RCM - COMPASS para Anotações

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Compass.”
“Networking”
Nome, Empresa, Posição/Cargo

Qual a sua experiência no assunto?
1. Nenhuma. Esta é a minha primeira exposição ao assunto.

2. Periférica. Eu já fui exposto a alguns princípios.
3. Iniciante. Eu apenas comecei a trabalhar nesta área e já tenho algum treinamento básico.
4. Intermediário/Praticante. Eu já me envolvo por algum tempo e uso em minhas atividades diárias.
5. Especialista. Eu possuo um profundo conhecimento do assunto e de suas aplicações.
• Se 3 ou maior:
• Quais abordagens você tem usado?
• Qual software/ferramentas você tem usado?
O que você espera obter deste treinamento?
Compass
• História
• Soluções
• Softwares de Confiabilidade
• Treinamentos
• Capacitação Profissional
• Consultorias em Confiabilidade
• Consultorias em Gestão de Ativos
• Benefícios
• Eventos
1
História
A Compass têm atuado por mais de 20 anos no mercado nacional e mundial.

Somos pioneiros, como empresa de Engenharia de Confiabilidade, na América do Sul.
1998 2000 - 2006 2008 - 2009 2012 - 2013 2019 - 2020
Fundada para Pioneira em oferecer Inicio do Participação em Comitês Parceria com a Atech
comercializar softwares treinamentos em desenvolvimento do de Gestão de Ativos em Embraer para
da Reliasoft na América Confiabiidade. software Orion, o todo o mundo, realizando desenvolver uma nova
do Sul. primeiro sistema de apresentações, interface para o Orion
Organização do primeiro gestão de ativos baseado vários treinamentos e System.
Simpósio Internacional de na Web suportado pela pesquisas para criar
Confiabilidade no Brasil. Engenharia da novos módulos. Orion V5 lançado em
primeiro Confiabilidade março de 2020
O sistema foi lançado em
Inicio de prestação de 2009 e o primeiro cliente
serviços de consultoria e foi a empresa KOC –
Avaliação de ativos para a Kuwait Oil Company.
Industria.
4
Soluções Compass
Softwares de Confiabilidade
Softwares especialistas abrangendo todos os conceitos da Engenharia da Confiabilidade.
Sistema de Gestão de Ativos - Orion

Sistema para a gestão de ativos físicos suportado pela Engenharia da Confiabilidade e de acordo com a ISO 55.000 e PAS 55. Permite
total integração com os bancos de dados e informação necessárias para a gestão de seus ativos físicos.
Consultorias – Engenharia da Confiabilidade

Consultorias e assessorias para implementação da Engenharia da Confiabilidade incluindo: Análise RAM, RCM, FMEA, Análise de
Falhas, Gestão e Análise de Riscos e outros assuntos correlatos.
Consultorias – Gestão de Ativos

Diagnóstico e suporte para implementação de um sistema de gestão de ativos conforme requisitos ISO 55001 e suportado pela
engenharia da confiabilidade. Para que sua empresa possa fazer mais com menos, gerenciando os riscos em todo o ciclo de vida do
portifólio de ativos.
Treinamento e Programas de Certificação em Confiabilidade

Uma grade completa de treinamentos presenciais e a distância (EAD) cobrindo todos os conceitos da engenharia da confiabilidade e
assuntos correlatos. Programa de capacitação internacional de consultores de confiabilidade.
Compass – Softwares de Confiabilidade
Análise de Dados de Vida Análise da Confiabilidade de Sistemas Ensaios Acelerados de Vida
Análise do Crescimento da Análise da Manutenção Centrada na Análise de Risco e Simulação de

Confiabilidade e Sistemas Reparáveis Confiabilidade Eventos Estocásticos
Análise dos Efeitos dos Modos de Inspeção baseada em Risco

Normas de Predição da Confiabilidade
Falha (FMEA/FMECA)
Sistema para Gestão de Falhas
2
Compass - Treinamentos
Programa de Certificação Programa de Certificação

Rede Consultor Rede Consultor
Simpósio - SIC Simpósio - SIC
7
Compass - Capacitação Profissional
Programa para Certificação de Consultores de Confiabilidade
 O programa Rede Consultor foi desenvolvido

para capacitar Consultores de Confiabilidade,
oferecendo, aos interessados, a oportunidade de
seguir carreira na área, seja como um
profissional da indústria, ou como um consultor
independente.
 Trata-se de um programa de incentivo

profissional que subsidia a capacitação em
Engenharia da Confiabilidade.
8
Compass – Consultorias em Engenharia da Confiabilidade
Engenharia da Confiabilidade Aplicada na Manutenção
O Pacote de Manutenabilidade tem como

objetivo levar o processo de Manutenção para
um novo patamar de Excelência.
“Fazer Mais com Menos, gerenciando

quantitativamente os Riscos, de forma Sustentável em
todo o Ciclo de Vida do portfólio de ativos da
empresa”
Dependendo da necessidade da empresa o pacote

manutenabilidade pode ser implementado de forma
completa ou por especialidade.
3
Compass – Consultorias em Gestão de Ativos
Com essa solução, nós apoiamos a sua empresa a implementar um

sistema de gestão de ativos conforme a PAS 55 e ISO 55000
Solução em Sistema de Gestão de Ativos
Gestão & Gerenciamento
• Implementação de sistema de Entregas Principais:

gestão de ativos baseado nos • Plano diretor da Gestão de Ativos
requisitos da norma ISO 55001 e
• Processo de Gestão de Falhas
alinhado ao planejamento
estratégico da organização. • Eficiência Operacional: melhoria
nos processos do ciclo de vida dos
• A solução ASSET 55 é suportado pela
ativos
engenharia da confiabilidade e a
aprendizagem organizacional. • Integração de todas as atividades
do ciclo de vida dos ativos
• Etapas: Avaliação – Aprovação –
Implementação – Auditoria – • Implementação do sistema
Certificação ISO 550001 informatizado Orion
10
Benefícios do Gerenciamento de ativos classe mundial

Um novo nível de Eficiência Operacional
• Otimizar estratégias de manutenção • Otimizar o tempo de substituição de ativos

Eficiência Operacional • Reduzir custos de manutenção • Aumentar a disponibilidade
• Reduzir os custos da peça sobressalente • Gestão total de riscos
• •
-50% -20% -30% -20%
Redução de 30% a Redução de até 20% Redução de até 30% Redução de até 20%
50% na quantidade no custo anual de nos custos anuais de nos custos do prêmio
de planos de manutenção sobressalentes do seguro
manutenção
Fonte: Resultados baseados em projetos já realizados pela ReliaSoft. Esses valores podem variar de acordo com a situação atual da empresa.
11
Compass - Eventos
Simpósio Internacional de Confiabilidade
 O SIC traz conteúdo e networking em um só

evento!
O Simpósio Internacional de Confiabilidade

reúne, anualmente, diversos profissionais, para
debater como a Engenharia da Confiabilidade é
fundamental para atingir os resultados na
gestão de ativos, permitindo que as empresas
alcancem novos patamares de eficiência
operacional.
17 anos de evento
12
4
RCM
Manutenção Centrada na
Confiabilidade
Princípios e Práticas
13
Horários
7:00 a 11:00
Coffee breaks (15 minutos),
aproximadamente as 9:00
14
Objetivos do Curso
Este curso apresenta uma visão geral das técnicas de Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) e uma introdução
ao uso do módulo de RCM do sistema Orion da Compass.
• A intenção não é prover uma “facilitação” para se realizar RCMs.
Observação:
• Entre os profissionais, existem muitas variações com respeito aos
procedimentos específicos de análise, terminologia, conteúdos de
relatórios, etc.
• A ferramenta foi adaptada de várias maneiras para servir a vários
propósitos.
• Este curso tratará de requisitos gerais e técnicas comuns,
e espera que com isso os profissionais possam identificar
variações relevantes que se encaixem em suas próprias
experiências e atendam às suas necessidades.
15
5
16
Exemplos adicionais com Vídeos passo-a-passo
17
Introdução a
Manutenção Centrada
na Confiabilidade
18
6
Objetivos
A competição global está cada vez mais agressiva. Para sobreviver, as empresas precisam atingir cada
vez mais um grau maior de eficiência e eficácia no tocante a custos e preços.
A Manutenção Centrada na Confiabilidade é uma técnica eficaz para orquestrar e obter um tempo
maior de operação e de disponibilidade de equipamentos, diminuindo assim o custo de operação e
aumentando a produtividade.
19
História
Origem do RCM é fortemente relacionada aos processos

tecnológicos e sociais do período após a 2ª. Guerra Mundial.
Evolução da Manutenção em 3 gerações:
• Primeira Geração: 1940 – 1950 (Manutenção

Corretiva);
• Segunda Geração: 1960 – 1980 (Manutenção

Preventiva e Preditiva);
• Terceira Geração: 1980 – 2010 (Manutenção

Produtiva, Confiabilidade).
• Quarta Geração: 2010 – atual (Industria 4.0 e

Gestão de Ativos)
20
História
Com o aumento da tecnologia, os ativos modernos

se tornaram cada vez mais complexos, e nós
dependemos cada vez mais deles.
Isso foi reconhecido primeiramente pela indústria

da aviação comercial.
Composto por membros da FAA, por fabricantes de

aeronaves e pelas principais linhas aéreas
comerciais a Força-Tarefa MSG (Maintenance
Steering Group) foi formada no início dos anos 60
21
7
História
Aplicada primeiro na indústria da aviação comercial (cerificação do Boeing 747 pela FAA).
O Departamento de Defesa ficou bastante interessado no assunto.
Encomendou um relatório em 1976, que mais tarde foi publicado em 1978 com o título
MANUTENÇÃO
CENTRADA NA
CONFIABILIDADE
22
História
Normalização pela SAE JA1011 e JA1012 (Agosto de 1999)
• Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance (RCM) Process
• A Guide To The reliability-Centered Maintenance (RCM) Standard
23
Diretrizes publicadas e Referências
• Reliability-Centered Maintenance, de F. Stanley Nowlan e Howard F. Heap, da United Airlines,

publicado em Dezembro de 1978.
• ATA MSG-3 “Operator/Manufacturer Scheduled Maintenance Development,” atualizado em 2007.
• NAVAIR 00-25-403 “Guidelines for the Naval Aviation Reliability-Centered Maintenance Process,”
atualizado em Julho de 2005.
• SAE JA1011 “Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance (RCM) Processes,” publicado em
Agosto de1999.
• SAE JA1012 “A Guide to the Reliability-Centered Maintenance (RCM) Standard,” publicado em Janeiro
de 2002.
24
8
Diretrizes publicadas e Referências
• Reliability-Centered Maintenance (2ª Edição) , de John Moubray, publicado em 1997.
• Reliability Centered Maintenance: Gateway to World Class Maintenance , de Anthony M. Smith,

publicado em 1993.
• “Practical Application of Reliability-Centered Maintenance” , do “Reliability Analysis Center”, publicado

em 2003.
• MIL-STD-2173(AS) “Reliability-Centered Maintenance Requirements for Naval Aircraft, Weapons Systems

and Support Equipment,” publicado em Janeiro de 1986.
• “NASA Reliability Centered Maintenance Guide for Facilities and Collateral Equipment,” publicado em
Fevereiro de 2000.
25
FMEA
A RCM é baseada na metodologia FMEA.

