
-30% -20% -10% 0% 10% 20% 30%
Variação sobre o custo do Gás Natural
Relativamente a outras variáveis que influenciam a análise económico-financeira, tais

como as restantes utilidades e serviços e o custo da mão-de-obra, considerou-se que não teriam
um impacto significativo na rentabilidade do projeto, ou seja, são variáveis inelásticas.
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‫ س ﺪ ﻨ ﮭ ﻤ ﻟ ا‬/ ‫ ﻟ و ﻻ ا ت ﺎ ـ ـ ﯿ ﻠ ﺤ ﻣ د ﻮ ﻤ ﺤ ﻣ ل ﻼ ﺟ ر د ﺎ ﻧ‬Page 1 of 3 ‫ت ا ﺮ ﺸ ﺤ ﻟ ا ﺔ ﺤ ﻓ ﺎ ﻜ‬
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9%0Ahttp://dx.doi.org/10.1038/s41467-019-13856-
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‫ س ﺪ ﻨ ﮭ ﻤ ﻟ ا‬/ ‫ ﻟ و ﻻ ا ت ﺎ ـ ـ ﯿ ﻠ ﺤ ﻣ د ﻮ ﻤ ﺤ ﻣ ل ﻼ ﺟ ر د ﺎ ﻧ‬Page 1 of 3 ‫ت ا ﺮ ﺸ ﺤ ﻟ ا ﺔ ﺤ ﻓ ﺎ ﻜ‬
‫ﻤ ﻟ ﻢ ﯿ ﻨ ﻟ ا ة ﺮ ﺠ ﺷ ر ﺎ ﻤ ﺛ‬,” Chem. Rev., vol. 118, no. 6, pp. 1156–1162, 2019,
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367
368
Anexo 1
Anexos
Dia 1 Dia 2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
Balanço mássicos
Periodo de Carga
H-1301 A
Periodo de Alimentação ao B-1301 A
Linha de 100kton
Periodo de Carga
H-1301 B
Periodo de Alimentação ao B-1301 B
Periodo de Carga
H-2301 A
Linha de 25kton
Periodo de Carga
H-2301 B
Periodo de Carga
B-1301 A Periodo a Dissolver
Periodo de Alimentação ao processo GPPS HIPS HIPS
Linha de 100kton
Periodo de Carga
B-1301 B Periodo a Dissolver
Periodo de Alimentação ao processo GPPS GPPS HIPS
Periodo de Carga
B-2301 A Periodo a Dissolver
Periodo de Alimentação ao processo HIPS grade especial HIPS grade especial HIPS grade especial
Linha de 25kton
Periodo de Carga
B-2301 B Periodo a Dissolver
Periodo de Alimentação ao processo HIPS grade especial HIPS grade especial HIPS grade especial
Periodo de Carga
T-1401 A
Linha de 100kton
Periodo de Carga
T-1401 B
Periodo de Carga
T-2401 A
Linha de 25kton
Periodo de Carga
T-2401 B
369
Anexo 2
Dimensionamento dos reatores
Dados para o dimensionamento dos reatores PFR

Balanço de massa Secçao 1 R-2304 Balanço de massa Secçao 2 R-2304
Caudal total da corrente de entrada (kg/h) 3896,89 Caudal total da corrente de entrada (kg/h) 3896,89
T (K) 438,15 T (K) 453,15
p soluçao (kg/m^3) 929,86 p soluçao (kg/m^3) 953,86
CA para a velocidade de reação CA para a velocidade de reaçao
wp 0,10 wp 0,10
A1 0,36 A1 0,28
A2 1,85 A2 1,58
A3 0,41 A3 0,53
ki (m^6/kg^2 s) 4,14E-13 ki (m^6/kg^2 s) 1,17E-12
kp (m^3/kg s) 30,07 kp (m^3/kg s) 39,35
ktc (m^3/kg s) 1,56E+06 ktc (m^3/kg s) 1,71E+06
Calculo de L Calculo de L
(p∗kp) (m^3/kg) 2,80E+04 (p∗kp) (m^3/kg) 3,75E+04
((2∗ki∗ρ^3)/ktc)^(1/2) (kg^2/m^3) 2,06E-05 ((2∗ki∗ρ^3)/ktc)^(1/2) (kg^2/m^3) 3,45E-05
wmi (p/p) 0,33 wmi (p/p) 0,22
wmf (p/p) 0,22 wmf (p/p) 0,12
wf -6,34 wf -15,51
wi -3,56 wi -6,34
D reator (m) 1,50 D reator (m) 1,50
Caudal estireno (kg/h) 1275,69 Caudal estireno (kg/h) 868,25
LR (m) 0,97 LR (m) 0,97
VR (m^3) 1,71 VR (m^3) 1,71
V0 (m^3/h) 4,32 V0 (m^3/h) 4,19
τ (h-1) 0,40 τ (h-1) 0,41
Balanço de massa Secçao 1 R-2303 Balanço de massa Secçao 2 R-2303

