Projeto 2 - Ácido Acrílico

Projeto II Ácido acrílico 2019/2020
Departamento de Química
Mestrado Integrado em Engenharia Química e Bioquímica
Ácido Acrílico
Projeto II
Orientador:
Professor João Miranda Reis
Bruna Dias, nº 47145
Mariana Cantiga, nº 47669
Marta Branco, nº 47321
Raquel Mariano, nº 47595
Campus da Caparica, 28 de Janeiro de 2020
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Agradecimentos
Estes últimos meses foram, de facto, momentos de grande aprendizagem. O
nosso empenho e esforço prevaleceram acima de tudo, graças a todas as pessoas
que sempre nos apoiaram, como a nossa família e amigos.
É também necessário frisar a ajuda do Professor Doutor João Miranda Reis

que, como nosso orientador, sempre se mostrou disponível para nos ajudar semana
após semana.
Por último queremos agradecer umas às outras pela paciência e entreajuda.
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Sumário executivo
Este projeto teve como principal objetivo o estudo da viabilidade económica da
instalação de uma unidade fabril de produção de ácido acrílico localizada na China, no
complexo químico de Zhejiang. A fábrica contempla uma capacidade de 120 kton
anuais para a produção de duas grades do ácido acrílico (ácido acrílico bruto e ácido
acrílico glacial), bem como o produto secundário da reação, o ácido acético.
A estrutura da unidade fabril tem em conta um período de funcionamento de

350 dias por ano durante 24h, sendo que os restantes dias são destinados a
manutenção e limpeza dos equipamentos.
A única matéria-prima necessária à produção de ácido acrílico de acordo com o

processo escolhido é o propileno, sendo necessárias um total de 8 ton/h para produzir
cerca de 12 ton/h de ácido acrílico e 200 kg/h de ácido acético.
O processo é constituído por 8 secções: armazenamento de matérias-primas,

secção reacional, purificação do ácido acrílico bruto, purificação do ácido acrílico
glacial, recuperação de ácido acético, recuperação do solvente e, por fim,
armazenamento de produtos.
A realização deste projeto teve por base a aplicação de balanços mássicos e

energéticos de forma a determinar as dimensões dos equipamentos necessários,
sendo que na maior parte, recorreu-se ao software Aspen Plus v10 que contribuiu para
otimizar as condições do processo para a obtenção de um rendimento mais elevado
dos produtos produzidos.
Foi ainda implementado ao longo do processo um sistema de instrumentação e

controlo aos equipamentos correspondendo a uma mais-valia a ser aplicada à fábrica,
pois previne a ocorrência de acidentes com um aumento da prevenção através de
controlos automáticos.
Estimou-se que seria necessário um investimento inicial de 193 M€, tendo em

conta que 60% do investimento correspondem a capitais alheios, provenientes de
empréstimos bancários e os restantes 40% são financiados por capitais próprios, ou
seja, capitais sociais.
Considerou-se um período de vida útil do projeto de doze anos, onde os dois

primeiros anos, 2020 e 2021, correspondem ao período de investimento e os restantes
dez anos correspondem ao período de exploração.
Quanto à análise de rentabilidade, chegou-se à conclusão que, em dez anos, a

instalação desta unidade fabril não é viável, tal como comprova a análise feita em
Projeto I, onde se constatou que não existia a necessidade de abertura de uma nova
unidade fabril produtora de ácido acrílico. Estes resultados foram obtidos através das
conclusões retiradas dos parâmetros de rentabilidade VAL e TIR.
Considerando a análise de sensibilidade aplicadas à margem bruta, ao

investimento fixo, ao equipamento base e ao capital circulante constatou-se que o
investimento fixo é a variável mais crítica, assim sendo, apresenta também um maior
risco para a rentabilidade do negócio.
3
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Glossário
AAc – Ácido acético;
A. Acético - Ácido acético;
CAA – Ácido acrílico bruto;
EB – Equipamento base;
EP – Propionato de etilo;
GAA – Ácido acrílico glacial;
Gcal – Gigacaloria;
Kton – quilotoneladas;
MeHQ – Metil Éter de Hidroquinona;
Ppm – partes por milhão;
Ton - toneladas
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Índice Tabelas
Tabela 1 – Resultados do balanço mássico. ....................................................................... 22
Tabela 2 – Entalpias de formação dos compostos. ............................................................ 24
Tabela 3 – Resumo das utilidades utilizadas....................................................................... 25
Tabela 4 – Temperaturas de fusão para diferentes composições de etilenoglicol e
propilenoglicol. [6], [7] .................................................................................................................. 26
Tabela 5 – Equipamentos. ...................................................................................................... 27
Tabela 6 – Tempo de residência de cada tanque. .............................................................. 55
Tabela 7 – Dados de construção dos tanques. ................................................................... 56
Tabela 8 – Valores finais do dimensionamento................................................................... 57
Tabela 9 – Dados de construção da coluna de extração. .................................................. 59
Tabela 10 – Resultados do dimensionamento das colunas. ............................................. 61
Tabela 11 – Resultados do dimensionamento. ................................................................... 65
Tabela 12 – Resultado do dimensionamento do double-pipe. .......................................... 66
Tabela 13 – Condições dos reatores. ................................................................................... 66
Tabela 14 – Condições operacionais. ................................................................................... 67
Tabela 15 – Características dos catalisadores. ................................................................... 67
Tabela 16 – Resultados do dimensionamento. ................................................................... 68
Tabela 17 – Resultado do dimensionamento dos compressores. .................................... 70
Tabela 18 – Parâmetro da fase dispersa em separações líquido-líquido. ...................... 71
Tabela 19 – Resultado do dimensionamento do decantador. ........................................... 72
Tabela 20 – Necessidades energéticas das caldeiras. ...................................................... 73
Tabela 21 – Dados de construção dos permutadores........................................................ 74
Tabela 22 – Dados operacionais das caldeiras................................................................... 74
Tabela 23 – Necessidades energéticas dos condensadores. ........................................... 75
Tabela 24 – Dados de construção dos condensadores. .................................................... 76
Tabela 25 – Dados operacionais dos condensadores. ...................................................... 76
Tabela 26 – Parâmetros do dimensionamento dos ejetores e condensadores
barométricos.............................................................................................................................. 79
Tabela 27 – Resultados obtidos do dimensionamento da fornalha. ................................ 80
Tabela 28 – Dados de construção do separador gás-líquido............................................ 81
Tabela 29 – Resultados do dimensionamento dos balões de refluxo. ............................ 82
Tabela 30 – Tubagens da secção 100. ................................................................................. 84
Tabela 35 – Tubagens da secção 600.................................................................................. 87
Tabela 38 – Resultado do dimensionamento das bombas................................................ 90
Tabela 39 – Condições de operação da fábrica. ................................................................. 91
Tabela 40 – HAZOP do processo. ......................................................................................... 93
Tabela 41 – Tipos de indicadores, controladores e transmissores. ................................. 96
6
Tabela 42 – Tipos de válvulas. ............................................................................................... 96

Tabela 43 – Distâncias de segurança entre os diversos edifícios. [44] ........................... 151
Tabela 44 – Área necessária para a fábrica. ..................................................................... 152
Tabela 45 – Valores de produção de acordo com as taxas de ocupação assumidas ao
longo dos anos........................................................................................................................ 154
Tabela 46 – Preços atualizados de matéria-prima e produtos para 2019..................... 154
Tabela 47 – Custos dos equipamentos usados. ............................................................... 156
Tabela 48 – Percentagens das utilidades e serviços sobre o investimento fixo. ......... 157
Tabela 49 – Custos totais com o terreno. ........................................................................... 157
Tabela 50 – Método dos fatores. ......................................................................................... 158
Tabela 51 – Investimento fixo em equipamentos. ............................................................. 159
Tabela 52 – Parâmetros para o cálculo do investimento fixo.......................................... 159
Tabela 53 – Comparação entre os diversos métodos utilizados no cálculo do
investimento fixo. .................................................................................................................... 160
Tabela 54 – Custos das parcelas do método da estimativa detalhada. ........................ 162
Tabela 55 – Comparação dos capitais circulantes obtidos pelos diversos métodos. . 162
Tabela 56 – Plano financeiro. ............................................................................................... 163
Tabela 57 – Investimento total. ................................................................................................ 163
Tabela 58 – Custo anual das utilidades. ............................................................................. 165
Tabela 59 – Custos de produção. ........................................................................................ 167
Tabela 60 – Demonstração de resultados. ........................................................................ 168
Tabela 61 – Diferença entre a ótica do projeto e do investidor. ..................................... 169
Tabela 62 – Ótica do projeto (pré-financiamento)............................................................. 170
Tabela 63 – Ótica do projeto (pós-financiamento). ........................................................... 171
Tabela 64 – Diâmetro da coluna vs espaçamento entre pratos. .................................... 184
Tabela 65 - Comprimento do dique em função da distância ao centro da coluna. ...... 184
Tabela 66 - Relação L/do. ..................................................................................................... 186
Tabela 67 - Queda de pressão e caudal volumétrico para cada compressor .............. 204
Tabela 68 - Rácio de calores específicos, expoente politrópico e tipo de sistema de
cada compressor. ................................................................................................................... 205
Tabela 69 - Alturas para o cálculo da altura do flash. ...................................................... 208
Tabela 70 - Preços dos equipamentos. .............................................................................. 209
Tabela 71 - Custo da instalação dos equipamentos. ........................................................ 214
Tabela 72 - Mapa da dívida. ................................................................................................. 215
Tabela 73 - Custos anuais com colaboradores. ................................................................ 215
Tabela 74 - Amortizações. .................................................................................................... 217
7
Índice Figuras
Figura 1 – Secção 100. ................................................................................................................. 13
Figura 2 – Secção 200. ................................................................................................................. 14
Figura 3 – Secção 300. ................................................................................................................. 15
Figura 4 – Secção 400. ................................................................................................................. 16
Figura 5 – Secção 500. ................................................................................................................. 17
Figura 6 - Secção 600................................................................................................................... 17
Figura 7 – Secção 700. ................................................................................................................. 18
Figura 8 – Secção 800. ................................................................................................................. 19
Figura 9 - Esquema da integração energética. ............................................................................ 62
Figura 10 – Ejetor de vapor. ........................................................................................................ 76
Figura 11 - Número de estágios consoante a pressão. ............................................................... 77
Figura 12 – A e B : Pressão de vapor e caudal de ar em função da pressão. .............................. 77
Figura 13 - Razão entre caudal de vapor necessário e o caudal de ar sugado para vários
ejetores. [34] ................................................................................................................................. 78
Figura 14 – Valores de referência para velocidades e quedas de pressão. ................................ 83
Figura 15 – Rugosidade absoluta. ............................................................................................... 83
Figura 16 – Fatores de atrito. ...................................................................................................... 84
Figura 17 – Escolha do tipo de bomba centrífuga....................................................................... 88
Figura 18 – Eficiência para bombas centrífugas.......................................................................... 90
Figura 19 – Palavras guia para a construção da tabela HAZOP. [43] ............................................. 92
Figura 20 – Layout da unidade fabril. ........................................................................................ 152
Figura 21 – Coeficiente de filme aceitável para diversos permutadores. ................................. 187
Figura 22 – valores padrão para a espessura face o diâmetro interno..................................... 188
Figura 23 – constantes K1 e n1 para dois arranjos tubulares diferentes. ................................. 188
Figura 24 – Razão diâmetro do corpo, diâmetro do Bundle. .................................................... 189
Figura 25 - Valores de jh. ........................................................................................................... 190
Figura 26 – Valores de coeficiente de fouling para diversos fluídos......................................... 191
Figura 27 – Condutividade térmica de diversos materiais. ....................................................... 191
Figura 28 – Valores de jf para os tubos. .................................................................................... 191
Figura 29 – Valores de jf para o corpo. ...................................................................................... 192
Figura 30 – Parâmetro jh. .......................................................................................................... 193
Figura 31 – Dimensões de tubagens de aço. ............................................................................. 194
Figura 32 – Coeficientes de transferência de calor em Air cooledrs. ........................................ 196
Figura 33 – A e B; Fatores de correção para diferentes condições de operação. ..................... 197
Figura 34 – Informação sobre Fintube. ..................................................................................... 198
Figura 35 – Fator de fricção....................................................................................................... 199
Figura 36 - Queda de pressão para fluídos dentro do tubo. .................................................... 199
Figura 37 – Propriedades física para hidrocarbonetos. ............................................................ 200
Figura 38 – Obtenção do valor de J. .......................................................................................... 201
Figura 39 – Coeficiente de filme para o ar. ............................................................................... 202
Figura 40 – Queda de pressão do ar. ........................................................................................ 203
Figura 41 – Gráfico para a determinação do tipo de compressor a utilizar consoante o fluxo e a
queda de pressão. ..................................................................................................................... 204
8
Figura 42 – Rácio dos calores específicos. ................................................................................ 205

Figura 43 – Valores de K vs a pressão. ...................................................................................... 206
Figura 44 – Altura do nível baixo vs diâmetro do separador. ................................................... 206
Figura 45 – Tempo de holdup e surge. ...................................................................................... 207
Figura 46 – Método de obtenção do diâmetro do nozzle. ........................................................ 207
9
Índice
1. Descrição e organização do processo ......................................................................... 13
1.1 Secção 100 – Armazenamento da matéria-prima e solvente ........................... 13
1.2 Secção 200 – Secção reacional ............................................................................. 14
1.3 Secção 300 – Purificação CAA .............................................................................. 15
1.4 Secção 400 – Purificação GAA .............................................................................. 16
1.5 Secção 500 – Purificação AAc ............................................................................... 17
1.6 Secção 600 – Recuperação do solvente .............................................................. 17
1.7 Secção 700 – Recuperação do propileno ............................................................ 18
1.8 Secção 800 – Armazenamento dos produtos ...................................................... 19
2. Balanço mássico............................................................................................................... 21
3. Balanço energético........................................................................................................... 23
3.1 Balanço aos equipamentos .......................................................................................... 23
3.1.1 Reatores................................................................................................................... 23
3.1.2 Colunas de destilação............................................................................................ 24
3.2 Massa de utilidade ......................................................................................................... 24
4. Utilidades ........................................................................................................................... 25
5. Folhas de balanço ............................................................................................................ 27
6. Materiais de construção .................................................................................................. 53
7. Dimensionamento de equipamentos ............................................................................. 55
7.1 Tanques armazenamento ....................................................................................... 55
7.2 Coluna de arrefecimento ......................................................................................... 56
7.3 Coluna de extração líquido-líquido ........................................................................ 58
7.4 Colunas de destilação e absorção ........................................................................ 59
7.5 Permutadores ........................................................................................................... 61
7.5.1 Double Pipe ...................................................................................................... 65
7.6 Reatores..................................................................................................................... 66
7.7 Air cooled .................................................................................................................. 67
7.8 Compressores ........................................................................................................... 68
7.9 Decantador ............................................................................................................... 71
7.10 Caldeiras ................................................................................................................... 73
7.11 Condensadores ....................................................................................................... 75
7.12 Ejetor e condensador barométrico ......................................................................... 76
7.13 Fornalha ..................................................................................................................... 79
10
7.14 Separador gás-líquido.............................................................................................. 80

7.15 Balão de refluxo ....................................................................................................... 81
7.16 Bombas e tubagens ................................................................................................. 82
8. Análise de risco................................................................................................................. 91
9. Instrumentação e controlo de processo ........................................................................ 95
10. Folhas de especificação ............................................................................................ 101
11. Layout ........................................................................................................................... 151
12. Avaliação económica ................................................................................................. 153
12.1 Margens brutas ....................................................................................................... 154
12.2 Estimativa do investimento ................................................................................... 154
12.2.1 Estimativa do equipamento base ................................................................. 155
12.2.2 Estimativa do Investimento fixo .................................................................... 156
12.3 Estimativa do capital circulante ............................................................................... 160
12.3.1 Percentagem sobre o volume anual de vendas ............................................ 160
12.3.2 Percentagem sobre o investimento fixo vendas ............................................ 161
12.3.3 Estimativa detalhada por parcela..................................................................... 161
12.3.4 Comparação entre os métodos ........................................................................ 162
12.4 Juros Intercalares ...................................................................................................... 162
12.5 Contas de exploração provisionais ......................................................................... 163
12.5.1 Estimativa do custo de produção ..................................................................... 163
12.5.2 Demostração de resultados ................................................................................... 167
12.5.3 Cash flows............................................................................................................... 168
12.5.4 Atualização de cash flows ...................................................................................... 172
12.5.5 Análise de rentabilidade .................................................................................... 172
12.5.6 Resultados obtidos ................................................................................................. 172
12.5.7 Análise do ponto crítico ......................................................................................... 173
12.5.8 Análise de sensibilidade ......................................................................................... 173
13. Referências ................................................................................................................. 177
14. Anexos ......................................................................................................................... 183
14.1 Anexo I: Dimensionamento colunas de destilação ........................................... 183
14.2 Anexo II: Dimensionamento permutador ............................................................ 187
14.3 Anexo III: Double Pipe ........................................................................................... 192
14.4 Anexo IV: Air Cooled .............................................................................................. 195
14.5 Anexo V: Dimensionamento compressores ....................................................... 204
11
14.6 Anexo VI: Dimensionamento ejetores ................................................................. 205

14.7 Anexo VII: Dimensionamento separador gás-líquido. ...................................... 206
14.8 ....................................................................................................................................... 208
14.9 Anexo VIII: Análise económica ............................................................................. 209
12
1. Descrição e organização do processo [4], [47], [48]
Da análise realizada em Projeto I, selecionou-se como método de produção de

ácido acrílico a oxidação do propileno em duas fases. Determinou-se que a
capacidade a instalar numa futura fábrica em Zhejiang na China seria de 120 kton por
ano.
O processo engloba duas fases, a produção de ácido acrílico e a sua

purificação (downstream), desta resultam duas grades de ácido acrílico, o bruto e o
glacial. Assim sendo, o processo de produção de ácido acrílico engloba 8 secções.
1.1 Secção 100 – Armazenamento da matéria-prima e solvente
Figura 1 – Secção 100.
A primeira secção compreende o armazenamento da matéria-prima, propileno

e do solvente utilizado, propionato de etilo.
O propileno chega à fábrica via pipe-line vindo de uma fábrica produtora deste
existente no complexo químico. É armazenado no estado líquido, à temperatura
ambiente e à pressão de 11,6 bar. O tanque, T-101, foi projetado de modo a acomodar
quantidade suficiente para 3 dias de produção contínua, sendo por isso armazenados
1086,56 m3 de propileno.
O propionato de etilo é necessário na fase de downstream, onde são

necessárias 59 ton/h, mas uma vez que grande parte deste é recuperado na secção
de recuperação do solvente, o tanque, T-102, foi dimensionado por forma a suportar
77,63 m3, que correspondem a 5 dias de operação. O solvente é armazenado a
pressão e temperatura atmosférica.
À saída desta secção o propileno fresco, o reciclado, ar e vapor de água são

adicionados uns aos outros por forma a alimentarem o reator R-201.
13
1.2 Secção 200 – Secção reacional
A produção de ácido acrílico envolve a oxidação em duas fases do propileno

como foi referido anteriormente, ou seja, num primeiro reator, R-201 o propileno é
oxidado a acroleína, havendo a formação de produtos secundários como dióxido de
carbono e ácido acético. No segundo reator, R-202, a acroleína é oxidada a ácido
acrílico, havendo ainda a formação de dióxido de carbono e monóxido de carbono.
A alimentação ao primeiro reator precisa de ser aquecida e por isso realiza-se

uma integração energética em que a corrente de saída deste será utilizada para levar
a alimentação à temperatura de 280,5°C e fazendo com que a alimentação ao
segundo reator seja de 245°C.
Ambas as reações ocorrem em estado gasoso, sendo catalisadas por

Ni1Co3Fe2Bi1B2K0,2Mo12O49,5 e Mo12V4,6Cu2,2Cr0,6W2,4, no primeiro e segundo reator,
respetivamente. [1], [2] A primeira reação ocorre a 310°C e a 4,5 bar, a segunda reação
ocorre a 220°C e a 4 bar, ambas são exotérmicas, sendo, por isso, necessário um
sistema de arrefecimento utilizando Dowtherm A a 210°C e a 150°C, respetivamente, e
à pressão de 4 bar. Por forma a arrefecer este óleo, são utilizadas caldeiras de
produção de vapor, sendo este vendido posteriormente.
14
1.3 Secção 300 – Purificação CAA
Nesta secção o ácido acrílico obtido é purificado até aos 94%, obtendo-se por
isso ácido acrílico bruto. Para tal, o efluente do segundo reator entra numa torre de
arrefecimento, Q-301, onde utilizando uma parte da corrente de saída de fundo desta
o efluente é arrefecido, condensando os ácidos e a água. Os não-condensáveis saem
pelo topo arrastando consigo uma parte do ácido acrílico e acético e de água.
O efluente de topo é alimentado a uma coluna de absorção, A-301, que utiliza

água desionizada que contem MeHQ em ppm, sendo esta um estabilizador da
dimerização do ácido acrílico. O objetivo desta coluna é utilizar a água para absorver
os ácidos ficando estes livres dos gases não-condensáveis. A corrente de topo é
enviada para a secção 700 do processo.
Na coluna de extração utiliza-se propionato de etilo em contra corrente, saindo,

por isso, pelo topo uma mistura dos ácidos e solvente que será enviado para a coluna
de destilação D-301. A corrente de fundo corresponde a águas para tratamento, em
que parte será enviada para o decantador, D-601 e o restante para tratamento de
efluentes.
Por fim, na coluna de destilação, que opera sob vácuo para evitar a
dimerização do ácido acrílico, a corrente de topo é constituída por água e solvente,
sendo por isso enviada para o decantador da secção 600. A corrente de fundo
corresponde ao ácido acrílico bruto, em que 52% desta corrente será armazenado
como tal e o restante seguirá para a secção 400.
15
1.4 Secção 400 – Purificação GAA
A secção 400 consiste na purificação mais profunda do ácido acrílico bruto até
ácido acrílico glacial, com uma pureza de 99,9%. Para isso o CAA, é enviado para a
coluna de destilação D-401, que se encontra sob vácuoq, saindo este pelo fundo da
coluna e pelo topo AAc juntamente com água.
16
1.5 Secção 500 – Purificação AAc
A mistura de AAc e água obtida da coluna D-401 é enviada para a coluna de

destilação D-501 onde se irá separar o AAc da água, obtendo-se assim pelo topo a
água para tratamentos e pelo fundo AAc com uma pureza de 93%.
1.6 Secção 600 – Recuperação do solvente
Figura 6 - Secção 600.
17
A secção 600 tem como objetivo recuperar o máximo de solvente possível,

para isso é alimentado ao decantador DC-601 uma corrente constituída por água e
solvente. Como o solvente é menos denso que a água este sairá pelo topo e a água
pelo fundo.
Parte da água que seria enviada para tratamento de efluentes é utilizada para
integração energética nos permutadores P-401 e DP-501. O solvente recuperado é
então enviado para o tanque de retenção, TR-601, onde permanece por 5 minutos
antes de ser adicionado ao solvente fresco e entrar na coluna E-301.
1.7 Secção 700 – Recuperação do propileno
A secção 700 serve para recuperar o propileno que não reagiu, para tal, a
mistura de gases não-condensáveis e água que sai da coluna A-301 é enviada para
um compressor de dois andares, C-701, que entre eles tem um intercooler por onde irá
sair a água.
O efluente do compressor passa por um air cooled de forma a ser arrefecido

até aos 25°C e segue para um separador de gás-líquido onde o propileno e a restante
água passarão por uma válvula de despressurização por forma a vaporizarem e
poderem ser adicionados à corrente de alimentação do primeiro reator.
Os gases constituídos por dióxido e monóxido de carbono, oxigénio e azoto

são queimados numa flare.
18
1.8 Secção 800 – Armazenamento dos produtos
Por fim, na secção 800 os produtos finais obtidos são: ácido acrílico bruto e
glacial que corresponde às duas grades, e ácido acético.
Os produtos finais obtidos são armazenados no estado líquido, todos a 1 bar e

à temperatura de 25°C. Os tanques, T-801, T-802 e T-803, foram dimensionados para
3 dias de fabrico, tendo por isso capacidade para 440,30 m3 de ácido acrílico bruto,
381,94 m3 de ácido acrílico glacial e 13,76 m3 de ácido acético, respetivamente.
19
20
2. Balanço mássico
Para a realização do balanço mássico teve-se em consideração a capacidade

de operação da fábrica. Tendo em conta uma capacidade de 120 kton e com uma taxa
de ocupação de 77%, sabe-se que a produção anual de ácido acrílico será de 92,4
kton. Considerando que a fábrica opera durante 350 dias por ano e durante 24h,
conclui-se que a produção horária de ácido acrílico será cerca de 11 ton. Os restantes
dias do ano são usados para realizar limpezas e manutenções nos devidos
equipamentos.
Para que as 11 ton de ácido acrílico fossem produzidas no final do processo,

calculou-se a quantidade necessária a produzir, tendo em conta as perdas do produto
durante o processo. Desta forma, estimou-se que era necessário produzir cerca de
11,8 ton de ácido acrílico. Com a estequiometria da reação calculou-se a quantidade
de propileno necessária a esta produção.
Os balanços mássicos foram realizados com recurso ao software Aspen Plus

v10 e à ferramenta Excel.
A estequiometria da reação principal permitiu perceber a quantidade de

produtos secundários obtidos.
Balanço mássico à secção reacional
Para as composições de alimentação, estimou-se uma proporção de 1:8:4 de

propileno, ar e vapor, respetivamente, sendo que estes valores verificam o intervalo
admitido pela literatura. [1]
Para um primeiro reator foi assumida uma conversão de 95% de propileno,

com uma seletividade para a acroleína de 86% e de 6,3% para o ácido acrílico. Devido
à falta de informação, dividiu-se a seletividade que restava pelos restantes
componentes, ou seja, 3,85% tanto para ácido acético, como para dióxido de carbono.
No primeiro reator ocorrem as seguintes reações:
𝐶3 𝐻6 + 𝑂2 → 𝐶3 𝐻4 𝑂 + 𝐻2 𝑂
𝐶3 𝐻6 + 32𝑂2 → 𝐶3 𝐻4 𝑂2 + 𝐻2 𝑂
𝐶3 𝐻6 + 52𝑂2 → 𝐶2 𝐻4 𝑂2 + 𝐻2 𝑂
𝐶3 𝐻6 + 29𝑂2 → 3𝐶𝑂2 + 3 𝐻2 𝑂
Por consequência, existe uma pequena formação de ácido acrílico logo no

primeiro reator. No entanto, a maior produção deste produto ocorre no segundo reator.
No segundo reator considerou-se uma conversão de 100% de acroleína, com

uma seletividade de 98% para o ácido acrílico. Pela mesma questão do primeiro
reator, assumiu-se uma seletividade de 2% para os gases de combustão, mais uma
vez por falta de informações da literatura. [2]
21
As reações que ocorrem no segundo reator apresentam-se em seguida:
𝐶3 𝐻4 𝑂 + 12𝑂2 → 𝐶3 𝐻4 𝑂2
2 𝐶3 𝐻4 𝑂 + 5,5 𝑂2 → 3 𝐶𝑂 + 3 𝐶𝑂2 + 3 𝐻2 𝑂
Assim sendo, apresentam-se, na tabela 1 as quantidades de entrada e de

saída desta secção reacional, tendo em conta o reciclo.
Tabela 1 – Resultados do balanço mássico.
ton/h S-201 S-220 S-239

Propileno (C3H6) 8,01 0,40 0,40
Ácido Acrílico (C3H4O3) - 0,82 11,81
Ácido Acético (C2H4O2) - 0,42 0,42
Acroleína (C3H4O) - 8,72 -
Oxigénio (O2) 13,46 6,38 3,67
Azoto (N2) 50,65 50,65 50,65
Água (H2O) 32,06 35,57 35,68
CO2 - 1,22 1,43
CO - - 0,13
Propionato de etilo (C5H10O2) - - -
Hidroquinona - - -
Total 104,19 104,19 104,19
Balanço mássico à secção de purificação
1. Coluna de arrefecimento:
A realização do balanço mássico a esta coluna teve por base uma unidade fabril
em que este equipamento existia. Optou-se por manter a eficiência da mesma,
tendo esta o valor de 99,87%. [3]
2. Coluna de absorção, extração e destilação

O balanço mássico destas colunas foi realizado utilizando o software Aspen Plus
V10 e tendo por base o documento Turton. [4]
22
3. Balanço energético
Ao longo do projeto foi sempre tido em conta o estado de referência dos

elementos, tal como o programa Aspen Plus v10, ou seja, 25 ˚C e 1 atm.
Para a realização do balanço energético foram tidas em conta algumas

considerações:
 Caudal constante, logo é possível desprezar as variações da energia cinética;

 Altura do sistema constante e, por isso é possível desprezar as variações da
energia potencial;
 Volume constante, assim é possível desprezar o trabalho realizado.
Assim, a entalpia de cada corrente pode ser dada pela equação 1:
𝑇
∆𝐻 = 𝑚 ∫𝑇 𝐶𝑝 (𝑇)𝑑𝑇 (1)
𝑅𝑒𝑓
Em seguida, a equação 2, traduz o balanço energético a cada equipamento:
∑ ∆𝐻𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 + 𝑄𝑡𝑟𝑜𝑐𝑎𝑑𝑜 = ∑ ∆𝐻𝑆𝑎í𝑑𝑎 + ∆𝐻𝑅 (2)
Sendo que a entalpia da reação é dada pela equação 3:
∆𝐻𝑅 = ∆𝐻˚𝑅 × 𝑛º 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑔𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 (3)
Com a entalpia da reação padrão dada pela equação 4:
∆𝐻˚𝑅 = (∑𝑛𝑖=1 𝛾𝑖 ∆𝐻˚𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎çã𝑜 ) − (∑𝑛𝑖=1 𝛾𝑖 ∆𝐻˚𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎çã𝑜 ) (4)

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑅𝑒𝑎𝑔𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
Onde 𝛾𝑖 é o coeficiente estequiométrico e ∆𝐻˚𝑅 é a entalpia da reação padrão.
Por sua vez, se não existir reação química num determinado equipamento, o
seu balanço energético é dado pela equação 5:
∑ ∆𝐻𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 + 𝑄𝑡𝑟𝑜𝑐𝑎𝑑𝑜 = ∑ ∆𝐻𝑆𝑎í𝑑𝑎 (5)
3.1 Balanço aos equipamentos
3.1.1 Reatores
Para a determinação do calor necessário em cada equipamento foi aplicada a
equação 5. O valor das entalpias de entrada e saída foram obtidas através do
software Aspen Plus v10. No entanto, no caso dos reatores foi utilizada a equação 2,
uma vez que nestes equipamentos ocorre efetivamente reação. Assim sendo é
necessário calcular a entalpia da reação (equação 3) e para isso é necessário calcular
as entalpias de formação de cada composto, sendo estas apresentadas na tabela 2.
23
Tabela 2 – Entalpias de formação dos compostos.
Composto ∆H˚formação (Kcal/mol)

Propileno 4,83
Ácido acrílico -80,51
Ácido acético -103,37
Acroleína -19,54
Oxigénio 0
Azoto 0
Água -57,76
Dióxido de Carbono -93,99
Monóxido de Carbono -26,40
3.1.2 Colunas de destilação
Para as colunas de destilação as entalpias de entrada e saída, assim como, os

calores das caldeiras e condensadores foram retirados do software ASPEN Plus v10,
no entanto para o balanço fechar é necessário que a equação 6 se verifique:
∑ ∆𝐻𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 + 𝑄𝐶𝑎𝑙𝑑𝑒𝑖𝑟𝑎 = ∑ ∆𝐻𝑆𝑎í𝑑𝑎 + 𝑄𝐶𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟 (6)
3.2 Massa de utilidade
Após calculado o calor trocado é fundamental calcular a massa de utilidade

necessária, para retirar ou adicionar calor, para este efeito recorre-se à equação 7:
𝑄𝑡𝑟𝑜𝑐𝑎𝑑𝑜
𝑄𝑡𝑟𝑜𝑐𝑎𝑑𝑜 = 𝑚𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 × 𝐶𝑝,𝑚é𝑑𝑖𝑜 × ∆𝑇 ↔ 𝑚𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = 𝐶𝑝,𝑚é𝑑𝑖𝑜 × ∆𝑇
(7)
É de notar que, por vezes, a utilidade que se usa é vapor água e por isso
considera-se que este entra saturado, por esta razão a massa de utilidade calcula-se a
partir da equação 8:
𝑚𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = ∆𝐻𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑧𝑎çã𝑜
(8)
24
4. Utilidades
Os balanços mássicos das utilidades foram realizados com base nos balanços
energéticos aos equipamentos. Após a obtenção do calor a transferir nos
equipamentos e com a equação 7 foi determinada a quantidade necessária de
utilidade.
Neste projeto as utilidades utilizadas são água glicolada, água de refrigeração,

vapor de média, Dowtherm A, gás natural, água desionizada e vapor de baixa. Existem
também integrações energéticas onde se utiliza uma corrente do processo para
transferir calor a outra, nos permutadores P-201, P-202, P-401 e P-601.
Na tabela 3 apresentam-se as quantidades de utilidade utilizada em cada

equipamento:
Tabela 3 – Resumo das utilidades utilizadas.
Tentrada Tsaída Local de Quantidade

Utilidade Total
(°C) (°C) utilização (ton/h)
CD-301 145,41
Água Glicolada -5 0 175,10
P-302 29,69
P-301 81,41
CD-401 29,18
Água de CD-501 7,38
25 35 120,05
refrigeração CB-301 1,02
CB-401 0,64
CB-501 0,41
K-401 25,02
K-501 1,60
Vapor de média 160 159 EJ-301 0,17 26,99
EJ-401 0,10
EJ-501 0,10
210 230 R-201 1239,68
Dowtherm A 2087,73
150 170 R-202 848,05
Água desionizada 25 - A-301 3 3
Gás natural 30 - F-301 1,87 1,87
Vapor de baixa 159 - R-201 32,007 32,007
 Água glicolada
Para a escolha do tipo de água glicolada a ser usada foram analisados dois
tipos, etilenoglicol e propilenoglicol. Sendo a viscosidade um parâmetro desfavorável à
transferência de calor e a água glicolada só por si já é um fluído viscoso é importante
tentar minimizar este parâmetro. Após um breve estudo concluiu-se que o etilenoglicol
apresenta uma melhor capacidade de transferência de calor, pois possui uma
viscosidade menor, no entanto é necessário mais fluído para transferir a mesma
25
quantidade de calor, uma vez que o propilenoglicol tem um calor específico mais
elevado. [5]
Quanto à composição da água glicolada esta escolha teve em conta as

temperaturas de fusão da mistura para diferentes composições, por forma a garantir o
estado líquido do fluído. Assim, analisando a tabela 4 contata-se que a partir da
composição de 20% que os pontos de fusão são compatíveis com o intervalo de
temperaturas escolhido para a utilidade, no entanto como a água glicolada circula a
uma temperatura superior à atmosférica o que faz com que a temperatura de fusão
seja mais baixa, considerou-se uma composição de 40% para dar alguma margem.
[6], [7]
Tabela 4 – Temperaturas de fusão para diferentes composições de etilenoglicol e propilenoglicol.
% Mássica
Temperatura de fusão (˚C) 0 10 20 30 40 50 60
Etilenoglicol 0 -3,4 -7,9 -13,7 -23,5 -36,8 -52,8
Propilenoglicol 0 -3 -8 -14 -22 -34 -48
Concluída a análise selecionou-se como composição da água glicolada com

40% em etilenoglicol (%mássica).
 Dowtherm A [8], [9]
Como referido anteriormente, tanto no reator R-201 como no R-202 ocorrem

reações exotérmicas, assim para transferir o calor é utilizado óleo térmico, mais
especificamente Dowtherm A.
Este óleo apresenta as seguintes vantagens:
 Apresenta uma gama de temperatura desde os 15 ˚C até aos 400 ˚C;

