Polpa Ã Ã o

Fabricação de celulose - Polpação Química
CURSO DE TECNICO
UNIDADE CURRICULAR
Tecnologia da Fabricação de Celulose I
Processo de polpação química.
Polpação
É o processo pelo qual a madeira é reduzida a uma massa de
fibras individualizadas
Podem ser
Rompendo as ligações quimicamente (polpa O tipo de produto que
entre as fibras no química) e/ou se deseja determina o
interior da estrutura da mecanicamente (polpa processo a usar.
madeira. semiquímica) (pasta
mecânica).
1
•Algumas definições:
produzida por vias químicas;

Polpa Química rendimento em 50%,
conteúdo de lignina de 3-5 %;
Polpa Não • polpa totalmente química com coloração tal

qual sai do digestor ou seja marrom escuro
Branqueada tendendo a marrom claro
Polpa • polpa química que sofreu estágios de

Branqueada branqueamento
Fabrica de celulose pode ser divididos em 3 grandes subáreas
Linha de
Linha de Fibra Utilidades
Recuperação
Pátio de madeira Lavagem Tratamento de água
Polpação Evaporação Tratamento de efluente
Lavagem Caldeira de recuperação Produção de químicos
Branqueamento Caustificação ar comprimido, etc.
Secagem Forno de cal
Expedição
A produção de celulose consiste num conjunto operações que devem

atuar de forma sincronizada entre as áreas envolvidas do processo.
2
Processo Kraft, também conhecido como polpa kraft ou polpa sulfato,

descreve a tecnologia para conversão de madeira em polpa de celulose,
mediante tratamento do cavaco com uma mistura de hidróxido de sódio e
sulfeto de sódio, conhecido como licor branco, o qual individualizam as fibras
na madeira, rompendo as ligações entre a lignina, hemicelulose e celulose.
3
Vantagens comparativas
• Pode trabalhar com qualquer espécie de
VERSÁTIL: madeira
• Permite recuperação do licor de cozimento,

SUSTENTAVEL: produz vapor e energia elétrica para
autoconsumo.
• Permite recuperar subprodutos valiosos como

SUB PRODUTOS: terebentina e tall oil
• Possibilidade de branqueamento da celulose a

ALVURA: elevados níveis de alvura
RESISTENTE: • Produção de polpa com alta resistência
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Custo de investimento elevado
DESVANTAGENS Poluição aérea
Polpa marrom com baixa alvura
Baixo rendimento
Alto custo de branqueamento

Algumas definições:
Nome aplicado ao licor produzido pela dissolução de produtos

Licor químicos recuperados do licor negro o smelt. A sua composição é semelhante
verde ao smelt Na2CO3 e Na2S.
Licor Licor utilizado para realizar o cozimento. Tem como agente ativo a NaOH
branco +Na2S. O licor branco é obtido pela caustificação do licor verde.
Nome aplicado para o licor recuperado dos digestores, até o ponto de

Licor incineração nas caldeiras. Tem na sua composição a presença de compostos
negro inorgânicos provenientes do licor branco mais matéria orgânica resultante da

dissolução da madeira durante o processo de cozimento
É o produto fundido que se obtém com a queima do licor negro
Smelt concentrado, tendo-se adicionado Na2SO4. É constituído de compostos

inorgânicos principalmente Na2CO3 e Na2S.
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• São todos os reagentes presentes no licor

Álcali Total branco, ou seja, NaOH, Na2S, Na2SO4,
Titulável (ATT): Na2CO3, Na2S2O3 expressos como Na2O ou
NaOH;
• São todos os reagentes mais ativo durante

Álcali Ativo (AA): o cozimento, ou seja, NaOH e Na2S,
expressos como Na2O ou NaOH;
• são todos os reagentes que efetivamente

atuam durante o cozimento, ou seja,
Álcali Efetivo (AE): NaOH e ½ Na2S, expressos como Na2O ou
NaOH.
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Controle do processo Kraft – Aspectos fundamentais
Quando perguntam quais os principais desafios relacionados ao

cozimento? Encontra-se uma certa unanimidade nas respostas.
Atingir os parâmetros de qualidade da polpa (n.º kappa, viscosidade,

rendimento, etc..);
Diminuir os impactos ambientais gerados pelos efluentes e emissões gasosas;
Diminuir os custos do cozimento;
Aumentar a taxa de produção.
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Normalmente em um processo de cozimento se procura alcançar:

✓ Grau de cozimento
✓ Número kappa
✓ Viscosidade
✓ GP da celulose e hemiceluloses na polpa
✓ dissolução da polpa em etilenodiaminacúprica(EDC) e determinação da

viscosidade da solução.
✓ Álcali residual
✓ Rendimento depurado
✓ tonelada de polpa / tonelada de madeira
✓ Teor de rejeito
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Nº KAPPA Através do Nº kappa x fator 0,15, podemos

calcular a quantidade proporcional do teor de
Indica até que ponto conseguimos lignina residual na fibras
separar a lignina das fibras durante o Através do Nº kappa x fator 0,15,

podemos calcular a quantidade
cozimento proporcional do teor de lignina residual na
Basicamente o grau de deslignificação fibras
(n.º kappa) é a forma importante de
N.º Kappa Teor de lignina (%)
acompanhar o comportamento do
processo de cozimento.
20-35 para coníferas 3,0 a 5,2%
Determinação rápida, simples e
12-18 para folhosas 1,8 a 2,7%
suficientemente precisa do teor de
lignina residual presente em 1 grama 35-50 para coníferas 5,2 a 7,5%
de polpa celulósica. 65-70 para coníferas 9,0 a 11,0 %
80-110 para coníferas 12,0 a 16,5 %
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Número kappa é o volume, em mililitros, de uma solução 0,1N de KMnO4

necessário para reagir com a lignina presente em 1 grama de polpa
celulósica.
Deve ser mantido tão estável quanto possível pois a sua variação alteram as
outras variáveis como rendimento, viscosidade e taxa de rejeito
• Obs: N.º Kappa não identifica se houve reação de condensação da
lignina.
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O método de medição de número kappa não distingue a lignina do ácidos

hexenurônicos (HexA). Veja abaixo as diferenças na composição do número
kappa para fibra longa e fibra curta.
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Fatores que contribuem na variação do número kappa
• Distribuição de tamanho;
• Mistura;
• Espécies;
CAVACOS
• Madeira estocada ou fresca
• Densidade básica;
• Umidade da madeira.
• Cozimento muito longo;

