GOVERNO DO ESTADO DO RIO DE JANEIRO

SECRETARIA ESTADUAL DE CIÊNCIA, TECNOLOGIA E INOVAÇÃO - SECTI

FUNDAÇÃO DE APOIO À ESCOLA TÉCNICA - FAETEC
ESCOLA TÉC. EST. JOÃO LUIZ DO NASCIMENTO - ETEJLN

APOSTILA
CURSO: TÉCNICO DE EDIFICAÇÕES
DISCIPLINA: MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO
PROFESSOR: ANTONIO JOSÉ SILVEIRA DE FARIAS
ANO LETIVO: 2021

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS:
VERÇOZA, Enio José; Materiais de Construção 1º e 2º volume – 2ª edição – Sagra S.A. Editora e
Distribuidora – 1982.
BAUER, L. A. Falcão; Materiais de Construção 1 e 2 – 5ª edição – Livros Técnicos e Científicos
Editora ,2001.
PETRUCCI, Eládio. – Manual do Engenheiro – 4º volume Tomo I - 3ª edição Editora Globo – 1968.

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PERIODIZAÇÃO TRADICIONAL DA HISTÓRIA DAS CIVILIZAÇÕES – breve relato

Pré-história – antes da história aproximadamente 3500 anos a. C., onde termina com a invenção da escrita e se divide
em:
Paleolítico (Idade da pedra Lascada)
Hominídeos de mais ou menos 12.000 a. C, nomadismo, vagavam de região para região para escapar de
privações. Eram caçadores e coletores, andavam em bandos e pegavam o que tinham na natureza e habitavam
cavernas (habitação rupestre).
Em sua evolução descobriram o fogo que usavam como proteção contra o frio, iluminação das cavernas
melhoravam a alimentação. Utilizavam o fogo como instrumento de poder, como uma ferramenta de
diferenciação entre grupo.
Neolítico (Idade da Pedra Polida)
Período mais ou menos de 12.000 a 6.000 a. C., homens produtores (sedentarismo, desenvolvimento da
agricultura, domesticação dos animai, construíam suas próprias habitações e aperfeiçoaram instrumentos de
caça e utensílios.
Idade dos Metais de mais ou menos 6.000 a 3500 a. C, descoberta do cobre, bronze e ferro, tinham instrumentos
mais eficientes e facilitavam os desafios cotidianos.
Antiguidade – período entre 3.500 a. C. com a invenção da escrita até 476 d. C. queda do Império Romano no ocidente.
Idade Média – período entre 476 d. C. com a queda do Império Romano no ocidente até 1453 d. C. tomada de
Constantinopla pelos Turcos Otomanos.
Idade Moderna – período entre 1453 d. C. tomada de Constantinopla pelos Turcos Otomanos até 1789 d. C. o início da
Revolução Francesa
a sua moradia e foi assim, gradativamente buscando naquela fonte inesgotável de recursos a melhoria na
qualidade de vida que ele poderia ter, quer seja usando a madeira para fazer uma proteção contra os ventos, usando
uma mistura de produtos encontrados na natureza para fazer uma pasta que vedasse a passagem dos ventos frios do
inverno.
A medida em que encontrava alguma coisa que poderia servir para sua utilidade ou até coisas que ele mesmo
desenvolvia, a partir do que achava na natureza, foi determinando métodos e maneiras de como poderia usar para o seu
próprio benefício ou de sua comunidade.
Estava agora normalizando o uso daquele produto ou objeto, de forma que todos tirassem o melhor proveito.
Muitas coisas ainda podem ser descobertas ou aperfeiçoadas, criadas a partir do que a natureza nos oferece. Se
ela sempre nos abasteceu de tudo o que precisamos, é fundamental que ela seja permanentemente preservada, para
que passamos continuamente usar desse supermercado infinito de recursos, os meios necessários para melhorar
sempre a nossa qualidade de vida, sem, entretanto, degradá-la, pois estaremos sempre recorrendo a ela.

Evolução Histórica dos Materiais de Construção:

Os materiais de construção são tão importantes que a História, nos seus primórdios, foi dividida conforme a
predominância do emprego de um ou outro material. É o caso por exemplo, da Idade da Pedra ou Idade do Bronze.
No início, nas civilizações primitivas, o Homem empregava os materiais assim como os encontrava na Natureza:
não os trabalhava. Mas, em pouco tempo, foi aprendendo a modelá-los e adaptá-los melhor às suas necessidades. A
partir daí, porém a evolução continuou lentamente. Até a altura da época dos grandes descobrimentos a técnica se
resumia os materiais encontrados. E os materiais encontrados, quase constantes no emprego, eram poucos. Na
construção predominavam a pedra, madeira e barro. Os metais eram empregados em menor escala, e ainda menos, os
couros e fibras vegetais.
Três dos materiais de construção básicos que continuam sendo empregados em nossos dias - a pedra, a
madeira e o tijolo, já eram conhecidos por povos pré-históricos. O adobe cedeu lugar ao tijolo cozido no fogo, graças à
invenção do forno de olaria. No antigo Egito foram construídas enormes pirâmides de pedra. A maior de todas, erguida
como túmulo do faraó Queops, em 2650 a.C., é uma obra de engenharia que surpreende ainda hoje. Os Romanos
descobriram o cimento, outro material básico de construção. Com a revolução industrial chegou o aço, que permitiu a
construção dos impressionantes arranha-céus das grandes cidades.

A Construção na Antiguidade:

Os gregos não usavam o arco em suas construções. Para firmar a estrutura dos edifícios, apoiavam vigas de madeira
horizontais sobre grandes quantidades de colunas verticais. Como a madeira acaba apodrecendo, a maioria dos seus
belos edifícios ruiu com o tempo. Os Romanos descobriram o cimento, uma mistura dura como o granito, feita de terra
vulcânica e pedra britada. Isso lhes permitiu construir formas diversas, como arcos, abóbadas ou cúpulas, pois bastava
despejar o cimento em moldes de madeira na forma desejada e retirá-los quando o cimento estivesse seco. O emprego
do arco possibilitou a construção de vãos muito amplos, que resistiram mais de dois mil anos. Na Idade Média, a técnica
arquitetônica do arco ogival(É uma forma determinada por dois arcos, comumente simétricos, que se cortam em ângulo. A
palavra ogiva começou a ser usada no século XVIII para designar um arco que define um ângulo curvilíneo. A ogiva geométrica admite variações
chamadas de arco ogival, arco de ogiva e, até mesmo, arco quebrado, nas quais os centros dos arcos podem estar dentro ou fora dos limites da
forma.), da abóbada de arestas(É um elemento arquitetônico que consiste numa abóbada formada pela intersecção de duas abóbadas de

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berço com a mesma flecha. Os seus arcos mestres limitam um tramo. Resultado do cruzamento de duas abóbadas cilíndricas perpendiculares e da
mesma altura, portanto, composta de quatro unhas. As partes divisórias se chamam nervuras. O peso é descarregado sobre os pilares e a pressão
lateral sobre contrafortes.) e do arcobotante(é uma construção em forma de meio arco, erguida na parte exterior dos edifícios na
arquitetura gótica para apoiar as paredes e repartir o peso das paredes e colunas. Só assim se conseguiu aumentar as alturas das edificações, dando
forma (beleza) e função (estrutura) com a técnica da época.), utilizada nas catedrais góticas, distribuía o peso dos elementos como o
esqueleto de um animal ou as fibras de uma árvore. Essa técnica só foi superada no século XX, com o surgimento das
estruturas de aço e concreto.

Construção atual - aço e concreto:

Posteriormente, foram aumentando as exigências do Homem e, consequentemente, os padrões requeridos.

Precisou-se de maior resistência, maior durabilidade e melhor aparência do que aqueles até então empregados.
Assim por exemplo, o caso do concreto armado, durante muito tempo, para grandes vãos e cargas, só se usou a
pedra, mas tornava-se necessário um material de confecção e moldagem mais fáceis, que fosse trabalhável como o
barro e resistente como a pedra. Surgiu daí o concreto. Posteriormente, com o uso desse material se difundindo,
procurou-se naturalmente aperfeiçoá-lo para que pudesse vencer grandes vãos: apareceu o concreto armado. O
concreto, por sua vez incentivou a pesquisa dos açose, com o tempo levou ao concreto protendido.
Esses dois materiais permitem a construção de edifícios enormes. O concreto é feito de uma mistura de areia,
pedras, cimento e água. O concreto armado é obtido despejando-se a massa em moldes de madeira contendo uma
malha de vergalhões de aço. Quando o concreto que rodeia o aço seca, o conjunto adquire uma grande solidez.
Estruturas:
Num edifício moderno, a estrutura é formada por pilares verticais e vigas horizontais. Os pilares são de aço ou
concreto armado e cravados na terra por uma máquina, o bate-estaca, denominam-se “estacas”.
Habitações inteligentes:
A cada dia descobre-se uma nova aplicação para informática nas habitações. O centro de controle das
chamadas habitações inteligentes, por exemplo, é o computador doméstico. Nele são ligados os aparelhos terminais,
como sistema de som, os televisores, os aparelhos de vídeo, os eletrodomésticos, aquecedores, luzes e os telefones.
Esse conjunto também dispõe dos chamados elementos de campo, isto é, sensores e detectores, como os termostatos,
os medidores de temperatura e de vazamento de água e fumaça. Num futuro não muito distante, o computador será
colocado em contato diário com um centro meteorológico para receber a previsão do tempo e automaticamente,
conforme o céu esteja nublado ou limpo, baixará mais ou menos as persianas, programará a calefação e a intensidade
das luzes indiretas. Se a previsão se mostrar errada, recorrerá aos seus sensores ópticos e térmicos para tomar as
decisões. O sistema de uma habitação inteligente também se ocupa de diminuir ao máximo o consumo de energia e de
informar sobre o gasto energético a cada momento.
O futuro da construção:
Além do uso da automação, em breve o desenvolvimento da construção estará ligado ao emprego de novos
materiais e às técnicas de computação gráfica. Estas permitem a criação de novos desenhos e protótipos em três
dimensões.
Novos materiais:
Desde meados deste século passado, os materiais tradicionais vêm sendo substituídos ou complementados por
outros, como o alumínio, em estruturas e fachadas, e os vidros especiais, usados no isolamento térmico e acústico.
Derivados de petróleo também são isolantes, e materiais industriais como resinas e silicones permitem a criação de
novas linhas arquitetônicas.
Chegou-se, então, ao momento atual, em que a tecnologia avança rapidamente, e o engenheiro precisa estar
atualizado para o aproveitamento das técnicas mais avançadas, com material de melhor padrão e menor custo. Os
materiais agora podem ser simples e compostos. Podem ser obtidos diretamente da natureza ou elaborados
industrialmente. Sua evolução é tão rápida que o profissional que não deseja ser esquecido deve permanecer sempre
atento aos novos conhecimentos e invenções, de tal maneira que o estudo desta matéria deve ser uma constante em
toda a sua vida profissional.

Atividades com base no texto

1 – Onde o homem se abrigava das intemperes no período mais antigo da Pré-história?

2–Nos primórdios das civilizações, onde eram encontrados os materiais utilizados para confecção de abrigos para se
protegerem das intemperes?
3 –Quais são os três principais materiais de construçãomais antigos, utilizados pelo homem para construção de
moradias, que são utilizados até hoje de forma mais industrializadas?
4 –Quais são os dois períodos marcante da história que impulsionaram a descoberta de novos materiais de construção?
5 – Quais são os materiais componentes do cimento na antiguidade, descoberto pelos Romanos?
6 –Que técnica arquitetônica foi utilizada na Idade Média que possibilitou a construção de vãos muito amplos, que
resistiram mais de dois mil anos?
7 – A técnica utilizada na questão anterior foi superada no século XX por qual outra técnica para construção de vão
amplos?
8 – Como era feita as formas e seus apoios dos concretos na antiguidade?

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9 – Como chama o processo futurista utilizado para controle funcional de todos os equipamentos de uma unidade
habitacional moderna tecnologicamente?
10 – Que equipamento é o cérebro do processo futurista da questão anterior?

NORMALIZAÇÃO

Finalidade das Normas

A fim de regulamentar a qualidade, a classificação, a produção e o emprego dos diversos materiais, são
elaborados Normas.
Antigamente, bastava a reputação do fabricante para se qualificar o material. Esse processo, enquanto
generalizado, se tornava muito regional e, o que é pior, com o tempo originava monopólios, em prejuízo de novas
marcas, que precisavam lutar muito até o reconhecimento de suas qualidades. Mesmo que fossem melhores que as
tradicionais, encontravam contra si a desconfiança natural e a opinião já enraigada. A normalização também veio
eliminar muito desentendimento no recebimento das mercadorias, regulamentando as quantidades e até mesmo a forma
de medição.
Todos os materiais naturais ou manufaturados devem ter seu uso normalizado para que se possa tirar o proveito
correto, sem causar danos de qualquer espécie. Por esse motivo a sociedade técnica brasileira reconhecendo essa
necessidade foi aos poucos estabelecendo procedimentos, baseado muitas vezes em normas já registradas em outros
países, que foram sendo adaptadas as nossas necessidades, muitas vezes por diversidade de materiais.
Em cada país existem organismos com a função de estabelecer normas que padronizem as especificações de
materiais. Essas especificações todas vêm, geralmente, atender as exigências dos consumidores ou produtores, seja no
processo de fabricação, seja no acabamento, forma e dimensões, na composição química e propriedades físicas, nos
ensaios e inspeção, no recebimento ou emprego do produto.
A normalização, embora rudimentar, já era empregado por alguns povos antigos. Os tijolos dos persas eram de
dimensões normalizadas, assim como a seção dos aquedutos romanos e as pedras de construção dos egípcios. Os
navios venezianos eram construídos com peças normalizadas intercambiáveis.

Entidades Normalizadoras

No Brasil a normalização coube, durante muito tempo, à ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas.
Mas em 1973 foi estabelecido pela Lei n. º 5.966, o Sistema Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade
Industrial. Este Sistema fundamenta-se nas decisões do CONMETRO – Conselho Nacional de Metrologia, Normalização
e Qualidade Industrial. A ABNT continuou atuando, agora somente como integrante do Sistema no que se refere à
normalização, funcionando como fórum para harmonizar o interesse público, das empresas e consumidor. Suas Normas
Técnicas passaram a integrar as Normas Brasileiras do CONMETRO.
O Conselho Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial é um colegiado interministerial que
exerce a função de órgão normativo do Sinmetro e que tem o Inmetro como sua secretaria executiva. Integram o
Conmetro os ministros do Desenvolvimento, Indústria e Comércio Exterior; da Ciência, Tecnologia e Inovação; da
Saúde; do Trabalho e Emprego; do Meio Ambiente; das Relações Exteriores; da Justiça; da Agricultura, Pecuária e do
Abastecimento; da Defesa; da Educação, das Cidades; o Presidente do Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e
Tecnologia - Inmetro e os Presidentes da Associação Brasileira de Normas Técnicas - ABNT, da Confederação Nacional
da Indústria - CNI, da Confederação Nacional do Comércio de Bens, Serviços e Turismo - CNC e do Instituto de Defesa
do Consumidor - IDEC.
O CONMETRO e a ABNT são entidades que buscam a elaboração de normas técnicas, sua difusão e
incentivação. Isto não impede o objetivo, em campo mais restritos, por entidades particulares ou oficiais. Cita-se por
exemplo a Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP), a Associação Brasileira de Concreto (ABC), ou o Instituto
Brasileiro do Pinho (IBP), que determinam também normas nos seus respectivos campos.
Além das normas nacionais, regionais e internacionais, existem ainda outros tipos de normas. Muitas empresas
têm o seu sistema interno de normalização e usam-no para estabelecer os requisitos das suas aquisições entre os seus
fornecedores. Algumas entidades associativas ou técnicas também estabelecem normas, seja para uso dos seus
associados, seja para uso generalizado. Algumas dessas normastêm uso bastante difundido. Alguns exemplos são as
normas da ASTM, (American Society for TestingofMaterials) API (American PetroleunInstitute) e ANSI. (American
National Standards Institute).
Algumas entidades normativas internacionais:
AENOR - Asociación Española de Normalización y Certificación
AFNOR - Association Française de Normalisation
CIE - International Commission on Illumination
DIN - DeutschesInstitut für Normung
IATA - International Air Transport Association
IFAN - International Federation of Standards Users
WHO - World Health Organization
Essasentidadestodassãocoordenadas pela ISO – International Organization for Standardization, e
porcomitêscontinentais, como o CPANT – Comitê Pan-americano de NormasTécnicas.
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 Entre organizaçõesestrangeiras com campo específicopode-se citar, comoexemplos, a PCA – Portland Cement
Association e o ACI – American Concrete Institute, americnos.

Associação Brasileira de Normas Técnicas - ABNT

O que é a ABNT
- Entidade privada, sem fins lucrativos, de utilidade pública, fundada em 1940.
- É o único foro nacional de normalização.
- Membro fundador da ISO - InternationalOrganization for Standardization, ou Organização Internacional para
Padronização, em português. A ISO é uma entidade de padronização e normalização, e foi criada em Genebra, na
Suíça, em 1947.
-Representante do Brasil junto aos foros regionais e internacionais de normalização voluntária (único).
Para que seja registrada uma norma, é criada preliminarmente uma comissão de membros, de todas as áreas
interessadas na aplicação dessa norma (produtor; consumidor e neutro). Durante algum tempo verificam-se todos os
dados levantados, realizam-se inúmeras experiências debate-se entre todos os interessados, até o consenso para a
redação final dessa norma.
Objetivos da ABNT
- Gestão do processo de elaboração de normas técnicas;
- Adoção e difusão de normas;
- Incentivo ao movimento de normalização do país;
- Representar o Brasil junto às entidades internacionais e regionais de normalização voluntária
- Intercâmbio com as organizações similares;
- Emissão de pareceres concernentes à normalização;
- Conceder marca de conformidade e certificação, diretamente ou através de terceiros;

NORMALIZAÇÃO

O que é Normalização
É a atividade que estabelece, em relação a problemas existentes ou potenciais, prescrições destinadas à
utilização comum e repetitiva com vistas à obtenção do grau ótimo de ordem em um dado contexto.
Os Objetivos da Normalização são:

Economia Proporcionar a redução da crescente variedade de produtos e procedimentos

Comunicação Proporcionar meios mais eficientes na troca de informação entre o fabricante e o
cliente, melhorando a confiabilidade das relações comerciais e de serviços
Segurança Proteger a vida humana e a saúde
Proteção do Consumidor Prover a sociedade de meios eficazes para aferir a qualidade dos produtos
Eliminação de Barreiras Evitar a existência de regulamentos conflitantes sobre produtos e serviços em
Técnicas e Comerciais diferentes países, facilitando assim, o intercâmbio comercial

Tipos de Normas da ABNT

a) Normas (NB) – que dão diretivas para cálculos e métodos de execução de obras e serviços, assim como condições
mínimas de segurança
b) Especificações (EB) – que estabelecem as prescrições para os materiais;
c) Métodos de Ensaio (MB) – que estabelecem os processos para a formação e exame de amostras;
d) Padronizações (PB) – que estabelecem as dimensões para os materiais ou produtos;
e) Terminologia (TB) – que regularizam a nomenclatura técnica;
f) Simbologia (SB) – para convenções de desenho;
g) Classificações (CB) – para ordenar e dividir conjunto de elementos.

Especificações técnicas

Um projeto de Engenharia não inclui somente plantas, desenhos e cálculos. Inclui também uma parte de
redação, que pode tomar a forma de memorial descritivo ou de especificação técnica. O memorial descritivo é uma
simples descrição dos materiais que serão empregados, e em que locais. É mais dirigido a elementos não técnicos, com
a finalidade de fazê-los compreender o projeto e sua aparência quando forem concluídos. Já as especificações técnicas
devem detalhar as propriedades mínimas exigidas dos materiais e a técnica que será usada na construção. São
endereçadas ao construtor e têm por finalidade assegurar que a obra será feita com os cuidados que cercam o projeto.
Especificações e memoriais descritivos costumam ser dividido em duas partes: especificação para os materiais e
especificação para a execução.

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Como especificar os Materiais

a) Ao especificar materiais deve-se ser o mais preciso possível, definindo todos os elementos que possam variar de uma
para outra procedência;

b) Procurar sempre os dados tecnológicos do material desejado. Mesmo que eles pareçam evidentes para o projetista,
podem não ser para o construtor, ou o construtor pode aproveitar uma omissão para agir de má-fé;
c) Convém não somente nomear o material, mas também sua classificação, tipo dimensão desejada e, eventualmente, a
marca (procedência);
d) Procurar não esquecer nenhum material. É comum o projetista esquecer geralmente, os materiais de menor custo ou
volume e, é justamente deles que surgem as maiores dúvidas de interpretação;
e) Sempre é conveniente rever os catálogos dos materiais que estão sendo especificados, para que se seja alertado
sobre detalhes de diferenciação;
f) Organizar um guia para especificações, a fim de não esquecer detalhes, tais como rodapés, ferragens etc.

Na prática, a Normalização está presente na fabricação dos produtos, na transferência de tecnologia, na

melhoria da qualidade de vida através de normas relativas à saúde, à segurança e à preservação do meio ambiente.
Uma norma técnica é um documento estabelecido por consenso e aprovado por um organismo reconhecido que
fornece, para uso comum e repetitivo, regras, diretrizes ou características para atividades ou para seus resultados,
visando à obtenção de um grau ótimo de ordenação em um dado contexto. Esta é a definição internacional de norma.

Deve ser realçado o aspecto de que as normas técnicas são estabelecidas por consenso entre os interessados e
aprovadas por um organismo reconhecido. Acrescente-se ainda que são desenvolvidas para o benefício e com a
cooperação de todos os interessados, e, em particular, para a promoção da economia global ótima, levando-se em conta
as condições funcionais e os requisitos de segurança.
As normas técnicas são aplicáveis a produtos, serviços, processos, sistemas de gestão, pessoal, enfim, nos
mais diversos campos.
Usualmente é o cliente que estabelece a norma técnica que será seguida no fornecimento do bem ou serviço
que pretende adquirir. Isto pode ser feito explicitamente, quando o cliente define claramente a norma aplicável, ou
simplesmente espera que as normas em vigor no mercado onde atua sejam seguidas.
Elas podem estabelecer requisitos de qualidade, de desempenho, de segurança (seja no fornecimento de algo,
no seu uso ou mesmo na sua destinação final), mas também podem estabelecer procedimentos, padronizar formas,
dimensões, tipos, usos, fixar classificações ou terminologias e glossários, definir a maneira de medir ou determinar as
características, como os métodos de ensaio.
As normas são utilizadas, entre outras finalidades, como referência para a Avaliação da Conformidade, como
por exemplo, para a Certificação ou a realização de Ensaios.
Muitas vezes o cliente, além de pretender que o produto siga uma determinada norma, também deseja que a
conformidade a essa norma seja demonstrada, mediante procedimentos de avaliação da conformidade.
Por vezes os procedimentos de avaliação da conformidade, em particular a certificação, são obrigatórios
legalmente para determinados mercados (certificação compulsória - estabelecida pelo governo para comercialização de
produtos e serviços); outras vezes, embora não haja a obrigatoriedade legal, as práticas correntes nesse mercado
tornam indispensáveis utilizar determinados procedimentos de avaliação da conformidade, tipicamente a certificação.
O ordenamento jurídico da maioria dos mercados normalmente considera que as normas em vigor nesse
mercado devam ser seguidas, a menos que o cliente explicitamente estabeleça outra norma.
Assim, quando uma empresa pretende introduzir os seus produtos (ou serviços) num determinado mercado,
deve procurar conhecer as normas que lá se aplicam e adequar o produto a elas.

Voluntariedade das Normas

Tipicamente, as normas são de uso voluntário, isto é, não são obrigatórias por lei, e pode-se fornecer um produto
ou serviço que não siga a norma aplicável no mercado determinado.
Em diversos países há obrigatoriedade de segui-las, pelo menos em algumas áreas (para o caso brasileiro é o
Código de Defesa do Consumidor).

Por outro lado, fornecer um produto que não siga a norma aplicável no mercado alvo implica esforços adicionais
para introduzi-lo nesse mercado, que incluem a necessidade de demonstrar de forma convincente que o produto atende
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às necessidades do cliente e de assegurar que questões como intercambialidade de componentes e insumos não
representarão um impedimento ou dificuldade adicional.

Do ponto de vista legal, em muitos mercados, quando não se segue a norma aplicável, o fornecedor tem
responsabilidades adicionais sobre o uso do produto.
Os Comitês Brasileiros – CB – Órgão da ABNT responsável pela coordenação e planejamento das atividades de
normalização em uma área ou setor específico.
Atualmente existem cerca de 45 comitês.
Na área da construção civil existem algumas comissões permanentes que revisam sempre que necessário as
normas, atualizando-as sempre que haja um acontecimento digno de requerer uma revisão qualquer. Entre elas
podemos citar:
CB 02 - Construção civil
CB 18 - Cimento, Concreto e Agregados
CB 22 - Isolação térmica e impermeabilização
CB 24 - Segurança contra incêndio
CB 28 - Siderurgia
CB 31 - Madeiras
CB 42 - Soldagem
CB 43 – Corrosão

Para relembrar os prefixos das unidades utilizadas no Brasil, a seguir apresentamos então os:
Múltiplos e submúltiplos
FATOR PREFIXO SÍMBOLO FATOR PREFIXO SÍMBOLO
1024 yota Y 10-1 deci d
1021 zetta Z 10-2 centi c
1018 exa E 10-3 mili m
1015 peta P 10-6 micro 
1012 tera T 10-9 nano n
9
10 giga G 10-12 pico p
106 mega M 10-15 femto f
103 quilo k 10-18 atto a
102 hecto h 10-21 zepto z
101 deca da 10-24 yocto y

Atividades com base no texto

1 –Qual é a finalidade de uma Norma?

2 – Antigamente o que qualificava um material?
3 – A priori, a que desentendimentos as normas vieram eliminar?
4 – Baseado em que a sociedade técnica brasileira foi reconhecendo a necessidade de estabelece procedimentos de
normatização para as diversidades de materiais?
5 –Quais são os processos, em geralmente, que cada país utilizam os organismos com a função de estabelecer normas
que padronizem as especificações de materiais para atender as exigências dos consumidores ou produtores?
6 –A normalização, embora rudimentar, já era empregado por alguns povos antigos. Cite que povos e materiais são
estes.
7 –A que órgão ministerial passou a integrar as normas da ABNT após o estabelecido pela Lei n. º 5.966 de 1973?
8 – Quais entidades particulares ou oficiais, em campo mais restritos, determinam também normas nos seus respectivos
campos?
9 –Que instituição internacional coordena a maioria das instituições normalizadora do mundo e a qual a ABNT é membro
dela?
10 –Por quais membros são montadas as comissões para registro de uma Norma?
11 – Cite três objetivos da ABNT?
12 –Cite os objetivos de uma Norma?
13 –Quais são os tipos de Norma da ABNT e suas siglas?
14 –Defina o que é Memorial Descritivo?
15 – Defina o que é Especificação Técnica?
16 –Como devemos especificar os materiais?
17 –Na prática, a Normalização está presente em quais processos de produtos e ou serviço?
18 – Em particular qual é o objetivo principal de uma Norma?
19 – Que órgão brasileiro é o responsável por garantir a obrigatoriedade de normalização de produtos e serviços?
20 - Do ponto de vista legal, em muitos mercados, quando não se segue a norma aplicável, quem tem responsabilidades
adicionais sobre o uso do produto?

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PEDRAS NATURAIS

1 - GENERALIDADES
Todas as pedras naturais podem ser utilizadas na construção civil.
Constituem junto com as madeiras, a mais importante classe de materiais que pode ser utilizada em obras de
engenharia.
Para fins construtivos, além da resistência às fadigas mecânicas (compressão, tração, flexão e desgaste), devem
ser consideradas: resistência às ações do tempo (água, gelo e calor), bem como às ações dos agentes químicos.
Alguns estudos devem ser levados em consideração, para utilização desse material em obras de construção, tais
como:
O estudo das condições da pedreira;
O exame petrográfico (estudo das características cristalinas das rochas, mudanças espontâneas e transformações físicas e químicas) ;
A determinação da compacidade (grau de compactação do solo – compactação = 100% índice de vazio = 0, quando a compactação é mínima o
índice de vazio é máximo);
Determinação da absorção (determina o coeficiente de infiltração do solo – permeabilidade do solo);
Resistência mecânica (Uma força aplicada sobre um material para verificar a deformação e seu módulo de elasticidade);
Desgaste por abrasão (perda de material em decorrência de atrito);
Determinação da tenacidade (inercia mecânica, ou seja, o impacto necessário para levar um material a ruptura – quantidade de energia que o
material pode absorver antes da fratura – materiais cerâmicos tem uma baixa tenacidade) ;
Resistência aos agentes químicos (intemperismo (chuva, sol, vento, neve, frio) – aquecimento e brusco resfriamento – efeito de contração e
dilatação causa fragmentação – água reage quimicamente produzindo substâncias ácidas – lugares úmidos o intemperismo químico é mais intenso, enquanto nas regiões
de clima frio e árido as degradações das rochas são menores) ;
Podem dar indicações completas sobre a qualidade e a durabilidade de uma obra.
As pedras naturais podem ser utilizadas, além do uso estritamente estrutural, como blocos para pavimentação,
revestimentos, decorações e em forma reduzida (britada ou fraturada), como agregados para concreto, lastro para vias
férreas, pavimentação de estradas, entre outros fins.

2 - CLASSIFICAÇÃO

As rochas serão aqui classificadas de acordo com a sua posição geológica, estrutura física e composição
química.
Geologicamente se classificam em:
Eruptivas, Magmáticas ou ígneas (derivado do Latim ignis, que significa fogo. Ex. Granito))
Formadas por erupções, sismos etc., onde a consolidação do material (magma) proveniente de uma fusão total
(derretido) ou parcial (parcialmente derretido).
Podem ser divididas em:
a-1 – Rochas de profundidade ou plutônicas (intrusivas) – oriundas da solidificação do magma no seio
da crosta terrestre como o basalto;
a-2 – Rochas filoneanas – provenientes da solidificação do magma em fendas ou gretas como o pórfiro;
a-3 – Rochas efusivas ou vulcânicas (extrusivas) – formadas pela solidificação do magma em terra ou na
água, após sair do interior, na superfície, como o granito.

Sedimentárias
Formadas pela consolidação dos materiais fragmentado proveniente de material mineral e material orgânico,
transportado e depositado pela água e erosão,
Podem ser divididas em:
b-1 – Sedimentos clásticas, quando formadas por ação mecânica, detrito geológico como o arenito;
b-2 – Químicas, como o sal-gema, o gesso e o calcário;
b-3 – Organógenas, quando formado por organismos, como turfa e hulha.

Metamórficas
Formadas pela mudança gradual na estrutura e caráter das rochas anteriores, devido às ações do tempo.
Ex. gnaisse, mármores etc.
Pela estrutura física, classificam-se em:
Rochas estratificadas
São formadas por camadas. Têm estrutura cristalina ou granular ou ainda, a combinação das duas.
Ex. arenito, mármores, calcários, argilas.
Rochas não estratificadas
São as que não são formadas por camadas. Têm usualmente estrutura cristalina.
Ex. granitos, basaltos, meláfrios etc.
Rochas silicosas
São rochas naturais onde predomina a sílica.
Ex. granito, basalto, quartzo, arenito.
Rochas argilosas
São rochas onde se verifica a predominância da argila. Ex. argila. São de pouca durabilidade.
8
 Rochas calcárias
São rochas onde as principais propriedades são governadas pelo carbonato de cálcio.
Ex. mármore, calcário.

3 - TERMINOLOGIA DAS ROCHAS E SOLOS

A TB-3 – Terminologia de Rochas e Solos – classifica os materiais da crosta terrestre em rochas e solos:

A. Rochas são os materiais provenientes da solidificação do magma, de lavas vulcânicas ou de consolidação

de depósitos sedimentares. Conforme suas dimensões, serão chamadas:
a) Bloco de Rocha: pedaço isolado de pedra, tendo diâmetro superior a 1metro;
b) Matacão: idem, com diâmetro médio entre 1 metro e 25 centímetros;
c) Pedra: idem, com diâmetro entre 25 e 7,6 centímetros.

B. Solos são os materiais provenientes da decomposição “in situ” das rochas, ou pela sedimentação não
consolidada. Conforme suas dimensões, são chamados:
a) Pedregulhos: como diâmetro entre 76 e 4,8 milímetros;
b) Areias: com diâmetro de 4,8 a 0,05 milímetros;
c) Siltes: com diâmetro entre 0,05 e 0,005milímetros. Apresentam uma pequena coesão, formando, quando
secos, torrões facilmente desagregáveis pela pressão dos dedos;
d) Argilas: com diâmetro inferior a 0,005 milímetros. Caracterizam-se pela alta plasticidade quando úmidas.
Quando secas, formam torrões dificilmente desagregáveis pela pressão dos dedos.

Rocha alterada é rocha já com indícios de alterações de um ou vários elementos mineralógicos constituintes; os
pedaços nestas condições são chamados alterações de rocha.
Turfas são solos com grande porcentagem de material carbonoso e matéria orgânica no estado coloidal; é fofo,
não plástico e combustível.
Solo concrecionado é o solo cujos grãos foram ligados por um cimento qualquer, apresentando alta resistência.
Solo superficial é a zona logo abaixo da superfície do terreno natural.
Aterro é o deposito artificial de qualquer tipo de solo ou entulho.

4 – CLASSIFICAÇÃO DAS PEDRAS DO PONTO DE VISTA DO DESMONTE

Sob o ponto de vista do desmonte, ou seja, da facilidade de extração, as rochas podem ser chamadas:
a) Terra: é a camada superior vegetal e argilosa, que pode ser extraída com a pá;
b) Moledo: são as rochas sedimentares fracas, que para retirar é preciso o uso de picaretas;
c) Pedra solta: é a rocha já fragmentada, de fácil retirada, até mesmo sem ferramenta;
d) Rocha branda: é rocha ainda não bem compactada. Deve ser trabalhada com marretas, alavancas e
picaretas;
e) Rocha dura: é a rocha que requer o uso de explosivos para a sua extração.
As pedras são minerais e, como tais, encontradas em minas. Essas minas são genericamente chamadas de
pedreiras, mas em casos particulares são chamadas de barreiras, louseiras, saibreiras, caieiras, etc.
Tipos de Extração:
a) A céu aberto;
b) Subterrânea.
Tipos de desmontes das pedras:
a) A ferro;
b) Ar comprimido;
c) Máquinas escavadoras;
d) A fogo (explosivos - pólvora, dinamites, oxigênio líquido, espoletas, estopins e detonadores)

5- PROPRIEDADES DAS PEDRAS

As pedras naturais são corpos sólidos, minerais, não maleáveis, incombustíveis, geralmente de densidade
superior à da água, constituídos por substâncias terrosas puras ou combinadas, e endurecidos de modo que não
amoleçam pela ação da água. Há, entretanto, pedras com densidade inferior à da água.
As principais propriedades que mais influem para o seu emprego na construção são: dureza, porosidade,
densidade e massa específica,resistência aos esforços, absorção, gelividade, permeabilidade, cor,durabilidade,
estrutura, fratura e fadiga.

DUREZA:
É a medida da facilidade com que as pedras se deixam riscar. Há diversos tipos de escala para se medir a
dureza. A escala mais usada é a de Mohs, que estabelece dez tipos de pedra como padrões, em dureza crescente.
Nessa escala, cada número risca o inferior, mas não o superior. Para se dar o número de dureza de Mohs de uma pedra

9
verifica-se até qual das pedras padrões ela risca. O último padrão a ser riscado dá o número da dureza. Não há, todavia,
proporcionalidade na escala.
1 – Talco, 2 – Gipso (podem ser riscado pela unha), 3 – Calcita, 4 – Fluorita, 5 – Apatita (podem ser riscados
pelo canivete, 6 – Ortoclásio, 7 – Quartzo, 8 – Topázio, 9 – Coríndon, 10 – Diamante (não são riscados pelo canivete;
riscam o vidro)

POROSIDADE
O esfriamento durante a formação das pedras deixa, pela contração, poros e fendas intercristalinas, que influem
no comportamento de cada tipo. A porosidade é o volume de vazios na unidade de volume de rocha em estado natural.
Mais especificamente, é a relação, em porcentagem, entre o volume de espaços vazios e o volume aparente total.
A porosidade influi sobre todas as demais propriedades das pedras, e isso é fácil de se deduzir. Quanto menor a
porosidade, maior massa resistente tem a pedra, mais pesada será, sua cor será mais carregada, etc. Rochas de grande
porosidade apresentarão maior gelividade, que é uma propriedade negativa. Outro inconveniente dessas rochas é que
absorvem muita água, ocasionando paredes úmidas quando empregadas. Os arenitos, que são rochas de grande
porosidade, não devem, por esta razão, ficar em contado com o solo e não são indicados para paredes externas sem um
isolamento adequado.
A porosidade do granito é da ordem de 1,5%, do basalto é 0,9% e a do grés vai de 0,5 a 18%

DENSIDADE E MASSA ESPECÍFICA

É uma propriedade que se torna bastante importante na construção, porque lhe é proporcional a resistência ao
tombamento das obras de alvenaria e obras marítimas.
A massa específica absoluta é o peso da unidade de volume da rocha seca, excluindo os vazios. A massa
especifica aparente é a mesma relação, mas agora incluindo os vazios internos.
Grau de densidade é a relação entre as massas específicasabsoluta e aparente;é a proporção de volume real da
rocha contido nos volumes aparente unitário.
É comum encontrarmos o termo densidade (d) em lugar de massa específica (m). Usa-se "densidade" para
representar a razão entre a massa e o volume de objetos sólidos (ocos ou maciços), e "massa específica"para líquidos e
substâncias.
A resistência de uma rocha é diretamente proporcional a massa específica absoluta ou real.
Determinação da massa específica real ou absoluta:
Massa em g ou kg e volume em cm³ ou m³, resultado em g/cm³ ou kg/m³

RESISTÊNCIA AOS ESFORÇOS

É a capacidade que têm as rochas de suportar a aplicação de esforços mecânicos quer de tração, compressão,
flexão e torção. É necessário informar, entretanto que, sendo um material cristalino, a resistências aos esforços de
tração, por serem baixos, não são considerados e nem utilizados tais materiais para esses fins.
Os resultados obtidos serão expressos em MPa mega pascal
Conversões: 1 Pá = 1N/m2 10 kgf/cm2 = 1MPa 1kgf/cm2 = 10 mca
1 kg = 10 N 1 MPa = 100 mca

ABSORÇÃO
É a capacidade da rocha de absorver líquidos, devido principalmente à sua porosidade. É representada pelo
peso de água absorvido, num determinado espaço de tempo “t”e expresso em porcentagem do peso seco da rocha.
Determinação da absorção:
Obtém-se os seguintes dados:
1. Peso da amostra seca em estufa, até constância de peso;
2. Peso da amostra úmida de superfície seca, após 48 h de imersão em água destilada.
Absorção = [(Ph / Ps) – 1] x 100 unidade em %

GELIVIDADE
A gelividade, que no Brasil é de menor importância(porém já pode ser notada nos estados do Sul), é causada
pela água nos poros das pedras; estes, sendo capilares, facilmente gelam, aumentando o volume e decompondo a
pedra. Essa decomposição pode ser em profundidade, mas geralmente é superficial, produzindo desgaste.

