Performance Measurement Using Overall Equipment Ef

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Medição de desempenho usando a eficácia geral do equipamento (OEE):

Revisão de literatura e discussão de aplicação prática
Artigo no International Journal of Production Research · Julho de 2008

DOI: 10.1080/00207540601142645
CITAÇÕES LER
421 6.928
2 autores:
Peter Still Liliane Pintelon
Universidade de Tecnologia Dedan Kimathi KU Leuven
33 PUBLICAÇÕES 1.571 CITAÇÕES 141 PUBLICAÇÕES 5.950 CITAÇÕES
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DOI: 10.1080/00207540601142645
Medição de desempenho usando a eficácia geral do

equipamento (OEE): revisão da literatura e discussão de
aplicação prática
Periódico: International Journal of Production Research
ID do manuscrito: TPRS-2006-IJPR-0559.R1
Tipo de Manuscrito: Revisão do Estado da Arte
peer-00512968,
setembro
versão
2010
1-1de
Data Enviada pelo 27-Nov-2006
Autor:
Lista Completa de Autores: Pintelon, Liliane; KULeuven, CIB

muchiri, peter; KULeuven, CIB
Palavras-chave: GESTÃO DA MANUTENÇÃO, MEDIDAS DE DESEMPENHO
Palavras-chave (usuário):
http://mc.manuscriptcentral.com/tprs E-mail: ijpr@lboro.ac.uk

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Título: Medição de desempenho usando o geral
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11 Eficácia do Equipamento (OEE): Revisão da Literatura
12
13
14 & Discussão de Aplicação Prática
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19 artigo de revisão
Tipo de artigo:
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21
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24 Autores:
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27 ÿ
Peter Still , Liliane Pintelon,
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30 Centro de Gestão Industrial (CIB)
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Universidade Católica de Leuven
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35 Celestijnenlaan 300A
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37 3001 Heverlee, Bélgica
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42 Telefone: +32 16 32 28 44
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Fax: +32 16 32 29 86
ÿAutor correspondente: peter.muchiri@cib.kuleuven.be
liliane.pintelon@cib.kuleuven
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7 Abstrato
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10 A busca pela melhoria da produtividade no atual ambiente competitivo global tem levado a uma
11
12 necessidade de sistemas de medição de desempenho rigorosamente definidos para processos de fabricação. Em
13
14
Neste artigo, o OEE é descrito como um tipo de ferramenta de medição de desempenho que mede
15
16
17 diferentes tipos de perdas de produção e indica áreas de melhoria do processo. A análise é
18
19 feito sobre como o OEE evoluiu levando a outras ferramentas como TEEP, PEE, OFE, OPE e OAE. Dois
20
21
exemplos industriais de aplicação OEE são discutidos e as diferenças entre teoria e
22
23
24 prática analisada. Finalmente, uma estrutura para classificar e medir perdas de produção para
25
26 eficácia geral da produção é proposta. A estrutura harmoniza as diferenças
27
28
entre a teoria e a prática e possibilita a apresentação de um conjunto de produção/ativo
29
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31 eficácia (OAE) que pode ser personalizada com as necessidades dos fabricantes para melhorar
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38 Palavras-chave: Medição de desempenho, Eficácia geral do equipamento, Manufatura
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1. Introdução
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A evolução para uma economia global ampliou a base da competição
9
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11 para praticamente todos os negócios. Pela própria natureza da palavra competição, é
12
13 implícito que alguém lá fora está sempre marcando pontos. A contagem no
14
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scorecard pode ser uma medida de mais vendas, aumento de lucro ou um crescimento
16
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18 base de clientes. Independentemente do critério de medição utilizado, permanecer
19
20 competitivo, você tem que colocar mais pontos no tabuleiro. Para vencer
21
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concorrência, há uma demanda empresarial básica de melhorar o que se faz e
24
25 em atender a expectativa dos clientes.
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Conforme observado por Fleischer et al (2006), a competitividade da manufatura
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empresas depende da disponibilidade e produtividade de sua produção

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instalações. Huang et al (2003) também afirma que devido à intensa competição global,
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37 empresas estão se esforçando para melhorar e otimizar sua produtividade, a fim de
38
39 permanecer competitivo. Isso seria possível se as perdas de produção fossem
40
41
identificados e eliminados para que os fabricantes possam trazer seus produtos para
42
43
no mercado a um custo mínimo. Esta situação tem levado à necessidade de um rigoroso
sistema de medição de desempenho definido que é capaz de levar em conta
diferentes elementos importantes de produtividade em um processo de fabricação.
O conceito de manutenção produtiva total (TPM), lançado por Nakajima (1988)
na década de 1980, forneceu uma métrica quantitativa chamada Total Equipment
Eficácia (OEE) para medir a produtividade de equipamentos individuais em um

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fábrica. Ele identifica e mede as perdas de aspectos importantes da fabricação
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ou seja, taxa de disponibilidade, desempenho e qualidade. Isso suporta o
5
6 melhoria da eficácia do equipamento e, portanto, sua produtividade. O OEE
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conceito está se tornando cada vez mais popular e tem sido amplamente utilizado como um
9
10
11 ferramenta quantitativa essencial para medição de produtividade especialmente no
12
13 operações de fabricação de semicondutores (Huang et al, 2003). Fabricantes em
14
15
outras indústrias também o adotaram para melhorar a utilização de seus ativos.
16
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19
20 A aplicação industrial do OEE, como é hoje, varia de uma indústria para
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23
outro. Embora a base para medir a eficácia seja derivada do
24
25 conceito OEE original, os fabricantes personalizaram o OEE para atender às suas necessidades específicas
26
27
requisitos industriais. Além disso, o termo OEE foi modificado em
28
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30 literatura para diferentes outros termos no que diz respeito ao conceito de aplicação. Esse
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levou à ampliação do OEE para eficácia geral da fábrica/planta (OFE) /
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(OPE), eficácia geral do rendimento (OTE), equipamento de produção
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37 eficácia (PEE), eficácia geral do ativo (OAE) e equipamento total
38
39 desempenho de eficácia (TEEP).
40
41
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É objetivo deste trabalho investigar como a ferramenta OEE evoluiu com
tempo e como tem sido aplicado para atender às necessidades individuais das indústrias.
Dois exemplos industriais são analisados para mostrar como o conceito OEE é aplicado a
aumentar a produtividade nas indústrias e os diferentes tipos de perdas de produção
medido. Para harmonizar os diferentes conceitos de OEE na literatura e na prática, um
quadro geral com diferentes categorias de perdas de produção foi
desenvolvido. Este quadro dá diferentes categorias de perdas que são

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importante na medição da eficácia geral da produção. Finalmente, este papel
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4 discute os benefícios e desafios do uso da ferramenta de medição OEE e as
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6 tipo de processos onde seus benefícios são significativos.
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2. A Ferramenta de Medição OEE - Visão Geral
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A ferramenta de medição OEE foi desenvolvida a partir do conceito TPM lançado pela
16
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18 Nakajima (1988). O objetivo do TPM é atingir zero quebra e zero
19
20 Defeitos relacionados ao equipamento. A consequência da redução de avarias e
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defeitos é melhoria na taxa de produção, redução de custos, redução de
24
25 estoque e, eventualmente, aumento da produtividade do trabalho. O conceito TPM coloca
26
27
muita atenção aos equipamentos de produção, pois eles têm uma grande influência sobre
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30 qualidade, produtividade, custo, estoque, segurança e saúde e produção.
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Isso é especialmente verdadeiro para processos altamente automatizados.
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37 O OEE é definido como uma medida do desempenho total do equipamento. Isto é, o
38
39 grau em que o equipamento está fazendo o que deveria fazer (Williamson,
40
41
2006). É uma ferramenta de análise de três partes para o desempenho do equipamento com base em sua
42
43
disponibilidade, desempenho e a taxa de qualidade da saída. É usado para identificar
para um equipamento as perdas relacionadas com a finalidade de melhorar o ativo total
desempenho e confiabilidade. Ele categoriza grandes perdas ou razões para má
desempenho e, portanto, fornece a base para definir prioridades de melhoria
e início da análise de causa raiz. Pode apontar para uma capacidade oculta em um
processo de fabricação e levar a um fluxo equilibrado. O OEE é usado para rastrear e
rastrear melhorias ou declínio na eficácia do equipamento durante um período de tempo

