UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO CARLOS

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E DE TECNOLOGIA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

DANIEL GARUTTI EID

PROPOSIÇÃO DE PROJETO E
PROTOTIPAGEM DE UMA BOMBA
PERISTÁLTICA ROTATIVA DE DOSAGEM

Orientador: Prof. Dr. Fernando G. Aguiar

SÃO CARLOS-SP
2023
 DANIEL GARUTTI EID

PROPOSIÇÃO DE PROJETO E
PROTOTIPAGEM DE UMA BOMBA
PERISTÁLTICA ROTATIVA DE DOSAGEM

Trabalho de conclusão de curso

apresentado ao Departamento de
Engenharia Mecânica da Universidade
Federal de São Carlos, para obtenção
do título de bacharel em Engenharia
Mecânica.

Orientador: Prof. Dr. Fernando G. Aguiar

São Carlos-SP
2023
FICHA CATALOGRÁFICA
Dedico este trabalho à minha família: minha mulher Elaine, meus pais e minhas irmãs.
 AGRADECIMENTO

À Deus, pela fé por Ele me estabelecida.

À minha mulher Elaine Ribeiro, por todo carinho, amor e compreensão, em todo o tempo.
À minha mãe, Rosane Garutti e meu pai Paulo Sérgio Eid, por estarem sempre presentes, e
terem me fornecido todo amor e instrumentos para que mais essa etapa fosse concluída.
Ao meu orientador, Prof. Dr. Fernando G. Aguiar, pelo apoio, contribuição e incentivo, tanto
neste trabalho em específico quanto de maneira geral.
Aos meus colegas do curso de Engenharia Mecânica da Universidade Federal de São
Carlos, por todas as experiências e mazelas compartilhadas juntos.
À empresa Nexxmed, por ter me aberto portas não apenas profissionalmente, mas também
para a realização deste trabalho.
 RESUMO

Bombas peristálticas rotativas são dispositivos utilizados no transporte de fluidos através de

deslocamento positivo, se caracterizando principalmente pelo fato do fluido transportado
não possuir contato direto com nenhum componente mecânico. O objetivo central do
trabalho se dá no design e prototipagem de uma bomba peristáltica rotativa de roletes e
tubo flexível para aplicações de dosagem geral. Foi realizada uma extensa revisão da
literatura e análise dos conceitos fundamentais, sendo proposto a prototipagem de um
modelo de bomba peristáltica rotativa de vazão intermediária.

Palavras-chave: bomba peristáltica; projeto de máquinas; deslocamento positivo; roletes;

motor elétrico; modelagem.
 ABSTRACT

Peristaltic pumps are pumps used to transport fluids through positive displacement,
characterized mainly by the fact that the transported fluid does not have direct contact with
any mechanical component. The main goal of this paper is to design and prototyping of a
rotary peristaltic pump with rollers and flexible tube for general dosing applications. An
extensive review of the literature and analysis of fundamental concepts was carried out,
prototyping a model of a rotary peristaltic pump with intermediate flow.

Keyword: peristaltic pump; machine design; positive displacement; rollers; DC motor;

modelling.
 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 – Foto da bomba peristáltica rotativa 323S/D 11

Figura 2 – Bomba de mangueira modelo ALH 13

Figura 3 – Bomba de tubo flexível modelo FPU2000A 13

Figura 4 – Representação do cabeçote de uma bomba peristáltica 18

Figura 5 – Gráfico que indica a relação entre vazão e

a quantidade de roletes no sistema 19

Figura 6 – Fotos externa e interna da bomba peristáltica LSM 200 22

Figura 7 – Foto da bomba peristáltica ultrapequena RCP-10E 23

Figura 8 – Modelo esquemático do contato de roletes com o tubo flexível 24

Figura 9 – Modelo esquemático de análise por método de elementos finitos 26

Figura 10 – Visão frontal da bomba Continuous Wave II, da Arthrex™ 30

Figura 11 – Visão frontal da bomba peristáltica 12V/24V da Robocore 31

Figura 12 – Desenho técnico da primeira versão do

suporte mecânico para apoio dos roletes 33

Figura 13 – Foto da região inferior da primeira versão do

suporte mecânico para apoio dos roletes 34

Figura 14 – Fotos dos roletes separadamente, e montados no suporte 35

Figura 15 – Componentes estruturais da bomba usinados 35

Figura 16 – Imagem de montagem dos componentes em conjunto 36

Figura 17 – Foto que exibe uma das configurações inicialmente

prevista de disposição dos componentes na carcaça 37

Figura 18 – Fotos do processo de brainstorming do novo suporte,

e o mesmo já fabricado e fixado à bomba 39

Figura 19 – Foto da nova versão de estrutura para acoplamento dos roletes 40

Figura 20 – Foto do motor utilizado e seus componentes eletroeletrônicos auxiliares 41

Figura 21 – Tubo flexível utilizado no protótipo da bomba 42

Figura 22 – Frame de vídeo de teste da bomba em funcionamento 43

 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO 10
1.1 OBJETIVOS 11
2. REVISÃO DE LITERATURA 12
3. MATERIAIS E MÉTODOS 27
4. RESULTADOS 36
CONCLUSÃO 44
REFERÊNCIAS 45
APÊNDICE 48
 10

1. INTRODUÇÃO

De acordo com Macintyre (1997, p. 38), bombas são máquinas geratrizes que
possuem como característica principal realizar o deslocamento de certo fluido por
escoamento, transformando trabalho mecânico em energia – como energia cinética
e de pressão. O modo pelo qual é realizada a transformação de trabalho em energia
hidráulica permite classificar bombas hidráulicas como bombas de deslocamento
positivo ou como turbobombas, sendo por vezes proposto um terceiro grupo, de
bombas especiais como bomba com ejetor e bombas de emulsão de ar.
Na engenharia moderna, não se faltam exemplos de sistemas, técnicas,
mecanismos e dispositivos que fazem uso, seja de maneira direta ou indireta, de
princípios presentes na natureza. Entre os muitos exemplos que podem ser citados,
um deles é o mecanismo utilizado em bombas peristálticas rotativas, que pelo que o
próprio nome já sugere, se baseia no movimento involuntário presente no trato
gastrointestinal, chamado peristaltismo. Este movimento, também presente na
locomoção de certos invertebrados, consiste no relaxamento e contração de
músculos específicos (VOLK, 2014).
As bombas peristálticas desempenham um papel crucial em setores que
abrangem desde a indústria farmacêutica e bioquímica, até a pesquisa científica,
sendo de destaque suas aptidões para a precisão, controle e segurança no
manuseio de líquidos e fluidos em diversas circunstâncias de operações diferentes.
Dada a sua utilização em dezenas de aplicações diferentes, em uma gama
alta de diferentes indústrias, sendo muito comum também dentro da área médica, e
por ser uma bomba de confiabilidade, com relativo baixo custo e facilidade de
operação, prontamente se percebe a importância do estudo e desenvolvimento de
novas tecnologias envolvendo este tipo de bombas.
A Figura 1 a seguir exibe um exemplo de bomba peristáltica, do tipo rotativa
de tubo flexível, modelo 323S/D da marca Watson-Marlow™, comercializada para
uso em aplicações gerais, mas com ênfase na indústria farmacêutica (FISHER,
2023).
Nos próximos capítulos, considerando o embasamento teórico a respeito de
bombas peristálticas, serão abordadas análises e observações à respeito das
 11

principais definições, características e princípios, assim como seus pontos positivos,

negativos, e análise de aplicações deste tipo de dispositivo.