A análise FMEA pode contribuir com outros processos e objetivos, e também se integrar a eles:
• Melhoria de projeto usando DFMEA
• Melhoria de processo usando PFMEA
• Teste e Gestão de Crescimento da Confiabilidade
• Planos de Verificação de Projeto (Design Verification Plans - DVP&Rs) ou Planos de Testes
• Planos de Controle de Processo
• Revisão de Projeto Baseada no Modo de Falha (Design Review Based on Failure Mode - DRBFM)
• Diagrama de Bloco de Confiabilidade ou Análise de Árvore de Falha
26
Aplicações do RCM
O objetivo principal da metodologia RCM é o de desenvolver ou aprimorar

planos de manutenção para que a empresa possa:
• Prever falhas em equipamentos.
• Agir de forma a diminuir o risco de falha durante a operação de um
sistema.
• Melhorar a utilização de recursos.
• Diminuir o nível de stress na empresa.
• Reduzir Custo
• Reduzir a ocorrência de paradas imprevistas e atividades reativas de
manutenção.
• Melhorar a disponibilidade.
• Baixar custos operacionais.
27
9
Sete Questões
De acordo com o padrão SAE JA1011 , que descreve o critério mínimo de

adequação de um processo a ponto de ele ser chamado “RCM”. Um Processo
de Manutenção Centrada na Confiabilidade responde a sete questões:
7
Questões
28
Sete Questões
1. Quais são as funções e padrões associados de desempenho do ativo, no contexto operacional (de funcionamento)?
2. De que formas ele pode deixar de desempenhar suas funções (falhas funcionais)?
3. O que causa as falhas funcionais (modos de falha)?
4. O que acontece quando cada falha ocorre (efeitos da falha)?
5. Qual é a importância de cada falha (suas consequências)?
6. O que deveria ser feito para prever ou prevenir cada falha (tarefas proativas e intervalos das tarefas)?
7. O que deveria ser feito se não fosse possível encontrar uma tarefa proativa (ação padrão)?
29
Por que realizar uma RCM?
Quando bem feita, a análise de RCM é uma ferramenta comprovada para

redução de paradas e aumento de disponibilidade.
• Identificando planos de manutenção com tarefas que evitará a

ocorrência de falhas, além do uso eficiente dos recursos de manutenção
e da redução de paradas associadas a falha do equipamento.
• É muito menos dispendioso compreender a natureza da falha do

equipamento, e antevê-la e mitigá-la do que aguardar a ocorrência da
falha e tentar corrigi-la durante a operação.
30
10
Definições e
Conceitos
31
Definição
32
Definição
Segundo alguns dicionários, normas e especialistas:
A manutenção é um conjunto de ações que permitem

restabelecer um bem para seu estado específico, ou medidas
para garantir um serviço especificado.
AFNOR NF 60-010
A manutenção é um conjunto de medidas
ou ações que permitem conservar ou
restabelecer o sistema em seu estado de
funcionamento
Medidas necessárias para conservação ou a
LAROUSSE
permanência de alguma coisa ou de uma situação; os
cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento
regular e permanente de motores e máquinas.
AURÉLIO
Combinação de todas as ações técnicas e administrativas,
incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar
um item em um estado no qual possa desempenhar uma
função requerida. A manutenção pode incluir uma modificação
de um item.
NBR-5462
33
11
Definição
34
Confiabilidade e Disponibilidade
A análise de RCM realmente trata de Confiabilidade??
Definição de Confiabilidade
• É a probabilidade de um item desempenhar as funções requeridas sob determinadas condições, por

um período determinado de tempo.
A execução da rotina apropriada de manutenção certamente influencia na vida de um item.
Mas é o aumento da confiabilidade o que estamos tentando conseguir??
Vamos ver a definição de RCM.
35
Definição de RCM
Por John Moubray
• Manutenção Centrada na Confiabilidade: um processo

utilizado para determinar os requisitos de manutenção
de qualquer ativo físico no seu contexto operacional
Extraído do livro Reliability-centered

Maintenance, © Industrial Press Inc,
1992.
36
12
Definição de RCM
Por Neil B. Bloom
• Um conjunto de tarefas, com base em uma

avaliação sistemá ca, que é usado para
NAVAIR 00-25-403 Guideline for Naval Aviation Reliability Centered
Maintenance Process, Naval Air Systems Command, 2001.
desenvolver ou otimizar um programa de
manutenção. A análise de RCM incorpora a
lógica de decisão para determinar a
segurança e as consequências operacionais
de falhas, e identifica os mecanismos
responsáveis por essas falhas.
Extraído do livro Reliability Centered

Maintenance: implementation made simple, ©
McGraw-Hill Companies, 2006.
37
Definição de RCM
Pelo “Naval Air Systems Guideline”
• A Manutenção Centrada na Confiabilidade

(RCM) é um processo analítico para determinar
os requisitos de Manutenção Preventiva
(Preventive Maintenance - PM) , e identificar a
necessidade de tomar outras medidas que
garantam a operação segura e rentável de um
sistema.
NAVAIR 00-25-403 Guideline for Naval Aviation Reliability Centered

Maintenance Process, Naval Air Systems Command, 2001.
38
Manutenção Centrada na Confiabilidade
Para o propósito do nosso curso, usaremos:
39
13
• A Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) fornece um quadro estruturado para a análise das
funções e falhas potenciais para os ativos físicos (como um avião, uma linha de produção, etc), com
foco na preservação das funções do sistema, ao invés da preservação dos equipamentos :
• Ela é utilizada para desenvolver planos de manutenção programada que fornecerá um nível aceitável
de operacionalidade, com um nível aceitável de risco, de forma eficiente e de baixo custo.
Isso significa melhorar o tempo de
atividade / disponibilidade,
assim como gerenciar recursos e
custos.
40
Mudanças de projeto para melhorar a confiabilidade do equipamento não é o foco.
Tarefas de manutenção que maximizam a disponibilidade.
• Rotina de manutenção para garantir a vida máxima do equipamento ou componente.

• Manutenção planejada para antever e tratar de falhas potenciais antes de elas ocorrerem.
• Manutenção preditiva para antever e tratar falhas potenciais antes de elas ocorrerem.
• Inspeções de Condição para prever e realizar a MP em equipamento com falha iminente.
• Inspeções para encontrar e tratar de falhas ocultas.
41
Ademais:
• Um plano estratégico de tarefas é usado para otimizar recursos e

minimizar os tempos de parada afim de:
• Otimizar a utilização de recurso.
• Minimizar o tempo de espera (por peças ou por mão de obra).
Operações ininterruptas tendem a funcionar mais suavemente, custam

menos, resultam em um produto melhor e são mais fáceis de gerenciar.
42
14
O tempo de inatividade é frequentemente o que mais

contribui para o custo de falha em um sistema produtivo.
• Produto perdido
• Recursos não utilizados (pessoas)
• Ativos ociosos
• Trabalho perdido
43
Variações
Entre profissionais, há uma variação considerável de procedimentos

específicos de análise, terminologia, requisitos de informação, etc.
Apesar da variação, o objetivo é o mesmo:
• Desenvolver e organizar planos de manutenção que melhor se

adequam à empresa.
Este curso irá discutir os requisitos gerais e técnicas comuns, com a

expectativa de que os participantes possam identificar variações relevantes
para atender às suas próprias necessidades.
44
Procedimento
Básico de Análise
Passos para a condução da
análise de RCM
45
15
Na Visão da Engenharia
O RCM fornece um quadro estruturado e documentado para a avaliação do engenheiro

acerca dos seus ativos físicos.
• Ele se baseia fortemente no julgamento dos indivíduos que executam a análise RCM.
O RCM é geralmente uma abordagem de análise qualitativa (e não quantitativa).
A análise pode se tornar quantitativa conforme os dados se tornarem disponíveis para

realizar a análise dirigida por dados.
46
Preparação
A preparação adequada é essencial para o sucesso de qualquer projeto de RCM.
Os objetivos deste módulo são:
• Resumir as tarefas sistemáticas que precisam ser realizadas uma única vez para se preparar para
futuros projetos de RCM.
• Demonstrar as tarefas que precisam ser realizadas para cada novo projeto de RCM.
Como resultado deste módulo, os alunos irão entender os principais passos para a preparação do RCM,
a fim de serem totalmente bem sucedidos com projetos de RCM.
47
Abordagem para a RCM
Decidir sobre uma abordagem para a RCM.

• Escolher um perfil pré-definido no software que esteja alinhado com as necessidades do
negócio.
• SAE JA-1011 / JA-1012
• RAC – (Reliability Analysis Center) Centro de Análise de Confiabilidade para o Depto de
Defesa
• MSG-3 – (Maintenance Steering Group) Grupo Diretor de Manutenção – aviação
• NAVAIR – Aviação Naval
• Standard RCM – RCM Padrão
• Outros
• Desenvolver um perfil que se adeque às necessidades do negócio e ao estilo de gestão.
48
16
Preparação para a Análise de RCM
Tarefas que se realiza uma única vez
• Obter o software para RCM
• Selecionar ou modificar • Programar a logística de reuniões.
planilhas e escalas do padrão • Definir a hierarquia do sistema.

RCM que será adotado (Como
• Determinar como a equipe irá
serão as planilhas – que
trabalhar com interfaces e
escalas serão utilizadas?) interações.
• Identificar papeis e • Estabelecer o papel de

responsabilidades fornecedores.
• Estabelecer como o facilitador • Fornecer treinamento apropriado

será determinado para a equipe de RCM.
49
Mapa do processo de Análise RCM

Alto Nível
PREPARAÇÃO REUNIÃO APRIMORAMENTO
Hierarquia do Sistema Liste Funções Primárias Evalie Desempenho de

identificando Ativos Tarefa, Disponibilidade e
Significativos Determine as Falhas Custo
Funcionais
Aprimore a Escolha de
Diagrama de Bloco
Identifique os Efeitos das Tarefas para Resultados
Funcional
Falhas Ótimos
Determine o escopo Desenvolva a Categoria de Faça Pacote de Tarefas para
Efeito de Falha Otimizar Recursos e Tempo
Monte a Equipe Correta de Atividade
Determine os Modos de
Estabeleça Regras Básicas Falha (causas) Faça atualização com
‘Lições Aprendidas’,
Documente as Tarefas do incluindo Dados de Falha
Estabeleça Suposições Momento
Atualize as Atividades de
Estabeleça/Aprimore as Manutenção conforme
Junte Informação Tarefas de Manutenção Apropriado
50
Determine o Escopo
Antes de começar o RCM, você deve decidir especificamente o que você vai analisar.
Determinar o escopo da análise é um passo muito importante no processo, porque ajuda a identificar
os limites e as questões a serem consideradas, e a abordagem que os analistas irão adotar durante a
análise.
• Onde a análise irá iniciar?
• Onde a análise irá cessar?
• Que equipamento será incluído/excluído, especialmente de operações de alimentação,

operações de captação e apoio/serviços?
• Serão considerados o reprojeto e o recondicionamento?
51
17
Determine o Escopo
Estabelecer o escopo e definir os limites do sistema afim de:
• Evita sobreposição de análises de sistemas adjacentes.
• Os limites podem ser identificados eu um diagrama de bloco.
• O critério deve ser documentado nas Regras Básicas de análise.
52
Documentos para Análise

