RESUMO DE AULA ATÉ A PAGINA 56 do SLIDE

REVISÃO

Quais são as propriedades dos materiais?

As propriedades dos materiais são classificadas basicamente em propriedades

Mecânicas, térmicas, elétricas, magnéticas e óticas. (vemos principalmente as
propriedades mecânicas).

As propriedades mecânicas dos materiais são:

Ductilidade (é a capacidade de um material se deformar plasticamente até a fratura)

Tenacidade (capacidade de um material absorver energia por unidade de volume

quando deformado plasticamente, área a baixo da curva do gráfico)

Resiliência (capacidade de um material absorver energia por unidade de volume

quando deformado elasticamente, área a baixo da curva do gráfico)

Elasticidade

Dureza (resistência a deformação plástica localizada)

Fluência (visa como o material se comporta quando submetidos a altas temperaturas e

ainda sobre carga).

Fadiga (resistência dos materiais quando submetidos a esforços cíclicos).

 Entende-se o processo de conformação dos corpos metálicos como o processo
de modificação da forma desse corpo metálico para outra forma definida.

Introdução e Generalidades

Na escolha de um processo de fabricação podem ser levados em consideração

os seguintes critérios:

1) Aspectos do material (conformabilidade (essa conformabilidade é semelhante a

usinabilidade, é a facilidade ou dificuldade de se deformar plasticamente uma peça),
tipo de material, encruamento, estrutura interna);

2) Aspectos do produto (forma, tamanho, acabamento superficial, precisão

dimensional, propriedades mecânicas, nível de qualidade, nível de complexibilidade);
3) Aspectos associados ao processo: diversos processos aqui em algum ponto podem
ser concorrentes, mesmo tendo características distintas. O que difere de um ou outro
é a produtividade, volume de produção, complexibilidade do processo. Isso que auxilia
na escolha do processo;

4) Aspectos comerciais (custo, viabilidade do processo);

5) Outros aspectos (disponibilidade; meio-ambiente).

Panelas, fogões, geladeiras, fornos micro-ondas, microcomputadores,

automóveis, máquinas agrícolas, trens, navios, aviões, naves espaciais, satélites, etc.
Desde o produto mais simples até o mais sofisticado, todos dependem de vários
processos de fabricação mecânica para existir. (Exemplificou que uma aluna da UFOP
foi trabalhar na JBS e foi designada pra uma área de produção de latas, ou seja
processo de conformação mecânica, mostrando como todo setor da indústria pode ter
uma área de conformação).

Os processos de conformação plástica dos metais permitem a fabricação de

peças, com características controladas. De uma forma resumida, os objetivos desses
processos são a obtenção de produtos finais com especificação de: guardados as
limitações são processos bem à frente dos outros, consegue da forma, uma
produtividade muito boa, consegue melhorar a qualidade do material, acabamento
muito bons e bem acima de outros processos.

a) dimensão e forma, (quando dá uma forma, é associada a essa forma vem uma
dimensão e uma tolerância junto)

b) propriedades mecânicas, (através dos processos de conformação é possível

controlar as propriedades mecânicas do produto final. Ex: aumentar a resistência
mecânica, ductilidade, tenacidade, alterar dureza, controlar microestrutura pelo refino
ou aumento de grãos)
c) condições superficiais, (acabamentos muito bons, melhores que muito processos de
usinagem e outros processos de acabamento).

Esses processos têm em comum o fato de que, para a produção da peça, algum
esforço do tipo compressão (a maioria dos esforços para deformação plástico é por
compressão, já que não limita tanto as dimensões e geometrias da deformação),
tração, flexão e cisalhamento (não é um processo de deformação plástica, mas está
aqui por todas as características semelhantes).

Como é possível que materiais tão rígidos, como o aço, possam ser
comprimidos, puxados ou dobrados para adquirirem os formatos que o produto
necessita? As propriedades mecânicas dos materiais respondem: elasticidade e
plasticidade.

A ELASTICIDADE é a capacidade que o material tem de se deformar, se um

esforço é aplicado sobre ele, e de voltar à forma anterior quando o esforço pra de
cessa. (Ela é muito vista em processos de estampagem, pois tem uma resposta
diferente a esse processo).

A PLASTICIDADE, por sua vez, permite que o material se deforme e mantenha

essa deformação, se for submetida a um esforço de maior intensidade. Essas duas
propriedades (ELASTICIDADE PLASTICIDADE) são as que permitem a existência dos
processos de conformação mecânica. (sempre quando vai deformar o material
plasticamente, você vai trabalhar dentro da fase elástica e trabalhar dentro fase
elástica quando está deformando plasticamente, pro processo significa que você vai
alterar algumas características dimensionais e de forma ao final daquele processo,
porque se há retorno elástico há alteração dimensional no final do processo. E
dependendo das características do processo, esse retorno elástico vem associado a
alteração de forma. Ex: dobramento).
 CONFORMABILIDADE pode ser definida como sendo a facilidade com a qual
um metal pode ser permanentemente deformado, ou seja, sofrer deformação plástica
sem fratura. (Nos processos de deformação plástica, quando maior a ductilidade do
material, normalmente melhora a conformabilidade dele. Mas se você pegar o mesmo
material, ou seja, com a mesma ductilidade e aplicar nele diferentes processos, é
possível observar que em determinado processo ele tem mais facilidade de deformar e
outro uma menor, aí já entrou a característica do processo. Agora falando da
característica do produto, você quer fazer um produto por exemplo por extrusão, e
uma das paredes que vai ser produzida pelo processo é muito fina, então essa parede
muito fina em que o material vai escoar por um canal “fino”, dificulta o processo.
Então uma característica de forma alterou a dificuldade do processo.)