Figura 1 – Foto da bomba peristáltica rotativa 323S/D

Fonte: FISHER (2023)

1.1 OBJETIVOS

Este trabalho tem como objetivo geral propor e expor o desenvolvimento do

protótipo de uma bomba peristáltica rotativa de tubo flexível, obtendo assim uma
versão física funcional de uma bomba peristáltica com níveis de vazão
intermediários.
Os objetivos específicos deste trabalho são:
• compreensão concisa do funcionamento de bombas peristálticas
• montagens 3D dos componentes individuais e do protótipo como um
todo;
• desenhos técnicos dos componentes para fabricação mecânica;
• protótipo funcional com vazão nominal entre 500 a 2000 mL/min.
 12

2. REVISÃO DE LITERATURA

De acordo com Hydraulic (1983, p.8), bombas hidráulicas podem ser

classificadas em dois grandes grupos: bombas de deslocamento positivo,
hidrostáticas ou volumétricas, e turbobombas, também conhecidas como bombas
dinâmicas.
Bombas de deslocamento positivo possuem uma ou mais câmaras, onde em
seu interior ocorre o deslocamento de fluido através de um órgão propulsor,
provocando seu escoamento. No caso das turbobombas, há a presença de um
órgão rotatório dotado de pás, que exercem sobre o líquido forças que resultam em
aceleração do fluido a ser transportado. As bombas peristálticas se enquadram
como sendo uma bomba hidráulica rotativa, de membrana flexível, tubo flexível e de
deslocamento positivo (MACINTYRE, 1997, p. 43).
O termo deslocamento positivo possui como definição quando o
funcionamento de uma bomba provém determinada quantidade de fluido a cada
rotação (ou ciclo) da mesma, onde a movimentação do fluído é causada diretamente
pela ação de impulsão de certo agente mecânico (como por exemplo palhetas,
êmbolos, ou no caso da bomba deste trabalho, roletes, entre outros), o que obriga o
fluído a executar o mesmo movimento a que está sujeito este agente impulsor
(HYDRAULIC, 1983).
Bombas peristálticas rotativas se caracterizam por serem de dois principais
tipos: as chamadas bombas de mangueira, onde a sua utilização é mais apropriada
para funcionamento em altas pressões (até 230 psi, ou 16 bar), podendo ser vista
em um exemplo na Figura 2 a seguir.
E as do tipo rolete (também chamadas de rolo), onde estas são muito mais
comuns e utilizadas para funcionamento em baixas pressões (até 170 psi, ou 12
bar), sendo um dos seus principais usos na medicina, em equipamentos médicos
auxiliares, com um exemplo sendo observado na Figura 3 a seguir (AITAVADE et
al., 2012).
 13

Figura 2 – Bomba de mangueira modelo ALH

Fonte: ALBIN (2023)

Figura 3 – Bomba de tubo flexível modelo FPU2000A

Fonte: OMEGA (2023)

Um terceiro tipo de bomba peristáltica – mais raro de ser encontrado, e para

aplicações mais específicas, é a bomba peristáltica linear, na qual um conjunto de
atuadores, do tipo pistão, comprime, ciclicamente, o tubo flexível (NETO, 2013).
Em seu princípio de funcionamento, bombas peristálticas possuem o que se
é denominado como deslocamento positivo do fluido a ser transportado através do
colapsamento de um tubo, sendo este selecionado de uma maneira específica, com
propriedades e características mecânicas fundamentais para o bom funcionamento
da bomba, por um ou mais roletes, que em contato com o tubo ocasiona um
processo denominado de oclusão, onde o rolete obstrui e propulsiona o fluxo interno
de fluido no tubo.
 14

Nas bombas de mangueira temos a presença de uma fonte de lubrificação no

contato mecânico, além de tubos usualmente maiores e de maior reforço mecânico,
visto as maiores pressões no qual todo o sistema é submetido. Já nas bombas de
rolete, tipo de bomba tratada neste trabalho, o material constituinte dos tubos se
caracteriza por ser mais flexível, e não há a necessidade de nenhum tipo de
lubrificação.
Esta oclusão, onde basicamente temos a pressão do rolete por sobre o tubo,
é transladada em uma certa angulação em torno do centro de rotação, ou seja, o
eixo central (ou eixo da bomba), à uma distância defasada em relação a entrada e à
saída da bomba. À medida que a oclusão é transladada, há o deslocamento do
fluido dentro do tubo, no sentido da rotação.
Supondo que o que ocorra seja uma oclusão total, o volume que o rolete
desloca à medida que entra ou sai do contato com o tubo se encontra diretamente
relacionado à vazão associada com o deslocamento (MCINTYRE et al., 2022).
Não é ao acaso que este tipo de bomba é muito utilizado dentro da área
médica, na indústria alimentícia, na indústria bioquímica e farmacêutica, já que
como a movimentação do fluido se dá apenas no interior dos tubos, o mesmo não
possui absolutamente nenhum contato com qualquer outra parte da bomba.
Desta maneira, não temos a contaminação do fluido por partes metálicas, ou
por agentes externos e lubrificantes, ponto esse que é fundamental em aplicações
que necessitam de esterilização e pouca ou nenhuma contaminação. Outro ponto a
ser destacado é que neste caso as chances de vazamento do fluido transportado
são muito baixas.
Diversos outros pontos positivos podem ser observados, como:
• capacidade de operação a seco, sem maiores complicações e sem
necessidade de lubrificação externa;
• fato de serem bombas autoescorvantes, onde o princípio de escorvar
se dá pela substituição de ar na tubulação da bomba por fluido, e neste caso
a bomba peristáltica faz esse processo uma única vez, onde após a escorva
esse processo é feito automaticamente enquanto a bomba se encontra em
funcionamento (YOBAS et al., 2008);
• transporte de fluido ser considerado como sendo de ação gentil, onde
 15

há poucas forças de cisalhamento em ação ocorrendo no fluido em si, com

Fuhrer et al. (2013) demonstrando em pesquisa que é possível obter valores
ainda menores de cisalhamento ao se utilizar silicone magnético (silicone
contendo partículas de ferro);
• podem possuir elevada capacidade de sucção, sendo adequadas
para utilização em casos em que o recipiente do fluido sendo bombeado
precisa ser afastado da área da bomba, com Dale (2013, p. 33) indicando
inclusive a capacidade de elevar água entre 8,5 a 10 metros de altura;
• funcionamento do tipo reversível, sendo possível ao se alterar o
sentido de rotação do motor, ocasionar o processo inverso de movimentação
do fluido;
• movimentação sem deslizamento, o que não gera contrafluxo de
líquido, proporcionando dosagens precisas (TODOROV, APRAHAMIAN e
TAHRILOV, 2016);
• relativo baixo custo de manutenção, onde em aplicações com tubos
não descartáveis a troca dos mesmos pode ser realizada de maneira prática.

