Manual Da Bancada de Hidráulica Hd98

HIDRO DIDÁTICA EQUIPAMENTOS EDUCACIONAIS LTDA
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MANUAL DA BANCADA DE HIDRÁULICA HD98
• INTRODUÇÃO
Por definição, Perda de Carga é a energia perdida pela unidade de peso do

fluido quando este escoa. A Perda de Carga num Conduto é a perda de
energia dinâmica do fluido devido à fricção das partículas do fluido entre si e
contra as paredes da tubulação que os contenha.
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Podem ser contínuas, ao longo dos condutos regulares, acidental; ou

localizadas, devido a circunstâncias particulares, como um estreitamento, uma
alteração de direção, a presença de uma válvula, etc.
Mas ao contrário das formulações apresentadas nos livros, o estudo de Perda

de Carga em Condutos não é um assunto recente. Remonta a antiguidade
quando as cidades começaram a crescer e o fornecimento de água, o fluido
mais precioso da época, não mais podia ser obtido de forma eficaz no local de
consumo. Como o homem começou a buscar água cada vez mais longe, ele
teve de construir meios, aquedutos, canais, e dutos, para o transporte deste
fluido até o centro consumidor. Por certo é sabido que naqueles tempos, não
existiam bombas hidráulicas para impulsionar a água, e que a mesma fluía
através do conduto apenas pela ação da energia nela contida e pela inclinação
do conduto. Porém como as distancias não excepcionalmente eram grandes,
estes elementos deveriam oferecer a menor resistência possível ao
escoamento do fluido. Logo, um estudo detalhado da forma e das
características superficiais destes elementos era imprescindível.
Não obstante, muitos séculos se passaram e daqueles tempos remotos até os

dias atuais, muita água, por não dizer fluidos, passaram por estes condutos. O
transporte de fluidos cresceu demasiadamente. Hoje, o fornecimento de água
potável é apenas uma das inúmeras aplicações onde se estuda a Perda de
Carga. Da hidráulica residencial aos mais complexos processos industriais,
todos possuem condutos através dos quais os fluidos são transportados e
entregues. Para começar estudos de perda de carga, faz-se necessário definir
alguns conceitos:
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Condutos são todos os meios pelos quais os fluidos são transportados, são
divididos em forçados e livres.
Condutos Forçados são condutos do tipo fechado onde o fluido apresenta um

contato total com suas paredes internas. São condutos nos quais a pressão
interna é diferente da pressão atmosférica. O movimento pode se efetuar em
qualquer sentido do conduto. A figura 01 mostra um dos exemplos mais
comuns de conduto forçado, que é o de seção transversal circular. Ex:
Tubulações e Dutos.
Figura 01. Conduto Forçado
Condutos Livres são aqueles onde o fluido apresenta um contato apenas

parcial com suas paredes internas. Neste tipo de conduto, observa-se sempre
uma superfície livre, onde o fluido está em contato com o ar atmosférico, ou
seja, o fluido se encontra a pressão atmosférica. Os condutos livres são
geralmente denominados de canais, os quais podem ser abertos ou fechados.
A figura 02 apresenta dois exemplos de condutos livres, um aberto e um
fechado. Ex: Canais, Calhas e Aquedutos.
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Figura 02. Conduto Livre
Como na maioria dos processos e aplicações, necessitamos transportar fluidos

a pressões acima da atmosférica, encontramos em sua grande maioria dutos
fechados. Sendo assim, este será o foco do presente estudo.
EQUAÇÃO DE BERNOULLI APLICADA AOS FLUIDOS REAIS
Como dito, Perda de Carga em Condutos ocorre pelo fato dos fluidos escoarem
dentro de dutos, faz-se necessário o estudo da aplicação da Equação de
Equilíbrio de Bernoulli para escoamentos reais. Na dedução deste teorema,
fundamentada na Equação de Euler, são consideradas as seguintes hipóteses:
a) o fluido não tem viscosidade;

b) o movimento é permanente;
c) o escoamento se dá ao longo de um tubo de fluxo; e
d) o fluido é incompressível.
A experiência mostra que, em condições reais, o escoamento se afasta do

escoamento ideal. A viscosidade dá origem a tensões de cisalhamento e,
portanto, interfere no processo de escoamento. Em consequência, o fluxo só se
realiza mediante uma “perda” de energia, que nada mais é que a
transformação de energia mecânica em calor e trabalho.
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A equação de Bernoulli, quando aplicada a seções distintas da canalização,

fornece a carga total em cada seção. Se o líquido é ideal, a carga ou energia
total permanece constante em todas as seções. Porém, se o líquido é real,
para ele se deslocar da seção 1 para a seção 2 (figura 03), o mesmo irá
consumir energia para vencer as resistências ao escoamento entre as seções 1
e 2. Portanto, a carga total em 2 será menor do que em 1 e esta diferença é a
energia dissipada sob forma de calor. Como a energia calorífica não tem
utilidade no escoamento do líquido, diz-se que esta parcela é a “perda” de
carga ou “perda” de energia, simbolizada comumente por hf. É possível
observar na figura 03 que, independente da forma como a tubulação se
encontra instalada, sempre haverá dissipação de energia quando o líquido
estiver em movimento.
Analisando as Figuras, além do plano de referência, é possível identificar três

planos:
• PCE Plano de carga efetiva: é a linha que demarca a continuidade da

altura da carga inicial, através das sucessivas seções de escoamento;
• LP Linha piezométrica: é aquela que une as extremidades das
colunas piezométricas. Fica acima do conduto de uma distância igual
à pressão existente, e é expressa em altura do líquido. É chamada
também de gradiente hidráulico; e
• LE Linha de energia: é a linha que representa a energia total do
fluido. Fica, portanto, acima da linha piezométrica de uma distância
correspondente à energia de velocidade e se o conduto tiver seção
uniforme, ela é paralela à piezométrica. A linha piezométrica pode
subir ou descer, em seções de descontinuidade. A linha de energia
somente desce.
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Nas Figuras, ou
Como , tem-se que:
Que é a equação de Bernoulli aplicada em duas seções quaisquer de um

escoamento de fluido real.
Figura 03. Escoamento de um líquido real em um conduto forçado, mostrando a carga

total em duas seções de escoamento: a) tubulação em nível; b) tubulação em aclive; c)
tubulação em declive.
Quando existem peças especiais e trechos com diâmetros diferentes, as linhas

de carga e piezométrica vão se alterar ao longo do conduto. Para traçá-las,
basta conhecer as cargas de posição, pressão e velocidade nos trechos onde
há singularidades na canalização. A instalação esquematizada na figura 04
ilustra esta situação.
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Figura 04. Perfil de uma canalização que alimenta o reservatório R2, a partir
do reservatório R1, com uma redução de diâmetro.
Do reservatório R1 para R2 existe uma perda de carga global “ht”, igual à

diferença de nível entre os mesmos. Esta perda de carga é devida à:
• ha1 – perda localizada de carga na entrada da canalização;

• hf1 – perda contínua de carga no conduto 1 de maior diâmetro;
• ha2 – perda localizada de carga na redução do conduto, representada
pela descontinuidade da linha de carga;
• hf2 – perda contínua de carga no trecho de diâmetro D2;

• ha3 – perda de carga na entrada do reservatório.
Para traçar esta linha de carga, é necessário calcular as cargas logo após a
entrada da canalização, imediatamente antes e após a redução de diâmetro e
na entrada do reservatório. Em seguida, bastas traçar estes pontos por retas.
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REGIMES DE ESCOAMENTO
Além do apresentado, observa-se que se o fluido perde energia ao escoar, ou

seja, o tipo de escoamento irá influenciar na perda obtida. O estudo de
escoamento pertence sobretudo a Osborne Reynolds (1842 – 1912). Este fez
uma experiência para tentar caracterizar o regime de escoamento, que a
princípio ele imaginava depender da velocidade de escoamento (figura 05).
Figura 05. Esquema da Experiência de Reynolds.
A experiência consistia em fazer o fluido escoar com diferentes velocidades,

para que se pudesse distinguir a velocidade de mudança de comportamento
dos fluidos em escoamento e caracterizar estes regimes. Para visualizar
mudanças, era injetado na tubulação o corante permanganato de potássio,
utilizado como contraste.
Inicialmente, usando pequenas velocidades, ele observou que o líquido

escoava-se ordenadamente, como se lamínulas do líquido se deslizassem uma
em relação às outras, e a este estado de movimento, ele denominou laminar.
Logo que a velocidade foi sendo aumentada gradativamente, ele observou que
o líquido passou a escoar de forma desordenada, com as trajetórias das
partículas se cruzando, sem uma direção definida. A este estado de
movimento, ele chamou de turbulento ou desordenado. A seguir, são
apresentadas as definições formais dos tipos de escoamento:
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Regimes de Escoamentos Laminares, número de Reynolds ,
ocorrem onde as forças de atrito viscoso são dominantes e sendo