Exercício
Figura 1 – Visão geral do Transportador de Limpeza

pertencente ao Carregador de Navios.
53

Exercício
Figura 2 – Sistema principal do Transportador de

Limpeza.
Tambores:
1: Acionamento (diâmetro = 630mm, Largura 2200mm)
2: Esticamento (diâmetro = 630mm, Largura 2200mm)
3 ... 6: Desvio (diâmetro = 500mm, Largura 2200mm)
54
18
Exercício
Dados do Processo:
Comprimento Horizontal = 74.000 mm
Elevação = 0 graus
Capacidade Nominal = 1.800 ton/h
Capacidade de Projeto = 1.800 ton/h
Velocidade da Correia = 0,6 m/s
Material = Finos de Minério de Ferro
Peso Específico = 2,7 ton/m3
Granulometria Máxima = 0,5 mm
Umidade = 8%
Grau de Enchimento = 80%
Correia Transportadora:
ACME, Modelo ZN-3, 4 Lonas, Emenda Vulcanizada, Revestimento AB de 6x3mm,
Comprimento = 154,3 metros, Largura = 2200mm
55

Exercício
Conjunto de Acionamento:
2 Motoredutores
Fabricante = ACME Drives
Potência = 15 CV
Tensão = 440 V
No. Fases = 3
Freq. = 60 Hz
Num. Pólos = 4
Grau Proteção = IPW-55
Método de Partida = Inversor de Frequência
Conjunto de Roletes:
71 Roletes de Carga em V
21 Roletes de Retorno Plano
56

Exercício
Limpadores e Raspadores de Correia:

1 Limpador de Correia em V
1 Raspador Primário do Tambor de Acionamento
1 Raspador Secundário do Tambor de Acionamento
Chaves de Emergência:
8 Chaves de Emergência tipo Pull Cord
Tensão = 120 V
No. Fases = 1
Freq. = 60 Hz
57
19
Hierarquização
Nível I: Usina de Pelotização
O objetivo da hierarquização é subdividir

Nível II: Moagem
uma planta industrial (nível mais alto, Nível
I ou 0) em níveis intermediários e menores
Nível III: Moinho (Níveis I ou II, III, IV, V etc) de modo a
classificar os ativos, estabelecer funções e
Nível IV: Acionamento

relações entre estes níveis.
Nível V: Motor Elétrico
58
Hierarquização

Pode-se iniciar com um equipamento definido
dentro desses parâmetros:
Nível II: Moagem • Área

• Sequência de Processo
• Local de Manutenção
• Ou outro método que compreenda
Nível III: Moinho equipamento, para ser incluído na análise
Os detalhes podem ser obtidos de:

• Registro de Planta/Instalação física
• Inventário de Equipamentos da Planta
• Planilhas de Processamento
Nível V: Motor Elétrico • Outras fontes que forneçam informação
apropriada sobre o ativo
59
Hierarquização
Em todos os sistemas, a operação de vários

equipamentos de níveis hierárquicos mais
baixos está relacionada à operação de um
equipamento num nível mais alto, que por sua
Nível II: Moagem
vez, é dependente de um equipamento num
nível mais alto ainda, e assim em diante.
Nível III: Moinho
A falha de um equipamento em um sistema
hierárquico irá resultar na paralisação de todos
Nível IV: Acionamento os equipamentos conectados a ele e isto
poderia resultar num número muito alto de
Nível V: Motor Elétrico equipamentos fora de serviço devido a uma
única falha.
60
20
Hierarquização
Nível I: Usina de Pelotização A hierarquização irá permitir, dentre inúmeras

outras funções, os seguintes benefícios para
uma estrutura de Manutenção, a saber:
Nível II: Moagem
• Estabelecer os Diagramas Lógicos para
Análise da Confiabilidade dos Sistemas;
• Estabelecer Relações entre Funções de
Nível III: Moinho
Equipamentos e Itens;
• Facilitar as Apropriações de Ordens de
Manutenção em Qualquer Nível Hierárquico
dos Ativos;
• Organização e Classificação dos Ativos;
Nível V: Motor Elétrico
• Etc.
61
Exemplo de Hierarquia
Carregador de Navios
Transportador de Correia Identificar a hierarquia do equipamento do sistema/subsistema.
Transportador de Limpeza
• Sistema Principal
• Tambor de Acionamento
• Tambor de Desvio
• Tambor de Esticamento
• Correia Transportadora
• Acionamento
• Motor
• Redutor
• Inversor de frequência
• Limpeza
• Limpador
• Raspador
• Proteção
• Chaves de Emergência
62
Exercício
Construa a hierarquia do equipamento para o exercício

proposto.
Siga com a demonstração:
• Navegue na estrutura hierárquica e selecione o

item no Orion
63
21
Hierarquia de Sistema
Exemplo no Sistema Orion
64
Selecione o Equipamento para a Análise
Devido à análise de RCM requerer investimento de tempo e recursos, a empresa pode desejar focar
em ativos de um risco maior, com base em:
• Fator de segurança
• Fator legal
• Fator econômico
• Outras considerações
Os métodos de Perguntas e Classificação para Identificação de Riscos são dois métodos de escolha
de equipamento normalmente empregados.
65
Perguntas para Identificação de Risco do

Equipamento
O método de Perguntas para Identificação de Risco consiste de um conjunto de perguntas do tipo SIM ou
NÃO que têm por finalidade identificar se a análise de RCM é indicada a um equipamento em particular.
É uma série de perguntas do tipo SIM ou NÃO, onde um “SIM” para qualquer pergunta indica que o
equipamento deve ser considerado para uma análise de RCM.
O software RCM++ possui perguntas das diretrizes MSG-3, NAVAIR e RAC. Você também pode configurar
perguntas para satisfazer suas necessidades particulares.
66
22
Perguntas para Identificação de Risco da MSG-3
Cada norma de RCM possui a sua lista de perguntas para focar os esforços de desenvolvimento.
• A falha é indetectável, ou provavelmente não seria detectada, pela tripulação durante suas
atividades normais?
• A falha afeta a segurança, inclusive equipamentos ou sistemas de segurança/emergência?
• A falha tem um impacto operacional significativo?
• A falha tem um impacto econômico significativo?
67
Escolha de Equipamento para o RCM++ - Perguntas para Identificação de Risco
68
Escolha de Equipamento para o RCM++

Perguntas para Identificação de Risco
A decisão de se utilizar a RCM é feita com base em perguntas acerca do risco para cada item.
69
23
Escolha de Equipamento para o RCM++
Classificação de Identificação de Risco
As classificações de risco de um equipamento podem então ser usadas como um:
• Ranking
• Por exemplo, iniciar a análise do equipamento com o maior risco e prosseguir lista abaixo
conforme os recursos permitirem.
• Limite
• Por exemplo, uma análise detalhada é necessária para os equipamentos com níveis de
risco maior que X, ou análises detalhadas devem ser feitas para os ‘top’ 20% dos ítens de
maior risco.
70
Outros Métodos de Escolha de Equipamento
Outros métodos, como a análise de equipamento de Pareto, baseada em paradas, disponibilidade ou outra métrica relevante,
também podem ser aplicados.
Qualquer que seja o método (ou combinação de métodos), o objetivo é concentrar recursos para a análise de RCM em
equipamentos que trarão o máximo de benefício para a empresa.
71
Exercício
Este exercício será feito no Orion
• O propósito é realizar a Identificação de Risco para o Sistema

Análisado.
• Mantenha sua análise aberta, nós a usaremos para registrar

atividades nos exercícios seguintes.
72
24
Prepare-se para a Análise
Outros elementos de planejamento são importantes, e incluem:
• Montar a equipe de análise.
• Definir regras básicas e suposições.
• Identificar e implementar tarefas a serem realizadas.
• Preparar um esquema de reunião
73

Montar a Equipe de Análise
Facilitador RCM
As equipes mais eficientes e eficazes de análise serão

multifuncionais, formadas por especialistas de
diferentes áreas, e não deverá ser nem muito grande
nem muito pequena.
74

Os três principais motivos de se ter uma equipe formada por

Facilitador RCM
várias disciplinas são:
• As pessoas possuem “pontos cegos”.
• A análise de RCM requer especialistas em assuntos de

várias disciplinas para garantir que todas as
informações necessárias de entrada sejam
consideradas.
• A troca de informação e sinergia entre os

especialistas captam aspectos que as pessoas
separadamente deixam de considerar.
75
25
A equipe principal para uma análise de RCM deve incluir representantes de:
Facilitador RCM
• Manutenção
• Reparo de Máquinas
• Gestão de Peças
• Operação
• Engenharia de Sistema
• Engenharia de Produção
• Qualidade/Confiabilidade
• Fabricante do Equipamento
O objetivo é juntar conhecimentos/especialidades suficientes para uma
análise efetiva sem perder recursos valiosos e/ou realizar reuniões
inadministráveis.
76
Perfil da Equipe
MUITO
COMPETITIVO COLABORADOR
ASSERTIVIDADE
Irritante Ideal
POUCO
ESQUIVO SERVIÇAL
Jogador de queimada < Acomodado
POUCO MUITO
COOPERATIVIDADE
77

Regras Básicas
Estabelecer Regras Básicas

Elas definem a forma como a equipe irá trabalhar.
Por exemplo
• Celulares serão desligados no início das reuniões.
• Ao menos 5 integrantes da equipe deverão estar presentes para a
reunião acontecer.
• Todos os integrantes da equipe participarão ativamente da análise.
• Com exceção do computador do facilitador, todos os demais
computadores deverão ficar desligados durante a análise.
• Todas as decisões serão tomadas por consenso.
• Sem conversas paralelas.
78
26
Suposições
Estabelecer Suposições
Suposições são acordos com base em “premissas" que limitam a análise à área de interesse para a
equipe. Por exemplo, elas podem incluir:
• As peças que entram em operação serão consideradas peças dentro da especificação.
• Peças de reposição de equipamentos serão consideradas peças dentro das especificações e

funcionais.
• Tarefas de restauração para peças e equipamentos deixarão o equipamento com um índice de

90% de um novo.
• Tarefas de serviço não irão restaurar a vida do equipamento, mas reduzir a degradação.
• Tempos de trabalho e de espera serão incluídos no tempo de reparo.
79

Coleta de Informações
Para se executar uma análise aprofundada, é importante que a

informação do sistema seja compreendida e esteja disponível para
referência.
Coletar e revisar a documentação relevante que contribuirá para a
análise como por exemplo:
• P&IDs de Sistemas • Dados de Garantia

• Manuais de fabricantes • Dados de Confiabilidade
• Esquemas Elétricos • Resumo de Ordens de Serviço
• Especificações/ descrições de • Resumo dos Custos de
Sistema Manutenção (CMM)
• Histórico do Equipamento
80
Exercício
Desenvolva um Programa de Análise para o Sistema Analisado
• Selecione a Equipe
• Regras Básicas e Suposições
• Documentação para Análise
81
27
Inicie a
Análise
82
Inicie a Análise de RCM
Para conduzir a análise de forma efetiva, é importante conhecer os conceitos.
O objetivo deste módulo é mostrar como:
• Compreender a terminologia de RCM.
• Compreender os conceitos de RCM.
• Familiarizar-se com a forma de realizar a análise.
Ao final deste módulo, os alunos entenderão o significado de cada campo envolvido na realização da
análise de RCM, assim como a forma de iniciar essa análise.
83
A primeira das Sete Questões

