UNIVERSIDADE FEDERAL RURAL DO SEMI-ÁRIDO

PRÓ-REITORIA DE GRADUAÇÃO
CENTRO DE ENGENHARIAS
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

PAULO ROBERTO DE MELO

PROJETO E ESPECIFICAÇÃO DE UMA MÁQUINA DE ENSAIO DE FADIGA POR

FLEXAO ROTATIVA

MOSSORÓ
2017
 PAULO ROBERTO DE MELO

PROJETO E ESPECIFICAÇÃO DE UMA MÁQUINA DE ENSAIO DE FADIGA POR

FLEXAO ROTATIVA

Monografia apresentada a Universidade

Federal Rural do Semi-Árido como
requisito para obtenção do título de
Engenheiro mecânico.

Orientador: Prof. Dr. Fabricio José

Nobrega Cavalcante – UFERSA.

MOSSORÓ
2017
© Todos os direitos estão reservados a Universidade Federal Rural do Semi-Árido. O conteúdo desta
obra é de inteira responsabilidade do (a) autor (a), sendo o mesmo, passível de sanções
administrativas ou penais, caso sejam infringidas as leis que regulamentam a Propriedade Intelectual,
respectivamente, Patentes: Lei n° 9.279/1996 e Direitos Autorais: Lei n° 9.610/1998. O conteúdo
desta obra tomar-se-á de domínio público após a data de defesa e homologação da sua respectiva
ata. A mesma poderá servir de base literária para novas pesquisas, desde que a obra e seu (a)
respectivo (a) autor (a) sejam devidamente citados e mencionados os seus créditos bibliográficos.

O serviço de Geração Automática de Ficha Catalográfica para Trabalhos de Conclusão de Curso

(TCC´s) foi desenvolvido pelo Instituto de Ciências Matemáticas e de Computação da Universidade
de São Paulo (USP) e gentilmente cedido para o Sistema de Bibliotecas da Universidade Federal
Rural do Semi-Árido (SISBI-UFERSA), sendo customizado pela Superintendência de Tecnologia da
Informação e Comunicação (SUTIC) sob orientação dos bibliotecários da instituição para ser
adaptado às necessidades dos alunos dos Cursos de Graduação e Programas de Pós-Graduação da
Universidade.
 PAULO ROBERTO DE MELO

PROJETO E ESPECIFICAÇÃO DE UMA MÁQUINA DE ENSAIO DE FADIGA POR

FLEXAO ROTATIVA

Monografia apresentada a Universidade

Federal Rural do Semiárido - UFERSA,
Campus Mossoró para a obtenção do
título de Engenheiro Mecânico.

APROVADA EM: 19/05/2017

BANCA EXAMINADORA
A Maria da Glória de Melo e Paulo
Dantas de Melo, meus pais, amigos e
orgulhos da minha vida, que não mediram
esforços para que eu pudesse alcançar
esse mérito.
 AGRADECIMENTOS

À DEUS pela constante proteção, sabedoria, saúde e por estar sempre me guiando
às escolhas certas.

Ao prof. Dr. Fabricio José Nobrega Cavalcante, pelos ensinamentos transmitidos e

pela orientação para execução deste trabalho.

Aos meus familiares que sempre torceram pelo meu sucesso e pela força e
confiança em mim depositadas.

A Gleydston Neves vulgo Tito, José Humberto vulgo Pito, Saulo Souza e Mayara
Medeiros, amigos que sempre me apoiaram e compartilharam essa minha trajetória.

A Ericson Romualdo, Italo Menezes, Ruan Landolfo, Ivan Farias, Ramon Marques e
Fabio Medeiros, amigos conquistadas durante a graduação.

A Marielle Lopes, Maílla Lopes, Sumaya Luna, Anne Pascalle, Annyelly Brito, Anna
Karollynna, Isla Licely, Renata Sayonara, Rochanny Gouveia, Rossana Sampaio e
Isabelly Souza, amigas conquistadas durante a graduação.
“Quanto mais um homem se aproxima de
suas metas, tanto mais crescem as
dificuldades.”

Goethe
 RESUMO

Este trabalho tem como objetivo a especificação e o projeto de maneira detalhada

de uma máquina para a realização do ensaio de fadiga por flexão rotativa. Foi
utilizada como base, normas, livros e trabalhos encontrados na literatura referente
ao assunto, como também os conhecimentos adquiridos durante o curso de
engenharia mecânica e o auxilio de softwares para realização do projeto. De acordo
com Oliveira (2004) podemos definir a metodologia de projeto como uma coleção de
documentos e ferramentas de apoio ao processo de projeto, que tem por objetivo
maior, auxiliar os projetistas a tomarem as melhores decisões para solucionar
problemas específicos. Assim ao final do estudo do projeto foi possível, comparar os
resultados obtidos com os resultados encontrados na literatura aliando segurança e
uma melhor otimização do projeto.

Palavras-chave : Projeto de máquinas, elementos de máquinas, Fadiga, Ensaio

mecânico.
 ABSTRACT

This work has the objective of specifying and designing in a detailed way a machine
for the realization of the fatigue test by rotary bending. It was used as basis, norms,
books and works found in the literature related to the subject, as well as the
knowledge acquired during the course of mechanical engineering and the aid of
software to carry out the project. According to Oliveira (2004), we can define the
project methodology as a collection of documents and tools to support the project
process, whose main purpose is to help designers to make the best decisions to
solve specific problems. Thus, at the end of the project study, it was possible to
compare the results obtained with the results found in the literature, combining safety
and better design optimization.

Keywords: Design of machines, elements of machines, Fatigue, Mechanical testing.

 LISTA DE FIGURAS

FIGURA 1 - Gráfico tensão x tempo carregamento alternado. .................................. 18