CONTROLE
• Precisão dos sensores;
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Fatores que contribuem na variação do número kappa
• Sulfidez;
• Álcali Efetivo;
QUÍMICA • Licor irradia na madeira;

• Uniformidade do licor;
• Antraquinona;
• Direto x Indireto;
AQUECIMENTO
• Circulação do licor - Trocador de calor;
DESCARGA E SAÍDA DA • Descarga fria X Descarga quente;
POLPA • Zona de lavagem no digestor contínuo;
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Viscosidade
A viscosidade da polpa é aquele parâmetro que mede o comprimento médio das cadeias de celulose (GP- grau de
polimerização).
A propriedade física do papel apresenta uma correlação muito importante com o estado físico das fibras. Porém este
parâmetro não é um bom indicador de resistência da celulose. Todavia, pode ser usada como uma inferência.
Este parâmetro pode ser expresso em cP(centiPoise) ou
mPa.s e dm³/kg (mL/g).
Estas, quando danificadas, degradadas por excessos no
cozimento ou branqueamento, aparecem com menores
dimensões (cadeias poliméricas mais curtas).
>V > GP < degradação da fibra >
resistência do papel
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Alguns fatores que podem interferir na viscosidade são:
N.º kappa
A medida que o n.º kappa aumenta, aumenta a viscosidade;
Sulfidez
A medida que a sulfidez sofre redução,
reduz-se a viscosidade;
Impregnação com licor

A medida que a impregnação seja
deficiente, menor será a viscosidade;
Descarga a quente da polpa

Quanto maior a temperatura de
descarga, maior a degradação da polpa,
menor a viscosidade final da polpa.
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Viscosidade
Dispersão das
fibras em:
Determinado a Polpa de celulose • Água
partir da: sem lignina • Adição de Etilenodiamina
cúprica 1M
Determinação do Viscosímetro Solubilização das

tempo de fluxo calibrado fibras
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Rendimento
É uma das variáveis mais importante do ponto de vista econômico é a
relação percentual entre a polpa produzida e a madeira alimentada.
Em geral o rendimento depurado no processo kraft está em torno de 45 a

55%.
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Espécie de madeira;
Estado da madeira;
Condições dos cavacos;

Fatores que
Impregnação com vapor e
influem no licor deficiente;
rendimento: Cozimento desuniforme;
Produção excessiva de
rejeitos;
Cozimento excessivo.
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Teor de rejeitos
Os rejeitos são aqueles cavacos
que não se deslignificaram durante
Cavacos mal
o cozimento. Quando em dimensionados
;
quantidade elevada, além de reduzir
o rendimento causam problemas Impregnação
Concentração com vapor e
tais como: do licor baixa. licor
Causas deficiente;
• retrabalho,
principais
• aumento nos custos
operacionais,
Relação
• aumento no consumo de licor/madeira
Cozimento
desuniforme;
muito baixa;
insumos
• distúrbios na depuração da
polpa.
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A química do cozimento kraft
PROCESSO KRAFT NaOH e Na2S (soda e sulfeto de sódio)
• As reações que ocorrem durante o cozimento kraft são complexas e ainda não
conhecidas totalmente
• A lignina presente na LM + P são mais condensadas e hidrófobas, assim, mesmo após
ocorrer a individualização das fibras continua o processo da remoção da lamela média
• Os carboidratos (celulose e hemicelulose) degradados até baixo peso molecular são
dissolvidos no licor de cozimento (licor negro)
• As ligninas são removidas, no licor negro, sob a forma de lignatos de sódio e
mercaptanas ou tioligninas (contém –SH).
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A maior concentração de
Parede Secundária (S3)
lignina na estrutura da ou Terciária (T)
madeira, encontra-se na Parede Secundária (S2)
lamela média (90%). Parede Primária (P) Parede Secundária (S1)
Em termos de quantidade, a
maior quantidade de lignina
na estrutura fibrosa encontra-
se na parede secundária (S2).

Lamela Média
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Reações do cozimento
Durante um cozimento kraft, são dissolvidos maior parte da lignina e parte das
holoceluloses (hemiceluloses e celuloses) e maior parte dos extrativos.
Reações da lignina
Em meio alcalino na presença da temperatura a lignina é dissolvida facilmente.
Quando a alcalinidade é baixa (< 10,5), a degradação da lignina compete com a

condensação da lignina o que leva à repolimerização, revertendo assim a
hidrólise e solubilização da lignina.
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Reações dos carboidratos (CELULOSE E HEMICELULOSES)
✓ INCHAMENTO ALCALINO
✓ DISSOLUÇÃO ALCALINA
✓ HIDRÓLISE ALCALINA DO GRUPO ACETILA
✓ DESPOLIMERIZAÇÃO TERMINAL
✓ REAÇÃO DE BLOQUEIO
✓ HIDRÓLISE ALCALINA DE LIGAÇÕES -GLUCOSÍDICAS
✓ REAÇÃO DE FRAGMENTAÇÃO ALCALINA
✓ REPRECIPITAÇÃO E ADSORÇÃO
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LIGNINA
✓ HIDRÓLISE DAS LIGAÇÕES ÉTER--ARILA
✓ HIDRÓLISE DAS LIGAÇÕES ÉTER--ALQUILA
✓ HIDRÓLISE DAS LIGAÇÕES ÉTER--ARILA
✓ HIDRÓLISE DAS LIGAÇÕES ÉTER METIL-ARILA
✓ REAÇÃO DE CONDENSAÇÃO
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A deslignificação kraft é produzida em três etapas.
✓ Etapa inicial (holding time)
✓ Etapa principal (bulk)
✓ Etapa residual (final)
Fases do cozimento kraft (Gomide & Fantuzzi Neto, 2000)
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ETAPA INICIAL – IMPREGNAÇÃO E

PRÉ-DESLIGNIFICAÇÃO
✓Etapa intensa e rápida na degradação de
carboidratos;
✓Consumo de ~ 60 % de álcali;
1
✓Pouca dissolução da lignina;
✓Madeira permanece crua;
✓ Impregnação dos cavacos de madeira pelo 2
licor (até 100 a 105ºC);

3
✓ Pré-deslignificação ou deslignificação inicial
(entre 105 a 140ºC);
✓Licor de cozimento impregna no cavaco;
✓Sofre influências da alcalinidade e sulfidez;
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16
ETAPA INICIAL – IMPREGNAÇÃO E PRÉ-DESLIGNIFICAÇÃO

