UNIVERSIDADE ANHEMBI MORUMBI

GILMAR APARECIDO TELES DE AZEVEDO

AVALIAÇÃO TÉCNICA PARA DEFINIÇÃO DE

FÔRMAS NA CONTRUÇÃO CIVIL

SÃO PAULO
2008
 ii

GILMAR APARECIDO TELES DE AZEVEDO

AVALIAÇÃO TÉCNICA PARA DEFINIÇÃO DE

FÔRMAS NA CONTRUÇÃO CIVIL

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado como exigência parcial
para a obtenção do título de Graduação
do Curso de Engenharia Civil da
Universidade Anhembi Morumbi

Orientador: Profº MSc Engº Fernando José Relvas

SÃO PAULO
2008
 iii

GILMAR APARECIDO TELES DE AZEVEDO

AVALIAÇÃO TÉCNICA PARA DEFINIÇÃO DE

FÔRMAS NA CONTRUÇÃO CIVIL

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado como exigência parcial
para a obtenção do título de Graduação
do Curso de Engenharia Civil da
Universidade Anhembi Morumbi

Trabalho____________ em: 12 de novembro de 2008.

______________________________________________
Profº MSc Engº Fernando José Relvas

______________________________________________
Profº Nicholas Carbone
Comentários:_________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
 iv

Dedico este trabalho a todas as empresas e pessoas que de forma direta ou

indiretamente, contribuíram para a elaboração deste TCC. E de forma especial a minha
esposa Mônica e aos meus filhos, Lucas e Nicole.
 v

RESUMO

Este trabalho de conclusão de curso tem como enfoque a “Avaliação técnica para
definição de fôrmas na construção civil”.

O trabalho trata dos materiais, métodos e procedimentos empregados para os diversos

tipos de fôrmas existentes no mercado, com ênfase para o comparativo entre fôrma
metálica e fôrma convencional de madeira.

No comparativo são apresentados custos de mercado, correspondentes aos vários itens

que compõem cada alternativa.
 vi

LISTA DE FIGURAS

Figura 5.2.2 :Componentes de uma fôrma e seu escoramento 12

Figura 5.2.3 :Componentes de uma fôrma e seu escoramento 13
Figura 5.2.4 :Componentes de uma fôrma e seu escoramento 14
Figura 5.2.5 :Componentes de uma fôrma e seu escoramento 15
Figura 5.3.1 :Aplicação de uma fôrma tipo Peri-Handset 22
Figura 5.3.2 : Aplicação de uma fôrma tipo Mills SL 2000 23
Figura 5.3.3 : Aplicação de uma fôrma tipo Rohr - Hand e Form 24
Figura 5.3.4 : Aplicação de uma fôrma tipo Ulma - Comain 25
Figura 5.3.5 : Aplicação de uma fôrma tipo Pesada 26
Figura 5.3.6 : Detalhe construtivo de uma fôrma tipo Concreform SH 27
Figura 5.4.1 : Conjunto de fôrmas deslizantes em fase de fabricação 30
Figura 5.6.1 : Sistema de fôrmas mistas 32
Figura 6.1 : Reservatório escavado e locação das paredes 38
Figura 6.2 : Volume de terra escavado e bota-fora interno 38
Figura 6.3 : Detalhe de projeto primeira etapa de concretagem 39
Figura 6.4 : Detalhe de projeto segunda etapa de concretagem 40
Figura 6.5 : Início da escavação 43
Figura 6.6 : Início da fôrma e armação da fundação 44
Figura 6.7 : Concretagem do piso e armação das paredes 44
Figura 6.8 : Montagem dos painéis metálicos etapa I 45
Figura 6.9 : Montagem dos painéis metálicos etapa II 46
Figura 6.10 : Etapa final de concretagem 47
 vii

LISTA DE TABELAS

Tabela 5.2.1 – Retirada de fôrmas – Prazos mínimos 11

Tabela 5.6.1 - As características de cada sistema de fôrmas 34

Tabela 6.2.1 – Avaliação de etapas e índices de produtividade 39

Tabela 6.2.2 – Avaliação de prazos e número de homens 40

Tabela 6.2.3 – Comparativo de custo 41

 viii

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

EPUSP Escola Politécnica da Universidade de São Paulo

NB1 Norma Brasileira Nº. 1

Sociedade Brasileira de Tecnologia para Equipamentos de

SOBRATEMA
Manutenção

Sindicato da Indústria de Construção Civil do Estado de São

SINDUSCON
Paulo
 ix

SUMÁRIO
p.

1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................ 1

2. OBJETIVOS ............................................................................................................... 2

2.1 Objetivo Geral .................................................................................................................... 2

2.2 Objetivo Específico .......................................................................................................... 2

3. MÉTODO DE TRABALHO ......................................................................................... 3

4 JUSTIFICATIVA ......................................................................................................... 4

5 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ...................................................................................... 5

5.1 Conceitos gerais sobre sistema de fôrma para estrutura de concreto ................... 5
5.1.1 Definição: fôrma e cimbramento............................................................................. 6
5.1.2 Sistema de fôrma ............................................................................................... 6
5.1.3 Importância da fôrma ......................................................................................... 7
5.1.4 Influência da fôrma no prazo de execução da estrutura .................................... 7
5.1.5 Influência da fôrma no custo total do empreendimento ..................................... 8
5.1.6 Dimensionamento das fôrmas ........................................................................... 8

5.2 Fôrmas de madeira para estruturas de concreto armado. ........................... ...... 9

5.3 Conceitos gerais sobre fôrma metálica. ................................................................... 17

 x

5.4 Fôrmas deslizantes, e suas diversas características, finalidades e etapas de

trabalho. ......................................................................................................................................... 28

5.4.1 - Descrição dos equipamentos e suas Finalidades . .................................................. 28

5.5 Fôrmas trepantes, com enfoque para metodologia de execução,

características principais e vantagens de utilização. ....................................................... 30
5.5.1 O Processo ................................................................................................................... 30
5.5.2 A metodologia .............................................................................................................. 31

5.6 Comparativos entre sistemas de fôrmas, de madeira e fôrmas metálicas. .... 32

6 ESTUDO DE CASO .............................................................................................. ..37

7 ANÁLISE DOS RESULTADOS ............................................................................... 48

8 CONCLUSÕES ........................................................................................................ 49

9 RECOMENDAÇÕES ................................................................................................ 51

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................... 52

ANEXO A .......................................................................................................................... 1
1. INTRODUÇÃO

O estudo dos diversos tipos de fôrmas aplicados em construção civil vem mostrar a
variedade de sistemas empregados de acordo com as finalidades a que se destinam. O
uso adequado da fôrma está diretamente relacionado ao concreto a ser utilizado, como
também da geometria da peça estrutural a ser concretada.

Existem casos onde há até a necessidade de um projeto específico de fôrma, ou seja,

material apropriado que irá resistir a determinadas cargas estruturais, vãos livres, pé
direito etc. A metodologia que vem se empregando principalmente nas fôrmas
convencionais de madeira, tem como objetivo otimizar custos, através da produtividade da
mão de obra e do reaproveitamento das chapas de madeira.

As fôrmas convencionais de madeira através do conjunto chamado fôrma e escoramento,

permitiu o processo rápido de desforma, em média de 3 a 5 dias, agilizando assim prazos
de execução e racionalização de custos, além de qualidade da obra.

No mercado atual também já é muito freqüente a utilização de fôrmas metálicas. Este tipo
de fôrma tornou-se atraente em função de serem reaproveitáveis e moduláveis e partindo
desse pressuposto a economia e o custo benefício do uso da fôrma, dependem do prazo
de execução e da repetitividade das peças estruturais. Este tipo de sistema reduz a mão
de obra e precisa de pouca manutenção, apenas o custo final dependerá do planejamento
da obra, pois tais fôrmas são normalmente alugadas e o custo está diretamente
relacionado aos dias efetivamente utilizados. A fôrma metálica sempre será predominante
para as grandes áreas de concretagem.
2. OBJETIVOS

Mostrar métodos e procedimentos gerais para “Avaliação técnica para definição de

fôrmas na construção civil”.

2.1 Objetivo Geral

Mostrar métodos empregados para, avaliação técnica como também definição de

utilização dos diversos tipos fôrmas na construção civil. Este trabalho também tem
como meta, descrever os principais procedimentos de execução dentro das
finalidades a que se destinam, comparando processos executivos, viabilidade
econômica, características de material e prazo de execução.

2.2 Objetivo Específico

Por meio de análise dos procedimentos de aplicação e utilização de fôrmas

metálicas compará-las no aspecto de custo e prazo coma as fôrmas convencionais
de chapa de madeira.
Descrever o enfoque principal de aplicação das duas situações informadas,
analisando custos de aquisição e locação, prazos de execução, índices de mão de
obra, características técnicas, vantagens e desvantagens.

Analisar o custo x benefício de uma forma metálica, quando do seu uso correto, em
função da mão-de-obra qualificada e da agilidade do prazo de montagem e
desmontagem e do acabamento final de uma estrutura de concreto armado.

Para a avaliação do exposto acima foi utilizado o estudo de caso de um reservatório

de água industrial cujo volume de armazenamento é de 257m³, sendo que foi
construído na cidade de Guarulhos – SP.
 3

3. MÉTODO DE TRABALHO

O método de trabalho empregado consistiu principalmente na pesquisa dos diversos

tipos de fôrmas existentes, com enfoque principal para formas metálicas.