PERMEABILIDADE
Chama-se permeabilidade à facilidade com que a água pode circular através dos vazios das pedras, sob a
influência exclusiva da gravidade.
Não é a mesma coisa que absorção. As argilas, por exemplo, embora tenham elevada porosidade, tem baixa
permeabilidade, porque os poros são pequenos e a água adere por capilaridade, não mais circulando.

COR
A cor de uma pedra depende de sua composição. Normalmente os corantes são o ferro (amarelo, vermelho ou
preto), manganês (castanho ou vermelho), cromo (verde, amarelo ou vermelho), carbono (preto ou cinza), sílica (verde),
calcário (branco) e alumínio (branco).

10
 É preciso não confundir cor com brilho. Brilho é a aparência geral da superfície sob o efeito da luz refletida. O
brilho pode ser metálico (brilho igual ao de um metal) ou não metálico. O brilho não metálico pode ser vítreo (como o
vidro), resinoso, sedoso, gorduroso, nacarado (iridescente como a pérola), ou adamantino (como o diamante).

DURABILIDADE
É a sua capacidade de resistir aos agentes destrutivos, quer mecânicos quer químicos. Variam com a textura,
estrutura, composição, densidade etc. De um modo gera, é proporcional a dureza, embora isso não seja lei absoluta. A
desintegração das rochas expostas ao tempo é devida principalmente às variações de temperatura que, ou faze dilatar
desuniformemente os elementos diversos que constituem as pedras, ou produzem gelividade.

ESTRUTURA
A estrutura das rochas pode ser:
Compacta: com a massa densa é uniforme;
Granular: formadas de grãos;
Oolitíca: com grãos do tamanho de uma ervilha;
Grosseira: com grãos desiguais;
Cristalina: com os cristais aparentes;
Porfiróide: os cristais grandes são imersos em massa compacta;
Sacaróide: os cristais pequenos com aspectos de açúcar;
Lamelar: formada de lâminas;
Xistóide: com grandes lâminas;
Terrosa: com aspecto de terra;
Fibrosa: dispostas em fibras regulares;
Raiada ou Venada: com veios;
Amigdalóide: com cavidades cheias de substâncias estranhas.

FRATURA
Chama-se fratura a superfície partida de uma pedra, ou a maneira pela qual ela se rompe quando o esforço não
é produzido com a intensão de formar clivagem. A fratura varia de espécie a espécie, e serve, inclusive, para identificar
muitas variedades.
A fratura pode ser plana (superfícies lisas e planas) ou concóide (superfície lisa, mas curva, semelhante à
superfície interna de uma concha) ou irregular. A face fraturada, por sua vez, pode se apresentar lisa, áspera, fibrosa,
estilhaçada, serrilhada ou irregular.

FADIGA
As rochas, quando submetidas a solicitações repetidas, deixam afrouxar os grãos, sobrevindo, enfim, o
fendilhamento: é a fadiga. Essa propriedade é aproveitada pelos escultores, que martelam a superfície a trabalhar, a fim
de tornar mais fácil o entalhe.

6 – PEDRAS USADAS NA CONSTRUÇÃO CIVIL

Granito – Rocha Ígnea mais empregada na construção civil e tem muitas variedades;
Basalto – Rocha Ígnea de profundidade, muito dura (risca o vidro) de cor escura e textura compacta;
Grés ou Arenito – Rocha Sedimentar, conduz muita umidade, ao se decompor forma saibro;
Calcário –Rocha formada por Carbonato, apresenta grande variedade de tipos, extração da cal e cimento;
Mármore–Tem textura compacta e estrutura sacaróide ou venada e é mais resistente e dura que os calcários;
Pórfiro – Rocha Filoneana muito semelhante ao granito, situa-se entre as rochas mais duras e tenazes;
Magnesita e Dolomita – Tem cores variáveis, apenas os tipos de granulação média são usados na construção;
Xistos – Seu emprego na construção ocorre sob a forma de ardósia, também usadas na indústria do cimento;
Quartzitos – É bastante usada como revestimento ornamental, nas suas inúmeras variedades.

7 – ESPECIFICAÇÕES E MÉTODOS DE ENSAIOS

Como especificações e métodos de ensaios, a ABNT criou diversas normas para examinar e qualificar todos
esses materiais, entre os quais podemos citar
NBR 7390 de 01/11/95 - Análise Petrográfica de Rochas:
NBR 7389 de 02/09/92 - Apreciação Petrográfica de materiais naturais para utilização como agregado em concreto.
NBR 7174 de 01/02/82 - Pedra britada, pedrisco e pó de pedra para base de macadame hidráulico.
NBR 12769 de 01/10/92 - Rochas para revestimento – Ensaio de congelamento e degelo conjugado à verificação da
resistência à compressão.

Atividades com base no texto

1 - Como se chamam as seguintes unidades:

1.000.000.000.000 g: 450.000.000.000.000 bits
11
0,000001 m 0,000000000000006 g

2 - Num ensaio de absorção foram ensaiadas cinco amostras de rocha diferentes o obtiveram-se os seguintes
resultados:
Nº da amostra peso natural peso seco em peso após 48 h %
(g) estufa (g) de imersão (g)

01 1342 1258 1412

02 895 866 1012
03 2002 1881 2122
04 1466 1457 1468
05 3182 2994 3288

3 - Determinar também os pesos específicos absolutos de cada amostra, com os seguintes dados:
Nº da amostra peso da amostra volume obtido g
seca no picnômetro
(g) (cm3) (g/cm3)
01 245 92,8
02 372 134,6
03 281 103,3
04 704 236,0
05 118 46,5

4 - Foram obtidos os seguintes valores em ensaios de resistência de materiais, transformá-los para MPa.
250 kg/cm2 –
323 N/m2 –
1500 mca –
31200 g/cm2 –
14,5 N/cm2 –
15700 mca –
45000 kg/m2 –
1,5 kN/m2 –
4500 mca –
5 - Para fins construtivos, além da resistência às fadigas mecânicas, o que mais devem ser considerados para o uso,
das pedras naturais, na construção civil?
6 - Alguns estudos devem ser levados em consideração, para utilização das pedras naturais em obras de construção.
Descreva que estudos são estes?
7 -, Além do uso estritamente estrutural, as pedras naturais podem ser utilizadas para que fins na construção civil?
8 -Como são classificadas as rochas geologicamente?
9 - O que são rochas intrusivas? De um exemplo.
10 - O que são rochas clásticas? De um exemplo.
11 - O que são rochas estratificadas? De um exemplo.
12 - Como chama a rocha que tem diâmetro acima de 1,00m?
13 - Que rocha é padronizada com diâmetro entre 76mm e 4,8mm?
14 - Que solo tem diâmetro inferior a 0,005mm?
15 - O que são Turfas?
16 - Sob o ponto de vista do desmonte, comopodem ser chamadas as rochas?
17 - Que rocha é preciso o uso de picaretas para ser retirada?
18 - Que rocha necessita de uso de explosivos para serem retiradas?
19 -Quais são os tipos utilizados para extração das rochas?
20 - Como é feito os desmontes das pedras?
21 -Quais são as principais propriedades das pedras?
22 - Que propriedade tem a medida da facilidade com que as pedras se deixam riscar?
23 - Que propriedade se torna bastante importante na construção, por que lhe é proporcional a resistência ao
tombamento das obras de alvenaria e obras marítimas?
24 - Cite cinco tipos de estrutura das pedras?
25 - Quais são os esforços mecânicos que uma rocha resiste?
26 - Defina Permeabilidade?
27 - Que propriedade tem a facilidade com que a água pode circular através dos vazios das pedras?
28 - Cite quatro tipos de pedras utilizadas na construção civil?

PROPRIEDADES GERAIS DOS CORPOS

12
 Dá o nome de propriedade de umcorpoàsqualidades exteriores que o caracterizam e distinguem. Um dado
material é conhecido e identificado por suas propriedades e o por seucomportamentoparante agentes exteriores.
As propriedades variam de material para material. Em alguns casos chegam a ser nulas. Para o construtor, é básico o
conhecimento das propriedades de cada material, para que possadeduzir o seucomportamentonaprática.

Principais propriedades dos corpos.

São propriedades gerais dos corpos:

a) Extensão – é a propriedade que possuem os corpos de ocupar um lugar no espaço;
b) Impenetrabilidade – é a propriedade de que consiste em não ser possíveldoiscorposocuparem o mesmo lugar
no espaço;
c) Inércia – é a propriedade que impede os corpos de modificarem por si mesmos, seu estado inicial de
repousooumovimento;
d) Atração – é a propriedade de a matériaatrair a matéria, de acordocom a Lei de atração das massas;
e) Porosidade – é a propriedade que tem a matéria de não ser contínua, havendoespaços entre as massas;
f) Divisibilidade – é a propriedade dos corpos de se dividirem em fragmentos cada vez menores;
g) Indestrutibilidade – é a propriedade da matéria de ser indestrutível.

Propriedades dos corpos sólidos:

São propriedades gerais dos corpos sólidos:

a) Dureza – é a resistência que os corposopõemaoserem riscados;
b) Tenacidade – é a resistência que opõemao choque oupercussão. Obs. – o vidro tem grande dureza,
maspequenatenacidade, os termos nãosãosinônimos.
c) Maleabilidadeouplasticidade – é a capacidade que têm os corpos de se adelgaçarem até
formaremlâminassem se romperem
d) Ductibilidade – é a capacidade que têm os corpos de se reduzirem os fiossem se romperem. Obs. - A argila
tem boa plasticidademaspequenaductibilidade
e) Durabilidade – é a capacidade de permanecerem inalterados com o tempo;
f) Desgaste – é a perda de qualidadeoudimensõescom o uso contínuo; Obs. – desgaste não é necessariamente
o oposto de durabilidade
g) Elasticidade – é a tendência que os corposmostram em retornar à forma primitiva, após a aplicação de
umesforço.

Esforçosmecânicos:

Os esforçosmecânicos a que pode estar submetidosumcorposão de fundamental importância para os cálculos

estruturais, e a resistência que cada material pode oferecer a essesesforços, então,também se torna fundamental para o
estudo dos materiais de construção. Por esta razão será abordado aqui, de maneira absolutamente superficial, o
mecanismo dessesesforços, chamados de solicitações simples.
Admite-se que os corpossãoconstituídos de pequenas partículas (moléculas) entre as quais se
estabelecemforças de atração que lhesdão a forma estável. Se essasforçassãofracasou negativas, como os gases, o
corpo se deforma facilmente. Se foremfortes, como é o caso dos materiais de construção, fazem o corpo tomar uma
forma fixa. Se esforços externos agem sobre o corpo, essasforçasresistem à deformação, mas chegaum ponto em que a
força externa é superior àsforças de atração e o corpo se deforma – nesta fase, até certo ponto, se cessar o esforço
externo, as forças de coesãoprocuramtrazer o corpo à forma primitiva. É o período plástico. Se o esforçofor suficiente
para romper todos os esforços de coesão, sobrevém a ruptura.

Os esforçosmecânicos que podem se antagonizar àsforças de coesãosão:

a) Tração (1ª figura a seguir)
b) Compressão (2ª figura a seguir)
c) Cisalhamento (3ª figura a seguir)
d) Flexão(4ª figura a seguir)
e) Torção(5ª figura a seguir)

13
14
15
Atividades com base no texto

1 –O que é propriedade de um corpo?

2 –Para que o construtor precisa conhecer as propriedades básicas dos materiais?
3–Os esforçosmecânicos a que está submetidosumcorpotemuma importancia fundamental para que tipo de serviço
(projeto) naconstrução civil?
4– De maneira absolutamente superficial, como é chamado o mecanismo dos esforços dos corpos?
Chama-se?
5 – Cruzada Simples – Na coluna vertical em destaque aparecerá o nome da disciplina que estuda as características
físicas, químicas e mecânicas dos materiais aplicados na industria da construção civileas quadrículas numeradasrefere-
se as pequenas partículas que constitui os corpos.
1 2 3 4 5 6 7 8 9

1
2
3
4 3

5
6 2

7
8 1 4

9
10 5

11
12 6 7

13
14
15
16 8

17
18 9

19
20
21
01 – Força cortante
02 – Permanece inalterada com o tempo
03 – Perda de qualidadeoudimensõescom o uso contínuo
04 – Consiste em não ser possíveldoiscorposocuparem o mesmo lugar no espaço
05 – É a resistência que os corposopõemaoserem riscados
06 – É a propriedade que tem a matéria de não ser contínua, havendoespaços entre as massas
07 – Opõem-se ao choque oupercussão
08 – É a capacidade que têm os corpos de formaremlâminassem se romperem
09 – Se dividirem em fragmentos cada vez menores
10 –Retornar à forma primitiva, após a aplicação de umesforço
11 –Impede os corpos de modificarem por si mesmos
12 – Reduz os fiossem se romperem
13 –Esforços que agem conjuntamente as solicitações
14 – É a propriedade que possuem os corpos de ocupar um lugar no espaço
15 –Esforços que agemisoladamente as solicitações
16 –É a propriedade de a matériaatrair a matéria
17 –Solicitação que tende a encurtar a peça no sentido da reta da força aplicada
18 –É a propriedade da matéria de ser indestrutível
19 –Solicitação que tende alongar a peça no sentido da reta de ação da força aplicada
20 –Solicitação que tende a girar as secções de umapeça, uma em relaçãoàsoutras
21 –Solicitação que tende a modificar o eixo geométrico de umapeça

16
Aglomerantes

Nas estruturas primitivas eram empregados blocos de pedra simplesmente superpostos,peças de madeira ou
barro adensado em camadas.
O primeiro aglomerante utilizado pelo Homem foi provavelmente a argila. Na Bíblia são encontradas citações do
uso de argila nas construções (Assírio e Caldeus).
A argila não sofre nenhum processo de tratamento e o seu endurecimento é motivado pela evaporação da água
de amassamento, sendo um aglomerante quimicamente inativo.
Quando a umidade superficial é removida por secagem, a argila endurece e adquire grande resistência,
retornando geralmente a plasticidade pela adição de mais água. Mesmo depois de endurecida, a argila é instável
debaixo d’água.
Argilas secas ao sol são muito utilizadas ainda hoje (Bioarquitetura –CREA – 27 de março de 2003)
principalmente no interior do Brasil.
Os fatores responsáveis pelas características aglomerantes das argilas são os silicatos de alumínio nelas
contidos
Os Assírios e Babilônios utilizavam-se de pedras ou tijolos de barro cozido, rejuntados com betume. Esse
método foi naturalmente limitado às regiões em que ocorrem depósitos betuminosos.
Na antiga Grécia, a aplicação mais simples de aglomerantes fez-se em paredes de tijolos. Secos ao sol, sem
cozimento, os tijolos eram dispostos em camadas assentes com o mesmo barro usado na sua confecção.

Uma breve história do Cimento Portland

O material, conhecido dos antigos egípcios, ganhou o nome atual no século XIX graças à semelhança com as
rochas da ilha britânica de Portland.
A palavra CIMENTO é originada do latim CAEMENTU, que designava na velha Roma espécie de pedra natural
de rochedos e não esquadrejada. A origem do cimento remonta há cerca de 4.500 anos. Os imponentes monumentos do
Egito antigo já utilizavam uma liga constituída por uma mistura de gesso calcinado. As grandes obras gregas e romanas,
como o Panteão e o Coliseu, foram construídas com o uso de solos de origem vulcânica da ilha grega de Santorino ou
das proximidades da cidade italiana de Pozzuoli, que possuíam propriedades de endurecimento sob a ação da água.
O grande passo no desenvolvimento do cimento foi dado em 1756 pelo inglês John Smeaton, que conseguiu
obter um produto de alta resistência por meio de calcinação de calcários moles e argilosos. Em 1818, o francês Vicat
obteve resultados semelhantes aos de Smeaton, pela mistura de componentes argilosos e calcários. Ele é considerado o
inventor do cimento artificial. Em 1824, o construtor inglês Joseph Aspdin queimou conjuntamente pedras calcárias e
argila, transformando-as num pó fino. Percebeu que obtinha uma mistura que, após secar, tornava-se tão dura quanto as
pedras empregadas nas construções. A mistura não se dissolvia em água e foi patenteada pelo construtor no mesmo
ano, com o nome de cimento Portland, que recebeu esse nome por apresentar cor e propriedades de durabilidade e
solidez semelhantes às rochas da ilha britânica de Portland.

Experiência brasileira

No Brasil, estudos para aplicar os conhecimentos relativos à fabricação do cimento Portland ocorreram
aparentemente em 1888, quando o comendador Antônio Proost Rodovalho se empenhou em instalar uma fábrica na
fazenda Santo Antônio, de sua propriedade, situada em Sorocaba-SP. Várias iniciativas esporádicas de fabricação de
cimento foram desenvolvidas nessa época. Assim, chegou a funcionar durante apenas três meses, em 1892, uma
pequena instalação produtora na ilha de Tiriri, na Paraíba, cuja construção data de 1890, por iniciativa do engenheiro
Louis Felipe Alves da Nóbrega, que estudara na França e chegara ao Brasil com novas ideias, tendo inclusive o projeto
da fábrica pronto e publicado em livro de sua autoria. Atribui-se o fracasso do empreendimento não à qualidade do
produto, mas à distância dos centros consumidores e à pequena escala de produção, que não conseguia
competitividade com os cimentos importados da época.
A usina de Rodovalho lançou em 1897 sua primeira produção – o cimento marca Santo Antonio – e operou até
1904, quando interrompeu suas atividades. Voltou em 1907, mas experimentou problemas de qualidade e extinguiu-se
definitivamente em 1918. Em Cachoeiro do Itapemirim, o governo do Espírito Santo fundou, em 1912, uma fábrica que
funcionou até 1924, com precariedade e produção de apenas 8.000 toneladas por ano, sendo então paralisada, voltando
a funcionar em 1935, após modernização.
Todas essas etapas não passaram de meras tentativas que culminaram, em 1924, com a implantação pela
Companhia Brasileira de Cimento Portland de uma fábrica em Perus, Estado de São Paulo, cuja construção pode ser
considerada como o marco da implantação da indústria brasileira de cimento. As primeiras toneladas foram produzidas e
colocadas no mercado em 1926. Até então, o consumo de cimento no país dependia exclusivamente do produto
importado. A produção nacional foi gradativamente elevada com a implantação de novas fábricas e a participação de
produtos importados oscilou durante as décadas seguintes, até praticamente desaparecer nos dias de hoje.

Qualidades do aglomerante

17
 Os aglomerantes, como as cales, o gesso e os cimentos, são produtos empregados para assentamento de
alvenarias, para execução de revestimentos de pisos, paredes e tetos, pavimentações e em misturas de concretos.
Chamamos de aglomerante os materiais ligantes, que em geral apresentam-se sob forma pulverulenta, que
serve para solidificar os grãos de agregados inertes.Os aglomerantes são minerais que, quando misturados com água,
formam pasta capaz de endurecer por processo físico-químico e simples secagem e o que é mais geral, em
consequência de reações químicas, aderindo entre si os componentes de uma argamassa ou concreto e as superfícies
com as quais foram postas em contato. É essencial na qualidade dos aglomerantes a resistência mecânica de sua pasta
onde o material resultante adquire propriedades semelhantes às das pedras naturais.
O importante em um aglomerante é a resistência final que alcança ao fim de determinado prazo e a marcha de
seu desenvolvimento, já que continua crescendo com o passar do tempo.
Outra qualidade importante é a durabilidade. É preciso que as pastas feitas com aglomerante, depois de
endurecidas, não desagreguem quando em uso. A desagregação pode provir da presença de compostos
inconvenientes, contidos no próprio aglomerante, acima de certos limites, ou do ataque dele por agentes externos
chamados agressivos.
O ataque dos aglomerantes pode verificar-se pela ação das águas ácidas ou contendo certas bases ou sais. Em
alguns casos a simples ação dos agentes atmosféricos pode acarretar, mais ou menos rapidamente, a desagregação.
Assim alguns aglomerantes solúveis na água, como o gesso, são prejudicados pela chuva; outros são sensíveis à ação
do calor solar, que provoca fissuração.
Nos aglomerantes atualmente mais empregados nas construções predominam os compostos de cálcio. A
matéria–prima é então o calcário(mais de 30% de Carbonato de Cálcio), material que se encontra em grandes depósitos em toda a
superfície da terra; conforme o tipo de aglomerante, também se utilizam outras matérias-primas, como argilas(granulometria
inferior a 4µm micrómetro), a gipsita(sulfato de cálcio hidratado), a bauxita(é uma mistura natural de óxidos de alumínio) e subprodutos da indústria
siderúrgica(escória de alto-forno) (misturados ou não).
Os compostos mais importantes, que se obtêm por tratamento apropriado, que inclui o cozimento de rochas ou
de misturas de composição conveniente, são na maioria dos casos, óxidos, silicatos e aluminatos de cálcio, e sulfato de
cálcio.

Classificação
Os aglomerantes podem ser classificados de diversos modos. Podem ser agrupados segundo a sua
procedência, constituição, processo de pega etc. Para efeitos didáticos melhor classificação é a que se atém ao
processo de endurecimento. De acordo com essa propriedade os aglomerantes são classificados em aéreos e
hidráulicos.
Aglomerante Aéreos:
São os que só endurecem ao ar. Sob a água em grande quantidade não chegam a petrificar. Suas argamassas
se dissolvem na água, ao fim de certo tempo, mesmo depois de endurecidas ao ar. Como principais aglomerantes
aéreos encontram-se a cal aérea, o gesso e o cimento magnesiano.
Aglomerante Hidráulico:
São os que endurecem até mesmo embaixo d’água. Suas argamassas não se dissolvem na água. Os principais
são o cimento Portland, os cimentos metalúrgico e aluminoso, as cais hidráulicas, os cimentos naturais e os
aglomerantes mistos. Os aglomerantes hidráulicos são mais fortes que os aglomerantes aéreos.
Os aglomerantes também podem ser classificados como quimicamente inertes, como o barro cru, ou
quimicamente ativos como a cal, o gesso, o cimento.
Os aglomerantes podem ser naturais ou artificiais, conforme for utilizada apenas uma matéria prima ou a mistura
de duas ou mais matérias-primas.
Dividiremos os aglomerantes quimicamente ativos em simples, compostos, mistos e com adições.
Os aglomerantes simples são aqueles que depois do cozimento não receberam adição de outro produto.
Pertencem a essa categoria: gesso, cal aérea, cal hidráulica, cimento natural, cimento artificial (Portland), cimento
aluminoso.
Aglomerantes compostos são aqueles, resultantes de certas misturas de um aglomerante simples (cal ou
cimento) com hidraulites e que são a escória de alto-forno ou uma pozolana (nome derivado da localidade italiana de Pozzuoli, nas imediações
do Vesúvio, onde é encontrada em cinzas vulcânicas conhecidas por cinzas pozolânicas elevado teor de sílica e capaz de reagir com o hidróxido de cálcio) (natural ou artificial).
São aglomerantes mistos aqueles que resultar da mistura de dois ou mais aglomerantes simples.
São aglomerantes com adição, o aglomerante simples que receber adições fora de especificações de material
original.

cal
História da cal:
A cal é um produto muito versátil. Começou a ser usada na pré-história, sendo muito utilizada na construção de
pirâmides, igrejas e principalmente habitações.
Recebe o nome de cal virgem quando está em estado anidro (não contém água). O nome cal hidratado é dado à
cal quando tem água em sua composição.
Uma das principais funções da cal é a de aglomerante, ou seja, dá liga à massa, funcionando como uma espécie
de cola.
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 Porque usar a cal???
- É um produto natural
- Diminui o custo final das argamassas
- Melhora a plasticidade da argamassa no estado fresco
- Diminui o consumo de tinta utilizada no acabamento
- Protege o ambiente de fungos e bactérias
- Aumenta a durabilidade do revestimento aplicado e da própria obra
- Aumenta a impermeabilidade do revestimento

Produtos derivados da cal:

- Cal virgem – aglomerante
- Cal hidratada – aglomerante
- Cal para pintura – tinta
- Calfino – argamassa de acabamento
- Pastas de Cal – restauro e pinturas
- Argamassas de Cal – elemento de assentamento e revestimento de paredes

Cal Industrial

Definição:
Cal industrial é a cal virgem ou cal hidratada destinada ao uso industrial, em grande escala.

Aplicações:
A cal industrial tem mais de vinte aplicações industriais. Cada uma das aplicações tem um papel específico, são
elas:
- Papel e celulose
- Produção de couro
- Metalurgia do alumínio
- Estabilização de solos
- Indústrias siderúrgicas
- Indústrias de sucos cítricos
- Indústrias de álcool e açúcar
- Indústria de alimentos
- Indústria de tintas
- Indústria farmacêutica
- Tratamento de água e esgoto
- Preparo de mistura asfáltica

Importância:
A cal industrial é fundamental para que alguns processos químicos ocorram. O produto é usado para viabilizar
reações químicas na produção de inúmeros produtos como açúcar e ferro.

Onde encontrar:
A cal industrial é encontrada em indústrias do setor, diretamente com o produtor.
Cal Virgem
Definição:
É um produto da extração e posteriormente da calcinação da rocha calcária.

Características:
A cal virgem é um pó de cor branca e sem odor. Reage facilmente na presença de água, liberando calor. Por ser
cáustico, o material requer cuidados no uso e manuseio.

Utilidade:
A cal virgem é usada pela construção civil como aglomerante. É uma espécie de cola que dá liga em elementos
como pedra, areia e cimento. É aplicada na construção de paredes e muros. Seu uso requer descanso e maturação
antes da aplicação.

Vantagens:
Garante maior plasticidade à argamassa, facilitando seu manuseio. O uso da cal virgem proporciona melhor
qualidade e maior durabilidade do revestimento.
19
 Onde encontrar:
A cal virgem é vendida nas lojas de materiais de construção.
Cal Fina

Definição:
A cal fina é uma argamassa de cal destinada ao acabamento e a regularização de tetos e paredes.

Características:
É composto por cal de boa qualidade e agregado miúdo (areia fina).

Utilidade:
Preenche irregularidades da parede e substitui a massa corrida. É amplamente utilizado na Europa em sua
forma hidratada (cal hidratada + areia) tendo diversas espessuras e cores para aplicações variadas.
No Brasil, é mais usado no sul em sua forma virgem (cal virgem + areia), restrita à cor branca.

Vantagens:
É um produto natural isento de aditivos químicos. Diferente da massa corrida tradicional, a cal fina eleva o pH da
parede, evitando a proliferação de bactérias e fungos nos ambientes onde é aplicada.

Onde encontrar:
Acal fina é vendida nas lojas de materiais de construção.

Cal Hidratada

Definição:
A cal hidratada é um produto natural pronto para uso. É o aglomerante mais antigo usado pela humanidade na
construção de edificações.

Características:
A cal hidratada é um pó seco e inodoro obtido da hidratação da cal virgem em processos industriais. É
extremamente fina e leve, resultando em boa aderência e maior rendimento na mão-de-obra.

Utilidade:
É utilizada como aglomerante na construção civil, ou seja, uma espécie de cola que dá liga a elementos como
pedra, areia e cimento. É aplicada em argamassas de revestimentos e de assentamento de tijolos.

Vantagens:
Garante maior economia, elasticidade e plasticidade à argamassa, facilitando seu manuseio. Isso garante melhor
qualidade e, consequentemente, maior produtividade na execução do revestimento, bem como maior durabilidade dos
revestimentos.
A cal hidratada é um produto para o uso, com aplicação imediata.
Permite preparo de maior quantidade de argamassa com redução de seu custo por metro cúbico.

Onde encontrar:
A cal hidratada é vendida em lojas de materiais de construção.

Areia Artificial

Nome técnico:
Agregado miúdo industrial calcário.

Definição:
A areia artificial substitui a areia natural, que é extraída de rios e cavas. Este produto ganha cada vez mais
espaço por não gerar o mesmo impacto ambiental que ocorre na extração da areia tradicional.

Produção:
É produzida com sobras da extração do calcário, matéria-prima utilizada para fabricação da cal, ou seja, permite
utilizar melhor os recursos minerais, que são bens finitos.

Utilidade:
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 A areia artificial é utilizada na produção de argamassas, concretos e vem sendo aplicada principalmente no
preparo de concreto usinado e argamassas industriais.
Seu uso é ambientalmente correto.

Mais barata e ambientalmente correta:

É mais barata para o consumidor do que a areia natural exatamente pelo fato da areia natural estar se
extinguindo.
É tão boa quanto a areia natural, além de ser um produto normalizado e de uso aprovado.

Onde encontrar:
A areia artificial é encontrada diretamente nas fábricas de cal e calcário.

Gesso
Não se possuem elementos para precisar quando teve origem a aplicação dos aglomerantes químicos ativos,
mas é natural que sua descoberta tenha decorrido do uso inteligente do fogo. Pode-se imaginar o homem primitivo
queimando lenha num espaço envolvido de pedras gipsíferas ou calcárias. A ação do calor, e depois da umidade,
transformou parte dessas rochas em pasta aglomerante. O endurecimento desse material nos interstícios teria, dessa
forma, dado origem à primeira alvenaria de pedra com aglomerante quimicamente ativo.
O exame cuidadoso de monumentos deixados pelos egípcios demonstra que eles utilizavam o sulfato de cálcio
impuro em suas construções. Modernamente, o gesso comum só encontra aplicações em revestimentos e decorações
internas, devido à sua fácil solubilidade na água.
O gesso chamado de estucador, que encontra uso sob a forma de pasta em revestimento e decorações
interiores, é um aglomerante aéreo. Para sua fabricação utiliza-se uma única matéria-prima, que é a gipsita, um sulfato
de cálcio com duas moléculas de água em geral acompanhadas de impurezas.
O cozimento industrial é feito a temperatura baixa (150 a 250ºC). As pedras cozidas são moídas e feita a pasta
para utilização, verifica-se a reação oposta que provoca o endurecimento. Na sua fabricação temos três fases: britagem
da rocha, trituração e queima.
A pega do gesso tem início com dois ou três minutos e finda em 15 a 20 minutos. A hidratação se faz com
desprendimento de calor. A quantidade de água necessária é da ordem de 50 a 70%. Quanto menor a quantidade de
água mais rápida será a pega. Mas isso torna seu manuseio difícil. Então devemos amassar o gesso com excesso de
água (evitando passar dos 80%), tornando a pasta manejável.
Obs.: o gesso corrói o aço, e sua aderência a madeira é difícil. Não devemos utilizá-lo no exterior, só em peças
especiais. O gesso absorve bem grande quantidade de calor, ele protege bem estruturas de madeiras contra incêndio,
chegando uma espessura de 3cm suportar por 45 minutos temperaturas de 1000º.

Gesso e suas aplicabilidades

O gesso é um material presente em quase toda obra de construção civil. É um material indispensável para o
acabamento de tetos e revestimento de forros, podendo ser empregado também como parede. Portanto, o gesso é muito
versátil, não se limitando apenas a servir como acabamentos ou detalhes decorativos.
A produção do gesso tem início com a extração da gipsita, um mineral, que em seguida passa por um processo
de trituração. E, depois é aquecido a altas temperaturas, num processo chamado calcinação. O material sofre uma
desidratação parcial e com a evaporação da água é obtido o gesso. Existem diversas empresas e profissionais
especializados na manipulação e execução de acabamentos e divisórias de gesso. O acompanhamento profissional,
desde a fase de projeto à fase de execução é fundamental. A mão-de-obra qualificada é que garante a segurança da
instalação e a qualidade do serviço.
Dito isto, é importante saber quais são os tipos de gesso existente e que podem ser empregados na sua casa,
seja na construção, reforma ou na decoração.
O gesso é largamente empregado na construção para fins de vedação, forros, paredes e divisórias, e para fins
de acabamento, sendo aplicado como revestimento. Quando falamos no emprego do gesso para estes fins, estamos nos
referindo a dois tipos de produtos: o gesso comum e o gesso acartonado.
Existem também outros tipos menos usados, como o revestimento de gesso, uma espécie de argamassa de
gesso aplicada diretamente na laje ou na parede ou sobre o reboco, e o gesso fundido, um sistema parecido com a
alvenaria, constituído de blocos de gesso.
Para a vedação do forro, os tipos de gesso indicados são o gesso comum e o gesso acartonado. O gesso
comum é mais barato e um mais pesado. As placas são fixadas por encaixas das próprias peças e sustentadas por
arames galvanizados. O gesso acartonado, também conhecido como Drywall, é composto de gesso, aditivos e uma
camada dupla de papel cartão, que o torna mais resistente a rachaduras. As placas são fixadas em perfis metálicos.
1 – Sanca invertida

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 Neste apartamento vemos um forro de gesso acartonado com sanca aberta, já que a moldura fica voltada para o
centro do espaço. Na sanca é embutida a iluminação, que reflete no morro e cria este efeito visual incrível.
2 – Sanca aberta

O gesso é ideal para fazer rebaixamentos de teto e acabamentos no forro. Além da questão estética e da
possibilidade de trabalhar com diferentes estilos de iluminação, o gesso tem ótimo desempenho térmico e acústico,
funcionando, portanto, como um isolante térmico e acústico.
Entre as vantagens da escolha pelo gesso acartonado, mais comumente empregado, podemos mencionar a
rapidez de execução, o acabamento mais refinado, redução de resíduos, a otimização das instalações elétricas e
hidráulicas, além do ótimo desempenho para o conforto do ambiente.
3 – Compatibilização com as instalações elétricas
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 O gesso acartonado tem duas variações, que devem ser levadas em conta na hora de escolher o tipo mais
adequado. você irá encontrar o gesso acartonado estruturado, ideais para casas com telhado sem laje ou forro. As
peças são fixadas em placas de aço galvanizado, e o gesso acartonado aramado, composto de painéis de gesso com
tamanho entre 0,60 x 2,00 metros, ideais para o trabalho de rebaixamento de teto.
Neste projeto, o forro de gesso rebaixado ganhou sancas com rasgos de luz, que possibilitam a propagação da
luz. Estes rasgos podem ficar vazios ou ser preenchidos por acrílico ou vidro.
4 – Gesso acartonado com rasgos

Uma das principais características do gesso acartonado é a plasticidade, que permite a criação de diversos tipos
de acabamentos e detalhes. Neste projeto, foi executado um forro de gesso acartonado com sanca de laterais abertas
com lâmpadas de LED embutidas. A sanca ganhou detalhes frisados, que agregaram elegância e deram um toque
clássico à decoração.
5 – Sanca aberta com lâmpadas de LED

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 Um detalhe muito expressivo é a sanca em forma de ilha. Em geral, este tipo de sanca serve para realçar uma
porção do ambiente, como vemos neste projeto, no qual a bancada em forma de ilha ganhou uma sanca de gesso em
ilha, com luminária embutida.
6 – Sanca em ilha sobre bancada

A sanca em ilha é um rebaixamento de uma parcela do forro, criando uma área mais baixa e, portanto, mais
aconchegante. Esta solução fica muito bem no quarto, sobre a cama, pois agrega aconchego e cria uma sensação mais
intimista. Neste projeto, a sanca em ilha ganhou uma cor de destaque e luzes de LED em toda sua extensão, agregando
elegância e sofisticação ao ambiente.
7 – Sanca em ilha na sala de estar

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 Além de agregar mais personalidade e elegância aos ambientes, as sancas também permitem o uso da
iluminação como elemento cênico e decorativo, como vemos neste projeto, no qual a sanca lisa de curvas sinuosas foi
decorada com luz cromática, que realça o requinte e a sensação de intimismo do ambiente
8 – Tipos de sancas de gesso

E o que dizer destes forros com sanca em curvas, que dialogam perfeitamente com as formas sinuosas da
edificação, realçando a sensação de movimento e de unidade. A iluminação indireta com luzes brancas agrega
elegância e exuberância.
9 – Sancas com curva

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 O gesso é um dos materiais mais utilizados por construtoras, decoradores e designers de interiores. Essa
preferência está relacionada principalmente à versatilidade do material, uma vez que ele pode ser aplicado em vários
setores da construção. O uso gesso, porém, vai muito além das estruturas instaladas em imóveis. Ele é amplamente
utilizado em outros segmentos, inclusive para fins medicinais.
O gesso é considerado um mineral, feito a partir da gipsita, sendo que são acrescentados outros materiais na
sua composição, como sulfato de cálcio hidratado. A sua cor original é branca, porém, devido à ação de fatores externos
e impurezas, é possível encontrar o gesso em tons cinza, marrom, rosado ou amarelado. Através dessa matéria-prima
são feitos vários trabalhos, alguns com as suas variações.

TIPOS DE GESSO PARA CONSTRUÇÃO

A construção é uma das que mais ganha com a aplicação do gesso, pois através dele é possível não só decorar
os ambientes, como também deixá-los mais aconchegantes, já que alguns deles possuem ótimo isolamento acústico.
Confira os tipos de gesso para construção:

 Bloco de gesso Simples.

 Bloco de gesso Hidrófugo.
 Bloco de gesso Reforçado com Fibra de Vidro (GRG).
 Reforçado com Fibra de Vidro + Hidrófugo (GRGH).
Além desses, existem gessos específicos para revestimentos, são eles:

 Gesso fino para revestimento.

 Gesso grosso para revestimento.
 Gesso fino para fundição.
 Gesso grosso para fundição
A base para de preparo dessas variações é feita com gesso acartonado e também com o gesso tradicional.

TIPOS DE GESSO PARA TETO E FORRO

O gesso é ideal para fazer rebaixamentos de teto e trabalhos no forro de casas, apartamentos ou escritórios.
Veja quais são os tipos de gesso recomendados para essas instalações:

 Gesso convencional ou tradicional: é considerado o mais simples e barato no mercado. Ideal para quem procura
soluções para tentar economizar na sua construção ou reforma. Esse tipo de gesso é indicado para espaços

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 menores, pois suas placas possuem dimensões que variam entre 0,60cm x 0, 60cm.Elas são colocadas no forro
através de encaixes feitos nas próprias peças, e são fixadas através de arames galvanizados.
 Gesso acartonado: atualmente, pode ser considerado um dos materiais mais utilizados para a instalação de tetos
e forros. O seu preço é superior ao do gesso comum, porém, a sua durabilidade compensa o investimento extra. O
tipo acartonado não sofre a ação de manchas amareladas ou trincas, problemas muito comuns do gesso
convencional.