Dentre os pontos negativos da utilização de bombas peristálticas, os que

mais se destacam são a relativa baixa vida útil dos tubos flexíveis; a perda e
contaminação de fluido transportado caso ocorra falha catastrófica no tubo; baixa
velocidade rotacional e de pulsação; sistema passível de alterações no
funcionamento com grandes variações de diferencial de pressão no ambiente, e
valores inferiores de pressão e vazão ao se comparar bombas peristálticas com
bombas que utilizam pistões e engrenagens em seu funcionamento (NESBITT,
2004).
A gama de utilização de bombas peristálticas em aplicações é gigantesca,
visto os seus pontos positivos, sua facilidade de instalação e manutenção, e relativo
baixo custo. Ao levarmos em contas suas características físicas, como quantidade e
forma de roletes, potência do motor, entre outros, um outro ponto de relevada
importância é o tamanho e acessibilidade da bomba peristáltica, incluindo toda a
sua carcaça e os tubos, visto que em certos casos o espaço disponível para a
instalação ou manuseio da mesma é limitado.
 16

Dentro da categoria de bombas peristálticas de mangueira, dada a sua maior

robustez e níveis de pressão obtidos, estas são utilizadas de maneira mais
industrial, em maior escala, sendo possível citar sua serventia em aplicações como:
transferência de fertilizantes e produtos agrícolas líquidos e pastosos; transferência
de água, esgoto tratado e efluentes – com Hirayama, Suzuki e Nakamura (2011, p.
753) indicando que é possível transportar verticalmente misturas sólidas-líquidas
com relativa alta concentração de particulados sólidos; transferência de celulose e
papel; mineração; transferência de concreto e cimento; dosagem de tintas e
processamento de pigmentos; processamento e transferência de alimentos e
injeção e medição química, entre outros.
Ao consideramos bombas peristálticas de tubo flexível, bomba tema deste
trabalho, sua utilização também pode ser realizada em atividades citadas no
parágrafo anterior, ainda que em menor escala. Outras aplicações que merecem
serem destacadas, são ainda a de dosagem e microdosagem na indústria
bioquímica e farmacêutica (ZEHETBAUER et al., 2021); e no campo médico, em
intervenções intravenosas e em procedimentos cirúrgicos, como por exemplo
cirurgias cardíacas, processos de diálise e cirurgias de artroscopia, entre outras
mais (GENDY et al., 2021).
A depender da aplicação, as bombas peristálticas de tubo podem ser
extremamente simples, com comando e manipulação trivial, com poucos ou nenhum
dispositivo atrelado a mesma, à exemplo de bombas de roletes utilizadas em
aquários e para irrigação simples de plantas, passando por bombas de
complexidade intermediária, como dosagem para mistura de produtos químicos,
manipulação de microfluidos, transporte e aplicação de camadas isolantes, manejo
e controle de componentes na área cosmética, entre outras dezenas de aplicações.
No uso médico as bombas peristálticas passam a ter uma complexidade
maior, visto a sua utilização em uma área delicada como a área da saúde, com
aplicações muitas das vezes em cirurgias críticas, sendo de vital importância o seu
devido funcionamento, esterilização, e adequação à normas nacionais e
internacionais.
Dentro deste contexto, é válido a citação de normas como a ABNT NBR ISO
13485:2016, que trata sobre Gestão da Qualidade para dispositivos médicos, e a
ABNT NBR ISO 14971:2019, que trata sobre Gerenciamento de Riscos aplicado a
 17

dispositivos médicos.
O resumo do escopo da ISO 13485:2016 se dá por ser:
Uma norma internacional, que refere ao estabelecimento, design e
implementação de um sistema de Gestão da Qualidade para
organizações que estão envolvidas em um ou mais estágios do ciclo
de vida de dispositivos médicos, incluindo projeto e
desenvolvimento, produção, distribuição, instalação ou de serviços
associados, como suporte técnico. (ABUHAV, 2018, p. 9).

A forma na qual bombas peristálticas para uso biomédico e farmacêutico

usualmente se apresentam constitui de: uma carcaça – na qual irá conter não
apenas o motor, mas também dispositivos eletroeletrônicos relativos ao
funcionamento da bomba; motor; rotor; fonte; microcontrolador e placa de controle;
display (com botões separados ou incorporados através de touch screen); sensores
– de vazão e/ou pressão, além do que é conhecido como cabeça de bomba
(cabeçote), que constitui tanto dos roletes quanto do suporte mecânico para encaixe
do tubo.
Os sensores presentes em bombas peristálticas podem ser dos mais
variados, sejam sensores de pressão ou sensores de vazão, da gama de valores
medidos e da precisão. Entre exemplos, podem ser citados sensores de fluxo
ultrassônicos – com medição obtida por meio do arranjo de sensores piezoelétricos;
sensores de efeito Hall; strain gauges (extensômetros); sensores de pressão
absoluta e por diafragma (VINAYAKUMAR et al., 2015).
A Figura 4 a seguir exemplifica os principais componentes e o princípio de
funcionamento do cabeçote em bombas peristálticas.
 18

Figura 4 – Representação do cabeçote de uma bomba peristáltica

Entrada de fluido Saída de fluido

Suporte
Tubo ou mangueira

Rolete Centro de eixo

Sentido do movimento
Parafusos de fixação

Fonte: adaptado de AITAVADE et al., 2012.

Nesta representação esquemática temos a presença de três roletes, uma

situação bem comum em bombas peristálticas rotativas de tubo flexível, onde
durante todo o tempo de funcionamento da bomba temos ao menos dois roletes
com contato constante com o tubo.
Ao se considerar as dimensões dos roletes, em específico o seu diâmetro
externo, quanto maior for o diâmetro, maior é o volume de oclusão, e com isso
menor é o volume de deslocamento positivo, reduzindo assim os valores de vazão
de operação (ORCHARD, 2004).
Ferretti et al. (2023, p. 8) investigou que, ao tratarmos da quantidade de
roletes no sistema quanto maior a quantidade de roletes a bomba possuir, a vazão
média de operação irá ligeiramente decair, e a amplitude de vazão também irá
diminuir, tornando o fluxo cada vez mais constante e suave.
A Figura 5 a seguir exibe um gráfico que relaciona a vazão de fluido – em
mm³ por angulação de fase dos roletes, por quantidade de roletes (indicado na
legenda do gráfico por ‘z’). É possível perceber não só uma menor variação na
amplitude quando temos uma maior quantidade de roletes, mas também um ligeiro
decaimento da vazão média.
 19

Figura 5 – Gráfico que indica a relação entre vazão e a quantidade de roletes

no sistema

Fonte: adaptado de Ferretti et al., 2023.