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(Bulent e outros, 2000).
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6 Existe confusão sobre se o OEE realmente mede a eficácia (conforme representado
7
8 pelo seu nome) ou é uma medida de eficiência. Na literatura (Departamento de
9
10
11
Energy, 1995), a eficácia é definida como uma característica do processo que indica
12
13 o grau em que a saída do processo está em conformidade com os requisitos. isso diz
14
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se as coisas certas são feitas. A eficiência, por outro lado, é definida como um
16
17
18 característica do processo que indica o grau em que o processo produz o
19
20 produção necessária a um custo mínimo de recursos. Diz se as coisas são bem feitas.
21
22
As três medidas (taxa de disponibilidade, taxa de desempenho e taxa de qualidade)
23
24
25 capturado pela ferramenta OEE indica o grau de conformação para saída
26
27 requisitos. Portanto, de fato, a ferramenta OEE é uma medida de eficácia.
28
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Isso está de acordo com a definição da literatura de que o OEE mede o
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grau em que o equipamento está fazendo o que deveria fazer com base em
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34 taxa de disponibilidade, desempenho e qualidade. (Williamson, 2006).
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38
39 A ferramenta OEE foi desenvolvida para identificar perdas que reduzam o
40
41 eficácia. Essas perdas são atividades que absorvem recursos, mas não criam
42
43
valor. Segundo Jonsson e Lesshammar (1999), as perdas se devem
distúrbios de fabricação que são crônicos ou esporádicos. Crônica
os distúrbios são pequenos, ocultos e resultam de várias causas simultâneas.
Distúrbios esporádicos, por outro lado, são mais óbvios, pois ocorrem
rapidamente e têm grandes desvios do estado normal. É um baixo para cima
abordagem em que uma força de trabalho integrada se esforça para atingir o equipamento geral
eficácia ao eliminar seis grandes perdas (Nakajima, 1988). As seis grandes perdas
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são dados abaixo com alguns exemplos de uma planta de paletização em uma cervejaria como
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6 analisados por Pintelon et al (2000).
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Perdas por tempo de inatividade
11
12
13 (1) Perdas por avaria categorizadas como perdas de tempo e perdas de quantidade causadas
14
15 por falha ou avaria do equipamento. Por exemplo, uma quebra de
16
17
18
o motor da planta de paletização em uma cervejaria leva a paralisações e, portanto,
19
20 perda de produção.
21
22
(2) As perdas de configuração e ajuste ocorrem quando a produção está mudando
23
24
25 da exigência de um item para outro. Em fábrica de cerveja, este tipo de
26
27 perda é encontrada durante as configurações entre diferentes produtos, testes
28
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durante as partidas e ajustes finos de máquinas e instrumentos.
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Perdas de velocidade
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34 (3) Perdas em marcha lenta e paradas menores ocorrem quando a produção é interrompida por
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mau funcionamento temporário ou quando a máquina está ociosa. por exemplo sujo
37
38
39 fotocélulas em máquinas de paletização causam pequenas paradas. Embora eles
40
41 são corrigidos rapidamente, muita capacidade é perdida devido à sua frequência.
42
43
(4) As perdas de velocidade reduzidas referem-se à diferença entre o design do equipamento
velocidade e velocidade operacional real. Em uma planta de paletização, o uso de
paletes não adaptados causam maior tempo de processamento para o mesmo número de
garrafas levando a perdas de velocidade.
Perdas de qualidade
(5) Defeitos de qualidade e retrabalho são perdas de qualidade causadas por mau funcionamento
equipamento de produção. Por exemplo, alguns tipos de paletes ficam presos em

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entre o despaletizador e o desembalador e estão danificados.
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(6) Rendimento reduzido durante a partida são perdas de rendimento que ocorrem da máquina
4
5
6 inicialização até a estabilização. Por exemplo, na cervejaria, má preparação para
7
8
turno da manhã pelo turno da noite causa problemas com as torneiras de enchimento e, portanto,
9
10
11 leva a rendimentos reduzidos.
12
13 As seis grandes perdas são medidas pelo OEE, que é função da disponibilidade (A),
14
15
desempenho (P) e taxa de qualidade (Q). Portanto:
16
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= **
21
OEEAP Q
22
23 Onde,
24
25
Tempo de operação (horas)
26 Taxa de Disponibilidade (A) = x 100
27 Tempo de carregamento (horas)
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Tempo de operação = Tempo de carregamento - Tempo de inatividade

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Tempo de ciclo teórico (horas)*Saída real (unidades)
Eficiência de Desempenho (P) =
38 Tempo de operação (horas)
39
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43 (Produção Total - Valor do Defeito)
Taxa de Qualidade (Q) = x 100
Produção Total (Unidades)
A ferramenta de medição OEE tem seu ponto forte na forma como integra diferentes
aspectos importantes da fabricação em uma única ferramenta de medição. O
As perspectivas integradas na ferramenta OEE são a eficácia da manutenção,
eficiência de produção e eficiência de qualidade, como mostrado na figura 1.
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'[Insira a Figura 1 aqui]'
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8 3. Evolução do OEE
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12
13 Embora a ferramenta OEE tenha se tornado cada vez mais popular e amplamente
14
15 usado como uma ferramenta quantitativa essencial para a medição da produtividade, é apenas
16
17
limitado ao comportamento da produtividade de equipamentos individuais (Huang et al, 2003).
18
19
20 Scott e Pisa (1998) apontaram que os ganhos em OEE, embora importantes
21
22 e em andamento, são insuficientes porque nenhuma máquina está isolada. eles apontam
23
24
que o processo de fabricação é uma rede complexa de interações entre processos
25
26
27 ferramentas, materiais, máquinas, pessoas, departamentos, empresas e processos.
28
29 No entanto, muitas vezes essas atividades interdependentes são vistas isoladamente e
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há falta de coordenação na implantação dos recursos fabris disponíveis (pessoas,

33
34 materiais de informação e ferramentas) para gerenciar o trabalho de forma eficiente. É, portanto
35
36
necessário focar a atenção para além do desempenho individual
37
38
39 equipamento para o desempenho de toda a fábrica. O objetivo final de
40
41 qualquer fábrica é ter um sistema integrado altamente eficiente e não brilhante
42
43
equipamentos individuais (Oechsner et al, 2003).
Esta insuficiência da ferramenta OEE levou à modificação e ampliação de
ferramenta OEE original para se adequar a uma perspectiva mais ampla, considerada importante no
sistemas de fabricação. Com a modificação do OEE, diferentes terminologias
também surgiu na literatura e na prática, juntamente com suas modificações
formulações. Algumas das formulações modificadas são limitadas à eficácia em