FIGURA 2 - Diagrama S-N, curva de fadiga esquemática. ....................................... 19
FIGURA 3 - Mecanismos de nucleação das trincas por fadiga. ................................ 21
FIGURA 4 - Estágios de nucleação e propagação de trinca por fadiga. ................... 22
FIGURA 5 - (a) Representação das superfícies características da falha por fadiga;
(b) Superfície de um material após a ruptura. ........................................................... 23
FIGURA 6 - Diagrama S-N para materiais submetidos à fadiga. .............................. 24
FIGURA 7 - Algumas relações tensão-tempo: (a) tensão flutuante com ondulação de
alta frequência; (b e c) tensão flutuante não senoidal; (d) tensão flutuante senoidal;
(e) tensão repetida; (f) tensão senoidal inversa. ....................................................... 25
FIGURA 8 - Diagrama S – N. (a) em escala linear; (b) em escala logarítmica. ......... 26
FIGURA 9 - Os três tipos comuns de carregamento dinâmico. ................................. 27
FIGURA 10 - Efeito da tensão média na vida de fadiga. ........................................... 28
FIGURA 11 - Representação das curvas σa x σm para os três métodos. ................ 30
FIGURA 12 – Máquina de ensaio de tração universal. ............................................. 33
FIGURA 13 – Pontos de falha para flexão e torção alternada................................... 34
FIGURA 14 – Máquina de ensaio de fadiga por flexão rotativa................................. 35
FIGURA 15 – Máquina de ensaio de fadiga por flexão com carga aplicada na
extremidade............................................................................................................... 36
FIGURA 16 – Corpos de prova submetidos a diferentes tipos de ensaios de fadiga.
.................................................................................................................................. 37
FIGURA 17 – Esquema cinemático da máquina de fadiga por flexão rotativa. ......... 39
FIGURA 18 – Conjunto de anilhas. ........................................................................... 40
FIGURA 19 – Mancal bipartido SNN. ........................................................................ 42
FIGURA 20 – Acoplamento flexível Acriflex AG. ....................................................... 44
FIGURA 21 – Mandril de chave roscado. .................................................................. 45
FIGURA 22 - Esboço final da máquina. .................................................................... 46
Figura 23 - Diagrama de esforços. ............................................................................ 51
FIGURA 24 - Diagrama de tensões cisalhantes. ....................................................... 51
FIGURA 25– Diagrama de momentos. ...................................................................... 51
 LISTA DE TABELAS

TABELA 1 – Conjunto de anilhas. ............................................................................. 40

TABELA 2 – Valores dos desalinhamentos permissíveis do acoplamento. .............. 44
TABELA 3 – Especificação dos componentes. ......................................................... 46
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ................................................................................................... 14
2. OBJETIVOS .................................................................................................... 16
2.1. Objetivo Geral ........................................................................................... 16
2.2. Objetivos específicos ................................................................................ 16
3. REFERENCIAL TEÓRICO ................................................................................. 17
3.1. FADIGA ........................................................................................................ 17
3.2. MECANISMOS FÍSICOS DE FRATURA...................................................... 20
3.2.1. Nucleação .............................................................................................. 20
3.2.2. Propagação da trinca............................................................................. 21
3.2.3. Fratura ................................................................................................... 22
3.3. ABORDAGENS DE FADIGA ........................................................................ 23
3.3.1. Tensão Média ........................................................................................ 27
3.4. ENSAIOS DE FADIGA ................................................................................. 31
3.4.1. Ensaio de tração-compressão (força axial) ........................................... 32
3.4.2. Ensaio de torção .................................................................................... 33
3.4.3. Ensaio de flexão .................................................................................... 34
3.4.4. Corpo de prova ...................................................................................... 36
4. METODOLOGIA ................................................................................................. 38
5. RESULTADOS E DISCUSSÃO ......................................................................... 39
5.1. DIMENSIONAMENTO DOS COMPONENTES ............................................ 41
5.1.1. Eixos ...................................................................................................... 41
5.1.2. Mancais ................................................................................................. 41
5.1.3. Estrutura da Carga ................................................................................ 42
5.1.4. Estrutura do Equipamento ..................................................................... 42
5.1.5. Acoplamento Flexível ............................................................................ 43
5.1.6. Mandril ................................................................................................... 44
3.2. ESBOÇO FINAL DO PROJETO ..................................................................... 45
6. CONSIDERAÇÕES FINAIS ............................................................................... 47
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................... 48
APÊNDICE A ............................................................................................................ 50
 14

1. INTRODUÇÃO

Componentes mecânicos e diversas estruturas estão constantemente

sujeitos a carregamentos dinâmicos, isto pode acarretar em alterações
macroscópicas em seus materiais. Podendo se acumular e se desenvolver em
trincas, desta forma comprometendo a integridade estrutural. Este processo de dano

é conhecido por fadiga (MEYERS; CHAWLA, 1998).

Atualmente o mercado industrial está cada vez mais exigente para com os
produtos e serviços e, para obter a satisfação destas, algumas indústrias costumam
fazer testes em novos produtos ou até mesmo melhorar os já existentes. Uma das
maneiras de buscar soluções é a utilização de testes simulados ou testes em
laboratório. Sabendo que a fadiga é responsável por grande parte das falhas
geradas nos componentes mecânicos (entre 80% à 90%). Surgi assim a
necessidade de fazer nestes materiais ensaios de fadiga.
Ensaios de fadiga definem-se pela aplicação de uma carga cíclica em um
determinado corpo de prova, apropriado e padronizado segundo o tipo de ensaio a
ser realizado. Os corpos de prova são submetidos a cargas variáveis (tensões
máximas e mínimas), levando o mesmo a ruptura após um determinado número de
ciclos.
Para que se obtenham resultados experimentais confiáveis no projeto que
mensura a fadiga, é fundamental o uso de máquinas de ensaios mecânicos. Como o
custo de máquinas de ensaios comerciais é muito elevado, é de interesse projetar e
construir sistemas similares com orçamento reduzido, para uso acadêmico e em
pesquisa. Em particular, testes de flexão rotativa são essenciais para prever o
comportamento dos materiais sob essas cargas repetidas durante longo tempo,
realizando testes S-N em alta frequência, diminuindo o tempo necessário aos testes
e viabilizando sua execução.
Também se pode encontrar com essas máquinas o chamado limite de
fadiga, tensão abaixo da qual teoricamente não existe dano acumulado na peça.
Esse conceito é muito usado para o dimensionamento de peças que sofrerão um
número muito grande e desconhecido de ciclos de carregamento variável, sendo
 15

necessária assim a chamada “vida infinita à fadiga”, com tensões sempre abaixo do
limite.
Com tal conhecimento, pode-se fazer uma avaliação de um material e
estabelecer a adequação do componente para a aplicação específica, quando as
condições de tensão são pré-determinadas.
 16

2. OBJETIVOS

2.1. Objetivo Geral

Projetar e especificar uma máquina de ensaio de fadiga por flexão

rotativa, com base na literatura e nos conhecimentos adquiridos no curso de
engenharia mecânica.

