ER Modular - V1 Schindler

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MANUAL DE TREINAMENTO &

DESENVOLVIMENTO
ESCADA
MODULAR
MANUTENÇÃO
ELEVADORES ATLAS SCHINDLER
Nome
Cópia Não Controlada
Uso Exclusivo para Treinamento
Controle Nº:
49
Escada Modular - Manutenção
F.0080 – Rev. 1 ER MODULAR REVISÃO: PÁG:

TREINAMENTO & DESENVOLVIMENTO S00 1/50
ÍNDICE
Gerenciador de Segurança 3
Qualidade 4
Apresentação 6
Aplicação 8
Manutenção Preventiva – Roteiro Básico 9
MÁQUINA
Conjunto Unidade Propulsora 10
Redutor 11
Conjunto Corrente da Unidade Propulsora 13
Freio 18
Conjunto Correia e Polia 22
GUARDA CORPO
Corrimão 23
Conjunto Propulsor do Corrimão 25
Conjunto Rolo Propulsor 31
Rodapé 32
Protetores de Corrimão 34
Botões de Emergência 35
Iluminação dos Pentes da Soleira 35
TRELIÇA
Soleiras 36
Degraus 39
Cedimento 40
Rolo dos degraus 41
Recolhedor de óleo 41
Cremalheira 42
Turnaround 43
Lubrificação 47
Circuito Elétrico 50

Gerenciador de Segurança
Ícone Item Obrigatoriedade do uso Código de Estoque
No manuseio de materiais de grande

76502AP001 (G)
Luvas de Raspa porte onde haja o risco de prensagens
93M1RA0123 (P)
e/ou cortes.
Uso obrigatório no manuseio de materiais 93M1AR0100 (P)
Luvas de Aramida de pequeno porte e/ou utilização de93M1AR0101 (M)
ferramentas manuais. 93M1AR0102 (G)
Luvas de Malha Em todas as atividades onde haja

93M1NI0300
Nitrilica manuseio de produtos químicos.
Calçado de
Uso obrigatório em todas as atividades 76502BA037
Segurança/ Botina
laborais. (até 44)
de Eletricista
76501AV001 até 5
Uniforme Em todas as atividades.
76501AD001 até 5
Nos serviços com exposição a ruídos que

Protetor Auricular 91A1ESI01200
geram desconforto acústico.
Óculos de EPI obrigatório em todas as atividades da

91V1PC0201
Segurança montagem dentro dos prédios.
Máscara contra Em serviços onde haja a exposição a

91R1DE0200
Poeira partículas de poeira.
Creme Protetor Em todas as atividades laborais. 76520XATAA
Ancorados na corda da vida - Trabalhos

Conjunto Cinto de 76503AK001 (M)
em alturas superiores a 2 metros e/ou
Segurança / Trava- 95T1NY0000(G)
que haja riscos de queda de nível
quedas 95T2AI0100 (TQ)
diferente.
Utilizar a ferramenta adequada à atividade
Utilização correta de
e que esteja em bom estado de----
Ferramentas
conservação.
Iluminação Providenciar iluminação adequada e

----
Adequada suficiente à atividade a ser desenvolvida.

Ícone Item Obrigatoriedade do uso Código de Estoque
No acesso ao poço e em andaimes

atravessados à caixa utilizar sempre a
Escada Portátil ----
escada portátil de boa qualidade, em
perfeito estado.
O transporte manual e o manuseio de
Operação com
cargas superiores a 13 Kg devem ser----
Carga
efetuados por mais de um colaborador.
Atenção para áreas que possam propiciar

Área de Prensagem: ----
prensagens de partes do corpo.
Risco de Choque
ATENÇÃO!!! ----
Elétrico
Seguir rigorosamente os procedimentos e

Normas de
instruções de segurança recomendadas a ----
Segurança
essa atividade.
Risco de Acidente
ATENÇÃO!!! ----
Grave
É necessária a execução de bloqueio elétrico para realizar os procedimento

contidos nesse manual, portanto, é preciso seguir as instruções do
Procedimento de Bloqueio Elétrico n°001413.
Qualidade
No trato com o cliente, o técnico deve sempre estar atento ao tópico

QUALIDADE. A percepção do cliente a respeito da qualidade é baseada tanto
em custos e no bom funcionamento do equipamento quanto no
ATENDIMENTO e SERVIÇO. A Política da Qualidade Schindler busca:
• Fornecer aos nossos clientes produtos e serviços que estejam de acordo
com requisitos claramente estabelecidos. Estes requisitos devem ser
orientados ao futuro e à performance reconhecida como a melhor do
mercado, de forma a garantir a satisfação dos usuários a longo prazo.
• Continuamente, melhorar os processos de negócio e o desempenho
operacional, de forma a melhor atender às expectativas dos clientes,
através da prestação de serviços 24 horas por dia, mundialmente.
• Implementar processos de negócio e dar treinamento aos nossos
colaboradores para prevenir desvios dos padrões, através de ênfase na
prevenção de defeitos.
• Cada colaborador da Atlas Schindler adotará o padrão de desempenho
de fazer certo da primeira vez sempre.
Um bom ATENDIMENTO e um bom RELACIONAMENTO são tão importantes

na avaliação de um cliente, quanto um serviço de manutenção executado de
forma CORRETA.
A falta de qualidade, ou seja, a não-conformidade aos requisitos de bom
funcionamento do equipamento acarreta custos para a empresa. Esses custos
são fatalmente repassados ao consumidor final que, devido a isso, se torna
mais exigente e crítico quanto à qualidade. Podemos ver assim um círculo
vicioso que pode ser quebrado com a simples boa execução do serviço de
instalação e manutenção do equipamento.
O CUSTO REAL da falta de qualidade vai além do que pode ser facilmente
mensurado. Além de reclamações, retrabalhos e queixas, ele pode ser
verificado em: multas, perdas de clientes, perda da credibilidade, qualidade de
fornecedores, excesso de chamados, notificações de engenharia, disputa de
contratos, custos de expedição e necessidades de concessões excessivas para
Custo Visível
novos clientes, entre outros. A redução desse custo está nas mãos de cada
colaborador, e deve ser de consciência coletiva.
Nossos deveres perante o cliente para melhorar a qualidade são:
• COMPREENDER suas necessidades;
• IDENTIFICAR as melhorias necessárias;
• CONTROLAR as ações necessárias e;
• EXECUTAR essas ações.
A melhoria da QUALIDADE melhora também a CONFIABILIDADE do cliente no

serviço prestado. A CONFIABILIDADE é o resultado final do serviço bem
executado ao longo do tempo, e a meta que deve nortear os serviços
executados. A confiabilidade vem com a boa avaliação pelo cliente do tripé da
qualidade:
• EFICÁCIA do serviço executado;
• PREÇO adequado;
• PRAZO curto para a solução do problema.
Neste treinamento serão abordados tópicos necessários para a boa execução

dos serviços e, conseqüentemente, aumentar a percepção da qualidade pelo
cliente.