caracterizado pelo suave e constante movimento do fluido. Segundo Fox e
McDonald, "(...) No regime laminar, a estrutura de escoamento é caracterizada
pelo movimento suave em laminar, ou camadas, figura 06 (...) Um filamento
delgado de corante injetado num escoamento laminar aparece como linha
única, não há dispersão de corante pelo fluxo, exceto aquela, lenta decorrente
do movimento molecular."
Figura 06. Regimes de Escoamentos Laminares
Regimes de Escoamentos Turbulentos, número de Reynolds ,
ocorrem onde as forças de atrito inercial são dominantes e sendo caracterizado

por um movimento caótico do fluido, podendo apresentar vórtices, redemoinhos
e outras instabilidades. Falando no regime turbulento Fox e Mc Donald propõe
que é caracterizado por movimentos aleatórios de partículas fluidas, com
trajetórias irregulares como demonstra a figura 07."(...) um filamento de corante
injetado num escoamento turbulento dispersa-se rapidamente por todo o
campo de escoamento(...)".
Figura 07. Regimes de Escoamentos Turbulentos
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Tentando repetir a sua experiência, em sentido contrário, começando de uma

velocidade maior (regime turbulento) e, gradativamente reduzindo a velocidade,
ele observou que o fluido passou do regime turbulento para o laminar, porém a
velocidade que ocorreu nesta passagem era menor que aquela em que o
regime passou laminar a turbulento. Ficou, portanto, uma faixa de velocidade
onde não se pôde definir com exatidão qual o regime de escoamento. A esta
faixa, chamou de zona de transição. Ele distinguiu inicialmente também duas
velocidades:
Velocidade crítica superior: é aquela onde ocorre a passagem do

regime laminar para o turbulento.
Velocidade crítica inferior: é aquela onde ocorre a passagem do
regime turbulento para o laminar.
Repetiu-se a experiência de Reynolds fazendo-a para várias combinações de

diâmetros e fluidos e concluiu-se que não só a velocidade é importante para
caracterizar o regime de escoamento, mas também o diâmetro da canalização
e o fluido escoante. Chegou-se a uma expressão que caracteriza o regime de
escoamento:
Onde:
Numero de Reynolds [adimensional];
Velocidade média do escoamento [m/s];
Diâmetro da tubulação [m];
Viscosidade cinética do fluido [m2/s];
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PERDA DE CARGA
Pelo estudo da viscosidade de fluido ao escoar, acreditava-se que a perda de

energia ao escoamento era resultado do atrito da massa fluida com as paredes
da tubulação. Todavia, essa conceituação é errônea, pois independente do tipo
de escoamento, existe uma camada de velocidade igual a zero junto às
paredes (camada limite), indicando que a massa fluida em escoamento não
atrita com as paredes do conduto. Se chamarmos de ”β” a espessura dessa

camada ou película, a mesma pode ser calculada pela fórmula de Prandtl:
Onde:
Espessura da camada ou película [m];
Fator de atrito [adimensional];
Número de Reynolds [adimensional];
Também deve-se definir como rugosidade relativa do material a razão entre ε e

o diâmetro do tubo . A Tabela 01 apresenta a rugosidade dos materiais
mais comumente utilizados.
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Tabela 01. Valores da rugosidade média ( ε ) dos materiais empregados em condutos

forçados.
TIPO DE PEÇA ε (mm) TIPO DE PEÇA ε (mm)
Ferro fundido novo 0,26 – 1 Aço rebitado, com cabeças 0,3

cortadas
Ferro fundido enferrujado 1 – 1,5 Cobre ou vidro 0,0015
Ferro fundido incrustrado 1,5 – 3 Concreto centrifugado 0,07
Ferro fundido asfaltado 0,12 – 0,26 Cimento alisado 0,3 – 0,8
Aço laminado novo 0,0015 Cimento bruto 1 – 3
Aço comercial 0,046 Madeira aplainada 0,2 – 0,9
Aço rebitado 0,092 – 9,2 Alvenaria de pedra bruta 1,0 – 2,5
Aço asfaltado 0,04 Tijolo 5
Aço galvanizado 0,15 Plástico 0,06
Aço soldado liso 0,1 Alvenaria de pedra regular 1
Aço muito corroído 2,0
Pela equação anterior é possível verificar que quanto maior o Re, menor a
espessura da camada limite. Se β for suficiente para cobrir as rugosidades
(ε), o escoamento é dito turbulento de parede lisa. Se β for da mesma ordem

de grandeza de ε, o escoamento passa a ser chamado de turbulento de
parede intermediária ou turbulento de transição. Caso β seja menor que ε, o

escoamento é dito turbulento de parede rugosa ou francamente turbulento.
Observa-se que β decresce com aumento de Re. Por isso um tubo pode se
comportar como liso para um fluido e rugoso para outro. Ainda para o mesmo
fluido, pode se comportar como liso nas baixas velocidades e rugoso nas altas
velocidades.
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Concluindo, pode-se dizer que no regime laminar, a perda de carga deve-se

unicamente à resistência oferecida pela camada mais lenta àquela mais rápida
que lhe é adjacente, ou seja, a energia hidráulica é transformada em trabalho
na anulação da resistência oferecida pelo fluido em escoamento em função da
sua viscosidade. A resistência é função das tensões tangenciais que
promovem a transferência da quantidade de movimento.
No regime turbulento, além do fenômeno descrito acima, existe ainda perda de

energia nos choques moleculares oriundos do movimento desordenado das
partículas.
A perda de carga está diretamente relacionada com a turbulência que ocorre

no conduto. Com esta ponderação, é possível imaginar que, em uma tubulação
retilínea, a perda de carga seja menor se comparada com uma tubulação
semelhante, mas com uma série de peças especiais, tais como curvas,
cotovelos, etc. As peças especiais provocam perdas localizadas pela maior
turbulência na região da peça, pois alteram o paralelismo das linhas de
corrente.
Para efeito didático vamos separar as perdas localizadas da perda de carga ao

longo de uma canalização retilínea, ou perda contínua de carga.
CÁLCULOS DOS CONDUTOS FORÇADOS: PERDA CONTÍNUA DE CARGA
Desde o século XVIII, os hidráulicos vêm estudando o comportamento dos

fluidos em escoamento. Os engenheiros da época concluíram que a perda de
carga ao longo das canalizações era:
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• diretamente proporcional ao comprimento do conduto;

• proporcional a uma potência da velocidade;
• inversamente proporcional a uma potência do diâmetro;
• função da natureza das paredes, no caso de regime turbulento;
• independente da pressão sob a qual o líquido escoa; e
• independente da posição da tubulação e do sentido de escoamento.
As perdas de cargas contínuas são as determinadas nos trechos retos de

tubulações.
Onde:
Perda contínua de carga [m];
Distância percorrida pelo fluido entre as 2 seções consideradas [m];
Velocidade média do fluido [m/s];
Aceleração da gravidade [m/s2];
Coeficiente de atrito;
O principal problema consiste então na determinação do fator de atrito.
Basicamente, ele depende da rugosidade (ε) e do diâmetro da tubulação (D),

da velocidade média do escoamento (v) e das propriedades do fluido (ρ e
µ). Através da análise dimensional, obtém-se que o fator de atrito é função de
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2 adimensionais: a rugosidade relativa (k/D ou ε/D) e o número de Reynolds

já mencionado anteriormente.
O fator de atrito depende do regime de escoamento. Para escoamentos
laminares, , o fator de atrito pode ser calculado por:
Para escoamentos turbulentos, , a determinação do fator de
atrito é mais complicada. A expressão mais largamente utilizada é a de

Colebrook e White:
No entanto, a expressão anterior é transcendental, ou seja, deve ser resolvida

por um procedimento iterativo. Miller sugere um valor inicial para o fator de
atrito (f0), dado por:
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Substituindo-se o resultado da equação de Miller na equação de Colebrook e

White, pode-se determinar um valor para o fator de atrito com cerca de 1% de
erro.
Os valores do fator de atrito, para escoamentos laminares e turbulentos, foram
determinados experimentalmente para uma série de valores de Re e de (k/D

ou ε/D) e sumarizados em dois ábacos (figuras 08 e 09), denominados
Ábacos de Moody. Moody apresenta também uma tabela (tabela 01) para
determinação da rugosidade absoluta (ε) em tubos, para alguns materiais
comuns de engenharia.
Figura 08. Ábaco de Moody para determinação de valores do coeficiente f, em função do

número de Reynolds e da rugosidade relativa.
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Figura 09. Ábaco de Moody para determinação de rugosidade relativa a partir do tipo de
material e do diâmetro da tubulação.
CÁLCULOS DOS CONDUTOS FORÇADOS: PERDA LOCALIZADA DE

CARGA
A perda localizada de carga é aquela causada por acidentes colocados ou

existentes ao longo da canalização, tais como as peças especiais. Em
tubulações com longo comprimento e poucas peças, a turbulência causada por
essas passa a ser desprezível. Porém em condutos com muitas peças e menor
comprimento, este tipo de perda é muito relevante, como no caso de
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instalações prediais. Podem-se desconsiderar as perdas localizadas quando a
velocidade da água é pequena, , quando o comprimento é maior
que 4.000 vezes o diâmetro, e quando existem poucas peças no conduto.