Os fundamentos principais e a bibliografia principalmente utilizada, foram

investigados em sites de empresas especializadas na fabricação e execução de
fôrmas especiais. Para discorrer sobre a execução de fôrmas convencionais de
madeira, foi utilizada literatura complementar e dados empíricos obtidos em obra.

Foi utilizado o estudo de caso de uma obra industrial localizada no município de

Guarulhos – SP.
 4

4 JUSTIFICATIVA
O trabalho em questão foi elaborado com o intuito de obter dados reais sobre a
aplicação de fôrmas na construção civil, principalmente analisando as suas
adequadas aplicações em relação ao custo x benefício e ao prazo de execução.

Entender e estar atualizado em relação aos mecanismos e procedimentos

tecnológicos que estão sendo utilizados para reduzir custos e prazos é acelerar os
mecanismos e processos de produção em obra.
 5

5 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

São apresentados a seguir conceitos gerais sobre sistema de fôrma para estrutura
de concreto, discorrendo sobre fôrmas de madeira, mostrando as dimensões das
peças que compõem uma determinada estrutura projetada, como também a função
de cada peça no contexto da referida estrutura. Também um enfoque para as fôrmas
metálicas discorrendo sobre os tipos existentes, métodos executivos, índices de
consumo de material e reaproveitamento. Também estão sendo apresentados
dados gerais e conceitos superficiais sobre as fôrmas do tipo deslizante e trepantes.

5.1 Conceitos Gerais Sobre Sistema de Fôrma para Estrutura de

Concreto.

A tecnologia de fôrma, atualmente amplamente utilizada pela maioria das

construtoras teve início nos canteiros de obra nos fins da década de 60, tendo o
Eng. Toshio Ueno (EPUSP-58) como precursor. O desenvolvimento deu-se
embasado nos conhecimentos da engenharia civil, complementado com as
observações e experiências do dia-a-dia dos canteiros. O objetivo principal, na
época, era a otimização dos custos através da melhoria da produtividade e do
menor consumo de materiais com aumento do número de reaproveitamento dos
mesmos.

Uma das mudanças no processo produtivo de fôrma foi a da utilização de escoras

estrategicamente distribuídas para permitir a retirada da maior parte das fôrmas
(entre 80% a 90%) permanecendo uma pequena parte da fôrma, chamada de tiras
de reescoramento, ainda com a estrutura em plena fase de cura, com idade entre 3
a 5 dias. Chamou-se, inicialmente, de reescoramento, pois as mesmas eram
posicionadas 3 dias após concretagem das lajes e das vigas, antes do inicio do
descimbramento. Atualmente, chamam-nas de escoras remanescentes, pois, a
prática mostrou que é mais seguro quando as posicionamos antes ou durante a
concretagem das vigas e lajes, conseguindo-se, desta maneira, melhor uniformidade
de carregamento nas mesmas.
 6

Os resultados obtidos com estas mudanças foram alem das expectativas iniciais,
tendo-se o objetivo alcançado com louvor em poucos anos. Melhorou-se a
produtividade pela redução do retrabalho na montagem e otimizou-se o uso dos
materiais, reduzindo-os a apenas 1 jogo de fôrma (mais 3 ou 4 jogos
complementares para escoras remanescentes) mesmo para ciclo de produção de 1
laje / semana, até então, comumente utilizados 3 jogos completos de fôrma.

5.1.1 Definição: fôrma e cimbramento

De maneira sucinta, podemos dizer que a fôrma é um molde provisório que serve
para dar ao concreto fresco a geometria e textura desejada, e de cimbramento,
todos os elementos que servem para sustentá-lo até que atinja resistência suficiente
para auto suportar os esforços que lhe são submetidos, conforme explica o Engº
Paulo Assahi.

5.1.2 Sistema de fôrma

“Sistema é uma série de função ou atividade em um organismo que trabalha em

conjunto em prol do objetivo do organismo”. W. Edwards Deming.
Podemos chamar de sistema de fôrma ao conjunto completo dos elementos que o
compõem, incluindo-se: a própria fôrma, elementos de cimbramento, de
escoramento remanescente, equipamentos de transporte, de apoio e de
manutenção, etc. Podemos obtê-lo confeccionando-os totalmente ou parte dele no
canteiro de obra mediante um projeto específico de produção de fôrma. Necessitam-
se, neste caso, dos insumos básicos como a chapa compensada, madeiras serradas
e pregos, como também, dos equipamentos e ferramentas de carpintaria tais como:
serra circular de bancada, serra manual, furadeiras , bancada de carpintaria, etc.

O espaço para instalação da carpintaria é de, no mínimo 50m², sendo necessário

outros 50m² para área de estoque dos insumos citados. A disponibilidade desses
espaço sorna-se uma das pré-condições para escolha desta opção.A alternativa
 7

quando não a tivere é a de aquisição ou locação do sistema já pronto, disponíveis no

mercado.

Entre vários sistemas de fôrma ofertados, a diferença reside principalmente no

material utilizado nas suas partes, tanto na fôrma como no cimbramento, além das
particularidades que personaliza cada sistema quanto à adequabilidade, praticidade,
durabilidade e principalmente, ao preço, conforme explica o Engº Paulo Assahi.

5.1.3 Importância da fôrma

A fôrma é um dos subsistemas dos muitos que compõem o sistema construtivo,

todos trabalhando em prol das necessidades do empreendimento. Todos estes
múltiplos subsistemas interdependem-se e contribuem para o resultado do todo. A
fôrma, no entanto, tem uma particularidade única dentro deste contexto: é o que
inicia todo o processo, e por isso, passa a ser referência para os demais,
estabelecendo e padronizando o grau de excelência exigida para toda a obra. O
desempenho do sistema de fôrma exerce forte influência na qualidade, prazo e custo
do empreendimento, conforme explica o Engº Paulo Assahi.

5.1.4 Influência da fôrma no prazo de execução da estrutura

No processo produtivo tradicional de edifícios (elementos estruturais moldados “in-

loco”), a execução da estrutura sempre faz parte do caminho crítico na composição
do cronograma físico. Desconsiderando-se alguns casos atípicos, a execução da
estrutura consome, aproximadamente, 50% do prazo total de execução. Por sua vez,
a fôrma é responsável por 60% deste, concluindo-se que ela consome 30 % do
prazo total do empreendimento. Ou seja, as atividades de montagem da fôrma são
responsáveis por, aproximadamente, 30% do caminho crítico do cronograma físico,
elegendo-se uma das atividades de maior influencia no prazo de execução de
qualquer empreendimento civil com estrutura em concreto armado ou protendido.
 8

Ela é também a atividade iniciadora e cadenciadora dos demais subsistemas por ser
a primeira, estabelecendo-se o ritmo de execução, marcado pelo seu ciclo e a sua
freqüência, definindo o prazo total necessário do empreendimento, conforme explica
o Engº Paulo Assahi.

5.1.5 Influência da fôrma no custo total do empreendimento

O principal fator merecedor de cuidados é o seu potencial de gerar altos custos

indiretos, tais como o de correção da estrutura, geralmente de valores significativos,
ou o que induz custos adicionais a outros subsistemas pela falta de qualidade
geométrica da estrutura originada pelo erro na escolha do sistema de fôrma ou pela
má condução no gerenciamento de execução. Estes custos somados podem
representar valores comparáveis ao da própria fôrma. Portanto, otimizar a fôrma
deve significar otimizar a execução do empreendimento tendo-se como objetivo
maior a qualidade da estrutura, condição fundamental para eliminação completa dos
custos de desperdícios em todos os demais subsistemas, conforme explica o Engº
Paulo Assahi.

5.1.6 Dimensionamento das fôrmas

A fôrma é uma estrutura, portanto, deve ser dimensionada. O completo

dimensionamento exige dois estudos distintos. O primeiro é o da fôrma e
cimbramento, onde os cálculos são para proporcionar a rigidez e resistência
necessária a cada um dos componentes do sistema, e o segundo, mais complexo, é
a análise das ações construtivas que ocorrem sobre as estruturas moldadas, na
maioria delas, ainda na fase prematura de cura do concreto. Para o primeiro estudo,
o projetista utiliza-se dos conhecimentos técnicos de engenharia e também, o do
comportamento dos materiais a serem utilizados, principalmente das madeiras
serradas, diferenciadas para cada variedade existente no país. Estes, mesmo com a
identificação da espécie, devem-se levar em consideração os fatores físicos
 9

botânicos, tais como: idade da madeira, umidade, existência de nós e falhas, etc. A
obtenção destas características físicas confiáveis é tarefa para instituições
especializadas, impossíveis de realização no canteiro de obra, conforme explica o
Engº Paulo Assahi.

5.2 Fôrmas de Madeira para Estruturas de Concreto Armado.

A execução de estruturas de concreto armado exige a construção de fôrmas com

dimensões internas correspondendo exatamente às das peças da estrutura
projetada. A não ser em casos de peças de grande vãos e grandes alturas, cujas
firmas exigem projetos e cálculos especiais. Não se calculam em geral as formas
para edifícios comuns, as quais são executadas de acordo com a prática dos
mestres de obras e superficialmente verificada pelos construtores.
Essa circunstância tem ocasionado muita diversidade de critério na utilização do
material, que em algumas obras é empregado em excesso, ao passo que em outras
é deficiente, com evidente prejuízo , nesse último caso do aspecto exterior e a
influência destes aspectos em relação à resistência das peças da estrutura, em
conseqüência da deformação exagerada das fôrmas.