T (K) 408,15 T (K) 423,15
CA para a velocidade de reaçao CA para a velocidade de reaçao
wp- produzido 0,08 wp- produzido 0,13
A1 0,51 A1 0,43
A2 2,38 A2 2,11
A3 0,17 A3 0,29
ki (m^6/kg^2 s) 4,08E-14 ki (m^6/kg^2 s) 1,35E-13
kp (m^3/kg s) 16,56 kp (m^3/kg s) 22,55
(p∗kp) (m^3/kg) 1,46E+04 (p∗kp) (m^3/kg) 2,05E+04
wmi (p/p) 0,53 wmi (p/p) 0,46
wmf (p/p) 0,46 wmf (p/p) 0,33
wf -2,17 wf -3,56
wi -1,72 wi -2,17
LR (m) 1,56 LR (m) 1,56
VR (m^3) 2,76 VR (m^3) 2,76
V0 (m^3/h) 4,45 V0 (m^3/h) 4,42
τ (h-1) 0,62 τ (h-1) 0,63
370
Balanço de massa Secçao 1 R-1304 - HIPS Balanço de massa Secçao 2 R-1304 - HIPS
T (K) 438,15 T (K) 453,15
wp 0,10 wp 0,10
A1 0,36 A1 0,28
A2 1,85 A2 1,58
A3 0,41 A3 0,53
ki (m^6/kg^2 s) 4,14E-13 ki (m^6/kg^2 s) 1,17E-12
kp (m^3/kg s) 30,07 kp (m^3/kg s) 39,35
(p∗kp) (m^3/kg) 2,77E+04 (p∗kp) (m^3/kg) 3,72E+04
wmi (p/p) 0,31 wmi (p/p) 0,21
wmf (p/p) 0,21 wmf (p/p) 0,12
wf -6,77 wf -16,54
wi -3,80 wi -6,77
LR (m) 2,88 LR (m) 2,88
VR (m^3) 7,34 VR (m^3) 7,34
V0 (m^3/h) 17,72 V0 (m^3/h) 17,33
τ (h-1) 0,41 τ (h-1) 0,42
Balanço de massa Secçao 1 R-303 - HIPS Balanço de massa Secçao 2 R-303 -HIPS
T (K) 408,15 T (K) 423,15
A1 0,51 A1 0,43
A2 2,38 A2 2,11
A3 0,17 A3 0,29
ki (m^6/kg^2 s) 4,08E-14 ki (m^6/kg^2 s) 1,35E-13
kp (m^3/kg s) 16,56 kp (m^3/kg s) 22,55
(p∗kp) (m^3/kg) 1,45E+04 (p∗kp) (m^3/kg) 2,03E+04
wmi (p/p) 0,51 wmi (p/p) 0,44
wmf (p/p) 0,44 wmf (p/p) 0,31
wf -2,31 wf -3,80
wi -1,83 wi -2,31
LR (m) 4,63 LR (m) 4,63
VR (m^3) 11,79 VR (m^3) 11,79
V0 (m^3/h) 18,27 V0 (m^3/h) 18,20
τ (h-1) 0,65 τ (h-1) 0,65
371
Balanço de massa Secçao 1 R-1304 -GPPS Balanço de massa Secçao 2 R-1304 - GPPS
T (K) 438,19 T (K) 449,53
wp 0,12 wp 0,10
A1 0,36 A1 0,30
A2 1,85 A2 1,65
A3 0,41 A3 0,50
ki (m^6/kg^2 s) 4,15E-13 ki (m^6/kg^2 s) 9,19E-13
kp (m^3/kg s) 30,10 kp (m^3/kg s) 36,93
(p∗kp) (m^3/kg) 2,84E+04 (p∗kp) (m^3/kg) 3,58E+04
wmi (p/p) 0,35 wmi (p/p) 0,23
wmf (p/p) 0,23 wmf (p/p) 0,13
wf -6,07 wf -14,09
wi -3,23 wi -6,07
LR (m) 2,83 LR (m) 2,83
VR (m^3) 7,21 VR (m^3) 7,21
V0 (m^3/h) 17,33 V0 (m^3/h) 16,87
τ (h-1) 0,42 τ (h-1) 0,43
Balanço de massa Secçao 1 R-1303 - GPPS Balanço de massa Secçao 2 R-1303 - GPPS
T (K) 410,58 T (K) 419,06
A1 0,50 A1 0,45
A2 2,33 A2 2,18
A3 0,19 A3 0,26
ki (m^6/kg^2 s) 4,98E-14 ki (m^6/kg^2 s) 9,84E-14
kp (m^3/kg s) 17,44 kp (m^3/kg s) 20,78
(p∗kp) (m^3/kg) 1,56E+04 (p∗kp) (m^3/kg) 1,91E+04
wmi (p/p) 0,57 wmi (p/p) 0,47
wmf (p/p) 0,47 wmf (p/p) 0,35
wf -2,09 wf -3,23
wi -1,56 wi -2,09
LR (m) 4,59 LR (m) 4,59
VR (m^3) 11,69 VR (m^3) 11,69
V0 (m^3/h) 18,19 V0 (m^3/h) 17,84
τ (h-1) 0,64 τ (h-1) 0,66
372
Pos parâmetros para número de Reynolds para não-Newtonianos
Parâmetros para o dimensionamento da superfície de transferência de calor dos reatores PFR
373
Anexo 3
Coluna de destilação
Parâmetros retirados do Aspen
CD-1401
Caudal
Mássico Caudal
Prato
Temperatura Temperatura Pressão Pressão liquido Mássico de
(ºC) (K) (atm) (bar) (Kg/h) vapor (Kg/h)
1 138,372 411,522 0,986923 1 2673,69 0
2 138,87 412,02 0,986923 1 1777,3 2673,69
3 139,228 412,378 0,986923 1 1773,59 2668,53
4 139,48 412,63 0,986923 1 1771,07 2664,82
5 139,655 412,805 0,986923 1 1769,34 2662,3
6 139,776 412,926 0,986923 1 1768,16 2660,57
7 139,858 413,008 0,986923 1 1767,36 2659,39
8 139,914 413,064 0,986923 1 1766,81 2658,59
9 139,952 413,102 0,986923 1 1766,45 2658,04
10 139,978 413,128 0,986923 1 1766,2 2657,68
11 139,995 413,145 0,986923 1 1761,02 2657,43
12 140,407 413,557 0,986923 1 6075,88 2652,25
13 140,407 413,557 0,986923 1 6075,87 3147,21
14 140,407 413,557 0,986923 1 6075,87 3147,2
15 140,407 413,557 0,986923 1 6075,87 3147,2