A CONFORMABILIDADE é proporcional à ductilidade de um material. Desta

forma, pode-se dizer que se um material é mais dúctil, ele é mais conformável.

Fatores que afetam a Conformabilidade:

• o tipo de carregamento (compressão, tração, flexão ou torção);

• tensões trativas (mesmo secundárias, ex. compressão uniaxial) favorecem
fraturas, enquanto as compressivas não;
• o tipo de processo ao qual o material e submetido (laminação, extrusão,
forjamento...);
• o tipo de material (aço, ligas de cobre, ligas de alumínio, chumbo...); (não está
só associado a ductilidade, mas a mais alguns outros elementos);
• a composição química do material (teor de carbono, teor de elementos de liga,
teor de impurezas);
• o tipo de estrutura cristalina (ferrítico, perlítico, baianíticos, martensítico);
• a temperatura de trabalho (a frio ou a quente); (fator fundamento nos
processos de conformação mecânica);
• o tipo e o nível de inclusões presentes; (principalmente nas primeiras etapas)
 • o tamanho dos grãos, o nível prévio de encruamento (deformação) sofrido, o
tipo de tratamento térmico sofrido.

As vantagens com estes processos são muitas: bom aproveitamento da matéria

(é possível ter 100% de aproveitamento do material por deformação plástica. Mesmo
os processos de conformação que não tem tanto aproveitamento, comparados a
outros processos de fabricação a porcentagem é bem alta); rapidez na execução (as
vezes ela se torna uma limitação na escolha, porque o processo é tão produtivo que
quando feito para poucas unidades, se torna um processo caro); possibilidade de
controle das propriedades mecânicas; e possibilidade de grande precisão e tolerância
dimensional.

É importante observar, que o ferramental e os equipamentos possuem um

custo muito elevado, exigindo grandes produções para justificar o processo
economicamente.

Os processos de conformação podem ser divididos em dois grupos:

Processos Mecânicos, nos quais as modificações de forma são provocadas pela

aplicação de tensões externas, e às vezes em altas temperaturas, mas sem a liquefação
do metal;

Processos Metalúrgicos, nos quais as modificações de forma podem estar

relacionadas também as tensões externas, e as vezes em altas temperaturas, mas com
liquefação do metal (como no processo de fundição) ou com a difusão de partículas
metálicas (como no processo de sinterização, que é uma etapa da metalurgia do pó, que
nada mais é que pegar um amontoado de ó, de algum material (ex: cobre), coloca em um
molde, da a forma que você deseja daquele pó (ex: uma moeda de seção transversal quadrada
por exemplo), leva ao forno em uma temperatura abaixo da temperatura de fundição e a peça
é formada com as mesmas características de uma metalurgia convencional e usinada *Usada
geralmente em molde de peças pequenas*).
 Variáveis importantes da conformação:

• Ferramentas: geometria, condições superficiais (quanto melhor o acabamento da

ferramenta, melhor o acabamento da peça. Você vai melhorando o acabamento
da peça através do acabamento da ferramenta), dureza/tenacidade (vão
influenciar na produtividade, tolerâncias finais), temperatura (a temperatura que
essa ferramenta pode trabalhar, nos trabalhos a quente, a vezes, a ferramenta é
pré aquecida para estabilizar em uma temperatura maior para e melhorar as
condições de processo, isso altera as propriedades da ferramenta, que vão
implicar em alterações no processo final), rigidez e precisão;
• Equipamentos: velocidade/produtividade, capacidade de força e energia, rigidez
e precisão;
• Produto: geometria (para saber quantos níveis de deformação tem que realizar,
qual a limitação de deformação que o produto vai ter), qualidade dimensional,
qualidade superficial, microestrutura (trabalho a quente e trabalho a frio tem
muita diferença de microestrutura, tamanhos de grão que podem ser alterados
com resfriamento posterior ao processo), propriedades mecânicas;
• Ambiente: ser humano, poluição, controle e utilidades.

Tipo de Esforço Predominante

Os processos de conformação plástica podem ser classificados de acordo com o

tipo de esforço predominante:

• Processos de conformação por compressão direta; nos processos de

conformação por compressão direta, predomina a solicitação externa por
compressão sobre a peça de trabalho. Nesse grupo podem ser classificados os
processos de forjamento (livre e em matriz) e laminação (plana e de perfis). (é
quando o esforço de compressão que vai dar forma a peça, é o mesmo esforço
que faz a peça se movimentas. Ex: laminação, porque os rolos estão girando, a
 espessura do material antes da deformação é maior que a distancia entre os
rolos, quando o material chega aos rolos, a força de atrito faz com que o
material seja puxado e movimente, e essa força de atrito é devido ao esforço de
compressão que está sendo aplicado ao material. Outro processo de
compressão direta é o forjamento, a força que deforma, faz a peça se
movimentar.)

• Processo de conformação por compressão indireta; o esforço de compressão

que da a forma da peça é um, e o esforço que faz a peça se movimentar é outro.
Ex: trefilação, quando puxa um arrame através da fieira (a ferramenta). Outro
exemplo é compressão indireta na extrusão, onde quem empurra a peça é um
embolo.

• Processos de conformação por tração; é o estiramento de chapas, em que a

peça toma a forma da matriz por meio da aplicação de forças de tração em suas
extremidades. (basicamente o estiramento, onde você puxa uma chapa através
das suas extremidades sobre uma matriz e a chapa toma a forma da matriz. O
esforço predominante é a tração, não é puro porque existe um pouco de flexão
associado a tração).

