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Falha J. Anal. e Preven. (2018) 18:1053–1061 https://
doi.org/10.1007/s11668-018-0523-4
HISTÓRICO DE CASO - REVISADO POR PESSOAS
Análise de Falha de Eixos de Motores de Ventiladores de um Secador de Túnel
David A. Serje . Enrique E. Niebles . Sheila K. Lascano
Enviado: 11 de julho de 2018 / Publicado online: 1º de agosto de 2018
ASM Internacional 2018
Resumo Este artigo detalha a análise de dois eixos condutores
operando em sopradores de um túnel secador. Uma análise dedutiva foi
aplicada visando um reconhecimento bem-sucedido da(s) causa(s) raiz,
onde com base no conhecimento do histórico e das características da
falha, são expostas várias hipóteses que são posteriormente confirmadas
ou rejeitadas de acordo com diferentes testes, análise de material ou
histórico de manutenção. Em ambos os eixos, a falha decorre de reparo
inadequado. Para confirmar isso, a metodologia de análise de falha
incluiu as seguintes etapas: revisão técnica, inspeção visual, fractografia,
tintas penetrantes, metalografia, microscopia óptica e análise de tensão.
As evidências obtidas por meio dessas técnicas indicam uma falha por
fadiga induzida por procedimentos de reparo inadequados; portanto, a
principal recomendação é tomar os cuidados necessários para garantir
o mínimo de alterações na geometria do eixo ou na microestrutura do
material.
Palavras-chave Fadiga do eixo Fratura Concentradores de tensão
Inclusões de solda
DA Serje (&)
Departamento de Engenharia Mecânica, Universidad del Norte, Barranquilla,
Colômbia e-mail:
serjed@uninorte.edu.co; dserje@ingenieros.com
Programa de
Engenharia Industrial EE Niebles, Universidad Autonoma del Caribe,
Barranquilla, Colômbia
SK Lascano
Departamento de Engenharia Mecânica, Universidad Te´cnica Federico
Santa Marÿ´a, Valparaíso, Chile
Introdução
Os secadores de túnel são um tipo de secador contínuo direto usado
em várias linhas de processo como na indústria farmacêutica, alimentícia,
química, etc. uma extremidade, de modo que o material seco é coletado
na outra extremidade do túnel. Os ventiladores são utilizados para
circular o ar e permitir uma curva de secagem adequada do material de
trabalho [1].
Em uma planta de processamento de gelatina localizada em
Barranquilla, Colômbia (América do Sul), a gelatina úmida é seca em
um secador de túnel com seis zonas alimentadas com baixa umidade e
ar filtrado de alta qualidade através de ventiladores localizados em cada
zona. Cada eixo do ventilador é alimentado por um acionamento de
redução de correia de um motor de acionamento com uma potência
contínua de 40 HP a 1750 RPM (Fig. 1). Os motores estão operando
24 h/dia continuamente em uma sala com 35 C e UR [ 70%. Dois eixos
do motor falharam. Três meses antes da falha, o eixo nº 1 foi reparado/
recondicionado por meio de soldagem circular com a técnica SMAW [2]
(Fig. 2) seguida de usinagem para atingir as tolerâncias necessárias
para encaixe adequado com rolamentos de esferas (Fig. 3). O eixo nº 2,
instalado em outro motor, foi reparado 2 meses antes da falha com o
mesmo procedimento e pelo mesmo problema (tolerância de ajuste
perdido). A Figura 3 fornece detalhes esquemáticos da localização das
fraturas e dimensões do eixo.
A maioria dos eixos está sujeita a tensões flutuantes de flexão e
torção com um mecanismo de falha comum também.
associada à fadiga do material [3-5]. As falhas por fadiga começam em
pontos críticos onde estão presentes defeitos metalúrgicos, estruturais,
marcas de usinagem e/ou concentradores de tensão.
Ressaltos, ranhuras, furos, chavetas, roscas e outros recursos resultam
em uma modificação da tensão simples
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1054 Falha J. Anal. e Preven. (2018) 18:1053–1061

distribuições para que ocorram altas tensões localizadas [6]. Além
disso, durante a soldagem em procedimentos de reparo, a solidificação
e trincas de liquefação podem ocorrer provavelmente diminuindo a
vida à fadiga do componente [2].
Eixo do ventilador
As falhas de ambos os eixos foram detectadas durante
inspeções de rotina, observando mudanças nas temperaturas
da zona do secador e teor de umidade no produto final. Neste
estudo, a investigação de falhas foi conduzida para identificar
as causas raízes das fraturas de eixos de motores por meio
de uma análise de falha dedutiva, considerando seu material,
projeto, fabricação e operação e manutenção, a fim de sugerir
medidas preventivas para evitar a recorrência de falhas semelhantes
e melhorar a confiabilidade dos componentes [7–10].