TIPOS DE GESSO ACARTONADO

Dentro do próprio gesso acartonado, existem duas variações importantes que também podem ser levadas em
consideração na hora de escolher o melhor. Os tipos de gesso acartonado são:

 Gesso acartonado estruturado (FGE): São perfeitos para as casas que possuem telhado sem laje. Esse tipo de
gesso é fixado em placas de aço galvanizado, permitindo ao forro ficar totalmente independente da estrutura
original do imóvel. Além disso, são utilizados parafusos resistentes para prender todas as chapas do forro, visto
que uma das desvantagens do gesso acartonado é justamente o seu peso.
 Gesso acartonado aramado (FGA): são painéis de gesso com tamanho entre 0,60cm x 2,00m ideais para o
trabalho de rebaixamento de teto. Assim como Gesso Acartonado Estruturado, as placas também são fixadas
através do uso de arame galvanizado.

SANCAS DE GESSO
Nos tetos dos cômodos também podem ser instaladas as famosas sancas. Essas estruturas são responsáveis
por embelezar o ambiente e também por proporcionar uma iluminação mais personalizada. Com a sanca, você pode
trabalhar inúmeras opções de luzes diretas e indiretas. Os gesseiros são capacitados a instalar diferentes tipos de
sancas:

 Sanca lisa.
 Sanca decorada.
 Sanca aberta.
 Sanca fechada.

 Sanca invertida.
 Sanca com iluminação.
 Sanca sem iluminação.

TIPOS DE GESSO PARA SALA

A sala é uma das áreas mais visitadas da casa. Nela são recebidos amigos e familiares, e por esse motivo a
decoração está entre uma das preocupações da hora de transformar o seu visual. O teto e as paredes de gesso são
importantes aliados nesta tarefa. Os tipos de gesso para sala são:

1. Gesso drywall: Atende facilmente as condições do ambiente, podendo ser adaptado a cada tipo de sala. O fator
principal dessa versatilidade está relacionado ao tamanho das placas. Elas são feitas medidas variadas, e as
posições podem ajustadas de acordo com as características do cômodo. Além disso, outros fatores podem ser
incorporados ao drywall para um melhor isolamento térmico ou acústico. Hoje em dia é possível encontrar quatro
tipos de drywall no mercado:

 Aramado.
 Estruturado.
 Perfurado.
 Removível.

Gesso convencional:
É a opção mais barata, sendo a escolha perfeita para salas menores, pois as placas possuem um tamanho
pequeno fixo. Porém, vale lembrar que este tipo de gesso pode apresentar pequenas trincas ao longo dos anos. Com o
tempo,ele também pode ficar amarelado.

Cimento
Os Romanos e os Gregos usavam um cimento como ligante hidráulico. Os banhos públicos e Aquedutos de
Roma, assim como a cúpula do Partenos na Grécia foi ligada com cimento natural. Chama-se de natural um cimento
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feito pela própria natureza. O cimento natural usado pelos romanos era originário de lavas do Vulcão Vesúvio e colhidos
na cidade de Pozzuoli, na baía de Nápoles. O Vulcão localizado em região calcária faz naturalmente o que hoje fazemos
sinteticamente nos grandes fornos de cimento: propicia a reação em altas temperaturas entre o calcário e a argila.
A curiosidade natural do homem fez com que alguns sábios estudassem a razão do comportamento dos
materiais acima comentados. Belidor na França foi um dos pioneiros no estudo destes materiais. Na Inglaterra o
Engenheiro Smeaton foi encarregado pelo governo inglês de construir um farol marítimo em Edystone. Era um desafio
para um técnico na época sem conhecimentos sobre a química do cimento que temos hoje, uma obra de ambiente tão
agressivo química e fisicamente como são as águas do mar. Antes de começar a obra, Smeaton teve o cuidado de
estudar quais os materiais e misturas que oferecia maior resistência nas condições em que se situaria a obra. Por
experiências práticas observou que o material que menos se desfaz na água era uma cal que continha maior
porcentagem de Dióxido de Silício (SiO2), que as demais. Sem o saber, Smeaton tinha dado o primeiro passo para a
indústria do Cimento.
A fabricação do cimento nada mais é que uma reação à alta temperatura, entre o Óxido de Cálcio (CaO), Dióxido
de Silício (SiO2) Hematita (Fe2O3), Óxido de alumínio (Al2O3). Talvez inspirado nestas observações, a história não sabe
ao certo, mas o construtor inglês J. Aspdim fabricou uma cal, onde adicionou sílica, produzindo um ligante hidráulico com
boa resistência.
Assim o inglês JhosephAspdim foi à primeira pessoa a fabricar o cimento em bases científicas. Ele patenteou em
outubro de 1824 o cimento portland, dando esse nome para diferenciá-lo dos demais fabricados na época e usados
como aglomerante.
No processo de fabricação do cimento, a meta mais importante a ser atingida é a produção de clínquer (é um material
granular de 3mm a 25mm de diâmetro, resultante da calcinação de uma mistura de calcário, argila e de componentes químicos como o silício, o alumínio e o ferro) tanto em qualidade
como em quantidade. Para obtenção de um bom clínquer, é necessário que se disponha de uma farinha adequada, com
ótimo controle de qualidade e uma dosagem correta da sua matéria prima, que é composto com:
Calcário – é um mineral dos mais abundantes na crosta terrestre. É composto predominantemente por
carbonatode cálcio e secundariamente, por carbonato de cálcio mais carbonato de magnésio.
Argila – são rochas e, como tal, constituídas de um certo número de minerais em proporções variáveis são eles
SiO2, Al2O3 e o Fe2O3. Os minerais argilosos são essencialmente silicatos de alumínio hidratados.
Matérias primas usadas como corretivos – têm como função primordial suprir as matérias primas de elementos
químicos que não se encontrem disponíveis nas matérias primas principais.
- Areia – utilizada quando ocorre uma deficiência em teor de Dióxido de Silício (SiO2);
- Bauxita – é uma mistura de óxidos de alumínio (Al2O3) hidratado e utilizado quando ocorre deficiência de
alumínio;
- Minério de ferro – é uma designação geral para minerais ricos em ferro. O mais comumente usado é aHematita
(Fe2O3) por ser o mais abundante.

Depois de moído o clínquer a ele é adicionado:

a) Gesso – que terá a finalidade de controlar o tempo de pega (endurecimento) do cimento após adição de água.

b) Escória de alto-Forno – é um resíduo da produção de ferro gusa, obtendo 300kg de escória por tonelada de ferro
gusa.

c) Filler – através da moagem fina de calcário, basalto, materiais carbonáticos etc. é obtido o filler. Devido a sua
granulometria, esse material inorgânico aumenta a trabalhabilidade, diminui a capilaridade e a permeabilidade de
argamassas e concretos.

d) Materiais Pozolânicos – é um material silicoso ou silícoaluminoso que apesar de não ter por si só propriedades de
aglomerante hidráulico, na forma finamente dividida e em presença da água, reage quimicamente com o hidróxido de
cálcio.

Tabela 1
COMPOSIÇÃO
Nome Técnico Sigla
Clínquer + gesso Escória Pozolana Filler
Cimento Portland Comum S/Adição CPI 100 --- --- ---
C/Adição CPIS 95 - 99 1 a 5
Cimento Portland Composto C/ Filler CPIIF 90 - 94 --- --- 6 - 10
C/ Escória CPIIE 56 – 94 6 – 34 --- 0 - 10
C/ Pozolana CPIIZ 76 – 94 --- 6 -14 0 - 10
Cimento Portland de Alto Forno CPIII 25 – 65 35 – 70 --- 0–5

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 Cimento Portland Pozolânicos CPIV 55 – 85 --- 15 – 50 0–5
Cimento Portland de Alta Resistência Inicial CPV - ARI 95 -100 --- --- 0-5

Outros cimentos

Cimento Portland Composto

Conforme especificado na NBR 11578, trata-se da moagem conjunta do clínquer e gesso; permitindo-se adições
de escória de alto-forno, materiais pozolânicos e/ou materiais carbonáticos em teores nos limites descritos na tabela 1.

Cimento Portland Pozolânico

Fazendo-se uma mistura de clínquer portland e materiais pozolânicos moídos juntos ou separados, obtém-se
cimento portlandpozolânico. A essa mistura, pode ser acrescentada uma ou mais formas de sulfato de cálcio. O teor de
pozolana varia de 15% a 50% em relação à massa total do cimento pozolânico.

Cimento Portland de Alto-forno

Aglomerante hidráulico obtido através da mistura homogenia de clínquer portland e escória granulada de alto-
forno (35% a 70%) com alto teor de vitrificação, moídos juntos ou separados. A essa mistura pode ser adicionada uma
ou mais formas de sulfato de cálcio. O teor de escória deve estar compreendido entre 35% a 70% da massa total do
aglomerante.
Uma das principais razões de sua utilização são:
- Baixo calor de hidratação, baixa permeabilidade, inibição de reação álcali-agregado, etc.,
- Razões ecológicas pelo aproveitamento de rejeitos industriais poluidores.

Cimento Portland de Alta Resistência Inicial

Aglomerante hidráulico que atende as exigências de alta resistência inicial especificado segundo a NBR 5733,
sendo permitido adicionar materiais carbonáticos no limite de até 5%.

Cimento de Alvenaria (CA)

Aglomerante hidráulico composto de clínquer moído ou cimento portland numa proporção igual ou maior que
30% do total, a qual se adiciona cal hidratada, calcário, escória, materiais pozolânico, argilas preparadas para tal fim a
aditivos.
Os aditivos visam à melhoria da plasticidade e retenção de água.
Utiliza-se esse cimento para argamassas de revestimento e assentamento de alvenarias, não podendo utilizá-lo
em peças estruturais.

Cimento branco
Cimento branco portland comum é fabricado sem óxido de ferro para obtenção da cor branca. O seu controle de
qualidade é mais rígido do que os outros. Este cimento é utilizado em elementos pré-fabricados de concretos ou outros
elementos.

Cimento para Cimentação de Poços Petrolíferos

Utilizado especificamente para selar espaço entre revestimento e a rocha circundante em poços
petrolíferos, até a profundidade de 2440m. Permite-se apenas a adição de sulfato de cálcio desidratado durante a
moagem.

Cimento Aluminoso
Obtido pela moagem de um fundido solidificante, cujo principal componente é aluminato de cálcio. Tem
como matérias primas o calcário e a bauxita. Também conhecido como aluminato de cálcio ou cimento de alta alumina.

Aplicações dos Tipos de Cimento

A partir de 2018, todos os tipos de cimento foram reunidos em uma única norma de especificação, a ABNT NBR
16697. Em que pese a possibilidade de se ajustar, por meio de dosagens adequadas, esses diversos tipos de cimento

29
às mais diversas aplicações, a análise de suas características e propriedades mostra que certos tipos são mais
apropriados para determinadas aplicações.

Atividades com base no texto

01 – Qualfoi o primeiro aglomerante utilizado pelo homem que se temconhecimento e qual é o principal fator que
caracteriza esse material como aglomerantes?
02 – Quempatentiou e como foi chamada a experiencia que queimou conjuntamente pedras calcárias e argila,
transformando-as num pó fino?
03 –Qual empresa foi considerada como o marco da implantação da indústria brasileira de cimento e onde foi construída
sua fábrica?
04 – Cite quais são os aglomerantes utilizados eem que tipo de serviços são empregados na construção civil?
05 –O que são aglomerantes?
06 –O que é essencial ter na qualidade dos aglomerantes?
07 – O que é também igualmente importante em um aglomerante?
08 – Outra qualidade importante é a durabilidade. É preciso que as pastas feitas com aglomerante, depois de
endurecidas, não desagreguem quando em uso. A desagregação pode provir de que fatores:
09 – O ataque dos aglomerantes pode verificar-se por quais ações?
10 – Quais são as matérias-primas usadas atualmente nos aglomerantes?
11 – Os compostos mais importantes, que se obtêm por tratamento apropriado, que inclui o cozimento de rochas ou de
misturas de composição conveniente, são na maioria dos casos os:
30
12 – O que são aglomerante Aéreos?
13 – O que são aglomerantes Hidráulico:
14 – Os aglomerantes também podem ser classificados como quimicamente inertes ou quimicamente ativos. Cite
exemplos de cada um:
15 – Dividiremos os aglomerantes quimicamente ativos em simples, compostos, mistos e com adições. O que são:
Aglomerantes simples?
Aglomerantes compostos?
Aglomerantes mistos?
Aglomerantes com adição?
16 – Cite quatro bons motivos para se usar a cal.
17 – Quais são os produtos derivados da cal?
18 – O que é cal industrial?
19 – Cite seis aplicações para a cal industrial.
20 – Qual é a característica e as vantagens da Cal Virgem?
21 – Qual é a definição e utilidade da Cal Fino?
22 – Qual a característica e a utilidade daCal Hidratada
23 – Qual é a definição e como é produzida a Areia Artificial
24 – Qual é a matéria-prima que se utiliza para a fabricação gesso?
25 – Quais são as três fases de fabricação do gesso?
26 –Como é chamado o processo de queima do gesso em altas temperaturas?
27 – Como é o nome comercial do gesso acartonado?
28 – No processo de fabricação do cimento, a meta mais importante a ser atingida é a produção de clínquer, tanto em
qualidade como em quantidade. Para obtenção de um bom clínquer, é necessário que se disponha de uma farinha
adequada, com ótimo controle de qualidade e uma dosagem correta da sua matéria prima, que é composto de:
29 – Depois de moído o clínquer a ele é adicionado:
30 –Relacione o nome técnico dos cimentos com as suas devidas siglas.
Nome Técnico Sigla

Agregados
É o material particulado, incoesivo, de atividade química praticamente nula, constituído de misturas de partículas
cobrindo extensa gama de tamanhos. O termo “agregado” é de uso generalizado natecnologia do concreto; nos
outrosseguimentos da construção é conhecido, conforme cada caso, pelo nome específico: filler (Filler ou filler calcário é o
material obtido através da moagem fina de calcário, basalto, materiais carbonáticos, etc. O filler possui uma granulometria m uito fina, o que faz desse
material uma ótima associação para aumentar a trabalhabilidade, diminuir a capilaridade e a permeabilidade de argamassas e concretos),
pedrabritada (a brita ou pedra britada é um material muito utilizado na construção civil. É composto basicamente por pedras, mas é considerado um
material artificial, pois é produto do processamento industrial de rochas maiores encontradas na natureza), bica-corrida (Bica corrida ou brita
corrida, é o conjunto de pedra britada, pedrisco e pó-de-pedra, sem graduação definida, obtido diretamente do britador, sem separação por
peneiração), rachão (Camada final de terraplenagem executada com pedras provenientes do britador primário, mecanicamente espalhada e
comprimida, sobre a qual será espalhado pó de pedra ou areia vibrados até preencher os vazios, alcançando-se o embricamento do material pétreo),
etc.8 Tratados pela NBR 7211.

Classificação dos agregados

Os agregados classificam-se segundo a origem, as dimensões das partículas e o peso específico aparente.

Segundo a origem
• Naturais – Os que já se encontram em forma particulada nanatureza: areia e cascalho;
• Industrializados – Os que têmcomposição particulada obtida por processosindustriais: rocha, escória de
altoforno e argila.

Segundo as dimensões das partículas

• Miúdo – as areias
• Graúdo – os cascalhos e as britas

Segundo o peso específico aparente

31
 Conforme a densidade do material que constitui as partículas, os agregados sãoclassificados em: leves, médios
e pesados.

Tabela 2
LEVES MÉDIOS PESADOS

Vermiculita 0,3 Calcáreo 1,4 Barita 2,9

Argila expandida 0,8 Arenito 1,45 Hematita 3,2
Escória granulada 1,0 Cascalho 1,6 Magnetita 3,3
Granito 1,5
Areia 1,58*
Basalto 1,5
Escória 1,7
*Esta densidade aparente média da areia “seca ao ar” – Fonte – BAUER – 5ª edição

Análise Granulométrica (NBR-5734)

As areiaspodem ser classificadas em faixas granulométricas, como:
1) Fina 0,15 a 0,6mm
2) Média 0,6 a 2,4mm
3) Grossa 2,4 a 4,8mm

Areiaou agregado miúdo

Areiageologicamente é um sedimento clássicoinconsolidado, de grãos em geralquartzosos de diâmetro entre
0,06 a 2,0mm.
Considerada como material de construção, areia é o agregado miúdo. Como material de construção, precisa ter
grãos formados de materiais consistentes, nãonecessariamentequartzosos.Umensaio de esmagamentositua o material
em função da friabilidade do material dos grãos.

Origens
As areias como material de construçãoprovêm:
1) De rio – São depósitos sedimentares que se formam nos leitos de algunsrios. A extração se faz por meio de
dragas de sucção, que bombeiam a água, contendo cerca de 5 a 10% areia, para lagoas de decantação, de onde o
material é retirado e, em algum caso classificado, para retirar elemento de diâmetro superior a 4,8mm que possam
existir, feitosatravés de peneiras.
Com a conseqüentedestruição de habitat de crustáceos, a retirada de areia do leito dos rios está sendo
desincentivada e transferida para grandes depósitos aluvionais (As planíciesaluviaissãoformações geológicas que se caracterizam por
serem planas oumuitopouco inclinadas. Formam-se pela deposiçãoao longo do tempo de sedimentos trazidos por umoumais ríos, criando um solo
aluvionar constituido de argila, silte e areia) . Umbomexemplosão os depósitos do Município de Seropédica no Estado do Rio de
Janeiro.
2) De Cava – São depósitos aluvionares em fundos de vales cobertos por capa de solo. São as vezesmuito
profundos. A areia é extraída ou por escavaçõesmecânicaou por desmonte hidráulico, que é o caso maiscomum.
3) De britagem – É a areia de brita, obtida no processo de classificação a seco naspedreiras. Esse material
contémcertaporcentagem de material impalpável (abaixo de 0,075mm) que pode ser retirado pelo processoúmido nos
separadores de areia. Obs – muitomais caro que a areia de rio e de cava.
4) De escória – A escória de alto-forno, granulada, é a que resfriada bruscamente por jato de água fragmenta-se
em grãos em geral inferiores a 12,7mm. Após a classificaçãoobtém a areia de escória. A composição química da
escóriadiferemuito da das rochas e varia ainda conforme a composição da carga de alto-forno.
5) De praias e dunas – As areias das praias brasileiras não se usam, em geral, para o preparo de concreto pro
causa da grande finura e o teor de cloreto de Sódio (sal).

Propriedades mecânicas
1) Inchamento – A areia seca absorveágua, que passa a formar uma película em torno dos grãos. Como os
vazios da areiachegam a ser tão delgado quanto à espessura da película de água, esta afasta os grãosuns dos outros,
produzindoinchamento.
2) Higroscopia – a areia seca temduas fases: sólidos (grãos) e vazios (ar). A areiaúmidatemtrês: sólidos, água e
ar, a areia saturada temduas: água e sólidos. Os vazios da areia seca sãodimensõesmuitopequenas, de modo que a
areia seca pode apresentarascensão capilar ou higroscopia. Isto é quando a areia entra em contatocom a base, a água
no interior da massaalcançaníveisacima da água do exterior. Quantomais fina a areiamaior a ascensão capilar
3) Coesão aparente – A areiaúmidapossuicoesão aparente, causado pela tensão capilar.
4) Friabilidade – A areiaperdequalidade se contivergrãosfriáveis (que se fragmenta fácilmente).

32
Impurezas
As impurezas da areiapodem ser classificadas em:
1) Coloidais – sãoelimináveis da areiaatravés de lavagempoistemgrãos de dimensões da ordem de micrometro
(milésimo de milímetro).
2) Nãocoloidais – nãosãoelimináveis. Como as argilas em torrões, materiais pulverulentos, materiaisfriáveis,
materiais carbonosos, materiaisorgânicos.
Granulometria

A Granulometria ou Análise Granulométrica dos solos é um estudo da distribuição das dimensões dos grãos de
um solo. Ou seja, é a determinação das dimensões das partículas do agregado e de suas respectivas porcentagens de
ocorrência.
O principal objetivo é conhecer a distribuição granulométrica do agregado e representá-la através de uma curva.
Possibilitando assim a determinação geral de suas características físicas.
A análise granulométrica pode ser realizada:
1. Por peneiramento, quando temos solos granulares como as areias e os pedregulhos;
2. Por sedimentação, no caso de solos argilosos;
3. Pela combinação de ambos os processos;
4. Por difração de laser;
5. Por imagem (fotografia e software de análise granulométrica).

Exemplo de amostra de seixo para análise granulométrica.

No Brasil, segundo a ABNT NBR 6502/95, temos a seguinte classificação dos solos de acordo com sua granulometria:

Classificação Diâmetro dos Grãos (mm)

Bloco de Rocha d > 1000
Matacão 200 < d ≤ 1000
Seixo 60 < d ≤ 200
Pedregulho 4,8 < d ≤ 76
Areia Grossa 2 < d ≤ 4,8
Areia Média 0,42 < d ≤ 2
Areia Fina 0,05< d ≤ 0,42
Silte 0,002 < d ≤ 0,05
Argila d ≤ 0,002

33
 A classificação granulométrica é uma técnica pela qual os diversos tipos de solos são agrupados e
designados em função das frações preponderantes dos diversos diâmetros de partículas que os compõem. Estas
frações são obtidas através da análise granulométrica. Este tipo de classificação deve ser avaliado com cautela pois, o
comportamento do solo nem sempre é condicionado pela fração predominante, apesar dessa restrição, a análise
granulométrica é universalmente utilizada.
Não há uma única definição para os intervalos de variação dos diâmetros das partículas. Existem várias escalas em uso
pelo mundo como, por exemplo, a Classificação Internacional utilizada pelo MIT - Instituto de Tecnologia de
Massachusetts, e o Sistema de Classificação da ABNT - Associação Brasileira de
Normas Técnicas.

Por peneiramento

Introdução
O ensaio de granulometria é o processo utilizado para determinar a porcentagem que cada faixa especificada de
tamanho de partículas representa no solo ensaiado. Através dos resultados obtidos desse ensaio é possível a
construção da curva granulométrica, importante para a classificação dos solos, coeficiente de uniformidade,
coeficiente de curvatura etc.
Objetivo
Realizar o ensaio de granulometria através do peneiramento com a finalidade de obter a curva
granulométrica do solo ensaiado.
Material
Os principais materiais utilizados no ensaio são: Balança, almofariz, jogo de peneiras e agitador de peneiras.
Método
Ensaio: Separa-se 1000 gramas de areia natural no almofariz; deposita-as no conjunto de peneiras
por onde passa com a ajuda do agitador; registra-se o que fica preso em cada peneira depois de
pesado na balança de precisão.

34
Por sedimentação

Amostras de solos dispersas em água destilada e colocadas em repouso para sedimentar em provetas com
capacidade para 1.000 ml.
O ensaio de sedimentação é utilizado para determinar a granulometria de solos compostos de materiais finos,
como as argilas. É um ensaio de caracterização, que juntamente com o ensaio de peneiramento compõem a Análise
Granulométrica dos solos.
A determinação da granulometria do solo, no ensaio de sedimentação, é baseada na Lei de Stokes. Essa lei
relaciona o tamanho da partícula com a velocidade com que ela sedimenta em um meio líquido. Dessa forma, quanto
maior a partícula, mais rapidamente ela irá se depositar no fundo da proveta de ensaio.

Difração a Laser

O Analisador de Distribuição de Tamanho de Partícula por Difração a Laser Partica LA-950 é o instrumento de
medição de partículas de desempenho mais elevado do mercado. Ele supera todos os outros analisadores de tamanho
de partículas em todas as características: faixa de medição, velocidade, precisão, facilidade de uso e recursos de
software. Uma variedade de acessórios permite que o usuário configure o sistema para obter flexibilidade e desempenho
máximos, otimizados para cada aplicação.
O resultado é um analisador de tamanho de partículas verdadeiramente único capaz de medir desde nano partículas até
solos e sedimentos.

A análise de imagens Segundo Allen (1997)

A análise de imagens é um ramo da estereologia, isto é, avaliação quantitativa ou qualitativa de feições

geométricas tridimensionais expostas em imagens bidimensionais. Essa citação remete o leitor ao conceito de diâmetro
equivalente, pois quando a análise de imagem é utilizada na determinação do tamanho de uma partícula, alguma
característica geométrica de sua feição bidimensional (e.g. área projetada) é relacionada a uma única dimensão linear: o
diâmetro equivalente. Existem, basicamente, duas formas de se usar a análise de imagens para contagem e
determinação de tamanho de partículas: manualmente ou usando sistemas de análise de imagens. Contar ou determinar
tamanho de partículas “manualmente”, por meio de análise de imagens, consiste em comparar partículas com retículos
previamente calibrados via microscópio, sendo, por conseguinte, considerado o método absoluto de determinação de
tamanho de partículas, pois se trata da única técnica pela qual se observam e se medem partículas individualmente. No
entanto, essa característica torna sua utilização tediosa e extremamente lenta, logo, seu emprego deve restringir-se a
avaliações qualitativas e a análises preliminares de amostras (ALLEN, 1997). Os sistemas de análise de imagens,
normalmente empregados em análises quantitativas de distribuição de tamanho de partículas (DTP), são usualmente
compostos por seis etapas:
Aquisição das imagens;
Detecção das feições de interesse;
Processamento das imagens binárias;
Calibração do equipamento;
Análise e realização das medidas e
Tratamento dos dados e apresentação dos resultados.

MATERIAIS COMPONENTES CLASSIFICAÇÃO COMERCIAL DO AGREGADO MIÚDO PARA CONCRETO

Areia fina – modulo de finura inferior a 2,40 na faixa da zona utilizável inferior

35
Areia média – modulo de finura 2,40 a 3,90 na faixa da zona ótima
Materiais componentes areia grossa – geralmente superior a 3,90 na faixa da zona utilizável superior
Areia muito fina, fora da zona utilizável inferior
Areia muito grossa, fora da zona utilizável superior

MATERIAIS COMPONENTES CLASSIFICAÇÃO COMERCIAL DO AGREGADO GRAÚDO PARA CONCRETO

Brita 0 finura 4,8 a 9,5 mm
Brita 1 finura 9,5 a 12,5 mm
Brita 2 finura 12,5 a 25 mm
Brita 3 finura 25 a 50 mm
Brita 4 finura 50 a 76 mm
Pedra de mão acima de 76 mm
Devido a pequena variação entre estas peneiras e a série TYLER (americana), esta última é geralmente utilizada no país.

Abertura da malha
Nº da série de TYLER
nominal (mm) polegadas

0,075 ---- 200

0,15 0,0058 100
0,30 0,0116 48
0,60 0,0232 24
1,20 0,046 14
2,40 0,093 8
4,80 0,185 4

Composição granulométrica

Peneiras % acumuladas em peso

abertura nominal
(mm) zona ótima zona utilizável

9,5 0 0
4,8 3 - 5 0 - 3
2,4 29 - 43 13 - 29
1,2 49 - 64 23 - 49
0,6 68 - 83 42 - 68
0,3 83 - 94 73 - 83
0,15 93 - 98 88 - 93

Se o material apresentar material mais grosso que 4,8 mm em percentual acima de 15%, serão consignados
separadamente as composições granulométricas das duas partes.

36
 Grossa – MF = 3,87; Média – MF =3,25 Fina – MF = 2,39

Módulo de Finura – é a soma das porcentagens acumuladas em todas as peneiras da série normal, exceto o resto,
dividida por 100. Quanto maior o Módulo de Finura, mais grossa é a areia
Diâmetro Máximo de um Agregado – é o número da peneira da série normal na qual a porcentagem acumulada é inferior
a 5%, desde que essa porcentagem seja superior a 5% na peneira imediatamente abaixo.

Peneira Material Porcentagem %

N.º Retido (gr) Retida Acumulada
9,5 0 0 0
4,8 9 0,9 0,9
2,4 38 3,8 4,7
1,2 234 23,4 28,1
0,60 319 31,9 60
0,30 332 33,2 93,2
0,15 61 6,1 99,3
Resto 7 0,7 100
Σ 1000 100 -

MF = Σ% Acumulado/100 = (0,9 + 4,7 + 28,1 + 60 + 93 + 99)/100 = 2,86 (areia média)

EXERCÍCIOS

1. De amostras de diferentes areias, foi realizado o peneiramento em cada uma delas para a análise
granulométrica. A seguir, dados os pesos retidos em cada uma peneira, traçar a curva granulométrica, determinar o
módulo de finura e o diâmetro máximo, de cada amostra. Classificar ainda de acordo com as curvas granulométricas
padronizadas.

Amostra 01 Amostra 02 Amostra 03 Amostra 04 Amostra 05

Pesos retidos Pesos retidos Pesos retidos Pesos retidos Pesos retidos
9,5 - 0g 9,5 - 1,0 g 9,5 - 0g 9,5 - 2,5 g 9,5 - 0g
4,8 - 3,0 g 4,8 - 5,0 g 4,8 - 3,0 g 4,8 - 2,5 g 4,8 - 5,5 g
2,4 - 26,0 g 2,4 37,0 g 2,4 - 17,5 g 2,4 - 35,5 g 2,4 - 28,5 g
1,2 - 48,0 g 1,2 - 38,0 g 1,2 - 31,0 g 1,2 - 28,0 g 1,2 - 41,5 g
0,6 - 13,0 g 0,6 - 16,5 g 0,6 - 33,0 g 0,6 - 15,5 g 0,6 - 21,0 g
0,3 - 8,0 g 0,3 - 1,0 g 0,3 - 12,0 g 0,3 - 12,0 g 0,3 - 2,5 g
0,15 - 1,5 g 0,15 - 1,5 g 0,15 - 2,5 g 0,15 - 3,5 g 0,15 - 0,5 g
fundo – 0,5 g fundo – 0 g fundo – 1,0 g fundo – 0,5 g fundo – 0,5 g
65
Amostra 1
Peneira Material Porcentagem %
N.º Retido (gr) Retida Acumulada
9,5 0 0 0
4,8 3 3 3
2,4 26 26 29
1,2 48 48 77
0,60 13 13 90
0,30 8 8 98
0,15 1,5 1,5 99,5
Resto 0,5 0,5 100

37
 Σ 100 100 -

MF = Σ% Acumulado/100 = (3 + 29 + 77 + 90 + 98 + 99,5)/100 = 3,965

Diâmetro máximo = 4,8mm
Classificação: Areia grossa
Amostra 2
Peneira Material Porcentagem %
N.º Retido (gr) Retida Acumulada
9,5 1,0 1 1
4,8 5,0 5 6
2,4 37,0 37 43
1,2 38,0 38 81
0,60 16,5 16,5 97,5
0,30 1,0 1 98,5
0,15 1,5 1,5 100
Resto 0 - -
Σ 100 100
MF = Σ% Acumulado/100 = (1 + 6 + 43 + 81 + 97,5 + 98,5)/ 100 = 3,27
Diâmetro máximo = 4,8mm
Classificação: Areia média
Amostra 3
Peneira Material Porcentagem %
N.º Retido (gr) Retida Acumulada
9,5 0 0 0
4,8 3,0 3 3
2,4 17,5 17,5 20,5
1,2 31,0 31 51,5
0,60 33,0 33 84,5
0,30 12,0 12 96,5
0,15 2,5 2,5 99
Resto 1,0 1 100
Σ 100 100
MF = Σ% Acumulado/100 = (3 + 20,5 + 51,5 + 84,5 + 96,5 + 99)/ 100 = 3,55
Diâmetro máximo = 4,8mm
Classificação: Areia média
Amostra 4
Peneira Material Porcentagem %
N.º Retido (gr) Retida Acumulada
9,5 2,5 2,5 2,5
4,8 2,5 2,5 5
2,4 35,5 35.5 40,5
1,2 28,0 28 58,5
0,60 15,5 25,5 84
0,30 12,0 12 96
0,15 3,5 3,5 99,5
Resto 0,5 0,5 100
Σ 100 100
MF = Σ% Acumulado/100 = (2,5 + 5 + 40,5 + 58,5 + 84 + 96 + 99,5)/ 100 = 3,86
Diâmetro máximo = 9,5mm
Classificação: Areia grossa
Amostra 5
Peneira Material Porcentagem %
38
 N.º Retido (gr) Retida Acumulada
9,5 0 0 0
4,8 5,5 5,5 5,5
2,4 28,5 28,5 34
1,2 41,5 41,5 75,5
0,60 21,0 21 96,5
0,30 2,5 2,5 99
0,15 0,5 0,5 99,5
Resto 0,5 - 100
Σ 100 100
MF = Σ% Acumulado/100 = (5,5 + 34 + 75,5 + 96,5 + 99 + 99,5)/ 100 = 4,1
Diâmetro máximo = 4,8mm
Classificação: Areia grossa

Pedregulhoou agregado graúdo

É aquelecujos os grãos, nasuamaioria, ficamretidosna peneira 4,8mm. A EB-22 já o limita
aindaumpoucomaisaoestabelecer que a maioria dos seusgrãospassana peneira 76mm. Os que nãopassamnessa
peneira serão considerados como pedras.
Como agregados graúdo se emprega o seixo rolado, qué resultante da fragmentação natural de rochas, e a brita,
obtida pela trituraçãomecânica de rocha.

Classificação
Umprimeiro modo de clasificar, igual ao anteriormente visto para as areias, é em natural e artificial. O pedregulho
natural ouseixo rolado é o formado por fragmentos de rochas que, resistindo a alterações, foramarrastados e gastos
pelas águascorrentes. São geralmente ricos em sílica e arredondados. O pedregulho artificial é conseguido pela
fragmentação artificial de rochas. Pode ser obtido manual ou mecánicamente. É a chamada britaoupedrabritada.
Outraclassificaçãosemelhante à areia é aquela que se atém à constituição: silicosos, calcários, argiloisos e
vulcânicos. E també podem ser classificados pela forma, igual àsareias.
De acordocom a TB-16, a pedrabritada é classificada como segue:
Brita n.º Malha em mm
Mínima Máxima
1 4,8 12,5
2 12,5 25
3 25 50
4 50 76
5 76 100

Pode-se ver que a brita 5, jáultrapassa a clase de pedregulho conforme é estabelecidana EB-22. São conhecidas
como pedras de mão, pedramarroada, marroadaourachão, podemchegar a umtamanho de 40 cm.
A classificação normalizada do seixo rolado seria a mesma naprática se adota a seguinteclassificação:
Fino de 5 a 15 mm
Médio de 15 a 30 mm
Grosso acima de 30mm

Pedrisco:
Pedrisco é a pedrabritadajáclassificada como agregado miúdoe, como tal, classificado como fina, média e
grossa, com os mesmos limites que a areia.Abaixoainda se encontra o filer de pedrabritada, cujosgrãospassam,
nasuamaioria, pela peneira de 0,05 mm.

Pó de Pedra e Brita Corrida:

Pó de pedra é a mistura de pedrisco e filer. Logo, não é recomendado para argamassas.
Brita corrida é a mistura de britasemclassificação, com o pó de pedra. É o caso da pedrabritada que
aindanãopassou no peneirador, estando todos os tamanhos misturados.

Propriedades e Ensaios

Propriedades do Pedregulho:
De uma forma geral as propriedades do pedregulhosãoiguaisàs das areias. Trata-se do mesmo material, comum
módulo de finura maior.

39
 Densidade:
Do mesmo modo que as areias, o pedregulhoapresenta a densidade real e densidade aparente. Já aquí,
entretanto, as variaçõessãomaiores. A densidade varia muito conforme a espécie mineral, a composição granulométrica,
o tipo de britadeira usado, conforme se trate de britaouseixo, etc.
A densidade aparente é, geralmente, da grandeza da metade da densidade da pedramaciça.
Para os cálculos de maiorresponsabilidade pode-se adotar o peso específico aparente de 1,75kg/dm³ para a
brita e 1,90 para o seixo rolado.

Teor de Umidade:
Em relaçãoaoteor de umidade, o seixo naturalmente úmido o é naordem de 1%, o que representa uns 16 litros
de água por m³.
Já a brita é praticamente seca, nãosendoquase higroscópica. A quantidade de vazios que tem permite boa
circulação de ar, avaporando a umidade.

Inchamento:
O Inchamento no pedregulho é desprezívelnapráticacomum, já que o peso de cada grão, sendo grande, não o
desloca e nãohá aumento apreciável de volumequandoabsorveumidade.

Coeficiente de Vazios:
Também é muito variado, dependendo dos mesmos fatores que a densidade. É normalmente menor que o da
areia.

Impurezas:
Tambémsãocomuns as impurezas no pedregulho. Para o concreto eledeve ser limpo, isento de
materiaisorgânicos. Hácascalhos que reagemcom o cimento ou cal, por issodeve existir cuidado nasuaescolha.
Os pedregulhos que apresentamcalcedônia, opala, cristobalita, tridimita e outros tipos de mineraisreagemcom os
álcalis do cimento. A presençadessaspedras torna obrigatórioensaioprévio. No concreto deve-se ter muito cuidado
compedregulhocalcário. Elesó pode ser usado se forcomprovadamente inerte, senão faz reaçãocom a água, podendo
desagregar o concreto pelo aumento de volume que daí resulta.

Granulometria:
Já se viu, para as areias, que quanto menor a superfície do agregado, menor a quantidade de água que
irãoabsorver. Por issohávantagem no emprego, em grande quantidade, do agregado graúdo. Essaregra, entretanto, só é
exata dentro de certascondições, porque o excesso de britanãodábom concreto, deixando de haverumacomposição
granulométrica boa.
A experiencia demonstrou que o cascalhonãodeve ter grande quantidade de pedras chatas, lamelares, mas sim
de forma esférica. As pedras chatas se prendem entre as armaduras do concreto, e formambolsõesouvazios.

Resistência:
O fato de se empregarseixooubrita, de um modo geral e nos casos comuns, nãoapresentadiferença nos
resultados. Narealidade, a diferençaapresentada pela qualidade da pedra é muitomais importante que o emprego da
britaouseixo, uma vez que a águasejadosada de acordocom o material.
E já por isso o agregado graúdodeveprovir de pedras duras como o granito, basalto, diábase, pórfiroouquartzo
(rochas magmáticas).
Para o concreto, a pedra-base deve ter umaresistência à compressão mínima de 800kg/cm², e nãodeve ter
pedra em decomposição.

Ensaios:
Os ensaios usados para o pedregulhosão os mesmos usados para as areias.

Qualidades Requeridas para a Utilização em Construção

Para a construçãodeve-se exigir pedregulholimpo, isento de materiaisorgânicos, originario de pedras resistentes.
A forma geraldeve ser esféricae, tanto quantopossível, de arestas vivas. Deve ser inerte, nãoreagindocom a águaoucom
o aglomerante a usar.
Em relaçãoaotamanho dos grãos, é preciso considerar o uso que se dará ao concreto. As normas brasileiras
para concreto estabelecem que a britaouseixo rolado tenhamdiâmetro máximo igual ou inferior a ¼ da menor dimensão
da peça a concretar, e menor que ¾ do espaçolivre entre as malhas de armadura. Atendendoaoespaçamento usual dos
elementos da armadura, convém que o diâmetro máximo usado seja de 35mm para vigas e 25mm para lajes, para evitar
que se prendamnasmalhas de ferragem, formando bolsões.

40
 Para brita é usual se adotar o seguinteemprego: para lajes, até a de número 2; para as vigas, até a de número 3;
as demaisclassificaçõesficam para blocos de poucaounenhuma armadura.

