Centrais Termicas - Partes Constituintes 1

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Usinas de geração de energia elétrica
Professores:
Imaculado Fernández Diego

Arsênio Ramón Robles Diaz
Licença: Creative Commons 3.0 BY-NC-SA
UNIDADE DIDÁTICA 4:
ESTAÇÕES TÉRMICAS
PLANTAS DE GERAÇÃO
DE ENERGIA ELÉTRICA
4.1. OPERAÇÃO DE UMA CENTRAL TÉRMICA
4.2. CENTRAL TÉRMICA CONVENCIONAL
4.3. FÁBRICA DE GÁS
4.4. PLANTA DE CICLO COMBINADO
4.5. DESVANTAGENS DAS USINAS TÉRMICAS
CONVENCIONAL
4.6. COGERAÇÃO
Centrais térmicas 2
4.1. OPERAÇÃO DE UMA CENTRAL TÉRMICA
O objetivo das usinas termelétricas é aproveitar a energia térmica de um combustível
para transformá-lo em eletricidade.
Essa transformação segue o seguinte processo:
a) A energia contida no combustível é transformada, pela combustão, em energia

calorífico.
b) A energia térmica absorvida pelo fluido de trabalho é convertida pela expansão
na turbina ou motor em energia mecânica.
c) A energia mecânica é transformada em energia elétrica através do gerador

elétrico.
O ciclo Rankine é o ciclo termodinâmico utilizado nas usinas termelétricas de
vapor.
Figura 4.1. Usina convencional movida a carvão. [www.unesa.es]
Como o ciclo Rankine é o ciclo fundamental seguido pelas turbinas a vapor, tem sido
melhorou ao longo do tempo através de:
- Reduza a pressão no condensador
- Aumentar a pressão na caldeira
- Use vapor superaquecido
- Use reaquecedor intermediário
- Pré-aqueça a água de alimentação
- Use ciclos binários
A temperatura máxima que o vapor superaquecido pode atingir é normalmente

limitado pelos materiais utilizados na zona de superaquecimento da caldeira.
Atualmente a temperatura máxima é da ordem dos 540ºC. A pressão máxima é da ordem
de 150 bar e é limitado por problemas mecânicos de projeto da turbina e pela umidade
admissível à saída do mesmo (10%). A pressão mínima é uma função da temperatura do
condensador e sua magnitude geralmente está situada na faixa de 0,03 bar a 0,14 bar, o que
corresponde a uma temperatura do condensador de 26ºC e 52ºC respectivamente.
Outras fontes de calor para produção de eletricidade, exceto carvão ou gás

naturais, são uma grande variedade de materiais de biomassa e subprodutos de processos
industriais, como turfa, madeira e seus resíduos, palha, borra de café, cascas de
cereais, resíduos de minas de carvão, calor residual de fábricas siderúrgicas,
energia geotérmica e solar, bem como processos de geração de vapor associados aos de
recuperação de subprodutos em determinados processos, como a fabricação de pasta de papel,
resíduos sólidos urbanos e destruição de resíduos sanitários perigosos.
4.2. CENTRAL TÉRMICA CONVENCIONAL
Nas usinas termelétricas a vapor, os motores são usados como motores.
vapor, ou turbinas a vapor, ou em alguns casos ambos os tipos de máquinas; além de
acionar os principais geradores elétricos, nas termelétricas a vapor, também é
utilizar as máquinas mencionadas para acionar equipamentos auxiliares, como
como bombas, lareiras mecânicas, ventiladores, excitatrizes, etc. O vapor necessário para o
funcionamento de máquinas motorizadas, é produzido em caldeiras, queimando combustível no
lareiras que são parte integrante das próprias caldeiras; a partir destes, o vapor é conduzido
através de tubulações até as máquinas ou turbinas a vapor.
As centrais térmicas a vapor compreendem três partes essenciais da construção:
1. Sala da caldeira
2. Sala de máquinas
3. Sala de distribuição
E além disso, as trocas de energia são realizadas por meio de três tipos de circuitos
principal e vários auxiliares:
Figura 4.2. Representação esquemática de uma central térmica a vapor. [José Ramírez Vázquez,
Lorenzo Beltrán Vidal, Enciclopédia CEAC de eletricidade. Usinas Elétricas]
• Circuito de combustível
O combustível é queimado na lareira, constituída por um recinto cercado por paredes
de alvenaria, onde, geralmente, se encontram os canais de circulação
do ar necessário para a combustão. Depois de aquecer a caldeira onde, você tem
Uma vez ocorrida a vaporização da água, os gases residuais da combustão ou fumaça passam para
um conduíte a ser descartado para o exterior. Como esses gases ainda estão quentes,
a energia térmica contida neles pode ser utilizada para o circuito primário de
um ou mais superaquecedores a vapor e para o circuito primário de um ou mais
economizadores de água de alimentação de caldeiras. A partir daqui os gases passam para
a chaminé de tiragem natural ou de tiragem forçada, por onde saem para o exterior.
• Circuito água-vapor
A vaporização da água é feita na caldeira, que é um reservatório de água que é
aqueça até que a água vire vapor. Como o vapor, na saída do
caldeira, ainda contém partículas líquidas, torna-se vapor superaquecido
passando-o através do circuito secundário de um ou mais superaquecedores primários,
localizado no caminho dos gases de combustão.
Da caldeira (ou dos superaquecedores, se houver) o vapor em alta pressão e
temperatura, é conduzido para a turbina ou para a máquina a vapor, onde é
expande produzindo energia mecânica. Nas turbinas modernas,
extrações de vapor, levando-o de volta aos superaquecedores secundários
da caldeira onde o vapor sofre novo superaquecimento para ser posteriormente
introduzido nos seguintes corpos de turbina ou em outras turbinas
independente.
Nas turbinas também são realizadas extrações de vapor, que são conduzidos até o
circuitos primários dos pré-aquecedores de água de alimentação, para aquecer

Está.
Como uma termelétrica a vapor tem melhor desempenho quanto mais frio
vapor de exaustão, na saída da turbina o vapor passa por um condensador
que nada mais é do que um dispositivo de refrigeração onde o vapor se condensa e
transforma-se novamente em água; a condensação é feita introduzindo água fria
pressão no condensador, que é forçado a circular através de bobinas de
refrigeração.
A água resultante da condensação, proveniente da turbina, é impulsionada em direção ao
caldeira por meio de bombas de alimentação. Para aumentar o desempenho térmico
do conjunto, é conveniente que a água de alimentação entre na caldeira já
quente, para o qual é previamente passado pelos circuitos secundários de um ou
mais pré-aquecedores, aquecidos pelas extrações de vapor das turbinas, e por
um ou mais economizadores, aquecidos pelos gases de exaustão antes de sua saída para o
atmosfera através da chaminé.
• Circuito de energia elétrica
ENERGIA ELÉTRICA
A energia elétrica é produzida em geradores elétricos, alimentados pela
máquinas ou por turbinas a vapor. Em quase todas as usinas termelétricas modernas
produz corrente alternada trifásica.
Dos geradores a corrente elétrica é levada para transformadores apropriados,
onde a tensão da energia produzida aumenta. Os transformadores podem
ficar em instalações especiais ou, no mesmo pavilhão de distribuição que, normalmente,
Geralmente é totalmente separado da casa de máquinas; essa separação vem
imposta, na maioria das vezes, pela exigência de que neste pavilhão deve haver
luz natural suficiente e que os eletrodomésticos, transformadores, etc... possam
facilmente inspecionado e montado e desmontado quando necessário: também
Deve haver espaço suficiente para instalar os conduítes.
As usinas termelétricas a vapor geralmente exigem um consumo bastante elevado.
energia alta; o mais conveniente é tirar essa energia de um pavilhão de
distribuição especial já que, quase sempre, a tensão para as necessidades de

a estação de energia é diferente da tensão de distribuição.
• Circuitos auxiliares
São muito numerosos, os mais importantes:
1. Circuito de tratamento de combustível
2. Circuito de ar de combustão
3. Circuito de remoção de cinzas e escórias
4. Circuito de tratamento de água de alimentação
5. Circuito de água de resfriamento

6. Circuito de lubrificação
7. Circuitos de controle
8. Circuitos de hidrogênio
4.2.1. geradores de vapor
A caldeira na qual a água é aquecida para transformá-la em vapor é chamada de caldeira.
Por extensão, também é conhecido por este nome, não apenas o referido contêiner, mas também
os elementos anexos, como a lareira onde é queimado o combustível que produz o calor
necessário, condutas de combustão, aquecedores de ar de combustão,
economizadores de água de alimentação, superaquecedores de vapor, etc… Em outras palavras, é
Uma caldeira é qualquer sistema pressurizado no qual a água é transformada em vapor, como
produto final, por transferência de calor de uma fonte a uma temperatura mais elevada.
Em recipientes abertos, sob pressão atmosférica normal, a transformação da água
a vapor é realizada à temperatura de 100ºC. Se você deseja produzir vapor em pressões mais altas
que a atmosférica, o recipiente deve ser fechado para evitar qualquer escape de gás, exceto
através dos canais que devem levá-lo ao seu local de trabalho. Nestes recipientes, o vapor é
acumula-se no espaço entre a água e as paredes superiores do recipiente,
causando um aumento de pressão nele, o que, por sua vez, determina um aumento de temperatura
em água e em vapor; Em algumas centrais térmicas são atingidas pressões de vapor da ordem dos 180 kg/cm2,
que requerem temperaturas de ebulição de cerca de 350ºC. suportar isso
pressões e temperaturas, as caldeiras devem ser construídas com materiais adequados que resistam
satisfatoriamente as condições indicadas.
Muitas vezes o nome de caldeira é reservado quando a pressão do vapor é baixa e
É denominado gerador de vapor se a operação for realizada em altas pressões de vapor. Se ele
dispositivo utiliza os gases ou fumos de combustão produzidos numa lareira separada, é
chamada caldeira de recuperação. Finalmente, quando usado para aquecer outro fluido
(geralmente água ou vapor sob pressão), é denominado trocador de calor ou, também, de
trocador de calor.
Os fatores que intervêm no funcionamento de uma caldeira são os seguintes:
- superfície de aquecimento
- Quantidade de ar fornecido para a casa
- Classe e qualidade do combustível
- Pressão de vapor
As caldeiras mais utilizadas em usinas termelétricas podem ser classificadas como:
I) Caldeiras sem circulação de água
Nestas caldeiras o movimento da água é produzido por convecção natural ou
pelo deslocamento do vapor produzido através da massa do líquido. este vapor
rompe o plano da água e carrega consigo uma grande proporção de
umidade (isto é, que é vapor úmido saturado), se a superfície do avião
de água for reduzida e se a distância vertical entre o plano da água e a entrada de vapor
é pequena.
O tipo industrial mais primitivo é a caldeira cilíndrica simples. Progressivamente, o
as empresas de construção adicionaram superfícies de aquecimento complementares,
consistindo em tubos servidores de grande diâmetro conectados ao corpo principal por tubos
lacunas.
Posteriormente, e sempre para aumentar a superfície de aquecimento, o

caldeiras de tubo de fogo ou tubo de fumaça, que atravessavam o tanque
principal.
Figura 4.3. Caldeira flamotubular. [http://lasmaquinasindustriales.blogspot.com.es/