Fundo

Após a descoberta do incidente, ficou evidente que os eixos

Correia de transmissão
do motor falharam com base em uma inspeção visual. A Figura
Motor de ventilador
2 mostra que as zonas de fratura ocorrem no mesmo local em
ambos os eixos sem uma deformação plástica macroscópica.
No eixo nº 2 (Fig. 2), observa-se dano na superfície de fratura,
pois o motor continuou em operação após a falha.

Fig. 1 Motor do ventilador da zona de secagem nº 4

Fig. 2 Seções de eixos acoplados a

estatores de motores mostrando
áreas de falha

Fig. 3 Dimensões do eixo em milímetros e zonas de fratura

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Falha J. Anal. e Preven. (2018) 18:1053–1061
Resultados
Inspeção Visual e Fractografia
Em ambos os casos, a superfície de fratura é plana e paralela à
seção transversal do elemento sem deformação plástica
significativa. A fratura está localizada perto de um ressalto do
rolamento no lado da saída, onde uma polia é montada para
acionar uma transmissão por correia; encontram-se múltiplas
origens, associadas a um concentrador de tensões causado por
uma mudança escalonada no diâmetro (reduzido de 70 para 60
mm). No eixo #1, a fratura ocorre em tal concentrador, enquanto
no eixo #2, ela é iniciada apenas alguns milímetros depois dele (Figs. 2 e 3).
A fratura do eixo 2 é plana, mais escura e paralela ao corte
A Fratura Shaft #1 é plana e brilhante, paralela ao corte transversal,
sem deformação significativa, e apresenta múltiplas origens ao
longo das bordas (Fig. 4a), indicando um tipo de fratura frágil. A
superfície da fratura está corroída porque foi exposta ao ambiente
após a falha.
Três zonas podem ser distinguidas (Fig. 4a): zona 1 ao longo da
circunferência onde a falha começou, então as marcas chevron
se desenvolvem a partir de múltiplas origens de trincas e zona 2,
onde as marcas radiais convergem para uma fratura rápida final.
Algumas regiões de transição entre essas duas zonas (início à
ruptura, conhecida como zona 3) apresentam evidências de
colisões produzidas por contatos feitos durante esforços de
compressão em um ciclo de rotação. Apesar da condição anterior,
pode-se observar que não há deformação plástica significativa.
propagação de fratura
(Zona 3)
Múltiplas
origens
(Zona 1)
Fratura final
Múltiplas
origens
piscina de solda
(a)
Fig. 4 Características macroscópicas da fratura da diáfise nº 1 (a) visão geral; (b) perto de Beachmarks, (c) zona de fratura final
1055
A observação da zona 1 (Fig. 4b) permite apreciar que as
fissuras têm origem em descontinuidades da poça de fusão na
superfície do veio. Além disso, linhas concêntricas curvas ao redor
do centro (beachmarks) indicam o progresso das trincas até a
fratura final durante os ciclos de trabalho. Eles são visíveis devido
a uma abertura e fechamento alternado de trincas enquanto o eixo
continua girando. Finalmente, a zona 2 é pequena em relação à
seção transversal do eixo (Fig. 4c) indicando baixa tensão nominal
para a combinação material-geometria [10]. A localização desta
zona é descrita em seções posteriores de acordo com a incidência
relativa de tensões de flexão e torção desenvolvidas no eixo
durante os ciclos de trabalho.
transversal (Fig. 5). Pouca ou nenhuma deformação é mostrada,
a fratura exibe duas origens e uma zona de transição se
desenvolve à medida que a trinca se propaga. A superfície está
opaca por causa do material, fratura (corrosão, fadiga, etc.) e
devido à exposição ao ambiente (com soro fisiológico e alta umidade relativa).
Na Fig. 5a, um detalhe da origem #1 pode ser observado, bem
como a direção de propagação radial. Além disso, menores níveis
de tensão estavam presentes no material porque a zona de
fratura final é relativamente pequena quando comparada à seção
transversal do eixo. A Figura 5a mostra as origens mencionadas
acima e um padrão de propagação com marcas em divisa com
algumas na direção radial. Uma mudança no plano de propagação
da falha também é apresentada (Fig. 5b). Oposto à origem #1, um segundo
Múltiplas
marcas de praia
origens
(b)
(Zona 2)
(c)
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1056 Falha J. Anal. e Preven. (2018) 18:1053–1061

