UNIVERSIDADE CIDADE DE SÃO PAULO

PÓS GRADUAÇÃO EM ESTRUTURAS DE CONCRETO E

FUNDAÇÕES

HENRIQUE CATUZZO

CÁLCULO DE VIGAS PRÉ-TRACIONADAS PARA USO EM

COBERTURA DE GALPÕES PRÉ-FABRICADOS

CURITIBA
2017
 HENRIQUE CATUZZO

CÁLCULO DE VIGAS PRÉ-TRACIONADAS PARA USO EM

COBERTURA DE GALPÕES PRÉ-FABRICADOS

Monografia apresentada ao curso de pós-

graduação em estruturas de concreto e
fundações, Universidade Cidade de São Paulo,
como requisito parcial para obtenção do título
de Especialista.

CURITIBA
2017
 HENRIQUE CATUZZO

CÁLCULO DE VIGAS PRÉ-TRACIONADAS PARA USO EM

COBERTURA DE GALPÕES PRÉ-FABRICADOS

Monografia apresentada ao curso de pós-

graduação em estruturas de concreto e
fundações, Universidade Cidade de São Paulo,
como requisito parcial para obtenção do título
de Especialista.

Área de concentração:
Data da apresentação:

Resultado:______________________

BANCA EXAMINADORA:

Prof.
Universidade Cidade de São Paulo ______________________________________

Prof.
Universidade Cidade de São Paulo ______________________________________
 AGRADECIMENTOS

Aos meus pais, que sempre se sacrificaram dedicando todos os seus esforços para
garantir minha formação, e que com muito amor guiaram meus passos para me tornar quem
sou hoje. Devo tudo a vocês.
Aos meus avós, pelo apoio e afeto que tornam as dificuldades da rotina mais fáceis
de serem superadas dia após dia.
Aos Professores do Curso de Pós-graduação em estruturas de concreto e fundações
que repassaram seu valioso conhecimento sobre a engenharia de estruturas e foram
responsáveis por ampliar minha visão em relação ao cálculo estrutural e que com certeza
estão entre os melhores profissionais do país. Muito obrigado!
Aos meus amigos e colegas de curso com os quais dividi grandes momentos durante
as viagens para Curitiba.
A vitória está reservada para aqueles que estão dispostos a
pagar o preço.

Sun Tzu
 RESUMO

Os galpões pré-fabricados, destinados ao comércio, à indústria, oficinas e depósitos em geral,

são edificações de um pavimento e que contam com grandes vãos livres. Este sistema de
construção é muito difundido pelo Brasil, principalmente pela sua rapidez de execução e
liberdade arquitetônica devida aos grandes vãos. Os sistemas de coberturas com vigas
protendidas pré-tracionadas são amplamente empregados e garantem a qualidade deste tipo de
edificação, além de apresentar uma alternativa às coberturas metálicas. Este trabalho
apresenta as tipologias e os empregos dos galpões pré-fabricados e foca no cálculo e
verificação de vigas tipo I pré-tracionadas para uso em coberturas. É feita a análise, onde se
varia o vão, de quatro diferentes seções com alturas de 60, 80, 100 e 120 centímetros, com dez
diferentes disposições de armadura ativa, onde os carregamentos são padronizados para
receber estrutura metálica de apoio às telhas metálicas. Os dados obtidos através da análise
proporcionaram a elaboração de ábacos de pré-dimensionamento deste tipo de viga, que
permitem às empresas pré-fabricadoras terem uma base de referência para a escolha da
melhor seção para cada caso e assim levantar os custos rapidamente. Os Resultados dos
ábacos demonstram a grande capacidade deste sistema de cobertura, que utiliza o misto de
vigas pré-tracionadas e estrutura metálica, apresentando bom desempenho em vencer vãos
que permitem uma grande diversificação do uso dos galpões pré-moldados.

Palavras-chave: Concreto Pré-moldado. Concreto Protendido. Pré-tração. Galpões Pré-

moldados. Sistema de Cobertura.
 ABSTRACT

Precast sheds, intended for commerce, industry, workshops and warehouses in general, are
one floor buildings with large free spans. This system of construction is very widespread in
Brazil, mainly due to its speed of execution and architectural freedom due to the large spans.
Roof systems containing precast and prestressed beams are widely used, and guarantee the
quality of this type of building, as well as presenting an alternative to metallic structures. This
work presents the typologies and the uses of precast sheds and focuses on the calculation and
verification of prestressed type I beams for use in roofing. The analysis varies the span, with
four different sections with heights of 60, 80, 100 and 120 centimeters, with ten different
provisions of active reinforcement, where the loads are standardized to receive metallic
structure to support the metallic tiles. The data obtained through the analysis provided the
preparation of pre-dimensioning abacus of this type of beam, which allow the precast
companies to have a reference base for choosing the best section for each case and thus
accounting costs quickly. The results of the abacuses demonstrate the great capacity of this
roofing system, which uses the mix of prestressed beams and metallic structure, presenting
good performance in overcoming spans that allow a great diversification of the use of the
precast sheds.

Keywords: Precast Concrete. Prestressed concrete. Pre-traction. Precast sheds. Roof System.
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Montagem de pilares pré-fabricados ........................................................... 13

Figura 2 - Viga com seção composta ........................................................................... 14
Figura 3 - Estrutura pré-moldada em esqueleto ........................................................... 17
Figura 4 - Painéis estruturais pré-moldados. ................................................................ 17
Figura 5 - Estruturas pré-moldadas para piso ............................................................... 18
Figura 6 - Sistemas celulares pré-moldados ................................................................. 19
Figura 7 - Galpão pré-moldado ................................................................................... 19
Figura 8 - Formas básicas dos galpões pré-moldados. ................................................. 20
Figura 9 - Esquema de pista de protensão. ................................................................... 23
Figura 10 - Pistas de lajes alveolares protendidas. ....................................................... 24
Figura 11 - Estiramento dos cabos de protensão. ......................................................... 24
Figura 12 - Geometria dos Perfis I............................................................................... 30
Figura 13 - Posicionamento dos cabos de protensão .................................................... 32
Figura 14 - Gráfico de tensões para ELU - Ato da protensão ....................................... 38
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Características dos Perfis I.......................................................................... 30

Tabela 2 - Cargas e Carregamentos padrões ................................................................ 31
Tabela 3 - Cargas e momentos máximos ..................................................................... 33
Tabela 4 - Tensões no ato da protensão ....................................................................... 37
Tabela 5 - Tensão no Aço (MPa)................................................................................. 39
Tabela 6 - Ábaco 1 ...................................................................................................... 41
Tabela 7 - Ábaco 2 ...................................................................................................... 42
Tabela 8 - Ábaco 3 ...................................................................................................... 43
Tabela 9 - Ábaco 4 ...................................................................................................... 44
Tabela 10 - Sobreposição dos Ábacos ......................................................................... 46
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO...................................................................................................... 10
1.1 Objetivos .............................................................................................................. 11
1.1.1 Objetivos específicos .......................................................................................... 11
1.2 Justificativa ......................................................................................................... 11

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .............................................................................. 12

2.1 Concreto pré-moldado ........................................................................................ 12
2.1.1 Vantagens e desvantagens ................................................................................. 15
2.1.2 Sistemas estruturais pré-moldado...................................................................... 16
2.2 Galpões pré-fabricados ....................................................................................... 19
2.3 Concreto protendido ........................................................................................... 21
2.3.1 Protensão e o concreto pré-moldado ................................................................. 22
2.3.2 Vantagens e desvantagens ................................................................................. 25
2.3.3 Materiais: Concreto e aços de protensão ........................................................... 26
2.3.4 Perdas de protensão........................................................................................... 27

3 METODOLOGIA .................................................................................................. 29
3.1 Cálculo da viga protendida ................................................................................. 33
3.1.1 Carregamentos e esforços.................................................................................. 33
3.1.2 Tensão nos cabos............................................................................................... 33
3.1.3 Verificação das tensões no tempo infinito ......................................................... 34
3.1.4 Verificação das tensões no ato da protensão ..................................................... 36
3.1.5 Verificação do Estado Limite Último (ELU) ..................................................... 38
3.2 Elaboração dos ábacos de dimensionamento ..................................................... 39

4 CONSIDERAÇÕES FINAIS ................................................................................. 47

REFERÊNCIAS ........................................................................................................ 48

APÊNDICE A – Tabela para cálculo de armadura longitudinal (KMD). .............. 50