No projeto, as perdas localizadas devem ser somadas à contínua. Considerar
ou não as perdas localizadas é uma atitude que o projetista irá tomar, em face
das condições locais e da experiência do mesmo. As perdas de carga
localizadas foram determinadas experimentalmente e modeladas segundo
duas equações diferentes:
1º. Método: Método Direto
Consiste na soma algébrica dos coeficientes de perda localizada de cada

elemento da tubulação:
Em que:
Perda de carga localizada causada por todas as peças especiais
existentes [m];
Coeficiente de perda localizada que depende de cada peça e diâmetro
(vide tabela 02);
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TIPO DE PEÇA K TIPO DE PEÇA K
Ampliação gradual 0,30 Medidor Venturi 2,50

Bocais 2,75 Redução gradual 0,15
Comporta aberta 1,00 Registro de ângulo, aberto 5,00
Controlador de vazão 2,50 Registro de gaveta, aberto 0,20
Crivo 0,75 Registro de globo, aberto 10,00
Curva de 90° 0,40 Saída de canalização 1,00
Curva de 45° 0,20 Tê, passagem direita 0,60
Entrada normal de canalização 0,50 Tê, saída de lado 1,30
Entrada de borda 1,00 Tê, saída bilateral 1,80
Existência de pequena 0,03 Válvula de pé 1,75
derivação
Junção 0,04 Válvula de retenção 2,50
Tabela 02. Valores do Coeficiente K para cálculos das perdas de carga localizadas.
O valor de K depende do regime de escoamento. Para escoamento
plenamente turbulento, , o valor de K para as peças
especiais é praticamente constante, dependente apenas do tipo de peça.
2º. Método: Método dos Comprimentos Equivalentes
Consiste em transformar o acessório em trecho reto com o mesmo diâmetro e

material:
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Em que:
Perda de carga localizada causada por todas as peças especiais
existentes [m];
Coeficiente de perda localizada que depende de cada peça e diâmetro;
Comprimento equivalente da tubulação (vide figura 10);
CÁLCULOS DOS CONDUTOS FORÇADOS: PERDA DE CARGA TOTAL
A perda de carga total é o somatório algébrico das perdas contínuas e das

perdas localizadas.
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Figura 10. Comprimentos equivalentes em metros retilíneos para tubulações de ferro

fundido e aço.
A entrada do escoamento em tubos pode causar uma perda de carga

considerável, se for mal projetada. Na tabela 03, são apresentadas 3
geometrias básicas de entradas. Para saídas, o coeficiente de perda local vale
1,0.
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TIPO DE PEÇA K TIPO DE PEÇA
Reentrante 0,78
Com quinas vivas 0,50
0,02 0,06 ≥ 0,15

Arredondada
0,28 0,15 0,04
Tabela 03. Coeficiente de perda de carga para entrada de tubos.
Com base em , onde é a velocidade média na
tubulação [m/s].
Toda energia cinética do fluido é dissipada pela mistura quando o escoamento

descarrega de um tubo em um grande reservatório ou câmara (saída mersa).
Assim, para uma saída submersa, o coeficiente de perda é igual a α, não
importando a geometria.
Um escoamento pode ainda sofrer uma expansão ou contração abrupta. Para

este caso, a Tabela 03 apresenta os coeficientes de perda de carga, em função
da razão de área RA (razão entre a menor e a maior área da contração ou
expansão).
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TABELA 04 – Coeficientes de perda de carga para contração e expansão.
CONTRAÇÃO EXPANSÃO
Para uma expressão abrupta, o coeficiente de perda de carga pode ser

modelado pela equação:
As perdas decorrentes da variação de área podem ser reduzidas pala

instalação de um bocal ou um difusor entre as duas seções de tubo reto. Um
bocal é um dispositivo utilizado para a redução gradual da seção do
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escoamento (figura 11). A tabela 05 apresenta os coeficientes de perda de
carga para bocais, para diferentes razões de área e para diferentes ângulos θ.
Figura 11. Redução de área – Bocal.
Tabela 05. Coeficiente de perda de carga para redução suave da sucção.
KContração θ
A2 / A1 10º 15º – 40º 50º – 60º 90º 120º 150º 180º

0,50 0,05 0,05 0,06 0,12 0,18 0,24 0,26
0,25 0,05 0,04 0,07 0,17 0,27 0,35 0,41
0,10 0,05 0,05 0,08 0,19 0,29 0,37 0,43
As perdas em difusores (expansão gradual da seção do escoamento)

dependem de diversas variáveis geométricas e do escoamento. Como um
difusor provoca um aumento da pressão estática do escoamento (redução da
velocidade média), o coeficiente de perda é comumente apresentado em termo
de um coeficiente de recuperação de pressão, CP:
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O coeficiente de perda é dado por
Definindo-se um coeficiente ideal de recuperação de pressão, CPi, como o
coeficiente de recuperação que existiria se os efeitos de atrito fossem

desprezados.
A figura 12 apresenta os coeficientes de carga para difusores, em função do

ângulo total do difusor.
Figura 12. Coeficiente de perda de carga para um difusor.
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Deve ser observado que as perdas de carga são obtidas ao se multiplicar o
coeficiente de perda por . No entanto, em uma redução ou aumento de
seção, há duas velocidades diferentes; a da maior e a da menor seção. Para

estes casos, sempre deve ser usado o maior valor de velocidade.
As perdas de carga em escoamentos através de válvulas e conexões também

podem ser escritas em termos de comprimentos equivalentes de tubos retos.
Estes valores, para cada um dos acessórios, são mostrados na tabela. 06.
Tabela 06. Coeficiente de perda de carga para um difusor.
TIPO DE PEÇA K TIPO DE PEÇA K
Curva de 90° 30 Registro de globo 340

Curva de 45° 16 Registro de globo de retenção 600
Curva de 180º (retorno) 50 Válvula de pé com crivo 75
articulado
Registro de esfera 3 Válvula de pé com crivo guiado 420
Registro angular 150 Tê, passagem direita 20
Registro angular de retenção 55 Tê, saída de lado 60
Registro de gaveta 8
Válvulas são dispositivos destinados a estabelecer, controlar e interromper a

descarga de fluidos em tubulações. Algumas garantem a segurança da
instalação e outras permitem desmontagens para reparos ou substituições de
elementos da instalação. Existe uma grande variedade de tipos de válvulas,
cuja escolha depende da natureza da operação a realizar, das propriedades
físicas e químicas do fluido considerado, da pressão e da temperatura do
escoamento e da forma de acionamento pretendida.
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As válvulas de gaveta (figura 13) são válvulas mais empregadas para

escoamento de líquidos. Possuem custo relativamente reduzido e permitem a
redução da vazão do escoamento através do volante situado na parte superior
do corpo da válvula. Quando o volante é girado, a válvula desliza para baixo na
seção.
Figura 13. Válvulas de gaveta.
As válvulas de esfera são válvulas de uso geral, de fechamento rápido, muito

usadas para ar comprimido, vácuo, vapor, gases e líquidos. O controle do fluxo
é feito por meio de uma esfera, possuindo uma passagem central e localizada
no corpo da válvula. O comando é, em geral, manual, com auxílio de uma
alavanca. Estas válvulas não se aplicam, a casos em que se pretende variar a
vazão, mas apenas abrir ou fechar totalmente a passagem do fluido.
As válvulas globo (figura 14) possuem uma haste parcialmente rosqueada em

cuja extremidade existe um alargamento, tampão ou disco para controlar a
passagem do fluido por orifício. Servem para regular a vazão, pois podem
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trabalhar com tampão da vedação do orifício em qualquer posição, embora

acarretem grandes perdas de carga, mesmo com abertura máxima.
Figura 14. Válvulas de globo.
As válvulas de retenção (figura 15) permitem o escoamento em um só sentido.