Zona de
Origem 2
propagação repentina

(b)

anel soldado

(a) Origem 1

Origem 2
(c) Origem 1 (d)

Fig. 5 Características macroscópicas da fratura da haste nº 2 (a) visão geral; (b) transição para propagação repentina; (c) origem 1; (d) origem 2

a origem da falha é encontrada com as marcas Chevron apontando para
ela, como pode ser visto na Fig. 5d.
As imagens também ilustram a presença de um anel que costumava
ser soldado ao eixo para garantir o encaixe adequado nos rolamentos de
esferas. Será mostrado mais adiante que dois cordões de solda usados
para unir este anel são coincidentes com origens de falha.
análise, revelando que a liga pode ser designada como aço AISI/SAE
1045 [11]. Este aço pode ser temperado e revenido para obter excelentes
propriedades mecânicas e boa resistência ao desgaste. É comumente
usado em peças que requerem resistência média a alta, como parafusos,
pinos, peças grandes e componentes automotivos, como engrenagens e
eixos de transmissão.

Inspeção de corante penetrante

Uma inspeção com líquido penetrante foi feita para revelar defeitos ou
descontinuidades na superfície. O eixo nº 1 não apresenta nenhuma
evidência de trincas ou defeitos superficiais que possam comprometer
seu desempenho (não mostrado). No entanto, o eixo #2 apresenta
algumas descontinuidades no sentido axial (Fig. 6b), e estas são
encontradas na superfície da solda realizada para reparar o eixo; a 180
do local anterior, o mesmo tipo de descontinuidades é encontrado (Fig.
6a). Como mostrado posteriormente, essas posições coincidem com as
regiões de iniciação de trincas.
Análises químicas
A análise química de ambos os eixos foi feita por espectrometria com
um espectrômetro de emissão óptica Shimadzu OES5500. A Tabela 1
resume a composição
Propriedades mecânicas
Testes de microdureza foram realizados em toda a solda, zona
termicamente afetada e metal base para analisar possíveis alterações.
As medições foram feitas em um testador digital de microdureza (Vickers)
Akashi MVK-H0 aplicando uma carga de 0,2 kg. A Tabela 2 mostra os
resultados para ambas as hastes e diferentes amostras (S); um próximo
ao material da zona de fratura (F) e outro do metal base (B). O metal de
solda (na superfície) exibiu uma dureza maior do que o metal de base,
mas nenhum efeito perceptível é apreciado na zona afetada pelo calor.
Uma superfície dura suaviza progressivamente em direção ao centro ou
núcleo e é compatível com sua microestrutura correspondente à medida
que será exposta.
Esses valores de dureza são consistentes com formados a frio
Aço AISI/SAE 1045 [11].

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Falha J. Anal. e Preven. (2018) 18:1053–1061 1057

Fig. 6 Inspeção de corante

penetrante no eixo nº 2 com
descontinuidades

Tabela 1 Comparação da composição química (% em peso) as fases perlíticas são evidentes, pois há ausência de transformação
martensítica. Essas áreas de ferrita (clara) e perlita (escura) são
Elemento Eixo 1 Eixo 2 Padrão AISI/SAE1045
características de ligas de aço hipoeutéticas.
C 0,49 0,48 0,42–0,5 Além disso, mostra uma zona clara e não reativa perto da superfície,
Si 0,26 0,19 0,15–0,3 indicando que o metal base e o material de adição são diferentes.
Mn 0,71 0,83 0,6–0,9
A amostra 1 ilustra que o metal base tem uma microestrutura
S 0,02 0,03 0,05 máx.
uniforme, pois não foi afetado pela soldagem.
P 0,01 0,01 0,04 máx.
As fases ferrita e perlita são claramente identificadas.
Ni 0,03 0,01
Uma amostra de múltiplas origens (Fig. 4b) foi analisada no MEV
Cr 0,07 0,06
revelando defeitos e baixa qualidade de soldagem devido à presença
mo 0,01 0,02
de inclusões. Estes estão associados com o início da trinca da superfície
Fé externa para o centro do eixo (Fig. 8).