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nível do equipamento (por exemplo, PEE e TEEP), enquanto outros foram estendidos para
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eficácia no nível da fábrica (por exemplo, OFE, OTE, OPE e OAE). Este papel parece
4
5
6 nestas diferentes terminologias e formulações desenvolvidas na literatura.
7
8 Além disso, dois exemplos industriais são discutidos como uma ilustração da
9
10
11
prática relativa ao OEE. Isso foi feito usando exemplos de 2 Western
12
13 empresas europeias. As diferentes terminologias e consequentes formulações
14
15 são como segue:
16
17
18
19
20 3.1 Desempenho Total de Eficácia do Equipamento (TEEP)
21
22
23
24
25 Desempenho de eficácia total do equipamento (TEEP), proposto pela Invancic
26
27 (1998), é muito semelhante ao OEE. A principal diferença está na inclusão de
28
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tempo de inatividade planejado no horizonte de tempo planejado total. Para mostrar claramente como
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manutenção contribui para a produtividade final da planta, um claro
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34 distinção é feita entre tempo de inatividade planejado e tempo de inatividade não planejado.
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Minimizar o desligamento não planejado, às vezes chamado de tempo de inatividade técnico, é um
38
39 objetivo comum na manutenção. O tempo de inatividade não planejado é uma função do número
40
41
de avarias dentro de um período de tempo especificado e medidas relacionadas, como
42
43
tempo médio entre falhas (MTBF) e tempo médio para reparo (MTTR) (Pentelon
e outros, 2000). MTBF e MTTR são considerados medidas de equipamentos
realização e estão relacionados a objetivos como desempenho funcional e
capacidade do processo (Wilson, 1999).
Com a ajuda do TEEP, o tempo de inatividade planejado e não planejado pode ser medido.
A análise minuciosa desses dois elementos permite que a função de manutenção

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melhorar a disponibilidade dos equipamentos, seja aumentando o tempo médio entre
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falha (MTBF) ou reduzindo o tempo médio de reparo (MTTR). os outros elementos
5
6 incluídos na medida TEEP são as perdas de velocidade e taxa de qualidade, que são
7
8
também em OEE. O TEEP é calculado dividindo o valioso tempo de operação
9
10
11 (VOT) com o tempo disponível total (TT) conforme figura 2. O constituinte
12
13 elementos (perdas) no TEEP são analisados e medidos conforme mostrado na figura 3.
14
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18 '[Insira a Figura 2 aqui]'
19
20
21
22
A medida TEEP, como OEE, é limitada à produtividade no nível do equipamento. Isso é
23
24
25 também aplicável a uma planta de processamento ou um flow shop onde a produção
26
27 processo pode ser tratado como uma única entidade de produção.
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37 3.2 Eficácia do Equipamento de Produção (PEE)
38
39
40
41
A eficácia do equipamento de produção (PEE), formulada por Raouf (1994), é
42
43
semelhante ao OEE. A principal diferença com o OEE é a alocação de pesos para o
vários itens na eficácia geral. Assume que a qualidade tem diferentes
peso do desempenho e diferente da disponibilidade ao contrário do básico
suposição no OEE de que os três elementos têm o mesmo peso. Também faz
uma distinção entre dois tipos diferentes de operações de produção, a saber:
1. Operações de produção de tipo discreto e
2. Operação de processo contínuo.

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Para operação de produção do tipo discreto, o PEE é calculado da seguinte forma:
5
6
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8 k 1 k 2 k 3
PEE = (A ) (E ) (Q )
9
10
11 Onde, A = Disponibilidade
12
13 E = Eficiência de Desempenho
14
15
16
Q = Eficiência de qualidade
17
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20
k i é o peso dos elementos PEE (para i=1 a 3), 0< k iÿ1eÿi=1 k
21
22
23
24
25 Para operação de processo contínuo, PEE é definido como função de disponibilidade (A1),
26
27
28
realização (A2), eficiência de desempenho (E), índices de qualidade (Q), suporte ao produto
29
30 eficiência (PSE) e utilidade operacional (OU). Essas perdas são descritas no PEE
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diagrama conforme mostrado na figura 4. Portanto:
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k 1 k 2 k 3 k k 5 k 6
37 PEE = (A1) (A2) (E) (Q) 4 (PORQUÊ) (OU)
38
39
Onde,
40
41
42 k i são os pesos dos elementos PEE (para i=1 a 6), 0< k iÿ1eÿi=1 k
43
A taxa de disponibilidade considera o tempo de inatividade planejado ou programado e é semelhante
à taxa de planejamento em TEEP. A taxa de atendimento considera os não programados
tempo de inatividade e é semelhante à disponibilidade no TEEP. Os outros fatores adicionais
incluídos estão a eficiência do suporte ao produto e a utilidade operacional, que considera

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as perdas de transação e tempo sem demanda, respectivamente. Supõe-se que haja
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não há tempo de configuração necessário para a operação contínua do processo e, portanto,
5
6 perda de tempo de configuração não foi incluída no diagrama PEE.
7
8
9
10
11 3.3 Eficácia geral da fábrica (OFE)
12
13
14
15
A eficácia geral da fábrica (OFE) foi desenvolvida para medir a eficiência da fábrica
16
17
18 eficácia de nível, onde várias etapas de produção ou máquinas são instaladas para
19
20 formar um processo de produção. Enquanto OEE é sobre alcançar a excelência em
21
22
23
equipamento individual, OFE é sobre as relações entre diferentes máquinas
24
25 e processos. Conforme observado por Scott e Pisa (1998), o OFE busca integrar o
26
27 muitas atividades e sistemas de informação que o processo de produção envolve. OFE é
28
29
30
portanto, um termo sobre a combinação de atividades, relacionamentos entre diferentes
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máquinas e processos, integrando informações, decisões e ações em

33
34
muitos sistemas e subsistemas independentes (Oechsner et al, 2003). Entre o
35
36
37 questões que a OFE procura realizar é; para sincronizar o cronograma de produção
38
39 com tempo de inatividade planejado, tempo de configuração e tempo de qualificação por meio de
40
41
conectividade com sistemas de planejamento empresarial e cronograma de capacidade infinita;
42
43
otimizar a sequência de pedidos, trabalhos ou postos de trabalho; garantir uma linha equilibrada e
fluxo suave de trabalho integrando microprogramação com planta geral
programação (Williamson, 2006).
Até agora, não há uma abordagem comum para as métricas OFE. No entanto, alguns
propostas são dadas na literatura, das quais duas são discutidas. A abordagem de
Scott e Pisa (1998) consideram o fato de diferentes plantas terem

