Sistema aplicado a controle de posição
utilizando algoritmo PID
Alexandre Baratella Lugli, Giovani H. F. Floriano, Humberto José Gonzaga, Lucas Vicente Carvalho,
Romulo M. Volpato, Yvo M. C. Masselli
 e PV (Process Variable), o real sinal da variável de saída.
Abstract - The control of dynamic systems is applied to several
areas and industrial processes, such as: level, flow, temperature,
pressure, position, among others. All of these systems basically
have the elements: sensor, controller, process and actuator. This
article discusses the concepts of synthesized form of PID Control,
implementing the PLC a position control of a plant that simulates
a dynamic system, developed in this work for future studies of
control algorithms.
Index Terms - PLC - Programmable Logic Controller, PID
Control, Position Control, Modeling of Dynamic Systems,
Brushless, Arduino, Tuning Method for Reaction Curve.
Resumo - O controle de sistemas dinâmicos é aplicado às mais
diversas áreas e processos industriais, tais como: nível, vazão,
temperatura, pressão, posição, entre outros. Todos estes sistemas
possuem basicamente os elementos: sensor, controlador, processo
e atuador. Este artigo aborda de forma sintetizada os conceitos
de Controle PID, implementando no CLP um controle de posição
de uma planta que simula um sistema dinâmico, desenvolvida
neste trabalho para futuros estudos de algoritmos de controle.
Palavras chave - CLP - Controlador Lógico Programável,
Controle PID, Controle de Posição, Modelagem de Sistemas
Dinâmicos, Brushless, Arduino, Método de Sintonia pela Curva
de Reação.
I. INTRODUÇÃO
A necessidade de tornar um processo automatizado fica
cada vez maior com intuito de obter confiabilidade e
padronização de processos.
O controle PID (Proporcional Integral e Derivativo), é uma
técnica largamente utilizada nas indústrias que utilizam de
sistemas de controle automatizado. Ele é aplicado para que se
tenha eficiência, precisão, confiabilidade e robustez no
processo. [2] [3]
Para obter-se uma resposta de saída, é realizada a leitura de
uma variável de entrada e o cálculo dos três parâmetros
próprios do PID, são eles: K p (ganho proporcional), τi (ganho
integral) e τd (ganho derivativo). [2]
Para tornar o sistema preciso, garantir que responda as
perturbações externas e ainda determinar o sinal de controle a
ser aplicado ao processo em um determinado momento,
utiliza-se uma realimentação da saída para a entrada, onde o
sinal obtido por um elemento sensor realiza a comparação
entre o SP (Set Point), sinal desejado para a variável de saída,
Artigo apresentado no II Seminário de Automação Industrial e Sistemas
Eletro-Eletrônicos – SAISEE (ISSN 2319-0280), ocorrido em 04 de Março de
2015 na cidade de Santa Rita do Sapucaí-MG.
O desvio (Erro) encontrado entre estes dois sinais permite
que o controlador determine o sinal a ser aplicado para que PV
aproxime-se o máximo possível do valor desejado SP. [1] [6]
O CLP (Controlador Lógico Programável) possibilita
facilmente a implementação de funções de controle, operações
lógicas e aritméticas, manipulação de dados e supervisão de
procedimentos, isto por apresentar boa robustez, facilidade na
programação, possuir uma boa interação entre software e
hardware e maior versatilidade. [10]
Com objetivo de realizar o controle de posição, utiliza-se
um motor Brushless, um sensor ultrassônico e um controlador
PID implementado com um CLP. Sendo possível sintonizar
corretamente os parâmetros K p , τi e τd , tornando o sistema
estável.
O desenvolvimento de uma planta utilizando motor
brushless para controle de posição deve-se a necessidade de