Tabela 2 Dureza Vickers dos materiais dos eixos Eixo #2 Uma menor penetração de ferrita pode ser reconhecida (Fig. 9)

Elemento Recurso S1 S2 S3 que aumenta com a distância da superfície ao centro. Isso indica que
durante a soldagem, a temperatura do material pode ultrapassar A1
Eixo nº 1 Distância (mm) 0 4 16 (menor temperatura de transformação) induzindo uma transformação
HV(F) 296 215 198 parcial da perlita. Os pontos observados na microestrutura revelam a
HV(B) 212 185 180 presença de inclusões ou impurezas no metal, pois não reagem com o
Eixo nº 2 Distância (mm) 0 6 12 reagente aplicado.
HV(F) 252 240 231

HV(B) 240 219 218

Distância medida do diâmetro externo ao centro Análise de Tensão

F: Metal perto da zona de fratura

B: Metal base
Metalografia e Microscopia Óptica
Amostras de ambas as hastes provenientes da zona de fratura e do
metal base foram polidas e atacadas com reagente Nital 3% durante 40
s.
A amostra 2 do eixo nº 1 mostra uma mudança microestrutural
acentuada com base no processo de soldagem aplicado; perto da
superfície, o material mostra fases martensíticas geralmente formadas
por têmpera a partir de uma temperatura elevada (Fig. 7). Em direção
ao centro do componente, um aumento na ferrita e
Os eixos devem suportar o torque e os momentos de flexão devidos à
potência transmitida e às cargas induzidas pelo acionamento da polia.
A Figura 10 mostra um diagrama de corpo livre onde as forças de
reação são impostas pelos rolamentos localizados em A e B, e as
cargas da polia associadas em C. O peso do rotor é desprezado e a
potência nominal é assumida em 100% de velocidade e torque (sem
perdas eletromecânicas). A Tabela 3 mostra as forças atuantes e o
torque nos eixos. A região crítica encontra-se na zona B onde são
colocados os mancais dianteiros, e uma tensão equivalente de 24 MPa
é encontrada considerando a concentração de tensão devido a um filete
de ressalto de 3 mm [6].
Um fator de segurança estático de 13 é encontrado para AISI/SAE
1045 com um limite de escoamento de 310 MPa, onde um ideal ou

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1058 Falha J. Anal. e Preven. (2018) 18:1053–1061

Fig. 7 Eixo de sequência de Amostra 1 Superfície Centro

microestrutura nº 1 da superfície ao
centro da amostra (ampliação: 9100).
S1: Metal base, S2: quase fratura

Amostra 2 Superfície Centro

Fig. 8 Micrografia eletrônica

de varredura do eixo nº 1 próximo
às origens

o fator de segurança típico seria de pelo menos 1,5–4, indicando que o
componente está sob carga [12].
A resistência à fadiga e o limite de resistência permitem avaliar a vida
útil do componente com base em uma tensão totalmente reversível (nenhum
componente de médio porte).
Um limite de resistência de 282 MPa é reduzido para 119 MPa
Usando um modelo estático e elástico do eixo com análise de elementos
finitos (FEA), as distribuições de tensões e deformações ao elemento
podem ser avaliadas. Restrições e cargas apropriadas são aplicadas ao
elemento de acordo com a Tabela 3. Em seguida, é gerada uma malha
composta por elementos tetraédricos quadráticos com refinamentos locais
em filetes e arestas vivas (Fig. 11). Os resultados da FEA ilustram uma

devido a fatores modificadores como superfície, tamanho, carga,
temperatura e confiabilidade. Considerando a sensibilidade do entalhe, um
fator de concentração de tensão de 1,95 é apropriado para um limite de
resistência de 61 MPa para corpo de prova entalhado.
O diagrama de Goodman modificado para um AISI/SAE 1045 com
geometria e condições de carregamento descritas permite estabelecer um
fator de segurança de 4,8, implicando uma vida infinita para o componente.
A concentração de tensão e os fatores modificadores de resistência com
base no procedimento de soldagem aplicado teriam sido maiores para
iniciar a deformação plástica.
concentração de tensão localizada na região onde os rolamentos dianteiros
estão posicionados em um filete de ressalto que está de acordo com a
região de fratura observada e cálculos anteriores.
A tensão máxima calculada é de 38,4 MPa, e é muito
abaixo do nível onde a fadiga deveria ser relevante. A distribuição de
deslocamento mostra deflexões maiores à medida que a distância aumenta
dos suportes de rolamento conforme esperado, mas está abaixo de 0,005%
do comprimento total do eixo, portanto, é considerada insignificante. Em
conclusão, a vida em fadiga não é afetada devido às cargas aplicadas.