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metas e, portanto, não pode haver um único indicador. Eles sugerem a criação de um
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métricas compostas (por exemplo, eficiência do tempo de ciclo, entrega no prazo, capacidade
4
5
6 utilização, arte de retrabalho, taxa de rendimento, etc.) que solicitam metas-chave específicas. O
7
8 importante é definir critérios de medição para o sucesso e aplicação de
9
10
11
fatores de peso conforme desejado para atender às metas corporativas. Para essas métricas, um valor geral
12
13 resultado é calculado.
14
15
16
17
18
Outra abordagem proposta por Huang et al (2003) considera a análise de simulação
19
20 como o método mais confiável para estudar o desempenho dinâmico de
21
22
sistemas de fabricação. Ele define uma métrica OFE, taxa de transferência geral
23
24
25 eficácia (OTE), desenvolvido com base na análise de métricas OEE, para
26
27 complexos sistemas de manufatura conectados. Essas métricas são integradas com
28
29
análise de simulação para melhoria da produtividade da manufatura.
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34 A partir da fórmula OEE e do diagrama OEE (ver figura 1), o OEE é calculado em
35
36
37
termos de unidades de produção como;
38
39
40
41
Número de peças boas produzidas (Pg )
42 OEE =
43 Número teórico de peças produzidas no tempo total (P ) º
Onde,
Pº= Taxa de produção teórica (R ) *ºTempototal disponível (T )T
Ao estender a expressão do OEE baseado em unidade para o nível da fábrica, o
eficácia de rendimento (OTE) durante o período TT é definido como;
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OTE = Boa saída de produto (unidades) da fábrica (Pg(F)
)
4
5 Produção de produto atingível teórica (unidades) da fábrica em tempo total F(th)
(P )
6
7
8
9
10 De forma similar,
11
12 P th F
() = RT th F (. ) T
13
14
15 Onde,
16
17
R th(F) = A taxa de processamento teórica para a saída real do produto
18
19
20 de fábrica.
21
22
23
24
Usando essas formulações, o OFE para qualquer sistema de manufatura pode ser calculado.
25
26
27 Como muitos sistemas de fabricação são paralelos e/ou em série, o OTE
28
29 formulações para esses dois sistemas foram desenvolvidas.
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34 Note-se, no entanto, que a métrica OFE está em fase de desenvolvimento e simulação
35
36
A análise é considerada o método mais confiável até hoje no estudo da dinâmica
37
38
39 desempenho de sistemas de manufatura (Huang et al, 2003). A subcamada
40
41 O conceito por trás da simulação é que os sistemas de manufatura podem ser tratados como um
42
43
combinação de uma série de subsistemas simples, que por sua vez são os
combinação de equipamentos de produção individuais (Huang, 2002). Produtividade
métricas são então integradas no modelo para medir o desempenho do sistema e
ajudar a identificar oportunidades de melhoria de produtividade.
3.4 EOA e EOE
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OAE (eficácia geral do ativo) e OPE (eficácia geral da produção)
4
5
6 são ferramentas de medição que foram desenvolvidas a partir da ferramenta OEE. Embora o
7
8 termos têm aplicação limitada na literatura, eles têm sido aplicados extensivamente
9
10
11
nas indústrias. Eles são aplicados para identificar e mensurar todas as perdas
12
13 associados ao processo de produção global. Os dois termos têm o mesmo
14
15
significado no que diz respeito à aplicação industrial. No entanto, os elementos ou perdas
16
17
18
medidos diferem de uma indústria para outra. As perdas de produção são medidas
19
20 medindo perdas de tempo ou perdas de produção.
21
22
23
24
25 Dois exemplos industriais de aplicação de OAE/OPE são discutidos. Os dois
26
27 empresas são multinacionais localizadas na Europa Ocidental e suas identidades são
28
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deixado anônimo neste artigo. Para os dois exemplos industriais, foi feito um estudo
30
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sobre a estrutura de seu diagrama OAE e o tipo de perdas de produção que ele
33
34 medidas. No entanto, o estudo não envolveu um estudo de caso detalhado sobre o
35
36
37
dinâmica de coleta de dados.
38
39
40
41
4.0 Exemplos Industriais de Aplicação de OAE.
42
43
4.1 Empresa A
A empresa A é uma empresa de processamento químico. A ferramenta OAE é usada com o
objetivo de maximizar o rendimento da produção e minimizar perdas de todos os tipos.
A empresa, portanto, usa a abordagem de saída de produção (tonelagem) na
Ferramenta OAE para identificar as perdas.
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A produção máxima que a empresa é capaz de produzir na capacidade ótima é
4
5
6 definida como a arqueação máxima teórica (TT). Este é o máximo
7
8 capacidade de produção que a planta é capaz de atingir expressa como uma quantidade
9
10
11
relacionado à unidade de tempo: uma hora, um dia, uma semana, um mês ou um ano. O ideal
12
13 operação de uma planta é reduzida em várias circunstâncias por perdas de produção
14
15
(PL). Em vez da tonelagem teórica TT antecipada, a planta fornece um
16
17
18
tonelagem real TACT correspondente à tonelagem efectivamente produzida no
19
20 especificações comerciais. Portanto,
21
22
23
24
25 Perdas de Produção, PL = T - T T ACT
26
27
28
29
30
As perdas de produção identificáveis são agrupadas nas seguintes categorias;
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34 1. PL COM
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36 São perdas de produção relacionadas à demanda comercial. Estes são os
37
38
resultado de paradas de fábrica, taxas de produção mais baixas ou excesso de capacidade de produção
39
40
41 em comparação com a demanda comercial. Eles também incluem a quantidade de
42
43 produto de especificação atribuível à taxa operacional ajustada.
2. PL CH
O cronograma de produção prevê a produção consecutiva de produtos com
características diferentes. A mudança implica produção mais lenta ou paralisação
para ajustar os parâmetros operacionais ou trocar equipamentos e ferramentas. O resultado é
uma perda de produção (PLCH) em comparação com a operação continuada com o mesmo
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produtos. Além disso, esta situação freqüentemente resulta em quantidades de produto que
5
6 não atendem às especificações de qualidade e também são inseridos em PLCH.
7
8
9
10 3.PL F
11
12
Estas são as perdas de produção resultantes da baixa confiabilidade. dois diferentes
13
14
15 tipos de baixa confiabilidade podem ocorrer:
16
17 (a) PL FE - São perdas de produção por causas externas que são
18
19
20
totalmente fora do controle da empresa. Isso pode ser devido a:
21
22 • Falha de fornecimento por terceiros
23
24
• Escassez de energia (eletricidade, gás, etc.)
25
26
27 • Problemas de abastecimento resultantes da logística (por exemplo, ferrovias,
28
29 rodoviários, marítimos ou aquaviários).
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• Condições climáticas ruins excepcionais

33
34 (b) PL FI - São perdas de produção por causas internas para as quais
35
36
a empresa é responsável. Estas perdas de produção resultam de
37
38
39 abrandamentos ou paragens de produção como resultado dos seguintes
40
41 ocorrências:
42
43
• Falha de equipamento.
• Escassez de utilidades.
• Agitação trabalhista.
• Problemas de organização.
• Problemas de segurança, saúde e meio ambiente.
• Paradas programadas obrigatórias.
• Erros de operação
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• Parada programada devido ao trabalho de dispêndio de capital
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4. PL OP
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5
6 São perdas de produção relacionadas ao mau desempenho da operação. As causas podem
7
8
ser devido a problemas relacionados ao processo, degradação do desempenho do equipamento
9
10
11 por envelhecimento ou perdas associadas a dificuldades de desligamento ou inicialização
12
13 (especialmente após grandes paralisações).
14
15
16
17
18 5. PLQ
19
20 São perdas devido à qualidade dos produtos (falha na produção do produto dentro do
21
22
23
especificação). Inclui todos os produtos fora de especificação devido a problemas técnicos ou
24
25 motivos comerciais (exceto produtos fora de especificação relacionados a PLCOM e
26
27 PLCH), bem como quantidades de produto reciclado.
28
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31
As perdas de produção são apresentadas no diagrama OAE conforme figura 5.
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A partir do diagrama OAE, a eficácia geral do ativo (OAE) e o ativo operacional
35
36
37 utilização (OAU) são calculados da seguinte forma:
38
39
40
41
T AGIR
42 Eficácia geral dos ativos, EOA =
43 TT
T AGIR
Utilização de ativos operacionais, OAU =
T-PL
T COM
As várias categorias de perdas de produção, conforme descritas no diagrama OAE,

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ajudar a destacar as possíveis áreas onde as perdas podem ser reduzidas. da OAE
19
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diagrama as outras taxas de perda de produção são calculadas. A eficácia do ativo
5
6 os resultados são reportados mensalmente, e do relatório mensal, anualmente
7
8
desempenho pode ser calculado.
9
10
11 4.2 Empresa B
12
13 A empresa B é uma indústria de embalagens. As métricas OEE são usadas para identificar os principais
14
15
impulsionadores do desempenho de fabricação da linha de embalagem e identificar áreas de
16
17
18 melhoria de processos. Os drivers definidos de desempenho de fabricação são
19
20 utilização do equipamento com base na disponibilidade 24 horas por dia, utilização da capacidade,
21
22
23
eficácia geral do equipamento (OEE) e eficácia geral da produção
24
25 (OP).
26
27
28
29
30 A medição de desempenho de fabricação é baseada no equipamento
31
temporais e, portanto, as perdas são medidas em termos de perdas de tempo. Isso é
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assumiu que o equipamento está disponível para funcionar 24 horas por dia e 7
35
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37 dias por semana. O tempo de uso do equipamento é medido da seguinte forma:
38
39
40
41
1. O horário não programado
42
43
Isso é definido como o tempo que o equipamento está disponível para executar mais produção.
Este é o tempo disponível devido a feriados, tempo ocioso no meio da semana, fins de semana e
tarifa reduzida por falta de demanda programada.
2. O tempo de inatividade programado
Este é o tempo alocado para atividades programadas no equipamento devido a
manutenção planejada ou paradas, reuniões, treinamento ou pausas,