plantas com respostas mais rápidas no cenário acadêmico. A
necessidade de controle de sistemas dinâmicos vem se
tornando cada vez mais frequente no meio industrial. Este tipo
de sistema no meio acadêmico possibilita aos alunos explorar
os tipos de controles, tornando-se cada vez mais capacitados
para o mercado de trabalho.
II. CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL
O Controlador Lógico Programável, mais conhecido como
CLP, é o mais utilizado para controle de processos industriais.
Sua utilização deve-se principalmente pela sua robustez, pois é
construído de forma a ser imune a ruídos e interferências
externas. [10]
As linguagens de programação para CLP são normalizadas
pela IEC 61131-3. A norma define cinco linguagens de
programação: Texto Estruturado (ST), Lista de Instruções
(IL), Diagrama de Blocos Funcionais (FBD), Diagrama
Ladder (LD) e Sequenciamento Gráfico de funções (SFC).
Sendo as duas primeiras Linguagens Textuais e as outras três
Linguagens Gráficas. A escolha da linguagem depende do
conhecimento do programador e da complexidade do
processo. [10]
Todo CLP é constituído de três partes físicas básicas para
seu funcionamento, são elas: CPU (Unidade Central de
Processamento), memória e unidade de Entradas e Saídas,
estas comunicando através de um barramento de comunicação.
A CPU controla todas as tarefas, executa o programa
armazenado na memória, monitora os estados das entradas e
habilita as saídas. [5] [8]
 A escolha do CLP depende muito do número de variáveis
do processo que se deseja controlar. Especificações de redes
de comunicação, quantidade de memória e entradas especiais
também podem ser consideradas. A maioria dos CLP’s
permitem expansões, como por exemplo, módulos de entradas
e saídas (digitais ou analógicas), módulos com entrada para
encoder, módulos de contagem rápida, módulos com entradas
para PT-100 e Termopares, módulos de comunicação para
Redes industriais, dentre vários outros.
A Figura 1 representa em um diagrama de blocos, o
princípio básico de funcionamento de um CLP.
E O ganho proporcional “K” será considerado constante e será
N Proces- S
Memória
T sador A
R Í
Barramento de Comunicação
A D
D A
A S
S
Fig. 1. Funcionamento de um CLP [5].
III. CONTROLADOR PID
Os três métodos básicos de controle em malha fechada
utilizados na prática são o proporcional (P), o integral (I) e o
Derivativo (D). Como mostra a Figura 2, basicamente o
sistema de controle é constituído de um controlador que
recebe o Set Point (SP), lê a variável de entrada e(t) e toma
uma decisão atuando ou não a saída u(t) a fim de obter o valor
do Set Point. [3]
Set Point
(SP)
Sinal de Entrada Sinal de Saída
E(t) Controlador
Fig. 2. Estrutura básica de um Sistema de Controle [3].
O objetivo de um controle em malha fechada é levar o sinal
de erro E(t) para zero, onde se toma como referência a
diferença entre o sinal de saída (PV) e o Set Point (SP) do
processo, com base nesta diferença ele gera um sinal de
controle capaz de corrigir, se possível, anular esta diferença,
conforme ilustra a equação (1):
𝐸(𝑡) = 𝑆𝑃(𝑡) − 𝑃𝑉(𝑡) (1)
Apesar de o Set Point estar em função do tempo na maior
parte das aplicações ele fica mantido constante por um longo
tempo. [3] [6]
A. Ação Proporcional (Controle P)
O controlador proporcional consiste basicamente em um
amplificador de ganho ajustável. [2]
O aumento do ganho proporcional tem impacto direto na
rapidez da curva de resposta do sistema, no máximo overshoot
ou sobrepassagem do sinal de saída e no valor de erro do
regime permanente. Isso se dá, pois quando existe um
incremento no ganho proporcional, tem-se também um