Identifique as Funções
São várias as definições de função, as mais conhecidas são:
• Moubray: A descrição da função deve consistir de um verbo, um objeto e um padrão de

desempenho.
• SAE JA1011 e JA1012: Aquilo que o proprietário ou usuário do ativo físico ou sistema deseja que o
mesmo faça.
• SAE J1739: A descrição da função deve levar em conta normas aplicáveis de desempenho,
material, processo, ambiente e segurança.
84
28
Funções
Conceito
O conceito de função no RCM objetiva responder a primeira das sete perguntas do RCM, a saber:
• Quais são as funções de um ativo no atual contexto operacional?
As empresas adquirem ativos para que estes possam desempenhar várias funções dentro de um
processo produtivo;
85
Funções
Tipos de Funções
Um determinado ativo contém diversas funções;
A manutenção deverá assegurar a identificação destas funções com os seus respectivos padrões de
desempenho de forma que o ativo continue a cumprir tais funções;
As funções são divididas em duas principais categorias:
• Funções Primárias;
• Funções Secundárias.
86
Funções
Função Principal
A função principal é a razão da existência do ativo;
Um ativo poderá ter mais de uma função principal;
• Ex: Smartphone
Fazer Ligações
Tirar Fotos
Fazer vídeos
Esta Foto de Autor Desconhecido está licenciado em CC

BY-NC-ND
87
29
Funções Secundárias
Espera-se que muitos ativos realizem uma ou mais funções,

além de suas funções primárias. Estas são conhecidas como
FUNÇÕES SECUNDÁRIAS.
As funções secundárias são complementos para a função

principal;
Embora complementem a função principal não podem

ser consideradas como funções menos importantes;
A perda de uma função secundária pode trazer graves

problemas por exemplo para o processo ou para a
segurança operacional;
88
As funções secundárias são divididas em 7 categorias conhecida como ESCAPES
ESCAPES???
89
Environmental Integrity: Garantir conformidades com padrões e leis ambientais.

• Ex: Emitir menos que 0,01% de finos de minério na atmosfera.
Safety/Structural Integrity: Assegurar a integridade estrutural de um ativo bem como

a segurança operacional.
• Ex: Prevenir o operador de sofrer choque elétrico no dispositivo de comutação;
• Ex: Suportar o peso da estrutura metálica da cobertura.
90
30
Control: Regular parâmetros de desempenho do ativo, garantir armazenamento e conforto
ergonômico.
• Ex: Medir corrente elétrica com menos de 0,05% de erro;
• Ex: Conter todo o óleo do reservatório hidráulico;
• Ex: Permitir operação na sala de controle dentro dos parâmetros ergonômicos.
Appearance: Garantir identificação visual do ativo.

• Ex: permitir identificação visual da tubulação de água do Sistema de Combate a Incêndio.
91
Protection: Proteger o ativo quanto às falhas.

• Ex: Aliviar a pressão interna do vaso caso exceda 6 bar
Economy/Efficiency: Utilizar os recursos materiais de forma econômica e sem desperdícios.

• Ex: Recuperar 70% da energia térmica do forno elétrico.
Superfluous Functions: Garantir o gerenciamento de itens/componentes supérfluos.

• Ex: Desativar componentes da máquina sem função.
92
• Environmental Integrity: Integridade Ambiental
• Safety/Structural Integrity: Integridade a Segurança e Estrutural
• Control: Controle, Contenção e Conforto
• Appearance: Aparência
• Protection: Dispositivos de Proteção
• Economy/Efficiency: Economia e Eficiência
• Superfluous Functions: Funções Supérfluas
93
31
Funções
Capabilidade e Padrões de Desempenho
Padrões de desempenho são parâmetros do tipo Quantitativo ou

Qualitativo atribuídos a um ativo para melhor especificar o
desempenho de sua função;
Padrões de desempenho representam a amplitude que um

usuário deseja que um ativo faça alguma coisa;
O que o ativo é capaz de produzir ou pode fazer (conforme

especificado pelo projeto do fabricante) é conhecido como
capabilidade inicial ou intrínseca;
O desempenho desejado do ativo é o próprio padrão de

desempenho.
94
Capabilidade Inicial
É fundamental que haja uma margem adequada para deterioração entre a capabilidade inicial
e o desempenho desejado.
CAPABILIDADE INICIAL CAPABILIDADE INICIAL

(o que ele pode fazer) (o que ele pode fazer)
Margem para
deterioração
D Manutenção não O objetivo da Então a manutenção

manutenção é assegurar alcança seus objetivos
E pode subir a
que a capabilidade por manter a
DESEMPENHO S capacidade do item
permaneça acima deste capabilidade do item
DESEJADO E acima deste nível nível nesta zona
(o que os usuários M
querem que ele P
faça) E
N DESEMPENHO DESEJADO
H (o que os usuários querem que ele faça)
O
95
Descrição de Funções
Como definição e método de declaração, as funções devem iniciar com:
• Verbo no Infinitivo
• Conter um objeto
• E ao menos um padrão de desempenho
Verbo Objeto
Função do Sistema: Fornecer água quente para o usuário
numa faixa de temperatura entre 60oC e 85oC.
Padrão de desempenho
96
32
Exercício
Pratique a descrição da função principal do sistema abaixo.
TANQUE
RECEBIMENTO BOMBA TANQUE
Z DISTRIBUIÇÃO
CAPABILIDADE
BOMBA Z
1000 LITROS/MIN
FLUXO SAÍDA
950 LITROS/MIN
97
Função Protegida e Dispositivo de Proteção
• Bomba Z: Transportar 1000 litros de água por minuto do tanque de recebimento para o tanque de
distribuição. (Função Protegida)
• Bomba Y: Reserva da bomba Z (Dispositivo de Proteção).

BOMBA
Z
TANQUE TANQUE
RECEBIMENTO DISTRIBUIÇÃO
BOMBA
Y
98

BOMBA
Z
TANQUE TANQUE
BOMBA
Y
99
33

BOMBA
Z
TANQUE TANQUE
Falha Múltipla: Quando um evento ocorre devido à

BOMBA
Y falha da função protegida e do dispositivo de proteção.
100
Exercício
O propósito deste exercício é praticar a redação de descrições de

função.
Insira as informações de função para no seu exemplo prático.
• 1 Função Principal;
• 1 Função Secundária (ESCAPES) do tipo Segurança (Safety);
• 1 Função Secundária (ESCAPES) do tipo Meio Ambiente

(Environmental Integrity);
101
Atalho para Entrada de Dados
No Módulo de RCM do Orion há maneiras de economizar tempo e reduzir erros usando informação pré-
definida para facilitar a entrada de dados.
• Aproveitar textos de funções, falha funcionais, modos de falha, efeito e causa dentro de um
mesmo estudo.
102
34
Falhas Funcionais
Conceito
O conceito de falha funcional no RCM objetiva responder a segunda das sete perguntas do RCM, a saber:
• De que forma ele falha ao realizar suas funções?
A definição de falha é tudo aquilo que impossibilita o ativo de cumprir a sua função, i.e, é a incapacidade do
ativo em fazer o que seu usuário quer que ele faça;
• Moubray: Incapacidade de um ativo cumprir a sua função com
um padrão de desempenho aceitável pelo usuário.
• SAE JA1011/1012: Um estado no qual um ativo físico ou

sistema é incapaz de determinar uma função específica com o
desejável nível de desempenho.
Um ativo pode sofrer uma variedade de estados de falhas;
103
Falhas Funcionais
Tipos
As falhas funcionais são divididas em:
• Falhas Funcionais Totais: São todas as falhas que levam a perda total da função
(padrão de desempenho é nulo);
• Ex: Não bombear água do reservatório 1 para o reservatório 2.
104
Falhas Funcionais
Tipos
• Falhas Funcionais Parciais: São todas as falhas que extrapolam os limites inferiores e superiores de
controle do padrão de desempenho (abaixo do LIC e/ou acima do LSC).
• Ex: Bombear água do reservatório 1 para o reservatório 2 com uma vazão inferior a 560 l/min.
105
35
Falhas Funcionais
Conceito
Os limites de desempenho, que foram identificados nas funções, podem fornecer um guia para a
descrição da falha funcional.
Por exemplo:
• “Fornecer pressão hidráulica maior que 3200 psi.”
• “Fornecer pressão hidráulica menor que 2800 psi.”
• etc.
106
Exercício de Declaração de Falha Funcional
Os limites de desempenho para a função podem fornecer a descrição da falha funcional.
TANQUE
RECEBIMENTO TANQUE
BOMBA
DISTRIBUIÇÃO
Z
CAPABILIDADE
BOMBA Z
FAÇA A DECLARAÇÃO DA 1000 LITROS/MIN
FALHA FUNCIONAL
TOTAL E PARCIAL. FLUXO SAÍDA
950 LITROS/MIN
107
Exercício
O propósito deste exercício é praticar a redação das descrições

de falha funcional para as funções identificadas.
Entre com as informações no seu exemplo prático.
108
36
Modos de Falha
Conceito
O conceito de modo de falha no RCM objetiva responder a terceira das sete perguntas do RCM, a saber:
• O que causa cada falha funcional?
A definição de modo de falha reside em descrever qualquer evento que pode levar um ativo a falhar;
Em outras palavras, modo de falha é todo evento que gera uma falha funcional.
Falha Modo de
Função
Funcional Falha
109
Modos de Falha
Conceito
Maneira como o sistema/modo/componente deixa de executar a função pretendida.
SAE JA1011/1012: Um evento ou condição física que causa a falha funcional.
SAE J1739: Maneira como uma máquina ou equipamento falha ao executar sua função.
110
Identificar os Modos de Falha
O causa da falha (frequentemente chamada de “modo de falha” na análise de RCM) representa a

causa específica da falha funcional no nível acionável.
• Isto é, o nível ao qual será possível aplicar uma estratégia de manutenção para tratar da falha
potencial.
• A causa para um RCM (ao contrário do FMEA) não deve ser levada ao nível de causa raiz, mas
ao nível de manutenção acionável, que pode ser tratada com uma tarefa.
Esta determinação é baseada no julgamento da engenharia e conta com a experiência e habilidade

da equipe no processo de análise RCM.
111
37
Modo de Falha
Nível de Detalhamento
Que nível de detalhamento é apropriado para descrever modos de falha no nosso exemplo da
bomba?
• O conjunto de bombas falham
• Bombas falham
• Impulsor rachado devido a
• Desgaste excessivo da bomba
• Abrasivos no fluido
• Material macio demais para uso
• Material especificado de forma incorreta
112
Modo de Falha
Nível de Detalhamento
Os modos de falha são definidos da maneira mais apropriada para se implementar uma medida de manutenção.
FUNÇÃO FALHA FUNCIONAL MODO DE FALHA
Rolamento emperrado
Transferir óleo do tanque x para o tanque y Não transfere óleo
não inferior a 15 galões por minuto
Motor queimado
Pistão solto
Etc.
Cabeça do pistão folgada