16 140,407 413,557 0,986923 1 6075,87 3147,2
17 140,407 413,557 0,986923 1 6075,87 3147,2
18 140,407 413,557 0,986923 1 6075,87 3147,2
19 140,407 413,557 0,986923 1 6075,87 3147,2
20 140,407 413,557 0,986923 1 6075,86 3147,2
21 140,407 413,557 0,986923 1 6075,86 3147,2
22 140,408 413,558 0,986923 1 6075,85 3147,19
23 140,409 413,559 0,986923 1 6075,83 3147,18
24 140,41 413,56 0,986923 1 6075,78 3147,16
25 140,413 413,563 0,986923 1 6075,69 3147,11
26 140,419 413,569 0,986923 1 6075,5 3147,02
27 140,43 413,58 0,986923 1 6075,13 3146,83
28 140,452 413,602 0,986923 1 6074,42 3146,47
29 140,495 413,645 0,986923 1 6073,05 3145,75
30 140,577 413,727 0,986923 1 6070,44 3144,39
31 140,735 413,885 0,986923 1 6059,09 3141,77
32 141,469 414,619 0,986923 1 2928,67 3130,42
374
CD-1401
Caudal
Densidade Molar Densidade mássica Caudal volumétrico Caudal volumétrico
Prato volumétrico de
do gás (mol/m3) do vapor (Kg/m3) de vapor ( m^3/s) liquido (m^3/s)
vapor ( m^3/hr)
1 29,24666565 3,073415106 0 0 0,000945369
2 29,21131581 3,069700334 873,735364 0,242704268 0,000628422
3 29,18595643 3,067035418 872,0491272 0,242235869 0,00062711
4 29,16813208 3,065162328 870,836736 0,241899093 0,000626219
5 29,15576687 3,063862917 870,013225 0,24167034 0,000625607
6 29,14722333 3,062965111 869,4478781 0,241513299 0,00062519
7 29,14143634 3,06235698 869,0622659 0,241406185 0,000624907
8 29,13748557 3,061941809 868,8008338 0,241333565 0,000624713
9 29,13480531 3,06166015 868,6210993 0,241283639 0,000624585
10 29,13297172 3,061467466 868,5034548 0,24125096 0,000624497
11 29,13177296 3,061341494 868,4217573 0,241228266 0,000622665
12 29,10275087 3,058291678 866,7289847 0,240758051 0,002148324
13 29,10275087 3,058291678 1028,477002 0,285688056 0,00214832
14 29,10275087 3,058291678 1028,473734 0,285687148 0,00214832
15 29,10275087 3,058291678 1028,473734 0,285687148 0,00214832
16 29,10275087 3,058291678 1028,473734 0,285687148 0,00214832
17 29,10275087 3,058291678 1028,473734 0,285687148 0,00214832
18 29,10275087 3,058291678 1028,473734 0,285687148 0,00214832
19 29,10275087 3,058291678 1028,473734 0,285687148 0,00214832
20 29,10275087 3,058291678 1028,473734 0,285687148 0,002148316
21 29,10275087 3,058291678 1028,473734 0,285687148 0,002148316
22 29,1026805 3,058284283 1028,470466 0,285686241 0,002148313
23 29,10261013 3,058276888 1028,467198 0,285685333 0,002148306
24 29,10253976 3,058269493 1028,460662 0,285683517 0,002148288
25 29,10232865 3,058247308 1028,444323 0,285678979 0,002148256
26 29,10190643 3,058202939 1028,414912 0,285670809 0,002148189
27 29,10113241 3,0581216 1028,352822 0,285653562 0,002148058
28 29,09958448 3,057958935 1028,235177 0,285620883 0,002147807
29 29,09655947 3,057641048 1027,999888 0,285555525 0,002147323
30 29,09079258 3,057035029 1027,555454 0,28543207 0,0021464
31 29,07968721 3,05586801 1026,699264 0,28519424 0,002142387
32 29,02820744 3,050458207 1022,990196 0,284163943 0,001035526
375
Anexo 4
Tubagem
Bombas
376
377
Anexo 5
Ejetores
378
Anexo 6
Permutadores de Calor:
Algoritmo para o dimensionamento de permutadores tubulares
379
Valores típicos do coeficiente global de transferência de calor
Diâmetro e espessuras típicas dos tubos
380
Diâmetro do arranjo em função do diâmetro do corpo
Fator de transferência de calor- Lado do corpo
381
Fator de Fricção
Anexo 7
Avaliação Económica
382
Ano CEPCI
2020 596,2
2019 607,5
2018 603,1
2017 567,5
2016 541,7
2015 556,8
2014 576,1
2013 567,3
2012 584,6
2011 585,7
2010 550,8
2009 521,9
2008 575,4
2007 525,4
2006 499,6
2005 468,2
2004 444,2
2003 402
2002 395,6
2001 394,3
1957-1959 100
Reservas das matérias-Primas