A uniformização das espécies e dimensões das madeiras usadas, bem como da

nomenclatura e dimensões das peças que compõe as fôrmas e tabelas de aplicação
imediata, dignas de confiança, seriam extremamente vantajosa,não só por
facilitarem a fiscalização do consumo de madeira nas obras e as relações dos
construtores com os fornecedores e mestres carpinteiros, com, e sobretudo, por
permitirem o planejamento rápido de fôrmas com a resistência necessária.
Generalidades – As fôrmas para concreto armado devem satisfazer aos requisitos
de ordem geral enumeradas a seguir:

Devem ser executadas rigorosamente de acordo com as dimensões indicadas no

projeto e ter a resistência necessária para não se deformarem sensivelmente sob a
ação dos esforços que vão suportar, isto é, sob a ação conjunta do peso próprio e
 10

da pressão do concreto fresco, do peso das armaduras e das cargas acidentais.

Devem ser praticamente estanques, condição essa de grande importância para que
não haja perda de cimento arrastado pela água,Para esse fim, é preciso que as
tábuas sejam bem alinhadas, para que se justaponham o melhor possível e as
fendas que aparecerem sejam calafetadas cuidadosamente com papel.Deve
merecer particular cuidado com a ligação das tábuas que formam ângulos(arestas
de vigas e pilares, juntas de viga com lajes etc.).

Devem ser construídas de uma forma que permita a retirada de seus diversos
elementos com relativa facilidade e principalemnte sem choques. Para esse fim o
seu escoramento deve apoiar-se sobre cunhas, caixas de areia ou outros
dispositivos apropriados.Devem ser projetadas e executadas de um modo que
permita o maior número de reutilizações. Normalmente pode se admitir que as
tábuas sejam utilizadas em média 2 a 3 vezes e pé-direito e pontaletes de 3 a 5
vezes.Já as chapas de compensado plastificado consegue-se reaproveitar em médio
05 vezes.

Devem ser feitas com madeira aparelhada ou compensados, nos casos em que o
concreto deva constituir superfície aparente definitiva. Na execução dos trabalhos de
concreto armado, deverão ser tomadas as seguintes precauções importantes, para
que a estrutura não seja prejudicada tanto na resistência, quanto no aspecto
exterior. Antes do lançamento do concreto as fôrmas devem ser limpas
internamente; para esse fim devem ser deixadas aberturas, denominadas janelas,
próximas ao fundo, nas fôrmas dos pilares, paredes e vigas estreitas e
profundas;Antes do lançamento do concreto as fôrmas devem ser molhadas até a
saturação, para que não absorvam água necessária a pega do cimento; Na
execução de estruturas localizadas abaixo do nível do solo ou contíguas a um
parâmetro de terra, as fôrmas verticais (paredes , colunas e pilares) podem ser
dispensadas desde que pela consistência do terreno, não haja a probabilidade de
desmoronamentos;em caso contrário,devem ser feitos revestimentos de tijolos ou
de concreto magro.
 11

Quando se deseja evitar a ligação de muros ou pilares a construir, com outros já

existentes, a face de contato deverá ser recoberta com papel, graxa , feltro ou
simplesmente com pintura a cal.A retirada das fôrmas deve obedecer sempre à
ordem aos prazos mínimos indicados a seguir, de acordo com o estipulado no artigo
71 da Norma Brasileira NB-1, conforme tabela 5.2.1.

Tabela 5.2.1 Retirada de Fôrmas – Prazos Mínimos (AZEREDO, 1977)

Prazo de Retirada – Usando se
FÔRMAS APLICADAS EM Cimento Portland Cimento de alta resistência
comum inicial
Paredes, pilares e faces laterais de 03 dias 02 dias
vigas
Lajes de até 10cm de espessura 07 dias 03 dias
Lajes de mais de 10cm de 21 dias 07dias
espessura e faces inferiores de
vigas de até 10m de vão
Arcos e faces inferiores de vigas 28 dias 10 dias
de mais de 10m de vão
Fonte – O edifício até a sua cobertura – Azeredo,Hélio Alves de,

Essa operação deve ser feita sem choques e, quando possível, por carpinteiro ou
por operários experimentados, para que as fôrmas possam ser aproveitadas mais
vezes. Denominações usuais – As denominações dadas às diversas peças que
compõem as fôrmas e seu escoramento são muito variadas e dependem em geral
dos mestres e carpinteiros. Existem denominações variadas dadas às peças de
madeira que compõem as fôrmas e seu escoramento entre as quais:

Painéis – São superfícies planas de dimensões variadas (Figuras 5.2.2 a 5.2.4),

formadas de tábuas de 2,5cm (1”) de espessura,ligadas, geralmente, por sarrafos de
 12

2,5cmx10,00cm(1”x4”), de 2,5cmx15,0cm (1”x 6” ) ou por caibros de 7,5x

7,5cm(3”x3”) ou 7,5x10cm(3”x4”) ou ainda por placas de madeira
compensada,ligadas como foi descrito anteriormente.Os painéis formam os pisos
das lajes e as faces das vigas,pilares,paredes e fundações.

Travessas – Peças de ligação das tábuas dos painéis de vigas, pilares,paredes e

fundações(Figuras 5.2.3 e 5.2.5) são feitas de sarrafos de caibros de
7,5cmx10,0cm(3”x4”).Como medida de economia;são elas em geral,utilizadas como
elementos das gravatas,podendo ser pregadas de chato(deitadas)ou de
cutelo(aprumadas, de espelho).A distância entre as travessas é geralmente
constante no mesmo painel,de modo que a sua fixação pode ser feita com facilidade
e rapidez,por meio de mesas previamente bitoladas.

Figura 5.2.2 – Componentes de uma fôrma e seu escoramento:

a) Painel, c) travessões, d) guias, k) pé-direito, o) tala, p) cunhos,
q) calços (AZEREDO,1977).

Travessões – Peças de suporte empregados somente nos escoramentos dos painéis

das lajes, (Figuras 5.2.2 e 5.2.3) são em geral feitas de caibros de 7,5x7,5cm ou (3”x
 13

3”) ou 7,5x10,0cm(3”x4”).As tábuas de 2,5x30cm(1”x12”) podem também ser usadas

como guias, trabalhando de cutelo,isto é, na direção da maior resistência.

Figura 5.2.3 – Componentes de uma fôrma e seu escoramento:

a) Painel,c) travessão,d) guia,e) face da viga,f) fundo da viga,g) travessa de
apoio,i) gravatas, k) pé-direito, l) pontalete, o) talas (AZEREDO,1977).
 14

Figura 5.2.4 – Componentes de uma fôrma e seu escoramento:

a) Painel, d) guias, g) travessa de apoio, n) chapuzes, k) pé-direito,
l) pontalete, o) tala (AZEREDO,1977).

Faces (painéis) das vigas – Painéis que formam os lados das fôrmas das vigas,
cujas tábuas são ligadas por travessas verticais de 2,5x10,0cm(1”x4”) ou de
2,5x15,com(1”x6”) ou por caibros de 7,5x10,0cm(3”x4”) em geral pregadas de cutelo.
Fundos de vigas – Painéis que constituem a parte inferior das fôrmas das vigas com
travessas de 2,5x10cm(1”x6”) geralmente pregadas de cutelo.
Travessas de apoio – Peças fixadas sobre as travessas verticais das faces da
viga,destinadas a servir de apoio para as extremidades dos painéis das lajes e das
respectivas peças de suporte.
 15

Figura 5.2.5 – Componentes de uma fôrma e seu escoramento:

a)Painel, c)travessões, d) guias, e) faces das vigas, f) fundo da viga,
g)travessa de apoio, i)gravatas, k)pé-direito, l)pontalete, o) tala
(AZEREDO,1977).

Cantoneiras(chanfrados ou meio fio) – Pequenas peças triangulares pregadas nos

ângulos internos das fôrmas destinadas a evitar as quinas vivas dos
pilares,vigas,etc.
Gravatas – Peças que ligam os painéis das fôrmas dos pilares,colunas e vigas
destinadas a reforçar essas fôrmas para que resistam aos esforços que nelas atuam
na ocasião do lançamento do concreto.
As gravatas, embora possam ser independentes das travessas dos painéis são em
geral por medida de economia formadas por travessas,pregadas numa posição que
permite que elas sejam ligadas pelas extremidades.

Montantes – Peças destinadas a reforçar as gravatas dos pilares feitas em geral de

caibros de 7,5x7,5cm(3”x3”) ou 7,5x10cm(3”x4”) reforçam ao mesmo tempo várias
gravatas.Os montantes colocados em faces opostas de pilares,paredes e
fundações,são ligados entre si por ferros redondos ou por tirantes.
Pés direitos – Suportes das fôrmas das lajes cujas cargas recebem por intermédio
da guias.Feitas usualmente de caibros de pinho, de 7,5x10,0cm(2”x4”) ou de peroba,
 16

de bitolas comuns,são geralmente de comprimento constante num mesmo

pavimento.

