https://doi.org/10.15202/25254146.

2019v4n2p90

ENGENHARIAS
MODERNIZAÇÃO PARA SISTEMAS DE PROPULSÃO NAVAL

André Luís da Silva Pinheiro

Doutor em Engenharia Nuclear pela Universidade Federal do Rio de Janeiro (UFRJ)
Rio de Janeiro, RJ, Brasil
apinheiro99@gmail.com

Antônio José Dias da Silva

Mestre em Sistemas de Informação pela Universidade Federal do Rio de Janeiro (UFRJ)
Professor do Centro Universitário Augusto Motta – UNISUAM
Rio de Janeiro, RJ, Brasil
antoniojoseds@gmail.com

Geraldo Motta Azevedo Júnior

Doutor em Engenharia Elétrica pela Universidade Federal do Rio de Janeiro (UFRJ)
Professor do Centro Universitário Augusto Motta – UNISUAM
Rio de Janeiro, RJ, Brasil
geraldomotta@unisuam.edu.br

Alberto de Queiroz Pina

Graduando em Engenharia Elétrica
Centro Universitário Augusto Motta (UNISUAM)
Rio de Janeiro, RJ, Brasil
alberto.queiroz93@gmail.com

RESUMO

A modernização dos sistemas de propulsão naval se torna uma grande necessidade pelo fato desta
prática não ser muito utilizada no país. Como consequência deste acontecimento, muitos navios
acabam apenas adaptando ou mantendo seu sistema original com equipamentos obsoletos e,
conforme o passar do tempo, acabam apresentando eventuais problemas durante o seu
funcionamento. Este trabalho tem como principal objetivo apresentar as vantagens da substituição
dos sistemas de controle de propulsão antigos por um sistema moderno, podendo com isso
apresentar equipamentos mais atuais que oferecem um melhor desempenho de um sistema
comparado a sistemas que utilizam equipamentos obsoletos e fora de circulação. A importância
deste trabalho vem da necessidade da indústria naval brasileira se modernizar em termos
tecnológicos em suas embarcações, assim podendo investir em dispositivos modernos e eficientes
de monitoramento para desta forma reduzir o máximo de falhas no desempenho dos motores
propulsores durante suas respectivas tarefas, assim podendo criar uma conscientização para os
órgãos militares e empresas privadas dessa necessidade. A presente obra apresenta também com
base na empresa SKM que executa projetos dentro do setor naval no estado do Rio de Janeiro um
custo inicial do projeto de modernização de um sistema propulsor, com um investimento estimado
de R$ 8.073.200,00.

Palavras-chave: Motores de Propulsão Naval, Modernização, Sistemas Supervisórios, CLP,

Transdutores.

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 MODERNIZATION FOR NAVAL PROPULSION SYSTEMS

ABSTRACT

The modernization of naval propulsion systems becomes a great need because this practice is not
widely used in the country. As a consequence of this event, many ships end up just adapting or
maintaining their original system with obsolete equipment, and, as time goes on, they end up
presenting eventual problems during its operation. This work has as main objective to present the
advantages of replacing the old propulsion control systems with a modern system, being able to
present more current equipment that offers better performance of a system compared to systems
that use obsolete and out of circulation equipment. The importance of this work comes from the
need for the Brazilian naval industry to modernize its vessels in technological terms, thus being able
to invest modern and efficient monitoring devices to reduce the maximum failures in the
performance of propulsion engines during their respective tasks, thus being able to create
awareness for military bodies and private companies of this need. The present work also presents,
based on the SKM company that executes projects within the naval sector in the state of Rio de
Janeiro, an initial cost of the modernization project of a propulsion system, with an estimated
investment of R $ 8,073,200.00.

Keywords: Naval Propulsion Engines, Modernization, Supervisory Systems, PLC, Transducers.

1 INTRODUÇÃO

1.1 Metodologia
Inicialmente, será feito um breve estudo bibliográfico e uma pesquisa de campo nos navios
do Arsenal da Marinha do Rio de Janeiro (AMRJ) sobre motores que são utilizados na propulsão de
navios e suas respectivas características e funções. Com base nessas informações, será feito um
levantamento de sensores e transdutores que podem ser utilizados para cada projeto de
modernização, respeitando as características físicas dos motores e que sejam mais atuais no
mercado. Será feito então um estudo do controlador lógico programável (CLP) e será estabelecido
conceitos relacionados a supervisão das grandezas a serem monitoradas nos motores propulsores
(MCP´s).