• Processos de conformação por cisalhamento; os processos de conformação por

cisalhamento envolvem forças cisalhantes suficientes ou não para romper o
metal no seu plano de cisalhamento. Os melhores exemplos desse tipo de
processo são a torção de barras e o corte de chapas. (Há também deformação
plástica, mas o esforço predominante é a de cisalhamento).

• Processos de conformação por flexão; no processo de conformação por flexão

as modificações de forma são obtidas mediante a aplicação de um momento
fletor. Este princípio é utilizado para dobrar chapas, barras e outros
produtos. Como exemplos podem ser citados os processos de dobramento livre,
dobramento de borda, dobramento de matriz e calandragem. (Ele também está
 associado a tração e compressão, tem ponto do material sendo tracionado e
pontos sendo comprimido, é basicamente nos processos de estampagem:
alteração de forma em chapas finas).

Temperatura na Conformação

Metais e ligas são comumente conformados em temperaturas que variam

desde a ambiente até próximas ao início de sua fusão. Em conformação mecânica, é
comum tomar a temperatura de processamento de um dado metal em relação à sua
temperatura de início de fusão. O quociente destas temperaturas denomina-se
temperatura homóloga:

Th=T/TF

T — Temperatura da peça (K)

TE = Temperatura de fusão (K)

Th —- Temperatura homóloga

Em função da temperatura e do material utilizado, a conformação mecânica

pode ser classificada como trabalho a frio, a morno (é um adendo dentro do trabalho a
frio, por definição se está morno, ainda é trabalho a frio) e a quente.

O trabalho a quente (TQ) é usado para reduzir os esforços de conformação

e/ou permitir a recristalização. Geralmente, a temperatura mais elevada de trabalho a
quente é limitada bem abaixo do ponto de fusão, devido à possibilidade de fragilização
à quente (existência de compostos dentro do material com menor ponto de fusão). Se
você deformar a quente, o material vai estar a uma temperatura acima da
temperatura de recristalização, logo após essa deformação, o material recristaliza.
Toda aquela deformação que foi imposta no material, ela desaparece devido a
recristalização, mantendo a sua ductilidade no mesmo nível, e você pode ir lá e
executar o mesmo nível de deformação que você acabou de executar e essa
recristalização ainda permite você fazer o controle microestrutural posterior (se você
quer um aumento de grão ou refino de grão).

Basta uma pequena quantidade de constituinte com baixo ponto de fusão nos
contornos de grão para fazer um material desagregar-se quando deformado.

De outra forma, o trabalho a frio (TF) é a deformação realizada sob condições

em que não ocorre a recristalização do material. Já no trabalho a morno, ocorre uma
recuperação do material, sem recristalização. Se no trabalho a quente eu quero reduzir
os esforços e tenho a vantagem da recristalização, no trabalho a frio não. Se não tenho
a recristalização, esse material vai encruar. Toda deformação a frio se mante no
material, então toda vez que se deforma o material a frio, a próxima vez que você for
deformar você alterou as propriedades em relação a anterior, vai ter uma maior
dificuldade.

Recristalização: Em uma certa temperatura, os grãos (estrutura cristalina)

amassados e distorcidos pela conformação formam novos grãos, reduzindo as tensões
internas.

Recuperação:-Há um rearranjo das discordâncias, melhorando a ductilidade do

material, mas não ocorre formação de novos grãos (recristalização).

É importante entender que a distinção básica entre TQ e TF não está na

temperatura em si, mas na temperatura de recristalização do material. Porque,
dependendo da liga, podemos ter TQ com conformações à temperatura ambiente,
como no caso de Pb e Sn.

Por outro lado, a conformação a 1100ºC é TF para o tungstênio, cuja

temperatura de recristalização é superior, embora tal temperatura seja TQ para o aço.
 A regra básica é 0,5 da temperatura de fusão, aí esse valor você garante que o
material está dentro da faixa de recristalização dele, então aquele é um trabalho a
quente.

Temperatura na Conformação

É importante lembrar também do calor gerado na conformação. Tanto a

deformação plástica quanto o atrito contribuem para a geração de calor. Da energia
empregada na deformação plástica de um metal, apenas 5 a 10% ficam acumulados na
rede cristalina, sob a forma de energia interna, sendo os restantes 90 a 95%
convertidos em calor.

Em algumas operações de conformação continua, como extrusão e trefilação

(efetuadas em altas velocidades), a temperatura pode aumentar em centenas de graus
de graus. Uma parte do calor gerado é dissipada (transmitido as ferramenta ou
perdido para atmosfera), mas o restante permanece na peça, elevando a temperatura.

Trabalho a quente

Vantagens:

• Permite o emprego de menor esforço mecânico para a mesma deformação;

quando se compara ao trabalho a frio, mas ninguém usa o trabalho a quente
para fazer o mesmo nível de deformação no trabalho a frio. Se você precisa de
um menor esforço, você pode aumentar o nível de deformação. Em grandes
deformações, os equipamentos são extremamente robustos para chegar a tal
nível deformação, reduzindo algum nível de esforço através da alteração da
 temperatura, gera um gasto energético muito menor, uma possibilidade de
fazer maiores níveis de deformação, menores passes para chegar à dimensão
final.

• Promove o refinamento da estrutura do material, melhorando a tenacidade;

regra simples: quanto mais refinados os grãos, maior a tenacidade. Uma
maneira de diminuir o risco de fratura é refinando o tamanho de grão de
determinado componente.

• Elimina porosidades; Porquê, se você faz maiores níveis de deformação, aquelas

porosidades naturais de um processo metalúrgico, que veem do lingotamento,
são eliminadas no processo.

• Deforma profundamente devido à recristalização. Altos níveis de deformação.