incremento na frequência, que por consequência gera um
aumento de banda no sistema em malha-fechada. [3]
Neste tipo de controle K p representa o ganho, ou seja, o
quanto a variável controlada deve variar de acordo com a
leitura feita pelo controlador. [2] [6]
Uma desvantagem do controlador proporcional é que ele não
é capaz de eliminar erros estacionários que são gerados
quando há uma mudança de Set Point ou uma perturbação
constante na saída. [3] [6]
A ação proporcional é representada pela equação (2):
𝑃𝑉𝑝 (𝑡) = 𝐾𝑝 𝑒(𝑡) (2)
B. Ação Proporcional Integral (Controle PI)
variada apenas a constante de tempo Integral τi . [2] [6]
O controlador integral não é utilizado sozinho, pois apesar
de seu objetivo ser eliminar o erro estacionário, é preciso que
o erro persista por um tempo para que a variável atinja o valor
significativo. [2] [3]
A desvantagem do uso da ação integral é que ela gera
respostas oscilatórias, reduzindo a estabilidade do sistema. [3]
A ação Integral é representada pela equação (3):
1
𝑃𝑉(𝑡) = K p (𝑒(𝑡) + ∫ 𝑒(𝑡)𝑑𝑡)) (3)
𝜏𝑖
C. Ação Proporcional Integral Derivativo (Controle PID)
O controlador PID, combina as vantagens dos controladores
P, PI e PD. A Figura 3 mostra a combinação dos controladores
formando o Controlador PID. [2]
PV(t)
Fig. 3. Combinação dos controladores formando o PID [3].
Para eliminar o sinal de erro encontrado pela diferença entre
a entrada e a saída do sistema, este passa por três blocos, que
compõe o PID [3]:
 “K p ” que é responsável pela ação proporcional do
controlador, é dado pela equação (4):
𝑢𝑝 (𝑡) = 𝐾𝑝 𝑒(𝑡) (4)
 “Ki” é responsável pela ação integral do sistema, e é dado
pela equação (5):
𝑢𝑖 (𝑡) = 𝐾𝑖 ∫ 𝑒(𝑡)𝑑𝑡 (5)
 “Kd” que é responsável pela ação derivativa, definido
pela equação (6):
𝑑𝑒(𝑡)
𝑢𝑑 (𝑡) = 𝐾𝑑 (6)
𝑑𝑡
A ação derivativa não é empregada separada da ação
proporcional, esta ação tende a reduzir a velocidade de
variações de PV, reduzindo assim o overshoot. [3]
 A ação derivativa somente atua quando há a variação no
erro. Quando o sistema está estável sua ação é nula. Na partida
do processo, ou quando há perturbações, a ação derivativa atua
atenuando as variações, melhorando o desempenho do sistema
durante os estados transitórios. [1] [3]
Utiliza-se o Controlador PID de maneira que se una o
controlador básico do P em conjunto com a eliminação do erro
estacionário causado por variações de carga do I e a redução
de oscilações do D com seu efeito estabilizador, tornando este
controlador rápido ao ser comparado com os demais
Controladores. [2]
A ação PID é representada pela equação:
𝐾 𝑑
𝑢(𝑡) = 𝐾𝑝 . 𝑒(𝑡) + 𝑝 . ∫ 𝑒(𝑡)𝑑𝑡 + 𝐾𝑝 . 𝜏𝑑 + 𝑒(𝑡) (7)
𝜏𝑖 𝑑𝑡
A Figura 4 mostra em forma de diagrama um controle PID.
Fig. 4. Representação do controle PID no sistema [3].
D. Sintonia do Controlador PID
Depois que o Sistema de Controle está instalado é
necessário realizar a sintonia do controlador, ou seja, ajustar
os parâmetros até que o desempenho do sistema seja
considerado satisfatório. [3] [7]
Os parâmetros a serem ajustados são: K p , que representa o
ganho proporcional, τ𝑖 , que representa a constante de tempo
integral e τ𝑑 , que representa a constante de tempo Derivativo.
Estes ajustes são feitos com base na análise do desempenho da
saída do sistema em relação à variável de entrada. [7]
Um dos métodos de sintonia mais utilizados na prática é o
método de Ziegler - Nichols.
E. Método de Ziegler – Nichols
O método de Ziegler - Nichols baseado na curva de reação
pretende obter um overshoot de no máximo 25% na resposta a
uma excitação em degrau. Os dois métodos consistem em
ajustar os valores de K p , τi e τd baseando-se em uma resposta