Apresentação
A Modular é uma revolução no conceito do projeto de escadas rolantes desde a

sua invenção.
Com o seu novo sistema de acionamento, a Modular possibilita atingir

facilmente, com uma única escada, desníveis jamais alcançados pelas escadas
rolantes.
A Modular possui uma série de vantagens: ganho de espaço, economia de

energia, menores cargas sobre as lajes, maior número de dispositivos de
segurança, etc... Isto sem falar na beleza e no “design” arrojado, na sua leveza
visual, nos rodapés – todos em aço inoxidável lixado acetinado – e na suave
curvatura dos corrimãos e guarda-corpos, que avançam sobre a plataforma,
dando maior conforto aos usuários.
Fig. 01
7
10
2
4
1
5
11
12
1- Guarda corpo Fig. 02

2- Corrimão
3- Rodapé
4- Conjunto propulsor do corrimão
5- Conjunto unidade propulsora
6- Cremalheira
7- Conjunto soleira/placa pente
8- Plataforma inferior
9- Degrau
10- Corrente propulsora do corrimão
11- Treliça
12- Conjunto trilho circular (“Turnaround”)

Diferenças do sistema de acionamento modular X convencional
O sistema de acionamento convencional exige a instalação de grandes

motores de tração, grandes engrenagens e pinhões superiores e inferiores. Na
medida em que o desnível a ser vencido se eleva, torna-se necessária a
construção de uma casa de máquinas, localizada geralmente no topo da
escada ou mesmo separada desta, para comportar o motor e o redutor
reforçados. E aumenta também o peso das correntes e da própria estrutura.
O sistema de multiacionamento da Modular, com unidades de acionamento

compactas e localizadas na parte inclinada da escada elimina totalmente a
necessidade de casa de máquinas. Além disso, seu peso nominal é menor e
melhor distribuído, possibilitando a construção de uma escada mais leve.
Aplicação
A Modular pode servir pisos adjacentes ou saltar um ou mais pisos, atingindo

de pequenos a grandes desníveis. A instalação de duas ou mais escadas pode
ser feita em paralelo, de forma cruzada, em separado ou de qualquer outra
forma que se possa prever no projeto das edificações.
A escada pode ser do tipo transparente (guarda corpo de vidro temperado de

segurança) ou do tipo opaco (guarda corpo de aço inoxidável lixado acetinado).
Devido à concepção do projeto, o mesmo equipamento pode servir aos mais
diversos e severos sistemas de tráfego de pessoas, em hotéis, lojas,
supermercados, shopping centers, estações rodoviárias, ferroviárias,
metroviárias, aeroviárias, edifícios públicos ou de escritórios, etc...
Sua capacidade de tráfego varia em função da largura do degrau e da

velocidade prevista.
Capacidade de Tráfego da ER Modular

(em pessoas/hora)
Velocidade da Escada Largura do Degrau
(m/s) Modular 32” Modular 48”
0,45 5.000 8.000
0,60 6.800 10.800
Para um desnível de até 6,098m para escadas de 48” e de até 9,146m para
escadas de 32” a Modular necessita de uma única unidade propulsora. À
medida que o desnível se eleva, adicionam-se outras unidades.
Esse sistema de multiacionamento possibilita que a potência necessária para a

movimentação da escada seja menor na Modular que na solução convencional.

Tabela de desnível X Unidades propulsoras

Desnível No de Unidades Propulsoras
(metros) Modular 32” Modular 48”
De 2,438 a 6,098 1 1
De 6,099 a 9,146 1 2
De 9,147 a 12,194 2 2
Nota: Para desnível superior a 12,195 metros, deverá ser feita consulta
específica para se determinar o número de unidades propulsoras, de acordo
com a instalação.
A escada rolante antiga se assemelha a um sistema locomotivo puxando vários

vagões e a escada Modular pode ser comparada com um trem elétrico onde
cada unidade é auto acionada.
A Modular reduz o número de componentes utilizados em diferentes desníveis.
Cada escada, independentemente do desnível, utiliza as mesmas unidades
propulsoras, os mesmos tipos de cremalheiras de degraus, eixos, roletes,
guarda corpos, plataforma, dispositivos de segurança, etc...
Esta padronização de componentes permite a automatização da produção,

com conseqüências diretas em melhoria de qualidade do produto, redução dos
prazos de fabricação e montagem, facilidade de manutenção.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA – ROTEIRO BÁSICO
A escada rolante possui diversas peças móveis vitais. A continuidade do

funcionamento depende da manutenção dessas peças. Para mantê-las
operando em perfeito estado de funcionamento, devem receber regulagens,
lubrificações e inspeções periódicas, além de substituições quando necessário.
Recomendamos que os seguintes aspectos sejam considerados para manter o

equipamento operando continuamente e sem problemas:
• A manutenção, inspeção e serviços de reparos devem ser realizados por
técnicos experientes e treinados para executar serviços em ERs.
• Manter estoques de peças sobressalentes.
• Estabelecer programa de manutenção, a fim de garantir o bom
desempenho do equipamento, bem como evitar paralisações
imprevistas.
O conteúdo deste manual foi elaborado baseado na planilha de manutenção

preventiva das escadas rolantes. As descrições seguintes fornecem o
procedimento básico que deverá ser seguido para a manutenção preventiva da
escada rolante Modular.
Observação: Para se executar os procedimentos abaixo, deve-se desligar a
chave geral localizada no painel de controle fixo ou chave de segurança da
unidade propulsora, ou chave PAP.

