UNIVERSIDADE FEDERAL DE VIÇOSA

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLÓGICAS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL
SETOR DE ESTRUTURAS

CIV 656 - FUNDAMENTOS DE ESTRUTURAS METÁLICAS

FADIGA
EM ELEMENTOS
ESTRUTURAIS DE AÇO

Prof. Gustavo de Souza Veríssimo

Prof. José Carlos Lopes Ribeiro

Última atualização em 30/05/2022

 ÍNDICE

1 INTRODUÇÃO .................................................................................................................................................. 1

2 POR QUE A FADIGA OCORRE ..................................................................................................................... 2

3 ANÁLISE EXPERIMENTAL DO FENÔMENO DA FADIGA .................................................................... 4

4 FADIGA DE BAIXO CICLO E DE ALTO CICLO ....................................................................................... 5

5 A NATUREZA ESTATÍSTICA DAS CURVAS S-N ...................................................................................... 6

6 CONTABILIZANDO UMA TENSÃO MÉDIA .............................................................................................. 7

7 CONSIDERANDO CARREGAMENTOS COMPLEXOS ............................................................................ 9

8 FRATURA MECÂNICA ................................................................................................................................. 10

9 TRATAMENTO DO PROBLEMA DA FADIGA MECÂNICA ................................................................. 11

9.1 O Estado Limite de Fadiga (ELF).................................................................................................................... 11
9.2 Condição para ocorrência da fadiga ................................................................................................................. 11
9.3 Faixa de variação de tensões............................................................................................................................ 11
9.4 Procedimento para verificação de fadiga ......................................................................................................... 11
9.5 Determinação do número de ciclos de carregamento ...................................................................................... 12
9.6 Classificação dos detalhes ............................................................................................................................... 12
9.7 Combinação de ações a ser considerada .......................................................................................................... 13
9.8 Limites de tensão admissíveis ......................................................................................................................... 13
9.9 Limitação quanto à estabilidade da alma ......................................................................................................... 13

10 EXEMPLO ........................................................................................................................................................ 13
10.1 Propriedades da Seção ..................................................................................................................................... 14
10.2 Esforços Solicitantes ........................................................................................................................................ 14
10.3 Verificação à Fadiga ........................................................................................................................................ 15
10.3.1 Número de ciclos ..................................................................................................................................... 16
10.3.2 Verificação das Tensões Máximas no Metal Base ................................................................................... 16
10.3.3 Verificação da face inferior da mesa inferior da viga (metal base) .......................................................... 17
10.3.4 Verificação da face superior da mesa inferior viga (metal base) ............................................................. 18
10.3.5 Verificação da ligação da alma com o enrijecedor ( metal base) ............................................................. 18
 10.3.6 Verificação da solda de ligação da mesa inferior com a alma (metal de solda) ....................................... 19
10.3.7 Solda de ligação da mesa superior com a alma ( metal de solda) ............................................................ 19
10.3.8 Verificação da solda de ligação da alma com a chapa de extremidade ( metal da solda) ...................... 19
10.4 Considerações Finais ....................................................................................................................................... 20
10.5 Notas ................................................................................................................................................................ 20

REFERÊNCIAS ......................................................................................................................................................... 21
1 Introdução
A partir da Revolução Industrial e da invenção da máquina a vapor, seguiu-se uma evolução
das máquinas e o desenvolvimento das ligas metálicas. Esses dois fenômenos se
retroalimentam historicamente. Uma aplicação imediata desses novos recursos, máquinas e
ligas metálicas, foi o transporte ferroviário, que tanto envolvia o projeto de máquinas
(locomotivas, vagões, etc.), como o projeto de estruturas (estações e pontes).

Por volta do final do século XVIII e início do XIX, a mecânica já estava razoavelmente
desenvolvida, assim como o cálculo estático, possibilitando a análise do comportamento e o
dimensionamento de elementos estruturais tais como os elementos das pontes e os eixos das
máquinas. Entretanto, um fenômeno bizarro passou a ocorrer com certa frequência em
elementos estruturais sujeitos a solicitações dinâmicas (variáveis no tempo). Eixos
ferroviários, por exemplo, embora projetados de acordo com critérios de resistência estática,
sofriam ruptura repentina após semanas, meses ou anos de operação normal, sem que
houvesse acréscimo de carregamento. Apesar de ensaios de tração realizados no material,
antes da entrada em serviço, revelarem adequada ductilidade, a ruptura em serviço não
apresentava sinais de deformação plástica. E estes mesmos ensaios realizados no material
após a fratura apresentavam as características de ductilidade iniciais.

O mecanismo por traz do fenômeno era desconhecido na época e dizia-se que o material
“cansava” ou “fadigava”. Daí surgiu o nome fadiga, que mais tarde se consolidou no âmbito
das engenharias civil e mecânica como fadiga mecânica.

A estranheza do fenômeno chamou a atenção de estudiosos da época, que começaram a

investigá-lo. Uma das primeiras observações do fenômeno de fadiga, de que se tem registro,
data do ano de 1829, quando Wilhelm August Julius Albert publicou resultados de testes
realizados em correntes de ferro submetidas a carregamentos cíclicos. No período de 1852 a
1869, em Berlim, August Wöhler estudou a ruptura de eixos ferroviários. A partir daí passou-
se a tratar a fadiga mecânica, que é o fenômeno de ruptura progressiva de materiais sujeitos a
ciclos repetidos de tensão ou deformação.