Linha Grande
Matéria-prima Caudal(Ton/h) Tempo de stock(h) Quantidade armazenada (ton) Reserva (€)

Estireno 11,2 720 8084,94 7 755 275 €
Polibutadieno 0,64 720 460,49 564 363 €
Linha Pequena
383
Matéria-prima Caudal(Ton/h) Tempo de stock(h) Quantidade armazenada (ton) Reserva (€)

Estireno 2,7 720 1952,58 1 872 959 €
Polibutadieno 0,23 720 164,17 201 198 €
Produtos em Vias de Fabrico
Caudal de entrada linha Grande(Ton/h) 11,9

Caudal de entrada linha Pequena (Ton/h) 2,9
Ciclo de fabrico(h) 18
Custo de fabrico (€/Ton) 2184,8
Estimativa detalhada por parcela
Reserva de produtos fabricados
Caudal(ton/mês
) Custo da reserva(€)
HIPS 8571,43 14 492 482 €
GPPS 8571,43 12 778 196 €
HIPS grades especiais 2142,86 4 347 745 €
Oligómeros 60,19 72 233 €
HIPS fora de especificação 127,10 171 920 €
GPPS fora de especificação 127,10 151 584 €
HIPS grade especial fora de especificação 63,55 103 152 €
Total - 32 117 312 €
Condições de crédito oferecidas
Caudal(ton/mês) Preço(€/mês)
HIPS 600000,0 7 044 956 €
GPPS 600000,0 6 211 623 €
HIPS grades especiais 300000,0 4 226 974 €
Oligómeros 8427,2 70 226 €
HIPS fora de especificação 18556,7 174 308 €
GPPS fora de especificação 18556,7 153 690 €
HIPS grade especial fora de especificação 9278,4 104 585 €
Total - 17 986 362 €
Condições de crédito obtidas