✓Há formação de mercaptanas e hidrosulfetos e a velocidade de reação de
deslignificação tende a aumentar em função da temperatura;
✓Conforme a elevação da pressão e temperatura, o deslocamento de gases

não condensáveis começa a diminuir gradualmente.
✓ Na impregnação há:
✓ remoção de algum percentual (não muito

grande) de mananas, xilanas e grupos
urônicos e pequena remoção de glucanas 1
✓ Completa remoção dos grupos acetila;
✓ Durante a impregnação há remoção de 5 a

2
10% do peso da madeira e consumo de 20 a
25% do álcali efetivo, expresso base madeira 3
original (eucalipto)
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ETAPA INICIAL – IMPREGNAÇÃO E PRÉ-DESLIGNIFICAÇÃO

Ao final da fase de pré-deslignificação ou deslignificação inicial i há
remoção de cerca de 25% do peso da madeira original, representado
por:
Lignina = 6 a 8% base madeira,
Glucanas = 3 a 6% base madeira,
Extrativos = 2 a 2,5% base madeira,
1
Hemiceluloses incluídos os grupos

acetila = 8 a 10% base madeira. 2
Consumo de cerca de 50% do álcali ativo 3
total que seria aplicado no cozimento;
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ETAPA PRINCIPAL – COZIMENTO
✓ A faixa de temperatura é ao redor de 140-170 ºC (na maior parte do tempo a temperatura
máxima); ocorre a deslignificação da madeira com maior intensidade ;
✓ esta etapa sofre influências da Concentração de Álcali e Sulfidez;
✓ 90% da lignina original da madeira terá sido removida (cerca de 25% base madeira), sendo
a maior parte dessa lignina extraída da parede secundária S;
✓ a máxima deslignificação é alcançada nesta etapa;
✓ O número kappa da polpa estará entre 16 a 30; 1
✓ O rendimento do processo estará entre 48 a 58%;
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ETAPA PRINCIPAL - COZIMENTO
✓ 35 a 40% das hemiceluloses totais da madeira,
incluindo aqui os grupos acetila já terão sido
removidos (isso corresponde a 10 a 12% do peso

1
original da madeira);
✓ 10 a 15% das glucanas estarão removidas (entre 5 a

2
8% do peso da madeira original);
3
✓ 90% dos extrativos orgânicos estarão removidos (cerca
de 2,5% base madeira original);
✓ Nessa fase há remoção de muita lignina, mas também
de xilanas e glucanas, pois as condições favorecem a
degradação da cadeia principal dos carboidratos.

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ETAPA PRINCIPAL - COZIMENTO
✓ Na temperatura de cozimento a celulose seria atacada severamente pelo NaOH, contudo
neste ponto a concentração não é tão elevada a ponto de afetar severamente a celulose e
além disso há uma competição entre celulose e lignina pelo consumo do álcali sendo
direcionado para degradação da lignina.
Consumo de álcali efetivo e

dissolução dos constituintes da
madeira do eucalipto (Gomide
& Fantuzzi Neto, 2000)
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ETAPA FINAL (residual)
✓ Dissolução reduzida da lignina original;
✓ Acelera a degradação de carboidratos – controlar com temperatura;
✓ Observa-se a diminuição da viscosidade da polpa;
✓ As reações principais que ocorrem são de Hidrólise Alcalina.
✓ Nesta etapa aumenta-se o consumo de álcali (a concentração

1
baixa);
✓ Caracteriza-se por ser uma etapa lenta e pouco seletiva;
✓ Polpa sai com 2 - 5 % de lignina residual corresponde de 45-50% de

2
rendimento;
✓ Diminuição de viscosidade – controlar com temperatura; 3
✓ Deve evitar o estágio de deslignificação residual quando cozimento
não é modificado.
Ocorre a dissolução de 10-13 % da lignina original;
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QUÍMICA DO LICOR DE COZIMENTO
Conc. (g/L) Na2O NaOH

Compostos NaOH 80 a 120 103,2 a 154,8
• NaOH
Principais “Agente
Ativo” • Na2S
Na2S 30 a 40 38,7 a 51,6
• Na2CO3 Na2CO3 10 a 45 12,9 a 58,05

Compostos
Minoritários • Na2SO3
“Proveniente da • Na2SO4 Na2SO3 2 a 7 2,58 a 9,03
recuperação”
• Na2S2O3
Na2SO4 4 a 18 5,16 a 23,22
No licor Kraft é praticamente impossível especificar as concentrações dos

reagentes no licor em termos de massa de NaOH e Na2S dissolvidas. Exprime-se
a concentração dos reagentes em termo das quantidades equivalentes de algum
material de referência.
É indispensável expressar os reagentes numa mesma base química comum,
podendo ser expressos como Na2O ou NaOH
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Gomide
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Álcali total (AT) • NaOH + Na2S + Na2CO3 + Na2SO4.
Álcali total • NaOH + Na2CO3 + Na2S

titulável (ATT)
Álcali ativo • NaOH + Na2S
Álcali efetivo • NaOH + 1/2 Na2S
NaOH + Na2S ALCALI ATIVO
Na2S + H2O → NaHS + NaOH
ALCALI EFETIVO 42
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Sulfididade • Na2S/ AA (NaOH + Na2S)
Atividade • AA/ATT
Eficiência da
caustificação • NaOH / (NaOH + Na2CO3)
Causticidade • NaOH / (NaOH + Na2S)
Eficiência de
Redução • Na2S / (Na2SO4 + Na2S
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Mecanismo químico de cozimento
1- Transporte de íons do licor cozimento p/

superfície cavacos
2- Difusão dos íons para o interior dos

cavacos
3- Reações químicas entre íons e

componentes madeira
4- Difusão produtos reações para exterior

dos cavacos
5- Transporte produtos reações para licor

de cozimento
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IMPREGNAÇÃO COM VAPOR E LICOR
• A impregnação total dos cavacos pelo licor e vapor de cozimento é muito

importante para qualidade do cozimento
• Geralmente de 50 a 75% do volume da madeira é de espaços vazios (com
ar ou água)
• 25% de umidade corresponde ao
“ponto de saturação das fibras”