Atualmente o fenômeno é bem conhecido e estudado e existem métodos para prever a fadiga.
Sabe-se que componentes estruturais sujeitos a carregamentos cíclicos podem falhar por
fadiga do material, ou seja, podem falhar sob tensões bem inferiores ao seu limite de
resistência. Os parafusos nos pés de uma cadeira, os pedais de uma bicicleta, as vigas de uma
ponte e oleodutos sujeitos a variações de pressão são apenas alguns exemplos de componentes
sujeitos a esforços que variam com o tempo, e correm o risco de falhar por fadiga.

A falha por fadiga é de natureza frágil, mesmo para materiais que são normalmente dúcteis
(BEER et al., 2015).

1
2 Por que a fadiga ocorre
A falha por fadiga ocorre devido à formação e propagação de fissuras. É um processo de três
estágios. O primeiro estágio é a formação da fissura. Isso geralmente ocorre em superfícies
livres em que há zonas de concentração de tensões. No estágio 2, a fissura cresce em tamanho,
e no estágio 3, depois de a fissura ter atingido um tamanho crítico, a fratura ocorre (Figura 1).

Figura 1 - Três estágios do processo de falha por fadiga: (1) formação da fissura;
(2) propagação da fissura; (3) fratura.

Embora, para efeito prático, os materiais estruturais sejam considerados homogêneos, na

realidade eles não são. Mesmo as ligas metálicas aparentemente mais homogêneas a olho nu
são formadas por grãos. Quando o material é solicitado, pode ocorrer concentração de tensões
em pontos localizados, geralmente em pontos onde há alguma descontinuidade do material,
dando origem a uma microfissura invisível a olho nu. Esse fenômeno é denominado
nucleação. As fissuras nucleiam no plano de cisalhamento máximo ou de tensões normais
máximas.

Sob altas tensões, que podem levar a deformações de grande amplitude, quando ocorre
deformação plástica importante, as fissuras nucleiam no plano de tensão e deformação de
cisalhamento máximas. Sob tensões mais baixas, ou deformação de baixa amplitude, as
fissuras nucleiam no plano de tensão normal máxima.

A nucleação de uma fissura é o primeiro de três estágios. O segundo estágio do processo é a

propagação da fissura, em decorrência da repetição do esforço, que faz com que a fissura se
transforme de uma microfissura numa macrofissura. Por fim, a propagação da fissura produz
uma diminuição da seção resistente levando à fratura do material que é o terceiro estágio do
processo.

É importante lembrar que as tensões de compressão não geram propagação das trincas.
As tensões de tração é que são as responsáveis por este fenômeno.

Além das descontinuidades internas naturais do material, outras descontinuidades geométricas

ou físicas podem originar zonas de concentração de tensões, tais como sulcos oriundos de
arranhões numa peça, entalhes, cantos agudos, impurezas no material, etc.

Em geral, as tensões máximas em peças fletidas surgem na superfície da peça. As trincas

começam a se nuclear na superfície e a se propagar por planos orientados a aproximadamente
45° do eixo de tensão. O crescimento das trincas neste estágio é da ordem de micrometros por
ciclo. Uma vez iniciada, a trinca se propaga nos correspondentes planos cristalográficos até
encontrar contornos de grão. E assim vai por alguns décimos de milímetro. A partir deste
ponto inicia-se o estágio dois, no qual a propagação se dá em uma direção perpendicular ao

2
eixo de tensão. Neste estágio, a trinca normalmente apresenta estrias características,
correspondentes ao número de ciclos do carregamento. A ponta da trinca que se propaga gera
muita concentração de tensão, causando deformação plástica local à frente da trinca. Essa
zona de deformação plástica cresce até um ponto em que praticamente se iguala à espessura
do material, terminando o estágio dois e iniciando-se o estágio três que é a ruptura catastrófica
da estrutura, também com crescimento perpendicular ao eixo de tensão, porém de forma
instantânea.

As trincas formadas se propagam em cada ciclo de tensão, gerando estrias, também chamadas
de “marcas de praia”. Na Figura 2 é mostrado o aspecto da fratura de uma lança de
empilhadeira, mostrando três trincas de fadiga em formato semi-elíptico e a região posterior
de propagação instável da fratura.

Figura 2 - Aspecto final da fratura de uma lança de empilhadeira, mostrando três trincas de fadiga em
formato semi-elíptico (com as características marcas de praia, indicadas na foto por setas)
e a região de propagação instável da fratura.
Por exemplo, na Figura 3 é mostrada uma fissura de fadiga progressiva em uma viga de ponte
rodoviária que se iniciou na irregularidade associada à solda de uma placa de reforço na mesa
inferior e então se propagou através da mesa e na alma. Como a falha por fadiga pode ser
iniciada em qualquer fissura ou imperfeição, a condição da superfície de um corpo de prova
tem um efeito importante no limite de resistência obtido no teste. O limite de resistência para
corpos de prova usinados e polidos é maior do que para componentes laminados ou forjados
ou para componentes corroídos. Em aplicações dentro ou perto da água do mar ou em outras
aplicações onde a corrosão é prevista, pode-se esperar uma redução de até 50% no limite de
resistência.