1.2 Apresentação do problema

A indústria naval brasileira é umas das áreas que mais movimenta a economia do país desde
1970 e ao longo do tempo foi crescendo como um dos maiores polos industriais do país, mesmo
que, em parte da sua trajetória, tenha sofrido com alguns momentos de crise. O estado do Rio de
Janeiro é o local que tem mais investimento nessa área de atuação pelo fato de concentrar uma
grande parte de estaleiros, marinha e diversas empresas offshore que promovem cerca de 60% da
produção nacional (GITAHY, 2013).

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 Com a necessidade de navios para a indústria, em determinadas ocasiões, as empresas do
ramo naval têm como opção a compra de navios de outros países para assim serem utilizados na
frota nacional (LOPES, 2016). Essa medida vem para economizar gastos em construções de novos
navios devido a situação de eventuais crises financeiras ou até mesmo por questões políticas. Desde
1940, durante o governo de Getúlio Vargas, a Marinha Brasileira já mantinha acordo com países
como os Estados Unidos para compra de seus navios de guerras para serem utilizados em sua frota
(ALVES, 2005).
Um problema muito frequente, no caso da compra de navios de segunda mão, são as
condições internas, como o sistema de propulsão que na grande maioria das vezes se encontra
defasado. Quando uma empresa adquire um navio, ela está mais preocupada nas características em
termos de estrutura, como casco e equipamentos mecânicos, que possibilita a navegação. Porém,
em muitos casos, o sistema responsável pela sua ignição dos motores é mantido e isso,
eventualmente, causa problemas técnicos na hora da partida dos motores ou em seu
monitoramento (PINTO e PELLHA, 2014)
O sistema de propulsão é uma das partes mais importantes de uma embarcação, e quando
são mantidos equipamentos ultrapassados e obsoletos, podem acabar causando eventuais
problemas durante o funcionamento dos motores de propulsão. Estes problemas podem ser desde
erro na leitura dos valores de grandezas, como temperatura, pressão, vibração das peças,
velocidade ou até mesmo na partida dos próprios motores (SILVA, 2006).

1.3 Escopo e objetivos

Este trabalho tem como principal objetivo, mostrar técnicas e vantagens da substituição dos
sistemas de controle de propulsão antigos, por um sistema moderno. Apresentando equipamentos
mais atuais que oferecem um sistema com melhor desempenho se comparado a sistemas que
utilizam equipamentos obsoletos e fora de circulação.
Apresentar uma lógica programável por meio de um CLP com auxílio de um programa
supervisório é, também, um dos objetivos deste trabalho. A lógica programável, auxiliará na
elaboração dos dados coletados dos motores, via sensores para que no centro de controle do navio,
possa-se ter um controle remoto, onde todos os dados sejam supervisionados. Assim sendo, obtém-
se um sistema que pode vir a prevenir falhas, sinalizando os reparos de uma maneira mais rápida e
facilitando todo o processo que antecede e sucede uma possível falha.

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1.4 Trabalhos relacionados e contextualização
Renata Nunes Alves (ALVES, 2007), elaborou um trabalho para obtenção do seu título de
Mestre em Engenharia Elétrica, que foi submetido à Universidade Federal do Rio de Janeiro - UFRJ.
Em seu trabalho, foi desenvolvido um estudo apresentando os avanços na área de Eletrônica de
Potência que, oferece um grande aprimoramento dos acionamentos eletrônicos relacionados a
motores de Indução Multifásico, aos quais são empregados na Propulsão Elétrica de navios. A autora
apresenta esses motores ao mercado nacional e apresenta também, novos conceitos e tecnologias
que estão viabilizando a aplicação da Propulsão Elétrica voltados para navios militares. Também são
apresentados todos os cálculos das simulações com auxílio do programa MATLAB.
Yves Rios Bau (BAU, 2013), elaborou um trabalho para obtenção do título de Tecnólogo em
Mecatrônica, submetido à Universidade Tecnológica do Paraná. Trata-se de um projeto de
modernização na automação de uma máquina industrial de prensa, a qual é utilizada para
fechamento de rolos de lixa. Foi utilizado no projeto, um CLP com a função de fazer o controle do
sistema, com o objetivo de utilizar um programa supervisório via aplicativo criado através do
software Labview. Para programar todo o sistema lógico foi utilizado a linguagem Ladder, a qual é
aplicada a CLP’s. O mesmo projeto foi aplicado a testes durante alguns meses para detectar
possíveis melhoramentos e evitar futuras atualizações no software.
Os Engenheiros Allan de Oliveira Souto e Marcos de Oliveira Fonseca (SOUTO e FONSECA,
2007) escreveram um artigo para o Seminário de Automação de Processos, que se refere ao projeto
de modernização de uma subestação principal que alimenta um complexo de mineração. Eles
apresentam uma solução para os problemas e suas respectivas melhorias operacionais através de
soluções como a digitalização, sistemas de controle e supervisão. Neste artigo, além da detecção da
fonte e da causa de falhas em tempo real, é apresentado todo o processo em questão, assim como
seus problemas e suas respectivas necessidades operacionais.