• Fluxo líquidos na árvore (cavacos) por
meio de traqueídeos e vasos
• Feita através de tratamento térmico e
químico uniforme
Impregnação de cavacos. Fonte: Costa et al., 2004
45
45
Mecanismo de impregnação
o Penetração – gradiente de pressão hidrostático
o Difusão – gradiente de concentração
Impregnação:
Lúmen →S3→S2→S1→P →LM
Remoção:
LM →P →S1→S2→S3→Lúmen
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O mecanismo penetração é por capilaridade através do lúmen,

ponteadura e canais de resinas nas coníferas. Nas folhosas ocorre
através dos vasos, canais de goma e ponteaduras.
O mecanismo de difusão ocorre na parede da fibra por diferencial de
concentração do licor. Movimentação dos íons do licor de cozimento
através da água
A pré-vaporização dos cavacos tem como função principal eliminar o ar
da madeira, melhorando assim tanto a impregnação por capilaridade
(penetração) como por difusão.
Facilita a imersão dos cavacos no licor
47
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Um fator que leva a uma melhor condição de impregnação é a

temperatura.
Aumentando a temperatura na presença de NaOH, o inchamento da
parede da fibra é facilitado, permitindo desta forma a impregnação mais
fácil dos químicos na parede da fibra.
A velocidade de penetração é de 50 a 200 vezes mais rápida no sentido
longitudinal que no sentido transversal (parede fibrosa) e reduz com a
saturação dos cavacos.
48
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Quando não saturado a penetração

tem a velocidade 5 a 15 vezes maior que
difusão. Após a saturação, devido à
composição química do licor de cozimento,
(contém NaOH) a parede fibrosa se incha
favorecendo a impregnação da madeira pela
difusão e como para difusão não importa o
sentido e a espessura é a menor dimensão o
licor atinge o centro rapidamente, assim a
espessura é vital para permitir menor tempo
de impregnação.
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49
Uma impregnação ineficiente leva a uma maior porcentagem de
rejeitos e a um grau de cozimento menor (número kappa alto) a uma
dificuldade no branqueamento e consumo maior de agente
branqueante.
Aumentando a temperatura na presença de NaOH, o
inchamento da parede fibrosa é maior permitindo desta forma o
ingresso mais facilmente dos químicos na parede fibrosa.
50
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Impregnação por penetração x difusão do licor na madeira

PENETRAÇÃO DIFUSÃO
Ocorre preferencialmente na direção Ocorre em todas as direções(longitudinal,
longitudinal da madeira tangencial e radial)
Ocorre em madeira seca Ocorre em madeira saturada com água

(umidade) ou licor
Ocorre por penetração física através Ocorre via fase líquida
capilares da madeira(lúmens de fibras,
vasos, parênquima)
Bem mais rápida (5 a 15 vezes mais Bem mais lenta.
rápida)
Consegue ser efetiva em distâncias longas, É efetiva apenas em distâncias curtas e
desde que haja diferencial de pressão preferencialmente na espessura dos
cavacos
Tem dificuldades de ocorrer em madeiras Não toma conhecimento das tiloses e
com poros obstruídos por tiloses ocorre em todas as direções
53
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PENETRAÇÃO DIFUSÃO
Não é efetiva perpendicularmente à Efetiva perpendicularmente à direção das
direção das fibras fibras
Grande diferença entre cerne/alburno,
diferentes espécies, folhosas/coníferas, Pequenas diferenças entre diferentes
primavera/verão tipos de madeira
Pouco sensível às concentrações do licor Muito sensível às concentrações do licor
Favorecida pelos diferenciais de pressão

Favorecida pelos diferenciais de
concentrações
Não muito afetada pelo inchamento da Altamente afetada pelo inchamento das
madeira devido ao álcali paredes celulares
54
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NORMALMENTE O PROCESSO DE COZIMENTO SEGUE AS SEGUINTES

ETAPAS:
Pré-vaporização ou impregnação com vapor dos cavacos.
Impregnação com licor
Aquecimento
Cozimento
Lavagem
Resfriamento
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Controle do processo Kraft – Aspectos fundamentais
Normalmente o controle das variáveis do processo de cozimento tem como

objetivos suprimir a influência de perturbações externas, garantir a
estabilidade do processo e otimizar o desempenho do mesmo, permitindo:
• Segurança;
• Atingir as especificações da celulose produzida;

• Produzir polpas celulósicas dentro das regulamentações ambientais;
• Buscar a otimização econômica.
Para tanto, o conhecimento das variáveis de processo, torna-se

imprescindível !!!
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59
As variáveis que afetam o processo de cozimento kraft, são:

1. ASSOCIADO COM MADEIRA
1.1 TIPO E ESPÉCIE DA MADEIRA

✓ representa o maior custo individual de cada fábrica;
✓ mais do que qualquer outra variável é responsável por
grandes diferenças na qualidade e propriedade da polpa;
✓ propriedade química e física da madeira varia em função da
espécie.
1.2 IDADE DA ÁRVORE

✓ Influencia a densidade, teor de lignina, extrativos, etc.
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1.3 DENSIDADE BÁSICA

✓ Influencia na impregnação, rendimento, consumo de químicos,
cozimento, etc;
✓ Há variação no próprio tronco assim deve se buscar a máxima
uniformidade possível.
Densidades básicas diferentes das madeiras afetam a

porosidade natural das mesmas. Foelkel, 2009
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1.4 FATORES DE CRESCIMENTO

✓ Lenho inicial / lenho tardio;
✓ Lenhos de reação;
✓ Madeira juvenil / madeira adulta.
1.5 ESTOCAGEM
✓ Influencia diretamente no teor de umidade, no descascamento,
na impregnação ( contornado pela impregnação com vapor e
pressão);
✓ Ataque de microorganismos – fungos.
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1.6 DIMENSÃO DO CAVACO

✓ Influencia na impregnação do cavaco ou na degradação da fibra;
✓ Qualidade da polpa;
✓ Fortemente influenciado pela uniformidade na dimensão dos cavacos;
✓ A redução na espessura do cavaco

aumenta a velocidade da deslignificação
e reduz a taxa de rejeitos;
✓ A presença de grandes quantidades de
finos, palitos levam a um rendimento
baixo (maior degradação dos
carboidratos) e a um maior consumo de
reagentes.
✓ Reduzindo o comprimento reduz a
espessura do cavaco no picador.
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30
1.7 UMIDADE
✓ É importante para impregnação e uniformidade do cozimento;
✓ O teor de umidade não é limitante para o processo kraft. Entretanto, teores
de umidade mais altos favorecem a difusão do licor nos cavacos e a
deslignificação;
✓ É importante para conhecer o peso seco dos cavacos para calcular a
quantidade de químicos aplicados no cozimento.
1.8 UNIFORMIDADE
✓ É importante que as características da madeira permaneçam
aproximadamente constantes no que se refere a algumas características
como densidade, umidade, teor de lignina, etc.
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66
2. ASSOCIADO COM OPERAÇÃO DE COZIMENTO
2.1 TIPO DE DIGESTOR

 aplicação de tecnologias com distribuição da carga alcalina, redução da
conc. de sólidos no licor durante o cozimento, distribuição mais uniforme do
calor, compactação dos cavacos no digestor, etc, permitindo maior
produtividade com qualidade.
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31
2.2 TECNICA DE COZIMENTO
2.2.1 RELAÇÃO LICOR / MADEIRA