2.2. Objetivos específicos

 Estudar a máquina de ensaio de fadiga por flexão rotativa com base na

literatura de mecânica da fratura.
 Projetar e especificar cada componente da máquina de ensaio de fadiga por
flexão rotativa, respeitando os critérios determinados no projeto.
 17

3. REFERENCIAL TEÓRICO

3.1. FADIGA

A origem da palavra fadiga vem da expressão em latin fatigare que possui

o significado de cansar. Apesar de esta associada ao cansaço físico e mental em
humanos, o termo “fadiga” também acabou se tornando em uma terminologia
largamente aceita no vocabulário da engenharia para a falha e dano dos materiais
sob carregamento cíclico (SURESH, 1998).
O fenômeno fadiga foi observado pela primeira vez no ano de 1829,
quando na ocasião W.A.J Albert publicou alguns resultados de testes realizados em
correntes de ferro submetidas a carregamentos cíclicos. Um pouco mais tarde entre
os anos de 1852 e 1869, em Berlim, Augusto Wohler estudou a ruptura de eixos
ferroviários. A ocorrência destas falhas era imprevisível para os engenheiros da
época. Os eixos fraturavam bem antes de atingir sua vida útil máxima, embora
projetados de acordo com critérios de resistência estática, essa fratura acontecia
sob condições de carregamento normal. Apesar dos ensaios de tração realizados no
material antes da entrada em serviço e após a ruptura apresentarem as mesmas
características de ductilidades (SURESH, 1998).
Hoje em dia podemos encontrar na literatura especializada que dentre as
principais causas de falha apontadas nos componentes mecânicos, a mais comum é
devida à fadiga do material. Do número total de falhas, dentre 50% a 90% das falhas
ocasionadas são por fadiga, sendo na maioria das vezes falhas que ocorrem de
forma repentina, inesperadamente, portanto bastante perigosas (ROSA, 2002)
Os principais objetivos do estudo do fenômeno de fadiga dos materiais
pode se dizer que se deve a duas perspectivas: desenvolvimento de materiais
econômicos possuindo a máxima resistência à fadiga e o desenvolvimento de
métodos de concepção, cálculo e previsão de vida útil de elementos sujeitos à fadiga
(DIAS, 2006).
Fadiga nada mais é que uma falha mecânica na qual é ocasionada pela
aplicação repetida e localizada de carregamentos (tensões ou deformações)
variáveis, possui como principal característica a propagação lenta e gradual de
trincas, o que leva ao desgaste e ruptura inesperada dos componentes, depois de
 18

um determinado número de ciclos (BRANDÃO, 2013). A FIGURA 1 representa um

gráfico tensão x tempo.

FIGURA 1 - Gráfico tensão x tempo carregamento alternado.

Fonte: SHIGLEY (2005).

A maior parte das estruturas de engenharia está sujeita a cargas que são
de um modo geral variáveis no tempo, apesar de muitas vezes, em uma primeira
observação, acreditarmos que o carregamento seja estático. Uma falha por fadiga
acontece dentro de uma gama bastante ampla de ciclos de carga. É lógico que o
número de ciclos que o componente resiste depende do nível da solicitação, uma
vez que com uma maior carga dinâmica estas estruturas apresentam uma vida útil
baixa, sensivelmente reduzida quando comparada com uma situação onde a
solicitação cíclica é menor, o que leva a uma maior vida útil (ROSA, 2002).
O estudo da fadiga é de suma importância para projeto de peças sujeitas
a tensões cíclicas, as quais modernamente são cada vez maiores. O ensaio de
fadiga pode ser realizado na própria peça, caso se disponha de uma máquina
apropriada, reproduzindo no ensaio da melhor maneira possível os esforços a que
ela é submetida na prática ou em corpos de prova, nesse caso testando o material
em si, sem verificar os efeitos das particularidades existentes na própria peça
(BELENTANI et al., 2010).
Podemos definir resistência à fadiga de um material, como o nível de
tensão no qual a falha irá acontecer para um dado número específico de ciclos,
dependendo principalmente de sua natureza, ou melhor, de suas propriedades
mecânicas, como por exemplo, sua composição química e sua dureza. Um grande
número de outras variáveis também existente podem atenuar ou potencializar o
 19

fenômeno de fadiga. Dentre elas podemos destacar alguns fatores como: o

acabamento superficial do material, a maneira que o material está sendo solicitado,
a temperatura na qual está acontecendo a solicitação e a existência de gradientes
de tensão (DE OLIVEIRA, 2004).
A partir da plotagem da curva S-N é possível encontrar o valor da
resistência de um material, exercendo-se uma tensão e verificando quantos ciclos o
material resistiu (MARQUES; AREVALOS, 2011).
A FIGURA 2 mostra uma curva S-N, no qual consiste em um gráfico de
tensão aplicada pelo numero de ciclos suportados plotados em escala logarítmica, o
que faz gerar uma curva com característica assintótica ao eixo do numero de ciclo.
Assim caracteriza a existência de um limite de fadiga abaixo do qual não acontecerá
a ruptura por fadiga. Em alguns casos, como por exemplo, quando o material é
exposto a meio agressivo, este limite não é observado (SANTOS, 2006).

FIGURA 2 - Diagrama S-N, curva de fadiga esquemática.

Fonte: BRANCO (1986)

A ocorrência da ruptura por fadiga se deve a nucleação e a propagação

de trincas que ocorrem em uma peça submetida a tensões mecânicas. Na maioria
das vezes, acontece de forma súbita e sem dar sinal não é acessível ou visível
(BITTENCOURT; TSURUTA; RADE, 2008).
 20

3.2. MECANISMOS FÍSICOS DE FRATURA

Devido às propriedades mecânicas dos materiais metálicos, que possuem

em sua composição um conjunto de grãos cristalinos, os níveis de tensão
apresentam uma distribuição não uniforme. Nas regiões onde se aplica elevados
níveis de tensão, podemos encontrar os pontos de maior probabilidade para o início
da falha por fadiga (BRANDÃO, 2013).
As falhas por fadiga sempre têm início com uma pequena trinca, que pode
estar presente no material desde a sua fabricação ou ter se desenvolvido ao longo
do tempo devido às deformações cíclicas ao redor das concentrações de tensões
(NORTON, 2004).
Este mecanismo de falha pode ser divido em três etapas: nucleação,
propagação da trinca e fratura (DE OLIVEIRA, 2004).

3.2.1. Nucleação

O período de nucleação da trinca apresenta um entendimento que ainda

não está bem consolidado, sendo assim objeto de estudos e pesquisas tanto em
âmbito acadêmico quanto industrial. O que envolve o estudo das ligações atômicas,
contornos e formas de grãos da estrutura cristalina, bandas de escorregamento e
interação da matriz metálica com as partículas não metálicas (TEXEIRA, 2004).
As trincas geralmente se originam a partir de pequenas falhas nos planos
cisalhantes que se encontram nas regiões de concentração de tensões (variação de
seções, rasgos, entalhes, roscas, furos e etc.) ou em regiões de baixa resistência
local (BRANDÃO, 2013).
À medida que ocorrem os ciclos de tensão, bandas de deslizamento
adicionais surgem, agrupando-se em trincas microscópicas. Mesmo com a falta de
um entalhe este mecanismo ainda acontecerá desde que ultrapasse o limite de
escoamento em alguma região do material (NORTON, 2004).
Ainda segundo Norton 2004, materiais menos dúcteis não possuem a
mesma habilidade de escoar, e tendem a desenvolver trincas de forma mais rápida.
Materiais frágeis que não escoam podem pular esse estágio inicial e proceder
 21

diretamente para a propagação da trinca em locais de existência de vazios ou

inclusões, que atuam como trincas microscópicas. A FIGURA 3 representa os
mecanismos de nucleação das trincas geradas nas falhas por fadiga:

FIGURA 3 - Mecanismos de nucleação das trincas por fadiga.

