SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL

CEPB HENRIQUE MEYERFREUND

TÉCNICO EM MECANICA

JÚLIA SETÚBAL COSSETTI

PROJETO CANHÃO
RECUPERAÇÃO PARALELA

SERRA
2022
 JÚLIA SETÚBAL COSSETTI

RECUPERAÇÃO PARALELA – PROJETO CANHÃO

Trabalho final de Curso apresentado

ao curso técnico de mecânica, área
técnica, da instituição Sesi Senai,
como requisito parcial para obtenção
da menção de habilidades em curso
técnico de mecânica industrial.

SERRA
2022
 RESUMO

Durante o ano letivo de 2022, o orientador Filipe Moreira, o qual auxilia nos
aprendizados do curso técnico de mecânica da instituição SESI SENAI Civit,
propôs o projeto canhão, onde foi fabricado desde o início um canhão em
miniatura de aço SAE1020 ao longo dos bimestres. O projeto possuía como
objetivo a aprendizagem e compreensão dos processos de fabricação do
curso, sendo possível, dessa forma, pôr em prática todos os conhecimentos
adquiridos relacionados aos processos de torneamento, fresagem e furação
por meio do desenvolvimento das peças. Isto posto, a pesquisa bibliográfica
presente irá apresentar os devidos processos feitos para alcançar o resultado
final.

Palavras-chave: mecânica; processos; fabricação; projeto; torneamento.

ABSTRACT

During the 2022 school year, the advisor Filipe Moreira, who assists in
learning the technical course in mechanics at the SESI SENAI CIVIT
institution, proposed the cannon project, where a miniature SAE1020 steel
cannon was manufactured from the beginning over the two-month period .
The project aimed to learn and understand the manufacturing processes of
the course, making it possible, in this way, to put into practice all the
knowledge acquired related to the turning, milling and drilling processes
through the development of parts. That said, the present bibliographical
research will present the due processes made to achieve the final result.

Keywords: mechanics; Law Suit; manufacturing; project; turning.

SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ....................................................................................... 5
2. REFERENCIAL TEÓRICO ..................................................................... 6
2.1 Torneamento ...................................................................................... 6, 7
2.2 Fresagem .............................................................................................. 7
2.3 Retificação ............................................................................................ 8
2.4 Metrologia ............................................................................................. 9
3. METODOLOGIA ................................................................................... 10
3.1 Corte ..................................................................................................... 10
3.2 Limagem .............................................................................................. 10
3.3 Traçando a altura ................................................................................ 10
3.4 Furos .................................................................................................... 11
3.5 Fresagem ............................................................................................. 11
3.6 Escariamento ...................................................................................... 11
3.7 Retificação ........................................................................................... 11
3.8 Perfilamento ........................................................................................ 12
3.9 Faceamento ......................................................................................... 12
3.10 Desbaste Cilíndrico Externo ............................................................ 12
3.11 Furação .............................................................................................. 12
3.12 Rosqueamento manual .................................................................... 12
3.13 Torneamento Cônico ........................................................................ 13
4. CONCLUSÃO ......................................................................................... 13
1. INTRODUÇÃO

O seguinte relatório aborda todo o processo da fabricação do

canhão até a entrega final do produto. O projeto foi proposto pelo instrutor
Filipe, desde o início do 1° bimestre até o fim do ano. Realizada a
fabricação e montagem das duas bases (com degraus de ângulos de 90°
graus e um rasgo na parte inferior) e quatro eixos de canhão, com aço
ISO 1020, usando maquinas como: serra de fita, fresadora, retificadora e
torneamento, além da área de ajustagem que utilizamos as morsas, limas,
furadeiras, traçador de altura e pulsão.
Canhões são meios utilizados em combates de guerras, com base
nos conhecimentos o primeiro canhão surgiu em 1260, na China,
inicialmente era alimentada por pólvora em substituição das armas
ultrapassadas (ou seja, pelas aquelas que demoravam para atirar entre
um disparo e outro, recarregar ou até mesmo pesadas).
O tipo de aço utilizado é ISO 1020, o mesmo possui um ótimo custo
benefício além de conformabilidade, soldabilidade, resistência e
normalmente é o mais utilizado dentro das indústrias, dependendo do
trabalho. Já o 1020 diz que possui em sua composição possui 0,20% de
carbono presente.
 2. REFERENCIAL TEÓRICO

Ao longo deste referencial, pode-se destacar a importância dos tópicos

abordados nos próximos parágrafos, sendo eles: torneamento, fresagem,
retificação e metrologia.