 O processo de cozimento consiste basicamente na exposição do cavaco
de madeira no licor de cozimento a uma dada temperatura durante um
determinado tempo de forma uniforme;
 Importante para manter todos os cavacos envolvidos com o licor porém
sem muita diluição;
 Uma diluição maior levará ao retardo do cozimento.
 As relações comumente encontradas são 3,5 a 4,5:1.
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68
2.2.2 CONCENTRAÇÃO DE ÁLCALI
A Concentração dos Reagentes Afeta:

• Taxa de Reação
• Impregnação
• Consumo de Vapor
✓ Influenciada pela relação licor/madeira.
✓ Concentração mínima é necessário para manter a lignina dissolvida
✓ Para AA fixo, a concentração é controlada pela relação Licor/Madeira
(L/M)
L/M = Volume Licor / Peso Madeira
Volume do licor inclui: Umidade cavacos + LB + LN
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2.2.2 CONCENTRAÇÃO DE ÁLCALI
✓ Reações com carboidratos e lignina dependem da concentração NaOH

✓ Grande consumo de álcali início cozimento →necessidade alta carga
✓ Concentrações baixas ou altas devem ser evitadas – prolonga o tempo de
cozimento ou interfere na uniformidade respectivamente
✓ Ideal manter uniformidade durante cozimento
✓ injeções periódicas de álcali
✓ menos energia p/ aquecimento, licor negro mais concentrado
✓ Concentração alcalina determinada por condutividade (indústria)
As típicas concentrações que normalmente se encontram nos processos de
cozimento são:
Base Na2O - 100 a 110 g/L
Base NaOH - 130 a 140 g/L
70
70
CARGA DE ÁLCALI
✓Depende:
✓ cavacos,
✓ sulfidez,
✓tempo,
✓Temperatura
✓Nº kappa desejado (rendimento, branqueamento, resistências)
✓polpa desejada
% Álcali Ativo (AA) ou % Álcali Efetivo (AE) em relação à madeira.
✓ Aplica-se normalmente uma carga de 13 a 16% de AA como Na2O para as

folhosas e ~15 a 20% para coníferas
✓ Carga deficiente não pode ser compensada por tempo ou temperatura
71
71
33
CARGA DE ÁLCALI
✓Carga álcali normalmente é modificada e outras variáveis mantidas constantes
✓Cargas deficientes não podem ser compensadas por tempo ou temperatura de
cozimento
✓Cargas muito baixas, tempo longo de cozimento, e pH insuficiente podem
levar a precipitação da lignina
✓Cargas muito altas podem levar ao maior custo de produção e maior
degradação da celulose
72
72
CARGA DE ÁLCALI
✓Na prática, é utilizada uma
sobrecarga (excesso) de químicos no
licor de cozimento afim de garantir que
as reações químicas envolvidas sejam
mais efetivas.
✓Este incremento permite também
manter em solução o material
dissolvido (lignina), evitando a sua
condensação ou ré-deposição sob a
fibra.
✓O teor de álcali varia conforme seja o
processo de cozimento e do número
Kappa requerido.
73
73
34
2.2.4 DISTRIBUIÇÃO ALCALINA

✓Aplicação do licor negro para aquecimento e ajuste da relação L/M
✓Aproveitamento da sulfidez do licor negro
✓Concentração mais uniforme do licor durante todo processo de cozimento
74
74
2.2.5 SULFIDEZ
✓ O cozimento kraft é considerado um processo no qual a velocidade de
deslignificação é alta (rápido), proporcionando rendimentos bons ( 50%
aproximadamente);
✓ A presença de Na2S no licor de cozimento possibilita a obtenção de polpas
resistentes e mais facilmente branqueáveis.
✓ Os efeitos da presença de Na2S são bastantes significativos até uns 25% para
eucalipto e aproximadamente 30% para pinus, a partir dali os benefícios são
menos significativos.
✓ Menor sulfidez: necessidade mais álcali logo maior degradação celulose
✓ Maior sulfidez: Tendência do aumento de poluição aérea
75
75
35
2.2.5 SULFIDEZ
✓ Aumentos da sulfidez até 30% resulta em:
• Taxa de deslignificação mais rápida
• Tempo de cozimento mais curto
• Temperatura de cozimento mais baixa
• AA mais baixo
• Maior Rendimento
• Melhores propriedade de resistência
• Elevada sulfidez na etapa inicial do processo de cozimento
76
76
2.2.6 TEMPO - TEMPERATURA
✓ O tempo e a temperatura são variáveis interdependentes, ou seja, quanto

maior a temperatura, menor o tempo de cozimento.
✓ Para Eucalyptus, impregnação deve ser completada até 140°C
✓ O cozimento procede normalmente na temperatura entre 160 a 170ºC onde o
tempo de cozimento não é tão prolongado.
✓ Na faixa 160-180°C, temperatura tem grande efeito na deslignificação e
degradação dos carboidratos
✓ Acima 180°C pouco seletiva →maior degradação dos carboidratos que da
lignina, redução no rendimento e na resistência;
✓ O efeito temperatura degrada mais a celulose que o efeito químico (carga do
licor)
✓ Tempo mais longo e temperatura mais baixa reflete em maior rendimento e
melhores resistências
77
77
36
Paredes celulares se descolando na polpação. Foelkel, 2009
78
78
• O Fator-H é calculado com base na

Temperatura de cozimento
área sob a curva da velocidade
relativa de reação em função do
tempo, em horas.
• Cozimentos com diferentes
combinações de tempo e
temperatura para um mesmo fator H
e com as demais condições
constantes, devem produzir pastas
Factor H
com teor de lignina.
• O fator H normalmente está em torno
de 700 para as folhosas e de 1500 a
2000 para as coníferas.
79
79
37
APLICAÇÃO DE ADITIVOS QUÍMICOS
✓ Estender a remoção da lignina durante o cozimento

✓ Preservar o GP da celulose
✓ Elevar o rendimento
✓ Dentre os aditivos químicos como antraquinona, surfactantes,

polissulfetos, etc, AQ é o único que tem tido relativo sucesso.
80
80
Antraquinona
A antraquinona atua acelerando as reações de
deslignificação e protege as cadeias de celulose contra as
reações de despolimerização terminal estabilizando os
carboidratos
Possibilita melhorias no processo sem grandes investimentos
adicionais com equipamentos. O
8 9 1
7 2
6 3
5 10 4
O 81
81
38
Vantagens: O
• Acelera a deslignificação 8 9 1
7 2
• Redução do número kappa; 6 3
5 10 4
• Eleva o rendimento
• Menor demanda de álcali. O
• Não afeta as características de branqueamento