Pontaletes – Suportes de fôrmas das vigas as quais sobre eles se apóiam por meio
de caibros curtos de seção normalmente idêntica a do pontalete e independentes
das travessas da fôrma.Num mesmo pavimento o comprimento dos pontaletes
varia,naturalmente, com altura das vigas.São como os pés-direitos,feitos comumente
de caibros de pinho ou de perobas de bitolas comuns ou ainda de estacas de
eucalipto quando o pé-direito é excessivo.

Escoras – Peças inclinadas,trabalhando à compressão empregadas freqüentemente

para impedir o deslocamento dos painéis laterais das fôrmas das
vigas,escadas,blocos de fundações,etc. Chapuzes – Pequenas peças feitas de
sarrafos de 2,5cm x 10,0cm de cerca de 15 a 20cm de comprimento,geralmente
empregadas como suporte e reforço de pregação das peças de escoramento, ou
como apoio dos extremos das escoras.

Talas – Peças idênticas aos chapuzes,destinadas á ligação e a emenda das peças

de escoramento,são em geral,empregadas nas emendas dos pés-direitos e
pontaletes e na ligação dessas peças com as guias e travessas.

Cunhas – Peças que são usadas aos pares com a dupla finalidade de forçar o
contato íntimo entre os escoramentos e as fôrmas para que não haja deslocamento
durante o lançamento do concreto e facilitar posteriormente, a retirada desses
elementos.Devem ser feitas de preferência de madeiras duras para que não se
deformem ou se inutilizem facilmente.

Calços Peças de madeira sobre os quais se apóiam os pontaletes e pés-direitos por

intermédio das cunhas,são geralmente feitas de pedaços de tábuas de
aproximadamente 30cm de lado.
 17

Espaçadores – Pequenas peças feitas de sarrafos ou caibros empregados nas

formas de paredes e fundações e vigas para manter a distância interna entre os
painéis á medida que se faz o enchimento das fôrmas, os espaçamentos vão sendo
retirados e, para facilitar essa operação quando feitos de caibros,devem ser
apertados com cunhas.

Travamento – Ligação tranversal das peças de escoramento que trabalham a

flambagem (carga de topo),destinada a subdividir-lhes o comprimento e aumentar-
lhes a resistência.

Contraventamento – Ligação destinada a evitar qualquer deslocamento das fôrmas

assegurando a indeformabilidade do conjunto. Consiste na ligação das fôrmas entre
- si, por meio de sarrafos e caibros,formando triângulos,Nas construções comuns o
contraventamento em geral é feito somente em planos verticais destinando-se a
impedir o desaprumo das fôrmas dos pilares e colunas,sendo desnecessário no
plano horizontal, visto que as fôrmas dos pilares e colunas,sendo desnecessário no
plano horizontal,visto que as fôrmas das lajes geralmente já impedem a deformação
do conjunto, nesse plano.

5.3 Conceitos Gerais Sobre Fôrma Metálica.

Reaproveitáveis e moduláveis, as fôrmas industrializadas ou metálicas incorporam-

se à linha de montagem da obra, sendo que um projeto adequado e a mão de obra
treinada podem tornar esses equipamentos mais econômicos. A filosofia de
transformar a construção em processo industrial tem relexos até em obras moldadas
in loco.Por isso, mesmo mantendo os princípios básicos de funcionamento, as
fôrmas industrializadas, reaproveitáveis e com mecanismos de encaixe e montagem,
já moldam praticamente 100% das estruturas dos edifícios.

Como o preço médio é mais alto que o das fôrmas de madeira produzidas in loco, as
industrializadas ou semi-industrializadas, ganham terreno na produção em escala,
facilitando o reaproveitamento dos sistemas “ As obras de grande porte tem maior
 18

repetitividade e é essa característica que dá a velocidade á obra e cria as condições

de reaproveitamento” , afirma Salvador Benevides, diretor da NBS Tech e um dos
criadores do comitê técnico de Fôrmas do Sinduscon – SP.

Em obras menos avantajadas, ou mesmo no caso de construtoras de pequeno

porte, a possibilidade de investir nesses equipamentos no médio ou longo prazo é
menor.” O metal só é viável com mais de 40 reutilizações” , estima Kleber Sebatião
Sadala, engenheiro da Andrade Gutierrez e membro da Sobratema (Sociedade
Brasileira de Tecnologia para Equipamentos e Manutenção). Por isso, uma prática
bastante comum, no Brasil é o aluguel desse tipo de Fôrma.

Além da possibilidade de reaproveitamento, as fôrmas industrializadas, compostas

por aço e alumínio,podem levar a um aumento de produtividade, por reduzir a mão
de obra e necessitar de pouca manutenção, contribuindo ainda para a limpeza da
obra; o índice de produtividade varia de acordo com as soluções e experiência de
cada construtora, mas os fabricantes afirmam que pode atingir 50% a mais em
comparação com as fôrmas convencionais. Em relação à segurança, a diminuição
de procedimentos de corte de madeira reduz o risco potencial de acidentes.Além
disso escoramentos metálicos mais espaçados desobstruem os acessos as áreas de
trabalho.As medidas para facilitar o reaproveitamento começam no projeto. A etapa
mais importante nessa fase é o cálculo estrutural. Como uma das virtudes das
fôrmas metálicas é possibilitar uma grande precisão geométrica é fundamental, e até
lógico, que as peças estruturais tenham dimensões uniformes. "A uniformidade não
é obrigatório, pois os equipamentos são adaptáveis, mas é melhor que haja
integração entre o projeto estrutural e o sistema de fôrmas", diz Rubens Guelmam,
Diretor da Peri. "Esse tipo de problema ainda é muito comum em obras residenciais,
com porte relativamente pequeno e pouca repetitividade", acrescenta.

Para evitar problemas, por vezes a escolha das fôrmas é feita antes da definição do
desenho estrutural. "A fôrma pode determinar o tipo de modelo matemático da
estrutura", explica o engenhero calculista Virgílio Ramos. Assim, se a construtora
 19

planejar o emprego de mesas voadoras, por exemplo, recomenda-se que o projeto

estrutural facilite o uso desse sistema, ocupando-se por lajes protendidas.

Da mesma maneira, a velocidade da obra pode pautar a escolha do sistema de

fôrmas, que acaba tendo influência decisiva na estrutura. Por isso, Ramos defende
um maior contato entre engenheiros de produção, projetistas de estruturas e
fabricantes de fôrmas.

A elaboração de projetos com peças estruturais muito diferentes pode provocar

grande perda de tempo no canteiro para as adaptações das fôrmas. "É como andar
com um carro esporte em uma rua esburacada", comparada Maurício Bianchi.
Diretor da construtora BKO e membro do Comitê de Tecnologia e Qualidade do
SindusCon-SP. "Inevitavelmente, você acaba andando na velocidade de um carro
popular." As dimensões mais adequadas são de múltiplos de 30cm, padrão de
muitas fôrmas metálicas do mercado brasileiro.

Mudar a cultura da mão-de-obra no canteiro ainda é o principal desafio para o uso

de sistemas industrializados Acostumados a lidar com fôrmas "descartáveis", os
operários podem danificar as fôrmas metálicas, sobretudo na etapa da desfôrma, por
falta de cuidado. "A mão-de-obra tem de ser treinada para tratar o equipamento com
carinho", enfatiza Salvador Benevides, da NBS Tech.

"Mas, como mão-de-obra, refiro-me também aos engenheiros e encarregados."

Quase todos os fornecedores desses equipamentos possuem equipamentos de
assistência técnica e oferecem treinamento, mas essa política nem sempre é
aplicada a construtoras que apenas alugam os equipamentos.

"As locadoras deviam assumir a produção, por exemplo, colocando um encarregado

para instruir a mão-de-obra", afirma Maurício Bianchi, da BKO.
As dificuldades de utilização dos sistemas são mais evidentes no início da obra.
Nessa fase, a produtividade da obra costuma ser menor, pois o rítimo só aumenta à
medida que os trabalhadores se acostumam com o equipamento. Por isso, o
 20

abatimento do custo das fôrmas é mais gradual em empreendimentos horizontais ou

edifícios com poucas lajes. "Tem de haver muita repetição, pois a fôrma de madeira
é o que está enraizado na cultura da construção", comenta Bianchi.

A variação de temperatura é outro aspecto que pode influenciar os procedimentos

no canteiro, pois o aço apresenta maior dilatação térmica do que a madeira. A
situação é rara no Brasil, mas se a concretagem for feita com temperatura abaixo de
5ºC positivos, a fôrma tem de ser aquecida com vapor. "Estive em uma obra
Neuquém, Argentina, e a fôrma empenou porque não foi aquecida", conta Kléber
Salada, da Sobratema e da Andrade Gutierrez. O cuidado inverso deve ser tomado
em locais muito quentes, acima de 45ºC. Nesses casos, a fôrma pode ser resfriada
com lançamento de águas antes da concretagem.