2.1 Torneamento

O processo de torneamento é uma das operações mais antigas de todas e

se caracteriza pela rotação de uma peça e o deslocamento da ferramenta.
Para a fixação da peça no torno se utiliza a placa de castanhas e para a
fixação da ferramenta, um castelo. A ferramenta de corte se movimenta
através de uma velocidade constante sobre a peça e com isso se obtém
cilindros ou determinadas geometrias.
O torneamento tem como objetivo obter superfícies de revolução com auxílio
de ferramentas cortantes, através do movimento giratório da peça em torno
do eixo principal de rotação da máquina, com deslocamento da ferramenta
de forma simultânea. A ferramenta é ajustada a uma certa profundidade de
corte, e ao mesmo tempo em que a peça gira a ferramenta se desloca a uma
determinada velocidade. Esses movimentos resultam na formação do
cavaco, que se move sobre a face da ferramenta.
De acordo com Sandvik Coromant, o processo de torneamento representa o
ato de fabricar formas cilíndricas com uma ferramenta de corte e usinando
com uma aresta de corte, e a principal característica é que a ferramenta é
fixa e a peça gira.
De acordo com Trent, o torneamento é a operação de usinagem usualmente
empregada nos trabalhos de corte do metal. O material a ser usinado é preso
a placa do torno que exerce um movimento rotacional e a ferramenta presa
em um porta ferramenta, onde desenvolve um deslocamento linear.
 Conforme Machado, reforça que tais operações de corte podem ser divididas
em duas etapas: desbaste e acabamento. No desbaste, não há necessidade
de um cuidado com a qualidade da superfície, já que a prioridade é a remoção
do material. Já no acabamento, precisa ter o dobro de atenção, já que vai dar
a forma final da peça junto com a qualidade do acabamento. Nessa fase,
necessita de combinações de parâmetros de corte como alta velocidade de
corte e avanço de corte menores para que a quantidade de cavaco não
atrapalhe a remoção do metal na peça.

2.2 Fresagem

Fresamento é o processo de usinagem destinado a gerar superfícies de formas

variadas por meio da remoção progressiva de material. A ferramenta utilizada é
denominada fresa e possui múltiplas arestas de corte que removem, a cada
rotação, material na forma de cavaco. A máquina ferramenta na qual é realizada
esse processo é chamada de fresadora.
Neste processo, o movimento de avanço geralmente é feito pela própria peça
trabalhada, que fica fixada na mesa da máquina. Segundo a posição do eixo-
árvore da máquina, o fresamento pode ser classificado em: fresamento
horizontal, vertical e inclinado. Quando se leva em conta a posição dos dentes
ativos da fresa, a operação pode ser classificada em tangencial e frontal. O
fresamento tangencial ocorre quando os dentes ativos estão na superfície
cilíndrica da ferramenta, o eixo da fresa é paralelo à superfície que está sendo
gerada. As fresas são chamadas de fresas cilíndricas ou tangenciais. O
fresamento frontal é aquele em que os dentes ativos estão na superfície frontal
da ferramenta, o eixo da fresa é perpendicular à superfície gerada. As fresas são
chamadas de frontais ou de topo.

Se falarmos sobre o desgaste da ferramenta no fresamento, vemos que o próprio

fresamento já possui características que podem causar desgaste e avarias na
ferramenta, como variações na temperatura, as quais resultam em tensões que
podem causar trincas térmicas, e também variações de esforços mecânicos.
 2.3 Retificação

Retificação é um processo de remoção de material por abrasão. Abrasão é

definida como a operação de arrancar partículas de um material de certa forma
esfregando contra outro material que será, quase sempre, mais duro do que o
primeiro. De acordo com König, no processo de retificação, os grãos abrasivos
passam pela peça-obra (denominação da peça a ser usinada) em uma trajetória
definida e retiram materiais, sob a forma de cavacos, gerando calor por um forte
atrito e deformações elásticoplásticas na zona afetada. A força de usinagem, que
atua sobre a aresta de corte e sobre a peça durante a fase de ação do rebolo,
pode ser subdividida em duas componentes: a força tangencial no sentido do
corte e uma componente normal.
O processo de retificação pode ser caracterizado por diferentes grandezas como
as componentes da força de usinagem, a vida do rebolo (desgaste do grão
abrasivo) e a temperatura. O resultado do processo deve ser avaliado em função
da qualidade da superfície retificada e de aspectos econômicos (custo de
fabricação), os quais estão diretamente ligados à variável velocidade de
remoção.
As aplicações do processo de retificação são diversas. Dentre elas destacam-se
a usinagem de peças endurecidas com alta precisão e alta taxa de remoção de
material. São quatro os elementos básicos que se encontram em um processo
de retificação: a máquina retificadora, o rebolo, a peça obra, o fluido de
retificação e o processo de dressagem.
 2.4 Metrologia