• Reduz a carga de matéria orgânica no licor negro
• Aumenta a proporção da lignina no licor negro aumentando o poder
calorífico
• Protege as hemiceluloses - xilanas são mais sensíveis a AQ
• Não afeta o teor de Ahex’s
• redução nas emissões de compostos reduzidos de enxofre (TRS);
82
82
DIGESTORES CONTÍNUOS
83
83
39
É um vaso de pressão instalado na posição vertical;

Os cavacos são introduzidos no topo do digestor e a massa
celulósica é descarregada pelo fundo do mesmo.
Durante a correta operação a coluna de cavacos é contínua do topo
ao fundo e se desloca para baixo a fluxo constante.
O licor é mantido a um nível próximo ao topo, logo abaixo do nível
de cavaco ou quando hidráulico fica totalmente imerso no licor.
O licor de cozimento é introduzido pelo topo e descarregado pela
lateral na altura mediana do digestor.
84
84
Madeira IMPREGNAÇÃO
(cavacos)
AQUECIMENTO
DIGESTOR
COZIMENTO
LAVAGEM
( hi-heat )
Licor
de cozimento 85oC
85
85
40
Digestor contínuo compreende:

✓Zona de Pré vaporização dos cavacos
Remoção de ar e dos gases não condensáveis
Pré-aquecimento dos cavacos
Preparar cavacos para imergir rapidamente no licor branco
Promover inchamento dos cavacos
Facilita a impregnação com o licor de cozimento resultando em
menor quantidade de rejeitos e uma polpa mais uniforme após o
cozimento
86
86
✓Zona de Impregnação Licor

Licor branco + vapor – permite adição de licor negro
Alcançar uniformidade, rendimento depurado e qualidade no
cozimento com redução de rejeitos
Tempo: 45 – 60 min
Temperatura: 100-125°C ( eleva 5 – 8°C com a própria reação
exotérmica)
Pode ocorrer no digestor ou no vaso de impregnação
(equipamento hidráulico cheio de licor)
✓Zona de Aquecimento até a temperatura de cozimento

Elevação da temperatura em 2 ou mais etapas mediante trocador
de calor com sistema de circulação forçada do licor
Temperatura : em 2 etapas: 1ª etapa 150°C e 2ª etapa 165°C
87
87
41
✓Zona de cozimento
Ocorre a ação principal de cozimento
Ocorre uma pequena elevação de temperatura devido a reação exotérmica
O tempo e a temperatura de cozimento varia em função do rendimento,
qualidade e produção desejada
✓Zona de lavagem
Ocorre a separação entre cavaco cozido do licor de cozimento
O licor de lavagem ( licor fraco) é alimentado em contra corrente e aquecido
~135°C (lavagem hi-heat)
Ocorre a redução da temperatura
O licor de cozimento e lavagem são extraídos entre zona de cozimento e
lavagem composto geralmente por 2 peneira inferior ( licor de lavagem) e
superior (licor negro concentrado)
88
88
✓Zona de Resfriamento
Finaliza as reações de degradação de celulose
Com licor de lavagem
Temperatura: 75 – 95°C
Descarregamento do cavaco cozido para difusor
(lavagem) ou blow tank
89
89
42
Vaso de impregnação
•Utilização da mistura de licor branco com licor
negro extraído do digestor
•Licor negro permite alta relação licor/madeira
•80% como licor negro quente para o topo do vaso

de impregnação
•20% como licor negro resfriado para circulação de

topo
•Tempo de retenção ~45 minutos
•Temperatura ~120°C
90
90
Digestor
Um grande vaso onde ocorre o

processo de cozimento com
alimentação do cavaco pelo topo
e descarga pela base
O licor é extraído pela altura média
do digestor onde contém peneira
de extração
Digestor
91
91
43
Digestor
•Separador de topo:
Função – transportar
somente os cavacos
aquecidos e
impregnados com licor
para dentro do digestor,
fazendo com que o licor
filtrado na peneira
retorne pela circulação
de transferência.
92
92
•Peneira de extração (após zona de cozimento)

•Consiste de anéis de peneiras.
•O licor extraído é distribuído para:
•Separador de topo do digestor (controla relação L/M)
•Vaso de impregnação (controla relação L/M e elevar a temperatura)
•Circulação de topo do vaso de impregnação (resfriado através
da circulação de água de resfriamento)
•Circulação do ITC
•Ciclone flash
93
93
44
•Peneira de extração (após zona de

cozimento)
Esta distribuição visa:
•Aproveitamento da temperatura
•Sulfidez do licor
•Elevar relação L/M
94
94
Dispositivo de descarga
Raspador de fundo localizado no fundo do digestor.
Função: descarregar uniformemente a polpa sem canalização e
distúrbios na descarga.
Velocidade variável: 3 a 7rpm
Permite alteração da CS de descarga ~10%
Ajuste e uniformidade na Cs e redução da temperatura de descarga

evitam distúrbios operacionais de descarga no digestor como:
• Perda da viscosidade da fibra
• Perda na resistência da fibra
• Perda no rendimento da polpa
95
95
45
96
96
1. Silo de cavacos com ou sem

vaporização
2. Medidor de cavacos Separador de
3. Alimentador de baixa pressão topo
4. Vaso de impregnação com vapor
5. Calha da cavacos com separador
para partículas estranhas
6. Alimentador de alta pressão
1 Vapor para
o condensado Separador
DIGESTOR
de topo
2
3 Extração do
licor negro
VASO DE IMPREGNAÇÃO
Vapor Ciclone de
5
expansão
Licor
Dispositivo de
descarga
97
97
46
PROCESSO COZIMENTO CONTÍNUO