Quando há a tendência de inversão no sentido do escoamento, fecham
automaticamente pela diferença de pressão provocada.
Figura 15. Válvulas de retenção.
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Existe um número muito grande de dados experimentais para as perdas da

carga localizadas. Os valores apresentados constituem uma compilação dos
dados da literatura, proposta por Fox e McDonald (2001). Eles devem ser
considerados como dados representativos para algumas situações comumente
encontradas. Para válvulas, o projeto irá variar significativamente, dependendo
do fabricante. Sempre que possível, os valores fornecidos pelos fabricantes
deverão ser utilizados para a obtenção de dados mais precisos. Além disso,
como as perdas de carga introduzidas por acessórios e válvulas irão variar
consideravelmente, dependendo dos cuidados tomados durante a fabricação
da tubulação. Rebarbas do corte de trechos de tubos, por exemplo, poderão
causar obstruções locais, com aumento considerável das perdas.
MEDIDORES DE VAZÃO
Existem diferentes dispositivos capazes de efetuar esta medição, divididos

principalmente em duas classes: instrumentos mecânicos e instrumentos de
perda de carga. Os instrumentos mecânicos medem a vazão real do fluido,
retendo e medindo certa quantidade. Os dispositivos de perda de carga
obstruem o escoamento, causando a aceleração de uma corrente fluida, como
mostra na figura 16 para um bocal genérico. A perda de carga total é o
somatório algébrico das perdas contínuas e das perdas localizadas.
Figura 16. Válvula de retenção.
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A separação do escoamento na borda viva da garganta do bocal provoca a

formação de uma zona de recirculação, como mostrado pelas linhas tracejadas
a jusante do bocal. A corrente principal do escoamento continua a se acelerar
após a garganta, formando uma vena contracta na seção 2 e, em seguida,
desacelera-se para preencher toda a seção do tubo. Na vena contracta, a área
de escoamento é mínima e a velocidade é máxima.
A vazão teórica pode ser relacionada ao gradiente de pressão através da
aplicação da equação de Bernoulli para fluidos ideais e da equação de
conservação de massa. A equação de Bernoulli estabelece que
Como , a equação se reduz a:
Assim, considerando-se escoamento turbulento, e:
As velocidades e podem ser relacionadas através da equação de
conservação de massa,
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Assim,
A velocidade teórica (ideal) é, portanto, dada por:
A vazão volumétrica teórica é dada, portanto, por:
No entanto, diversos fatores limitam a utilidade da equação anterior para o

cálculo da vazão através do medidor. A área do escoamento real na seção 2 é
desconhecida quando a vena contracta é pronunciada. Em geral, os perfis de
velocidade não podem ser considerados uniformes na seção. Os efeitos de
atrito podem se tornar importantes quando os contornos medidos são abruptos.
Finalmente, a localização das tomadas de pressão influencia a leitura da
pressão diferencial.
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A equação teórica é ajustada pela definição de um coeficiente de descarga

empírico tal que:
Deve ser observado que no cálculo da vazão real a área que deve ser utilizada
é a área da garganta, e não a área do escoamento na seção 2.
São apresentados na literatura valores para os coeficientes dos medidores de

vazão, medidos com distribuições de velocidades turbulentas, completamente
desenvolvidas na entrada do medidor.
Tubo de Pitot:
Tubo de Pitot ou tubo pitot é um instrumento de medição de velocidade muito

utilizado para medir a velocidade de fluidos em modelos físicos em laboratórios
de hidráulica, em laboratórios de aerodinâmica e também em hidrologia para a
medição indireta de vazões em rios e canais, em redes de abastecimento de
água, em adutoras, em oleodutos e ainda a velocidade dos aviões, medindo,
neste caso, a velocidade do escoamento do ar. Deve o seu nome ao físico
francês do século XVIII Henri Pitot.
Consiste basicamente num tubo orientado para o fluxo de fluido a medir. Visto
que o tubo contém fluido pode assim ser medida a pressão do fluido em
movimento (soma da pressão estática mais a pressão do fluido em movimento
– a chamada taquicarga ou pressão dinâmica) a pressão total.
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A pressão total por si só não é suficiente para determinar a velocidade do

fluido. Todavia, visto que pela conhecida equação de Bernoulli da Mecânica
dos fluidos, tem-se:
Figura 17. Tubo de Pitot.
A pressão estática, isto é, a que não depende do movimento, pode ser

recolhida por detectores adequados, chamados de (piezômetros) ou ser obtida
a partir de um tubo que envolve o primeiro no sentido coaxial e possui orifícios
laterais perpendiculares ao movimento (este tubo também é chamado tubo de
Prandtl).
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Aplicando-se a equação de Bernoulli entre os pontos 1 e 2 assim com descrito

anteriormente, tem-se a seguinte expressão para a vazão do tubo de Pitot:
Em que:
Vazão média observada pelo tubo de Pitot [m3/s];
Área da seção a montante do tubo de Venturi [m2];
Massa específica do fluido escoante [kg/m3];
Pressão estática do tubo de Pitot [m.c.a.];
Pressão total do tubo de Pitot [m.c.a.];
Tubo de Venturi:
O tubo de Venturi é um dispositivo utilizado para medição da vazão ou da

velocidade em uma tubulação. Consiste em uma redução da seção do
escoamento, provocando um aumento de velocidade e uma queda na pressão.
Em geral, os medidores são fundidos e usinados com pequenas tolerâncias, de
modo a reproduzir o desempenho de projeto. A perda de carga total é baixa.
Dados experimentais mostram que os coeficientes de descarga variam de 0,98
a 0,995 para altos números de Reynolds, . Por isso,
pode ser usado para medir a vazão em massa com cerca de 1%
de erro. Para menores números de Reynolds, a literatura dos fabricantes deve

ser consultada.
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A diferença de pressão entre um ponto no escoamento e um ponto no

estrangulamento é medida através de um líquido manométrico, como mostrado
na figura 18.
Figura 18. Tubo de Venturi.
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anteriormente, tem-se a seguinte expressão para a vazão do tubo de Venturi:
Em que:
Vazão média observada pelo tubo de Venturi [m3/s];
Área da seção a montante da constrição do tubo de Venturi [m2];
Área da seção mínima (constrição) do tubo de Venturi [m2];
Pressão manométrica a montante da placa de orifício [m.c.a.];
Pressão manométrica a jusante da placa de orifício [m.c.a.];
Placa de Orifício
A placa de orifício é uma placa fina que pode ser colocada entre flanges. Como
a sua geometria é simples, é de baixo custo e de fácil instalação e reposição.
As principais desvantagens são a sua capacidade limitada e a elevada perda
de carga. As tomadas de pressão podem ser posicionadas em diversos locais.
Como a localização das tomadas influencia o coeficiente de descarga, valores
consistentes devem ser selecionados de manuais. A equação de correlação
recomendada para um orifício concêntrico com tomadas de canto (figura 19) é:
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Figura 19. Placa de Orifício.

anteriormente, tem-se a seguinte expressão para a vazão do tubo de venturi:
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Em que:
Vazão média observada pelo placa de orifício [m3/s];
Coeficiente de descarga para correção da vazão da placa de orifício
[adimensional];
Área da seção mínima da placa de orifício [m2];
Pressão manométrica a montante da placa de orifício [m.c.a.];
Pressão manométrica a jusante da placa de orifício [m.c.a.];
Peso específico do fluido escoante [kgf/m3];
O coeficiente de descarga pode ser obtido experimentalmente a partir da

equação a seguir:
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Em que:
Coeficiente de descarga para correção da vazão da placa de orifício
[adimensional];
Diâmetro da seção mínima da placa de orifício [m];
Diâmetro da seção a montante da placa de orifício [m];
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• DESCRIÇÃO DO EQUIPAMENTO E ACESSÓRIOS
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• PARTES COMPONENTES DA BANCADA – ESPECIFICAÇÃO