2010/12/descripcion-general-de-una-caldera.html]
Figura 4.4. Caldeira flamotubular série BWD. [http://www.babcock-wanson.es/

caldeiras_steam_bwd.aspx]
II) Caldeiras com circulação natural
Num sistema aquecido, a circulação natural é devida a uma diferença de pesos entre
duas colunas líquidas das quais uma, mais leve, tende a subir, enquanto a outra
mais pesado tende a afundar. Esta diferença de peso pode resultar de uma
diferença de temperatura, sendo o mais quente o mais leve. Mas, neste caso, o
a velocidade de circulação é pequena porque a diferença na densidade de ambos

colunas permanece moderada.
Nas caldeiras, as colunas ascendentes e descendentes estão à mesma temperatura,

e sua diferença de peso se deve à presença, em uma dessas colunas, de vapor
produzido por aquecimento.
A intensidade da circulação será tanto maior quanto maior for o volume

ocupado pelo vapor na coluna ascendente. Portanto, para ter um
circulação ativa estará interessada em produzir vaporização na parte mais baixa do
caldeira. À medida que a pressão aumenta, o volume específico do vapor diminui,
enquanto o volume específico de água aumenta. Do que se pode deduzir que
Quanto maior a pressão de serviço, mais diminui a diferença de peso das peças.
colunas e, portanto, menos ativa é a circulação. Nas proximidades da chamada pressão crítica
(cerca de 230 kg/cm2 ), a circulação natural não é
possível, pois para este valor de pressão, a água e o vapor têm o mesmo
volume específico.
As caldeiras de circulação natural são as mais difundidas. Existem numerosos
modelos cuja disposição dos tubos varia de moderadamente inclinado
na horizontalidade, até tubos completamente verticais. todos eles são
aquatubular, isto é, constituído essencialmente por tubos por onde passa água misturada com
vapor. As pressões de serviço atingem até 180 kg/cm2 .
Alguns tipos de caldeiras com circuito natural são:
a) Caldeiras com tubos ligeiramente inclinados
b) Caldeiras com tubos muito inclinados ou verticais
c) Caldeiras de radiação
III) Caldeiras com circulação controlada
A característica mais interessante destas caldeiras é que utilizam uma bomba para
aumentar a circulação de água ou vapor. Entre os mais conhecidos podemos citar
a caldeira La Mont. Esta caldeira possui depósito de água e vapor; as telas do
câmara de combustão e feixe de vaporização estão sujeitos à influência de um
bomba de circulação, enquanto a circulação do vapor no refervedor é

realizado como em caldeiras de circulação natural.
O princípio de funcionamento desta caldeira compreende: uma bomba de circulação
localizado sob o tanque da caldeira, aciona a água de circulação em um ou mais
coletores, de onde partem os tubos vaporizadores, que geralmente são de grande
comprimento e constituem as telas da câmara de combustão e do feixe de tubos.
A distribuição da água entre os diferentes tubos ligados em paralelo é obtida por

através de bicos calibrados localizados na entrada de cada tubo. O buraco destes
bocais, que é da ordem de 5 mm, cria a principal perda de carga de cada circuito
para que a distribuição do fluxo total de água em circulação entre os diferentes
tubos é pouco influenciado pelas demais resistências que dependem do layout
das bobinas, a intensidade da vaporização, etc… Como as quantidades de
calor recebido pelos diferentes tubos não são idênticos, o diâmetro de cada bico
é determinado com base na quantidade de calor recebida pelo tubo
correspondente. Cada bico é protegido por uma espécie de filtro, cuja finalidade
é parar as partículas sólidas que podem existir na água.
Os tubos de tela e os tubos de feixe de tubos podem ter diâmetro muito menor
do que nas caldeiras de circulação natural. Peso e tensões térmicas
também estão diminuídos. Além disso, a circulação controlada permite maior
liberdade para a disposição dos tubos, que podem ser horizontais e, também, de
passeio descendente.
IV) Caldeiras com circulação forçada
Nestas caldeiras é utilizada uma força externa para que a água circule pela caldeira
ou passar por ele. A vaporização é realizada em sistemas tubulares montados em
série e a água correspondente à quantidade total de vapor produzido é forçada a
passar pelos tubos da caldeira por uma grande bomba de alimentação
poder. As caldeiras de circulação forçada também são chamadas de geradores de calor.
vapor.
Caldeiras de circulação forçada também são chamadas de caldeiras de circuito aberto
devido ao fato da água fazer apenas uma passagem entre sua entrada, em uma das extremidades
dos feixes tubulares, e sua saída, em forma de vapor, na outra extremidade. Por ele
Pelo contrário, as caldeiras de circulação natural ou de circulação controlada são
às vezes chamadas de caldeiras de circuito fechado porque a água realiza vários
passeios antes de vaporizar.
Estas caldeiras não possuem depósitos de acumulação de água e vapor, pelo que
Eles podem ser usados tanto em pressões abaixo da pressão crítica (cerca de 230 kg/cm2 ) quanto em
pressões acima dela. Mas, em geral, as caldeiras de circulação forçada não são utilizadas para
pressões inferiores a cerca de 80 kg/cm2 .
Para iniciar é necessário transformar momentaneamente o gerador de vapor em
uma caldeira de circulação controlada, fechando o circuito sobre si mesmo, por meio de
um tanque auxiliar de água e vapor. A bomba atua neste tanque.
abastecimento e a água que circula por todos os circuitos do
gerador de vapor, incluindo superaquecedor. Com este procedimento, não só o
a pressão aumenta no circuito, à medida que o tempo de início decorre e o
a vaporização aumenta, mas também o superaquecedor fornece vapor sempre
mais quente.
Centrais térmicas onze

O tanque, que é usado como tanque de alimentação durante a operação
normal, não se destina à pressão de funcionamento a todo vapor, mas apenas
por uma fração disso que corresponde, geralmente, à pressão mínima de

partida da turbina. Quando esta pressão for atingida, durante o período de
partida, por meio de uma válvula o excesso de vapor é enviado para um circuito
de uso, se existir, ou em direção ao condensador da turbina.
Com este procedimento de partida é possível, mesmo limitando momentaneamente o
pressão, aumente gradualmente a quantidade de vapor produzido e a temperatura

dado a ele pelo reaquecedor. Quando a temperatura mínima é atingida, a turbina
pode inicializar. O loop do circuito é então interrompido e a circulação torna-se

forçado. O aquecimento pode então ser aumentado até atingir progressivamente
os valores normais de pressão e temperatura do vapor e carga da turbina.
Dentre os geradores de vapor de circulação forçada, os mais utilizados são

seguindo:
a) Gerador de vapor Benson

b) Gerador de vapor monotubo Sulzer
V) Caldeiras especiais
As caldeiras podem ser de construção especial embora utilizem combustíveis

clássicos, porque resultam de uma concepção particular destinada a permitir-lhe cumprir
certas condições de operação, seja do lado da água ou do lado

relacionado à combustão. Outras vezes, eles estão planejados para queimar combustíveis
características especiais e sua disposição construtiva devem ser adaptadas às características especiais
desses combustíveis. Em outras ocasiões, são utilizados ciclos binários de vaporização,

usando o calor de exaustão de um fluido com alto ponto de vaporização, para
alimentar uma caldeira cujo fluido de trabalho tem uma temperatura de vaporização
inferior ao anterior; Naturalmente, a caldeira deve adaptar-se a estas peculiaridades
Características operacionais. Finalmente, existem caldeiras (por exemplo, as de
usinas nucleares) nas quais a vaporização do fluido de trabalho não é realizada
diretamente, mas através de um trocador de calor.
Algumas das caldeiras especiais mais interessantes são:

a) Caldeiras de dupla circulação
b) Geradores de vapor sobrealimentados
c) Caldeiras para ciclos binários
d) Trocadores vaporizadores para usinas nucleares
Para o bom funcionamento das instalações de caldeiras, diversos
Alguns dos acessórios mais interessantes são:
- Níveis de água
- Válvulas de segurança
- Os purgadores
- Reguladores de água de alimentação
4.2.2. circuito de combustível
A finalidade dos mecanismos de transporte de combustível é transportá-lo desde o
ponto de descarga, que pode ser ferrovia, navios, etc... até a saída da caldeira ou
aos tanques de armazenamento, com a finalidade de manter constantemente uma
certa reserva de combustível. Os dispositivos transportadores dependem, sobretudo, do
tipo de combustível utilizado (sólido, líquido, etc.) e, além disso, as condições locais de
localização, consumo da caldeira, horas diárias de serviço, quantidade a ser transportada,
rota de transporte, etc.
Combustível sólido
O transporte de combustíveis sólidos para as centrais eléctricas é quase sempre efectuado por
navegável ou ferroviário. Se a planta estiver localizada em cais marítimo, é possível
montar torres de descarga, que passam o carvão diretamente para as jazidas de
armazenamento de plantas. Mas a maioria das usinas termelétricas precisa de filiais de
ferrovia para descarregar o carvão e uma equipe especialmente preparada para o transporte do carvão.
combustível para tanques de armazenamento. Dependendo das condições de cada caso,
Eles usam os seguintes sistemas de transporte:
Pequenas centrais elétricas:
- Alimentadores push-pull
- Transportadores de baldes
- Elevadores de caçamba
- Alimentadores de correia
- Lançadores de carvão
- Tanques de armazenamento
Sistemas para centrais de média e alta potência:
- Correia transportadora
- Balanças automáticas
- Torres de descarga
- Correias transportadoras
- Basculantes de vagões
- Trituradores
- Pesadores
O transporte de carvão até a termelétrica às vezes representa o maior
parte importante do custo total do carvão colocado na usina, portanto as usinas instaladas em
Minehead reduz o custo, pois minimiza os custos de transporte.
O armazenamento e manuseio de grandes quantidades de carvão
exigidos em uma usina de geração de energia termelétrica, implicam em um cuidadoso
planejando evitar possíveis interrupções em seu serviço.
A limpeza e preparação do carvão abrangem um amplo campo de atividades, que
varia desde redução inicial de tamanho, triagem, remoção de material estranho e
classificação, a processos muito mais complicados para remover cinzas, S e

umidade.
Nas termelétricas, a redução do tamanho dos torrões de carvão é limitada
para esmagamento e pulverização, embora às vezes seja econômico comprar
pré-triturado no caso de unidades de baixa potência e, em particular, em lareiras mecânicas.
Quando a quantidade máxima de finos no carvão é limitada, a degradação do tamanho do seu
material particulado que ocorre durante o transporte e manuseio, deve ser levado em conta quando
estabelecer as especificações correspondentes ao fornecimento, para evitar o perigo de

fogo.
Para usinas que possuem unidades com lareiras mecânicas, o carvão é adquirido calibrado.
Para caldeiras que operam com fornos a carvão pulverizado, é especificado um tamanho
entrega máxima e o percentual de multas não é limitado, para que o carvão seja
aceitável para esmagamento e pulverização.
O carvão é triturado para reduzir o tamanho de suas partículas e atomizado para outro tamanho
mais fino no pulverizador.
A britagem é adequada para atingir tamanhos grosseiros que são necessários em unidades
que possuem queimadores de ciclone, reduzindo o tamanho das partículas de carvão, mas
sempre com uma produção mínima de finos.
Os equipamentos para redução do tamanho do carvão são caracterizados por:
- O tamanho máximo de fornecimento aceitável
- Maior tamanho desejado no produto obtido pelo processo de redução
A relação que define a redução é o quociente entre o tamanho das partículas,
fornecido e produzido:
Figura 4.5. Cadeia de abastecimento de combustível para gerador de vapor a carvão. [http://
es.libros.redsauce.net/index.php?folderID=3]
Existem vários tipos de trituradores:
- Triturador rotativo
- Triturador único
- Triturador de tambor duplo
- Triturador com retenção de martelos
A triagem é feita em:
- minha entrada
- plantas de preparação
remoção de material indesejável e dimensionamento do carbono antes do envio para a planta
correspondente.
Centrais térmicas quinze

para
Figura 4.6. a) Britador rotativo; b) Triturador de martelo simples; c) Triturador de tambor duplo;
d) Triturador de martelo. [http://es.libros.redsauce.net/index.php?folderID=3]
A limpeza do carvão consiste na redução das cinzas e S.
Um teor reduzido de cinzas leva a menores custos de transporte e menores
requisitos no seu manuseio, armazenamento e manutenção, graças à eliminação
de pirita e quartzo, que são os abrasivos que o acompanham. A transferência de calor no
caldeira aumenta como consequência da menor deposição de cinzas nas superfícies
tubulares que compõem o gerador de vapor.
Um teor reduzido de argila presente no carvão melhora o seu manuseio, mas
as consequências de um maior teor de finos e de uma maior umidade devem ser pesadas
superficial.
As impurezas associadas ao carvão podem ser:
- intrínseco
- Extrínseco
Quando o carvão queima, a matéria mineral associada ao carvão bruto forma a
cinza, que vem de duas fontes:
- Cinza intrínseca consiste em elementos químicos de plantas
combinado organicamente com carvão durante sua formação geológica
- Cinzas extrínsecas consistem em materiais que foram incorporados ao reservatório
durante ou após o processo de carbonização, ou que foi extraído com o carvão
durante o processo de trabalho
O S está sempre presente no carvão e quando queima forma SO2; sim não sei
elimina antes da combustão, o SO2 formado:
- escapar pela chaminé
- é eliminado por algum tratamento de fumaça
O S total pode variar de alguns décimos a mais de 8% em peso.
O S pode coexistir em três formas diferentes: pirítica, orgânica e sulfato:
A distribuição de cinzas de S em uma amostra de carvão é caracterizada por uma
processo de flotação que consiste na fragmentação do carvão bruto em tamanhos que são
selecionadas em frações de diferentes densidades, analisando cada uma delas para
determinar seu teor de cinzas e S e ver onde as impurezas estão concentradas,
ser capaz de estabelecer que:
- As impurezas moles são encontradas nas frações correspondentes ao

tamanhos mais finos
- As frações de menor densidade possuem o menor teor de cinzas
As informações fornecidas por esses testes são usadas para prever o possível
grau de redução no teor de cinzas e S, usando tecnologias de limpeza
por flutuação em líquidos densos; em geral, quanto mais semelhante for a densidade do
material e o meio de separação, mais difícil e ineficiente será.
A umidade pode ser considerada uma impureza, pois em qualquer caso reduz a
valor calorífico do carvão bruto; varia com o tipo de carvão, passando de 1,2% no
antracitos, até 45% ou mais em alguns linhitos.
A umidade superficial é removida por desidratação mecânica ou térmica.
Quando a pré-secagem é realizada, a oxidação atmosférica aumenta, especialmente
no caso de carvões de baixa qualidade, em consequência da maior superfície de oxidação
de partículas de carvão desprovidas de umidade.
As etapas iniciais no processo de limpeza de carbono incluem:
- A remoção de todos os tipos de materiais estranhos

