Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança do Alimento

Título: Código: Revisão:

Procedimento para extrusão 47-POP-PRO-006 002 de 30/04/2019

1. OBJETIVO
Estabelecer as atividades necessárias e suporte para processo de extrusão de produtos.

2. ÁREAS ENVOLVIDAS
Produção / Extrusora.

3. RESPONSÁVEIS / RESPONSABILIDADES
3.1. Operador de Extrusão: extrusar o alimento e garantir que o mesmo se apresente com um
cozimento adequado;
3.2. Operador de Engorduramento: garantir que o produto extrusado, receba corretamente a
dosagem estabelecida de palatabilizante e gordura, que o alimento seja resfriado corretamente
e levado ao ensaque com segurança;
3.3. Auxiliar/Analista da Qualidade: acompanhar a execução do procedimento;
3.4. Supervisor de Produção: supervisionar a correta execução do procedimento.

4. DEFINIÇÕES
Não se aplica.

5. MATERIAIS NECESSÁRIOS
Capacete, óculos, calçado de segurança e protetor auricular.
Recipientes para análise de flutuabilidade e estabilidade.

6. DESCRIÇÃO DA ATIVIDADE

6.1. Preparação para produto a ser extrusado

6.1.1.Verificar no programa de produção/sequência de extrusão gerado pelo PCP, o produto a
ser produzido;
6.1.2.Verificar no quadro de gestão de produção o silo onde o farelo do produto encontra-se
armazenado;
6.1.3.Conferir no standard de produto, a matriz (molde) a ser utilizada;
6.1.4.Verificar a necessidade de uso de multi-matriz e anel de retenção que influencia nos
resultados de flutuabilidade, diâmetro, espessura e aparência do produto;
6.1.5.Registrar no formulário de controle de processo de extrusão: a data, o produto, número de
lote do produto acabado, quantidade farelo moagem, número de lote do farelo, número da
matriz utilizada, quantidade de furos (nº furos abertos), tipo de rosca, silo de farelo;
6.1.6.Verificar fórmula de engorduramento do produto a ser extrusado.

6.2. Abastecer o silo pulmão (balança)

6.2.1.Enviar o farelo a ser extrusado ao silo pulmão conforme sequência de extrusão.

6.3. Verificar Equipamentos

6.3.1.Verificar condições de conservação e limpeza dos equipamentos: transportadores, silo
pulmão, extrusora, secador, TR – redler, elevadores, calhas vibratórias, PV 30,
engordurador, resfriador, silos de produto acabado;
6.3.2.Verificar a quantidade de líquido nos tanques internos e quando necessário realizar a
transferência.
6.3.3.Preencher Check list de Partida e Encerramento para Extrusora, Engorduramento e
Resfriadores.

6.4. Preparar equipamentos para produção

6.4.1.Extrusora: montar o conjunto de facas na matriz, montar a matriz na extrusora, ligar
equipamento, extrusora (rosca), condicionador e, por último, alimentador;
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6.4.2.Secador: ligar ventiladores, ligar exaustores, ligar esteiras, ligar agitador, ligar rosca para
retirada de finos, ligar espalhador, ligar adição a gás.
6.4.3.Transporte: ligar redlers, elevadores, peneiras vibratórias
6.4.4.Engodurador: ligar engordurador e resfriador.

6.5. Iniciar alimentação de farelo

6.5.1.Ligar: TR – Redler, elevadores, calhas vibratórias, PV 30, engordurador, resfriador;
6.5.2.Ligar alimentador na saída do silo pulmão;
6.5.3.Registrar na ficha de controle de extrusão: Horário de início da produção.
6.5.4.Ligar o agitador do silo pulmão;
6.5.5.Iniciar a adição de água e vapor no condicionador;
6.5.6.Quando necessário conforme especificado em fórmula, iniciar a adição de óleos no
condicionador;
6.5.7.Registrar no formulário de controle de processo de extrusão: tipo de liquido, % e
quantidade objetivo, quantidade final adicionada, número de lote.