2 DESENVOLVIMENTO

2.1 Sistema propulsor mecânico

Existem diferentes tipos de sistemas propulsores navais, sendo oferecidas diversas
alternativas de tecnologia para proporcionar uma maior eficiência para as embarcações e suas
respectivas atividades, como redução no consumo de combustível e redução nos impactos
ambientais. Como base dessa pesquisa o sistema mecânico a Diesel é o mais importante por ser o
mais utilizado no setor naval, ele necessita de força bruta por meio de impulso à diesel pelo fato de

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necessitar de uma potência propulsiva maior, assim produzindo tração estática elevada a qual é
necessária para uso de navios reboques ou uso militar.
O sistema mecânico é caracterizado pela presença de duas linhas de eixo com ou sem caixa
redutora, dependendo do modelo de hélice utilizado, utilizando dois motores um para uso
propulsivo (MCP) e um para uso auxiliar (MCA). A Figura 1 exemplifica um sistema propulsor
mecânico.

Figura 1 - Sistema Propulsor Mecânico

Fonte: (Adaptado de http://www.ebah.com.br/content/ABAAAgjvgAH/dimensionamento-eixo-propulsor, acessado

em: 29/11/2017)

2.2 Sensores
Um sensor é um dispositivo que tem a função de detectar ações ou estímulos externos e
responder em consequência destes. Estes dispositivos transformam as grandezas físicas em
grandezas elétricas (WENDLING, 2010), por exemplo, para uma aplicação no sistema propulsor,
existem sensores que são acoplados nos MCP’s e detectam a velocidade no eixo do motor. Quando
a velocidade permitida é excedida, um sinal é enviado ao sistema de monitoramento que, emite um
alerta de forma sonora e visual na tela de operações do sistema do navio, de forma que o operador
possa tomar as devidas providências. A Figura 2 e a Figura 3, mostram exemplos de sensores sendo
utilizados para monitoramento de pressão e rotação do eixo dos MCP’s.

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 Figura 2 - Sensores pressostato

Fonte: (Os autores em 24/03/2018)

Figura 3 - Sensor de velocidade acoplado ao MCP

Fonte: (Os autores em 24/03/2018)

2.3 Transdutores
Os transdutores transformam uma magnitude física num sinal elétrico e são especialmente
importantes para que os medidores possam detectar magnitudes físicas. Normalmente, estas
magnitudes podem ser temperatura ou pressão que são convertidas em sinais normalizados em
uma faixa de p.e. 4 a 20 mA. A utilização de um sinal normalizado analógico permite, na mesma
entrada analógica de um indicador digital, conectar transdutores de qualquer magnitude. O
indicador digital deve ser unicamente escalado, isto significa que se deve indicar que valor retirado
do transdutor como magnitude elétrica, corresponde ao valor da magnitude física. A Figura 4,
exemplifica a atribuição de um sinal de saída 4-20 mA a um intervalo de temperatura de 0 - 100 ºC.

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 Figura 4 - Escala de conversão de 4 a 20 mA

Fonte: (Adaptado de http://www.pce-medidores.com.pt/sistemas/transdutores.htm em 09/03/2018)

As vantagens da transformação são por um lado a flexibilidade, já que muitos medidores

suportam a transformação de sinais normalizados. Por outro lado, as magnitudes medidas podem
ser lidas a grandes distâncias sem praticamente nenhuma perda. Quando se utilizam transdutores,
a unidade de avaliação deve receber apenas o intervalo de medição, pois a partir daí, calculam-se
desde sinais elétricos às magnitudes elétricas. Alguns transdutores oferecem adicionalmente uma
separação galvânica entre o sinal de entrada e de saída.
Os transdutores de temperatura detectam a temperatura ambiental dos componentes dos
MCP’S e através de uma superfície mediante um termoelemento ou uma resistência (Pt100,
Pt1000), e convertem-na num sinal elétrico. Um transdutor de temperatura conectado a um
controlador pode assim regular um processo. A Figura 5 mostra um transdutor de temperatura.