A maior parte dos sistemas de formas no mercado é constituída por painéis de forma
estruturadas em grelhas de aço carbono 1010/1020, chapas de 6 m e altura de
75mm em diante. O material de revestimento e que entra em contato com concreto é
chapa compensada plastificada.
Os acessórios de travamento dos Sistemas de formas são peças avulsas. O
travamento entre a forma interna e externa é feito normalmente com barras de aço
5/8 e porca. A rosca mais comum é a Dividag comercialmente chamada de rosca
rápida. Já o travamento entre painéis de um mesmo lado é com chavetas. O que
diferencia um sistema de outro é que quando utilizado um sistema que necessita
uma menor quantidade de chavetas, estas têm um maior tamanho.

A capacidade de carga de um sistema de formas é dada basicamente pelo peso do

aço que compõe as formas. Sendo assim, a maior parte das empresas dispõe de
dois sistemas de formas, um leve - chamado handset, com capacidade de carga na
ordem de até 4,0 ton/m2 e outro pesado, normalmente utilizado em obras pesadas,
mas que, somente, permitem manuseio por máquinas com peso na ordem de 80
kg/m2 e capacidade de carga a partir de 8,0 ton/m2.
 21

Quando se fala de fôrmas metálicas é necessário especificar as características.

Usualmente os fabricantes dispõem de dois tipos de sistema: leves e pesados, os
primeiros, pesando em média até 35 kg, são portáteis e aceitam menor pressão
lateral. As outras, ao contrário, exigem equipamento de transporte - pesam até 70
kg/m2 -, mas aceitam maiores alturas de lançamento.
Outra diferença significativa está na quantidade de acessórios de travamento e
alinhamento por metro quadrado. As fôrmas pesadas são, em geral, auto-alinháveis
e utilizam até ¼ dos tirantes necessários no caso das leves. Os resultados são
menos furos e maior produtividade na montagem.
A aplicação também é distinta. As auto-alinháveis destinam-se à moldagem de
grandes paredes, podendo ser transportadas e montadas em grandes seções. Por
isso, são especificadas para grandes obras, como barragens e reservatórios, que
dispõem de equipamentos de transporte.
Se para grandes áreas de concretagem as metálicas dominam, para pequenas
áreas a madeira predomina. Como mencionado acima, as fôrmas de madeira são
amplamente utilizadas em obras de edificações residenciais, principalmente.
O motivo está na configuração recortada desses projetos, com lajes menores e
repletos de vigas. A flexibilidade da madeira, portanto, aumenta a competitividade,
pois a capacidade de carga relaciona-se mais intimamente com os escoramentos.

Cuidados para conservação de fôrmas metálicas:

¾ Observar as normas para fixação, escoramento e atirantamento para evitar
deformações.
¾ Manusear corretamente para evitar danos, pois peças danificadas devem ser
repostas quando há cláusula no contrato de locação.
¾ Controlar a concretagem para manter a pressão lateral dentro do esperado
¾ Evitar contato dos vibradores com os painéis.
¾ Exigir do fornecedor um projeto detalhado de montagem e desmontagem para
atingir os índices de produtividade anunciados.
¾ Atentar para a disponibilidade de equipamentos na quantidade desejada
¾ Observar a compatibilidade com o sistema de escoramento em relação à
tipologia e à produtividade.
 22

¾ Prever uso de equipamentos auxiliares, como caçambas, balancins, gruas e

plataformas.

Tipos de fôrmas metálicas utilizadas no mercado, suas aplicações e

características principais.

Peri Handset - conforme figura (5.3.1)

Aplicações: paredes, laterais de vigas, fundações e pilares
Componentes: painéis, clipes de união, ancoragens e aprumadores
Movimentação: manual
Molde: chapa compensada plastificada de 12 mm
Resistência à pressão: 40 kN/m²
Reutilizações: 70 vezes (chapa)
Peso próprio: 30 kgf/m²
Produtividade: 0,50 hh/m²
Travamento/m2: 1,48
Altura máxima de concretagem: 3,00 m

Figura 5.3.1 – Foto mostrando a aplicação de uma fôrma do tipo Peri- Handset
(Revista Techne,julho 2005)
 23

Mills SL 2000 – conforme figura (5.3.2)

Aplicações: blocos, pilares, paredes, laterais de vigas e cintas .
Componentes: painéis, pinos de trava, conjunto de tirantes e porcas, escoras de
prumo e acessórios.
Movimentação: manual
Molde: chapa plastificada de 12 mm
Resistência à pressão: 55 kN/m²
Reutilizações: 60 a 70 vezes (chapa) e 300 vezes (estrutura metálica)
Peso próprio: 33 kgf/m
Produtividade: 0,37 hh/m² (apenas a montagem)
Travamento: 0,89 tirantes/m²

Figura 5.3.2 – Foto mostrando a aplicação de uma fôrma do tipo Mills SL 2000
(Revista Téchne,julho 2005)

Rohr – Hand – e – Form - conforme figura (5.3.3)

Aplicações: fundações, pilares, paredes, cortinas, muros de arrimo e pré-moldados.
 24

Componentes: painéis, grapas de união, tensores, passadores e alinhadores .

Movimentação: manual
Molde: chapa metálica
Resistência à pressão: 60 kN/m²
Reutilizações: 60 vezes (chapa)
Peso próprio: 29 kgf/m²
Produtividade: 0,20 hh/m²
Travamento / m2: 0,72
Altura máxima de concretagem: 4,00m

Figura 5.3.3 – Foto mostrando a aplicação de uma fôrma do tipo Rohr - Hand-
e-Form - (Revista Téchne, julho 2005)

Ulma – Comain – conforme figura (5.3.4)

Aplicações: paredes e cortinas mono e dupla face, pilares, vigas,fundações, obras-
de-arte, pré-moldados, barragens.
Componentes: painéis, chavetas, alinhadores, escoras, tirantes, fixadores,
plataformas de serviço e proteções.
Movimentação: manual
Molde: chapa compensada plastificada de 12 mm
 25

Resistência à pressão: 40 kN/m²

Reutilizações: 50 a 80 vezes (chapa)
Peso próprio: 34 kgf/m²
Produtividade: 0,36 hh/m²
Travamento: 18 kg/m²
Altura máxima de concretagem: 4 m

Figura 5.3.4 – Foto mostrando a aplicação de uma fôrma do tipo Ulma - Comain
(Revista Téchne, julho 2005)

Fôrma Pesada – Conforme figura (5.3.5)

Aplicações: paredes
Componentes: painéis, escoras telescópicas de alinhamento e prumo,andaime de
trabalho.
Movimentação: grua
Molde: chapa metálica
Resistência à pressão: 60 kN/m²
Reutilizações: 60 vezes (chapa)
Peso próprio: 370 kgf/m²
Produtividade: 1,00 hh/m²
Travamento: painel único
 26

Altura máxima de concretagem: 2,50 m

Figura 5.3.5 – Foto mostrando a aplicação de uma fôrma do tipo pesada -

(Revista Téchne, julho 2005)

Concreform SH® conforme figura (5.3.6)

A fôrma consiste em chassis de aço galvanizado, conformado com um perfil
especial, desenvolvido pela SH, forrado em compensado plastificado de 15mm. O
painel básico de 75cm x 270cm modula-se em diversas dimensões, de forma a se
adaptar às mais diferentes geometrias. Os painéis são conectados com apenas dois
grampos que os unem e alinham ao mesmo tempo, dispensando perfis extras.
Extremamente fácil de montar. Leve e ao mesmo tempo rígido, o sistema
Concreform SH® pode ser movimentado manualmente ou com auxílio de grua,
constituindo a solução mais econômica na medida em que possibilita a redução de

até 70% da mão-de-obra necessária para montagem e desmontagem da fôrma.

 27

Figura 5.3.6 – Detalhe construtivo de uma fôrma do tipo Concreform SH -

(Revista Téchne, julho 2005)

Paredes - O painel básico, com as dimensões 270cm x 75cm têm área de 2 m2,
reduzindo a quantidade de elementos e ancoragens.

Pilares - Os painéis Concreform SH® podem ser usados para pilares de 20cm até
60cm, usando um grampo especial. Como os painéis não têm furação múltipla, a
aparência do concreto é perfeita.

Paredes altas - Em conjunto com o Andaime Suspenso AS150, a fôrma pode ser
movimentada com grua, acelerando a execução de paredes altas em etapas.

Índice de mão-de-obra: 0,3 hh/m2

Topec SH®

Aplicação: Obras residenciais, comerciais, industriais, saneamento, canais, barragens,

reservatórios, presídios, entre outros.

Índice de mão de obra : 0,30hh/m2

 28

Composta de chassi de alumínio, forrados com compensado plastificado, a fôrma

Topec® SH permite a montagem de lajes, sem a necessidade de cortes, pregos e
emendas. O sistema formado por duas peças básicas – painel e escora, montados
sem necessidade de ferramenta especial. Dispensa mão de obra especializada e
revestimento de teto.

O DropHead – um cabeçal preso à escora que torna possível a desforma da laje,

sem que em nenhum momento a escora perca o contato com o concreto, permite a
retirada segura dos painéis em cerca de três dias. Acoplado em cima de torres,
Topec® SH também pode ser usado em pé direito altos.

5.4 Fôrmas deslizantes, e suas diversas características, finalidades e

etapas de trabalho.

5.4.1 - Descrição dos equipamentos e suas Finalidades .