MÁQUINA
Conjunto Unidade Propulsora
O acionamento da escada Modular é feito através de conjuntos compactos e

autônomos denominados “unidades propulsoras” (fig. 03 e 04), que se
distribuem ao longo da parte inclinada da escada, em quantidade variável em
função do desnível que a escada rolante irá atender.
Cada unidade propulsora é constituída de um motor de corrente alternada (6)

que aciona, por meio de correias múltiplas em “V”, um redutor de velocidade (1)
com engrenagens helicoidais de alto rendimento. Dois pinhões (3), conectados
diretamente ao eixo do redutor, movimentam as correntes de acionamento (2),
que realizam um percurso definido, entre os dois pinhões de acionamento e
outros dois, “loucos”. Essas correntes engatam e acionam duas séries sem-fim
de elos dentados, denominadas cremalheiras, que movimentam os degraus.
O redutor, através de correntes de roletes, também transmite movimento aos

conjuntos de rolos de acionamento dos corrimãos, que estão projetados para
se movimentar com a mesma velocidade dos degraus.

Unidade Propulsora Completa Modelo 220
10 6 8
7
9
2
11
1 4 Fig. 03
3
Unidade Propulsora Completa Modelo 250
10 6
5 8
12
2
11
1
4
Fig. 04

1- Redutor
2- Corrente
3- Pinhão propulsor
4- Pinhão esticador (Louco)
5- Freio
6- Motor CA
7- Distanciador+Espiga
8- Tirante de regulagem da tensão da correia do motor
9- Contato de Segurança na correia do motor (CRCM)
10- Contato de Segurança da Corrente Propulsora Principal (CRMD)
11- Contato de Segurança da Corrente Propulsora Principal (CRME)
12- Volante de inércia
Redutor (DB 3393)
G1-32”/G2-48”: modelo 220

G3-32”/G4-48”: modelo 250
Redutor de velocidade com engrenagens helicoidais de alto rendimento,
fornecido pela Transmotécnica, Sauer ou equivalente.
Verificar as vedações dos eixos e da caixa do redutor, quanto a vazamento de

óleo. Se necessário, completar o nível de óleo.
Utiliza 4,2l de óleo mineral – viscosidade 150 VG 320 (Atlas n° 8).
Redutor Modelo 220
Fig. 05 Fig. 06
Bujão de inspeção do nível de óleo Bujão para completar o nível de óleo

(idêntico no Modelo 250)

Redutor Modelo 250
Fig. 07 Fig. 08
Vareta de inspeção do nível de óleo Torneira para drenar o óleo
Conjunto Corrente da Unidade Propulsora (DC 5701)
As correntes de acionamento das ER Modulares possuem rolos de poliuretano

responsáveis pela transmissão de movimento à cremalheira.
Fig. 09

Deve-se verificar os rolos de poliuretano quanto a trincas, quebras ou

desgastes acentuados. Constatando-se qualquer uma dessas irregularidades,
substituir ambas as correntes.
Observar também se estão com tensão adequada, caso contrário, seguir o

procedimento a seguir:
• Remover um número de degraus suficiente para acessar toda a unidade

propulsora;
• Retirar os contatos de segurança (CRMD/CRME) (1);
• Medir o comprimento da mola totalmente livre (Lo)
Fig. 10
• Reapertar as molas usando uma das porcas (2) até que à distância entre
as faces dos pratos mola (4) seja igual a “K”.
K = Lo – 8
Fig. 11
• Acrescentar em seguida a arruelas de pressão e a porca acionadora

(porca+arruela) e, ajustar a posição da roldana acionadora do
microruptor (1) no ato de sua recolocação.
Roldana acionadora
3 2
do microrutor
4a5
Porca acionadora
Fig. 12
Arruela de pressão *
* A arruela de pressão tem função de distanciadora.

Det. “A”
Fig. 13
Detalhe “A”
Regulagem da folga entre cremalheira e corrente da unidade propulsora
Modelo 220:
• Quando for possível o acesso lateral à unidade propulsora (fechamento

do cliente) retirar apenas 6 degraus, caso contrário retirar a quantidade
necessária (deixar sem degraus em cima e embaixo da unidade) para o
acesso dentro da ER.
• Soltar os parafusos os parafusos pos. 01 e 02 (Fig. 14) que fixam a

unidade propulsora na treliça (03 parafusos lado direito e 03 do lado
esquerdo).
Soltar as contra-porcas pos. 03 e os distanciadores pos. 04 dos dois
conjuntos espigas inferiores pos. 05, e através deles regular a folga
deixando com 7 + 0,5mm (entre o rolete da corrente que se encontre
mais próximo do centro do pinhão esticador e o fundo do dente da
cremalheira).
• Reapertar os conjuntos distanciadores pos. 04 manualmente até

encostar levemente contra o fundo dos trilhos superiores pos. 06, depois
aplicar mais ¼ de volta para garantir o travamento.
• Travar as contra-porcas pos. 03.

• Fazer a mesma regulagem nos dois conjuntos espigas superiores pos.

07 deixando a folga com 3 + 0,5mm.
• Reapertar os parafusos pos. 01 e 02.
NOTAS IMPORTANTES:
a- Verificar se a base dos 04 conjuntos espigas pos. 05 e 07 estão bem
apoiadas nos trilhos inferiores pos. 08.
b- NÃO esquecer de reapertar os 06 parafusos pos. 01 e 02 que fixam a
unidade propulsora na treliça.
Fig. 14

Modelo 250:
• Remover a quantidade de degraus suficiente para acessar toda a

unidade propulsora;
• Soltar o quadro da unidade propulsora, que está fixada em 4 pontos;
Fig. 15
• Na parte superior, se for necessário ajustar lateralmente, deve-se soltar

as contra-porcas e regular através dos parafusos 1. Para ajustar a
altura, regular através dos parafusos 2 para que a folga entre
cremalheira e corrente seja de 3 + 0,5mm (ver fig 14). Utilizar cálibre;
Fig. 16
• Na parte inferior para ajustar lateralmente, deve-se soltar as contra-

porcas e regular através dos parafusos 3. Para ajustar a altura, regular
através dos parafusos 4 para que a folga entre cremalheira e corrente
seja de 7 + 0,5mm (ver fig 14). Utilizar cálibre;
4 3
Fig. 17
• Depois de regulado apertar as contra-porcas e fixar o quadro da unidade

propulsora.
Freio (DB 2768)
O conjunto freio é montado no eixo de entrada do redutor. O torque de

frenagem é constante, mas determinado de acordo com o desnível da escada
conforme segue:
Torque estático Quantidade de

Desnível T (mm)
Kgf x m arruelas (14)
≤ 6098 7,6 ÷ 9,9 ----
32B
> 6098
9,9 ÷ 12,2 4
48B Qualquer
Fig. 18