Figura 5 - Transdutor de temperatura

Fonte: (Adaptado de: https://www.citisystems.com.br/sensor-voce-sabe-que-quais-tipos/em 09/03/2018)

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2.4 Controladores Lógicos Programáveis (CLP).
Conhecidos como Controladores Lógicos Programáveis ou CLPs (VILIMAVICIUS, 2014), são
dispositivos digitais que controlam máquinas e processos. Utilizam memória programável para
armazenar instruções e executar funções específicas tais como energização, desenergização,
temporização, contagem, sequenciamento, operações matemáticas e manipulação de dados.
Os primeiros CLPs foram instalados em 1969 (ROSSI, 2009) com sucesso quase imediato.
Inicialmente o CLP, foi concebido para trabalhar com variáveis discretas (digitais), mas logo incluiu-
se o processamento de variáveis contínuas (analógicas), tornando esse dispositivo um dos principais
responsáveis pela automação da indústria moderna. Portanto, os CLPs, são equipamentos
microprocessados projetados para comandar e monitorar máquinas ou processos industriais. Sua
operação se baseia na execução de um programa previamente armazenado em sua memória, que
tem por função executar o processamento de sinais de entrada provenientes de diferentes tipos de
sensores, chaves e botoeiras e fornecer sinais de saída compatíveis com o acionamento de diversos
atuadores como motores elétricos e válvulas. Na Figura 6 pode-se ver um CLP ALTUS.
Figura 6 - Controlador ALTUS

Fonte: (https://www.embarcados.com.br/clp-parte-3/ em 14/04/2018)

2.5 Interface IHM

A Interface Homem-Máquina (IHM) é a interface entre o processo e os operadores, é
essencialmente o painel de controle do operador. Muitas das vezes a IHM é apresentada na tela de
um computador, ou seja, é só pensar na comunicação entre usuário e computador. A IHM, traduz
uma enorme quantidade de dados complexos em informações acessíveis. Dessa forma, o operador
possui todas as ferramentas e informações necessárias para controlar o processo. Pode-se dizer que
a IHM serve para facilitar a comunicação com uma visualização fácil, com mensagens explicativas,
com animações, sinais sonoros e etc. Semelhante à maneira como você interage com a IHM de um
caixa eletrônico, nesse processo, você não faz toda a programação do caixa eletrônico e sim,
interage com ícones pré-programados que já fornecem o mesmo resultado. A Figura 7 exemplifica

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um painel com uma tela IHM onde o operador trabalha, já a Figura 8, mostra um exemplo de uma
tela IHM.
Figura 7 - Modelo de IHM em controle remoto para MCP

Fonte: (Os autores em 28/04/2018)

Figura 8 - Exemplo de tela supervisória

Fonte: (Os autores em 28/04/2018)

2.6 Componentes lógicos

Internamente, os sistemas SCADA geralmente dividem suas principais tarefas em blocos ou
módulos, que vão permitir maior ou menor flexibilidade e robustez, de acordo com a solução
desejada. A regra geral para o funcionamento de um sistema SCADA parte dos processos de
comunicação com os equipamentos de campo, cujas informações são enviadas para o núcleo
principal do software. O núcleo é responsável por distribuir e coordenar o fluxo dessas informações
para os demais módulos, até chegarem na forma esperada para o operador do sistema, na interface
gráfica ou console de operação com o processo, geralmente acompanhada de gráficos, animações,

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relatórios e etc., de modo a exibir a evolução do estado dos dispositivos e do processo controlado,
permitindo informar anomalias, sugerir medidas a serem tomadas ou reagir automaticamente.
As tecnologias computacionais utilizadas para o desenvolvimento dos sistemas SCADA têm
evoluído bastante nos últimos anos, de forma a permitir que, cada vez mais, aumente sua
confiabilidade, flexibilidade e conectividade, além de incluir novas ferramentas que permitem
diminuir cada vez mais o tempo gasto na configuração e adaptação do sistema às necessidades de
cada instalação. A Figura 9 mostra um exemplo de uma tela de supervisão SCADA voltado para
monitoramento e alarme.