- Esmagamento de carvão todos um
- Triagem para separação e classificação por tamanho
Figura 4.7. Sequência de operações para limpeza de carbono. [http://es.libros.redsauce.net

/index.php?folderID=3]
O procedimento mais comum para limpeza mecânica de carbono consiste em
a concentração por densidade e a posterior separação e classificação em múltiplos produtos;
Acontece que, para o mesmo tamanho, as partículas mais pesadas se depositam melhor e mais
rapidamente do que os mais leves em um fluido.
O carbono e as impurezas são separados pela diferença de densidade.
O fluido de separação consiste em:
- Uma suspensão de carvão bruto em água ou no ar
- Uma mistura de areia e água
- Uma pasta de carvão bruto e magnetita muito fina
- Um líquido orgânico com uma densidade intermediária adequadamente escolhida
Se a densidade do meio de separação for 1,5, as partículas com menor densidade serão
concentrados em carvão limpo e os mais pesados vão para o lixo.
As técnicas mais comuns de concentração úmida por gravidade são:
a) Lavagem de tela
b) Concentração à mesa
c) Processos em meios densos
O armazenamento de carvão em uma usina termelétrica é necessário para proporcionar uma
fornecimento contínuo e seguro de combustível. Uma usina de 100 MW queima 850 toneladas/dia,
enquanto outro de 1.300 MW requer cerca de 11.000 toneladas/dia de carvão. Em algumas
termelétricas devem armazenar, por lei, uma quantidade mínima de carvão
equivalente ao consumo de 60 a 90 dias de operação a plena carga, portanto o fator
a economia é a chave para determinar quando o carvão deve ser comprado e quanto deve ser
armazenar na usina.
Em pequenas instalações industriais, o armazenamento em silos é preferível ao armazenamento em
pilha, com vantagens que incluem abrigo contra agentes atmosféricos e facilidade de
recuperação. Comercialmente existem tanques e silos pré-fabricados, com capacidades que chegam a 2700 m3
e que pode conter cerca de 2.200 t de carvão.
Para a descarga do carvão na planta consumidora e sua posterior distribuição ao
armazenamento em pilhas, silos e moegas, são necessários equipamentos que dependam de:
- O método de entrega de carvão para a usina
- O tipo de gerador de vapor
- A capacidade do carvão a ser movimentado
Em pequenas fábricas, os transportadores móveis são usados para:
- Baixe vagões ferroviários
- Recuperar carvão de pilhas de armazenamento
- Encha os silos ou tremonhas correspondentes
Grandes plantas necessitam de instalações dedicadas para atender a demanda de
um fornecimento contínuo de combustível.
A capacidade do sistema de manuseio de carvão é determinada por:
- O regime de aproveitamento do carvão que a caldeira possui
- A frequência das entregas de carvão para a usina
- Tempo suportado para download
Descarga de vagões ferroviários: Em sistemas de dumpers rotativos para
vagões, estes são imobilizados em uma estrutura, mecânica ou hidraulicamente, então o
a estrutura é girada e o carvão cai em uma tremonha localizada sob os trilhos.
Descarregamento de caminhões: os caminhões podem despejar o carvão que transportam
de uma grelha, caindo diretamente em uma moega no sistema de armazenamento da planta.
O local de armazenamento da pilha deve ter acessibilidade adequada para o
entregas de carvão por barcaça, trem ou caminhão; deve incluir uma avaliação da localização,
monitoramento ambiental e dados climáticos e meteorológicos, levando em consideração:
- Análise das características do solo utilizado
- A estrutura das rochas subjacentes
- O esquema de drenagem local que está projetado
- A possibilidade de inundar o terreno
Para uma determinada capacidade, o armazenamento em silo requer um volume menor
construída, em comparação com aquela correspondente ao armazenamento em moega de igual
habilidade.
As tremonhas facilitam o armazenamento de curto prazo antes dos pulverizadores ou
outros equipamentos próprios para alimentação de carvão na zona de combustão.
Os dutos de transferência têm seção circular, comprimento curto e estão dispostos de modo
vertical possível. Qualquer redução de sua seção transversal deve ser evitada e o
mudanças repentinas de direção. Se um riacho se ramifica em dois, suas direções devem formar uma
ângulo de divergência o menor possível. Nos casos em que for impossível evitar uma
ângulo importante em uma mudança de direção, um alargamento repentino da seção é usado
Centrais térmicas vinte

seção transversal do canal, a fim de aliviar a pressão lateral e o atrito na canalização do
transferir.
No caso de alimentação de pulverizadores pressurizados, deve-se ter cuidado no projeto
desses chutes de transferência, já que o carbono dentro do chute
Serve também como selante, visando evitar a perda de ar pressurizado, do
pulverizador na tremonha, portanto, é necessária uma altura mínima (altura de vedação) dentro
do tubo de transferência, para vedar adequadamente o sistema de conduíte de
transferência+alimentador; neste caso, dissipadores de calor não podem ser usados.
Os alimentadores são usados para controlar o fluxo de carvão da tremonha de carvão.
armazenar. A seleção do alimentador é baseada na análise das propriedades do material

como:
- Tamanho máximo de partícula

- Distribuição de tamanho
- Densidade
- Conteúdo de umidade e abrasivos
e no regime e grau de controle exigido pelo fluxo.
Os alimentadores das modernas usinas a carvão são classificados, em
- volumétrico
- gravimétrico
Os alimentadores fornecem uma vazão de carvão mais consistente para o pulverizador.
contribuição energética precisa e, portanto, mais exata para os queimadores e caldeira, que
É importante quando é necessário um controle preciso da relação combustível/ar para:
- Minimizar a formação de NOx
- Controlar o nível de escória na casa
- Maximizar a eficiência térmica da caldeira, reduzindo o excesso de ar
Quando o gerador de vapor é alimentado com carvões de vários
fontes, uma mistura eficaz delas é necessária para facilitar a alimentação uniforme para
a caldeira.
A utilização de vários carvões pode ser justificada:

- Por razões económicas
- Pelo teor de S no carvão de referência
- Devido ao efeito dos diferentes carvões no funcionamento da caldeira
Centrais térmicas vinte e um

O objetivo da mistura é facilitar o fornecimento de carvão com propriedades uniformes,
que definem:
- O conteúdo de S
- Valor calórico
- Conteúdo de umidade
- Capacidade de moagem
- Qualquer outro parâmetro característico do combustível
A mistura de carvões pode ocorrer em:

- um local remoto
- a própria central geradora de vapor
Ao manusear o carvão é necessário levar em consideração vários fatores:
• Supressão de poeira: Agentes para a supressão de emissões de poeira no
manuseio de carvão e transporte, são: água, óleo e cloreto de
cálcio CaCl2.
Água ou óleo podem ser borrifados sobre o fluxo de carvão na forma de névoa. O óleo é
é o agente mais utilizado e reduz a emissão de poeira ao fazer com que sua aderência
as partículas maiores de carvão, formando conglomerados que têm menos
fácil de flutuar no ar.
O uso de CaCl2 é mais limitado, devido aos seus efeitos prejudiciais sobre o
funcionamento da caldeira.
• Oxidação: Os vários componentes que compõem o carbono são oxidados quando
estão expostos ao ar; Esta oxidação pode ser considerada como um processo de
combustão muito lenta a baixas temperaturas, uma vez que os produtos finais são os
iguais aos da combustão de carvão numa casa. Embora haja evidências
que a ação bacteriana pode causar aquecimento do carvão, o
O aquecimento deste último é devido a uma reação química.
Para evitar a combustão espontânea, o calor da oxidação é minimizado
retardando a oxidação ou evacuando o calor gerado.
As partículas mais finas de carvão têm maior área superficial para um determinado volume e são
oxidar mais rápido. A taxa de oxidação aumenta com o conteúdo
na umidade do carvão ou quando recentemente triturado ou pulverizado.
A taxa de absorção de oxigênio pelo carvão a temperatura constante diminui
com o tempo.
Uma vez estabelecida uma pilha de armazenamento segura, a probabilidade de oxidação do
em si diminui.
• Carvão congelado: As dificuldades associadas ao manuseio de um carvão
congelado pode ser evitado por:
- Secagem térmica ou mecânica dos finos
- Pulverizar o carbono com uma névoa ou solução de óleo residual
anticongelante
O uso de CaCl2 pode causar deposição acelerada de cinzas ou rápida
corrosão das superfícies tubulares que formam os trocadores da caldeira,
Portanto, o uso deste agente não é recomendado.
• Incêndios em pilhas de carvão: Uma das principais preocupações no
armazenamento de carbono é combustão espontânea em algum ponto da pilha
consequência das propriedades de autoaquecimento que são características de
algumas brasas.
Um incêndio em pilha pode ser gerenciado de várias maneiras, dependendo da natureza do incêndio.
extensão do fogo.
A zona quente é isolada do resto da pilha, o que é conseguido através da selagem da
laterais e topo da zona quente, por meio de uma camada hermética
alcatrão ou asfalto.
• Fluxo em silos: Bloqueios finos de carbono causam reduções e interrupções
fluem e aparecem nas caixas quando a umidade superficial do carvão é de 5%
÷ 10% em peso.
Medidas preventivas para minimizar problemas de fluxo nas moegas são

Especificado em:
- Técnicas aprimoradas de armazenamento em massa
- Uma recuperação cuidadosa e adequada do carvão
A alimentação de carvão fino e úmido pela saída inferior de uma tremonha,
tende a formar chaminés ou canais de circulação preferenciais, que são
estenda-se até a superfície livre do carvão na tremonha; Quando isso acontece, o fluxo
de carvão em direcção aos alimentadores que circulam exclusivamente por estas chaminés,
intermitente e pode até ser interrompido completamente.
As moegas podem ser equipadas com furos em sua extremidade de saída, que permitem a
uso de lanças ou canhões de ar para restaurar o fluxo em toda a seção

seção transversal da tremonha.
Se houver risco de incêndio, estes canhões são carregados com gás inerte N2 ou CO2 para evitar
uma explosão de pó de carvão.
Um poliuretano é usado para revestir as tremonhas e os tubos de transferência.
moldável, a fim de aumentar a resistência à abrasão e reduzir a resistência a
fluxo.
Superfície polida e resistente à abrasão impede a formação de depósitos
provavelmente facilitaria possíveis massas estacionárias de carvão que iniciariam o

entupimento na caçamba.
• Incêndios em tremonhas: Um incêndio numa tremonha de carvão constitui um perigo, tanto
para a equipe, bem como para a equipe, e sempre requer ação imediata, interrompendo o
alimentação de carvão para a tremonha afetada que deve ser completamente esvaziada; não sei
Você deve adicionar carvão fresco até que a tremonha esfrie e não antes do
determinou a causa do incêndio.
O fogo pode ser apagado com vapor ou CO2 que passa pelo carvão e
Ele desloca o oxigênio do ar na área queimada, pois é mais pesado que o ar.
O fogo deve ser completamente extinto antes de esvaziar a tremonha, que é
praticamente impossível devido a:
- Demandas de carga na caldeira
- à dificuldade de eliminar o fluxo de ar em direção ao fogo
A temperatura do carvão é monitorada por termopares instalados na moega.
• Situação ambiental: A água que se infiltra pela pilha de armazenamento
o carvão é uma fonte de drenagem ácida que pode eventualmente
contaminar os aquíferos locais. A água de escoamento da pilha é isolada direcionando
essa drenagem para uma lagoa de retenção, na qual o valor do pH deve ser ajustado. Ele
poeira suspensa no ar proveniente das pilhas de armazenamento de carvão, é um
perturbação pública, tem efeitos perigosos na vegetação circundante e pode
violar os padrões de emissão de poeira que são determinados por:
- As características da camada superficial de carbono (tamanho de partícula,
umidade, etc.)
- O desenho da pilha de armazenamento (área exposta, altura, etc.)
- Condições climáticas locais (velocidade do vento, precipitação, etc.)
As preocupações económicas e ambientais levaram a um aumento
geração de vapor a partir de combustíveis sólidos obtidos de subprodutos e resíduos
residenciais, comerciais e industriais, como resíduos sólidos urbanos, madeira e