Figura 3 – Fissura de fadiga numa viga de aço de uma ponte rodoviária, antes do reparo.

3
3 Análise experimental do fenômeno da fadiga
A partir da observação de múltiplas ocorrências do fenômeno da ruptura por fadiga, foram
desenvolvidos métodos de predição da falha por fadiga. O estudo do fenômeno é de
importância para o projeto de máquinas e estruturas sujeitas a cargas cíclicas, uma vez que
grande parte das falhas em serviço tem como causa a fadiga.
Uma abordagem comum é executar ensaios de fadiga, submetendo um componente ou uma
peça de ensaio a um grande número de ciclos de tensão de amplitude constante, e contar o
número de ciclos até que o componente frature (Figura 4).

Figura 4 – Representação da variação da tensão num corpo de prova num ensaio típico de fadiga.

Se o ensaio de fadiga é repetido um grande número de vezes com diferentes faixas de tensão,
pode-se plotar os resultados num gráfico, com o número de ciclos até à falha no eixo
horizontal e a faixa de tensão (S) aplicada no eixo vertical (Figura 5). Como o número de
ciclos até à falha pode ser muito grande, uma escala logarítmica é usada geralmente para o
eixo horizontal. Ajustando uma curva para as medições obtidas dos ensaios, obtém-se uma
curva S-N (tensão versus números de ciclos), também conhecida como “curva de Wöhler”.

Figura 5 - Curva S-N típica para análise de fadiga.

4
A curva S-N permite estimar o número de ciclos até que um componente provavelmente falhe
sob uma dada faixa de variação de tensão. Por exemplo, para uma faixa de tensão de
150 MPa, a curva S-N da Figura 5 indica que o número de ciclos para a falha é 500.000. Por
exemplo, se é sabido que o componente está sujeito a um ciclo por minuto, pode-se predizer
que ele falhará devido à fadiga depois de aproximadamente um ano.

Observando a Figura 5, nota-se que à medida que cresce o número de ciclos de carregamento,
a tensão máxima que o material é capaz de suportar decai.

Felizmente, não é necessário repetir inúmeros ensaios de fadiga que consomem tanto tempo e
recursos. Diversas curvas S-N já foram publicadas para diferentes materiais e podem servir de
referência.
Para alguns materiais, e em particular para materiais ferrosos, é importante notar que a curva
S-N para um número grande de ciclos se torna uma linha horizontal. Esse valor de tensão é
conhecido como limite de resistência à fadiga (Figura 6). Teoricamente, o componente
poderia sofrer repetidos ciclos abaixo deste nível de tensão indefinidamente e nunca falharia à
fadiga. Isto faz do limite de resistência à fadiga um importante parâmetro de projeto.

O limite de resistência à fadiga é a tensão para a qual a falha não ocorre, mesmo para um
número indefinidamente grande de ciclos de carregamento. Para um aço de baixo carbono,
como o aço estrutural, o limite de resistência é cerca de metade da resistência máxima do aço.

Figura 6 – Comportamento à fadiga de materiais ferrosos e não-ferrosos.

Para metais não ferrosos, como alumínio e cobre, uma curva S-N típica mostra que a tensão
na ruptura continua a diminuir à medida que o número de ciclos de carregamento aumenta.
Para tais metais, o limite de fadiga é a tensão correspondente à falha após um número
especificado de ciclos de carregamento.

4 Fadiga de baixo ciclo e de alto ciclo

É comum diferenciar a fadiga de alto ciclo da fadiga de baixo ciclo. Diz-se que a fadiga é de
alto ciclo quando as tensões cíclicas aplicadas são baixas e a falha ocorre para um número

5
muito grande de ciclos, tipicamente acima de 10.000 ciclos (Figura 7). Como as tensões são
baixas, ocorrem apenas deformações elásticas.

Figura 7 – Representação das faixas para fadiga de alto ciclo e fadiga de baixo ciclo.

Fadiga de baixo ciclo envolve tensões cíclicas elevadas e a falha ocorre depois de poucos
ciclos. Como as tensões envolvidas estão acima da tensão de plastificação do material,
ocorrem deformações elásticas e plásticas. Nestes casos, uma abordagem baseada na
deformação, usando a relação de Coffin-Manson, por exemplo, é preferível em relação à
curva S-N.

5 A natureza estatística das curvas S-N

Voltando aos resultados do ensaio de fadiga, geralmente se observa que há alguma variação
nos resultados. Isto é típico em ensaios de fadiga, mesmo quando as peças usadas no ensaio
são idênticas. Mesmo usando o melhor ajuste de curva, como mostrado na Figura 8, existe a
possibilidade de um componente falhar por fadiga para um número de ciclos menor do que o
predito pela curva, como, por exemplo, ocorreu para os 5 ensaios cujos resultados aparecem
abaixo da curva.

Figura 8 – Representação de um ajuste de curva para um conjunto de

resultados de ensaios de fadiga.