Figura 9 - Exemplo de tela de alarme

Fonte: (Os autores em 28/04/2018)

2.7 MTBF e MTTR

Mean Time Between Failures (MTBF ou tempo médio entre falhas) e Mean Time To Repair
(MTTR ou tempo médio para reparo) são dois indicadores (métricas) muito importantes relacionado
à disponibilidade de uma aplicação. Apesar de sua relevância no desempenho de processos, muitos
gestores subutilizam esses indicadores de desempenho (KPIs) em suas atividades de controle. Esses
conceitos podem ser utilizados para melhorar a eficiência do sistema de monitoramento dos MCP’s.
Cabe ressaltar que estas métricas, tratam de sistemas que podem ser reparados. Caso o
sistema se refira a algo irreparável, a métrica correta seria a Mean Time To Failure (MTTF ou tempo
médio para falha). Diferenciar esses conceitos é essencial para empresas de todos os segmentos,
especialmente as que trabalham com ambientes de alta disponibilidade nas quais as falhas podem
gerar grandes prejuízos com vendas não concretizadas ou com perda de confiança na entrega dos
serviços.
O tempo médio entre falhas, é uma métrica que diz respeito à média de tempo decorrido
entre uma falha e a próxima vez que ela ocorrerá. Esses lapsos de tempo podem ser calculados por

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meio da fórmula (Tempo total disponível – Tempo perdido) / (Número de paradas). Segue abaixo
um exemplo de como calcular a métrica MTBF.
Calculando MTBF:
Podemos adotar como exemplo um sistema que deveria operar corretamente durante 9
horas. Nesse período, verificam-se 4 falhas, duas de 20 minutos e duas de 10 minutos. Somando-se
todas as falhas, tem-se 60 minutos (1 hora). Calculando o MTBF, tem-se:
MTBF = (Tempo total disponível – Tempo perdido) / (Número de paradas)
MTBF = (9 – 1) /4 = 2 horas
Esse índice revela que a cada 2 horas deverá haver uma falha no sistema, deixando-o
indisponível e gerando prejuízos à empresa. A visualização desse referencial permite traçar
estratégias para reduzir esse tempo.
O tempo médio para reparo, é a média de tempo que se leva para executar um reparo após
a ocorrência da falha. Ou seja, é o tempo médio gasto durante a intervenção em um determinado
processo. Pode ser calculado por meio da fórmula (Tempo total de reparo) / (quantidade de falhas).
Abaixo podemos ver um exemplo de como calcular a métrica MTTR utilizando os dados do exemplo
do cálculo do MTBF.
Calculando MTTR:
MTTR = (Tempo total de reparo) / (quantidade de falhas)
MTTR = 60 min / 4 falhas = 15 minutos
Essa solução estabelece o tempo médio em que o aparelho ficou parado. Portanto, a
empresa sabe que, a cada 2 horas, o sistema deverá ficar indisponível por 15 minutos. Ter ciência
das suas limitações é o primeiro passo para eliminá-las.

2.8 Comparativos dos sistemas de partida

Pode-se dizer que de uma forma geral, que existem dois tipos de sistemas de partida de
motores propulsores, os sistemas de partida de pressão (pneumáticos) e os sistemas de partida
elétricos. É comum encontrar o sistema de partida de motores propulsores através de pressão,
porém é uma partida mais lenta, que consome um certo tempo. Neste tipo de sistema, é comum
apresentar uma série de falhas ao longo do tempo, pela alta pressão a qual é aplicada aos dutos de
pressão. A Figura 10 apresenta um sistema de partida dos MPC’S por meio pneumático.

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 Figura 10 - Sistema de partida dos MPC’S por meio pneumático

Fonte: (Os autores em 28/04/2018)

As partidas por acionamento elétrico, apresentam um tempo de resposta mais rápido e

eficiente se comparado aos sistemas de partida do tipo pneumático. Partidas por acionamento
elétrico, possibilitam uma maior facilidade de reparo ou manutenção, caso ocorra algum problema
no sistema. Deve-se levar em conta, que nestes sistemas, existe a possibilidade da partida dos
motores por meio local ou remoto. A Figura 11, mostra um painel de acionamento elétrico.
Figura 11 - Painel de partida dos MCP’s por meio de acionamentos elétricos

Fonte: (do autor em 28/04/2018)

2.9 Comparativo dos consoles de monitoramento

Já nos consoles de monitoramento, pode-se dizer que existem dois tipos de sistemas: Os
sistemas de monitoramento analógicos e os sistemas de monitoramento que utilizam uma interface
IHM. Os sistemas de monitoramento que utilizam um console analógico, possuem uma série de
indicadores, botões e sinaleiras (conforme pode ser observado na Figura 12) que acabam