Transfere menos que 15 galões por minuto
Linha da entrada parcialmente obstruída
Exemplo extraído do livro Effective FMEAs, © John Wiley & Sons, 2012, todos os direitos reservados.
113
Modo de Falha
Descrição
Uma maneira de descrever os modos de falha é pela classe do equipamento, seguida do mecanismo
de falha:
• Bomba, rolamento travado • Circuitos, contatos corroídos
• Bomba, impulsor desgastado • Circuitos, braço de controle quebrado
• Caixa de engrenagem, sem óleo • Motor, barra quebrada
• Cilindro de ar, vedação do pistão rachada • Motor, anéis rachados
• Cilindro de ar, vedação do eixo trincada • Barra de distribuição, contato solto
• Transformador, enrolamento com curto-circuito
114
38
Modo de Falha x Causa Raiz da Falha
Modo de falha normalmente é declarado até o estado da

falha física. O estudo causa raiz vai além deste estado e
requer outros métodos de estudo.
FÍSICO
(Peça / Componente, Equipamento,...)
HUMANO
(Atitude / Comportamento,
Habilidade,...)
PRIMÁRIO
(Sistema de Gestão, Política, Cultura,
Procedimento, Treinamento,...)
115
Exercício
O propósito deste exercício é praticar a redação das

descrições de modos de falha para as falhas funcionais
identificadas no Sistema Analisado.
116
Efeito e Consequência da Falha

Definição
O conceito de Efeito e Consequência da Falha no RCM objetiva responder a quarta das sete perguntas do
RCM, a saber:
• O que acontece quando ocorre cada falha?
“Efeito da falha é descrever de forma sucinta o que acontece quando um modo de falha ocorrer”
John Moubray
Outras definições
• IEC 60300-3-11: Efeito imediato de cada modo de falha nos itens funcionalmente significantes
e nas funções requeridas destes itens.
• SAE J1011/J1012: Aquilo que acontece quando um modo de falha ocorre.
• SAE J1739: Trata-se do impacto do modo de falha no sistema, subsistema
ou componente.
117
39
Identificar Efeitos de Falha
O próximo passo é definir os efeitos de falha.
• O que será observado quando uma falha ocorrer?
• Qual é o impacto sobre a operação/produção?
• Qual é o impacto sobre a segurança/meio ambiente?
• Que mudanças físicas ocorrerão no equipamento ou equipamento adjacente?
• Que alarmes ou indicadores serão observados?
118
Identificar Efeitos de Falha
Os efeitos podem ser classificados em três níveis.
• Efeito Local
• O que é observado no componente individualmente?
• Efeito de Nível Superior
• O que é observado a nível de subsistema?
• Efeito Final
• O que será observado a nível de sistema?
119
Exercício
O propósito deste exercício é praticar a redação das

descrições de efeitos para as falhas funcionais
identificadas.
120
40
FEC – Categorização dos Efeitos da Falha
Conceito
O conceito de categorização dos efeitos da falha no RCM objetiva responder a

quinta das sete perguntas do RCM, a saber:
• De que forma cada falha importa?
Um diagrama lógico pode ser usado para avaliar e categorizar os efeitos da falha
(FEC – Failure Effect Categorization).
121
Diagramas de Categorização
Muitas referências de RCM contêm diagramas lógicos que podem ser utilizados para avaliar e
categorizar os efeitos de falha.
Os diagramas podem ter 4, 5 ou 6 categorias. O slide seguinte apresenta diversos exemplos extraídos
de fontes diferentes.
CONSEQUÊNCIAS
ECONÔMICAS
CONSEQUÊNCIAS
SEGURANÇA
CONSEQUÊNCIAS
OPERACIONAIS
122
Categorização do Efeito de Falha

FEC (Failure Effect Categorization)
Um diagrama lógico com perguntas do tipo Sim/Não que levam a uma categorização dos efeitos de falha
(ex.: Oculta Segurança, Evidente Econômico, etc).
Você também pode configurar as perguntas/categorias para adequá-las às suas necessidades. O orion
suporta 4 configurações para a árvore lógica:
• 4 Categorias
• 5 Categorias (Divididas em ramificação de SIM)
• 5 Categorias (Divididas em ramificação de NÃO)
• 6 Categorias
123
41
Exemplo de Árvore Lógica de FEC (4 Categorias)
124
Norma MSG 3 A ocorrência da falha funcional é evidente para a

tripulação durante as suas atividades normais?
sim não
As falhas Funcionais ou danos secundários A combinação da Falha Funcional Oculta e uma

resultante da Falha Funcional possui efeito falha adicional relacionada ao sistema ou função
adverso direto na segurança da operação? de backup possuem efeito adverso direto na
segurança da operação?
sim
não
A falha funcional possui

sim não
efeito adverso direto sobre
a capacidade operacional?
sim não
5 6 7 8 9
Evidente Evidente Evidente Oculta Oculta
Segurança Operacional Econômica Segurança Econômica
From the Air Transport Association (ATA) MSG-3 guidelines for aircraft systems and powerplant analysis.
125
A ocorrência da falha funcional é evidente

para a operação durante as suas
atividades normais?
sim não
As falhas Funcionais ou danos secundários A combinação da Falha Funcional Oculta e uma falha
resultante da Falha Funcional possui efeito adverso adicional relacionada ao sistema ou função de backup
direto na segurança da operação ou outros possuem efeito adverso direto na segurança da operação
resultados perigosos? ou outros resultados perigosos?
não não
A falha funcional possui efeito sim

sim A falha funcional oculta
adverso direto sobre a possui efeito adverso
capacidade operacional? direto sobre a capacidade
operacional?
sim não
sim não
ES EO EE
OS OO OE
Evidente Evidente Evidente
Segurança Operacional Econômica Oculta Oculta Oculta
Segurança Operacional Econômica
From page 48 of SAE JA1012 "A Guide to the Reliability-Centered Maintenance (RCM) Standard."
126
42
127

Tipos de Falha: Evidente
Falha Evidente: São todas as falhas que se tornam inevitavelmente evidente para o grupo de
operação sob circunstâncias normais de operação.
• Ex:
• Queima de um motor,
• Travamento de um mancal
• Rompimento da correia de transmissão.
128

Tipos de Falha: Oculta
Falha Oculta: São todas as falhas que não se tornarão evidente para o grupo de operação se
ocorrerem sob situações normais de operação.
• Ex: Travamento da haste de atuação do sensor de posição de emergência, Baixa carga da

bateria do sistema de luz de emergência, Queima do motor reserva.
• As tarefas relacionadas a “Failure Finding (FF) – Localizando Falhas (LF)” são somente
desempenhadas para falhas ocultas.
“Uma falha oculta é aquela que a perda da função não é

evidente para quem opera a máquina”
129
43
Tipos de Falha: Oculta
As ações de manutenção para falhas ocultas consiste na inspeção das funções ocultas (não evidentes
para os operadores e/ou mantenedores), em intervalos regulares, para identificar e corrigir possíveis
modos de falha de sistemas/equipamentos, i.e, Manutenção Detectiva.
130

Categorias da Falha: Segurança e Ambiental
Uma falha apresenta consequências que impactam na Segurança ou no Meio Ambiente caso o efeito
destas falhas resultem em:
• Ferimentos graves, morte ou perda funcional do operador/mantenedor;
• Não cumprimento de qualquer padrão ambiental regional, nacional ou internacional;
131

Categorias da Falha: Segurança e Ambiental
Uma falha apresenta consequências Operacionais caso o efeito destas falhas resultem em:
• Perdas de produção (lucro cessante devido à parada total ou redução da produção);
• Impactos na qualidade do produto;
• Problemas nos serviços de atendimento ao cliente;
• Custos operacionais diversos.
132
44
Categorias da Falha: Econômica/Não Operacional
Uma falha apresenta consequências que impactam em fatores Econômicos ou Não Operacionais caso
o efeito destas falhas não resultem em efeito adverso na segurança, no meio ambiente ou
capabilidade operacional, impactando somente em:
• Custos diretos de reparo (custos de manutenção corretiva).
• Outros custos de manutenção.
133
Usando cálculos de RPN
Alguns profissionais preferem usar cálculos de RPN quando realizam a análise de RCM. Isso requer passos
adicionais:
• Rankings de gravidade onde os efeitos são classificados de acordo com o pior efeito identificado para a
falha funcional.
• A ocorrência é a base de uma avaliação subjetiva da frequência de uma falha potencial.
• A detecção é baseada na probabilidade de um modo de falha potencial

ser identificado antes de uma falha.
• Análise de RPN para estabelecer os tipos de tarefas que irão reduzir o

risco.
O restante dessa apresentação será baseado no uso de FEC.
134
Exercício
O propósito desse exercício é praticar o uso de diagramas

de FEC para as falhas funcionais identificadas.
Entre com as informações no seu exemplo prático no

software.
135
45
Estratégias de
Manutenção
136
Estratégia de Manutenção
A fim de definir e melhorar as atividades de manutenção de forma eficaz, é importante entender as

opções de tarefas que podem proporcionar oportunidades de melhoria.
O objetivo deste módulo é:
• Desenvolver a compreensão das várias técnicas para gerenciar o potencial de falha.
Ao final deste módulo, os alunos entenderão como a questão de “funcionar até falhar” pode
beneficiar ou prejudicar a linha de produção, e entenderão a inclusão de técnicas preventivas e
preditivas que podem ajudar a otimizar iniciativas de manutenção.
137
Estratégia de Manutenção
Uma vez que a análise de falha está concluída, é identificada uma estratégia de manutenção que
pode evitar ou postergar as falhas.
A escolha é feita com base nas tarefas de manutenção que melhor mitiga as falhas.
• Otimiza o tempo de atividade
• Minimiza custo
138
46
A Escolha de uma Estratégia de Manutenção
A decisão da equipe de análise de RCM sobre qual estratégia aplicar para cada modo de falha pode
ser baseada em:
• julgamento/experiência
• um diagrama lógico pré-definido
• comparações de custo/disponibilidade
• algumas combinações de fatores
139
Opções de Estratégia de Manutenção
• Manutenção Preditiva ou Preventiva com Base na Condição
 Inspeção da Condição
 Intervalo de Advertência
• Manutenção Preventiva com Base no Tempo
 Substituição
 Reparo
 Serviço
• Manutenção Detectiva
• Manutenção Corretiva
140
RCM
Manutenção Preditiva
141
47
Evolução da Manutenção
História
Manutenção Corretiva Manutenção Preditiva

Reparar quando Baseado na Gestão de Ativos
Quebra Condição
1950 1970 1980 1990 2000 2010 20 20
Manutenção Preventiva Manutenção Manutenção

Intervenções Confiabilidade Pro-ativa Prescritiva
Programadas Otimização Prognose
142
Ganhos com diversos tipos de Manutenção
18 USD/hp/ano
Economia média industrial resultante de um programa de

Custo médio de manutenção de Bombas
manutenção preditiva bem implantado:

13 USD/hp/ano • Retorno do investimento: 10 vezes
• Redução dos custos de manutenção: 25% a 30%
• Eliminação das quebras não programadas: 70% a 75%
• Redução no tempo de reparo: 35% a 45%
Corretiva
9 USD/hp/ano
• Aumento da produção: 20% a 25%.
6 USD/hp/ano
Preventiva
PdM/CBM
Prescritiva
RCM
Referência: US Department of Energy’s - Operations & Maintenance Best Practices - A Guide to Achieving Operational
Efficiency Release 3, 2010
143
Manutenção Prescritiva
• Sistema tratamento de dados, capaz de detectar precocemente a falha e fornecer

o diagnóstico do ativo, através do aprendizado sobre o seu comportamento.
• O diagnóstico é realizado no momento exato, privilegiando a integridade do ativo

e sua segurança.
• São utilizados os sensores em quantidade e tipo adequados para identificar as

falhas esperadas.
144
48
Sistema de Prognose e Diagnose
Fluxograma do Método
REFERÊNCIA: LABORATÓRIO DE CONFIABILIDADE DA ESCOLA POLITÉCNICA
Prof. Dr. GILBERTO FRANCISCO MARTHA DE SOUZA
145
Sistema de Prognose e Diagnose
146
Técnicas de Manutenção Preditiva

mais Utilizadas
147
49
Processo Recomendado de Implantação
148
Seleção de Tarefas
Técnicas de Preditiva: Vibração
Análise de Vibrações é a técnica mais utilizada.
Todo defeito de um equipamento rotativo pode é

transmitido, através dos mancais, e pode quantificado
em função da amplitude (severidade), frequência (tipo
de defeito) e fase (forma de vibrar).
149
Tipos de Equipamentos
Inspeção Coletores Portáteis de Dados
NK300 NK600 NK620
Wireless Proteção e Monitoramento On line
150
50
Técnicas de Preditiva: Vibração
Estator
Rotor
Forças
151
Vibrações em Equipamentos Rotativos
O Valor global das vibrações dá uma indicação da Severidade da Vibração.