6.6. Verificar condição da massa

6.6.1.Verificar a condição da massa de saída do condicionador visualmente, antes de iniciar o
processo de extrusão,
6.6.2.Retirar essa massa via “by-pass”, colocando-a em caçambas especificas e/ou sacos de
ráfia para disposição de rejeitos. Essa massa é denominada rejeito úmido.

6.7. Iniciar processo de extrusão

6.7.1.Iniciar a adição de água e vapor no canhão da extrusora;
6.7.2.Ligar conjunto de facas e realizar ajustes na velocidade da faca, conforme especificação
de espessura do produto acabado;
6.7.3.Ligar transportador pneumático para envio do produto ao secador;
6.7.4.O produto que é retirado no início da produção via by-pass (caixa de descarte e coletor de
ajuste de faca) é encaminhado ao dosador de Rejeito úmido, e será adicionado ao
condicionador.

6.8. Retirar amostra na saída da extrusora

6.8.1.A cada 30 minutos, retirar uma amostra de ração na saída do canhão da extrusora e
verificar: Dimensão (diâmetro/comprimento), Aparência, Grumos, Densidade e
Flutuabilidade (somente peixes);
6.8.2.Registrar resultados no formulário de Controle de Processo de Extrusão;
6.8.3.Quando necessário realizar ajustes no equipamento, anotando no campo “Observações”
do mesmo formulário.

6.9. Monitorar condições da extrusora

6.9.1.Verificar no painel se a amperagem está dentro dos limites especificado do equipamento.
6.9.2.Quando a amperagem estiver acima do limite, abrir “by-pass” retirando excesso de produto
no canhão até redução aos limites estabelecidos, anotando no campo “Observações”;
6.9.3.Quando a amperagem estiver abaixo do limite, aumentar a velocidade da rosca
alimentadora até velocidade onde se consiga atingir os limites estabelecidos;
6.9.4.Verificar adição de água e vapor no Condicionador e Canhão;
6.9.5.Registrar no formulário controle de processo de extrusão;
6.9.6.Quando necessário realizar ajustes no equipamento.

6.10. Ajustar condicionador

6.10.1. O tratamento térmico é responsável pela redução dos perigos biológicos a níveis
aceitáveis. Se o produto estiver fora dos padrões de temperatura (tendo como limite de
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98ºC e limite segurança de +/- 110ºC) avaliar funcionamento do equipamento e seguir com
produto não conforme.
6.10.2.Exceto milho extrusado pois se o mesmo pode passar por tratamentos de 60ºC pode
ocasionar danos ao equipamento, chegando até entrave da rosca do canhão.

6.11. Ajustar secador

6.11.1. Ajustar velocidade das esteiras “inferior e superior” visando aumentar ou diminuir o
tempo de retenção do produto dentro do secador;
6.11.2. Ajustar a temperatura das zonas “1 e 2“, visando um melhor controle da umidade do
produto acabado;
6.11.3. Enviar o produto para o engorduramento.

6.12. Monitorar condições do secador

6.12.1. Monitorar sempre estes parâmetros de forma a garantir um processo estável e atingir os
níveis de especificação dos produtos acabados;
6.12.2. Registrar no Formulário de Controle de Processo de extrusão: horário, temperatura das
zonas, tempo de retenção (esteira superior e inferior), espessura da camada das esteiras
(superior e inferior).

6.13. Retirar amostra do secador

6.13.1. A cada 30 minutos retirar uma amostra de ração na saída do secador e verificar:
Umidade, Atividade de água, Densidade. Dimensionais: Diâmetro, Espessura e Largura
(somente gatos);
6.13.2. Registrar resultados no Formulário de Controle de Processo de extrusão;
6.13.3. Quando necessário realizar ajustes no equipamento.