Desvantagens:

• Exige ferramental de boa resistência ao calor, o que eleva o custo; não é porque
a peça está a 1000°C que a ferramenta está trabalhando na mesma
temperatura, mas ela sofre aquecimento. Diferente da usinagem, as
ferramentas aqui não são feitas de materiais especiais e sim de um aço comum.
E os aços em altas temperaturas perdem propriedades mecânicas (tendo muitas
limitações).

• O material sofre maior oxidação formando casca de óxidos;

• Não permite a obtenção de dimensões dentro de tolerâncias estreitas;

• Pior acabamento superficial.

Trabalho a FRIO Th, <0,3

O trabalho a frio é acompanhado do encruamento do metal, que é ocasionado

pela interação das discordâncias entre si e com outras barreiras — tais como
contornos de grão — que impedem o seu movimento através da rede cristalina. A
deformação plástica produz também um aumento no número de discordâncias, as
quais, em virtude de sua interação, resultam num elevado estado de tensão interna na
rede cristalina.

Encruamento: deformação nos grãos do material em função da conformação

sofrida, gerando aumento da dureza e queda da ductilidade. Aumento da resistência
mecânica dos materiais por deformação plástica a frio (defeito de discordâncias,
aumenta a densidade das discordâncias.

A estrutura característica do estado encruado examinada ao microscópio

eletrônico, apresenta dentro de cada grão, regiões pobres em discordâncias, cercadas
por um emaranhado altamente denso de discordâncias nos planos de deslizamento.

Tudo isto resulta macroscopicamente num aumento de resistência e dureza e

num decréscimo da ductilidade do material. Num ensaio de tração, isso se traduz no
aumento da tensão de escoamento e do limite de resistência, bem como no
decréscimo do alongamento total (alongamento na fratura).
Trabalho a FRIO

Vantagens:

• Aumenta a dureza e a resistência dos materiais (mas a ductilidade diminui);

• Permite a obtenção de dimensões dentro de tolerâncias mais estreitas;
• Produz melhor acabamento superficial.

Desvantagens:

• Pequenas reduções e maior número de passes; não consegue fazer grandes

deformações, por isso limita o número de passes porque precisa fazer pequenos
níveis de deformação por etapa.
• Necessidade de ferramental de alta resistência mecânica e ao impacto;
• Necessidades de recozimentos intermediários para eliminação do encruamento
(recristalização estática). Você deforma, deforma, deforma o material, leva pro
forno e faz um recozimento, esse recozimento vai eliminar aquela deformação
devido a recristalização e você pode fazer mais deformações. Mas porque não
fazer o trabalho a quente e só no final volta pro trabalho a frio? R: A processos
que não podem ser feitos a quente, tem material que não podem ser feitos pelo
trabalho a quente, vantagens do processo a frio.
RESUMO DE AULA ATÉ A PÁGINA 96

LAMINAÇÃO

A laminação pode ser classificada como um processo de compressão direta

(mesmo esforço que altera a forma (deforma o material) faz o material se movimentar)
pelo fato de os cilindros atuarem, com esforço de compressão, diretamente sobre a
peça.

Na laminação, a intensidade de deformação plástica na direção da largura da

peça depende de sua forma inicial e da intensidade da deformação da secção
transversal.

Mecânica da Laminação

As diferenças entres a espessura inicial e final, da largura inicial e final e do

comprimento inicial e final, chamam-se respectivamente: redução total (que é
considerado redução total que a gente trabalha na redução da espessura),
alargamento total (alteração da largura) e alongamento total (aumento do
comprimente) e podem ser expressas por:
 Ponto Neutro: Ponto de máxima tensão de laminação. Ponto C, ele está
afastado do centro (distancia entre C e B, que via gerar um momento torçor no rolo).

Mecânica da Laminação

Ângulo de Laminação: ângulo formado pelo arco de contato, tendo como

vértice a projeção do eixo do cilindro (ângulo de contato ou ângulo de ataque); ABO,
(pra que a peça seja puxada lá no início *quando ela ainda não começou a ser
laminada*, você vai ter que ter um ângulo menor que o ângulo ABO, para que as
decomposições da força na direção que a peça está se movimentando, seja maiores
que na direção contraria.)

Ângulo de Mordida: é o valor mínimo do ângulo de laminação abaixo do qual os

cilindros não conseguem mais arrastar a peça sob ação das forças de atrito atuantes na
superfície de contato.
 A carga da laminação, ou força normal à superfície de contato, aumenta até o
ponto neutro e, a partir daí, diminui (em função da deformação que está sendo
realizada). Essa força decorre da resistência à deformação oferecida pelo material da
peça nas condições mecânicas de processamento (temperatura, velocidade e estado
de tensão).

As forças de atrito atuam tangencialmente ao arco de contato (A), e no sentido

de movimentação da peça até o ponto neutro (C), pois o cilindro gira a uma velocidade
periférica maior do que a peça.
 A partir desse ponto (C), a situação de velocidade relativa se inverte e as forças
de atrito passam a atuar no sentido contrário.

Mecânica da Laminação

Os cilindros de menor diâmetro requerem carga de deformação menores do

que as exigidas pelos cilindros de diâmetro maior, para uma mesma intensidade de
redução de secção da peça. Isso é devido a dois fatos: (Isso é feito na pratica, quando
você vai deformar o material, você pode diminuir o diâmetro do cilindro e quando
você faz isso pra fazer o mesmo nível de deformação (mesma variação de espessura),
você diminui a área de contato consequentemente você precisa de um menor
esforço).

1º) a área da superfície de contato de um cilindro de diâmetro menor é também

menor em relação à de um cilindro de diâmetro maior;

2º) a área menor da superfície de contato de um cilindro de diâmetro menor

corresponde a forças de atrito de menores intensidades (pressões médias menores).