biomassa.
As propriedades destes combustíveis exigem condições específicas de
- armazenar
- manipulação
- separação
, que são diferentes daquelas que se aplicam aos carvões.
combustível líquido
O óleo combustível pode ser recebido por meio de duto ou, em outros casos, por meio de
vagões-tanque que são levados para um desvio onde uma bomba de transferência os esvazia em um
tanque auxiliar cuja capacidade é ligeiramente superior à de um vagão-tanque. daqui, e por
Por meio de uma bomba centrífuga, o óleo combustível é levado ao tanque principal, fazendo-o passar
previamente através de um filtro. O tanque principal é quase sempre um grande tanque cilíndrico que,
Normalmente armazena combustível para consumo normal de 3 a 6 meses. Este tanque é
Equipado com ventilação, transbordamento, drenagem e serpentinas de aquecimento. Também se
É costume construir um aterro ao redor do tanque para que, em caso de derramamento por
ruptura da tubulação ou outras causas, o conteúdo do tanque é depositado e não ultrapassa a altura
da barragem assim formada.
Do tanque, o óleo combustível é conduzido até a sala da caldeira, através de tubulações,
dispostos de tal forma que, em caso de ruptura, a cave do

central.
Dentro da sala da caldeira, antes de levá-la aos queimadores, o
óleo combustível através de um aquecedor fechado, no qual atinge uma temperatura de cerca de 120ºC.
combustível gasoso
Em algumas fábricas o gás natural é utilizado como combustível. Com o desenvolvimento de
gasodutos pressurizados tem conseguido ser utilizados mesmo em locais distantes das jazidas
Chegando, em muitos casos, à eliminação de outros tipos de combustíveis.
O gás natural não necessita de tanques e, portanto, os equipamentos auxiliares para
o armazenamento e o transporte são mais baratos do que o necessário para o óleo combustível e muito mais
ainda mais barato que o carvão.
Para queimar o combustível a ser utilizado na instalação de geração de vapor,
Este é introduzido num recinto especial denominado casa, cujas paredes são refratárias e que
recebe o ar necessário para a combustão. O combustível sólido é trazido para casa por
por meio de uma estrutura metálica, geralmente constituída por barras de ferro, denominada
grelha, também destinada a reter o combustível no interior da lareira e dar lugar ao ar da
combustão. Combustíveis líquidos e gasosos são introduzidos nas residências por meio de
queimadores, que injetam e pulverizam o combustível dentro da casa.
Combustível sólido
Lareiras de combustível sólido podem ser classificadas em dois tipos:
1. Carregamento manual de famílias
2. Casas mecânicas
a) churrasqueira móvel
b) alimentação superior
c) projeção ou paletização contínua
d) alimentação inferior
combustível pulverizado
Dois sistemas são usados para preparar e queimar combustíveis pulverizados:
1. Sistema central
Consiste em uma instalação independente de preparação, instalação de transporte,
reservatórios e alimentadores. O combustível pulverizado é armazenado em uma tremonha para
queime conforme necessário.
2. Sistema individual
Um ou mais pulverizadores preparam e entregam o combustível diretamente na casa,
com ar suficiente para manter a poeira em suspensão e queimar o

assuntos voláteis.
Os principais acessórios para uma bagagem de combustão de combustível
pulverizado compreende alimentadores, moinhos pulverizadores, aspiradores,
queimadores e dutos.
Para o melhor funcionamento do alimentador, ele deverá estar localizado, no piso principal,
conectados por dutos, respectivamente, à balança e ao moinho, localizados no
parte inferior.
Queimadores de carvão pulverizado queimam este combustível finamente dividido
e mantido em suspensão no ar primário; o ar secundário é admitido em torno
queimador, abaixo dele ou em outros pontos da casa.
Entre as vantagens da utilização do carvão pulverizado como combustível,
é digno de nota:
a) combustão completa
b) remoção mais fácil de escória
c) ausência de fumaça
d) possibilidade de utilização de carvões mais baratos
e) equipamento queimador facilmente adaptável a outros combustíveis
f) fácil controle de combustível e ar fornecido
g) custo reduzido de mão de obra
h) maior desempenho de toda a instalação
O uso de carvão pulverizado também apresenta algumas desvantagens, como:
a) alto custo inicial de instalação
b) alto custo de preparação de combustível
c) possibilidade de fuga de cinzas leves pela chaminé
Combustíveis líquidos e gasosos
A combustão de óleo combustível e gás natural requer muito menos equipamento preparatório
do que o carvão pulverizado.
Para a combustão do óleo combustível são utilizados queimadores, também chamados
isqueiros, onde o combustível é atomizado, misturando-o intimamente com o ar
fornecido para combustão.
A atomização ou pulverização do óleo combustível pode ser realizada, principalmente, por três
procedimentos diferentes:
a) pulverização de ar comprimido
b) spray de vapor
c) pulverização mecânica
aquecedores de ar
Aquecedores de ar são usados para pré-aquecer o ar de combustão,
recuperar parte do calor dos gases que vão para a chaminé, ou seja, dos gases de exaustão.
A utilização de ar pré-aquecido na combustão apresenta, entre outras, as seguintes vantagens:
a) conservação de energia
b) melhor combustão
c) queimar com sucesso combustíveis de baixa qualidade
d) aumento de desempenho
e) aumento da capacidade
O ar quente, ao ser introduzido na casa, aumenta a sua temperatura e, portanto,
Consequentemente, a transmissão de calor radiante para a caldeira também aumenta.
Os aquecedores de ar são construídos em três tipos gerais:
1. Aquecedores tubulares
2. Aquecedores de placas
3. Aquecedores regenerativos
controles de combustão
Os controles de combustão são geralmente chamados de dispositivos automáticos
projetado para manter a pressão de vapor desejada e a proporção correta entre o combustível
e o ar necessário para a combustão, conforme a carga varia.
Esses controles podem ser pneumáticos, hidráulicos e elétricos, ou uma combinação destes.
pessoal. O dispositivo de controle aciona um motor que, por sua vez, regula o fornecimento de
combustível e ar, de forma rápida e segura, em resposta às variações da demanda
vapor. Os sistemas de controle mais utilizados são:
a) sistema tudo ou nada
b) sistema de regulação intermediário ou escalonado
c) sistema volumétrico
Evacuação de cinzas
As cinzas e escórias resultantes da combustão, e que se acumulam no
parte inferior da casa, devem ser evacuadas periodicamente.
Nas pequenas centrais é realizada a evacuação manual, levando-as para
pequenos vagões.
Em grandes usinas de energia, é utilizada a evacuação mecânica de cinzas; se utilizam,
acima de tudo, três sistemas:
a) sistema eletropneumático
b) sistema de jato de água
c) transportadores de corrente ou caçamba
coletores de pó
Nessas residências são utilizados 3 sistemas de coleta de pó:
a) coletores eletrostáticos
b) coletores centrífugos
c) coletores mistos
Tomada
Quando uma coluna fechada verticalmente de ar ou outro gás é aquecida, mas
comunicada com o exterior pela base e pela extremidade superior, é produzida uma corrente
refrigerante ascendente O gás se expande quando aquecido, tornando-o mais leve que o gás
fora do país; este gás externo mais frio e pesado empurra a base e força o gás quente a
mova-se para cima, através da coluna fechada, para ejetá-lo pela abertura superior.
Esta ação continua enquanto o calor continuar a ser aplicado ao gás.
Nas usinas termelétricas, o gás que é aquecido na fornalha da caldeira é empurrado
pelo ar de combustão e forçado a sair pela coluna fechada que, neste caso, é
chamada chaminé. Desta forma, um duplo efeito é alcançado:
1. Por um lado, os gases quentes empurrados são libertados através da chaminé para o
atmosfera exterior.
2. Por outro lado, a depressão produzida em casa, quando os gases são liberados
resultante da combustão em direção à chaminé, provoca uma corrente contínua de
ar fresco na casa que, desta forma, é abastecido com combustível enquanto

o tiro dura.
Existem duas classes de tiro:
a) corrente de ar natural causada
b) tiragem mecânica
fãs
Na tiragem mecânica geralmente são utilizados ventiladores, às vezes para a impulsão
dos gases, na tiragem forçada (próprios ventiladores ou impulsores), outras vezes para
a aspiração destes gases, na tiragem induzida (aspiradores ou extratores).
Essencialmente, um ventilador consiste em um impulsor ou impulsor giratório, rodeado por um
invólucro ou invólucro estático. No ventilador, a energia é comunicada ao gás através do impulsor.
criando assim uma diferença de pressão e produzindo o fluxo de gás. A diferença entre
um impulsor e um extrator, é que o primeiro descarrega os gases superando uma certa pressão em
sua boca de saída, enquanto o extrator extrai os gases de um invólucro por aspiração e o
descarga de pressão em um tubo de descarga.
Os ventiladores utilizados nas usinas termelétricas são principalmente de dois tipos:
a) axial
b) centrífuga
Lareiras combinadas com ventiladores
Nas usinas termelétricas que utilizam tiragem induzida, o
ação do ventilador com a de uma chaminé especial chamada difusor.
As paredes laterais do difusor formam um ângulo de 7º com a vertical, produzindo
uma aspiração quando os gases passam em alta velocidade pela parte estreita ou obstruída do
difusor. A velocidade dos gases diminui gradualmente à medida que sobem no tubo.
dentro do difusor. Os difusores são feitos de chapa de ferro, pesam relativamente pouco
e, em geral, os dutos que os conectam às caldeiras são de curto comprimento.
dutos
Os elementos do circuito ar-combustível são conectados entre si por meio de
dutos especialmente projetados. A disposição adequada dos dutos, dentro de um
central térmica, não só visa melhorar o aspecto geral da instalação, mas também
Minimize a resistência ao atrito. A instalação da caldeira, do
aquecedores de ar, ventiladores e equipamentos de pulverização, devem ser considerados desde o
ponto de vista da facilidade de acesso e trabalho. A rede de dutos deve oferecer a
resistência mínima a correntes de ar ou fumaça, sem ocupar espaço excessivo.
O cálculo das condutas de ar de combustão e gases de combustão baseia-se no
diagrama de combustão correspondente ao combustível utilizado. Geralmente os dutos
não são forrados por dentro; os dutos de fumaça, por outro lado, tendem a
ser revestido internamente com material refratário, com espessuras de 50 a 75 mm, dependendo da
temperatura.
4.3. FÁBRICA DE GÁS
As usinas com turbinas a gás têm a vantagem de praticamente não poluir.
Além disso, por quase não possuírem inércia térmica, são utilizadas como usinas de pico ou como
centrais de reserva, ou seja, substituir total ou parcialmente as centrais hidráulicas ou
base térmica em caso de falta ou avaria de água. Para usinas de alta tecnologia e de energia
Para unidades de 10 a 25 MW, as usinas termelétricas a gás são mais convenientes do que as usinas a gás.
usinas a vapor ou elétricas com grupos motor-alternador a diesel. Para potências menores que 10
MW, a central a vapor tem de ser excluída por razões económicas, sendo as duas soluções
equivalentes restantes. Em áreas onde há escassez de água e existem depósitos próximos
Para o gás natural, as usinas de turbina a gás são frequentemente usadas como usinas de base.
As turbinas a gás funcionam de acordo com o ciclo Brayton.
A diferença essencial entre o ciclo de Brayton e o ciclo de Rankine é que no primeiro o fluido de
o trabalho é um gás, enquanto no segundo é um vapor que se condensa e evapora no ciclo.
Além disso, a compressão no ciclo Brayton absorve mais trabalho do que no ciclo Rankine porque
ser realizado na fase gasosa e na fase líquida, respectivamente.
Os elementos básicos da turbina são:
- o compressor
- a câmara de combustão
- a turbina a gás
No ciclo Brayton não regenerativo, os gases de exaustão da turbina em altitudes elevadas
temperatura liberam uma grande quantidade de calor para a atmosfera. O ciclo regenerativo consiste em
recuperar parte desse calor para aquecer o ar que sai do compressor e entra na câmara de
combustão, o que melhora o desempenho do ciclo e economiza combustível.
Em ciclos com regeneração com vários estágios de compressão, pode atingir
rendimentos de 34 a 35% e potência unitária limite da ordem de 30 MW. baseado em um
único compressor (4,5 bar) e uma única turbina com rendimentos de trocador de calor são alcançados
24% e a potência limite é da ordem de 10 MW.
Os ciclos das turbinas a gás são classificados em ciclos abertos e fechados, de acordo com a
Os gases da turbina são descarregados diretamente na atmosfera ou recirculados passando-os
ao compressor através de um trocador de calor.
No ciclo fechado a pressão é muito maior que no ciclo aberto,

com a conseqüente redução do volume de ar e das dimensões das tubulações e
máquinas.
A pressão na saída da turbina é da ordem de 5 bar e o aquecimento do ar