 10

1 INTRODUÇÃO

O concreto de cimento Portland é considerado o material de maior importância para

soluções estruturais na construção civil, pois a invenção do concreto armado por Lambot e
Monier intensificou seu uso, revolucionando os projetos de engenharia (ISAIA, 2007).
Segundo Veríssimo e Junior (1998), juntamente com o concreto armado, o concreto
protendido teve importante influência na disseminação do concreto como grande material
estrutural, sendo Eugene Freyssinet um dos maiores destaques no desenvolvimento da
tecnologia do concreto protendido, do qual estudou as perdas de protensão além de patentear e
inovar métodos construtivos, equipamentos, aços e concretos especiais.
A busca por formas de construir que aliem economia, durabilidade e agilidade
possibilitou ainda o crescimento de um nicho paralelo, o concreto pré-moldado. A pré-
fabricação das estruturas de concreto é um processo industrializado com grande potencial, que
une as técnicas de concreto armado e protendido para o desenvolvimento de todos os tipos de
elementos necessários para uma estrutura, como pilares, vigas, lajes, painéis de fechamento,
sistemas de cobertura, escadas, entre outros. (ACKER, 2002).
Conforme Camilo (2010), edificações térreas com grandes dimensões em planta e
destinadas a usos múltiplos, comumente conhecidas como galpões, são as principais parcelas
da utilização do sistema pré-fabricado. Dentre todas as tipologias apresentadas por El Debs
(2000) para este tipo de construção, a com pilar engastado na fundação e elementos de
cobertura é uma solução muito aplicada e muito bem aceita para obras de galpões industriais.
Neste contexto, este trabalho tem como objetivo calcular vigas pré-tracionadas que
possam atender galpões pré-fabricados com sistema de cobertura em concreto protendido, a
fim de vencer grandes vãos livres. E ainda desenvolver uma maneira ágil de selecionar, dentro
de um grupo pré-estabelecido de seções e disposições de protensão, soluções que atendam
diferentes vãos encontrados na rotina de uma empresa pré-fabricadora de modo a sistematizar
seu orçamento auxiliando-a com um pré-dimensionamento das vigas de cobertura.
 11

1.1 Objetivos

Calcular vigas pré-tracionadas que possam ser usadas em um sistema de cobertura de

galpões pré-fabricados.

1.1.1 Objetivos específicos

a) Encontrar uma seção de viga I econômica que proporcione um bom aproveitamento

dos materiais empregados;
b) Calcular e avaliar a viga pré-moldada protendida;
c) Desenvolver um ábaco de dimensionamento que possibilite uma rápida avaliação para
fins de orçamento de diferentes vigas de cobertura de galpões pré-fabricados;

1.2 Justificativa

A indústria das obras pré-fabricadas se destaca principalmente pela agilidade com que
a estrutura da obra é finalizada dentro do canteiro de obra. Segundo Acker (2002), a demanda
atual por um rápido retorno do investimento está se tornando mais e mais importante, e o
tempo necessário para a construção pré-moldada é menos da metade em comparação com a
convencional moldada no local.
Da mesma forma que o cliente espera que a montagem dos elementos pré-fabricados
resulte num ganho de tempo para seu empreendimento, muitas vezes a própria etapa de
orçamento também possui prazo reduzido, criando-se a necessidade de desenvolver formas de
avaliar rapidamente as soluções adotadas.
Deste modo, este trabalho objetiva não somente estudar e apresentar o cálculo de vigas
pré-tracionadas para sistema de cobertura, mas também sugerir um ábaco de
dimensionamento com situações pré-estabelecidas que visam um ganho de tempo na etapa de
orçamento, de forma a atender os exigentes prazos impostos pelo mercado.
 12

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 Concreto pré-moldado

Para Vasconcellos (2002) o surgimento do concreto armado ocorreu com a moldagem

de elementos fora do seu local de uso, não podendo deste modo separar as datas em que se
iniciou o método da pré-moldagem e da invenção do concreto armado. Entretanto conforme
citado por El Debs (2000) a primeira provável edificação que fez seu uso foi o cassino de
Biarritz no ano de 1891 na França.
A ABNT NBR 9062:2017 define estrutura pré-fabricada como elemento moldado fora
do local de utilização definitiva na estrutura e executado industrialmente, em instalações
permanentes de empresa destinada para este fim, e que atende aos requisitos mínimos de mão-
de-obra qualificada.
Para Acker (2002) a consideração das restrições e vantagens da utilização do concreto
pré-moldado, levando em conta suas particularidades de produção, transporte e montagem, é
de suma importância para completar o projeto da estrutura. Este tipo de método construtivo
deve ser concebido desde o projeto preliminar e não levianamente adaptado de uma
concepção tradicional de concreto moldado no local. A partir desta atitude que o concreto pré-
moldado apresentará suas vantagens otimizando tal tipo de solução.
Segundo Senden (2015) apud Albuquerque, A. T.; El Debs, M. K. (2005) foi realizado
uma pesquisa sobre os sistemas estruturais pré-moldados utilizados no Brasil, que contou com
a participação de fabricantes, projetistas e banco de obras da Associação Brasileira da
Construção Industrializada de Concreto (ABCIC) e chegou-se à conclusão que em média 70%
das obras pré-moldadas não são originalmente concebidas para a utilização do sistema, mas
sim, adaptadas de uma estrutura concebida para ser executada em concreto moldado in loco.
El Debs (2000) aponta que além das particularidades do projeto das estruturas de
concreto pré-moldado que levam em conta as situações transitórias de manejo dos elementos,
as ligações entre as peças exigem análise de sua implicação no comportamento da estrutura.
Como por exemplo articulações que tornam os elementos mais solicitados a flexão
comparados com os do concreto moldado no local e consequentemente tornam a estrutura
com menor capacidade de redistribuição de esforços.
 13

A Figura 1 ilustra a fase transitória de montagem de pilares pré-fabricados.

Figura 1 - Montagem de pilares pré-fabricados

Fonte: O Autor.

Os elementos pré-moldados podem ser classificados de diversas formas, e uma das

diferenciações que podem ser citadas é entre o chamado pré-moldado de seção completa que é
moldado fora do local de utilização e em seu emprego não são realizados complementos que
visem ampliar a seção resistente. Diferente do pré-moldado de seção parcial que é
inicialmente moldado com parte da seção e posteriormente completado afim de alcançar uma
seção resistente final maior, sendo considerado um elemento composto. (EL DEBS, 2000).
A Figura 2 exemplifica uma seção composta com concretagem posterior.
 14

Figura 2 - Viga com seção composta

Fonte: O Autor.

Diferentemente da Europa, no Brasil não ocorreu o emprego de pré-fabricados em

grande escala, principalmente devido à grande demanda de reconstruções após à devastação
ocasionada na Segunda Guerra Mundial. Segundo El Debs (2000), o primeiro emprego de
pré-moldados no Brasil se deu em 1925 no Rio de Janeiro, na construção do Jockey Clube do
Rio de Janeiro.
Vasconcelos (2002) cita que a construtora Mauá no fim da década de 50 executou
vários galpões pré-moldados no próprio canteiro de obras para o início da construção da
fábrica do Curtume Franco Brasileiro. E foi a partir dessa época que se passou a ter
preocupação com a racionalização e a industrialização de sistemas construtivos.
Segundo Pigozzo, Serra e Ferreira (2006) apud Elliot (2002), apesar de todo o
desenvolvimento atual, a pesquisa científica e tecnológica em sistemas pré-moldados de
concreto ainda é muito pequena comparativamente com os sistemas de aço e de concreto
moldado no local. Um levantamento feito na Europa para a Féderation International de la
Précontrainte - FIP em 1997 revelou que o número de pesquisadores que estudavam as
estruturas pré-moldadas era apenas 1/30 do número de pesquisadores que estudavam as
estruturas de aço.
Mesmo havendo campo de aplicação para utilização da pré-moldagem em qualquer
tipo de obra, no Brasil sua diversidade é pouco explorada, e seu uso é mais intenso na
 15

construção de galpões e elementos como lajes, estacas, postes e tubos circulares para
drenagem. No entanto, esse método segue um crescente no mercado brasileiro e conquista
mais espaço a cada ano. (EL DEBS, 2000).

2.1.1 Vantagens e desvantagens

De modo geral a utilização de elementos pré-fabricados facilita bastante na

organização das etapas da construção, gerando consequentemente uma grande velocidade de
execução, diminuição na quantidade de pessoal e material estocado e perdas geradas pelo
desperdício de material no canteiro de obras. (SENDEN, 2015).
El Debs (2000) ainda aponta que o sistema proporciona grande reutilização das
fôrmas, emprego da tecnologia da pré-tração, possibilitando seções com melhor
aproveitamento dos materiais, maior produtividade da mão-de-obra e maior controle de
qualidade. Do ponto de vista financeiro, toda essa economia acarreta numa redução na
quantidade de mão-de-obra envolvida no processo de construção, e indiretamente na
diminuição dos riscos de acidentes.
Somado a isso, pode-se observar também menor influência das condições climáticas
sobre este tipo de estrutura, maior preservação do meio ambiente, maior resistência aos
incêndios e maior durabilidade, já que se trata de um concreto de melhor qualidade.
(CARNEIRO, 2013).
A desvantagem fica por conta da necessidade de adaptar o canteiro a realidade do uso
dos pré-moldados, sendo necessários espaços maiores para acomodação das máquinas que
fazem a montagem da obra. A mão-de-obra especializada e treinada para o sistema também
possui custo significativo. O transporte dos elementos já industrializados é mais caro que o da
matéria-prima o que contribui para o custo inicial mais caro em comparação com as estruturas
convencionais. (SENDEN, 2015).
A colocação dos elementos nos locais definitivos de utilização cria a necessidade de
promover ligações entre as peças garantindo a segurança do sistema construtivo. Tais ligações
constituem em dificuldades pois as mais simples acarretam estruturas mais pobres em relação
às solicitações, enquanto ligações que procuram reproduzir o monolitismo das estruturas
convencionais são, de modo geral, mais trabalhosas ou mais caras. (EL DEBS, 2000).
 16

As considerações sobre o que é vantagem e o que é desvantagem é um assunto muito

polêmico e controverso entre os autores, e sua ponderação deve ser feita por meio de custos
diretos e indiretos.