a uma excitação ou no valor de K p . Estes métodos são muito
utilizados em casos onde se desconhece o modelo matemático
do processo.
As regras e parâmetros deste método foram obtidos
empiricamente. [6]
Quando aplicado o método baseado na curva de reação, a
curva da resposta esperada do degrau unitário é caracterizada
pelo atraso de transporte θ, constante de tempo da planta τ e
pelo ganho da planta em regime de operação K. A resposta ao
degrau deve apresentar a forma de um “S”, isso quando o
processo que está para ser controlado não envolver
integradores nem polos dominantes complexos conjugados
(Oscilações mantidas). [3]
A Figura 5 apresenta o método baseado na curva de reação
para obtenção das constantes da planta.
Fig. 5. Resposta de um sistema no método da curva de reação [3].
Retiradas as constantes da planta analisando a curva é
possível determinar a função de transferência H(s) do sistema,
segundo a equação (8) [3]:
𝐾𝑒 −𝜃𝑠
𝐻(𝑠) = (8)
𝜏𝑠+1
A Tabela I apresenta os parâmetros do método de Ziegler -
Nichols baseado na curva de reação.
TABELA I
MÉTODO DE SINTONIA ZIEGLER – NICHOLS, BASEADO NA
CURVA DE REAÇÃO. [3]
Controlador 𝐾𝑝 𝜏𝑖 𝜏𝑑
P τ/ (K θ) --- ---
PI 0,9 τ/ (K θ) 0,33 θ ---
PID 1,2 τ/ (K θ) 2θ 0,5 θ
IV. MOTOR BRUSHLESS
O motor brusheless é um motor síncrono de imã
permanente (PMSC – Permanent-Magnet Synchonos Motor).
São motores sem escovas com imãs permanentes no rotor e
fluxo não senoidal. Possui enrolamento de armadura polifásico
localizado nas ranhuras do estator, o rotor composto por imã
permanente serve como sistema de excitação. [9]
O principal motivo da utilização deste tipo de motor deve-se
a relação do seu tamanho com o seu torque, pois é um motor
pequeno, mas com um grande torque. [9]
Neste tipo de motor, o rotor é composto de um ou mais
imãs e o enrolamento de armadura faz parte do estator. Diante
desta construção, a corrente de armadura não é conduzida por
escovas, comutadores e anéis. [9]
V. ELECTRONIC SPEED CONTROLLER - ESC
O ESC possui a função de controlar a velocidade e a
potência cinética de um motor elétrico variando a transição
entre as fases do motor. Ele converte a energia DC aplicada
em sua entrada para AC, a qual é exigida pelo motor
brushless, entregando para o motor no máximo 30A no
modelo apresentado. A velocidade do motor é controlada
através de um microprocessador, o qual varia a frequência da
troca de corrente entre suas fases, pois o motor necessita de
uma correta sincronização entre as mesmas, não bastando que
apenas a corrente varie para controlar sua rotação.
 VI. SENSOR ULTRASSÔNICO
Os sensores ultrassônicos operam com um tipo de onda a
qual não fica sujeita a interferências eletromagnéticas. Seu
princípio de funcionamento é baseado na emissão e recepção
de ondas sonoras entre dois pontos, sendo um emissor e um
receptor, onde o emissor envia um sinal proveniente das
vibrações ultrassônicas (quanto menor a amplitude da onda,
menor a distância para detecção do objeto), essa onda é
refletida no objeto e retorna para o receptor. [4]
As informações referentes ao objeto são definidas de acordo
com o processamento do tempo entre emissão e recepção da
onda enviada. O ar é o meio de propagação mais comum para Fig. 7. Planta desenvolvida para o controle de posição.
este tipo de sensor. [4]
A Figura 6 mostra o princípio de funcionamento do sensor A Figura 8 mostra um diagrama em blocos dos principais
ultrassônico. elementos utilizados na malha de controle do sistema
desenvolvido, onde o bloco identificado por Sistema Altura é
a plataforma móvel. O sensor ultrassônico detecta a altura da
plataforma móvel.