 Utilizado tanto no estado líquido como em vapor;
 É estável a alta temperatura;
 Apresenta baixa viscosidade.
26
5. Folhas de balanço
Tabela 5 – Equipamentos.
Nº Equipamento Designação
1 Permutador P-201
2 Permutador P-202
3 Permutador P-301
4 Permutador P-302
5 Permutador P-401
6 Permutador (double-pipe) DP-501
7 Permutador P-601
8 Reator R-201
9 Reator R-202
10 Coluna de arrefecimento Q-301
11 Coluna de absorção A-301
12 Coluna de extração E-301
13 Coluna de destilação D-301
16 Compressor C-101
17 Compressor C-701
18 Separador de gás-líquido FL-701
19 Decantador DC-601
20 Air cooled AR-701
21 Fornalha F-301
22 Caldeira K-401
23 Caldeira K-501
24 Condensador CD-301
27 Ejetor vapor EJ-301
30 Condensador barométrico CB-301
27
Folha de balanço mássico e energético Nº 1
Equipamento Permutador Quantidade 2 Designação P-201

Descrição Aquecer a corrente S-201 e arrefecer a corrente S-232. Duração -
Pressão Entalpia Caudal Diagrama Pressão Entalpia Caudal
S-232 T (˚C) S-235 T (˚C)
(bar) (Gcal/h) (ton/h) (bar) (Gcal/h) (ton/h)
Propileno 0,20 S-232 Propileno 0,20
AA 0,41 AA 0,41
A. Acético 0,21 A. Acético 0,21
S-235
Acroleína 4,36 Acroleína 4,36
287 4,5 -56,32 245 4,5 -56,85
O2 3,19 O2 3,19
N2 25,33 N2 25,33
H2O 17,78 H2O 17,78
CO2 0,61 CO2 0,61
Subtotal 287 4,5 -56,32 52,09 Subtotal 245 4,5 -56,85 52,09
Pressão Entalpia Caudal Pressão Entalpia Caudal
S-201 T (˚C) S-209 T (˚C)
S-209
O2 6,73 O2 6,73
198,4 4,7 -48 229 4,7 -47,47
N2 25,33 N2 25,33
H2O 16,03 H2O 16,03
Subtotal 198,4 4,7 -48 52,09 Subtotal 229 4,7 -47,47 52,09
Calor (Gcal/h) Caudal (ton/h) Calor (Gcal/h) Caudal (ton/h)
Total Total
-104,32 104,19 Q (Gcal/h) = 0,54 -104,32 104,19
28

Descrição Aquecer a corrente S-205 e arrefecer a corrente S-220. Duração -
S-220 T (˚C) S-223 T (˚C)
AA 0,21 AA 0,21
Acroleína 2,18 S-223 Acroleína 2,18
310 4,5 -27,83 287 4,5 -28,04
O2 1,59 O2 1,59
N2 12,66 N2 12,66
H2O 8,89 H2O 8,89
CO2 0,31 CO2 0,31
Subtotal 310 4,5 -27,83 26,05 Subtotal 287 4,5 -28,04 26,05
S-205 T (˚C) S-216 T (˚C)
Propileno 2,00 Propileno 2,00
S-205
O2 3,37 S-216 O2 3,37
229 4,7 -23,98 280,5 4,7 -23,28
N2 12,66 N2 12,66
H2O 8,01 H2O 8,01
Subtotal 229 4,7 -23,98 26,05 Subtotal 280,5 4,7 -23,28 26,05
Total Total
-51,82 52,09 Q (Gcal/h) = 0,46 -51,32 52,09
29

Descrição Arrefecimento da corrente S-306. Duração -
S-306 T (˚C) S-307 T (˚C)
AA 26,08 S-306 AA 26,08
49,00 1 -298,96 40 1 -299,68
H2O 70,67 S-307 H2O 70,67
MeHQ 4,50E-06 MeHQ 4,50E-06
Subtotal 49,00 1 -298,96 97,61 Subtotal 40 1 -299,68 97,61
Corrente T (˚C) Corrente T (˚C)
Água de refrigeração 25 4 -308,37 81,41 Água de refrigeração 35 4 -307,65 81,41
Subtotal 25 4 -308,37 81,41 Subtotal 35 4 -307,65 81,41
Total Total
-607,33 179,01 Q (Gcal/h) = -0,8 -607,33 179,01

Descrição Arrefecimento do AA bruto para armazenamento. Duração -
Corrente T (˚C) Corrente T (˚C)
H2O -5 4 -89,16 29,69 H2O 0 4 -89,08 29,69
Subtotal -5 4 -89,16 29,69 Subtotal 0 4 -89,08 29,69
S-334 T (˚C) S-801 T (˚C)
AA 6,03 AA 6,03
H2O 79,12 1 -7,52 0,12 H2O 25 1 -7,59 0,12
EP 0,07 EP 0,07
MeHQ 2,34E-06 S-334 MeHQ 2,34E-06
S-801
Total Total
-96,68 36,11 Q (Gcal/h) = -0,09 -96,68 36,11
30

Descrição Arrefecimento do AA glacial para armazenamento. Duração -
S-607 T (˚C) S-802 T (˚C)
S-607
H2O 18 1 -69,40 18,25 AA 5,57
Subtotal 18 1 -69,40 18,25 S-802 A. Acético 25 1 -6,49 0,001
Pressão Entalpia Caudal MeHQ 2,16E-06
S-416 T (˚C)
(bar) (Gcal/h) (ton/h) Subtotal 25 1 -6,49 5,57
AA 5,57 Pressão Entalpia Caudal
S-416 S-607 T (˚C)
A. Acético 83 1 -6,40 0,001 (bar) (Gcal/h) (ton/h)
MeHQ 2,16E-06 H2O 23 1 -69,31 18,25
Subtotal 83 1 -6,40 5,57 S-607 Subtotal 23 1 -69,31 18,25
Total Total
-75,80 23,82 Q (Gcal/h) = -0,09 -75,80 23,82
Equipamento Permutador Quantidade 1 Designação DP-501

Descrição Arrefecimento do A. Acético para armazenamento. Duração -
S-516 T (˚C) S-803 T (˚C)
S-516 S-606
47,99 1 -0,38 25 1 -0,38
H2O 0,01 AA 0,01
S-606 T (˚C) S-606 T (˚C)
(bar) (Gcal/h) (ton/h) S-606
(bar) (Gcal/h) (ton/h)
S-803
H2O 18 1 -1,25 0,33 H2O 23 1 -1,25 0,33
Total Total
-1,63 0,53 Q (Gcal/h) = -0,0016 -1,63 0,53
31

Descrição Arrefecimento da corrente S-305 e consequente aquecimento da corrente S-609. Duração -
S-305 T (˚C) S-306 T (˚C)
AA 26,08 AA 26,08
A. Acético 0,86 S-305 A. Acético 0,86
59,57 1 -298,12 49,00 1 -298,96
H2O 70,67 S-306
H2O 70,67
MeHQ 0,00 MeHQ 0,00
Subtotal 59,57 1 -298,12 97,61 Subtotal 49,00 1 -298,96 97,61
S-609 T (˚C) S-311 T (˚C)
H2O 0,81 H2O 0,81
18 1 -72,19 S-609 25 1 -71,34
EP 58,67 S-311 EP 58,67
Total Total
-370,30 157,09 Q (Gcal/h) = -0,58 -370,30 -370,30
32
Equipamento Reator Quantidade 1 Designação R-201

Descrição Reacção de formação de acroleína Duração -
S-219 T (˚C) S-217 T (˚C)
Óleo térmico 210 1 140,77 1239,68 Óleo térmico 230 1 159,00 1239,68
Subtotal 210 1 140,77 1239,68 Subtotal 230 1 159,00 1239,68
S-219
S-216 T (˚C) S-220 T (˚C)
AA - S-220 AA 0,82
A. Acético - A. Acético 0,42
Acroleína - Acroleína 8,72
O2 13,46 O2 6,38
N2 280,5 4,7 -93,11 50,65 N2 310 4,5 -111,34 50,65
H2O 32,06 H2O 35,57
S-217
CO2 - CO2 1,22
CO - CO -
EP - EP -
MeHQ - MeHQ -
S-216
Subtotal 280,5 4,7 -93,11 104,19 Subtotal 310 4,5 -111,34 104,19
Total Total
47,66 1343,87 Q (Gcal/h) = -18,23 47,66 1343,87
33
Equipamento Reator Quantidade 1 Designação R-202

Descrição Reação de formação de ácido acrílico Duração -
S-238 T (˚C) S-236 T (˚C)
Óleo térmico 150 1 73,12 848,05 Óleo térmico 170 1 84,22 848,05
S-238
Subtotal 150 1 73,12 848,05 Subtotal 170 1 84,22 848,05
S-235 T (˚C) S-239 T (˚C)
AA 0,82 AA 11,81
S-239
Acroleína 8,72 Acroleína -
O2 6,38 O2 3,67
N2 245 4,5 -113,69 50,65 N2 220 4 -124,79 50,65
H2O 35,57 H2O 35,68
CO2 1,22 S-236 CO2 1,43
CO - CO 0,13
EP - EP -
MeHQ - MeHQ -
S-235
Total 245 4,5 -113,69 104,19 Total 220 4 -124,79 104,18
Total Total
-40,57 952,23 Q (Gcal/h) = -11,10 -40,57 952,23
34
Equipamento Coluna de arrefecimento Quantidade 1 Designação Q-301

Descrição Arrefecimento da corrente S-239. Duração -
S-308 T (˚C) S-302 T (˚C)
AA 14,48 Propileno 0,40
A. Acético 40 1 -166,37 0,48 AA 2,37
H2O 39,24 S-302 A. Acético 0,15
Subtotal 40 1 -166,37 54,19 O2 3,67
60 1 -37,84
Pressão Entalpia Caudal N2 50,65
S-239 T (˚C) S-308
(bar) (Gcal/h) (ton/h) H2O 9,68
Propileno 0,40 CO2 1,43
AA 11,81 CO 0,13
S-239
A. Acético 0,42 Subtotal 60 1 -37,84 68,47
O2 3,67 Pressão Entalpia Caudal
220 4 -124,79 S-301 T (˚C)
N2 50,65 (bar) (Gcal/h) (ton/h)
H2O 35,68 AA 23,71
CO2 1,43 A. Acético 60 1 -253,32 0,71
CO 0,13 H2O 65,49
Subtotal 220 4 -124,79 104,18 S-301 Subtotal 60 1 -253,32 89,91
Total Total
-291,16 158,37 Q (Gcal/h) = -22,18 -291,16 158,37
35
Equipamento Coluna de absorção Quantidade 1 Designação A-301

Descrição Absorção dos não condensáveis Duração -
S-105 T (˚C) S-701 T (˚C)
H2O 3 Propileno 0,40
25 5 -11,37
MeHQ 4,50E-06 O2 3,67
S-701
Subtotal 25 5 -11,37 3 N2 50,65
57,05 1 -26,59
Pressão Entalpia Caudal H2O 7,49
S-302 T (˚C)
(bar) (Gcal/h) (ton/h) CO2 1,43
Propileno 0,40 CO 0,13
AA 2,37 Subtotal 57,05 1 -26,59 63,77
A. Acético 0,15 Pressão Entalpia Caudal
S-303 T (˚C)
Acroleína - S-105 (bar) (Gcal/h) (ton/h)
O2 3,67 AA 2,37
N2 60 1 -37,84 50,65 A. Acético 0,15
59,36 1 -22,62
H2O 9,68 S-302 H2O 5,19
CO2 1,43 MeHQ 4,50E-06
CO 0,13 Subtotal 59,36 1 -22,62 7,70
EP - S-303 Calor (Gcal/h) Caudal (ton/h)
MeHQ -
Subtotal 60 1 -37,84 68,47 Total
Calor (Gcal/h) Caudal (ton/h) -49,21 71,47
Total
-49,21 71,47 Q (Gcal/h) = 0
36
Equipamento Coluna de extração Quantidade 1 Designação E-301

Descrição Separação da água do AA e do A.acético Duração -
Pressão Entalpia Diagrama Pressão Entalpia Caudal
S-309 T (˚C) Caudal (ton/h) S-313 T (˚C)
(bar) (Gcal/h) (bar) (Gcal/h) (ton/h)
S-313
AA 11,60 AA 11,60
68,82 1 -132,28
H2O 31,44 S-309 H2O 65,09 1 -105,44 6,21
MeHQ 4,50E-06 EP 58,51
Subtotal 68,82 1 -132,28 43,42 MeHQ 4,50E-06
Pressão Entalpia Subtotal 65,09 1 -105,44 76,69
S-310 T (˚C) Caudal (ton/h)
(bar) (Gcal/h) Pressão Entalpia Caudal
S-314 T (˚C)
EP 25 1 -69,41 59
S-310 H2O 25,23
22,96 1 -96,25
EP 0,49
Subtotal 25 1 -69,41 59
Subtotal 22,96 1 -96,25 25,73
S-314
Total Total
-201,69 102,42 Q (Gcal/h) = 0 -201,69 102,42
37
Equipamento Coluna de destilação Quantidade 1 Designação D-301

Descrição Separação do solvente e água do AA e A. Acético Duração -
S-322 T (˚C) S-318 T (˚C)
S-322
H2O 7,16
25,25 0,12 -108,87 H2O 13,14
EP 70,05
S-318 46,31 0,12 -180,35
Subtotal 25,25 0,12 -108,87 77,21
EP 128,43
Pressão Entalpia Caudal
S-313 T (˚C)
(bar) (Gcal/h) (ton/h) Subtotal 46,31 0,12 -180,35 141,57
AA 11,60 Pressão Entalpia Caudal
S-330 T (˚C)
A. Acético 0,38 (bar) (Gcal/h) (ton/h)
H2O 65,09 1 -105,44 6,21
S-313 AA 295,37
EP 58,51
MeHQ 4,50E-06
A. Acético 5,33
Subtotal 65,09 1 -105,44 76,69
S-331 T (˚C) H2O 89,19 0,12 -219,31 6,04
AA 150,80
S-330 EP 1,85
A. Acético 4,95
H2O 99,30 0,12 -185,36 3,08 S-331
MeHQ 6,30E-05
EP 1,72
MeHQ 5,85E-05 Subtotal 89,19 0,12 -219,31 172,90
Subtotal 99,30 0,12 -185,36 160,55 Calor (Gcal/h) Caudal (ton/h)
Calor (Gcal/h) Caudal (ton/h) Total
Total -399,67 314,5
-399,67 314,5 Q (Gcal/h) = 0
38

Descrição Separação do AA glacial e do A. Acético Duração -
S-404 T (˚C) S-401 T (˚C)
A. Acético 9,82
A. Acético 10,00
H2O 44,37 0,07 -40,19 6,15
EP 3,42
S-401 H2O 63,76 0,07 -40,81 0,32
Subtotal 44,37 0,07 -40,19 19,386
Pressão Entalpia Caudal S-404
S-335 T (˚C) EP 3,48
AA 5,57
Subtotal 63,76 0,07 -40,81 19,75
A. Acético 0,18
H2O 75,83 0,12 -7,38 0,11 Pressão Entalpia Caudal
S-335 S-413 T (˚C)
EP 0,06 (bar) (Gcal/h) (ton/h)
MeHQ 2,16E-06
AA 49,89
Subtotal 75,83 0,12 -7,38 5,929
S-414 T (˚C) A. Acético 83,98 0,07 -54,94 0,008
S-414
AA 44,32 S-413 MeHQ 1,94E-05
A. Acético 82,99 0,07 -48,18 0,01
MeHQ 1,72E-05
Subtotal 83,98 0,07 -54,94 49,90
Subtotal 82,99 0,07 -48,18 44,33
Total Total
-95,75 69,65 Q (Gcal/h) = 0 -95,75 69,65
39

Descrição Purificação do A. Acético Duração -
S-504 T (˚C) S-501 T (˚C)
A. Acético 0,01
A. Acético 0,01
H2O 39,08 0,07 -3,92 1,01
S-501
EP 0,63
H2O 40,72 0,07 -4,32 1,11
Subtotal 39,08 0,07 -3,92 1,65 S-
S-405 T (˚C) EP 0,69
A. Acético 0,18
Subtotal 40,72 0,07 -4,32 1,82
H2O 40,72 0,07 -0,71 0,11
EP 0,06 S-405 Pressão Entalpia Caudal
S-513 T (˚C)
Subtotal 40,72 0,07 -0,71 0,36 (bar) (Gcal/h) (ton/h)
S-514 T (˚C) A. Acético 4,95
47,88 0,07 -9,57
A. Acético 4,764
47,99 0,07 -9,25 S- H2O 0,35
H2O 0,337
S-513
Subtotal 47,99 0,07 -9,25 5,10
Subtotal 47,88 0,07 -9,57 5,29
Calor (Gcal/h) Caudal (ton/h)
Total Calor (Gcal/h) Caudal (ton/h)
-13,89 7,11 Total
Q (Gcal/h) = 0 -13,89 7,11
40
Equipamento Compressor Quantidade 1 Designação C-101

Descrição Comprimir a corrente S-101. Duração -
S-101 T (˚C) S-102 T (˚C)
S-101
O2 13,46 O2 13,46
25 1 0 259,78 4,7 3,92
N2 50,65 N2 50,65
Subtotal 25 1 0 64,11 Subtotal 259,78 4,7 3,92 64,11

S-102
Total Total
0 64,11 Q (Gcal/h) = 3,92 3,92 64,11
41
Equipamento Compressor Quantidade 1 Designação C-701

Descrição Comprimir a corrente S-701. Duração -
S-701 T (˚C) S-705 T (˚C)
Propileno 0,40
Propileno 0,40
O2 3,66
N2 50,60
O2 3,67 S-701 S-705 190,38 12 -0,93
H2O 0,05
CO2 1,41
N2 50,65
CO 0,13
57,05 1 -26,59
M Subtotal 190,38 12 -0,93 56,25
H2O 7,49
S-703 T (˚C)
CO2 1,43
Propileno 0,001
O2 0,005
CO 0,13
N2 0,05
25 5 -23,42
H2O 7,44
Subtotal 57,05 1 -26,59 63,77
S-703 CO2 0,02
Pressão Entalpia Caudal M CO 0
Utilidade T (˚C)
(bar) (Gcal/h) (ton/h) Subtotal 25 5 -23,42 7,520
Ar 21 1 -0,39 398,75 Pressão Entalpia Caudal
Utilidade T (˚C)
Subtotal 21 1 -0,39 398,75 (bar) (Gcal/h) (ton/h)
Ar 61 1 3,48 398,75
Subtotal 61 1 3,48 398,75
Total
-26,98 63,77 Total
Q (Gcal/h) = 6,11 -20,87 63,77
42
Equipamento Separador gás-líquido Quantidade 1 Designação FL-701

Descrição Remoção do O2, N2, CO2 e CO. Duração -
S-706 T (˚C) S-707 T (˚C)
O2 3,66
Propileno 0,40 S-707
N2 50,60
25 11,6 -3
CO2 1,41
O2 3,66
CO 0,13
N2 50,60 Subtotal 25 11,6 -3 55,80

30 12 -3,17
S-706 Pressão Entalpia Caudal
H2O 0,05 S-708 T (˚C)
Propileno 0,40
CO2 1,41 25 11,6 -0,18
H2O 0,05
CO 0,13 S-708 Subtotal 25 11,6 -0,18 0,45
Subtotal 30 12 -3,17 56,25 Calor (Gcal/h) Caudal (ton/h)

Total -3,17 56,25
-3,17 56,25 Q (Gcal/h) = 0
43
Equipamento Decantador Quantidade 1 Designação DC-601

Descrição Separação da água e do solvente Duração -
S-601 T (˚C) S-608 T (˚C)
H2O 0,81
18 1 -72,20
H2O 30,39 EP 58,67
S-608
Subtotal 18 1 -72,20 59,48
20 1 -186,47 S-601
S-602 T (˚C)
EP 58,85 (bar) (Gcal/h) (ton/h)
H20 29,58
18 1 -115,60
EP 0,18
Subtotal 20 1 -186,47 89,24
S-602 Subtotal 18 1 -115,60 29,76
Total Total
-186,47 89,24 Q (Gcal/h) = 0 -186,47 89,24
44
Equipamento Air cooled Quantidade 1 Designação AR-701

Descrição Arrefecimento da corrente S-705 Duração -
S-705 T (˚C) S-706 T (˚C)
O2 3,66 O2 3,66
N2 50,60 N2 50,60
190,38 12 -0,93 25 12 -3,17
H2O 0,05 H2O 0,05
CO2 1,41 S-705 S-706 CO2 1,41
CO 0,13 CO 0,13
M
Utilidade T (˚C) Utilidade T (˚C)
Ar 21 1 -0,30 306,50 Ar 46,19 1 1,57 306,50
Subtotal 21 1 -0,30 306,50 Subtotal 46,19 1 1,57 306,50
Total Total
-1,23 362,74 Q (Gcal/h) = -2,31 -1,60 362,74
45
Equipamento Fornalha Quantidade 1 Designação F-301

Descrição Evaporação da corrente S-330a. Duração -
Pressão Entalpia Caudal Diagrama Pressão Entalpia
S-330a T (˚C) S-331 T (˚C) Caudal (ton/h)
(bar) (Gcal/h) (ton/h) (bar) (Gcal/h)
AA 150,80 AA 150,80
A. Acético 4,95 S-330a A. Acético 4,95
H2O 89,19 0,12 -185,36 3,08 H2O 99,30 0,12 -185,36 3,08
EP 1,72 EP 1,72
S-331
F-301
MeHQ 5,85E-05 MeHQ 5,85E-05
Subtotal 89,19 0,12 -185,36 160,55 Subtotal 99,30 0,12 -185,36 160,55

Total Total
-185,36 160,55 Q (Gcal/h) = 5,73 -185,36 160,55
Equipamento Caldeira Quantidade 1 Designação K-401

Descrição Evaporação da corrente S-413. Duração -
S-413 T (˚C) S-414 T (˚C)
AA 49,89
AA 49,89
S-414 A. Acético 141,00 0,07 -48,18 0,008
MeHQ 1,94E-05
A. Acético 82,98 0,07 -54,94 0,008
Subtotal 141,00 0,07 -48,18 44,33
MeHQ 1,94E-05 S-415 T (˚C)
AA 5,57
Subtotal 82,98 0,07 -54,94 49,90
A. Acético 83,00 0,07 -6,73 0,001
Pressão Entalpia Caudal MeHQ 2,16E-06
Corrente T (˚C)
(bar) (Gcal/h) (ton/h) Subtotal 83,00 0,07 -6,73 5,57
S-415
Vapor de média pressão 160 6,18 -91,13 25,02 Corrente T (˚C)
Vapor de média pressão 160 6,18 -91,16 25,02
Subtotal 160 6,18 -91,13 25,02
S-403 Subtotal 160 6,18 -91,16 25,02
Total Total
-146,07 74,92 Q (Gcal/h) = 4,14 -146,07 74,92
46
Equipamento Caldeira Quantidade 1 Designação K-501

Descrição Evaporação da corrente S-513. Duração -
Pressão Entalpia Diagrama Pressão Entalpia Caudal
S-513 T (˚C) Caudal (ton/h) S-514 T (˚C)
(bar) (Gcal/h) (bar) (Gcal/h) (ton/h)
S-514
A. Acético 4,76
A. Acético 4,95 47,99 0,07 -9,25
H2O 0,34
47,88 0,07 -9,57
Subtotal 47,99 0,07 -9,25 5,10
H2O 0,35
S-515 T (˚C)
Subtotal 47,88 0,07 -9,57 5,29
A. Acético 4,95
47,99 0,07 -0,33
Pressão Entalpia H2O 0,35
Corrente T (˚C) Caudal (ton/h)
(bar) (Gcal/h) Subtotal 47,99 0,07 -0,33 0,19
S-515
Vapor de baixa pressão 160 6,18 -5,83 1,6 Corrente T (˚C)
Vapor de baixa pressão 160 6,18 -5,83 1,6
Subtotal 160 6,18 -5,83 1,6
S-513 Subtotal 160 6,18 -5,83 1,6
Total Total
-15,41 6,89 Q (Gcal/h) = 0,50 -15,41 6,89
Equipamento Condensador Quantidade 2 Designação CD-301

Descrição Condensar a corrente S-318. Duração -
Corrente T (˚C) S-319 T (˚C)
Água glicolada -5 4 -169,92 145,41 H2O 6,57
25,57 0,12 -90,41
Subtotal -5 4 -169,92 145,41 EP 64,22
Pressão Entalpia Caudal Subtotal 25,57 0,12 -90,41 70,79
S-318 T (˚C)
(bar) (Gcal/h) (ton/h) Pressão Entalpia Caudal
Corrente T (˚C)
H2O 6,57 S-319 (bar) (Gcal/h) (ton/h)
46,31 0,12 -90,18 S-318
EP 64,22 Água glicolada 0 4 -169,69 145,41
Subtotal 46,31 0,12 -90,18 70,79 Subtotal 0 4 -169,69 145,41
Total Total
-260,10 216,20 Q (Gcal/h) = -10,32 -260,10 216,20
47

S-401 T (˚C) S-402 T (˚C)
H2O 63,76 0,07 -40,81 6,26 H2O 44,37 0,07 -45,16 6,26
EP 3,48 EP 3,48
Corrente T (˚C) S-402
S-401 Corrente T (˚C)
Total Total
-151,23 48,93 Q (Gcal/h) = -4,13 -155,43 48,93

S-501 T (˚C) S-502 T (˚C)
H2O 40,72 0,07 -2,86 1,11 H2O 39,08 0,07 -2,86 1,11
EP 0,69 EP 0,69
Corrente T (˚C) S-502 S-501 Corrente T (˚C)
Total Total
-30,75 9,20 Q (Gcal/h) = -0,52 -30,75 9,20
48
Equipamento Ejetor de vapor Quantidade 1 Designação EJ-301

Descrição Realização de vácuo à D-301 Duração -
S-324 T (˚C) S-325 T (˚C)
Vapor água 160 11 -0,63 0,17
S-325 Vapor de água 0,17
Subtotal 160 11 -0,63 0,17
S-324
160 11 -0,63
S-323 T (˚C) Ar 0,02
S-323
Ar 58,58 0,12 1,27E-04 0,02
Subtotal 160 11 -0,63 0,19
Subtotal 58,58 0,12 1,27E-04 0,02
Total Total
-0,63 0,19 Q (Gcal/h) = 0 -0,63 0,19

S-407 T (˚C) S-408 T (˚C)
Vapor de água 160 6,18 -0,36 0,10
Vapor de água 0,10
Subtotal 160 6,18 -0,36 0,10
160 6,18 -0,36
Pressão Entalpia Caudal S-407 S-408
S-406 T (˚C) Ar 0,02
Ar 66,49 0,07 1,73E-04 0,02 S-406 Subtotal 160 6,18 -0,36 0,11
Subtotal 66,49 0,07 1,73E-04 0,02
Total Total
-0,36 0,11 Q (Gcal/h) = 0 -0,36 0,11
49

S-507 T (˚C) S-508 T (˚C)
Vapor de água 160 6,18 -0,36 0,10
Vapor de água 0,10
Subtotal 160 6,18 -0,36 0,10
160 6,18 -0,36
Pressão Entalpia Caudal S-507 S-508
S-506 T (˚C) Ar 0,02
Ar 42,6 0,07 8,52E-05 0,02 S-506
Subtotal 160 6,18 -0,36 0,12
Subtotal 42,6 0,07 8,52E-05 0,02
Total Total
-0,36 0,12 Q (Gcal/h) = 0 -0,36 0,12
Equipamento Condensador barométrico Quantidade 1 Designação CB-301

Descrição Condensação do vapor proveniente do EJ-301. Duração -
S-326 T (˚C) S-327 T (˚C)
Água 25 4 -3,86 1,02 S-326 Ar 35 4 0,02
Subtotal 25 4 -3,86 1,02
-4,50
S-325 T (˚C) Água 35 4 1,19
Vapor água 0,17 S-327
160 11 -0,63 Subtotal 35 4 -4,50 1,21
Ar 0,02 S-325
Subtotal 160 11 -0,63 0,19 Calor (Gcal/h) Caudal (ton/h)
Total -4,50 1,21
-4,50 1,21 Q (Gcal/h) = 0
50

S-409 T (˚C) S-410 T (˚C)
Água 25 4 -2,43 0,64 S-409
Ar 35 4 0,02
Subtotal 25 4 -2,43 0,64
-2,78
S-408 T (˚C) Água 35 4 0,74
S-410
Vapor água 0,10
160 6,18 -0,36 S-408 Subtotal 35 4 -2,78 0,75
Ar 0,02
Subtotal 160 6,18 -0,36 0,11 Calor (Gcal/h) Caudal (ton/h)
Total -2,78 0,75
-2,78 0,75 Q (Gcal/h) = 0

S-509 T (˚C) S-510 T (˚C)
Água 25 4 -1,56 0,41 S-509
Ar 35 4 0,02
Subtotal 25 4 -1,56 0,41
-1,92
S-508 T (˚C) Água 35 4 0,51
S-510
Vapor água 0,10
160 6,18 -0,36 Subtotal 35 4 -1,92 0,53
Ar 0,02 S-508
Subtotal 160 6,18 -0,36 0,12 Calor (Gcal/h) Caudal (ton/h)

Total -1,92 0,53
-1,92 0,53 Q (Gcal/h) = 0
51
52
6. Materiais de construção
Os equipamentos podem ser construídos com vários materiais como aço-

carbono, aço inoxidável, ferro fundido, titânio entre outros. A escolha do material está
relacionada com a pressão, temperatura e com a natureza do fluído circulante. [10], [11]
Para o processo foram escolhidos dois tipos de aço: aço-carbono (AC) e aço
inoxidável 316 (SS 316). Foi escolhido o aço inoxidável 316 em vez de aço inoxidável
304 (SS 304), porque o SS 316 é compatível com o ácido acrílico, ácido acético,
propileno e solvente, apesar dos custos do SS 316 serem superiores. Nas correntes
em que nenhum destes componentes está presente é utilizado aço-carbono. [12]
53
54
7. Dimensionamento de equipamentos
7.1 Tanques armazenamento
No dimensionamento de tanques de armazenamento e de retenção para a

escolha das suas especificações, é necessário ter em conta a temperatura e a pressão
a que as substâncias serão armazenadas.
Considerando o tempo de residência (τ), o caudal mássico (Qm) e a densidade

da substância (ρ), foi possível determinar o volume do tanque através da equação 9:
𝑄𝑚
𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 𝜌
× 𝜏 (9)
O tempo de residência foi escolhido consoante a função do tanque,

armazenamento ou retenção, e com a frequência com que seria necessária matéria-
prima ou a venda do produto. A tabela 6 apresenta os tempos de residência
escolhidos para cada tanque:
Tabela 6 – Tempo de residência de cada tanque.
Tanque τ (h)
T-101 72
T-102 120
T-103 72
T-104 72
T-105 72
TR-301 0,083
TR-401 0,083
TR-501 0,083
TR-601 0,083
A altura do tanque é calculada através da equação 10, sendo que na

determinação do diâmetro, foram utilizadas razões de 0,33 para o tanque T-102 e de
0,5 para os restantes tanques de armazenamento e para o TR-601, para os restantes
tanques de retenção de 1,33. [13]
4×𝑉
𝐻 = 𝜋×𝐷𝑡2 (10)
𝑡
A pressão no interior do tanque será dada pela soma da pressão de operação

com a pressão hidrostática, sendo esta dada por:
𝑃𝐻 = 𝜌 × 𝑔 × 𝐻 (11)
O tanque onde o propileno é armazenado tem forma esférica, sendo por isso, o
seu raio dado pela equação 12:
3 3𝑉
𝑟=√ (12)
4𝜋
55
Por fim, é necessário ter em conta que os tanques não operam a 100% da sua
capacidade, assim sendo, considerou-se que 90% do volume do tanque era ocupado
por líquido e sobre dimensionaram-se os tanques em 10%.
Tabela 7 – Dados de construção dos tanques.
T-101 T-102 T-801 T-802 T-803 TR-301 TR-401 TR-501 TR-601
3
Vtanque (m ) 1207,60 44,13 489,22 424,38 15,29 0,10 0,06 0,04 6,13
Dt (m) 13,21 2,66 6,78 6,47 2,14 0,45 0,39 0,34 1,38
H (m) - 7,97 13,56 12,93 4,27 0,60 0,52 0,45 4,13
P (bar) 11,6 1 1 1 1 1 1 1 1
7.2 Coluna de arrefecimento [14], [15]
Para realizar o dimensionamento da torre de arrefecimento considerou-se que

a torre seria uma torre de arrefecimento por aspersão, ou seja, gotas com um tamanho
definido entram no sistema para aumentar a superfície de contacto entre os fluídos.
Primeiramente, calculou-se o parâmetro de fluxo, X, a partir da equação 13:
𝐿 𝜌 0,5
𝑋 = ( 𝑔) (13)
𝐺 𝜌𝐿
Em seguida calculou-se o fator de carga (𝑌𝑓𝑙𝑜𝑜𝑑 ) tendo por base a equação 14

e o fator de inundação (𝐶𝑆𝑓𝑙𝑜𝑜𝑑 ) a partir da equação 15:
𝑌𝑓𝑙𝑜𝑜𝑑 = exp[−(3,50221 + 1,028 𝑙𝑛𝑋 + 0,11093(𝑙𝑛𝑋)2 )] (14)
0,5
𝑌𝑓𝑙𝑜𝑜𝑑
𝐶𝑆𝑓𝑙𝑜𝑜𝑑 = (𝐹 )0,1
) (15)
𝑝 (𝜇𝐿
Em que 𝐹𝑝 é o fator de empacotamento das gotas e toma o valor de 27 m2/m3.
O próximo passo diz respeito à determinação da velocidade superficial do gás

(𝑉𝑔𝑓 ), pela equação 16 e de variação de pressão (∆𝑃𝑓𝑙𝑜𝑜𝑑 ), pela equação 17, ambos
os parâmetros para a inundação:
𝐶𝑆𝑓𝑙𝑜𝑜𝑑
𝑉𝑔𝑓 = 𝜌𝑔
(16)
√𝜌 −𝜌
𝐿 𝑔
∆𝑃𝑓𝑙𝑜𝑜𝑑 = 93,9 × 𝐹𝑝 0,7 (17)
56
Sabendo que a velocidade superficial do gás (𝑉𝑔 ) equivale a 70% da velocidade

superficial do gás na inundação, pode-se calcular o diâmetro (D) da torre de
arrefecimento tendo por base a equação 18:
4 𝑄𝐺
𝐷= √ (18)
𝑉 𝑔 ×𝜋
Em que 𝑄𝐺 é o caudal volumétrico de gás.
Uma vez calculado o diâmetro é preciso calcular a altura da torre de

arrefecimento, para tal é necessário calcular o fator de parede (𝐾𝑊 ), dado pela
equação 19:
1 2 1 𝑑𝑝
𝐾𝑊
= 1 + 3 (𝜀 )
𝐷
(19)
Com ε=0,049, uma vez que se trata de uma torre de arrefecimento por
aspersão e o diâmetro médio das gotas (𝑑𝑝 ) dado por:
1−𝜀
𝑑𝑝 = ( 𝑎
) (20)
Sendo que a área específica de empacotamento para torres de arrefecimento,

a, toma o valor de 112,6 m2/m3.
Calculados os parâmetros acima referidos, é possível chegar ao número de