Usualmente temos a presença do cabeçote na parte externa da bomba,

fixado na carcaça através de parafusos, onde o movimento de rotação do eixo do
motor, em conjunto com o acoplamento do mesmo com a estrutura mecânica dos
roletes gera o movimento no qual é transmitido para o ponto de contato entre os
roletes e o tubo.
É possível ainda distinguir bombas peristálticas em dois tipos: as de oclusão
fixa, e as de molas. Neste último caso, também temos a presença de roletes, mas
com a diferença de que há molas na estrutura mecânica na qual os roletes se
encontram.
Estes modelos são mais raros de serem encontrados, principalmente em
dispositivos médicos, e possuem como principal característica a maior vida útil dos
tubos, visto que como os roletes estão montados sobre molas, os mesmos mantêm
uma pressão quase que constante no contato com o tubo. Outro ponto notável é de
que neste caso temos uma influência menor da espessura do tubo no
funcionamento da bomba, sendo possível a utilização de uma gama maior de
espessuras diferentes. (KLESPITZ e KOVÁCS, 2014).
No caso da oclusão fixa, no qual o protótipo de bomba aqui apresentada por
este trabalho foi baseado, a interação dos roletes com o tubo é de tal maneira que a
distância do contato mecânico é sempre a mesma, visto que neste caso não temos
molas nos roletes, e o suporte mecânico no qual o tubo se aloja é circular, com os
roletes sempre possuindo a mesma distância entre o ponto de contato e o centro de
eixo do rotor.
Um ponto importante a se observar é que neste caso a espessura de material
 20

presente no tubo afeta de maneira direta com a oclusão, onde uma determinada
região do tubo que possua por motivos de fabricação uma tolerância para mais em
relação a espessura irá presenciar uma maior oclusão em relação às outras partes
do tubo, visto que a montagem do sistema de rotor e roletes é fixada em projeto, ou
seja, não há variação na distância entre o ponto de contato e o centro de eixo do
rotor.
Com isso, é mais comum termos um maior desgaste em certas partes do
tubo, diminuindo a vida útil do mesmo. Um fator importante relacionado a este
desgaste é que na área médica o tubo (mais conhecido como equipo), é usualmente
um equipamento do tipo descartável, se tornando lixo hospitalar após o uso.
Ao se deparar com a necessidade de escolha de uma bomba do tipo
peristáltica para certa aplicação, se faz necessário uma análise das principais
características e especificações, onde estas geralmente dizem respeito ou a
performance ou ao design, e são fundamentais para determinação do uso da
bomba, onde aplicações diferentes irão exigir parâmetros, principalmente de vazão
e pressão, diferentes.
Entre as diversas características e especificações em bombas peristálticas,
as mais importantes dizem respeito a:
• tubo a ser utilizado, tanto a recomendação do material do tubo,
quanto o diâmetro externo e interno – usualmente uma faixa de diâmetros;
• quantidade de roletes, que costuma variar entre dois e oito –
podendo em alguns casos chegar até doze roletes, onde de acordo com Berg
e Dallas (2008, p. 1628) uma maior quantidade de roletes proporciona um
fluxo mais suave de fluido, visto que são geradas mais ondas de pressão em
um mesmo intervalo de tempo;
• anais de trabalho (a maioria das bombas peristálticas fornece a
capacidade de trabalho de apenas um tubo por vez, mas é possível haver
múltiplos alojamentos, permitindo assim a utilização de mais de um tubo de
uma única vez);
• vazão, uma das especificações mais significativas, visto que indica a
principal utilização da bomba, que é o transporte de fluidos – usualmente
fornecida em L/h ou mL/min;
 21

• pressão (força por unidade de área), que a depender da utilização,

como por exemplo em equipamentos médicos, passa a ser fundamental para
a aplicação, a exemplo de cirurgias de artroscopia onde a cavidade no
interior do membro é inflada através de soro fluindo pela bomba. É
usualmente fornecida em bar ou milímetros de mercúrio;
• potência, que indica a potência de operação da bomba, fator
importante principalmente para bom funcionamento do motor;
• temperatura de operação, faixa de temperatura limite na qual a
bomba pode operar sem maiores complicações.

Dada a natureza do movimento mecânico presente em bombas peristálticas,

onde o fluido a ser transportado só possui contato direto com o tubo, a
compatibilidade de uma certa bomba peristáltica com um tipo de fluido se dá única e
exclusivamente com as dimensões e propriedades do tubo, principalmente os
materiais no qual são compostos, visto que o material do qual o tubo é composto
sempre estará em contato com o fluido.
De acordo com Colas, Malczewski e Ulman (2004, p. 32-35), os tubos
utilizados em bombas peristálticas comumente são fabricados a partir de materiais
como silicone, PVC, fluoropolímeros, borrachas termoplásticas e politetrafluoretileno
(PTFE), entre outros tipos de polímeros gerais. O tipo de material constituinte do
tubo é importante não apenas para a compatibilidade bioquímica, mas também com
o custo e o tempo de vida útil, visto que estes são fatores determinantes em
qualquer indústria e aplicação.
O silicone, um dos materiais mais comuns utilizados como tubo em bombas
peristálticas, é um material translúcido, muito utilizado na indústria alimentícia e
médica, se caracterizando por ser não-tóxico, sem odor, possuir alta maleabilidade,
de relativa fácil fabricação, suportar temperaturas de até 220º C e ser aprovado
como material de trabalho para diversas aplicações por agências reguladoras ao
redor do mundo (SALLER et al., 2015).
Tubos de materiais termoplásticos, poliésteres e borrachas sintéticas também
são amplamente utilizados, possuindo excelente resistência química, resistência a
altas temperaturas e alta capacidade de compatibilidade química e biológica. A vida
útil de tubos não descartáveis em bombas peristálticas estará relacionada
 22

principalmente ao fluido no qual irá ser transportado, além da temperatura de

trabalho e pressão gerada pela bomba.
É de conhecimento geral que qualquer processo de fabricação gera uma
faixa de tolerâncias dimensionais no componente fabricado, o que não é exceção ao
tratarmos de tubos flexíveis – geralmente obtidos através do processo de extrusão.
Em alguns casos, é possível que as tolerâncias dos diâmetros internos e externos
ultrapassem o valor de 5% em relação ao valor nominal, e é de se atentar que caso
tubos com menores precisões dimensionais sejam utilizadas em bombas
peristálticas, é possível que ocorram problemas de precisão volumétrica, problemas
de sucção, pressão e diminuição da vida útil do tubo (JOHNSON, 2018).
Em certa parte de aplicações de bombas peristálticas é importante que o
sistema como um todo seja capaz de possuir e executar medidas de segurança,
relacionadas à pressão. Em alguns casos, esta situação é crítica, como em bombas
para irrigação em cirurgias de artroscopia, onde é imprescindível que ao se atingir
uma pressão limite, a bomba seja capaz de automaticamente encerrar seu ciclo,
prevenindo possíveis danos corporais ao indivíduo (HSIAO et al., 2016).
De modo a contextualizar tanto as diferentes variações em bombas
peristálticas, quanto a suas variadas áreas de atuação, a Figura 6 a seguir traz duas
fotos de uma das maiores bombas peristálticas do mundo, a bomba de mangueira
LSM 200, da empresa LSM Pumps™, e a Figura 7 traz uma foto de uma das
menores bombas peristálticas já fabricada, a RCP-10E, uma bomba peristáltica de
pequenas dimensões, comercializada pela empresa Takasago Electric™.