Fonte: MEYERS; CHAWLA (1998)

3.2.2. Propagação da trinca

Uma vez que uma trinca microscópica se estabelece (ou está presente
desde o início), os mecanismos da mecânica da fratura entram em funcionamento
(NORTON, 2004).
Para que uma trinca se propague, exige que a tensão no seu extremo
exceda a tensão coesiva do material, que é a tensão que mantém os átomos unidos.
Podemos determinar teoricamente esta tensão como sendo da ordem de E / 10,
onde E é o módulo de elasticidade do material. Este critério não é muito útil em
aplicações práticas porque é impossível medir a tensão que realmente atua na ponta
de uma trinca (ROSA, 2002).
Uma vez que a nucleação da trinca acontece e o carregamento persiste,
esta tende a crescer ao longo do plano máximo de cisalhamento e através dos
contornos de grãos. Este processo de propagação se divide em dois estágios,
FIGURA 4. No primeiro estagio, uma pequena trinca se propaga através de um
comprimento da ordem de poucos grãos ao longo do plano de máxima tensão
cisalhante. Enquanto o segundo estágio envolve crescimento da trinca na direção
 22

normal ao plano do carregamento (MARQUES; AREVALOS, 2011). A FIGURA 4 ilustra

os estágios de nucleação e propagação da trinca.
FIGURA 4 - Estágios de nucleação e propagação de trinca por fadiga.

Fonte: MARQUES; AREVALOS (2011, p.18)

3.2.3. Fratura

Enquanto existir tensões trativas suficientes a trinca continuará

crescendo. Ate chegar um momento em que a trinca assumirá um tamanho grande o
bastante para elevar o fator de intensidade de tensão do material,K, na extremidade
da trinca até o nível de tenacidade à fratura, Kc, quando acontece uma falha
repentina de forma instantânea. O exame a olho nu de peças que falharam por
fadiga exibe um padrão típico. Onde a região próxima à origem da microtrinca
apresenta uma aparência polida e com frequência exibe as marcas de praia.
Enquanto a região áspera, a qual possui semelhança com uma fratura frágil,
corresponde à porção do material que rompeu catastroficamente quando a trinca
atingiu seu tamanho limite (MARQUES; AREVALOS, 2011).
A FIGURA 5 mostra uma representação das superfícies características da
fadiga e de um material após a ruptura.
 23

FIGURA 5 - (a) Representação das superfícies características da falha por fadiga;

(b) Superfície de um material após a ruptura.

Fonte: SHIGLEY (2005)

3.3. ABORDAGENS DE FADIGA

Podemos avaliar o processo de fadiga por duas abordagens clássicas:

uma em termos da tolerância ao dano e outra em termos da vida total. Estas
filosofias de projeto divergem quanto à quantificação da iniciação e propagação de
trincas. Sendo que a nucleação e a taxa de avanço das mesmas são dependentes
de fatores microestruturais, mecânicos e ambientais (MARQUES; AREVALOS,
2011).
Caracteriza-se de duas formas a abordagem em termos de vida total,
onde uma é de acordo com a tensão (curva S-N) e a outra por meio da deformação
(curva ε-N). Tendo como objetivo ambos os métodos simplesmente informar a vida
do material, de acordo com o número de ciclos, até ocorrer a fratura (BRANDÃO,
2013).
A abordagem que se baseia em níveis de tensão é indicada para fadiga
de alto ciclo (FAC), correspondente a pontos de N >10³. Porem também temos a
fadiga de baixo ciclo (FBC), onde corresponde a pontos de N ≤10³, este
procedimento apresenta uma menor precisão em seus resultados. O nível de tensão
envolvido é o que diferencia essas abordagens. É recomendada, para os casos em
que o nível de tensão esta próximo do limite de escoamento, envolvendo
deformações plásticas significantes, a abordagem por deformação. Em
compensação, a abordagem por tensão é indicada quando o nível de solicitação
esta abaixo da tensão de escoamento (MARQUES; AREVALOS, 2011).
 24

A FIGURA 6 mostra um diagrama S-N para materiais submetidos à

fadiga.

FIGURA 6 - Diagrama S-N para materiais submetidos à fadiga.

Fonte: SHIGLEY (2005)

Para se obter o gráfico da figura 6 são realizados ensaios que submetem

os corpos de prova a níveis de tensão variáveis de acordo com a norma ASTM E
739-91.
Na abordagem de tolerância ao dano o uso da mecânica da fratura para
projeto de fadiga parte da suposição de que os componentes já possuem falhas
intrinsecamente, estes projetos são desenvolvidos de modo que as trincas pré-
existentes não cresçam a um tamanho tal que leve a ocorrência da falha, antes que
consigam ser detectadas pelas inspeções periódicas. Podendo ser determinados por
ensaios não destrutivos. Aplica-se melhor este critério a materiais que apresentam
baixa velocidade de propagação e com alta tenacidade (ROSA, 2002).
O tamanho crítico da trinca para cada material é definido pela tenacidade
a fratura. Com base nas simplificações admitidas pela mecânica da fratura linear
elástica (MFLE), o método de tolerância ao dano se aplica somente onde a zona de
 25

plastificação na ponta da trinca é bem pequena em relação às dimensões do

componente em analise (MARQUES; AREVALOS, 2011).
A representação referente à razão das tensões é a tensão média. Quando
a tração aplicada no corpo é igual à compressão e a tensão média for igual a zero, o
valor da razão será igual a menos um (R = -1). Então a tensão trativa será
predominante no material, se a razão das tensões for igual a zero, o que acarretará
o aumento da média dos esforços para metade da amplitude (BRANDÃO, 2013).
Estes ensaios apresentam como principal objetivo verificar a reação do
material de acordo com a tensão média. A FIGURA 7 mostra algumas relações
tensão-tempo.

FIGURA 7 - Algumas relações tensão-tempo: (a) tensão flutuante com ondulação de

alta frequência; (b e c) tensão flutuante não senoidal; (d) tensão flutuante senoidal;
(e) tensão repetida; (f) tensão senoidal inversa.

Fonte: SHIGLEY (2005)

 26

Baseado na analise dos resultados experimentais, podemos verificar que

o número de ciclos vividos pelo material muda, de forma proporcional, bem mais
intensa do que a variação da amplitude da tensão. O que dificulta a construção do
gráfico em escala linear, principalmente quando o numero de ciclos é pequeno,
ocorrendo quando os níveis de tensão são altos. Portanto, ficou adotado como
padrão traçar o eixo x, no qual corresponde à vida, em escala logarítmica e o eixo y,
no qual corresponde à amplitude de tensão, em escala linear (DE OLIVEIRA, 2004).
Como mostra a FIGURA 8.