Reynolds tanto do gás como do líquido e de Froude do sistema. É possível também
chegar ao número de unidades de transferência de gás da torre (NTU) e á altura entre
essas unidades (Hog). A partir destes parâmetros é possível determinar a altura da
torre de arrefecimento.
Na tabela 8 apresentam se os valores resultantes do dimensionamento da

torre de arrefecimento.
Tabela 8 – Valores finais do dimensionamento.
X 0,04
Yflood 0,25
Csflood (m/s) 0,14
Vgf (m/s) 4,31
∆Pflood (Pa/m) 943,24
D (m) 2,79
dp (m) 0,05
KW 0,80
NTU 7,26
Hog 1,15
H (m) 8,32
57
7.3 Coluna de extração líquido-líquido [16]
Para a recuperação do composto de interesse é necessária uma extração

líquido-líquido (ELL), utilizando propionato de etilo, que cumpre os requisitos de ser
parcialmente ou mesmo completamente imiscível com a água e o solvente tem uma
boa seletividade para o ácido acrílico. Optou-se por utilizar uma coluna de pratos de
Sieve com arranjo triangular, pelas mesmas razões apresentadas anteriormente.
Primeiramente calculou-se a relação entre o diâmetro do orifício, d0, e o

diâmetro do nozzle, dj:
2
𝑑0 𝑑0 𝑑0
𝑑𝑗
= 0,485 × [ 𝜎𝑔 0,5
] + 1, 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝜎𝑔𝐶 0,5
< 0,785 (21)
( 𝐶) ( )
Δ𝜌𝑔 Δ𝜌𝑔
𝑑0 𝑑0 𝑑0
𝑑𝑗
= 1,51 × 𝜎𝑔𝐶 0,5
+ 0,12, 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝜎𝑔𝐶 0,5
> 0,785 (22)
( ) ( )
Δ𝜌𝑔 Δ𝜌𝑔
Neste caso,
𝑑0
= 2,193 > 0,785
𝜎𝑔 0,5
( 𝐶)
Δ𝜌𝑔
E por isso utiliza-se a equação 22, onde gc é um fator de conversão (kg.m/N.s2).
De seguida, calcula-se a velocidade através dos orifícios, v0:
2 0,5
𝑑 𝜎
𝑉0 = 2,69 × (𝑑 𝑗 ) [𝑑 ] (23)
0 𝑗 (0,5137𝜌𝐷 +0,4719𝜌𝐶 )
Onde:
D - Fase que contem maior quantidade de solvente;
C - Fase maioritariamente constituída por água.
A área do prato, Ap é dada por:

𝐴𝑝𝑒𝑟
𝐴𝑝 = 𝑑 2 (24)
0,907( 0)
𝑝
𝑄𝐷
Em que 𝐴𝑝𝑒𝑟 = 𝑉0
De seguida, foi necessário calcular a velocidade terminal da fase dispersa, Vt:

0,7037
0,8364(Δ𝜌)0,5742 (𝑑𝑝 ) (𝑔)0,5742
𝑉𝑡 = 𝜌𝐶 0,4446 (𝜎𝑔𝐶 )0,01873 (𝜇𝐶 )0,11087
(25)
Por fim, para calcular o diâmetro da coluna:
58
4𝐴𝑇
𝐷𝑇 = √ 𝜋
(26)
Em que:
𝐴𝑝 +2𝐴𝑑
𝐴𝑇 = 0,8
(27)
𝑄
𝐴𝑑 = 𝑉𝐶 (28)
𝑑
Onde
Qc - caudal volumétrico da fase aquosa.
A altura da coluna é obtida por:

(𝑁𝑎 −1) 𝑁𝑎 𝐶𝑡
𝐻𝑇 = 0,9
+ 9
(29)
Onde
Na - número de pratos real;
Ct - espaçamento entre pratos. [17]
Tabela 9 – Dados de construção da coluna de extração.
d0 (mm) 12
p (mm) 30
dj (mm) 3,5
V0 (m/s) 3,97
Vt (m/s) 0,28
AT (m2) 0,11
DT (m) 0,38
Na 34
Ct (m) 0,60
HT (m) 24,3
7.4 Colunas de destilação e absorção [17]
Colunas de pratos
Os dimensionamentos das colunas de pratos foram realizados com o auxílio do

livro Engenharia de Processos de Separação e têm como principal objetivo a
determinação da altura e do diâmetro das colunas.
Em primeiro lugar, começa-se por definir o diâmetro dos orifícios do prato, do,
que devem ter entre 3 a 12 mm. Desta forma, optou-se por um diâmetro de orifício
com 4,5 mm, uma vez que é o mais utilizado. Posto isto, assumiu-se uma disposição
de orifícios segundo um padrão triangular, por ser o mais frequentemente utilizado. De
seguida, calculou-se a distância entre centros de orifícios consecutivos, pitch, sendo
59
esta distância 2,5 vezes superior ao valor do diâmetro dos orifícios, obtendo então o
valor de 12,5 mm.
Diâmetro da coluna:
Para o cálculo do diâmetro é fundamental calcular a velocidade de inundação

da coluna, isto é, a velocidade máxima de vapor a partir da qual há inundação. Em
seguida apresenta-se a equação 30 utilizada para o cálculo da mesma.
𝜌𝐿 −𝜌𝐺 0,5
𝑣𝑓 = 𝐶𝑓 × ( ) (30)
𝜌𝐺
Onde:
𝑣𝑓 – Velocidade de inundação (m/s);
𝐶𝑓 – Constante de inundação;
𝜌𝐿 – Massa específica do líquido (kg/m3);
𝜌𝐺 – Massa específica do gás (kg/m3).
O cálculo da velocidade de operação é baseado num fator de segurança entre

70% a 80% do valor da velocidade de inundação.
Após o cálculo de todos os parâmetros fundamentais, é possível então calcular

o diâmetro da coluna, equação 31.
𝐴𝑡 ×4
𝑑𝑐 = √ 𝜋
(31)
Onde:
𝑑𝑐 – Diâmetro da coluna (m);
𝐴𝑡 − Área total da secção reta (m2).
Altura da coluna
A altura da coluna é calculada segundo a equação 32. Para a altura Δh é

comum utilizar-se um valor de 1,8 m para a altura da coluna, suficiente para manter o
nível de líquido e haver espaço para receber o valor reciclado do ebulidor, e o valor de
1,2 m para o topo da coluna, de modo a assegurar uma separação eficiente do vapor,
perfazendo um total de 3 m de altura adicional.
𝑧 = (𝑁𝑐 − 1) × 𝑡 + ∆ℎ + 𝑁𝑐 × 𝑙 (32)
Onde:
𝑧 – Altura da coluna (m);
𝑁𝑐 – Número de pratos reais;
𝑡 – Espessamento entre pratos (m);
60
∆ℎ − Altura adicional (m);
𝑙 – Espessura de um prato (m).
Perdas de carga
A carga do líquido na conduta descendente é o resultado do somatório de

todas as perdas de carga do vapor e do líquido ao longo da coluna, como demostra a
equação 33:
ℎ𝑜𝑢𝑡 = ℎ2 + ℎ𝐺 +ℎ1 + ℎ𝑤 (33)
Onde:
ℎ𝑜𝑢𝑡 − Perda de carga total (m);
ℎ2 – Perda de carga do líquido à entrada do prato (m);
ℎ𝐺 – Perda de carga do vapor através do prato (m);
ℎ1 e ℎ𝑤 – Somatório das alturas do líquido no prato (m);
Os cálculos auxiliares ao diâmetro e altura da coluna, bem como a sua perda

de carga encontram-se em anexo I, seguindo-se uma tabela resumo dos parâmetros
mais importantes a ter em consideração:
Tabela 10 – Resultados do dimensionamento das colunas.
Parâmetros D-301 D-401 D-501 A-301

vf (m/s) 10,62 8,61 10,87 3,70
vop (m/s) 8,50 6,89 8,69 2,78
t (m) 0,90 0,60 0,60 0,60
dc (m) 4,58 2,54 1,06 2,11
z (m) 19,01 17,45 13,69 9,00
hhot (m) 0,29 0,19 0,20 0,33
ΔP (bar) 0,27 0,17 0,20 0,31
7.5 Permutadores [18]
Quanto ao design a configuração de tubos em U é mais econômica, no entanto

a sua lavagem é difícil, sendo necessária mais manutenção, comprometendo assim a
sua eficiência.
Por esta razão os equipamentos considerados são tubulares e com uma

configuração split-ring floating head, pois apresentam uma maior eficiência e facilidade
de limpeza, optando-se assim por utilizar esta configuração no dimensionamento dos
permutadores.
Dimensionamento de Permutadores:
61
Quanto à atribuição do fluído que circula nos tubos e no corpo existem alguns
fatores que devem ser tidos em conta, tais como a corrosão, temperatura, pressão,
caudal e viscosidade. Normalmente, o fluído mais propenso a danificar o equipamento
deve circular no interior dos tubos, uma vez que estes são mais fáceis de limpar e de
substituir, caso haja necessidade.
Os tubos podem apresentar um arranjo triangular ou quadrangular. Um arranjo

triangular tem como características a elevada taxa de transferência de calor, mas às
custas de uma elevada queda de pressão. Já o arranjo quadrangular é usado quando
o fluído tem tendência a formar incrustações onde é necessário limpar mecanicamente
a parte externa dos tubos. Assim sendo, os permutadores foram dimensionados
segundo um arranjo quadrangular.
Os permutadores P-201 e P-202 são fruto de uma integração energética,

assim, tanto o permutador P-201 como o P-202 tem como objetivo aquecer a corrente
S-201 e consequentemente arrefecer a corrente S-220, desta forma garante-se que as
correntes de alimentação aos reatores estão a uma temperatura mais próxima da
temperatura de operação dos reatores. O esquema desta integração energética
apresenta-se na figura 9.
Figura 9 - Esquema da integração energética.
Deste modo, dentro dos tubos circula a mistura de saída proveniente do reator
R-201 uma vez que esta contém ácidos e por isso tem mais tendência a danificar o
equipamento e no corpo circula a corrente de alimentação ao reator R-201.
No dimensionamento do permutador P-301 estipulou-se que nos tubos

passaria a utilidade que neste caso é água de refrigeração e nos tubos a mistura que
se pretende arrefecer (corrente S-306).
Em seguida foi também necessário dimensionar os permutadores para o

arrefecimento do ácido acrílico. Tanto o permutador de arrefecimento do ácido acrílico
bruto como o do ácido acrílico glacial, P-302 e P-401, respetivamente. O permutador
P-302 usa como utilidade a água glicolada e o P-401 usa como utilidade a água obtida
62
no decantador na secção de recuperação de solvente. Assim, em ambos os

permutadores o fluído circulante no corpo é a água e nos tubos o ácido acrílico.
No permutador P-601 realizou-se novamente uma integração energética em

que se utilizou a corrente S-305 para aquecer a corrente S-609, sendo que nos tubos
passa a corrente S-609, pois esta contém maioritariamente solvente, mais propenso a
danificar o equipamento, e no corpo circula a corrente S-305.
Para o dimensionamento dos permutadores foram seguidos os passos do

método de Kern. Este é um método iterativo em que o objetivo é o cálculo do
coeficiente global de transferência de calor.
Em seguida apresentam-se as fórmulas principais, as restantes encontram-se

no anexo II.
1. Cálculo da massa de utilidade necessária:

𝑚𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = ∆𝑇×𝐶𝑝
(34)
2. Diferença de temperatura média logarítmica (ΔTlm) e diferença de

temperatura média (ΔTm):
(𝑇1 −𝑡2 )−(𝑇2 −𝑡1 )
𝛥𝑇𝑙𝑚 = (𝑇 −𝑡 ) 𝛥𝑇𝑚 = 𝐹 × 𝛥𝑇𝑙𝑚 (35) e (36)
𝑙𝑛 1 2
(𝑇2 −𝑡1 )
3. Área necessária para a transferência de calor (A):

Para este cálculo é necessário arbitrar um valor para o coeficiente global de
transferência de calor. Estes valores estão presentes na figura 21 do anexo II.
𝐴= (37)
𝑈×∆𝑇𝑚
Neste ponto fixaram-se os valores do diâmetro externo (do) e espessura do

tubo (δ) por forma a chegar ao diâmetro interno. Fixou-se também o valor do
comprimento dos tubos (L). Todos estes valores encontram-se na figura 22 no
anexo II.
4. Cálculo do pitch:
O valor de pitch usado foi de 1,25 vezes superior ao diâmetro externo.
5. Número de tubos (Nt) e velocidade nos tubos (ut):

𝐴
𝑁𝑡 = 𝐴 , Com 𝐴𝑡 = 𝜋 × 𝐿 × 𝑑𝑜 (38) e (39)
𝑡
𝐺𝑡
𝑢𝑡 = 𝐴 (40)
𝑝𝑎𝑠𝑠𝑎𝑔𝑒𝑚
6. Diâmetro do corpo (Ds) e diâmetro do conjunto de tubos (Db):

𝑁 1⁄𝑛
𝐷𝑏 = 𝑑𝑜 (𝐾𝑡 ) 1 (41)
1
63
K1 e n1 são parâmetros fixos para cada arranjo de tubos e número de passes,

presentes na figura 23 do anexo II.
𝐷𝑠 = 𝐷𝑏 + 𝐶𝑙𝑒𝑎𝑟𝑎𝑛𝑐𝑒 (42)
Em que o valor do clearance foi retirado da figura 24 presente no anexo II.
7. Coeficiente de transferência de calor do filme interior:

𝑘𝑓 0,33 𝜇 0,14 𝜇
ℎ𝑖 = 𝑗 𝑅𝑒𝑃𝑟
𝑑𝑖 ℎ
(𝜇 ) ,com 𝑗ℎ = 𝑆𝑡 × 𝑃𝑟 0,67 × (𝜇 )−0,14 (43) e (44)
𝑤 𝑤
8. Coeficiente de transferência de calor do filme exterior:

𝑘𝑓 1⁄
ℎ𝑠 = 𝑑 × 𝑗ℎ × 𝑅𝑒 × 𝑃𝑟 3 (45)
𝑒
O valor de jh foi retirado da figura 25 presente no anexo II.
9. Coeficiente global de transferência de calor:

𝑑
𝑑𝑜 ln( 𝑜)
1 1 1 𝑑𝑖 𝑑 1 𝑑 1
𝑈0
= ℎ𝑜
+ ℎ𝑜𝑑
+ 2𝑘𝑤
+ 𝑑𝑜 × ℎ + 𝑑𝑜 × ℎ (46)
𝑖 𝑖𝑑 𝑖 𝑖
𝑑
𝑑𝑜 ln( 𝑜 )
1 1 𝑑𝑖 𝑑𝑜 1
= + + × (47)
𝑈𝑙𝑖𝑚𝑝𝑜 ℎ𝑜 2𝑘𝑤 𝑑𝑖 ℎ𝑖
Para realizar o cálculo da expressão acima os valores do hod e hid foram

retirados da figura 26 do anexo II, e o valor de kw da figura 27 do mesmo anexo.
10. Queda de pressão:

 Tubos
O valor de jf foi obtido da figura 28 do anexo II.
𝐿 𝜇 −𝑚 𝜌𝑡 𝑢𝑡2
∆𝑃𝑡 = 𝑁𝑝 (8𝑗𝑓 (𝑑 ) (𝜇 ) + 2,5) 2
(48)
𝑖 𝑤
Em que m=0,25 para Re<2100 e m=0,14 para Re>2100.
 Corpo
O valor de jf foi obtido da figura 29 do anexo II.
𝐷 𝐿 𝜌𝑢𝑠2 𝜇 −0,14
∆𝑃𝑠 = 8𝑗𝑓 ( 𝑠 ) ( ) ( ) (49)
𝑑𝑒 𝑙𝐵 2 𝜇𝑤
𝐺𝑠
Com 𝑢𝑠 = 𝜌
(50)
Na tabela 11, são apresentados os resultados finais do dimensionamento.
64
Tabela 11 – Resultados do dimensionamento.
P-201 P-202 P-301 P-302 P-401 P-601

Qtrocado (Gcal/h) 0,54 0,46 0,80 0,09 0,09 0,58
2
Ap (m ) 880,23 668,84 385,83 22,46 48,82 123,33
ΔTm 47,67 36,82 13,39 49,70 21,91 32,37
L (m) 6,10 7,32 6,1 2,44 4,88 3,66
d0 (m) 0,03 0,02 0,016 0,02 0,02 0,02
δ (m) 0,002 0,0016 0,0012 0,0026 0,0026 0,0016
Ds (m) 1,60 1,16 0,93 0,47 0,49 0,85
Nº de tubos 1838 1454 1258 183 199 536
lB 0,72 0,58 0,56 0,28 0,29 0,38
Nº de chicanas 8 12 10 8 16 9
ut (m/s) 9,10 19,07 1,00 0,86 0,71 1,24
us (m/s) 23,86 21,22 0,26 0,28 0,18 0,39
2
hi (W/m °C) 24,85 45,75 1184,18 287,37 249,84 454,67
2
hs (W/m °C) 52,55 50,57 256,81 218,10 263,76 366,90
2
Usujo (W/m °C) 14,83 21,61 181,10 94,94 95,11 169,75
2
Ulimpo (W/m °C) 14,93 21,82 201,26 100,64 100,83 183,39
∆Pt (bar) 1,23E-04 0,14 0,68 0,35 0,38 0,53
∆Ps (bar) 0,69 0,68 0,07 0,04 0,04 0,07
7.5.1 Double Pipe [19], [20]
Por último efetuou-se o dimensionamento do permutador DP-501, sendo que

este foi dimensionado como um double pipe.
Um double pipe é um permutador de calor do tipo mais simples e barato que

existe. São usados quando a área de transferência de calor e caudal é pequena.
Assim, o permutador DP-501 é um double pipe, pois estas duas condições são
verificadas.
Quanto ao seu dimensionamento, este teve por base o exemplo presente no

capítulo 6 do livro “Process Heat Transfer”. Todos os passos para o seu
dimensionamento encontram-se no anexo III.
Na tabela 12 apresentam-se os resultados obtidos no dimensionamento do

double pipe.
65
Tabela 12 – Resultado do dimensionamento do double-pipe.
Qtrocado (Gcal/h) 0,0016

2
Ap (m ) 0,327
L (m) 4,88
Diâmetro do tubo (mm) 13,87
Diâmetro do corpo (mm) 26,64
up (m/s) 0,62
ua (m/s) 0,27
2
hi (W/m °C) 2994,90
2
ho (W/m °C) 526,65
2
Usujo (W/m °C) 414,23
2
Ulimpo (W/m °C) 414,51
∆Pp (bar) 0,03
∆Pa (bar) 0,02
7.6 Reatores
O dimensionamento dos reatores foi baseado nos cálculos do método de Kern,

executado de forma semelhante para os permutadores de calor. [20] Este método foi
aplicado, uma vez que ambos os reatores são catalíticos tubulares de leito fixo.
Para ambos os reatores, considerou-se que seria útil utilizar óleos térmicos
para manter as temperaturas das reações, que são bastante exotérmicas. As patentes
US7147048, US3825600 e US3833649A referem a utilização de sais fundidos, no
entanto, estes não são financeiramente viáveis comparativamente aos óleos térmicos,
que servem para o mesmo propósito. [72]
Definiram-se as condições iniciais de funcionamento dos mesmos, cuja tabela

se apresenta em seguida (tabela 13), com um caudal mássico da mistura gasosa de
104,185 ton/h e considerando como fluído quente a mistura gasosa e como fluído frio
a utilidade, temos:
Tabela 13 – Condições dos reatores.
Condições iniciais R-201 R-202

Te fluído quente (°C) 280,5 245
Ts fluído quente (°C) 310 220
Te fluído frio (°C) 210 150
Ts fluído frio (°C) 230 170
Calor trocado (Gcal/h) 18,23 11,10
Caudal mássico óleos térmicos (ton/h) 1239,68 848,05
Em seguida apresenta-se a tabela 14 com as diferenças operacionais entre os

dois reatores.
66
Tabela 14 – Condições operacionais.
Condições de operação R-201 R-202

Área provisional (m2) 17034,94 18635,82
Número de tubos 29604 17600
2
Uo sujo (W/m .K) 18,06 9,71
Uo limpo (W/m2.K) 18,23 9,75
Tanto para o primeiro, como para o segundo reator, definiu-se um valor

estimado do coeficiente global de transferência de calor para Dowtherm como fluído
quente e gases como fluído frio que varia entre 20-200 W/m2.K, cuja tabela se
encontra em anexo II. Esta aproximação pode conduzir a um erro no valor calculado,
uma vez que, para ambas as reações, os óleos térmicos funcionam como fluído frio e
a mistura gasosa como fluído quente. Tal aproximação pode levar a valores de U tão
baixos como os representados na tabela, sobrepondo-se ainda ao erro associado ao
Coulson.
Entre os dois reatores existe uma diferença referente aos tempos de contacto
das reações, devido ao tipo de catalisadores escolhidos. Deste modo, calculou-se o
volume necessário para as reações, fazendo com que o volume dos tubos se tornasse
o parâmetro fundamental para o dimensionamento dos dois equipamentos, uma vez
que é dentro dos tubos que a reação ocorre. A tabela 15 representa as diferenças
dimensionais entre os dois reatores:
Tabela 15 – Características dos catalisadores.
Condições de construção R-201 R-202

Tempo de contacto (s) 1,50 3,60
3
Volume reação (m ) 18,77 43,13
3
Volume tubos (m ) 20,65 45,36
Diâmetro reator (m) 2,56 3,23
Comprimento (m) 15,46 17,80
7.7 Air cooled [21]
O air cooled é um permutador de calor que utiliza ar para realizar o

arrefecimento do fluído. Neste projeto existe a necessidade de utilizar este
equipamento, pois utilizando água de arrefecimento era necessária uma quantidade
bastante grande.
Este equipamento apresenta alguns componentes base, tais como: uma ou

mais secções de tubos com um ou mais ventiladores de fluxo axial, motor de
ventoinha, redutores de velocidade e uma estrutura envolvente e de apoio. O air
cooled pode ser classificado como forced draft, quando a secção do tubo se encontra
ao lado da descarga da ventoinha ou induced draft quando esta se encontra no lado
de sucção. Na indústria, as unidades de forced draft são mais utilizadas uma vez que
são mais fáceis de produzir e de realizar a sua manutenção.
67
O dimensionamento deste equipamento teve por base o exemplo presente na

secção 10 do livro “Engineering Data Book” – GPSA, e foram considerados os
seguintes pressupostos:
o Tipo: forced draft;

o Fintube: 1 in de diâmetro externo com aletas de 5/8 in;
o Passo do tubo: 21⁄2 in triangular;
o Bundle layout: 3 passagens no tubo, 4 fileiras de tubo e 30ft de comprimento
do tubo.
Destes pressupostos, o número de passagens nos tubos e o comprimento dos
tubos foram posteriormente alterados para que se obtivessem os melhores valores
possíveis e dentro dos limites estipulados.
Na tabela 16 apresentam-se os resultados do dimensionamento do air cooled.
Tabela 16 – Resultados do dimensionamento.
Qtrocado (Gcal/h) 2,09

Ux (W/m2°C) 21,69
2
Ap (m ) 2653,47
L (m) 6,1
Nº de tubos 256
Todos os passos efetuados para o dimensionamento deste equipamento

encontram-se no anexo IV.
7.8 Compressores [22]
Os compressores são equipamentos que têm como objetivo aumentar a

pressão de fluidos que estão no estado gasoso. Para o dimensionamento destes é
necessário começar por definir o tipo de compressor. Para este fim é necessária a
consulta da figura 41 do anexo V e tendo em conta o caudal de entrada e a pressão
de descarga é possível definir os compressores como centrífugos.
Para o cálculo da potência e eficiência de um compressor centrifugo é

necessário o cálculo do rácio de compressibilidade, da eficiência politrópica e do
número de andares. Para o cálculo do rácio de compressibilidade no caso de
compressores com apenas um andar utilizou-se a equação 51.
𝑃𝑑 𝑧
𝑅= 𝑃𝑠
. 𝑧 𝑠 (51)
𝑑
Onde,
Pd – Pressão de descarga, bar
Ps – Pressão de sucção, bar
zs – Fator de compressibilidade de sucção
68
zd – Fator de compressibilidade de descarga
No caso de este valor ser superior a 10, significa que o compressor tem mais
que um andar e o rácio deve ser recalculado pela equação 52.
𝑁 𝑃𝑑 𝑧𝑠
𝑅= √ . (52)
𝑃𝑠 𝑧𝑑
Onde,
N – Número de andares
Para o dimensionamento destes equipamentos é necessário ter em conta o

efeito Joule-Thomson, que afirma que para um determinado gás, a uma determinada
pressão, existe uma temperatura de inversão a partir da qual o gás aquece à medida
que expande e que a abaixo desta o gás arrefece. [23] Por causa deste efeito é
necessário recorrer a intercoolers entre andares no caso de os compressores terem
mais que um andar.
É possível calcular o trabalho realizado pelo compressor pela equação 53.

2 𝑑𝑝
𝑊 = ∫1 𝑝
(53)
Num sistema politrópico PVn = constante, então:
𝑃𝑉 𝑛 = 𝑃1 𝑉1𝑛 (54)
É necessário determinar o expoente politrópico (n) de forma experimental e

este está dependente da fricção mecânica e hidráulica durante a compressão e da
quantidade de arrefecimento. O seu cálculo encontra-se no anexo V tal como o
cálculo do rácio de calores específicos, k, que permitiu validar que os compressores
são politrópicos.
Para calcular o trabalho realizado por um gás ideal recorreu-se à integração da

equação 53, recorrendo à equação 54, e obtendo-se a equação 55.
𝑛−1
𝑅𝑇 𝑛 𝑃2 𝑛
𝑊𝑝 = [ − 1] (55)
𝑀𝑀 (𝑛−1) 𝑃1
Onde,
R – Constante dos gases perfeitos, 8,13 J/mol.K;
T – Temperatura da corrente de entrada, K;
MM – Massa molar, g/mol;
P1 – Pressão da corrente de entrada, bar;
P2 – Pressão da corrente de saída, bar.
69
Para um gás real, é necessário considerar o fator de compressibilidade, z,

representado na equação 56. Os valores utilizados de z foram obtidos através do
Software Aspen Plus V10 pois apresentam um elevado nível de rigor.
𝑛−1
𝑧𝑅𝑇 𝑛 𝑃 𝑛
𝑊𝑝 = 𝑀𝑀 (𝑛−1)
[𝑃2 − 1] (56)
1
Em que,
𝑧𝑠 + 𝑧𝑑
𝑧= (57)
2
No caso de compressores com vários andares é calculado o trabalho realizado

por andar e o trabalho total é o somatório de todos os trabalhos.
Com o intuito de calcular a potência precisa para a compressão do gás, Pgas,

equação 59 é necessário saber o valor da eficiência politrópica, np, através da
equação 58.
(𝑘−1)
𝑘
𝑛𝑝 = (𝑛−1) (58)
𝑛
𝑊𝑝 .𝑄
𝑃𝑔𝑎𝑠 = 3600.𝑛𝑝
(59)
Sendo,
Q – Caudal de entrada, kg/h.
No entanto existem perdas de potência que também devem ser contabilizadas,

então deve ser calculada a potência das perdas mecânicas, Ploses, equação 60, para
ser somado à potência de gás e se obter a potência de eixo, Pshaft, pela equação 61.
0,4
𝑃𝑙𝑜𝑠𝑒𝑠 = (𝑃𝑔𝑎𝑠 ) (60)
𝑃𝑠ℎ𝑎𝑓𝑡 = 𝑃𝑙𝑜𝑠𝑒𝑠 + 𝑃𝑔𝑎𝑠 (61)
Por fim é calculada a potência total do compressor, Ptotal, tendo em conta a

eficiência do motor, que se assumiu de 80%.
𝑃𝑠ℎ𝑎𝑓𝑡
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝜂𝑚
(62)
Na tabela 17, encontram-se os valores determinados para os compressores.
Tabela 17 – Resultado do dimensionamento dos compressores.
Equipamento C-101 C-701

Nº de andares 1 2
Pin 1,00 1,00
Pout 4,70 12,00
Eficiência politrópica (%) 0,77 0,77
Potência (kW) 5482,37 8769,14
70
7.9 Decantador [24] - [27]
O decantador é um equipamento utilizado para separar duas fases líquidas

com base da diferença da densidade de ambas as fases. A fase com maior massa
específica terá uma tendência para se depositar no fundo do decantador, o contrário
ocorre com a fase mais leve. Desta forma, entende-se que a fase leve corresponde à
fase com a menor massa específica e que a fase pesada corresponde à fase com
maior massa específica. Neste caso, a fase pesada é a água e a fase leve o solvente.
Começou-se por determinar a fase contínua e a fase dispersa, através do

parâmetro da fase dispersa em separações líquido-líquido, θ, através da equação 63:
𝐹 𝜌 ×𝜇 0,3
𝜃 = 𝐹𝐿 × (𝜌𝐿 ×𝜇𝑃 ) (63)
𝑃 𝑃 𝐿
Onde:
𝜃 – Parâmetro da fase dispersa em separações líquido-líquido;
𝐹𝐿 − Caudal volumétrico da fase leve (L/h);
𝐹𝑃 − Caudal volumétrico da fase pesada (L/h);
𝜌𝐿 − Massa específica da fase leve (kg/m3);
𝜌𝑃 − Massa específica da fase pesada (kg/m3);
𝜇𝐿 − Viscosidade da fase leve (kg/m.s);
𝜇𝑃 − Viscosidade da fase pesada (kg/m.s).
A tabela 18 apresenta o valor do parâmetro calculado. Após o cálculo do

mesmo verifica-se, através da tabela em anexos, que a fase pesada será,
provavelmente, dispersa.
Tabela 18 – Parâmetro da fase dispersa em separações líquido-líquido.
ϴ 2,56
O dimensionamento do decantador tem por base que a velocidade da fase
continua seja inferior à velocidade de sedimentação das gotas na fase dispersa. A
equação 64 exprime essa necessidade:
𝐿
𝑢𝑐 = 𝐴𝑐 < 𝑢𝑑 (64)
𝑖
Onde:
𝑢𝑐 – Velocidade da fase contínua (m/s);
𝑢𝑑 – Velocidade de sedimentação das gotas na fase dispersa (m/s);
71
𝐿𝑐 – Caudal volumétrico da fase contínua (m3/s);
𝐴𝑖 – Área da interface (m2).
Posteriormente, calculou-se a velocidade de sedimentação das gotas na fase

dispersa, com recurso à equação 65:
𝑑𝑑 2 𝑔(𝜌𝑑 −𝜌𝑐)
𝑢𝑑 = 18𝜇𝑐
(65)
Onde:
𝑑𝑑 – Diâmetro da gota (m);
𝑔 – Aceleração da gravidade (m/s2).
Assumiu-se uma geometria cilíndrica com disposição horizontal. Desta forma, a

área da interface calculou-se da seguinte forma (equação 66):
𝐴𝑖 = 𝜋𝑟 2 (66)
Após o cálculo do diâmetro, assumiu-se que a altura do decantador seria duas

vezes superior ao diâmetro e que altura de saída do líquido leve corresponderia a 90%
da altura total do decantador. Assumiu-se que a altura de entrada do decantador
corresponderia a 50% da altura total do decantador e, por isso, foi possível calcular a
altura de saída do líquido pesado através da equação 67:
(𝑍1 −𝑍3 )𝜌𝐿
𝑍2 = + 𝑍3 (67)
𝜌𝑃
Onde:
𝑍1 − Altura de saída da fase leve (m);
𝑍2 − Altura de saída da fase pesada (m);
𝑍3 − Altura da entrada da alimentação (m).
Deste modo, a tabela 19 representam-se as condições de operação, bem

como as dimensões do decantador, tendo em consideração que o volume do
decantador foi dimensionado com um excesso de 5%, como fator de segurança.
Tabela 19 – Resultado do dimensionamento do decantador.
Parâmetros DC-601
ud (m/s) 9,12E-03
3
Lc (m ) 1,84E-02
t (min) 32,28
2
Ai (m ) 2,02
r (m) 0,80
D (m) 1,60
L (m) 3,21
72
V (m3) 6,81
Sendo t o tempo de separação das duas fases.
7.10 Caldeiras [28]
A caldeira é um tipo de permutador especial que é projetado de modo a

fornecer a um fluído o seu calor latente de vaporização. Num ebulidor parcial, como
são as caldeiras presentes neste projeto, apenas parte da corrente líquida que sai da
coluna é vaporizada e reciclada, a restante segue no processo.
De entre os vários tipos de caldeiras disponíveis no mercado, optou-se pela do

tipo kettle, uma vez que estas têm um coeficiente de transferência de calor baixo ideal
para operações a vácuo, permitem taxas de vaporização de 80% da sua alimentação e
não exigem um separador para haver a desagregação do líquido e do vapor. [29]
No processo em estudo, nas caldeiras das colunas de destilação (D-301, D-401

e D-501), o fluído a vaporizar circula no corpo e nos tubos existe vapor de água.
Tal como nos restantes equipamentos de transferência de calor, começou-se

por determinar a área de transferência de calor, resultados apresentados na tabela 20.
Tabela 20 – Necessidades energéticas das caldeiras.
Qtrocado (Gcal/h) AP (m2)

K-301 19,10 178,54
K-401 4,13 291,96
K-501 0,50 22,99
De forma a ser possível efetuar os cálculos foi necessário definir alguns

pressupostos:
1. Os tubos estão dispostos em forma de U e como tal o número de tubos totais

(Nt) é metade do número de tubos;
2. O pitch é 1,25 vezes o diâmetro externo do tubo;
3. Arranjo dos tubos quadrangular para todas as caldeiras.
Após a determinação das necessidades energéticas foi possível calcular o fluxo
de calor e o coeficiente de filme de fervura no lado do corpo, equações 68 e 69,
respetivamente:
𝑄
𝑞= 𝐴𝑃
(68)
𝑃 0,17 𝑃 1,2 𝑃 10
ℎ𝑛𝑏 = 0,104(𝑃𝐶 )0,69 (𝑞)0,7 [1,8 (𝑃 ) + 4 (𝑃 ) + 10 (𝑃 ) ] (69)
𝐶 𝐶 𝐶
O fluxo de calor calculado não deve exceder o fluxo máximo de operação,

sendo que se exceder o equipamento não é eficiente, podendo mesmo haver falhas no
seu funcionamento. O fluxo máximo de operação corresponde a 70% do fluxo crítico
de vapor, dado pela equação 70:
73
𝑝 𝜆
𝑞𝐶 = 𝐾𝑏 (𝑑𝑡 ) ( ) [𝜎𝑔(𝜌𝐿 − 𝜌𝑉 )𝜌𝑉2 ]0,25 (70)
0 √𝑁𝑡
Onde:
Kb - 0,41 para arranjos quadrangulares;
λ - Calor latente (J/kg);
σ - Tensão superficial (Pa.s).
Considerando todos os parâmetros de construção e operacionais das caldeiras

e aplicando a equação 71, é possível determinar o valor do coeficiente global de
transferência de calor:
1
𝑈0 = 𝑑 (71)
𝑑0 ln( 0 )
1 1 𝑑𝑖 𝑑 1
+ + + 0+
ℎ𝑛𝑏 ℎ𝑠 2𝑘𝑤 𝑑𝑖 ℎ𝑖 ℎ𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎çã𝑜
Onde:
hs - Coeficiente de incrustações externas (W/m2.°C);
hi - Coeficiente de incrustações internas (W/m2.°C);
kw - Condutividade térmica do material do tubo (W/°C);
hcondensação - Coeficiente de condensação (W/m2.°C).
Os restantes parâmetros necessários ao dimensionamento foram obtidos de

forma semelhante aos permutadores.
Nas tabelas 21 e 22 apresentam-se os resultados obtidos.
Tabela 21 – Dados de construção dos permutadores.
L (m) d0 (mm) e (mm) ds (m) Nº tubos
K-301 2,44 50 2 1,23 466

K-401 4,88 30 2 1,55 635
K-501 4,88 30 2 0,52 50
Tabela 22 – Dados operacionais das caldeiras.
q qc hnb Ulimpo Usujo ΔPt ΔPs

(kcal/m .°C) (kcal/m .°C) (kcal/m .°C) (kcal/m .°C) (kcal/m2.°C)
2 2 2 2
(bar) (bar)
K-301 10699,88 41570,29 8471,10 5816,59 1144,80 0,120 0,062
K-401 14161,04 16337,29 1786,75 1277,31 745,14 0,001 0,172
K-501 21842,41 88453,77 2976,46 1788,32 894,20 0,084 0,102
74
7.11 Condensadores [30]
Um condensador tem como objetivo condensar de forma total ou parcial os

vapores gerados pelo aquecimento de líquidos. A transferência de calor dá-se de
forma indireta pelo contacto entre os vapores e os tubos onde circula um líquido mais
frio.
Das configurações possíveis, a mais utilizada na indústria é tubular horizontal e

a condensação ocorre no lado do corpo. O dimensionamento deste equipamento é
semelhante ao dos permutadores de calor, com algumas diferenças: o espaçamento
entre chicanas é igual ao diâmetro do corpo e o cálculo do coeficiente de filme externo
tem outra fórmula.
Todos os condensadores do processo são condensadores totais.
Utilizando o software Aspen Plus V10, foi possível obter os valores da

temperatura média de condensação, temperatura média dos tubos e calor transferido
por unidade de tempo. Com estes parâmetros é possível determinar a área de
transferência de calor, apresentada na tabela 23.
Tabela 23 – Necessidades energéticas dos condensadores.
Qtrocado (Gcal/h) AP (m2)

CD-301 10,28 520,44
CD-401 4,13 575,31
CD-501 0,52 166,76
Quando se aumenta o número de vezes que o fluído passa nos tubos, o

número de Reynolds aumenta assim como o coeficiente de filme interno de
transferência de calor, o que implica que a potência da bomba e a perda de carga são
mais elevadas, sendo, por isso necessário haver um equilíbrio entre ambos.
Para determinar o coeficiente de condensação, é necessário recorrer às

equações 72, 73 e 74:
𝜌𝐿 (𝜌𝐿 −𝜌𝐺 )𝑔 −1/6
ℎ𝑐 = 0,95𝑘𝐿 [ ] 𝑁𝑟 (72)
𝜇𝐿 Γℎ
Onde:
Γh - Caudal mássico de condensado por unidade de tempo (kg/m.s);
Nr - Número de tubos centrais.