Toda falha de equipamento pode ser representada por uma frequência e amplitude de vibração
Bearing
Amplitude
Gear
Generator
mesh
Frequency & Range
Rotor Hub FFT

Amplitude
S Valor Global
Time
(RMS)
152
O que é Vibração?
153
51
Características das Vibrações
• AMPLITUDE
• FREQUÊNCIA
• FASE
154
Amplitude
0.707 of Peak
0.637 of Peak
*RMS
*AVG Zero-To-Peak
Peak-To-Peak
* RMS (Root Mean Square) and AVG (Average) value calculations are
only valid for pure sine wave signals.
155
Relações de Amplitude
Sistema Massa- Mola

Maxima Aceleração
Mínima Velocidade
Maxima Velocidade
Mínima Aceleração
Maxima Aceleração
Mínima Velocidade
156
52
0 90 180 270 360

Acceleration Velocity Displacement
157
Relações Velocidade x Aceleração
158
159
53
Vibrações em Equipamentos Rotativos
O Valor global das vibrações dá uma indicação da Severidade da Vibração.

Toda falha de equipamento pode ser representada por uma frequência e amplitude de vibração
Bearing
Amplitude
Gear
Generator mesh
Frequency & Range
Rotor Hub FFT
Amplitude
S Valor Global
Time
(RMS)
160
Sinais Complexos
Frequências individuais Resultado forma

por problema de máquina de onda complexa
A
Motor Elétrico
Ventilador com 6 Pás
B
Soma de A,B,C,D.
161
Transformada de Fourier
162
54
Amplitude x Frequência
• Frequência de vibração indica a fonte potêncial do problema.

• Amplitude de vibração indica a severidade do problema.
163
Fase
• Fase indica como a máquina está se movendo.
• Indica a relação do movimento de parte da máquina em função de uma referência.

 Por exemplo o rasgo de chaveta do eixo;
 O movimento entre 2 pontos da máquina.
• Se nós conhecermos “Como” a máquina está se movendo fica mais fácil entender o “Por Que”
• Amplitude e frequências permitem uma precisão de pelo menos 80% de acerto no

diagnóstico. Adicionando Fase aumenta a precisão de acerto para mais de 95%.
164
Identificação das Formas de Vibrar - ODS
165
55
Uso da Rotação (Fase) e Carga como referência
de medição
Referência: Artigo Cledson Deiró
166
Uso da Rotação (Fase) e Carga como referência

de medição
Referência: Artigo Cledson Deiró
167
Por que os Rolamentos Falham?
lubrificação inadequada
- excesso de lubrificante
- falta de lubrificante
- contaminação
carga excessiva pôr:

- desalinhamento
- desbalanceamento
- empenamento
- etc.....
instalação incorreta
vida
impactos na pista externa
168
56
O Rolamento Conhece
Lubrificação
Desalinhamento
Desbalanceamento
Folgas
169
LUBRIFICAÇÃO (36%)
BOA INADEQUADA
170
Por que Lubrificar?
• Separar as superfícies entre os

anéis e os elementos rolantes,
diminuindo o atrito e o desgaste
(contato metal-metal);
• Proteger o rolamento contra a

contaminação e a corrosão;
• Retirar calor
171
57
FADIGA DA SUPERFÍCIE
1) Formação da cavidade 2) Inicio da trinca
3) Propagação 4) Liberação de material
172
Evolução do Defeito
173
Evolução do Defeito
174
58
Falha do Rolamento
Falha do Rolamento
175
Falha do Rolamento
176
Falha do Rolamento
177
59
Envelope de Aceleração - SKF
178
Envelope de Aceleração - SKF
Sinal no Tempo FFT
Sinal de
entrada
Filtro passa-
Faixa
Aceleração Espectro de Acc
Retificador
Filtro passa-
Baixa
Demodulated Acc. Envelope Acc. Espectro
179
Espectro de Envelope de Aceleração - SKF
180
60
Evolução da Falha
Fase 2 - pequenos defeitos visíveis c/ microscópio
Fase 3 - defeitos visíveis, aparecimento de harmônicos e bandas laterais no espectro no final da fase velocidade de vibração
aumenta
Fase 4 - 1x rpm é afetada, frequências de envelope são substituídas pôr banda de alta frequência
recomendação de troca
Medições convencionais
fase 1 fase 2 fase 3 fase 4 de velocidade, temperatura
Medições de envelope
de aceleração, técnicas de demodulação
20 10 5 1 ( % estimada da vida rolamento)
181
Fase
• Indica a relação do movimento de parte da máquina em

função de uma referência.
• Por exemplo o rasgo de chaveta do eixo;
• O movimento entre 2 pontos da máquina.
Movimento em fase
 Se nós conhecermos “Como” a máquina está se movendo

fica mais fácil entender o “Por Que”
 Amplitude e frequências permitem uma precisão de pelo
menos 80% de acerto no diagnóstico. Adicionando Fase
aumenta a precisão de acerto para mais de 95%. Movimento fora de fase
182
Tipos de Monitoramento por Vibrações
• Periódico
• Medidores manuais
• Coletores/Analisadores de vibrações
• Wireless
• Permanente
• Monitoramento para proteção
• API 670
• transmissor
• Monitoramento para acompanhamento
• 24/7
183
61
Equipamentos para Monitoramento por
Vibrações
CSI 6500 ATG

Machinery
Geradores Caldeir Protection
Turbina as 3500 Machinery Protection Systems
Compressor s
Ventilad Motoes
Reduto Bomb
ores r res as
AMS Asset Monitor Anallisadores portáteis

Balanço de MachineryOn line de vibração
Planta Monitoring
Eddy
Current
Eddy Current Probes Convertor Acelerômetros
s
184
184
Base Instalada da Emerson na Vale
185
Lançamento - AMS Asset Monitor
186
62
Sensores Wireless - Dynamox
187
Sensores Wireless
188
Acelerômetros
• Sensibilidade
• Faixa de frequência
• Temperatura de operação
• Fixação
189
63
Alimentação do Acelerômetro
SupplyVoltage
 SCP (Standard
18 to 30 VDC
+
Current Powering)
2-10 mA 22 F
CCD >
Readout
 Corrente limitada pela
+ Equipment
500K
voltagem
Bias Voltage
Connector  Uso Bias Voltage
Amplifier Shield
Crystal
IsolationLayer
#625
190
Cabos e Conectores
Readout Readout
Equipment
Equipment
Internal Shield
Isolated from Housing Internal Shield
Isolated from Housing
#614
#615
191
Montagem do Acelerômetro
192
64
Montagem fixa x Base Magnética
Base Magnética
Montagem
Rígida
193
Deve –se medir na Zona de Carga?
Zona de Carga
Fora da Zona de Carga
194
Medição com qualidade ruim do sinal
195
65
Locais de Medição
196
Métodos de Avaliação
• Operador
• Inspetor
• Lubrificador
Severidade de
Velocidade de
Vibração Limites de Velocidade por Classes de
segundo Máquina
Norma
ISO10816-1
Máquinas Grandes
mm/s in/s Máquinas Máquinas médias Suporte rígido Suporte flexível
RMS Pico pequenas
eq. Classe I Classe II Classe III Classe IV
<15KW >15<75KW >75KW
0.28 0.02
0.45 0.03 Bom
0.71 0.04 Bom
1.12 0.06 Aceitável Bom
1.80 0.10 Aceitável Bom
2.80 0.16 Razoável
4.50 0.25 (alerta) Razoável Aceitável
7.10 0.40 (alerta) Razoável Aceitável
11.20 0.62 Inaceitável (alerta) Razoável
18.00 1.00 (perigo) Inaceitável (alerta)
28.00 1.56 (perigo) Inaceitável Inaceitável
45.00 2.51 (perigo) (perigo)
197
Métodos de Avaliação
• Analista de vibrações coleta de dados e descarrega os dados no software.
198
66
Medição do Valor Global x Espectro (FFT)
Inaceitável
Aumento
Normal
Normal
Defeito
199
Desbalanceamento
200
Desalinhamento
201
67
Folgas
202
Forças Hidráulicas
203
Engrenagem
204
68
Falha em Redutor
205
Falha em Redutor
206
Falha em Acoplamento
207
69
Falha em Motor Elétrico
Estator Rotor
Ventilador
Passagem Corrente Elétrica no Rolamento
208
Falha em Motor Elétrico
Estator Rotor
Ventilador
Barra Quebrada no Rotor
209
Falha em Rolamento
• Crescimento da curva de tendência (valor Global)
• Identificação de defeito na pista interna do rolamento
210
70
Falha Engrenamento
Identificada falha no engrenamento

inferior por Análise de Vibrações.
Frequência de engrenamento Superior, com bandas laterais

na frequência de engrenamento inferor ( )
Frequência de engrenamento Inferior
6m
211
Falha em Rolamento de Giro de Guindaste
Analise da Forma de onda no tempo
Analise da Forma de onda circular

no tempo
212
Falha de Engrenamento
Forma de onda Circular permite identificar qual dente, apresenta problema.
213
71
Técnicas de Preditiva: Termografia
• Termografia infravermelha (energia emitida por pontos

quentes dos equipamentos) detecta:
• Rolamentos, eixos e motores superaquecidos

• Perda das conexões elétricas
• Vazamentos de vapor/fluido refrigerante
• Isolamento danificada, problemas de umidade
• Vazamentos e danos na cobertura
• Retentor de vapor defeituoso
214
Sistema de Monitoramento Integrado

Vale Itabira - 2004
215
Técnicas de Preditiva: Análise de Óleo
• A análise do óleo examina:

 Partículas sólidas
 Contaminação
 Viscosidade
• Detectar:
 Componente deteriorado
 Problemas de vedação / Selo vazando
 Degradação do lubrificante
216
72
Técnicas de Preditiva: Ultrassom
Emissão de ondas sonoras (> 20 kHz) indicam:
 Vazamento em sistemas pressurizados
 Vazamento nos sistemas de vácuo
 Arcos elétricos (descarga corona)
 Atrito em equipamentos mecânicos
217
8 Pilares do Ultrassom
218
Aplicações do Ultrassom
219
73
Aplicações do Ultrassom
220
Resultados do Ultrassom
221
Considere Técnicas de Preditivas (PdM)
Considere a viabilidade de tarefas de Manutenção Preditiva (PdM):
• Há tecnologia disponível nas instalações?
• Isso é rentável?
• Os resultados podem ser repetidos?
• A tarefa é tecnicamente factível?
222
74
Técnicas de Preditiva (PdM)
Determinar a aplicabilidade das tarefas com Base na Condição
• Condição do dispositivo de monitoramento (alarme, instrumento de vazão,

registrador, etc).
• Tecnologia preditiva (termografia, análise de óleo, análise de vibração,etc...).
223
Tarefas de Inspeção da Condição
Detecção de Condição:
• Uma indicação de quando a falha que se aproxima será detectável durante

a inspeção. Isso pode ser especificado em uma das seguintes maneiras:
• Limiar de Detecção de Falha (FDT - Failure Detection Threshold)
• Intervalo P-F
224
Limiar de Detecção de Falha
Um número de 0 a 100 que indica a percentagem da vida de um item que deve decorrer antes
de uma falha que está se aproximando ser detectada.
• Por exemplo, se o FDT for de 90% e o produto for falhar em 1.000 dias, a falha que se
aproxima pode começar a ser detectada aos 900 dias.
• Técnicas preditivas podem apresentar FDT diferentes.
Ex: Num redutor o FDT para Análise de Óleo é menor que o FDT para Vibração.
225
75
Intervalo P-F
A quantidade de tempo antes da ocorrência da falha quando a mesma puder ser detectada por uma
inspeção.
Este é “o período de advertência” com duração de P (quando uma Falha Potencial pode ser detectada)
a F (quando a Falha Funcional ocorre).
• Por exemplo, se o intervalo PF for de 200

dias, e o produto apresenta um tempo
para falhar de 1000 dias, a falha tem a
possibilidade de começar a ser detectada
com 800 dias.
226
Intervalo P-F
227
Manutenção Preventiva com Base no Tempo
Determine a aplicabilidade das tarefas de Manutenção Preventiva com base no tempo
• Um período/taxa/intervalo direcionado ao Modo de Falha?
• O mecanismo de falha é conhecido e relacionado a idade do item?
• Existem dados de falha suficiente para definir adequadamente a frequência das tarefas?
228
76
Seleção de Tarefas com Base no Tempo
Determinar a viabilidade das tarefas de Manutenção Preventiva
• O custo da tarefa é viável?
• Há repetibilidade nos resultados?
• A tarefa é tecnicamente viável?
229
Seleção de Tarefas Preventivas Baseadas no

Tempo - Tipos
Preventiva de Reparo
• Restaurar o equipamento para o nível

desejado de performance
Preventiva de Troca
• Substituir o equipamento/componente
para o nível desejado de performance
Tarefa de Serviço (Services)
• Manter uma determinada condição para

postergar a falha do item
230
Seleção de Tarefas Preventivas Baseadas no

Tempo - Exemplos
Preventiva de Reparo
• Alinhamento de conjuntos de acionamento
• Ajustes de tensionamento de correias
• Soldas
Preventiva de Troca
• Substituição de elementos filtrantes
• Troca de óleo
Tarefa de Serviço (Services)
• Reaperto, Limpezas e Lubrificações
• Calibrações de dispositivos de proteção
231
77
Intervalo Ótimo de Substituição
Para calcular o intervalo ótimo para se realizar uma tarefa de reparo/substituição, você
precisa definir o seguinte:
• Probabilidade de Falha:
• A probabilidade do item falhar devido a causas específicas. Esta probabilidade é
determinada através de uma distribuição de confiabilidade.
• Custo da MC por Intervenção:
• O custo de cada ação de manutenção corretiva.
• Custo da MP por Intervenção:
• O custo de cada ação de manutenção preventiva.
232
Intervalo Ótimo de Manutenção
Co st p er un it T im e vs. T im e
0.02
0 .0 18
No geral, quando ações de MP
aumentam, os custos de MP
0 .0 16
também aumentam e os custos
0 .0 14
de MC diminuem.
C o st p er unit T ime
0 .0 12
Quanto mais espaçadas são as
0.01
M in imum C o st o f MPs, haverá menos custo de

0 .0 08
R ep lacemen t MP e mais custos de MC.
0 .0 06
Preventive
O objetivo é identificar o
0 .0 04 R eplacem ent
C orrective
C osts
R eplacemen t
melhor custo benefício para o
0 .0 02
C osts negócio.
0
0 10 0 2 00 3 00 400 5 00 60 0 7 00 80 0 9 00 1 00 0
T im e, t
233
Intervalos para as Tarefas

Intervalo Ótimo de Preventiva
Os seguintes cálculos determinam o tempo “t”, que resulta no menor custo possível por unidade de
tempo:
C P R (t ) CU [1 R(t )]
CPUT (t ) 

t
0 R( s)ds
onde:
• R(t) = Confiabilidade no Tempo “t”.
• CU = Custo de MC por Intervenção.
• CP = Custo de MP por Intervenção.
234
78
Intervalos para as Tarefas
Intervalo Ótimo de Preventiva
O intervalo ótimo, t, é o tempo que minimiza o CPUT (t). Isto pode ser encontrado resolvendo:
[CPUT (t )]
0
t
Ou resolvendo para um t que satisfaça a seguinte equação:
 C  R (t )  C  [1  R (t )] 
 P U

  0 R( s)ds 
t
0
t
235
Manutenção Detectiva
Também conhecido como tarefas de Localização de Falhas

(FF – Failure Finding)
Inspecionar o equipamento de forma programada para

descobrir falhas ocultas.
Se encontrar a falha, iniciar a manutenção corretiva.
Neste contexto o termo corretiva programada faz sentido
236
Manutenção Detectiva - Exemplos
Teste para confirmar a falha ocorrida e corrigir a situação, exemplo:
• Testes de chaves de emergência;
• Testes de trip de disjuntores;
• Testes de luzes de emergência.
237
79
Reprojetos e Manutenção Corretiva
O conceito de reprojeto e manutenção corretiva no RCM objetiva responder a última das sete
perguntas do RCM, a saber:
• O que deve ser feito se não for encontrada uma tarefa pró-ativa apropriada?
238
Reprojeto
Determine a aplicabilidade do reprojeto do

sistema
• Nenhuma tarefa baseada na condição ou

baseada no tempo é viável.
• O sistema e/ou subsistema é crítico.
• O custo antecipado é aceitável (o retorno

sobre o investimento é adequado).
239
Considere Funcionar-até-Falhar
Funcionar-até-Falhar: não realizar ações de manutenção

programadas.
Determinar se Funcionar-até-Falhar é uma estratégia viável.
• Tarefas de PdM ou PM não estão disponíveis.
• O reprojeto não é garantido com base em criticidade x

custo de sistema/subsistema.
• Consequências das falhas são aceitáveis.
240
80
Custos e Justificativas das Tarefas
Prescritiva
Pró Ativa (RCM com tarefas de Man.

Preditiva e RCA)
Base Condição
(Inspeções Sensitivas ou
Instrumentadas e Manutenções Preditivas)
Manutenção Preventiva de Reparo
Manutenção Preventiva de Troca
Manutenção Detectiva
(Testes)
Manutenção Corretiva
Reprojeto
241
Diagrama Lógico de Seleção de Estratégia
Por exemplo, o diagrama lógico a seguir é fornecido como um exemplo nas diretrizes do SAE
JA1012, que aplica a abordagem de FEC (Categorização do Efeito de Falha) ao risco.
• A parte do diagrama apresentado aqui representa as questões a serem consideradas

para falhas com efeitos que foram classificados como "Ocultos Operacionais”.
• Diagramas de seleção estão disponíveis e/ou podem ser desenvolvidos para outras
opções de tarefas.
242
Diagrama para Falhas Evidentes
Selecionar Inspeções (Sensitivas Sim É tecnicamente viável e vale a pena ser executada uma tarefa sob
ou Instrumentadas) ou condição?
Manutenções Preditivas
Não
Manutenção Preventiva de Sim Uma tarefa programada de recuperação, é tecnicamente viável e

Reparo vale a pena ser executada?
Não
Manutenção Preventiva de Troca Sim Uma tarefa programada de descarte, é tecnicamente viável e vale
a pena ser executada?
Não
Reprojeto ou Manutenção
Corretiva
243
81
Diagrama para Falhas Ocultas
Selecionar Inspeções (Sensitivas Sim É tecnicamente viável e vale a pena ser executada uma
ou Instrumentadas) ou tarefa sob condição?
Manutenções Preditivas Não
Sim Uma tarefa programada de recuperação, é tecnicamente

Manutenção Preventiva de
viável e vale a pena ser executada?
Reparo
Não
Sim Uma tarefa programada de descarte, é tecnicamente

Manutenção Preventiva de Troca
viável e vale a pena ser executada?
Não
Sim Uma tarefa programada de localização de falha, para

Manutenção Detectiva (Testes) detectar a falha funcional, é tecnicamente viável e vale a
pena ser executada?
Não
Reprojeto ou Manutenção
Corretiva
244
Outros Diagramas
245
Outros Diagramas
246
82
Outros Diagramas
247
Escolha da Estratégia de Manutenção
Uma série de perguntas do tipo SIM/NÃO que levam o analista a escolher a estratégia
apropriada de manutenção (normalmente baseada na Categorização do Efeito de Falha).
O Orion vem com uma seleção de perguntas extraídas das melhores publicações a este
respeito. Também é possível configurar tipos diferentes de perguntas/tarefas para satisfazer
a necessidade específica da organização.
248
Seleção de Tarefas do RCM++
249
83
Seleção de Estratégia
Decidir sobre a(s) tarefa(s) considerando Custo X Disponibilidade.
Comparar custos normalizados e disponibilidades médias para as estratégias potenciais de

manutenção.
Selecionar a tarefa de manutenção que fornece o nível desejado de disponibilidade para o custo
mínimo.
250
Seleção de Estratégia
Exercício
Defina as Estratégias de Manutenção para cada

Modo de Falha descrito no exercício F, com base
na Avaliação FEC.
251
Descrição das Tarefas de Manutenção
A estrutura do texto que comportará as Tarefas de Manutenção deve constituir de uma Ação com verbo no
infinitivo (Ex.: Apertar, Limpar, Lubrificar etc), um Objeto e Local utilizados para situar o ponto onde a ação
será aplicada, um Método ou Ferramental que indica qual o sentido humano ou ferramental que deverá ser
utilizada para executar a ação e uma Medida Padrão que quantifica o parâmetro de qualidade a ser buscado
pela Tarefa de Manutenção.
252
84
Exemplos de Estratégia de Manutenção
Inspeção de Descoberta de Falha

• Testar um detector de fumaça para confirmar se ainda funciona.
Inspeção da Condição
• Examinar o desgaste dos pneus e substituí-los se necessário.
Serviço
• Realizar rotina de lubrificação.
Reparo/Substituição
• Substituir o filtro de ar.
Mudança de Projeto
• Adicionar sistema de monitoramento de pressão nos pneus para melhorar a
capacidade de verificação da pressão dos pneus sem parar o veículo.
253
Exercício
Descreva as Tarefas de Manutenção conforme o padrão

