Como o CLP surgiu: conheça sua história

O primeiro projeto de CLP foi desenvolvido pela General Motors, na

década de 60, nos Estados Unidos. Buscava-se uma alternativa ao uso dos
painéis de relés, que eram amplamente usados para controle.

Este instrumento eletromecânico tornou-se obsoleto por conta de

problemas recorrentes, como falhas nos contatos, rigidez nas reconfigurações,
e a demanda por manutenções frequentes.

Com o CLP, o controle nas empresas passou a ser mais rápido e eficiente.
Ao longo dos anos, o dispositivo foi modernizado, ganhando novos recursos, e
incorporando tecnologias. Com base em suas leituras, o controlador lógico
programável pode registrar dados em tempo real, como: temperatura de
operação, produtividade da máquina e até iniciar e interromper um processo ou
gerar alarmes de mau funcionamento. Basicamente, o CLP funciona como um
sistema de controle sobre processos.

A ideia inicial do CLP foi de um equipamento com seguintes

características resumidas:

1. Facilidade de programação;

2. Facilidade de manutenção com conceito plugin;

3. Alta confiabilidade;

4. Dimensões menores que painéis de Relés, para redução de custo

5. Preço competitivo;

6. Expansão em módulos;
 7. Mínimo de 4000 palavras na memória.

O CLP (Controlador Lógico Programável) é um tipo especial de

computador muito utilizado na indústria, em controles de máquinas e processos
em diferentes aplicações. Ele possui uma estrutura parecida com a de um
computador comum: contém um processador ou CPU (Central Processing Unit),
memória para leitura e gravação (memória RAM), memória de leitura (ROM) e
portas de comunicação (COMs).

A principal diferença é que o Controlador Lógico Programável suporta

sujeira e poeira, altas temperaturas, ruídos e vibração, já que ele é projetado
para atuar em diversos ambientes de uma indústria. Este equipamento é
bastante flexível e possibilita interface com outros dispositivos da fábrica.

Basicamente, o CLP funciona como um sistema de controle sobre

processos. No entanto, para que esse controle seja feito corretamente é preciso
que o processo que se deseja controlar seja monitorado. Deste modo, o CLP
atua com base nas leituras dos sensores, emitindo comandos aos atuadores.

Para o funcionamento eficaz do controlador é necessário que ele seja

programado. Ou seja, é preciso que os dados necessários sejam fornecidos a
ele (por meio da linguagem de programação adequada) para que ele seja
acionado e assim desempenhe a ação desejada.

Todas as variáveis envolvidas no processo são mensuradas pelo

computador principal que garante essa precisão e desempenho. Para que toda
produção seja de alta qualidade, o sistema dispõe de sensores que fazem o
monitoramento e enviam as informações ao CLP.

Assim, as possibilidades de falha são reduzidas, gerando menos

manutenção e mais qualidade da produção, resultando em economia.

Na indústria moderna, a automação dos processos fabris é fundamental

para a manutenção ou aumento da competitividade no mercado, seja este local,
nacional ou mesmo mundial. O objetivo, em geral, de uma automação é fabricar
o mesmo insumo com maior eficiência. O resultado é a diminuição do
desperdício, do consumo de energia e, em alguns casos a do impacto ambiental.
 Existem diferentes graus de automação e diversos tipos de sistema de
controle. Pode-se ter desde um controle simples de posicionamento e
enchimento de um refil como uma garrafa de refrigerante a um controle
sofisticado de temperatura e vazão de uma coluna de destilação.

Diversas técnicas de controle podem ser empregadas em um sistema,

mas a mais usada é a do controle proporcional, integral e derivativo (PID). Esta
é uma técnica de controle clássica que se aplica apenas a sistemas com uma
entrada e uma saída (Single Input Single Output – SISO), sua popularidade se
deve ao fato de ser simples de ajustar e ter, no mercado, uma grande variedade
de ferramentas que possibilitam sua implementação de maneira fácil e prática.

Um exemplo é que todo CLP, por mais simples que seja, possui o
algoritmo PID pronto para ser usado.

Existe até aqueles que possuem ferramentas de auto-ajuste do PID

reduzindo ainda mais a necessidade de ter uma pessoa qualificada para ajusta-
lo.

O controle PID fornece uma variação contínua da saída dentro de um

mecanismo de realimentação de loop de controle para controlar com precisão o
processo, removendo a oscilação e aumentando a eficiência.
 O controle proporcional é utilizado para minimizar a característica de
oscilação do controle de ligar/desligar. O Controle PID vai um pouco além para
reduzir erros e fornecer precisão e estabilidade em um processo. Ele faz isso
usando a ação integral e ações derivativas.

Dessa forma elimina erros de desvio de controle e para gerenciar

movimentos rápidos do processo. Todos os três termos PID precisam ser
ajustados adequadamente com os requisitos da aplicação para alcançar o
melhor controle.

Para um alto nível de controle, os controladores digitais PID são

frequentemente usados. Estes normalmente vêm na forma de Controladores de
Temperatura ou Controladores de Processo e podem ser instrumentos simples,
duplos ou multi-loop.

O Controle PID é usado para uma variedade de variáveis de processo,

tais como; Temperatura, Fluxo e Pressão. Tipicamente, aplicações desafiadoras,
tais como processos industriais de tratamento térmico, fornos e fornos usam
controladores PID, bem como no setor científico e de laboratório, onde precisão
e confiabilidade são essenciais para a qualidade de uma aplicação de controle.

Referências:

https://pt.wikipedia.org/wiki/Controlador_l%C3%B3gico_program%C3%A1vel

https://macrotec.ind.br/o-que-e-clp-e-qual-sua-importancia-na-automacao-
industrial/#:~:text=A%20principal%20diferen%C3%A7a%20%C3%A9%20que,com%20outros%
20dispositivos%20da%20f%C3%A1brica.

https://www.mundodaeletrica.com.br/o-que-e-clp-para-que-serve/