Figura 6 – Fotos externa e interna da bomba peristáltica LSM 200

Fonte: adaptado de LSM (2023)

 23

Figura 7 – Foto da bomba peristáltica RCP-10E

Fonte: TAKASAGO (2023)

A bomba LSM 200 possui em torno de 2,9 metros de altura, pesa 4,5
toneladas, e apresenta uma vazão nominal de 300m³/h, com um motor de 37.000
watts de potência (LSM, 2023).
Já a bomba RCP-10E possui menos de 20 milímetros em qualquer uma de
suas dimensões, com peso aproximado de 6 gramas e vazão nominal de 50 µL/min
(TAKASAGO, 2023).
Em relação à modelagem de vazão e pressão em bombas peristálticas, é
possível realizar análises mais simples, levando em conta principalmente o princípio
de deslocamento positivo. Em contrapartida, a eficiência volumétrica é um item não
linear de difícil modelagem, onde deve-se levar em conta parâmetros mais
específicos, como o tipo de material do tubo, esmagamento do tubo pelo rolete,
recirculação na bomba, velocidade de rotação, entre outros.
A Figura 8 a seguir exibe uma representação esquemática de um cabeçote
de bomba peristáltica de cinco roletes, demonstrando as áreas de contato dos
roletes com o tubo, e as fases de oclusão.
 24

Figura 8 – Modelo esquemático do contato de roletes com o tubo flexível

Fonte: adaptado de Ferretti et al., 2023.

É comum os autores que abordam este tipo de modelagem se basearem não

apenas em representações esquemáticas como a da Figura 6, mas também em
modelos de elementos concentrados, por muitas das vezes transformando o
problema mecânico em uma análise desintrincada através de um modelo de
parâmetros concentrados de circuitos eletrônicos.
McIntyre et al. (2021) analisou a modelagem da vazão e resposta de pressão
de uma bomba peristáltica rotativa de roletes, onde resumidamente obteve através
das equações: Eq. (1) – o cálculo de vazão nominal tendo como ponto de referência
o centro do tubo; Eq. (2) – o volume deslocado a cada rotação da bomba
considerando o número de roletes, e Eq. (3) – a vazão média do sistema.

𝑄𝑛𝑜𝑚 = π𝑟𝑖2 ∙ ω(𝑟𝑏 − 𝑟𝑜 ) (1)

𝑉𝑟𝑜𝑡 = 𝑉𝑛𝑜𝑚 − 𝑉𝑟 ∙ 𝑁𝑟𝑜𝑙 , com 𝑉𝑛𝑜𝑚 = 2π(𝑟𝑏 − 𝑟𝑜 ) ∙ π𝑟𝑖2 (2)

𝑉𝑟𝑜𝑡 ∙ 𝜔
𝑄𝑚é𝑑 = (3)
2π

Onde 𝑄𝑛𝑜𝑚 é a vazão nominal (em mL/s); 𝑟𝑖 é o raio interno do tubo (em mm);
ω é a velocidade do motor (em r/min); 𝑟𝑏 o raio dos roletes em relação ao centro de
eixo do rotor (em mm); 𝑟𝑜 o raio externo do tubo (em mm); 𝑉𝑟𝑜𝑡 é o volume
 25

deslocado a cada rotação da bomba (em mL); 𝑉𝑛𝑜𝑚 é o valor nominal do volume
deslocado (em mL); 𝑉𝑟 é o volume máximo de deslocamento dos roletes (em mL);
𝑁𝑟𝑜𝑙 é o número de roletes da bomba (sem unidade) e 𝑄𝑚é𝑑 é a vazão média da
bomba (em mL/s).
Entre as hipóteses assumidas estão a de que o tubo tem conformidade ideal,
a bomba é simétrica em relação ao centro de eixo do rotor, os roletes são
posicionados de maneira simétrica, oclusão total ocasionada pelos roletes, ao
menos um rolete está em contato com o tubo todo o tempo, os roletes e os
componentes da bomba são completamente rígidos e a temperatura permanece
constante durante toda operação.
É interessante observar que McIntyre et al. (2021, p. 5) indica pela Eq. (2)
que o volume deslocado a cada rotação da bomba é afetado diretamente pela
quantidade de roletes, onde quanto maior for o número de roletes na bomba, menor
será o valor de 𝑉𝑟𝑜𝑡 e com isso consequentemente menor será o valor da vazão
média, um resultado que verifica o exposto por Ferretti et al. (2023, p. 8).
Além da modelagem matemática, é possível realizar modelagens
computacionais que verificam e validam parâmetros estruturais tanto dos roletes
quanto do tubo, sendo mais comum a análise do tubo flexível visto que esse é um
componente mais crítico e de menor vida útil quando comparado com os roletes.
Um dos métodos de análise estrutural é o de elementos finitos, que de
maneira simplificada consiste em discretizar o sistema sob análise dos elementos
da estrutura em nós, que se deslocam com a aplicação de carregamento.
Elabbasi, Bergstrom e Brown (2011, p. 2) investigaram a performance de
uma bomba peristáltica rotativa através de um modelo de elementos finitos através
do software computacional COMSOL Multiphysics. Considerando os parâmetros
selecionados pelos autores, é possível observar na Figura 9 a seguir uma
representação esquemática indicando em (a) a velocidade do fluido em metros por
segundo, e em (b) tensões de Von Mises no sistema.
 26

Figura 9 – Modelo esquemático de análise por método de elementos finitos

(a) (b)
Fonte: adaptado de Elabbasi, Bergstrom e Brown (2011, p. 4)
 27

3. MATERIAIS E MÉTODOS

Foi compreendido os princípios de funcionamento de bombas peristálticas –

através de livros, periódicos, artigos, teses e vídeos, bem como seus principais
componentes e configurações, a fim de que fosse desta maneira possível realizar
uma observação geral primária sobre o tema.
Tanto a justificativa quanto o objetivo deste trabalho foram levados em conta
em ordem de situar como o problema do desenvolvimento do protótipo seria não
apenas abordado, mas executado e validado.
Um outro ponto importante foi o levantamento da aplicação – ou possíveis
aplicações, na qual este protótipo seria empregado, visto que como explicitado no
capítulo anterior, em diferentes aplicações de bombas peristálticas se é feito o uso
de características eletromecânicas específicas, como por exemplo o tamanho geral
da bomba, tamanho do alojamento dos tubos, quantidade de roletes, potência do
motor, entre outros.
Os materiais escolhidos para fabricação dos componentes estruturais da
bomba foi o alumínio 6061 – através de usinagem simples, e o filamento de ácido
polilático – através de impressão 3D.
A escolha do alumínio 6061 foi dada visto que o mesmo é composto de
propriedades favoráveis à construção do protótipo, como relativo baixo custo,
facilidade de obtenção e excelente usinabilidade, o que garantiria um maior
desimpedimento inclusive caso fossem necessárias usinagens adicionais para
alteração dos componentes.
Já a escolha do ácido polilático, um termoplástico biodegradável de origem
natural, mais conhecido como PLA – do inglês, “Polylactic Acid”, em forma de
filamento para utilização por impressão 3D, se deu devido não apenas à sua prévia
disponibilidade no Laboratório de Projeto Integrado – LPI, onde o projeto foi
conduzido, mas também por possuir relativa elevada dureza superficial e facilidade
de impressão.
Entre as ferramentas utilizadas, destaca-se a utilização dos softwares de
CAD (Computer-Aided Design) Siemens NX – no qual o autor possui uma licença
estudantil através da Universidade Federal de São Carlos, e SolidWorks, utilizado
 28

através de licença pela empresa Nexxmed.