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limpeza e estado de espera.
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6 3. As 7 maiores perdas
7
8
Sete grandes perdas de tempo podem ser encontradas durante o processo de produção.
9
10
11
Estas são devidas a:
12
13 (eu) Grandes paradas por falha de máquina ou por defeito de produção.
14
15
A paralisação é considerada grave se durar mais de 10 minutos.
16
17
18 Grandes paradas também podem ocorrer devido ao tempo de inatividade relacionado ao fornecedor
19
20 ou tempo de inatividade do armazém.
21
22
23
(ii) Mudança de um produto para outro ou de produto de um
24
25 tamanho para outro.
26
27
(iii) A perda da lâmina de corte, que é o tempo perdido na substituição da rotina
28
29
30 peças de desgaste.
31
(iv) Perdas de partida e parada ocorridas após a parada anual,
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depois de feriados ou fim de semana, e depois do almoço e pausas.
35
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37 (v) Pequenas paragens. Estas são as paragens que são inferiores a 10
38
39 minutos, por exemplo, devido a encravamentos de equipamento.
40
41
(vi) Perdas de velocidade, que é a perda de capacidade do equipamento resultante de
42
43
operação em velocidade reduzida.
(vii) Perdas de qualidade devido a produtos que não atendem às especificações.
4. Tempo de execução
Este é o tempo que resta para a produção e também é referido como valioso
tempo operacional. As perdas de fabricação são apresentadas no diagrama OAE como
mostrado na figura 6. A partir do diagrama OAE, utilização de ativos (capacidade), OEE e

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OPE são calculados.
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6 A utilização do ativo (capacidade) define a eficácia com que um ativo está sendo utilizado. O
7
8
inverso revela quanto mais saída está disponível do ativo atual se
9
10
11 precisava hoje. Por isso;
12
13
14
15
Tempo de carregamento
16 Utilização de ativos =
17 Tempo Total Disponível
18
19
20
21
22
A medida OEE é definida como a capacidade de operar o equipamento na velocidade projetada
23
24 velocidade com zero defeitos. Para maximizar o OEE, as 7 principais perdas devem
25
26
ser reduzido. Por isso;
27
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31 Valioso tempo de operação
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OEE =
Tempo operacional
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40
41
42 Finalmente, a eficácia global da produção (OPE), mede o quão bem o
43
cadeia de suprimentos está utilizando efetivamente os ativos de fabricação. Assim, a OPE
medida considera paradas planejadas e não programadas além de 7
grandes perdas, como perdas na cadeia de suprimentos. Por isso;
Valioso tempo de operação

OPE =
Tempo Total Disponível
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5. Discussão sobre as ferramentas existentes
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6 A revisão da literatura sobre a evolução do OEE revela muitas diferenças na formulação
7
8
da eficácia dos equipamentos. A principal diferença está nos tipos de produção
9
10
11 perdas que são capturadas pela ferramenta de medição. Embora a ferramenta OEE original
12
13 identifica seis grandes perdas em uma montagem de produção, outros tipos de perdas
14
15
foi encontrado para ter uma contribuição significativa para a perda de produção global.
16
17
18
19
20 Na ferramenta TEEP (ver fig. 2 e 3), muita ênfase é dada à influência de
21
22
23
falha de máquina e manutenção na produtividade da planta. O tempo de inatividade planejado é
24
25 incluído para mostrar a porcentagem de tempo e produção perdida devido ao desligamento
26
27
manutenção. Atenção especializada é dada às paradas não programadas e ao
28
29
30 métricas relacionadas, como o tempo médio entre falhas (MTBF) e o tempo médio para
31
reparação (MTTR). A análise e melhoria da planta com base nesses
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A métrica permite que a função de manutenção melhore o desempenho funcional
35
36
37 e capacidade de processo da planta. Assim como o OEE, também inclui perdas relacionadas a
38
39 qualidade e rapidez. No entanto, a ferramenta considera apenas as perdas na operação
40
41
nível da planta. É, portanto, limitado a equipamentos individuais ou contínuos
42
43
eficácia do processo.
A ferramenta PEE para processo contínuo (ver fig. 4) também mede o programado
e paradas não programadas devido a manutenção. No entanto, vai mais longe e
mede perdas devido à demanda comercial e perdas de transação. Esses
as perdas são incluídas para mostrar a porcentagem de tempo que a máquina está parada devido a
Falta de demanda. No total, mede tanto o desempenho operacional quanto o comercial

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perdas.
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6 Os exemplos industriais de aplicação de EOA também revelam uma grande diferença
7
8
elementos incluídos na identificação da perda de produção. Por exemplo, na empresa A,
9
10
11 diferentes categorias de perdas foram definidas (ver fig.5). Isso inclui
12
13 perdas relacionadas a razões comerciais, internas e externas, mudanças,
14
15
perdas de velocidade e problemas de qualidade. Agrupa, por exemplo, todas as perdas internas em
16
17
18 uma categoria sem dar atenção especializada a causas individuais. Isso pode
19
20 não ser um meio eficaz de mensuração porque cada tipo de perda requer
21
22
23
atenção especial e ação corretiva. A empresa A considera todos os tipos de
24
25 perdas de produção, mas carece de um método claro de classificar as perdas individuais
26
27
e, portanto, as medições não podem suportar efetivamente a contínua
28
29
30 melhoria. A empresa B, por outro lado, tem um detalhamento completo de todos os
31
o tipo operacional de perdas (ver fig. 6). Ele identifica sete grandes perdas, que
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juntamente com o tempo de inatividade programado e não programado constituem todos os
35
36
37 perdas operacionais de produção. No entanto, não considera as perdas de produção
38
39 devido à flutuação da demanda comercial ou perdas devido a outros negócios internos
40
41
ou razões externas. Essas diferenças levam ao desenvolvimento da produção geral
42
43
quadro de eficácia.
6. Em busca de um quadro geral para medição de OAE/OPE
As diferenças na medição da eficácia dos equipamentos, tanto em
literatura e prática, nos leva a dois importantes e duradouros
questões na medição de desempenho citadas por Neely et al (2005). Esses

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perguntas são:
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6 (1.) O que precisa ser medido?
7
8
(2.) Como será medido?
9
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11
12
13 A primeira pergunta busca conhecer os diversos fatores que influenciam o desempenho
14
15
que precisam ser monitorados por meio de um sistema de medição. a segunda pergunta
16
17
18 inclui questões como a escala de medição que está sendo usada, a fonte de dados e
19
20 a frequência de medição. Nota-se na literatura que a forma como
21
22
23
essas perguntas são respondidas podem influenciar a validade, confiabilidade e
24
25 praticidade de qualquer medida (Thorndike e Hagen, 1969).
26
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6.1 Fatores a serem medidos
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Uma estrutura para identificar diferentes tipos de perdas para a produção/ativo geral
33
34
eficácia é proposta conforme mostrado na figura 7. A estrutura classifica
35
36
37 perdas de produção em diferentes categorias, dependendo da causa da perda. Esse
38
39 A classificação ajuda o tomador de decisão a medir diferentes causas de
40
41
perdas de produção para que se possa dar atenção às causas relevantes. Isso também
42
43
fornece uma maneira padronizada de medir a eficácia dos ativos. A seguir
as categorias de perda de produção são definidas:
Perdas por motivos externos - São perdas de produção causadas por
fatores que estão fora do controle da empresa. Entre eles está:

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(a) Demandas Comerciais - É a perda de produção encontrada quando
5
6 não há demanda no mercado. Isso pode resultar no desligamento da planta ou
7
8
taxas de produção mais baixas.
9
10
11 (b) Problemas Logísticos - São perdas de produção causadas por problemas logísticos
12
13 problemas relacionados. Entre eles está a falha de fornecimento de terceiros, transporte
14
15
problemas resultantes de atraso na chegada de matéria-prima e escassez de
16
17
18 serviços públicos como eletricidade, gás ou água.
19
20
21
22
(c) Regulamentações Ambientais - São perdas relacionadas à produção
23
24
25 cotas devido à degradação ambiental. Por exemplo, restrição de
26
27
a quantidade de emissões de dióxido de carbono pode limitar a produção
28
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quantidade. Isso força a fábrica a produzir abaixo da capacidade e, portanto,
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corresponde à perda de produção.
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(d) Causas naturais - São as perdas de produção decorrentes de
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37 causas como más condições meteorológicas.
38
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40
41
Perdas por motivos internos - São perdas de produção causadas por
42
43
fatores sob o controle da empresa. Estas causas devem ser analisadas e
ações corretivas tomadas para minimizar as perdas. Duas grandes categorias desses
os tipos de perdas são perdas relacionadas a negócios e perdas relacionadas a operações.
(a) Perdas relacionadas ao negócio - São perdas de produção resultantes de
problemas em todo o nível de negócios. Entre eles está:
Problemas de logística interna, como transporte e armazenamento do
bens acabados. Isso pode fazer com que a produção diminua ou desligue
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para baixo por um tempo. A produção também pode ser desacelerada para controlar o
5
6 quantidade de estoques de produtos acabados.
7
8
9
Problemas de organização ou agitação trabalhista farão com que a produção
10
11 à paralisação levando à perda de produção.
12
13 Problemas ambientais, de saúde e segurança fazem com que a produção
14
15
16
desacelerar ou parar.
17
18 Projetos de capital dentro da fábrica forçam a paralisação da produção
19
20
até terminarem.
21
22
23
24
25 (b) Perdas relacionadas à operação - São perdas de produção encontradas em
26
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a causa do funcionamento da planta. São os problemas mais regulares
28
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30 encontrados na produção e, portanto, são os mais analisados
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perdas. Eles incluem as seis maiores perdas citadas na literatura (Nakajima,
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1988) e o tempo de inatividade programado. Devido à sua natureza crônica de
36
37 ocorrência, muito do estudo sobre a eficácia do equipamento é direcionado
38
39 Em direção a eles.
40
41
42
43
Entre as perdas operacionais relacionadas está a paralisação não programada devido a
falha da máquina. O tempo de inatividade por falha do equipamento determina o equipamento
disponibilidade e isso é definido como o período de tempo que uma máquina pode realmente ser
utilizados para fins de produção. A taxa de disponibilidade é determinada por três
Fatores como confiabilidade, facilidade de manutenção e prontidão para manutenção (Fleischer
e outros, 2006). O fator de confiabilidade é o tempo que o equipamento é capaz de funcionar
sem falhas e é medido pelo tempo médio entre falhas (MTBF).

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Manutenibilidade é o período de tempo que um equipamento pode ser trazido de volta para
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condição de operação depois de ter falhado e é medido pelo tempo médio para
5
6 reparação (MTTR). Uma vez que é responsabilidade da função de manutenção garantir
7
8
a disponibilidade de equipamentos de produção, a taxa de disponibilidade está relacionada com
9
10
eficácia da manutenção.
11
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14
15
A outra perda de tempo importante é o tempo de troca e substituição de rotina
16
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18 desgaste peças tempo. Embora o tempo de troca varie de uma operação para
19
20 outro, leva um tempo considerável que requer análise e
21
22
23
redução. As outras grandes perdas são paradas menores, tempo ocioso, redução
24
25 defeitos de velocidade e qualidade que foram discutidos na revisão da literatura.
26
27 A medição, análise e redução especializada de cada uma dessas perdas é fundamental
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na melhoria da eficácia do equipamento.
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A inclusão de todas essas causas de perdas de produção no cálculo das EOA
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37 dá uma imagem completa da eficácia geral da produção e suporta
38
39 tomadores de decisão na identificação de áreas onde a melhoria é necessária. O
40
41
o tempo não programado é incluído para mostrar a capacidade não utilizada e a disponibilidade
42
43
saída dos ativos circulantes. Diferenças claras entre OEE, TEEP, PEE
e OPE também são mostrados na figura 7 e o tipo de perdas de cada um deles
inclui.
Conforme mostrado na figura 7, as medidas de eficácia podem ser analisadas a partir do equipamento
nível (OEE), nível de operação e produção geral ou nível de fábrica. OEE é
definida como uma medida da capacidade de operar o equipamento sem falhas, no tempo projetado
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velocidade e com zero defeitos. Conclui-se, portanto, que apenas a produção
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perdas relacionadas ao equipamento devem ser usadas para calcular o equipamento geral
5
6 eficácia (OEE). O tempo de inatividade programado não deve, portanto, ser usado no OEE
7
8 Cálculo.
9
10
11
12
13 6.2 Como medir o OEE
14
15
16
17
18 Este é um aspecto importante que aborda a escala de medição, fonte de dados
19
20 e frequência de medição. A validade e utilidade da medida OEE é
21
22
23
altamente dependente da coleta e precisão dos dados. A coleta de dados é uma
24
25 importante fase de medição de desempenho e melhoria contínua
26
27
pois o que não foi medido não pode ser melhorado. Tem sido afirmado que
28
29
30 muitas empresas de manufatura medem a eficiência de suas linhas de tal forma
31
como para 'mascarar' muitas das causas da perda de eficiência (Parsec, 2005). Isso é devido ao
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coleta inadequada de dados ou imprecisão no registro de dados. Coleta de dados e
35
36
37 precisão é um grande desafio para muitas empresas. É relatado na literatura
38
39 (Ericsson, 1997) que dados precisos de desempenho do equipamento são essenciais para o
40
41
sucesso e eficácia a longo prazo das atividades TPM. Se a extensão de
42
43
falhas de equipamentos e perdas de produção não são totalmente compreendidas e
medida, então as ações de TPM não podem ser implementadas de forma otimizada para resolver grandes
problemas ou impedir a deterioração do desempenho.
Jonsson e Lesshammar (1999) propõem que a coleta de dados seja de tal
nível de detalhamento que cumpre seu objetivo sem exigir desnecessariamente
recursos. A dificuldade da coleta de dados depende da complexidade do

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sistema de fabricação e se a coleta de dados é manual ou automatizada.
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Para a coleta manual de dados, a precisão é muito baixa, pois o registro de algumas pequenas
5
6 as paradas ou o tempo de inatividade muitas vezes podem ser esquecidos. Embora o custo dos dados manuais
7
8
coleta é mínima, a coleta manual detalhada de dados pode desmotivar o
9
10
11 pessoal e levar a uma reação contra as medições. Com o uso de MES
12
13 (sistema de execução de manufatura) e ERP (planejamento de recursos empresariais),
14
15
a coleta de dados relacionados ao OEE é automatizada em algumas empresas de manufatura.
16
17
18 Embora o custo associado a estas instalações seja considerável, os dados
19
20 a precisão é alta e o processo de coleta de dados é simplificado. Introdução de
21
22
23
essas modernas ferramentas de software foram aproveitadas para produzir sofisticados
24
25 relatórios de tempo que permitem aos fabricantes entender completamente todas as suas fontes de perda
26
27 produtividade (Parsec, 2005). Com a adoção desses novos sistemas automatizados
28
29
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tecnologia de captura de dados, as áreas de perda de tempo de produção serão facilmente
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identificado.
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37 Para medir perdas de produção usando OEE, duas unidades podem ser usadas: a produção
38
39 perda de produção (tonelagem) e perda de tempo de produção. As perdas de qualidade e velocidade são
40
41
calculado usando a saída de produção enquanto a disponibilidade é calculada usando
42
43
tempo de inatividade. O registro da perda de tempo de produção individual é o mais prático
método de medição em muitos sistemas de produção. A frequência de
medição varia de uma indústria para outra. Para dados automatizados
coleção, os valores de OEE podem ser calculados em tempo real. Os valores podem então ser
resumido em base horária e diária. Para coleta manual de dados, perdas
(tempo de produção e rejeitos) devem ser registrados em tempo real. Então valores de OEE
podem ser resumidos diariamente. Dos valores diários, semanais e mensais