6
Por essa razão, as curvas S-N publicadas nos códigos de engenharia são normalmente
deslocadas para baixo um certo número de desvios padrão, para reduzir a probabilidade de
falha. A curva da Figura 8, ajustada para a média dos resultados, está relacionada a uma
probabilidade de falha de 50%. Deslocando a curva média para baixo em relação ao eixo
vertical por dois desvios padrão, a probabilidade de falha é reduzida de 50% para 1%
(Figura 9).

Figura 9 – Representação do reposicionamento da curva S-N para uma determinada

probabilidade de falha.

6 Contabilizando uma tensão média

Os ensaios de fadiga são geralmente executados para uma amplitude constante de tensão,
porém com inversão do sinal da tensão, como representado na Figura 10. A mesma magnitude
de tensão é aplicada em tração e em compressão.

Figura 10 – Representação da variação do sinal e do valor da tensão num ensaio de fadiga.

É útil definir alguns parâmetros úteis para a análise de fadiga:

- faixa de tensão (r ) - é definida como a diferença entre a tensão máxima (max ) e a tensão
mínima (min );

7
- amplitude da tensão (a ) – é definida como metade da faixa de tensão;

- tensão média (m ) – é a média entre a tensão mínima e a tensão máxima.

Para a situação representada na Figura 10, a tensão média é zero. Mas este é um caso
particular de carregamento. Em alguns casos, pode-se ter uma tensão média diferente de zero,
como mostrado na Figura 11. Essa tensão média terá efeito sobre a vida útil à fadiga do
componente em questão. Uma tensão média de tração (não nula) implicará numa redução da
vida útil à fadiga do componente.

Figura 11 – Ensaio de fadiga com a tensão média diferente de zero.

Uma maneira de levar em conta uma tensão média é usar curvas S-N obtidas para valores
específicos de tensão média. Mas isto nem sempre está disponível e pode ser difícil de obter.
Outra abordagem é usar o diagrama de Goodman, que ajusta o limite de resistência à fadiga
de modo a levar em conta uma tensão média.
Num diagrama de Goodman, a tensão média é mostrada no eixo horizontal e a amplitude da
tensão é mostrada no eixo vertical, como representado na Figura 12. Uma linha reta conecta o
limite de resistência à fadiga (e ) para tensão média igual a zero ao limite de resistência do
material (uts ) – que implica em amplitude de tensão zero.

Figura 12 – Diagrama de Goodman típico.

Se a condição de carga cíclica resultar num ponto abaixo da linha de Goodman, o componente
estará seguro quanto à falha por fadiga.

8
Existem algumas variações diferentes desse diagrama, como as mostradas na Figura 13. Note
que essas abordagens só podem ser usadas para determinar se um componente terá uma vida
útil à fadiga infinita. Elas não permitem determinar a vida útil à fadiga do componente.

Figura 13 – Diagramas similares ao de Goodman.

7 Considerando carregamentos complexos

Em muitos casos no mundo real o carregamento aplicado é provavelmente mais complexo do
que o que é aplicado no ensaio de laboratório. Existem técnicas apropriadas para os casos de
carregamentos complexos, como o método de contagem Rainflow, para simplificar um
espectro complexo de tensões em uma série de ciclos de amplitude constante mais simples.

Figura 14 – Representação do Método Rainflow.

A Regra de Miner permite levar em conta o dano acumulado decorrente de cada uma das
diferentes faixas de tensão identificadas com o Método Rainflow. De acordo com a Regra de
Miner, o dano D é calculado como a soma das contribuições de danos por fadiga para cada
faixa de tensão.

9
 ni
D= N
i i
onde
ni é o número de ciclos para uma faixa de tensão Si;
Ni é o número de ciclos para a falha para uma faixa de tensão Si;

As contribuições individuais são calculadas dividindo o número de ciclos (ni ) pelo número de
ciclos relacionados à falha para aquela faixa de tensão. As contribuições de dano de todas as
faixas de tensão são então somadas. Se o total somado de fração de dano for maior do que 1,
considera-se que houve falha por fadiga.

No exemplo representado na Figura 15, a soma da fração de dano é D = 0,94. Como esse
valor é menor que 1, isto indica que não deve ocorrer uma falha por fadiga neste caso.

n1 n2 n3
= 0,55 = 0, 26 = 0,13
N1 N2 N3

Figura 15 – Frações de dano para diferentes faixas de tensão.

8 Fratura mecânica
Se a estrutura que está sendo avaliada possui uma fissura, a abordagem S-N não é adequada
para determinar a vida útil à fadiga. Se as dimensões da fissura são conhecidas, é possível
determinar a vida útil do componente, usando uma abordagem de Mecânica da Fratura
Elástico-linear. Isso envolve calcular o tamanho crítico de fissura que resultaria em fratura, e
usar uma lei de crescimento de fissura para calcular o tempo requerido para que a fissura
cresça até o tamanho crítico, como a Lei de Paris, representada graficamente na Figura 16.

Figura 16 – Representação da lei de Paris, para determinação do crescimento de fissuras por fadiga.

10
9 Tratamento do problema da fadiga mecânica
9.1 O Estado Limite de Fadiga (ELF)
Paik e Thayamballi (2009) pontuam que os estados limites são classificados em quatro
categorias: estados limites de serviço (ELS), estados limites últimos (ELU), estados limites de
fadiga (ELF) e estados limites acidentais (ELA).