Os cilindros de diâmetros menores > deformações elásticas maiores (esforços

de flexão). Para aumentar a rigidez do par de cilindros de diâmetros menores, CORPO
justapõem-se cilindros, aos pares, de diâmetros maiores. (para reduzirem os cilindros
de trabalho e evitar a deformação, eles usam esses cilindros de encosto, porque
quando o de trabalho for deformar, ele está apoiado no cilindro de encosto que tem
rigidez suficiente para aguentar os esforços, consequentemente ele não deforma
(evita a deformação na direção vertical, existe força também na horizontal mas ela é
baixa e não causa deformação).

Gap do cilindro, L: Onde a redução ocorre Vo = V,

Escorregamento Relativo: À direita do ponto de não-escorregamento (ponto

neutro), o material se move mais rapidamente do que o rolo; À esquerda do ponto de
não-escorregamento, o material se move mais lentamente do que o rolo.

Tensões residuais

Rolos de pequeno diâmetro tendem a deformar o metal mais na superfície do

que no centro. Quando você ta comprimindo, pelo processo de laminação você já está
embutindo algumas tensões compressivas dentro daquele material, mas tem um
contato por conta desse esforço e uma alta força de atrito na linha de contato, essa
linha de contato que tem um alto esforço de atrito entre a linha e o material, geram
forças que vão atuar sobre uma determinada espessura do material, criando uma
tensão cisalhante sobre a superfície, e essa tensão cisalhante deixa uma tensão
residual ao longo de uma determinada profundida. Então quando o rolo é menor
temos mais tensão cisalhantes maiores na superfície, consequentemente deixa tensão
residuais próximas as superfícies maiores, e um pouco menores no centro do material
devido ao esforço de compressão.

Rolos de grande diâmetro tendem a deformar o metal mais no centro do que

na superfície. A área menor, você continua deixando as tensão, elas tensões mudam
de direção em relação ao diâmetro, diminuem um pouco a intensidade e aumenta a
intensidade no centro.

1) As tensões mudam de direção em relação ao diâmetro menor (superfície) ou

maior (centro), então deixa mais compressivo no centro ou na superfície
dependendo do diâmetro do rolo, isso já é uma maneira de controlar as
propriedades do material, se quer deixar uma tensão mais compressiva ou mais
trativa.
2) A intensidade se é mais compressiva ou mais trativa variando com o diâmetro
do rolo.
Influenciando no produto final e na configuração. Porque alguns processos
você consegue garantir ter esforços só de compressão residual, você já
consegue direcionar o tipo de processo para determinado tipo de produto.

Forças Agindo Durante a Laminação

Força de laminação
• Força requerida para comprimir a peça;
• Perpendicular ao plano da tira;
• Cilindros de menor diâmetro requerem forças de laminação menores.

A deformação do material ocorre sob o arco de contato entre o cilindro e o

produto devido à carga de laminação. Em qualquer ponto da superficie de contato
entre a ferramenta e o produto agem duas forças no material: a força radial (Pr) e a
força de atrito tangencial (F).
 A força resultante — componente vertical (P) é conhecida como a carga de
laminação é responsável pelas deformações no processamento. (Ela é igual a carga de
separação, é chamada de força de separação porque ela realmente empurra os
cilindros e tenta afasta-lós. Isso na pratica gera as deformações.

Como a carga de laminação é igual a reação do material nos cilindros, numa

tentativa de separá-los, a carga de laminação é frequentemente conhecida como força
de separação.

Esforço predominante na laminação: compressão direta (ação de prensagem

dos rolos) e tensões cisalhantes superficiais (atrito entre rolos e material).

Redução da força de laminação

• Redução do atrito; Ex: fluido usado na produção de papel alumínio, usado para
reduzir o atrito.
• Usando rolos de diâmetro pequeno; Isso vai em função do seu processo, existe
processo que não pode diminuir o diâmetro devido as esforços serem muito
altos e você necessitar de uma diâmetro maior para suporta-los.
• Realizando pequenas reduções por passe; Reduzir a deformação por passe, mas
isso não é produtivo. Ex: laminação a frio feito por trem de passos, mesmo
assim não reduz tanto pelo foco na produtividade.
• Laminação em temperaturas altas. Não aplicável em qualquer situação.

A pressão de laminação específica (p), chamada também de tenção de

laminação, representa a razão entre a carga de laminação e a área de contato entre
cilindro e material. Esta, por sua vez, é igual ao produto da largura do produto (b) e o
comprimento do arco de contato (L,). Então: p=P,/(bxL,).
Atrito na Laminação

O atrito entre os cilindros e a superfície do metal é de grande importância na

laminação.

Atrito elevado resulta em grandes forças de laminação, um acentuado máximo

na curva de distribuição de pressões e uma tendência ao fissuramento nas bordas.

Já atrito baixo pode levar à patinação (o material não consegue ser puxado,
então ele chega de um processo anterior e patina porque o atrito reduziu demais e vira
um acumulo), impedindo que o metal seja puxado pelos cilindros, não ocorrendo a
laminação.

A pressão de laminação específica (p), chamada também de tenção de

laminação, representa a razão entre a carga de laminação e a área de contato entre
cilindro e material. Esta, por sua vez, é igual ao produto da largura do produto (b) e o
comprimento do arco de contato (L,). Então: p=P,/(bxL,).

Para que o material seja puxado pela ferramenta, a componente horizontal da

força de atrito (Fcos6) deverá ser superior à componente horizontal da força radial
(Prsen6).
Condição de Mordida e Arraste

Por que é necessário de saber as velocidades e o vazamento do material?