6.14. Enviar produto para o engordurador

6.14.1. Após a secagem os produtos são enviados ao sistema de engorduramento;
6.14.2. Os produtos, antes de passarem pelo sistema de engorduramento, passam por uma
peneira vibratória para retirada dos finos, excluindo produtos com diâmetro menor que 4
mm (onde é feito o desvio da válvula devido ao tamanho da abertura da tela);
6.14.3. Logo após esta peneira, o produto é acondicionado em um silo pulmão e será enviado ao
engordurador por um sistema de dosagem.
6.14.4.Verificar nas fórmulas dos produtos, o tipo e quantidade de líquido (óleos e
palatabilizantes) a ser adicionado no engordurador;
6.14.5. Ajustar o percentual de adição de líquidos conforme fluxo de dosagem da balança.
6.14.6. Registrar na ficha de registro de extrusão: tipo de líquido, % e quantidade objetivo,
quantidade final adicionada e número de lote;
6.14.7. Após o engorduramento os produtos são encaminhados ao resfriador;
6.14.8. No caso de produtos sem adição de líquidos no engordurador, estes passam pelo
mesmo sistema, porém sem adição de líquidos.

6.15. Ajustar resfriador

6.15.1. Após o engorduramento, os produtos são encaminhados ao sistema de resfriamento;
6.15.2. Os produtos são acondicionados em um silo, que através de um contra-fluxo de ar frio
promove a queda da temperatura;
6.15.3. Caso o produto esteja saindo da zona de resfriamento com umidade e atividade de água
acima do especificado, e também com diferença de temperatura (produto vs ambiente)
acima de 7ºC, deve-se verificar o processo de extrusão e efetuar os devidos ajustes nos
equipamentos, se necessário interromper a produção. Sempre informar o Supervisor;
6.15.4. A cada 3 toneladas de produtos é feita a descarga do resfriador em automático e estes
são enviados aos silos de produtos acabados.
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6.16. Retirar amostra na saída do resfriador

6.16.1. A cada 30 minutos, retirar uma amostra de ração na saída do resfriador e verificar:
umidade, atividade de água, densidade, temperaturas (ambiente e produto), aparência;
6.16.2. Registrar resultados na ficha de registro de extrusão;
6.16.3. Quando necessário realizar ajustes no equipamento.

6.17. Registrar o silo de destino do produto acabado

6.17.1. Na ficha de Registro de Extrusão, colocar o número do silo de destino do produto
acabado, bem como o horário em que começou a transferir o produto acabado para este
silo e horário em que terminou; anotar no quadro de gestão de produção o silo de destino
do produto.

7. FREQUENCIA
7.1. A frequência desta operação é diária e várias vezes ao dia, de acordo com as trocas de
produtos, sendo uma ficha para cada produto.

8. MONITORAMENTO

O QUE COMO QUANDO QUEM REGISTRO

Através da
Processo de
assinatura dos Supervisor de Formulário de
Extrusão Diariamente
registros de Produção Extrusão
extrusão

9. VERIFICAÇÃO

O QUE COMO QUANDO QUEM REGISTRO

Através da
Processo de
assinatura dos Analista/Auxiliar Registro de
Extrusão Diariamente
registros de da Qualidade Extrusão
extrusão

10. AÇÃO CORRETIVA

O QUE COMO QUANDO QUEM REGISTRO

Novo treinamento Quando Supervisor de Registro de
Cópia Controlada

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Não conformidade com os

no processo de funcionários ou Extrusão,
Produção e
extrusão abertura de RAC necessário Relatório de
Qualidade
caso haja Ações Corretivas
necessidade

11. REGISTROS
11.1.Programa de Produção (gerado pelo CoreBuilder);
11.2.Registro de Extrusão;
11.3.Standards de Produtos;
11.4.Estes registros deverão ser mantidos em arquivos conforme Procedimento para Controle de
Documentos.

12. REFERÊNCIAS
12.1.Controle de Produção de Extrusados
12.2.Manual de Boas Práticas de Fabricação
12.3. Standards de Produto Acabado.

HISTÓRICO DE REVISÃO

Revisão 001 de 12/01/2018: Revisão anual dos procedimentos corporativos, atualização para Neovia.
Revisão 002 de 3-/04/2019: Revisão anual dos procedimentos, separação das atividades.

Elaborador: Revisor: Aprovador:

Supervisor da Qualidade Supervisor de Produção Gerente de Produção

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