FIGURA 8 - Diagrama S – N. (a) em escala linear; (b) em escala logarítmica.

Fonte: DE OLIVEIRA (2004)

Duas regiões características são apresentadas no diagrama S-N. A reta

com coeficiente angular negativo representa a primeira região e mostra que a vida
do material varia de acordo com a tensão alternada. Esta região apresenta um par
ordenado composto por (N,Sf), onde Sf é a resistência à fadiga e N, a vida. A outra
região se caracteriza por uma reta onde a vida infinita do material é representada.
Esta região apresenta um par ordenado composto por (N,S e), onde Se é o limite de
resistência à fadiga do material. Se o material conseguir atingir um numero de ciclos
maior que 107, podemos dizer que o mesmo atingiu a vida infinita ( BRANDÃO,
2013).
 27

3.3.1. Tensão Média

A maneira que o material está solicitado é representado pela tensão

média. Dizemos que o carregamento é do tipo alternado, quando tensão média tem
o valor nulo; denominamos variado ou repetido, quando seu valor é exatamente
igual a amplitude de carregamento e chamamos de carregamento flutuante ou
pulsante, quando o valor da tensão média não se enquadra em nenhum desses
casos (DE OLIVEIRA, 2004). A FIGURA 9 representa as três situações possíveis,
sendo σa é a amplitude do carregamento e σm é a tensão média.

FIGURA 9 - Os três tipos comuns de carregamento dinâmico.

Fonte: DE OLIVEIRA (2004)

Representamos estes gráficos pelas seguintes relações matemáticas:

Faixa de tensões, que corresponde à subtração das tensões máximas e
tensões mínimas (SHIGLEY, 2005):

(1)

A média aritmética entre a tensão máxima e mínima representa a tensão

média (SHIGLEY, 2005):

(2)
 28

Uma das principais entradas em um gráfico S-N e tem a metade da faixa

de tensão (Δσ) como valor, é a tensão alternada ou amplitude de tensão (SHIGLEY,
2005):
(3)

Tensão máxima e mínima, correspondem à soma e diferença entre a

tensão média e a amplitude, respectivamente (SHIGLEY, 2005):

(4)

(5)

O fator que representa o tipo de carregamento, sendo esta, uma entrada

indireta, porem importante, da curva S-N (SHIGLEY, 2005):

(6)

O fator que faz a curva S-N se alterar de maneira notável é conhecido

como tensão média. São quase que inexistentes casos em que componentes
mecânicos e estruturas apresentam o valor da tensão média igual à zero. O efeito
funciona da seguinte forma: quanto maior for a tensão média trativa, o material
apresentará a tendência de falhar em um menor tempo, para uma mesma tensão
alternada, já quando as tensões médias são compressivas, o material tenderá a se
romper em um numero maior de ciclos para a mesma tensão aplicada. Este
comportamento apresenta como explicação a contribuição das tensões médias
trativas para a abertura e propagação da trinca, enquanto as tensões médias
compressivas agem de forma contraria, dificultando esses acontecimentos. No caso
em que a tensão média é nula, a curva fica localizada entre os dois casos (DE
OLIVEIRA, 2004).
A FIGURA 10 demonstra este efeito:
FIGURA 10 - Efeito da tensão média na vida de fadiga.
 29

Fonte: DE OLIVEIRA (2004)

Goodman, Gerber e Sorderberg apresentaram uma maneira simples para

relacionar a vida de um material com as tensões média e alternada. Onde cada um
propôs traçar em um gráfico uma linha de falha do material. As curvas são
interpretadas da seguinte maneira: aponta-se a localização de seu ponto no gráfico,
a partir das tensões alternada e média do projeto. Caso ele esteja abaixo da linha de
critério adotada, pode-se dizer que o material não falhará antes de atingir sua vida
finita (MARQUES; AREVALOS, 2011).
A curva de Gerber é a que melhor se adapta aos dados existentes na
literatura, enquanto um método mais conservador é a curva de Goodman, que
representa o comportamento mínimo dos materiais, se apresentando como uma
alternativa frequentemente usada para projetos. Já a curva de Soderberg
geralmente não é utilizada como critério de projeto e é ainda mais conservadora
(MARQUES; AREVALOS, 2011). A FIGURA 11 apresenta as três curvas em um
gráfico tensão alternada por tensão média (σa x σm):
 30

FIGURA 11 - Representação das curvas σa x σm para os três métodos.

Fonte: SHIGLEY (2005)

De acordo com a representação da figura 11, nota-se que a curva de

Sonderberg é a mais conservadora das três, pois é a que liga a tensão de
escoamento Sy com o limite de resistência à fadiga e Se. Já a ligação entre a tensão
ultima de tração e Sut é feita pela curva de Goodman, se revelando uma metodologia
que engloba mais pontos admissíveis para projeto. Para utilizar a curva Goodman é
importante verificar se as tensões de projeto não ultrapassam a tensão de
escoamento do material, o que levaria a falha (SHIGLEY, 2005).
Os três critérios de falhas são representados pelas equações a seguir:

- Gerber: σa = Se ( ) (7)

- Goodman: σa = Se ( ) (8)

- Soderberg: σa = Se ( ) (8)

Como os valores de Se, Sut e Sy são conhecidos, a tensão média é função

da tensão alternada σa, para que se atinja a vida infinita. Vale lembrar que como o
intuito das equações é facilitar as decisões de projeto, e S é o limite de resistência a
fadiga quando o tipo de carregamento é alternado (R = -1), um parâmetro de fácil
 31

acesso na literatura, caso contrario teria sempre a necessidade de se obter uma

nova curva S-N para o R do projeto (MARQUES; AREVALOS, 2011).

3.4. ENSAIOS DE FADIGA

O ensaio de fadiga auxilia na localização de falhas e esclarece a conduta

de materiais quando exibidos a variações de cargas ou perturbações. Normalmente
o teste é repetido com ciclos de carga diferentes, contudo utilizam-se amostras
idênticas (MELO, 2015).