É realizado a 25 bar para usinas de até 10 MW de potência, podendo atingir até 50 bar
para poderes superiores. Os rendimentos dos ciclos fechados podem chegar a 32% e 34%
com limites de potência unitária de cerca de 10 MW (para pressões de 30 bar) ou 20 MW (para
pressões da ordem de 60 bar).
Finalmente, deve-se notar que a turbina a gás é mecanicamente mais simples que a
turbina a vapor. Requer um motor elétrico ou um motor de combustão interna para dar partida.
Dificilmente requer água de resfriamento.
4.4. PLANTA DE CICLO COMBINADO
Uma usina de ciclo combinado é aquela em que a energia térmica do combustível
é transformado em eletricidade através do acoplamento de dois ciclos termodinâmicos
individual, um que opera em alta temperatura e outro com temperaturas de trabalho mais baixas. Ele
o calor residual do processo de geração de rede no ciclo de alta temperatura é
usado principalmente em um trocador de calor para produzir trabalho em um ciclo
termodinâmica de baixa temperatura
Na prática, o termo ciclo combinado é quase universalmente reservado para
conjunção em uma única usina de dois ciclos termodinâmicos, Brayton e Rankine, que funcionam
com diferentes fluidos: gás e vapor de água. O ciclo que funciona com gases de combustão do ar
(Brayton) opera a uma temperatura mais elevada que o ciclo cujo fluido é água-vapor (Rankine) e ambos
são acoplados pelo trocador de calor gás/água-vapor, que é a caldeira
recuperação de calor. A união termodinâmica desses ciclos geralmente leva à
Obtenção de um desempenho global superior ao desempenho dos ciclos termodinâmicos
indivíduos que o compõem.
A justificativa dos ciclos combinados reside no fato de que, de uma
tecnologia, é difícil conseguir um único ciclo termodinâmico que funcione entre o
temperaturas médias das fontes quentes e frias habituais. É por isso que, como solução
recorre ao acoplamento de dois ciclos: um especializado na produção de obras com elevada
eficiência em altas faixas de temperaturas de trabalho (Brayton) e outra para temperaturas médias
baixos (Rankine).
Figura 4.8. Usina de ciclo combinado. [www.unesa.es]
Em ciclos combinados, a exaustão da turbina a gás é utilizada como fonte de calor.
para um ciclo de turbina a vapor, atingindo aplicações em usinas de geração de energia
de energia elétrica, rendimentos térmicos superiores a 50%.
Uma usina de ciclo combinado simples consiste em uma instalação de turbina a gás
(ciclo Brayton) melhorado, na medida em que os gases de escape da referida turbina passam por um
gerador de vapor, que faz parte de um ciclo de vapor.
O gerador de vapor utiliza gases de exaustão da turbina a vapor como fonte de calor.
gás, para configurar um ciclo Rankine com sua turbina a vapor. A eletricidade é gerada com
trabalhos mecânicos de turbina a gás e turbina a vapor.
No ciclo combinado, o gerador de vapor recupera o calor residual do
gases de exaustão da turbina a gás, que funciona como uma caldeira de recuperação, ou
caldeira de calor residual.
O uso de ciclos de turbina a vapor em ciclos combinados gás-vapor é derivado
do excelente acoplamento térmico existente com o ciclo das turbinas a gás nas faixas
atuais temperaturas de trabalho e os altos rendimentos que o uso conjunto dos referidos
tecnologias permitem.
O ciclo da turbina a vapor é a aplicação tecnológica do ciclo de Carnot para a
caso o fluido do motor seja um fluido condensável e durante a sua evolução existam
mudanças de fase.
O fluido motor utilizado geralmente é água desmineralizada, principalmente devido ao seu
facilidade de manuseio, reposição e abundância, embora conceitualmente não seja o único e possa
outros fluidos, como mercúrio ou fluidos orgânicos, podem ser usados.
As turbinas a vapor modernas admitem 16% a 18% de umidade no
últimas rodas sem deterioração significativa das lâminas. Contudo é um facto que
aumentos de pressão na caldeira ou diminuições na pressão de condensação levam a
acompanhado por aumentos na porcentagem de umidade presente. Para reduzir a umidade no
exaustão, a solução adotada nas termelétricas convencionais consiste na
superaquecimento do vapor uma vez realizada a expansão parcial do vapor na turbina

mesmo.
Com o reaquecimento, ao mesmo tempo que se alcançam aumentos significativos na
potência, o desempenho pode ser melhorado aumentando a temperatura média do ponto quente.
Isto pode ser generalizado para o ciclo água-vapor em usinas de ciclo combinado.
Centrais térmicas 3. 4
A existência de superaquecimento em um ciclo combinado é definida por
considerações termoeconômicas, não justificando a complicação representada pela sua
instalação na planta quando suas potências são pequenas ou seu período de
retorno muito longo. Atualmente, as usinas de ciclo combinado são construídas com
apenas superaquecimento.
Nas centrais de ciclo combinado gás-vapor, o facto de efectuar extracções para fazer
regenerativo o ciclo é contraproducente, pois um aumento na temperatura de alimentação
da água para a caldeira acarreta um salto de temperatura menor entre a água e o gás no
caldeira de recuperação de calor e uma transmissão de calor menos eficiente na mesma. O
regeneração representa um aumento no desempenho do ciclo Rankine, mas um menor
desempenho global do ciclo combinado.
Nos ciclos Rankine utilizados em usinas de ciclo combinado, pode haver, sem
No entanto, um trocador de calor misto denominado desgaseificador, não tanto para modificar
o ciclo termodinâmico e realizar uma regeneração, mas como tanque de água de alimentação
caldeira e eliminação de oxigênio e gases dissolvidos na água utilizada.
Altas pressões de trabalho no ciclo de uma planta representam um aumento na
temperatura média de entrada de calor e, portanto, um aumento no desempenho apesar
dificuldades de construção que isso acarreta, tanto pelos materiais utilizados nos tubos
da caldeira bem como dos demais elementos que compõem o ciclo. Este fato é válido
tanto para pressões de trabalho supercríticas (superiores a 221 bar para água) como
subcrítico.
Nos ciclos combinados gás-vapor, a utilização de altas pressões representa uma melhoria
no processo de recuperação de calor na caldeira, aproximando a linha de fornecimento de calor de
o ciclo Rankine para a transferência de energia dos gases de exaustão da turbina a gás, e por
assim, levando a aumentos significativos no desempenho. Deve-se notar que o planalto
de mudança de fase na caldeira representa sempre uma diferença significativa de temperatura
entre os gases de exaustão da turbina e a água e, portanto, a causa de uma diminuição na
desempenho geral do ciclo, fator que para pressões de trabalho supercríticas nas quais
esse platô não existe é minimizado.
Aumentos na pressão de alimentação da caldeira representam aumentos na
Umidade existente nas últimas etapas. É por isso que os aumentos
pressões de trabalho em ciclos combinados gás-vapor são normalmente acompanhadas por
Modificações visando reduzir a umidade existente nas últimas etapas do
turbina a vapor.
Outras aplicações de ciclos combinados incorporam combustão suplementar
na caldeira de recuperação, aproveitando o excesso de ar quente dos gases de combustão
combustão da turbina a gás, elevando a temperatura do vapor e melhorando a
características operacionais do ciclo de vapor.
Outra solução para combinar os ciclos de gás e vapor é aquela em que o forno do
A unidade geradora de vapor serve como câmara de combustão para produzir os gases destinados ao
ciclo de turbina a gás; A principal fonte de calor, para ambos os ciclos, é o processo de
combustão que ocorre na casa do gerador de vapor, correspondente ao ciclo
Rankine; os gases de combustão, após troca de calor no gerador de vapor, são
expande na turbina a gás, enquanto o vapor gerado se expande na turbina a gás.
vapor. O calor contido nos gases de exaustão da turbina a gás não é desprezível e é
pode ser recuperado usando um aquecedor regenerativo gás-ar, no ciclo de turbina a gás, ou
até mesmo por meio de aquecedor de água no ciclo de turbina a vapor; um exemplo disso
solução é a combinação de um gerador de vapor com combustão de leito
fluido pressurizado com seu correspondente ciclo de turbina a vapor e a gás.
A eficiência global do ciclo combinado gás-vapor será determinada pela
eficiências individuais dos ciclos Brayton e Rankine que o compõem, bem como o
capacidade de realizar uma transferência adequada do calor residual presente na exaustão do ciclo
Brayton ao ciclo Rankine por meio da caldeira de recuperação de calor.
A eficiência do ciclo combinado é dada por:
A eficiência global do ciclo combinado também depende da eficiência obtida
na caldeira de recuperação de calor.
No caso de um ciclo combinado gás-vapor, pode-se verificar que a eficiência, em
Em geral, pode ser melhorado aumentando as temperaturas médias dos pontos quentes e reduzindo
temperaturas médias das fontes frias, ou seja, aumentando a temperatura de trabalho no
turbinas e reduzindo a temperatura e pressão nas quais a transferência de calor (fumaça e
vácuo do condensador). A eficiência também pode ser aumentada otimizando o processo para
reduzir as perdas associadas às diferentes máquinas que compõem o ciclo e diminuindo
a temperatura salta entre os gases de saída da turbina a gás e o ciclo da água
vapor na caldeira de recuperação. Este último é conseguido aumentando o número de níveis
de pressão na caldeira, superaquecendo o vapor e introduzindo um nível de pressão supercrítico
no ciclo Rankine, medidas que também dão origem a uma temperatura média do foco mais elevada
quente no ciclo de vapor, e consequentemente, para uma melhoria no seu desempenho.
As caldeiras de recuperação de calor para um ciclo combinado gás-vapor podem
ser concebido de tal forma que, em vez de ser puramente convectivo e recuperar calor dos gases
ciclo de descarga, permite combustão adicional. O combustível naqueles
casos podem ou não ser os mesmos utilizados na câmara de combustão da turbina a gás,
e quando este sistema é utilizado, diz-se que o ciclo combinado admite pós-combustão. De
Do ponto de vista termodinâmico, a principal diferença com os ciclos combinados sem
pós-combustão é que nem todo o calor é fornecido na parte de alta temperatura do ciclo.
A eficiência total de um ciclo combinado de pós-combustão para um esquema típico
em configuração 1x1 (turbina a gás e turbina a vapor), e dos elementos
componentes individuais que o compõem é dado pela expressão:
As vantagens dessas usinas em comparação com as usinas termelétricas convencionais podem ser resumidas
em:
- Menores emissões de CO2 por kWh produzido
- Redução muito significativa das emissões de NOx
- Menor consumo de água de resfriamento
- Alta performance
- Área menos ocupada
- Curto período de construção
- Alta disponibilidade dessas plantas
- Alto grau de automação
Tabela 4.1. Vantagens dos ciclos combinados.