1.Do silo (1) os cavacos são medidos (2) e alimentados com alimentador de baixa
pressão (3) no vaso de impregnação com vapor (4) é usado vapor a uma pressão de
1,05 Kg/cm2 (elimina ar, gases não condensáveis e pré-aquece os cavacos);
2. O alimentador de alta pressão (6), consiste de um elemento rotativo com uma série
de bolsos onde são recolhidos os cavacos. Quando os bolsos são girados em 90o os
cavacos são transportados pelo licor de cozimento ao topo do impregnador ou digestor;
3. Os cavacos entram no vaso de impregnação, onde os cavacos são impregnados
completamente com licor, ainda em temperatura insuficiente para o cozimento. Assim,
espera-se estabilizar a qualidade, aumentar o rendimento, e reduzir rejeitos.
98
98
4. No topo do digestor, encontra-se o separador de topo;
5. Nesta parte do digestor, o licor retorna para o alimentador de alta pressão e os cavacos são
empurrados para baixo por meio de um parafuso helicoidal;
6. Uma vez dentro do digestor, os cavacos já pré-aquecidos e pré-tratados se deslocam para
baixo pelo efeito da gravidade num ambiente cheio de licor (parte superior do digestor) até
sedimentar junto à massa de cavacos interna;
7. O movimento da massa é uniforme, em forma de coluna, tendo muito cuidado com a
formação de canais;
8. A primeira parte do digestor, permite a impregnação dos cavacos (45 min. e temperaturas
entre 104oC e 157oC);
9. Na zona de aquecimento, a temperatura é elevado em duas etapas, por meio de circulação
forçada do licor (trocadores de calor);
99
99
47
10.Na zona de cozimento, os cavacos possuem um tempo de residência tal que garante as
reações químicas necessárias por completo;
11.Tempo de lavagem é conseguido, pelo deslocamento do licor residual quente com o licor
diluído de lavagem, que possui um fluxo vertical só que de abaixo para acima.
12.O licor de lavagem é injetado pela parte inferior do digestor e efetua o chamado lavagem
por difusão da massa que está saindo e o resfriamento da massa;
13.Entre a entrada da água de lavagem e a saída através de peneiras extratoras para a etapa de
recuperação, existe um tempo no mínimo de 1,5horas podendo chegar até 4 horas;
14.No fundo do digestor a polpa está em constante movimento para favorecer a
homogeneização da mesma.
100
100
101
101
48
102
102
Digestor Contínuo
Modificado
103
103
49
PROCESSOS CONTÍNUO MODIFICADO
Para melhorar a eficiência da deslignificação, vários digestores

contínuos foram convertidos para a tecnologia de cozimento
modificado como: Cozimento Contínuo Modificado (MCC) nos anos
80, Cozimento Contínuo Modificado Estendido (EMCC) no início dos
anos 90, Cozimento Isotérmico (ITC) em meados dos 90 e o
Cozimento Baixo Teor de Sólidos (Low Solids) no final dos anos 90 e
mais recentemente compact cook.
104
104
MCC (MODIFIED CONTINUOUS COOKING)
Cozimento MCC se caracteriza principalmente pela distribuição da

carga alcalina durante o cozimento. O principal objetivo do MCC é
reduzir o número Kappa preservando as propriedades físicas das
fibras.
Perfil de distribuição de álcali é:
• Zona cocorrente : ~90 min. ~80% da carga de álcali
• Zona contracorrente: ~60min. ~20% da carga de álcali
Reduzir a re-preciptação da lignina nas fibras e maior seletividade
105
105
50
DIGESTOR CONTINUO –MCC
106
106
EMCC (EXTENDED MODIFIED CONTINUOUS COOKING)
• A idéia básica é continuar com o cozimento produzindo uma celulose com número
de Kappa mais baixo. Kappa 12 sem maiores prejuízos na qualidade da celulose
• Uso da região inferior do digestor (zona de lavagem), promovendo um aumento da

temperatura e alcalinidade.
• Neste caso, praticamente todo digestor é usado para o cozimento incluindo a zona
de lavagem
Ex: perfil de distribuição:

60 – 10 – 10 e 20% com 4 pontos consecutivos
107
107
51
DIGESTOR CONTINUO - XMCC
Correia, 2010
108
108
ITC ( Isothermal Cooking)
• É um aperfeiçoamento do processo de cozimento contínuo, caracteriza-se
pelo cozimento em duas etapas, uma zona concorrente seguida de uma

região contracorrente e da zona de lavagem do digestor.
• Temperatura menor e quase uniforme em todo digestor
• A lavagem se realiza à temperatura de cozimento sem que haja uma
diminuição significativa na sua eficiência.
• O tempo de cozimento é significativamente superior permitindo uma maior
homogeneidade e a utilização de temperaturas mais baixas.
109
109
52
No cozimento ITC:
•Com a presença do vaso de impregnação, o digestor alcança rapidamente a

zona de cozimento ainda no topo do digestor pois já se encontra os cavacos
desaerados, aquecidos, impregnados e alcalinizados
Pressão do topo ~650 kpa
•Temperatura de cozimento ~ 158°C
110
110
COZIMENTO ISOTÉRMICO
165ºC
Licor
Cavacos
160
Zona de impregnação
155
Bomba Zona de cozimento

competitivo 150
LICOR PRETO
Zona de cozimento em 145
contracorrentes
Bomba
140
Zona ITCTM
Bomba 135
Licor Branco 130

Licor de
Lavagem Polpa Cozimento
Cozimento
Convencional ITCTM
111
111
53
DIGESTOR CONTINUO – Lo-Solids
• Cozimento Lo-Solids é baseado na otimização dos sólidos suspensos e perfil de
álcali, possibilitando uma melhoria nas propriedades e redução de custo do

branqueamento
• Busca reduzir os sólidos dissolvidos no início e durante o cozimento
• Reduz o consumo de produtos químicos.
• A principal característica é a extração das substâncias orgânicas suspensas
(sólidos dissolvidos) antes e durante a deslignificação principal
112
112
Constante perfil de álcali, baixa temperatura de cozimento e mínima

concentração de lignina dissolvido no final do cozimento assegurando uma polpa
com alta resistência
Melhora o movimento da coluna de cavacos no interior do digestor com

aumento na capacidade de extração ampliando significativamente a capacidade
e eficiência de lavagem
113
113
54
DIGESTOR CONTINUO – Lo Solids
114
114
COMPACT COOKING
• 1ª zona de cozimento: Altas taxas de relação liquido/madeira durante a fase
inicial 5 a 6 : 1
• 2ª zona de cozimento: Relação liquido/madeira 2,5 a 3,5 : 1
• Aproveitamento grande do licor negro
• Opera com temperatura de 145 a 155°C
• Maximiza o rendimento e propriedades da polpa.
115
115
55
116
116
Batch - Descontínuo
O processo descontínuo pode ser dividido nas seguintes etapas:

1- Alimentação com cavaco pela parte superior do digestor.
2- Alimentação com licor.
3- Aquecimento.
4- Alívio de gases.
5- Cozimento
6- Descarga em blow-tank.
117
117
56
Com aquecimento direto