A metrologia é definida como a ciência da medição e suas aplicações. Ela

abrange todos os aspectos teóricos e práticos relativos às medições, qualquer
que seja a incerteza, e tem como foco principal prover confiabilidade,
credibilidade e uniformidade aos resultados das medições. Como as medições
estão presentes, direta ou indiretamente, em praticamente todos os processos
de tomada de decisão, a aplicação da metrologia é extremamente importante e
necessária em qualquer fabricação industrial.
A metrologia colabora para diminuir a possibilidade de rejeição do produto,
resguardando os princípios éticos e morais da empresa no atendimento das
necessidades da sociedade em que está inserida, evitando desgastes que
podem comprometer a sua imagem no mercado.
Entrando na indústria mecânica, a metrologia aplica-se a todas as grandezas
determinadas e, em particular, às dimensões lineares e angulares das peças
mecânicas. Nenhum processo de usinagem permite que se obtenha
rigorosamente uma dimensão prefixada. Por essa razão, é necessário conhecer
a grandeza do erro tolerável, antes de se escolherem os meios de fabricação e
controle convenientes.
As medições são feitas, de modo geral, pelo Sistema Métrico Decimal, onde
acabam sendo utilizados com mais frequência as unidades metro, centímetro,
milímetro e decímetro. Na usinagem, ao fabricar o canhão, é muito utilizado o
paquímetro, instrumento de medição de peças, o micrômetro, que assegura uma
exatidão de 0,01mm, e o goniômetro, que mede e verifica ângulos.
 3. METODOLOGIA

O projeto canhão demandou diversos processos de fabricação e diversos passos

diferentes, e é neste tópico que ele será explicado por completo.

3.1 Corte

Uma chapa chata de aço 1020 foi cortada nas seguintes dimensões inicialmente:
80mm de comprimento, 50mm de altura e 12,7mm de largura, realizando 2 peças
com essas dimensões. Além das citadas, também foram cortadas 4 barras
cilíndricas de 18mmØ para a conexão das rodas a base do canhão assim como
os eixos do corpo do canhão a base.

3.2 Limagem

Utilizando uma variedade de limas diferentes, foi limado ambas as peças até que
chegassem ao tamanho estipulado no projeto e em esquadro, isto é, com os
lados em ângulo reto, ou seja, 90°.

3.3 Traçando a altura

Feita a limagem, foram traçadas linhas para facilitar a furação no próximo passo.
Elas foram feitas a partir das bordas da peça, essa operação foi feita utilizando
um traçador de altura atrelado com uma punção nos pontos para auxiliar a broca
na furação.
 3.4 Furos

Foram feitos 4 furos nas bases do canhão utilizando uma broca de aço rápido,
dois furos com 6,5mmØ (eixo do corpo do canhão) e outros 2 com 8mmØ para
a anexação das rodas que serão produzidas mais à frente. Foi um processo
também presente no corpo central do canhão e nos eixos a ser rosqueados para
anexação das rodas.

3.5 Fresagem

A fresagem se dividiu em 2 partes, sendo primeiro produzido o rasgo inferior da

base com intuito estético e para reduzir o peso da peça tendo em vista que
aquela região não possuía finalidade para o funcionamento do canhão, para isso
utilizamos uma fresa de topo de 16,5mmØ. A segunda parte da fresagem foi a
usinagem de uma espécie de escada do topo até a parte inferior de ambas as
bases, assim como estipulado no projeto.

3.6 Escariamento

Com o auxílio de um um escareador de 7mm e 8,5mm (com a ferramenta

anexada à fresadora) se foi escariado ambas as faces dos furos com o fim de
dar acabamento a eles removendo as rebarbas geradas pelo aquecimento do
metal no processo de furação.

3.7 Retificação

Com o uso da retificadora, foi retificado as faces da peça com intuito também de
acabamento e estética.
 3.8 Perfilamento

Um bits quadrado (uma unidade por dupla) foi perfilado no rebolo e conforme o
uso, foi afiado durante o processo de torneamento, uma vez que com o desgaste,
ficava cego.

3.9 Faceamento

Feitos os cortes das barras cilíndricas de metal, a primeira operação realizada

na tornearia neste projeto foi o faceamento delas para deixar no comprimento
estipulado e tornar a superfície reta o suficiente para a utilização de operações
entre pontas nas peças.

3.10 Desbaste Cilíndrico Externo

Todas as peças cilíndricas foram usinadas externamente no torno com os

operadores utilizando em sua maior parte o controle automático dos carros do
torno. Tanto os eixos do canhão quanto os eixos das rodas e o corpo central
foram usinados utilizando o desbaste cilíndrico externo utilizando-se pastilhas.

3.11 Furação

Após deixar o diâmetro dos eixos de acordo com o projeto, foi realizado um furo
de centro em ambas as extremidades com uma broca de 3.75mm.

3.12 Rosqueamento Manual

Feitos os furos de 3.75mm, foi-se realizado o rosqueamento manual a fim de

deixar o interior do furo propicio para um parafuso.
 3.13 Torneamento Cônico

Consistiu em inclinar o carro superior a fim de deixar a peça cônica.

Houveram 2 operações deste tipo, ambas no corpo central do canhão.

4. CONCLUSÃO

A partir das informações trazidas nesta pesquisa bibliográfica, o projeto do

canhão se mostra de extrema importância para o desenvolvimento do aluno, uma
vez que faz com que os processos de fabricação da usinagem sejam todos vistos
e aplicados de forma prática, formando um profissional completo e desejado
pelas indústrias.
Todos os conceitos citados devem ser conhecidos e estudados pelo profissional
de usinagem, para que sejam fabricadas peças de qualidade ao longo da carreira
do técnico em mecânica formado pelo SENAI.