Para partir e manter a escada em movimento o microruptor (BRC1/2) deve

estar bem regulado, caso contrário, isso não será possível. Na partida da
escada a bobina do freio é energizada com 125 Vcc, em seguida, é introduzida
uma resistência em série abaixando a tensão para 68 Vcc.
Próximo ao disco motor do freio existe um sensor magnético, monitorando a

velocidade da escada. Se ocorrer um desvio da velocidade o relé SEG no
painel de comando desliga, paralisando a escada. 1
5 2
6
8 Fig. 19
1- Microruptor (BRC1/2) 7
2- Sensor Magnético (DE7530X001)
3- Disco Fixo
4- Disco Móvel (DB1152X011)
5- Disco Base
6- Disco Motor (DC3130G001)
7- Luva
8- Porca e contra-porca
Regulagem Mecânica do Freio
- Retirar seis degraus sobre a unidade propulsora.
- Ajuste do entreferro:
• Verificar a folga do entreferro entre o disco base (5) e o disco móvel (4)
que deverá estar entre 0,4 e 0,6 mm. Caso contrário, soltar a porca e
contra-porca n° 1 (8) (Figura 20), para afrouxar o disco.
• Coloca-se o cálibre 0,45 mm no entreferro e aperta-se a porca (8) até
prender o cálibre no entreferro.
• Soltar a porca (8) até que o cálibre se solte levemente do entreferro.

• Apertar a contra-porca e depois a porca (8).

• Recolocar o cálibre 0,45 mm no entreferro para certificar se o mesmo
ajusta-se com facilidade no entreferro par porca n° 1.
• Efetuar todos os procedimentos acima nas porcas n° 2, 3, 4 nesta
seqüência.
• Verificar se o disco móvel (4) está ou não empenado. Caso positivo
efetuar a troca.
• Verificar parafuso de ajuste na ponta do freio, a folga deverá ficar
aproximadamente com 1 mm (Figura 20).
PARAFUSO DE AJUSTE
3 1
FOLGA APROXIMADA
1mm.
2
4 (último) Figura 20
Regulagem do Sensor Magnético
• Com o freio acionado, introduzir o calibrador de folga (lâmina de 0,9

mm), entre o sensor e o disco motor. Girar o freio com a mão e
aproximar o sensor até perceber que o disco motor encosta-se no
calibrador. Travar a porca de fixação do sensor nesta posição.
Figura 21

Regulagem do Microruptor BRC1/2
• Com o freio travado, regular o parafuso Allen até a alavanca encostar-se

ao microruptor.
• Em seguida girar o parafuso 180° para que a alavanca comprima o
microruptor.
Regulagem Elétrica
• Com o auxílio do multímetro, ajustar a tensão do resistor tubular no

painel removível nos terminais BR1 e BR2 para 68 Vcc.
Figura 22
Botão TF-1
Depois de efetuada a
regulagem do freio, tanto
elétrica como mecânica,
verificar seu funcionamento
através do botão TF-1.
Figura 23

Conjunto correia e polia
As correias “V” entre o motor e o redutor, devem estar em bom estado e não
contaminadas com óleo e graxa, se estiver desfiada deverá ser substituída. A
troca deve ser completa, ou seja, trocam-se as três e não só a(s) desfiada(s).
Observar o tensionamento adequado das correias e se necessário regular a

mola da bandeja esticadora para um comprimento final de X = 85 a 100 mm.
Mola
Contato de Segurança
na Correia do Motor Fig. 25
(CRCM)
Fig. 24
Fig. 26

GUARDA CORPO
Corrimão
O corrimão é fabricado com um tecido de algodão (1) de várias camadas. As

forças são absorvidas por uma malha de cabo de aço (2) colocada entre as
camadas de tecido.
79.24 + 0.76
9.39 + 1.52
63.5 + 0.76
28.44 + 0.76
10.41 + 0.76
+ 1.52
39.62- 0.76 Fig. 27
2
1
O comprimento do corrimão na ER para guarda corpo frontal é calculado

conforme tabela abaixo:
Com raio único

Para 2 degraus nivelados 4T+9230±10
Para 3 degraus nivelados 4T+10865±10
“T” desnível em mm.
Manutenção e Limpeza
• Retirar as tampas dos rodapés e rodapés frontais

• Retirar o corrimão e limpar o pó existente nas guias do corrimão.
• Limpar a superfície interna do corrimão utilizando escova de nylon.
Atenção: Escovar levemente, de modo a retirar somente o pó, evitando
danificar a superfície interna do corrimão.
• Verificar se as emendas de todas as guias estão perfeitamente
ajustadas, não havendo desencontros ou cantos vivos.

• Verificar e regular se necessário as curvaturas das guias inferiores de

retorno (polietileno), para que fiquem com o maior raio possível, a fim de
evitar ondulações e severas curvaturas.
• Limpar as guias, a superfície interna e externa do corrimão, os rolos
propulsores e os de pressão.
• Colocar o corrimão, verificar e ajustar se necessário a folga do mesmo,
regulando o comprimento das guias/rolos de retorno, obtendo pequenas
folgas nas cabeceiras.
Fig. 28
Fig. 29
Furos de regulagem 3 rolos na parte inferior,
para fazer a regulagem.
• Os corrimãos deverão ficar livres em todas as guias; lateral e

longitudinalmente.
• Recomenda-se que a limpeza do corrimão, bem como a limpeza e
lubrificação das guias sejam feitas semestralmente. Tal período poderá
ser maior ou menor dependendo das condições de limpeza e
funcionamento de todo o sistema. Em caso de corrimão novo, a limpeza
deverá ser efetuada após o primeiro mês de funcionamento, pois o
desprendimento de fios da lona é grande.
• Após a execução dos itens acima, medir com um tacômetro a velocidade
dos rolos e também a do corrimão em vazio, estando o mesmo no
sentido de subida. A velocidade do corrimão deverá ser a mais próxima
possível à dos rolos.