2.1.2 Sistemas estruturais pré-moldado

A escolha do sistema estrutural está ligada diretamente às exigências do layout da

edificação, e variam de acordo com a necessidade dos vãos, localização da obra, caixas de
escada e mezaninos, bem como a distribuição do espaço interno da edificação. A escolha dos
componentes externos é definida pelas características da fachada, onde o projetista pode
especificar uma estrutura externa, diferente do arranjo interno, e ajustar os componentes
estruturais que adequem tanto aos requerimentos internos quanto externos. (CARNEIRO, 2013).
Conforme citado por Acker (2002), existe um grande número de sistemas e soluções
técnicas para as construções pré-moldadas. Contudo, tais sistemas derivam de um número
limitado de sistemas estruturais básicos, onde os princípios do projeto são semelhantes. Os tipos
mais comuns de sistemas estruturais de concreto pré-moldados são, estruturas aporticadas, em
esqueleto, painéis estruturais, estruturas para pisos, sistemas para fachadas e sistemas celulares.
Podendo ainda atuar concomitantemente numa mesma obra.
A Figura 3 apresenta o clássico exemplo de uma estrutura pré-moldada em esqueleto que
oferece grande liberdade nas disposições das áreas internas do piso, possuindo um sistema
independente dos complementares da obra, permitindo assim mudanças no seu uso conforme
novas necessidades. Este conceito também oferece uma grande liberdade na escolha do sistema de
fechamento.
 17

Figura 3 - Estrutura pré-moldada em esqueleto

Fonte: Acker (2002).

Outro sistema muito emprego são painéis pré-fabricados que podem ser utilizados em
construções residenciais, tanto para casas quanto para apartamentos. Conforme apresentado
na Figura 4, estes painéis podem fazer parte dos fechamentos internos e externos, como caixas
de elevadores, núcleos centrais, etc. Essa solução pode ser considerada como uma forma
industrializada de paredes moldadas no local, tijolos convencionais ou paredes de alvenaria.
Os painéis pré-fabricados podem ter função estrutural ou apenas de fechamento. (ACKER,
2002).

Figura 4 - Painéis estruturais pré-moldados.

Fonte: Silva (2011).

 18

Entre as outras tipologias citadas por Acker (2002) temos as estruturas para pisos,
consistindo de vários tipos de elementos de laje montados para formar uma estrutura do piso
capaz de distribuir a carga concentrada e transferir as forças horizontais para os sistemas de
contraventamento e usualmente empregados juntamente com outros sistemas. Exemplos
destes elementos são as lajes alveolares, lajes Pi, entre outras conforme ilustra a Figura 5.

Figura 5 - Estruturas pré-moldadas para piso

Fonte: Acker (2002).

Os sistemas para fachadas, constituem-se de painéis maciços ou painéis sanduíche,

com ou sem função estrutural. Apresentam-se em todos os tipos de formato e execuções,
desde o simples fechamento até os mais requintados painéis em concreto arquitetônico para
escritórios e fachadas importantes. Já os sistemas celulares, conforme Figura 6, são de células
de concreto pré-moldado que geralmente são utilizados para blocos de banheiros, cozinhas,
garagens, etc. (ACKER, 2002).
 19

Figura 6 - Sistemas celulares pré-moldados

Fonte: OLD CastlePrecast (2017).

2.2 Galpões pré-fabricados

Destinado ao comércio, à indústria, oficinas e depósitos em geral, as edificações de um

pavimento são construções de grandes vãos que recebem a denominação de galpão. Apesar do
seu emprego estar usualmente ligado ao concreto pré-fabricado existem possibilidades de
alternativas híbridas com pilares de concreto e cobertura em estrutura metálica ou de madeira.
(EL DEBS, 2000).
A Figura 7 apresenta um exemplo deste tipo de edificação.

Figura 7 - Galpão pré-moldado

Fonte: Santos (2010).

 20

A maioria das estruturas pré-moldadas são constituídas por elementos retos pela
facilidade que eles apresentam em todas as fases pelas quais passam as estruturas pré-
moldadas: produção, transporte e montagem. Também a protensão com aderência inicial pode
ser facilmente aplicada nestes elementos. Estas características fazem com que os sistemas
estruturais em questão sejam mais adequados para a pré-moldagem em fábrica. (SOARES,
1998).
Na Figura 8 El Debs (2000) apresenta quatro formas básicas em que este sistema
estrutural é aplicado nos galpões pré-moldados, sendo eles:
a) Pilares engastados na fundação e viga articulada nos pilares: Onde pode-se destacar a
facilidade de montagem e das ligações entre os elementos;
b) Pilares engastados na fundação e viga engastada nos pilares: Utilizado principalmente
quando os pilares são muito altos e a sua flexão atinge momentos fletores muito altos;
c) Pilares engastados na fundação e dois elementos de coberturas articulados: Empregada
em coberturas inclinadas com a utilização de tirante. Esta situação é umas das mais
utilizadas no Brasil;
d) Com ligação rígida entre os pilares e os dois elementos de coberturas: Também
utilizada em coberturas inclinadas seu emprego é menor por conta da necessidade de
realizar ligações rígidas entre os pilares e os elementos de cobertura.

Figura 8 - Formas básicas dos galpões pré-moldados.

Fonte: Adaptada de El Debs (2000).

 21

Existem ainda as variações das formas básicas citadas, onde podem ser adotadas vigas
em balanço, esquema de viga Gerber, vãos com alturas diferentes para garantir iluminação
lateral, viga inclinada formando dente de serra, etc.
A estabilidade global do sistema apresentado no item a) é garantida pelos pilares
engastados na fundação. No item b) além do engaste na fundação leva-se em conta o
engastamento dos pilares na viga em uma das direções. Nas formas dos itens c) e d) emprega-
se sistema de contraventamento na direção perpendicular dos pórticos. (EL DEBS, 2000).

2.3 Concreto protendido

Para a ABNT NBR 6118:2014 os elementos de concreto protendido são definidos

como aqueles nos quais parte das armaduras é previamente alongada por equipamentos
especiais de protensão, com a finalidade de, em condições de serviço, impedir ou limitar a
fissuração e os deslocamentos da estrutura, bem como propiciar o melhor aproveitamento de
aços de alta resistência no estado-limite último.
O concreto é um material conhecido pela sua alta resistência à compressão, entretanto
sua resistência à tração varia de 8 a 15 % da resistência à compressão, e por conta disso, ainda
em estágios iniciais de carregamento que geram esforços de flexão, o concreto desenvolve
fissuras. Afim de mitigar ou impedir tais fissuras, a protensão pode ser utilizada como meio
de criar tensões de compressão prévias nas regiões onde o concreto seria tracionado em
consequência das ações sobre a estrutura. (HANAI, 2005).
A primeira menção em pré-tracionar o concreto foi anunciada em 1886, por P. H.
Jackson, de são Francisco (EUA). Já em 1928, o francês Eugene Freyssinet apresentou o
primeiro trabalho consistente sobre o concreto protendido, reconhecendo a importância da
protensão da armadura nas construções civis. Freyssinet foi uma das figuras de maior
destaque no desenvolvimento desta tecnologia, participando ativamente na invenção e patente
de métodos construtivos, equipamentos, aços e concretos especiais. (VERÍSSIMO, 1998).
Segundo Veríssimo (1998), o desenvolvimento do concreto protendido se acelerou a
partir de 1949, e começaram a ser vistas as primeiras conferências sobre o assunto,
espalhando o método pelo mundo. A primeira obra deste tipo no Brasil foi a ponte do Galeão,
no Rio de Janeiro, sendo construída em 1948 utilizando-se o sistema Freyssinet com
tecnologia, material e até projeto importados da França.
 22

França, Ishitani e Graziano (2004), definem três formas do uso de protensão no

concreto.
a) Concreto com armadura ativa pré-tracionada (protensão com aderência inicial):
Quando o pré-alongamento da armadura é feito utilizando-se apoios independentes da
peça, antes do lançamento do concreto, sendo a ligação da armadura de protensão com
os referidos apoios desfeita após o endurecimento do concreto; a ancoragem no
concreto realiza-se só por aderência.
b) Concreto com armadura ativa pós-tracionada (protensão com aderência posterior):
Quando o pré-alongamento da armadura é realizado após o endurecimento do
concreto, utilizando-se, como apoios, partes da própria peça, criando-se
posteriormente aderência com o concreto de modo permanente, através da injeção de
cimento nas bainhas.
c) Concreto com armadura ativa pós-tracionada sem aderência (protensão sem
aderência): Ocorre da mesma forma como o item anterior, porém, após o estiramento
da armadura ativa, não é criada aderência com o concreto, ficando a mesma ligada ao
concreto apenas em pontos localizados.