Outros Agregados
Além do pedregulho e areiasão usados outros agregados, namaioria parte das vezescom a finalidade de
obtenção de argamassaou concretos leves.Assim, é usual britarpedrasartificiais (tijolos, telhas, caliça) para casos
especiais de concretos leves, embora de menor resistência.
São usados tambémpedra-pomes (residuo vulcânico), escórias de alto-forno, cinzas de carvão de pedra, etc.
Nota-se porém, que as escórias de alto-forno, por teremmuitoenxofre, sãomuitoagressivas e oxidam o ferro de
armaduras.
Todos eles, para serem usados, devem ser de composiçãoconhecida, para efeitos de cálculos e de eliminação
de elementos nocivos.

Argila Expandida
A argila expandida é um agregado leve, obtido pela expansão, a quente e sobre controle, de determinados tipos
de argilas. É um agregado celular leve, más de grande resistência, e é, ao mesmo tempo, isolante termoacústico. É
usada em estruturas, painéispré-fabricados, em isolamento termoacústico, e jáfoiempregado até em secedâneo de
chapas de ferro nafabricação de navios.
Para a suafabricação a argila é transformada em pequenas esferas (pelotização) que são levadas a um forno
rotativo na temperatura de 1.000 a 1.200º C. Os gases gerados durante o aquecimentoformammilhares de células.
Segue-se umresfriamento brusco, obtido pela inundação do forno comágua, e as células então se tornam permanentes;
nãohá tempo para contrair-se. Ficam os grãosarrendodados, regulares, com o núcleo de massa esponjosa
microcelularenvolto em casca cerâmica vitrificada quaseimpermeável. A aparência é a de barro cozido.

Propriedade da Argila Expandida

Ao substituir a britaoucascalho, a argila expandida reduz o peso do concreto de 30 a 50%, não obstante a
resistência à compressão pode alcançar 450 kg/cm². A argila expandida brasileira permite concreto com 1.700 kg/m³
(usando-se brita, o peso é da ordem de 2.100 – 2.200 kg/m³) e a resistência à compressão de 230kgf/cm² em 28 dias
(maisou menos a que daría o concreto no traço 1:2:4).
É estável a variação de temperatura. Nãoreagecom o cimento nem se deteriora. Temmaiorresistênciaaofogo do
que as pedras. É ótimoisolante termoacústico.
Não se debe usar grãosmaior que 2 cm, e suacolocação em forma requeratenção, porque a argila expandida em
si é mais leve do que a água, e os grãosmaiores, mesmo envueltos pelo cimento, tendem a subir. Nos grãospequenos, o
cimento e a areiaaderentesaumentam a densidade e não existe o problema.
Alémdisso, elaabsorveágua, embora em quantidade mínima (cerca de 2 a 4%), o que debe ser levado em conta
no fator água cimento.

Curtiça Mineral
A cortiça mineral, cujo o exemplomaisconhecido é a Vermiculite, é um agregado leve, usado para
argamassaisolante termoacústicas.
Ela é obtida a partir de um tipo especial de mica, que debe conter cerca de 40.00 lâminas por mm de espessura,
comáguaintermediária. Submetida a elevadas temperaturas, a umidade entre as lâminas transforma-se em vapor,
expandindo as placas. Cessando o aquecimento, as placas nãovoltamao normal, criando-se entãoumvácuo,
mautransmissor de calor, e tambémredução da densidade.
A cortiça mineral é empregada em argamassas de pequenaresistência, esponjosas, e que apresentam
acentuado desgaste quando desprotegidas, más que são altamente isolantes do som e calor. É bastante usada,
também, como carga de enchimento de plásticos (substância que se misturamcom as resinas para diminuir o custo). A
cortiça mineral deve ser protegida da umidade, de que é muito ávida debido à capilaridade.

Normas técnicas referentes aos agregados

EB22 - Peneiras de malhasquadradas.
EB 72 - Pedrabritada, pedrisco e pó de pedra para base de macadame hidráulico.
EB 104 - Pedrabritada graduada e solo para base tipo macadame.
EB 228 - Agregados leves para concretos de elementos para alvenaria.
EB 230 - Agregados leves para concreto estrutural
MB 214 - Determinação da massa específica aparente de agregados para concreto em estado sólido.
NB 29 - Reconhecimento e amostragem para fins de caracterização das jazidas de pedregulho e areia.
NBR 5734 - Peneira para ensaios (especificação)
NBR 6458 - MB 29 - Absorção e massas específicas aparente e real dos grãos de pedregulhosretidosna peneira de 4,8
mm.

41
NBR 6465 - MB 170 - Abrasão “Los Angeles” de agregados.
NBR 6467 - MB 215 - Determinação do inchamento de agregados miúdos para concreto.
NBR 6508/84 - MB 28 - Determinaçãoda massa específica dos sólidos.
NBR 7181/84 - MB 31 - Granulometria de solo.
NBR 7211 - EB 4 - Agregado para concreto.
NBR 7213 - EB 229 - Agregados leves para concreto isolante térmico.
NBR 7214 - EB 1133 - Areia normal para ensaio de cimento.
NBR 7216 - MB 6 - Formação de amostras de agregados.
NBR 7217 - MB 7 - Determinação da composição granulométrica dos agregados.
NBR 7218 - MB 8 - Determinação do teor de argila em torrões nos agregados.
NBR 7219 - MB 9 - Teor de material pulverulento nos agregados.
NBR 7220 - MB 10 - Determinação de impurezas orgânicas húmicas em agregados miúdos.
NBR 7221 - MB 95 - Ensaio de qualidade da areia.
NBR 7225 -TB 16 - Materiais de pedra e agregados naturais.
NBR 7251 - MB 1665 - Agregado em estado solto -determinação da massaunitária.
NBR 7389 - NB 47 - Apreciação petrográfica de agregados.
NBR 7809 - MB 1776 - Agregado graúdo – determinação de índice de forma pelo método de paquímetro.
NBR 7810 - MB 1733 - Agregado em estado compactado seco - determinação da massaunitária.
NBR 9776 - MB 2643 - Determinação da massa específica de agregados miúdos por meio do frasco de Chapman.
TB 3 – Rochas e Solos

Atividades com base no texto

1 – O termo “Agregado” é de uso generalizado de que tecnologia?

2 – Defina Pedra Britada e Bica Corrida?
3 – Como são classificados os agregados?
4 – Dê exemplo de um agregado leve, médio e pesado?
5 – Como são classificadas em faixa granulométrica as areias?
6 – De onde provêm as areias como materiais de construção?
7 – Quais são as propriedades mecânicas das areias?
8 – Quanto as impurezas, como pode ser classificadas as areias?
9 – O que é granulometria dos solos?
10 – Como pode ser realizada a análise granulométrica de um solo?
11 – Segundo a ABNT, como é conhecido o solo com diâmetro dos grãos entre 2<d< ou = 4,8mm?
12 – Com base nos exercícios da apostila, quais são as amostras que tem o Módulo de Finura (MF) classificados com
areia média?
13 – Cite três outros tipos de agregados que podem ser utilizados em concretos e argamassas leves e termoacústicas,
sem necessidade de muita resistência?

Argamassa

São materiais de construçãoconstituídos por uma mistura íntima de umoumais aglomerantes, agregado miúdo e
água. Alémdesses componentes essenciais, presentes nasargamassas, podemainda ser adicionado produto especial,
com a finalidade de melhorarou conferir determinadas propriedades ao conjunto.
Quando misturamos a uma pasta (aglomerante e água) um agregado miúdo, obtemos o que se chama de
argamassa. Sendo constituídas por um material ativo (a pasta) e um material inerte, o agregado miúdo.
As argamassassão normalmente utilizadas para: assentamento de alvenarias, revestimentos (emboços e
rebocos), vedações, assentamento de cerâmicas, azulejos, piso e impermeabilizações.
As condições a que uma boa argamassadevesatisfazersão:
1) Resistênciamecânica;
2) Compacidade;
3) Impermeabilidade;
4) Aderência;
5) Constância de volume;
6) Durabilidade.
A maiorou menor importância de umadestascondições depende da finalidade da argamassa. Estas propriedades
estãonadependência de fatores diversos:
1) Qualidade e quantidade de aglomerante;
2) Qualidade e quantidade de agregado;
3) Quantidade de água.

42
Composição
Chama-se pasta à mistura do aglomerante com a água, de modo que se tem:
Argamassa {aglomerante + água + agregado fino} pasta
Narealidade, a pasta que se forma entre o aglomerante e a água é que liga os grãos de areia entre sí, a fim de
formar um todo homogêneo. O aglomerante é o elemento ativo: a areia é um elemento inerte.
É bastante comum o uso de mais de um aglomerante, como no caso das composições de cal e areiacomadição
de cimento ougesso. As características de umaargamassadependerão da natureza e da proporção entre seus
componentes.
Os aglomerantes normalmente utilizados nasargamassas de obra são a cal, o cimento e o gesso. O agregado
fino é a areia, em suas diversas formas.
A água utilizada deve ser limpa, doce, isenta de sais ferrosos e de matériasorgânicas, para não alterar as
propriedades químicas dos aglomerantes.

Traços
Chama-se traço a relação entre os diversos componentes, excetuando a água. O traço pode ser dado em
volumeou em peso, sendomaiscomum o primeiro e o maiscorreto o segundo caso. O traço é dado por umarelação
numérica. Normalmente, aoprimeiro número corresponde o aglomerante; e esseprimeiro número é usualmente 1.
Nessascondições, o traço 1:0 corresponde à pasta pura, sem agregado. Á argamassa simples, de umsó aglomerante,
corresponde o traço genérico 1: n. Para argamassacommais de um aglomerante adota-se a ordem, para os
aglomerantes, do mais caro para o mais barato.
Por exemplo, o traço 1:5 de cal e areiacomadição de 10% de cimento. Isso significa que se
fezargamassacomumvolume de cal e cinco volumesiguais de areia, obtendo-se umvolume resultante (que não é seis).
Depoisentão se acrescentou cimento naproporçãode 10% do volume resultante.
Para os concretos adota-se aordem cimento-areia-brita.
Por exemplo, o traço 1:3:6 indica um concreto obtidocomumcertovolume de cimento, aoqual se
juntoutrêsvezesesse mesmo volume de areia a seis vezes o mesmo volume de brita.

TABELA DE TRAÇOS RECOMENDADOS PARA ARGAMASSAS

Tabela 3
DESTINO DA ARGAMASSA TRAÇO CONSTITUINTES
Alvenaria de Pedra 1:3:3 Cimento-areia e saibro (areola, cal)
1:3 Cimento-areia
Alvenaria de tijolo (traçomaisforte para parede 1:3:3 Cimento-areia-saibro (areola, cal)
de sustentação) 1:4:4
1:6 Cimento-areia de terreno (areia)
1:8
Revestimento Grosso de Paredes (emboço) 1:3:3 Cimento-areia-saibro (areola, cal)
(traçomaisforte para parede externa) 1:4:4
Revestimento fino de paredes (reboco) 1:2:4 Cimento-cal-areia
Revestimento Cimentado de pisos 1:3 Cimento-areia lavada
Fixação de azulejos, ladrilhos hidráulicos e 1:2:3 Cimento-areia-saibro (areola, cal)
cerâmicos 1:6 Cimento-areia de terreno (areia)
Fixação de tacos de madeira 1:2:2 Cimento-areia-saibro (areola, cal)
1:4 Cimento-areia
Fonte – manual do construtor - 1979

Tipos de argamassas
Váriassão as classificações que podem ser apontadas para as argamassas.

Segundo o empregopodem ser classificadas em:

Comuns.
Quando se destinam a obras correntes, podem ser:
• Argamassas para rejuntamentonasalvenarias;
• Argamassas para revestimentos;
• Argamassas para pisos;
• Argamassas para injeções.
Refratárias.
Quandodevem resistir a elevadas temperaturas; neste caso serãofeitascom agregados especiais, como argila
refratária, vermiculite, etc.

43
 Segundo o tipo de aglomerante classificam-se em:
• Aéreas, de cal aérea e gesso;
• Hidráulicas, de cal hidráulica ou cimento;
• Mistas, comum aglomerante aéreo e um hidráulico, geralmente cal aérea e cimento.

Segundo o número de elementos ativossãoclassificadas em:

• Simples, quandopossuem apenas um elemento ativo;
• Compostas, quandopossuemmais de um elemento ativo

Segundo a dosagempodem ser classificadas em:

• Pobres ou magras, quando o volume de aglomerantes e insuficiente para preencher os vazios entre os grãos
do agregado;
• Cheias, quando os vaziosacima referidos sãopreenchidosexatamente pela pasta;
• Ricas ou gordas, quandoháumexcesso de pasta.

Segundo a consistênciapodem ser:

• Secas;
• Plásticas;
• Fluidas

Obs - A escolha de um determinado tipo de argamassa está condicionado àsexigências da obra

(resistênciamecânica, impermeabilidade, porosidade, estrutura, etc.).

Propriedades
Existem grandes variedades de tipos de argamassas.Logicamente, haverátambém grandes diferençasnas
propriedades. Elasapresentam apenas em comum, as propriedades de seremmoldáveisenquantonãosecam,
commaiorou menor facilidade de manuseio, e, depois de certo tempo, endurecemcommaiorou menor resistência. As
propriedades das argamassassãoconseqüência do aglomerante, do agregado, da proporção entre uns e outros (traço), e
da quantidade de água usada. Conforme eles, irão variar a resistência, o tempo de pega, a trabalhabilidade, etc.

Propriedades das argamassas de cal.

Essasargamassassãoempregadas para reboco e assentamento de tijolos. Têmresistência mínima a
flexãoouesforços cortantes, mas apenas razoável a compressão. Tambémnãoresistembem a umidade, e
sãomuitoaderentesàssuperfícies, mais leves e racham menos que as argamassas de cimento e principalmente
sãomaiseconômicas. O endurecimento é lento, levando váriosdias. A cal retarda o endurecimento, aumenta a variação
volumétrica, e diminuiu a resistênciamecânica do conjunto, mas, se usada em pequenaquantidade, nãochega a dar a
suficiente união entre os grãos de areia.

Propriedades das argamassas de cimento.

As argamassas de cimento sãomais caras, porémmaisfortes. Resistemmelhor as solicitaçõesmecânicas,
massuaaderência é menor. São tambémmaisquebradiças.
A argamassa de cimento puro, semareia, só é usada em casos especiais (obturação de fendas, proteção de
ferro contra oxidação, proteção contra infiltrações, etc). É tambémmaisimpermeável que a argamassa de cal.

Propriedades das argamassas de cal, cimento e areia.

Comparando, se vê que as propriedades das argamassas de cal e as de cimento quase que se completam;
umamais resistente, outramais plástica; umamaisimpermeável; outramais porosa; umamais barata; outramaisforte. Daí o
tipo de argamassafeitacom cal e cimento e maisareia.
Assim adiciona-se pequenaquantidade de cal àsargamassas de cimento para retardar a pega e diminuir as
gretas, ouumapequenaquantidade de cimento àsargamassas de cal para dar maiorresistênciamecânica e acelerar a
pega, tornando-se maisimpermeáveis.

Propriedades das argamassas magnesianas.

As argamassascom cal magnesianas têmendurecimentomuito rápido, porémsuaresistência é menor. Acima de
tudodevem estar bem queimadas, e com longo período de cura da pasta antes da aplicação,
senãogretarãoouempolarãoinevitavelmente. Vias de regradevem ser evitadas.

Propriedades das argamassas de gesso.

44
 As argamassas de gessoaderemmuitobemàssuperfícies ásperas, exceto à madeira. A umidade e o calor atacam
e desagregam o gesso. São feitassimplesmentecomágua e gesso, oucomadição de outras (areia, cabelo, crina, fibras,
serragem, cal) com a finalidade de economizar material ou alterar propriedades.
Propriedade das argamassaspozolânicas.
São usadas nos casos em que as pozolanas sãoaconselhadas, principalmente nos casos de águas agrestes aos
cimentos comuns. Podem ter adicionado a suacomposição cal ou cimento.

Propriedades das argamassas de barro ou argila.

São as mais pobres, utilizadas em construções rústicas. Endurecem pela evaporação da água, naqual se
dissolvemfacilmente. Emboratenhamresistênciamecânica alta (conforme o barro), sãofracasàsintempéries.

Solo-cimento
É umaargamassaobtida pela mistura de solo natural (terra), cimento e água. A dosagem, deve ser determinada
previamente em laboratório, para cada tipo de solo e de cimento.
E deve ser feita em laboratório. Geralmente a quantidade ideal de cimento situa-se em 8 a 12% da quantidade
de solo, e a quantidade de água 150L/ton de cimento. É utilizado em base para pavimentos asfálticos ououtros,
podendotambém ser utilizado como pavimento definitivo.
O solo ideal deveria ter 15% de silte e argila, 20% de areiagrossa e 35% de pedregulho.

Preparo das argamassas

O preparo das argamassasrequeralguns cuidados como:
• Nunca se devefazerargamassa no chão.
• Tambémnão se devefazerargamassas sobre pavimentações, principalmente de cerâmicaouladrilhos.
• O ideal é que as argamassassejamfeitas em betoneiras, ou estrados de madeira bemcalafetados.
• A quantidade de águadeve ser sempre a mínima possível.
• A águadeve ser posta em último lugar;
• Deve-se cuidar para que os materiaisfiquembem misturados;
• Deve-se exigir obediênciaaotraçoestabelecidonasespecificações;
• Quando a argamassa ficar dura (difícil de trabalhar) só se corrige comágua dentro de límites razoáveis. Se para
facilitar o trabalho se precisar pôrmuitaágua, então é preferível misturar umpouco de areia fina.

Preparo das argamassas de cal

Depois da chegada do produto a obra deve-se queimá-la, deixando a pasta em cavas (buracos no solo) para que
a extinçãoseja completada. Após 15 diasjá pode-se misturar o produto a areia para dar origem a argamassa.
No preparo da argamassa fina deve-se peneirar tanto a areiaquanto a cal.

Preparo das argamassas de cal, cimento e areia

No instante em que adiciona cimento a argamassa de cal, jámudamessascondições. Devemosutilizá-la
imediatamente.
A argamassacom cimento que começa a endurecer nãodeve ser usada.

Preparo das argamassas de cimento

A argamassa de cimento deve ser usada o mais rápido possível. Ela inicia sua pega uma hora apósadição de
água, ou como a areia é naturalmente úmida, após a mistura com a areia.

Preparo das argamassas de gesso

Deve-se ter o cuidado de não preparar argamassademais, pois o gessotem pega muito rápida.

Preparo e pavimentaçãocom solo-cimento

O solo deve ser todo revolvido e escarificado e pulverizado. Depois é espalhados o cimento e misturado com a
terraempregando-se arados, grades de disco, cultivadores, misturadoresmecânicos, etc. A espessuraadotado é da
ordem de 15cm de pois de compactada. A mistura deve ficar uniforme. A cada aplicação de águadeve ser revolvida a
mistura. A águadeverá estar aplicada até 2 horas apósadição do cimento.

Argamassa industrializada
Atualmenteexistem no mercado uma gama muito grande de argamassas industrializadas, para diversas
finalidades. A suautilização específica deverá obedecer àsinstruções do fabricante. Sendo aconselhável a utilização de
produtosreconhecidamenteeficazes a seufimou fabricados por industria confiável.

Atividades com base no texto

45
1 – Quais são as condições que uma boa argamassa deve satisfazer?
2 – Qual é o elemento inerte em uma mistura de argamassa? Quais são os tipos de aglomerantes normalmente
3 –utilizados nas argamassas?
4 – Como pode ser dado um traço de argamassa?
5 –Qual é o traço e os constituintes de uma argamassa para revestimento fino de parede (reboco)?
6 – Como são classificadas as argamassas segundo ao emprego?
7 – Como são classificadas as argamassas para resistir elevadas temperaturas?
8 – Segundo o tipo de aglomerante, como pode ser classificada as argamassas?
9 –Como são classificadas as argamassas segundo a dosagem?
10 –Qual a argamassa é considerada a mais cara?
11 – Em que casos especiais são usados as argamassas de cimento puro?
12 – Que constituintes são usados para deixar as argamassas mais pobre?
13 – Quais são os cuidados nos preparos das argamassas?

Concretos
Chama-se concreto a mistura íntima e homogênea de um cimento com agregado miúdo, agregado graúdo e
água. Essa mistura endurece com o tempo, adquirindoresistênciaquase igual à das pedras, sendo grande para
compressão e relativamente para as demaissolicitações.

Concreto simples
Chama-se bloco de concreto simples (ou concreto magro em casos de baixaresistência) àquele em que não se
usa outro material que não o concreto. Logo o concreto simples não é armado e só é viável para peçassujeita apenas
aoesforço de compressão.
O concreto simples foi usado desde que apareceram aglomerantes hidraulicos, em pilares e blocos de
sustentação, em vigas de pequenovão e abóbadascompredomínio da compressão.
Chama-se concreto ciclópico àquele em que há grande porção de pedras de grande tamanho. É maiseconômico,
mas sódeve ser usado em peçasvolumosas.

Concreto armado
O concreto armado é dito um sólido composto. A simples reunião de doismateriais diferentes não forma um
sólido composto. O que o identifica é o seucomportamento como sólido único. E isso acontece com o concreto armado
porque ambos os materiaisaderemfortemente entre si, têmpraticamente o mesmo coeficiente de dilatação térmica e
trabalham em conjunto.
Se o concreto se comporta bem nos esforços de compressão e o aço em fiosou barras se comporta bem nos
esforços de tração. Emboratenhabom coeficiente de resistência a compressão, flambamuitofacilmentequando em barras
oufios. Somentequandoenvolvido por ummeio que impeçasuaflambagem é que se torna possível de resistir a
compressão. Alémdisso, o aço se oxida quandoexpostoaomeio ambiente. Concreto e açotêm, no entantoquase o mesmo
coeficiente de expansão térmica (0,01mm/m/°C e 0,012mm/mºC).

Concreto cintado
Um pilar de concreto armado sujeito a esforço de compressãoterásuadeformação resultante no sentido de
encurtar a peça, engrossando o pilar. Chegará ao ponto em que o recobrimento se romperá, deixando de
haverresistência à flambagem dos ferros. A ruptura será imediata.
Se, no entantose for colocada uma espiral em açoenvolvendo a armadura longitudinal, o concreto ficará
envolvido por uma camisa de metal que impedirá a deformação. E mesmo que o recobrimentocaiaessecintamento irá
impedir a flambagem da armadura, permitindoassimmuitomaiorresistência à compressão.

Concreto protendido
No concreto protendido procura-se criar, no concreto, umesforçocontrário à tração. O princípio básico é
fazertensõesprévias no concreto armado, que devem ser vencidas antes que o concreto comece a trabalhar.
O concreto protendidoapresenta diversas vantagens sobre o concreto simplesmente armado dentreelas:
a) Maioraproveitamento do material, com menos consumo: 15 a 30% menos concreto, 60 a 70% menos aço;
b) Peçasmais leves e delgadas;
c) Menores deformações, o que o torna indicado para grandes vãos (hápontescomvãos de 208 metros);
d) Serve para recuperar estruturasjá lesionadas;
A protensão pode se obtidoatravés de:
a) Carregando a armadura já montada, mas antes da concretagem, utilizando para isso o peso próprio da
estrutura (ou parte dele).

46
 b) Instalando a armadura (ou parte dela), exercendoesforço sobre o concreto já endurecido. Depois de
endurecido, é colocada uma armadura em espiral, sobtração. Solta, a armadura comprime o tubo inicial. O
conjunto então é recobertocommais concreto, para proteger a armadura de protensão.
c) Distendendo a armadura ante do endurecimento do concreto, soltando-a apósisso.
d) Aplicando esforços, com elementos estranhos à estrutura, sobre o concreto já armado e já endurecido.

Importância da granulometria
Uma das funções do agregado é baratear o preço do conjunto. Logo, se o agregado for usado de modo que o
seuvolume de vaziosseja mínimo, se usará menos pasta. Se o agregado for totalmente graúdo, haverámuitoespaço a
preencher; se for totalmente miúdo, haverámuitasuperfície a envolver. O volume de pasta será mínimo sempre que
houver boa quantidade de agregado graúdo, macomespaços entre os grãos grandes preenchidossucessivamente por
grãos menores, ouseja, comgranulometria variada.
A NBR 5734 padroniza as peneiras para graduação dos agregados, considerando séries de peneiras comrazão
2, ouseja a abertura de cada uma é o dobro da anterior e metade da conseqüenteou:
1ª - 0,037 – 0,075 – 0,150 – 0,30 etc, até 76mm
2ª - 0,044 – 0,88 – 0,175 et até 90mm
3ª - 0,053 – 0,105 – 0,21 et até 108mm
4ª - 0,063 – 1,125 – 0,25 – 0,5 etc até 64mm

Quantidade de agregado
De umamaneirageral, a porcentagemótima de agregado miúdo varia com o diâmetro máximo do agregado
graúdo, a porcentagem de areiadever ser tanto maiorquantomaior o diâmetro da brita. Não é, poisumarelação sobre a
quantidade.
O quadroabaixo nos dá a relação de percentual entre o agregado graúdo e a areiaótima empeso:

Tabela4
DIÂMETRO MÁXIMO DO AGREGADO (mm) PORCENTAGEM DE AREIA
50 40
38 45
25 50
19 55
9,5 60
Fonte – VERÇOZA

Impurezas
As impurezas nos agregados podem comprometer a resistência final desejada. Materiaismaciosoufriáveis,
impurezas de naturezaorgânica, azeite, óleo podem atacar quimicamente o concreto. As normas fixam os
seguintesparâmetros para os agregados miúdos, expresso em peso do material seco:

Tabela 5
Material Percentual
Torrões de argila 1,5
Materiais carbonosos Concretos cuja aparência é 0,5
importante
Demais concretos 1,0
Materiais pulverulentos Concretos submetidos a desgaste 3,0
superficial
Demais concretos 5,0
Fonte– Bauer - 2001

Água
A águaatua no concreto como reagente, tendo as funções de dar plasticidadeao conjunto enquantoúmido,
relacionar com o cimento permitindo o endurecimento. Mas essasfunçõesdependem da quantidade de água usada e de
suaqualidade. Conforme a quantidade de água os concretos frescos podem ser ditosúmidos, plásticos oufluídos. Os
úmidossão concretos que terãomaiorresistência, mássão de difícil trabalhabilidade; os plásticos são os que

47
têmpreferência no uso, porque equilibramessasqualidades; os fluidos, emborafáceis de trabalhar, terão menor
resistência.
Chama-se hidratação do concreto ao que é narealidade, a hidratação de seu cimento. O período de hidratação é
chamado de sazonamentoou cura.
Se foremmantidas constantes as quantidades de cimento, areia, brita e o traço, variando a quantidade de água,
se obterão os seguintes resultados médios:

Tabela 6 - INFLUÊNCIA DA ÁGUA NA RESISTÊNCIA DO CONCRETO

Fator água cimento em peso Litros de água por saco de cimento Resistênciaaos 28 dias em
de 50kg kg/cm280
0,48 24 300
0,54 27 250
0,60 30 200
0,65 32,5 175
0,70 35 150
Fonte – VERÇOZA

Se analisarmos a tabelaacima podemos concluir que 10 litros de água em umtraço pode reduzir a resistência
final do concreto pelametade.
Mas outros elementos que podemcompor a águasãoagressivosao concreto, é o caso da salinidade da água do
mar e do açúcar. O primeirocoroe a estrutura de aço e o segundo promove a expansão do concreto permitindo a
suadesagregação.
O açúcardiluídonaáguanaproporção de 0,05 a 0,3% retarda a pega e acimadesse valor acelera a pega, mas
diminui bruscamente a resistênciamecânica do concreto.

Traço
A relação entre o cimento, areia e brita é chamada traço de um concreto. É dada usualmente em volume, mas
também pode ser estabelecida em peso, emboranão se correspondam em valor absoluto.
Para se ter umaeconomia de pasta recomenda-se aumentar o agregado graúdo. Acontece, todavia, que existe
umcerto límite para isso, além do qualsobrevém a segregação; o uso de poucaareiadá concreto áspero, de difícil
trabalhabilidade, e então surge a necessidade de maiságua. O raciocínio a partir dessapremissa, levaria à conclusão de
que a melhorgraduação do ponto de vista econômico seria conseguida comum consumo mínimo de pasta, máximo de
agregado, e bastante água. Ora acontece que a águaenfraquece o concreto. Mas a realidade é que: “A melhordosagem
é aquela que dêtrabalhabilidadeestritamentenecessária dentro de um fator água-cimento mínimo e um máximo consumo
de agregado graúdo, comproporçãoadequada de agregado miúdo”.
Não se pode esquecernadosagem de um concreto, a umidade da areia, a qualalém de aumentar o volume da
mesma, altera o fator água-cimento.

Pega
A pega é umfenômeno químico, resultante das reações do cimento, devendo o agregado ser quimicamente
inerte. Em relaçãoaoendurecimento, fenômenomais físico, a influência do agregado se manifestamuitomaisnaresistência
que no tempo.

Consistência, ougrau de umidade

É a resistênciamomentânea do concreto fresco àsforças que tendem a modificar suas formas. É
umapropriedademuitosemelhante a trabalhabilidade; é quase que a medida da trabalhabilidade, más a consistência se
referemaisaograu de umidde; dentro de uma mesma consistência, a trabalhabilidade pode variar com a granulometria.
Os concretos têmconsistência seca, médiaou fluida. Os primeirosrequeremadensamentomecânico (vibradores);
os outrosjápodem ter adensamento normal.
A trabalhabilidade pode ser avaliada pelo processo americano do “sllump-test”, ou forma de Abrams. Por
esseprocesso é enchidoumconecom as medidas 10 de boca, 20 de fundo e 30cm de altura, sobcertascondições que
incluem o número de batidas com vibrador apropriado.
O cone é enchido em 4 camadas de volumetão igual quantopossívelseja visualmente, sendo dado, em cada
camada, um número estabelecido de golpes: 30, 20, 10 e 5.
Os golpes são dados comuma barra cilíndrica de 1,2cm, ponteaguda. Antes de encher o cone, ele deve ser
umedecido, colocado sobre umasuperfície horizontal lisa, tambémumedecida, e preso pelas abaslaterais. Depois se
levanta a forma. O abatimentona altura dá a medida consistência, este processo é normalizado pela MB-256.
Um concreto de boa consistêncianãodeveapresentarumachatamento superior a 5mm.

Amassamento

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 Os concretos podem ser preparados com máquinas ou manualmente.
Amassamento manual
A NBR 6118/80, estabelece que: “o amassamento manual do concreto, a empregar-se
excepecionalmente em pequenosvolumesou em obras de poucaimportância, deverá ser realizado sobre um
estrado ousuperfície plana impermeável e resistente. Misturar-seãoprimeiramente, a seco, os agregados e o
cimento, de maneira a obter-se cor uniforme, em seguida, adicionar-seáaospoucos a águanecessária,
prosseguindo-se a mistura até conseguir-se massa de aspecto uniforme. Não será permitido amassar-se, de
cada vez, volume de concreto superior aocorrespondente a 100kg de cimento”.
Amassamentomecânico
Obtida em máquinas especiais, constituídas de um tambor ou cuba, fixaoumóvel em torno de umeixo
que pode ser vertical, horizontal ou inclinado. Podemos classificar as betoneiras de acordocom o processo de
mistura em:
a) Betoneira de queda livreou de gravidade, que produzem a mistura através de movimento onde as pás
internas da cuba levam o material até a parte superior e de ládeixam cair, pela gravidadeou queda livre, o
material, de maneira a seobter, aospoucos e maisou menos lentamente, a homogeneização da mistura;
b) Betoneiras de mistura forçada, que produzem a mistura dos materiais componentes do concreto pelo
movimento da cuba e/oupás, que movimentam, arrastando o material e forçando-o a umcontato rápido e
completo;

Adensamento
Chama-se adensamento à operação de vibrar o concreto, de forma que a água de amassamento aflore à
superfície, e que a massapreencha todo o volume da forma.
Para obtenção de concreto compacto com o mínimo de vazios, após a colocação do concreto nasfôrmas,
hánecessidade de compacta-lo através de processosmanuaisoumecânicos, que provocam a saída do ar, facilitam o
arranjo interno dos agregados, melhoram o contato do concreto com as fôrmas e as ferragens. A tabela nos mostra a
influência de percentagem de vazios e a resistência teórica.

Tabela 7 INFLUÊNCIA DOS VAZIOS NA RESISTÊNCIA DO CONCRETO

Vazios 0% 5% 10% 20%
Resistência 100% 90% 70% 50%

Adensamento manual
O adensamento manual é executado em concreto plástico, comabatimento medido entre 5 e 12cm. A espessura
máxima a ser compactada é de 20 cm e essacompactação sé devecessarquando aparece nasuperfície do concreto uma
camada lisa de cimento e elementos finos do concreto. É umprocesso usado em obras de menor responsabilidadeou
onde há falta, temporáriaou parcial de energia.

Adensamentomecânico
O adensamentomecânico é feitocom máquinas vibradoras, movidas a eletricidade, gasolina ou ar comprimido.
Os vibradores podem ser do tipo interno, externo ou superficial.
O vibrador interno, que é maiscomumente usado, consta de um tubo, naextremidade do qual fica
umamassamaior chamada vela. Dentro da vela, umexcêntrico faz vibrar todo o conjunto. Devem ter fregüência de
maisou menos 3.000rpm e devem ser cravados perpendicularmente à massa a cada 40cm, devem evitar o contatocom a
armadura, par nãotransmitiremvibração a essas camadas.
O vibrador externo tem dispositivos que permitemfixar lateralmente sobre a forma, e o superficial consta,
essencialmente, de uma chapa vibrante que é colocada sobre a superfície concreta. A vibraçaâomecânica é a única
admissível para obras de responsabilidade.
Existemainda o vibrador do tipo “sapo” utilizado emconcretagem de rodovias.

Cura
Assim como as argamassas, o concreto apresenta um período de pega e umendurecimento. Durante a pega
ocorrem as reações químicas, comformação de gel. O endurecimentoprocessa-se durante a expulsão da água. O
período que inclui a pega e endurecimento é chamado de período de cura do concreto.
O tempo de cura varia bastante, conforme variamalgumascondições: porosidade, fator águacimento, umidade
ambiente, temperatura, aeração, etc. O endurecimentoprocessa-se da superfície para o interior da massa, de modo que,
a certa altura, o exterior está quase seco e o interior bastante úmido. Como o concreto úmidotemmaisvolumeque depois
de seco, aparecemtensões de retração, com o conseqüentefissuramento. Por issorecomenda-se manter o concreto
continuamente molhado por um período que vai de 6 horas pós a concretagem até mais 24 horas, e que
permaneçaumedeecido por mais 7 dias.

49
 Outro cuidado durante a cura é evitar a vibração do concreto nesta fase. Concluída a pega, se o gel do cimento
for quebrado por efeito de batidas ouvibrações, elenão se soldamais. Deve-se evitar trabalhar sobre estruturascom
menos de 3 dias, e não se deve colocar cargas sobre o concreto com menos de 7 dias. Embora as normas permitam a
retirada das faces laterais das formas aos 3 dias, essetrabalho é feito a golpes, e o resultado não é bom.

Atividades com base no texto

1 – qual é o concreto viável para peças sujeito apenas ao esforço de compressão?

2 – Quais são os produtos utilizados em estrutura de obras que tem quase o mesmo coeficiente de expansão térmica?
3 – O que é necessário se fazer em uma armadura longitudinal de um pilar para impedir a deformação por flambagem?
4 – Quais são as vantagens de se utilizar um concreto protendido em relação ao concreto simples?
5 – Em relação a água qual é o concreto mais fácil de se trabalhar, porém com menor resistência?
6 – Considerando-se a influência da água na resistência do concreto, qual é a conclusão que se pode observar na
relação fator água cimento?
7 –O que é um traço de concreto?
8 – O que altera o fator água cimento em uma dosagem de concreto?
9 – O que é pega de um concreto?
10 – Que tipo de concreto requer adensamento mecânico?
11 – Com é feito o amassamento mecânico?
12 – Qual é o percentual de vazios que dará a melhor resistência ao concreto?
13 – O que é cura de um concreto?

PRODUTOS CERÂMICOS
HISTÓRIA

A Indústria da cerâmica é uma das mais antigas do mundo, mercê da facilidade da fabricação e abundância da
matéria prima, o barro. Já no período neolítico o homem pré-histórico calafetava as cestas de vime com barro. Mais tarde
se verificou que podia dispensar o vime, e fez potes só de barro. Posteriormente constatou que o calor endurecia esse
barro, e surgiu a cerâmica propriamente dita, e nessa fase da Humanidade foi largamente usada para os mais diversos
fins. Mais tarde, com o uso de barros diversos, deve ter usado argilas com o mais baixo ponto de fusão, e surgiram os
vidrados e vitrificados. No ano de 4.000 AC os assírios já obtinham cerâmica vidrada.
Nova etapa da cerâmica começou quando os semitas inventaram o torno de oleiro, que permitiu melhor
qualidade, rapidez e acabamento.
Já no século VII os chineses fabricavam a porcelana, mas, enquanto isso, no resto do mundo só se fabricava a
cerâmica vermelha amarela, até que, na Inglaterra do século XVIII, surge a louça branca. A partir daí há o grande
desenvolvimento dessa indústria, baseada na tecnologia moderna e nos estudos de laboratórios especializados.
Surgiram tipos especiais de fornos, possibilidade de cerâmica com dimensões exatas, a moldagem a seco, porcelana de
alta resistência etc.

DEFINIÇÃO E CLASSIFICAÇÃO

Produtos cerâmicos são o resultado da mistura de argila e areia, à qual se adiciona ou não outras substâncias,
mistura esta que, depois de mexida com água e moldada nas mais variadas formas é endurecida pela secagem e
queima.
Os produtos cerâmicos utilizados na construção são:
a) Tijolos
b) Telhas
c) Ladrilhos
d) Manilhas
O emprego desse nome é exclusivo de materiais obtidos pela queima da argila. Os produtos realizados com
outros materiais, que não sejam argila, têm que levar o nome da matéria prima fabricada. Ex. Tijolo de argamassa, Bloco
de concreto, etc.