Set Point Fonte

(SP) 11.1V/29A

Controlador Divisor de Arduino

ESC
CLP Tensão (Driver)

Sensor Sistema
Fig. 6. Princípio de funcionamento do sensor ultrassônico [8]. Motor
Ultrassônico Altura
Fig. 8. Diagrama em blocos dos principais elementos.
VII. DESENVOLVIMENTO DO SISTEMA
Visando a implementação de controle em um sistema De acordo com a Figura 8, o sensor ultrassônico gera uma
dinâmico de resposta rápida, foi desenvolvida uma planta onde tensão de 0 a 10V proporcional a uma altura de 0 a 30cm,
existe uma plataforma móvel e nela é fixado um motor referente à posição em que a plataforma se encontra. Esta
brusheless responsável por elevar a plataforma para a altura variação de tensão é lida e interpretada pelo CLP através da
desejada. A planta desenvolvida é considerada um sistema entrada analógica, que realiza a conversão para centímetros. A
dinâmico, pois a força da gravidade atua durante todo o tempo partir do Set Point inserido pelo usuário, dado em cm, o bloco
sobre a plataforma móvel. A Figura 7 mostra a montagem da PID efetua o controle da variação de tensão na saída analógica
planta. A Tabela III apresenta as principais características do mantendo o valor de PV igual ao valor de SP. Para atuar na
motor adotado no desenvolvimento da planta. planta, a saída analógica do PLC, que varia de 0 a 10V, está
ligada a um divisor de tensão, que por sua vez esta ligado à
TABELA III entrada analógica do arduino, o divisor de tensão é utilizado
ESPECIFICAÇÕES DO MOTOR BRUSHLESS DC. [11]
pois a entrada do arduino varia de 0 a 5V. O arduino é
EMAX CF2822 responsável por fazer o driver para controle de velocidade do
Out runner Brushless Motors motor brusheless. A saída do arduino, em PWM, é ligada ao
RPM/V 1200 ESC que realiza o controle eletrônico de velocidade e de
potência do motor. O ESC deve ser alimentado por uma fonte
Máxima eficiência 82%
que possa fornecer no mínimo a corrente máxima do motor,
Corrente sem carga / 10V 0,9 A
que neste caso é de 16A, e dimensionado com uma corrente
Capacidade de corrente 16 A / 60 s
superior a do motor, neste caso 30A.
Peso Motor 39 g Por ser um sistema que envolve altura, quanto mais alta a
Faixa de peso recomendada 200 - 800 g plataforma estiver maior será a velocidade de sua queda para
grandes variações de SP, pois como a distância aumenta e a
aceleração é constante, a velocidade aumenta. Sendo assim,
pode se afirmar que a planta não é linear, mas para realizar os
cálculos a fim de atingir os objetos com o controle PID,
considerou-se esta planta como linear.
 A. Resultados da construção ficasse fora da corrente de ar. Com isso foi construído um
Conforme a Figura 9, a plataforma móvel foi construída de alvo, com peso insignificante, para detecção do sensor.
forma a se aliviar o efeito do atrito com as hastes de
sustentação. O sensor ultrassônico esta localizado embaixo da
plataforma, com o objetivo de identificar a altura desta. O stop
inferior tem o objetivo de compensar a zona morta do sensor,
que é de 4cm. O stop superior tem o objetivo de evitar que a Alvo para
hélice do motor choque com a parte superior da planta. O medição
motor brushless está fixado na plataforma móvel e a base é
construída para fixar o sensor ultrassônico.
A princípio a planta foi construída conforme a Figura 9.