2.3.1 Protensão e o concreto pré-moldado

Conforme Veríssimo (1998) o concreto protendido é muito empregado em peças pré-

fabricadas, principalmente pois a quantidade de equipamentos e materiais envolvidos no
processo, e a necessidade de um concreto de boa qualidade motivam a execução das peças em
local apropriado.
A protensão com aderência inicial é amplamente utilizada no ambiente de fábrica em
pistas de protensão. Utilizam-se fios ou cordoalhas de aço especial, que com o auxílio de
macacos hidráulicos são estirados ao ar livre, apoiando-se em blocos na cabeceira da pista,
conforme Figura 9. Então as peças são concretadas, e após o ganho de resistência necessário
os cabos são liberados, ficando diretamente em contato com o concreto, aderindo-se aos
elementos apenas pelo atrito. (VERÍSSIMO, 1998).
 23

Figura 9 - Esquema de pista de protensão.

Fonte: Bastos (2014).

As pistas de protensão têm comprimento entre 80 e 200 m, tendo em vista a

capacidade de produção da fábrica, a tipologia dos componentes a serem nela produzidos, a
dimensão do terreno, o comprimento comercial dos fios e cordoalhas de aço especial para
protensão, o curso dos macacos de protensão. O uso de um conjunto de técnicas
especializadas de produção, lançamento e adensamento do concreto mecanizados, fôrmas
especiais, cura a vapor, cimento de alta resistência inicial, e protensão permite que no prazo
de um a três dias se produza um lote de peças que podem ser expedidas para o local da obra e
montadas. (HANAI, 2005).
A Figura 10 apresenta pistas de protensão utilizadas para lajes alveolares protendidas,
e a Figura 11 mostra o momento em que os cabos são estirados com auxílio do macaco
hidráulico.
 24

Figura 10 - Pistas de lajes alveolares protendidas.

Fonte: Weiler (2017).

Figura 11 - Estiramento dos cabos de protensão.

Fonte: Weiler (2017).

Hanai (2005) cita ainda que a produção de elementos pré-moldados de concreto

protendido também pode ser realizada com aderência posterior, sem uso de pistas especiais de
protensão e outras instalações fixas. Vigas pré-moldadas podem ser produzidas em canteiro de
obras no local de implantação, e depois transportadas e montadas sobre os pilares. Para tanto,
na montagem das fôrmas e das armaduras, são instalados tubos flexíveis ou bainhas pelos
quais são introduzidos os cabos de aço que propiciarão a execução da protensão. E a
 25

aderência entre cabos e bainhas, é efetuada pela injeção de calda de cimento no interior das
bainhas de modo a preenchê-la completamente.
A protensão com aderência posterior, realizada por meio deste processo, tem larga
utilização em obras como pontes, barragens, grandes reservatórios de água, contenção de
taludes, coberturas de grande vão. E devido a sua flexibilidade, aplica-se em quase todo o
campo da construção civil.

2.3.2 Vantagens e desvantagens

Para Veríssimo (1998) o uso da protensão em pré-moldados, juntamente com

concretos de alta resistência, traz vários benefícios dentre os quais pode-se citar:
a) Em casos de peças fletidas, a protensão permite que toda a seção da peça trabalhe sob
compressão, fazendo com que o aproveitamento da capacidade resistente da seção seja
muito maior quando comparada com peças de concreto armado, permitindo assim
produzir peças mais esbeltas, mais leves, possibilitando desta forma vencer maiores
vãos;
b) Os concretos de alta resistência são capazes de suportar a protensão logo nas primeiras
idades, com pouco tempo de cura, acelerando o processo de produção na fábrica;
c) Da mesma forma por conta da alta resistência sofrem menos retração, menos
deformação, e como consequência apresentam menos fissuras que os concretos
comuns;
d) A força de protensão mantém as eventuais fissuras fechadas, garantindo uma melhor
proteção das armaduras contra corrosão, e no caso de uma solicitação inesperada
maior que a prevista no projeto, cessada a carga as fissuras formadas se fecham sob a
ação da protensão.
Segundo Grathwohl (2009) o sistema também pode apresentar algumas desvantagens,
tais como:
a) É maior o risco de vibração por cargas moveis, devido à esbeltez das peças;
b) Os aços de alta resistência exigem cuidados especiais de proteção contra a corrosão;
c) O concreto de maior resistência exige melhor controle de execução.
 26

d) De modo geral, o processo executivo exige mão de obra especializada e

consequentemente mais cara;

2.3.3 Materiais: Concreto e aços de protensão

Como o emprego da protensão requer, em geral, a utilização de técnicas mais

requintadas do que no caso de concreto simplesmente armado, o controle de qualidade global
deve ser mais eficiente, fazendo-se necessário o uso de concretos também de melhor
qualidade. Por exemplo, a resistência característica à compressão simples dos concretos
empregados em concreto protendido situam-se frequentemente na faixa entre 30 e 40MPa,
enquanto que no concreto armado usualmente a resistência é fixada entre 20 e 30MPa.
(HANAI, 2015).
Concretos com resistências elevadas são desejáveis pois as solicitações prévias
causadas pela força de protensão podem ser muito elevadas. Além disso, permitem a redução
das dimensões das peças, diminuindo o peso próprio, característica muito importante nos
grandes vãos e peças pré-moldadas. Outro fator importante é que tais concretos possuem
maiores módulos de elasticidade, diminuindo as deformações imediatas, a deformação lenta e
a retração, ou seja, as flechas e as “perdas de protensão” são menores. Também são
geralmente mais impermeáveis, contribuindo para diminuir a possibilidade de corrosão da
armadura de protensão, que, por estar sob tensões muito elevadas, são mais sensíveis à este
processo. (BASTOS, 2014).
Segundo Hanai (2005) para se obter tais características é preciso que sejam
rigorosamente observadas as recomendações da tecnologia de produção de concretos,
tomando-se as devidas precauções com relação ao uso de tipos mais adequados de cimento, de
agregados devidamente selecionados quanto à origem mineralógica e granulometria, de
proporções adequadas entre cimento, agregado e água e de aditivos que não prejudiquem a
integridade das armaduras.
Outro material importante para o sistema são os aços especiais para armadura ativa,
que se caracterizam pela elevada resistência e por não possuírem patamar de escoamento. A
elevada resistência é exigida para permitir grandes alongamentos em regime elástico e para
compensar as perdas de protensão. Também devem apresentar ductilidade antes da ruptura,
 27

boas propriedades de aderência, baixa relaxação e boa resistência à fadiga e à corrosão.

(BASTOS, 2014).
Os tipos de aço encontrados no mercado brasileiro são fios lisos e entalhados e
cordoalhas de dois, três e sete fios. Os fios entalhados recebem marcas em baixo relevo, para
melhorar as condições de aderência ao concreto. As cordoalhas engraxadas são aquelas que
recebem um banho de graxa mineral e são revestidas por extrusão com polietileno de alta
densidade. Assim, uma cordoalha engraxada pode constituir, por si só, um cabo de protensão
monocordoalha, utilizado em protensão sem aderência ao concreto. (HANAI, 2005).

2.3.4 Perdas de protensão

Segundo Inforsato (2009), o alongamento ocorrido na armadura ativa está diretamente

relacionado com a força de protensão inicial introduzida na peça. O acionamento dos
macacos, a liberação dos cabos e a transferência da força de protensão, entre outros fatores,
originam uma série de efeitos que desencadeiam uma diminuição da força de protensão. Por
conta disso, têm-se as chamadas perdas de protensão.
As perdas de protensão podem ser divididas em dois grandes grupos, as perdas iniciais
e as perdas ao longo do tempo da vida útil da estrutura. Sob condições normais, as perdas
tendem a se estabilizar depois de certo período.
Alguns dos fenômenos que explicam as perdas iniciais são:
a) Acomodação da ancoragem: Ocorre devido ao escorregamento dos fios e acomodação
das cunhas nos furos portas cunha, provocando uma queda de tensão. No caso da pré-
tração a operação de estiramento do aço é feita antes da concretagem, portanto todos
os cabos estão submetidos a lei de Hooke.
b) Relaxação da armadura: A relaxação do aço corresponde à diminuição da tensão no
aço, que ocorre quando a armadura, deformada por uma solicitação inicial, é mantida
com comprimento constante. Ou seja, ocorre um alívio de tensão na armadura
enquanto ela é mantida com comprimento ou deformação constante. Na pré-tração a
perda de protensão por relaxação inicial da armadura é aquela que ocorre no intervalo
de tempo entre o estiramento da armadura e a aplicação da protensão no concreto.
 28

c) Deformação imediata do concreto: No caso da pré-tração os cabos são tencionados de

uma só vez e aplicados simultaneamente na peça provocando uma perda que depende
Ep
do momento de peso próprio Mg1 e da relação = .
Ec
Já as perdas ao longo do tempo decorrem da natureza intrínseca dos materiais aço e
concreto e são caracterizadas pelas seguintes situações:
d) Perda por retração do concreto: A retração, que é a variação volumétrica que o
concreto sofre depois de endurecido, começa a ocorrer logo após o lançamento do
concreto, porém para determinar a perda causada na armadura só interessa a parte do
fenômeno que ocorre depois da atuação da protensão. As variáveis que interferirão no
processo de retração são a temperatura, umidade do ambiente, espessura da peça e a
quantidade de água.
e) Perda por fluência do concreto: A fluência, como a retração, depende também do
movimento da água, só que associada a um carregamento aplicado. Assim, é
influenciada por tensões capilares que ocorrem no interior da massa de concreto que é
composto de material sólido, gasoso, líquido e gel. O aumento na deformação por
fluência, que ocorre invariavelmente quando o concreto é exposto simultaneamente a
condições de secagem, é causado por microfissuração adicional na zona de transição
devida à retração por secagem.
f) Perda por relaxação da armadura: Quando a armadura é estirada surge a tensão de
protensão que com o tempo irá caindo pela propriedade da relaxação do material. A
perda por relaxação depende fundamentalmente da tensão em que está estirada a
armadura, porém decresce devido às outras perdas e inclusive a própria. Sendo assim,
na prática sempre haverá uma perda menor que a devida à relaxação pura.
g) Perdas ao longo do tempo considerando as perdas progressivas: Os valores parciais e
totais das perdas progressivas de protensão, decorrentes da retração e fluência do
concreto e da relaxação do aço de protensão, devem ser determinados levando-se em
conta a interação dessas causas, podendo ser utilizados os processos que admitem que
exista aderência entre a armadura e o concreto e que a peça permaneça no estádio 1.
 29