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valores podem ser calculados. Uma pesquisa atual sobre empresas de manufatura
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(Aberdeen Group, 2006) indica que as melhores empresas da classe não são apenas
5
6 mais vigilantes e persistentes em seus esforços de medição, mas também monitoram e
7
8
medir seu desempenho com mais frequência. A pesquisa indica que
9
10
11 medidas operacionais como OEE, para tais empresas é monitorado diariamente, em
12
13 mínimo, a fim de desencadear uma ação corretiva ou preventiva eficaz.
14
15
16
17
18
7. Conclusão
19
20
21
22
23
A partir da análise da ferramenta OEE, sua evolução e aplicação nas indústrias,
24
25 conclui-se que o OEE é uma medida valiosa que fornece informações sobre o
26
27
fontes de tempo perdido e perda de produção. Muitas empresas rotineiramente atingem a capacidade
28
29
30 restrições e considere imediatamente adicionar horas extras para os trabalhadores existentes,
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contratação de trabalhador para novo turno ou compra de nova linha de produção para aumentar sua
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capacidade de produção. Para essas empresas, a ferramenta OEE pode ajudá-los a otimizar
35
36
37 desempenho da capacidade existente. É uma ferramenta valiosa que pode ajudar
38
39 gerenciamento para liberar a capacidade oculta e, portanto, reduzir as horas extras
40
41
despesas e permitir o adiamento de grandes investimentos de capital. Ele auxilia na redução
42
43
variabilidade do processo, reduzindo os tempos de troca e melhorando o desempenho do operador
desempenho. São benefícios mensuráveis que melhoram substancialmente a
linha de fundo da operação de produção e aumentar a competitividade das empresas
borda.
É mostrado que o OEE evoluiu para incluir outras perdas de produção que foram
originalmente não incluído. Isso levou ao desenvolvimento de novas terminologias como

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TEEP, PEE, OPE, EOA e OFE. A diferença entre essas terminologias
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4
ou ferramentas é baseado no tipo de perdas de produção incluídas conforme mostrado na figura 8.
5
6 Verificou-se também que a aplicação industrial de OAE varia de uma fábrica
7
8
para outro. Isso depende dos tipos de perdas de produção importantes para
9
10
11 cada empresa. A partir de exemplos industriais analisados, constatou-se que
12
13 faltava atenção às perdas importantes. Em alguns casos, alguns tipos importantes
14
15
de perdas foram completamente deixados de fora.
16
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18
19
20 Para harmonizar as diferenças na literatura e na prática, uma estrutura para
21
22
medição das perdas de produção foi desenvolvido. Este quadro propõe
23
24
25 três níveis de medição de eficácia, ou seja, eficácia de nível de equipamento
26
27 (baseado no OEE original), eficácia no nível operacional (baseado no TEEP) e
28
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eficácia no nível de negócios (OAE/OPE). Devido ao caráter crônico da
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causas operacionais de perdas de produção, taxas pertinentes como disponibilidade,

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taxa de desempenho, taxa de qualidade, taxa de tempo de inatividade programada, etc precisa ser
35
36
37 destacados para possibilitar atenção especializada às perdas particulares. O
38
39 A estrutura também identifica perdas devido a problemas relacionados aos negócios, como estoque
40
41
problemas de controle, armazenamento ou transporte e outras causas relacionadas não operacionais.
42
43
Propõe a mensuração das perdas de produção por motivos externos. Esse
pode ser devido à falta de demanda, problemas de logística (por exemplo, fornecedor ou transporte
falha, falta de utilidade), regulamentos ambientais ou causas naturais. O
quadro deixa espaço para personalização com relação às perdas que precisam
atenção especializada. A inclusão de todos os tipos de perdas na ferramenta EOA dá
gerenciamento de informações completas para uma tomada de decisão bem informada.
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Conclui-se também que a ferramenta EOA é a mais adequada na mensuração de
4
5
6 equipamentos, processos do tipo discreto e na eficácia dos processos contínuos.
7
8
Isso é benéfico na fabricação baseada em processos de alto volume, onde a capacidade
9
10
11 a utilização é de alta prioridade e as paradas ou interrupções são caras em termos
12
13 de capacidade perdida (Bulent et al, 2000). No entanto, a implantação do OEE em baixo volume
14
15
job shops e alguns processos em lote não são muito benéficos. Devido à natureza
16
17
18 nesses processos, o tempo de produção não programado é alto e, portanto, planejado
19
20 a manutenção pode ocorrer então. Além disso, a falha de uma máquina não tem um
21
22
23
grande impacto porque a produção pode ser redirecionada para outra máquina. O
24
25 o tempo de troca não é relevante, pois a configuração pode ser feita em uma máquina como
26
27
a produção continua no outro. Para processos de produção com buffers em
28
29
30 entre, OEE precisaria ser redefinido desde o tempo de inatividade em um estágio do processo
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não afeta diretamente a próxima etapa.
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37 Finalmente, a precisão dos dados OEE é muito importante. O uso do OEE como
38
39 medida de produção exige precisão nos dados de desempenho coletados.
40
41
Sem dados precisos, a medida OEE pode facilmente levar à falta de credibilidade. Isso é
42
43
portanto, é importante investir tempo e dinheiro na melhoria da coleta de dados.
A coleta de dados também pode ser altamente aprimorada adotando novos métodos automatizados
tecnologia de coleta de dados.
Elementos de pesquisa adicional
Os elementos de desempenho medidos pela ferramenta OEE, embora importantes, não são
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suficiente para descrever a eficácia de um sistema de produto. Alguns importantes
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4
medidas (por exemplo, custo e flexibilidade) não são medidas no OEE. Avançar
5
6 a pesquisa deve explorar a dinâmica de traduzir a eficácia do equipamento ou
7
8
perda de eficácia em termos de custo. Embora essa possibilidade dependa caso a caso
9
10
11 base, a conversão de custos do OEE terá mais importância para a gestão.
12
13 Devido à importância da precisão dos dados nos cálculos do OEE, mais pesquisas devem ser feitas.
14
15
incluem custos e benefícios de investir em métodos automatizados de coleta de dados.
16
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4 Lista de Figuras
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9
Figura 1: A ferramenta de medição OEE e as perspetivas de desempenho integradas na
10 ferramenta
11
12
13 Figura 2: Elementos constituintes utilizados no cálculo do TEEP
14
15
16
Figura 3: O diagrama TEEP e seus elementos constituintes
17
18
19
Figura 4: O esboço geral do diagrama PEE para processo contínuo
20
21
22
Figura 5: Diagrama de OAE da empresa A mostrando as perdas de produção
23
24
25
26
Figura 6: Diagrama de OAE da Empresa B
27
28
29
Figura 7: Classificação das perdas de produção para cálculo da eficácia geral da produção
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3
4 Medição de desempenho usando equipamento geral
5
6
Eficácia (OEE): Revisão da Literatura e Prática
7 Discussão de aplicativos
8
9
10
11
12 Figuras
13
14
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Figura 1: A ferramenta de medição OEE e as perspetivas de desempenho integradas no
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ferramenta
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5 Total
6 Disponível
7 Planejado
Tempo
Tempo de inatividade
8 Nº de Falhas De valor
9 = TT / MTBF
_ Operativo
10 Tempo
11 x Nao planejado
Tempo de inatividade +
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Principal
/ TEEP
Perdas
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MTTR
14 Qualidade Total
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16 Tempo
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Figura 2: Elementos constituintes utilizados no cálculo do TEEP
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5 Tempo total disponível (TT )
6 Planejado
7 Tempo Total de Produção Planejada (PPT) Manutenção
Tempo Taxa de Planejamento
8
Nao planejado
9 Tempo de operação (OT) Tempo de inatividade
Taxa de Disponibilidade
10
11 Tempo operacional líquido (NOT)
Velocidade
Perdas Taxa de desempenho
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13 Valioso tempo de operação (VOT)
Qualidade
Perdas
Taxa de qualidade
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19 Figura 3: O diagrama TEEP e seus elementos constituintes
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Agendado
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Tempo de operação previsto Tempo de inatividade A1
8
9 não programado
Tempo operacional líquido Tempo de inatividade
10 A2
11 Avaliar
Tempo de carregamento Perda E
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13 Colheita
14 Tempo de suporte do produto Perda