ARGILAS

A argila é uma mistura de substâncias minerais resultante da alteração de rochas ígneas. Pura é um silicato
hidratado de alumínio conhecido como caulim (Al2O3 . 2SiO2 . 2 H2O) de cor branca.
O resultado da alteração dos feldspatos, pela ação da água e CO2, origina um grupo de substâncias: silicatos de
alumínio, potássio, sódio e cal.
A caulinização do feldspato potássico, conhecido como ortoclásio, dá-se de acordo com a reação:

K2O . Al2O3 . 6SiO2 + CO2 + xH2O = K2CO3 + Al2O3 . 2SiO2 . 2H2O + 4SiO2 + xH2O
(ortoclásio) (c a u l i n i t a )

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 Se a rocha tem constituintes que não sofrem alteração, estas substâncias ficarão misturadas à argila.
Os constituintes do solo podem ser classificados, de acordo com a sua granulometria;

Material em mm.
argila ..............................................< 0,002
silte ................................................ 0,002 a 0,05
areia fina ....................................... 0,05 a 0,42
areia média ................................... 0,42 a 2,0
areia grossa .................................. 2,0 a 4,8
pedregulho fino ............................. > 4,8

A análise química das argilas revela a existência de sílica (SiO2), alumina (Al2O3), óxido férrico (Fe2O3),
magnésia (MgO), álcalis (Na2O, K2O), anidrido carbônico (CO2) e anidrido sulfúrico (SO3)
A sílica forma geralmente 40 a 80% da matéria prima.
A alumina aparece ordinariamente com teores de 10 a 40%.
A água é encontrada sob duas formas: água de constituição e água de plasticidade.
As argilas utilizáveis para a fabricação de produtos cerâmicos devem ser capazes de desenvolver a plasticidade
necessária com a adição de água, bem como secar rapidamente, sem variações volumétricas excessivas.

Extração de Argila e Composição

Normalmente a argila vermelha, extraída em laterais de rios ou barrancos, é utilizada para tijolos, telhas, lajotas
e ladrilhos. As argilas claras, tipo caulim, utilizadas para azulejos, porcelanas etc.

Preparo da Matéria Prima

Constitui-se nas misturas e na maceração das argilas, para eliminação de nódulos que comprometeriam a
qualidade do produto. Nas pequenas olarias, de trabalhos manuais, essa maceração é feita de maneira rudimentar com
um moinho de tração animal. Nas olarias de telhas, o equipamento utilizado é a maromba.

Moldagem

Logicamente é diferente para os diversos produtos cerâmicos.

A seco e semisseco (4 a 10% de água)

A moldagem é feita por prensagem (azulejos, pisos, tijolos e telhas).

Com pasta plástica consistente (20 a 35% de água)

A moldagem é feita em formas de madeira ou torno de oleiro (vasos, potes, etc)

Com pasta fluida (30 a 50% de água)

A moldagem é feita em formas porosas de gesso e, depois de seca, a peça descola da forma (porcelanas,
louças sanitárias e peças de formato complexo).

Secagem

Se a cerâmica for úmida para o forno, a umidade interior ficará retida pela externa aparecendo tensões internas
e o consequentefendilhamento. Um tijolo, por exemplo, contém cerca de 1kg de água após a moldagem, e a secagem é
feita ao ar livre, coberta e demora 3 a 6 semanas, nas pequenas olarias. Nas maiores pode-se utilizar a secagem por ar
quente-úmido e por radiação infravermelha, o que dá um controle rigoroso dessa fase, mas tem custo elevado.

Cozimento

É a fase final do processo produtivo da cerâmica. Nas pequenas olarias os fornos são à lenha, onde os materiais
crus são colocados manualmente, empilhados, como a lenha é posta na parte inferior, obtém-se geralmente, tijolos
supercozidos nas primeiras camadas, bons tijolos nas fiadas intermediárias e tijolos quase crus nas superiores. Os
outros tipos de fornos têm produtos mais satisfatórios porque são contínuos, isto é, os materiais entram sobre vagonetes
e recebem toda a caloria do processo.

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PROPRIEDADES DAS ARGILAS

Plasticidade

Corpo plástico é aquele que pode deformar-se continuamente, por esforços moderados, sem que entre em
colapso.
A plasticidade varia proporcionalmente a quantidade de água para amassamento, cloro, até um certo limite, antes
da saturação. Em ensaios de solos pode-se determinar o limite de plasticidade e o limite de liquidez.
A quantidade de água necessária para a plasticidade máxima varia de 10% para argilas pouco plásticas e até
50% para as muito plásticas
.
Resistência da argila seca

As características principais da argila são: plasticidade quando úmida e resistência quando seca.
A composição granulométrica da argila tem íntima relação com a sua resistência quando seca ao ar.
A resistência mecânica não depende exclusivamente do teor de coloides (os coloides, ou sistemas coloidais, são misturas
em que as partículas dispersas têm um diâmetro compreendido entre 1 nanômetro e 1 micrometro, partículas estas que podem ser átomos, íons ou
moléculas. O nome coloide vem do grego “kolas”, que significa “que cola” e foi criado pelo químico escocês Thomas Graham, descobridor desse tipo de
mistura), mas sim de uma granulometria adequada, o que permite as partículas coloidais de exercerem eficiente papel
aglutinante.

Efeito da temperatura

Aquecendo moderadamente a argila, ela perde a água de capilaridade e em consequência, retrai-se e endurece.
A 100 ºC é expulsa completamente a água que lhe comunica plasticidade. A água de constituição só é eliminada
a temperaturas mais elevadas, da ordem de 550 ºC. Nesta temperatura, dá-se uma mudança estrutural na argila, a
matéria orgânica é queimada, certos compostos de cálcio e magnésio são calcinados (carbonatos) e se transformam em
óxidos, havendo formação de pequena quantidade de vidro líquido que aglutina entre si as partículas de argila,
comunicando a esta: dureza, resistência e compacidade.

Preparação

As argilas para fabricação de tijolos comuns, são geralmente empregadas no estado em que são extraídas, para
outros materiais mais finos, deve ser tratada e dosada.
Normalmente as argilas superficiais são mais plásticas que as profundas, devido à interferência da ação do
tempo, podendo com isso duplicar sua resistência mecânica.
Muitas argilas duras são desintegradas em aparelhos especiais. A argila é posteriormente levada a tanques
cilíndricos, geralmente horizontais, chamados de amassadores ou marombas, onde a argila é temperada e dosada,
recebem água para torná-la plástica e areia para reduzir a retração.
Após a mistura, procede-se então a moldagem dos objetos a serem fabricados, em seguida um ciclo de
secagem, para então proceder a queima.
A queima é feita por cerca de 3 a 4 dias. Pode ser dividida em três estágios: desidratação, oxidação e vitrificação.
A vitrificação não ocorre na fabricação dos tijolos comuns, mas, a temperatura é elevada até o seu início (1200
ºC).
Chama-se vitrificaçãoa contração e fechamento dos poros da argila pela queima. São usados fornos do tipo
contínuo ou intermitente.

TIJOLO COMUM

Conforme a qualidade da argila e o cozimento, apresentam resistência à compressão desde 5kgf/cm² até
120kgf/cm², geralmente 30kgf/cm².
Nas pequenas olarias a moldagem é manual, em formas de madeiras umedecidas, nas quais se passa leve
camada de areia, para o barro não aderir, enche-se as formas e soca-se com os dedos, arrasa-se com arame e régua de
madeira e debruça-se o tijolo sobre tábuas, para a secagem. A cerâmica moldada, quando crua, tem o nome de adobe.
As olarias de maior porte já contam com máquinas que fabricam o tijolo por prensagem ou por extrusão.
Cuidado especial deve haver no recebimento de tijolos na obra, pois, da qualidade do mesmo resultará a
qualidade da alvenaria executada. A partida com muitas quebras deve ser recusada, pois se os tijolos quebraram no
transporte, denota produto fraco. Diferenças consideráveis de tamanho e cor denotam desuniformidade da argila ou do
cozimento. Ao se percutir dois tijolos deve aparecer um som limpo, característico de bom cozimento; um som cavo,
chocho, indica peça crua, e som agudo sugere peça super cozida, o que nem sempre é desejável, pois dificulta a
execução das instalações elétricas e hidráulicas pela dificuldade de corte. As peças super cozidas apresentam quase
sempre retração muito grande, diferenciando tamanho e deformação como empenamento. Tamanhos e pesos uniformes
indicam maior espessura da argamassa nas juntas diminui a resistência da parede. A uniformidade de peso denota
igualdade da mistura em todas as peças e também igual teor de umidade presente. Ao cortar-se o tijolo com a colher de

52
pedreiro, deve surgir fratura plana, reta, indício de uniformidade, e cor uniforme da crosta ao meio, sem mancha central
que indica mau cozimento.
A NBR-8041 estabelece as medidas 190x90x57mm e 190x90x90mm, no entanto devido ao desconhecimento e
tradição, tijolos de diferentes tamanhos são encontrados, por exemplo, 240x110x60mm.
Os tijolos comuns, também denominados caipira, maciço ou burro, são utilizados em paredes de vedação,
encunhamento em paredes de tijolos furados, ou como autoportantes em pequenas estruturas.
Para a aplicação necessitam ser previamente molhados, sem encharcar, para não absorver a água da argamassa.
Devem ser assentes em amarração e a alvenaria pronta deve ser molhada para evitar a evaporação brusca da água.
Isso é necessário pois, se houver a retirada da água da argamassa, seu cimento não vai se hidratar, comprometendo a
colagem. Deve-se evitar qualquer dano à alvenaria, como choques ou batidas, bem como o carregamento, antes da
secagem. Se possível, esperar 28 dias, como no concreto, já que a argamassa é à base de cimento. O traço que
apresenta bom resultado é cimento, cal e areia, 1:2:8. Um traço mais econômico, para alvenarias sem grandes
responsabilidades, é cimento e saibro, 1:8 a 10.

BLOCO CERÂMICO (TIJOLO FURADO)

Tem furos cilíndricos ou prismáticos perpendiculares às faces que os contém. São fabricados por extrusão. A
maromba expulsa o barro através de uma boquilha que dá o tamanho e configuração do bloco. A outra dimensão,
espessura do bloco, vai ser definida no corte, que é feito por arame, normalmente, dessa forma, a fabricação é contínua
com intervalos para o corte e retirada para secagem.

As medidas comerciais mais comuns são 90x190x190mm (tijolo baiano) e 140x190x390mm (bloco vedação ou
estrutural). Os estruturais apresentam a linha de meio-bloco, canaleta e meia canaleta para vergas, para evitar cortes e
quebras.
A alvenaria feita com bloco vedação 90mm resiste a 105 minutos de fogo e a estrutural de 140mm, 175 minutos.
Esta, revestida nas duas faces, apresenta isolamento acústico de 42dB.
Nas alvenarias de vedação utiliza-se argamassa de assentamento cimento, cal e areia, no traço 1:2:9. Na alvenaria
estrutural o traço é definido pelo calculista, devendo-se ter cuidados especiais com a qualidade da areia a utilizar.
Deve-se evitar cortes nos blocos para não enfraquecer a alvenaria e minimizar as perdas de material. Dessa
maneira, quando se pensar na utilização de blocos, deve-se rever o projeto arquitetônico, de modo a obedecer a
módulos múltiplos das medidas, inclusive considerando a largura da alvenaria. Pela uniformidade e prumo que se
consegue com os blocos, é possível aplicação de gesso como revestimento.
Tijolos Refratários
São materiais cerâmicos capazes de suportar elevadas temperaturas e também esforços mecânicos, ataques
químicos, variações bruscas de temperaturas e outras situações. Cada situação utiliza um produto compatível com os
requisitos de cada processo, variando em medidas e uso para diferentes temperaturas.
Apresentam grande versatilidade e atendem a todas às necessidades de aplicação em zonas de média e alta
solicitação de fornos de aquecimento, caldeiras, fornos de cerâmica, em fundições e fornos de elevada temperatura,
como também em aplicações mais triviais como churrasqueiras.

Análises de Deformações

O desvio D é medido com o auxílio de um instrumento denominado esquadro metálico e visa verificar a
perpendicularidade entre a base do tijolo, onde é feito o assentamento do bloco, e a sua face externa destinada ao
revestimento. Vide figura ao lado.
A não conformidade neste ensaio indica que a parede poderá ter problemas de esquadro, ou seja, poderá ficar "torta".

Planeza das Faces ou Flecha (F)

(Parâmetro: F £ 3 mm)

Esse ensaio é realizado com o auxílio de uma régua metálica e verifica se as faces
externas das amostras de blocos cerâmicos são planas, ou seja, se não apresentam
depressões acima do limite permitido por norma.
Neste caso, a não conformidade está relacionada com o aparecimento de irregularidades,
principalmente, durante a etapa de revestimento, pois a argamassa de reboco apresentará
variações de espessura o que representará maiores ônus para os consumidores que, na
tentativa de corrigir o problema, terão que utilizar quantidade maior de argamassa.

Tijolo Vazado
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 Possui uma característica mais decorativa, onde a prioridade é a entrada de luz e ventilação, sendo bastante útil
para divisão de ambientes. Esse tipo de tijolo é também conhecido como Cobogó.

Tijolo Maciço

Esse material se mostra bastante eficiente para o isolamento térmico e acústico, além de dar bastante
sustentação para a casa.
A principal desvantagem do tijolo de barro é a maior demora no assentamento e necessita mais argamassa,
devido ao seu tamanho reduzido. Essa demora é ainda maior caso ele fique aparente na parede, porque é preciso dar
um acabamento mais minucioso.

Tijolo Ecológico

Ele recebe esse nome por ser fabricado sem nenhum tipo de queima e liberação de gases tóxicos. Dispensa o
uso de vigas e pilares de sustentação, pois conecta-se com os outros tijolos por encaixe e uso de prensas.
O tijolo ecológico possui alta resistência e durabilidade e tem um lindo efeito visual, ficando com uma aparência menos
rústica que o tijolo de barro.

BLOCOS DE CONCRETO

Os principais componentes utilizados na fabricação dos blocos de concreto são: cimento, água, agregados
(pedra e areia) e aditivos químicos. Os componentes são medidos e misturados e, após a produção e cura total do
concreto, são realizados os testes de formato e resistência. Por ter uma resistência maior que o bloco cerâmico não
quebra com facilidade, o que faz com que a taxa de desperdício seja menor.
O bloco de concreto é mais recomendado para os muros de divisa e paredes externas. Porém, por ser mais
poroso que o cerâmico, necessita de atenção na hora da impermeabilização. Apresenta uma eficiência termoacústica
inferior ao cerâmico, mas possui uma superfície mais rugosa que permite melhor aderência dos acabamentos.
Em relação ao bloco cerâmico, o bloco de concreto é maior e mais pesado e isso pode ser uma desvantagem na
hora de manuseá-lo na obra; entretanto, por ser maior, há um ganho de tempo na obra, pois o tempo assentamento dos
blocos será menor.
Comparando os dois modelos, não há, no entanto, um resultado final afirmando que um tipo de bloco seja mais
eficaz que o outro. A escolha vai variar também por conta de outros fatores como região, qualidade da mão de obra,
tipologia da edificação e preços – tanto do material quanto da mão de obra.
Para isso, a recomendação é contratar um arquiteto ou engenheiro civil que poderá lhe auxiliar nessa escolha.
O profissional fará a avaliação das necessidades do cliente, a relação custo x benefício e qual material melhor se
encaixa em cada situação.
O importante é avaliar todas as opções disponíveis no mercado no momento da compra e escolher a que mais
se encaixa dentro das suas expectativas e necessidades.

Bloco Cerâmico

Segundo especialistas, o bloco cerâmico gera uma economia de 30% no custo final da construção, pela
eficiência no tempo de assentamento e na rapidez de levantamento da parede. Possui alto nível de uniformidade no
formato e diferentes modelos são disponíveis em diferentes espessuras e larguras e para uso de vedação e estrutural.
As instalações elétricas e hidráulicas podem ser instaladas durante a execução da obra. Outro ponto importante a
destacar é que esse tipo de construção dificulta a reforma.

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 Análise do Bloco de Concreto

Comparando dois tipos de bloco de concreto (de 9 e de 14cm), podemos perceber que o de maior largura
possui menor transmitância térmica e por isso é mais recomendado para deixar o ambiente interno mais
protegido das mudanças de temperatura.
E melhor do que argamassa de 2,5cm é o uso de uma placa de gesso de 2cm.

Parede de blocos de concreto, vista em corte. Em verde (revestimento interno) representamos o material que
muda e que indicamos na tabela abaixo. Imagem: Clique Arquitetura. Fonte pesquisada: Catálogo de propriedades
térmicas de paredes e coberturas.

Os valores indicam a transmitância térmica da parede analisada. Imagem: Clique Arquitetura. Fonte das
informações: Catálogo de propriedades térmicas de paredes e coberturas.

Análise do Bloco Cerâmico

Também comparando blocos de 9 e de 14cm, mas agora cerâmicos, podemos perceber que o de 14cm é
melhor para isolar termicamente um ambiente e que o uso de uma placa de gesso de 2cm é a melhor solução,
quando comparada com a aplicação de uma fina camada de gesso ou mesmo de argamassa.

Parede de blocos cerâmicos, vista em corte. Em verde (revestimento interno) representamos o material que
muda e que indicamos na tabela abaixo. Imagem: Clique Arquitetura. Fonte pesquisada: Catálogo de propriedades
térmicas de paredes e coberturas.

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 Os valores indicam a transmitância térmica da parede analisada. Imagem: Clique Arquitetura. Fonte das
informações: Catálogo de propriedades térmicas de paredes e coberturas.

Então, devemos usar bloco de concreto ou bloco cerâmico?

Se queremos um ambiente com menos trocas de calor entre suas superfícies, devemos optar por blocos
cerâmicos e de preferência usar uma placa de gesso como material isolante para reduzir os índices de transmitância
térmica e assim aumentar o isolamento do ambiente.
No entanto, existem muitos outros materiais que podemos aplicar e a lista ficaria grande. O importante aqui é
resumirmos que para isolar um ambiente das trocas de calor (seja no verão, seja no inverno):
 Quanto mais largo o bloco, maior sua eficiência (o bloco de 14cm é melhor do que o de 9cm);
 Usar um revestimento interno traz mais conforto térmico do que não usar nada;
 Usar gesso em placa é mais eficiente do que apenas uma camada fina deste material e quanto mais espessa a
camada, melhor o resultado;
 Usar uma placa de gesso de 2cm trará resultados de isolamento térmico melhores do que usar uma camada de
2,5cm de argamassa.

Propriedades.

a) DIMENSÕES E TIPOS
Os tijolos apresentam-se sob dois aspectos: maciços ou furados. Estes são, em geral, utilizados quando a
alvenaria funciona apenas como vedação e se deseja diminuir o peso próprio da parede.
As respectivas massas específicas médias, são, respectivamente:

maciços: 1,70 kg/dm3

furados:.......1,10 kg/cm3

Os tijolos furados ainda representam a vantagem de apresentar qualidades de isolamento térmico e acústico
superiores aos maciços.
Dimensões médias padronizadas:

maciços: Tipo 1 200 x 95 x 63 mm

Tipo 2 240 x 115 x 52 mm

furados Tipo 1 200 x 95 x 95 mm – furos cilíndricos

Tipo 2 200 x 200 x 95 mm – furos prismáticos
Tipo 3 300 x 200 x 95 mm – furos prismáticos
As tolerâncias na dimensão são: na espessura ou largura – 3 mm, no comprimento 5 mm.

Blocos Tijolos Canaletas

Cerâmicos Baianos Cerâmicas

56
 Tijolos Tijolo
Plaquetas
Aparentes Comum Maciço

30 x 20 x 11

Dimensões - 290 x 189 x 106 mm

Resistência à Compressão - Média ≥ 1,5 N/mm² - Categoria II
Reacção ao Fogo - Euroclasse A1 (Incombustível)
Absorção de Água - Não destinado a ser exposto
Isolamento Acústico ao Ruído Aéreo - Rw = 40 dB *
Massa Volúmica Bruta - 654 Kg/m³
Resistência Térmica - 0.29 m² K/W

BLOCO ESTRUTURAL

Medidas Peso Kg
09x19x39 09,80
14x19x39 11,90
19x19x39 16,00
14x19x54 16,90
-----------------------------------------------------

METADE

Medidas Peso Kg
09x19x19 04,70
14x19x19 06,00
19x19x19 07,80
-----------------------------------------------------

TIJOLOS FURADOS APARENTES

20 X 30

57
 Medidas Peso
09x19x28 3000 g
17 Peças por m²
-----------------------------------------------------

20 X 20

Medidas Peso
09x19x19 2000 g
25 Peças por m²
-----------------------------------------------------

MOREIRINHA

Medidas Peso
09x14x28 2500 g
25 Peças por m²
-----------------------------------------------------

MACIÇO

TIJOLOS VAZADOS

RETO REDONDO

Medidas Peso
19x19x09 1700 g
25 Peças por m²
-----------------------------------------------------

DIAGONAL REDONDO

58
 Medidas Peso
25x19x09 2500 g
17 Peças por m²
-----------------------------------------------------

RETO QUADRADO

Medidas Peso
19x19x09 1700 g
25 Peças por m²
-----------------------------------------------------

DIAGONAL QUADRADO

Medidas Peso
25x19x09 2500 g
17 Peças por m²
-----------------------------------------------------

RETO CRUZ

Medidas Peso
19x19x09 1700 g
25 Peças por m²
-----------------------------------------------------

TIJOLOS REVESTIMENTOS

4 FACES RETANGULAR

Medidas Peso
59
 06x20x1.5 1000 g
20 Peças por m²
-----------------------------------------------------

4 FACES QUADRADO

Medidas Peso
09x09x1.5 600 g
25 Peças por m²
-----------------------------------------------------

BOCA DE SAPO

Medidas Peso
09x20x02 1000 g
25 Peças por m²
-----------------------------------------------------

IJOLOS LAMINADOS

18 FUROS

Medidas Peso
5.5x11x23 1500 g
60 Peças por m²
-----------------------------------------------------

10 FUROS

60
 Medidas
5.5x09x19 1000 g
100 Peças por m²
09x19x19 1600 g
50 Peças por m²
-----------------------------------------------------

21 FUROS

Medidas Peso
10x10x20 1700 g
50 Peças por m²
-----------------------------------------------------

TELHAS CERÂMICAS

São basicamente de dois tipos: as planas e as curvas. Nas planas destaca-se a “francesa” e a de escamas, que
é uma placa mesmo. Entre as curvas são comuns a “paulistinha” e a “capa-canal”, dentro delas a “romana”, a
“portuguesa” e a “italiana”. Devido à relativa facilidade de se modificar a fabricação, surge, de vez em quando, algum
outro tipo de telha, devendo estarmos atentos para a qualidade dela, estudando as possibilidades de utilização,
impermeabilidade, encaixe etc.
As telhas cerâmicas não devem apresentar absorção excessiva, máxima de 20%, não podem permitir a
percolação e nem vazamentos nos encaixes. Admitem variação dimensional de +/-2% e empenamento máximo de 5mm.
Quando percutir duas telhas, deve haver som metálico.
Uma telha francesa pesa cerca de 2,5kg, deve ser aplicada com declividade de 32 a 40% e utilizar-se 15 peças
por m². Quando o projeto exige inclinação maior, a olaria deve produzir com furo no encaixe para permitir a amarração, o
que se faz com arame e cobre. Normalmente o telhado é feito sobre madeiramento serrado, com ripamento galgado pela
telha, sobre caibros, terças e tesouras dimensionadas convenientemente.
As telhas curvas devem ter as mesmas características do barro das planas, declividade de 30 a 40% e utilizam-
se cerca de 16 peças por m². A NBR-8038 tem as especificações das telhas francesas e a NBR-9598 das telhas capa e
canal “paulista”, a NBR-95600 das demais. Para o cálculo de quantidades (áreas) não esquecer da inclinação, dos
beirais etc., o que dá diferenças consideráveis, inclusive quanto a contratação de mão de obra.

Quanto às telhas, temos hoje uma imensa variedade de telhas, desde as do tipo Colonial, formada por canal e
capa, até as planas frisadas. A seguir alguns tipos existentes hoje no mercado.

Portuguesa ou Capanal: Romana ou Duplana:

Rendimento: 17 peças m2. Rendimento: 17 peças p/ m2
Inclinação mínima: 36% Inclinação mínima: 36%
Peso: 2,4 kg Peso: 2,4 kg/pç
Cores: esmaltada (21 cores), Cores: natural e esmaltada.
natural e branca.

Francesa ou Marselha:
Rendimento: 17 peças p/ m2 Germânica:
Rendimento: 32 peças p/
Inclinação mínima: 36%
m2
Peso: 2,4 kg/pç
Inclinação mínima: 45%
Cores: natural e esmaltada.
Peso: 1,6 kg/pç
Cores: natural e esmaltada.
Tendo as quantidades unitárias, torna-se fácil obter as quantidades necessárias para qualquer empreendimento.
Os tubos cerâmicos vidrados (manilhas), são do tipo ponta e bolsa e fabricados usualmente, nos diâmetros de 4”,
6”, 8”, 9” e 10”.

TUBO BOLSA

Interno internoespess. comprim. espess. comprim folga mínima

61
 nominal mínimo mínima útil mínima mínimo entre ponta e
(mm) (mm) (mm) mínimo (mm) (mm) bolsa
(mm) (mm)

100 96 12 580 0,75 58 12

150 144 15 580-970 x 58 13
200 192 17 580-970 a es- 68 12
225 216 19 580-970 pessu- 68 13
250 240 21 580-970 ra mi- 68 14
300 288 22 580-970 nima 68 14

Os tubos são revestidos interna e externamente por uma camada vidrada (os vidrados cerâmicos geralmente
contêm sílica na formação do vidro, combinada com uma mistura de óxidos de metal como sódio, potássio e cálcio, que agem como fundente e
permitem ao vidrado fundir-se a uma designada temperatura; assim como alumina com a função de endurecer o vidrado e evitar que escorra da peça;
corantes como óxido de ferro, carbonato de cobre; e por vezes opacificantes como óxido de estanho ou oxido de zircónio). Geralmente obtida
pelo processo de salga (o vidrado pode ser aplicado através da pulverização a seco da mistura sobre a superfície do suporte cerâmico, ou
inserindo sal ou sódio no forno a alta temperatura de modo a criar uma atmosfera de vapor de sódio que interage com os óxidos de alumínio no s uporte
e precipita a formação de vidro. Os vidrados líquidos — suspensão de vários minerais pulverizados e óxidos metálicos — pode ser aplicado através da
imersão direta das peças na suspensão, espalhando o vidrado pela peça; ou através da pulverização com aerógrafo ou ferramenta similar).

Absorção e permeabilidade

A absorção é considerada, em geral, um índice de durabilidade. Os materiais cerâmicos absorvem maiores

quantidades de água nos primeiros dias de imersão, motivo pelo qual os ensaios de absorção são, em geral, feitos em 48
horas de imersão.
A absorção em tijolos prensados vai de 10 a 15% e de 20 a 25% para os comuns.
A impermeabilidade é uma propriedade sempre exigida nas telhas e manilhas.

Resistência aos esforços mecânicos

Os tijolos maciços, apresentam as seguintes resistências médias à compressão:

Os menores, de 1ª categoria – 6 MPa e de 2ª categoria – 4 MPa

Os maiores, de 1ª categoria – 5 MPa e de 2ª categoria – 3 MPa

Os tijolos furados, as normas brasileiras consideram também duas categorias para cada tipo:
Tipo 1 – 1ª cat. – 6 MPa e 2ª cat 4 MPa
Tipo 2 – 1ª cat. – 4 MPa e 2ª cat 3 MPa
Tipo 3 – 1ª cat. – 1 MPa e 2ª cat 0,5 MPa 1

As telhas são ensaiadas com a sua resistência à flexão e as normas brasileiras estabelecem o mínimo de 85 kg
para as de 1ª categoria e 70 kg para as de 2ª categoria.
As especificações brasileiras apresentam os seguintes valores para resistência à compressão diametral em tubos
cerâmicos:

Diâmetro nominal (mm) 100 150 200 225 250 300

Resistência média (kg/m) 1400 1400 1500 1550 1600 1700

Nenhum tubo pode ter a resistência individual inferior a 80% do limite especificado.
Algumas normas existentes sobre materiais cerâmicos:

AZULEJOS

Os azulejos são obtidos a partir de uma mistura de argilas, caulins, areia e outros minerais (feldspato, quartzo,
calcário, talco), prensando em moldes metálicos, queimada a mais de 900ºC e esmaltada numa das faces pela fusão de
um esmalte, geralmente em segunda queima. A fabricação obedece às seguintes fases:

Preparo da Matéria-Prima
São estocadas separadamente e sofrem uma série de análises para controle da qualidade, individualmente.

Mistura
62
Cada matéria-prima é dosada em peso, com precisão, de acordo com a formulação preestabelecida; cada lote de
mistura é levado para um moinho de tambor, adicionada água, e ocorre a trituração, sob a ação de pedras sílex,
resultando na massa cerâmica líquida chamada barbotina.

Limpeza
A barbotina é limpa de eventuais partículas de ferro pela ação de um ímã e filtrada em peneira vibratória. Escoa para um
tanque onde a presença de agitadores evita a decantação.

Atomização
A barbotina é bombeada para a torre de secagem, o atomizador (spray-dryer), onde é lançada contra o ar aquecido a
400/500ºC. Isso faz com que evapore a água das gotículas de barbotina resultando num granulado que se deposita no
fundo cônico da torre, de onde é transportado para silos por correias.

Prensagem
Dos silos a massa granulada segue para as prensas, onde o azulejo será moldado em dois impactos: o primeiro retira o
ar da massa (aproximadamente 100kg/cm²) e o segundo é responsável pela moldagem propriamente dita, a uma
pressão de 300kg/cm².

Secagem
Os azulejos crus são empilhados em vagonetes providos de prateleiras de material refratário. Passam a seguir pelo
secador, onde a umidade residual é eliminada, processo que leva cerca de 20 horas, a temperatura de cerca de 120ºC.

Primeiro Cozimento
Nesta etapa o azulejo cru, cozido, passa-se a denominar-se “biscoito”. O processo consiste em pré-aquecimento,
cozimento e resfriamento e demora cerca de 72 horas, normalmente num forno túnel, contínuo. Atinge 1.100ºC.

Esmaltação
O esmalte é aplicado por máquinas especiais no biscoito transportado por correias. O esmalte é obtido pela moagem de
“fritas”, espécie de vidro próprio para este fim, acrescidas de outros minerais e corantes. Dependendo do caso, pode
receber uma impressão por “silkscreen”, antes ou depois da esmaltação, resultando na decoração de “baixo esmalte”, ou
“sobre esmalte”, respectivamente.

Segunda Queima
O biscoito é colocado em engradados refratários em vagonetes que passam em forno túnel, para a queima do esmalte
ou queima de alisamento, que demora cerca de 12 horas e atinge 1.050ºC.

Classificação e Embalagem
A classificação é feita visualmente, bem como a embalagem é manual.

Algumas Características Técnicas Previstas em Norma para Revestimentos Cerâmicos:

Variação das Dimensões

É o desvio, em percentual, das dimensões de cada peça em relação à média do lote.

Tamanho nominal – é a medida “comercial” do material. Por exemplo: 30x30cm, 20x30cm, etc.
Dimensão de fabricação – é a dimensão “real” do material. Por exemplo: 301,5x301,5mm, 204x306mm, etc.
Calibre ou bitola – é a faixa de tolerância de tamanho desde o limite maior até o menor.

Qualidade de Superfície e Tonalidade

95% das peças presentes numa caixa devem pertencer à qualidade especificada na embalagem. Na fábrica a
classificação é feita visualmente num conjunto de peças colocadas num painel devidamente iluminado, como o
observador a:

• 1 metro de distância – sem defeitos visíveis = classe A

• 1 metro de distância – com defeitos visíveis = classe B
• 3 metros de distância – com defeitos visíveis = classe C

Alguns fabricantes classificam seus materiais em A, C e D.

Quanto a tonalidade, a norma que as peças da classe A devem formar um conjunto homogêneo, não proíbe
diferenças de tom.

Absorção de Água
É o percentual de água absorvida pela peça, em peso, quando imersa em água em ebulição por duas horas. É
fundamental o conhecimento dessa propriedade para sabermos o comportamento da argamassa, bem como a

63
conveniência ou não no local de utilização de determinado produto. Classificam-se em quatro grupos: o BI tem AA menor
que 3%; o BIIa, AA de 3 a 6%; o BIIb, AA de 6 a 10%; e o BIII, tem AA maior que 10%.

Dilatação Térmica Linear

O Coeficiente de Dilatação Térmica Linear é o aumento de dimensão que ocorre em cada milímetro de um corpo de
prova, quando a temperatura aumenta de 1ºC. Em função desta propriedade e pela diferença entre a cerâmica e a
argamassa, não se recomenda o assentamento com junta seca.

Resistência ao Gretamento
Gretamento são microfissuras na superfície da peça, parecem teias que prejudicam a aparência e comprometem a
impermeabilidade.

Resistência a Ataque Químico

Os ensaios são feitos com solução de azul de metileno e permanganato de potássio, para saber da resistência a
agentes que provocam manchas. Para ensaiar a resistência aos produtos domésticos de limpeza e aditivos de piscinas,
usa-se como reagentes o ácido cítrico a 10%, entre outros, por 6 horas. Para testar à ação de ácidos e bases, usam-se
soluções de ácido clorídrico e hidróxido de potássio a 3%, por 7 dias.

Resistência à Abrasão
É importantíssima para podermos definir o material de acordo com a utilização. A tabela seguinte apresenta uma
classificação aproximada, baseada no método PEI – PorcelamEnamelInstitute e é orientativa:

PEI 0 100 Não são recomendados para pisos

PEI I 150 Pavimentos onde se caminha descalço com sapato de sola
macia, sem ligações para o exterior (banheiros, dormitórios, etc)
PEI II 600 Pavimentos onde se caminha com sapatos normais (salas
residenciais)
PEI III 1.500 Ambientes onde se caminha com sapatos com pequena
quantidade de pó abrasivo (cozinhas, varandas)
PEI IV Até 12.000 Pavimentos onde se caminha com algum abrasivo, mas não
muito severos (entradas, halls, lojas)
PEI V Acima de 12.000 Pavimentos sujeitos a circulação severa (áreas públicas,
shoppings, aeroportos, lojas)

A tabela acima é útil para a especificação de pisos.

Aplicação de Azulejos
Aplicação com argamassa industrializada (cimento-cola)
A parede deve ser emboçada ou preferencialmente rebocada, pois quanto menor a rugosidade, menor vai ser o
consumo de argamassa. Cuidado especial deve ser observado com o prumo da parede, pois a diferença que pode
resultar nos cantos não pode ser corrigida devido à pouca espessura. A aplicação é precedida do espalhamento da
argamassa com desempenadeira de aço dentada, que forma sulcos de 5x5mm que serão espremidos com a pressão
que se dá nos azulejos, fazendo com que cada peça fique totalmente aderida ao reboco. A argamassa deve ser
preparada e descansar por 15 minutos em média, para que inicie da hidratação e a quantidade produzida deve ser para
o trabalho em menos de duas horas, que é o tempo em que se dá início a pega. Depois disso, não se pode trabalhar.
Esse trabalho apresenta rendimento bem superior ao método convencional, em desuso, mas exige certa prática do
azulejista, que já não se trabalha com linha em todas as fiadas. No método antigo, aplica-se argamassa produzida na
obra (cimento, cal, areia 1:2:8) no substrato de cada azulejo e comprime-se a peça contra a parede que poderá estar
emboçada ou só chapiscada. Em cada fiada vai se colocando a linha de nível.
Para o uso de cimento-cola é necessário que os azulejos não apresentem empenamento, pois caso contrário,
parte da peça ficará não aderida na sua totalidade.

Rejuntamento
É o que se chama tomada das juntas. Consiste em preencher as juntas entre os azulejos com nata de cimento
branco ou de cimento portland comum. Há no mercado também os rejuntes industrializados brancos ou coloridos, de
efeito impermeabilizante e estético. A aplicação do rejunte é feita com rodo de borracha, comprimindo a nata de modo a
haver total preenchimento, passando-se na diagonal. Deve ocorrer pelo menos 3 dias após a aplicação do azulejo, para
permitir a aderência, pois nesse prazo qualquer esforço sobre as peças será prejudicial. Os azulejos devem ser
levemente molhados (depende da absorção) para que não suguem a água da nata, queimando o rejunte e causando o
esfarelamento do mesmo. O consumo de rejunte varia com o tamanho da junta, tamanho dos azulejos e a espessura
deles. Por exemplo, para rejuntar 1m² de azulejos 15x15 com junta 3mm e espessura 8mm, gasta-se 1,21kg; para
rejuntar 1m² de azulejo 30x30, espessura 8,5mm e junta 4mm, gasta-se 0,33kg. Maiores detalhes consegue-se nos
catálogos dos fabricantes de argamassa e rejunte.

Corte e Perfurações
64
 Os cortes retilíneos são facilmente feitos com a riscagem do esmalte e posterior “quebra” do biscoito. Essa
riscagem é feita com um bastão de aço provido de ponta de vídea. Existem no mercado as “riscadeiras”, cortadores
providos de uma roda diamantada que confere um trabalho mais preciso. Além disso, pode-se utilizar uma serra circular
munida de disco de aço diamantado.

LADRILHOS

Basicamente produzidos por processos semelhantes aos dos azulejos, apresentam-se sob grande variedade de
tamanhos e padrões. São de dois tipos: o Terracota, quando a própria argila é o acabamento, produzido principalmente
na cor vermelha ou caramelo, e os Esmaltados, que podem ser produzidos basicamente por dois métodos, o primeiro,
mais tradicional, biqueima, quando uma cerâmica terracota recebe esmalte e é novamente queimada e o mais moderno,
monoqueima, onde o biscoito cru recebe esmaltação.
Grés é a argila bastante fusível, com bastante mica e baixo teor de ferro, de cor clara. Normalmente apresenta
menor absorção e maior resistência que as argilas vermelhas.
Alguns fabricantes produzem ladrilhos de vários tamanhos e peças como rodapés, soleiras, peças para batedor
de tanque de lavar roupas, antiderrapantes para rampas, cantoneiras, etc. Para especificar material cerâmico é
necessário conhecimento da classe PEI, absorção, tamanho, etc, bem como saber da existência ou não de peças
complementares. Cuidado especial deve ser tomado quando se trabalhar com pisos decorados pois o desenho ou
composição precisa ser estudado em cada cômodo e nas continuidades.

Cuidados na Obra

Ao receber o material, examinar que todas as caixas apresentem os mesmos códigos de padrão, qualidade,
bitola e tonalidade. A estocagem deve ser ao abrigo de intempéries. Conferir e reconferir a quantidade de compra, pois a
falta do material no andamento dos trabalhos às vezes impede a continuidade, pois não se encontra mais o mesmo
material. Deve-se guardar sobras, de 5 a 10% para reparos futuros. Quando for imprescindível a mistura de tonalidade,
deve-se fazer uma parede diferente da outra, pois isso dificulta a percepção já que o efeito da luz incidente será
diferente.
A aplicação dos ladrilhos cerâmicos tem sequência semelhante à dos azulejos, podendo-se utilizar argamassa
tipo cimento-cola, ou massa cimento e areia 1:3. Apesar de alguns fabricantes não recomendarem molhar os materiais, é
prudente efetuar a limpeza da face de assentamento dos mesmos, pois alguns vem cobertos de pó claro, o engobe, que
é resíduo da esmaltação e costuma causar problemas, pois cola-se o pó e não a cerâmica, que ficará solta.
Devem ser previstas juntas de dilatação em áreas superiores a 20m², ou quando um dos lados for maior que 5m e
em paredes com área superior a 24m².