3 METODOLOGIA

A partir dos objetivos a serem alcançados por este trabalho desenvolveu-se um roteiro
para a análise e dimensionamento de uma viga pré-moldada protendida. Desta forma será
detalhado o cálculo para uma seção de viga e seu procedimento repetido para as demais
seções e situações de modo a criar o ábaco de pré-dimensionamento afim de auxiliar e agilizar
o orçamento deste tipo de elemento.
As características das seções de vigas tipo I utilizadas para este trabalho são conforme
a Figura 12 e a Tabela 1.
 30

Figura 12 - Geometria dos Perfis I.

Fonte: O Autor.

Tabela 1 - Características dos Perfis I.

Perfil I Ac (m²) Ix,cg (m4) Ycg (m) Yi (m) Ys (m) Wi (m³) Ws (m³)
60 0,1558 0,00612 0,334 0,334 0,266 0,0183 0,0230
80 0,1798 0,01340 0,442 0,442 0,358 0,0303 0,0374
100 0,2038 0,02425 0,549 0,549 0,451 0,0442 0,0538
120 0,2278 0,03917 0,654 0,654 0,546 0,0599 0,0717
Fonte: O Autor.
 31

Para a determinação dos resultados as vigas serão analisadas para uma cobertura
pertencente a tipologia de galpão pré-moldado conforme item a) da Figura 8, com modulação
de 10 metros entre os eixos dos pilares e com carregamentos conforme a Tabela 2.

Tabela 2 - Cargas e Carregamentos padrões

Item Peso (kN/m²) Distribuída (kN/m)
g1 – Peso próprio Ver seção* Ver seção*
g2 - Telha metálica 0,10 1,00
g3 - Estrutura metálica (terças, agulhas, etc.) 0,10 1,00
q - Carga acidental 1,00 10,00
Fonte: O Autor.

Conforme a ABNT NBR 6118:2014 o tipo de protensão da peça é definido de acordo

com a Tabela 13.4 da norma e depende da classe de agressividade em que a mesma se
encontra. Para as vigas em estudo será definida a classe de agressividade do tipo CAA II,
classificando a protensão, portanto, como sendo a do tipo limitada.
Para este tipo de protensão devem ser verificados estado limite de serviço de formação
de fissuras para a combinação frequente (ψ1) onde a tração máxima não deve ultrapassar o
valor de fct,t, e o estado limite de serviço de descompressão para a combinação quase
permanente (ψ2) onde a tensão deve ser superior ou igual a 0.
Os coeficientes ψ1 e ψ2 são retirados da Tabela 6 da ABNT NBR 8681:2004 que defini
ações e segurança nas estruturas, e para este estudo serão adotados os valores 0,4 e 0,3
respectivamente.
Afim de padronizar as situações de modo a possibilitar a criação de um ábaco de pré-
dimensionamento, as perdas iniciais serão fixadas em 5% e as perdas ao longo do tempo em
25%. Tais valores foram definidos a partir da observação em que, após calculadas de forma
rigorosa, as perdas circundam próximo a estes.
Conforme Figura 13, foram definidos 10 tipos de posicionamento para as cordoalhas
de protensão, que vão de 3 a 13 pontos de aplicação de força, e a partir delas definidas as
excentricidades reais de cada situação. Assim, com os carregamentos, seções e tipo de
protensão definidos será variado o vão criando-se um ábaco “Vão X Tipo de Protensão” que
resulta em qual o perfil ideal a ser utilizado para cada situação.
 32

Figura 13 - Posicionamento dos cabos de protensão

Fonte: O Autor.
 33

3.1 Cálculo da viga protendida

Para cálculo da viga protendida a ser detalhado a seguir será utilizado:

- Perfil I-80, conforme Figura 12;
- Características geométricas conforme Tabela 1;
- Disposição dos cabos de protensão TP-05, conforme Figura 13;
- Cordoalhas de protensão com 12.7mm de diâmetro;
- Vão de 15 metros;
- Fck = 40 MPa;
- Fckj = 30 MPa;

3.1.1 Carregamentos e esforços

Tabela 3 - Cargas e momentos máximos

Item Vão (m) Distribuída (kN/m) Momento (kN.m)
g1 – Peso próprio 15 4,5 126,56
g2 - Telha metálica 15 1,0 28,13
g3 - Estrutura metálica 15 1,0 28,13
q - Carga acidental 15 10,0 281,25
Fonte: O Autor.

3.1.2 Tensão nos cabos

A determinação da tensão nos cabos considera a utilização do aço CP190RB, tendo os

limites de tensão conforme a equação (3.1).

0,77 = 0,77.1900 = 1463

≤ (3.1)
0,85 = 0,85.1710 = 1453
 34

Desta forma, a máxima tensão a ser aplicada é de 1453 Mpa, ou 145,3 kN/cm². Como
as perdas foram fixadas em 5% para as iniciais e 25% para o tempo infinito, temos:

, = . 0,95 = 145,3 . 0,95 = 138,04 / ² (3.2)

, = . 0,75 = 145,3 . 0,75 = 108,98 / ² (3.3)

3.1.3 Verificação das tensões no tempo infinito

As tensões são avaliadas nas bordas superior e inferior da viga considerando momento
máximo e mímimo, tendo:

TP-05 = 7 Cordoalhas de 12,7mm com 1,014cm² de área de seção cada.

Ap = 7 . 1,014 = 7,10 cm²

ep = 0,356 m
Np = Ap . pi = 7,10 . 108,98 = 773,76 kN
Mp = Np . ep = 773,76 . 0,356 = 275,46 kN.m

 Estado limite de formação de fissuras:

Os limites para esta verificação são conforme a ABNT NBR 6118:2014 e são
calculados para combinação frequente (ψ1):
tração ≥ Fct,f = α . Fctk,inf = α (0,7.0,3.Fck2/3), com α = 1,3 para seções “I”.
tração ≥ 1,3.0,21.402/3 = 3,193 MPa = 3193 kN/m²
compressão ≤ 0,7 Fck = 0,7.40000 = 28000 kN/m²

-3193 kN/m² ≤ limite ≤ 28000 kN/m²

 Borda Inferior
Para o momento máximo temos:
+ + .
= + − −
 35

773,76 275,46 182,82 0,4.281,25

= + − − = 3648,00 / ²
0,1798 0,0303 0,0303 0,0303

Para o momento mímino temos:

+ +
= + −

773,76 275,46 182,82

= + − = 7360,87 / ²
0,1798 0,0303 0,0303

 Borda Superior
Para o momento máximo temos:
+ + .
= − + +

773,76 275,46 182,82 0,4.281,25

= − + + = 4834,46 / ²
0,1798 0,0374 0,0374 0,0374

Para o momento mímino temos:

+ +
= − +

773,76 275,46 182,82

= − + = 1826,44 / ²
0,1798 0,0374 0,0374

Deste modo verifica-se que as tensões nas bordas superior e inferior atendem os
limites para o ELS- Formação de Fissuras.
 Estado limite de descompressão:
Os limites para esta verificação são conforme a ABNT NBR 6118:2014 e são
calculados para combinação frequente (ψ2):
tração = 0 kN/m²
compressão ≤ 0,7 Fck = 0,7.40000 = 28000 kN/m²

0 kN/m² ≤ limite ≤ 28000 kN/m²

 36

 Borda Inferior
Para o momento máximo temos:
+ + .
= + − −

773,76 275,46 182,82 0,3.281,25

= + − − = 4576,22 / ²
0,1798 0,0303 0,0303 0,0303

Para o momento mímino temos:

+ +
= + −

773,76 275,46 182,82

= + − = 7360,87 /
0,1798 0,0303 0,0303

 Borda Superior
Para o momento máximo temos:
+ + .
= − + +

773,76 275,46 182,82 0,3.281,25

= − + + = 4082,46 / ²
0,1798 0,0374 0,0374 0,0374

Para o momento mímino temos:

+ +
= − +

773,76 275,46 182,82

= − + = 1826,44 / ²
0,1798 0,0374 0,0374

Deste modo verifica-se que as tensões nas bordas superior e inferior atendem os
limites para o ELS- Descompressão.