O ELF é tratado como uma categoria especial de estado limite. A ABNT NBR 8681:2004
prescreve acerca dele no item 5.1.8 (Verificação da segurança em relação aos estados limites
últimos de fadiga), nos seguintes termos:

A verificação da segurança em relação aos estados limites últimos de fadiga deve ser feita de acordo com
os critérios definidos em Normas referentes ao tipo de construção e de material considerados.

É uma categoria à parte de ELU, em que se considera uma combinação de ações

características (ou nominais).

9.2 Condição para ocorrência da fadiga

Estudos demonstram que se um elemento estrutural de aço estiver sujeito, ao longo de sua
vida útil, a um número de ciclos de aplicação das ações variáveis inferior a 20000, não fica
sujeito a fadiga.

A verificação de fadiga segundo a norma brasileira para estruturas de aço (NBR8800) segue a
metodologia adotada na norma americana do AISC. Se for aplicado um carregamento mais de
20000 vezes durante a vida útil de um elemento estrutural, este deverá ter sua resistência
verificada de acordo com as exigências aplicáveis para o caso de fadiga. Se a peça está sujeita
a menos de 20000 ciclos de solicitação durante sua vida útil, não é necessário fazer a
verificação à fadiga. Entretanto, a estrutura deverá ser projetada, detalhada e fabricada de
forma a minimizar concentrações de tensões e mudanças abruptas de seção transversal.

9.3 Faixa de variação de tensões

A faixa de variação de tensões atuantes (tensões normais ou tensões de cisalhamento) num

ponto qualquer deve ser determinada pela diferença algébrica dos valores máximos e mínimos
de tensão considerada nesse ponto. A determinação das tensões atuantes deve ser feita por
meio de análise elástica, usando as propriedades elásticas das seções transversais, ou seja, não
se admite a ocorrência de plastificação no elemento.

Em uma estrutura sujeita à fadiga, usualmente não se admite que o limite de escoamento seja
ultrapassado, pois se as tensões solicitantes chegam a plastificar a liga, pode ocorrer a
chamada fadiga de baixo ciclo, quando o material rompe para um número relativamente
pequeno de solicitações.

9.4 Procedimento para verificação de fadiga

A fadiga deve ser verificada no projeto de todos os componentes estruturais e de máquinas

sujeitos a cargas repetidas ou flutuantes. O número de ciclos de carregamento esperados
durante a vida útil de um componente varia muito. Por exemplo, uma viga que suporta uma
ponte rolante pode ser carregada até dois milhões de vezes em 25 anos (cerca de 300 cargas

11
por dia de trabalho). Um virabrequim de automóvel é carregado cerca de meio bilhão de vezes
se o automóvel rodar 320.000 km. Uma lâmina de uma turbina pode ser carregada
individualmente várias centenas de bilhões de vezes durante sua vida útil.

O procedimento básico a ser adotado para uma verificação de fadiga consiste das seguintes
etapas:

a) estimar o número de ciclos de aplicação das ações variáveis;

b) identificar a categoria do detalhe (as normas técnicas geralmente especificam esses

detalhes – no caso da ABNT NBR 8800:2008, os detalhes construtivos relacionados
aos parâmetros de fadiga são apresentados na Tabela K.2 do Anexo K);

c) determinar a faixa admissível de variação de tensões para a categoria do detalhe em

questão.

9.5 Determinação do número de ciclos de carregamento

Para a determinação do número de ciclos de carregamento no elemento são consideradas

quatro situações possíveis de carregamento (essa classificação decorre de estudos técnico-
científicos sobre comportamento à fadiga), em função do número de ciclos de solicitações
durante a vida útil da estrutura, conforme a Tabela 1.

A vida útil da estrutura não deve ser considerada inferior a 50 anos, a menos que haja
indicação contrária.

Tabela 1 - Número de ciclos de solicitações durante a vida útil.

condição de
de até observação
carregamento

1 20000 100000 Equivale a aproximadamente uma aplicação por dia, durante 50 anos

2 100000 500000 Equivale a aproximadamente 5 aplicações por dia, durante 50 anos

3 500000 2000000 Equivale a aproximadamente 25 aplicações por dia, durante 50 anos

4 > 2000000 Equivale a aproximadamente 100 aplicações por dia, durante 50 anos

9.6 Classificação dos detalhes

Os detalhes construtivos são divididos em classes, conforme aquelas apresentadas no
Anexo K da NBR 8800:2008. Exemplos ilustrativos são encontrados na Tabela K.2 da
NBR 8800:2008. A classificação do detalhe depende não somente de sua geometria, mas
também do tipo de tensão presente.

12
9.7 Combinação de ações a ser considerada
De acordo com o Anexo K da ABNT NBR 8800:2008, para a verificação de fadiga, deve-se
considerar a combinação frequente de fadiga, dada pela Eq. (1):

m n
Fd,fad =  FGi, k + ψ1  FQj, k (1)
i =1 j =1

onde:

FGi,k é o valor característico das ações permanentes;

FQj,k é o valor característico das ações variáveis;
1 é o fator de redução para as ações variáveis, tomado igual a 1,0.