Caudal(ton/mês) Linha Grande Caudal(ton/mês)Linha Pequena Preço(€/mês) Linha Grande Preço(€/mês) Linha Pequena
Estireno 8084,94 1952,58 7 755 275 € 1 872 959 €
Polibutadieno 460,49 164,17 564 363 € 201 198 €
Total - - 10 393 795 €
384
Taxa de juro sem risco, prémio de risco
385
Secção Nome do equipamento Quantidade Preço 2020 (€/uni) Preço com fator de Lang
T-101 2 920 296 € 3 681 185 €
T-102 2 182 062 € 728 248 €
100 T-103 1 11 470 € 45 880 €
W-101 1 198 078 € 693 273 €
T-104 2 1 558 418 € 6 233 674 €
W-201 1 29 871 € 104 549 €
G-201 1 13 098 € 32 744 €
ME-201 1 28 710 € 71 775 €
200
ME-202 1 20 010 € 50 025 €
SI-201 1 110 924 € 166 385 €
K-201 2 94 182 € 376 727 €
H-1301 A/B 2 8 823 € 22 059 €
T-1301 A/B 2 1 127 964 € 4 511 854 €
W-1301 1 32 603 € 114 111 €
R-1301 1 1 411 845 € 2 400 137 €
HIPS-1001 W-1302 1 10 564 € 36 975 €
R-1302 1 1 386 185 € 2 356 515 €
W-1303 1 8 743 € 30 600 €
R-1303 1 1 230 604 € 1 968 966 €
R-1304 1 955 636 € 1 529 017 €
300
H-2301 A/B 2 4 592 € 11 480 €
T-2301 A/B 2 534 900 € 2 139 601 €
W-2301 1 7 012 € 24 543 €
R-2301 1 674 185 € 1 146 115 €
HIPS-2001 W-2302 1 7 377 € 25 818 €
R-2302 1 657 709 € 1 118 105 €
W-2303 1 5 920 € 20 718 €
R-2303 1 569 384 € 911 014 €
R-2304 1 443 785 € 710 055 €
386
W-1401 1 13 205 € 46 218 €
DV-1401 1 200 000 € 500 000 €
W-1402 1 7 923 € 27 731 €
W-1403 1 51 182 € 179 135 €
E-1401 1 1 075 € 1 828 €
CB-1401 1 8 427 € 21 067 €
T-1401 1 131 632 € 526 527 €
W-1404 1 7 650 € 26 775 €
W-1405 1 12 294 € 43 031 €
HIPS-1001 E-1402 1 3 101 € 5 272 €
CB-1402 1 8 427 € 21 067 €
T-1402 1 62 034 € 248 138 €
W-1407 1 9 745 € 34 106 €
D-1401 1 124 716 € 498 864 €
W-1406 1 16 484 € 57 693 €
T-1403 1 184 483 € 737 930 €
T-1404 A/B 2 145 227 € 580 908 €
W-1408 1 19 125 € 66 937 €
W-1409 1 7 377 € 25 818 €
400
W-2401 1 7 377 € 25 818 €
DV-2401 1 100 000 € 250 000 €
W-2402 1 6 284 € 21 993 €
W-2403 1 6 284 € 21 993 €
E-2401 1 1 075 € 1 828 €
CB-2401 1 8 427 € 21 067 €
T-2401 1 81 032 € 324 127 €
W-2404 1 2 368 € 8 287 €
W-2405 1 9 927 € 34 743 €
HIPS-2001 E-2402 1 3 101 € 5 272 €
CB-2402 1 8 427 € 21 067 €
T-2402 1 38 265 € 153 060 €
W-2407 1 4 554 € 15 937 €
D-2401 1 87 040 € 348 160 €
W-2406 1 15 937 € 55 781 €
T-2403 1 112 814 € 451 257 €
T-2404 A/B 2 89 495 € 357 981 €
W-2408 1 17 850 € 62 474 €
W-2409 1 31 055 € 108 692 €
387
SI-1501 1 11 525 € 17 287 €
SI-1502 1 13 325 € 19 988 €
SI-1503 1 8 373 € 12 560 €
SI-1504 1 5 492 € 8 238 €
H-1501 2 1 441 € 3 601 €
HIPS-1001 PF-1501 1 3 962 € 9 904 €
X-1501 1 1 849 767 € 2 589 674 €
M-1501 1 25 000 € 62 500 €
L-1501 1 59 764 € 149 410 €
R-1501 1 53 185 € 74 459 €
C-1501 1 41 437 € 58 012 €
500
SI-2501 1 11 525 € 17 287 €
SI-2502 1 13 325 € 19 988 €
SI-2503 1 8 373 € 12 560 €
SI-2504 1 5 492 € 8 238 €
H-2501 2 900 € 2 251 €
HIPS-2001 PF-2501 1 3 962 € 9 904 €
X-2501 1 53 613 € 75 059 €
M-2501 1 25 000 € 62 500 €
L-2501 1 26 014 € 65 034 €
R-2501 1 13 114 € 18 360 €
C-2501 1 10 382 € 14 535 €
C-1601 1 19 835 € 27 769 €
W-1601 1 27 685 € 96 899 €
PE-1601 1 59 603 € 89 405 €
C-1602 4 18 032 € 25 245 €
SI-1601 4 217 165 € 325 748 €
C-1603 4 40 140 € 56 196 €
SI-1602 4 217 165 € 325 748 €
HIPS-1001
C-1604 1 8 105 € 11 347 €
SI-1603 1 207 712 € 311 568 €
C-1605 1 14 407 € 20 170 €
SI-1604 1 207 712 € 311 568 €
600 F-1601 1 16 206 € 40 516 €
W-1602 1 27 685 € 96 899 €
T-1601 A/B 2 162 694 € 650 776 €
C-2601 1 10 519 € 14 726 €
W-2601 1 4 007 € 14 025 €
PE-2601 1 29 802 € 44 703 €
C-2602 2 9 562 € 13 387 €
HIPS-2001 SI-2601 2 217 165 € 325 748 €
C-2604 1 6 011 € 8 415 €
SI-2602 1 94 267 € 141 401 €
F-2601 1 16 206 € 40 516 €
W-2602 1 4 007 € 14 025 €
388
Departamento Função Nº de Funcionários Salário (Euro/mês) Salário (Euro/mês) + SS Custo Anual