Utilização de vapor
Aplicação do vapor pelo fundo do digestor
Com circulação forçada
Sem circulação forçada
Controle de cozimento: Pode se utilizar a relação tempo

x temperatura (fator H) ou a relação tempo x pressão
118
118
Aquecimento Direto e suas dificuldades como:
•Diluição do licor
•Não uniformidade ( aquecimento
maior na região da injeção do
vapor sendo sujeito a maior
degradação e formação de canais
preferenciais)
•Menor rendimento
•Não recupera condensado
119
119
57
Com aquecimento indireto
•Aquecimento com auxilio de um

Distribuidor de licor no
trocador de calor topo
•Relação L/M: 3 a 4 :1 Trocador de calor
•Circulação forçada:
• cima para baixo ou baixo para Peneiras
cima
• meio para cima e para baixo
•Condensado: retorna para caldeira
Bomba
Figura 2 - Digestor aquecido indireto
120
120
DIGESTOR
BATCH MODIFICADO
121
121
58
Processo “Steam Packing System”
É um método de distribuição de cavacos no digestor batch com auxilio

da aplicação de vapor de baixa pressão
Função
•aumentar a compactação da carga
•aumentar a produção;
Fator de compactação (CF): incremento a compactação

CF = ton compactada de cavaco/ ton cavaco convencional
Ex: no processo convencional carrega-se 50ton de cavaco com

sistema steam packing consegue carregar no mesmo volume do
digestor equivalente a 60 ton de cavaco.
Assim CF = 60/50 = 1,2
122
122

Processo “Steam Packing System”
Distribuidor do licor
de cozimento Exaustão
Controlador
de nível
Trocador
Cavacos de calor
+
Licor
Peneira
anular
Evacuação
de ar Bomba FAN
Licor aquecido
recirculação
Licor para
Ciclone
Evacuação de separador
condensado
Bomba
Figura 28
123
123
59
Processo Super Batch

Processo batch que utiliza deslocamento do licor, afim de reduzir a
demanda de energia, atingir baixo kappa sem prejuízo na fibra
Exemplo de um: Ciclo Super Batch

Compreende as seguintes fases:
1. Introdução de cavacos no digestor
Compactação dos cavacos com vapor e retirada do ar
2. Pré-impregnação dos cavacos com licor negro fraco
+/- 90°C
Introduzido pela base
Retirar totalmente ar do cavaco
Incremento da sulfidez – melhor deslignificação
3. Introdução do licor de cozimento
Injeta-se: 1° LN (155 – 170°C)
2° LB (145 – 160°C)
124
124
4. Elevação da temperatura
Ocorre de maneira direta ou indireta ( 15 – 35 min)
5. Fase de cozimento
Mantém a temperatura constante até atingir o fator H
6. Deslocamento final através da água lavagem

O licor de cozimento é deslocado ( empurrado) pelo licor diluído frio
(água de lavagem), proveniente do filtro lavador. Injetado pela
base
7. Descarga
Com auxílio de bombas
Ocorre diluição e armazenado no blow tanque (~6% CS)
125
125
60
SUPERBATCH – SISTEMA COLD BLOW
126
126
Grata pela Atenção!
127
127
61

Polpa Ã Ã o

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Fabricação de celulose - Polpação Química

Processo de polpação química.

Fabricação de celulose - Polpação Química

É o processo pelo qual a madeira é reduzida a uma massa de

produzida por vias químicas;

Polpa Não • polpa totalmente química com coloração tal

Polpa • polpa química que sofreu estágios de

Fabricação de celulose - Polpação Química

Fabrica de celulose pode ser divididos em 3 grandes subáreas

Pátio de madeira Lavagem Tratamento de água

Polpação Evaporação Tratamento de efluente

Lavagem Caldeira de recuperação Produção de químicos

Branqueamento Caustificação ar comprimido, etc.

Secagem Forno de cal

A produção de celulose consiste num conjunto operações que devem

Fabricação de celulose - Polpação Química

Processo Kraft, também conhecido como polpa kraft ou polpa sulfato,

mediante tratamento do cavaco com uma mistura de hidróxido de sódio e

sulfeto de sódio, conhecido como licor branco, o qual individualizam as fibras

na madeira, rompendo as ligações entre a lignina, hemicelulose e celulose.

Fabricação de celulose - Polpação Química

• Permite recuperação do licor de cozimento,

• Permite recuperar subprodutos valiosos como

• Possibilidade de branqueamento da celulose a

RESISTENTE: • Produção de polpa com alta resistência

Custo de investimento elevado

DESVANTAGENS Poluição aérea

Polpa marrom com baixa alvura

Alto custo de branqueamento

Fabricação de celulose - Polpação Química

Nome aplicado ao licor produzido pela dissolução de produtos

branco +Na2S. O licor branco é obtido pela caustificação do licor verde.

Nome aplicado para o licor recuperado dos digestores, até o ponto de

negro inorgânicos provenientes do licor branco mais matéria orgânica resultante da

É o produto fundido que se obtém com a queima do licor negro

Smelt concentrado, tendo-se adicionado Na2SO4. É constituído de compostos

• São todos os reagentes presentes no licor

• São todos os reagentes mais ativo durante

• são todos os reagentes que efetivamente

Fabricação de celulose - Polpação Química

Controle do processo Kraft – Aspectos fundamentais

Quando perguntam quais os principais desafios relacionados ao

Atingir os parâmetros de qualidade da polpa (n.º kappa, viscosidade,

Diminuir os impactos ambientais gerados pelos efluentes e emissões gasosas;

Diminuir os custos do cozimento;

Aumentar a taxa de produção.

Normalmente em um processo de cozimento se procura alcançar:

✓ GP da celulose e hemiceluloses na polpa

✓ dissolução da polpa em etilenodiaminacúprica(EDC) e determinação da

✓ tonelada de polpa / tonelada de madeira

Fabricação de celulose - Polpação Química

Nº KAPPA Através do Nº kappa x fator 0,15, podemos

separar a lignina das fibras durante o Através do Nº kappa x fator 0,15,

de polpa celulósica. 65-70 para coníferas 9,0 a 11,0 %

80-110 para coníferas 12,0 a 16,5 %

Número kappa é o volume, em mililitros, de uma solução 0,1N de KMnO4

Fabricação de celulose - Polpação Química

O método de medição de número kappa não distingue a lignina do ácidos

Fabricação de celulose - Polpação Química

Fatores que contribuem na variação do número kappa

• Cozimento muito longo;

Fatores que contribuem na variação do número kappa

QUÍMICA • Licor irradia na madeira;