5.4.1.1 - Equipamento de elevação:

O equipamento que possibilita a elevação das fôrmas é constituído por uma série de
pórticos metálicos que têm como função a ligação das fôrmas internas com as
externas preservando o distanciamento entre estas e conservando-as niveladas a
todo instante. Para isto, estes pórticos têm os elementos verticais presos as
cambotas das fôrmas de maneira a evitar qualquer movimento relativo tanto
horizontal como vertical.

Nas travessas superiores dos pórticos estão fixados os macacos hidráulicos que
tracionam todo o conjunto. Em cada pórtico metálico teremos um macaco hidráulico
com capacidade de 3000Kg, que, interligados a uma central hidráulica, terá como
função o içamento da fôrma.

Os macacos hidráulicos têm seu curso regulável de 0,5cm a 4,00cm podendo-se,

 29

portanto, adequá-los ao ritmo de deslizamento ideal que varia entre 3 e 8m a cada

24 horas.

A central hidráulica é constituída de um reservatório de óleo (óleo hidráulico

especialmente adequado a estes serviços), um motor e uma bomba hidráulica.
Os macacos hidráulicos estão interligados entre si a uma central hidráulica por
meios de mangueiras de alta pressão que canalizam o fluxo do óleo.

5.4.1.2 - Mecanismos de içamento:

Os macacos hidráulicos firmemente solidários à fôrma deslizante transmitem seu

esforço a barras de aço (barrões) que se apóiam no topo do bloco. Estes barrões
que atravessam os macacos hidráulicos são seguros por duas mordaças de esferas
que tem como funções alternadas, subir a fôrma quando ligada a central hidráulica,
e manter a fôrma no seu posicionamento quando efetuado o retorno do óleo dos
macacos.

Acionada a bomba hidráulica, a pressão do óleo que chega a todos os macacos, faz
movimentar o êmbolo e este deslizamento aciona a mordaça superior que
imediatamente fica presa ao barrão.

Assim sendo, o aumento de pressão elevará agora o macaco e todo o conjunto da

fôrma deslizante, dado que o êmbolo (a mordaça solidária com este) fica presa ao
barrão e este apoiado no topo do bloco. Terminado o ciclo de pressão, e garantida a
elevação de todos os macacos, começa o ciclo de retorno.

Os barrões com diâmetro de 25mm tem impedida sua flambagem pelas próprias
paredes de concreto deslizadas. Eles ficarão alojados em um furo de diâmetro
ligeiramente maior deixado por uma camisa que o envolve no primeiro metro de
parede e desliza pendurado ao macaco. Esta mesma camisa, além de permitir a
recuperação dos barrões, uma vez terminado o deslizamento, impede a flambagem
do barrão no trecho de parede em que o concreto não tem a resistência suficiente
para impedir o deslocamento horizontal e, conseqüentemente, seu colapso.
 30

Figura 5.4.1 – Conjunto de fôrmas deslizantes em fase de fabricação

(Buzolin Torres d’água, 2008)

5.5 Fôrmas trepantes, com enfoque para metodologia de execução,

características principais e vantagens de utilização.

5.5.1 O Processo
A criação e posteriores aperfeiçoamentos do Sistema de Fôrmas Trepantes foi
devido à necessidade de se desenvolver uma técnica alternativa à das fôrmas
deslizantes, para a concretagem de estruturas verticais de secção constante, que
propiciasse as vantagens daquele sistema, reduzindo-se as limitações e dificuldades
do mesmo.

Deveriam ser mantidas a rapidez de execução, a relação baixa entre a área das
fôrmas utilizadas e a área total de superfície do concreto moldado, e a pequena
quantidade ou mesmo inexistência de andaimes e estruturas provisórias, quer para
o escoramento das fôrmas, quer para a movimentação de pessoal e materiais.
 31

Por outro lado, deveriam ser eliminadas a necessidade do trabalho contínuo em

turnos, durante 24 horas do dia, e a impossibilidade de parada da concretagem.
Desta forma, obtém-se sensível redução de custos, pois esse processo permite o
emprego de menos mão-de-obra, e, conseqüentemente, redução do pessoal
envolvido, transporte, alojamento e refeições.

5.5.2 A metodologia

O processo usa dois conjuntos de fôrmas metálicas (externa e interna),

desmontáveis em setores, de pesos tais que permitam seu manuseio sem o
emprego de equipamentos mecânicos e que se ligam entre si por meio de chaves de
travamento rápido e espaçadores.
O primeiro conjunto é montado sobre o bloco de fundação, envolvendo a
armadura de arranque e criteriosamente posicionado e nivelado para a primeira
concretagem.

Efetuada esta concretagem, procede-se à limpeza da superfície do concreto, com

retirada da nata, apicoamento e retirada do material solto, preparando-se para
receber o concreto da segunda concretagem. Passa-se, então à montagem do
segundo conjunto de fôrmas, que terá para apoio o primeiro já nivelado e fixado pela
primeira concretagem e a concretagem do segundo lance das paredes.

Sucede-se a desmontagem e limpeza do primeiro conjunto de fôrmas, que será

montado sobre o segundo, após limpeza do concreto superficial, permitindo-se a
concretagem do terceiro lance e, assim por diante, até a altura da primeira laje.
Retira-se então a fôrma interna para montagem do escoramento e fôrma da laje,
apoiados em suportes específicos, deixados na estrutura do último lance, sua
armação e concretagem, retomando-se a construção da parede até a próxima laje e,
sucessivamente, até o final da estrutura
 32

5.6 Comparativos entre sistemas de fôrmas, de madeira e fôrmas metálicas.

Longe de serem concorrentes, os dois sistemas atuam em nichos distintos e podem,

até mesmo, compor fôrmas mistas, conforme a figura (5.6.1)

Figura 5.6.1 –Sistema de fôrmas mistas (Revista Téchne, julho 2005)

Inerente ao projeto de produção de obra, o sistema de fôrmas é o único

determinante da geometria da construção, podendo afetar a produtividade e os
custos ou mesmo comprometer o desempenho da estrutura.

O desempenho da estrutura está diretamente ligado ao sistema de fôrmas. Este

apenas viabiliza o processo de produção estrutural e deve, portanto, facilitar e
induzir a execução no menor tempo, com a melhor qualidade e, evidentemente, com
o menor custo.

Não por acaso a variável econômica é a que mais pesa na escolha entre os
sistemas de madeira ou metálico. Apesar de, obviamente, existirem limitações,
dentre as obras convencionais, como edificações comerciais e residenciais, quase
sempre é possível adaptar o partido estrutural ao uso de um ou outro sistema.
 33

A primeira conta a ser feita é a do custo em função do prazo. Ou seja, considerar

quanto custa alugar as fôrmas metálicas durante o período previsto para a
execução. Na seqüência, considerar o quanto se gasta para fabricar fôrmas de
madeira, sempre levando em conta que cada jogo costuma render, no máximo, 20
reutilizações. A comparação entre os resultados obtidos permite mensurar o custo
dos equipamentos.

O cálculo da mão-de-obra costuma ser relegado pelos construtores, mas é muito

significativo, uma vez que o sistema de fôrmas representa até 45% dos custos da
estrutura. Enquanto o sistema de madeira apresenta produtividade média de 1,0
m2/hh, os sistemas metálicos podem atingir até 5 m2/hh. No entanto, as últimas
normalmente necessitam de equipamentos de transporte, o que representa custos
adicionais. A produtividade do sistema em si, verificado a parte da mão-de-obra, tem
muito a ver com o ciclo de concretagem. Ao desformar antes, os equipamentos ficam
livres para serem novamente utilizados, aumentando a produtividade.

Associadas a essa complexa equação estão as variáveis técnicas e culturais.

Diferentemente do modelo de concepção europeu, onde a mão-de-obra tem custo
significativo, no Brasil é o concreto que representa um dos focos principais de
enxugamento de custos.

Assim, principalmente para edificações residenciais e comerciais, pilares, lajes e

vigas são calculados com base no desempenho necessário mais a margem de
segurança da norma. Como resultado temos elementos com dimensões destoantes
de qualquer padrão, dificultando a adoção de fôrmas metálicas e abrindo o mercado
para a madeira.

Para Francisco Pedro Oggi, consultor da empresa Empório do Pré-moldado -

assessoria e consultoria em sistemas construtivos -, é danosa a prática de conceber
um projeto econômico apenas do ponto de vista do consumo de materiais, sem levar
em conta o processo construtivo. "Muitas vezes um bom processo construtivo
 34

implica menor custo da estrutura porque haverá grande produtividade, redução de

prazos e qualidade assegurada", pondera Oggi.

Tabela 5.6.1 – As características de cada sistema de fôrmas

Tipo Aplicação comum Vantagem Desvantagem
Pilares,paredes e Exigem mais cuidado no
Metálica lajes planas Precisão geométrica manuseio
Não gera resíduos Projeto mais detalhado
Eventual necessidade de
Projeto padronizado arremate de madeira
Maior quantidade de
reutilizações Pouca flexibilidade
Sistema industrializado
Redução de mão de obra
Estanqueidade

Reaproveitamento em
Madeira Pilares, vigas e lajes outras peças Maior geração de resíduos
Maior adaptabilidade Menos reutilizações
Exigem carpintaria em
Grande flexibilidade de uso canteiro
Menor custo (matéria
prima)

Fonte : Revista Techne, julho 2005

Questões extra-orçamento.
Se para a opção por fôrmas metálicas é necessário, invariavelmente, modificar o
partido estrutural, dispor de equipamentos de transporte e diminuir o prazo de
execução, a predominância dos sistemas metálicos no que diz respeito aos
escoramentos é inegável. Mais resistentes e leves, são também mais precisos,
permitindo regulagens milimétricas. A interação com fôrmas de madeira, ou mesmo
metálicas não prescinde atenção para definição de procedimentos técnicos.