Diretor Geral 1 3 786 € 5 130 € 71 823 €
Diretor de Produção 1 3 124 € 4 234 € 59 278 €
Direção
Diretor Financeiro 1 2 514 € 3 408 € 47 705 €
Diretor Comercial 1 2 544 € 3 448 € 48 267 €
Administração Gestor de Recursos Humanos 1 2 870 € 3 889 € 54 452 €
Recursos Humanos
Técnicos de Recursos Humanos 2 936 € 1 269 € 35 519 €
Gestor Financeiro 1 1 618 € 2 193 € 30 700 €
Financeiro e Juridico Contabilista 2 772 € 1 047 € 29 311 €
Advogado 1 1 160 € 1 572 € 22 003 €
Gestor de Marketing e Vendas 1 1 992 € 2 700 € 37 799 €
Serviço Marketing e Vendas Comercial
Técnico de Vendas 1 1 229 € 1 665 € 23 315 €
Chefe de Laboratório 1 1 226 € 1 662 € 23 263 €
Controlo de Qualidade
Investigação e Desenvolvimento Técnico de Laboratório 4 943 € 1 278 € 71 579 €
Investigação e Desenvolvimento Engenheiro de I&D 1 1 284 € 1 740 € 24 357 €
Engenheiro de processo 3 1 119 € 1 516 € 63 681 €
Fabrico
Operadores 90 632 € 857 € 1 079 344 €
Unidade Processuais
Chefe da Sala de Controlo 1 1 110 € 1 504 € 21 058 €
Controlo e Supervisão
Operadores da Sala de Controlo 9 632 € 857 € 107 934 €
Chefe de Manutenção 1 1 037 € 1 406 € 19 682 €
Oficinas e Manutenção
Técnico de Manutenção 9 999 € 1 354 € 170 554 €
Outros Departamentos Enfermaria Enfermeiros 3 740 € 1 003 € 42 142 €
Bombeiros Bombeiros 9 824 € 1 117 € 140 685 €
Cantina Cozinheiro 5 564 € 765 € 53 522 €
Total de funcionários 149 Total de Custos 2 277 974 €
389
Sessão Corrente Utilidade Caudal (kg/h) Preço (Euro/ton)