TÉCNICA
01 – Estrutura Metálica:
Estrutura metálica elaborada em perfis de aço SAE 1020 com 5 mm de

espessura. Estrutura com as seguintes dimensões (CxLxA) 2600 x 660 x 1940
mm e revestida com pintura eletrostática. Estrutura dotada de 04 (quatro)
rodízios com altura de 100 mm sendo dois de ação livre e dois dotados de
sistema de frenagem. Tampo de mesa em granito cor andorinha e acabamento
polido em ambas as faces.
02 – Reservatório em Aço Inox:
Tanque reservatório elaborado em chapas soldadas de aço INOX. Reservatório

com dimensões (CxLxA) 1250 x 600 x 550 mm e com capacidade volumétrica
de 410 litros.
Figura 21. Reservatório em aço inox.
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03 – Bomba Hidráulica:
Bomba centrífuga com

potência de 1 CV, tensão de
220V/380V trifásica e
frequência de 60 Hz, rotação
nominal de 3500 rpm, altura
manométrica máxima de 29
m.c.a. e vazão volumétrica
máxima de 9,8 m3/h.
Tubulação de sucção de 11/4”
(40mm) e tubulação de
recalque de 1” (32mm).
Figura 22. Bomba centrífuga.
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Montagem da Bomba
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04 – Painel de Comando:
Painel em chapa metálica

dobrada e protegido com pintura
eletrostática e desenhado para
abrigar os comandos elétricos.
Composto de botoeira liga-
desliga, botoeira de emergência e
led indicador de funcionamento
(energização) e inversor de
frequência com ajuste de potencia
Figura 23. Painel de comando.
da bomba utilizando um
potenciômetro o a 60 Hz.
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05 – Tubo de Pitot:
Tubo de Pitot usinado em acrílico rígido para estudo de perda de carga e

possibilitar a visualização da interferência no escoamento proveniente da
constrição. Este também é dotado de duas tomadas de pressão, uma a
montante pó tubo de Pitot e um na constrição para possibilitar a medição da
pressão manométrica e obtenção da respectiva perda de carga. O desenho
técnico do mesmo e o elemento real construído podem ser vistos a seguir:
Figura 24. Tubo de Venturi – Desenho técnico e componente construído.
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06 – Manômetro de Coluna em U:
Manômetro de coluna em U
confeccionado em vidro e
preenchido com água para
determinação de variação de
pressão manométrico por diferença
de altura das colunas de líquidos.
Dotada de escala milimétrica
variando de 430-0-430 MCU,
permite a determinação direta da
diferença de altura entre colunas. A
bancada é dotada de dois
manômetros de coluna em U iguais
Figura 25. Manômetro de coluna em U.
lotados um à esquerda e um à
direita da bancada para facilitar as
medições.
P1-P2 = µgh
Dessa forma, conhecendo a
medida de h e a massa
específica µ pode-se calcular a
diferença P1-P2 .
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07 – Conjunto de Manômetro digital: (Fixado no centro da bancada).

02 manômetros digitais com faixa de leitura de 0 a 50,0 kgf/cm2
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08 – Conjunto de Tubulações:
Conjunto de tubulações intercambiáveis dotadas de elementos diversos para

estudo da perda de carga.
1. Tubo de cobre Ø externo de 15 mm e Ø interno de 13 mm;
2. Tubo de PVC (2”) Ø 60 mm externo e Ø interno de 53 mm com tubo de
Venturi em acrílico transparente na medida de 340mm e Ø interno de 50 mm;
3. Tubo de PVC (2”) Ø 60 mm externo e Ø interno de 53 mm, com placa de
orifício e lamina com furo de 12mm Ø;
4. Tubo de PVC com 03 tubulações com Ø diferentes, 01 tubo de PVC (1’’) com Ø
externo 32 mm e Ø interno de 27 mm, 01 tubo de PVC (¾)com Ø externo 25
mm e Ø interno de 21 mm, 01 tubo de PVC (½) com Ø externo 20 mm e Ø
interno de 16,5 mm;
5. Tubo de PVC (¾) com Ø externo de 25 mm e Ø interno de 21 mm, com 1
registro esfera e um registro gaveta;
6. Tubo de PVC (¾) com Ø externo de 25 mm e Ø interno de 21 mm, com 1 filtro
em Y e um registro de globo;
7. Tubo de PVC (¾) com Ø externo de 25 mm e Ø interno de 21 mm, com perda
de carga induzida;
8. Tubo de PVC (¾) com Ø externo de 25 mm e Ø interno de 21 mm, lisa;
9. Tubo de PVC (1”) com Ø externo 32 mm e Ø interno de 27 mm, com 04 joelhos
de 90°, 04 joelhos de 45° e curvas longas 90°;
10. Tubo de PVC (1”) com Ø externo 32 mm e Ø interno de 27 mm, com um
conjunto de 02 Pitot com regulagem de altura, fixados internamente em um
tubo de acrílico de 50 mm Ø;
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09 – Conjunto de Registros e Filtro:
Conjunto formado por 03 Registros e 01 Filtro de latão instalados nos ramos

para estudo de perda de carga localizada.
Figura 27. Registros e Filtro.
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10 – Curvas, Joelhos e Uniões:
Conjunto de elementos hidráulicos instalados em um dos ramos do circuito com

a finalidade de possibilitar o estudo de perda de carga em elementos. Todos os
elementos possuem tomadas de pressão a montante e a jusante do elemento.
Figura 28. Joelhos, curvas e uniões.
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11 – Placa de Orifício de 12 mm Ø e Tubo de Venturi de acrílico

transparente:
Placa de orifício de aço inox calibrada com furo concêntrico e com flanges
usinados em acrílico rígido para estudo de perda de carga e possibilitar a
visualização da interferência no escoamento proveniente da constrição. Este
também é dotado de duas tomadas de pressão, uma a montante da constrição
e um na constrição para possibilitar a medição da pressão manométrica e
obtenção da respectiva perda de carga.
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Tubo de Venturi usinado em acrílico rígido para estudo de perda de carga e

possibilitar a visualização da interferência no escoamento proveniente da
constrição. O Venturi possui 21 mm de diâmetro principal e 10 mm de diâmetro
de constrição. Este também é dotado de duas tomadas de pressão, uma a
montante da constrição e um na constrição para possibilitar a medição da
pressão manométrica e obtenção da respectiva perda de carga. O desenho
técnico do mesmo e o elemento real construído podem ser vistos a seguir:
Figura 30. Tubo de Venturi – Desenho técnico e componente construído.
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12 – Sensor de Vazão:
A medição da vazão da bancada pode ser medida por meio de dois sensores
diferentes.
Rotâmetro:
Sensor mecânico para medição de vazão através de área variável. É um

dispositivo utilizado para medir a vazão de um líquido ou gás num tubo e
pertence à classe de medidores de área variável. Medidor de vazão de área
variável é, em geral, constituído por um tubo transparente com escala onde um
flutuador (ou bóia) move-se livremente. O equilíbrio é atingido quando a
diferença de pressão e impulsão do fluido compensam a força gravitacional.
À medida que o caudal do fluido aumenta, maior área (entre o corpo flutuante e
as paredes do tubo) é necessária para suportar o caudal, fazendo com que o
corpo flutuante seja empurrado para cima. Os flutuadores utilizados podem ter
diversos formatos, sendo que as esferas e os elipsóides são os mais comuns.
O flutuador possui também um formato que lhe permite rodar à volta do seu
eixo vertical à medida que o fluido atravessa o tubo, permitindo verificar se este
encontra-se preso, uma vez que apenas pode rodar estando livre.
Repare-se que “corpo flutuante” ou "flutuador" não significa que o corpo flutua
no fluido. De facto, o flutuador deve ter uma densidade superior à do fluido,
caso contrário seria levado (flutuaria) para a parte superior do tubo assim que o
fluido começasse a circular.
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Figura 31. Rotâmetro.
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13 – Reservatório para Medição de Vazão:
Reservatório de acrílico para medida de vazão volumétrica na medida de

Comprimento 400 x largura 400 x Altura 600 mm.
Vazão Volumétrica : é a quantidade de volume de um fluido que escoa por um duto

em unidade de tempo.
Equação: Q=
Q - Vazão Volumétrica (m³/s)

V - Volume do Fluido (m³)
t - Tempo (s)
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• PROCEDIMENTOS GERAIS PARA UTILIZAÇÃO DO EQUIPAMENTO
1. Colocar o equipamento sobre superfície plana e nivelada;

2. Certifique-se da ausência de risco de queda do equipamento;
3. Manipule o equipamento com cuidado evitando golpes nas mangueiras e
conexões;
4. Aplique a pressão gradualmente para evitar golpes no êmbolo do
cilindro, pois pode ocorrer a ruptura do mesmo;
5. Tome cuidado para não bater no cilindro de vidro, pois o mesmo pode
quebrar;
6. Não exceda a pressão do manômetro de Tubo em “U”, pois isso irá
danificá-los;
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• MONTAGENS PRÁTICA SUGERIDAS
A utilização do equipamento permite a montagem de inúmeras práticas sobre

os fenômenos considerados no estudo da mecânica dos fluídos, as mais
diversas abordagens podem ser discutidas dependendo dos enfoques a serem
dados.
Algumas montagens práticas são sugeridas a seguir, as quais têm como
objetivo proporcionar um entendimento inicial do funcionamento do
equipamento bem como dos acessórios que acompanham o mesmo.
A descrição das montagens é realizada de forma simplificada com vistas a

apresentar o funcionamento do equipamento. Recomenda-se o
aprofundamento teórico do assunto através da literatura especializada.
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PROCEDIMENTOS GERAIS PARA UTILIZAÇÃO DO EQUIPAMENTO
• Colocar o equipamento sobre superfície plana e nivelada;