Outros ferramentais utilizados foram equipamentos de usinagem, dispositivos
mecânicos e máquina de impressora 3D Anycubic 3D, instrumentos presentes no
Núcleo de Laboratórios de Ensino de Engenharia – NuLEEN.
Para a realização dos testes de vazão, e validação do funcionamento da
bomba foi utilizada uma proveta graduada simples, que em conjunto com a
marcação de tempo por um cronômetro resultou em uma medida simples da vazão
nominal da bomba,
Foi seguido um método de gerenciamento de projeto chamado Project
Management Body of Knowledge (PMBOK), em tradução livre “Guia para o
Conjunto de Conhecimentos de Gerenciamento de Projetos”.
De maneira simplificada, o PMBOK constitui uma série de cinco etapas:
iniciação, planejamento, execução, monitoramento e encerramento, com cada etapa
possuindo suas subdivisões, com o intuito de funcionar como um guia organizador
para a execução do projeto.
Nesta abordagem, fatores como escopo, cronograma, custos, riscos, ajustes,
replanejamentos e revisões foram levados em conta, na tentativa em que fossem
maximizadas as chances de êxito do projeto.
O Gráfico 1 a seguir exibe um fluxograma das principais tomadas de
decisões e etapas desenvolvidas, em ordem cronológica.
 29

Gráfico 1 – Fluxograma geral de atividades do projeto

Fonte: O Autor

Modelos comerciais de bombas peristálticas rotativas de tubo flexível foram o

ponto de partida para o início do desenvolvimento do design e prototipagem da
bomba, objeto de estudo deste trabalho. Ter conhecimento sobre as principais
características e especificações em modelos presentes atualmente no mercado é
fundamental dentro do escopo de qualquer pesquisa de projeto e desenvolvimento,
não sendo diferente neste caso.
O objetivo do trabalho proposto foi o desenvolvimento do protótipo de uma
bomba peristáltica rotativa de vazão intermediária, compreendida por uma faixa
entre 500 mL/min e 2000 mL/min, com seu uso voltado para dosagem geral de
fluidos, se deixando assim em aberto uma extensa gama de possíveis eventuais
aplicabilidades, principalmente voltadas para o uso na área da bioquímica.
Foi disponibilizada, através de parceria entre o Departamento de Engenharia
Mecânica da Universidade Federal de São Carlos e a empresa privada Nexxmed,
 30

uma bomba peristáltica de irrigação (para uso em cirurgias e procedimentos

médicos), e foi tido então o primeiro contato in loco de um modelo de alta
complexidade pelo autor, onde foram realizadas análises e observações sobre a
mesma, em ordem de se compreender ainda mais o funcionamento deste tipo de
bomba.
A bomba peristáltica rotativa em questão, de modelo AR-6400, foi fabricada
pela Arthrex™, uma das maiores empresas do mundo no ramo de bombas
peristálticas para uso médico, e a mesma pode ser vista na Figura 10 a seguir, com
parte da carcaça desmontada, e sem a presença de um tubo flexível.
Foi consultado pelo autor o manual desta bomba em específico, que consta
com informações que vão desde a forma de operação, componentes, segurança e
informações técnicas, dados que foram levados em consideração ao se escolher
componentes da bomba prototipada.
A título de exemplo para compreensão de faixa de valores em bombas desse
tipo, Arthrex (2013, p. 19) informa a faixa de pressão possível como sendo de 8 a
150 mmHg (com um limite técnico máximo de 300mmHg), com uma vazão máxima
de 1500 mL/min.

Figura 10 – Visão frontal da bomba Continuous Wave II, da Arthrex™

Fonte: O autor

Outra bomba peristáltica também utilizada como referência foi a bomba

peristáltica dosadora 12V/24V, comercializada no Brasil e vendida pela empresa
 31

Robocore, e que pode ser vista na Figura 11 a seguir.

Figura 11 – Visão frontal da bomba peristáltica 12V/24V da Robocore

Fonte: O autor

Esta bomba teve seu funcionamento observado, e posteriormente o autor

realizou a abertura do cabeçote da mesma, a fim de verificar melhor sua estrutura
interna e seus componentes. Ao contrário da bomba Continuous Wave II, esta
bomba peristáltica possui um projeto extremamente simples, não havendo display,
sensores, ou controladores de qualquer tipo, além da carcaça da mesma ser o seu
próprio cabeçote em si, não sendo possível nem ao mesmo uma eventual troca do
tubo de silicone de maneira fácil e prática. O fluxo de fluido é tido como constante, a
depender apenas da tensão aplicada na bomba, 12V ou 24V.
Definido o escopo da aplicabilidade da bomba a ser desenvolvida, e tendo
em mente uma base sólida tanto do funcionamento teórico, quanto do
funcionamento de bombas peristálticas na prática, foi dado o início pelo autor, em
conjunto com o professor adjunto orientador deste trabalho, Prof. Dr. Fernando G.
Aguiar, o planejamento e organização do projeto.
De maneira a facilitar a organização e o planejamento do projeto, inicialmente
os componentes da bomba peristáltica foram divididos em subsistemas, fazendo
diferenciação entre as partes mecânicas e eletroeletrônicas da bomba. O primeiro
subsistema diz respeito ao controle geral da bomba, contendo uma placa
controladora ESP32, capaz de detectar alterações na pressão de operação do
sistema.
 32

O segundo subsistema diz respeito ao bombeamento de fluido, contendo a

presença na parte interna da carcaça de um motor elétrico sem escovas, conectado
a um rotor, em conjunto com o cabeçote – contendo o suporte mecânico para o tubo
e os roletes. Já o terceiro subsistema trata do armazenamento de dados, levando
em conta um sensor de pressão por extensômetro, e a integração destes dados.
Como execução de projeto, foi empregado o uso de softwares de edição 3D
para em um primeiro momento esboçar, e posteriormente obter desenhos técnicos,
dos principais componentes mecânicos da bomba peristáltica a ser desenvolvida.
Foram utilizados, em momentos distintos do ciclo de vida do projeto, os
softwares de CAD Siemens NX e SolidWorks, onde foram desenhados em 3D pelo
autor o apoio mecânico do cabeçote da bomba – que inclui tanto o suporte do rotor
quanto a estrutura para acoplamento dos roletes, o suporte de alojamento do tubo
flexível e o suporte do sensor de pressão.
A Figura 12 a seguir é o desenho técnico deste primeiro modelo de suporte
para os roletes, sendo realizado no software de CAD 3D Siemens NX. Percebe-se
na estrutura a decisão de se optar por uma quantidade de quatro roletes na bomba,
já sendo usinados direto na peça os alojamentos para encaixe de cada um dos
roletes, além de um encaixe interno para acoplamento e fixação do rotor.
As dimensões não foram arbitrárias, sendo as mesmas obtidas
principalmente através de comparação de modelos comerciais de bombas
peristálticas, além de limitações físicas do protótipo, como o tamanho da carcaça a
ser utilizada, neste caso contendo 174 milímetros de comprimento por 120
milímetros de largura e 74 milímetros de altura.
O desenho técnico observado na Figura 12 pode ser visto com mais detalhes
no Apêndice A, ao final deste trabalho. Os demais desenhos técnicos em 2D dos
outros componentes estruturais da bomba – em suas variadas versões, podem ser
observados nos Apêndices B a I.
 33