9.8 Limites de tensão admissíveis

Os requisitos do Anexo K da NBR 8800:2008 aplicam-se a tensões no metal-base calculadas
usando-se a combinação de ações descrita em 9.7, cujo valor não ultrapasse 0,66fy ou 0,40fy
para tensões normais ou de cisalhamento, respectivamente.

9.9 Limitação quanto à estabilidade da alma

Em peças sujeitas à fadiga, não pode ser usada a resistência pós-flambagem dos elementos
componentes. Assim, não pode ser admitido o efeito do campo de tração para determinar a
resistência de almas à força cortante.

10 Exemplo
Verificar à fadiga os elementos que compõem a viga de rolamento dada, levando em
consideração as recomendações da norma ABNT NBR 8800:2008.

Um esquema da viga de rolamento e do carregamento pela ponte rolante é apresentado na

Figura 17.

Figura 17 - Esquema da viga de rolamento.

A viga de rolamento foi projetada com um perfil soldado VS 850x131, com vão de 12 m.
Existem enrijecedores de alma a cada 1500 mm, constituídos por chapa de #16 mm, soldados
com solda de filete de 9 mm em todo o seu perímetro. O caminho de rolamento da ponte
(trilho) é constituído por uma barra de aço de seção quadrada de 60x60 mm, fixada de acordo
com o esquema que se usa para trilhos TR35. O aço do perfil possui fy = 300 MPa.

13
A ponte rolante considerada é de 20 toneladas, sendo 10 toneladas por cada roda, com as
rodas espaçadas de 3300 mm.

10.1 Propriedades da Seção

Área da seção = 167,24 cm2

Ix = 200213,74 cm4

Wx = 4710,91 cm3

Momento estático da mesa em relação a x:

Ms = 1860,9 cm3

Momento estático máximo em relação a x:

Ms,máx = 2693,42 cm3

10.2 Esforços Solicitantes

Para a verificação à fadiga é necessário conhecer as variações dos esforços atuantes na viga.
Para isso há que se obter as linhas de influência de força cortante e de momento fletor. Neste
caso, utilizou-se o software Ftool versão 3.0 para a determinação das linhas de influência,
admitindo-se um trem tipo com duas rodas espaçadas de 3300 mm, com 100 kN de carga em
cada roda e com coeficiente de impacto de 1,38.

Os diagramas de linhas de influência e de envoltória de esforços obtidos são mostrados nas

figuras 3, 4, 5, e 6.

Figura 18 - Linha de influência para o esforço cortante.

14
 Figura 19 - Linha de influência para o momento fletor.

Figura 20 – Envoltória de força cortante.

Figura 21 – Envoltória de momento fletor.

Os valores máximos de força cortante e de momento fletor obtidos são os seguintes:

Vmáx = 238 kN

Mmáx = 616 kN.m

10.3 Verificação à Fadiga

A verificação à fadiga é feita conforme o Anexo K da norma ABNT NBR 8800:2008.
Identificam-se os pontos críticos para a ocorrência de fadiga e verifica-se se a tensão e o
número de ciclos são capazes de levar o elemento à ruína por meio da fadiga mecânica.

Considerando-se que as cargas móveis geram na seção somente tensões normais de

compressão acima da linha neutra, não há a necessidade de se verificar a faixa de variação de
tensões normais acima da linha neutra da seção.

15
10.3.1 Número de ciclos
Admitindo que a ponte rolante realize um ciclo de carregamento de 4 a 5 vezes por hora,
durante 24 horas por dia, 30 dias por mês, 12 meses por ano, durante 20 anos, seriam
realizados nesse prazo em média 800000 ciclos. Assim, o número de ciclos, admitindo a vida
útil de 20 anos, para o cálculo de fadiga é de 800000.

10.3.2 Verificação das Tensões Máximas no Metal Base

O Anexo K da NBR 8800:2008 só se aplica a tensões no metal-base que não ultrapassem
0,66fy ou 0,40fy, para tensões normais ou de cisalhamento, respectivamente (ver Anexo K
item K.2.2). Dessa forma, calculam-se as tensões máximas, máx (normal) e máx (de
cisalhamento), que solicitam a viga.

Na flexão tem-se a seguinte tensão normal máxima:

M max 61600 kN.cm

 máx = = 3
= 13,08 kN/cm 2 = 130,8 MPa
Wx 4710 ,91 cm

0,66 f y = 0,66  300 = 198 MPa

 máx  0,66 f y → OK!

A tensão normal de compressão que a alma sofre logo abaixo da roda, conforme o esquema da
figura 7, é dada por:

Vroda, máx 100 kN  1,38

 máx = = = 10,06 kN/cm2 = 100,6 MPa
Ainf, w 2  7,27  0,95 cm2

0,66 f y = 0,66  300 = 198 MPa

 máx  0,66 f y → OK!

Figura 22 – Projeção da carga da roda na alma da viga.

16
A tensão de cisalhamento máxima na alma causada pela ponte rolante nas extremidades da
viga de rolamento é dada por:

Vmáx M s , máx 238 kN  2693,42 cm3

 máx = = = 3,37 kN/cm2 = 33,7 MPa
tw I x 0,95 cm  200213 ,74 cm4

0,4 f y = 0,4  300 = 120 MPa

 máx  0,4 f y → OK!