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dificultando a execução de algum controle pelo operador por falta de uma conformidade no
sistema.
Figura 12 - Console de monitoramento analógico

Fonte: (Os autores em 28/04/2018)

Ao se utilizar um sistema de controle automatizado com interface IHM (Figura 13), observa-
se que o monitoramento sobre a tela IHM torna-se muito mais prático e eficiente, desta forma,
facilitando o controle pelo operador por existir uma conformidade no sistema.
Figura 13 - Console de monitoramento automatizado

Fonte: (Os autores em 28/04/2018)

2.10 Custo do projeto

Com base na empresa SKM que oferece serviços relacionados a automação naval, segue na
Tabela 1 os valores estimados para a execução do projeto de atualização do sistema propulsor de
um navio. Deve ser considerado que o preço dos MCP’s pode variar de acordo com a quantidade e
a classe de navio que venha ser utilizado.

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 Tabela 1 - Custo do projeto
EQUIPAMENTO
Monitor Industrial LCD 17"
Computador Industrial
Kit teclado industrial
Cartão Scanner ethernet 1756
Adaptador controlnet p/Flex I/O
Cartão de 16 entradas digitais
Cartão 16 Saídas 1794-OB
Cartão 8 entradas termopar
Cartão 8 entradas analógicas
Cartão 8 8 saídas analógicas
CLP ALTUS
Sensor pick-up
Sensor termopar
Sensor PT100
Sensor de pressão
Sensor de nível
Transdutor de temperatura
Transdutor de pressão
Controlador de velocidade
Motor MTU
Cabos
Cabos de comunicação
Software Elipse
Painéis
CUSTO TOTAL
Fonte: (https://skmtech.com.br/ em 03/06/2018)
QUANTIDADE CUSTO (R$)
3 7.500,00
3 4.500,00
3 3.600,00
3 1.200,00
1 900,00
3 900,00
3 900,00
2 900,00
2 900,00
2 900,00
1 10.200,00
2 800,00
10 2.200,00
10 2.200,00
5 1.500,00
4 1.300,00
20 3.500,00
25 4.800,00
1 8.500,00
4 8.000000,00
2000 metros 2.000,00
2000 metros 1.000,00
1 3.000,00
10 10.000,00
8.0732.00,00

3 CONSIDERAÇÕES FINAIS

A modernização de um sistema propulsor tende a ser uma solução cada vez maior para
solucionar os eventuais problemas das embarcações do setor marítimo e offshore no Brasil.
Conforme os avanços tecnológicos de automação, espera-se que os problemas associados às
embarcações encontradas no Brasil sejam solucionados de forma mais eficiente, tanto preventiva
quanto corretivamente, para navios de pequeno, médio e grande porte.
Este trabalho teve por objetivo realizar uma pesquisa a respeito do tema e mostrar uma
solução em relação a sistemas propulsores ultrapassados os quais circulam com frequência na
indústria naval brasileira, assim podendo apresentar equipamentos como: sensores, transdutores,
controladores lógicos, programas supervisórios entre outros com o objetivos de oferecer um melhor
desempenho e resposta referente ao monitoramento dos motores dos sistemas de propulsão, de
forma moderna. Também deve ser levado em consideração a vantagem dos motores a gás em
relação a navios que possuem caldeiras que podem aquecer a água das caldeiras diferente dos
motores a diesel que aquecem água através do próprio óleo diesel assim provocando desperdício
de óleo e prejudicando o meio ambiente. Já em navios que exercem tarefas mais robustas como

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exploração e perfuração, é indicado motores à diesel pela sua maior capacidade de potência. Com
base na empresa SKM que executa projetos dentro do setor naval no estado do Rio de Janeiro o
custo inicial do projeto de modernização de um sistema propulsor tem o investimento estimado de
R$ 8.073.200,00.
A relevância desta obra, vem da necessidade de se criar uma conscientização para os órgãos
militares e empresas privadas, da necessidade da modernização em termos tecnológicos da
indústria naval brasileira e da necessidade de se investir em dispositivos modernos e eficientes de
monitoramento para desta forma reduzir o máximo de falhas no desempenho dos motores
propulsores durante suas respectivas tarefas.

REFERÊNCIAS

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<http://www.pee.ufrj.br/index.php/pt/producao-academica/dissertacoes-de-mestrado/2007-
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Projectus | Rio de Janeiro | V. 4 | N. 2 | P. 90-105 | 2019 105