• Certifique-se da ausência de queda do equipamento;
• Manipule o equipamento com cuidado evitando golpes nas mangueiras e
conexões;
• Aplique a pressão gradualmente para evitar golpes no êmbolo do
cilindro, pois pode ocorrer a ruptura do mesmo;
• Tome o cuidado para não bater no cilindro de vidro, pois o mesmo pode
quebrar;
• Não exceda a pressão do manômetro de tubo em “U”, pois isso irá
danificá-los;
• Cuidado ao conectar e desconectar as mangueiras no ponto para
tomada de pressão, primeiro pressionar a argola para baixo e em
seguida conectar ou desconectar a mangueira.
Diâmetro Interno da Tubulação
Diâmetro Nominal x Interno
Nominal Interno
Referencia (mm) (mm)
1/2" 20 17
3/4" 25 21,6
1" 32 27,8
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Experimento 1-Determinação dos parâmetros do reservatório.
I- Introdução:
Consiste em comparar o sistema direto de vazão com o rotâmetro. Esta aula prática
é destinada a determinação da vazão pelo método direto.
II- Materiais & Métodos:
Bancada de Hidráulica
Cronômetro
Procedimentos experimentais:
1)Elaborar o desenho do recipiente de acrílico em estudo com suas dimensões.
2)Abrir a válvula do circuito 10 para liberar o fluido para o recipiente, mantendo as

demais fechadas;
3)Variar a vazão através da válvula de controle de fluxo;
4)Anotar a altura(h) de água no reservatório;
5)Anotar o intervalo de tempo para atingir a altura (h);
6)Anotar o valor registrado no rotâmetro;
7)Repetir o experimento 5 vezes no total, variando a vazão.
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8)Preencher os dados na folha de coleta de dados;
Vazão no Altura h (mm) no Tempo (s) Cálculo da Vazão

rotâmetro Reservatório no reservatório
Medição Nº
Folha para Coleta de Dados.
III-Objetivos:
O objetivo é familiarizar-se com as unidades de volume e utilizar o recipiente

graduado para medição da vazão através da fórmula Q = V/t onde:
Q Vazão;
V Volume;
t Tempo para escoamento do fluido
Conversão de unidades : em m³/s , m³/min,Lts /h ; lts/s.
IV-Avaliação dos Resultados.
Comente os resultados
60
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Experimento 2-Determinação da Perda de Carga e perda de carga unitária

em tubo de Cobre liso:
Tubo de Cobre de Ø externo 15mm e Ø interno 13mm liso (Circuito 1) ;
I- Introdução:
Condutos são normalmente utilizados para escoamentos pressurizados , devendo-se

tomar o cuidado onde ocorrem variação de vazão nos condutos ao longo do tempo,
principalmente nos casos em que essa variação ocorrer rapidamente, devendo-se tomar
o cuidado com que as pressões envolvidas não excedam o limite de resistência do
material, ocasionando a ruptura do conduto.
Para evitar essa ruptura utiliza-se das fórmulas de perda de carga para dimensionar a
pressão necessária capaz de transportar a vazão estipulada pelos condutos.
Nesse caso são levadas em consideração a Perda de Contínua e Singular.
II- Materiais & Métodos:
Bancada de Hidráulica;
Trena;
Quadro de pressões – manômetro;
Paquímetro;
Procedimentos experimentais :
1)Elaborar o desenho esquemático (croqui) do circuito em estudo na bancada hidráulica;
2)Medir o diâmetro das tubulações;
3)Conectar s mangueiras de um dos manômetros de coluna em U no medidor Venturi,

para medição da vazão. Deve-se evitar a admissão de ar nas mangueiras;
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4)Conectar as mangueiras nos pontos onde há interesse em medir as perdas de carga.

Deve-se evitar a admissão de ar nas mangueiras;
5)Ligar a bomba. Sempre garantindo a unicidade do caminho da água no circuito,

regulando os vários registros (abertura máxima), fazendo toda a vazão passar somente
pelo circuito desejado.
6)Abrir o registro do circuito 1, correspondente ao tubo de cobre permitindo a

passagem de água pelo circuito e fechar as demais;
7)Anotar o valor da diferença de altura (∆h) no manômetro diferencial ;
8)Variar a vazão do sistema através da válvula de controle de fluxo, repetindo o

procedimento acima ;
9)Anotar a distância(comprimento) entre os dois pontos de pressão do tubo de Ø

externo 15mm (Circuito 1);
10)Reportar na folha de coleta de dados os dados obtidos e toda observação pertinente

ao ensaio;
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11)Efetuar o cálculo da perda de carga teórico.
Vazão no P1 –Pressão P2 – Pressão ∆P – Diferença Perda de Perda de Carga

Rotâmetro no Venturi no Venturi de Pressão (Pa) Carga hf (m)
Medição (mmca) (mmca) Unitária J
Nº (m/m)
1 2 3

Onde Perda de Carga (hf):
1- Hazen –Williams ; 2- Flamant ; 3-Fair- Whipple- Hsiao
III-Objetivos:
A finalidade do ensaio é verificar a perda de carga para diferentes condições de vazão

e diâmetros em condutos liso e em diferentes tipos de singularidades.Comparar os
resultados obtidos experimentalmente de perda de carga com aqueles previstos em
teoria.A aula prática é destinada a determinação da Perda de Carga (hf) e perda de carga
unitária(J) em tubulação de cobre , utilizando as fórmulas de:
a) Hazen –Williams.
b) Flamant
c) Fair- Whipple- Hsiao
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Calcular a Perda de Carga teórica do trecho reto utilizando as seguintes fórmulas :
1 -Hazen – Williams;
2- Flamant;
3- Fair-Whipple –Hsiao;
Comente a razão da diferença das perdas para cada método.
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Experimento 3-Determinação da Perda de Carga e perda de carga unitária em

conduto de PVC liso e conduto de PVC com carga induzida:
Tubo de PVC de Ø 3/4” liso (Circuito 8);
Tubo de PVC Ø 3/4” com perda de carga induzida (rosca interna)(Circuito 7) ;
I- Introdução:
Condutos são normalmente utilizados para escoamentos pressurizados, devendo-se

Condutos com carga induzida apresentam uma perda maior devido a rugosidade interna
(ocasionado pela rosca interna).
II - Materiais & Métodos:
Trena
Paquímetro;
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7)Abrir o registro do circuito 8, correspondente ao tubo de PVC liso, permitindo a


10)Anotar a distância(comprimento) entre os dois pontos de pressão do tubo (Circuito );

ao ensaio;
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12) Repetir o procedimento, substituindo o circuito 8 pelo circuito 7 para o tubo de Ø

3/4” com carga induzida;
13)Efetuar o cálculo da perda de carga teórico;
Vazão no P1 –Pressão P2 – Pressão ∆P – Diferença Perda de Carga Perda de

Rotâmetro no Venturi no Venturi de Pressão (Pa) Unitária J (m/m) Carga hf (m)
Medição (mmca) (mmca)
Nº
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Repetir o experimento para o tubo de Ø 3/4” com perda de carga induzida

Nº
(rosca interna) (Circuito 7);

III-Objetivos:
A finalidade do ensaio é comprovar a perda de carga em tubulação com carga induzida

através de rosca interna, e comparar com a perda em condutos liso de mesmo diâmetro.
Comparar os resultados obtidos experimentalmente de perda de carga com aqueles
previstos em teoria.
A aula prática é destinada a determinação da Perda de Carga (hf) e perda de carga

unitária(J) em tubulação de PVC, utilizando a fórmula de Hazen –Williams.
Comente a razão da diferença das perdas para cada tubo.
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Experimento 4-Determinação do fator de atrito (f) em conduto de PVC liso e

conduto de PVC com carga induzida:
Tubo de PVC de Ø 3/4” liso (Circuito 8);
Tubo de PVC Ø 3/4” com perda de carga induzida (rosca interna)(Circuito 7) ;
I-Introdução:
Condutos são normalmente utilizados para escoamentos pressurizados , devendo-se

Condutos com carga induzida apresentam uma perda maior devido a rugosidade interna
(ocasionado pela rosca interna).
A influencia do fator de atrito f também deve ser considerado em escoamento nas 2

condições: regime laminar e turbulento, sendo:
No caso de escoamento em regime laminar, o fator de atrito é dado pela equação abaixo:
Para escoamento turbulento, o fator de fricção depende em geral do número de

Reynolds e da rugosidade relativa (ε/D) da tubulação. Para o cálculo do fator de fricção
deve-se considerar a seguinte fórmula:
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Trena
Água;



6)Abrir o registro do circuito 8, correspondente ao tubo de PVC liso, permitindo a