3.1.4 Verificação das tensões no ato da protensão

Esta etapa corresponde ao momento de aplicação efetiva da protensão na viga pré-

moldada, deste modo a verificação é feita em vazio, ou seja, quando se tem no elemento pré-
 37

moldado a atuação somente do peso próprio e da protensão. A análise nesta etapa é feita em
décimo de vão, com o carregamento da protensão e do peso próprio do elemento pré-
moldado.
Os limites para este instante são:
compressão ≤ 0,7 Fckj = 0,7.30000 = 21000 kN/m²
tração ≥ 1,2 Fctj,m=1,2. 0,3.(30000)2/3 = 3476 kN/m²

-3476 kN/m² ≤ limite ≤ 21000 kN/m²

Em uma peça pré-fabricada também é importante saber a partir de que distância da

extremidade da peça pode-se considerar o esforço de protensão atuando em toda a seção. A
este comprimento dá-se o nome de distância de regularização (lp) que é calculada conforme a
equação (3.4).
= ℎ + (0,6. )² ≥ (3.4)

= 80 + (0,6. 123)² = 109 ≥ 123

Portanto a distância de transferência é de 123 cm.
O momento em décimo de vão é determinado conforme a equação (3.5):

= − (3.5)
Os resultados obtidos conforme a Tabela 4.

Tabela 4 - Tensões no ato da protensão

Seção (s) 1 2 3 4 5 6
x (m) 1,23 1,50 3,00 4,50 6,00 7,50
Md(g1) (KN.m) 53 64 113 149 170 177
σi (KN/m²) 14977 14628 12993 11825 11125 10891
σs (KN/m²) -2404 -2121 -797 149 716 905
Fonte: O Autor.

Deste modo conforme o gráfico da Figura 14, verifica-se que as tensões nas bordas
superior e inferior atendem os limites para a verificação em vazio sem a necessidade de
isolamento de cordoalhas.
 38

Figura 14 - Gráfico de tensões para ELU - Ato da protensão

Verificação ELU- Ato da protensão

25000

20000

15000

10000

5000

-5000

Borda Inferior Borda Superior Tensões limites

Fonte: O Autor.

3.1.5 Verificação do Estado Limite Último (ELU)

Para esta verificação temos:

Md = 1,4.(Mg1+Mg2+Mg3+Mq)
Md = 1,4.(126,56+28,13+28,13+281,25) = 649,70 kN.m
Supondo que a linha neutra está passando na mesa, de acordo com Carvalho e
Figueiredo (2014) determinou-se o valor do KMD da seguinte maneira:
649,70
= = = 0,135
. . 40000
0,3.0,75 . 1,4

Portando de acordo com a tabela desenvolvida por Carvalho e Figueiredo (2014) e

disponível no Apêndice A temos:
KX =0,2175; KZ=0,9130; Es= 10‰.

Com tais informações determina-se a posição da linha neutra:

X =KX.d = 0,2175.0,75 = 0,163 = 16,3cm , sabendo que hf =16,3 portanto hipótese
adotada é verdadeira.
Com a tensão no cabo no tempo infinito de σ =108,98 kN/cm² = 1089,8 Mpa,
determina-se o pré-alongamento da armadura ativa de acordo com a Tabela 5.
 39

Tabela 5 - Tensão no Aço (MPa)

ԑ (‰) 5,250 6,794 7,438 8,167 9,000 9,962 10,000 12,500 15,000 17,500
CP175 1025 1264 1316 1344 1365 1368 1368 1378 1388 1397
CP190 1025 1314 1411 1459 1482 1486 1486 1496 1507 1517

ԑ (‰) 20,00 22,50 25,00 27,50 30,00 32,50 35,00 37,50 40,00
CP175 1407 1416 1426 1436 1445 1455 1464 1474 1484
CP190 1527 1538 1548 1559 1569 1579 1590 1600 1611
Fonte: Vasconcelos (1980) apud Inforsato (2009).

Procedendo-se uma interpolação linear entre os valores de tensão de 1025 MPa e 1314
MPa para o aço CP190, tem-se que ԑp = 5,60‰.
Deste modo:
ԑp = ԑs + ԑp = 10 + 5,60 = 15,60‰
Entrando novamente na Tabela 5, com o novo valor de ԑp temos, σsd =1509,4 MPa.
E então pode-se calcular a armadura Ap necessária:
649,70
= = = 6,29 ²
. . 0,9130.0,75.150,94

A verificação para o ELU está atendida uma vez que o valor encontrado é menor que
7,10 cm², das 7 cordoalhas da disposição TP-05. Sendo assim, encerra-se o dimensionamento
da armadura longitudinal atendendo todas as verificações recomendadas.

3.2 Elaboração dos ábacos de dimensionamento

Para a elaboração dos ábacos de pré-dimensionamento, o procedimento de cálculo

detalhado no item 3.1, foi repetido com auxílio de planilhas de Excel de forma automatizada.
Com os carregamentos e perdas fixadas, buscou-se uma padronização de algumas
variáveis afim de viabilizar a análise e a plotagem dos dados. Desta forma, variou-se o vão no
intuito de encontrar o maior alcance de cada seção para um dado tipo de disposição de
cordoalhas.
 40

Assim criou-se 4 ábacos, de forma simplificada e intuitiva para a realização de sua

leitura, sendo eles:
a) Ábaco 1: Considera armadura ativa com cordoalhas de 12,7 mm para as
verificações do ELS – Fissuras e ELS – Descompressão, e armadura passiva
mínima para cada seção para a complementação da verificação do ELU;
b) Ábaco 2: Considera armadura ativa com cordoalhas de 12,7 mm para as
verificações do ELS – Fissuras e ELS – Descompressão, e armadura passiva
encontrada para cada seção com o valor de x/d fixado em 0,45 para se obter a
quantidade máxima de armadura passiva permitida pela ABNT NBR
6118:2014 que garanta o comportamento dúctil da viga e que possa contribuir
para o aumento do momento resistente da seção;
c) Ábaco 3: Considera armadura ativa com cordoalhas de 15,2 mm para as
verificações do ELS – Fissuras e ELS – Descompressão, e armadura passiva
mínima para a complementação da verificação do ELU;
d) Ábaco 4: Considera armadura ativa com cordoalhas de 15,2 mm para as
verificações do ELS – Fissuras e ELS – Descompressão, e armadura passiva
encontrada para cada seção com o valor de x/d fixado em 0,45 para se obter a
quantidade máxima de armadura passiva permitida pela ABNT NBR
6118:2014 que garanta o comportamento dúctil da viga e que possa contribuir
para o aumento do momento resistente da seção;
Os ábacos não apresentam nenhuma informação sobre a quantidade de armadura
transversal necessárias para cada caso, bem como não leva em conta as armaduras
construtivas.
Sua leitura é feita da seguinte forma: Entra-se com o vão e o tipo de protensão
desejada, e lê-se a altura do perfil e a quantidade em cm² de armadura passiva subscrita.
 41

Tabela 6 - Ábaco 1
Ábaco 1: Perfis "I" protendidos para cobertura (Ap = 12.7mm e As = mínima)
Vão (m) TP-01 TP-02 TP-03 TP-04 TP-05 TP-06 TP-07 TP-08 TP-09 TP-10
10 60(2,3) 60(2,3) 60(2,3) 60(2,3) 60(2,3) 60(2,3) 60(2,3)
11 80(2,7) 60(2,3) 60(2,3) 60(2,3) 60(2,3) 60(2,3) 60(2,3)
12 100(3,1) 80(2,7) 60(2,3) 60(2,3) 60(2,3) 60(2,3) 60(2,3)
13 100(3,1) 80(2,7) 80(2,7) 60(2,3) 60(2,3) 60(2,3) 60(2,3) 60(2,3)
14 120(3,4) 100(3,1) 80(2,7) 80(2,7) 80(2,7) 60(2,3) 60(2,3) 60(2,3)
15 100(3,1) 100(3,1) 80(2,7) 80(2,7) 80(2,7) 60(2,3) 60(2,3) 80(2,7)
16 120(3,4) 100(3,1) 100(3,1) 80(2,7) 80(2,7) 80(2,7) 80(2,7) 80(2,7)
17 120(3,4) 100(3,1) 100(3,1) 80(2,7) 80(2,7) 80(2,7) 80(2,7)
18 120(3,4) 100(3,1) 100(3,1) 80(2,7) 80(2,7) 80(2,7) 100(3,1)
19 120(3,4) 120(3,4) 100(3,1) 100(3,1) 100(3,1) 80(2,7) 100(3,1)
20 120(3,4) 120(3,4) 100(3,1) 100(3,1) 100(3,1) 100(3,1)
21 120(3,4) 120(3,4) 100(3,1) 100(3,1) 100(3,1)
22 120(3,4) 120(3,4) 100(3,1) 100(3,1)
23 120(3,4) 120(3,4) 100(3,1)
24 120(3,4) 120(3,4)
25 120(3,4)
26
27
28
29
30
Fonte: O Autor.
 42

