PREMISSAS PARA RETOMADA DE

PRODUÇÃO – LINHA DE FIBRAS

25 DE NOVEMBRO DE 2022

OBJETIVO
O presente relatório visa reunir as condicionantes para
retomada gradual da linha de produção de celulose solúvel. As
necessidades envolvem as áreas:

1) Operação:

 Treinamento de reciclagem para procedimentos de retorno;

 Apoio integral (24h) da supervisão e Coordenação.

2) Utilidades:

 Água;
 Ar (serviço e instrumentação);
 Energia;
 Vapor (baixa e média);
 Oxigênio (após retirada da massa presa)

3) Manutenção:

 Instrumentação, elétrica e automação;

 Mecânica, hidráulica e gaxeta.

4) Florestal:

 Corte e pleno abastecimento de madeira para o sítio

industrial.

5) Apoio demais setores:

 Almoxarifado (EPI’s e insumos);

 Segurança do trabalho e patrimonial;
 Recursos humanos (refeições e transporte);
 Terceirizadas (máquinas para LPM, área 268, etc).

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RETOMADA LINHA DE PREPARAÇÃO DE MADEIRA

Check list de verificação, com teste e inspeção:

 Painel SDCD;
 Grua Liebher e Komatsu;
 Mesa Gentlefeed (equipe da hidráulica para avaliar os rolos
guias);
 Tambor descascador;
 Transportadores até a peneira classificatória;
 Desobstrução do sistema de lavagem de toras;
 Picadores;
 Compressor de ar;
 Recolhedores das pilhas de cavaco;
 Peneira classificatória;
 Comissionamento para teste dos intertravamentos de segurança.

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RETOMADA PLANTA DE COZIMENTO

Check list de verificação:

 Teste e inspeção dos transportadores;

 Teste e inspeção nas bombas e motores elétricos;
 Sopragem das linhas de ar (instrumento e serviço);
 Aquecer linhas de vapor de baixa e média por no mínimo 4h;
 Circular ácido sulfâmico nos trocadores de calor;
 Aquecer linhas de degasagem;
 Encher tanques de licor e tanque de água morna;
 Preencher hidraulicamente as linhas;
 Identificar e corrigir possíveis vazamentos;
 Comissionar todas as válvulas.

Para descarga dos dois digestores presos, será necessário o

preenchimento com cerca de 30 m³ de Licor Branco (com sulfidez acima
de 20% e AE acima de 85 g/L) e 50 m³ de Licor Preto para cada um. Em
seguida, promover circulação em aquecimento com vapor de média até
cerca de 100°C.

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LAVAGEM E PRÉ-O2

Check list de verificação:

 Energia para teste de motores elétricos;

 Inspeção telas lavadores;
 Aquecimentos nas linhas de vapor de baixa pressão;
 Aquecimento linhas de vapor de média (durante 6 horas).

Temos disponível cerca de 155 toneladas de massa marrom (dois

digestores e tanque de descarga). Para processamento desta massa na
lavagem e Pré-O2, serão necessárias as seguintes quantidades de
insumos:

 16 Kg de anti-espumante;
 65 kg de dispersante;
 4050 kg de Oxigênio;
 3,5 Ton de NaOH.

A massa retida no processo será separada em uma torre de

estocagem para análises físico-químicas e biológicas (DBO e DQO).

DEPURAÇÃO MARROM E BRANQUEAMENTO

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Check list de verificação:

 Energia para teste de motores elétricos;

 Inspeção e limpeza peneiras da depuração;
 Inspeção e comissionamento de válvulas;
 Inspeção dos instrumentos e transmissores;
 Inspeção telas lavadores.

Temos disponível cerca de 500 toneladas de massa marrom

(digestores, tanque de descarga e torres de estocagem). Para
branqueamento desta massa, serão necessários (considerando uma
produção de 36 ton/h durante cerca de 14h):

 600 ton de vapor de baixa;

 17,5 ton de soda;
 4960 kg de Dióxido de Cloro;
 1035 kg de Peróxido de Hidrogênio;
 6000 kg de Ácido Sulfúrico;
 205 kg de Sulfato de Magnésio.