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9)Anotar a distância(comprimento) entre os dois pontos de pressão do tubo (Circuito 8);
10)Reportar na folha de coleta de dados os dados obtidos e toda observação pertinente ;
11) Repetir o procedimento, substituindo o circuito 8 pelo circuito 7 para o tubo de Ø

3/4” com carga induzida;
12)Efetuar o cálculo da perda de carga teórico;

Nº
71
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Repetir o experimento para o tubo de Ø 3/4” com perda de carga induzida (rosca
interna) (Circuito 7);

Nº
Folha para Coleta de Dados
III-Objetivos:
A finalidade do ensaio é comprovar a perda de carga em tubulação com carga induzida

através de rosca interna, e comparar com a perda em com
dutos liso de mesmo diâmetro. Comparar os resultados obtidos experimentalmente de

perda de carga com aqueles previstos em teoria.

unitária(J) e a influência do fator de fricção (f) em tubulação de PVC liso e com carga
induzida.
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Experimento 5-Determinação do coeficiente de Perda de Carga em:
Tubo de PVC de Ø1” uma redução para Ø3/4” e outra redução Ø1/2” (Circuito 4);
I-Introdução:
Esta aula prática é destinada ao estudo de Perda de Carga e a razão entre os diâmetros
em tubulação com redução.
Um escoamento pode sofrer uma expansão ou contração abrupta. Para este caso, temos
uma redução ou contração onde a Tabela 07 apresenta os coeficientes de perda de carga,
em função da razão de área RA (razão entre a menor e a maior área da contração).
Trena
Paquímetro;

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6)Abrir o registro, correspondente ao Tubo de PVC de Ø1” / redução para Ø3/4” e

outra redução Ø1/2” (Circuito 4) e fechar as demais;

9)Anotar a distância(comprimento) entre os dois pontos de pressão do tubo (Circuito

4);

ao ensaio;
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III-Objetivos:

Nº
A finalidade do ensaio é comprovar a perda de carga em tubulação com redução.

Comparar os resultados obtidos experimentalmente de perda de carga com aqueles
previstos em teoria.

induzida.
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Experimento 6-Determinar o coeficiente de Perda de Carga Localizada nas

singularidades:
Registro de esfera em latão Ø3/4” e Registro de gaveta Ø3/4” fixado em tubo de

Ø3/4” (Circuito 5);
Filtro em Y de Ø3/4” e um Registro Globo Ø3/4” fixado em tubo de Ø3/4”

(Circuito 6);
I-Introdução:
As singularidades (acessórios) na tubulação apresentam uma perda de carga

localizada. As singularidades , mais comuns são: curvas, ramificações, registros abertos
parcial ou totalmente, reduções, ampliações, entradas e saídas de canalizações, entradas
e saídas de bombas, crivos nas sucções das bombas.
O cálculo da perda localizada depende de coeficientes experimentais, estabelecidos
com o auxílio da análise dimensional e medidos a partir de uma amostra estatística
retirada de uma partida de fabricação dos acessórios. A perda no acessório pode ser
quantificada por dois critérios distintos, mas intimamente relacionados.
Em tubulações com longo comprimento e poucos acessórios, a turbulência causada

por esses passa a ser desprezível. Porém em condutos com muitos acessórios e um
menor comprimento, este tipo de perda é muito significativa, como no caso de
instalações prediais.
Pode-se desconsiderar a perda localizada quando a velocidade da água é pequena, v <

1m/s, quando o comprimento é maior que 4000 vezes o diâmetro, e quando tiver poucos
acessórios no conduto.
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4)Conectar as mangueiras nos pontos de cada singularidade, onde há interesse em medir

as perdas de carga. Deve-se evitar a admissão de ar nas mangueiras;

6)Abrir o registro do circuito 5, correspondente ao tubo com Registro de esfera em

latão Ø3/4” e Registro de gaveta Ø3/4” fixado em tubo de Ø3/4” , permitindo a
7)Anotar o valor da diferença de altura (∆h) no manômetro diferencial para cada

singularidade;

9)Reportar na folha de coleta de dados os dados obtidos e toda observação pertinente ao

ensaio;
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10) Repetir o procedimento, substituindo o circuito 5 pelo circuito 6 para o Filtro em Y

de Ø3/4” e um Registro Globo Ø3/4” fixado em tubo de Ø3/4” (Circuito 6);
Vazão no Altura ∆h (mmca) no Manômetro Perda de Carga Localizada

rotâmetro h (m)
Medição Nº
R.Esfera R.Gaveta
R.Esfera R.Gaveta
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Repetir o experimento para as singularidades Filtro em Y de Ø3/4” e um Registro Globo
Ø3/4” fixado em tubo de Ø3/4”;
Vazão no Altura ∆h (mmca) no Manômetro Perda de Carga Localizada

rotâmetro h (m)
Medição Nº
Filtro em Y R.Globo
Filtro em Y R.Globo
III-Objetivos:
A finalidade do ensaio é comprovar a perda de carga Localizada nas singularidades.

induzida.
Comente a razão da diferença das perdas para cada singularidade e compare com os
valores tabelados.
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Experimento 7-Determinar o coeficiente de Perda de Carga Localizada nas
singularidades:
04 Joelhos de 90° com Ø1”; 04 curvas longas de 90° com Ø1” (Circuito 9);
I-Introdução:
As singularidades (acessórios) na tubulação apresentam uma perda de carga localizada.

As singularidades , mais comuns são: curvas, ramificações, registros abertos parcial ou
totalmente, reduções, ampliações, entradas e saídas de canalizações, entradas e saídas de
bombas, crivos nas sucções das bombas.
O cálculo da perda localizada depende de coeficientes experimentais, estabelecidos

com o auxílio da análise dimensional e medidos a partir de uma amostra estatística
retirada de uma partida de fabricação dos acessórios. A perda no acessório pode ser
quantificada por dois critérios distintos, mas intimamente relacionados.
Em tubulações com longo comprimento e poucos acessórios, a turbulência causada

por esses passa a ser desprezível. Porém em condutos com muitos acessórios e um
menor comprimento, este tipo de perda é muito significativa, como no caso de
instalações prediais.
Pode-se desconsiderar a perda localizada quando a velocidade da água é pequena, v <

1m/s, quando o comprimento é maior que 4000 vezes o diâmetro, e quando tiver poucos
acessórios no conduto.
II-Materiais:
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4)Conectar as mangueiras nos pontos de cada singularidade, onde há interesse em medir

as perdas de carga. Deve-se evitar a admissão de ar nas mangueiras;

6)Abrir o registro do circuito 5, correspondente ao tubo com Registro de esfera em

latão Ø3/4” e Registro de gaveta Ø3/4” fixado em tubo de Ø3/4” , permitindo a
7)Anotar o valor da diferença de altura (∆h) no manômetro diferencial para cada

singularidade;


ensaio;
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CNPJ: 14.763.147/0001-48 / IE: 0240443055
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10) Repetir o procedimento, substituindo o circuito 5 pelo circuito 6 para o Filtro em Y

de Ø3/4” e um Registro Globo Ø3/4” fixado em tubo de Ø3/4” (Circuito 6);
Vazão no Altura ∆h (mmca) no Perda de Carga Localizada h (m)

rotâmetro Manômetro
Medição Nº
Joelho 90° Curva Longa

Joelho 90° Curva Longa
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III-Objetivos:
A finalidade do ensaio é comprovar a perda de carga Localizada nas singularidades.

induzida.
Comente a razão da diferença das perdas para cada singularidade e compare com os
valores tabelados.
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Experimento 8- Medidores de Vazão – Tubo de Venturi
I-Introdução:
O tubo de Venturi foi proposto por Giovanni Battista Venturi observando escoamento
em canais por volta de 1797, mas uma forma utilizável de tubo de Venturi foi fabricada
por Herschel em 1887. Este tubo consiste num dispositivo para medir a velocidade de
escoamento de um fluido através de um tubo. É formado por duas secções adelgaçadas
de um tubo ligadas por uma garganta estreita. A velocidade do fluido na garganta
aumenta e, a pressão diminui.
Ligando um manômetro às duas seções do tubo pode ser medida a diminuição de
pressão, e pode ser calculada a velocidade do fluxo através da garganta.
As velocidades nos pontos 1 e 2 são dadas por:
Aplicando as leis da conservação de massa:
Portanto Q1 = Q2= Q, Onde Q é a vazão volumétrica em m³/s.
Aplicando a conservação da energia para escoamento permanente, na ausência de

atrito, ao longo de uma linha de corrente e para um escoamento incompressível, tem-se:
(figura)
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Vazão teórica:
. .
onde K=
Q ,
Onde
Tubo de Venturi , instalado em uma linha de água (Circuito 7);