Através de uma fotocélula é possível medir a altura do laço e ajustar as

velocidades. Se o laço tender a baixar tem-se um caso de excesso de tração. E se ele
tender a subir, tem-se um caso de falta de tração.

Escolha dos diâmetros dos cilindros

O diâmetro dos cilindros é uma variável importante no processo de laminação.

Quanto maior o cilindro, maior será a forca de atrito entre ele e a peca. Desta forma,
os cilindros sofrerão maior desgaste, mas a peca será “mais laminada”.

A medida que se laminam materiais cada vez mais finos e mais resistentes, há
interesse em utilizar cilindros de trabalho de pequeno diâmetro, pois:

• força (total) de separação (ou força de laminação) serã menor.

• área de contato será menor também.
 • força especifica de laminação (Pr/íárea) pode ser mantida elevada (importante
para deformar os materiais que tornaram mais resistentes devido à deformação
anterior).
• Oferecem maior precisão.
• forças de atrito são reduzidas (então, menores forças de laminação são
necessárias).

Os cilindros de diâmetros menores são aplicados nos laminadores quádruos e

múltiplos.

Variáveis que limitam o valor da espessura final que pode ser obtida

• Diâmetro dos laminadores; diâmetro dos rolos, diâmetro maior necessita de

uma força maior), limita o valor desse diâmetro devido ao seu atrito.
• Coeficiente de atrito entre chapas e cilindros; quanto menor a espessura da
chapa, melhor o acabamento da chapa. As vezes o cilindro é polido para reduzir
o coeficiente de atrito.
• Tensão de escoamento do material dos cilindros; também associada a rigidez
• Rigidez do laminador;
• Módulo de elasticidade do material do cilindro;
• Temperatura;
• Lubrificação.
RESUMO ATÉ A PAGINA ATÉ 145

Fundamentos

E Processo de conformação mecânica que consiste na passagem de um corpo

sólido na forma de chapas, tiras, barras, perfis, etc., entre dois cilindros que giram na
mesma velocidade periférica, mas em sentidos contrários.

• Retilineos: laminação de produtos planos, redução da espessura;

• Canais entalhados: laminação de produtos: barras, perfils (i).

A conformação mecânica, ou deformação plástica por laminação, é efetuada por duas

razões básicas:

Primeiro, visando obter formas que seriam dificeis ou dispendiosas de serem

produzidas por outros métodos. Ex: chapa, pode também ser feito por usinagem, mas
é inviável, fora as limitações de dimensões.

A segunda razão reside no fato de as propriedades mecânicas dos metais serem

geralmente melhoradas pela conformação mecânica.

Neste caso, o efeito mais relevante é o encruamento (endurecimento por

deformação plástica), frequentemente utilizado com a finalidade de aumentar a
resistência mecânica de materiais.

O processo de laminação apresenta alta produtividade e um controle

dimensional do produto acabado que pode ser bastante preciso, além de permitir a
obtenção de produtos, como chapas finas de reduzida espessura e longos perfis, que
seria impossível ou muito dispendioso por outros processos. Tem um controle
geométrico muito bom, através do processo de deformação. Isso tudo está mais
relacionado a laminação a frio (acabamento). A perda de material é 0 ou quase
nenhuma.

Laminação: Uso e Vantagens

• Alta produtividade;
• Controle dimensional do produto acabado que pode ser bastante preciso;
• Melhoria das qualidades mecânicas;
• Economia de material;
• Processo primário; É o primeiro processo aplicado após o lingotamento do
material, e sendo um processo primário, significa que você está agregando
valor ao produto sem ter gastos muito alto com isso.
• Muito utilizado. Quando é dito que o processo é muito utilizado, quer dizer que
você tem tecnologia, mão de obra, equipamentos disponíveis, por exemplo.

Um laminador consiste:

• Cilindros (ou rolos);

• Mancais:
• Uma carcaça chamada de gaiola ou quadro para fixar estas partes;
• Motor para fornecer potência aos cilindros e controlar a velocidade de
rotação.

As forças envolvidas na laminação podem facilmente atingir milhares de

toneladas, portanto é necessária uma construção bastante rígida, além de motores
muito potentes para fornecer a potência necessária.

Os cilindros de laminação são de aço fundido ou forjado. Nos processos a

quente, os materiais dos cilindros tem que aguentar certas temperaturas sem
perder ou perdendo mínimo possível de suas propriedades mecânicas, então
quando o cilindro entra em contato com o produto em alta temperatura (ex:
1000°C), pela pequena interface de contato e por um curto intervalo de tempo,
consequentemente o tempo de troca é muito curto e o cilindro não atinge a
mesma temperatura da peça, mas sua temperatura aumenta (chega a 200/300 °C).
E esses valores já fazem um diferença muito grande nas propriedades, por isso
quando vai trabalhar em altas temperaturas, tem que escolher materiais (e esses
materiais tem uma serie de implicações) que vão conseguir manter dureza,
resistência mecânica do cilindro a altas temperaturas, no caso são muitos mais
caros (a quente), e a vida útil é bem menor devido a interação a quente. Fato
engraçado, os materiais que suportam trabalhar a quente, a frio eles tem uma
dureza um pouco menor dos que são feitos só pra trabalhar a frio.

Compõem-se de três partes: a mesa onde se realiza a laminação, e pode ser

lisa ou com canais; os pescoços, onde se encaixam os mancais; e os trevos ou
garfos de acionamento. Qualidade superficial da mesa vai ser replicada no seu
produto, o material do cilindro é distinto para laminação a quente e a frio.