(Verbo + Objeto + Local + Ferramental + Medida Padrão)
E defina a periodicidade de execução destas tarefas
254
Fontes de Entradas e Saídas
255
85
Documento Vivo
O RCM é mais eficaz quando é um processo dinâmico e interativo - um documento "vivo".
A equipe terá de rever e atualizar a estrutura do RCM para compreender:
Implementação
de Melhorias
Mudanças no
Novas pessoal de
informações que manutenção e
se tornam operação
disponíveis
Mudanças no
desempenho
RCM Novas
exigências
monitorado da
falha
Mudanças no Mudanças na
processo e/ou taxa de
equipamento. produção
256
Análise de
Falhas
257
Análise de Falhas
Ao realizar uma Analise de Falha podemos fazer conexão com o RCM de quatro formas maneiras:
1ª Verificação do modo de falha no RCM na etapa de investigação.
2ª Investigação no estudo de RCM para verificar se existe uma tarefa de manutenção que aborda o
modo de falha investigado.
3ª Criação de ações que consistem em:
• Criar uma tarefa de manutenção em caso de inexistência e comprovação da necessidade
• Alterar uma estratégia de manutenção em caso de existência de uma estratégia de manutenção

comprovadamente equivocada.
• Alterar a periodicidade de uma tarefa em caso de existência comprovada de ineficácia atrelada

a periodicidade .
258
86
Exemplo
• Vamos supor que:
Uma Análise de Falhas está sendo realizada e nela foi comprovada que para o modo de falha
analisado não há uma tarefa de manutenção estabelecida.
Neste caso as ações de melhoria são:
• Criar a tarefa no RCM definindo:
 Estratégia de Manutenção
 Periodicidade da Tarefa
 Descrição da Tarefa
259
Análise de Falhas
• Criar no Orion
A análise de RCA
O plano de Ação
A definição da tarefa de manutenção no RCM
Correia Transportadora
260
Diretrizes
Básicas
261
87
Diretrizes Básicas
Processo para criação de documentações que regulamentam a execução de tarefas

1° Grupo
Regulamentos – documentos mandatórios para a manutenção e operação de equipamentos
sempre atrelados a segurança.
2° Grupo
Procedimentos – documentos que descrevem como as atividades técnicas de manutenção e
operação devem ser executadas.
262
Diretrizes Básicas
Garantir o cumprimento dos regulamentos e procedimentos em checklists para assegurar o

seu cumprimento.
• Regulamentos – TE´s – testes de eficiência
• Procedimentos – DT´s – diagnósticos técnicos
A partir destes checklists criamos provas, para justificar criação/mudanças em tarefas de

manutenção (estratégia/periodicidade e técnica aplicada).
263
Diretrizes Básicas
SGDB – Sistema de Gestão de Diretrizes Básicas

• Ferramenta para gestão dos TE´s e DT´s.
PTM - Plano de Trabalho Mensal
Um grupo Multidisciplinar se reúne para tratar os principais inputs e definir o que será avaliado
pelos TE´s e DT´s no PTM.
Os TE´s e DT´s podem ser realizados por oportunidades.
Em um processo de Análise de Falhas
Uma estratégia/tarefa de manutenção pode ser criada/alterada a partir da comprovação da sua não
viabilidade comprovada a partir de uma consulta dos TE´s e DT´s.
264
88
Diretrizes Básicas
Uma Análise de Falhas está sendo realizada e nela foi comprovada através de uma consulta a DT´s de um
determinado item que uma tarefa de manutenção não está sendo executada devido a dificuldade de acesso ao
item para execução da tarefa
A partir desta comprovação e determinação de causa raiz, um plano de ação foi criado comtemplando:
• Alterar uma tarefa no RCM:
 Alterando a estratégia de Manutenção
 Alterar a periodicidade da Tarefa de Manutenção
 Alterar a descrição da Tarefa de Manutenção
265
Diretrizes Básicas - Exemplo
• Criar no Orion
A análise de RCA – inserir evidências de consulta dos DT´s que justificam a
alteração da estratégia de manutenção.
O plano de Ação
Equipamento Elétrico como exemplo.
266
HIRA
267
89
HIRA – Identificação de Perigos e
Análise de Risco
Processo para Mapeamento de Riscos
Bow Tie e o One Page: Mapeamento do Risco

Para o RCM vamos utilizar as seguintes informações
• As causas identificadas podem ser interpretadas como modos de falha ou utilizadas para
compreender o mecanismo por trás do modo e falha e deste modo auxiliar a definir qual
é a melhor estratégia/tarefa de manutenção.
• Nos controles podemos identificar as estratégias/tarefas de manutenção aplicadas

atualmente que visam evitar a ocorrência das causas e a partir delas definir a
necessidade de criação/alteração de uma estratégia/tarefa de manutenção.
• Na descrição dos impactos vamos identificar os potenciais efeitos da falha.
268
HIRA – Identificação de Perigos e

Análise de Risco
Um Bow tie foi verificado e surgiu a necessidade de criação de um controle para bloquear uma
causa. A partir disto um plano de ação foi criado om a seguinte ação.
Criar uma tarefa no RCM:
269
HIRA - Exemplo
Orion
Verificar no Bow-tie se o modo de falha está mapeado e se existe tarefa de

manutenção para bloquear a ocorrência.
Caso negativo
Crie um plano de ação
Crie ações de inserção da tarefa no RCM.
Exemplo para recuperadora
270
90
271
CPIA
O processo de CPIA visa prevenir e tratar acidentes e quase acidentes operacionais com foco nos
equipamentos, ativos e processos, vitando desta forma perdas pessoais, ambientais, sociais, operacionais,
financeiras e de qualidade.
Com relação ao tratamento de acidentes e quase acidentes operacionais, as investigações devem ser
realizadas de forma imparcial, padronizada, com qualidade técnica e com foco na identificação e bloqueio
das causas fundamentais e contribuintes.
Com relação a prevenção, devem ser realizadas diagnósticos em campo e análises estatísticas visando
identificar oportunidades de melhoria, com foco na prevenção de acidentes.
272
CPIA
Acidente
Operacional
Ocorrência e
=
Operacional
Quase acidente
Operacional
273
91
CPIA
Criar no Orion
• Uma análise RCA - Inserir um processo CPIA – Investigação de acidentes e possíveis

acidentes e Identificar e comprovar a necessidade de criação/alteração de uma
estratégia/tarefa de manutenção.
O plano de Ação: criação da tarefa no RCM do ativo.
um caso de forno.
274
Observações
Inserir no processo a verificação da vida do ativo.

• Verificar se o ativo já alcançou a sua vida útil.
• Seria interessante que cada ativo tivesse um estudo de LCC para cada ativo para fazer a estimativa de vida
útil.
• Analisar a tendência dos tempos até falha (RGA).
• Projetar quando o custo médio de manutenção é idêntico ao custo de aquisição de um ativo.
• E a partir deste momento é mais vantajoso reformar ou trocar o ativo ao invés de agir em questões pontuais.
• O LCC vai permitir te dizer quando você está fazendo tanta manutenção que o custo de manutenção está
maior que o custo de aquisição de um novo ou a realização de um reforma.
• Sempre associar os impactos das falhas a quantidade de perda de produção.
275
Referências
276
92
Referências
1. Reliability-Centered Maintenance, de F. Stanley Nowlan e Howard F. Heap,

da United Airlines, lançado em Dezembro de 1978.
2. ATA MSG-3 “Operator/Manufacturer Scheduled Maintenance
Development,” atualizado em 2007.
3. NAVAIR 00-25-403 “Guidelines for the Naval Aviation Reliability-Centered
Maintenance Process,” atualizado em Julho de 2005.
4. SAE JA1011 “Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance
(RCM) Processes,” lançado em Agosto de1999.
5. SAE JA1012 “A Guide to the Reliability-Centered Maintenance (RCM)
Standard,” Lançado em Janeiro de 2002.
6. Reliability-Centered Maintenance (2nd Edition), de John Moubray,
publicado em 1997.
277
Referências
7. Reliability Centered Maintenance: Gateway to World Class Maintenance, de Anthony M. Smith,

publicado em 1993.
8. “Practical Application of Reliability-Centered Maintenance” do Centro de Análise de Confiabilidade,

lançado em 2003.
9. MIL-STD-2173(AS) “Reliability-Centered Maintenance Requirements for Naval Aircraft, Weapons

Systems and Support Equipment,” lançado em Janeiro de 1986.
10. “NASA Reliability Centered Maintenance Guide for Facilities and Collateral Equipment,” lançado em
Fevereiro de 2000.
11. Carlson, Carl, Effective FMEAs: Achieving Safe, Reliable and Economical Products and Process Using
Failure Mode and Effects Analysis, Hoboken, NJ, John Wiley & Sons, Inc., 2012.
278
Essa ilustração foi extraída do livro

Effective FMEAs, © John Wiley & Sons,
2012, todos os direitos reservados
279
93
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Sistema de Gestão de Ativos - Orion

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• Otimizar estratégias de manutenção • Otimizar o tempo de substituição de ativos

-50% -20% -30% -20%

Simpósio Internacional de Confiabilidade

 O SIC traz conteúdo e networking em um só

O Simpósio Internacional de Confiabilidade

Origem do RCM é fortemente relacionada aos processos

Evolução da Manutenção em 3 gerações:

• Primeira Geração: 1940 – 1950 (Manutenção

• Segunda Geração: 1960 – 1980 (Manutenção

• Terceira Geração: 1980 – 2010 (Manutenção

• Quarta Geração: 2010 – atual (Industria 4.0 e

Com o aumento da tecnologia, os ativos modernos

Isso foi reconhecido primeiramente pela indústria

Composto por membros da FAA, por fabricantes de

O Departamento de Defesa ficou bastante interessado no assunto.

Normalização pela SAE JA1011 e JA1012 (Agosto de 1999)

• Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance (RCM) Process

• A Guide To The reliability-Centered Maintenance (RCM) Standard

Diretrizes publicadas e Referências

• Reliability-Centered Maintenance, de F. Stanley Nowlan e Howard F. Heap, da United Airlines,

• ATA MSG-3 “Operator/Manufacturer Scheduled Maintenance Development,” atualizado em 2007.

• Reliability-Centered Maintenance (2ª Edição) , de John Moubray, publicado em 1997.

• Reliability Centered Maintenance: Gateway to World Class Maintenance , de Anthony M. Smith,

• “Practical Application of Reliability-Centered Maintenance” , do “Reliability Analysis Center”, publicado

• MIL-STD-2173(AS) “Reliability-Centered Maintenance Requirements for Naval Aircraft, Weapons Systems

A RCM é baseada na metodologia FMEA.

O objetivo principal da metodologia RCM é o de desenvolver ou aprimorar

De acordo com o padrão SAE JA1011 , que descreve o critério mínimo de

3. O que causa as falhas funcionais (modos de falha)?

4. O que acontece quando cada falha ocorre (efeitos da falha)?

5. Qual é a importância de cada falha (suas consequências)?

Por que realizar uma RCM?

Quando bem feita, a análise de RCM é uma ferramenta comprovada para

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