Figura 12 – Desenho técnico da primeira versão do suporte mecânico para

apoio dos roletes

Fonte: O autor

A usinagem do alumínio para fabricação dos componentes foi realizada no

LPI, que se localiza dentro do prédio do NuLEEN, na Universidade Federal de São
Carlos, com o apoio da equipe de técnicos administrativos que trabalham no LPI.
A Figura 13 a seguir é uma foto do primeiro modelo de suporte dos roletes,
que teve seu desenho técnico citado anteriormente.
 34

Figura 13 – Foto da região inferior da primeira versão do suporte mecânico

para apoio dos roletes

Fonte: O autor

Para exercer a função dos roletes, foram obtidos rolamentos lineares

cilíndricos com diâmetros internos de dez milímetros, diâmetros externos de 19
milímetros e com 29 milímetros de comprimento. Foram então acoplados parafusos
e roscas equivalentes no interior dos rolamentos, e os mesmos foram assim fixados
no suporte mecânico de alumínio.
Na Figura 14 a seguir, é possível observar em (a) os quatro roletes já
montados com os devidos elementos de fixação, e em (b) em (c) parte da visão
inferior e superior, respectivamente, do suporte de alumínio já com os roletes
acoplados em cada uma das quatro fixações, sendo o próximo passo a fixação
deste conjunto inteiro na carcaça da bomba, além do acoplamento e fixação do
mesmo com o eixo do motor.
 35

Figura 14 – Fotos dos roletes separadamente, e montados no suporte de

alumínio

(a) (b) (c)

Fonte: O autor

A Figura 15 a seguir exibe todos os componentes estruturais da bomba

peristáltica que foram usinados em alumínio 6061 no LPI, a partir de desenhos
técnicos e especificações fornecidos pelo autor. Temos na Figura 15 em (a) o
suporte para fixação do motor na parte interna da carcaça; em (b) o canal de
alojamento do tubo flexível; em (c) o já citado anteriormente componente para
alojamento dos roletes e do eixo do motor; em (d1) e (d2) a parte inferior e superior
do suporte do sensor, e em (e) o suporte para encaixe do tubo flexível.

Figura 15 – Componentes estruturais da bomba usinados

(a)
(b)

(c)

(d1) (d2) (e)

Fonte: O autor
 36

4. RESULTADOS

Dentre os resultados a serem apresentados, destaca-se que além dos

desenhos em 3D e dos desenhos técnicos de cada um dos componentes
individuais, os softwares foram utilizados também para realizar montagens dos itens
em conjunto com a carcaça, que por escolha foi um item já comprado pronto,
adaptada através de um gabinete comercial, feito em termoplástico.
Estas montagens 3D da bomba completa foram úteis não apenas para
visualização geral da mesma, mas também para definição de alocação dos
componentes na carcaça, distância entre os componentes, além de programação
dos eventuais furos necessários para fixação, como a fixação do motor e dos
componentes estruturais de uma maneira geral.
A Figura 16 a seguir é uma imagem, retirada de dentro do software
SolidWorks, de uma destas montagens completas das estruturas mecânicas do
protótipo em conjunto com a carcaça.

Figura 16 – Imagem de montagem dos componentes em conjunto

Fonte: O Autor

Das diversas montagens 3D realizadas, o autor optou pela exibição da

montagem presente na Figura 16 justamente para exemplificar as diversas
modificações, melhorias e mudanças, mesmo que pequenas, que o projeto sofreu
 37

ao longo de sua execução. Parte dessas modificações foram ocorrendo de maneira

natural, seja por alterações em cotas dos componentes, design, novos
acoplamentos ou posicionamento dos componentes na carcaça.
A Figura 17 a seguir exibe uma foto dos componentes estruturais da bomba
antes de serem fixados na carcaça, apenas apoiados para que fosse feita uma
verificação da disposição das peças na bomba – ainda contendo a estrutura inicial
do suporte para canal do tubo, que seria posteriormente alterada.
Dentro da área de projeto e desenvolvimento, é comum que o planejamento
inicial proposto sofra alterações, e é recorrente que mudanças sejam realizadas,
devido aos mais variados motivos possíveis.

Figura 17 – Foto que exibe uma das configurações inicialmente prevista de

disposição dos componentes na carcaça

Fonte: O Autor

Neste caso, foi observado que a disposição geral dos componentes antes
prevista na teoria causaria uma aglutinação dos componentes na fixação na
carcaça, sendo necessário então rearranjar a disposição dos mesmos para melhor
eficiência geral da bomba. Esta é mais uma situação aqui exibida que demonstra as
 38

diversas etapas e variações no qual o protótipo passou durante sua fase de

execução, onde foi possível observar na prática que nem sempre o resultado de um
projeto ao ser finalizado será idêntico ao inicialmente proposto.
A estrutura do canal de alojamento do tubo flexível exibido na Figura 15 em
(b) – e também presente na Figura 17 no lado esquerdo da foto, ao lado dos roletes,
foi uma primeira versão da mesma, passando posteriormente por alterações, tanto
em sua estrutura, como no material utilizado e em seu design.
Dentro do modelo de bomba peristáltica proposto por este trabalho, esta peça
é fundamental para o funcionamento geral do sistema, visto que a mesma funciona
não apenas como canal de alojamento do tubo flexível, mas também atua na forma
de um estrangulador.
É este componente que irá limitar a liberdade de movimento do tubo,
restringindo-o à apenas sofrer o processo de peristaltismo através do contato com
os roletes, não se movimentando em outras direções, e nem escapando
longitudinalmente do canal.
É de se imaginar que este componente deve ser então resistente, visto que
receberá as forças de contato dos roletes, e precisa de ser montado de tal forma na
carcaça que o espaço de alojamento do tubo flexível seja justo o suficiente.
Muita folga, e o roletes irão exercer forças que possivelmente faça o tubo
flexível se deslocar perpendicularmente ao eixo do rotor, diminuindo a eficiência da
bomba e até mesmo interrompendo o fluxo de fluido totalmente. Caso seja justo
demais, não haverá espaço satisfatório para o transporte do fluido, onde o tubo
pode ser esmagado de tal forma pelos roletes a ponto de haver interrupção da
vazão, sem contar em possíveis contatos dos roletes diretamente na estrutura
mecânica.
Em seu próprio princípio de funcionamento, existe então a necessidade de
que o tubo se encontre justo na estrutura, a ponto de que ao considerarmos bombas
peristálticas onde seja possível a fácil troca ou substituição do tubo flexível, é
necessário que a estrutura de alojamento que receba o tubo seja de tal maneira
projetada para que possa haver a sua remoção – total ou parcial.
Em testes práticos foi verificado então que o primeiro modelo de estrutura de
alojamento de tubo flexível era tal que se tornava quase que impossível a remoção
e substituição do tubo flexível, visto que a mesma era uma estrutura única,
 39

totalmente fixada na carcaça.

Foi então observada a necessidade de alteração da peça, e através de
conversas e processo de brainstorming entre autor, professor orientador e técnicos
administrativos do LPI foi adotada como possível solução a implementação de uma
estrutura birepartida, com a presença de um parafuso do tipo borboleta.
Considerando que a fixação da peça na carcaça seria mantida através de
dois parafusos, a diferença é que agora seria possível retirar o parafuso borboleta,
realizar o giro da parte menor em torno do eixo de um dos parafusos, realizar a
troca – ou primeira inserção, do tubo flexível, e posteriormente conectar novamente
ambas as partes uma na outra.
A Figura 18 a seguir exibe em (a) uma foto de esboços manuais de possíveis
soluções para o problema apresentado, e em (b) uma foto do novo suporte em
questão para alojamento do tubo já produzido.