QR
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Nenhuma demanda Perdas de
16 Tempo produtivo líquido Tempo transação
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18 OU POR QUE
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23 Figura 4: O esboço geral do diagrama PEE para processo contínuo
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4 Tonelagem Teórica (TT )
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6 PLCOM Falta de demanda comercial
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8 PLCH PLCOM Perdas de mudança
9
10 PLFE PLCH PLCOM Externa Falta de confiabilidade
11
PLFI Falta interna de confiabilidade
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PLF PLCH PLCOM Total falta de confiabilidade
14
(Interno + Externo)
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PLOP PLF PLCH PLCOM Falta de desempenho operacional
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Tonelagem Real (TACT) QLP PLOP PLF PLCH PLCOM Problemas de qualidade
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21 Figura 5: Diagrama de OAE da empresa A mostrando as perdas de produção
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4 Tempo Total Disponível (TT )
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6 Tempo de carregamento Hora não programada
7
8 Tempo operacional Tempo de inatividade programado
9
10 Grande Paralisação
11
12 Interrupção menor
13
14 Perda da Lâmina de Corte
15
16 Mudanças
17
18 Iniciar/Desligar
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20 Perdas de Velocidade
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Valioso tempo de operação Perdas de qualidade
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Tempo de execução 7 grandes perdas
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Figura 6: Diagrama de OAE da Empresa B
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Jornal Internacional de Pesquisa de Produção
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URINA
- Sem Demanda ou Baixa

COMERCIAL
Tempo de Demanda
RELACIONADO
123456789 - Falha do Fornecedor

LOGÍSTICA
10 - Transporte
RELACIONADO
- Escassez de utilidades
11
(Eletricidade, Gás, Água)
12 EXTERNO
13 MOTIVOS AMBIENTAL
- Cotas de Produção
REGULAMENTOS
14
15
NATURAL
- Más condições meteorológicas
16 CAUSAS
17
18 - Controle de estoque
19 NEGÓCIOS - Problemas de Logística Interna

PRODUÇÃO (armazenamento, envio)
RELACIONADO
20 PERDAS
NÃO
SIM
- Problemas de organização e
21 agitação trabalhista
22 - Saúde Ambiental &
23 Problemas de segurança
- Projeto Capital
24
INTERNO
25 MOTIVOS NÃO AGENDADO
26 TEMPO
27
28 - Tempo de inatividade planejado
29
30 - Tempo de inatividade não planejado
(Falha de equipamento)
31
32 - Configurar (mudanças),
OPERAÇÃO OEE URINA
TEEP
33 RELACIONADO Ajustes
34
- Peças de desgaste de rotina
35
36
- Pequenas paradas e marcha lenta
37 - Velocidade reduzida
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39 - Perdas de Qualidade (Defeitos)
- Rendimento reduzido
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45 Figura 7: Classificação das perdas de produção para cálculo da eficácia geral da produção
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Medição de desempenho usando a eficácia geral do equipamento (OEE):

Artigo no International Journal of Production Research · Julho de 2008

Peter Still Liliane Pintelon

Universidade de Tecnologia Dedan Kimathi KU Leuven

33 PUBLICAÇÕES 1.571 CITAÇÕES 141 PUBLICAÇÕES 5.950 CITAÇÕES

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PhD Bart Vannieuwenhuyse Ver projeto

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Medição de desempenho usando a eficácia geral do

Periódico: International Journal of Production Research

Tipo de Manuscrito: Revisão do Estado da Arte

Lista Completa de Autores: Pintelon, Liliane; KULeuven, CIB

Palavras-chave: GESTÃO DA MANUTENÇÃO, MEDIDAS DE DESEMPENHO

http://mc.manuscriptcentral.com/tprs E-mail: ijpr@lboro.ac.uk

ÿAutor correspondente: peter.muchiri@cib.kuleuven.be

empresas depende da disponibilidade e produtividade de sua produção

sistema de medição de desempenho definido que é capaz de levar em conta

diferentes elementos importantes de produtividade em um processo de fabricação.

O conceito de manutenção produtiva total (TPM), lançado por Nakajima (1988)

na década de 1980, forneceu uma métrica quantitativa chamada Total Equipment

Eficácia (OEE) para medir a produtividade de equipamentos individuais em um

fábrica. Ele identifica e mede as perdas de aspectos importantes da fabricação

aumentar a produtividade nas indústrias e os diferentes tipos de perdas de produção

medido. Para harmonizar os diferentes conceitos de OEE na literatura e na prática, um

quadro geral com diferentes categorias de perdas de produção foi

desenvolvido. Este quadro dá diferentes categorias de perdas que são

importante na medição da eficácia geral da produção. Finalmente, este papel

para um equipamento as perdas relacionadas com a finalidade de melhorar o ativo total

desempenho e confiabilidade. Ele categoriza grandes perdas ou razões para má

desempenho e, portanto, fornece a base para definir prioridades de melhoria

processo de fabricação e levar a um fluxo equilibrado. O OEE é usado para rastrear e

rastrear melhorias ou declínio na eficácia do equipamento durante um período de tempo

(Bulent e outros, 2000).

distúrbios de fabricação que são crônicos ou esporádicos. Crônica

os distúrbios são pequenos, ocultos e resultam de várias causas simultâneas.

rapidamente e têm grandes desvios do estado normal. É um baixo para cima

velocidade e velocidade operacional real. Em uma planta de paletização, o uso de

garrafas levando a perdas de velocidade.

equipamento de produção. Por exemplo, alguns tipos de paletes ficam presos em

Tempo de operação = Tempo de carregamento - Tempo de inatividade

aspectos importantes da fabricação em uma única ferramenta de medição. O

As perspectivas integradas na ferramenta OEE são a eficácia da manutenção,

eficiência de produção e eficiência de qualidade, como mostrado na figura 1.

há falta de coordenação na implantação dos recursos fabris disponíveis (pessoas,

Esta insuficiência da ferramenta OEE levou à modificação e ampliação de

sistemas de fabricação. Com a modificação do OEE, diferentes terminologias

também surgiu na literatura e na prática, juntamente com suas modificações

formulações. Algumas das formulações modificadas são limitadas à eficácia em

e outros, 2000). MTBF e MTTR são considerados medidas de equipamentos

realização e estão relacionados a objetivos como desempenho funcional e

capacidade do processo (Wilson, 1999).

A análise minuciosa desses dois elementos permite que a função de manutenção

melhorar a disponibilidade dos equipamentos, seja aumentando o tempo médio entre

'[Insira a Figura 3 aqui]'

vários itens na eficácia geral. Assume que a qualidade tem diferentes

peso do desempenho e diferente da disponibilidade ao contrário do básico

uma distinção entre dois tipos diferentes de operações de produção, a saber:

1. Operações de produção de tipo discreto e

2. Operação de processo contínuo.

'[Insira a Figura 4 aqui]'

A taxa de disponibilidade considera o tempo de inatividade planejado ou programado e é semelhante

à taxa de planejamento em TEEP. A taxa de atendimento considera os não programados