Conjunto Propulsor do Corrimão
Modelo 250:
O acionamento do corrimão é feito através do pinhão acionador do corrimão

(pinhão fixo) localizado na unidade propulsora. Através do pinhão duplo o
acionamento é transferido para a unidade propulsora do corrimão. O corrimão é
acionado através de 6 rolos propulsores alinhados e o atrito é proporcionado
por 3 conjuntos rolo de tensão.
Fig. 30
Fig. 31
Conjunto Rolo de Tensão
Tensão da Corrente
A tensão ideal da corrente é quando a parte sem carga estiver com uma
curvatura (flecha) de X = 18 a 27 mm.
Nota: Medir a curvatura em diversos pontos diferentes e sempre considerar a
menor medida obtida para reajustar.
Corrente 1: comprimento 146 elos (2781,3 mm)

Corrente 2: comprimento 212 elos (4038,6 mm)

Incluso 1 elo de junção para ambas correntes.
Corrente 1 Corrente 2
Conjunto
esticador
X = Curvatura Fig. 32
Reajuste da Tensão
Corrente 1 e 2:
• Abrir o freio manualmente e girar o volante do motor para que a folga
fique embaixo (lado do conjunto esticador).
• Utilizar chave fixa (14X15 mm), soltar a contra-porca e girar o tirante. O
pinhão movimentará esticando a corrente.
• Para controle da tensão, o volante deve ser girado até a eliminação da
curvatura em uma das partes da corrente (sem forçá-la), e surgir a
curvatura de 18 a 27 mm.
• Reapertar a contra-porca do conjunto esticador.
Pinhão
Tirante
Porca e
contra-porca
Fig. 33

Modelo 220:
O acionamento do corrimão é feito através do pinhão esticador (louco)

localizado na unidade propulsora. Através do pinhão propulsor do corrimão o
acionamento é transferido para a unidade propulsora do corrimão. O corrimão é
acionado através de 6 rolos alinhados e o atrito é proporcionado por 3
conjuntos rolo de tensão (ver figura 34).
Unidade Propulsora do Corrimão
Fig. 34
Tensão da Corrente
A tensão ideal da corrente é quando a parte sem carga estiver com uma
curvatura (flecha) de X = 18 a 27 mm.
Nota: Medir a curvatura em diversos pontos diferentes e sempre considerar a
menor medida obtida para reajustar.
Corrente: comprimento 163 elos (3105,2 mm)

Incluso 1 elo de junção para ambas correntes.
1-Corrente
2-Elo de Junção
3-Elo redução simples
Fig. 35

Fig. 36
x
Reajuste da Tensão
Com Conjunto Esticador:

• Movimentar a ER no sentido de subida para que a folga fique do lado do
conjunto esticador.
• Desligar a chave PAP.
• Utilizar chave fixa (19 mm), soltar a contra-porca (2) e apertar a porca
(3). O braço esticador movimentará esticando a corrente.
1- Mola
2- Contra-porca
3- Porca
2
3
Fig. 37

• Certificar de que a curvatura esteja entre 18 a 27 mm (X).
Fig. 38
• Reapertar a contra-porca do conjunto esticador.
Sem Conjunto Esticador:

• Abrir o freio manualmente e girar o volante do motor para que a folga
fique dividida dos dois lados.
X/2 X/2
Fig. 39
• Soltar os parafusos de fixação (5).

• Através dos parafusos de regulagem (1) subir a unidade propulsora do
corrimão, por igual, os dois lados.

1 2
4
Fig. 41
3
Detalhe A
Det. A
1-Parafuso de regulagem
2-Calços
3-Tirante Fig. 42
4-Suporte regulável
5-Parafuso de fixação
• Para verificar a tensão, o volante deve ser girado até a eliminação da

curvatura em uma das partes da corrente (sem forçá-la), e surgir a
curvatura X = 18 a 27 mm.
Fig. 43
• Reapertar os parafusos de fixação (5).

Conjunto Rolo Propulsor (DC5976)
São seis rolos alinhados, revestidos por uma camada de poliuretano, que
através do atrito proporcionado pelos conjuntos rolo de tensão, movimentam o
corrimão.
1-Guia
2-Conjunto Rolo de Tensão
3-Rolo propulsor
4-Corrimão
2
4
Fig. 44
Quando novos, os rolos propulsores apresentam um diâmetro externo de 134,6

+0,5
mm. Existindo qualquer rolo com diâmetro externo menor que 130,6 mm,
recomendamos substituí-los, pois prejudicará o funcionamento normal do
sistema de tração.
Fig. 45
Fig. 46

Deve-se verificar e ajustar se necessário, o alinhamento vertical das guias na

entrada e saída dos rolos propulsores, fazendo com que a superfície inferior da
guia fique paralela à superfície do rolo no ponto de tração.
Verificar e ajustar se necessário, o alinhamento horizontal das guias com

relação aos rolos propulsores. Os rolos deverão ficar no centro do corrimão,
com folgas laterais de forma a não roçar nas bordas em ambos os sentidos de
direção.
As molas dos rolos deverão ser pressionadas até ficarem perfeitamente planas.
Os rolos de pressão deverão ficar alinhados com os rolos de tração e entre si.
Semestralmente efetuar a limpeza dos rolos propulsores.
Rodapé
A distância entre degrau e rodapé e o funcionamento dos contatos de

segurança (CRDS/CRES/CRDI/CREI) devem ser verificados mensalmente.
Abertura:
A folga (X) existente entre degrau e rodapé deverá atender a norma NBR NM
195, ou seja, a folga máxima admissível de um lado deverá ser de 4,0mm,
sendo que a soma das folgas dos dois lados de um mesmo degrau não deverá
exceder a 7,0mm, ver figura 48.
Nas ERs onde a folga estiver fora dos valores mencionados, regular conforme
procedimento:
• Retirar a tampa do rodapé no trecho a ser ajustado.
• Afrouxar os parafusos do conjunto suporte (9).
• Deslocar o conjunto suporte (8) até obter a folga de 2,5mm.
7
1- Degrau
2- Rodapé
3- Tampa do rodapé
4- Parafuso de fixação da placa regulável
5- Corrimão
6- Painel de vidro
7- Placa regulável 8
8- Conjunto Suporte
9- Parafuso de fixação do conjunto suporte
Fig. 47
9
Fig. 48
Contatos de Segurança:
Instalados do lado interno dos rodapés, na parte superior e inferior (nas

curvas). Atua sempre que o rodapé sofrer uma deformação provocada pela
entrada de corpos estranhos no espaço (folga) entre os degraus e o rodapé.
Simular o acionamento dos contatos do rodapé pressionando-o com o pé. A
escada deve parar.
CRDS – Contato do rodapé direito superior