Os quadros são construídos de aço ou ferro fundido e podem ser do tipo

aberto ou fechado. O quadro fechado é constituído por uma peça inteiriça, e os
cilindros devem ser colocados ou retirados por um movimento paralelo ao seu
eixo.

O quadro fechado e mais resistente que o aberto, mas apresenta maiores

problemas para troca de cilindros. Diferença do quadro aberto e fechado é a rigidez
e deformação que esses quadros suportaram. Quando você está em laminações
mais robustas, que você vai exercer um esforço maior em todo equipamento, e
você quer que seu quadro deforme o mínimo possível, você usa o quadro fechado.
Porém, se o quadro é fechado você tem que movimentar ou trocar o cilindro, para
manutenção, pelo quadro ser fechado isso dificulta a manutenção
 Os laminadores são classificados de acordo com o número e arranjo de
cilindros e os principais tipos são:

• Laminador Duo: Neste laminador o cilindro inferior é fixo e o cilindro superior

pode mover-se, durante a operação. O sentido do giro dos cilindros não pode
ser invertido e o material só pode ser laminado em um sentido. Ele é muito
utilizado em etapas de maior deformação (ex: desbaste). Como é usado só dois
cilindros eles tem que suportar os esforços, pois não tem apoios. Geralmente
tem cilindros mais robustos e de maior rigidez.
• Laminador Duo Reversível: À inversão da rotação dos cilindros permite que a
laminação ocorra nos dois sentidos de passagem entre os rolos.
• Laminador Trio: Os cilindros sempre giram no mesmo sentido. Porém, o q
material pode ser laminado nos dois sentidos, passando-o alternadamente
entre o cilindro superior e o intermediário e entre o intermediário e o inferior.
Usados em trabalhos manuais, pequenos materiais estão sendo deformados.
• Laminador Quádruo: É Usado para laminar materiais mais finos, utiliza cilindros
de trabalho de pequeno diâmetro apoiados por cilindros de encosto para não
fletir. Pode ser reversível ou não. Diminui o diâmetro do cilindro laminador para
diminuir os esforços. A rigidez é garantida na vertical pelos cilindros de apoio.
Usadas em etapas intermediarias.
• Laminador Sendzimir: Consiste de um conjunto de cilindros dispostos na
sequência 1-2-3-4, ou com outros arranjos. Destina-se à laminação a frio de
chapas com as com grades reduções e/ou muito finas. Varia o numero de rolos,
independente do numero de rolos de apoio, essa configuração ela tme um
função básica que é aumentar ou manter a rigidez do sistema tanto na direção
vertical ou na horizontal. É definida a quantidade de rolos de apoio em relação a
redução do diâmetro do rolo laminar.

• Laminador Universal: Dispõe de dois pares de cilindros de trabalho, com eixos

verticais e horizontais, e se destina a produção de placas que necessitam ter
também as bordas laminadas.
• Laminador de Tubos: A fabricação de tubos sem costura é realizada em laminador-
mandrilador de diversos tipos, com particular destaque para o tipo Mannesmann.
Você tem os rolos, que vão fazer a movimentação e o controle do diâmetro externo
e você tem a haste (o mandril) que vai empurrar o material interno, deformando e
fazendo o diâmetro interno do tubo. Esse mandril é considerado um processo de
laminação. Os rolos são paralelos, a inclinação dos rolos com a peça faz ele
movimentar contra o mandril.

Para laminação de barras,

Pode-se dispor de diversos laminadores duo e trio combinados em dois tipos

específicos (classificação quanto à disposição):

• Laminador continuo; É constituido de diversas gaiolas dispostas em série e os

cilindros das gaiolas subsequentes giram a velocidades maiores para evitar o
acúmulo de material. Eles são caracterizados por pequenas ou medias
deformações, já que eles não podem executar o máximo da deformação
possível durante o arraste. São umas das ultimas etapas executadas na
laminação. É empregado para trabalho com vergalhões, barras, tiras e chapas.

• Laminador semi-continuo; É formado com uma gaiola reversível para laminação

de desbaste, que processa a peça antes dela entrar na instalação de laminação
contínua.

Laminação a Quente:

À temperatura de trabalho se situa acima da temperatura de recristalização do metal

da peça, a fim de reduzir à resistência a deformação plástica em cada passagem e
permitir a recuperação da estrutura do metal, evitando o encruamento para os passes
subsequentes. A laminação a quente, portanto, comumente se aplica em operações
iniciais (operações de desbaste), onde são necessárias grandes reduções de seções
transversais. É utilizado quando o material a ser conformado é difícil de laminar a frio
ou quando necessita de grandes reduções de espessura. Principal objetivo é reduzir a
resistência mecânica do material, consequentemente reduzindo os esforços de
deformação e permite maiores deformação devido ao aumento da ductilidade.

Existe também o refino de grão, que é você faz um passe de deformação, aquele grão
foi deformado e a partir dessa deformação novos grãos são nucleados, e aquele grão
nucleado que é menor que o anterior porque não teve tempo para ele crescer, e ele é
deformado novamente e ele também nuclea novos grãos, fazendo isso varias vezes
temos o refino de grão.

Evita o encruamento, não deixa tensões residuais no seu produto. Geralmente são
operações iniciais.

Lingotamento

Toda a etapa de refino do aço se dá no estado líquido. E necessário, pois, solidificá-lo

de forma adequada em função da sua utilização posterior.