Usinas clássicas de ciclo
Vantagens dos ciclos combinados ciclos combinados
água/vapor
Maior eficiência energética 55-57% 35-40%
Menores emissões atmosféricas,
360g CO2/kWh 850g CO2/kWh
especialmente CO2
Menor consumo de água, pois a necessidade
435 m3 /h (400 MW) 875 m3 /h (400 MW)
de refrigeração é menor
Baixo custo de investimento específico 400-600€/ kW 2 > 1000€/ kW
Período de construção mais curto anos 3-4 anos
Alto grau de automação 5€/ kW-ano 27€/ kW-ano
Maior aceitação social, baixa
necessidade de espaço: facilidade de 100.000 m2 (400 MW) 260.000 m2 (400 MW)
localização próxima ao consumo
As principais entradas e saídas de uma planta de ciclo combinado são:
Figura 4.9. Principais entradas e saídas de uma central de ciclo combinado. [Santiago García
Garrido, Operação e manutenção de centrais de ciclo combinado]
4.4.1. Ciclos combinados de gás-vapor com diferentes níveis de pressão e temperatura

vapor
Como as turbinas a gás utilizadas nos ciclos combinados gás-vapor são

padronizados -com potências e temperaturas dos gases já definidas-, permanecem como graus de
liberdade para otimizar a pressão do ciclo, a temperatura e o fluxo do vapor produzido
na caldeira de recuperação de calor. Estes devem ser selecionados de forma a obter
o menor custo final do kWh produzido no conjunto caldeira-turbina a vapor.
Os principais parâmetros que contribuem para definir o ciclo de forma mais eficiente
vapor de água são:
- Pressão de vapor
- Temperatura do vapor
-Ponto de aperto
- Temperatura de aproximação
- Queda de pressão no superaquecedor

- Queda de pressão no economizador
- Temperatura da água de alimentação
I. Ciclo combinado gás-vapor com um único nível de pressão
Figura 4.10. Ciclo combinado com nível de pressão. [Santiago Sabugal García, Florentino
Gómez Moñux, Centrais de ciclo combinado, teoria e projeto]
II. Ciclo combinado gás-vapor com dois níveis de pressão
No equilíbrio térmico do ciclo combinado gás-vapor com nível de pressão o
A temperatura de saída do gás fica em torno de 120ºC. Com o fim de
reduzir esta temperatura, perdas de calor sensíveis e melhorar o desempenho do
ciclo termodinâmico, é possível aumentar para dois níveis de pressão de vapor no

caldeira.
Tabela 4.2. Balanço energético para as diferentes configurações existentes em centrais

de ciclo combinado gás-vapor.
Balanço energético por equipamento (%) 1P 2P 3 PR 2 PROT
Perdas na caldeira de recuperação 0,2 0,3 0,3 0,3

Energia gerada em turbina a gás 37,4 37,4 37,4 37,4
Energia gerada em turbina a vapor 20,7 21,3 22,2 22.6
Calor sensível na chaminé 10,7 7,1 7,4 7
Perdas na turbina a vapor 0,3 0,3 0,3 0,3
Perdas em turbina a gás 0,5 0,5 0,5 0,5
Condensador 30,2 33,1 31,9 31,9
1 P: um nível de pressão; 2 P: dois níveis de pressão; 3 PR: três níveis de pressão e superaquecido; 2 PROT: dois níveis de
pressão, superaquecimento e um único passo na caldeira
Figura 4.11. Ciclo combinado com dois níveis de pressão. [Santiago Sabugal García,
Florentino Gómez Moñux, Centrais de ciclo combinado, teoria e projeto]
III. Ciclo combinado gás-vapor com três níveis de pressão
Adicionar um terceiro nível de pressão ao ciclo pode melhorar ainda mais a

desempenho recuperando mais energia dos gases de exaustão das turbinas a gás.
Figura 4.12. Ciclo combinado com três níveis de pressão. [Santiago Sabugal García,
4. Ciclo combinado gás-vapor com reaquecimento
Nos ciclos combinados gás-vapor com um, dois e três níveis de pressão, o conteúdo
a umidade do vapor na última roda limita a possibilidade de aumentar a pressão
do vapor e, portanto, aumentar a potência obtida na turbina a vapor.
Da mesma forma, no ciclo com três níveis de pressão, observa-se certo superaquecimento.
à medida que os fluxos de vapor de alta pressão e pressão intermediária se misturam, embora o efeito de
o reaquecimento é suave devido ao baixo fluxo de vapor de pressão intermediária.
O conceito de reaquecimento introduz uma mudança significativa na turbina a vapor.
com dois corpos diferenciados: alta pressão e pressão intermediária em um corpo e outro
corpo de baixa pressão, ou um corpo de alta pressão e outro corpo de pressão
média e baixa pressão. O vapor neste ciclo, após se expandir no corpo do
alta pressão a pressão intermediária retorna à caldeira e se mistura com o vapor
do superaquecedor de pressão intermediária, para serem reaquecidos juntos
a uma temperatura próxima à do vapor de alta pressão e se expande no corpo do
pressão intermediária-baixa pressão.
Num ciclo combinado gás-vapor com três níveis de pressão e superaquecimento não há
mistura de vapores na turbina a vapor, evitando assim áreas de fadiga térmica devido
diferenças de temperatura.
No balanço térmico verifica-se que, ao aumentar a pressão do vapor alto, é
reduz ligeiramente sua massa e aumenta ligeiramente a do vapor de pressão intermediária. Ele
o desempenho do ciclo melhora devido ao superaquecimento e umidade na última roda
da turbina é reduzido para 10%, um valor significativamente inferior aos 16-18% do
ciclo com triplo nível de pressão devido ao fato da zona de trabalho do vapor superaquecido,
até o nível de pressão no condensador, proporciona menor umidade final.
Figura 4.13. Ciclo combinado com reaquecimento. [Santiago Sabugal García, Florentino
V) Ciclo combinado gás-vapor com superaquecimento e alta pressão em uma única etapa
VI) Ciclo combinado gás-vapor com dois níveis de pressão e superaquecimento
Figura 4.14. Ciclo combinado com dois níveis de pressão e superaquecimento. [Santiago
Sabugal García, Florentino Gómez Moñux, Centrais de ciclo combinado, teoria e projeto]
4.4.2. Principais elementos constituintes dos ciclos combinados gás-vapor
Os principais elementos que compõem uma planta de ciclo combinado são:
E) Turbina a gás
Figura 4.15. Principais entradas e saídas da turbina a gás. [Santiago García Garrido,
Operação e manutenção de centrais de ciclo combinado]
A combustão do gás é realizada na turbina a gás na presença de ar. Os gases

da combustão em altas temperaturas (acima de 1200ºC) passam para
alta velocidade através da turbina, girando a turbina e gerando energia
mecânica de rotação no eixo da turbina. Esses gases quentes são usados
na caldeira de recuperação de calor.
O desempenho no ciclo Brayton depende exclusivamente da relação entre

pressões e não do calor fornecido. Supondo que no difusor exista um
pressão igual à atmosférica, o desempenho do ciclo dependerá da pressão
depois do compressor. Quanto maior a pressão alcançada na saída do
compressor, maior será o desempenho. A pressão e a temperatura estão intimamente
relacionado, de modo que a razão de pressão afeta a razão de pressão
temperaturas.
A temperatura mais alta, alcançada no final do processo de combustão, é

limitados pela temperatura máxima suportada pelos materiais com os quais são
as pás da turbina foram fabricadas de tal forma que esta temperatura máxima limita o
relação de pressão e determina a potência e desempenho máximos. Então,
desempenho e potência máxima são limitados pelos avanços no campo de
tecnologia de materiais.
O sistema de turbina a gás possui os seguintes elementos associados:
- Filtros de entrada de ar
- Compressor
- Câmaras de combustão
- Turbina
- Sistemas auxiliares
Como referência, o consumo de gás em funcionamento normal e para uma carga de cerca de
380-400 MW atuando em ciclo combinado pode ficar em torno de 15-20 kg/s.
As altas temperaturas atingidas na combustão dos gases tornam o projeto do
As câmaras de combustão e as pás são o grande segredo dos fabricantes. Desta
formato, tudo relacionado ao resfriamento interno das lâminas, ao revestimento de
estes e as câmaras de combustão são aspectos que condicionam a vida útil do
máquina, os custos de manutenção e, em última análise, a duração da instalação.
A partida da turbina a gás é feita utilizando o gerador como motor. Está
situação é mantida até que a energia produzida na combustão seja capaz de
conseguir um movimento sustentado da turbina.
Antes da ignição, o interior da turbina deve estar livre de possíveis
gases combustíveis que podem causar uma explosão descontrolada, e em
consequência de acidentes pessoais e/ou deterioração do equipamento. Portanto, durante o
parando e ligando a máquina, é realizada uma purga com nitrogênio e ar. Está
a purga de ar também serve para garantir que não haverá acúmulo de gás no
dentro da caldeira.
A otimização das turbinas a gás pode ser alcançada atuando em qualquer um dos
os seguintes fatores:
1- Aumentando a temperatura média de combustão
2- Diminuindo a temperatura do ar de admissão
3- Reduzindo a temperatura dos gases de escape
4- Aumentando a taxa de compressão do compressor
5- Melhorar os componentes intrínsecos da turbina a gás
Os pontos fracos das turbinas a gás são:
- Desempenho geral
- Eficiência em cargas parciais

- Custos de manutenção
- Redução de emissões poluentes
Outros sistemas necessários para partida e operação normal da turbina
(também chamados de sistemas auxiliares) são:
- Sistema de gás de ignição
- Sistema de lubrificação do rolamento do suporte do eixo da turbina
- Sistema de ar comprimido e/ou óleo
- Água de refrigeração
- Ar e nitrogênio
II) Caldeira de recuperação de calor
Na caldeira de recuperação, o calor proveniente dos gases de exaustão da
turbina a gás para produzir vapor. Normalmente, existem diferentes níveis de
pressão na caldeira. Quando isso ocorre, o vapor é classificado de acordo com sua
pressão em:
ÿ Vapor elevado, com pressão de cerca de 120 bar e temperatura que
Pode variar entre 32' e 570 ºC.
ÿ Vapor médio, com pressão em torno de 25 bar e com
temperatura entre 230 e 570ºC.
ÿ Baixo vapor, com pressão de cerca de 4 bar e temperaturas de cerca de

150ºC.
O vapor produzido na caldeira é enviado aos diferentes corpos da turbina a vapor.
vapor.
Figura 4.16. Principais entradas e saídas da caldeira. [Santiago García Garrido,

Centrais térmicas Quatro cinco

As caldeiras utilizadas em centrais de ciclo combinado são caldeiras que
Eles recuperam o calor contido nos gases de escape da turbina a gás. Neles
aquece a água, que se transforma em vapor e é usada para acionar a turbina
vapor. Eles são o elemento de ligação entre os dois ciclos térmicos da planta, a turbina
gás e vapor.
As caldeiras habituais nas centrais de ciclo combinado são as caldeiras de recuperação.
tubos de água, onde a troca de calor é realizada por convecção, e não por
radiação, como em caldeiras onde há chama. Em geral, eles são
Dois tipos de classificações de caldeiras possíveis em ciclos combinados:
ÿ Devido à disposição dos feixes tubulares:
- Caldeiras verticais
- Caldeiras horizontais
ÿ Pelo número de vezes que a água passa pela caldeira:
- Clássico
- Um passo
Os principais elementos que compõem a caldeira de recuperação são o
seguindo:
- Desgaseificador
- Tanque de água de alimentação
- Caldeiras
- Bombas de alimentação
- Economizadores
- Evaporadores
- Superaquecedores
- Reaquecedores
O vapor recebido na turbina deve ter características muito controladas.
A temperatura e pressão, a quantidade de oxigênio dissolvido, o conteúdo de sais e
a sílica são os parâmetros mais importantes a serem controlados.
Quanto à temperatura, é muito importante que seja constante, pois se não for
certos fenômenos podem ocorrer como consequência do estresse térmico quando
a que os materiais da turbina estarão sujeitos (desequilíbrios, desgastes, etc.). Ele
o ajuste da temperatura do vapor na saída da caldeira é feito pela injeção
água pulverizada a uma temperatura mais baixa através de dispositivos chamados
dessuperaquecedores
Os elementos que compõem o ciclo água-vapor são os seguintes:
- Tanque de alimentação
- Bombas de alimentação
- Desgaseificador
- Capacitor
- Bombas de condensado
- Outros equipamentos (equipamentos de limpeza de condensadores, ejetores para produção
vácuo no condensador, tanques de coleta de condensado, etc.).
III) Turbina a vapor
Recebe o vapor gerado na caldeira de recuperação.
A turbina a vapor é dividida em estágios. Mais comumente, é dividido em
três corpos: turbina de alta pressão, turbina média e turbina de baixa pressão. Em cada uma
O vapor é obtido deles sob certas condições de pressão e temperatura.
Esta divisão consegue um melhor aproveitamento do vapor gerado na
caldeira e problemas derivados de condensação são evitados nas últimas etapas do
turbina.
Quando a unidade de controle é de eixo único, pode ser necessário um sistema de embreagem que
permite que ambas as turbinas sejam independentes, se necessário. Isto permite, por exemplo,
realizar trabalhos de manutenção na turbina a vapor enquanto a turbina a gás
permanece funcionando, ou sendo capaz de atingir plena carga muito rapidamente apenas com turbina
de gás será necessário. Mas acima de tudo, é útil para facilitar os arranques, uma vez que o
turbina a gás carrega o peso da turbina a vapor na fase inicial. existem plantas
com eixo único que não possuem este sistema de embreagem. Nessas plantas é
necessário ter caldeiras auxiliares que introduzam vapor na turbina
vapor nos primeiros momentos de partida, para evitar lastrear a rotação da turbina
de gás durante este processo.
Figura 4.17. Principais entradas e saídas da turbina a vapor. [Santiago García Garrido,
Uma turbina a vapor pode ser dividida em duas partes fundamentais:
- O rotor ou parte móvel
- O estator ou parte fixa
Um estágio é a conjunção de uma fileira de lâminas móveis e bicos fixos. O trabalho
da turbina é produzido quando um jato de vapor é impulsionado através dos bicos

em direção às lâminas móveis.
As turbinas a vapor podem ser classificadas de acordo com diferentes critérios. Os mais
importantes são:
1. Tipo de exaustão de vapor. Os dois tipos principais são: turbinas
turbinas de condensação e contrapressão.
2. Tipo de vapor fornecido e pressões dentro dele. Com extrações, com
superaquecimento, com pressões mistas...
3. Tipo de revestimento ou formato das árvores. Com um único invólucro, composto por
conjunto etc.
4. Número de etapas.
5. Direção do fluxo de vapor. Axial, radial ou tangencial.
6. Expansão que ocorre, simples ou múltipla.
Fundamentalmente, as usinas de ciclo combinado utilizam turbinas de
ação de fluxo axial (na qual o fluxo de vapor é paralelo à turbina) e
condensação. Dentro deste grupo, duas configurações devem ser destacadas:

- Turbina Curtis
- Turbina Tateau
Turbinas com escala de pressão e velocidade são usadas atualmente

combinado.
O objetivo do escalonamento na turbina a vapor é diminuir a velocidade
do impulsor mantendo uma velocidade das pás próxima do valor ideal com
em relação à velocidade do jato de vapor. Dependendo da pressão e temperatura
entrada, a velocidade do jato pode ser muito alta se toda a energia for
transformado em trabalho útil com uma única etapa. Neste caso seria necessário
A turbina girava a uma velocidade entre 20.000 e 40.000 rpm.
Mecanicamente não é viável devido às dimensões que o redutor deverá ter (caixa
de engrenagens que ajustariam a velocidade final do eixo à desejada).
O estadiamento de pressão destina-se a dividir o salto de entalpia total
disponível em n lúpulos menores. Neste caso, a queda de pressão ocorre em
grupos de bicos, de modo que a velocidade resultante do vapor seja suficientemente
baixo para ser absorvido por uma velocidade razoável do corredor. Este processo é repetido
quantas vezes forem necessárias para expandir totalmente o vapor.
Para cada salto de pressão deve ser projetado um par bocal-impulsor. É importante que o
o ângulo de saída do vapor bico-impulsor é de 90º, de modo que o seguinte torque
admita o vapor perpendicularmente.
O estadiamento de velocidade consiste em produzir uma grande queda de pressão em um
grupo de bicos e usar a velocidade resultante do vapor em tantos grupos de lâminas
como necessário. Você tem que pegar o vapor que sai do impulsor e passá-lo
um conjunto de endireitadores reorientando-o para que entre em um segundo impulsor.
A turbina a vapor de uma usina de ciclo combinado pode ser dividida em
seguintes partes:
- Corpos de turbinas baixas, médias e altas.
- Válvulas reguladoras de entrada de vapor da turbina.
- Sistemas auxiliares (lubrificação, vedação a vapor, controle de ar, etc.)
A pressão do vapor na turbina alta é geralmente superior a 100 bar e 500ºC.
Na turbina média o valor da temperatura é semelhante e a pressão fica em torno
as 25 barras. Em baixa há uma temperatura próxima da saturação e um
pressão ligeiramente superior a 3 bars.
Os fatores mais importantes nas perdas em uma turbina a vapor são:
- Pulverização de vapor dentro do bocal
- Toque do vapor ao passar pelas lâminas móveis

- Toque de vapor ao passar pelas chapinhas
- Perdas por atrito quando o disco do rotor gira no espaço deixado no
Caso
- Perdas mecânicas no rotor
As turbinas a vapor utilizadas em ciclos combinados são essencialmente semelhantes às
aqueles utilizados em usinas convencionais, embora apresentem particularidades

específico.
Na maioria das usinas de ciclo combinado gás-vapor existe, como parte do

equipamento básico, um trocador de calor misturador denominado desgaseificador. Esse
trocador é instalado não tanto com o objetivo de aquecer a água na entrada do
economizador para eliminar gases dissolvidos na água e evitar fenômenos
corrosão nos tubos da caldeira.
As turbinas a vapor de ciclo combinado apresentam vantagens que

conferem maior confiabilidade em comparação às grandes máquinas dos grupos
térmica convencional. Os ciclos combinados geralmente operam com
condições de vapor mais modestas do que as plantas convencionais, especialmente
em termos de pressão de vapor. Isto permite mais
simples, com invólucro simples, com tamanhos e espessuras menores que lhes conferem
Inércia térmica, expansão e fadiga reduzidas.
No projeto de turbinas de ciclo combinado, deve-se considerar
aspectos como:
- Operação cíclica
- Extrações a vapor
- Exaustão da turbina a vapor

- Configurações
ÿ Número de corpos
ÿ Colocação da turbina a vapor no trem de força
ÿ Válvulas de admissão de vapor
ÿ Montagem
IV) Gerador
O gerador pode ser considerado a parte fundamental de uma usina.
eletricidade, pois desempenha a tarefa fundamental neste tipo de usinas: gerar
eletricidade.
Centrais térmicas cinquenta

É responsável por transformar a energia de rotação mecânica transmitida ao eixo por
turbinas em eletricidade. A transmissão de energia mecânica, proveniente de
turbinas a gás e a vapor podem ser realizadas através de um ou mais eixos de potência.
Isto significa que ambas as turbinas podem ser conectadas pelo mesmo eixo a um único
gerador, ou que cada turbina tenha seu próprio gerador, dando origem a usinas de eixo
eixo único ou múltiplo
energia mecânica de
rotação no eixo Energia elétrica
Figura 4.18. Principais entradas e saídas do gerador. [Santiago García Garrido,

Os geradores podem ser classificados de acordo com:
- Seu princípio de funcionamento
a) Síncrono
b) Indução
- Tipo de resfriamento
a) Refrigerado a ar
- Ventilado aberto (OV, ventilado aberto)
- Fechado refrigerado a água refrigerado a ar (TEWC, totalmente
água fechada para resfriamento a ar)
b) Resfriado por hidrogênio
O uso do hidrogênio como meio de resfriamento permite a
construção de geradores maiores e com maior potência nominal. As
vantagens do hidrogênio são sua alta capacidade térmica e seu peso, 1/16 vezes
menos que a do ar, com a conseqüente redução das perdas
aerodinâmica. Contudo, um dos maiores problemas deste tipo de
geradores é o perigo de explosão devido a uma possível entrada de ar.
c) Resfriado por um sistema misto água-hidrogênio
Projetos de geradores ainda mais compactos podem ser alcançados usando
uso de resfriamento a água do enrolamento do estator e parte do
enrolamento do rotor. O aumento da refrigeração permite uma elevação do
camada de corrente do rotor, o que leva a um melhor desempenho do rotor
gerador. A água de resfriamento é fornecida através de um circuito

fechado.
V) Sistemas auxiliares
- Sistemas elétricos
Dentro dos sistemas de energia elétrica podem ser distinguidos:
a) Sistemas de corrente alternada, que podem ser subdivididos em
alta tensão (mais de 10.000 volts), sistemas de média tensão entre 3.000 e
6.000 volts) e sistemas de baixa tensão (400 volts ou menos). O sistema
alta tensão é formada pelos barramentos de saída do gerador, o
transformador principal, transformador de equipamento auxiliar, interruptor principal e
a linha de evacuação de energia e todos os seus equipamentos de controle e
proteção. O sistema de média tensão é composto pelos barramentos deste
nível de tensão e os equipamentos a ele conectados, principalmente motores, com
todos os seus dispositivos de controle e proteção. Os baixos são compostos pelos
transformadores de baixa tensão, equipamentos ligados a esta tensão (bombas,
motores, extratores, compressores, ventiladores) e serviços diversos
(iluminação, fornecimento de energia aos edifícios das fábricas, etc.).
b) Sistemas de corrente contínua. Através de alguns onduladores eles se alimentam
a uma série de barramentos, chamados barramentos essenciais. Logicamente,
eles alimentam as equipes que são altamente críticas, como
bombas de lubrificação, sistemas de extinção, sistemas de controle, certos
instrumentação etc.
c) Sistemas de backup. Em caso de falha de energia, o sistema
a corrente contínua alimenta o estritamente necessário para a segurança
pessoas ou para instalações, mas existem outras equipes que precisam
ser alimentado para evitar contratempos. É o caso dos sistemas
sistemas informáticos, sistemas de controle, determinados equipamentos que permitirão
trazer a planta para uma situação mais favorável para um início posterior,
etc. Esses sistemas geralmente agrupam geradores diesel autônomos, linhas
sistemas elétricos de backup, exceto a linha principal e sistemas de backup
fonte de alimentação ininterrupta (UPS).
Em relação aos sistemas de controle elétrico, o DCS ou sistema de controle
distribuído é, sem dúvida, um dos elementos dentro dos sistemas
componentes elétricos mais importantes de uma planta, pois é de onde vem a
ordens e todos os parâmetros são observados para manter o painel de controle sob
ao controle. As usinas de ciclo combinado são altamente automatizadas e o
sistema de controle distribuído é responsável por centralizar e coordenar todos os
sistemas. O sistema de controle requer milhares de cabos, sinais, placas, relés,
disjuntores, etc., com os quais a busca de falhas e erros que possam
cometidos durante a montagem da usina ou após acidentes graves (incêndios,
por exemplo) às vezes é muito complicado. Existem quartos em que estão localizados
exclusivamente os gabinetes e placas de conexão de sinal
eletrônicos e que se diferenciam perfeitamente das salas dedicadas a
sistemas de energia elétrica.
- Principais sistemas de refrigeração
As usinas termelétricas precisam ser resfriadas, pois a combustão gera
mais energia térmica do que a planta é capaz de transformar em energia
elétrico. O vapor é o fluido de transferência de calor usado para transportar calor.
energia térmica para a turbina a vapor. Uma vez usado, o vapor
transforma-se em vapor morto e deve ser transformado novamente em um fluido de alta pressão.
densidade (água líquida), para que possa receber novamente a transferência de calor
da caldeira de recuperação.
Como a eficiência é de 55 a 58%, uma planta de ciclo combinado precisa
evacuar pelo menos 42-45% da energia térmica total. As técnicas
Existem três convencionais para esta evacuação:
a) Refrigeração por captação direta
b) Refrigeração por circuito semiaberto (torre de resfriamento)
c) Resfriamento com condensadores de ar
- Posto de gasolina (ERM)
O gás natural fornecido à turbina deve estar em muito boas condições.
certo. Deve ter uma pressão em uma faixa específica, deve atingir um
a temperatura correta e o grau de limpeza devem ser controlados. Além da
a composição química do gás natural deve ser controlada. Por último,
A quantidade de gás consumida e o seu poder calorífico devem ser conhecidos, para que
efeitos de faturamento do combustível consumido. O
posto de gasolina, também conhecido como ERM (posto de regulação e
extensão). As principais funções do posto de gasolina são:
- Que o gás recebido na turbina tenha pressão constante e dentro
de intervalos muito específicos.
- Que a temperatura esteja adequada.
- Que o gás recebido seja limpo.
- A vazão e a composição devem ser conhecidas.
Uma estação de regulação e medição possui os seguintes equipamentos:
- Filtros
- Válvulas redutoras de pressão
- Compressor para aumentar a pressão
- Sistema de pré-aquecimento para aumentar o ponto de orvalho
- Sistema de aquecimento para injeção de gás na turbina
- Cromatógrafo
- Medidor de vazão
Figura 4.19. Estação de regulação e medição. [Santiago García Garrido, Operação e

manutenção de centrais de ciclo combinado]
- Estação de tratamento de água
A água desmineralizada é obtida em estações de tratamento de água
adequado para consumo na caldeira e no ciclo água-vapor. obtendo
a água desmineralizada, ou água desmineralizada, é produzida em duas etapas:
- Amolecimento ou dessalinização. Nesta fase, a maior parte dos
os sais contidos na água. Se a fonte original de água for um rio ou uma
fluxo de água doce, o processo é chamado de amolecimento (remoção
da dureza da água). Se for água do mar, o processo é denominado

dessalinização.
Embora existam vários critérios para classificar os processos de dessalinização,
Em geral, pode-se falar de processos que exigem uma mudança de fase e
processos que não o exigem.
Entre os processos que envolvem mudança de fases estão:
a) Destilação de múltiplos efeitos
b) Efeito múltiplo piscando
c) Congelamento
d) Compressão de vapor.
Os processos que não envolvem mudança de fases são:
a) Osmose reversa.
b) Eletrodiálise.
- Eu refino. A água obtida no processo anterior pode ser armazenada
como água dessalinizada ou amaciada, ou vá diretamente para o próximo processo
sem depósito intermediário.
O refino é o processo final de ajuste da qualidade da água de alimentação
para a caldeira. Nele, são eliminados os diversos sais que ainda podem permanecer.
O processo é realizado com resinas de troca iônica. pode ser feito em
duas fases, com resinas catiônicas e aniônicas separadamente, ou em uma única
etapa, passando a água a ser tratada por um único tanque no qual é
encontre resinas mistas aniônicas e catiônicas. para esses depósitos