Em uma breve definição de ensaios de fadiga nada mais é que, aplicação

de uma carga cíclica em um certo corpo de prova, apropriado e padronizado
segundo o tipo de ensaio a ser feito. Os corpos de prova são submetidos a cargas
variáveis (tensões máximas e mínimas), o que leva o mesmo a ruptura após um
determinado número de ciclos. Através destes ensaios são possíveis as detecções
do limite de tensão e tempo de uso de um determinado componente. Outra utilidade
destes ensaios são as definições das aplicações de diferentes materiais
(BRANDÃO, 2013).
Os ensaios de fadiga têm como objetivo determinar o quanto o
equipamento sob ensaio é capaz de resistir a esforços repetitivos durante longos
períodos (SANTOS, 2008).
Geralmente é preferencial ensaiar a própria peça, confeccionada em
condições normais é o caso de molas, barras, rodas de automóveis, pontas de eixo,
etc. Em geral esses produtos são submetidos a ensaio de fadiga. Porém muitas
vezes não é possível ensaiar o próprio produto diretamente, assim os ensaios são
realizados em corpos de prova padronizados (MARQUES; AREVALOS, 2008).
Os equipamentos usados para realizar os ensaios de fadiga são
compostos por um sistema de aplicação de cargas, o que permite a alteração da
intensidade e sentido do esforço, e por um contador de números de ciclos. Estes
testes podem ser realizados de acordo com o tipo de esforço esperado. Os ensaios
estão relacionados ao tipo de esforço que se deseja aplicar. Dentre estes ensaios,
os mais utilizados são: tração-compressão, torção e flexão rotativa (ENSAIO DE
FADIGA, 2016).
 32

3.4.1. Ensaio de tração-compressão (força axial)

Este tipo de ensaio é empregado para determinar o efeito da variação em

diferentes materiais, geometrias, acabamentos superficial, níveis de tensão entre
outros parâmetros, da resistência à fadiga dos materiais sujeitos a tensões diretas
em um determinado número de ciclos. Seu principal objetivo é definir os principais
tipos de materiais metálicos destinados a trabalharem sob diferentes níveis de
tensão (MARQUES; AREVALOS, 2008).
Neste tipo de ensaio nota se que os esforços são puramente de tração e
compressão, dessa forma, são realizados em equipamentos convencionais de
tração sob cargas cíclicas. A máquina para este ensaio possui programas
específicos para controlar a frequência e a carga de tração e compressão, até
ocorrer a ruptura do corpo de prova (BRANDÃO, 2013).

 Máquina de ensaio

Os equipamentos utilizados para este tipo de ensaio variam de acordo

com o fabricante, capacidade, objetivo da realização do ensaio e etc (BRANDÃO,
2013).
A máquina possui em seu sistema funcional duas garras de pressão
hidráulica em cada um dos extremos, onde a garra superior é conectada a uma
célula de carga, a qual é ligada a um sistema de computador que controla a força,
frequência do ensaio e outras funções. Enquanto a garra inferior é conectada a um
sistema hidráulico, que é rigidamente fixo ao dispositivo de teste inferior
(MARQUES; AREVALOS, 2008). A FIGURA 12 mostra uma máquina de ensaio de
tração universal.
 33

FIGURA 12 – Máquina de ensaio de tração universal.

Fonte: DE OLIVEIRA (2004)

3.4.2. Ensaio de torção

Este ensaio nada mais é que a aplicação de esforços de torção

alternados em corpos de provas cilíndricos (MARQUES; AREVALOS, 2008).
Esta representado na FIGURA 13, os pontos de falha para flexão e torção
alternadas, em ensaios sob estado duplo de tensão, onde os eixos de coordenadas
correspondem aos valores de σ1 – σ3 (MARQUES; AREVALOS, 2008).
 34

FIGURA 13 – Pontos de falha para flexão e torção alternada.

Fonte: NORTON (2004)

 Máquina de ensaio

A máquina usada neste ensaio possui basicamente o mesmo principio da

máquina de carregamentos axiais, possuindo como diferença apenas a alteração do
esforço aplicado. Em vez de tração e compressão utiliza torção alternada cíclica
(BRANDÃO, 2013).

3.4.3. Ensaio de flexão

O ensaio mais simples de se realizar é por flexão rotativa, no qual ocorre

uma simulação do estado de tensão em um corpo de prova rotativo submetido a
cargas transversais. Este ensaio consiste em submeter um corpo de prova de seção
circular a um esforço de flexão simples ou pura, que rotaciona a uma velocidade
constante. Devido isso, todas as fibras do corpo de prova, com exceção da neutra,
são sucessivamente tracionadas e comprimidas (ESTRUTURA E PROPRIEDADES
DOS MATERIAIS, 20??).
 35

A carga atuante no corpo de prova pode ser aplicada de duas formas

distintas, na primeira uma extremidade do corpo de prova é colocado lado fixo da
máquina, enquanto a outra recebe a carga estática e permanece em balanço
provocando a flexão e na segunda as duas extremidades do corpo de prova são
fixas e a carga é aplicada no centro (ESTRUTURA E PROPRIEDADES DOS
MATERIAIS, 20??).

 Máquinas de ensaio

Esta máquina é composta por um motor, um contador de rotação, um

dispositivo aplicador de carga e suportes para fixar o corpo de prova. Onde o motor
gera a rotação necessária para que se possa realizar o ensaio, bem como o
contador registra o numero de ciclos até a ruptura do corpo de prova. É necessário
que os aplicadores de carga efetuem uma certa carga sobre o corpo de prova, para
que assim ocorra a flexão desejada (MARQUES; AREVALOS, 2008). A FIGURA 14
mostra uma máquina de ensaio de fadiga.

FIGURA 14 – Máquina de ensaio de fadiga por flexão rotativa.

Fonte: UDOMPHOL (2012)

Podemos apresentar como opção alternativa ao esquema mostrado

anteriormente, o modelo com aplicação da carga em apenas uma das extremidades
do corpo de prova (BRANDÃO, 2013). Como mostra a FIGURA 15.
 36

FIGURA 15 – Máquina de ensaio de fadiga por flexão com carga aplicada na

extremidade.

Fonte: UDOMPHOL (2012)

3.4.4. Corpo de prova

Os corpos de prova utilizados nos ensaio de fadiga variam de acordo com

o objetivo do teste, do equipamento, da capacidade do equipamento e da forma na
qual o material está disponível (BRANDÃO, 2013).
Para que se possa realizar o ensaio de tração e os ensaios dinâmicos de
tensão (vida e deformação), são necessários corpos de prova que estejam de
acordo com as normas pré-estabelecidas. Estas normas apontam as dimensões
principais, dimensões mínimas e condições para a realização dos testes. São dois,
os tipos de corpos de prova utilizados nestes ensaios de acordo com a norma:
cilíndrico com seção de teste de perfil reto e cilíndrico com seção de teste definida
por um raio de concordância (MARQUES; AREVALOS, 2008).
O corpo de prova de modelo cilíndrico deve ser feito de acordo com a
norma ASTM-606-04, onde se especificam os corpos de prova para testes de fadiga
de carregamento uniaxial com controle de deformação, sendo assim aplicáveis tanto
para o levantamento da curva S-N quanto da curva ε-N do material que será testado
(SHIGLEY, 2005). A FIGURA 16 mostra tipos de corpo de prova.
 37

FIGURA 16 – Corpos de prova submetidos a diferentes tipos de ensaios de fadiga.