CRES – Contato do rodapé esquerdo superior
CREI – Contato do rodapé esquerdo inferior
CRDI – Contato do rodapé direito inferior
Fig. 49
Fig. 50
Protetores de Corrimão
Instalados nos locais onde o corrimão penetra no guarda-corpo. Atua quando

houver introdução de qualquer objeto que dificulte a passagem do corrimão.
1- Conjunto acionador
2- Placa de fixação
3- Conjunto interruptor
4- Conjunto Protetor do Corrimão
5- Calço
6- Mola
7- Microrutor 4
Contatos:
5
CCDS: Contato do corrimão direito superior 6
CCES: Contato do corrimão esquerdo superior
CCDI: Contato do corrimão direito inferior
CCEI: Contato do corrimão esquerdo inferior
7
Fig. 51

Quando o conjunto acionador (1) for empurrado para trás, desloca também o
conjunto protetor do corrimão (4) desligando o contato, paralisando a escada.
A força de acionamento é ajustada por meio da mola (6). Ajustar a medida
conforme desenho abaixo:
Fig. 53
Fig. 52
Observação: Testar mensalmente estes contatos.
Botões de Emergência
Com o equipamento em movimento acionar o botão vermelho localizado no

rodapé frontal inferior e superior. A escada deve parar de funcionar.
Iluminação dos Pentes da Soleira
Quando aplicável observar o funcionamento.

TRELIÇA
Soleiras
A soleira/placa pente é o ponto de entrada ou saída da escada. Os pentes

individuais que passam pelas ranhuras da superfície dos degraus são fixados à
frente da placa base da soleira. Existem cinco tipos diferentes de pentes para
as ER Modulares:
- Pente esquerdo (DC5762X004/5)
- Pente direito (DC5762X002/3)
- Pente Central (DC5762X001)
Fig. 54
Conjunto dispositivo de segurança da soleira:
3
2
1
1- Soleira/Placa pente
2- Parafuso de ajuste do percurso
3- Microrutor
4 4- Mola
5- Parafuso de ajuste lateral
5 6- Parafuso de segurança contra
levantamento da soleira.
7- Pente
8- Parafuso de ajuste da altura
6
8 Fig. 55
7
Regulagem da altura
O espaço entre a face inferior do dente do pente e o fundo da ranhura do

degrau deve ser de 4 +0.5 mm.
Para facilitar a inspeção pode-se utilizar uma chave Allen de 4mm como
referência.
Para correção de altura ajustar através dos parafusos (8). Após a regulagem
travar as contra-porcas.
4+0.5
Fig. 56
Depois de regular a altura do pente, ajustar o parafuso de segurança contra

levantamento da soleira (6), deixando uma folga de 0,5mm na frente e atrás.
Fig. 57
Regulagem lateral
Posicionar um degrau próximo aos pentes e verificar a folga lateral entre os

pentes e a ranhura do degrau, o qual deve ser o mais centralizado possível.
Três pontos devem ser verificados (lateral-centro-lateral).
Para correção, deslocar a soleira através dos parafusos (5), em seguida
afrouxá-los em meia volta e travar a regulagem através da contra-porca.
OBSERVAÇÃO: A placa pente (soleira) ficará bloqueada, ou seja, ela não

voltará a posição normal após a aplicação de uma força lateral se o parafuso
ficar encostando-se a ela.

Fig. 58
O percurso de deslocamento da soleira é regulado através dos parafusos (2) e

deve ser de 3,5mm, conforme figura abaixo:
Fig. 59
Teste de deslocamento da Soleira (Placa pente)
Com a aplicação de uma força na lateral da placa pente, ela deve recuar e
atuar um dos contatos, paralisando a escada.
Contatos:
CSDS – Contato da Soleira Direita Superior
CSES – Contato da Soleira Esquerda Superior
CSDI – Contato da Soleira Direita Inferior
CSEI – Contato da Soleira Esquerda Inferior

Após desligar os contatos, a Placa Pente (Soleira) deve retornar a sua posição
original, sem emperramento, caso contrário, verificar:
• Sujeira acumulada nos compartimentos da placa pente
• Parafuso de ajuste lateral (5) demasiadamente apertado.
Atenção: Sempre que for testar qualquer contato de segurança com a escada
em funcionamento, deve-se efetuar o teste de forma discreta, a fim de não
ensinar os usuários como paralisar uma escada.
Trimestralmente verificar os pentes das soleiras, observar alinhamento, quebra

de dentes, sujidade, etc.
Substituir imediatamente as seções dos pentes que tenham dentes quebrados.
Limpar os pentes e a soleira. Remover a sujeira existente na abertura entre
soleira/plataforma e nos compartimentos da placa pente.
Degraus
O degrau da ER Modular é formado por várias peças, que consiste

basicamente, em dois suportes onde são montados, os pisos, os espelhos e os
conjuntos rolos. No degrau 32B o piso é dividido em duas partes e possui um
único espelho; no degrau 48B o piso é dividido em três partes e o espelho em
duas partes. 1
2
1- Conjunto piso
2- Demarcação
3- Orifício para soltar o degrau
4- Braçadeira 3
5- Suporte
6- Conjunto rolo
7- Conjunto espelho ranhurado
4
7
5
Fig. 60
Remoção dos degraus
Os degraus devem ser removidos na parte reta inclinada da escada rolante,

com o auxílio de uma chave especial (DE5874X001). Introduzir a chave para
remoção do degrau nos orifícios existentes no piso do degrau e soltar os

parafusos de fixação das braçadeiras (um de cada lado). Em seguida puxar o
degrau para cima.
Observação: Girar a chave especial até perceber que a braçadeira se soltou,
mas não girar em demasia, pois o anel de vedação pode se soltar.
Fig. 60A
Para recolocar o degrau basta proceder de maneira inversa, devendo manter a

braçadeira aberta antes de colocar o degrau.
Alinhamento
Viajar na escada em ambos os sentidos e verificar se há atrito entre

degrau/degrau, degrau/rodapé e degrau/pentes.
Cedimento
Um contato de segurança de cedimento do degrau é colocado no final dos

trilhos da parte inclinada superior e outro na parte inferior. Se um degrau for
rebaixado devido a ruptura, deformação ou defeito nos rolos, o contato é
desligado por interferência de uma das espigas.
1- Degrau
2- Espiga 1
3- Microrutor
Fig. 61
2 3
Contatos:
CDES – Contato de cedimento de degrau e eixo, superior.
CDEI – Contato de cedimento de degrau e eixo, inferior.
Mensalmente retirar um degrau e posicionar o espaço aberto sobre um dos

dispositivos a ser testado. Girar o eixo do dispositivo (superior e inferior), nessa
condição a escada não deverá funcionar.
Rolo dos degraus
Viajar na escada em ambos os sentidos e verificar se há trepidação nos

degraus. Havendo trepidação verificar os rolos e trocar os danificados. Efetuar
a limpeza dos trilhos.
Recolhedor de óleo
Trata-se do fundo do poço da escada localizados na cabeceira superior e

inferior.
Fig. 62
Mensalmente, deve-se remover toda a sujeira existente utilizando estopas

umedecida com desengraxante ou similar.
Para isso retirar aproximadamente 3 degraus e posicionar o vão na cabeceira
onde for executado o serviço.

