Universidade Tiradentes

Davi M. Franco de Godoy Pereira

Gabriel Santos Gonçalves Lima

Lucas de Oliveira Meneses

Marcelo Tavares Barboza

Avaliação II - Linha de Montagem de Notebook

Aracaju/SE

28/05/2021
 Davi M. Franco de Godoy Pereira

Gabriel Santos Gonçalves Lima

Lucas de Oliveira Meneses

Marcelo Tavares Barboza

Avaliação II - Linha de Montagem de Notebook

Trabalho apresentado como requisito de

avaliação ao curso de Engenharia
Mecatrônica à disciplina de Sistemas
Integrados de Manufatura, ministrada
pelo professor Alex Viana Veloso no 1º
semestre de 2021.

Aracaju/SE

28/05/2021
 SUMÁRIO

1- Objetivo 3

2- Justificativa 4

2.1- Número de Estações de Trabalho 4

2.2- Eficiência da Linha 4

2.3- Eficiência de Reposicionamento 4

2.4- Tempo de Processamento 4

2.5- Tempo de Reposicionamento 5

3 - Estudo de Caso 5

3.1 - Balanceamento de Linha 6

3.1.1 - Método do maior candidato: 6

3.1.2 - Método de Kilbridge e Wester: 8

3.1.3 - Método do Pesos Posicionais (RPW): 10

4 - Conclusão 11
1- Objetivo

O presente trabalho tem como finalidade analisar a fabricação de notebooks,

visando entender sua linha de produção por meio da pesquisa e estudo dos dados,
e através deles determinar detalhadamente todos os estágios da manufatura.

2- Justificativa

2.1- Números de Estações de Trabalho

Através de pesquisas sobre o funcionamento de uma indústria de fabricação de

notebooks foi definido que para toda a fabricação das peças são necessárias oito etapas
para montagem e checagem.

2.2- Eficiências da Linha

Obtida através de uma verificação com os valores obtidos na prática e comparando

com os valores que seriam ideais para esse processo.

2.3- Eficiências de Reposicionamento

A eficiência de reposicionamento foi obtida através da divisão do tempo de serviço

pelo templo de ciclo. Resolvido esse cálculo, foi possível descobrir o valor para tal, e com
ele os demais valores dependentes.

2.4- Tempos de Processamento

O tempo de processamento foi definido a partir de pesquisas sobre linhas de

montagem, onde os trabalhadores conseguem executar suas tarefas de montagem e
verificação de peças, em até 3 minutos.
2.5- Tempos de Reposicionamento

O tempo de reposicionamento é definido como o tempo do trabalhador retirar a

peça que foi finalizada para por uma nova peça e nesta linha de montagem, o tempo
para passar as peças para frente e pegar outras é curto.

3 - Estudo de Caso

Dados Iniciais:

Dados obtidos através das contas:

3.1 - Balanceamento de Linha

3.1.1 - Método do maior candidato:

Inicialmente temos as tarefas dos

operários:

Agora será organizada em ordem decrescente de acordo com seu T(min).

Feito a organização, sabemos que:

Tc − Tr → Ts = 1, 14 − 0, 04 → Ts = 1.10
Ts =

Organizando em Estações temos:

3.1.2 - Método de Kilbridge e Wester:

Como esse método consiste em separação por coluna e pela ordem dos ‘Precisa ser
precedido por’, temos:
Colocando na sua forma de colunas:

Com esses dados, podemos calcular sua eficiência de balanceamento, atraso do

balanceamento, logo:

Eficiência de Balanceamento:

9,56 → Eb = 87%
10.(1,10)

Atraso do Balanceamento:

d = Ts − Eb → d = 1,10-0,87 → d
23%
 W = 10 Trabalhadores

3.1.3 - Método do Pesos Posicionais (RPW):

Como nesse método tivemos o maior valor sendo Ts = 1.10 minutos , acaba que
tanto a eficiência de balanceamento, atraso do balanceamento e número de
trabalhadores serão os mesmos, ou seja, teremos exatamente os mesmos valores que o
método do maior candidato e Kilbridge e Wester.
4 - Conclusão

Diante de todo o processo de montagem de notebooks, foi necessário analisar o

número de estações de trabalho onde se fez uma análise do meio de produção para
identificar todas as etapas, a eficiência de linha que parte do pressuposto de resultados
ideais e os compara com os valores reais, a eficiência de reposicionamento, tempo de
processamento e o tempo de reposicionamento também foram usados para realizar o
estudo de caso possibilitando fazer toda a análise do processo da linha de montagem.
Seguindo esses métodos, torna-se possível uma análise detalhada que possibilita uma
melhor otimização de todos os processos.