Fonte: SHIGLEY (2005)

 38

4. METODOLOGIA

Foi realizada a especificação e projeto de uma maquina para realização do

ensaio de fadiga relacionada à mecânica da fratura com base na literatura, nos
conhecimentos adquiridos durante o curso de engenharia mecânica e com o auxilio
de softwares. Foram realizados cálculos de dimensionamento e de resistência da
estrutura, para escolha dos materiais usados na confecção dos componentes,
sempre seguindo os métodos e critérios do Shigley, 2005 e as especificações dos
catálogos. Ao final do projeto pôde ser feita uma comparação dos resultados obtidos
com a literatura, com o objetivo de aliar segurança e uma melhor otimização da
máquina.
 39

5. RESULTADOS E DISCUSSÃO

Tendo em vista os requisitos iniciais de projetos e o numero de ciclos na

pior situação, foi escolhido o esquema cinemático da máquina de fadiga por flexão
rotativa. Com base nestes dados, é possível uma projeção em 2D de como será a
disposição geométrica dos componentes presentes no equipamento, assim como
suas quantidades. A FIGURA 17 mostra o esquema cinemático da máquina.

FIGURA 17 – Esquema cinemático da máquina de fadiga por flexão rotativa.

Fonte: NOGUEIRA (2014)

É possível verificar que a máquina possui dois eixos, no qual tem como
função sustentar os componentes do sistema e transmitir o movimento rotativo
gerado pelo motor elétrico.
A máquina também possui quatro mancais e um acoplamento flexível,
responsável por absolver as vibrações do sistema, de modo que não interfiram nos
ensaios realizados e garanta a veracidade dos resultados.
Um conjunto de anilhas acopladas a estrutura da máquina será
responsável pela aplicação de carga de tração e compressão que atuarão no corpo
de prova, simulando os esforços aplicados sobre o material em situação real. A
FIGURA 18 mostra o conjunto de anilhas.
 40

FIGURA 18 – Conjunto de anilhas.

Fonte: BRANDÃO (2013)

Após a realização de cálculos para saber a carga máxima nos materiais e

pensando numa maior facilidade de adequação das anilhas, foi adotado para a
máquina projetada uma carga máxima aplicada ao sistema de 120 N, com variação
de carga a cada 10 N. Sendo assim, a resolução do equipamento varia de acordo
com a TABELA 1.

TABELA 1 – Conjunto de anilhas.

Fonte: DADOS DO AUTOR(2017

 41

5.1. DIMENSIONAMENTO DOS COMPONENTES

5.1.1. Eixos

Após a determinação da resolução do sistema e da localização da

aplicação das cargas, é possível dar inicio ao dimensionamento dos eixos, uma vez
que temos o seu tamanho estimado e os esforços resultantes, podendo assim
calcular as reações nos apoios e o momento fletor resultante.
Os eixos são usinados e foram projetados com 90% de confiabilidade e
para trabalhar a temperaturas inferiores a 80ºC. O aço AISI 4340 revenido e
temperado 315ºC foi o material escolhido para a fabricação dos eixos. Esse material
foi escolhido devido suas boas propriedades mecânicas e pelo fato de ser um
material destinado a esta aplicação.
Os cálculos para o dimensionamento dos eixos seguiram os critérios e
métodos adotados por Shigley (2005). Sendo o critério de fadiga de Goodman
utilizado, devido este ter sua aplicação recomendada para materiais dúcteis
(SHIGLEY, 2005).
No apêndice A estão presentes os cálculos do dimensionamento dos
eixos, juntamente com os diagramas de corpo livre, apontando as reações nos
apoios e os momentos fletores sofridos pelos eixos. Assim, foi possível selecionar
um diâmetro padronizado para os eixos de 20 mm.

5.1.2. Mancais

Para a seleção dos mancais, são indispensáveis as cargas radias

envolvidas nos apoios dos eixos, os quais foram determinadas nos diagramas de
esforços. As cargas axiais não são necessárias devido aos esforços aplicados ao
sistema, para este projeto mecânico.
A partir das cargas radiais e do diâmetro do eixo, foi possível selecionar
os mancais. A FIGURA 19 mostra o mancal escolhido.
 42

FIGURA 19 – Mancal bipartido SNN.

Fonte: CATÁLOGO NSK (2013)

Os mancais foram selecionados para trabalharem com a maior rotação

possível da máquina de ensaio de fadiga e por um período de 10000 horas. Os
cálculos e recomendações de Shigley, 2005 foram considerados, bem como as
especificações do catalogo NSK para a seleção dos mancais. Os cálculos referentes
a escolha do mancal e rolamentos encontram-se no Apêndice A.

5.1.3. Estrutura da Carga

A função da estrutura de carga é suportar o peso exercido pelo conjunto

de anilhas. A estrutura deve possuir a capacidade de garantir que a carga aplicada
esteja posicionada no centro do sistema, garantindo a uniformidade da aplicação da
mesma.
A estrutura será confeccionada a partir de uma chapa de aço AISI 1020
no qual terá função de acoplar estrutura de carga a dois mancais fixados por meio
de parafusos, e um gancho localizado no centro da chapa para acoplar o conjunto
de anilhas.

5.1.4. Estrutura do Equipamento

A estrutura do equipamento tem a função de suportar e acomodar todos

os componentes da máquina de fadiga por flexão rotativa. Onde esta será
confeccionada a partir de um bloco de aço AISI 1020, passando por um processo de
 43

usinagem atingindo as dimensões corretas para que se possa executar a montagem

dos componentes.

5.1.5. Acoplamento Flexível

O acoplamento flexível tem como função amortecer as vibrações geradas

pelo funcionamento do equipamento, como também absorver as deflexões oriundas
das variações do sistema.
Para o presente projeto, o acoplamento escolhido foi o elástico de garra
Acriflex AG-050. São compostos por dois cubos simétricos de ferro fundido e um
elemento elástico de borracha sintética de elevada resistência a abrasão localizado
entre eles. Esta configuração o permite ser torcionalmente elástico e flexível em
todas as direções , absorvendo vibrações , choques, desalinhamentos radiais, axiais
e angulares, protegendo os equipamentos acoplados (CATALOGO ACRIFLEX,
2012).
Outros fatores fundamentais para a escolha deste acoplamento foram a
facilidade de trabalhar nas posições vertical ou horizontal e trabalhar também em
temperaturas entre -20ºC e 80ºC, como também a sua forma construtiva simples, o
que permite uma montagem rápida e fácil sem a utilização de ferramentas especiais.
Além de não necessitarem de manutenção preventiva e lubrificação, possuindo
baixos peso e momento de inercia (CATALOGO ACRIFLEX, 2012). O modelo de
acoplamento flexível escolhido é mostrado na FIGURA 20.
 44

FIGURA 20 – Acoplamento flexível Acriflex AG.