PASTILHAS CERÂMICAS

São materiais semelhantes aos azulejos, porcelana mais compacta e impermeável, baixíssima absorção,
espessura de 3 a 5mm, dimensões 25x25mm, 40x40mm, 50x50mm, sextavadas, palito e outros.
Podem ser esmaltadas numa face, coloridas, ou coloridas no próprio biscoito, apresentando-se foscas.
Vem de fábrica coladas pela face acabada em folha de papel Kraft formando painéis de aproximadamente
40x80cm. São aplicadas sobre superfície lisa emboçada ou rebocada, assentes com argamassa tipo cimento-cola ou
com argamassa especial colorida que também será o rejunte. O painel com papel é pressionado, tomando-se o cuidado
da coincidência das juntas entre painéis e, após a secagem de 72 horas, o papel é retirado com lavagem com água e
soda cáustica, é feito o rejunte, cujos excessos são retirados 24 horas após com solução água/ácido muriático 10:1.
Como se nota é um trabalho demorado e para se obter boa qualidade de acabamento as fachadas necessitam estar em
prumo rigoroso, pois não se pode cortar as pastilhas, bem, como as interferências de janelas, vitrôs tem que ser
criteriosamente analisadas.

LITOCERÂMICA

É o revestimento em terracota, que pode ser esmaltado, que imita o tijolo à vista. São produzidos em medidas
próximas de 220x50mm, com espessura de 10 a 15mm. São assentados sobre emboço, com argamassa cimento-cola
ou convencional 1:3. A qualidade deve ser analisada em cada caso, pois existem no mercado materiais mais ou menos
absorventes, mais ou menos uniformes, resistentes etc.

NBR 5645 TUBO CERÂMICO PARA CANALIZAÇÕES

NBR 7689 TUBO E CONEXÃO CERÂMICOS PARA CANALIZAÇÕES – DETERMINAÇÃO DA
RESISTÊNCIA QUÍMICA
NBR 7170 TIJOLO MACIÇO PARA ALVENARIA
NBR 7171 BLOCO CERÂMICO PARA ALVENARIA
NBR 7172 TELHA CERÂMICA TIPO FRANCESA
65
 NBR 6480 PISO CERÂMICO – DETERMINAÇÃO DA ABSORÇÃO DE ÁGUA.
NBR 6481 LADRILHO CERÂMICO NÃO ESMALTADO – DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA AO
DESGASTE POR MEIO DE ABRASÃO.
NBR 6482 PISO CERÂMICO – DETERMINAÇÃO DAS DIMENSÕES.
NBR 5781 TIJOLO MODULAR DE BARRO COZIDO.
NBR 8042 BLOCO CERÂMICO PARA ALVENARIA – FORMAS E DIMENSÕES.

EXERCÍCIOS

1) Determinar o número de telhas francesas necessárias para cobrir uma habitação com as seguintes medidas:
largura 10,0m por 15 de comprimento, considerando que haverá um beiral de 1,0 m. Considerar ainda 10 de perda.
2) Qual a quantidade de telhas se fossem utilizadas as portuguesas?
3) E se fossem usadas as germânicas?
4) Considerando as dimensões padronizadas dos tijolos maciços tipo 1 (200x95X63mm) e tipo 2
(240x115X52mm), determine a quantidade de tijolos por metro quadrado para fechamento de paredes de meia vez e
uma vez.
5) Considerando as dimensões padronizadas dos tijolos furados tipo 2 (200x200X95mm) e tipo 3
(300x200X95mm), determine a quantidade de tijolos por metro quadrado para fechamento de paredes de meia vez e
uma vez.

Atividades com base no texto

1. Defina cerâmica:
2. Quais as etapas de fabricação de um produto cerâmico:
3. Que cuidados devem ser adotados por ocasião do recebimento dos tijolos na obra?
4. Por que os tijolos devem ser molhados antes de serem assentados?
5. Por que devem ser evitados os cortes nos tijolos furados?
6. Como é possível evitar cortes nos tijolos furados?
7. Quais os principais tipos de telhas cerâmicas encontradas no mercado?
8. Explique a classificação dos azulejos com relação à qualidade:
9. Explique a classificação dos revestimentos cerâmicos de acordo com a resistência à abrasão:
10. Defina rejuntamento:
11. O que é necessário conhecer ao especificar material cerâmico?
12. Quais os cuidados devem ser adotados ao receber material cerâmico na obra?
13. Defina pastilhas cerâmicas:
14. Defina litocerâmica:

MATERIAIS METÁLICOS

É uma substância simples, capaz de ser cationte (variação de cátion, que é um átomo que possui carga positiva
por possuir mais prótons do que elétrons) em combinações. E entre estes estão os metais propriamente ditos,
fortemente eletropositivos (dividem-se em alcalinos, como o sódio e potássio, e os alcalino-terrosos, como o cálcio e
magnésio), e os elementos indiferentes, que são fracamente eletropositivos (polônios,bismuto, antimônio etc. –
elementos químicos).
O Conceito comum de metal se baseia mais nos atributos: brilho típico (é um termo que descreve o
modo como a luz é refletida pela superfície de um mineral), opacidade(é uma propriedade óptica da matéria, que
apresenta diversos graus e características. Popularmente, um material é considerado "opaco" quando não permite a
passagem da luz em proporções apreciáveis. Mais genericamente, e por uma abordagem mais formal em física, é a
medida da impenetrabilidade a radiação eletromagnética ou outros tipos de radiação, incluindo a mais perceptível pelos
humanos, a luz visível), condutibilidade térmica e elétrica (térmica - quantifica a habilidade dos materiais de
conduzir energia térmica, elétrica - é usada para especificar o caráter elétrico de um material), dureza (é a capacidade
de um material penetrar o outro), forjabilidade (é a característica do mineral em se moldar a fogo – forja) etc.
Os metais aparecem na natureza em estado livre ou como compostos. Normalmente para serem
explorados economicamente, devem estar concentrados em jazidas.
Chama-se jazidas a uma massa de substâncias minerais ou fósseis, existentes na superfície ou interior
da terra, que venham a ser ou sejam valiosas para a mineração,
Mina é a jazida na extensão concedida pelo Governo. Toda Mineração é controlada pelo Código de
Minas, sob a Supervisão do Departamento Nacional de Produtos Minerais (DNPM).
Chama-se minério a mistura de metal com impurezas, encontrada na natureza.

Produtos siderúrgicos
A metalurgia tem por finalidade obter o metal puro, a partir do composto portador. Para início de
transformação do minério é essencial na mineração a separação do metal das impurezas, isto é feito através da

66
concentração do produto que interessa, através da retirada das gangas (impurezas), que pode ser feita através de
processos mecânicos ou químicos.
Entre os processos mecânicos estão a fragmentação ou trituração, classificação (são separadas as
pedras inúteis).

 
Céu aberto A ferro

Colheita

Subterrânea A fogo

 
Trituração
Classificação

Concentração
Lavagem
Flotação
Mineração

Processos
Levigação


mecânicos
Separação
magnética


Obtenção dos metais

Ustulação
Processos químicos


Metalurgia

Calcinação
Redução
Precipitação
Eletrólise

Obtenção dos metais

Os minerais são os principais constituintes das rochas e solos, que, basicamente, são os formadores da crosta terrestre.
É a partir deles que os metais são inicialmente extraídos.
Mineração
É um termo que abrange os processos, atividades e indústrias cujo objetivo é a extração de substâncias minerais a partir
de depósitos ou massas minerais. Podem incluir-se aqui a exploração de petróleo e gás natural e até de água.
Colheita
Entende-se por lavra: o conjunto de operações coordenadas que objetivam o aproveitamento industrial das jazidas,
desde a extração das substâncias minerais até o beneficiamento destas. Sendo observadas as condições econômicas,
sociais, geológicas, geográficas e ambientais para o planejamento do método de lavra.
Concentração
É o beneficiamento ou tratamento de minérios onde visa preparar granulometricamente e concentrar ou purificar
minérios por métodos físicos ou químicos sem alteração da constituição química dos minerais.
A céu aberto
Refere-se ao método de extração de rochas ou minerais da terra por sua remoção de um poço aberto ou de uma
escavação em empréstimo.
Subterrânea
É o método de extração do minério que se encontra em depósitos afastados da superfície.
A ferro
Perfuração - o minério é furado utilizando máquinas hidráulicas de perfuração; a perfuração é executada com diâmetro,
comprimento e distâncias entre furos previamente calculadas.
A fogo
Desmonte -os furos previamente executados são preenchidos (ou carregados) com explosivo, procedendo-se então
à detonação deste e consequente fragmentação do minério.
Processos Mecânicos
Trituração
O minério bruto chega à usina em grandes blocos, que são quebrados em máquinas de britagem. São várias etapas de
quebra-quebra, que esmagam os pedaços de minério até eles ficarem com cerca de 2 centímetros de diâmetro, o
tamanho adequado para a separação
Classificação
Minerais metálicos: são aqueles que contêm em sua composição elementos físicos e químicos de metal, eles
possibilitam uma leve condução de calor e eletricidade. Exemplos: ferro, alumínio e cobre.
Minerais não metálicos: são aqueles que não contêm em sua composição as propriedades de metal. Exemplos:
diamante, calcário e areia.
Recursos energéticos fósseis: são aqueles que contêm em sua composição elementos de origem orgânica. Exemplos:
carvão, petróleo e gás natural.
Lavagem

67
Flotação (quando a ganga é mais pesada que o minério, são misturados com óleo e água e depois recebem uma
insuflação de ar; forma-se uma espuma rica em minério, que é colhida na superfície, enquanto a ganga se deposita no
fundo).
Levigação (o minério é posto em água corrente, como o metal é normalmente mais pesado que a ganga, afunda; a
ganga é recolhida na superfície).
Separação magnética (o imã, ao passar sobre os pedaços, atrai o minério sob forte jato de ar)
Processos químicos
Ustulação
é um processo químico utilizado na metalurgia que consiste em aquecer um sulfeto na presença de gás de oxigênio,
conhecido também como "queima de sulfeto", geralmente aplicado para obtenção de metais
como: chumbo, cobre, prata, zinco e mercúrio, em minérios com teor elevado de enxofre, antimônio e arsénio.
Calcinação
É empregado de maneira ampla e descreve o tratamento térmico aplicado a quaisquer substâncias sólidas
Metalurgia
É a ciência que estuda e gerencia os metais desde sua extração do subsolo até sua transformação em produtos
adequados ao uso.
Metalurgia designa um conjunto de procedimentos e técnicas para extração, fabricação, fundição e tratamento
dos metais e suas ligas.
Precipitação
Fenômeno químico observado quando um corpo que não se dissolve, se forma num líquido e fica como sedimento no
fundo do recipiente.
Eletrólise
É uma forma de produção de substâncias químicas a partir da reação de oxidação e redução provocadas por uma
descarga elétrica.

Resumo
 Mineração é a atividade econômica e industrial que compreende as etapas de pesquisa, exploração, extração e
beneficiamento de minerais.
 A mineração é de suma importância para o desenvolvimento socioeconômico de uma sociedade.
 Os minérios são encontrados em regiões geológicas chamadas escudos cristalinos.
 Existem diversos métodos de mineração. Os mais conhecidos são a lavra a céu aberto e a lavra subterrânea.
 O Brasil é um dos países mais ricos em recursos minerais e produz cerca de 70 substâncias.
 A Região Sudeste é a região do país que mais concentra empresas mineradoras.
 A mineração é associada a diversos impactos ambientais negativos, como agressão ao solo, desmatamento,
poluição visual, sonora e do ar.

Alumínio
É um dos elementos mais abundantes na crosta terrestre, mas nem sempre é viável economicamente sua
extração. Um bom exemplo são as argilas que tem na sua composição o alumínio, mas em proporção tal que não
compensa a extração. Para sua obtenção normalmente se explora a bauxita, óxido que se apresenta em duas formas,
O2Al2(HO)2 ou Al2(HO)3. O metal puro é deles extraído por eletrólise. Os maiores produtores mundiais são: EUA,
Canadá, países da antiga URSS, França, Inglaterra e Noruega. O Brasil possui uma das maiores reservas do minério do
mundo. É um metal muito leve tem massa específica entre 2,56 e 2,67kg/dm3 e ruptura a tração entre 8 a 14 kg/mm2,
mas quando temperado a ruptura à tração pode ir até 50kg/mm2. Tem ponto de fusão entre 650 e 660ºC.
É muito eletrolítico, não deve ficar em contato direto com ferro ou aço, em especial, ou com outros metais. Os
elementos de conexão devem ser de alumínio, ou aço zincado ou cadmiado (protege quanto a corrosão, banho de zinco
= galvanização e banho de cádmio, esse utilizado em meios muito agressivo como plataformas no mar), para formar
película isolante.
Utilização: Fios e cabos, coberturas, impermeabilização, revestimentos, esquadrias, guarnições, elementos de ligação,
etc.
Chumbo
É um metal cinza-azulado, muito maleável e macio, mas pouco dúctil(grau de deformação que um material
suporta até o momento de sua fractura). O minério de chumbo é a galeria, sulfeto, de fórmula PbS. O metal puro é
extraído por fundição redutora. Os principais produtores mundiais são: EUA, Austrália, México, Canadá, Birmânia e
Alemanha. O Brasil é autossuficiente em chumbo. Tem massa específica entre 11,20 e 11,45kg/dm3. A ruptura a tração
se dá aos 3,5kg/mm2 e a compressão perto dos 5kg/mm2. Tem ponto de fusão a 327ºC.
Utilização: tubos, artefatos para canalizações, em arremates, isolamentos,impermeabilizações, coberturas,
absorventes de choque e na indústria de tintas.
Obs. O emprego em canalizações de chumbo para água deve ser limitado a pequenas extensões, devido ao
hidrocarbonato tóxico. Recomenda-se, quando a água tiver estado muito tempo parada na canalização, não usa-la para
beber. Deve-se deixar correr a coluna.

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 Cobre
É um metal de cor avermelhada, muito dúctil e maleável, embora duro e tenaz. Pode ser reduzido a lâminas e
fios extremamente finos. Ao ar, cobre-se rapidamente de uma camada de óxido e carbonato, formando o azinhavre
muito venenoso, mas que protege o núcleo do metal, dando-lhe duração quase indefinida. Tem densidade entre 8,6 e
8,96 e rompe a tração entre 20 e 60kg/mm2, a compressão rompe entre 40 e 50kg/mm2. Tem grande condutibilidade
térmica e elétrica, e dureza Brinell 35(é um método de medição da dureza, utilizado principalmente nos materiais
metálicos. Este método foi proposto em 1900, pelo engenheiro sueco Johan August Brinell). Tem ponto de fusão entre
1050 a 1200ºC.
Utilização: Instalações elétricas como fios e cabos, instalações de água, esgotos, gás, pluviais, coberturas
forrações, ornatos etc.
É obtido através de diversos minérios: calcosina, cuprita, calcopirita, malaquita e azurita. O metal puro é extraído
por calcinação e fusão. Seus maiores produtores são EUA, Canadá e Chile. No Brasil há ocorrências de importância no
Rio Grande do Sul, Bahia e Goiás.

Estanho
É de cor branca acinzentada brilhante. Seu minério é a cassiterita, dióxido, ou eventualmente, em forma livre,
piritas. Seus maiores produtores são Málaca e Índias Holandesas, Bolívia e Argentina. A produção do Brasil é suficiente
para o consumo interno.
Na construção civil é raramente utilizado puro, mas é bastante empregado para formar ligas ou para proteção
superficial de outros metais, devido à sua estabilidade. Tem massa específica entre 7,29 e 7,5kg/dm3. É muito maleável.
Sua resistência à tração é de 3 a 4kg/mm2 e a compressão é de 11kg/mm2.
Não se oxida facilmente.
Utilização: Solda de encanador (utilizado junto com o cobre), fusíveis de segurança. Tem ponto de fusão a
232ºC.

Zinco
O Zinco é obtido a partir dos seus minérios blenda ZnS, calamina e smithsonita. Os maiores produtores mundiais
são: México, Austrália, Suécia e Bélgica. A produção brasileira não atende plenamente a indústria nacional. Possui
densidade entre 7 a 7,2; resistência a tração de 16,0 kg/mm2 e ponto de fusão entre 400 a 420ºC.
Utilização: Chapas lisas ou onduladas para coberturas; revestimentos, calhas e tubos de condutores fluídos. Aparece
ainda como composto (alvaiade, pinturas) e ligas.
Obs- telha de zinco não pode ser chamada de telha de ferro galvanizada.

Generalidades

NORMAS E ESPECIFICAÇÕES RELATIVAS AOS METAIS

NB-96 - Ligas de cobre fundidas em areia – (NBR 6314/82)

EB-11 - Fios nus de cobre para fins elétricos – NBR 5111/85
EB-12 - Cabos nus de cobre – NBR 5112/77
EB-41 - Porta-lâmpadas de rosca Edison – NBR
EB-54 - Fusíveis rolha e cartucho – NBR 5113/88
MB-4 -Tração de materiais metálicos.
MB-5 - Dobramento de materiais metálicos.
MB-25 -Ensaio de galvanização- NBR 7398/90.
PB-67 - Válvulas de bronze com retenção do tipo globo e angular para uso na indústria naval (classe 150) –
NBR 5569/84

Atividades com base no texto

1 – Relacione os atributos dos metais:
2 – Defina Forjabilidade:
3 – Relacione os processos mecânicos de mineração por concentração:
4 – Defina Mineração:
5 – Defina Lavra:
6 – Como é feito a colheita dos métodos subterrâneos a ferro e a fogo?
7 – Defina o processo químico por Ustulação:
8 – Qual é o elemento metálico mais abundante na crosta terrestre, mas nem sempre é viável economicamente a sua
extração?
9 –Que tipo de construção fica localizada em meios agressivos para a sua estrutura metálica?
10 – Que produto empregado em acabamentos de superfícies utiliza chumbo em sua industrialização?
11 – Que metal é utilizado na fabricação de produtos aplicados em serviços de instalações prediais de uma forma geral?
12 – Que metal é utilizado para formar ligas para proteção de outros metais?
13 –Que metal é usado na industrialização de chapas lisas ou onduladas empregadas em serviços de coberturas,
revestimentos e calhas?

69
Produtos Siderúrgicos

A metalurgia do ferro tomou o nome especial de “siderurgia”, do grego sideros (ferro) ergo (trabalho), daí a
designação de produtos siderúrgicos para aqueles feitos com ferro e suas ligas.
O ferro é indiscutivelmente, o metal de maior aplicação na indústria da construção, devido a seu elevado módulo de
resistência, permite vencer grandes vãos com peças relativamente delgadas e leves. É usado puro ou em ligas na
armação de abóbadas, vigas, trilhos, esquadrias, coberturas, painéis, condutores, grades etc. ou por seus compostos, na
indústria de tintas; ou para reforçar outros materiais, como é o caso do concreto armado.
Bastante conhecido até mesmo dos egípcios e dos assírios e babilônios, tanto que caracterizou uma idade da
Pré-história, foi normalmente procedido da mineração do ouro, prata, cobre e bronze. Os povos primitivos da América,
por exemplo, já trabalhavam estes últimos metais, mas ainda não tinham chegado ao ferro.1
Os minérios de ferro apresentam-se sob a forma de carbonatos (siderita), óxidos (magnetita, hematita, limonita)
e sulfetos (piritas).A ganga normal é a sílica.
Os maiores produtores mundiais de minério de ferro são atualmente, Brasil, Austrália, Rússia, França e Suécia.
A extração do minério de ferro é geralmente feita a céu aberto, visto que sua ocorrência é em grandes massas. A
concentração inicia-se com uma passagem por britadeira, seguida de classificação pelo tamanho. O mineral é lavado
com jato d’água, para eliminar a argila, terra etc. Como o minério deve entrar no alto-forno com granulometria entre 12 a
25mm, os pedaços pequenos são submetidos à sintetização(é um processo no qual pós com preparação cristalina ou
não, uma vez compactados, são submetidos a temperaturas elevadas, ligeiramente menores que a sua temperatura
de fusão) ou pelotização(é o processo de compressão ou moldagem de um dado material na forma de um pellet), para
se aglutinarem em pedaços maiores.
O ferro gusa é obtido diretamente do alto-forno, sendo impuro com alto teor de carbono. Se deixado solidificar
em moldes em forma pães de gusa que são refundidos em fornos menores, chamados fornos de Cubilot, com cerca de 6
m de altura, onde sofre nova fundição, refinando-se ainda mais. Ao sair do forno é chamado de ferro de segunda fusão.
Ainda contém impurezas com P e S, porém é usado para a fabricação de peças fundidas.2
Conforme o teor de carbono e a velocidade de resfriamento, ao solidificar-se pode ser:
a) Ferro brando duro e quebradiço, utilizado no preparo de peças resistentes ao desgaste;
b) Ferro cinzento ou grafítico, que também vai diretamente para os moldes, serve para peças
grandes submetidas, principalmente, a esforços de compressão;
c) Quando inoculado com magnésio, obtém-se o ferro fundido nodular, que apresenta maior
tenacidade e características semelhantes às do aço.

Aço e ferro Doce

O ferro fundido tem grande teor de carbono, ficando esse teor entre 1,7 e 6,7%. Verificou-se que, se esse teor
baixar de 1,7 para 0,2% o ferro adquirirá propriedades especiais, e será chamado aço. Se a descarbonatação for ainda
maior, abaixo de 0,1%, ter-se-á o aço doce, também chamado de ferro ARMCO (baixo teor de carbono – ferro
comercialmente puro).

Obtenção do Aço
Pode ser obtido diretamente do minério de ferro, no estado sólido, pela redução direta, que produz o ferro-
esponja, ou descarbonatando-se a gusa líquido, através do sopro de oxigênio, ou ainda, refundindo-se a sucata
juntamente com gusa sólido em fornos elétricos a seco

Moldagem
Saído do forno, qualquer que seja o tipo, o metal é levado, por caçambas transportadoras, às lingoteiras. A
lingoteira é um molde (ferro fundido ou comum modular) que faz o metal recém-saído do forno tomar a forma de blocos
prismáticos.
Conforme o grau de desoxidação na panela, os aços obtidos poderão ser: efervescentes(nos quais não se
utilizam elementos desoxidantes e, por esse motivo, apresentam uma diferença acentuada de composição química
através da secção transversal e do fundo ao topo do lingote, em função do processo de solidificação e desprendimento
de gases), semi-acalmados(em que o desprendimento de gases é maior que nos aços acalmados, mas menor que nos
aços efervescentes e semi-desoxidados)e acalmados(em que se verifica apenas um pequeno desprendimento de gases
durante a solidificação).
Os aços efervescentes têm uma bolha de ferro quase puro que lhes confere elevada ductibilidade, sendo ideais
para chapas de estampagem profunda ou para a produção de arames.
Os aços acalmados têm todo o seu oxigênio residual combinado com elementos desoxidantes adicionados, e por
isso ao solidificar tem uma concentração elevada (rechupe). São empregados para eixos, árvores de transmissão,
ferramentas etc.

1
BAUER, Falcão
2
BAUER, Falcão
70
 Os aços semi-acalmados (teor de carbono entre 0,15 e 0,25%) têm ainda algum oxigênio residual que ao
combinar com o carbono do aço formam bolhas de CO que ficam aprisionadas no seio do metal diminuindo a cavidade
de contração. São usados para chapas grossas e para peças laminadas e forjadas.
Para a fabricação de fios, barras e chapas são usados os processos de extrusão(é um processo mecânico de
produção de componentes de forma contínua onde o material é forçado através de uma matriz adquirindo assim a forma
pré-determinada pela forma da matriz projetada para a peça), laminagem(é o processo de conformação mecânica que
consiste em forçar o material a passar entre dois cilindros, rodando em sentido oposto, com a mesma velocidade
superficial, distanciados entre si de uma distância menor que o valor da espessura do material a ser deformado, isto é,
modifica a secção transversal de um metal na forma de barra, lingote, placa, fio, …, a espessura é reduzida, e o
comprimento e a largura são aumentados) e trefilamento(é o processo de fabricação de arame e barras finas de metal).
No processo de extrusão, o lingote é refundido e forçado a passar, sob pressão, por orifício com a forma
desejada, e esfriado.Os produtos resultantes do processo de extrusão em geral são quadros de janelas e portas, trilhos
para portas deslizantes, tubos de várias seções transversais e formas arquitetônicas. Produtos extrudados podem ser
cortados nos tamanhos desejados para gerarem peças, como maçanetas, trancas e engrenagens. Em operação
combinada com forjamento pode gerar componentes para automóveis, bicicletas, motocicletas, maquinário pesado e
equipamento de transporte. Utilizado também para a produção de tijolos vazados de cerâmica.
Na laminação, o metal é levado ao rubro e forçado a passar entre cilindros giratórios com espaçamento cada vez
menor. Conforme o cilindro pode-se obter chapas, barras redondas, ou perfis especiais “T, L,U,H,I trilhos etc.”
No trefilamento, existem muitas aplicações para a trefilagem como produção de fios elétricos, cabos, clipes de
papel, corda para instrumentos musicais e raio para rodas. Da redução sucessiva de diâmetro de uma barra metálica
maciça podem resultar barras, vergalhões e arames, dependendo do diâmetro do produto.;Por outro lado, a trefilação
pode também ser realizada em tubos ocos.

Fundição
Para a fundição é feito inicialmente um modelo com a forma da peça desejada, geralmente de madeira. Esse
modelo é então calcado sobre a terra de fundição em uma caixa, dando o molde. Além dos moldes de terra, usam-se,
conforme o caso, moldes de refratários, moldes metálicos (coquilhas), de plástico e areia (cascas) para a produção em
série.

Classificação dos produtos siderúrgicos

A classificação tradicional do ferro e suas ligas têm sido pelo teor de carbono.
a) Aço doce, quando tem na sua composição menos de 0,2% de carbono;
b) Aço carbono, quando esse teor fica entre 0,2 e 1,7%;
c) Ferro fundido, quando esse teor se situa entre 1,7 e 6,7%;

Fios e Barras redondos para concreto armado

É normalizado pela EB-3 de 1967. E de acordo com a ABNT temos a seguinte classificação:
De acordo com a apresentação:
a) Barras- são segmentos retos com comprimento compreendido entre 10 a 12m;
b) Fios – são elementos de diâmetro nominal inferior ou igual a 12mm fornecidos em rolos de
grandes comprimentos. A EB só admite fios em rolos com diâmetro inferior ou igual a 12mm.

De acordo com o processo de fabricação:

a) Classe A – são barras e fios laminados a quente, com escoamentos definidos, caracterizados
por patamar no diagrama tensão-deformação. São as barras lisas ou com ressaltos
diagonalizados (ver figura com indicação CA 50 e CA 25);
b) Classe B – são as barras e fios encruados por deformação a frio, com tensão de escoamento
convencionada em uma deformação permanente de 0,2%. São as barras torcidas ou com
mossas.
71
 De acordo com as características mecânicas, conforme a tabela abaixo de condições mínimas.

Distintivo
Ensaio de tração Ensaio de dobramento Aderência da
categoria

Alongamento em 10 

Coeficiente mínimo 
de
mínima

TR Tensão de ruptura
Diâmetro do pino
escoamento Cor
TE kgf/mm2
(ângulo de 180º)

(1) mínimo
Categoria

Tensão

mínima

10mm
CA-25 24 1,5 18% 1 2 1,0
CA-32 32 1,3 14% 2 3 1,0 Verde
CA-40 40 1,1 10% 3 4 1,2 Vermelha
CA-50 50 1,1 8% 4 5 1,5 Branca
CA-60 60 1,1 7% 5 6 1,8 azul
Obs: (1) por  entende-se o diâmetro da seção transversal de uma barra de aço fictícia, de seção circular com peso,
por unidade de comprimento igual ao da barra ensaiada.
(2) Na Europa já se encontra em fabricação normal, aços para concreto armado CA-70 e CA-90.
A Norma determina que a cor seja pintada em uma das extremidades das barras ou nas duas dos fios. A
pintura deve ser no mínimo de 10 cm de comprimento.
Tipos de aços redondos encruados
Nessas barras que constituem a classe B da NB-3, é aproveitado o fenômeno dos encruamentos. São utilizados
os aços comuns, mas, por torção ou prensagem, os cristais são deformados e adquirem maior resistência à tração.

CA-50

CA 25

Composição e processo de fabricação

Os aços são ligas contendo ferro, carbono, manganês, silício, alumínio, enxofre, fósforo e cromo.
Os aços CA-25 têm resfriamento natural.
Os aços CA-50A e CA-60A são ligas especiais. Podem ser soldados sem maiores cuidados.
72
 Os aços CA-50B e CA-60B são mais usuais e mais baratos. São encruados a frio e perdem a resistência
quando aquecidos, por exemplo, durante um processo de solda.
Massa específica do ferro 7,874kg/cm³

Peso de Aço em Barra por Metro Linear em Kg

Diâmetro Peso Diâmetro Peso
polegada mm redondo hexágono quadrado polegada mm redondo hexágono quadrado
1/8” 3,17 0,06 0,068 0,079 1.3/4” 44,45 12,17 13,42 15,50
5/32” 3,97 0,10 0,107 0,124 1.13/16” 46,04 13,06 14,40 16,62
3/16” 4,76 0,14 0,154 0,178 1.7/8” 47,62 13,97 15,41 17,79
7/32” 5,56 0,19 0,21 0,424 1.15/16” 49,21 14,92 16,45 18,99
1/4" 6,35 0,25 0,27 0,32 2” 50,8 15,90 17,53 20,24
5/16” 7,94 0,39 0,43 0,49 2.1/16” 52,39 16,91 18,64 21,52
3/8” 9,52 0,56 0,62 0,71 2.1/8” 53,97 17,95 19,79 22,85
7/16” 11,11 0,76 0,84 0,97 2.316” 55,56 19,02 20,97 24,21
1/2” 12,7 0,99 1,10 1,26 2.1/4” 57,15 20,12 22,18 25,61
9/16” 14,29 1,26 1,39 1,60 2.5/16” 58,74 21,25 23,43 27,06
5/8” 15,87 1,55 1,71 1,98 2.3/8” 60,32 22,41 24,72 28,54
11/16” 17,46 1,88 2,07 2,38 2.7/16” 61,91 23,61 26,03 30,06
3/4" 19,05 2,24 2,46 2,85 2.1/2” 63,5 24,84 27,39 31,62
13/16” 20,64 2,62 2,89 3,34 2.9/16” 65,09 26,10 28,77 33,22
7/8” 22,22 3,04 3,35 3,87 2.5/8” 66,67 27,38 30,19 34,86
15/16” 23,81 3,49 3,85 4,45 2.11/16” 68,26 28,70 31,65 36,55
1” 25,4 3,97 4,38 5,06 2.3/4” 69,85 30,05 33,14 38,26
1.1/16” 26,99 4,49 4,95 5,71 2.13/16” 71,44 31,44 34,66 10,02
1.1/8” 28,57 5,03 5,55 6,40 2.7/8” 73,02 32,85 36,22 41,82
1.316” 30,16 5,60 6,18 7,13 3” 76,2 35,76 39,44 45,54
1.1/4” 31,75 6,21 6,85 7,91 3.1/8” 79,37 38,82 42,82 49,41
1.5/16” 33,34 6,85 7,55 8,72 3.1/4” 82,55 41,97 46,32 53,44
1.3/8” 34,92 7,51 8,28 9,57 3.5/8” 85,72 45,27 49,95 57,63
1.7/16” 36,51 8,21 9,05 10,45 3.1/2” 88,9 48,68 53,73 61,98
1.1/2” 38,1 8,94 9,86 11,38 3.5/8” 92,07 52,22 57,63 66,49
1.9/16” 38,69 9,70 10,70 12,35 3.3/4” 92,25 55,88 61,68 71,15
1.5/8” 41,27 10,49 11,57 13,36 4” 101,6 63,58 70,17 80,96
1.11/16” 42,86 11,32 12,48 14,41

Atividades com base no texto

1 – Os minerais de ferro apresentam-se na forma de:

2 – Como é feita a obtenção do aço?
3 – Defina trefilamento:
4 – Como é feito o processo de extrusão?
5 – Defina pelotização:
6 – Como é feita a classificação tradicional do ferro e suas ligas?
7 – Segundo a norma da ABNT EB-3 de 1967, qual é o comprimento de comercialização das barras de ferro?
8 – Observando-se as figuras das barras de aço nas ilustrações da apostila, qual delas está representada com ressaltos
diagnolizados (em diagonal)?
9 – Quais são os componentes da liga do aço?
10 –Quando pesa uma barra de ferro de 12m de comprimento com diâmetro de ½”, sabendo-se que cada metro linear
dessa barra pesa 0,99 kg?

Madeira

Um dos mais usados materiais de construção é a madeira. Ela é empregada em quase todos os serviços de
construção. Algumas vezes já é o material definitivo e permanente, noutras é elemento provisório. Por problemas
econômicos e ambientais vem sendo substituída pelo aço e pelo concreto.
A NB-11 (NBR 7190) cria critérios e fixa condições gerais de projeto para utilização da madeira em estruturas
tais como: “cimbres(é uma armação de madeira ou metal, que serve de molde durante a construção de
um arco, abóboda, ou cúpula em alvenaria), pontilhões, coberturas e pisos”. Essa norma não se aplica às estruturas
de madeira laminada ou compensada.

Vantagens da madeira

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 A ampla utilização da madeira é função das vantagens que a madeira oferece, das quais uma das principais é a
de resistir bem a todas as solicitações, ao contrário do ferro ou do concreto, que só resistem bem a certos tipos de
esforços. A madeira apresenta boa resistência à compressão e tração, principalmente quando se considera o
relacionamento com o peso.
Além de permitir grande facilidade no seu manuseio como: corte, transporte, ligação entre as peças etc.
Com seu custo relativamente baixo, tem outras vantagens como: elemento térmico e acústico, pois apresenta
quase nula sensibilidade as variações da temperatura, tanto dimensionamento como em relação à duração e
resistência. Bem utilizada apresenta grande durabilidade, não apresentando desgaste por emanações industriais.

Desvantagens da madeira
Uma das principais desvantagens da madeira é sua acentuada anisotropia, significando que elanão é uniforme.
Essa variação ocorre de pedaço a pedaço em que é cortada.
Além disso, apresenta fácil deterioração, causada por organismos, microrganismos e fungos, quando usada em
ambiente não adequado.
Sua sensibilidade em relação a umidade é grande; a umidade causa grandes variações volumétricas, e favorece
o ataque citado.
Apresenta falhas que compromete sua resistência ou aparência. É combustível, embora esse defeito não seja
tão grave como geralmente se supõe. Isso porque sob a ação do fogo, primeiro se cobre de uma camada de carvão,
que protege o núcleo durante muito tempo. Já o metal, logo amolece sob o fogo direto, e a cerâmica se desagrega.
É muito comum num incêndio, que as vigas metálicas se verguem e o concreto rebente antes que as vigas de
madeira quebrem.

A obtenção da madeira

Reflorestamento
Há grande interesse ambiental em regular a exploração de florestas. Isso porque a maioria das espécies exige
muito tempo para chegar ao ponto de corte, o que pode encarecer o preço final da madeira. O pinho é um exemplo
clássico.
O pinho brasileiro (Araucária brasiliensis), embora abatido com 50 anos de idade, só tem realmente condições
econômicas de abate aos 70 anos. Tecnicamente deve-se abatê-lo entre 100 e 115anos de idade, quando seu
diâmetro poderá ter chagado a 2metros
No Brasil em função das dificuldades de nosso pinho nativo, utilizamos o Pinus Eliotti, mesmo de qualidade
inferior ao doméstico já tem condições de ser abatido aos 16 anos de idade, sendo seu diâmetro médio em torno de
0,50 metros.

Abate
É recomendável que o abate do vegetal aconteça quando atingirem o máximo de desenvolvimento. Neste caso é
menor o perigo de ataque dos organismos.
É recomendável ainda que o abate aconteça entre o outono e inverno, em função da pouca abundância de seiva.
Principal atrativo para os insetos. No Brasil recomenda-se o corte nos meses sem “R”.

Corte de árvores
O corte da madeira pode ser feito por processos manuais (machado, serras) ou mecânicos (serras elétricas,
pneumáticas ou a vapor).

Falquejamento
Depois de abatida a árvore se deixada sem cuidados, tem sua seiva fermentada, podendo levar a seu
apodrecimento. Sendo um tecido vivo, a madeira contém grande proporção de água. Por isso é bom que após
abatida, a madeira seja deixada por algumas horas com a folhagem e ramada, assim, o ar, circulando por estas,
inicie a secagem superficial. Mas logo depois deve ser desgalhada e descascada, antes que os insetos a ataquem.
O falquejamento é o ato de se dar uma forma prismática à peça. As peças junto à casca são retiradas e são
chamadas costaneiras;
O prisma interno que será aproveitado, é chamado então de viga.

Secagem da madeira
a) Natural
b) Forçada
c) Lixiviação
A lixiviação é um processo de tratamento feito em água corrente (Ex. em um riacho).
Que consistem em deixar a madeira por quatro meses dentro d’água para saída da seiva que
poderá servir de alimentos a insetos
d) Classificação das Árvores
A Flora Terrestre conta com mais de 300.000 espécies conhecidas, divididas em 3
grandes grupos.

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 a) Vegetais inferiores - as talófitas, que não possuem raiz, caule ou folhas, nem
verdadeiros tecidos. São bactérias, algas, fungos e líquenes; 3
b) Vegetais intermediários- as briófitas ou muscíneas (musgos e hepáticas) e as
pteridófitas ou criptogamas vasculares (fetos, samambaias etc.);
c) Vegetais superiores – com raiz, caule e folhas distintas e, tecidos verdadeiros. Este
grupo se divide em angiospermas e gimnospermas.
As árvores pertencem ao grupo dos vegetais superiores. Podem ter uma classificação própria, em
exógenas, ou de germinação externa, e endógenas, ou de germinação interna.
As exógenas são as coníferas (com madeira resinosa) as endógenas são do grupo das
monocotiledôneas. Outros grupos não dão árvores usadas na construção.
O grupo das coníferas nos dá o pinho; o das dicotiledôneas nos dá as chamadas madeiras de lei. O
grupo das monocotiledôneas apresenta apenas madeira de raro uso na construção: palmeiras, bambus etc.