Figura 18 – Fotos do processo de brainstorming do novo suporte, e o mesmo

já fabricado e fixado à bomba

(a) (b)
Fonte: O Autor

Foi optado pela utilização do material PLA, na forma de filamento, onde

ambas as partes do suporte foram impressas em uma impressora 3D disponibilizada
pelo LPI. Entre os motivos para a escolha, foi a facilidade de obtenção da peça
através da impressão 3D, não sendo uma estrutura considerada de grande
complexidade.
Cada vez mais presente na engenharia moderna, a impressão 3D se
 40

consolida como uma das melhores formas para aplicação principalmente de

protótipos, como o caso deste trabalho, visto que alterações de projetos podem ser
mais facilmente implementadas.
Outro ponto também a se destacar é uma eventual redução tanto do custo de
maneira geral – considerando custo do quilograma do filamento e do homem-hora,
quanto de maior automatização do processo – quando comparado com a usinagem.
De maneira concomitante, foi desenvolvido – e também fabricado em PLA na
impressora 3D, um novo suporte para os roletes, onde houve uma diminuição da
área na superfície que se encontra perpendicular ao encaixe dos roletes, diminuindo
assim sua massa, e promovendo uma maior eficiência da transposição de
movimento do eixo do rotor aos roletes. Este novo suporte, já montado na carcaça
da bomba pode ser visto na Figura 19 a seguir.

Figura 19 – Foto da nova versão de estrutura para acoplamento dos roletes

Fonte: O Autor

Em ordem de que se fosse mantida as possíveis aplicabilidades do protótipo

as mais amplas possíveis, foi tomado como escolha do motor elétrico um motor do
tipo DC – do inglês, Direct Current, da empresa Kalatec, modelo com alimentação
24V, com 105 watts de potência e rotação nominal de 4000 rotações por minuto.
Foram obtidos também em conjunto com este modelo específico de motor:
uma fonte chaveada 24V 120W; um drive equivalente, para comando do motor, e
um redutor – também equivalente com o motor, com redução de um para cinco,
 41

todos os componentes também da marca Kalatec. Este conjunto pode ser

observado separadamente em foto na Figura 20 a seguir.

Figura 20 – Foto do motor utilizado e seus componentes eletroeletrônicos

auxiliares

Fonte: O Autor

Em relação ao tubo flexível, componente fundamental em qualquer bomba

peristáltica, foi utilizado um equipo de infusão duas vias fabricado pela empresa
Linvatec™ – que pode ser visto na Figura 21 a seguir, gentilmente cedido pela
empresa parceira Nexxmed ao projeto.
Em aplicações voltadas para a área médica, é comum a utilização da
terminologia equipo, mas na prática o mesmo continua sendo um tubo polimérico
flexível. Este tubo flexível utilizado é composto de uma parte em polímero de Nylon,
e outra parte de silicone, e já conta em sua composição um componente que auxilia
no acoplamento do sensor para leitura dos valores de fluxo e pressão durante a
operação da bomba.
 42

Figura 21 – Tubo flexível utilizado no protótipo da bomba

Fonte: O autor

A seta em vermelho na Figura 21 indica a região efetiva de contato com os

roletes. Apenas esta pequena parte do tubo entra em contato mecânico direto com
os roletes, e é apenas esta região que irá sofrer os esforços do movimento
peristáltico.
Percebe-se a diferença tanto da coloração, da transparência e do diâmetro
ao compararmos com o restante do tubo, que é composto de um material polimérico
translúcido, ao passo de que a região de contato com os roletes é composta de
silicone, possuindo uma menor espessura e uma maior flexibilidade quando
comparada com a outra parte do tubo. No caso deste tubo em específico, o
diâmetro externo nominal possui 11 milímetros.
A Figura 22 a seguir exibe um frame de um vídeo gravado durante teste
prático que verificou o funcionamento da bomba, sendo observado sua operação de
maneira geral e a vazão nominal obtida.
 43

Figura 22 – Frame de vídeo de teste da bomba em funcionamento

Fonte: O Autor

Fazendo uso da primeira versão da bomba, com o suporte do tubo e o

suporte dos roletes e rotor em alumínio, foi obtido um valor de vazão de 800
mL/min, sendo esta medição senda realizada fazendo da proveta graduada em
conjunto com a marcação do tempo com um cronômetro.
De maneira similar, foi obtido uma validação de funcionamento da segunda
versão da bomba, com o suporte do tubo de PLA, sendo o fluido de teste água – o
mesmo caso nos dois testes de funcionamento, sendo obtida uma vazão nominal de
em torno de 1100 mL/min, dentro do esperado em projeto.
 44

5. CONCLUSÃO

Foi obtido um protótipo funcional da bomba, com a possibilidade de utilização

em aplicações de cunho didático ou científico, com utilização para transporte de
fluidos dentro da área bioquímica.
Foi verificado boa parte dos princípios que envolvem bombas peristálticas no
protótipo, entre eles a de não vazamento do fluido durante a operação e a não
contaminação do fluido transportado, sendo possível a utilização de tubos flexíveis
com diâmetros externos entre sete e quinze milímetros.
Os resultados obtidos foram satisfatórios em relação à proposta inicial, sendo
alcançada uma vazão condizente com o proposto, com um design de tamanho
reduzido, que pode ser facilmente transportado.
O autor faz a indicação de uma possível futura empregabilidade de um
sistema do tipo IoT – do inglês Internet of Things, na bomba, que acoplado ao
funcionamento da mesma passe a ser um diferencial em relação a modelos
encontrados no mercado.
O projeto aqui apresentado suporta sem grandes problemas esta utilização
de um sistema do tipo IoT, onde ao fazer uso da tecnologia amplamente presente
na vida cotidiana moderna, incorporando ferramentas já estabelecidas, como wi-fi,
dados móveis, e smartphones, é possível não só a obtenção dos dados de
utilização da bomba, mas também análise e integração dos mesmos.
O autor indica a possibilidade de um posterior desenvolvimento de novas
versões do protótipo com possíveis mudanças:

• na estrutura da carcaça, reforçando a mesma através do

uso de um material mais resistente;
• nos componentes eletroeletrônicos, incluindo
componentes que façam o controle de vazão de maneira
ainda mais precisa;
• na melhor segmentação, canalizando novas versões da
bomba para aplicações específicas.
 45

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 48

APÊNDICE A – Desenho técnico da primeira versão do suporte dos roletes

 49

APÊNDICE B – Desenho técnico da segunda versão do suporte dos roletes

 50

APÊNDICE C – Desenho técnico da primeira versão do suporte do sensor

 51

APÊNDICE D – Desenho técnico da segunda versão do suporte do sensor

(parte inferior)
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APÊNDICE E – Desenho técnico da segunda versão do suporte do sensor

(parte superior)
 53

APÊNDICE F – Desenho técnico da primeira versão do suporte do tubo

 54

APÊNDICE G – Desenho técnico da segunda versão do suporte do tubo

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APÊNDICE H – Desenho técnico do suporte do motor

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APÊNDICE I – Desenho técnico do suporte de saída do tubo