Fonte: CATALOGO ACRIFLEX (2012)

A seleção deste acoplamento se deu a partir dos dados do projeto como o

torque máximo gerado pelo motor elétrico, a rotação e o diâmetro do eixo. Para este
as deflexões variam de acordo com o tipo de esforço que será executado. A
TABELA 2 mostra os valores para os desalinhamentos axiais (X), radiais (Y) e
angulares (δ).

TABELA 2 – Valores dos desalinhamentos permissíveis do acoplamento .

Desalinhamento
Axial
Radial (Y) Angular (δ)
(X)
1 0,5 1,5
Fonte: CATALOGO ACRIFLEX (2012)

5.1.6. Mandril

O mandril tem como função fixar o corpo de prova ao eixo, permitindo

assim que as amostras sejam submetidas aos ensaios requeridos.
Para este projeto foi selecionado um mandril de chave roscado, capaz de
suportar uma taxa de compressão, para que haja a fixação do corpo de prova sem
 45

folga na montagem, o que pode causar de medições dos ensaios. Este mandril
possui uma capacidade de fixar um corpo de prova de 3mm a 16mm de diâmetro,
respeitando as dimensões do corpo de prova do ensaio. A FIGURA 21 mostra o
mandril escolhido.

FIGURA 21 – Mandril de chave roscado.

Fonte: CATALOGO VONDER (2017)

A montagem do mandril se dará através da fixação do elemento no eixo

do equipamento, por meio de uma rosca na extremidade livre.

3.2. ESBOÇO FINAL DO PROJETO

Como dito antes, a máquina de ensaio de fadiga por flexão rotativa antes
é composta por um motor, quatro mancais, dois eixos, um acoplamento flexível e um
conjunto de anilhas. A FIGURA 22 mostra o esboço final da máquina em 3D.
 46

FIGURA 22 - Esboço final da máquina.

Fonte: DADOS DO AUTOR (2017)

Estes componentes serão fixados em uma bancada por meio de
parafusos. A TABELA 3 apresenta a especificação dos componentes.

TABELA 3 – Especificação dos componentes.

Fonte: DADOS DO AUTOR (2017)

 47

6. CONSIDERAÇÕES FINAIS

Este projeto teve como objetivo, especificar e projetar uma máquina de

ensaio de fadiga por flexão rotativa capaz de executar a avaliação do limite de
resistência de diferentes materiais sempre respeitando os critérios determinados
inicialmente como o numero de rotações, a tensão máxima suportada pelo
equipamento e a carga máxima aplicada ao sistema.
As seleções foram realizadas durante o projeto, levando em conta todas
as variáveis atuantes no sistema, devido uma carga máxima de 120 N limitar sua
funcionalidade. As seleções se realizaram com base em itens catalogados, tendo
como objetivo facilitar a obtenção dos mesmos para a montagem, ou troca quando
necessário.
O conhecimento de varias disciplinas que pude adquirir durante o curso
de engenharia mecânica, foi extremamente importante para o inicio e conclusão
deste trabalho. Assim, disciplinas das áreas de projeto de máquinas, fabricação
mecânica e materiais, acabaram sendo utilizadas constantemente no
dimensionamento dos componentes mecânicos do projeto.
As maiores dificuldades apresentadas no decorrer do projeto foram as
decisões que tiveram que ser tomadas como a seleção dos componentes, bem
como seus métodos de fabricação e o desenho final da máquina de ensaio de fadiga
por flexão rotativa.
 48

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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Linearized Stress-Life (S-N) and Strain-Life ( e-N) Fatigue. Data, 2004.

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CIENTÍFICA, 12., 2008, Uberlandia. Artigo. Uberlandia: Ufu, 2008. p. 1 - 11.

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DE OLIVEIRA, F. FERREIRA, J.L., ARAÚJO, J. A., Identificação das Condições

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 49

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NOGUEIRA, Rodrigo de Moura. MÁQUINA DE TESTES DE FADIGA MECÂNICA

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engenharia mecânica da Universidade Federal de Minas Gerais, MG, 2004.

UDOMPHOL, T., Mechanical Metallurgy Laboratory – Fatigue Testing, ed. 2012.

 50

APÊNDICE A

 Memória de calculo

Dimensionamento do eixo:
Dados de entrada:
Potencia gerada pelo motor: Pot = 1 hp = 0,75 kw
Frequência gerada pelo motor: f = 60 hz
Rotação: ω = 3430 rpm
Carga aplicada na pior situação: P = 12 kg
Temperatura de operação: 80° C
Numero de ciclos na pior situação: n = 106 ciclos/h
Voltagem: 220/380 V
Conjugado de partida: 270%

Determinação do torque aplicado:

Determinação do torque de partida:

Determinação do momento aplicado ao sistema:

Sabendo que: L = 200 mm e F = 120 N
 51

Figura 23 - Diagrama de esforços.

Fonte: DADOS DO AUTOR (2017)

FIGURA 24 - Diagrama de tensões cisalhantes.

Fonte: DADOS DO AUTOR (2017)

FIGURA 25– Diagrama de momentos.

Fonte: DADOS DO AUTOR (2017)

 52

Seleção do material:
Para a confecção do eixo foi escolhido o aço AISI 4340 temperado e revenido
a 315° C. Na qual as propriedades deste são:
1720 MPa
1570 MPa

Exame da seção mais solicitada:

Sabemos que:

Assim,

E,

Logo, de acordo com o shigley, (2005), o fator de segurança a se usar é FS = 4,

temos:

√
 53

Calculo da fadiga do material:

Sabemos que:

Sabemos que:
Assim, temos:

√ => √ =>

√ => √ => √ =>

A partir dessas informações, definimos o limite de resistência a fadiga. No qual se

calcula da seguinte forma:

 Fator de superfície (ka): Usinado

 Fator de tamanho (kb):

 Fator de confiabilidade (kc): Confiabilidade de 90%

 Fator de temperatura (kd):

 Fator de modificação de efeitos variados (ke):

 54

Como o shygley, (2005), fala que para materiais que possuem

usamos um , como a tensão de ruptura do aço AISI é igual a
1720 MPa, logo usaremos:

 Limite de resistência a fadiga do corpo de prova:

Logo, temos:

Pelo critério de Goodman, temos:

Determinação e calculo do mancal do equipamento:

Numero de revoluções:

Escolha do mancal e rolamento:

Levando em consideração que o sistema é submetido apenas a
esforços radiais e o diâmetro do eixo, o mancal utilizado será o SNN do
fabricante NSK, no qual utiliza o rolamento 1205 k auto compensador de
esferas também do mesmo fabricante.

Coeficientes do rolamento
C = 12200 C0 = 3300
Calculo da vida do rolamento:

( )
 55

( )