𝑊
Γℎ = 𝐿𝑁𝑐 (73)
𝑡
Onde:
75
Nt - Número de tubos no condensador.

𝐷𝑏 2
𝑁𝑟 = ( )
𝑝𝑡 3
(74)
Onde:
Db - Diâmetro do feixe (m);
pt - Pitch (m).
Com o auxílio das equações utilizadas no subcapítulo dos permutadores e no

anexo II, foi possível determinar os parâmetros de construção apresentados nas
tabelas 24 e 25.
Tabela 24 – Dados de construção dos condensadores.
d0 e Ds Espaçamento Nº
L (m) Nº tubos
(mm) (mm) (m) Chicanas (m) Chicanas
CD-301 4,88 20 1,6 0,68 1914 0,68 7

CD-401 4,88 20 2 0,70 1877 0,70 5
CD-501 4,88 25 3,2 0,46 439 0,46 10
Tabela 25 – Dados operacionais dos condensadores.
Usujo Ulimpo ΔPt ΔPs

(kcal/m2.h.°C) (kcal/m2.h.°C) (bar) (bar)
CD-301 527,74 832,80 0,06 0,35

CD-401 321,45 417,76 0,004 0,05
CD-501 254,06 314,22 0,002 0,001
7.12 Ejetor e condensador barométrico
As colunas de destilação presentes no processo operam sob

Nozzle
vácuo, e de modo a atingir as pressões pretendidas é necessário

instalar sistemas de vácuo (ejetores).
Câmara de sucção
Havendo a possibilidade de se instalarem ejetores ou bombas

Secção de área constante
de anel líquido, foram analisadas as vantagens e desvantagens de

cada um dos sistemas. Os ejetores são mais baratos, requerem pouca
manutenção e conseguem atingir qualquer nível de vácuo. Por outro
lado, as bombas de anel líquido têm um custo de operação inferior. No
Difusor
Figura 10 – Ejetor de76

vapor.
caso de se tratar de vapores não condensáveis e havendo vapor de água disponível

na fábrica, os ejetores são o sistema mais utilizado. [31]
Este equipamento funciona através da transformação de energia potencial em

energia cinética. [32] O funcionamento baseia-se no efeito de venturi, em que a pressão
de um vapor diminui ao passar de uma secção mais larga para uma mais estreita,
originando um aumento de velocidade. [33] Nos ejetores, o vapor é alimentado por um
nozzle convergente/divergente que converte pressão em velocidade. A variação da
pressão cria o vácuo que irá aspirar o ar a remover da câmara da mistura. A
passagem pelo difusor comprime a mistura novamente de modo a vencer a pressão
criada pelo nozzle de modo a poder descarregar a mistura. [32]
Dimensionamento
Primeiramente é necessário determinar o número de estágios do ejetor. Para a

sua determinação recorre-se à figura 11, que relaciona o número de estágios com a
pressão pretendida. [31]
Figura 11 - Número de estágios consoante a pressão.
Figura 12 – A e B : Pressão de vapor e caudal de ar em função da pressão.
Através da figura 12A, é possível determinar a pressão de vapor necessária e

da figura 12B, é possível obter a quantidade de ar aspirado por unidade de tempo. [31]
Analisando a figura 13, é possível obter o rácio entre o vapor necessário e a

quantidade de ar sugado (Ra). Com este parâmetro e a equação 75, é possível obter
o caudal de vapor necessário.
77
[34]
Figura 13 - Razão entre caudal de vapor necessário e o caudal de ar sugado para vários ejetores.
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑟 𝑠𝑢𝑔𝑎𝑑𝑜 × 𝑅𝑎 (75)
É ainda calculada a quantidade de ar equivalente, parâmetro utilizado na

comparação do desempenho de vários ejetores. O ar equivalente corresponde àquele
que seria sugado a 21°C e se a mistura fosse apenas vapor. Para tal aplicam-se as
equações em anexo VI. [35]
A mistura sugada pelo ejetor é posteriormente enviada para um condensador

barométrico onde irá condensar. Para tal, existe a necessidade de utilizar água de
refrigeração, sendo o seu caudal calculado através dos balanções energéticos.
𝑄
𝑚á𝑔𝑢𝑎 = 𝛥𝑇×𝐶 (76)
𝑝
Para finalizar o dimensionamento é necessário dimensionar a perna

barométrica e o tanque da água. A perna barométrica serve como mecanismo vedante
que sela o sistema de vácuo, impedindo a entrada de ar e a inundação do
condensador. De modo a ocorrer o vácuo completo, a perna tem de ter uma altura
equivalente à pressão atmosférica em metros de coluna de água. Assim, a altura da
perna barométrica foi calculada pela equação 77, em que as pressões estão ambas
em metros de coluna de água.
ℎ = 𝑃𝑎𝑡𝑚𝑜𝑠𝑓é𝑟𝑖𝑐𝑎 − 𝑃𝑠𝑢𝑐çã𝑜 (77)
O tanque de água foi dimensionado de forma análoga aos tanques de

armazenamento, considerando uma razão de H/D de 4/3, e um tempo de residência
de 5 minutos. [36]
78
Na tabela 26, estão apresentados os resultados mais importantes do

dimensionamento destes equipamentos.
Tabela 26 – Parâmetros do dimensionamento dos ejetores e condensadores barométricos.
CAA GAA AAc

Pressão de sucção (bar) 0,12 0,07 0,07
nº de estágios 1 2 2
Pmínima (mmHg) 50 5 5
Propriedades Vapor sugado (kg/h) 23,4 23,4 23,4
do ejetor Razão vapor/ar sugado (kg/kg) 8 4,3 4,3
Caudal de vapor (kg/h) 187,20 100,62 100,62
Pressão vapor (bar) 11,00 3,75 3,75
Ar equivalente (kg/h) 16,85 17,69 20,62
Qtrocado (kcal/h) 11083,24 6646,33 4235,10
Condensador Caudal água de refrigeração
barométrico 1110,10 664,90 424,41
(kg/h)
Altura da perna barométrica (m) 8,97 9,48 9,48
7.13 Fornalha
As fornalhas são equipamentos onde a transferência de calor ocorre por

radiação e/ou convecção, sendo utilizadas para aquecer um fluído que circula num
tubo até elevadas temperaturas. O aquecimento acontece por chama direta pela
combustão de um gás. [37]
Foi utilizada uma fornalha na coluna de destilação da secção 300, por forma a
substituir as caldeiras, uma vez que a utilização de vapor não era viável por serem
necessárias grandes quantidades, assim sendo é economicamente viável utilizar uma
fornalha a gás natural.
Assumiu-se que a fornalha é cilíndrica vertical, por ser a opção mais económica
e de menores dimensões, e a transferência de calor ocorre maioritariamente na
secção de radiação, cerca de 70%. [38]
Para o aquecimento da fornalha utiliza-se gás natural como combustível. O

caudal de gás é obtido pela equação 78.
𝑄𝑓𝑜𝑟𝑛𝑎𝑙ℎ𝑎 = 𝑃𝐶𝐼 × 𝑚𝑔á𝑠 (78)
Onde,
Qfornalha – Calor libertado na fornalha, Gcal/h;
PCI – Poder calorífico inferior do gás natural, Gcal/h;
mgás – caudal de gás natural a utilizar, kg/h.
79
De forma a dar-se a combustão total, é necessário que o ar a fornecer não seja

exclusivamente a quantidade estequiométrica, por isso, primeiramente determina-se a
quantidade de ar pela estequiometria da reação de combustão e posteriormente
adiciona-se 25%. [37]
Para o dimensionamento da zona de radiação da fornalha foi seguido o

exemplo 19.1 do livro Process Heat Transfer.[37] A zona de convecção foi
dimensionada de forma semelhante aos permutadores.
Na tabela 27 apresentam-se os resultados finais do dimensionamento.
Tabela 27 – Resultados obtidos do dimensionamento da fornalha.
F-301
Calor da fornalha (Gcal/h) 5,73
Caudal mássico de gás natural (ton/h) 1,872206
Comprimento tubos zona de radiação (m) 11,73
Nº tubos na zona de radiação 63
Comprimento tubos zona de convecção (m) 10
Nº tubos na zona de convecção 366
7.14 Separador gás-líquido [39]
Um separador gás-líquido pretende separar corrente que tem uma fase líquida
e uma fase de vapor através da diferença de densidades entre estas. Sabendo que
este equipamento pode ser colocado na vertical ou na horizontal, a decisão sobre a
orientação recai sobre qual a fase maioritária no caudal. Se o caudal for
maioritariamente líquido, será um separador horizontal, pelo contrário, um caudal
maioritariamente constituído por vapor, fará com que o flash seja vertical. Como o
caudal do flash se encontra maioritariamente no estado gasoso, este será
dimensionado como um separador vertical.
O primeiro passo é determinar a velocidade terminal, UT:
𝜌𝐿 −𝜌𝑉
𝑈𝑇 = 𝐾 √ 𝜌𝑉
(79)
O valor de k, foi retirado da figura 43, em anexo VII, tendo em conta que a
pressão do flash é de 11,6 bar (168,24 psia).
O diâmetro da coluna (D) é obtido calculando o diâmetro da zona de

desagregação do vapor e adicionando entre 3 a 6 in de modo a acomodar o suporte
desta malha:
4𝑄𝑉 1′′
𝐷=√ +4 (80)
𝜋𝑈𝑉 2
Onde Uv é a velocidade operatória e corresponde a 75% da velocidade terminal.
De seguida é necessário calcular a altura da coluna (HT):
80
𝐻𝑇 = 𝐻𝐿𝐿𝐿 + 𝐻𝐻 + 𝐻𝑆 + 𝐻𝐿𝐼𝑁 + 𝐻𝐷 + 𝐻𝑀𝐸 (81)
O método de calcular cada uma das parcelas da altura apresenta-se em anexo

VII.
Na tabela 28, apresentam-se os resultados do dimensionamento do separador

gás-líquido.
Tabela 28 – Dados de construção do separador gás-líquido.
UT (ft/s) 2,00
D (ft) 6,10
D (m) 1,86
HT (ft) 6,58
HT (m) 2,01
7.15 Balão de refluxo [25]
Um balão de refluxo tem como principal objetivo acumular a mistura

proveniente do condensador para que depois esta seja separada regressando uma
parte à coluna e o restante para outra corrente de processo.
Para se realizar o dimensionamento dos balões de refluxo foi necessário ter em

consideração alguns parâmetros tais como:
o Os balões são colocados na horizontal quando o caudal de líquido é superior

ao de gás e colocados na vertical se o contrário ocorrer;
o O tempo de residência recomendado é de 5 a 10 minutos, sendo que se usou
7,5 minutos;
o A razão L/D apresenta valores entre 2,5 e 6 à qual se atribuiu o valor de 3 para
todos os balões;
o O balão de refluxo não deve apresentar um diâmetro superior a 4,11m, pois
dificulta o seu transporte;
o Quando a pressão de operação é inferior a 10,3 bar é recomendado usar um
balão com cabeça torisférica e para pressões superiores cabeça elipsoidal.
Para o dimensionamento dos balões de refluxo usou-se os balões de cabeça
torisférica;
o O fator de volume para a cabeça, fHV toma o valor de 0,0778 para cabeça
torisférica e 0,1309 para cabeça elipsoidal.
Para o dimensionamento dos balões de refluxo foram tidas por base as
equações 82 e 83, que dizem respeito ao volume e diâmetro, respetivamente:
𝑉 = 𝑉𝐿 ′𝑡𝑟 (82)
Sendo que:
𝑉 – Volume do equipamento (m3);
𝑉𝐿 ′ - Caudal volumétrico (m3/min);
𝑡𝑟 – Tempo de residência (min).
81
1/3
𝑉
𝐷 = (3𝜋 ) (83)
+2𝑓𝐻𝑉
4
Sendo que:
𝐷 – Diâmetro do equipamento (m);
𝑓𝐻𝑉 – Fator de volume para a cabeça.
Na tabela 29 apresentam-se os valores obtidos no dimensionamento dos

balões de refluxo.
Tabela 29 – Resultados do dimensionamento dos balões de refluxo.
Produto bruto AA glacial Acético

3
V (m ) 26,53 6,27 0,55
D (m) 2,19 1,36 0,60
L (m) 6,58 4,07 1,81
7.16 Bombas e tubagens
Tubagens:
As tubagens têm como objetivo assegurar o transporte de fluídos entre os

diversos equipamentos do processo e para tal torna-se essencial o dimensionamento
das mesmas.
Primeiramente, foi necessário definir o comprimento tendo em conta o seu

destino. Assim sendo, assumiram-se os seguintes comprimentos:
 Tubagens curtas: 5 m;
 Tubagens médias: 20 a 50 m;
 Tubagens longas: 300 m.
Para a determinação do diâmetro das tubagens por onde passam líquidos

foram utilizados os ábacos referentes à sua perda de carga.[40] Para a utilização destes
é necessário saber a viscosidade cinemática e o caudal volumétrico. É ainda
necessário corrigir o valor de queda de pressão obtido multiplicando pela densidade
do líquido, uma vez que, o valor obtido é para um líquido de massa específica de
1g/cm3 encontrando-se assim a queda de pressão em bar/km.
No caso das tubagens que transportam gases foi necessário assumir um valor
de velocidade do gás e através desta obter a área da secção reta para que fosse
possível determinar o diâmetro da tubagem. Assim sendo assumiu-se um valor de 15
m/s de acordo com a figura 14 e utilizando as equações 84 e 85 obtiveram-se as
dimensões das tubagens. [41]
82
Figura 14 – Valores de referência para velocidades e quedas de pressão.
𝑄𝑣
𝐴=𝑣 (84)
𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜
4×𝐴
𝑑𝑖 = √ 𝜋
(85)
Para o cálculo da perda de carga em linha de correntes gasosas, utilizou-se a

equação 86:
𝐿 𝜌𝑣 2
Δ𝑃𝑓 = 8𝑓 (𝑑 ) 2
(86)
𝑖
Onde:
f - Fator de atrito de Fanning;
L - comprimento da tubagem, m;
d - Diâmetro da tubagem, m;
ρ - Massa específica do fluído, kg/m3;
v - velocidade do fluído, m/s.
O fator de atrito pode ser obtido pela figura 16, utilizando o número de
Reynolds e a rugosidade relativa, εrelativa, sendo esta última dada pela equação 87, a
rugosidade absoluta é retirada da figura 15, para tubos de aço inoxidável. [41]
𝜀𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎
𝜀𝑟𝑒𝑎𝑙𝑡𝑖𝑣𝑎 =
𝑑𝑖
(87)
Figura 15 – Rugosidade absoluta.
83
Figura 16 – Fatores de atrito.
Os valores referentes ao dimensionamento encontram-se nas tabelas

seguintes.
Tabela 30 – Tubagens da secção 100.
Numeração da Estado
Código da tubagem d (in) L (m) v (m/s) ΔPlinha (bar)
linha físico
S-101 34"-A-101-SS 316 G 34 20 30 0,0013
S-102 30"-A-102-SS 316 G 30 50 15 0,0028
S-103 18"-AG-103-AC G 18 300 15 0,0296
S-104 10"-P-104-SS 316 L 10 300 2,1 0,0076
S-105 1"-AG-105-AC L 1 300 0,9 0,8946
S-106 1/4"-EP-106-SS 316 L 0,25 450 0,7 0,2392
Numeração da Estado d L v
Código da tubagem ΔPlinha (bar)
linha físico (in) (m) (m/s)
S-201 36"-MP-201-SS 316 G 36 20 15 0,0008
S-202 24"-MP-202-SS 316 G 24 5 15 0,0003
S-203 24"-MP-203-SS 316 G 24 10 15 0,0006
S-204 30"-MP-204-SS 316 G 30 5 15 0,0002
S-205 20"-MP-205-SS 316 G 20 5 15 0,0004
S-206 20"-MP-206-SS 316 G 20 10 15 0,0008
S-207 20"-MP-207-SS 316 G 20 5 15 0,0004
S-208 20"-MP-208-SS 316 G 20 5 15 0,0004
S-209 30"-MP-209-SS 316 G 30 5 15 0,0002
S-210 20"-MP-210-SS 316 G 20 5 15 0,0004
S-211 20"-MP-211-SS 316 G 20 10 15 0,0008
S-212 20"-MP-212-SS 316 G 20 5 15 0,0004
S-213 20"-MP-213-SS 316 G 20 5 15 0,0004
S-214 30"-MP-214-SS 316 G 30 10 15 0,0005
84
S-215 34"-MP-215-SS 316 G 34 10 15 0,0004

S-216 30"-MP-216-SS 316 G 30 10 30 0,0017
S-217 22"-OT-217-SS 316 L 22 10 1,57 0,0033
S-218 14"-OT-218-SS 316 L 14 10 3,6 0,0185
S-219 14"-OT-219-SS 316 L 14 10 3,6 0,0189
S-220 30"-RPr-220-SS 316 G 30 15 30 0,0025
S-221 20"-RPr-221-SS 316 G 20 10 15 0,0006
S-222 36"-RPr-222-SS 316 G 36 10 15 0,0003
S-223 20"-RPr-223-SS 316 G 20 10 15 0,0007
S-224 30"-RPr-224-SS 316 G 30 5 15 0,0002
S-225 20"-RPr-225-SS 316 G 20 10 15 0,0004
S-226 20"-RPr-226-SS 316 G 20 10 15 0,0007
S-227 30"-RPr-227-SS 316 G 30 20 15 0,0010
S-228 30"-RPr-228-SS 316 G 30 10 15 0,0004
S-229 20"-RPr-229-SS 316 G 20 10 15 0,0006
S-230 20"-RPr-230-SS 316 G 20 10 15 0,0006
S-231 20"-RPr-231-SS 316 G 20 10 15 0,0007
S-232 30"-RPr-232-SS 316 G 30 5 15 0,0002
S-233 20"-RPr-233-SS 316 G 20 10 15 0,0007
S-234 30"-RPr-234-SS 316 G 30 10 15 0,0005
S-235 36"-RPr-235-SS 316 G 36 30 15 0,0010
S-236 20"-OT-236-SS 316 L 20 10 1,3 0,0021
S-237 12"-OT-237-SS 316 L 12 10 2,8 0,0150
S-238 12"OT-238-SS 316 L 12 10 2,8 0,0153
S-239 42"-NCPr-239-SS 316 G 42 30 15 0,0010
Numeração Código da tubagem Estado d (in) L (m) v ΔPlinha

da linha físico (m/s) (bar)
S-301 5"-AAcAG-301-SS 316 L 5 20 1,3 0,0174
S-302 32"-RPr-302-SS 316 G 32 20 30 0,0021
S-303 1 1/4"-AAcAG-303-SS 316 L 1,25 20 1,6 0,1254
S-304 3 1/2"-AAcAG-304-SS 316 L 3,5 10 3 0,0771
S-305 3 1/2"-AAcAG-305-SS 316 L 3,5 25 3,4 0,2411
S-306 3 1/2"-AAcAG-306-SS 316 L 3,5 35 3,4 0,3415
S-307 3 1/2"-AAcAG-307-SS 316 L 3,5 20 3,4 0,1971
S-308 3 1/2"-AAcAG-308-SS 316 L 3,5 20 1,7 0,0493
S-309 2 1/2"-AAcAG-309-SS 316 L 2,5 20 2,4 0,1281
S-310 2 1/2"-EP-310-SS 316 L 2,5 5 3,5 0,0668
S-311 2 1/2"-EP-311-SS 316 L 2,5 20 3,5 0,2671
S-312 1/8"-EP-312-SS 316 L 0,125 2 3 0,4430
S-313 5"-EPAAc-313-SS 316 L 5 10 1,6 0,0145
S-314 2 1/2"-AGEP-314-SS 316 L 2,5 10 1,4 0,0308
S-315 2"-AGEP-315-SS 316 L 2 15 3 0,3131
S-316 2"-AGEP-316-SS 316 L 2 20 3 0,4175
S-317 1/8"-AGEP-317-SS 316 L 0,125 300 2,4 0,2083
85
S-318 36"-AGEP-318-SS 316 G 36 5 175 0,0026

S-319 6"-AGEP-319-SS 316 L 6 5 1,2 0,0036
S-320 5"-AGEP-320-SS 316 L 5 10 1,4 0,0154
S-321 2"-AGEP-321-SS 316 L 2 5 1,3 0,0145
S-322 1 1/4"-AGEP-322-SS 316 L 1,25 5 3,1 0,1271
S-323 1 1/2"-AGEP-323-SS 316 G 1,5 5 15 0,0005
S-324 1/2"-AG-324-AC G 0,5 150 15 0,3153
S-325 3"-AG-325-AC G 3 5 15 0,7477
S-326 3/8"-AG-326-AC L 0,375 300 1,2 0,2087
S-327 3/4"-AG-327-AC L 0,75 20 1,5 0,1020
S-328 3/4"-AG-328-AC L 0,75 20 1,5 0,1020
S-329 1/2"-AG-329-AC L 0,5 300 2 0,2355
S-330 8"-CAA-330-SS 316 L 8 5 1,3 0,0032
S-331 36"-CAA-331-SS 316 G 36 5 15 0,0032
S-332 2"-CAA-332-SS 316 L 2 20 1,3 0,0526
S-333 1 1/4"-CAA-333-SS 316 L 1,25 10 3,1 0,2531
S-334 3/4"-CAA-334-SS 316 L 0,75 10 3 0,3949
S-335 3/4"-CAA-335-SS 316 L 0,75 10 3 0,3940
Numeração v
Estado L
da linha Código da tubagem d (in) (m/s ΔPlinha (bar)
físico (m)
)
S-401 30"-AAcAG-401-SS 316 G 30 5 15 0,0009
S-402 2"-AAcAG-402-SS 316 L 2 5 1,7 0,0230
S-403 2"-AAcAG-403-SS 316 L 2 5 1,6 0,0215
S-404 1 1/2"-AAcAG-404-SS 316 L 1,5 5 2,6 0,0666
S-405 1/8"-AAcAG-405-SS 316 L 0,125 10 1,2 0,1537
S-406 2 1/2"-AAcAG-406-SS 316 G 2,5 5 15 0,0002
S-407 3/8"-AG-407-AC G 0,375 300 15 0,8395
S-408 1/2"-AG-408-AC G 0,5 5 15 0,0142
S-409 3/8"-AG-409-AC L 0,375 300 0,65 0,1163
S-410 3/4"-AG-410-AC L 0,75 20 1,6 0,0419
S-411 3/4"-AG-411-AC L 0,75 20 1,6 0,0419
S-412 3/4"-AG-412-AC L 0,75 300 1,6 0,6288
S-413 1/8"-GAA-413-SS 316 L 0,125 5 1,7 0,0152
S-414 34"-GAA-414-SS 316 G 34 5 15 0,0009
S-415 1"-GAA-415-SS 316 L 1 20 1,3 0,0764
S-416 1 1/4"-GAA-416-SS 316 L 1,25 10 1,3 0,0379
Numeração da Estado L v
Código da tubagem d (in) ΔPlinha (bar)
linha físico (m) (m/s)
S-501 30"-AcAG-501-SS 316 G 30 5 15 9,27E-06
S-502 1/2"-AcAG-502-SS 316 L 0,5 5 1,3 0,0469
86
S-503 1/2"-AcAG-503-SS 316 L 0,5 5 1,1 0,0417

S-504 1/4"-AcAG-504-SS 316 L 0,25 5 3,2 0,7291
S-505 1/8"-AcAG-505-SS 316 L 0,125 300 1,2 0,1094
S-506 2 1/2"-AcAG-506-SS 316 G 2,5 5 15 0,0002
S-507 1/8"-AG-507-AC G 0,125 300 15 0,9795
S-508 1/2"-AG-508-AC G 0,5 5 15 0,0155
S-509 3/8"-AG-509-AC L 0,375 300 0,6 0,1938
S-510 1"-AG-510-AC L 1 20 1,6 0,0391
S-511 1"-AG-511-AC L 1 20 1,6 0,0391
S-512 1"-AG-512-AC L 1 300 1,6 0,5859
S-513 1"-Ac-513-SS 316 L 1 5 1,5 0,0457
S-514 32"-Ac-514-SS 316 G 32 5 15 1,33E-05
S-515 1/8"-Ac-515-SS 316 L 0,125 20 1,2 0,7105
S-516 1/8"-Ac-516-SS 316 L 0,125 10 2 0,1269
Numeração da Estado d v
Código da tubagem L (m) ΔPlinha (bar)
linha físico (in) (m/s)
S-601 5"-AGEP-601-SS 316 L 5 10 1,8 0,0235
S-602 2 1/2"-AG-602-AC L 2,5 10 1,7 0,0400
S-603 2"-AG-603-AC L 2 20 2,9 0,2600
S-604 1"-AG-604-AC L 1 300 3 0,9300
S-605 1 1/2"-AG-605-AC L 1,5 150 2,7 0,2100
S-606 1 1/2"-AG-606-AC L 1,5 10 2,7 0,1400
S-607 1 1/2"-AG-607-AC L 1,5 50 2,7 0,7000
S-608 4"-EP-608-SS 316 L 4 20 1,8 0,0988
S-609 2 1/2"-EP-609-SS 316 L 2,5 20 3,9 0,3234
S-610 4"-EP-610-SS 316 L 4 10 1,8 0,0494
S-611 2 1/2"-EP-611-SS 316 L 2,5 20 3,9 0,3234
Numeração da Estado L v
Código da tubagem d (in) ΔPlinha (bar)
linha físico (m) (m/s)
S-701 34"-NCAG-701-SS 316 G 34 20 30 0,0012
S-702 8"-NCAG-702-SS 316 G 8 5 15 0,0012
S-703 2"-AG-703-AC L 2 300 0,9 0,5058
S-704 18"-NCAG-704-SS 316 G 18 5 15 0,0007
S-705 10"-NCAG-705-SS 316 G 10 10 30 0,0176
S-706 8"-NCAG-706-SS 316 G 8 10 30 0,0432
S-707 8"-ONCOO2-707-SS 316 G 8 300 30 0,1459
S-708 1/4"-PAG-708-SS 316 L 0,25 15 1,5 0,1764
S-709 1/8"-PAG-709-SS 316 L 0,125 5 3,2 0,5319
S-710 1/8"-PAG-710-SS 316 G 0,125 10 30 0,2949
87
Numeração da Estado d L v
Código da tubagem ΔPlinha (bar)
linha físico (in) (m) (m/s)
S-801 1 1/2"-CAA-801-SS 316 L 1,5 300 1 0,4694
S-802 1 1/2"-GAA-802-SS 316 L 1,5 300 0,7 0,3451
S-803 1 1/2"-Ac-803-SS 316 L 1,5 300 3 0,4701
Bombas:
Existem dois tipos de bombas, as dinâmicas, como as bombas centrífugas e as

de deslocamento positivo, como as bombas de diafragma. [41], [42]
As mais utilizadas na indústria química são as bombas centrífugas horizontais

de um andar, assim sendo e observando a figura 17, conclui-se que este é o tipo de
bombas utilizado neste projeto.
Figura 17 – Escolha do tipo de bomba centrífuga.
As bombas são representadas aos pares (A/B), uma vez que é necessário a
existência de uma de reserva em paralelo, com as mesmas dimensões e condições de
operação.
Para o dimensionamento deste equipamento foi necessário dimensionar as

tubagens primeiramente de modo a ser possível determinar a queda de pressão total
que a bomba terá que vencer, a perda de carga foi obtida pela equação 88. O valor da
perda de carga por fricção, advém do dimensionamento das tubagens. A perda de
carga dos acessórios corresponde a 30% da perda de carga anterior e a perda de
pressão referente às válvulas corresponde a 30% do valor da perda de carga total.
Δ𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = (𝑃2 − 𝑃1 ) + Δ𝑃𝑙𝑖𝑛ℎ𝑎 + Δ𝑃𝑎𝑐𝑒𝑠𝑠ó𝑟𝑖𝑜𝑠 + Δ𝑃𝑑𝑒𝑠𝑛í𝑣𝑒𝑙 + Δ𝑃𝑣á𝑙𝑣𝑢𝑙𝑎𝑠 (88)
Onde,
P1 - Pressão à entrada da bomba, Pa;
P2 - Pressão à saída da bomba, Pa;
88
ΔPlinha- Perda de carga devido à fricção, Pa
ΔPacessórios - Perda de carga devido a acessórios, Pa;
ΔPdesnível - Perda de carga devido à diferença de elevações, Pa;
ΔPválvulas - Perda de carga devido às válvulas, Pa.
A perda de carga devido ao desnível é calculada através da equação 89.
Δ𝑃𝑑𝑒𝑠𝑛í𝑣𝑒𝑙 = 𝜌𝑔Δ𝑧 (89)
Onde Δz é a diferença de elevações, m.
De seguida foi necessário calcular o trabalho realizado pela bomba, através da

equação 90. Se o trabalho for negativo significa que a bomba é necessária e no caso
de ser positivo deve-se utilizar uma turbina.[41] Assim, observando os trabalhos
calculados, tabela 38, conclui-se que todas as bombas são necessárias.
(𝑃2 −𝑃1 ) Δ𝑃𝑙𝑖𝑛ℎ𝑎
𝑊 = 𝑔Δ𝑧 + − (90)
𝜌 𝜌
Por fim, foram calculados os valores de Net Positive Suction Head

(NPSHdisponível), a potência da bomba (P) e a altura manométrica, H que se define pela
altura máxima que o líquido alcança após ser bombeado. O valor de NPSH para além
de permitir avaliar as condições de aspiração da bomba, também prevê a ocorrência
de cavitação. É importante referir que este valor tem de ser superior a 3m para
caudais até 100m3/h e superior a 6m para caudais superiores. [41]
Δ𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝐻= 𝜌𝑔
(91)
𝑃1 Δ𝑃𝑙𝑖𝑛ℎ𝑎 𝑃𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛í𝑣𝑒𝑙 = + 𝑧1 − − (92)
𝜌𝑔 𝜌𝑔 𝜌𝑔
𝑚×𝑊
𝑃𝑜𝑡ê𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝜂
(93)
Em que,
m - Caudal mássico, kg/s;
W - Trabalho realizado pela bomba, J/kg;
η - Eficiência da bomba, %;
Pvapor - Pressão de vapor do líquido, Pa;
z1 - Altura hidrostática, m.
A eficiência foi obtida pela figura 18, tendo em conta o caudal volumétrico e a
altura manométrica. Na tabela 38 apresentam-se os resultados obtidos para o
dimensionamento das bombas.
89
Figura 18 – Eficiência para bombas centrífugas.
Tabela 38 – Resultado do dimensionamento das bombas.
Bombas H (m) η NPSH (m) W (J/kg) P (W) Perda de carga total (kPa)
B-201 6,29 0,9 44,87 23605,08 23605,08 180,25
B-202 7,41 0,9 42,30 19018,53 19018,53 223,28
B-301 4,45 0,45 3,44 2421,10 2421,10 44,93
B-302 8,57 0,45 5,65 17,11 17,11 82,46
B-303 0,45 0,75 7,58 42,32 42,32 4,42
B-304 0,24 0,75 4,95 11,07 11,07 2,11
B-305 0,79 0,75 2,67 35,33 35,33 7,52
B-306 3,79 0,65 3,84 19,22 19,22 14,61
B-307 0,05 0,75 12,23 30,78 30,78 0,47
B-401 0,31 0,75 4,72 21,28 21,28 3,09
B-402 2,98 0,7 5,04 8,76 8,76 6,13
B-403 5,37 0,7 3,91 116,39 116,39 144,58
B-404 0,23 0,75 5,70 41,44 41,44 2,20
B-501 0,58 0,6 2,60 3,94 3,94 5,97
B-502 4,67 0,65 4,72 10,34 10,34 5,60
B-503 14,20 0,45 3,22 16,65 16,65 234,41
B-504 0,66 0,5 2,44 14,24 14,24 6,55
B-601 0,59 0,75 4,38 63,28 63,28 5,74
B-602 3,58 0,75 3,97 773,44 773,44 12,73
B-603 6,60 0,75 4,53 1426,19 1426,19 31,29
B-701 4,21 0,55 4,06 9,38 9,38 18,11
90
8. Análise de risco
Uma análise de risco detalhada permite saber qual ou quais as secções mais
perigosas do projeto. Assim, foram analisadas as condições de operação de cada
equipamento e considerados os componentes mais perigosos. Estes valores
apresentam-se na tabela 39.
Tabela 39 – Condições de operação da fábrica.
Secção 400 –
Secção 100 - Secção 200 – Secção 300 –
Purificação
Armazenamento Reacional Purificação CAA
GAA
Reagentes Propileno (líquido)
T = 25°C
P = 11,6 bar
Quench
V = 1086,56 m3
T = 60°C
Ácido acrílico
P = 1 bar
Produtos bruto (líquido)
T = 50°C
Absorção
P = 1 bar 1º Reator
T = 50°C
V = 468,67 m3 T = 310°C
P = 1 bar
Ácido acrílico P = 4,5 bar
Destilação
glacial (líquido) Acroleína
Extração T = 76°C
T = 50°C
T = 35°C P = 0,07 bar
P = 1 bar 2º Reator
P = 1 bar Ácido acrílico
V = 409,41 m3 T = 220°C
Propionato de glacial
Ácido acético P = 4,5 bar
etilo
(líquido) Ácidos
T = 47,99°C
Destilação
P = 1 bar
T = 50°C
V = 13,63 m3
P = 0,12 bar
Propionato de
Ácido acrílico
Outros etilo (líquido)
bruto (93,9%)
T = 25°C
P = 1 bar
V = 77,63 m3
Destilação Decantador
T = 45°C T = 18°C
Compressor
P = 0,07 bar P = 1 bar
P = 21 bar
Ácido acético Propionato de
(93,1%) etilo
Secção 600 – Secção 700 –
Secção 500 –
Recuperação Recuperação
Purificação AAc
solvente propileno
Assim, concluiu-se que onde existe maior perigosidade é no tanque do

propileno e nos dois reatores, porque o propileno é armazenado sob pressão que no
caso de diminuir pode explodir, em relação aos reatores foi pela existência de
acroleína que é letal no caso de ser inalada.
91
Por forma a saber-se as possíveis causas, consequências e ações a tomar foi

então realizado um estudo HAZOP (hazard and operability). Este estudo baseia-se em
identificar desvios às condições de operação utilizando palavras guias, como as
apresentadas na figura 19.
[43]
Figura 19 – Palavras guia para a construção da tabela HAZOP.
De seguida apresenta-se a tabela HAZOP obtida:
92
Tabela 40 – HAZOP do processo.
Número Elemento Parâmetro Palavra Causas possíveis Consequências Ações necessárias

guia
1 Tanque propileno Temperatura Alta Calor de fonte externa Líquido passa a gás, expandindo Adicionar controladores de
temperatura; isolar o tanque
Baixa Temperatura exterior mais baixa O líquido passa para gás Adicionar controlos de temperatura;
expandindo; isolar corretamente o tanque;
colocar válvula de alívio de pressão
Pressão Alta Falha na válvula de alívio; expansão Risco de explosão Colocar válvulas de alívio
térmica do propileno; tubagem de saída
entupida/válvula ligeiramente fechada
Baixa Válvula de saída muito aberta Líquido passa a gás, expandindo; Indicadores de pressão e uma
caudal inverso válvula de não retorno
Nível Alto Falha no indicador de nível Aumento da pressão que pode Instalar indicador secundário
levar à destruição da integridade
do tanque
Baixo Rachar do tanque devido à corrosão; Fugas do componente que pode Ajustar a sobre espessura de
danos na selagem do tanque; mau levar a queimaduras, incêndios e corrosão
funcionamento da válvula ou flange. outros problemas.
2 Reatores Temperatura Alta Sistema de arrefecimento não absorve Inativação do catalisador; Instalar alarme de temperatura
calor suficiente elevada ou de caudal baixo na
tubagem dos óleos
Baixa Isolamento não é suficiente; os óleos A alimentação ao reator R-202 ou Instalar controlador de temperatura
estão a entrar a uma temperatura muito ao resto do processo tem uma à saída do reator e na entrada dos
baixa. temperatura inferior. óleos ao reator.
Pressão Alta Acumulação de caudal no reator. Explosão dos tubos e destruição Instalar controlador de pressão.
do reator.
Baixa Fluxo inverso Contaminação da alimentação Instalar válvula de não retorno à

entrada do reator
93
94
9. Instrumentação e controlo de processo [41], [46]
Do ponto de vista fabril é essencial garantir a qualidade do produto que irá ser
comercializado e ainda a segurança em toda a fábrica, pelo que a instrumentação e
controlo de processos torna-se um ponto fundamental. Neste capítulo será
apresentada toda a instrumentação e controlo do processo e o respetivo P&I.
1. Indicadores, Transmissores e Controladores