O mesmo vale para quando é necessário complementar com madeira o uso de

fôrmas metálicas. A interface entre sistemas distintos gerou confusões no passado
por falta de definições precisas em relação às obrigações de cada fornecedor. "Hoje
 35

já há o entendimento por parte dos envolvidos sobre as responsabilidades pelos

travamentos e acessórios", conta Paulo Assahi, consultor em planejamento e projeto
de fôrmas”.

Nos casos em que o uso de sistema misto não vem acompanhado de procedimentos
executivos cuidadosos, o ganho com mão-de-obra pode ser nulo. "Há um certo
ganho de produtividade, mas perda de madeira devido a desvios no prumo",
comenta Paulo Assahi, consultor e projetista de fôrmas de madeira. Isso ocorre
quando se cobre a maior parte de uma laje com painéis metálicos e o restante com
madeira e, ao levar o sistema para o pavimento superior, é constatada variação no
alinhamento. A adaptação acarreta no sacrifício da madeira, seja por aumento ou
diminuição das dimensões.

O acabamento do concreto, em especial quando se trata de concreto aparente, pode

determinar o sistema. As diferentes espécies de madeira utilizadas para confecção
de fôrmas proporcionam acabamentos distintos. Enquanto isso, as metálicas, que
normalmente utilizam uma chapa compensada resinada ou plastificada no contato
com o concreto, proporcionam um acabamento liso e até mesmo espelhado. Quando
não há atenção especial, rebarbas podem aparecer na junção das chapas.

O molde das fôrmas metálicas é feito, normalmente, com madeira compensada.

Existem outras alternativas,como as chapas metálicas, menos populares em virtude
do custo e do peso, e os laminados em resina melamínica, restrito a poucos
fornecedores.

A tendência atual, que aos poucos ganha o país, são os compósitos de PVC e
alumínio. Trata-se de uma chapa de alumínio prensada entre duas chapas de PVC,
que proporciona aderência reduzida. O acabamento final é espelhado e os
equipamentos, projetados para muitas reutilizações, são recicláveis.

Do ponto de vista de alternativa econômica, as fôrmas prontas de madeira

compensada não garantem tantas reutilizações como as metálicas mas permitem a
 36

uniformidade de equipamento a custo reduzido.Madeira não é necessariamente

sinônimo de artesanato na obra.Fôrmas de compensado chegam prontas ao
canteiro e permitem considerável número de reutilizações.Em comparação com as
metálicas, possuem capacidade de reaproveitamento cerca de cinco vezes menor,
em média, e podem gerar mais entulho, mas mantêm, no geral, as mesmas
características das fôrmas metálicas, como a uniformidade de dimensões e a
instalação através de montagens e encaixes.

Conhecidos como semi-industrializados, esses equipamentos podem ser

reaproveitados 20 vezes em média, sendo que um jogo de fôrmas é normalmente
utilizado em apenas uma obra.Os demais princípios são equivalentes aos das
fôrmas industrializadas.Apesar de permitir cortes e adaptações, a mão de obra de
carpintaria diminui bastante. As fôrmas semi-industrializadas são extremamente
adequadas para as condições de canteiro, pois são de fácil armazenamento e
transporte interno.

Na análise econômica de um sistema semi-industrializado, não se deve apenas

considerar o custo inicial, mas também os índices de produtividade. Para citar como
exemplo a construtora “Tecnum” fez uma parceria com a Formaplan que são os
fornecedores desse tipo de sistema; juntamente com a empresa “Ulma”, para
fornecimento de escoramentos metálicos. Com esse sistema de parceria, o projeto
de fôrmas e o treinamento da mão de obra, são feitos em conjunto, aproveitando
melhor as possibilidades de otimização das montagens e construção, conforme
comenta Yorki Estefan ,diretor da construtora Tecnum.Segundo Estefan, o tempo de
análise do projeto foi reduzido em 50%, e a produtividade no canteiro subiu 20%
após o acordo. No orçamento médio da Tecnum, fôrmas e escoramentos
correspondem aproximadamente a 2,4% do custo total da obra.
 37

6 ESTUDO DE CASO

O Estudo de Caso proposto é sobre a construção de um reservatório de Água

Industrial, situado nas dependências de uma indústria farmacêutica localizada no
município de Guarulhos – SP. Reservatório este com capacidade de 257m³.O
concreto utilizado foi de fck 30,0MPa usinado e bombeado. A espessura das
paredes é de 25cm, a tampa do reservatório em laje alveolar h=26,5cm + 5,0cm de
capa sendo o fundo com a espessura média variando entre 16 a 50cm. A
impermeabilização interna foi executada através da aplicação de argamassa
polimérica flexível, para as paredes externas e a tampa , foi utilizada manta asfáltica
espessura 4,00mm, ainda sobre a tampa foi executada proteção mecânica em
argamassa de cimento e areia.

Quando da construção do reservatório, a opção em função do prazo da obra era a

utilização de fôrmas de madeira, compostas por chapas compensadas
resinadas.Mas em função de mudanças, principalmente, em razão da falta de
liberação de frentes de serviços por parte da indústria; não foi possível utilizar
fôrmas de madeira, justamente porque a construção do reservatório só foi liberada
depois de 45dias.Sendo assim o prazo de conclusão dos serviços deveria ser
diminuído, para não causar impacto no prazo final de conclusão da obra.

Diante do exposto optou - se pela utilização de fôrmas metálicas e a partir daí, foram
feitos estudos referentes a prazo de execução e custos, sendo que foi realizada a
comparação principalmente de custo, para se optar pela utilização da fôrma metálica
em detrimento à forma convencional de madeira.Também em função da escassez
de mão de obra atual da construção civil, foi um dos fatores que contribuíram para
opção da utilização da forma metálica.

Foi avaliado também a metodologia construtiva do reservatório, pois o mesmo foi

projetado para ser escavado formando taludes de 1:1,fato que não aconteceu
conforme , figura nº6 abaixo, a profundidade média de escavação foi de 4,00m.O
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volume de terra escavado foi de aproximadamente 900,00m³,contrariando os

cálculos inicialmente previstos para a condição de taludes.

Figura 6.1 – Reservatório escavado e locação das paredes

Figura 6.2 – Volume de terra escavado ,armazenado em bota-fora interno.

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6.1 – Definição do projeto de fôrmas.

Foi desenvolvido pela empresa Pashal Engenharia, um projeto de fôrmas , desenho
Nº 5909-01 – revisão 0, em anexo. O projeto em questão apresenta uma lista de
material que foi utilizado no campo. Analisando o projeto de fôrma do reservatório
em referência, notamos que os painéis metálicos são fornecidos em módulos de
2,50m de altura, portanto a concretagem das peças foi executada em duas etapas.
Na primeira etapa de concretagem notamos uma parede com espessura de 25cm
sendo concretada até a uma altura de 2,50m, cimbrada com escoras de prumo,
conforme corte 1-1 (1ª CONCR) Figura 6.1.1.(detalhes no Anexo A)

Na segunda etapa de concretagem retira-se o painel metálico com h=2,50m que foi
utilizado e remonta-se acima da parede já concretada, até atingir a altura máxima da
parede h=3,16m, conforme corte 1-1 (2ª CONCR) conforme figura6.1.2.(detalhes no
Anexo A). Todo o piso teve que ser nivelado, para facilitar a montagem das fôrmas.

Figura 6.3 – Detalhe de projeto - Primeira etapa de concretagem

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Figura 6.4 – Detalhe de projeto - Segunda etapa de concretagem

6.2 – Avaliação de custo e índices de produtividade

O fato de se optar pela utilização da fôrma metálica, teve como pressuposto um
estudo, verificando índices de produtividade e prazo de execução, portanto antes da
contratação da locação dos painéis metálicos, seria necessário avaliar o tempo de
montagem e desmontagem. Sendo assim foi desenvolvida uma planilha
considerando-se etapas de execução, áreas de projeção dos painéis e índices de
produtividade (homem/hora), sendo que tais índices foram informados pelo
fornecedor da fôrma. A tabela 6.2.1 abaixo,demonstra o estudo realizado.
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Tabela 6.2.1 – Avaliação de etapas e índices de produtividade

Perímetro H Índice Total
Montagem e desmontagem (m) (m) Faces Área(m²) (h/h) (h/h)
Etapa 1 - Montagem h=2,50m 55,00 2,5 2 275,00 0,68 187,00
Etapa 2 - Desmontagem
h=1,25m 55,00 1,25 2 137,50 0,46 63,25
Etapa 3 - Montagem h=1,25m 55,00 1,25 2 137,50 0,68 93,50
Etapa 4 - Desmontagem
h=1,25m 55,00 2,5 2 275,00 0,46 126,50
Total 470,25
Fonte: Dados obtidos de projeto e junto ao fornecedor da fôrma,2008.