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Falha J. Anal. e Preven. (2018) 18:1053–1061 1059

Fig. 9 Eixo de sequência de Superfície Centro

microestrutura nº 2 da superfície ao
Amostra 1
centro da amostra (Ampliação:
9100). S1: Metal base, S2: quase
fratura

Amostra 2 Superfície Centro

Discussão

O eixo nº 1 sofreu rachaduras devido a um procedimento de reparo de

solda de remendo circular para obter as tolerâncias de encaixe adequadas.
Além disso, uma mudança no diâmetro e um filete de ombro forneceram
um concentrador de tensão que reduziu ainda mais o limite de resistência e

vida em fadiga do eixo. A falha começou em origens múltiplas na superfície

do eixo (sem ponto claro de início de trinca), onde mudanças
microestruturais significativas e a presença de defeitos e inclusões podem
ser observadas. A fadiga por flexão rotativa permitiu a propagação da
trinca em cerca de 80% da seção transversal do eixo antes da fratura final.

O eixo nº 2 foi recondicionado usando um anel soldado com duas

soldas de filete localizadas a 180 uma da outra. O aumento súbito de
Fig. 10 Diagrama de corpo livre de cargas aplicadas ao eixo temperatura e as inclusões em tais soldas promoveram mudanças
microestruturais no material e concentradores de tensão que nuclearam
Tabela 3 Forças e tensões estáticas trincas que se propagaram ainda mais da circunferência em direção ao
Elemento Recurso Y Z Magnitude centro de duas origens em direções opostas. A presença de inclusões de
escória e uma mudança no diâmetro também aumentaram a concentração
Motor Poder … … 29846 (L)
de tensões no eixo. Uma origem teve mais influência, pois a trinca se
Velocidade … … 188,5 (rad/s) propagou em mais de 70% da seção transversal total.
Torque (Tm) … … 158 (Nm)
Forças de reação A 450 (N) 470 (N) 651 (N) Este estudo encontrou alguns fatores que têm um impacto negativo
B 1675 (N) 1750 (N) 2422 (N) na vida à fadiga de ambos os eixos. O procedimento de soldagem de
C 1225 (N) 1280 (N) 1771 (N) reparo afetou a microestrutura próxima à zona afetada pelo calor. Tais
Estresse Tensão equivalente (sem conc.) 13 (MPa) regiões geralmente têm tenacidade reduzida e são menos resistentes à
Tensão equivalente (w. conc.) 24 (MPa) propagação de trincas de fadiga. Vários estudos de caso ilustram a
relação entre falha por fadiga de

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1060
Fig. 11 Análise de elementos finitos (a) Malha; (b) propagação de tensões estáticas equivalentes; (c) deformação
eixos e procedimentos inadequados de reparo/recondicionamento [2, 13].
No eixo nº 2, é importante observar que um anel soldado de duas
partes foi instalado no eixo para obter o encaixe adequado com os
rolamentos existentes por meio de usinagem. Isso aponta para um
controle de qualidade ruim durante o procedimento de reparo, onde
inclusões e outros efeitos microestruturais evoluíram
em uma redução na resistência à fadiga.
Conclusões e Recomendações
Ambos os eixos falharam devido à fadiga por flexão rotacional com baixa
tensão nominal e leve concentração de tensão. A presença de inclusões
e uma mudança no diâmetro aumentam ainda mais a concentração de
tensões e promovem uma redução na vida à fadiga.
Projeto, material e fabricação de ambos os eixos são apropriados para
o serviço pretendido. A falha está associada ao reparo/recondicionamento
inadequado do eixo.
Recomendações:
• Use materiais adequados e garanta componentes químicos
posição e microestrutura.
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• Projetar e fabricar ressaltos adequados para evitar a concentração de
tensões severas.
• A concentração de tensão na mudança de diâmetro pode ser
minimizado pelo aumento do raio do filete.
• Inclusões e descontinuidades podem ser minimizadas
através de um melhor controle de qualidade e procedimentos
padronizados para o processo de soldagem.
• A inclusão de escória e a porosidade do gás podem ser minimizadas
pelo controle de qualidade do processo de
soldagem. • O ajuste de interferência do rolamento pode ser obtido com
buchas ajustadas por pressão para evitar o uso de solda sempre que possível.
Agradecimentos Os autores gostariam de agradecer a Jose´ Wilches e
Humberto Go´mez da Universidad del Norte, e a todos os revisores e revisores
anônimos por seus valiosos comentários e sugestões para melhorar a
qualidade da pesquisa.
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