Nome Vulgar Nome vulgar Origem Utilização

Nome científico
Família
AÇOITA CAVALO Estribeiro, Sul de MG até Móveis, acabamentos de
Luheadivericata ivitingui, RS interiores, tornearia,
Tiliáceas Ivitinga, Soita- tanoaria, palitos, peças
cavalo para esporte, fôrmas de
sapatos, compensados,
implementos agrícolas,
postes
CABREÚVA PARDA Bálsamo, Óleo, Região Móveis, acabamentos de
Myrocarpusmollis Óleo- costeira, sul da interiores, tábuas e tacos
Leguminosas caburaíba, BA até SC de assoalho, tornearia,
Óleo-pardo marchetaria, construções
civis, obras externas
CANELA PRETA Canela-escura, Do ES a SC Móveis, acabamentos de
Cedrellaspp Canela-parda, interiores, dormentes.
Lauráceas Louro-preto
CEDRO Cedro-rosa, AM, sul da BA, Móveis, acabamentos de
Cedrellaspp Cedro-branco SC, SP, PR e interiores, caixas de
Meliáceas MT charuto, construção naval.
LOURO-PARDO Louro, Serra de Móveis, acabamentos de
Cordiatrichotoma Cascudinho, Paranapiacaba, interiores, compensados,
Boragináceas Louro-da-serra de SP até RS tabuados, embarcações
leves.
PEROBA Sobro, Peroba- PR, MT, GO, Móveis, esquadrias, tacos
Aspidospermapolyneuron amargosa MG, SP e vale de assoalho, carroçarias,
Apocinaceas do Rio doce e construções civis,
sul da BA vigamentos.
PINHO BRASILEIRO Pinho-do- PR, SC e RS Móveis, acabamentos de
Araucária angustifólia Paraná, interiores, compensados,
Araucariaceas Araucária. instrumentos musicais,
tanoaria, pasta para papel.
Características gerais das árvores
Só as Coníferas e dicotiledôneas dão árvores usuais em construção; são as árvores de germinação
externa, ou seja, que crescem pela superposição de camadas externas.
Essas árvores são constituídas de três partes: a raiz, o tronco ou caule, e as folhas flores e frutos.
O tronco é formado pela superposição de sucessivas camadas periféricas, que se apresentam, em um
corte transversal, com anéis concêntricos, geralmente seriando-se pelos anos de vida. Todo o tronco se
desenvolve ao redor de um núcleo central, a medula.
A cada ano, a cada estação, forma-se, imediatamente abaixo da casca, uma nova camada (líber) que
posteriormente vai se juntar ao alburno. Quando as camadas de alburno vão morrendo, escurecem e
endurecem, formando o cerne.

Deterioração e tratamento de madeiras

As peças de madeira podem apresentar defeitos ou falhas. Chamam-se defeitos ou deficiências que
comprometem a sua resistência ou duração; chamam-se falhas às que só afetam o aspecto externo. Logo a
diferença entre falha e defeito está na extensão, e não no tipo de anomalia.

Nós
Os nós são os núcleos aparentes dos locais onde se desenvolviam os ramos e galhos das árvores. Por serem
impregnados de resinas, apresenta maior dificuldade ao corte e pintura.

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 Os nós podem ser soltos ou firmes, sãos ou apodrecidos.

Tab. – Principais Defeitos Permissíveis conforme a Norma DIN 4079/39

Categoria de Madeiras
Defeito
1ª 2ª 3ª
Diâmetro máximo de nó isolado, dividido pela
largura b da face (em tábuas ou pranchas, tomar 1/5 1/3 1/2
a média nas duas faces de maior dimensão)
Diâmetro máximo de nó isolado em vigas
maciças 5cm 7cm -
Soma dos diâmetros dos nós contidos numa
face (num comprimento de 15cm), dividida pela
largura b da face (em tábuas ou pranchas, tomar 2/5 2/3 3/4
a média nas duas faces de maior dimensão)
Inclinação nas fibras em relação ao eixo da peça 7% 12% 20%
Inclinação nas trincas de retração em relação à
direção das fibras 10% 20% 32%
Flecha de curvatura, medida num comprimento
de 2m 5mm 8mm 15mm
Flecha de curvatura medida no comprimento
total e da peça (somente peças comprimidas)

Abaulamentos
O abaulamento é o encurvamento da peça, geralmente devido a contração na secagem. Quando seca a madeira
se contrai desuniformemente. Essa contração varia com o sentido das fibras. Noutros casos, o abaulamento é
causado por fibras torcidas, que tendem a se regularizar.

Fibras torcidas
São falhas devidas a uma textura desviada. É bastante comum para alguns tipos de madeira; noutros, só
aparecem por causas mecânicas (ventos, por exemplo)

Rachaduras
Deterioração
A madeira como material orgânico que é, está sujeita, principalmente ao ataque de outros organismos vivos que
dela necessitam para sua sobrevivência. Dentre estes se destacam, por serem os maiores responsáveis por sua
degradação, os microrganismos, fungos e bactérias, causadores do apodrecimento e ardidura do material seguem
em ordem de nocividade os insetos, que se alimentam do tecido lenhoso e os crustáceos e moluscos, que destroem
estruturas inteiras da madeira em águas salobras.
Ao contrário dos demais materiais de construção, as madeiras reagem bem a ação de ácidos sais e bases em
pequena concentração.
Um dos organismos vivos que mais atacam a madeira são os fungos, pois em sua condição de parasita
necessitam de outro corpo para sobreviverem e multiplicarem-se. São organismos inferiores, aeróbicos, unicelulares
(ficomicetos) ou pluricelulares, que se reproduzem por esporulação.
As manchas, ardiduras, mofos, bolores e apodrecimentos correspondem às etapas progressivas de
contaminação fúngica. Em estágio avançado de apodrecimentos, a madeira apresenta-se com acentuada mudança
de coloração, aspecto esponjoso, fendilhada, desfazendo-se facilmente em fragmentos, ou seja, com resistência
mecânica nula

Ambiente
Apodrecimento
Insetos e outros animais xilófagos
Cupim ou Térmita
São insetos pequenos ou médios, de corpo mole e alongado, com coloração clara, quase branca. Têm vida
social, vivem em aglomerações organizadas: ninhos, colônias ou cupinzeiros, onde cada indivíduo tem funções e
responsabilidades definidas. As operárias atacama madeira morta, destroem árvores secas, danificam
madeiramentos e móveis: comem todas as substâncias de origem animal e vegetal: couros, chifres e papel.
Invadem a madeira com duplo propósito de abrigo e subsistência. Encontrando condições favoráveis, madeira
branca, umidade e temperatura desenvolvem-se.
As condições favoráveis ao ataque de insetos são: madeira verde, seivada e úmida, contato com o solo e
condições estáveis de temperatura média.

O caruncho
Procuram as madeiras verdes ou em fase de secagem para depósitos de seus ovos, principalmente, ao longo
das cavidades das células cortadas longitudinalmente. Oito dias após a postura nascem as larvas, que começam a
escavar o tecido lenhoso como alimento. Esse trabalho pode perdurar por meses, até que emergem como insetos

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 completos sob a forma de pequenos besouros. É comum o ataque ser constatado já tarde demais, quando ao se
retirarem deixam pequenos orifícios.

Formigas da madeira
Preservação da madeira
A durabilidade das madeiras é a resistência que apresentam aos agentes de alteração e destruição de seu
tecido lenhoso: fungos, insetos etc.
Configura-se durabilidade natural nas madeiras como uma característica extremamente relativa, pois dependa
ou não somente de fatores decorrentes da própria natureza do material – espécie lenhosa, cerne ou alburno,
presença de taninos, óleos e resinas em seus vasos lenhosos – como também fatores externos, relacionados às
condições do ambiente de emprego: umidade, temperatura, arejamento etc.
Os principais processos de preservação podem ser classificados, conforme a profundidade da impregnação
alcançada, em:
a) Processos de impregnação superficial – resumem-se em pinturas superficiais ou imersão das peças em
preservativos adequados. São procedimentos econômicos indicados para peças de madeira seca destinada a
ambientes cobertos e sujeitos a fracas variações higrométricas – telhados residenciais, madeiramentos de
entrepisos e forros etc.;
b) Processos de impregnação sob pressão reduzida – a impregnação com penetração mais ou menos profunda,
impregnação de todo alburno, por exemplo, pode ser obtida pelo aproveitamento de pressões naturais, como a
pressão atmosférica, a pressão hidráulica, a pressão capilar e a pressão osmótica;
c) Processos de impregnação sob pressão elevada – (autoclaves) são processos de tratamento de preservação mais
eficientes, ajustados a necessidades de produção industrial de postes para redes de transmissão e de energia
elétrica, cruzetas, dormentes de via férrea e pilares de madeira. Normalmente indicados para peças que deverão
ficar imersas, eventualmente sujeitas ao ataque de predadores marinhos. As peças são depositadas em autoclaves
cilíndricas, de grandes dimensões e perfeita vedação, que dispõe de comandos para manutenção, admissão e
retirada de imunizantes líquidos sob pressões variadas;

Quais os tipos de peças de madeira?

Segundo a norma NBR 14807 – Peças de madeira serrada, as dimensões das peças de madeira para uso geral
devem se enquadrar nos intervalos de medidas que falaremos a seguir.

Caibro

Os caibros são peças retangulares de madeira utilizadas principalmente na montagem da estrutura do telhado.
Eles ficam acima das terças e abaixo das ripas.
Segundo a norma o caibro deve ter de 4 a 8cm de espessura e de 5 a 8cm de largura. Geralmente as peças são
vendidas com 3 a 6 metros de comprimento.

Viga

As vigas e vigotas também são peças retangulares de madeira utilizadas na montagem da estrutura do telhado.
Elas são responsáveis por suportar os pesos dos telhados e direcionar as cargas para as colunas e fundações.
A diferença entre a viga e o caibro está na largura das peças. Segundo a NBR 14807 a viga tem de 8,1 a 16cm de
largura. Já a espessura é a mesma do caibro, variando de 4 a 8cm.

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 Ripa e Ripão

As ripas e ripões são peças retangulares de madeira utilizadas principalmente na montagem da estrutura do
telhado. Elas ficam acima dos caibros e servem de suporte para as telhas.
As ripas possuem uma seção transversal pequena quando comparada ao caibro. Segundo a NBR a ripa deve ter entre 1
e 2cm de espessura e de 2 a 5cm de largura. Já o ripão deve ter de 1,5 e 2cm de espessura e de 5,1 a 7cm de largura.

Prancha

As pranchas, também são peças retangulares de madeira parecidas com tábuas, porém a espessura e largura
são maiores. Ela também é utilizada na estrutura de telhados.
A NBR classifica as pranchas em 3 categorias, sendo:

 Pranchinha: peças com 3,8cm de espessura e mais de 10cm de largura;

 Prancha: peças com espessura de 3,9 a 7,0cm e largura acima de 16,1cm;
 Pranchão: peças com espessura de 7,1 a 16,1cm e largura acima de 16,1cm.

Tábua e sarrafos

As tábuas e sarrafos são peças retangulares de madeira utilizadas principalmente para montagem das fôrmas de
concreto e andaimes.

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A diferença entre a tábua e sarrafo está na largura das peças, segundo a NBR 14807 as peças com menos de 10cm de
largura são denominadas por sarrafo. Já as peças com mais de 10cm de largura são as tábuas.
Ambas têm espessura de 1 a 3,7cm e são vendidas com 3 metros de comprimento.

Pontalete

Os pontaletes são peças compridas de madeira muito resistentes. Eles são utilizados desde a montagem do
gabarito da obra até o escoramento da laje.
Segundo a NBR 14807 os pontaletes devem ter de 7 a 8cm de espessura e largura. Você encontra no mercado peças
brutas e roliças de eucalipto e peça serradas e quadradas de pinus e cedrinho. O comprimento varia de 3 a 6 metros
também.

Quadrado

Os quadrados são peças compridas de madeira muito resistentes. Eles são utilizados como pilares e podem
suportar o peso das edificações.
Ainda segundo a norma, as peças de madeira são classificadas como quadrados quando a espessura e largura são
iguais e acima de 10cm.

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Tesoura

A Tesoura é o principal elemento estrutural do telhado de madeira. O nome Tesoura é devido a sua forma
triangular.
A Tesoura de um telhado também é uma estrutura em treliça, ou seja, a tesoura é uma treliça de madeira.

Elementos da Tesoura
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Pendural: Peça vertical da Tesoura. Recebe as cargas das peças diagonais.
Diagonal: Tem esse nome devido a sua posição diagonal na Tesoura. Responsável por receber as cargas das terças.
Chapuz ou Calço: Responsável por travar as Terças nas Diagonais.
Linha: Peça inferior da Tesoura. Tem a função de distribuir as cargas da tesoura para a viga ou pilar ou peça estrutural
que ela estiver apoiada.
Terças, Caibros e Ripas
Terças: Peças que estão posicionadas na longitudinal dos telhados. Responsável por unir as Tesouras do telhado e por
receber a carga dos caibros e distribuir para as Tesouras.
Caibros: Tem a posição transversal em todo o telhado. Responsável por receber as cargas das ripas e transferir para as
terças.
Ripas: Tem a posição longitudinal nos telhados, como as terças. Nas ripas que são apoiadas as telhas cerâmicas. São
responsáveis, também, por transferir a carga (peso) das telhas e transferir para os caibros.

Cumeeira, Rincão, Espigão e Beiral

Cumeeira: Parte superior do telhado. É o divisor de águas do telhado.
A telha que vai sobre a cumeeira é chamada de Selote.
Espigão: Linha diagonal que liga a cumeeira a testeira. Sobre o espigão também vão as telhas selote.

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Rincão: Quando duas águas do telhado se encontram em uma parte baixa, chama-se rincão ou água furtada. Essas
águas estão sempre perpendiculares uma com a outra, ou seja, estão a 90° uma com a outra.
Beiral: Parte do telhado que se projeta além das paredes externas da edificação (casa, prédio, edícula, área pra
churrasqueira, etc).
Testeira: Acabamento do telhado em madeira, geralmente peça com 15cm de largura.

Inclinação dos Telhados

Os telhados de madeira geralmente têm inclinação de 30%. Entretanto verifique com o fabricante das telhas qual a
inclinação de telhado recomendada. É muito importante seguir a indicação de inclinação para que seu telhado não tenha
refugo de água em chuvas prolongadas e de ventos fortes.
O refugo de água é quando a água da chuva que cai pelo telhado entra por entre as telhas causando vazamento. Isso só
acontece se o telhado tiver inclinação menor que o indicado, assim a água que cai sobre ele escorre com velocidade
menor, entrando por entre as telhas.
Normas Técnicas de Referência
NBR 15575-5:2013 – Edificações habitacionais — Desempenho – Requisitos para os sistemas de coberturas
NBR 7190:1997 – Projeto de estruturas de madeira

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Em tesouras simples no mínimo devemos saber:

–
Vãos até 3,00m não precisam de escoras.
– Vãos acima de 8,00m deve-se colocar tirantes.
– O espaçamento ideal para as tesouras deve ficar na ordem de 3,0m.
– O ângulo entre a perna e a linha é chamado de inclinação;
– O ponto é a relação entre a altura da cumeeira e o vão da tesoura.
– A distância máxima entre o local de intersecção dos eixos da perna e da linha é a face de apoio da tesoura deverá ser
5,0cm.

Detalhe do apoio da tesoura sobre o frechal

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Tipos de tesouras

Independente do material a ser utilizado na execução de estruturas tipo tesoura, as concepções estruturais do
telhado, são definidas pelas necessidades arquitetônicas do projeto e das dimensões da estrutura requerida, onde
podemos ter os seguintes esquemas:

Telhados em geral tem uma estrutura de madeira onde são montadas e presas as telhas.
Esta estrutura é feita por uma trama da qual fazem parte várias peças, cada qual com uma função específica.
Agora vamos ver o que são e para que servem os caibros, as ripas e a galga!

Madeiras do Telhado: Caibros

Os caibros são colocados em direção perpendicular às terças, portanto paralela às tesouras.

São inclinados, sendo que seu declive determina o caimento do telhado.
A bitola do caibro varia com o espaçamento das terças, com o tipo de madeira e da telha.

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Podemos adotar na prática e utilizando as madeiras citadas anteriormente:
– terças espaçadas até 2,00m usamos caibros de 5 x 6.
– quando as terças excederem a 2,00m e não ultrapassarem a 2,50m, usamos caibros de 5×7 (6×8).
Os caibros são colocados com uma distância máxima de 0,50m (eixo a eixo) para que se possa usar ripas comuns de
peroba 1×5.
Estes vãos são para as madeiras secas. Caso não se tenha certeza, devemos diminuir ou efetuar novos cálculos.
Madeiras do Telhado – Vão Máximo dos Caibros (m)

Madeiras do Telhado – Distâncias entre caibros e entre ripas, para estruturas de madeira em peroba

ESTRUTURA DE
TELHA MADEIRA
(peroba)

Ripas (5x2cm) Caibros (5x6cm)

Galga
Tipo Massa (Kg) Distancia entre Distancia entre
(cm)
ripas (cm) caibros (cm)

Francesa 2,60 34,0 34,0 50 a 60 cm

Romana 2,60 36,0 36,0 50 a 60 cm

Colonial 2,25 40,0 40,0 50 a 60 cm

Plano 2,28 40,0 40,0 50 a 60 cm

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Madeiras do Telhado – Ripas
As ripas são a última parte da trama e são pregadas perpendicularmente aos caibros.
São encontradas com seções de 1,0×5,0cm (1,2×5,0cm).
O espaçamento entre ripas depende da telha utilizada.

Para a colocação das ripas é necessário que se tenha na obra algumas telhas para medir a sua galga.
Elas são colocadas do beiral para a cumeeira, iniciando-se com duas ripas ou sobre testeira .
Portanto, para garantir esse espaçamento constante, o carpinteiro prepara uma guia (galga).

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As ripas suportam o peso das telhas, devemos portanto, verificar o espaçamento entre os caibros.
Se este espaçamento for de 0,50 em 0,50m, podemos utilizar as ripas 1,0×5,0m.
Se for maior, utilizamos sarrafos de 2,5×5,0m (peroba).

O madeiramento do telhado é a parte estrutural, constituída pelas tesouras, cantoneiras, escoras, etc.
Esta armação é o quadriculado constituído de terças, caibros e ripas, que se apoiam sobre a armação e que, por
sua vez, servem de apoio às telhas.

Madeiras Mais Utilizadas em Estruturas de Telhados

Podemos utilizar todas as madeiras de lei para a estrutura de telhado, no entanto a peroba tem sido a madeira mais
utilizada.
Algumas espécies de madeiras indicadas para a estrutura de telhado (IPT)

As madeiras da tabela acima estão divididas em grupos segundo as suas características mecânicas.

A B C

AMENDOIM ANGELIM ANJICO PRETO

CANAFÍSTULA CABRIÚVA PARDA GUARATÃ
GUARUCAIA CABRIÚVA VERMELHA TAIUVA
JEQUITIBÁ BRANCO CAOVI
LARANJEIRA CORAÇÃO DE NEGRO
PEROBA ROSA CUPIUBA
FAVEIRO
GARAPA
GUAPEVA
LOURO PARDO
MANDIGAU
PAU CEPILHO
PAU MARFIM
SUCUPIRA AMARELA

A cabreúva vermelha, coração de negro, faveiro, anjico preto, guaratã e taiuva têm alta dureza, portanto devemos ter
cuidado ao manuseá-las.
As madeiras serradas das toras já são padronizadas em bitolas comerciais. No entanto, existem casos em queo
dimensionamento das peças exigem peças maiores ou diferentes, assim sendo deve-se partir para seções compostas.
 Vigas: 6 x 12cm ou 6 x 16cm, comprimento 2,5; 3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0m
 Caibros: 5 x 6cm ou 5 x 7 (6 x 8) cm, comprimento 2,5; 3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0m
 Ripas: 1,0 x 5,0cm; geralmente com 4,50m de comprimento e são vendidas por dúzia

Obs.: Para bitolas diferentes ou

comprimentos maiores, o preço da peça aumenta.

87
Na construção das estruturas de telhado faz-se necessário executar ligações e emendas, com encaixes precisos
São tipos de ligações práticas entre duas peças de madeiras definidas após verificação das resistências das
superfícies de contato ao esmagamento e, às vezes, ao cisalhamento de um segmento da peça.
Detalhes de ligações dos elementos – sambladuras e entalhes

88
89
As emendas das terças devem estar sobre os apoios, ou aproximadamente 1/4 do vão, no sentido do diagrama dos
momentos fletores , com chanfros à 45° para o uso de pregos ou parafusos.

Às Terças apoiam-se sobre as tesouras consecutivas ou pontaletes e suas bitolas dependem do espaço entre
elas (vão livre entre tesouras), do tipo de madeira e da telha empregada.
Às terças são vigas de madeira apoiadas sobre as pernas das tesouras ou sobre paredes, para sustentação dos
caibros, paralela à cumeeira e ao frechal.

Podemos adotar na prática:

– bitolas de 6 x 12 se o vão entre tesouras não exceder a 2,50m.

– bitolas de 6 x 16 para vãos entre 2,50 a 3,50m.

90
Estes vãos são para as madeiras secas.
Caso não se tenha certeza, devemos diminuir ou efetuar os cálculos utilizando levando em consideração o tipo de
madeira e de telha:

Para vãos maiores que 3,50m devemos utilizar bitolas especiais o que não é aconselhável pelo seu custo.
Às terças são peças horizontais colocadas em direção perpendicular às tesouras e recebem o nome de cumeeiras
quando são colocadas na parte mais alta do telhado (cume), e contra frechal na parte baixa.

Às terças devem ser apoiadas nos nós das tesouras.

Vão máximo das Terças (m)

91
Às Terças estão apoiadas nas tesouras.

Na criação de uma estrutura para uma cobertura de um imóvel podemos construir o telhado sem o uso de
tesouras.
Para isso, devemos apoiar as terças em estruturas de concreto, paredes de tijolos ou em pontaletes.
Em construções residenciais, as paredes internas e as lajes oferecem apoios intermediários.
Nesses casos, portanto, o custo da estrutura é menor.
O pontalete trabalha à compressão e é fixado em um berço de madeira apoiado na laje.
Sendo assim, a laje recebe uma carga distribuída.

Nas lajes maciças, onde tudo é calculado, podemos apoiar em qualquer ponto.
Entretanto na lajes pré-fabricadas não devemos apoiar sobre as mesmas e sim na direção das paredes .

92
Havendo necessidade de se colocar um pontalete fora das paredes, é necessário que se faça uma viga de concreto
invertida para vão grandes ou vigas de madeira nos vãos pequenos.
Devemos ainda, ter algumas precauções como:
– a distância dos pontaletes deve ser igual a das tesouras.
– a distância entre as terças deve ser igual à distância delas quando apoiadas nas tesouras
– deverá ser acrescido aos pontaletes, berço (de no mínimo 40cm) para distribuir melhor os esforços, mãos francesas
(nas duas direções do pontalete) ou tirantes chumbados nas lajes para dar estabilidade ao conjunto.

93
Atividades com base no texto

1 – Qual é a principal vantagem que as madeiras oferecem em relação ao ferro e o concreto?

2 – Quais são as facilidades que a madeira oferece em relação ao seu manuseio?
3 – Comente sobre as desvantagens da madeira:
4 – Que madeira substitui o Pinho Nativo?
5 – O que é falquejamento?
6 – Defina o processo de secagem da madeira por lixiviação:
7 – Descreva como é classificada as árvores:
8 – Que tipo de madeira é utilizada na Construção Naval?
9 – Qual é o tamanho da flexa de curvatura medida num comprimento de 2mem madeira de 3ª categoria?
10 – O que é abaulamento da madeira?
11 –Que organismo vivo destrói a estrutura inteira da madeira em águas salobras?
12 – Quais são as condições favoráveis ao ataque de insetos nas madeiras?
13 – Quais são os processos de impregnação mais econômico e mais eficiente das madeiras?
14 – Quais são os tipos de peças de madeiras utilizadas em estrutura de telhado?
15 – Qual é o tipo de peça de madeira utilizada em formas de concreto e andaimes?
16 – Qual é o tipo de peça de madeira utilizada em montagem de gabarito de obra e escoramento de laje?
17 - Qual é o tipo de peça de madeira utilizada como pilares e podem suportar o peso das edificações?
18 – Que peça do telhado é considerada uma treliça de madeira?
19 – Quais são os elementos que compõem uma tesoura?
20 – Qual peça de madeira é utilizada para o suporte da telha?
21 –Qual peça de madeira é utilizada para unir as tesouras?
22 – Que elemento é o divisor superior de um telhado?
23 – Que elemento liga em diagonal a parte mais alta e a testeira do telhado?
24 –Defina rincão e beiral:
25 – Relacione os vários tipos de tesouras exemplificados na apostila:

PVC – Policloreto de vinila

Como se fabrica o PVC

O PVC não é um material como os outros. É o único material plástico que não é 100% originário do petróleo. O
PVC contém, em peso, 57% de cloro (derivado do cloreto de sódio - sal de cozinha) e 43% de eteno (derivado do
petróleo).
A partir do sal marinho, pelo processo de eletrólise, obtém-se o cloro, soda cáustica e hidrogênio. A eletrólise é a
reação química resultante da passagem de uma corrente elétrica por água salgada (salmoura). Assim se dá a obtenção
do cloro, que representa 57% da resina de PVC produzida.
O petróleo, que representa apenas 43% desta resina, passa por um caminho um pouco mais longo. O primeiro
passo é uma destilação do óleo cru, obtendo-se aí a nafta leve. Esta passa, então, pelo processo de craqueamento
catalítico (quebra de moléculas grandes em moléculas menores com a ação de catalisadores para aceleração do
94
processo), gerando-se o eteno. Tanto o cloro como o eteno estão na fase gasosa e eles reagem produzindo o DCE
(dicloro etano).
A partir do DCE, obtém-se o MVC (mono cloreto de vinila, unidade básica do polímero. O polímero é formado
pela repetição da estrutura monomérica). As moléculas de MVC são submetidas ao processo de polimeração, ou seja,
elas vão se ligando formando uma molécula muito maior, conhecida como PVC (policloreto de vinila), que é um pó muito
fino, de cor branca, e totalmente inerte.

Principais características

O PVC é:

Leve (1,4 g/cm3), o que facilita seu manuseio e aplicação;

Resistente à ação de fungos, bactérias, insetos e roedores;

Resistente à maioria dos reagentes químicos;

Bom isolante térmico, elétrico e acústico;

Sólido e resistente a choques;

Impermeável a gases e líquidos;

Resistente às intempéries (sol, chuva, vento e maresia);

Durável: sua vida útil em construções é superior a 50 anos;

Não propaga chamas: é autoextinguível;

Versátil e ambientalmente correto;

Reciclável e reciclado;

Fabricado com baixo consumo de energia

Algumas informações sobre o PVC

Os materiais de PVC utilizados em construções ou obras públicas têm durabilidade (em média) superior a 50
anos.
O PVC é um plástico que pode ser reciclado por ser um termoplástico (aquele material que pode ser fundido e
depois moldado seguida vezes). O PVC é reciclado já nas próprias unidades de produção dos materiais feitos em PVC.
No Brasil existem unidades de reciclagem de PVC, tanto para o rejeito industrial quanto para o PVC pós-consumo,
retirado dos lixões.
O PVC recebe aditivos que o torna a matéria plástica mais polivalente que existe. Eles podem melhorar sua
resistência ao calor ou ao frio, a choques ou à luz, dentre outras inúmeras características. A adição de líquidos orgânicos
- denominados plastificantes - confere ao PVC grande flexibilidade. Existem especificações que definem o tipo e a
concentração desse, e de outros aditivospara cada tipo de aplicação prevista. À adição destes produtos químicos, à
resina de PVC dá-se o nome de formulação.
O PVC não é de fácil combustão e além disto sua chama é autoextinguível, ou seja, ao se retirar a fonte de calor,
ela se apaga. O PVC rígido não se inflama espontaneamente. Todavia, quando sujeito a altas temperaturas, se
decompõe gradativamente. Nestas condições libera pequenas quantidades de ácido clorídrico (HCl) que possui odor
característico. Por ser solúvel em água, o ácido clorídrico é facilmente eliminado pelos jatos de água que apagam focos
95
de incêndio. Em um incêndio, a principal fonte de risco para o homem é a falta de oxigênio e não as substâncias
liberadas pela queima de produtos feitos de PVC.
O consumo energético na produção e transformação do PVC é um dos mais baixos se comparado com o de
outros materiais utilizados na construção civil, por exemplo. Seu principal componente é o cloro (57% - recurso natural
tido como inesgotável) encontrado na água do mar e em minas subterrâneas. Apesar de o cloro ser obtido por eletrólise,
o consumo de energia elétrica neste processo é baixo. A outra matéria-prima que compõe o PVC é o petróleo,
responsável por 43% em peso da resina de PVC. O consumo de petróleo bruto para a fabricação do PVC representa em
média menos de 0,25% da quantidade de petróleo bruto extraído no mundo.
A transformação da resina de PVC é considerada uma atividade não poluente. Os métodos usados pelos
transformadores incluem processos mecânicos e térmicos, durante os quais os componentes da mistura são
incorporados de forma homogênea. A mistura é aquecida, para garantir a sua fusão e permitir a obtenção da forma
definitiva dos materiais. Não ocorre poluição do ar nem das águas (sendo que a água é utilizada apenas para
resfriamento das máquinas). Os refugos sólidos da fabricação são devolvidos ao ciclo de fabricação e reciclados.
PVC não é biodegradável. E essa é uma característica importante para sua utilização na construção civil e nas
obras públicas, por exemplo. Além disso, quanto mais degradável for um material - com perda progressiva de uma parte
de suas características - mais limitadas são as suas possibilidades de reaproveitamento. A reciclagem é a alternativa
que melhor atende à defesa do meio ambiente e dos recursos básicos de matérias-primas.
O PVC é totalmente inerte no solo e os aditivos que estão na sua composição são insolúveis, não se
desprendendo do produto. Não há nenhum risco de que os produtos descartados no lixo poluam os lençóis freáticos.
Assim, os materiais de PVC utilizados na construção civil, por exemplo, não causam problemas se misturados ao
entulho, em caso de demolições. Aterros sanitários bem projetados são, inclusive, forrados com manta de PVC para
proteger os lençóis freáticos e solo do chorume, liberado pelo lixo.

APLICAÇÕES DO PVC NA CONSTRUÇÃO CIVIL

Os plásticos têm papel importante na indústria e na sociedade. Estão nas mais diversas aplicações, desde
produtos médico-hospitalares e embalagens até peças de alta tecnologia, como as usadas em equipamentos espaciais.
A cada instante, onde encontramos conforto e modernidade, encontramos os plásticos. Sua presença tornou-se tão
familiar que nem mais a notamos.
O PVC é um exemplo. Ocupa lugar de destaque entre as matérias plásticas presentes no nosso cotidiano. É
atóxico, leve, sólido, resistente, impermeável, estável e não propaga chamas. Tem qualidades que o tornam adaptável a
múltiplos usos, da garrafa ao painel do carro, sendo o único plástico utilizado para a fabricação de bolsas de sangue.
Sem dúvida, é parte integrante do nosso dia a dia.
O PVC pode ser rígido ou flexível, opaco ou transparente, brilhante ou fosco, colorido ou não. Estas
características são obtidas com a utilização de plastificantes, estabilizantes, pigmentos, entre outros aditivos, usados na
formulação do PVC. Após formulado, o PVC é utilizado na fabricação de uma série de produtos, tais como:
Produtos médico-hospitalares: embalagens para medicamentos, bolsas de sangue (sendo o material que
melhor conserva o sangue), tubos para transfusão e hemodiálise, artigos cirúrgicos, além de pisos de salas onde
é indispensável o alto índice de higiene;
Janela, que oferecem excelente resistência às mudanças de clima e à passagem dos anos, mesmo em
ambientes corrosivos (beira-mar).
Revestimentos de paredes e pisos que são decorativos, resistentes e laváveis;
Brinquedos e artigos infláveis como bolas, boias, colchões e barcos;
Artigos escolares, pela facilidade de moldagem, variedade de aspectos (cor, brilho, transparência) e
baixo custo;
Embalagens usadas para acondicionar alimentos, protegendo-os contra umidade e bactérias. Estas
embalagens são impermeáveis ao oxigênio e ao vapor, dispensando, assim, o uso de conservantes,
preservando o aroma;
Tecidos espalmados decorativos e técnicos que são usados principalmente para móveis, vestuários,
malas e bolsas;
Garrafas para água mineral. São transparentes e leves;
Estruturas de computadores, assim como peças técnicas destinadas à indústria eletrônica;
Revestimento do interior de veículos, devido à sua facilidade de moldagem e de manutenção;
Tubos e conexões utilizados na canalização de água e esgotos, pois são resistentes e facilmente
transportados e manipulados graças ao seu baixo peso;
Mangueiras, que são flexíveis, transparentes e coloridas;
Laminados utilizados para embelezar e melhorar painéis de madeira e metal. Resistem bem ao tempo,
aos raios UV, à corrosão e à abrasão;
Laminados impermeáveis, utilizados em piscinas, túneis, tetos etc.;
Frascos para acondicionar cosméticos e produtos domésticos por sua impermeabilidade e resistência a
produtos químicos;
Móveis de jardim, que precisam ser resistentes às variações climáticas e devem ser de fácil
manutenção.
A maioria dos produtos de PVC (perfis de janelas, tubos de distribuição de água e de saneamento, revestimento
de cabos entre outros) tem uma vida útil muito longa. Por outro lado, as embalagens de PVC têm curto tempo de
96
utilização, por serem descartáveis. No entanto, a proporção dos plásticos nos depósitos de lixo é baixa (em média, 6%
do peso total), sendo que o PVC, que é reciclável, representa apenas, em média, 0,8% desse total.
O ciclo de vida útil dos produtos à base de PVC é:
De 15 a 100 anos em 64% dos produtos;
De 2 a 15 anos em 24%;
Até 2 anos em 12% dos produtos.
A reciclagem mecânica e a energética são duas maneiras eficientes de reaproveitá-lo.
A construção civil é responsável por mais de 60% do mercado brasileiro e mundial do PVC.
Pela durabilidade, o PVC vem conquistando cada vez mais espaço em edificações e obras públicas. Veja abaixo
onde ele é utilizado:
Calhas; Eletrodutos; Esquadrias; Portas e janelas; Recobrimentos de fios e cabos elétricos; Forros e divisórias;
Galpões infláveis e estruturados; Mantas de impermeabilização; Persianas e venezianas; Pisos; Redes de distribuição
de água potável domiciliar e pública; Redes de saneamento básico domiciliar e público; Revestimento de paredes (siding
e papel de parede); Revestimento de piscinas.

Saneamento básico e irrigação

O PVC rígido é o material adequado para o transporte de água, pois evita contaminações externas e previne
perdas por vazamento, devido à fácil e eficiente soldagem entre os tubos e as conexões. O PVC ocupa lugar de
destaque no saneamento e irrigação, em aplicações tais como:

Saneamento:
Redes de distribuição de água potável domiciliares e públicas; Sistemas de saneamento básico
(coletores de rejeitos); Redes de drenagem das águas pluviais.

Irrigação:
Redes de irrigação subterrâneas e de superfícies; Tubulações e filtros para poços profundos; Redes de
drenagem agrícolas e de estradas.

Atividades com base no texto

1 – O PVC é composto por quais componentes?

2 – Relacione as principais características do PVC:
3 –O que confere ao PVC a grande flexibilidade?
4 – Como você classificaria o PVC em relação a poluição, degradação do meio ambiente e propagação de incêndio?
5 – Como pode se apresentar o PVC em relação aos seus aspectos?
6 – Como são obtidos os aspectos relacionados na questão anterior?
7 – Cite alguns produtos médico-hospitalar que são feitos de PVC:
8 – Relacione os vários serviços executados em construção civil que se utilizam de produtos feitos com PVC:
9 –Qual é a durabilidade mínima e máxima da maioria dos produtos feitos de PVC?
10 – Quais são as duas maneiras eficientes de reaproveitar o PVC?

VIDROS

CONCEITUAÇÃO

Vidroé umpro dut of is icame nt ehomo gên eoo bt id opel oresf ri ament o de um a
massain orgâ nica emf usão, q ue enr ij e ces sem crist ali za rat ravés d eum
aument oc ont í nuo dev iscosi dad e.
Const it u int epr inc ipa le esse ncia l:
Así lica(óx ido desi lí cio), q ue, porr esf riame nt o, e nrij ece sem crist a li zar.
Assim, emf unção dat emp erat ura, ov idr opo dep a ssara t omar osas pect os:
Lí qui do, viscos oef rág il( que brad iço).
Osvidros industriais são definidos pela ASTM comoprodutos inorgânicos fundidos que se resfriaram
sem se cristalizar.
Osvidrossão geralmente transparentes (apesar dehaveralguns opacos), inalteráveis com o tempo e ao
contato com ácidos e bases;
Sãoimpermeáveis aos gases e aos líquidos,
Filtramparte das radiações do espectro solar (ultravioleta e infravermelho).
Ovidroé material conhecido há 5.000 anos e os romanos utilizaram-nos sob diversas formas,
incluindooenvidraçamentodejanelas.
Ovidrodepurasílica(desejável)funde a 1.710ºC.
Parabaixaraos1.450-1.550ºC (temperatura economicamenterecomendada)énecessário o
usodosfundentes Na²Oou K²O.

97
 Contudo:ovidrosódesílicaepotassaousoda nãotemestabilidadequímica.Porissojuntam-se
osestabilizantes,comooCaOouMgO.
Oóxidodechumboéusadonaobtenção do cristalverdadeiro,jáqueaumentaa refração,
reduzadureza,permitindomelhorpolimento, e aumentaatransparência.Elesubstituitotal ou parcialmenteacal.
Obórax(Na2B4O7·10H2O)diminuiaexpansão térmica,dandovidrosdealtaresistênciaaocalor.

Composição do Vidro

Composição básica do vidro

SiO2 – areia – 72% - Vitrificante (característica do vidro)

Na2O – 15% - Fundente
CaO – carbonato – 9% - Estabilizante (dureza, insolubilidade à água)
Outros – Corretivo – 4% - cor

FABRICAÇÃO

MatériasPrimas

Usualmenteosbonsvidrossãofeitoscomquartzosbeneficiados;sãoosvidrosparacristais,vidrosóticos etc.
Ovidrocomuméfeitocomareiasdeboa
qualidade.Oferro[Fe2O3],deveserevitadoportornarovidroesverdeado.Nasgarrafascomuns,porexemplo,oteor
desseóxidoégrande,edaíacorescura.
-Aaluminaéobtidadosfeldspatos,caulimou outrasrochasapropriadas.Seuteorvaide0a5%nos
vidroscomuns,ede5a10%nosvidrosdegrande resistência.
-Acalemagnésiasãoobtidasdeseusminérios.
-Oóxidodesódioprejudicaaspropriedades mecânicasequímicasdovidro,masénecessário
comofundente.Éresultantedoempregodo Na2CO3(barrilha)ouNa2SO4(noBrasil,naforma desalitrechileno).
-Emalgunscasos,(cristaisevidrosópticos)o sódioésubstituídopelopotássio,naformaK2O,
obtidodecinzasououtrosprocessosquímicos.
-Oóxidodechumboéusadonaforma preferidademínioouzarcão.
-Oóxidodeboroéobtidoatravésdobóraxe oácidobórico.
-Outramatériaprimaimportanteéopróprio vidromoído,emgrãosde1a3mm.Elefazbaixar
consideravelmenteatemperaturadefusãodo
conjunto,tantoquechegaàproporçãode25a50%dovolumetotaldamistura.Paraissoas
firmasaproveitamaspeçasdefeituosasou quebradas.