O lingotamento do aço pode ser realizado de três maneiras distintas:

• DIRETO: o aço é vazado diretamente na lingoteira; O lingotamento direto e

indireto forma aquele lingote maior nas primeiras etapas de laminação, e são
só metodos de vazamento de metal, o direto você vaza por cima o material
dentro da lingoteira, mas pode causas respingo, esse respingo pode solidificar e
virar uma defeito no produto final a ser laminado.
• INDIRETO: o aço é vazado num conduto vertical penetrando na lingoteira pela
sua base; Ele vaza o metal ou injeta o metal liquido pela base da lingoteira, o
volume vai subindo e evita o respingo, tendo um resfriamento mais uniforme
para seu lingote. Temos características melhores para seu produto.
• CONTÍNUO: o aço é vazado continuamente para 4 molde de cobre refrigerado à
água. Ao passar por esse molde de cobre, o metal liquido a 1700/1800 °C, e o
cobre tendo ponto de fusão de 1100°C, mas o cobre frio vai e faz a troca de
 calor para resfriar o material. É um modelo bem produtivo, mas tem problemas
como formar peças já como produto, e como esse produto não sofreu
deformação, ele vai ter maior número de vazios, você tem um controle de
menor qualidade da microestrutura, já que podem criar grão axiais na borda.
Não é obrigatório, mas na maioria das vezes esse produto final, recebe um
processo de deformação posterior para evitar esses defeitos. Você pode reduzir
etapas de laminação através do lingotamento continuo.

Laminação a frio:

Se aplica a metais de fácil conformação em temperatura ambiente, o que é mais

econômico em alguns casos.

É o caso do cobre, do alumínio e de algumas de suas ligas.

A laminação a frio também pode ser feita mesmo em metais cuja resistência à
deformação é maior. Melhorar as características do produto, você vai utilizar a
laminação a frio para melhorar o acabamento, melhorara propriedades mecânicas,
aumentar dureza, criar deformações em determinadas direções, o forjamento tem
outra caracterista já que ele deforma de maneira simples em todas as direções.

Laminação a frio: a peça inicial para o processamento, nesse caso, é um produto

semiacabado (chapa), previamente laminado a quente.

Como a temperatura de trabalho situa-se abaixo da temperatura de recristalização, o

material da peça apresenta uma maior resistência à deformação e um aumento dessa
resistência com a deformação, não permitindo, dessa forma, grandes reduções de
seção transversal. O problema de encruamento e dessas melhorias de propriedades, é
que durante o processo, é que todas as vezes que você deforma seu material em uma
etapa, você dificulta a deformação na etapa seguinte. Isso limita a deformação que
você pode fazer e aumenta o esforço que você vai fazer naquela deformação. Chega
um momento que você não pode mais deformar o material já que ele está saturado do
nível de deformação que ele poderia receber, e nem sempre você chega nessa
saturação antes de terminar o processo de deformação, consequentemente você tem
uma etapa a mais no seu processo. *Pode ser por recozimento*.

Um tratamento térmico de recozimento, entre uma e outra sequência de passes, pode

se tornar necessário em função do programa de redução estabelecido e das
propriedades exigidas do produto final.

Laminação a Frio

Caracteristicas:

• Deseja-se uma distribuição tão uniforme quanto possivel nos diversos passes.
• A porcentagem de redução menor é feita no último passe para permitir um
melhor controle do aplainamento, bitola e acabamento superficial.

Laminação de Roscas

Matrizes são pessionadas contra a superficie cilindrica do blank. Enquanto o blank gira
contra as faces de alimentação da matriz, o material toma a forma da raiz da rosca, e o
material deslocado flui radialmente para formar a crista do seguimento. Isso é
realizado para roscas externas, e para roscas internas o equipamento é igual um
macho de corte ou de laminação, esse material vai passando dentro do furo e
deformando, até fazer o filete de rosca. Mas como a ferramenta não preenche todo o
volume acaba acontecendo o defeito de crista.

Um blank é alimentado entre duas matrizes ranhuradas para formar a rosca.

A rosca é formada pelo fluxo axial de material na peça de trabalho. A estrutura

granular do material não é cortada, mas distorcida para ao fluir pela forma da rosca
(matriz). Roscas laminadas são produzidas em um único passo a velocidades bem
superioras ás utilizadas para roscas usinadas (alta produtividade).
Defeitos em Produtos Laminados

Defeitos em produtos laminados podem ser divididos em:

• Defeitos do lingote (antes da laminação);

Vazios: Podem ter origem nos rechupes ou nos gases retidos durante a
solidificação do lingote. Eles causam tanto defeitos de superficie quanto
enfraquecimento da resistência mecânica do produto;

Gotas frias: são respingos de metal que se solidificam nas paredes da lingoteira
durante o vazamento. Posteriormente, dei se agregam ao lingote e
permanecem no material até o produto acabado forma de defeitos na
superfície.

Trincas: aparecem no próprio lingote ou durante as operações de redução que

acontecem em temperaturas inadequadas.

Dobras: são provenientes de reduções excessivas em que um excesso de massa

metálica ultrapassa os limites do canal e sofre recalque no passe seguinte. É
formado tipo uma “rebarba”

Inclusões: são partículas resultantes da combinação de elementos presentes na

composição química do lingote, ou do desgaste de refratários e cuja presença
pode tanto fragilizar o material durante a laminação, quanto causar defeitos na
superfície.

Segregações: acontecem pela concentração de alguns elementos nas partes

mais quentes do lingote, as últimas a se solidificarem. Elas podem acarretar
heterogeneidades nas propriedades como também fragilização e
enfraquecimento de seções dos produtos laminados. laminados.
 Dupla Laminação: também conhecida como de laminação, tem sua origem em
descontinuidade que antes tinha três dimensões e é reduzida praticamente a
duas dimensões, ou seja, a cavidade interna é achatada. Apresenta-se como
uma linha paralela à superfície da chapa.

• Defeitos do produto laminado (causados pela laminação).