100 U-101 H2OG 116972,4 1,0
U-201 H2OG 9480,6 1,0
HIPS-1001 U-202 AIR 3851,4 0,0
200
U-203 AIR 4341,5 0,0
GPPS-1002 U-201 H2OG 9480,6 1,0
U-301 VAPb 5621,0 9,0
U-303 DOW 39893,4 0,7
U-305 DOW 15770,0 0,7
U-307 H2O 3096,5 0,2
U-309 DOW 17270,0 0,7
HIPS-1001
U-311 H2O 4126,0 0,2
U-313 DOW 16910,0 0,7
U-315 DOW 16990,0 0,7
U-317 DOW 16240,0 0,7
U-319 DOW 15880,0 0,7
U-301 VAPb 5590,0 9,0
U-303 DOW 39893,4 0,7
U-305 DOW 15700,0 0,7
U-307 H2O 3096,5 0,2
U-309 DOW 17300,0 0,7
300 GPPS-1002
U-311 H2O 4126,0 0,2
U-313 DOW 17300,0 0,7
U-315 DOW 16850,0 0,7
U-317 DOW 16410,0 0,7
U-319 DOW 16020,0 0,7
U-301 VAPb 1370,0 9,0
U-303 DOW 3287,1 0,7
U-305 DOW 3760,0 0,7
U-307 H2O 1474,0 0,2
U-309 DOW 4210,0 0,7
HIPS-2001
U-311 H2O 1672,4 0,2
U-313 DOW 4120,0 0,7
U-315 DOW 4140,0 0,7
U-317 DOW 3960,0 0,7
U-319 DOW 3870,0 0,7
U-401 DOW 19692,2 0,7
U-403 H2O 22106,2 0,2
U-405 H2O 2506,8 0,2
U-407 H2O 44655,2 0,2
U-409 H2OG 5263,6 1,0
U-411 VAPm 95,9 13,8
U-412 VAPm 615,6 13,8
HIPS-1001 U-413 H2O 5703,2 0,2
U-414 H2O 5799,2 1,0
U-415 H2O 16593,5 0,2
U-416 H2O 17209,1 1,0
U-417 DOW 5642,6 0,7
U-419 H2O 16798,1 0,2
U-421 VAPb 548,7 9,0
U-423 H2O 718,2 0,1
U-401 DOW 19692,2 0,7
U-403 H2O 22106,2 0,2
U-405 H2O 2506,8 0,2
U-407 H2O 44655,2 0,2
U-409 H2OG 5263,6 1,0
U-411 VAPm 95,9 13,8
U-412 VAPm 615,6 13,8
400 GPPS-1002 U-413 H2O 5703,2 0,2
U-414 H2O 5799,2 1,0
U-415 H2O 16593,5 0,2
U-416 H2O 17209,1 1,0
U-417 DOW 5642,6 0,7
U-419 H2O 16798,1 0,2
U-421 VAPb 548,7 9,0
U-423 H2O 718,2 0,1
U-401 DOW 4219,7 0,7
U-403 H2O 3060,5 0,2
U-405 H2O 306,6 0,2
U-407 H2O 10321,4 0,2
U-409 H2OG 1170,7 1,0
U-415 VAPm 95,9 13,8
U-416 VAPm 615,6 13,8
HIPS-2001 U-413 H2O 5703,2 0,2
U-414 H2O 5799,2 1,0
U-415 H2O 16593,5 0,2
U-416 H2O 17209,1 1,0
U-417 DOW 1286,9 0,7
U-419 H2O 7929,5 0,2
U-421 VAPb 362,5 9,0
U-423 H2O 182,9 0,1
390
Secção Corrente Utilidade Caudal (kg/h) Preço (Euro/ton)

U-501 H2O 88460,52243 0,19
HIPS-1001 U-503 AIR 23306,122 7,01
U-505 AZT 67,6475379 600,00
U-501 H2O 88460,52243 0,19
500 GPPS-1002 U-503 AIR 23306,122 7,01
U-505 AZT 67,6475379 600,00
U-501 H2O 22115,13275 0,19
HIPS-2001 U-503 AIR 3165,278 7,01
U-505 AZT 50,07872901 600,00
U-601 H2O 13949,88103 0,19
U-603 H2O 13949,88103 0,19
HIPS-1001
U-605 AZT 133,7320799 600,00
U-606 AZT 62,91621821 600,00
U-601 H2O 13949,88103 0,19
U-603 H2O 13949,88103 0,19
600 GPPS-1002
U-605 AZT 133,7320799 600,00
U-606 AZT 62,91621821 600,00
U-601 H2O 9340,692 0,19
U-603 H2O 9340,692 0,19
HIPS-2001
U-605 AZT 99,00038932 600,00
U-606 AZT 46,57618503 600,00
Análise de Sensibilidade:
Preço Gás Natural (€/GJ) Variação VAL(M€) Desvio(%) TIR Desvio(%)

2,47 -30% 111 13,2 11,6% 8,8
2,82 -20% 107 8,8 11,3% 6,0
3,18 -10% 101 3,4 10,9% 2,3
3,53 0% 98 - 10,7% -
3,88 10% 93 5,4 10,4% 2,4
4,24 20% 89 9,1 10,1% 5,3
4,59 30% 83 15,2 9,8% 8,1
Desvio Médio 9,17 - 5,48
Variação sobre IF VAL(M€) Desvio(%) TIR Desvio(%)

-30% 120 22,1 12% 14,4
-20% 113 14,7 12% 9,8
-10% 105 7,4 11% 5,1
0% 98 - 11% -
10% 91 7,4 10% 4,3
20% 84 14,7 10% 9,0
30% 76 22,1 9% 13,7
391
Variação sobre MB VAL(M€) Desvio(%) TIR Desvio(%)