Tabela 7 - Ábaco 2
Ábaco 2: Perfis "I" protendidos para cobertura (Ap = 12.7mm e As = máxima para x/d =0,45)
Vão (m) TP-01 TP-02 TP-03 TP-04 TP-05 TP-06 TP-07 TP-08 TP-09 TP-10
10 60(24,3) 60(20,9) 60(17,5) 60(14,1) 60(10,8) 60(7,4) 60(4,0)
11 80(36,3) 60(20,9) 60(17,5) 60(14,1) 60(10,8) 60(7,4) 60(4,0)
12 80(36,3) 60(20,9) 60(17,5) 60(14,1) 60(10,8) 60(7,4) 60(4,0)
13 100(48,4) 80(33,0) 60(17,5) 60(14,1) 60(10,8) 60(7,4) 60(4,0) 60(2,3)
14 120(60,5) 100(45,0) 80(29,6) 60(14,1) 60(10,8) 60(7,4) 60(4,0) 60(2,3)
15 100(45,0) 80(29,6) 80(26,2) 60(10,8) 60(7,4) 60(4,0) 60(2,3) 80(9,3)
16 120(57,1) 100(41,6) 80(26,2) 80(22,8) 80(19,5) 80(16,1) 80(12,7) 80(9,3)
17 100(41,6) 100(38,3) 80(22,8) 80(19,5) 80(16,1) 80(12,7) 80(9,3)
18 120(53,7) 100(38,3) 80(22,8) 80(19,5) 80(16,1) 80(12,7) 80(9,3) 100(14,6)
19 120(50,3) 100(34,9) 80(19,5) 80(16,1) 80(12,7) 80(9,3) 100(14,6)
20 120(47,1) 100(31,5) 80(16,1) 80(12,7) 80(9,3) 100(14,6)
21 120(47,1) 100(31,5) 100(28,1) 100(24,8) 100(21,4) 100(14,6)
22 120(43,6) 100(28,1) 100(24,8) 100(21,4) 100(14,6)
23 120(43,6) 120(40,2) 100(24,8) 100(21,4) 100(14,6)
24 120(40,2) 120(36,8) 100(21,4) 100(14,6)
25 120(36,8) 100(21,4) 100(14,6)
26 120(33,5) 120(26,7)
27 120(33,5) 120(26,7)
28 120(26,7)
29 120(26,7)
30
Fonte: O Autor.
 43

Tabela 8 - Ábaco 3
Ábaco 3: Perfis "I" protendidos para cobertura (Ap = 15.2mm e As = mínima)
Vão (m) TP-01 TP-02 TP-03 TP-04 TP-05 TP-06 TP-07 TP-08 TP-09 TP-10
10 60(2,3) 60(2,3) 60(2,3) 60(2,3)
11 60(2,3) 60(2,3) 60(2,3) 60(2,3)
12 80(2,7) 60(2,3) 60(2,3) 60(2,3) 60(2,3)
13 80(2,7) 80(2,7) 60(2,3) 60(2,3) 60(2,3)
14 100(3,1) 80(2,7) 80(2,7) 60(2,3) 60(2,3)
15 100(3,1) 100(3,1) 80(2,7) 80(2,7) 60(2,3) 80(2,7)
16 120(3,4) 100(3,1) 80(2,7) 80(2,7) 80(2,7) 80(2,7)
17 120(3,4) 100(3,1) 80(2,7) 80(2,7) 80(2,7) 80(2,7)
18 120(3,4) 100(3,1) 100(3,1) 80(2,7) 80(2,7) 80(2,7)
19 120(3,4) 100(3,1) 100(3,1) 80(2,7) 80(2,7)
20 120(3,4) 120(3,4) 100(3,1) 100(3,1) 80(2,7) 100(3,1)
21 120(3,4) 100(3,1) 100(3,1) 100(3,1) 100(3,1)
22 120(3,4) 100(3,1) 100(3,1) 100(3,1)
23 120(3,4) 120(3,4) 100(3,1) 100(3,1) 100(3,1)
24 120(3,4) 120(3,4) 100(3,1) 100(3,1)
25 120(3,4) 120(3,4) 100(3,1)
26 120(3,4) 120(3,4)
27 120(3,4) 120(3,4)
28 120(3,4)
29 120(3,4)
30
Fonte: O Autor.
 44

Tabela 9 - Ábaco 4
Ábaco 4: Perfis "I" protendidos para cobertura (Ap = 15.2mm e As = máxima para x/d =0,45)
Vão (m) TP-01 TP-02 TP-03 TP-04 TP-05 TP-06 TP-07 TP-08 TP-09 TP-10
10 60(20,0) 60(15,2) 60(10,5) 60(5,7)
11 60(20,0) 60(15,2) 60(10,5) 60(5,7)
12 60(20,0) 60(15,2) 60(10,5) 60(5,7) 60(2,3)
13 80(32,1) 60(15,2) 60(10,5) 60(5,7) 60(2,3)
14 80(32,1) 60(15,2) 60(10,5) 60(5,7) 60(2,3)
15 100(44,2) 80(27,3) 60(10,5) 60(5,7) 60(2,3) 80(8,2)
16 120(56,2) 80(27,3) 80(22,5) 80(17,7) 80(12,9) 80(8,2)
17 120(56,2) 100(39,4) 80(22,5) 80(17,7) 80(12,9) 80(8,2) 80(3,4)
18 100(39,4) 80(22,5) 80(17,7) 80(12,9) 80(8,2) 80(3,4)
19 120(51,4) 100(34,6) 80(17,7) 80(12,9) 80(8,2) 80(3,4)
20 100(34,6) 80(17,7) 80(12,9) 80(8,2) 80(3,4) 100(10,6)
21 120(46,6) 100(29,8) 100(25,0) 100(20,2) 100(15,4) 100(10,6)
22 120(46,6) 100(29,8) 100(25,0) 100(20,2) 100(15,4) 100(10,6)
23 120(41,9) 100(25,0) 100(20,2) 100(15,4) 100(10,6) 100(5,9)
24 120(41,9) 120(37,1) 100(20,2) 100(15,4) 100(10,6) 100(5,9)
25 120(37,1) 100(20,2) 100(15,4) 100(10,6) 100(5,9)
26 120(32,3) 120(27,5) 120(22,7) 120(17,9)
27 120(32,3) 120(27,5) 120(22,7) 120(17,9) 120(8,3)
28 120(27,5) 120(22,7) 120(17,9) 120(8,3)
29 120(22,7) 120(17,9) 120(8,3)
30 120(22,7) 120(17,9) 120(8,3)
Fonte: O Autor.
 45

A partir da análise dos ábacos prontos é possível fazer algumas observações em

relação aos resultados obtidos.
Comparando os Ábacos 1 e 2 podemos perceber que ao aumentarmos a taxa de
armadura passiva foi possível um ganho em relação aos vãos máximos obtidos que passam,
no último caso de 25 metros para 29. Nos Ábacos 3 e 4 este ganho de vão máximo não é tão
representativo passando de 29 para 30, porém aumentam-se as opções de seções disponíveis
para cada vão.
Confrontando-se os Ábacos 1 e 2 com os Ábacos 3 e 4 percebe-se que para as
cordoalhas de 15,2mm, já a partir da disposição TP-05 ocorrem limitações por conta do ELU
no ato da protensão, pois quando a peça é verificada em vazio as bordas superam as tensões
limites, quando a cordoalha de 12,7mm é usada apenas a partir da disposição TP-08 esse
problema começa a aparecer. Esta situação pode ser resolvida com o acréscimo de cordoalhas
na parte superior da seção, devendo ser recalculadas as tensões para atender os limites da
norma.
Quando comparamos os Ábacos 2 e 4 com os Ábacos 1 e 3 é possível notar que por
conta da utilização da máxima armadura permitida para x/d=0,45 ocorrem patamares de
esgotamento da seção, onde a partir de certo vão o acréscimo de protensão não faz com que a
seção supere os momentos solicitantes. Por exemplo, a seção I-60 esgota-se em 15 metros, já
a I-80 em 20 metros, a I-100 em 25 metros e por fim a I-120 em 30 metros.
Nos quatro ábacos, cada situação torna-se ideal ou econômica dependendo das
escolhas de quem os irá utilizar. Porém pensando no esgotamento da seção antes de outros
fatores foi gerado um quinto ábaco que sobrepõe os resultados, trazendo a menor seção capaz
de atender um dado vão para uma solução com a menor espessura de cordoalha e menor
quantidade de armadura passiva.
Deste modo, no Ábaco 5 a leitura é feita da mesma forma entrando-se com o vão e
disposição da protensão desejada, e lendo-se a altura do perfil e a quantidade em cm² de
armadura passiva subscrita, porém o padrão de cores ainda representa amarelo para
cordoalhas de 12,7mm e azul para as cordoalhas de 15,2mm, conforme mostra a Tabela 10.
 46