Manômetro;

4)Medir os diâmetros DA e DC do tubo de Venturi;Medir o valor de h, em metros;
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6)Medir a vazão no rotâmetro e as Pressões PA & PC, Calculando a diferença de pressão nos
medidores de vazão.
7)Anotar os dados geométricos necessários (diâmetro da tubulação e diâmetro da garganta do

Venturi).

ensaio Preencher a seguinte tabela durante o experimento.
9)Calcular o valor de CD
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Vazão no ∆P – Diferença P1 & P2 Valor de CD

rotâmetro de Pressão (Pa)
Medição Nº Tubo de Venturi
(mmca)
III-Objetivos:
Comparar funcionamento de alguns tipos de medidores de vazão e determinar seus

coeficientes de descarga.
Justifique o Valor encontrado para CD.
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Experimento 9-Medidores de Vazão – Tubo de Pitot
I-Introdução:
O tubo de Pitot é utilizado para medir a velocidade de escoamentos do fluido, tanto

interno quanto externo, que através da diferença entre as pressões total e estática (medida
através de manômetros) permite a
obtenção do módulo do escoamento em uma seção. A pressão total (pressão estática
mais pressão dinâmica) é medida através do orifício principal no tubo disposto
longitudinalmente ao escoamento e a pressão estática através de orifícios secundários
dispostos transversalmente ao escoamento.
O Tubo de Pitot foi apresentado em 1732 por Henry de Pitot.
Aplicando a conservação da energia para escoamento permanente, na ausência de

atrito, ao longo de uma linha de corrente e para um escoamento incompressível, tem-se:
, fluido 2 encontra-se parado ou seja v2 = 0, então:
Portanto :
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Entre os pontos 1 e 2 , tem-se:
Tem-se :
Q = v. A= A .
Tubo de Pitot , instalado em uma linha de água ;

Manômetro;
Procedimentos experimentais:
3)Conectar as mangueiras de um dos manômetros de coluna em U no Tubo de Pitot,

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4)Medir o valor de h, em metros;

6)Medir a vazão no rotâmetro e as Pressões P1 & P2, Calculando a diferença de pressão

nos medidores de vazão.
7)Anotar os dados geométricos necessários (diâmetro da tubulação ;

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Medição Nº Tubo de Pitot
(mmca)
III-Objetivos:

91
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Experimento 10-Medidores de Vazão – Placa de Orifício
I-Introdução:
Devido a sua simplicidade, custo baixo e ausência de partes móveis além de pouca
manutenção, tornando-o de mais simples fabricação e instalação ,faz com que seja sendo muito
utilizado para medição, mesmo tendo uma considerável perda de carga no fluxo.Uma das
causas dessa perda de carga é gerada pela vena contracta.
Com uma estrutura simples, composto por uma placa transversal ao escoamento, com pequena
espessura, onde foi usinado um furo cilíndrico. A variação na seção transversal do escoamento
leva ao aumento da velocidade e à queda da pressão.Essa perda de
Placa de Orifício , instalado em uma linha de água (Circuito 8);

Manômetro;
3)Conectar s mangueiras de um dos manômetros de coluna em U na placa de orifício,

4)Medir os diâmetros orifício da placa;Medir o valor de h, em metros;
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6)Medir a vazão no rotâmetro e as Pressões PA & PC, Calculando a diferença de pressão

nos medidores de vazão.
7)Anotar os dados geométricos necessários (diâmetro da tubulação e diâmetro da

garganta do Venturi).


Medição Nº Placa de Orifício
(mmca)
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III-Objetivos:

IV- Avaliação dos Resultados.
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• REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICA
1. AZEVEDO NETTO, J. M. de. Manual de hidráulica. 8. ed. atual. São

Paulo: E. Blücher, 1998. 669 p. ISBN 85-212-0153-2
2. GIORGETTI, M. F. Fundamentos de fenômenos de transporte para
estudantes de engenharia. São Carlos: Suprema, 2008. 500 p. ISBN
978-85-98156-30-9
3. NEVES, E. T. Curso de hidráulica. 9. ed. São Paulo: Globo, 1989. 577 p.
ISBN 85-250
4. PIMENTA, C. F. Curso de hidráulica geral. 4. ed Rio de Janeiro:
Guanabara Dois, 1981. 2v.
5. PORTO, R. M. Hidráulica Básica EESC -USP, São Carlos, SP, 1999.
6. MUNSON, B. R.; YOUNG, D. F.; OKIISHI, T. H. Fundamentos da
mecânica dos fluidos. São Paulo: Edgard Blücher, 1997. v ISBN
8521201435
7. STREETER, V. Mecânica dos Fluidos McGraw-Hill, São Paulo, SP,
1979.
95

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MANUAL DA BANCADA DE HIDRÁULICA HD98

Por definição, Perda de Carga é a energia perdida pela unidade de peso do

Podem ser contínuas, ao longo dos condutos regulares, acidental; ou

Mas ao contrário das formulações apresentadas nos livros, o estudo de Perda

Não obstante, muitos séculos se passaram e daqueles tempos remotos até os

Condutos Forçados são condutos do tipo fechado onde o fluido apresenta um

Figura 01. Conduto Forçado

Condutos Livres são aqueles onde o fluido apresenta um contato apenas

Figura 02. Conduto Livre

Como na maioria dos processos e aplicações, necessitamos transportar fluidos

EQUAÇÃO DE BERNOULLI APLICADA AOS FLUIDOS REAIS

a) o fluido não tem viscosidade;

A experiência mostra que, em condições reais, o escoamento se afasta do

A equação de Bernoulli, quando aplicada a seções distintas da canalização,

Analisando as Figuras, além do plano de referência, é possível identificar três

• PCE Plano de carga efetiva: é a linha que demarca a continuidade da

Como , tem-se que:

Que é a equação de Bernoulli aplicada em duas seções quaisquer de um

Figura 03. Escoamento de um líquido real em um conduto forçado, mostrando a carga

Quando existem peças especiais e trechos com diâmetros diferentes, as linhas

Do reservatório R1 para R2 existe uma perda de carga global “ht”, igual à

• ha1 – perda localizada de carga na entrada da canalização;

pela descontinuidade da linha de carga;

• hf2 – perda contínua de carga no trecho de diâmetro D2;

Além do apresentado, observa-se que se o fluido perde energia ao escoar, ou

Figura 05. Esquema da Experiência de Reynolds.

A experiência consistia em fazer o fluido escoar com diferentes velocidades,

Inicialmente, usando pequenas velocidades, ele observou que o líquido

Regimes de Escoamentos Laminares, número de Reynolds ,

ocorrem onde as forças de atrito viscoso são dominantes e sendo

Figura 06. Regimes de Escoamentos Laminares

Regimes de Escoamentos Turbulentos, número de Reynolds ,

ocorrem onde as forças de atrito inercial são dominantes e sendo caracterizado

Figura 07. Regimes de Escoamentos Turbulentos

Tentando repetir a sua experiência, em sentido contrário, começando de uma

Velocidade crítica superior: é aquela onde ocorre a passagem do

Repetiu-se a experiência de Reynolds fazendo-a para várias combinações de

Numero de Reynolds [adimensional];

Velocidade média do escoamento [m/s];

Diâmetro da tubulação [m];

Viscosidade cinética do fluido [m2/s];

Pelo estudo da viscosidade de fluido ao escoar, acreditava-se que a perda de

atrita com as paredes do conduto. Se chamarmos de ”β” a espessura dessa

Espessura da camada ou película [m];

Fator de atrito [adimensional];

Número de Reynolds [adimensional];

Diâmetro da tubulação [m];

Também deve-se definir como rugosidade relativa do material a razão entre ε e

Tabela 01. Valores da rugosidade média ( ε ) dos materiais empregados em condutos

TIPO DE PEÇA ε (mm) TIPO DE PEÇA ε (mm)

Ferro fundido novo 0,26 – 1 Aço rebitado, com cabeças 0,3

espessura da camada limite. Se β for suficiente para cobrir as rugosidades

(ε), o escoamento é dito turbulento de parede lisa. Se β for da mesma ordem

parede intermediária ou turbulento de transição. Caso β seja menor que ε, o

Concluindo, pode-se dizer que no regime laminar, a perda de carga deve-se

No regime turbulento, além do fenômeno descrito acima, existe ainda perda de

A perda de carga está diretamente relacionada com a turbulência que ocorre

Para efeito didático vamos separar as perdas localizadas da perda de carga ao

CÁLCULOS DOS CONDUTOS FORÇADOS: PERDA CONTÍNUA DE CARGA

Desde o século XVIII, os hidráulicos vêm estudando o comportamento dos

• diretamente proporcional ao comprimento do conduto;