-15% 39 61,3 6,9% 36,3
-10% 58 41,9 8,1% 25,2
0% 100 - 10,8% -
10% 139 38,6 13,1% 20,9
15% 161 60,1 14,4% 32,9
392
393

Grupo 8 Poliestireno de Alto Impacto e Poliestireno de Uso Geral

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Poliestireno de Alto Impacto e Poliestireno de Uso Geral

De forma a assegurar a integridade dos equipamentos, a segurança dos trabalhadores e o bom

Tendo em conta os critérios de rentabilidade acima mencionados, concluiu-se que o projeto é

6.15.3- Reevaporadores - Kettle ............................................................................................. 180

Investimento Fixo................................................................................................................. 362

TABELA 93- PREÇOS MÉDIOS DA MATÉRIA PRIMA ......................................................................................... 334

A unidade de produção descrita neste projeto divide-se em 6 secções distintas:

1.1. Secção 100- Armazenamento da matéria-prima

A matéria-prima utilizada neste processo é o o estireno e o polibutadieno (na produção de HIPS).

1.1.1- Tanques e armazenamento da matéria-prima

O estireno é armazenado em dois tanques, cada um destes possui um volume de 6656 m3 ,

1.1.2- Armazenamento do Solvente

O Tanque de Solvente tem uma capacidade de 1700 m3 e um tempo de residência de 30 dias.

1.1.3- Armazenamento do Iniciador

O iniciador é o tert-butil octanoperoxoato, um peróxido orgânico. [3] Os tanques têm um

1.1.4- Armazenamento de Óleo Mineral

1.2. Secção 200- Preparação da matéria-prima

1.2.1- Redução do tamanho dos fardos de Polibutadieno

1.2.2- Adsorção do TBC

1.3. Secção 300- Reação de polimerização

Nesta secção dá-se a preparação da mistura reacional e reação de formação do poliestireno,

Tabela 1: Cinética da polimerização de estireno em massa catalisada por iniciador bifuncional.

Reação Mecanismo cinético

Reação Mecanismo cinético

R 0 • : radical primário sem grupo peróxido não decomposto

1.3.1- Tanques de Mistura (B-1301 A/B , B-2301 A/B)

1.3.2- Reatores CSTR (R-1301, R-1302, R-2301, R-2302)

1.3.3- Reatores PFR (R-1303, R-1304, R-2303, R-2304)

1.4. Secção 400- Desvolatilização

1.4.1- Desvolatilizador (DV-401)

Após a etapa da polimerização cerca de 30 % da corrente são componentes voláteis (estireno,

1.4.2- Coluna de Destilação

Após serem removidos da corrente de poliestireno é necessário separar o estireno e o

1.5. Secção 500- Extrusão e Pelletização

Após a mistura processual sair do desvolatizador é alimentada à extrusora através dum

Na extrusora ocorre a homogeneização da mistura com os aditivos adicionados, operando a cerca de

1.6. Secção 600- Embalamento e armazenamento do produto

Após o processo de transporte pneumático, as pellets passam novamente por um ciclone,

Tabela 3- Percentagem de componentes em cada grade

Tabela 4- Especificação de cada grade

𝑚𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 + 𝑚𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑑𝑎 − 𝑚𝑆𝑎𝑖𝑑𝑎 −𝑚𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑎 = 𝑚𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎

Tabela 5- Produção de cada grade

Produção kton/ano Produção ton/h

Correntes de entrada Quantidade( kg/h)

Tabela 7- Correntes do balanço de massa global 2

Correntes de saida Quantidade( kg/h)

Tabela 8- Valores obtidos do consumo específico (Kg/ton) para os 3 produto produzidos

HIPS GPPS HIPS grade especial

Relativamente ao consumo específico (kg/ton de Produto) de matérias-primas e óleo mineral, os

Tabela 9- Comparação dos valores de consumo específico com dados da literatura

Valores obetidos Literatura

Ao analisar a tabela constata-se uma ligeira discrepância entre os valores obtidos e os da

3.1.1. Balanço mássico ao Misturador B-1301

O misturador B-1301 trabalha durante 5 horas e é alimentado com as matérias-primas e aditivos

𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 × 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 = 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙𝑆𝑎𝑖𝑑𝑎 × 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜𝐷𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 (=)

(=) 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 1,6 ∙ 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙𝑆𝑎𝑖𝑑𝑎

HIPS HIPS grade especial GPPS

Tabela 10- Balanço ao B-1301

Correntes de entrada Correntes de saída

3.1.2. Balanço mássico ao reator R-1301

Figura 1- Diagrama trifásico para a determinação da inversão de fases [12]

Para realizar o balanço mássico ao reator R-1301 teve-se as seguintes considerações:

Tendo isto em mente o balanço de massa do equipamento R-1301 encontra-se na seguinte