Tabela 10 - Sobreposição dos Ábacos

Ábaco 5: Perfis "I" protendidos para cobertura
Vão (m) TP-01 TP-02 TP-03 TP-04 TP-05 TP-06 TP-07 TP-08 TP-09 TP-10
10 60(2,3) 60(2,3) 60(2,3) 60(2,3) 60(2,3) 60(2,3) 60(2,3)
11 60(2,3) 60(2,3) 60(2,3) 60(2,3) 60(2,3) 60(2,3) 60(2,3)
12 60(20,0) 60(20,9) 60(2,3) 60(2,3) 60(2,3) 60(2,3) 60(2,3)
13 80(2,7) 60(15,2) 60(17,5) 60(2,3) 60(2,3) 60(2,3) 60(2,3) 60(2,3)
14 80 (32,1) 60(15,2) 60(10,5) 60(14,1) 60(10,8) 60(2,3) 60(2,3) 60(2,3)
15 100(3,1) 80(27,3) 60(10,5) 60(5,7) 60(10,8) 60(7,4) 60(2,3) 60(2,3) 80(2,7)
16 120(3,4) 80(27,3) 80(2,7) 80(2,7) 80(2,7) 80(2,7) 80(2,7) 80(2,7) 80(2,7)
17 120(56,2) 100(39,4) 80(22,5) 80(2,7) 80(2,7) 80(2,7) 80(2,7) 80(2,7) 80(2,7)
18 100(39,4) 80(22,5) 80(17,7) 80(2,7) 80(19,5) 80(2,7) 80(2,7) 80(2,7) 100(3,1)
19 120(51,4) 100(34,6) 80(17,7) 80(12,9) 80(19,5) 80(16,1) 80(12,7) 80(2,7) 100(3,1)
20 100(34,6) 80(17,7) 80(12,9) 80(8,2) 80(16,1) 80(12,7) 100(3,1) 100(3,1)
21 120(46,6) 100(29,8) 100(3,1) 100(3,1) 100(3,1) 100(3,1) 100(3,1) 100(3,1)
22 120(46,6) 100(29,8) 100(25,0) 100(3,1) 100(3,1) 100(3,1) 100(3,1) 100(3,1)
23 120(41,9) 100(25,0) 100(20,2) 100(3,1) 100(3,1) 100(3,1) 100(3,1)
24 120(41,9) 120(37,1) 100(20,2) 100(15,4) 100(3,1) 100(3,1) 100(14,6)
25 120(37,1) 100(20,2) 100(15,4) 100(10,6) 100(3,1) 100(14,6)
26 120(32,3) 120(27,5) 120(3,4) 120(3,4) 120(26,7)
27 120(32,3) 120(27,5) 120(22,7) 120(3,4) 120(3,4)
28 120(27,5) 120(22,7) 120(17,9) 120(3,4)
29 120(22,7) 120(17,9) 120(3,4)
30 120(22,7) 120(17,9) 120(8,3)
Fonte: O Autor.
 47

4 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Este trabalho teve como principal objetivo estudar e desenvolver o cálculo de vigas
protendidas pré-tracionadas que pudessem ser usadas em sistemas de cobertura de galpões
pré-moldados. Através dos cálculos e da padronização de algumas variáveis foi possível
encontrar resultados e plotá-los em ábacos que serão úteis para uma avaliação prévia,
definição de seção e auxílio no orçamento dos elementos.
É importante comentar que para o projeto executivo é necessário realizar uma análise
mais aprofundada, detalhando isolamento de cabos quando necessário, suas armaduras
superiores, de pele, transversais, fretagem, construtivas, entre outros reforços pertinentes.
De forma geral os resultados demonstram a grande capacidade deste sistema de
cobertura, que utiliza o misto de vigas pré-tracionadas e estrutura metálica, apresentando bom
desempenho em vencer vãos que permitem uma grande diversificação do uso dos galpões pré-
moldados. Além disso, o uso do concreto protendido garante boa durabilidade para a
edificação tornando-se uma importante alternativa para sistemas de coberturas.
Como sugestão para trabalhos futuros, seria pertinente a análise das outras armaduras
como, por exemplo, as transversais e a elaboração de ábacos que pudessem complementar os
deste trabalho, até mesmo criando outras disposições de armaduras ativas com opções com
cordoalhas superiores para melhorar as situações onde o ELU no ato da protensão é limitador.
 48

REFERÊNCIAS

ACKER. A. V. Manual de Sistemas Pré-Fabricado de Concreto. FIB-2002. Tradução

Marcelo de A. Ferreira (ABCP-ABCIC-2004).

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNINAS. NBR 6118: Projeto de

estruturas de concreto – Procedimentos. Rio de Janeiro, 2014.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNINAS. NBR 9062: Projeto e execução

de estruturas de concreto pré-moldado. Rio de Janeiro, 2017.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNINAS. NBR 8681: Ações e segurança

nas estruturas – Procedimento. Rio de Janeiro, 2004.

BASTOS, Paulo Sérgio dos Santos. Concreto Protendido. Bauru: UNESP, Faculdade de
Engenharia. Departamento de Engenharia Civil. 2014. 94 p. Apostila.

CAMILO, Carolina Alvares. Análise Estrutural e Dimensionamento de Galpões Usuais de

Pré-moldados de Concreto. 2010. 170 f. TCC (Graduação) - Curso de Engenharia Civil,
Departamento de Engenharia Civil, Universidade Federal de São Carlos, São Carlos, 2010.

CARNEIRO, Laísa do Rosário Souza. Estudo Geral Dos Principais Sistemas Estruturais
Em Concreto Pré-Moldado No Brasil: Análise Dos Principais Aspectos Normativos, De
Custo E Tempo De Execução Em Duas Obras Na Cidade De Belém-Pa. 2013. 168 f. TCC
(Graduação) - Curso de Engenharia Civil, Centro de Ciências Exatas e Tecnologia,
Universidade da Amazônia, Belém, 2013.

CARVALHO, Roberto Chust; FIGUEIREDO FILHO, Jasson Rodrigues de. Cálculo e

Detalhamento de Estruturas Usuais de Concreto Armado. 4. ed. São Carlos: Edufscar,
2014. 415 p.

EL DEBS, M. K. Concreto pré-moldado: Fundamentos e Aplicações. São Carlos, SP:

EESC-USP, 2000.

FRANÇA, R. L. S., ISHITANI, H.; GRAZIANO, F. Concreto protendido: conceitos

fundamentais. São Paulo: USP / Escola Politécnica / Departamento de Engenharia de
Estruturas e Fundações, 2004. Revisão 1 (preliminar).

GRATHWOHL, Maikel Echamendi. Calculo de Vigas Pré-Tracionadas em Sistemas Pré-

Moldados. 2009. 86 f. TCC (Graduação) - Curso de Engenharia Civil, Universidade do
Extremo Sul Catarinense, Criciúma, 2009.

HANAI, J. B. Fundamentos do Concreto Protendido. São Carlos: EESC: Departamento de

Engenharia de Estruturas, 2005. 116 p. Apostila.
 49

INFORSATO, T. B. Considerações sobre o projeto, cálculo e detalhamento de vigas pré-

fabricadas protendidas com aderência inicial em pavimentos de edificações. 234f.
Dissertação (Mestrado em construção civil) – Universidade Federal de São Carlos. São
Carlos. 2009.

ISAIA, G. C. O Concreto: da era clássica à contemporânea. In: IBRACON. Concreto:

Ensino, Pesquisa e Realizações Vol. 1. São Paulo, 2005. P. 1-43.

OLD CastlePrecast (2017). Disponível em: <http//www.oldcastleprecast.com>. Acesso em:

07 abr. 2017.

PIGOZZO, Bruno N.; SERRA, Sheyla M. B.; FERREIRA, Marcelo de A.. A Influência dos
Pré-Fabricados em Concreto Armado no Ciclo de Industrialização da Construção. In: XI
ENCONTRO NACIONAL DE TECNOLOGIA NO AMBIENTE CONSTRUÍDO,
2006, Florianópolis: ENTAC, 2006. p. 3265 - 3274.

SANTOS, Adreilton de Paula. Análise Estrutural de Galpões Atirantados de Concreto

Pré-Moldado. 2010. 190 f. Dissertação (Mestrado) - Curso de Engenharia de Estruturas,
Escola de Engenharia de São Carlos, Universidade de São Paulo, São Carlos, 2010.

SENDEN, Henry Osório Teixeira. Sistemas Construtivos em Concreto Pré-moldado. 2015.

66 f. TCC (Graduação) - Curso de Engenharia Civil, Escola Politécnica, Universidade Federal
do Rio de Janeiro, Rio de Janeiro, 2015.

SILVA, Fernando Benigno da. Sistemas Construtivos: Painéis maciços pré-moldados de

concreto armado. Téchne, v. 168, mar. 2011. Mensal. Disponível em:
<http://techne.pini.com.br/engenharia-civil/168/artigo286809-1.aspx>. Acesso em: 07 abr.
2017.

SOARES, Anamaria Malachini Miotto. Análise Estrutural De Pórticos Planos De

Elementos Pré-Fabricados De Concreto Considerando A Deformabilidade Das
Ligações. 1998. 230 f. Dissertação (Mestrado) - Curso de Engenharia de Estruturas, Escola de
Engenharia de São Carlos, Universidade de São Paulo, São Carlos, 1998.

VASCONCELOS, A. C. O concreto no Brasil: pré-fabricação, monumentos, fundações.

Volume III. Studio Nobel. São Paulo, 2002.

VERÍSSIMO, G. S; JUNIOR, K. M. L. C. Concreto protendido – fundamentos básicos.

Viçosa: Universidade Federal de Viçosa, 1998. 72p. Apostila.

WEILER (2017). Disponível em: < http://www.weiler.com.br/protensao/bancos_pistas.html>.

Acesso em: 11 abr. 2017.
 50

APÊNDICE A – Tabela para cálculo de armadura longitudinal (KMD).