SECAGEM

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Condicionantes para comissionamento:

 1) Energia necessária em torno de 2 Mwh para acionar os

motores no comissionamento, serão necessários para acionar
bombas de água em conjunto com outros motores durante os
testes, e também na passagem de água em todo o circuito de
massa.
Apoio: Elétrica / Mecânica

 2) Ar comprimido de Instrumento e Serviço ( 5,0 Kgf/cm² ),

para comissionamento das válvulas, controladores e
equipamentos da linha de embalagem.
Apoio: Instrumentação / Elétrica / Mecânica

 3) Água industrial para o arrefecimento dos rolos e enchimento

dos tanques, a fim de ser utilizada na limpeza dos circuitos
das linhas do processo.

 4) Boa pressão de água na rede de hidrantes durante a execução

das atividades, para auxiliar na parte úmida.

 5) Vapor de média para aquecimento do secador e da água.

 OBS: Estimamos acionar os equipamentos em marcha lenta por 10

minutos já sendo o suficiente. Na seção das prensas os rolos
serão acionados sempre em par (1ª, 2ª e 3ª prensas superior e
inferior).

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O planejamento contempla acionar os motores de forma individual,
reduzindo a necessidade instantânea de energia elétrica, como o
exemplo a seguir:
1. Mesa plana: ligar rolos acionador e Couch - 350 KWh
2. 1ª Prensa: rolos pick-up e compacto - 88 KWh
3. 2ª Prensa: rolos superior e inferior - 208 KWh
4. 3ª Prensa: rolos superior e inferior - 208 KWh

Todos os motores serão testados, com isso o tempo necessário poderá

chegar em umas 4h à 8h, dependendo dos problemas encontrados devido
ao longo tempo parado.

Operação:
> Coordenador de Produção
> 2 Supervisores de Produção
> 1 Operador de Painel
> 8 Operadores de Área

Manutenção (sugestão):
> 3 Mecânicos + Supervisor de Mecânica
> 2 Instrumentista
> 1 Eletricista + Supervisor de Elétrica
> 1 Técnico em Automação + Supervisor de Automação

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Descritivo pré partida operacional

1) Limpeza e inspeção de todo o processo, incluindo tanques,

equipamentos, linhas e toda área de operação.
2) Resolução das pendências de equipamentos e reparos necessários
e impeditivos para a partida da máquina, principalmente parte
úmida.
OBS: Ventilador – 13-139 ( Vácuofoil ) - Fora de operação para
manutenção mecânica.
Lona de proteção da mesa plana - Precisa de fixação e reparo.
3) Comissionameto das válvulas automáticas, motores e verificação
das válvulas manuais.

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Descritivo da partida, passar a massa das torres para expedição
necessário 7 Mwh e vapor de média.

1) Ligar sistema hidráulico da máquina.

2) Encher todos os tanques apropriados com água e ligar os
equipamentos da linha de embalagem.
3) Ligar as bombas de água, passar água em toda a depuração de
fendas e de radiclones.
4) Alinhar e ligar a bomba da torre 3, enviando a massa para o
processo.
5) Aguardar o tanque da máquina atingir nível suficiente.
Enquanto isso, ligar a parte úmida junto com as bombas de
vácuo e a parte seca.
6) Com nível do tanque ideal, ligar bomba do tanque 2 da máquina
(B-13-211). Para enviar massa para caixa de entrada.
7) Com a folha formada no final da mesa, passar a ponta pelas
prensas em funcionamento.
8) Ajustar pressão das prensas, aguardar o aquecimento do
secador.
9) Com o secador aquecido, passar a ponta da folha, e aguardar a
abertura até atingir 100%.
10) Com a folha na saída do secador, passar a folha na
cortadeira.
11) Passar os fardos formados vindos da cortadeira pela linha
de embalagem e posteriormente unitizadoras.