Stop Superior

Motor Brushless Sensor

Ultrassônico
Plataforma Móvel

Fig. 11. Realocação do sensor ultrassônico - Planta Final.

Stop Inferior

VIII. ENSAIO EM MALHA ABERTA

Sensor A fim de levantar a função de transferência e os parâmetros
Ultrassônico da planta foi aplicado um degrau de 10cm no sistema
conforme a Figura 12.
Base 12
Fig. 9. Primeira construção da planta. 11
10
De acordo com a Figura 9, o sensor ultrassônico está 9
exposto à corrente de ar gerada pela rotação da hélice do 8
Altura [cm]

motor. Como o ar é o meio de propagação mais comum para 7

este tipo de sensor, o vento causa perturbações na leitura do 6
sensor conforme Figura 10. Quanto mais alto a plataforma 5
estiver maior será a corrente de vento e mais ruídos são 4
inseridos na leitura do sensor. Estas perturbações causam erros 3
na leitura do sensor.
2
PV
1
35 SP
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22
30
Tempo [segundos]
Fig. 12. Resposta da planta em malha aberta para um degrau de 10cm.
25
Com as informações obtidas a partir da resposta ao degrau
Altura [cm]

20 de 10cm e utilizando o método baseado na curva de reação é

possível obter as constantes da planta e a função de
15 transferência.
10 A. Sintonia Baseada na Curva de Reação
Aplicando um degrau de 10cm, 𝑃𝑉𝐹𝑖𝑛𝑎𝑙 é igual a 11,18,
5
assim o ganho da planta em regime de operação é igual a
1,118. Analisando a curva de resposta tem-se que o atraso de
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 transporte θ é de 0,88s e que a constante de tempo da planta τ
Tempo [segundos] é de 2,72s. Sendo assim a função de transferência é dada pela
Fig. 10. Resposta ao degrau de 15 com o sensor exposto ao vento. equação 9.
1,118𝑒 −0,88𝑠
𝐻(𝑠) = (8)
Com objetivo de resolver o problema dos ruídos causados 2,72𝑠+1

pela corrente de ar sobre o sensor ultrassônico, o mesmo foi

realocado na planta, conforme Figura 11, de forma que ele
 A partir das informações adquiridas com a curva de reação 30
obtêm-se os parâmetros de controle utilizando o método de PV
sintonia de Ziegler – Nichols na Tabela I, tem-se então: SP
25

K 𝑝 = 3,31
20
τ𝑖 = 1,76

Altura [cm]
τ𝑑 = 0,44
15

IX. RESULTADOS
10
Os parâmetros encontrados foram inseridos no bloco PID do
CLP e foi realizado o controle em malha fechada aplicando
5
um degrau de 10cm, conforme Figura 13.
12
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
10
Tempo [segundos]
Fig. 15. Controle PID da planta para diferentes valores de SP.
8
Altura [cm]

25
PV
6
SP
20
4
Altura [cm]
2 15
PV
SP
0 10
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40
Tempo [segundos]
Fig. 13. Controle PID da planta para SP de 10cm. 5