Em função do estudo discriminado acima foi possível, estimar prazo de execução e

quantidade de homens, para a montagem da fôrma, lembrando que tal estudo não
levou em consideração, interrupções quaisquer como também chuvas ocasionais.
Portanto a tabela abaixo 6.2.2,demonstra prazos médios estipulados em dias para
cada etapa de execução, como também número de homens necessários para a
conclusão de cada etapa.

Tabela 6.2.2 – Avaliação de prazo e número de homens.

Nº médio Nº de
Total Horas x de homens
Montagem e desmontagem (h/h) Horas/dia Dias dia (homens) adotado
Etapa 1 - Montagem h=2,50m 187,00 8 4 32,00 5,84 6,00
Etapa 2 - Desmontagem
h=1,25m 63,25 8 2 16,00 3,95 4,00
Etapa 3 - Montagem h=1,25m 93,50 8 3 24,00 3,90 4,00
Etapa 4 - Desmontagem
h=1,25m 126,50 8 2 16,00 7,91 8,00
Fonte: Estudo e planejamento realizado no campo ,2008.

A partir da análise dos dados acima já foi possível estimar o custo de locação da
fôrma juntamente com os custos de montagem e desmontagem, lembrando que o
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período máximo considerado para a locação dos painéis foi de 30dias, prevendo-se
que os trabalhos não seriam executados dentro de uma mesma continuidade.
Tabela 6.2.3 – Comparativo de custo

Fonte: Preços de mercado ,2008.

COMPARATIVO DE CUSTO - FORMA METÁLICA X MADEIRA
Preço Preço
Item Descrição Unid Quantidade unitário total
1 Fôrma metálica e acessórios
m2 x
mês
1.1 Locação de fôrma metálica(30 dias de locação) 281,00 24,00 6.744,00

1.2 Material de consumo vb 1,00 1.860,00 1.860,00

1.3 Montagem e desmontagem da fôrma metálica h/h 470,25 7,93 3.729,08

1.4 Locação de andaimes tipo fachadeiro m2 224,00 3,00 672,00

1.5 Montagem e desmontagem de andaimes m2 224,00 3,36 752,64

Plataforma de madeira em tábuas de pinho
1.6 1x12" m2 132,00 3,63 479,16

Total 14.236,88

2 Fôrma convencional de madeira

Fôrma em chapa de madeira compensada

espessura 12,00mm 3 reaproveitamentos,com
2.1 mão de obra m2 350,00 46,00 16.100,00
Plataforma de madeira em tábuas de pinho
2.2 1x12" m2 132,00 3,63 479,16

2.3 Locação de andaimes tipo fachadeiro m2 224,00 3,00 672,00

2.4 Montagem e desmontagem de andaimes m2 224,00 3,36 752,64

Total 18.003,80

DIFERENÇA DE CUSTO ENTRE FÔRMA CONVENCIONAL

E MADEIRA 3.766,92

6.3 – Metodologia construtiva

A escavação do reservatório foi executada através de escavadeira hidráulica,
durante 03 dias, a profundidade média da escavação atingiu 4,00m, conforme figura
6.3.1. A terra retirada não foi diretamente para um bota-fora externo, essa terra foi
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transportada para um bota-fora interno e coberta com lona plástica, tal procedimento
foi em razão de documentação e burocracia interna do cliente.

Figura 6.5 – Início da escavação

Após os trabalhos de escavação foram iniciados os trabalhos de marcações e

montagem das fôrmas de fundação e armação das ferragens conforme figura 6.6.

Inicialmente houve o nivelamento do piso, através de compactador de placa

vibratória, tal procedimento é necessário para preparar o solo para a camada de
lastro de concreto magro e logo em seguida o piso do reservatório, lembrando que o
piso do reservatório tem espessura variável entre 16 a 35cm.
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Figura 6.6 – Início da fôrma e armação da fundação

Dando prosseguimento aos trabalhos concreta-se o piso da fundação e a partir daí,

inicia-se a armação das paredes do reservatório para a posterior montagem das
fôrmas metálicas, conforme figura 6.7.
O concreto utilizado foi o fck 30,00MPa e Slump 9+-1.Usinado e bombeado.

Figura 6.7 Concretagem do piso e armação das paredes.

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Logo após a montagem da armação dá-se início à montagem das formas metálicas,
para a concretagem das paredes do reservatório, conforme já mencionado no item
6.1, a primeira etapa de concretagem as fôrmas atingem uma altura de 2,50m,
conforme figura 6.8, já para a segunda etapa já observamos pelas fotos a
necessidade de andaimes do tipo fachadeiro, pois a altura a ser vencida é de 3,16m,
conforme figura 6.9.

Figura 6.8 – Montagem dos painéis metálicos junto as paredes do reservatório

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Figura 6.9 – Montagem dos painéis metálicos 2ª etapa de concretagem

Concluindo os trabalhos concreta- se a segunda etapa perfazendo o trecho com a

variação de altura entre 2,50m (h-inicial do primeiro módulo) e altura final da parede
do reservatório 3,16m, conforme figura 6.10.
A montagem do andaime fachadeiro propiciou o processo de lançamento e vibração
do concreto, o acesso do caminhão betoneira estava próximo às paredes do
reservatório e o transporte do concreto para o preenchimento das paredes e
colunas, foi facilitado através de rampas que estavam interligadas às plataformas
dos andaimes.
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Figura 6.10 – Etapa final de concretagem

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7 ANÁLISE DOS RESULTADOS

O resultado aferido com o processo de locação das fôrmas metálicas foi benéfico em
razão do prazo de execução proposto pelo cliente da obra, que em função de
problemas internos de logística, obrigou a execução do reservatório em tempo
reduzido em relação ao inicialmente proposto.

A fôrma locada em função do projeto fornecido permitiu uma montagem dinâmica e

fácil em razão da mão-de-obra treinada e das dimensões dos painéis em relação à
espessura e altura das paredes do reservatório.

Em contrapartida interferências do próprio cliente por causa de normas de

segurança interna e outros fatores, interferiram na continuidade dos serviços e
extrapolou o tempo de locação da fôrma, gerando custos adicionais. A interferência
citada, provocou um atraso médio de 15 dias, interrompendo todos os trabalhos
dentro deste período, lembrando que a fôrma ficou ociosa e gerando custos.

O emprego da fôrma metálica é usual para obras onde a estrutura de concreto

armado possa receber painéis moduláveis de fôrma com grande repetitividade em
relação à geometria da estrutura a ser concretada.
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8 CONCLUSÕES
A utilização de fôrmas metálicas vem ocorrendo com bastante freqüência, para os
mais variados tipos de utilização, no caso em questão, houve um estudo para se
fazer a opção pela locação das fôrmas metálicas. Ficou evidente que quando existe
mão de obra treinada para trabalhar com material locado, há um casamento entre
produtividade e tempo de locação e sendo assim o custo inicialmente previsto se
torna realidade.

Em relação ao manuseio dos painéis metálicos, ficou evidente a facilidade dos

processos de montagem, garantindo maior produtividade e melhor acabamento das
paredes do reservatório, tal produtividade foi devido à repetitividade da modulação
dos painéis, lembrando que a fôrma metálica é viável a partir de 40 reutilizações.
Convém salientar que a produtividade alcançada está associada a redução de mão-
de-obra empregada e a facilidade de manutenção.

Comparando o uso da fôrma metálica com a fôrma convencional para o estudo de

caso avaliado, conclui-se que a fôrma convencional ficou aproximadamente 25%
mais caro e além do que o reaproveitamento médio de uma fôrma convencional de
madeira é de 3 a 5 reutilizações, dependendo da espessura da chapa compensada
e da geometria da peça estrutural. No aspecto prazo o estudo de caso apontou uma
redução de aproximadamente 30% com a utilização da fôrma metálica comparada
com a de madeira.

Diante do exposto acima ficou evidente que,quando se depara com situações onde
podem ocorrer interferências no cronograma previsto, além de que tais interferências
podem acarretar interrupções na produção dos serviços, o custo inicialmente
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previsto de uma fôrma metálica pode ficar fora da realidade, em função do prazo de
locação.
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9 RECOMENDAÇÕES

Para a escolha de um determinado tipo de fôrma deve-se avaliar:

¾ Prazo de execução.
¾ Condições de execução da obra.
¾ Disponibilidade de mão de obra qualificada.
¾ Número de reutilizações possíveis de uma fôrma.
¾ Interferências do cliente junto à logística de execução da obra.
¾ Custo de locação x custo de fabricação.
¾ Produtividade da mão de obra
¾ Custo de projeto
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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Azeredo,Hélio Alves de, O edifício até a sua cobertura, São Paulo – Edgard Bluchen

1977.

Sistema de fôrma para estrutura de concreto, Paulo Nobuyoshi Assahi, Engº Civil

(EPUSP 74) / Assahi Engenharia Ltda, disponível em http: //pcc2435.pcc.usp.br.

http: // www.pashal.com.br, PASHAL – Sistemas Construtivos, acessado em

03/2008.

http: // www.buzolin.com.br, fôrmas deslizantes e fôrmas trepantes, acessado em

04/2008.

http:// www.revista téchne.com.br, artigo “fôrmas metal ou madeira” ,acessado em

04/2008.
 ANEXO A

Projeto 5909-01 – Fôrmas para paredes do reservatório – Pashal

Catálogos ilustrativos – Pashal Sistemas Construtivos Ltda.
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