Cremalheira
Elemento que recebe movimento da unidade propulsora e transmite aos

degraus. Cada cremalheira é constituída basicamente por 12 lâminas (6
esquerda e 6 direita) e um rolo guia-lateral, nela é montado o eixo juntamente
com os rolos do eixo da cremalheira.
1 2
4
5
Fig. 63
1- Rolo-guia lateral
2- Cremalheira
3- Eixo
4- Flange
5- Bucha
Existem 4 contatos de segurança localizados no extremo superior e inferior,

que paralisa a escada caso ocorra cedimento da cremalheira.
CCEDS – Contato da Cremalheira do Degrau Direita Superior
CCEES – Contato da Cremalheira do Degrau Esquerda Superior
CCEDI – Contato da Cremalheira do Degrau Direita Inferior
CCEEI – Contato da Cremalheira do Degrau Esquerda Inferior
1- Rampa
2- Cremalheira
3- Microrutor (CCEES)
1
Fig. 64
Regulagem do Contato
A distância entre os dentes da cremalheira e a rampa deve ser de 3.2± 0,5 mm.
A mesma folga deverá existir entre a rampa e o botão de acionamento do
microrutor.
3.2± 0,5 mm
3.2± 0,5 mm
Fig. 65
Turnaround
São trilhos circulares ajustáveis que guiam os rolos das cremalheiras no

retorno dos degraus, localizados na cabeceira superior e inferior.

Regulagem dos TURNAROUNDS
Com a ER em movimento, o mau posicionamento dos Turnarounds provoca:

• Batidas dos rolos da cremalheira nos seus trilhos.
• Movimentos oscilatórios dos degraus.
A regulagem descrita a seguir refere-se a cabeceira superior e inferior. O ajuste

deve começar pelos Turnarounds superiores.
Seqüência de Regulagem (Conforme Instrução Técnica 398)
Trilhos circulares das cremalheiras
• Acionar a escada rolante de modo a posicionar os rolos das

cremalheiras A e B alinhados com auxílio de um fio de prumo (fig. 66).
• Soltar os parafusos da junta de ajustagem dos trilhos (fig. 69).
• Puxar cada um dos trilhos circulares dos rolos das cremalheiras dos
TURNAROUNDS pos. 3 (fig. 70) para fora através dos tirantes
superiores e inferiores pos. 1 e 2 (fig. 70), de modo que o trilho interno
encoste-se aos rolos. Observar que os mesmos devem ser facilmente
girados manualmente e que se mantenham ainda alinhados (fig. 66).
• Mover cada um dos trilhos circulares dos rolos das cremalheiras através
dos tirantes inferiores pos. 2 (fig. 70), de modo que cada rolo B encoste-
se ao trilho externo de forma que ainda possa ser girado manualmente
(fig. 67). Trilho externo Trilho externo
Trilho interno Trilho interno

Tirante superior
Rolo A
Rolo A
Rolo em contato com Rolo em contato com
trilho interno trilho interno
Rolo em contato com
Rolo B trilho externo
Rolo B
Fio de prumo
Tirante inferior
Fig. 67
Fig. 66
Trilhos circulares dos degraus
• Acionar a escada e posicionar um rolo de degrau no centro do trilho

circular dos rolos de degraus pos. 4 (fig. 70).
• Soltar os parafusos da junta de ajustagem dos trilhos (fig. 69).
• Soltar os parafusos pos. 6 (fig. 70)

• Ajustar os trilhos circulares dos rolos de degraus através dos parafusos

pos. 5 (fig. 70) de forma que a curva interna do trilho circular dos rolos
de degraus do lado esquerdo encoste-se ao rolo esquerdo do degrau e a
curva externa do trilho circular dos rolos de degraus do lado direito
encoste-se ao rolo direito do mesmo degrau. Notar que ambos os rolos
apesar de encostados nos trilhos devem ser facilmente girados
manualmente (fig. 68).
Cabeceira Superior
(*) Lado esquerdo (*) Lado direito
Rolo em contato com

a curva interna
Rolo em contato com

a curva externa
Cabeceira Inferior
(*) Lado esquerdo (*) Lado direito
Rolo em contato com

a curva interna
Rolo em contato com

a curva externa
Fig. 68
(*) Visto de baixo para cima da escada.
NOTA: Toda vez que o trilho circular dos rolos das cremalheiras é
ajustado, o trilho circular dos rolos de degraus deve ser verificado
e reajustado se necessário.
Posicionamento da junta da ajustagem do trilho turnaround
• Fazer pressão nas extremidades das juntas de modo que as

extremidades dos trilhos fiquem ligeiramente abaixo da superfície de
rolamento (fig. 69).

• Apertar os parafusos das juntas de ajustagem dos trilhos.
Extremidade do trilho do Turnaround

A superfície de rolamento ligeiramente baixa Trilho da treliça
do trilho fica nivelada
Fig. 69
Parafusos de ajustagem
do trilho
Trilho do Turnaround Extremidades do trilho da treliça

(detalhe “A” da fig. 70) ligeiramente baixas
Fig. 70
Observação:
• Conforme mencionado, o ajuste deve começar pelos Turnarounds
superiores.
• Após a regulagem dos Turnarounds (superior e inferior) rever o ajuste
dos trilhos superiores, para certificar-se de que não houve alteração.
Caso ocorra alterações repetir a regulagem descrita, tantas vezes
quantas forem necessárias.