De acordo com a Figura 13, observa-se que o sistema

demora 7,36s para atingir o valor ajustado no SP, possui um
pequeno overshoot de 1% e ainda uma pequena oscilação em
regime permanente de aproximadamente 1%. Com um atraso
de transporte de 0,62s. Isto para um SP de 10cm.
A figura 14 mostra em forma de diagrama, o funcionamento
do controle PID na planta desenvolvida. Este é um controle
em malha fechada onde o sensor ultrassônico realiza a leitura
da altura e realimenta o controlador. De acordo com a
realimentação do sensor ultrassônico e do SP inserido pelo
usuário efetua-se o cálculo do erro, assim o controle PID atua
na variável de saída, fazendo com que o sistema tenda ao erro
igual a 0, ou seja, PV igual a SP.
Set Point PID
+- Erro (Kp, Ti e Td) Driver
(SP)
Sensor
Ultrassônico
Fig. 14. Diagrama em blocos do controle PID.
A fim de estudar o comportamento da planta na maior parte
da sua faixa de atuação aplicaram-se vários valores de SP,
observando tanto o comportamento da resposta do sistema
para a subida quanto para a descida. A Figura 15 e a Figura 16
mostram a resposta do sistema para diferentes estímulos de
valores de SP.
0
0 15 30 45 60 75 90 105 120 135 150 165
Tempo [segundos]
Fig. 16. Controle PID da planta para diferentes valores de SP com
perturbação para SP igual a 15.
Observando o comportamento de subida, de acordo com a
Figura 15, para um SP de 15cm tem-se um overshoot de 3%.
Para um SP de 25cm tem-se um overshoot de 4,4%. De acordo
com a Figura 16, para um SP de 5 e 10cm não há overshoot.
Para um SP de 15cm tem-se um overshoot de 3,3%.
Observando o comportamento de descida, de acordo com a
Figura 15, para um SP de 18cm, caindo 7cm, o sistema
demora 1,74s para atingir o SP e tem-se um overshoot de 14%.
Planta Para um SP de 10cm, caído 8cm, o sistema demora 1,34s para
Altura
atingir o SP e tem-se um overshoot de 8,25s. De acordo com a
Figura 16, para um SP de 10cm, depois de cair 10cm, o
sistema demora 0,48s para atingir o SP e tem-se um overshoot
15%. Para o SP que sai de 10cm e vai para 5cm, não há
overshoot.
De acordo com a Figura 16, é inserida uma pequena
perturbação no sistema enquanto o SP é igual a 15cm,
puxando para baixo. Com esta perturbação o sistema demora
8s para voltar a atingir o SP de 15cm, tendo ainda um pequeno
overshoot.
A Figura 17 mostra a resposta do sistema para um SP de
25cm e depois uma queda para o SP de 5cm. Na subida tem-se
um overshoot de 5,96%, possui um atraso de transporte de
0,6s e atinge o SP em 2,9s. Na descida observa-se um atraso [3] OGATA, K., Engenharia de Controle Moderno, 4ª Edição, São Paulo,
Pearson Pretice Hall, 2003, 788p.
de transporte de 1,27s, o sistema cai de uma forma brusca
[4] THOMAZINI, D., e ALBUQUERQUE, P. U. B., Sensores Industriais,
atingindo a base da planta e demora 10,18s para atingir o SP 7ª Edição, São Paulo, SP, Érica, 2010, 222p.
novamente. A queda do motor até a base leva 0.72s. [5] SILVEIRA, P. R. e SANTOS, W. E., Automação e Controle Discreto, 9ª
30 Edição, São Paulo, SP, Érica, 2010, 256p.
PV [6] ABDALLAH, Y. M., Sintonia de controlador PID via procedimento
SP adaptativo para controle de atitude de veículos lançadores / Y. M.
25 Abdallah. –São José dos Campos: INPE, 2004. 126p. – (INPE-12160-
TDI/972)
[7] ANTONIO C. Z. DE SOUZA E CARLOS A. M. PINHEIRO,
20 Introdução à Modelagem, Análise e Simulação de Sistemas Dinâmicos,
Altura [cm]

Rio de Janeiro, RJ, Ed. Interciência Ltda., 2008, 173p.