Considerou-se que as variáveis que devem ser controladas são o caudal, a
temperatura, a pressão e o nível de líquido, assim foram usados controladores,
indicadores e transmissores.
o Indicadores: estes indicam o valor de uma determinada variável de processo,

sem interferir no mesmo;
o Transmissor: transforma a variável medida num sinal elétrico e transmitem
esse mesmo sinal aos controladores para que estes o possam comparar com o
do set-point;
o Controlador: no caso de os valores acima serem diferentes, o controlador
realiza uma ação sobre a variável manipulada, de maneira a ajustar a variável
controlada.
O controlo pode ser realizado de duas maneiras, no local ou na sala de
controlo, que são representadas de forma distintas. Um controlo no local é apenas
representado por um círculo simples enquanto o controlo na sala de controlo é
representado por um círculo com um traço a meio. Neste projeto todo os indicadores
estão ligados à sala de controlo com exceção dos indicadores de pressão das
bombas.
Toda a nomenclatura usada para indicadores, transmissores e controladores

encontra-se na tabela 41.
95
Projeto II Ácido Acrílico 2019/2020
Tabela 41 – Tipos de indicadores, controladores e transmissores.
Representação Abreviatura Descrição

TT Transmissor de Temperatura
Temperatura
TT
TI Indicador de Temperatura
TI
TIC Controlador e Indicador de Temperatura

TIC
PT Transmissão de Temperatura
Pressão
PT
PI Indicador de Pressão
PI
PIC Controlador e Indicador de Pressão
PIC
Caudal
FT Transmissão de Caudal
FT
FQI Indicador e Transmissor de Caudal
FQI
LT Transmissor de Nível
LT
Nível de
Líquido
LI Indicador de Nível
LI
LIA Indicador e Alarme de Nível
LIA
LIC Indicador e Controlador de Nível
LIC
2. Válvulas
As válvulas apresentam como principal função controlar de forma contínua e
automática os fluxos, atuando também na prevenção do fluxo reverso e no controlo de
pressão. As válvulas podem ser classificadas em dois tipos: válvulas de bloqueio e
válvulas de controlo.
Na tabela 42 apresentam-se as válvulas utilizadas no projeto.
Tabela 42 – Tipos de válvulas.
Símbolo Válvulas Descrição
Válvula usada para abrir ou fechar

Válvula flagelada completamente um fluxo, mas não para
regular o mesmo.
Válvula para efetuar a ventilação nos

Válvula de ventilação
equipamentos (normalmente fechada).
Válvula para efetuar a drenagem nos

Válvula de drenagem
equipamentos (normalmente fechada).
Válvula que impede o retorno do fluído

Válvula de não-retorno fazendo com que circule na direção
pretendida.
96
Utilizada em by-pass, no caso de haver

Válvula de globo
manutenção de uma válvula.
Válvula que controla os fluxos do

Válvula de controlo processo através da instrução dada pelo
controladores
Válvula utilizada para minimizar a

Válvula de despressurização
pressão da corrente
Válvula de segurança usada para

controlar ou limitar a pressão em um
sistema
Válvula alívio de pressão (PRV)
Válvula que permite direcionar caudais

Válvula esfera de 3 vias
e/ou misturar duas correntes.
3. Instrumentação e Controlo por Equipamento

De modo geral todos os equipamentos estão equipados com indicadores e
controladores de caudal de modo a verificar a produção e se os equipamentos
estão em balanço mássico.
a. Tanques de armazenamento
A alimentação ao tanque de armazenamento de propileno é feita por pipeline
diretamente para o tanque. Assim sendo, no tanque de armazenamento as variáveis a
controlar são a pressão e o nível de líquido dentro dos mesmos. À entrada do tanque
de matéria-prima, existe um indicador e quantificador de caudal que tem o objetivo de
verificar a quantidade de fluído que foi fornecida. Há ainda um indicador e alarme de
nível que permite verificar quando o líquido está acima ou abaixo do nível estipulado.
Os restantes tanques de armazenamento apresentam o mesmo controlo.
b. Bombas centrífugas
O bombeamento dos fluídos líquidos é realizado por um par de bombas
centrífugas ligadas em paralelo que alternam caso exista uma avaria ou caso seja
necessária manutenção. Cada bomba possui uma válvula de não-retorno, para que o
fluído não regresse no sentido oposto. Possuem também um indicador de pressão na
corrente de saída de modo a verificar se realiza o aumento de pressão necessário.
c. Reatores
Nos reatores as variáveis a controlar são a temperatura, a pressão e o caudal.
Na entrada dos reatores existe uma válvula de não-retorno de forma a que a mistura
não regresse para trás, caso por algum motivo houver um aumento na pressão do
reator.
97
d. Compressores
No compressor é necessário controlar a pressão, garantindo que a corrente de
saída do compressor tem a pressão esperada. Para isto, a pressão é controlada
através de um indicador de pressão que emite um sinal para o controlador que está
ligado a uma válvula de controlo que caso a pressão não seja a esperada esta válvula
fecha a corrente.
e. Permutadores, Condensadores e Caldeiras

O controlo de permutadores, condensadores e caldeiras é efetuado de forma
semelhante. É controlada a temperatura da corrente de saída do equipamento e, caso
não seja a temperatura pretendida, o transmissor de temperatura informa o controlador
e indicador de temperatura ligado a uma válvula de controlo que tem ação direta no
caudal de utilidade de alimentação ao equipamento. Todos os equipamentos
apresentam válvulas de drenagem, válvulas de segurança (PSV) e as caldeiras e
condensadores têm ainda indicadores e alarmes de nível, tanto alto como baixo.
 Permutadores de calor com integração energética

Caso se trate de uma integração energética não é possível controlar os caudais
dos fluídos, uma vez que estes não podem conter uma válvula de segurança que pare
a corrente. Visto que na integração energética realizada neste projeto é utilizado todo
o calor que a corrente fornece não é necessário recorrer a uma corrente em by-pass
caso a corrente já tivesse alcançado a temperatura pretendida.
f. Separador Gás-Líquido
Neste equipamento é necessário proceder ao controlo da temperatura, pressão
e nível. O nível da coluna é medido e em seguia é controlado o caudal de saída no
fundo do separador. É importante controlar a temperatura e pressão deste
equipamento por forma a garantir que a corrente de saída de fundo se encontra
líquida.
g. Coluna de refrigeração
Neste equipamento a principal variável a controlar é a temperatura. Para isto o
controlo é efetuado com um indicador e controlador de temperatura que se encontra
ligado à corrente de saída que atua na válvula de entrada do líquido frio à coluna. Há
também um indicador e controlador de nível no fundo da coluna.
h. Coluna de absorção e extração

Nestes equipamentos as variáveis a controlar são o nível, temperatura e rácio
de absorvido e absorvente, no caso da coluna de absorção, e rácio de solvente e
alimentação, no caso da coluna de extração.
O nível de líquido no fundo da coluna é controlado com um indicador e

controlador de nível que atua na válvula de saída no fundo da absorção. Este está
equipado também por um alarme de nível alto e baixo.
98
Em relação ao controlo dos rácios é realizado de modo a, em caso de o caudal

de entrada das colunas ser inferior ao esperado, ser possível diminuir as quantidades
de absorvente e solvente a entrar nas mesmas.
i. Colunas de Destilação
Neste tipo de equipamento é necessário controlar a temperatura, a pressão e o
nível de líquido na base da coluna.
Na base da coluna existe um transmissor de nível que emite um sinal ao

indicador e alarme de nível, este emite um sinal ao controlador que atua sobre a
válvula de controlo. Assim, é possível confirmar que a corrente de alimentação à
caldeira se encontra dentro dos limites esperados.
j. Balões de refluxo
Nos balões de refluxo é essencial controlar o caudal de refluxo para a coluna
de destilação, sendo este realizado de acordo com o nível de líquido no balão de
refluxo. Assim, há um controlador e indicador de nível com ação direta no caudal de
líquido que saí do processo de destilação, que por sua vez regula o caudal que volta
para a coluna de destilação.
k. Ejetores e Condensadores Barométricos

O controlo de pressão às colunas de destilação é realizado através de
transmissores de pressão que estão ligados a indicadores e controladores de pressão
e caudal com ação direta na corrente de vapor alimentada ao ejetor.
Para a alimentação aos ejetores é necessária uma válvula PFR de forma a

garantir que a corrente constituída por vapor de água apresenta uma pressão
semelhante à determinada nos dimensionamentos dos ejetores.
Para o condensador barométrico é necessário realizar um controlo de nível alto

e baixo, uma válvula de segurança e indicadores de pressão, pois as pressões de
vapor são consideradas elevadas. É também necessária uma válvula de drenagem.
99
100
10. Folhas de especificação

Equipamento Designação Nº
Tanque de armazenamento de propileno fresco T-101 1
Tanque de armazenamento de solvente fresco T-102 2
Tanque de armazenamento de ácido acrílico bruto T-801 3
Tanque de armazenamento de ácido acrílico glacial T-802 4
Tanque de armazenamento de ácido acético T-803 5
Tanque de retenção de solvente reciclado TR-601 6
Tanque de retenção TR-301 7
Compressor C-101 10
Compressor C-701 11
Permutador de calor tubular P-201 12
Double-pipe DP-501 18
Reator R-201 19
Reator R-202 20
Coluna de arrefecimento Q-301 21
Coluna de absorção A-301 22
Coluna de extração E-301 23
Coluna de destilação D-301 24
Ejetores EJ-301 27
Ejetores EJ-401 28
Ejetores EJ-501 29
Condensadores barométricos CB-301 30
Balão de refluxo Equipamento BR-301
Designação 33
Nº
Balão de refluxo BR-401 34
Balão de refluxo BR-501 35
Caldeiras K-401 36
Caldeiras K-501 37
Fornalha F-301 38
Condensadores CD-301 39
Decantador DC-601 42
Air cooled AR-701 43
Separador gás-líquido FL-701 44
Bomba B-201 45
Bomba B-202 46
Bomba B-301 47
Bomba B-302 48
Bomba B-303 49
Bomba B-304 50
Bomba B-305 51
Bomba B-306 52
Bomba B-307 53
Bomba B-401 54
Bomba B-402 55
Bomba B-403 56
Bomba B-404 57
Bomba B-501 58
Bomba B-502 59
Bomba B-503 60
Bomba B-504 61
Bomba B-601 62
Bomba B-602 63
Bomba B-603 64
Bomba B-701 65
101
FOLHA DE ESPECIFICAÇÃO Nº 1
Identificação do Equipamento
Equipamento T-101
Designação Tanque de armazenamento de propileno fresco
Localização Secção 100
Função Armazenamento do propileno
Regime de funcionamento Contínuo
Quantidade 1
Dados de Operação
Composto Propileno
Estado físico Líquido
Caudal mássico (ton/h) 7,61
3
Massa específica (kg/m ) 504,47
Temperatura de armazenamento (°C) 25
Pressão de armazenamento (bar) 11,6
Pressão hidrostática (bar) 0,35
Pressão total (bar) 11,95
Tempo de armazenamento (h) 72
Dados de Construção
Diâmetro (m) 13,21
Volume (m3) 1207,29
Material de construção Aço inoxidável 316
Orientação -
Sobre-espessura de corrosão (mm) 3
Teto -
Pressão de design (bar) 13,15
Esquema do equipamento Tubuladuras
Descrição Corrente Diâmetro (in)
B MW C A Alimentação - -
D
E B Indicador e controlador de pressão - -
C Válvula de segurança - -
T-101 D Indicador e controlador de pressão - -
A
E Indicador de nível alto - -
F
F Indicador de nível baixo - -
G Saída 104 10
HG H Drenagem - -
MW Manhole - -
102
Equipamento T-102
Designação Tanque de armazenamento de solvente fresco
Função Armazenamento do solvente
Quantidade 1
Dados de Operação
Composto Propionato de etilo
3
Pressão de armazenamento (bar) 1
Altura (m) 9,96
Diâmetro (m) 3,32
Volume (m3) 86,25
Orientação Horizontal
Teto Torisférico
D A Corrente de entrada - -
E
MW B Indicador de nível baixo - -
C C Indicador de nível alto - -
F
D Válvula de segurança - -
G T-102
E Indicador e controlador de pressão - -

B F Indicador e controlador de temperatura - -
G Corrente de saída 106 1/4
H A
H Drenagem - -
MW Manhole - -
103
Equipamento T-801
Designação Tanque de armazenamento de ácido acrílico bruto
Função Armazenamento do ácido acrílico bruto
Quantidade 1
Dados de Operação
Composto Ácido acrílico
3
Altura (m) 13,56
Diâmetro (m) 6,78
Volume (m3) 489,22
Orientação Vertical
Teto Weak seam
D Descrição Corrente Diâmetro (in)
C A Saída do tanque - -
E
B Indicador de nível baixo - -
C Indicador de nível alto - -
F T-802
F Corrente de entrada - -
G B G Controlador e indicador de temperatura 801 1 1/2
H A H Drenagem - -
MW Manhole - -
Equipamento T-802
Designação Tanque de armazenamento de ácido acrílico glacial
Função Armazenamento do ácido acrílico glacial
Quantidade 1
Dados de Operação
Composto Ácido acrílico
3
Altura (m) 12,93
Diâmetro (m) 6,46
Volume (m3) 424,38
Teto Weak seam
E
F T-802 D Válvula de segurança - -
F Corrente de entrada 802 1 1/2
G B G Controlador e indicador de temperatura - -
H A H Drenagem - -
MW Manhole - -
104
Equipamento T-803
Designação Tanque de armazenamento de ácido acético
Função Armazenamento do ácido acético
Quantidade 1
Dados de Operação
Composto Ácido acético
3
Altura (m) 4,27
Diâmetro (m) 2,14
Volume (m3) 15,29
Teto Fixo
E
F T-802 D Válvula de segurança - -
F Corrente de entrada 803 1 1/2
G B G Controlador e indicador de temperatura - -
H A H Drenagem - -
MW Manhole - -
Equipamento TR-601
Designação Tanque de retenção de solvente
Função Armazenamento do solvente
Quantidade 1
Dados de Operação
Composto Propionato de etilo
Massa específica (kg/m3) 898,26
Tempo de armazenamento (min) 5
Altura (m) 4,13
Diâmetro (m) 1,38
Volume (m3) 6,13
Material de construção Aço inoxidável
Altura (m) Torisférico
A F
A Entrada da mistura 609 2 1/2
E B Saída da mistura 610 4
C Saída de não condensáveis - -
D D Indicador de nível baixo - -
E Transmissor de nível alto - -
C B F Válvula de segurança - -
105
Equipamento TR-301
Designação Tanque de retenção de águas para tratamento
Função Armazenamento de água para tratamento
Quantidade 1
Dados de Operação
Composto Água
Altura (m) 0,60
Diâmetro (m) 0,45
3
Volume (m ) 0,10
Material de construção Aço-Carbono
Fundo Torisférico
A F
A Entrada da mistura 327 3/4
E B Saída da mistura 328 3/4
106
Equipamento TR-401
Quantidade 1
Dados de Operação
Composto Água
3
Altura (m) 0,60
Diâmetro (m) 0,39
Volume (m3) 0,06
Fundo Torisférico
A F
107
Equipamento TR-501
Quantidade 1
Dados de Operação
Composto Água
Altura (m) 0,45
Diâmetro (m) 0,34
3
Volume (m ) 0,04
Fundo Torisférico
A F
A Entrada da mistura 510 1
108
Equipamento C-101
Designação Compressor
Função Comprimir o gás da corrente S-101
Classificação Centrifugo de estágio único
Tipo de sistema Politrópico
Quantidade 1
Dados de Operação
Parâmetros Sucção Descarga
Estado físico Gás Gás
Caudal mássico (ton/h) 67,63 67,63
Caudal volumétrico (m3/h) 58298,60 7867,40
Temperatura (°C) 25,00 247,00
Massa específica (kg/m3) 1,16 8,60
Pressão (bar) 1,00 4,70
cp /cv 1,41
Rácio de compressão 4,71
Potência (kW) 5482,37
Eficiência mecânica (%) 0,88
Eficiência politrópica (%) 0,77
Número de andares 1
Material de contrução Aço-Carbono
A Sucção 101 34
B Descarga 102 30
A B
109
Equipamento C-701
Designação Compressor
Função Comprimir o gás da correnete S-701
Classificação Centrifugo multi-estágio
Tipo de sistema Politrópico
Quantidade 1
Dados de Operação
Parâmetros Sucção Descarga
Caudal volumétrico (m3/h) 65408 7416,6
Temperatura (°C) 60 190,38
3
Massa específica (kg/m ) 0,975 8,6
Pressão (bar) 1 12
cp /cv 1,38
Rácio de compressão 3,46
Eficiência mecânica (%) 0,88
Eficiência politrópica (%) 0,77
Material de contrução Aço inoxidável 316
A Sucção 701 34
B Descarga 705 10
A B
110
Equipamento Permutador
Designação P-201
Classificação TEMA AES
Função Aquecer a corrente S-201 e arrefecer a corrente S-232.
Quantidade 2
Dados de Operação
Tubos Corpo
PARÂMETROS
Entrada Saída Entrada Saída
Fluído circulante Corrente 232 Corrente 201
Temperatura (°C) 287 245 198,40 229
Massa específica (kg/m3) 2,40 2,60 2,72 2,56
Viscosidade (kg/m.s) 2,61E-05 2,44E-05 2,30E-05 2,43E-05
Condutividade térmica (kcal/m.h.K) 0,04 0,03 0,03 0,03
Calor específico (kcal/kg.K) 0,35 0,34 0,33 0,34
Pressão de operação (bar) 4,50 4,70
Velocidade do fluído (m/s) 9,10 23,86
Perda de carga (bar) 1,23E-04 0,69
2 4299,23 4299,23
Coeficiente de fouling (kcal/m .h.°C)
Número de passagens 1
Calor trocado (Gcal/h) 0,54
Coeficiente de filme (kcal/m2.h.°C) 21,37 45,19
Limpo Sujo
Coeficiente global de transferência de calor (kcal/m2.h.°C)
12,84 12,75
Número de tubos 1838 Diâmetro do corpo (m) 1,60
Diâmetro externo do tubo (mm) 25 Diâmetro do arranjo (m) 1,51
Diâmetro interno do tubo (mm) 21 Chicanas Segmentais
Espessura do tubo (mm) 2 % Corte 45%
Comprimento do tubo (m) 6,10 Número de chicanas 8
Área de transferência necessária (m2) 880,23 Espaçamento entre chichanas (m) 0,72
Arranjo dos tubos quadrangular Material de Construção
Pitch (mm) 31,25 Tubo Aço inoxidável 316
Pressão de Design (bar) 5,17 Corpo Aço inoxidável 316
A C E Descrição Corrente Diâmetro (in)
A Alimentação 202 24
F B Saída 204 30
C Alimentação utilidade 224 30
D Saída utilidade 227 30
E Ventilação aos tubos - -
F Ventilação do corpo - -
B G G Drenagem do corpo - -
D H
H Drenagem dos tubos - -
111
Designação P-202
Função Aquecer a corrente S-205 e arrefecer a corrente S-220.
Quantidade 4
Dados de Operação
Tubos Corpo
PARÂMETROS
Temperatura (°C) 310 287 229 280,50
3
Massa específica (kg/m ) 2,31 2,40 2,56 2,32
Perda de carga (bar) 0,14 0,68
2 4299,23 4299,23
Limpo Sujo
18,76 18,58
Diâmetro interno do tubo (mm) 16,80 Chicanas segmentais
Espessura do tubo (mm) 1,60 % Corte 45%
Pitch (mm) 25 Tubo Aço inoxidável 316
A C E
B Saída 207 20
F
C Alimentação utilidade 221 20
D Saída utilidade 223 20
D H H Drenagem dos tubos - -
112
Designação P-301
Função Arrefecer a corrente S-306.
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
PARÂMETROS
Fluído circulante Água de refrigeração Corrente 306
Estado físico Líquido Líquido
Temperatura (°C) 25 35 49,00 40
3
Pressão de operação (bar) 4 1
2 2866,15 4299,23
Calor trocado (Gcal/h) -0,80
2 Limpo Sujo
Coeficiente global de transferência de calor (kcal/m .h.°C)
173,05 155,72
A C E
A Alimentação 306 3 1/2
F B Saída 307 3 1/2
C Alimentação utilidade - -
D Saída utilidade - -
D H
113
Designação P-302
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
PARÂMETROS
Fluído circulante Corrente 334 Água glicolada
Temperatura (°C) 79,12 25 -5 0
3
Coeficiente de fouling (kcal/m2.h.°C) 4299,23 2866,15
2
Coeficiente de filme (kcal/m .h.°C) 247,09 187,53
2 Limpo Sujo
86,53 81,63
2
Área de transferência necessária (m ) 22,46 Espaçamento entre chichanas (m) 0,28
A C E
A Alimentação 334 3/4
F B Saída 801 1 1/2
C Alimentação utilidade - -
D H
114
Designação P-401
Função Arrefecimento da corrente S-416
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
PARÂMETROS
Temperatura (°C) 83,00 25 18 23
3
2
Coeficiente de fouling (kcal/m .h.°C) 4299,23 2866,15
Limpo Sujo
86,70 81,78
A C E A Alimentação 416 1 1/4
B Saída 802 1 1/2
F
C Alimentação utilidade 607 1 1/2
G Drenagem do corpo - -
B G D H H Drenagem dos tubos - -
115
Designação P-601
Função Arrefecimento de S-305 e consequente aquecimento de S-609.
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
PARÂMETROS
Fluído circulante Corrente S-609 Corrente S-305
Temperatura (°C) 18 25 60 49
3
2 4299,23 4299,23
Limpo Sujo
157,69 145,96
A C E A Alimentação 611 2 1/2
B Saída 311 2 1/2
F
D Saída utilidade 306 3 1/2
G Drenagem do corpo - -
B G D H H Drenagem dos tubos - -
116
Equipamento Double pipe
Designação DP-501
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
PARÂMETROS
Fluído circulante Corrente S-606 Corrente S-516
Temperatura (°C) 18 23 47,99 25
3
Limpo Sujo
356,41 356,18
Número de tubos 1 Pressão de Design (bar) 1,1
Diâmetro do tubo (mm) 13,87
Material de Construção
Diâmetro docorpo (mm) 26,64
Comprimento do tubo (m) 4,88 Tubo Aço inoxidável 316
Área de transferência necessária (m2) 0,33 Corpo Aço inoxidável 316
B Descrição Corrente Diâmetro (in)
C
A Alimentação 516 1/8
B Saída 803 1 1/2
A D Saída utilidade - -
D
117
Equipamento R-101
Designação Reator tubular catalítico de leito fixo
Função Conversão de propileno em acrolína
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
Fluído circulante Corrente 216 Óleos térmicos
Estado físico Gasoso Líquido
Temperatura (°C) 280,50 310 210 230
Condutividade térmica (kcal/m.h.°C) 1,03E-02 1,06E-02 2,75E-02 2,68E-02
Calor específico (kcal/kg.°C) 344,31 352,48 481,36 498,91
2
Coeficiente de fouling (kcal/m .h.°C) 4299,23 4299,23
2 Limpo Sujo
18,23 18,06
Número de tubos 29603 Chicanas Segmentais
Diâmetro externo do tubo (mm) 11,85 Orientação Vertical
Diâmetro interno do tubo (mm) 7,58 Pressão de design (bar) 4,95
Espessura do tubo (mm) 2,13 Características do catalisador
Comprimento do tubo (m) 15,46 Composição Ni1Co3Fe2Bi1B2K0,2Mo12O49,6
Área de transferência necessária (m2) 17034,94 Geometria Pellet
Arranjo dos tubos Quadrangular Diâmetro (mm) -
Pitch (mm) 14,81 Porosidade -
Diâmetro do corpo (m) 2,56 Volume catalisador (dm3) 0,36
Diâmetro do arranjo (m) 2,52
% Corte 0,45 Material de Construção
Número de chicanas 13 Tubo Aço-inoxidável 316
Espaçamento entre chichanas (m) 1,15 Corpo Aço-inoxidável 316
G C Descrição Corrente Diâmetro (in)
A Entrada da mistura gasosa 216 30
F H
B Saída de utilidade 217 22
D C Saída da mistura gasosa 220 30
D Entrada de utilidade 219 14
E Drenagem - -
F Indicador de pressão - -
B G Indicador de temperatura - -
H Válvula de segurança - -
E
A
118
Equipamento R-102
Designação Reator tubular catalítico de leito fixo
Função Conversão acroleína em ácido acrílico
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
Fluído circulante Corrente 235 Óleos térmicos
Estado físico Gasoso Líquido
Temperatura (°C) 245,0 220 150 170
3
Condutividade térmica (kcal/m.h.°C) 8,00E-03 8,73E-03 2,97E-02 2,90E-02
Calor específico (kcal/kg.°C) 341,06 341,78 426,88 445,42
2 Limpo Sujo
9,71 9,75
Número de tubos 17600 Chicanas Segmentais
Diâmetro externo do tubo (mm) 18,94 Orientação Vertical
Diâmetro interno do tubo (mm) 13,58 Pressão de design (bar) 4,40
Espessura do tubo (mm) 2,68 Características do catalisador
Comprimento do tubo (m) 17,80 Composição Mo12V4,6Cu2,2Cr0,6W2,4
Área de transferência necessária (m2) 18635,82 Geometria Pellet
Arranjo dos tubos Quadrangular Diâmetro (mm) 3-5
Pitch (mm) 23,67 Porosidade 0,42
Diâmetro do corpo (m) 3,23 Volume catalisador (dm3) 2,09
Diâmetro do arranjo (m) 3,19
% Corte 0,45 Material de Construção
Número de chicanas 12 Tubo Aço-inoxidável 316
Espaçamento entre chichanas (m) 1,45 Corpo Aço-inoxidável 316
G C Descrição Corrente Diâmetro (in)
F A Entrada da mistura gasosa 235 36
H
B Saída de utilidade 236 20
D
C Saída da mistura gasosa 239 42
D Entrada de utilidade 238 12
E Drenagem - -
F Indicador de pressão - -
B G Indicador de temperatura - -
H Válvula de segurança - -
E
A
119
Equipamento Q-301
Designação Coluna de arrefecimento
Função Arrefecer a corrente de saída do reator R-202
Quantidade 1
Dados de Operação
Entrada Saída
Parâmetros
Vapor Líquido Vapor Líquido
Caudal mássico (ton/h) 104,19 54,19 68,47 89,92
Temperatura (°C) 220 40 60 60
Pressão de operação (bar) 4 1 1 1
Altura (m) 8,32
Diâmetro (m) 2,79
Material de construção Aço Inoxidável 316
Fundo Torisférico
B C D Descrição Corrente Diâmetro (in)
E
F B Indicador e controlador de temperatura - -
C Saída da corrente gasosa 302 32
A D Válvula de segurança - -
Q-301
E Alimentação de utilidade 308 3 1/2
F Indicador de nível alto - -
G Indicador de nível baixo - -
G
H Saída da corrente líquida 301 5
I H I Drenagem - -
Equipamento Coluna de absorção
Designação A-301
Descrição Coluna de pratos
Função Separar ácido acrilico e acético dos gases não condensáveis
Quantidade 1
Dados de Operação
Parâmetros Vapor Líquido
Massa específica (kg/m3) 1,90 1000
Temperatura (°C) 50
Pressão de operação (bar) 1
Altura (m) 9,00
Diâmetro (m) 2,11
Fundo Torisférico
Características do Prato
Queda de pressão (bar) 0,314
Eficiência dos pratos (%) 60
C Descrição Corrente Diâmetro (in)
G F A Saída de líquido 303 1 1/4
E B Alimentação 302 32
H
C Saída de gases 701 34
B D Indicador de nível baixo - -
D F Válvula de segurança - -
G Indicador de pressão - -
I H Entrada utilidade 105 1
A I Descarga - -
120
Equipamento Coluna de extração líquido-líquido
Designação E-301
Função Extrair o ácido acético e acrílico da água
Quantidade 1
Dados de Operação
1º Líquido (H2O) 2º Líquido (Solvente)
Caudal mássico (ton/h)
27,50 61,20
Massa específica (kg/m3) 990,91 823,84
Viscosidade (kg/m.s) 8,95E-04 2,76E-04
Tensão superficial (N/m) 7,23E-02 2,58E-02
Velocidade nos orifícios (m/s) 3,97
Altura (m) 24,27
Diâmetro (m) 0,38
Número de perfurações 46
Eficiência dos pratos (%) 60
Fundo Torisférico
C
G F A Saída de fundo 314 2 1/2
B Entrada solvente 310 2 1/2
H E
C Saída de topo 313 5
D Indicador de nível baixo - -
B
I H Entrada mistura líquida 309 2 1/2
A I Descarga - -
121
Equipamento D-301
Designação Coluna de destilação
Função Separação e extração do ácido acrílico bruto
Quantidade 1
Dados de Operação
3
Viscosidade (kg/m.s) 1,08E-05 -
Pressão de operação (bar) 0,12
Altura (m) 19,01
Diâmetro (m) 4,58
Fundo Torisférico
Número de pratos teóricos 15
Número de pratos reais 19
Eficiência dos pratos 0,80
Diâmetro dos orifícios (mm) 4,50
2
Área da zona perfurada (m ) 14,56
Tipo de prato Sieve
Velocidade de inundação (m/s) 10,62
Velocidade de operação (m/s) 8,50
C
G F A Saída de fundo 330 8
B Alimentação 313 5
E C Saída de topo 318 36
D Entrada de vapor 331 36
B
E Entrada do refluxo 322 1
H D F Válvula de segurança - -
I H Controlador de nível - -
A I Descarga - -
122
Equipamento D-401
Função Separação e extração do ácido acrílico glacial
Quantidade 1
Dados de Operação
3
Altura (m) 17,45
Diâmetro (m) 2,54
Fundo Torisférico
Número de pratos teóricos 20,00
Número de pratos reais 25,00
2
Tipo de prato Sieve
C
G F A Saída de fundo 413 1/8
B Alimentação 335 3/4
H E C Saída de topo 401 30
B
E Entrada do refluxo 404 1 1/2
A I Descarga - -
123
Equipamento D-501
Função Purificação do ácido acético
Quantidade 1
Dados de Operação
3
Altura (m) 13,69
Diâmetro (m) 1,06
Fundo Torisférico
Número de pratos teóricos 15
Número de pratos reais 19
2
Tipo de prato Sieve
C
G F A Saída de fundo 513 1
B Alimentação 405 1/8
H E C Saída de topo 501 30
B
E Entrada do refluxo 504 1/4
A I Descarga - -
124
Equipamento Ejetor de vapor
Designação EJ-301
Função Produzir vácuo na coluna D-301
Regime de operação Contínuo
Quantidade 1
Dados de Operação
Pressão de sucção (bar) 0,12
Número de estágios 1
Vapor/ar sugado (kg/kg) 8
Pressao do vapor (bar) 11
Caudal de vapor (kg/h) 172,80
Caudal de ar equivalente (kg/h) 15,56
Material de contrução Aço-carbono
A C A Alimentação do vapor 324 1/2
B Alimentação do gás 323 1 1/2
B C Descarga 325 3
Designação EJ-401
Quantidade 1
Dados de Operação
Vapor/ar sugado (kg/kg) 4,30
Pressao do vapor (bar) 6,18
B C Descarga 408 1/2
125
Designação EJ-501
Quantidade 1
Dados de Operação
Vapor/ar sugado (kg/kg) 4,3
Pressao do vapor (bar) 6,18
B C Descarga 508 1/2
Equipamento Condensador barométrico
Designação CB-301
Função Condensar o vapor de EJ-301
Quantidade 1
Dados de Operação
Pressão de vapor (bar) 11
Caudal de água (ton/h) 1,02
Altura da perna barométrica (m) 8,97
D
A Alimentação de vapor 325 3
A B Alimentação de água 326 3/8
G
C Descarga de líquido 327 3/4
D Indicador de pressão - -
H E Drenagem - -
F Válvula de segurança - -
G Indicador de nível alto - -
E
C H Indicador de nível baixo - -
126
Designação CB-401
Quantidade 1
Dados de Operação
Pressão de vapor (bar) 6,18
D A Alimentação de vapor 408 1/2
G
C Descarga de líquido 410 3/4
H E Drenagem - -
E
127
Designação CB-501
Quantidade 1
Dados de Operação
Pressão de vapor (bar) 6,18
D A Alimentação de vapor 508 1/2
G
C Descarga de líquido 510 1
H E Drenagem - -
E
Equipamento Balão de refluxo
Designação BR-301
Função Balão de refluxo para o condensado da coluna D-301.
Quantidade 1
Dados de Operação
Temperatura (°C) 24,41
Tempo de residência (min) 7,50
Volume total (m3) 26,53
Diâmetro (m) 2,19
Comprimento (m) 6,58
Tipo de cabeça Torisférica
Fator de volume da cabeça 0,08
Pressão de Design (bar) 0,13
A F Descrição Corrente Diâmetro (in)
D D Transmissor de nível baixo - -
C B
128
Designação BR-401
Função Balão de refluxo para o condensado da coluna D-401.
Quantidade 1
Dados de Operação
Diâmetro (m) 1,36
A F Descrição Corrente Diâmetro (in)
C B
Designação BR-501
Função Balão de refluxo para o condensado da coluna D-501
Quantidade 1
Dados de Operação
Diâmetro (m) 0,60
A F
129
Equipamento Caldeira do tipo kettle
Designação K-401
Função Vaporizar parcialmente o líquido proveniente da D-401
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
Fluído circulante Vapor de média Ácido acrílico e água
Estado físico Vapor Líquido Líquido Gases
Temperatura (°C) 160 159 141 141
Massa específica (kg/m3) 3,26 - 971,42 1,43
Viscosidade (kg/m.s) 4,53E-04 - 4,45E-04 -
Condutividade térmica (kcal/m.h.K) 0,028 - 0,12 -
Calor específico (kcal/kg.K) 0,59 - 165,23 -
Pressão de operação (bar) 4 0,07
Pressão crítica (bar) - 56,6
Velocidade de vapor máxima (m/s) 5,21
Velocidade de vapor à superfície (m/s) 6,32
Limpo Sujo
1277,31 745,14
Número de tubos 635 % Corte 45
Diâmetro externo do tubo (mm) 30 Número de chicanas 6
Diâmetro interno do tubo (mm) 26 Espaçamento entre chichanas (m) 0,7
Espessura do tubo (mm) 2 Chicanas Segmentais
Comprimento do tubo (m) 4,88 Orientação Horizontal
Área de transferência necessária (m2) 584,11 Pressão de design (bar) 0,077
Arranjo dos tubos Quadrangular
Pitch (mm) 37,5
Diâmetro do corpo (m) 1,55 Tubo Aço inoxidável 316
Diâmetro do arranjo (m) 1,53 Corpo Aço inoxidável 316
D H
J A Alimentação utilidade - -
B Saída utilidade - -
E
C Alimentação 413 1/8
A D Saída 414 34
F Transmissor de nível baixo - -
G Saída de líquido 415 1
F
H Válula de segurança - -
B
I G I Drenagem - -
C
J Indicador de pressão - -
130
Equipamento Caldeira do tipo kettle
Designação K-501
Função Vaporizar parcialmente o líquido proveniente da D-501
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
Fluído circulante Vapor de média Ácido acético e água
Estado físico Vapor Líquido Líquido Gases
Temperatura (°C) 160 159 115,57 115,57
3
Massa específica (kg/m ) 3,26 - 1016,27 1,56
Viscosidade (kg/m.s) 4,53E-04 - 7,60E-04 -
Condutividade térmica (kcal/m.h.K) 0,028 - 0,14 -
Calor específico (kcal/kg.K) 0,59 - 314,84 -
Pressão crítica (bar) - 87,15
Velocidade de vapor máxima (m/s) 5,33
Velocidade de vapor à superfície (m/s) 0,79
Limpo Sujo
2399,14 1033,56
Pitch (mm) 47,5
D H
J A Alimentação utilidade - -
E
C Alimentação 513 1
A D Saída 514 32
F Transmissor de nível baixo - -
F G Saída de líquido 515 1/8
H Válula de segurança - -
B
I G I Drenagem - -
C
J Indicador de pressão - -
131
FOLHA DE ESPECÍFICAÇÃO Nº 38
Equipamento Fornalha
Designação F-301
Função Vaporizar parcialmente o que sai do fundo da coluna D-301
Regime de funcionamneto Contínuo
Quantidade 1
Dados de Operação
Zona de radiação
Fluído circulante Gás natural Calor para a zona de radiação (Gcal/h) 13,38
Caudal mássico de fluído (kg/h) 1872,21 Calor libertado pelo combustível (Gcal/h) 17,84
Caudal mássico gases de combustão (kg/h) 49845,14 Fator de troca 0,57
Excesso de ar (%) 25 Emissividade 0,49
Fluxo de calor médio (kcal/h.m2) 32550,30 - -
Calor absorvido pelos gases de combustão (kcal/h) 9284985,427 - -
Entrada Saída
Temperatura do ar (°C) 30 -
Temperatura do combustível (°C) 30 -
Temperatura dos gases de combustão (°C) - 1205
Temperatura dos tubos (°C) - 426,67
Zona de convecção
Corpo Tubos
Fluído circulante Gases de combustão Água e solvente
Estado físico Gasoso Líquido Gasoso
Caudal mássico (kg/h) 49845,14 160560,10
3
Massa específica (kg/m ) 0,28 973,43 486,821
Viscosidade (Pa.s) 4,79E-05 4,49E-04 1,25E-05
Temperatura (°C) 1205 - 76,52 156,58
Pressão (bar) - 0,12 0,12
Perda de carga (bar) - 0,003
2
Coeficiente de fouling (kcal/h.m2.°C) 2579,54 4299,23
Limpo Sujo
Coeficiente global de transferência de calor (kcal/h.m2.°C)
688,18 71,61
Dados de construção
Formato Cilíndrica vertical Radiação Convecção
Altura total (m) 18,03 Comprimento dos tubos (m) 11,73 10
Diâmetro (m) 4,33 Diâmetro externo (mm) 128 50
Altura da zona de convecção (m) 6,3 Espaçamento entre tubos (mm) 216 300
Área fria (m2) 150,04 Espessura dos tubos (mm) 12 2,8
Material de construção Aço Inoxidável 316 Número de tubos 63 366
B Indicador e controlador de
A temperatura - -
F
B Saída dos gases de combustão - -
A
C Saída 331 36
C
F-301
E Entrada de utilidade - -
D
E
F Alimentação 330a 36
132
Equipamento Condensador
Designação CD-301
Classificação TEMA BEU
Função Condensar totalmente o vapor de D-301
Quantidade 2
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
Fluído circulante Água glicolada Água e solvente
Estado físico Líquido Gasoso Líquido
Temperatura (°C) -5 0 46,30 25,57
3
Calor específico (kcal/kg.°K) 0,272 0,254 0,45 1,06
Limpo Sujo
556,81 907,58
Diâmetro interno do tubo (mm) 16,8 Espaçamento entre chichanas (m) 0,63
Espessura do tubo (mm) 1,6 Chicanas Segmentais
Pitch (mm) 25
K L Descrição Corrente Diâmetro (in)
A H I A Alimentação utilidade - -
F C Alimentação 318 36
D Saída 319 6
D C E Drenagem dos tubos - -
G G Indicador de nível baixo - -
H Ventilação do corpo - -
EJ
A I Ventilação ao tubo - -
J Drenagem do corpo - -
K Saída de ar - -
L Válvula de segurança - -
133
Designação CD-401
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
Fluído circulante Água de refrigeração Água e ácido acético
Temperatura (°C) 25 35 63,76 44,37
Massa específica (kg/m3) 999,10 21,02 98,70
Viscosidade (kg/m.s) 1,14E-03 1,26E-05 2,80E-04
Condutividade térmica (kcal/m.h.K) 0,51 0,02 0,55
Calor específico (kcal/kg.°K) 1,001 0,45 1,06
2
2 Limpo Sujo
394,55 321,45
Pitch (mm) 25
D Saída 402 2
EJ
K Saída de ar - -
134
Designação CD-501
Quantidade 1
Dados de Operação
Tubos Corpo
Parâmetros
Fluído circulante Água de refrigeração Água
Temperatura (°C) 25 35 40,72 39,08
3
Massa específica (kg/m ) 999,10 33,80 909,60
Viscosidade (kg/m.s) 1,14E-03 1,26E-05 2,80E-04
Condutividade térmica (kcal/m.h.K) 0,51 0,02 0,55
Calor específico (kcal/kg.°K) 1,001 0,45 1,06
2 Limpo Sujo
317,53 256,22
Espessura do tubo (mm) 3,2 Chicanas Segmentais
Pitch (mm) 31,25
D Saída 502 1/2
EJ
K Saída de ar - -
135
Equipamento DC-601
Designação Decantador
Função Separar a água do solvente
Quantidade 1
Dados de Operação
Altura (m) 3,21
Altura da alimentação (m) 0,80
Altura da saída da fase leve (m) 1,44
Altura da saída da fase pesada (m) 2,01
Diâmetro (m) 1,60
Volume (m3) 6,81
Material de construção Aço-carbono
Fundo Torisférico
D E A Entrada da mistura 601 5
F B Saída solvente 608 4
C Saída água 602 2 1/2
A B D Indicador de temperatura - -
G E Válvula de segurança - -
C G Indicador de nível baixo - -
136
Equipamento Air cooled
Designação AR-701
Quantidade 1
Dados de Operação
PARÂMETROS
Entrada Saída
Fluído circulante S-705 S-706
Temperatura (°C) 190,38 25
3
Viscosidade (kg/m.s) 2,47E-05 1,80E-05
Condutividade térmica (kcal/m.h.K) 0,03 0,02
Calor específico (kcal/kg.K) 0,25 0,25
Velocidade do fluído (m/s) 14,15
Perda de carga (bar) 0,04
Coeficiente de filme (kcal/m2.h.°C) 1279,54
Coeficiente global de transferência de calor (kcal/m2.h.°C) 18,65
Largura 4,06 Número de tubos 256
Área de transferência necessária (m2) 2653,47 Arranjo dos tubos triangular
Comprimento do tubo (m) 6,10 Número de fileiras de tubos 4
Número de ventoinhas 2 Número de passagens 1
Potência (hp) 16,93 Velocidade mássica nos tubos (Kg/m2.s) 159,12
Diâmetro da ventoinha 2,51 Material de Construção
Pressão de Design (bar) 13,2 Aço inoxidável 316
C
A Corrente de alimentação 701 34
A AR-701 B B Corrente de descarga 705 10
C Sensor de pressão - -
M D
137
Equipamento Separador gás-líquido
Designação FL-701
Função Remover oxigénio, azoto, dióxido de carbono e monóxido de carbono
Quantidade 1
Dados de Operação
Alimentação Líquido Gás
Caudal mássico (ton/h) 52,946 0,449 52,496
Massa específica (kg/m3) 13,597 559,940 13,340
Diâmetro (m) 1,86
Altura (m) 2,01
B H
G A Alimentação 706 8
B Saída de gás 707 8
C Saída de líquido 708 1/4
F
A D Indicador de nível - -
E Descarga - -
D F Indicador de pressão - -
G Indicador de temperatura - -
E C H Válvula de segurança - -
138
Equipamento Bomba centrífuga
Designação B-201
Função Bombear o óleo do reator para a caldeira
Quantidade 2
Dados de Operação
Velocidade de entrada na bomba (m/s) 1,57
Caudal volumétrico de alimentação (m3/h) 1405,65
Viscosidade (kg/m.s) 2,50E-04
Eficiência total (%) 0,90
Altura manométrica 6,29
NPSH disponível 44,87
B Corrente de saída 218 14
Designação B-202
Função Bombear o óleo do reator para a caldeira
Quantidade 2
Dados de Operação
3
Caudal volumétrico de alimentação (m /h) 905,12
139
Designação B-301
Função Bombear fluído da torre de arrefecimento para a extração
Quantidade 2
Dados de Operação
B Corrente de saída 304 3 1/2
Designação B-302
Função Bombear solvente para a extração
Quantidade 2
Dados de Operação
A Corrente de alimentação 106 1/4
B Corrente de saída 312 1/8
140
Designação B-303
Função Bombear fluído da extração para do decantador
Quantidade 2
Dados de Operação
A Corrente de alimentação 314 2 1/2
Designação B-304
Função Bombear o fluído do balão de refluxo para a coluna e para o processo
Quantidade 2
Dados de Operação
141
Designação B-305
Função Bombear o líquido da caldeira para o processo
Quantidade 2
Dados de Operação
Designação B-306
Função Bombear as águas para tratamento para a estação de tratamento
Quantidade 2
Dados de Operação
142
Designação B-307
Função Bombear fluído da destilação para a fornalha
Quantidade 2
Dados de Operação
B Corrente de saída 330a 8
Designação B-401
Função Bombear fluído do balão de refluxo para a coluna e para o processo
Quantidade 2
Dados de Operação
3
143
Designação B-402
Função Bombear água de tratamento para a estação de tratamento
Quantidade 2
Dados de Operação
Potência (kW) 8,76
Designação B-403
Função Bombear ácido acrílico glacial para o tanque de armazenamento
Quantidade 2
Dados de Operação
144
Designação B-404
Função Bombear o fluído da coluna de destilação para a caldeira
Quantidade 2
Dados de Operação
3
B Corrente de saída 413a 1/8
Designação B-501
Função Bombear o fluído do balão de refluxo para a coluna e para o processo
Quantidade 2
Dados de Operação
Potência (kW) 3,94
145
Designação B-502
Função Bombear as águas de tratamento para a estação de tratamento
Quantidade 2
Dados de Operação
Designação B-503
Função Bombear ácido acético para o tanque de armazenamento
Quantidade 2
Dados de Operação
146
Designação B-504
Função Bombear fluído da destilação para a caldeira
Quantidade 2
Dados de Operação
B Corrente de saída 513a 1
Designação B-601
Função Bombear as água de tratamento para a estação de tratamento
Quantidade 2
Dados de Operação
3
A Corrente de alimentação 602 2 1/2
147
Designação B-602
Função Bombear solvente para o tanque de retenção
Quantidade 2
Dados de Operação
Designação B-603
Função Bombear solvente do tanque de retenção para a extração
Quantidade 2
Dados de Operação
148
Designação B-701
Função Bombear propileno e água do separador gás-líquido para a alimentação
Quantidade 2
Dados de Operação
Potência (kW) 9,38
149
150
11. Layout
O layout da unidade fabril trata-se da disposição da mesma no terreno em que