10.3.3 Verificação da face inferior da mesa inferior da viga (metal base)

Para a verificação da face inferior da mesa inferior, consideram-se os detalhes e os valores da
tensão dos itens 1.1 da Tabela K.1 da NBR 8800:2008, categoria de tensão A, constante
Cf = 250×108 e o limite admissível de variação de tensão para um número infinito de ciclos
TH = 165 MPa. A faixa admissível de variação de tensão, SR, em MPa, para o caso acima, é
dada pela expressão:
0 , 333
 327 C f 
 SR =     TH (2)
 N 
onde: Cf é a constante dada pela Tabela K.1 da NBR 8800:2008, para as categorias de
tensão A, B, B’, C, D, E e E’;
N é o número de ciclos de variação de tensões durante a vida útil da estrutura;
TH é o limite admissível da faixa de variação de tensões para um número infinito de
ciclos de solicitações, dado na Tabela K.1 em MPa.

Utilizando a Eq. (2) para o cálculo de SR, tem-se:

0 , 333
 327  250  10 8 
 SR =   = 215,8 MPa  165 MPa
 800000 
Calculando-se a tensão normal máxima na face inferior da mesa tem-se:
M máx 61600 kN.cm
 = = = 13,08 kN/cm2 = 130,8 MPa
Wx 4710 ,91 cm³
   SR → OK!

Caso haja emenda de perfis no local de tensão normal máxima pode-se considerar a categoria
de tensão B, Cf = 120×08 e TH = 110 MPa, conforme o item 5.1 da Tabela K.1. Calculando-
se SR tem-se:
0 , 333
 327  120  10 8 
 SR =   = 169 MPa  110 MPa
 800000 
   SR → OK!
Conclui-se que não haverá ruína por fadiga na face inferior da mesa inferior.

17
10.3.4 Verificação da face superior da mesa inferior viga (metal base)
Para a verificação da face superior da mesa inferior considera-se a categoria de tensão B,
Cf = 120×108 e TH = 110 MPa, conforme o item 3.1 da Tabela K.1. O valor de SR é
calculado a seguir:
0 , 333
 327  120  10 8 
 SR =   = 169 MPa  110 MPa
 800000 

A tensão normal máxima da face superior é dada por:

 =
M máx y
=
61600
(42,5 − 1,27 ) = 12,69 kN/cm2 = 126,9 MPa
Ix 200213
   SR → OK!

Para o enrijecedor soldado na face superior da mesa inferior, considera-se a categoria de

tensão C, Cf = 44×108 e TH = 69 MPa, conforme o item 5.7 da Tabela K.1. O valor de SR é
calculado a seguir:
0 , 333
 327  44  10 8 
 SR =   = 121 MPa  69 MPa
 800000 
   SR → Não OK!

Neste caso, não se deve soldar os enrijecedores à face superior da mesa inferior. Deve-se
atender a recomendação do item 5.4.3.1.3 da NBR 8800:2008 de interromper os enrijecedores
antes de chegarem à mesa tracionada, de forma que a distância entre o enrijecedor e a solda na
junção da mesa com a alma fique entre 4tw e 6tw.

10.3.5 Verificação da ligação da alma com o enrijecedor ( metal base)

Conforme verificado no item anterior, a ligação entre o enrijecedor e a mesa inferior não
passa. Logo, pode-se verificar a ligação alma-enrijecedor considerando que a distância entre o
enrijecedor e a solda da mesa com a alma seja de 4tw. Assim, a variação de tensão é calculada:

M máx y
 = =
61600
(42,5 − 1,27 − 4  0,95) = 11,52 kN/cm2 = 115,2 MPa
Ix 200213

Considerando que a ligação entre a alma e o enrijecedor pode ser enquadrada no item 5.7 da
Tabela K.1, com a categoria de tensão C, Cf = 44×108 e TH = 69 MPa, tem-se o valor de SR
dado por:

0 , 333
 327  44  10 8 
 SR =   = 121 MPa  69 MPa
 800000 

   SR → OK!

18
10.3.6 Verificação da solda de ligação da mesa inferior com a alma (metal de
solda)
Considerando que as soldas que unem as mesas e a alma do perfil podem ser limitadas pelo
processo de verificação à fadiga, optou-se por determinar a perna mínima da solda que atende
aos requisitos da NBR8800:2008.

A variação de tensão em função da perna da solda, twe, é dada por:

Vmáx M s 238 1860 ,9 1,564 15,64
 = = = = MPa
t we I x (2  0,707 )t we  200213 t we t we

A ligação da mesa com a alma do perfil é uma solda longitudinal de filete, contínua dos dois
lados, sendo caracterizada pelo cisalhamento da garganta da solda conforme o item 8.2 da
Tabela K.1 da NBR 8800:2008. Para esta situação, tem-se categoria de tensão F, constante
Cf = 150×x1010 e TH = 55 MPa. A expressão para o cálculo de SR é dada pela Eq. (3):
0 ,167
 11  10 4 C f 
 SR =    TH (3)
 N 
 

Calculando-se a o valor de SR tem-se:

0 ,167
 11  10 4  150  1010 
 SR =   = 77,54 MPa  55 MPa
 800000 

   SR ,
15,64
MPa  77,54 MPa → twe  2 mm
t we

10.3.7 Solda de ligação da mesa superior com a alma ( metal de solda)

A ruína por fadiga neste tipo de ligação em vigas de rolamento é causada por tensões de
tração localizadas, devidas à flexão da mesa superior no momento em que a roda da ponte
rolante passa. O cálculo dessa tensão localizada é complexo e pouco confiável. Para evitar
esse problema o AISE Technical Report N° 13 recomenda que a ligação da mesa superior
com a alma seja feita por meio de uma solda de penetração total com reforço em filete.