[8] FELIPE M. GUIMARÃES E NATANIELE T. DO NASCIMENTO,
15
“Controle de nível utilizando algoritmo PID implementado no CLP”,
Trabalho de Conclusão de Curso, Instituto Nacional de
10 Telecomunicações, Santa Rita do Sapucaí, MG, 2013, 5p.
[9] RAFAEL HENRIQUE TRINDADE, “Estudo de máquinas elétricas não-
convencionais: Motor Brushless DC”, Trabalho de Conclusão de Curso,
5 Escola de Engenharia de São Carlos, São Carlos, SP, 2009, 39p.
[10] HUGO CASTI FERREIRA GUIMARÃES, “Norma IEC 61131-3 para
Programação de Controladores Programáveis: Estudo e aplicação”,
0 Trabalho de Conclusão de Curso, Universidade Federal do Espírito
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 Santo, Vitória, ES, 2005, 86p.
Tempo [segundos] [11] Datasheet - Motor Brushless EMAX CF2822 [Online]. Disponível:
Fig. 17. Controle PID para SP de 25cm e queda de 20cm. http://abc-rc.pl/templates/images/files/995/CFSERIES.pdf
(acesso em 25/11/2014)

X. CONCLUSÕES
Lucas Vicente Carvalho nasceu em Santa Rita do Sapucaí, MG, em Maio de
Utilizando o método de Ziegler – Nichols baseado na curva 1994. É aluno do curso de Tecnologia em Automação e Controle Industrial,
de reação para obtenção dos parâmetros da planta tem-se um com conclusão prevista para dezembro de 2014. Desde maio de 2012 faz parte
resultado satisfatório. Este é indicado para sistemas com atraso da equipe Exsto Tecnologia onde atua na função de Técnico de
de transporte, sendo capaz de diminuir sua influência no Desenvolvimento na área de Automação e Controle.
sistema dinâmico. Humberto José Gonzaga nasceu em Itajubá, MG, em 25 de dezembro de
Utilizando este método, foi possível sintonizar a planta de 1991. É aluno do curso de Tecnologia em Automação Industrial, com
forma que se tenha uma resposta rápida às variações de SP, conclusão prevista para dezembro de 2014. Formou-se Técnico em Eletrônica
que não possua erro estacionário nem oscilação mantida em Industrial pelo Centro de Educação Profissional “Tancredo Neves” – CEP,
Brasópolis-MG, em 2010. Desde 2012 faz parte da equipe Sense Eletrônica
regime permanente, e com valores de overshoot muito baixos. Ltda., onde teve início como Técnico da Qualidade e hoje atua na função de
Foi observado que conforme aumenta-se a variação e o Tecnólogo em Engenharia de Produtos.
valor do SP, o overshoot também aumenta. Isto ocorre por
dois motivos. O primeiro é porque ao partir do 0 para 25cm o
motor esta inicialmente parado e para atingir a rotação
necessária para elevar o sistema ele tem que vencer sua
inércia, este também é o motivo do atraso de transporte
presente na planta. O segundo é porque a planta não é linear,
pois conforme aumenta-se a altura, a velocidade de sua queda
também aumenta.
Fica claro que a planta não é linear se observar o
comportamento da resposta do sistema para degraus de subida
e depois para degraus de descida.
Como o controle utilizando algoritmo PID possui resposta
linear enquanto a planta possui resposta não linear, para obter
melhores resultados é preciso levantar os parâmetros para cada
faixa de altura. Ao aplicar um degrau para diferentes faixas de
altura é possível também retirar valores diferentes para os
parâmetros K p , τi e τd .
Com o desenvolvimento desta planta é possível estudar
outros algoritmos de controle para implementação.

REFERÊNCIAS
[1] JOÃO C. BASÍLIO, VICTOR N. NOGUEIRA, “Ajuste de
Controladores PI e PID para Plantas Estáveis e Instáveis”, Trabalho de
Conclusão de Curso, Universidade Federal do Rio de Janeiro, Rio de
Janeiro, RJ, 7p.
[2] NOVUS PRODUTOS ELETRÔNICOS LTDA., Artigo Técnico
Introdução ao controle PID, Copyright © 2003, 6p.