irá ser construída. Esta disposição é bastante importante por forma a minimizar ao
máximo as distâncias entre equipamentos da mesma secção e entre secções, mas
tendo em conta sempre que é necessário garantir espaço para montagem e
desmontagem de aparelhos, manutenção e possível expansão de secções.
É também importante garantir que são cumpridas as distâncias de segurança

entre secções para que seja garantida a segurança. Os valores considerados para
estas distâncias encontram-se na tabela 43.
[44]
Tabela 43 – Distâncias de segurança entre os diversos edifícios.
Central de Sala de Unidades de processo Tanques de

Secções Enfermaria
utilidades controlo (Perigo moderado) armazenamento
Central de utilidades - - - - -
Sala de controlo - 31 - - -
Unidades de processo
- 31 61 - -
(Perigo moderado)
Tanques de
- 76 76 76 -
armazenamento
Por motivos de segurança o primeiro fator a ter em conta é a direção

predominante dos ventos. Neste caso, em Zhejiang, na China, os ventos sopram
predominantemente na direção Leste Sudeste. Assim sendo, tomando como ponto de
referência a portaria da fábrica os locais socias encontram-se a montante da zona de
produção. [45]
Para a realização do layout consideraram-se os seguintes pressupostos:
o As estradas apresentam uma largura de 10 m para que seja assegurada a

passagem de todo o tipo de veículos;
o Secções mais perigosas devem localizar-se o mais longe possível de locais
sociais devido à segurança dos trabalhadores;
o A portaria localiza-se à entrada e é necessária uma báscula de pesagem para
pesar os camiões;
o Deve possuir parque de estacionamento para veículos ligeiros e pesados;
o Os escritórios devem ter área suficiente para todos os departamentos: direção,
recursos humanos, financeiro e jurídico, comercial;
o Deverá possuir uma sala de controlo que tem como função realizar as
manutenções necessárias e um laboratório responsável pelo controlo da
qualidade do produto. Estes deverão estar relativamente perto da zona
reacional;
151
o Os armazéns de armazenamento deverão apresentar capacidade suficiente

para suportar a mercadoria correspondente aos tempos de armazenamento
considerados;
o As zonas de carga e descarga devem ser adjacentes aos tanques;
o Ao terreno necessário para a construção da unidade fabril adicionou-se mais
30% para futuras expansões.
Na tabela 44 apresentam-se as áreas necessárias para cada espaço.
Tabela 44 – Área necessária para a fábrica.
Área
Áreas calculadas
(m2)
Portaria e báscula 60
Escritórios 500
Refeitório 300
Enfermaria 100
Parque de estacionamento 1820
Área de estradas, passeios e
10954
espaços
Sala de controlo 200
Laboratório 300
Central de utilidades 3000
Armazenamento 283
Zona de produção 1368
Flare 1500
Armazém de manutenção 1000
Total de área ocupada 21385
Área de expansão 6415
Área total 27800
Para a construção desta unidade industrial serão necessários cerca de 3

hectares.
O layout considerado para a fábrica encontra-se na figura 20.
Figura 20 – Layout da unidade fabril.
152
12. Avaliação económica
A avaliação económica de um projeto tem como objetivo avaliar a viabilidade

do mesmo de modo a averiguar o seu desempenho global.
Durante a realização deste projeto foram assumidos os seguintes

pressupostos:
 A vida útil do projeto são 12 anos, sendo que os dois primeiros (2019 e 2020)
correspondem aos anos de investimento e construção da unidade fabril, de
modo a que os seguintes correspondem aos anos de exploração;
 Estabeleceu-se que a taxa de ocupação no primeiro ano de exploração seria
70%, aumentando para 80% no segundo ano de exploração e estabilizando-se
nos 90% nos anos seguintes;
 A capacidade anual da fábrica são 120 kton/ano;
 A fabrica opera durante 350 dias por ano e 24h por dia com um total de 5
turnos por dia para os operadores e sala de controlo. Os restantes dias estão
destinados a manutenção dos equipamentos e à sua devida limpeza.
 Os salários dos colaboradores incluem 14 dias de remuneração, contabilizando
desta forma o subsídio de férias e de Natal.
 Os preços das matérias-primas e dos produtos são preços constantes;
 Os produtos vendidos são ácido acrílico bruto, ácido acrílico glacial e o
subproduto ácido acético;
 Não existe distinção relativamente às grades de ácido acrílico aquando da sua
venda;
 Para além de produtos das reações, a fábrica também contabiliza nas suas
receitas a venda do vapor produzido nas caldeiras, aproveitado pelos
condensados da fábrica;
 Considera-se que todos os produtos produzidos são vendidos na totalidade;
A tabela 45 que se segue apresenta a produção anual da fábrica atendendo à
taxa de ocupação e à capacidade assumidas.
153
Tabela 45 – Valores de produção de acordo com as taxas de ocupação assumidas ao

longo dos anos.
Anos TOC Produção (ton/ano)

Ácido acrílico bruto Ácido acrílico glacial Ácido acético
2022 70% 43680 40320 1140,72
2023 80% 49920 46080 1303,68
2024 90% 56160 51840 1466,64
2025 90% 56160 51840 1466,64
2026 90% 56160 51840 1466,64
2027 90% 56160 51840 1466,64
2028 90% 56160 51840 1466,64
2029 90% 56160 51840 1466,64
2030 90% 56160 51840 1466,64
2031 90% 56160 51840 1466,64
2032 90% 56160 51840 1466,64
12.1 Margens brutas

O primeiro parâmetro a ter em conta durante a avaliação económica é a análise
da evolução das margens brutas. Estas diferem da análise feita em Projeto I, uma vez
que os preços foram atualizados a 2019.
Após a análise feita ao período em estudo de Projeto I, obteve-se uma margem

bruta histórica de 51%. Desta forma, utilizaram-se os preços médios para o produto e
para a matéria-prima.
Desta forma, a tabela 46 apresenta os valores utilizados para os preços das

matérias-primas, bem como para os produtos.
Tabela 46 – Preços atualizados de matéria-prima e produtos para 2019.
Matéria-prima Preço (€/ton)

Propileno 680,92 €
Produtos Preço (€/ton)
Ácido acrílico 820,89 €
Ácido acético [49] 442,70 €
12.2 Estimativa do investimento

A estimativa do investimento tem como objetivo aferir o investimento
necessário ao total funcionamento da fábrica.
O investimento é o somatório de três parcelas:
 Investimento fixo
 Capital circulante
 Juros intercalares
154
O investimento fixo corresponde ao capital necessário para a compra dos

equipamentos, enquanto que o capital circulante diz respeito às despesas associadas
ao funcionamento da unidade fabril. Por fim, os juros intercalares correspondem aos
juros pagos no período de carência, ou seja, quando a empresa ainda não reembolsou
o capital emprestado, mas ainda assim beneficia do crédito fornecido.
O investimento fixo pode ser estimado por vários fatores:
 Método dos fatores;

 Método de Lang;
 Método de Lang melhorado;
 Método do coeficiente de rotação de capital;
 Regra de Williams;
 Estimativa detalhada;
 Método dos custos unitários.
No decorrer desta avaliação económica apenas se procedeu aos cálculos dos
primeiros cinco métodos, uma vez que os restantes requeriam informação detalhada
sobre o processo noutras indústrias.
12.2.1 Estimativa do equipamento base
A estimativa do equipamento base é feita tendo em consideração os balanços

mássicos e os dimensionamentos aos equipamentos. O custo dos devidos
equipamentos foi estimado através do software Aspen Plus V10, bem como o recurso
a sites específicos de preços de equipamentos. [50], [51] De salientar que as opções
utilizadas disponibilizam os preços para os anos de 2002 e 2014, tendo sido
necessário atualizar os preços para o ano de 2019 recorrendo ao índice de custo
Marshall & Swift Process Industry Index [52], uma vez que é o índice mais adequado à
atualização de preços de equipamentos [53], [54].
De seguida, na tabela 47, apresentam-se os preços dos equipamentos usados

durante o processo e em anexo VIII encontra-se a tabela 70 com informação mais
detalhada sobre os mesmos.
155
Tabela 47 – Custos dos equipamentos usados.
Equipamentos Quantidade Custo (M€)

Tanques 9 0,49 €
Compressores 2 17,90 €
Permutadores 12 1,69 €
Reatores 2 1,33 €
Coluna de arrefecimento 1 10,79 €
Coluna de absorção 1 0,15 €
Coluna de extração 1 0,18 €
Colunas de destilação 3 0,51 €
Ejetores 3 0,00 €
Condensadores 3 0,02 €
barométricos
Balão de refluxo 3 0,06 €
Caldeiras 4 0,55 €
Fornalha 1 2,46 €
Condensadores 4 0,19 €
Decantador 1 0,08 €
Separador gás-líquido 1 0,02 €
Bombas 42 0,57 €
Total 51 37 €
12.2.2 Estimativa do Investimento fixo
12.2.2.1 Método dos fatores

Este método utiliza-se em estimativas preliminares e as várias parcelas do
investimento são estimadas com base no custo do equipamento base. É o método
mais detalhado, pois tem em conta os custos diretos e os custos indiretos do
investimento. A equação 94 dita o modo de cálculo do investimento fixo:
𝐼𝐹 = [𝐶𝐸𝐵 (1 + 𝑓2 + ⋯ + 𝑓9 ) + 𝐶𝐷 (𝑓1′ + 𝑓2′ )](1 + 𝑓 ′′ ) (94)
Onde:
𝑓2 , … , 𝑓9 – Percentagens sobre o custo do equipamento base (EB), para calcular as

restantes parcelas dos Custos Diretos do Investimento Fixo;
𝑓1′ − Percentagem para o custo do projeto e respetiva fiscalização;
𝑓2′ − Percentagem para o custo da empreitada;
𝑓 ′′ − Percentagem sobre os custos diretos e indiretos para calcular a provisão para

imprevistos.
Em seguida, apresenta-se com maior detalhe as parcelas dos custos diretos

com necessidade direta de se estimar o seu peso no investimento fixo:
156
 Utilidades e serviços
A percentagem sobre esta parcela surge em torno dos 30% a 80%. Contudo,
como a margem de erro é bastante elevada, optou-se por estimar o custo da mesma,
com recurso às percentagens recomendas no Peters & Timmerhaus [55]
A tabela 48 representa uma estimativa do custo das centrais de utilidades:
Tabela 48 – Percentagens das utilidades e serviços sobre o investimento fixo.
Utilidades e Serviços % Sobre o EB

Distribuição de vapor 1,00%
Fornecimento de água 1,80%
Água para tratamento 1,30%
Distribuição de água 0,80%
Subestação de eletricidade 1,30%
Distribuição elétrica 1,00%
Fornecimento e distribuição de 0,30%
gás
Compressão e distribuição de ar 1,00%
Eliminação de resíduos 1,50%
Eliminação de resíduos 0,40%
sanitários
Comunicações 0,20%
Armazenamento de matéria- 0,50%
prima
Armazenamento de produto 1,50%
acabado
Proteção contra incêndios 0,50%
Instalações de segurança 0,40%
Total 13,50%
 Terreno e preparação do terreno
O preço médio do m2 na província de Zhejiang ronda os 221,16 €/m2 [56]
Sabendo a área total necessária para a instalação da unidade fabril, apresenta-se a
tabela 49 com o custo total do terreno.
Tabela 49 – Custos totais com o terreno.
Terreno
Preço do terreno (€/m2) 234,54 €
2
Área total (m ) 27800
2
Custo do terreno (M€/m ) 7€
 Edifícios
A parcela dos edifícios foi estimada de acordo com os preços estipulados e
construção para diversas instalações na China. [57] O custo total de construção dos
edifícios é de 3 M€ e a tabela detalhada dos edifícios encontra-se em anexos VIII.
157
De seguida apresenta-se a tabela x que resume as percentagens assumidas

para cada parcela dos custos, bem como o investimento fixo estimado através deste
método:
Tabela 50 – Método dos fatores.
Custos diretos
Custo Fator % sobre Custo (M€)
EB
Montagem do equipamento f2 0,45 16,65
base
Tubagens f3 0,65 24,04
Utilidades e serviços f4 0,14 4,99
Controlo f5 0,25 9,25
Edifícios f6 Estimada 3,22
Terrenos e preparação f7 Estimada 6,52
Instalações Elétricas f8 0,15 5,55
Isolamentos térmicos f9 0,10 3,70
Total de custos diretos 74 €
Custos indiretos
Custo Fator % sobre Custo (M€)
EB
Custo do Projeto e f1' 30% 11,10
Fiscalização
Despesas de empreitada f2' 30% 11,10
Previsão para imprevistos f" 20% 7,40
Total de custos indiretos 30 €
Investimento fixo (M€) 175 €
12.2.2.1 Método de Lang

Este método estima o custo do investimento fixo com base na natureza física
do processo. Para instalações que apenas processam fluídos o fator é 4,74. Assim
sendo, o investimento fixo é calculado pela equação 95. Este método não tem em
conta os diferentes materiais de construção, nem o efeito da pressão no custo, sendo
o investimento fixo avaliado em 174 M€.
𝐼𝐹 = 4,7 × 𝐶𝐸𝐵 (95)
12.2.2.3 Método de Lang “melhorado”

Também usualmente conhecido como Método de Hang, considera um fator
específico para cada equipamento. Os fatores considerados neste método podem ser
consultados no livro Chemical Process Engineering Design and Economics [58] e no
livro Process Engineering Economics. [59] O cálculo do investimento fixo é idêntico ao
da equação 94, sendo que o fator é variável de equipamento para equipamento. Na
tabela 51 apresenta-se os fatores usados, bem como o custo estimado do
investimento fixo:
158
Tabela 51 – Investimento fixo em equipamentos.
Equipamento Fator de Preço Investimento

Hand (M€) (M€)
Compressores 2,5 17,90 44,74 €
Permutadores (SS/SS) 1,9 1,60 3,03 €
Permutadores (CS/SS) 2,1 0,10 0,20 €
Reatores 1,6 1,33 2,13 €
Coluna de arrefecimento 1,2 10,79 12,95 €
Colunas de destilação 2,1 0,51 1,08 €
Ejetores 1,7 0,002 0,004 €
Bombas 4 0,57 2,27 €
Equipamentos diversos 2,5 4,19 10,48 €
Total 77 €
12.2.2.4 Método do coeficiente de rotação de capital

O método do coeficiente de rotação de capital estima o investimento fixo com
base do preço de venda do produto (p) e a capacidade da instalação fabril (Q),
relacionando um coeficiente de rotação de capital (CR) que, para a média da indústria
química toma o valor de 1. A expressão 95 explicita a fórmula de cálculo
anteriormente descrita:
𝑝×𝑄
𝐼𝐹 = 𝐶𝑅
(95)
A tabela 52 explicita os parâmetros utilizados para o cálculo do investimento

fixo, bem como o próprio valor do investimento.
Tabela 52 – Parâmetros para o cálculo do investimento fixo.
Cr 1
p (€/ton) 775,43 €
Q (ton/ano) 120000
If (M€/ano) 93,05 €
12.2.2.5 Método de Williams

O método de Williams é um método comparativo entre duas instalações do
mesmo produto usando o efeito das economias de escala. Este método considera que
o investimento fixo pode ser estimado com base no investimento e na capacidade de
uma fábrica do mesmo produto e pode ser calculado através da expressão 96. De
salientar que este método apenas pode ser usado se a razão entre as capacidades for
inferior a 10.
𝐼𝐹 𝑄 𝑛
𝐼𝐹′
= (𝑄′ ) (96)
Considerou-se que o expoente n = 0,7 para a média da indústria química.

Utilizou-se como referência uma instalação fabril da maior competidora a nível de
159
produção de ácido acrílico, a BASF.[60] Utilizaram-se os dados de investimento e

capacidade referentes a uma instalação de 2015, atualizando-se o valor do
investimento a 2019 com recurso ao índice CEPSI. O valor estimado para o
investimento fixo foi de 430 M€.
12.2.2.6 Comparação entre os métodos

A tabela 53 apresenta, em termo de comparação, o investimento fixo estimado
tendo em conta os diversos métodos usados.
Tabela 53 – Comparação entre os diversos métodos utilizados no cálculo do

investimento fixo.
Métodos Investimento fixo (M€)

Método dos fatores 174,63 €
Método de Lang 173,86 €
Método de Hang 76,89 €
Método do coeficiente de rotação do 93,05 €
capital
Regra de Williams 430,83 €
Após a comparação dos diferentes valores de investimento fixo assumiu-se o

valor calculado pelo método dos fatores, uma vez que este é o método mais
detalhado, que inclui custos diretos e custos indiretos do investimento. O método de
Lang e o método de Hang afastam-se da exatidão, uma vez que a estimativa está
exclusivamente relacionado ao custo do equipamento. Tal como os anteriores, o
método do coeficiente de rotação de capital também é rejeitado, pois apenas tem em
vista a capacidade da instalação fabril e o preço de venda do produto no mercado. O
método de Williams diverge cerca de 200 M€ dos dois primeiros métodos,
possivelmente devido ao facto da empresa escolhida produzir outros produtos para
além de ácido acrílico.
12.3 Estimativa do capital circulante

O capital circulante, tal como referido anteriormente, é um custo necessário ao
funcionamento da fábrica que engloba a reserva de matérias-primas, reserva de
produtos acabados, produtos em vias de fabrico, condições de crédito oferecidas,
condições de crédito obtidas e fundo de maneio.
Esta parcela do investimento pode ser calculada por três métodos:
 Percentagem sobre o volume anual de vendas;

 Percentagem sobre o investimento;
 Estimativa detalhada por parcela.
12.3.1 Percentagem sobre o volume anual de vendas

Este método consiste em considerar o capital circulante como uma
percentagem das vendas do produto. Neste método considerou-se o volume anual de
vendas de ácido acrílico, bem como de ácido acético, uma vez que são os dois
produtos a serem vendidos. Para a realização desta estimativa assumiu-se uma taxa
160
de ocupação de 85% e uma percentagem de 20% sobre as vendas, atingindo um

capital circulante de 16 M€.
12.3.2 Percentagem sobre o investimento fixo vendas

É o método menos rigoroso, pois considera que o capital circulante é uma
percentagem sobre o investimento fixo, neste caso, 20% para instalações novas. O
valor obtido para o capital circulante foi de 35 M€.
12.3.3 Estimativa detalhada por parcela

Tal como o nome indica, este método é o método mais rigoroso no sentido em
que tem em consideração todas as parcelas que envolvem o capital circulante:
 Reserva de matérias-primas:
No complexo industrial de Zhejiang existe uma unidade de propileno nas
proximidades da instalação fabril de ácido acrílico. Por essa razão, considerou-se uma
reserva de matérias-primas para 2 dias. Para esta parcela considerou-se o preço de
venda do propileno (660,27€).
 Reserva de produtos acabados:

Considerou-se o preço de fabrico e um tempo de armazenamento de 30 dias
para estimar o custo da reserva dos produtos acabados.
 Produtos em vias de fabrico:

A reserva dos produtos em vias de fabrico é, normalmente, uma parcela
pequena. Como tal, esta foi calculada multiplicando o ciclo de fabrico pelo caudal de
entrada e valorizando a quantidade obtida por metade do custo de fabrico.
 Condições de crédito oferecidas:

Representa o intervalo de tempo desde a entrega do produto até ao pagamento
por parte dos compradores. Depende do tipo de produto, dos hábitos de mercado e da
concorrência. Considera-se um mês de produção ao preço de venda, para o ácido
acrílico e ácido acético.
 Condições de crédito obtidas:

Representa o valor das matérias-primas adquiridas aos fornecedores que ainda
não foi pago. Considera-se um mês de compras ao preço de compra.
 Fundo de maneio:
Parcela que se destina a fazer face a atrasos nos recebimentos dos clientes ou a
quedas nas vendas. Considera-se um mês de produção ao custo de fabrico.
Em seguida, na tabela 54, estão representados os custos de todas as parcelas

do método da estimativa detalhada por parcela:
161
Tabela 54 – Custos das parcelas do método da estimativa detalhada.
Estimativa detalhada por parcela Custo (M€)

Reserva de matérias-primas 0,37 €
Produtos em vias de fabrico 0,00 €
Reserva de produtos acabados 8,91 €
Condições de crédito oferecidas -7,44 €
Condições de crédito obtidos 3,27 €
Fundo de maneio 9,26 €
Capital circulante (M€) 14 €
12.3.4 Comparação entre os métodos

A tabela 55 representa a comparação entre os métodos para estimar o capital
circulante:
Tabela 55 – Comparação dos capitais circulantes obtidos pelos diversos métodos.
Comparação entre os métodos Capital circulante

(M€)
Percentagem sobre o volume anual de 16 €
vendas
Percentagem sobre o investimento fixo 35 €
Estimativa detalhada por parcela 14 €
Após comparação entre os vários métodos chega-se à conclusão a

percentagem sobre o investimento fixo se desvia substancialmente do valor dos
restantes métodos. Por ser o método menos rigoroso, será descartado. Posteriormente,
entre a percentagem sobre o volume anual de vendas e a estimativa detalhada por
parcela, decidiu optar-se pela última, por ser o método mais detalhado, logo terá uma
maior precisão.
12.4 Juros Intercalares

O investimento numa nova unidade fabril é efetuado, geralmente, com dois
tipos de capital, o capital próprio, que advém do capital social, e de capitais alheios,
que provém de empréstimos bancários. Os juros intercalares caracterizam-se pelos
juros pagos durante o período de carência referente ao empréstimo bancário, ou seja,
o capital em dívida.
Para este projeto considerou-se como um plano de financiamento onde os

capitais próprios correspondem a 40% do investimento total e que os capitais alheios
correspondem aos restantes 60%, valores apresentados na tabela 56:
162
Tabela 56 – Plano financeiro.
Plano de financiamento
Capitais próprios Quota Montante (M€)
Capital social 40% 76 €
Capitais alheios Quota Montante (M€)
Empréstimos bancários 60% 113 €
Total 189 €
Os juros intercalares são uma parte do serviço da dívida, que inclui:
 Juros pagos anualmente sobre o capital em dívida;

 Capital reembolsado;
 Imposto de selo sobre os juros.
Os juros intercalares obtém-se multiplicando o capital em dívida pela taxa de
juro real, por sua vez calculada através da taxa de juro nominal [61] e da taxa de
inflação na China [62], como apresentado na equação 97:
(1+𝑖𝑛 )
𝑖𝑟 = (1+𝜋)
− 1 (97)
Onde:
𝑖𝑟 − taxa de juro real;
𝑖𝑛 − taxa de juro nominal;
𝜋 − taxa de inflação.
Por fim, a tabela 57 representa o investimento total requerido para o

funcionamento da fábrica de ácido acrílico:
Tabela 57 – Investimento total.
Investimento fixo (M€) 175 €

Capital circulante (M€) 14 €
Juros intercalares (M€) 4€
Investimento total (M€) 193 €
Em anexo apresenta-se o mapa da dívida.
12.5 Contas de exploração provisionais

12.5.1 Estimativa do custo de produção
O custo de produção engloba duas parcelas
 Custo de fabrico;
 Despesas gerais.
163
O custo de fabrico corresponde aos encargos diretamente exigidos pela

atividade de produção. Por outro lado, as despesas gerais são o resultado das
atividades da empresa de apoio à atividade de produção.
O custo de fabrico subdivide-se em três parcelas:
 Custos diretos;
 Custos indiretos;
 Custos fixos.
Os custos diretos estão diretamente relacionados com a produção e destes
custos contabilizam-se:
 Custos com a matéria-prima:

É a maior parcela dos custos na indústria química e não deve ser considerada
como uma percentagem do custo de fabrico, uma vez que pode variar bastante. Este
custo tem em consideração o preço de mercado do propileno e a quantidade
necessária do mesmo, decorrente dos balanços de massa.
 Custos com a mão-de-obra de fabrico e mão-de-obra de controlo;