10.3.8 Verificação da solda de ligação da alma com a chapa de extremidade

( metal da solda)
Para a verificação da solda de ligação da alma com a chapa de extremidade considera-se que a
solda é solicitada com faixa de variação de tensão de cisalhamento na direção da solda,
conforme o item 8.2 da Tabela K.1 da NBR 8800:2008.

A verificação é feita em função da perna da solda de filete. A tensão de cisalhamento na solda

é calculada da seguinte forma:

Vmáx M s ,máx 238  2693,4 2,264 22,64

 = = = kN/cm² = MPa
t we I x (2  0,707 )t we  200213 t we t we

19
O valor de SR para esta situação é dado por:

0 ,167
 11  10 4  150  1010 
 SR =   = 77,54 MPa  55 MPa
 800000 

   SR ,
22,64
MPa  77,54 MPa → twe  3 mm
t we

10.4 Considerações Finais

O perfil da viga de rolamento passa nas verificações à fadiga para o número de ciclos
considerado, desde que sejam observados os detalhes construtivos recomendados.

Deve-se notar que os valores mínimos encontrados para as pernas das soldas são pequenos em
relação aos que se utilizam na prática, não sendo portanto valores limitantes.

10.5 Notas

O item 10.3.7 trata da verificação da solda de ligação da alma com a mesa comprimida. Na
ausência de prescrição específica para tal situação da NBR 8800:2008 sugere-se a revisão do
tema nos seguintes textos:

Steel Design Guide 7: Industrial Buildings – Roofs To Anchor Rods

12.2 Crane Runway Fatigue Considerations – Web to Flange Welds. P.47.

New fatigue provisions for the design of crane runway girders

Web-to-Flange Welds, P.68

Eurocode 3 1-9 – Fatigue.Itens

5(6) – Calculation of Stresses. P.10
7.1(3) NOTE 3 – Detalhes com * - Redução da resistência. P.14
8(3) – Combinação de Tensões – P.16
Table 8.10 – Top flange to web junction of runway beams. P.26

20
Referências
1. ABNT NBR 8800:2008 - Projeto de estruturas de aço e de estruturas mistas de aço e
concreto de edifícios. Associação Brasileira de Normas Técnicas, Rio de Janeiro: 2008.

2. ABNT NBR 8681:2004 – Ações e segurança nas estruturas - Procedimento. Associação

Brasileira de Normas Técnicas, Rio de Janeiro: 2004.

3. AISE Technical Report N° 13: Guide for the design and construction of mill buildings.
Association of Iron and Steel Engineers, Pittsburg: 2003.

4. BEER, F.P.; JOHNSTON, E.R.; DEWOLF, J.T.; MAZUREK, D.F. Mechanics of

Materials. 7th Edition. McGraw-Hill Education, New York, 2015.

5. BELLEI, Ildony H.; Edifícios industriais em aço – projeto e cálculo, São Paulo: PINI,
1994.

6. FERREIRA, W.G.; Introdução ao estudo da fadiga mecânica. Faculdade de Engenharia

Mecânica. Universidade Estadual de Campinas. 2001.

7. FISHER, M. J.; VAN DE PAS, J. P. New fatigue provisions for the design of crane
runway girders. Engineering Journal, p. 65-73, 2002.

8. FISHER, M. J. Steel Design Guide 7: Industrial Buildings – Roofs To Anchor Rods, 2nd
ed. United States: AISC, 2004. 104p.

9. LITTLE, Robert E.; Statistical design of fatigue experiments, Elsevier Science Ltd, 1975.

10. PAIK, Jeon Kee; THAYAMBALLI, Anil Kumar. Ship-Shaped Offshore Installations -
Design, Building, and Operation. Published online by Cambridge University Press: 17
September 2009 (chapter 7 - Fatigue Limit-State Design).
Fonte: https://www.cambridge.org/core/books/abs/shipshaped-offshore-
installations/fatigue-limitstate-design/6921BAF62008AB026264EFE09E525085
(acessado em 30/05/2022)

11. QUEIROZ, Gilson; Elementos das estruturas de aço, Belo Horizonte, 1986.

12. Kühn, B.; Lukić, M.; Nussbaumer, A.; Günther, H.P.; Helmerich, R.; Herion, S.; Kolstein,
M.H.; Walbridge, S.; Androic, B.; Dijkstra, O.; Bucak, Ö. Assessment of Existing Steel
Structures: Recommendations for Estimation of Remaining Fatigue Life. First Edition,
February 2008.

21