Processo de Fabricação

Naprática,afabricaçãoébastantecomplexaporcausadas
temperaturasnecessárias,dosfenômenossecundários e variedadedetipos.Asdiversasfasesdafabricaçãosão:
a) Preparodamistura(dosagem,moagem:grãosdecercade1mm)
b) Fusão(1.450a1.550ºC)emfornos
c) Refinação(eliminaçãodaspequeninasbolhasde gases (1.350a1.450°C).
d) Moldagem(T=Cte)
e) Recozimento
Amoldagemvariacomaformadesejada,podendoser oco, tubularouplano.
Ovidrorecém-moldadoapresentagrandestensõesinternas,que o
tornamextremamentequebradiço,levandoaoestilhaçamento.Équeas
camadasexternasemcontatocomoarambienteesfriamecontraem-se
rapidamente,enquantoointerioraindapermanecefluidoe
dilatado.Quandoestevitrifica,aparecemtensõesentreascamadas
internaeexterna.Orecozimentoéfeitonormalmenteapósamoldagem, porquenãohánecessidadededeixá-
loesfriarantes.

PROPRIEDADES

-O vidro tem grande dureza. Pode ser até 16 vezes mais duro que o granito.
-É atacado ácido fluorídrico ou água com cimento ou cal.
-Pode ser obtido na forma de fios finos (fibra de vidro e lã de vidro).
-O vidro é mau condutor de calor. Pode, por isso, ser considerado um isolante térmico?
-De fato o vidro é muito mal condutor de calor, se comparado com metais, e muito próximo de tijolos
refratários.

98
 -Porém, deixa passar a radiação. -O que os vidreiros fazem hoje é produzir vidros que deixam passar a
luz e impedem a passagem do calor. Da mesma forma, no inverno, não deixam o impedem a passagem do
calor. Da mesma forma, no inverno, não deixam o aquecimento do interior ser perdido para fora.
-É mau condutor de calor. Isolante Térmico. -Contudo: Permite a passagem de grande parte dos raios
infravermelhos do sol, que irão aquecer a sala.
Seu peso específico depende da composição e dos tratamentos térmicos a que foi submetido. Um vidro
que foi esfriado rapidamente tem densidade mais baixa que aquele esfriado lentamente.
O recozimento aumenta a densidade.
Quanto mais alta a temperatura alcançada no forno, menor a densidade.
O coeficiente de dilatação térmica é da ordem de 0,009mm/m/°C.
Os vidros borossilicatos contêm o elemento boro em sua composição. Eles se dilatam menos com
variações de temperatura e por isso são mais resistentes ao choque térmico.
Eles são ótimos para lustres que ficam expostos à chuva e para utensílios domésticos.

Tensões de origem térmica

Devido à baixa condutividade térmica do vidro, o aquecimento ou o arrefecimento parcial de um vidro

origina tensões no seu seio que podem provocar trincas;
0s vidro submetidos a forte exposição solar, dado que estão dentro do caixilho (aquece mais lentamente
que a superfície do vidro);
Um tratamento complementar (têmpera) permite ao vidro suportar diferenças de temperatura de 150 a
200 °C.
Condutibilidadeelétrica:
Ébaixaemtemperaturaambiente,sendoconsiderado isolante;
Noentanto,aaltastemperaturas,acondutibilidadeéigualà dosbonscondutoreselétricos.

Isolamentoacústico:
Érelativamentebom,desdequeusadodemaneira apropriada.Émelhorquandoassuperfíciessãopequenas,
apropriada, porquenasgrandeschapaspodeentraremressonância.
Paramelhoresresultados,devem-seusarduasoumaisplacas, deespessurasdiferentes.
Laminado–formadoporduasoumaislâminasdevidro coladasporumaresinaoupelícula.
Vidroduplo – é compostopordoisvidrosquetêm,entreeles,
umacâmaradearougasesdeargônioexenônio.

Propriedades Mecânicas

Devemos ter: ft<<fc.

Mas,ébomsaberquenosvidrosaresistênciaàtraçãoéinversamente
proporcionalaodiâmetrodapeça,tantoassimqueasfibrasdevidropodem
alcançar2.000Mpaeonormalsesituaentre40e80MPa.Paraefeitode
cálculo,aNBR11706(projetoeexecuçãodeenvidraçamentoemconstruções civis)estabelece:

Massa Específica P=2500 + ou – 50kg/m³

Dureza = ou – 6,5 Mohs
Módulo de Elasticidade E = (75000 = ou- 5000) Mpa
Tensão de Ruptura à Flexão Para o vidro recozido: Ꝺ = (40 = ou – 5) Mpa
Para o vidro de segurança temperado: Ꝺ = (180
+ ou – 20) MPa
Tensão Admissível de Flexão Para o vidro recozido: Ꝺ = (13 = ou – 2) Mpa
Para o vidro temperado: Ꝺ = (60 + ou – 4) MPa
Coeficiente de Poisson 0,22

Elasticidade:
Ovidroé um materialperfeitamenteelástico: nuncaapresenta deformação permanente.Contudoéfrágil,ou
seja,quandosubmetidoaumaflexãocrescente,partesem apresentarsinaisprecursores.

Resistência a Tração
À resistência a tração varia de 300 a 700 daN/cm² e depende de:
- Duração da carga para carga permanente, a resistência a tração diminui em cerca de 40%;
- Umidade; diminui em cerca de 20%;
- Temperatura: a resistência diminui com o aumento da temperatura;
- Estado da uma superfície, função de polimento;
- Corte e estado dos bordos;
- Os componentes e suas proporções.

99
 Resistência à compressão:
É elevada, cerca de 1000MPa e não limita praticamente o campo das suas aplicações.
Exemplo:para quebrar um cubo de 1cm de lado será necessária uma carga de 10 toneladas.

Resistência à flexão:
A resistência à flexão é da ordem de 40MPa para vidros recozidos e de 120 Mpa para um vidro
temperado.

Especificação de Vidros – Construção Civil

Os vidros ocupam a maior área das esquadrias, constituindo, portanto, a maior área de penetração de:
– luz, calor e ruído através das fachadas.
–sua especificação deve ser cuidadosa:
•é necessário conhecer o desempenho dos vários tipos de vidro disponíveis para construção civil.
Osvidrosdevemserconsideradosporseu desempenhoestrutural–
resistênciaàssolicitaçõesdevento,acargasacidentaisetc.
Háodesempenhorelacionadoàentradade luzeàvisibilidadeatravésdovidroeo
desempenhoacústico,muitoimportante
quandosepretendequeovidroreduzaonívelderuídoaoadequadousodoedifício.
Parahospitaisouinstituiçõesdeensino,por exemplo,osníveissãomaisbaixos.
Paraedifíciosdeescritórioadmitem-seníveis maiselevados.

Conforto térmico do ambiente interno:

Controlar a passagem de calor (radiação) de um lado para outro.
Em países de clima frio, o uso da calefação gera grandes custos e o que se pretende dos vidros é que
permitam que o calor penetre no ambiente durante o dia,mas não deixem o calor sair durante a noite ou em
períodos com temperatura externa muito baixa.
Jánospaísesdeclimaquente,principalmentenos trópicos–nossocaso–oqueseprocuraébarrara
entradadecalorduranteodiaepermitirqueele saiacomfacilidadenosperíodoscommenos radiaçãoeànoite.
Vidro
Classificação dos Vidros
Os vidros podem ser classificados das seguintes maneiras:
A NB 226 – adota as seguintes divisões:

Quanto ao tipo:
Vidro Recozido – que, após a sua saída do forno e resfriamento gradual, não recebe nenhum tratamento
térmico ou químico;
Vidro de Segurança Temperado – que foi submetido a um tratamento térmico, através do qual foram
introduzidas tensões adequadas e que, ao partir-se, desintegra-se em pequenos pedaços menos cortante que o
vidro recozido;
Vidro de Segurança laminado – composto de várias chapas de vidro, unidas por películas aderentes;
Vidro de Segurança Armado – formado por uma única chapa de vidro, que contem no seu interior fios
metálicos incorporados à massa na fabricação. Ao quebrar, os fios mantém preso os estilhaços;
Vidro Térmico Absorvente – absorvem pelo menos 20% dos raios infravermelhos, reduzindo deste modo
o calor transmitido através dele:
Vidro Composto – unidade pré-fabricada formada de duas ou mais chapas de vidro, selada na periferia
formando vazios entre as chapas, contendo no interior gás desidratado, com a finalidade de isolamento térmico e
acústico.

Quanto à forma e transparência:

Forma Transparência
Chapa Plana Vidro transparente – transmite a luz e permite visão nítida através dele
Chapa Curva Vidro translúcido – transmite a luz em vários graus de difusão, de modo não permiti visão nítida
Chapa Perfilada Vidro Opaco – impede a passagem de luz
Chapa Ondulada

Quanto o acabamento da superfície:

Vidro Liso – transparente apresentado leve distorção das imagens refratadas, em virtude das
características da superfície ocasionadas pelo processo de fabricação;
Vidro Polido – transparente, mas permitindo visão sem distorção das imagens, pelo tratamento
superficial;
Vidro Impresso (fantasia) – durante a fabricação é impresso um desenho em uma ou nas duas
superfícies;
Vidro Fosco – translúcido, pelo tratamento mecânico ou químico em uma ou nas duas superfícies;
Vidro Espelhado – reflete totalmente os raios luminosos, em virtude do tratamento químico em uma das
superfícies;

100
 Vidro Gravado – por meio de tratamentos químicos ou mecânicos, apresenta ornamentos em uma das
ou nas duas superfícies;
Vidro Esmaltado – ornamento através da aplicação de esmalte vitrificável em uma das ou nas duas
superfícies;
Vidro Termo refletor – colorido e refletor em tratamento químico em uma das faces, feito em alta
temperatura.

Quanto a Coloração:
Vidro Incolor
Vidro Colorido
EMPREGOS NA CONSTRUÇÃO CIVIL

NaconstruçãoCivilpodemosempregarváriostiposdevidros:
Vidroplanocomum,vidrosdesegurança,fibrasdevidro,outrosprodutosdevidro(telhas,ladrilhos,vitrais,espelho
s).
VidroPlanoComum(Sheetglass)
Sãovidrosplanosdesuperfíciesparalelas,normalmentecalco-
sódicos,podendoserclassificadosquantoàtransparência,quantoao acabamentodassuperfíciesequantoàcoloração.
VidrosdeSegurança
Sãoosvidrosque,quando fraturados,produzemfragmentosmenos fraturados,
suscetíveisdecausaremferimentos gravesqueosvidroscomunsemiguais condições.

Apresentação Comercial dos Vidros –Dimensões de Fabricação

Espessuras Nominas das chapas referentes

Espessuras Nominais das chapas referente ao tipo de vidro, segundo NBR 11706/1992. Os vidros laminados
são compostos com dimensões apresentadas nesta relação

Tipo de Vidro Espessuras Nominas em mm

2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 10,0 12,0 15,0 19,0

- Vidro recozido x x x x x x x
estirado incolor
- Vidro recozido x x x x x x x x x x
float incolor
- Vidro recozido x x x x x
impresso, incolor
ou colorido
- Vidro x x x x x
termoabsorvento,
recozido ou
temperado
estirado ou float
- Vidro temperado x x x x x x
ou float incolor
- Vidro fosco x x x x x x x x x x
- Vidro termo refletor x x x x x x
- Vidro impressos x x x x x
e vidros de segurança
armado

Vidro Float
Oprocessodovidrofloatfoidesenvolvidoem1952eépadrãomundial paraa fabricação
devidroplanodealtaqualidade.
Oprocesso,queoriginalmenteproduziasomentevidroscomespessura
de6mm,produzatualmentevidrosquevariamentre0,4e25mm.
Asmatérias – primassãomisturadascomprecisãoefundidasnoforno.
Ovidrofundido,aaproximadamente1000ºC,écontinuamente
derramadonumtanquedeestanholiquefeito,quimicamentecontrolado.Eleflutuanoestanho,espalhando-
seuniformemente.

Aespessuraécontroladapelavelocidadedachapadevidroquesesolidificaàmedidaquecontinuaavançando.Apósoreco
zimento(resfriamentocontrolado),oprocessoterminacomovidroapresentandosuperfíciespolidaseparalelas.
101
 Vidro Blindado
Comoéfeitoovidroblindado?
Éfeitocomoumsanduíche:ovidrofuncionacomoopãoeo plástico(ouresinasintética)comoorecheio.
Onºdecamadas,espessuraecomposiçãodosmateriaisvaria
conformeocalibredasbalasqueeledeverásuportar.
"Aresinaeoplásticoservemtantoparacolarumvidro no
outroquantoparaamorteceroimpactodabalaeimpedirqueovidroseestilhasse “
Comitê de Vidros Planos (ABNT)
FuncionamentodaBlindagem
Acamadadevidroexternaéaprimeiraproteção.Oimpactodeumabalaésemelhanteàaçãodeumafuradeira:opro
jétilchegaemaltarotaçãoevelocidade.Mas,comoovidroéummaterialabrasivo,conseguedesgastaredeformarabala.
Emseguida,háacamadaderesinaouplástico,que atua
comoamortecedora,reduzindoavelocidadeeaforçadabala,atéparalisá-la.
Aúltimacamadadevidronuncaéatingidapelabala,maspodeseestilhaçardevidoàpropagaçãodaenergiaprovoc
adapeloseuimpacto.Porisso,ovidroblindadoterminaemumafinapelículaplástica,paraprenderosestilhaçoseimpedirq
ueatinjamalguém.

Espelho
Asmanchaspretasaparecem quandoocorreaoxidaçãodaprata utilizadanoprocessodeespelhação.
Espelhoscombordasexpostas devemsernecessariamentelapidados e filetados.
Entreoespelhoeosubstrato(a superfícieondeéinstalado
diretamenteoespelho)deveexistirumafolgadenomínimo3mmpara permitiracirculaçãodear.
Espelhosinstaladosemsaunas, banheiros,piscinasouqualqueroutro ambientecomaltoíndicedeumidade
ouatmosferacorrosivasãopropensos àoxidação.

Lã de Vidro
CONCEITO
Altamenteresistentesàtração – areduzidaseçãotransversaldasfibrasreduza
possibilidadedequehajamuitosdefeitosdecomposição,oquecontribuiparaqueas
fibrastenhamaltaresistênciaàtração.
Asfibraspodemterdiâmetrodeaté0,1mmedegrandecomprimento.Sãoobtidasatravésdapassagemdovidrofu
ndidoporpequenosorifíciosrevestidosdeplatina eposteriormentesoprados.
Dependendododiâmetrodosorifíciosedapressãodeinsuflamentoobtêm-
sefibrasdediversosdiâmetrosatéalãdevidro.
Suadensidadevariade15a150kg/m³eseucoeficientedecondutibilidade
térmicaéde0,028a0,035.Seupoucopeso,suaaltaresistênciamecânicaeaocalor,esua
inérciaquímicasãopropriedadesquetemtornadoafibradevidroummaterialcadavez maisempregado.
Alãdevidroécompostadefibradevidrodescontínua,empedaçospequenos
(bastonetes).Osbastonetessãodepoisprensadoscomoauxíliodeumaglomerante
apropriado,formandoasmantasdelãdevidro.

FIBERGLASS
Ofiberglassécompósitodematrizpoliéstercomreforçodefibrasde
vidro;foioprimeirocompósitodeengenhariaempregadoemlargaescala.
Asfibrasdevidrosãonormalmenteproduzidasapartirdasílica
(SiO2),comaadiçãodeóxidosdecálcio(CaO),boro(B2O3),sódio(Na2O) e/oualumínio(Al2O3).
Asresinaspoliésterinsaturadassãomuitousadascomomatriz para
produçãodecompósitosdefiberglass,poispodemserprocessadasnoestado
líquidoecuradasàtemperaturaambiente,emmoldessimplesebaratos,o
queviabilizaaproduçãoempequenaescaladepeçasgrandesecomplexas.
Ofiberglassganhouinúmerasaplicações,emdiversosprodutos,tais
comobarcos,caixasdeágua,piscinas,painéisdefachada,automóveis,entre
outros,representandohojecercade65%dovolumetotaldecompósitos fabricados.

Algumas Normas Sobre Vidros

NBR11706/92-Vidrosnaconstruçãocivil
Fixa condições exigíveisparavidrosplanosaplicadosnaconstrução civil.
NBR7199/89-Projeto,execuçãoeaplicaçõesdevidrosnaconstruçãocivil
Fixaascondiçõesquedevemserobedecidasnoprojetodeenvidraçamentoemconstrução civil.Aplica-
seaenvidraçamentodejanelas,portas,divisõesdeambientes,guichês, vitrines,lanternins,chedeseclaraboias.
NBR12067/01 – Vidroplano – Determinaçãodaresistênciaàtraçãonaflexão
NBR14697/01 – Vidrolaminado

102
Especificaosrequisitosgerais,métodosdeensaioecuidadosnecessáriosparagarantirasegurançaeadurabilidadedovid
rolaminadoemsuasaplicaçõesnaconstruçãocivilena
indústriamoveleira,bemcomoametodologiadeclassificaçãodesteprodutocomovidro desegurança.
NBR9492/86 – Vidrosdesegurança – Determinaçãodavisibilidadeapósrupturae segurançacontraestilhaços
NBR9498/86 – Vidrosdesegurança – Ensaiodeabrasão
NBR9499/86 – Vidrosdesegurança – Ensaioderesistênciaàaltatemperatura
NBR9501/86 – Vidrosdesegurança – Ensaioderadiação
NBR9502/86 – Vidrosdesegurança – Determinaçãodaresistênciaàumidade
NBR9503/86 – Vidrosdesegurança – Determinaçãodatransmissãoluminosa

Atividades com base no texto

1 – Qual é a composição básica do vidro?

2 – Quais são as fases de fabricação dos vidros?
3 – Descreva com é a condutividade elétrica e o isolamento acústico dos vidros:
4 – Defina o que é vidro duplo:
5 – Descreva sobre a resistência a compressão dos vidros:
6 – Descreva como é a classificação dos vidros:
7 – Vidros grafados e esmaltado pertencem a que tipo de classificação?
8 – Como é classificado os vidros quanto a coloração?
9 – Defina o que é vidro de segurança?
10 – Como é feito o vidro blindado?
11 – Em que ambientes os espelhos são propensos a oxidação?
12 –Como são produzidas as fibras de vidro?

TINTAS

PINTURA
A pintura é um serviço de obra tão importante como qualquer outro, e é um grave erro não lhe dar uma
atenção condizente. Ela deve ser projetada e executadas segundo técnicas adequadas, não devendo ficar a
critério de pessoas não conhecedores. Como há muitos diletantes no ramo, e como há pouca compreensão dos
fenômenos químicos e físicos que ocorrem durante a pintura, deve-se cuidar para que todos os materiais e toda
a mão-de-obra sejam da melhor qualidade.
A pintura tem, normalmente, duas finalidades: proteger e embelezar. Assim sendo, seja na escolha da
tinta, seja da especificação ou recebimento do serviço, deve-se considerar se essas duas metas foram atingidas,
Ora, sempre que se vai pintar deve-se ter em conta que a superfície que vai receber a tinta tem
fundamental importância sobre os resultados. Ela pode ter defeitos intrínsecos, tais como a umidade,
alcalinidade, ferrugem, mofo etc. E, além disso, há defeitos da construção como a superfície irregular, falta de
prumo ou de arestas etc. Como esses defeitos podem determinar o tipo de preparo a ser adotado ou a tinta a ser
usada, convém aqui um ligeiro conhecimento deles, para o estudo dos materiais de pintura. Essa análise
dependerá de cada caso a caso em que a tecnologia das construções indicará qual a melhor técnica usar para
corrigir esses defeitos.

DEFEITOS DAS SUPERFÍCIES

UMIDADE
A umidade não deixa a tinta aderir à parede, se é superficial. Se é profunda, tende a vir a superfície,
descolando as películas que não sejam porosas. Como a maioria parte das tintas não são e nem devem ser
porosas, é a pintura que sofre.
A umidade também reage quimicamente com certos tipos de pintura, saponificando os elementos
resinosos, decompondo-se, causando manchas e até mesmo destruição.
ALCANILIDADE
A alcalinidade é, no resultado, a ação química da água de cal sobre as tintas. Resulta em sais
eflorescentes, esbranquiçados, em empolamento e, finalmente, em esfarinhamento das pinturas. A alcalinidade
diminui com o passar do tempo, porque então todo hidróxido se transformou em carbonato estável. Pode ser
considerada desprezível após 2 anos.
POROSIDADE E ESFARINHAMENTO
Quando uma parede é muito porosa, absorve irregularmente a tint. Resulta daí que há locais com
recobrimento muito delgado e fraco, em que o brilho e a cor ficam desuniformes, e o acabamento é irregular.
Do mesmo modo, se o reboco não é firme, apresentando partes frouxas ou poeira superficial não
aderente, não se pode esperar bom resultado da pintura. A base deve estar firme e isenta de pó, senão a
absorção também será irregular ou o pó cai, levando a tinta. Deve-se sempre passar a mão na parede para se a
areia está firme, e ver se não há reboco frouxo.
103
 Os mesmos defeitos ocorrem ao se pintar sobre tinta velha, que estejam se deslocando ou apresentando
partes mais grossas que outras.
Em qualquer dos casos citados, a absorção irregular produzirá o que se costuma chamar descoloração
angular, porque a tonalidade variará conforme o ângulo de reflexão dos raios luminosos.
MOFO
Já se viu, o mofo é fungo que cresce nas superfícies úmidas. É um vegetal que destila enzimas que
mancham e escurecem as pinturas. Havendo mofo deve-se verificar se a proliferação é superficial ou profunda.
Se ela é superficial pode ser eliminada, embora com dificuldade, mas se é profunda, somente a retirada do
reboco e a execução de novo revestimento irá resolver o problema.
CORROSÃO
Nos metais, o maior problema é a corrosão, já vista. A corrosão resulta em partículas não aderentes e
solúveis. Ao cair, essas partículas arrastam a pintura. Pintar em cima de ferrugem é desperdício, porque a
decomposição continua se processando abaixo da superfície. Antes de qualquer pintura de metal a ferrugem
deve ser removida. Em certos casos (metais novos) convém deixar aparecer a ferrugem, para que ela destrua a
capa de fundição, mais fraca. Mas depois deve ser feita a limpeza para se proceder a pintura.
GORDURA< ÓLEOS E RESINAS
As gorduras e óleos isolam a superfícies, impedindo a aderência da película de tinta, e causam
fenômenos semelhantes aos causados pela umidade. Além disso, mancham as pinturas, principalmente nos
casos de tinta a óleo ou esmalte
No caso de madeiras, o mesmo efeito é produzido pelas resinas que trazem, A resina das madeiras, que
se localizam principalmente nos nós, é rica em terebentina difícil a tinta aderir sobre a resina de nós.

MATERIAIS DE PINTURA
Os materiais que participam das pinturas podem ser generalizados em tintas de fundo (primers), massas
e tintas de acabamento. As tintas de fundo são chamadas também seladores, quando servem para isolar a
parede, com seus defeitos, das tintas ou massas. Podem também ser antioxidantes para metais. As massas
servem para nivelar (tornar a parede absolutamente lisa) ou para formar relevos. É preciso lembrar ainda os
removedores etc.
Além desses, entram elementos secundários e corretores, tais como os secantes (que levam a secagem
mais rápida), os solventes e “thinners” (para afinar ou diluir a tinta), os desodorizantes etc.
De uma maneira geral, as tintas se compõem de dois elementos básicos: o pigmento, que é a parte
sólida insolúvel, mas dispersa no segundo elemento, que é chamado de veículo ou diluente.
Tudo isso forma um conjunto de substâncias químicas que geralmente reagem entre si, levando amiúde
a resultados diferentes dos esperados. Assim sendo, deve-se cuidar para que não sejam adicionadas
substâncias estranhas as tintas, a não ser as recomendadas pelos fabricantes, que conhecem a composição
detalhada. Alguns solventes ou seladores, por exemplo, reagem com certos tipos de tinta, causando manchas,
descoloração ou até falta de aderência.
Uma boa tinta deve ser insolúvel na água depois que o diluente evaporou, e não deve se decompor ao
contato de outra tinta ou de substâncias químicas comuns. Ora, isso é difícil de obter de maneira absoluta,
resulta daí que há tintas apropriadas para cada caso. Há, por exemplo, tintas para uso externo, e tintas para
interiores.
Uma boa tinta também deve cobrir bem. Ora, quando mais pesada e fina, melhor cobre (daí a
preferência geral pelas tintas que tenham sais de chumbo como pigmentos)

PIGMENTOS
Os pigmentos são os elementos corantes (geralmente pós) que dão a beleza das tintas. Os pigmentos
podem ser ativos e inertes.
Os pigmentos ativos, também chamados opacos, só dão cor e poder de cobertura. Os pigmentos inertes,
ou cargas, dão maior consistência, lixabilidade, estabilidade e impermeabilidade.
Os pigmentos são sempre substâncias químicas coloridas, que permanecerão cobrindo a superfície.
Assim sendo, até pouco tempo era preciso se comprar a tinta já na cor desejada, porque a mistura de pigmentos
podia levar a imprevistos; a mistura devia ser feita em laboratório para se ter a certeza da qualidade. Atualmente
quase todas as marcas estão lançando no mercado cores concentradas, também chamadas tingimentos
universais concentrados, que podem ser misturados às tintas ou entre si sem perigo maior, desde que sejam
seguidas as instruções.

DILUENTES (VEÍCULOS)
O diluente é o veículo líquido que serve para portar os pigmentos. É ele que dá, geralmente, o nome
genérico às tintas a óleo, esmaltes, tintas a água etc.
Os veículos têm parte fixa e uma parte volátil.

104
 A parte fixa serve para melhorar e envolver o pigmento, dando-lhe aderência, brilho e estabilidade. Ela
compõe-se de substância formadora de filme e do catalizador. O catalizador tem por função fazer a substância
formadora de filme passar do estado líquido para o estado sólido.
A parte volátil serve apenas para facilitar a aplicação e o alastramento: é um solvente.
Os diluentes mais comuns são a água, o óleo, as essências, os plásticos e a cola.
A água deve ser pura e inerte, isenta de sais ou outras substâncias que possam alterar a constituição
das tintas. Não se deve admitir o uso de águas estragadas ou poluídas.
O óleo mais comum é o olho de linhaça. Além de econômico no preço, seca rapidamente. Será
apresentado em separado. Outros óleos usados são o de tungue, de soja, de mamona e de oiticica. Atualmente
esses óleos podem ser isomericados (corpos que tem a mesma composição, mas não as mesmas
propriedades), modificando suas propriedades. Assim, por exemplo, enquanto o óleo de linhaça comum gelifica
e 5 horas, o óleo de linhaça com duplas ligações conjugadas gelifica em apenas 34 minutos.
A aguarrás é essência, e será vista também em separado, assim como a cola.

SECANTES
Os secantes são substâncias que se adicionam às tintas para fazê-las secar mais rapidamente. Uma
tinta que demora a secar tem vários inconvenientes: atrasa o trabalho; a poeira e os insetos ficam preso; há
escorrimento etc.
Os secantes devem ser adicionados só na hora do emprego da tinta. Tanto quanto possível não se deve
por secante na última demão, para que ela fique mais firme. Quanto mais secante tiver na tinta, mais rápido será
o trabalho, porém a aderência será menor.
Há secantes sólidos e secantes líquidos. Os melhores são os sólidos com base nos sais de manganês,
preferencialmente o bióxido.
Os principais secantes sólidos são litargírio, o bórax, o secante de Leclaire, o Barruel, o zumatique e o
alvaiade de chumbo. Os secantes líquidos são aguarrás e o óleo de linhaça cozido.
As firmas que produzem tintas geralmente também produzem secantes próprios e especiais.

SOLVENTES OU THINNERS

Os solventes são substâncias que servem para diluir as tintas ou, eventualmente, removê-las. Chamam-
se thinners aos solventes de grande poder, normalmente usados para dissolver lacas. As substâncias usadas
especificamente para retirar tinta velha, manchas etc., são chamadas removedores. Todos devem ser
manuseados com certo cuidado, porque sua acidez é bastante acentuada.
O solvente mais comum é a aguarrás. Além da aguarrás são bastante empregados subprodutos do
petróleo: benzina, gasolina etc.
Para remover verniz ou óleo de madeira ou alvenaria, pode-se lavar com uma solução de potassa e cal,
seguindo-se descalcalinização com vinagre.

SELADORES OU PRIMERS

Os seladores servem para isolar a pintura das paredes, evitando os defeitos anteriores citados, em
parte. Servem também para diminuir o consumo de tinta. Os seladores são substâncias que neutralizam a
parede ou superfície, isolando-a quimicamente da pintura, sem eliminar a aderência.
Dentro dessa finalidade, os seladores devem ter por principais atributos a resistência à alcalinidade, à
umidade, e ter boa vedação dos poros.
Convém que eles são, geralmente, incolores, não se fazendo notar após a secagem. Assim sendo, a
fiscalização deve verificar se eles estão sendo realmente aplicados.
Um selador barato, para alguns casos, é a pintura com cola. Outro é a pintura de superfície com sabão
quente. Para as tintas de látex o selador pode ser uma demão da própria tinta diluída em pouca água.
Todas as firmas fabricantes de tintas, também fabricam seladores apropriados para cada caso particular.

MASSAS CORRIDAS

As massas corridas, massas para ponsar, niveladores etc., servem para dar a superfície a aderência lisa
ou rugosa desejada. Em muitos casos também fazem as vezes dos seladores.
Há dois tipos de massa: as de látex – PVA e as de óleo. As primeiras podem ser aplicadas diretamente
sobre a alvenaria, mas recomenda-se selador prévio quando se trata de repintura ou o acabamento for o óleo,
esmalte sintético ou alquídico. Os seladores só podem ser diluídos com até 5% de água pura. As massas a óleo
não podem ser aplicadas diretamente, senão há saponificação.
As massas corridas não devem ser usadas em exteriores, a não ser quando totalmente ao abrigo de
umidade e sol. Isso porque elas não têm a mesma flexibilidade das tintas: comportam-se de maneira diferente
sob a ação do sol e estalam. Elas devem ser aplicadas sobre a superfície limpa, lixada e escovada, em camadas

105
finas e uniformes, deixando-se secar entre cada demão. Depois de secas, lixar suavemente. A posição da
espátula na aplicação deve ser uniforme, porque do contrário a absorção posterior da tinta de acabamento será
desuniforme, com aparecimento de manchas.
Recomenda-se aplicar uma tinta de fundo fosca, antes da passar a massa corrida. Com isso haverá
maior aderência. Como essas massas são composição com gesso, muito higroscópico, o ideal mesmo é que
elas sejam precedidas e sucedidas por fundo selador.
Deve-se usar sempre a massa corrida recomendada pelo fabricante da tinta que se irá usar.

O ÓLEO DE LINHAÇA

Bastante empregado em tintas, o óleo de linhaça é obtido secando-se e torrando-se levemente as

sementes de linhaça, pequeno arbusto, e depois submetendo-as à prensagem para a extração. Resulta o óleo
de linhaça cru, de cor âmbar claro, fino e de sabor amargo. Deve então satisfazer à EB-7. Serve, então como
veículo.
Ele torna-se um ótimo secante quando fervido, embora escureça um pouco as cores claras. Suas
propriedades secantes são ativadas com a mistura de litargírio, alvaiade, talco e terra-de-sombra. Ou também
com alvaiade de chumbo, litargírio e borato de manganês ou bióxido de manganês. Deve ser fervido lentamente,
agitando-se para não enegrecer, e tirando a espuma. Quando envermelhece e começa a ferver (cerca de 2
horas), deve-se retirar do fogo.
O óleo de linhaça fervido deve ser guardado em ambiente fechado, para não estragar, mas melhora
suas qualidades com o tempo.

AS COLAS
Em pinturas é comum o uso de colas, que têm a finalidade de fixar os pigmentos, servem de veículos e
de seladores.
A cola para pintura deve ser de origem animal ou plástica.
A cola animal é fabricada a grandes pressões e temperaturas com graxas, couros, ossos etc. Entre estas
se encontram:
A cola de luveiro, feita com restos das peles utilizadas para fabrico de luvas e similares; é boa, desde
que não se trate de pintura a verniz;
A cola de raspa, feita com raspas de peles; é a mais comum;
A cola de pergaminho, para vernizes;
A cola-forte, ou de Flandres, feita com peles e ossos de animais;
A cola inglesa, incolor, é a melhor; é feita com couro claro, pele de enguias etc.
As colas plásticas podem ter diversas composições, como as de caseína, fenol-formaldeído e ureia-
formaldeído.
A cola animal deve ser aquecida em banho-maria; a fervura direta diminui o brilho.
Não se deve usar cola em pinturas externas, porque ela tem dilatação térmica muito pequena, e então
fendilha.

A AGUARRÁS
A aguarrás é a essência de terebentina (pinus marítimus). É ao mesmo tempo solvente, secantes e
diluentes. Seu poder removedor é bastante grande.
Deve ser pura, incolor, límpida, com cheiro bastante característico porque é muito volátil. Deve obdecer
à EB-38 ou EB-39.

TIPOS DE TINTAS

CLASSIFICAÇÂO GERAL DAS TINTAS

De acordo com os processamentos de secagem, as tintas se classificam em tintas que secam por
evaporação do diluente (a cal, celulósicas, asfálticas, vinílicas etc.) e as que secam por absorção do oxigênio do
ar (óleo, esmaltes).
Essa classificação, entretanto, é muito ampla. Mas, ao se procurar uma melhor classificação, verifica-se
é enorme a variedade de tintas e de maneiras que possam ser divididas, tornando-se difícil um quadro coerente.
A fim de facilitar a exposição das tintas mais comuns será adotado o quadro a seguir, em que as tintas
sessão agrupadas de diversas maneiras, principalmente de acordo com a aparência.

A cal
De cimento
De emulsão

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Tintas foscas À base de água De látex (PVA)
De cimento escuro
De borracha
Alquídicas (sintéticas)
A óleo
Tintas resinosas Esmaltes
Vernizes
Lacas
Metálicas
Antioxidantes
Tintas para fins especiais Asfálticas
Epoxidadas
Diversas: luminescentes, venenosas, anticondensação, para vidro
etc.

TINTAS A CAL

São as tintas econômicas, e de qualidade inferior. Dão à superfície uma aparência fosca, lisa, são de
fácil aplicação e deixam a parede respirar. São tintas feitas pelopintor mesmo. Facilmente se desprendem das
paredes porque sua aderência é pequena. Podem ser usadas em reboco novo ou antigo, e aceitam repintura;
mas só devem ser usadas em alvenarias, porque aderem mal a madeira e menos ainda aos metais. Demoram
cerca de 24 horas para secar.

TINTAS DE CIMENTO BRANCO

São as chamadas tintas em pó preparadas em fábrica. São semilaváveis (laváveis desde que não
precise esfregar). São mais aveludadas que as tintas a cal, e secam mais rapidamente. São melhores que tintas
de cal, mas inferiores às tintas plásticas, porém muito econômicas. São feitas na base de cimento branco e
corante.
Podem ser usadas em parede novas ou antigas. Têm boa aderência às alvenarias, mas essa aderência
já é bem menor à madeira, e não devem ser usadas em metal(oque é recomendação para todas as tintas a base
de água).

TINTAS DE EMULSÂO
As chamadas tintas fosca de emulsão foram as primeiras tintas plásticas de uso generalizado, e são as
mais econômicas das tintas plásticas, mas tendem a desaparecer por uma serie de fatores. Inicialmente eram
baseadas na caseína e óleo, e apresentavam forte tendência a mofar. Hoje já há emulsões de óleos secativos,
que diminuem um pouco os inconvenientes do mofo: são as chamadas tintas a óleo foscas.
As tintas a óleo foscas são de fácil aplicação e podem ser diluídas até a proporção de uma parte de tinta
e meia parte de água, o que representa uma boa economia em se tratando de tinta plástica, mas não podem ser
guardadas diluídas, de um dia para o outro. A aparência já é bastante superior às tintas de cimento branco. São
semilaváveis, aveludadas. Podem, geralmente, ser usadas em madeira, alvenarias e metais, mas não são
recomendadas para exteriores em madeira e metal; em metal mesmo assim, não convém seu uso; é tinta à base
de água. Elas são muito atacadas em paredes novas, porque depositam sais solúveis. As paredes devem ser
bem seladas.

TINTAS LÁTEX
Situam-se entre as melhores tintas plásticas, principalmente se baseadas no PVA. Chama-se látex a
qualquer suspensão de borracha ou elastômero em veículos apropriados.
As tintas de dispersão de PVA, por serem formadas de glóbulos onde há água, tem grande lubrificação.
Daí a grande facilidade de aplicação. São especialmente recomendadas para paredes novas, recém-
construídas, porque resistem bem a umidade, à alcalinidade e deixam a parede respirar; porque são
microporosas. São tintas quase sem odor, de secagem rápida, aspecto acetinado, laváveis. Podem, em casos
especiais, ser diluídas em água, embora em pequena quantidade. A que têm base no PVA plastificado por
copolímeros são as mais indicadas para exteriores, porque têm elasticidade permanente. Recomenda-se a
aplicação a rolo, por ser mais econômica; mas, mesmo mal aplicadas, elas se uniformizam na parede.

TINTA DE CIMENTO ESCURO

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 ÀS vezes uma parede se apresenta muito lisa, e isso impede a aplicação das pinturas comuns. Uma
tinta aplicada sobre superfície muito lisa e sem porosidade não tem boa aderência. Nesses casos se recomenda
dar primeiro uma pintura a cimento comum. Trata-se de aplicar, sobre a parede, uma nata de cimento comum,
bem diluída, às vezes até misturando areia finíssima.
Existem também tintas feitas à base de cimento escuro e corante.

TINTAS DE BORRACHA
São tintas normalmente impermeáveis e que isolam eletricamente. Geralmente têm base na borracha
clorada ou outros elastômeros. São indicadas para ambientes onde haja grandes concentração de umidade.

TINTAS ALQUÍDICAS
As tintas alquídicas, geralmente chamadas sintéticas foscas ou a óleo foscas, também se situam entre
as melhores tintas para alvenarias.
As resinas alquídicas são compostas de poliálcoois (radical OH) com ácidos de carboxilas (COOH) e
óleos secantes. Mas como há muitos poliálcoois, muitos ácidos e muitos óleos secantes, este grupo de tintas é
muito variado, e de grande versatilidade.
São tintas aveludadas, que podem ser aplicadas sobre madeiras e alvenarias em interiores e exteriores;
em metais, só devem ser usadas em interiores. Não devem ser usadas em paredes novas, a não ser que se haja
uma boa selagem; elas não deixam a parede respirar e são muito atacadas pela cal. Nisso é que são inferiores
às de látex, mas são muito mais baratas. São laváveis, podendo ser do tipo fosca ou semibrilho. Diz-se que
essas tintas conseguiram reunir as boas propriedades das tintas a óleo com as de esmalte.

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