Através de sites de consulta [63], [64] foi possível admitir alguns valores a atribuir
aos salários de os colaboradores da fábrica. Para o custo da mão-de-obra de fabrico
considerou-se os salários dos operadores, enquanto que para a mão-de-obra de
controlo se considerou os custos do chefe da sala de controlo, bem como os
operadores da sala de controlo, os engenheiros de processo, chefes de turno e equipa
de manutenção.
Os custos relativamente a estas parcelas consideraram 14 meses de

remuneração, que incluem o subsídio de férias e do Natal, bem como a consideração
da segurança social, que na China apresenta uma taxa de 48%. [65]
Em anexo encontra-se a tabela com o custo de todos os salários.
 Custos das utilidades e serviços:

Esta parcela inclui os custos com utilidades e serviços que resultam dos
balanços mássicos e energéticos. Os óleos térmicos são a única utilidade que se
encontra em circuito fechado, por este motivo, o maior custo com esta utilidade é
referente ao primeiro ano de exploração, tendo também em consideração os anos que
a produção anual aumenta.
A tabela 58 representa o custo anual das utilidades.
164
Tabela 58 – Custo anual das utilidades.
Utilidade Custo (€/h) Custo anual (€)

Eletricidade - 9,01 €
Vapor de baixa pressão 505,72 € 4,25 €
Vapor de média pressão 540,15 € 4,54 €
Água desionizada 3,99 € 0,03 €
Água de refrigeração 10,69 € 0,09 €
Água glicolada 9,96 € 0,08 €
Gás Natural 674,84 € 5,67 €
Água de tratamento 2,76 € 0,02 €
Óleos térmicos 7 621 359,88 € 7,62 €
Total 31 €
 Custos com manutenção:

A manutenção está relacionada com os custos de mão-de-obra e matérias
necessárias para manter os equipamentos a funcionar, bem como das condições de
trabalho dos mesmos. A manutenção dos equipamentos tem tendência a ser menos
intensiva nos primeiros anos de trabalho dos equipamentos de modo que se
considerou que nos primeiros dois anos a manutenção corresponderia a 3% do
investimento fixo, aumento para 5% nos anos seguintes.
 Custos com patentes e royaltes:

As royaltes variam entre 2% a 8% do custo de fabrico e são custos
relacionados com os direitos de autor relativos ao uso da tecnologia patenteada. Neste
caso, assumiu-se um custo de 2% custo de fabrico.
 Catalisadores e solventes:
Nesta parcela estão incluídos os custos do solvente [66], dos catalisadores
e do inibidor (meHQ) [67]. Devido à escassez de informação por parte dos
catalisadores, admitiu-se um preço para catalisadores com composições
semelhantes [68], [69].
 Fornecimento diversos:
Os fornecimentos diversos estão diretamente relacionados com a manutenção.
Estima-se 15% do custo da manutenção.
Quando aos custos indiretos, estes relacionam-se com a mão-de-obra de

fabrico e com a manutenção, de modo que se assumiu uma percentagem de 60% em
relação a estes custos.
Relativamente aos custos fixos são custos que não estão dependentes da
produção e deles fazem parte as amortizações, os seguros e os impostos locais:
 Amortizações:
As amortizações correspondem à perda de valor da instalação devido ao uso,
degradação e progresso tecnológico. Consideram-se amortizações lineares e um
165
período de amortização de 25 anos para os edifícios, 10 anos para o equipamento e 3

anos para o projeto.
As amortizações, bem como o valor residual, apresentam-se em anexos VIII.
 Seguros:
Depende dos riscos abrangidos e considerou-se como 1% do investimento fixo.
 Impostos locais:
Depende da localização da fábrica, no entanto, pode considerar-se como 1%
do investimento fixo.
Somados todos os custos referidos anteriormente, obtém-se então o custo de

fabrico. Porém, para complementar o cálculo do custo de produção é necessário
somar a estes custos as despesas gerais que se relacionam com a administração,
serviços de marketing, investimento e desenvolvimento e encargos financeiros:
 Administração:
Engloba os salários dos administradores, secretariado, despesas com
equipamento material de escritório, comunicações e despesas de representação.
Consideram-se 60% do custo de mão-de-obra, de modo a considerar todos os custos
associados.
 Serviço de marketing, vendas e distribuição:

Incluem-se nesta parcela todos os custos relativos à divulgação da fábrica,
despesas de representação, despesas de embalagem, expedição e transporte e ainda
os custos referentes aos salários do departamento comercial. Assume-se 2% do custo
de produção.
 Investigação e desenvolvimento:
Inclui o custo com os salários de todo o pessoal relacionado com a I&D,
equipamentos, custo de reagentes e outros consumíveis, despesas com bibliografia e
documentação técnica. Estima-se 2% a 5% do valor das vendas, porém, considerou-
se apenas 1% do valor das vendas, uma vez que o mercado do ácido acrílico se
encontra estabilizado e não necessita de um custo tão elevado ao nível da
investigação.
 Encargos financeiros:
Resultam de se utilizar capitais alheios no investimento e englobam os juros de
empréstimo bancário.
Por fim, encontra-se em seguida a tabela 59 que representa o custo de

produção.
166
Tabela 59 – Custos de produção.
Custo de produção Exploração
2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031
Custo de fabrico (M€)
Custos diretos (M€)
Matéria-prima 38 € 43 € 48 € 48 € 48 € 48 € 48 € 48 € 48 € 48 €
Mão-de obra de fabrico 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€
Mão-de-obra de controlo 1€ 1€ 1€ 1€ 1€ 1€ 1€ 1€ 1€ 1€
Utilidades e serviços 22 € 25 € 28 € 28 € 28 € 28 € 28 € 28 € 28 € 28 €
Manutenção 5€ 5€ 5€ 5€ 5€ 5€ 5€ 5€ 5€ 5€
Patentes e royalties 2€ 2€ 2€ 2€ 2€ 2€ 2€ 2€ 2€ 2€
Catalisadores e solventes 2€ 2€ 2€ 2€ 2€ 2€ 2€ 2€ 2€ 2€
Fornecimentos diversos 1€ 1€ 1€ 1€ 1€ 1€ 1€ 1€ 1€ 1€
Subtotal 70 € 78 € 87 € 87 € 87 € 87 € 87 € 87 € 87 € 87 €
Custos indiretos (M€)
Subtotal 4€ 4€ 4€ 4€ 4€ 4€ 4€ 4€ 4€ 4€
Custos fixos (M€)
Amortizações 10 € 10 € 10 € 6€ 6€ 6€ 6€ 6€ 6€ 6€
Seguros 2€ 2€ 2€ 2€ 2€ 2€ 2€ 2€ 2€ 2€
Impostos locais 2€ 2€ 2€ 2€ 2€ 2€ 2€ 2€ 2€ 2€
Rendas 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€
Subtotal 13 € 13 € 13 € 10 € 10 € 10 € 10 € 10 € 10 € 10 €
Custos de fabrico (total) 99 € 95 € 104 100 100 100 100 100 100 100
€ € € € € € € €
Despesas gerais (M€)
Administração 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€
Serviços de marketing, vendas e 2€ 2€ 2€ 2€ 2€ 2€ 2€ 2€ 2€ 2€
distribuição
Investigação e desenvolvimento 1€ 1€ 1€ 1€ 1€ 1€ 1€ 1€ 1€ 1€
Encargos financeiros 13 € 13 € 13 € 13 € 13 € 12 € 12 € 12 € 12 € 12 €
Despesas gerais 17 € 17 € 17 € 16 € 16 € 16 € 16 € 15 € 15 € 15 €
Custo de produção (M€) 115 € 112 121 116 116 116 116 116 115 115
€ € € € € € € € €
12.5.2 Demostração de resultados

A demonstração de resultados traduz o desempenho atingido pela empresa
durante um determinado período de tempo, em termos de receitas, custos e
resultados.
A demonstração de resultados elaborada na ótica de projeto II é uma

demostração de resultados por natureza e de forma simplificada:
 Vendas e serviços prestados: corresponde à totalidade das receitas

provenientes da venda de ácido acrílico, ácido acético e vapor;
 CMVMC: diz respeito ao custo com as matérias-primas;
 Margem bruta: corresponde à diferença entre as receitas e o custo com as
matérias-primas;
167
 FSE: adequa-se a um custo relacionado com a manutenção, utilidades e

serviços, catalisadores e solventes, fornecimentos diversos, I&D, custos
indiretos e custos comerciais.
 Gastos com pessoal: é um custo relacionado com mão-de-obra, tanto de
fabrico como de controlo, manutenção, custos indiretos, administração, custos
comerciais e I&D.
 Outros gastos e perdas: são custos com patentes, pagamento de seguros e
impostos.
 EBITDA: é o resultado antes de depreciações, gastos de financiamento e
impostos, ou seja, corresponde ao lucro antes dos juros, impostos,
depreciação e amortização. Desta forma, subtrai-se ao valor da margem bruta
os custos com FSE, gastos com pessoal e outros gastos e perdas.
 EBIT: demonstra apenas o lucro operacional da empresa. Ao EBITDA
subtraem-se o valor das amortizações.
 RAI: corresponde ao resultado antes de impostos; ou seja, ao EBIT
subtraem-se os juros e gastos similares;
 Imposto sobre rendimento do período: considerou-se um IRC de 25% na
China [70].
 Resultado líquido do período: corresponde aos resultados antes de
impostos subtraindo o imposto sobre o rendimento do período.
A tabela 60 explicita a demonstração de resultados:
Tabela 60 – Demonstração de resultados.
Investimento Exploração
2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031
Vendas e serviços prestados 0,00 € 0,00 € 77 € 88 € 99 € 99 € 99 € 99 € 99 € 99 € 99 € 99 €
CMVMC 0,00 € 0,00 € 38 € 43 € 48 € 48 € 48 € 48 € 48 € 48 € 48 € 48 €
Margem Bruta 0,00 € 0,00 € 39 € 45 € 50 € 50 € 50 € 50 € 50 € 50 € 50 € 50 €
Fornecimento e serviços externos 0,00 € 0,00 € 30 € 33 € 37 € 37 € 37 € 37 € 37 € 37 € 37 € 37 €
Gastos com o pessoal 0,00 € 0,00 € 7€ 7€ 7€ 7€ 7€ 7€ 7€ 7€ 7€ 7€
Outros rendimentos e ganhos 0,00 € 0,00 € 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€
Outros gastos e perdas 0,00 € 0,00 € 5€ 5€ 6€ 5€ 5€ 5€ 5€ 5€ 5€ 5€
EBITDA (Resultado antes depreciações, gastos 0,00 € 0,00 € -4 € -1 € 1€ 1€ 1€ 1€ 1€ 1€ 1€ 1€

financiamento e impostos)
Gastos/Reversões de depreciação e amortização 0,00 € 0,00 € 10 € 10 € 10 € 6€ 6€ 6€ 6€ 6€ 6€ 6€
EBIT (Resultado Operacional) 0,00 € 0,00 € -13 € -11 € -9 € -5 € -5 € -5 € -5 € -5 € -5 € -5 €
Juros e gastos similares suportados 2,08 € 2,08 € 13 € 13 € 13 € 13 € 13 € 12 € 12 € 12 € 12 € 12 €
RESULTADO ANTES DE IMPOSTOS (RAI) -2,08 € -2,08 € -27 € -24 € -22 € -18 € -18 € -17 € -17 € -17 € -17 € -17 €
Imposto sobre o rendimento do período 0,00 € 0,00 € -7 € -6 € -5 € -4 € -4 € -4 € -4 € -4 € -4 € -4 €
RESULTADO LÍQUIDO DO PERÍODO -2,08 € -2,08 € -20 € -18 € -16 € -13 € -13 € -13 € -13 € -13 € -13 € -12 €
12.5.3 Cash flows

O cash flow refere-se aos fluxos líquidos gerados pelo projeto, isto é,
representa o saldo entre as entradas e saías de capital numa determinada empresa,
tratando-se assim de um parâmetro analítico da rentabilidade de um projeto.
168
Neste projeto, foram calculados os cash flows segundo duas óticas diferentes:
ótica do projeto e a ótica do investidor, calculando, para cada um deles, o cash flow de
exploração e o cash flow de investimento. O cash flow de exploração representa o
dinheiro recebido ou gasto como resultado das atividades principais da empresa, por
outro lado, o cash flow de investimento diz respeito ao dinheiro recebido ou gasto
através de gastos em investimento e capital. A diferença entre as duas óticas
apresenta-se em seguida (tabela 61):
Tabela 61 – Diferença entre a ótica do projeto e do investidor.
Ótica do projeto Ótica do investidor

Cash flow de - Investimento - Entradas dos sócios
investimento + Valor residual + Valor residual
Cash flow de exploração + Resultados líquidos + Resultados líquidos
+ Depreciações e + Depreciações e
Amortizações Amortizações
+ Provisões + Provisões
+ Encargos financeiros (1- - Amortização da dívida
T)
Cash flow líquido Cash flow de investimento + Cash flow de exploração
A diferença principal entre as duas óticas reside no facto de que a ótica do

projeto não é influenciada pela decisão de financiamento. Pelo contrário, a ótica do
investidor é influenciada pelo montante de capitais alheios que será utilizado, ou grau
de endividamento.
Na ótica do projeto é necessário corrigir o efeito fiscal, uma vez a avaliação não
é influenciada pela decisão de financiamento, ou seja, não tem em consideração o
grau de endividamento. Se não se corrigissem o valor dos encargos financeiros, os
resultados antes de impostos seriam superiores.
Na ótica do investidor, onde a empresa é parcialmente financiada por capitais

alheios, deve incluir-se a parcela de amortização da dívida que, apesar de não ser um
custo, é um pagamento que a empresa deve fazer.
Dentro da ótica de projeto distingue-se ainda duas perspetivas diferentes: pré-

financiamento e pós-financiamento. A diferença entre elas está no facto de que na
ótica de projeto pré-financiamento se assume 100% de capitais próprios e uma taxa de
atualização que é o somatório da taxa de juro sem risco e do prémio de risco de
mercado, o que significa que não deverão ser contabilizados os encargos financeiros,
pelo facto de não existir capital alheio. Na ótica de projeto pós-financiamento assume-
se a mesma proporção entre capitais próprios e capitais alheios assumida aquando do
plano de financiamento e utiliza-se a taxa CMPC.
Na ótica do investidor a taxa de atualização usada é igual à taxa de atualização

usada para a ótica do projeto pré-financiamento. [71]
As tabelas de cash flow apresentam-se em seguida:
169
Tabela 62 – Ótica do projeto (pré-financiamento).
Ótica do projeto (pré-financiamento)

Anos 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031
Resultado líquido do período -2 € -2 € -20 € -18 € -16 € -13 € -13 € -13 € -13 € -13 € -13 € -12 €
Depreciações e amortizações 0€ 0€ 10 € 10 € 10 € 6€ 6€ 6€ 6€ 6€ 6€ 6€
Provisões 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€
Encargos financeiros 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€
Cash-flow de exploração -2 € -2 € -10 € -8 € -7 € -7 € -7 € -7 € -7 € -7 € -7 € -6 €
Investimento em capital fixo 175 € 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€
Investimento em capital 14 € 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€
Valor residual em capital fixo 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 3€
Valor residual em capital circulante 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 14 €
Cash-flow de investimento -189 € 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 17 €
Cash-flow líquido -191 € -2 € -10 € -8 € -7 € -7 € -7 € -7 € -7 € -7 € -7 € 11 €
Cash flow liquido acumulado -191 € -193 € -204 € -212 € -219 € -226 € -233 € -240 € -247 € -254 € -260 € -249 €
Cash-flow atualizado -191 € -2 € -9 € -7 € -5 € -5 € -5 € -4 € -4 € -4 € -3 € 5€
Cash flow atualizado acumulado -191 € -193 € -202 € -209 € -214 € -219 € -224 € -229 € -233 € -237 € -240 € -235 €
Cash-flow de exploração atualizado -2 € -2 € -9 € -7 € -5 € -5 € -5 € -4 € -4 € -4 € -3 € -3 €
Cash-flow de financiamento atualizado -189 € 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 0€ 8€
170
Tabela 63 – Ótica do projeto (pós-financiamento).
Ótica do projeto (pós-financiamento)

Anos 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031
Resultado líquido do período -2,08 € -2,08 € -20,10 € -18,08 € -16,42 € -13,37 € -13,21 € -13,06 € -12,90 € -12,74 € -12,58 € -12,42 €
Depreciações e amortizações 0,00 € 0,00 € 9,75 € 9,75 € 9,75 € 6,05 € 6,05 € 6,05 € 6,05 € 6,05 € 6,05 € 6,05 €
Provisões 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 €
Encargos financeiros 0,00 € 0,00 € 13,42 € 13,21 € 13,00 € 12,79 € 12,59 € 12,38 € 12,17 € 11,96 € 11,76 € 11,55 €
Cash-flow de exploração -2,08 € -2,08 € -0,29 € 1,58 € 3,08 € 2,27 € 2,27 € 2,28 € 2,28 € 2,28 € 2,28 € 2,29 €
Investimento em capital fixo 174,63 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 €
Investimento em capital 14,37 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 €
Valor residual em capital fixo 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 2,84 €
Valor residual em capital circulante 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 14,37 €
Cash-flow de investimento -189,00 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 17,21 €
€
Cash-flow líquido -191,08 -2,08 € -0,29 € 1,58 € 3,08 € 2,27 € 2,27 € 2,28 € 2,28 € 2,28 € 2,28 € 19,50 €
€
Cash flow líquido acumulado -191,08 -193,15 -193,44 -191,87 -188,79 -186,52 -184,25 -181,97 -179,69 -177,41 -175,13 -155,63
€ € € € € € € € € € € €
Cash-flow atualizado -191,08 -1,90 € -0,24 € 1,22 € 2,18 € 1,47 € 1,35 € 1,24 € 1,14 € 1,05 € 0,96 € 7,53 €
€
Cash-flow atualizado acumulado -191,08 -192,98 -193,22 -192,01 -189,83 -188,36 -187,01 -185,76 -184,62 -183,57 -182,61 -175,08
€ € € € € € € € € € € €
Cash-flow de exploração atualizado -2,08 € -1,95 € -0,25 € 1,30 € 2,38 € 1,64 € 1,54 € 1,45 € 1,36 € 1,28 € 1,20 € 1,13 €
Cash-flow de financiamento -189,00 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € 8,48 €
atualizado €
171
12.5.4 Atualização de cash flows

A comparação dos valores de cash flow obtidos para cada ano implica a sua
atualização para o mesmo período. A expressão que atualiza os cash flows é dada
por:
𝐶𝐹𝑘
𝐶𝑎𝑠ℎ 𝐹𝑙𝑜𝑤 𝐴𝑡𝑢𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 = (1+𝑖)𝑘
(98)
Onde i é a taxa de atualização e k o período.
12.5.5 Análise de rentabilidade

Para analisar a rentabilidade do projeto recorrem-se a indicadores de
rentabilidade, calculados a partir dos fluxos financeiros do projeto. São estes o Valor
Atual Líquido (VAL), a Taxa Interna de Rentabilidade (TIR), o prazo de recuperação do
capital (Pay-back) e o Índice de Rentabilidade (IR).
O VAL é um dos critérios mais frequentemente utilizados e consiste em

atualizar para o momento atual todos os fluxos (positivos e negativos) inerentes ao
investimento. O cálculo do VAL implica a soma de todos os fluxos associados ao
investimento atualizados para o momento 0. Se o VAL for inferior a zero significa que o
investimento não é rentável e deve ser rejeitado.
A TIR é um método que mede a rentabilidade intrínseca de um projeto.

Representa a taxa máxima de rentabilidade do projeto e é a taxa à qual o VAL é igual
a zero. A TIR é calculada com recurso à ferramenta especifica em Excel e após
calculada a TIR deve ser comparada com a taxa de atualização. Se a TIR for maior
que a taxa de atualização implica que o VAL seja maior que zero.
De seguida, apresenta-se o período de recuperação de investimento ou

Payback e corresponde ao período necessário para que os cash flows acumulados ao
longo do tempo igualem o capital investido. Por ventura, o PRI não se trata de um
critério de rentabilidade, uma vez que não tem em conta os cash flows gerados depois
do ano de recuperação.
Por fim, o índice de rentabilidade é uma relação entre os cash flows de

exploração e os cash flows de investimento, por esta razão é também referido como
um rácio custo-benefício. Este índice não é sensível à duração e escala do projeto,
apenas afirma quanto à sua rentabilidade.
Em resumo, seguem as condições para verificar se o projeto é viável,

dependendo do método usado.
 VAL > 0
 TIR > TA
 PRI < Tempo de vida útil do projeto
 IR > 1
12.5.6 Resultados obtidos

No decorrer nas múltiplas análises à rentabilidade do projeto observou-se que
para ambas as óticas, tanto de projeto como do investidor, o valor de VAL foi sempre
inferior a zero, o que indica que a decisão de investimento não é favorável. Uma vez
172
obtido um VAL negativo tornou-se impossível determinar a TIR, estando a TIR

relacionada com o VAL.
12.5.7 Análise do ponto crítico

O ponto crítico corresponde ao ponto onde as receitas igualam os custos totais,
ou seja, equivale ao ponto a partir do qual a empresa começa a ter lucro.
Representou-se o gráfico do ponto crítico em função da taxa de ocupação. Desta
forma é possível perceber a partir de que valor de taxa de ocupação é que a empresa
gera lucro. Para a determinação deste ponto deve assumir-se que os custos e as
receitas variam linearmente com o volume de produção.
O ponto crítico foi calculado tendo em conta as expressões:
(99)
Onde:
F – Custos fixos;
P – Preço de venda de ácido acrílico;
V – Custos variáveis unitários
Apresenta-se a análise do ponto crítico no gráfico 1:
Ponto crítico
150 000 000 €
Título do Eixo
100 000 000 € Custos fixos

Receitas
50 000 000 €
Total dos custos
0€
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
Gráfico 1 – Ponto crítico.
BEP (ton) 77513

BEP (€) 64 € M
Taxa de ocupação 65%
Os resultados obtidos indicam que a partir de uma taxa de ocupação de 65% a

instalação fabril gera lucro, análise que não está coerente com os resultados segundo
a demonstração de resultados.
12.5.8 Análise de sensibilidade

Ao executar uma avaliação económica a um projeto é necessário ter em conta
que os resultados são meramente previsionais. Como tal, existe um risco associado a
estas previsões. A análise de sensibilidade permite identificar as variáveis mais críticas
173
para a viabilidade do projeto. Os parâmetros analisados foram o VAL e a TIR e as

variáveis analisadas foram: a margem bruta, o investimento fixo e o capital circulante
Margem bruta
A análise de sensibilidade feita à MB deve situar-se apenas entre o valor da

margem bruta mínima histórica e o valor da margem bruta máxima histórica. Desta
forma estamos a assumir pressupostos inerentes ao processo, sem estimar um valor
de margem bruta possivelmente irrealista. Quanto à análise do gráfico 2 pode afirmar-
se que o projeto não é rentável, com valores de VAL muito negativos, bem como a
respetiva TIR, calculada com recurso à ferramenta de Excel.
Variação da Margem Bruta

0€ 0%
MB mínima MB média MB máxima
-50 € -5%
VAL (€)
TIR (%)
-10%
-100 €
-15%
-150 € -20%
-200 € -25%
Margem Bruta
VAL TIR
Gráfico 2 – Variação da margem bruta.
Investimento fixo
Optou-se por aplicar uma variação do valor de investimento fixo que, no caso
deste projeto, toma um valor de 175 M€. Dadas as perspetivas com o valor de
investimento fixo atual apenas se aplicou para a diminuição do mesmo, como ilustrado
no gráfico 3. Conclui-se que o valor de investimento fixo é um parâmetro crítico para a
rentabilidade. O gráfico traduz também que reduzindo 75% do investimento fixo
conseguiríamos obter um projeto economicamente viável.
174
Variação do investimento fixo

50 € 5%
0€ 0%
0% -50% -75%
-5%
-50 €
VAL (€)
TIR (%)
-10%
-100 €
-15%
-150 € -20%
-200 € -25%
Investimento fixo
VAL TIR
Gráfico 3 – Variação do investimento fixo.
Equipamento base
O valor dos equipamentos são a base do investimento fixo e, por este motivo,
decidiu-se analisar a sua viabilidade. Confirma-se que este é um parâmetro crítico,
uma vez que uma alteração no valor do equipamento base provoca um aumento no
valor da TIR.
Variação do equipamento base

0€ 0%
0% -50% -75%
-5%
-50 €
-10%
VAL (€)
TIR (%)
-100 €
-15%
-150 €
-20%
-200 € -25%
Equipamento base
VAL TIR
Gráfico 4 – Variação do equipamento base.
Capital circulante
Sendo o capitar circulante um custo que a fábrica necessita de ter para poder
funcionar, decidiu-se aplicar uma análise de viabilidade a este parâmetro que,
atualmente representa 14 M€. Por ventura, conclui-se que o capital circulante não é
uma variável crítica.
175
Variação do capital circulante

-160 0%
50% 0% -50% -75%
-165 -5%
-10%
-170
VAL (€)
TIR (%)
-15%
-175
-20%
-180 -25%
-185 -30%
Capital circulante
VAL TIR
Gráfico 5 – Variação do capital circulante.
12.5.8.1 Conclusões
Utilizando os pressupostos iniciais do projeto concluiu-se que este não é um
projeto rentável nas condições exigidas.
Segundo a análise de sensibilidade aplicada, o parâmetro com maior

relevância foi o investimento fixo, de onde se concluiu que o investimento fixo
necessitava de ser 75% menor para que o projeto se tornasse rentável. Desta forma, e
sabendo que o investimento fixo, estimado através do método dos fatores, tem muita
influência sobre o equipamento base, realizou-se uma nova análise de sensibilidade,
que veio comprovar que o valor do equipamento base influencia bastante a
rentabilidade do projeto.
A partir desta análise, procurou-se os motivos que puderam causar um

resultado tão negativo em termos de rentabilidade deste processo. Uma das possíveis
razões para este declínio pode ser o investimento na secção de recuperação do
propileno. O investimento em equipamento nesta secção tem um custo total de 14,6
M€. Colocou-se a questão se valeria a pena o investimento numa secção tão cara
para recuperar apenas 400 ton/h de cerca de 800 ton/h de matéria-prima. Contudo,
com a recuperação destas 400 ton/h de propileno conseguimos poupar 19,9 M€ no
total dos 10 anos de exploração. Assim sendo, a recuperação de matéria-prima acaba
por compensar o investimento na secção.
Outra possível razão para um projeto inviável a nível económico pode estar
relacionada com a análise de mercado efetuada em Projeto I, onde se concluiu que
nenhuma região necessitava de uma abertura urgente de uma nova unidade fabril de
produção de ácido acrílico. Concluiu-se também que na China apenas seria
necessário abrir uma nova fábrica perto do ano de 2024
Atualmente, os preços de ácido acrílico estão baixos devido à pouca procura

de mercado por este produto. Perto do ano de abertura da fábrica, os preços de ácido
acrílico deverão ser mais elevados, o que acabará por compensar os preços,
igualmente altos, de propileno.
176
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182
14. Anexos
14.1 Anexo I: Dimensionamento colunas de destilação
Diâmetro da coluna
Com o diâmetro de orifício e o valor de pitch assumidos é então possível

calcular a razão entre a área total dos orifícios, Ao, e a área ativa, Aa, a área da zona
perfurada. Esta razão corresponde à equação 99.
𝐴𝑜 𝑑 2
𝐴𝑎
= 0,907 × ( 𝑝𝑜 ) (99)
Posteriormente, calculou-se a velocidade de inundação do gás, exibida na

equação 100. É importante ter em consideração, durante o dimensionamento da
coluna, que as velocidades de líquido e de gás não sejam suficientes para causarem a
inundação da coluna.
𝜌𝐿 −𝜌𝐺 0,5
𝑣𝑓 = 𝐶𝑓 × ( 𝜌𝐺
) (100)
Sendo Cf a constante de inundação é possível calcula-la com recurso à

equação 101:
1 𝜎 0,2
𝐶𝑓 = (𝛼 × log ( ) + 𝛽) × ( ) (101)
𝛹 0,02
Sendo:
𝜎 − Tensão superficial (N/m)
O parâmetro de fluxo, 𝛹, é calculado segundo a expressão 102:
𝐿′ 𝜌 0,5
𝛹 = 𝐺′ × ( 𝜌𝐺) (102)
𝐿
Onde L’ e G’ correspondem aos fluxos mássicos e líquido e gás,

respetivamente.
Os parâmetros de α e β são calculados empiricamente com recurso às

equações 103 e 104, no entanto, estas equações só podem ser usadas se a razão
entre a área total dos orifícios e a área ativa for superior ou igual a 0,1 e se os valores
do parâmetro de fluxo se situarem entre 0,01 e 1.
𝛼(𝑡) = 0,0744𝑡 + 0,01173 (103)
𝛽(𝑡) = 0,0304𝑡 + 0,015 (104)
Para a determinação do valor do espaçamento entre pratos, t, recorreu-se à

tabela 64 de seguida apresentada, que representa uma relação entre o diâmetro da
coluna pressuposto e o espaçamento entre pratos.
183
Tabela 64 – Diâmetro da coluna vs espaçamento entre pratos.
Diâmetro da coluna, dc (m) Espaçamento entre pratos, t (m)

- 0,15 (mínimo)
1 (ou menos) 0,50
1–3 0,60
3–4 0,75
4–8 0,90
Para uma primeira abordagem, optou-se por escolher um valor de

espaçamento entre pratos de acordo com o valor desejado de diâmetro da coluna. O
valor de t deve ser otimizado para o melhor valor quando se obtiver o valor verdadeiro
para o diâmetro da coluna.
Após o cálculo dos parâmetros anteriores é então possível determinar a

velocidade de inundação. Contudo, é necessário trabalhar apenas com a velocidade
operatória do vapor (equação 105), onde se assumiu uma eficiência da coluna de
80% para todas as colunas.
𝑣𝑜𝑝 = 0,80 × 𝑣𝑓 (105)
De seguida, foi necessário calcular o valor da área de passagem de vapor, An,

pela equação 106, recorrendo à média do caudal volumétrico de gás que circula no
interior de cada coluna, QG.
𝑄
𝐴𝑛 = 𝑣 𝐺 (106)
𝑜𝑝
Contudo, a área de passagem de vapor é também uma subtração entre a área

total da secção reta da coluna, At, e a área correspondente à coluna descendente, Ad.
Esta última corresponde a uma fração da área total da secção reta da coluna, η, que
está relacionada com o comprimento do dique, w, como se pode observar pela tabela
65:
Tabela 65 - Comprimento do dique em função da distância ao centro da coluna.
Comprimento do Distância ao centro Fração da área total ocupada por

dique, w (m) da coluna, Z (m) uma conduta descendente, η
0,553 dc 0,4181 dc 0,03877
0,60 dc 0,3993 dc 0,05257
0,65 dc 0,2516 dc 0,06899
0,70 dc 0,3562 dc 0,08808
0,75 dc 0,3296 dc 0,11255
0,80 dc 0,1991 dc 0,14145
Desta forma foi assumido o valor de 0,08808 para a fração da área total
ocupada por uma coluna descendente para todas as colunas de destilação, para se
poder utilizar a equação seguinte, 107:
184
𝑛 𝐴
𝐴𝑛 = 𝐴𝑡 × (1 − 𝜂) ↔ 𝐴𝑡 = (1−𝜂) (107)
Perdas de carga
Uma vez que h2 corresponde à perda de carga do líquido à entrada do prato,

que é equivalente a três cargas de velocidade, esta pode ser calculada pela equação
108. Sendo QL o caudal volumétrico de líquido (m3/s) e Ada a menor de duas áreas
possíveis: a área da secção reta da conduta descendente ou a área correspondente à
abertura por onde o líquido entra no prato.
3 𝑄 2
ℎ2 = 2𝑔 × (𝐴 𝐿 ) (108)
𝑑𝑎
O cálculo da área Ada baseia-se na equação 109, onde:
𝐴𝑑𝑎 = ℎ𝐷 + 𝑤 (109)
A perda de carga do gás ao entrar no prato, hG, é a soma de três perdas de

carga: a perda de carga seca, hD, a perda de carga devido à altura do líquido no prato,
hL e a perda de carga devida à tensão superficial, hσ. A equação 110 é expressa em
seguida:
ℎ𝐺 = ℎ𝐷 + ℎ𝐿 + ℎ𝜎 (110)
Antes do cálculo das três perdas de carga anteriores é necessário calcular o

valor da área ativa, que pode equivaler à área de borbulhamento do vapor. Desta
forma é subtraída à área total da secção da coluna, a área de duas condutas
descendentes, onde pode ser observado na equação 111:
𝐴𝑎
𝐴𝑎 = 𝐴𝑡 − 2𝐴𝑑 = 𝐴𝑡 − 2𝜂𝐴𝑡 = 𝐴𝑡 (1 − 2𝜂) ↔ 𝐴𝑡
= (1 − 2𝜂) (111)
Desta forma, o próximo cálculo será destinado à obtenção do valor de hD,

expresso na equação 112:
𝑣2𝜌 𝐴 4𝑓𝑙 𝐴 2
𝑜 𝐺
ℎ𝐷 = 𝐶𝑜 × (2𝑔𝜌 ) [0,40 (1,25 − 𝐴𝑜 ) + 𝑑𝑜
+ (1 − 𝐴𝑜 ) ](112)
𝐿 𝑛 𝑛
Onde f corresponde ao fator de atrito de Fanning, l é a espessura do prato, Co é

uma constante que depende da razão entre o diâmetro do orifício e a sua espessura e
vo é a velocidade de gás nos orifícios.
O fato de atrito de Fanning calculou-se através da equação 113:

0,079
𝑓 = 𝑅𝑒 0,25 (113)
Tendo em conta que Reynolds deve estar contido entre 400 e 105, podemos
calcular o seu valor com a equação 114:
𝑣𝑜 𝑑𝑜 𝜌𝐺
𝑅𝑒 = 𝜇𝐺
(114)
Onde vo é igual a (equação 115):
185
𝑄𝐺
𝑣𝑜 = 𝐴𝑜
(115)
Prosseguindo para o cálculo de Co, esta constante calcula-se com recurso à

equação 116:
𝑑 0,25
𝐶𝑜 = 1,09 ( 𝑙𝑜 ) (116)
O valor de l/do está relacionado com o diâmetro de orifício através da tabela

66, para dois tipos de material, onde se assumiu o valor de 0,43 para a relação l/do:
Tabela 66 - Relação L/do.
l/do
Diâmetro do orifício, do (mm)
Aço Inox Aço-carbono
3,0 0,65 -
4,5 0,43 -
6,0 0,32 -
9,0 0,22 0,50
12,0 0,16 0,38
15,0 0,17 0,30
18,0 0,11 0,25
Antes de se proceder ao cálculo de hL é necessário estimar os valores das

próximas perdas de carga, h1 e hL:
Para h1 recorre-se à equação de Francis (equação 117), usável para quando

𝑤
𝑑𝑐
≥ 0,7:
2
𝑄𝐿 3
ℎ1 = ( ) (117)
1,839
Sabendo que h1 + hw é aproximadamente igual a 0,1 é calculado o valor da

última parcela.
De seguida, passa-se para o cálculo de hL, pela equação 118:

𝑄𝐿
ℎ𝐿 = 0,0061 + 0,725ℎ𝑤 − 0,283ℎ𝑤 𝑣𝑎 𝜌𝐺 0,5 + 1,225 𝒵
(118)
Onde 𝒵 é o percurso do líquido definido pela equação 119:

𝑑𝑐 +𝑤
𝒵= (119)
2
E a velocidade do vapor é calculada pela equação 120:

𝑄𝐺
𝑣𝑎 = 𝐴𝑎
(120)
Prosseguindo para o cálculo de hσ com a equação 121:
186
6𝜎
ℎ𝜎 = 𝜌 (121)
𝐿 𝑔𝑑𝐵,𝑚á𝑥
Onde σ simboliza a tensão superficial e dB,máx corresponde ao diâmetro máximo

de bolha, cujo diâmetro pode ser equivalente ao diâmetro de orifício se este for
superior a 5 mm, e por esta razão foi assumido um diâmetro de bolha com estas
dimensões.
Desta forma, é possível então calcular o htot, que é utilizado para calcular da
perda de carga na coluna, conforme a equação 122:
∆𝑃 = 𝜌𝐿 × 𝑔 × ℎ𝑡𝑜𝑡 (122)
14.2 Anexo II: Dimensionamento permutador
Figura 21 – Coeficiente de filme aceitável para diversos permutadores.
187
(1−𝑆)
√(𝑅 2+1)ln[(1−𝑅𝑆)]
𝐹= (123)
2−𝑆[𝑅+1−√(𝑅2 +1)]
(𝑅−1)ln[ ]
2−𝑆[𝑅+1+√(𝑅2 +1)]
(𝑇 −𝑇 ) (𝑡 −𝑡 )
𝑅 = (𝑡1 −𝑡2) (124) 𝑆 = (𝑇2 −𝑡1 ) (125)
2 1 1 1
Figura 22 – valores padrão para a espessura face o diâmetro interno.
Figura 23 – constantes K1 e n1 para dois arranjos tubulares diferentes.
188
Figura 24 – Razão diâmetro do corpo, diâmetro do Bundle.
Cálculo da área de passagem do fluído no tubo:
𝑑𝑖2
𝐴𝑠𝑒𝑐çã𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑎 = 𝜋 × 2
(126)
𝑁𝑡
𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑎𝑠𝑠𝑒 = 2
(127)
𝐴𝑝𝑎𝑠𝑠𝑎𝑔𝑒𝑚 = 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑎𝑠𝑠𝑒 × 𝐴𝑠𝑒𝑐çã𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑎 (128)
Número de Reynolds e Prandtl:

𝜌𝑢𝑑𝑖 𝐶𝑝 𝜇
𝑅𝑒 = 𝜇
(129) 𝑃𝑟 = 𝑘𝑓
(130)
Expressões para o cálculo o coeficiente de transferência de calor do filme

interior:
𝑆𝑡 = 𝐸 × 𝑅𝑒 −0,205 × 𝑃𝑟 −0,505 (131)
𝐸 = 0,0225 × exp(−0,0225 × (𝑙𝑛Pr)2 ) (132)
Espaçamento entre chicanas:

𝐷𝑠
𝑙𝐵 = 5
(133)
189
Área superficial:
𝑃𝑡 −𝑑𝑜
𝐴𝑠 = 𝑃𝑡
× 𝐷𝑠 × 𝑙𝐵 (134)
Velocidade mássica no corpo (Gs):

𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑔á𝑠
𝐺𝑠 = 𝐴𝑠
(135)
Cálculo do diâmetro equivalente (de):

1,27
𝑑𝑒 = × (𝑃𝑡2 − 0,785 × 𝑑𝑜2 ) (136)
𝑑𝑜
Expressões para o número de Reynolds e Prandtl no corpo:

𝐺𝑠 𝑑𝑒 𝐶𝑝 𝜇
𝑅𝑒 = 𝜇
(137) 𝑃𝑟 = 𝑘𝑓
(138)
Figura 25 - Valores de jh.
190
Figura 26 – Valores de coeficiente de fouling para diversos fluídos.
Figura 27 – Condutividade térmica de diversos materiais.
Figura 28 – Valores de jf para os tubos.
191
Figura 29 – Valores de jf para o corpo.
14.3 Anexo III: Double Pipe

Passos efetuados no dimensionamento do double pipe:
1. Cálculo do calor trocado (Q):
𝑄 = 𝑊𝐶𝑝 (𝑇2 − 𝑇1 ) (139)
Sendo,
Q – Calor trocado, Btu/h
Cp – Capacidade calorífica, Btu/lb˚F
2. Cálculo diferença da temperatura média logarítmica (LMTD):

∆𝑡2 −∆𝑡1
𝐿𝑀𝑇𝐷 = ∆𝑡 (140)
2,3 𝑙𝑜𝑔( 2)
∆𝑡1
Com,
∆𝑡1 – Diferença entre as temperaturas mais baixas do fluído quente e frio, ˚F
∆𝑡2 – Diferença entre as temperaturas mais altas do fluído quente e frio, ˚F
3. Decisão de qual fluído passa no corpo e no tubo. Assim, a corrente que

apresenta maior massa deve circular no tubo.
 Tubo
4. Área de passagem do fluído (ap, ft2):
𝜋𝐷 2
𝑎𝑝 = 4
(141)
Com,
D – Diâmetro do tubo, ft
5. Velocidade mássica do fluído (Gp, lb/h.ft2):
192
𝑊𝑝
𝐺𝑝 = 𝑎𝑝
(142)
Sendo,
Wp – Massa de fluído que circula no tubo, lb/h
6. Cálculo do número de Reynolds (Rep):

𝐷𝐺𝑝
𝑅𝑒𝑝 = (143)
𝜇
7. Retirar da figura 30 presente nos anexos o valor de jH.
Figura 30 – Parâmetro jh.
8. Cálculo do coeficiente de filme do lado do tubo (hi, Btu/lb.ft2.˚F):

1⁄
𝑘 𝐶𝑝 𝜇 3
ℎ𝑖 = 𝑗𝐻 ( ) (144)
𝐷 𝑘
Com,
K – Condutividade térmica, Btu/h.ft2.(˚F/ft)
9. Cálculo do hio:
𝐼𝐷
ℎ𝑖𝑜 = ℎ𝑖 × 𝑂𝐷 (145)
 Corpo
10. Área de passagem do fluído (aa, ft2):
𝜋(𝐷2 2 −𝐷1 2 )
𝑎𝑎 = 4
(146)
11. Cálculo do diâmetro equivalente (De):
𝐷2 −𝐷1
𝐷𝑒 = 𝐷1
(147)
12. Velocidade mássica do fluído (Ga, lb/h.ft2):

𝑊
𝐺𝑎 = 𝑎 𝑎 (148)
𝑎
13. Cálculo do número de Reynolds (Rea):
193
𝐷𝑒 𝐺𝑎
𝑅𝑒𝑎 = 𝜇
(149)
14. Retirar da figura 30 presente nos anexos o valor de jH.
15. Cálculo do coeficiente de filme do lado do corpo (ho, Btu/lb.ft2.˚F):
1⁄
𝑘 𝐶𝑝 𝜇 3
ℎ𝑜 = 𝑗𝐻 ( ) (150)
𝐷𝑒 𝑘
16. Cálculo do coeficiente global de transferência de calor limpo (Ulimpo,
Btu/h.ft2.˚F):
ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑜
𝑈𝑙𝑖𝑚𝑝𝑜 = ℎ𝑖𝑜 +ℎ𝑜
(151)
17. Cálculo do coeficiente global de transferência de calor sujo (Usujo, Btu/h.ft2.˚F):

1 1
𝑈𝑠𝑢𝑗𝑜
= 𝑈𝑙𝑖𝑚𝑝𝑜
+ 𝑅𝑑 (152)
Rd – Coeficiente de fouling
18. Área necessária para a transferência de calor (A, ft2):

𝑄
𝐴 = 𝑈 ∆𝑡 (153)
𝑠𝑢𝑗𝑜
19. Cálculo do comprimento necessário (L, lin ft):

𝐴
𝐿 = 𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓í𝑐𝑖𝑒 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 (154)
Sendo que o valor da superfície externa é retirado da figura 31.
Figura 31 – Dimensões de tubagens de aço.
20. Assim sendo a área calculada no passo 18 é recalculada a partir da seguinte

fórmula:
194
𝐴 = 𝐿 × 𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓í𝑐𝑖𝑒 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 (155)

21. Cálculo do novo coeficiente global de transferência de calor sujo (Usujo,
Btu/h.ft2.˚F):
𝑄
𝑈𝑠𝑢𝑗𝑜 = (156)
𝐴×∆𝑡
 Queda de pressão
 Corpo
1) Cálculo do De’ (ft) para a queda de pressão, uma vez que este difere do
anterior calculado De.
𝐷𝑒′ = 𝐷2 − 𝐷1 (157)
2) Recalcular o número de Reynolds (𝑅𝑒𝑎 ′) substituindo o De por De’:
𝐷𝑒 ′𝐺𝑎
𝑅𝑒𝑎 ′ = 𝜇
(158)
3) Cálculo do fator de fricção (f):
0,264
𝑓 = 0,0035 + (𝑅𝑒 ′)0,42 (159)
𝑎
4) Cálculo do ∆Fa:
4𝑓𝐺𝑎2 𝐿
∆F𝑎 = 2𝑔𝜌2 𝐷𝑒 ′
(160)
5) Cálculo do da velocidade do fluído no corpo (V, fps):
𝐺𝑎
𝑉 = 3600𝜌 (161)
6) Cálculo do ∆Fl (ft/hairpin):
𝑉2
∆𝐹𝑙 = (2𝑔′) (162)
7) Cálculo da queda de pressão no corpo (∆P𝑎 , 𝑝𝑠𝑖):
(∆F𝑎 +𝐹𝑙 )×𝜌

∆P𝑎 = 144
(163)
 Tubo
1) Cálculo do fator de fricção (f):
0,264
𝑓 = 0,0035 + 0,42 (164)
(𝑅𝑒𝑝 )
2) Cálculo do ∆Fp:
4𝑓𝐺𝑝2 𝐿
∆F𝑝 = 2𝑔𝜌2 𝐷
(165)
3) Cálculo da queda de pressão no tubo (∆P𝑝 , 𝑝𝑠𝑖):
∆F𝑝 ×𝜌
∆P𝑝 = (166)
144
14.4 Anexo IV: Air Cooled
Passos efetuados no dimensionamento do air cooled:
1. Cálculo do coeficiente de transferência de calor global (Ux) através da

figura 32.
195
Figura 32 – Coeficientes de transferência de calor em Air cooledrs.
2. Cálculo do aumento aproximado da temperatura do ar (∆ta):

𝑈𝑥 +1 𝑇 +𝑇
∆t 𝑎 = ( 10
) ( 12 2 − 𝑡1 ) (167)
Com:
T1 – Temperatura à entrada do fluído, ˚F
T2 - Temperatura à saída do fluído, ˚F
t1 – Temperatura ambiente, 69.8 ˚F
3. Cálculo da diferença da temperatura média corrigida (CMTD):

𝐺𝑇𝑇𝐷−𝐿𝑇𝑇𝐷
𝐿𝑀𝑇𝐷 = 𝐺𝑇𝑇𝐷 (168)
𝑙𝑛
𝐿𝑇𝑇𝐷
Cálculo da temperatura média logarítmica.
𝐶𝑀𝑇𝐷 = 𝐹 × 𝐿𝑀𝑇𝐷 (169)
Cálculo da temperatura média corrigida.
Com,
CMTD – Diferença da temperatura média corrigida, ˚F
LMTD – Diferença da temperatura média logarítmica, ˚F
196
GTTD – Maior diferença de temperatura terminal, ˚F
LTTD – Menor diferença de temperatura terminal, ˚F
F - Fator de correção
Para 1 ou 2 passagens o fator de correção obtém-se a partir das figuras 33 e

34, respetivamente. Quando se consideram 3 ou 4 passagens, considera-se que F=1.
Figura 33 – A e B; Fatores de correção para diferentes condições de operação.
4. Cálculo da área da superfície de transferência de calor necessária (Ax):

𝑄
𝐴𝑥 = 𝑈 ×𝐶𝑀𝑇𝐷 (170)
𝑥
Sendo,
Ax – superfície de transferência de calor, ft2
Q – calor transferido, Btu/h
5. Cálculo da área da face (Fa) usando o fator APSF:

𝐴𝑥
𝐹𝑎 = 𝐴𝑃𝑆𝐹
(171)
Sendo,
Fa – Área total da face dos bundles, ft2
APSF – Área externa do fintube, ft2/ft2 de área da face do bundle
6. Cálculo da unidade de largura com o comprimento de tubo assumido:

𝐹
𝐿𝑎𝑟𝑔𝑢𝑟𝑎 = 𝐿𝑎 (172)
Com,
L – Comprimento do tubo, ft
Largura – Largura, ft
7. Cálculo do número de tubos (Nt):
197
O fator APF encontra-se na figura 34

𝐴𝑥
𝑁𝑡 = 𝐴𝑃𝐹×𝐿
(173)
Com,
APF – Área externa total/ft de fintube, ft2/ft
Figura 34 – Informação sobre Fintube.
8. Cálculo da velocidade mássica no tubo (Gt):

144×𝑊𝑡 ×𝑁𝑝
𝐺𝑡 = 3600×𝑁𝑡 ×𝐴𝑡
(174)
Com,
Gt – Velocidade de massa do lado do tubo, lb/ft2.s
Wt – Caudal mássico, lb/h
Np – Número de passagens
At – Área da secção transversal dentro do tubo, in.2 (=0,5945 in.2)
9. Cálculo do número de Reynolds modificado (NR):

𝐷𝐺
𝑁𝑅 = 𝜇𝑖 𝑡 (175)
Sendo,
NR – Número de Reynolds modificado
Di – diâmetro interno do tubo, in
μ – viscosidade, cP
10. Cálculo da queda de pressão no tubo (∆Pt):

𝑓×𝑌×𝐿×𝑁𝑝
∆P𝑡 = + 𝐵𝑁𝑝 (176)
∅
Onde,
f – Fator de fricção (figura 35)
Y – Fator de correção, psi/ft (figura 36)
∅ – Gradiente de correção da viscosidade (=1)
B – Fator de correção, psi (figura 36)
198
Figura 35 – Fator de fricção.
Figura 36 - Queda de pressão para fluídos dentro do tubo.
11. Cálculo do coeficiente do filme do lado do tubo (ht):

1
𝐶𝑝 𝜇 ⁄3
𝐽×𝑘×( )
𝑘
ℎ𝑡 = 𝐷𝑖
(177)
Sendo,
1⁄
𝐶𝑝 𝜇 3
𝑘×( 𝑘
) , este valor é retirado da figura 37
199
ht – Coeficiente do filme do lado do tubo, Btu/h.ft2.˚F
J – Fator J (figura 38)
Cp – Calor específico, Btu/lb.˚F
k – Condutividade térmica, Btu.ft/h.ft2.˚F
Figura 37 – Propriedades física para hidrocarbonetos.
200
Figura 38 – Obtenção do valor de J.
12. Cálculo da quantidade de ar necessária (W a):

𝑄
𝑊𝑎 = 0,24×∆𝑡𝑎
(178)
Sendo que W a vem em lb/h.
13. Cálculo da velocidade mássica do ar (Ga):

𝑊𝑎
𝐺𝑎 = 𝐹𝑎
(178)
14. Retirar o coeficiente do filme do lado do ar (ha) da figura 39.
201
Figura 39 – Coeficiente de filme para o ar.
15. Cálculo do coeficiente de transferência de calor global (Ux):

1 1 𝐴 𝐴 1
𝑈𝑥
= (ℎ ) ( 𝐴𝑥 ) + 𝑟𝑑𝑡 ( 𝐴𝑥 ) + 𝑟𝑚𝑥 + ℎ (179)
𝑡 𝑖 𝑖 𝑎
𝐴 𝐴𝑅×𝐷𝑜
( 𝐴𝑥 ) = 𝐷𝑖
(180)
𝑖
Com,
rdt – fator de fouling, h.ft2.˚F/Btu
rmx – é omitido dos cálculos, desde que a resistência do metal seja pequena
quando comparada com outras resistências
AR - área de fintube em comparação com a área exterior de um tubo vazio de 1

in de diâmetro externo.
Se o valor de Ux obtido no passo 15 for igual ou ligeiramente superior ao

Ux assumido inicialmente, e a queda de pressão estiver dentro dos limites
desta, a solução é aceitável. Assim, pode seguir-se para o passo 16.
Caso isto não se verifique assume-se um novo Ux, igual ao do passo 15

e recalcula-se os valores dos passos 3-15 alterando o número de passagens e
o comprimento do tubo, se for necessário para obter a queda de pressão
dentro dos limites.
16. Cálculo da área mínima da ventoinha:

Á𝑟𝑒𝑎 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑜𝑖𝑛ℎ𝑎 0,4𝐹𝑎
𝑣𝑒𝑛𝑡𝑜𝑖𝑛ℎ𝑎
= 𝐹𝐴𝑃𝐹 = 𝑁𝑓
(181)
Com,
Nf - Número de ventoinhas (foram assumidas 2 ventoinhas)
202
FAPF – Área da ventoinha por ventoinha, ft2/ventoinha
17. Cálculo do diâmetro da ventoinha (Dv):

4×𝐹𝐴𝑃𝐹 0,5
𝐷𝑣 = ( 𝜋
) (182)
18. Cálculo da queda de pressão estática do ar (∆Pa):

𝐹𝑝 𝑁
∆P𝑎 = 𝐷𝑅
(183)
Onde,
Fp – Fator de queda de pressão do ar, in. de água por fileira de tubos, figura 50
DR – Rácio de densidade
Figura 40 – Queda de pressão do ar.
Fig 10
19. Cálculo do volume atual de ar (ACFM):

𝑊𝑎
𝐴𝐶𝐹𝑀 = (184)
𝐷𝑅 ×60×0,0749
20. Pressão total aproximada da ventoinha (PF):

2
𝐴𝐶𝐹𝑀
𝑃𝐹 = ∆𝑃𝑎 + ( 𝜋𝐷2
) × 𝐷𝑅 (185)
4005×( )
4
21. Cálculo da potência por ventoinha (bhp), utilizando 70% de eficiência da

ventoinha:
(𝐴𝐶𝐹𝑀⁄𝑣𝑒𝑛𝑡𝑜𝑖𝑛ℎ𝑎 )×𝑃𝐹
𝑏𝑝𝑛 = 6356×0,70
(186)
203
14.5 Anexo V: Dimensionamento compressores
Inicialmente foi preciso definir o tipo de compressor a ser utilizado, e para esse
intuito recorre-se à figura 41.
Figura 41 – Gráfico para a determinação do tipo de compressor a utilizar consoante o fluxo e a queda de pressão.
Na tabela 67 encontram-se os caudais de entrada e quedas de pressão para

os compressores que foram dimensionados.
Queda de pressão e caudal volumétrico para cada compressor
Tabela 67 - Queda de pressão e caudal volumétrico para cada compressor
Equipamento Pressão de Caudal (ft3/min) Tipo de

Descarga (psi) compressor
C-101 68,17 39803,38 Centrífugo
C-701 290,08 38497,71 Centrífugo
Para validar o sistema politrópico, tem de ser calcular o valor do rácio de

calores específicos, k, calculado pela equação 187. Para misturas, este rácio é dado
pelo somatório do calor específico pela fração molar.
𝐶𝑝
𝑘= 𝐶𝑣
(187)
Sendo,
Cp – Calor específico a pressão constante
Cv – Calor específico a volume constante
204
Figura 42 – Rácio dos calores específicos.
Recorrendo à figura 42 é possível determinar o valor de (n-1)/n, permitindo

retirar o valor do expoente politrópico, n. Se o valor do rácio de calores específicos, k,
for inferior ao valor do expoente politrópico, n, então fica validado que o sistema é
politrópico.
Tabela 68 - Rácio de calores específicos, expoente politrópico e tipo de sistema de cada compressor.
Equipamento k n Sistema
C-101 1,41 1,60 Politrópico
C-701 1,38 1,56 Politrópico
14.6 Anexo VI: Dimensionamento ejetores

Cálculo da quantidade de ar equivalente:[5]
Se,
𝑔
𝑀𝑊 < 30 ⇒𝐹=1
𝑚𝑜𝑙
Ou,
𝑔 𝑔
31 < 𝑀𝑊 < 140 ⇒ 𝐹 = 1,076 − 0,0026 × 𝑀𝑊
𝑚𝑜𝑙 𝑚𝑜𝑙
𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑠𝑢𝑔𝑎𝑑𝑜
𝐸𝑅 = 𝐹√0,0345 × 𝑀𝑊 = 𝐴𝑟 𝑠𝑢𝑔𝑎𝑑𝑜
(188)
205
Aplicando a correção à temperatura:

𝐴𝑟 𝑠𝑢𝑔𝑎𝑑𝑜 (21°𝐶)
𝐸𝑅𝑇𝐴 = 1,017 − 0,00024 × (1,8 × 𝑇(°𝐶) + 32) = 𝐴𝑟 𝑠𝑢𝑔𝑎𝑑𝑜 (𝑇)
(188)
Assim sendo o ar equivalente é dado por:

𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑠𝑢𝑔𝑎𝑑𝑜
𝐴𝑟 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝐸𝑅
× 𝐸𝑅𝑇𝐴 (189)
14.7 Anexo VII: Dimensionamento separador gás-líquido.
Figura 43 – Valores de K vs a pressão.
Através da figura 44, do gráfico 1 e sabendo o diâmetro da coluna e a pressão a que esta está,
é possível determinar qual o valor da altura do nível baixo de líquido, HLLL:
Figura 44 – Altura do nível baixo vs diâmetro do separador.
Altura de nível de líquido baixo vs diâmetro

16,000
14,000
Diâmetro do flash, ft
12,000
10,000
8,000
y = -4,5x + 51
6,000 R² = 1
4,000
2,000
0,000
0,000 2,000 4,000 6,000 8,000 10,000 12,000
Altura de nível de líquido baixo, in
Gráfico 6 - Altura do nível de líquido baixo vs diâmetro do separador.
206
As alturas de holdup e de surge, HH e de HS são calculados através dos volumes de

holdup e de surge, respetivamente:
𝑉𝐻 𝑉𝑆
𝐻𝐻 = 𝜋 (𝟏𝟗𝟎) , 𝐻𝑆 = 𝜋 (𝟏𝟗𝟏)
𝐷 2 𝐷 2
4 4
Em que:
𝑉𝐻 = 𝑇𝐻 𝑄𝐿 (𝟏𝟗𝟐) , 𝑉𝑆 = 𝑇𝑆 𝑄𝐿 (𝟏𝟗𝟑)
Onde os tempos de holdup e de surge, TH e TS, respetivamente foram retirados da

figura 45, sabendo que o flash em questão irá alimentar os reatores.
Figura 45 – Tempo de holdup e surge.
De seguida calcula-se a altura do nível do líquido a meia altura do nozzle, HLIN:

1
𝐻𝐿𝐼𝑁 = 12 + 𝑑𝑛 (194)
2
Em que o dn é o diâmetro do nozzle e é calculado como mostra a figura 46:
Figura 46 – Método de obtenção do diâmetro do nozzle.
A altura de disengagement, HD, em inches, é calculada por:

1
𝐻𝐷 = 24 + 2 𝑑𝑛 (195)
Por fim, a altura do eliminador de nevoa, HME, é a espessura da malha, considera-se 6’’
mais a altura desde o topo desta até ao topo da coluna, sendo este valor de 1 ft.
207
Resumindo:
Tabela 69 - Alturas para o cálculo da altura do flash.
HLLL (ft) 1,96

HH (ft) 0,03
HS (ft) 0,02
HLIN (ft) 1,04
HD (ft) 2,04
HME (ft) 1,50
208
14.8 Anexo VIII: Análise económica
Tabela 70 - Preços dos equipamentos.
Nomenclatura Material Parâmetros Quantidade Preço em 2019

(€)
Tanques de armazenamento
T-101 Aço-inoxidável 316 Volume (m3) 1 104 014,82 €
T-102 Aço-inoxidável 316 Diâmetro (m) Altura (m) 1 55 533,70 €
3
T-103 Aço-inoxidável 316 Volume (m ) 1 123 691,97 €
T-104 Aço-inoxidável 316 Volume (m3) 1 114 506,30 €
3
T-105 Aço-inoxidável 316 Volume (m ) 1 56 709,71 €
TR-601 Aço-inoxidável 316 Diâmetro (m) Altura (m) 1 24 318,87 €
Compressores
C-101 Aço-carbono Potência (kW) 1 3 656 790,53 €
C-701 Aço-inoxidável 316 Potência (kW) 1 14 240 476,93 €
Permutadores de calor
P-201 Aço-inoxidável 316 Área de transferência de massa (m2) 2 441 057,79 €
2
P-301 Corpo: Aço-carbono; Área de transferência de massa (m ) 1 68 440,00 €
Tubo: Aço-Inóxidável
316
209
P-302 Corpo: Aço-carbono; Área de transferência de massa (m2) 1 10 997,94 €

316
P-401 Corpo: Aço-carbono; Área de transferência de massa (m2) 1 16 174,75 €
316
DP-501 Aço-inoxidável 316 Área (m2) Pressão interna (psi) 1 1038,42
2
AR-701 Aço-inoxidável 316 Área de transferência de massa (m ) 1 390159,08
Reatores
R-201 Aço-inoxidável 316 Volume (m3) 1 554 711,40 €
3
R-202 Aço-inoxidável 316 Volume (m ) 1 779 497,00 €
Decantador
DC-601 Aço-carbono Diâmetro (m) 1 75 555,95 €
Colunas de destilação
D-301 Corpo: Aço; Pratos: Diâmetro (m) Número de pratos 1 315 452,74 €
Aço-inoxidável
Aço-inoxidável
Aço-inoxidável
Coluna de arrefecimento
Q-301 Aço-inoxidável 316 Peso (kg) 1 10 794 535,67 €
Coluna de extração
E-301 Corpo: Aço; Pratos: Diâmetro (m) Número de pratos 1 179 908,37 €
Aço-inoxidável
Coluna de Absorção
210
A-301 Corpo: Aço; Pratos: Diâmetro (m) Número de pratos 1 147 040,70 €
Aço-inoxidável
Ejetores
EJ-301 Aço-carbono Caudal de ar equivalente (kg/s) 1 1 194,65 €
EJ-401 Aço-carbono Caudal de ar equivalente (kg/s) 1 633,19 €
EJ-501 Aço-carbono Caudal de ar equivalente (kg/s) 1 633,19 €
Condensadores barométricos
CB-301 Aço-carbono Caudal volumétrico de água (m3/s) 1 7 948,25 €
3
CB-401 Aço-carbono Caudal volumétrico de água (m /s) 1 7 948,25 €
3
CB-501 Aço-carbono Caudal volumétrico de água (m /s) 1 7 948,25 €
Balões de refluxo
BR-301 Aço-inoxidável 316 - 1 34 928,41 €
Condensadores
CD-301 Aço-inoxidável 316 Caudal volumétrico de água (m3/s) 2 102 267,35 €
3
CD-401 Aço-inoxidável 316 Caudal volumétrico de água (m /s) 1 53 257,08 €
CD-501 Aço-inoxidável 316 Caudal volumétrico de água (m3/s) 1 30 247,11 €
Caldeiras
CL-201 Aço-inoxidável 316 Volume (m3) 1 156 301,08 €
3
CL-202 Aço-inoxidável 316 Volume (m ) 1 107 465,18 €
3
3
Fornalha
F-301 Tubos de aço- Calor (kW) 2459561,076
211
inoxidável 316
Separador gás-líquido
FL-701 Aço-inoxidável 316 - - 23 851,37 €
Bombas
B-201 Aço-inoxidável 316 Caudal volumétrico (m3/s); pressão de descarga (kPa) 2 150 515,81 €
3
B-306 Aço-inoxidável 316 Caudal volumétrico (m /s); pressão de descarga (kPa) 2 17 944,46 €
3
3
3
3
212
3
3
213
Tabela 71 - Custo da instalação dos equipamentos.
Edifícios Preço Área Custo (M€)

(€/m2) (m2)
Portaria 305,5 60 0,02 €
Refeitório 305,5 300 0,09 €
Escritório 578,5 500 0,29 €
Sala de controlo 338 200 0,07 €
Laboratório 754 300 0,23 €
Enfermaria 598 100 0,06 €
Secções de produção 305,5 1368 0,42 €
Central de utilidades 305,5 3000 0,92 €
Armazenamento 305,5 858 0,26 €
Armazém de 305,5 1000 0,31 €
manutenção
Parque de 312 1820 0,57 €
estacionamento
Total 3€
214
Tabela 72 - Mapa da dívida.
Mapa da dívida 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031
Capital em dívida 108,93 € 108,93 € 108,93 € 98,04 € 87,14 € 76,25 € 65,36 € 54,46 € 43,57 € 32,68 € 21,79 € 10,89 €
Taxa de juro 1,83% 1,83% 1,83% 1,83% 1,83% 1,83% 1,83% 1,83% 1,83% 1,83% 1,83% 1,83%
Juro anual 1,99 € 1,99 € 1,99 € 1,79 € 1,59 € 1,39 € 1,19 € 1,00 € 0,80 € 0,60 € 0,40 € 0,20 €
Reembolso anual 0,00 € 0,00 € 10,89 € 10,89 € 10,89 € 10,89 € 10,89 € 10,89 € 10,89 € 10,89 € 10,89 € 10,89 €
Imposto de selo (0,1%) 0,0020 € 0,0020 € 0,0020 € 0,0018 € 0,0016 € 0,0014 € 0,0012 € 0,0010 € 0,0008 € 0,0006 € 0,0004 € 0,0002 €
Serviço da dívida 1,99 € 1,99 € 12,89 € 12,69 € 12,49 € 12,29 € 12,09 € 11,89 € 11,69 € 11,49 € 11,29 € 11,09 €
Valor em dívida 108,93 € 108,93 € 98,04 € 87,14 € 76,25 € 65,36 € 54,46 € 43,57 € 32,68 € 21,79 € 10,89 € 0,00 €
Tabela 73 - Custos anuais com colaboradores.
Funcionários e salários
Departamento Função Nº Salário mensal Salário Salário total Custos com o
Funcionários (CNY) mensal (€) anual (€) pessoal (€)
Direção Diretor geral 1 - 1600,00 22400 30688
Diretor de produção 1 - 1588,31 22236,34 30464
Diretor financeiro 1 - 1200,00 16800 23016
Diretor de recursos 1 - 1200,00 16800 23016
humanos
Diretor comercial 1 - 1200,00 16800 23016
Administrativos 5 - 570,00 39900 54663
Recursos Gestor de recursos 1 - 1300,00 18200 24934
humanos humanos
Técnico de recursos 2 - 900,00 25200 34524
humanos
Financeiro e Gestor financeiro 1 - 1300,00 18200 24934
215
jurídico Contabilista 1 - 1400,00 19600 26852

Advogados 2 - 1400,00 39200 53704
Comercial Técnico de vendas 3 - 950,00 39900 54663
Produção Chefe de produção 5 - 800,00 56000 76720
Engenheiro de processo 5 12218 1588,31 111182 152319
Chefe de turno 5 - 800,00 56000 76720
Operadores 60 2480,00 322,40 270816 371018
Chefe da sala de controlo 5 - 900,00 63000 86310
Operadores da sala de 10 - 800,00 112000 153440
controlo
Controlo da Chefe de laboratório 1 - 1000,00 14000 19180
qualidade Técnicos de laboratório 3 - 800,00 33600 46032
Manutenção Chefe de manutenção 1 - 800,00 11200 15344
Técnicos de manutenção 4 - 700,00 39200 53704
I&D Engenheiro de I&D 1 12218 1588,31 22236 30464
Outro Segurança 10 2480,00 322,40 45136 61836
Enfermeiro 2 - 1100,00 30800 42196
Serviços de limpeza 5 2480,00 322,40 22568 30918
Refeitório 3 2480,00 322,40 13541 18551
Encarregado de armazém 2 2480,00 322,40 9027 12367
Técnico de segurança e 1 - 1200,00 16800 23016
higiene
Total de funcionários 143 Total de custos (€/ano) 2€
216
Tabela 74 - Amortizações.
Tempo de vida útil Taxa de Valor

Parcela Investimento (M€) 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031
(anos) amortização residual
Projeto 3 11,10 € 33,33% 3,70 € 3,70 € 3,70 € - - - - - - - 0,00 €
Equipamentos 10 59,19 € 10% 5,92 € 5,92 € 5,92 € 5,92 € 5,92 € 5,92 € 5,92 € 5,92 € 5,92 € 5,92 € 0,00 €
Edifícios 25 3,22 € 4% 0,13 € 0,13 € 0,13 € 0,13 € 0,13 € 0,13 € 0,13 € 0,13 € 0,13 € 0,13 € 2,84 €
Total (M€) 9,75 € 9,75 € 9,75 € 6,05 € 6,05 € 6,05 € 6,05 € 6,05 € 6,05 € 6,05 € 2,84 €
217

Projeto 2 - Ácido Acrílico

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Projeto 2 - Ácido Acrílico

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Projeto II Ácido acrílico 2019/2020

Mestrado Integrado em Engenharia Química e Bioquímica

Professor João Miranda Reis

Bruna Dias, nº 47145

Mariana Cantiga, nº 47669

Marta Branco, nº 47321

Raquel Mariano, nº 47595

Campus da Caparica, 28 de Janeiro de 2020

É também necessário frisar a ajuda do Professor Doutor João Miranda Reis

Por último queremos agradecer umas às outras pela paciência e entreajuda.

A estrutura da unidade fabril tem em conta um período de funcionamento de

A única matéria-prima necessária à produção de ácido acrílico de acordo com o

O processo é constituído por 8 secções: armazenamento de matérias-primas,

A realização deste projeto teve por base a aplicação de balanços mássicos e

Foi ainda implementado ao longo do processo um sistema de instrumentação e

Estimou-se que seria necessário um investimento inicial de 193 M€, tendo em

Considerou-se um período de vida útil do projeto de doze anos, onde os dois

Quanto à análise de rentabilidade, chegou-se à conclusão que, em dez anos, a

Considerando a análise de sensibilidade aplicadas à margem bruta, ao

A. Acético - Ácido acético;

CAA – Ácido acrílico bruto;

GAA – Ácido acrílico glacial;

MeHQ – Metil Éter de Hidroquinona;

Ppm – partes por milhão;

Tabela 42 – Tipos de válvulas. ............................................................................................... 96

Figura 42 – Rácio dos calores específicos. ................................................................................ 205

7.14 Separador gás-líquido.............................................................................................. 80

14.6 Anexo VI: Dimensionamento ejetores ................................................................. 205

1. Descrição e organização do processo [4], [47], [48]

Da análise realizada em Projeto I, selecionou-se como método de produção de

O processo engloba duas fases, a produção de ácido acrílico e a sua

1.1 Secção 100 – Armazenamento da matéria-prima e solvente

Figura 1 – Secção 100.

A primeira secção compreende o armazenamento da matéria-prima, propileno

O propionato de etilo é necessário na fase de downstream, onde são

À saída desta secção o propileno fresco, o reciclado, ar e vapor de água são

1.2 Secção 200 – Secção reacional

Figura 2 – Secção 200.

A produção de ácido acrílico envolve a oxidação em duas fases do propileno

A alimentação ao primeiro reator precisa de ser aquecida e por isso realiza-se

Ambas as reações ocorrem em estado gasoso, sendo catalisadas por

1.3 Secção 300 – Purificação CAA

Figura 3 – Secção 300.

O efluente de topo é alimentado a uma coluna de absorção, A-301, que utiliza

Na coluna de extração utiliza-se propionato de etilo em contra corrente, saindo,

1.4 Secção 400 – Purificação GAA

Figura 4 – Secção 400.

1.5 Secção 500 – Purificação AAc

Figura 5 – Secção 500.

A mistura de AAc e água obtida da coluna D-401 é enviada para a coluna de

1.6 Secção 600 – Recuperação do solvente

Figura 6 - Secção 600.

A secção 600 tem como objetivo recuperar o máximo de solvente possível,

1.7 Secção 700 – Recuperação do propileno

Figura 7 – Secção 700.

O efluente do compressor passa por um air cooled de forma a ser arrefecido

Os gases constituídos por dióxido e monóxido de carbono, oxigénio e azoto

1.8 Secção 800 – Armazenamento dos produtos

Figura 8 – Secção 800.

Os produtos finais obtidos são armazenados no estado líquido, todos a 1 bar e

Para a realização do balanço mássico teve-se em consideração a capacidade

Para que as 11 ton de ácido acrílico fossem produzidas no final do processo,

Os balanços mássicos foram realizados com recurso ao software Aspen Plus

A estequiometria da reação principal permitiu perceber a quantidade de