Lubrificação
A lubrificação pode ser manual ou automática. O conjunto lubrificação

automática é composto por um painel de comando lubrificador e um lubrificador
Soned com 6 ou 10 ramais de lubrificação. Quando a escada possuir uma
unidade propulsora, o lubrificador Soned terá 6 ramais, sendo: dois ramais
(esquerdo/direito) para lubrificar as cremalheiras na parte superior, dois ramais
(esquerdo/direito) para lubrificar a corrente na unidade propulsora e dois ramais
(esquerdo/direito) para lubrificar as correntes da unidade propulsora do
corrimão.
4 5
2
1 3
Fig. 71
1- Painel de Comando Lubrificador

2- Lubrificador Soned
3- Tubo de Nylon
4- Escovas que lubrificam as cremalheiras
5- Escovas que lubrificam a corrente da unidade propulsora
6- Escovas que lubrificam as correntes da unidade propulsora do corrimão
Regulagem
Visando garantir uma boa lubrificação, deverão ser adotados os seguintes

procedimentos para regulagem.
Regulagem dos acionamentos
• Regular o relógio do programador horário (TIMER), localizado no painel

de comando lubrificador, para que o mesmo acione a lubrificação a cada
6 horas de funcionamento da ER, posicionando os cavaletes coloridos
(verde liga, vermelho desliga), conforme fig. 72.
Fig. 72
Regulagem do tempo de funcionamento do lubrificador
• Ajustar o tempo de funcionamento do lubrificador em cada acionamento,

através do relé LBT, também localizado no painel de comando
lubrificador, regulando-o para o tempo máximo (aproximadamente 7
minutos).
Regulagem da vazão
• Cada ramal do conjunto lubrificador, possue um visor e um respectivo

parafuso (ao seu lado), para regulagem da vazão.
• A vazão é regulada determinando-se o número de gotas por minuto
observadas nos visores.
• Identificar cada ramal e regular a vazão através dos parafusos de
regulagem, conforme tabela:
Vazão / Ramal
3
Cm /min. Gotas/min.
Corrente de Acionamento da Unidade
0.65 20
Propulsora e do Corrimão
Buchas da Desniv. < 6m 1.96 60
Cremalheira 6m < Desniv. < 12m 3.92 120
O óleo a ser utilizado no reservatório do Lubrificador Automático é o VACTRA

OIL n° 02 (código 55125JBTAA). A quantidade de óleo em litros é de 3,05 para
6 ramais e 4,1 para 10 ramais. Em seu redutor utilizar óleo Atlas n° 8.

Manutenção
• Inspecionar todas as escovas de lubrificação, certificando-se de que

todas as correntes estão sendo bem lubrificadas.
• As escovas de lubrificação devem trabalhar em contato com a corrente.
Se as mesmas estiverem afastadas dos elos, deverão ser reguladas até
que haja leve contato proporcionando uma lubrificação uniforme. Ver
figuras abaixo.
• Se as escovas apresentarem desgastes a ponto de prejudicar a
lubrificação, deverão ser substituídas.
Fig. 73
Fig. 74
Fig. 75
ER MODULAR
Componentes Lubrificante Código Tipo Periodicidade
Redutor Óleo Atlas n° 8 55125BETAA Manual Verificação mensal do nível
- Correntes
máquinas
- Correntes Óleo Vactra n° 2 55125JBTAA Automática Abastecimento mensal
corrimãos
- Cremalheiras
Redutor do
lubrificador Óleo Atlas n° 8 55125BETAA Manual Verificação mensal do nível
automático

Circuito Elétrico





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MANUAL DE TREINAMENTO &

F.0080 – Rev. 1 ER MODULAR REVISÃO: PÁG:

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Ícone Item Obrigatoriedade do uso Código de Estoque

No manuseio de materiais de grande

Luvas de Malha Em todas as atividades onde haja

Nos serviços com exposição a ruídos que

Óculos de EPI obrigatório em todas as atividades da

Máscara contra Em serviços onde haja a exposição a

Creme Protetor Em todas as atividades laborais. 76520XATAA

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Iluminação Providenciar iluminação adequada e

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Ícone Item Obrigatoriedade do uso Código de Estoque

No acesso ao poço e em andaimes

Atenção para áreas que possam propiciar

Seguir rigorosamente os procedimentos e

É necessária a execução de bloqueio elétrico para realizar os procedimento

No trato com o cliente, o técnico deve sempre estar atento ao tópico

Um bom ATENDIMENTO e um bom RELACIONAMENTO são tão importantes

• COMPREENDER suas necessidades;

• IDENTIFICAR as melhorias necessárias;

• CONTROLAR as ações necessárias e;

• EXECUTAR essas ações.

A melhoria da QUALIDADE melhora também a CONFIABILIDADE do cliente no

• EFICÁCIA do serviço executado;

• PRAZO curto para a solução do problema.

Neste treinamento serão abordados tópicos necessários para a boa execução

F.0080 – Rev. 1 ER MODULAR REVISÃO: PÁG:

A Modular é uma revolução no conceito do projeto de escadas rolantes desde a

Com o seu novo sistema de acionamento, a Modular possibilita atingir

A Modular possui uma série de vantagens: ganho de espaço, economia de

1- Guarda corpo Fig. 02

F.0080 – Rev. 1 ER MODULAR REVISÃO: PÁG:

Diferenças do sistema de acionamento modular X convencional

O sistema de acionamento convencional exige a instalação de grandes

O sistema de multiacionamento da Modular, com unidades de acionamento

A Modular pode servir pisos adjacentes ou saltar um ou mais pisos, atingindo

A escada pode ser do tipo transparente (guarda corpo de vidro temperado de

Sua capacidade de tráfego varia em função da largura do degrau e da

Capacidade de Tráfego da ER Modular

Esse sistema de multiacionamento possibilita que a potência necessária para a

F.0080 – Rev. 1 ER MODULAR REVISÃO: PÁG:

Tabela de desnível X Unidades propulsoras

A escada rolante antiga se assemelha a um sistema locomotivo puxando vários

Esta padronização de componentes permite a automatização da produção,

MANUTENÇÃO PREVENTIVA – ROTEIRO BÁSICO

A escada rolante possui diversas peças móveis vitais. A continuidade do

Recomendamos que os seguintes aspectos sejam considerados para manter o

O conteúdo deste manual foi elaborado baseado na planilha de manutenção

F.0080 – Rev. 1 ER MODULAR REVISÃO: PÁG:

Conjunto Unidade Propulsora

O acionamento da escada Modular é feito através de conjuntos compactos e

Cada unidade propulsora é constituída de um motor de corrente alternada (6)

O redutor, através de correntes de roletes, também transmite movimento aos

F.0080 – Rev. 1 ER MODULAR REVISÃO: PÁG:

Unidade Propulsora Completa Modelo 220

Unidade Propulsora Completa Modelo 250

F.0080 – Rev. 1 ER MODULAR REVISÃO: PÁG:

Redutor (DB 3393)

G1-32”/G2-48”: modelo 220