Eles são chamados de leitos mistos.
Depois de passar por esses leitos, a água deve ter o
características químicas necessárias ao seu consumo na caldeira. Está
a água desmineralizada geralmente é armazenada em um tanque pulmonar, de
onde é bombeado até o ponto do ciclo água-vapor onde é adicionado
ao circuito (geralmente o condensador ou o tanque de água do
alimentando). Antes de entrar, alguns produtos serão adicionados
produtos químicos. Controle químico da água, para ajustar o pH e seu conteúdo em
oxigênio dissolvido, principalmente.
4.4.3. Configurações básicas usadas em ciclos combinados gás-vapor
Na configuração de um ciclo combinado gás-vapor é relativamente frequente que
várias turbinas a gás alimentam o vapor produzido pelas suas caldeiras de recuperação de resíduos
calor para uma única turbina a vapor. Este fato torna necessária a apresentação de uma classificação de acordo com a
número de equipamentos principais existentes na planta.
A disposição relativa dos eixos da turbina a gás e da turbina a vapor, conforme
estejam alinhados ou não, permite estabelecer outra classificação baseada no número
dos eixos principais que compõem o trem de força – eixo único ou multieixo. Além disso, no
eixo único, o gerador pode ficar na extremidade do eixo -maior facilidade de manutenção- ou
entre a turbina a gás e a turbina a vapor. Neste último caso existe uma embreagem que engata a turbina
de vapor com o eixo da turbina a gás e do gerador, permitindo produzir energia
operando apenas a turbina a gás.
As configurações mais comumente utilizadas em usinas de ciclo combinado
gás-vapor em operação comercial são: configurações 1x1 (uma turbina a gás que alimenta
caldeira de recuperação de calor e produz vapor para um único ciclo Rankine), 2x1 (dois
turbinas a gás que alimentam cada uma delas à sua caldeira correspondente para recuperação de
aquecer e produzir vapor para um único ciclo Rankine) são comuns, mas outros do mesmo tipo são possíveis.
digite 3x1, 4x1, etc.
É importante ressaltar que, para as configurações 2x1 e 3x1, quando para uma
estado operacional da planta, pelo menos uma das caldeiras está fora de serviço e a outra
operando, existe a possibilidade de ocorrerem flashbacks de vapor do coletor
vapor comum para caldeiras que estão fora de serviço. Se isso ocorrer, pode haver
danos nos tubos e materiais não ligados da caldeira. Para evitar isso, e a partir do processo de
especificação, ênfase especial deve ser dada à alta qualidade das válvulas de retenção e
fechando.
Figura 4.20. Ciclo combinado gás-vapor em configuração multieixo 1 x 1. [Santiago Sabugal

García, Florentino Gómez Moñux, Centrais de ciclo combinado, teoria e projeto]
Figura 4.21. Ciclo combinado gás-vapor na configuração 1 x 1 com eixo único. [Santiago Sabugal
Figura 4.22. Ciclo combinado gás-vapor na configuração 1 x 1 com eixo único. [Santiago Sabugal
Figura 4.23. Ciclo combinado gás-vapor em configuração 2 x 1. [Santiago Sabugal García, Florentino
Figura 4.24. Ciclo combinado gás-vapor na configuração 3 x 1. [Santiago Sabugal García,

4.4.4. Gasificação integrada com ciclo combinado (IGCC)
Figura 4.25. Central de gaseificação integrada com ciclo combinado. [www.unesa.es]
Gaseificação de carvão e uso de usinas integradas de ciclo combinado

combustíveis (carvão, coque de petróleo, etc.) que são primeiro gaseificados no próprio
central. O gás obtido é posteriormente expandido em uma turbina a gás e depois
aproveita o calor residual para, através de uma caldeira de recuperação, alimentar uma turbina de
vapor. A energia elétrica final produzida é, portanto, a soma daquela gerada no
grupo tradicional e aquele produzido na unidade de gás.
gaseificação de combustível sólido
A gaseificação é um processo termoquímico pelo qual o carvão é transformado em
gás combustível (gás de síntese) por oxidação parcial com ar, oxigênio ou vapor.
Ao contrário dos processos de combustão do carvão, a gaseificação é realizada com
deficiência de oxigênio. Desta forma, o gás combustível obtido é composto principalmente
de monóxido de carbono (CO) e hidrogênio (H2), e conserva a maior parte da energia no
combustível inicial.
A aplicação da gaseificação à geração de eletricidade em ciclos combinados tem
cobrou grandes juros. Isto porque esta tecnologia permite a utilização do carvão como
combustível em modernas centrais eléctricas de ciclo combinado, de forma limpa e eficiente.
No processo de gaseificação, uma grande quantidade de gases é produzida simultaneamente.
reações químicas em série e em paralelo, podendo distinguir três etapas fundamentais:
- Pirólise
Caracteres
Carvão + CALOR ÿ Líquidos (alcatrão e óleos)
Gases (CO, H2, CO2, CH4, SH2, NH3, N2, CnHm)
- Combustão
0
H2 + ½ O2 ÿ H2O (-ÿHf ) = 241kJ/mol
0
CO + ½ O2 ÿ CO2 (-ÿHf ) = 283kJ/mol
0
C + ½ O2 ÿ CO (-ÿHf ) = 110kJ/mol
0
C + O2 ÿ CO2 (-ÿHf ) = 393kJ/mol
-Gaseificação
0
C + CO2 ÿ 2CO (-ÿHf ) = -167 kJ/mol (reação de Boudouard, endotérmica)
0
C + H2O ÿ CO + H2 (-ÿHf ) = -125,4 kJ/mol (gaseificação com vapor, endotérmico)
0
CO + H20 ÿ CO2 + H2 (-ÿHf ) = 42kJ/mol
A composição final do gás de síntese depende das condições de pressão e
temperatura, que por sua vez depende dos diferentes equilíbrios que se estabelecem de acordo com a
combustível e agentes gaseificantes (ar ou oxigênio, vapor de água) utilizados.
Em temperaturas elevadas, as concentrações de H2O e CO2 diminuem, enquanto
CO e H2 aumentam. No entanto, à medida que a pressão aumenta, as concentrações diminuem.
de CO e H2, o de H2O aumenta e o de CO2 quase não varia.
Além disso, em processos de baixa temperatura, quantidades apreciáveis de
espécies como metano (CH4), alcatrão, óleos e fenóis.
Devido às condições redutoras em que ocorre a gaseificação, o enxofre no carvão não
é convertido em SO2, mas em H2S e COS. Da mesma forma, o nitrogênio no carvão é
se transforma em NH3 e HCN. Essas espécies poluentes podem ser facilmente removidas
através de processos de lavagem com água e absorção com solventes, obtendo assim um gás de
síntese limpa.
O valor do gás de síntese é que ele contém a maior parte da energia química
presente no carbono inicial. Nos gaseificadores modernos, com alta conversão de
combustível, é possível estabelecer de forma aproximada esta distribuição da energia fornecida com
o combustível:
- Poder calorífico do gás de síntese: 75% do poder calorífico do carvão.
- Calor sensível no gás de síntese: 15%.
- Calor no resíduo sólido (escória fundida e cinza seca) e perdas de calor para o
meio ambiente: 10%.
Há um grande número de diferentes sistemas de gaseificação. Dependendo do regime
de vazão, podemos falar de três tipos de gaseificadores:
- Cama fixa
- leito fluidizado
- cama arrastada
Figura 4.26. Tipos de gaseificadores. [Manuel Treviño Coca, Tecnologia Integrada de Gaseificação
em Ciclo Combinado: IGCC. Aplicação real em Espanha: ELCOGAS. Puertollano]
A gaseificação permite a transformação de combustíveis sólidos, de baixo valor e
potencialmente poluente, num gás limpo que pela sua facilidade de transporte, pressão,
composição e conteúdo energético têm múltiplas aplicações. Então é um processo
intermediário, em que é conferido valor agregado à matéria-prima utilizada, permitindo-lhe
ser usado para obter produtos diferentes:
- Eletricidade
- Produção de hidrogênio
- Produtos quimicos
Ao combinar diferentes unidades de processo, de forma modular, é possível
pode adaptar o projeto básico de uma planta IGCC a uma configuração de múltiplas plantas
produtos que podem ser ajustados de forma ideal às demandas do mercado em todos os momentos.
Figura 4.27. Aplicações de gaseificação. [Manuel Treviño Coca, Tecnologia Integrada de

Gaseificação em Ciclo Combinado: IGCC. Aplicação real em Espanha: ELCOGAS. Puertollano]
Para manter as altas temperaturas necessárias em qualquer processo de gaseificação,
requer um agente oxidante, que pode ser ar, oxigênio ou ar enriquecido com oxigênio.
Inicialmente os primeiros gaseificadores de leito fixo e à pressão atmosférica
Eles usaram ar. No entanto, com o desenvolvimento industrial do processo Linde-Frankl na década de 1990
de 1930, as plantas de produção de oxigênio por meio de destilação do ar em condições
A criogenia se torna um sistema econômico. Desde então, eles foram construídos novamente.
pouquíssimos gaseificadores com ar, pois o fato de utilizar oxigênio traz as vantagens de:
- O valor calorífico do gás de síntese é muito superior (9-13 MJ/Nm3 em comparação com 4,5
MJ/Nm3 )
- Por não ser diluído com N2, a vazão do gás de síntese é bem menor (50%
aprox), reduzindo assim radicalmente as dimensões e custos do
unidades de recuperação de calor e limpeza de gases.
Nas plantas GICC, o ASU representa 10-15% do custo total do investimento, e seu
aspectos relevantes são:
- Consumo elétrico de compressores de ar e produtos. constituir
praticamente 100% dos custos operacionais da ASU, e nas aplicações
Os IGCC representam 50-90% do consumo auxiliar total.
- O arranque da unidade requer um processo de pré-resfriamento até atingir o
condições criogênicas e estabilidade do produto (entre 3 horas e 3 dias dependendo de sua
indique se está frio ou quente).
Uma alternativa de futuro para a produção de O2 são as membranas cerâmicas de
transporte iônico, membranas que transportam íons de oxigênio em altas temperaturas (>700ºC)
seletivamente.
Figura 4.28. Diagrama e produtos de uma planta de fracionamento de ar. [Manuel Treviño Coca,
Tecnologia Integrada de Gaseificação em Ciclo Combinado: IGCC. Aplicação real em Espanha:
ELCOGAS. Puertollano]
A tecnologia IGCC permite a utilização de combustíveis sólidos (carvão, coque de petróleo,
biomassa, resíduos) ou líquidos em uma usina termelétrica com a eficiência e os benefícios
características ambientais dos ciclos combinados. Para isso, supõe a integração dos três
tecnologias anteriores, para que o combustível seja gaseificado no oxigênio produzido em
uma planta ASU, e o gás de síntese produzido é resfriado e completamente limpo de
partículas sólidas e poluentes para combustão na turbina a gás de ciclo único

combinado.
Devido à limpeza do gás antes da sua combustão, as centrais do IGCC têm uma
desempenho ambiental muito superior ao das centrais eléctricas a carvão clássicas, nas quais
que a limpeza dos gases é realizada após a combustão, de forma portanto menos eficaz e mais
caro do que no GICC. Existem múltiplas variações no esquema básico de um IGCC,
O aspecto fundamental do design é o grau de integração entre as unidades. Se pode
falar sobre três níveis de integração:
- Integração dos sistemas água-vapor da ilha de gaseificação e do ciclo

combinado.
- Integração do lado do nitrogênio entre ASU e ciclo combinado.
- Integração aérea entre ASU e ciclo combinado.
Figura 4.29. Diagrama de blocos e opções de integração para uma planta IGCC. [Manuel Treviño
Coca, Tecnologia Integrada de Gaseificação em Ciclo Combinado: IGCC. Aplicação real em
Espanha: ELCOGAS. Puertollano]
Os valores de alta eficiência e disponibilidade de combustível da tecnologia
A IGCC traz indirectamente benefícios ambientais significativos: baixa
emissão de CO2 e outros poluentes por kWh produzido, menor consumo de recursos e
possibilidades de utilização de energias renováveis através da cogaseificação.
Ao contrário das centrais térmicas clássicas, nas centrais IGCC um fluxo é tratado
de gás reduzido e pressurizado, o que permite maior eficácia no processo de limpeza.
Desta forma, numa planta IGCC, além de apresentar um bom comportamento em
Quanto à emissão de poluentes atmosféricos regulamentados (SO2, NOx, partículas), pode-se
falam de um impacto poluente global muito limitado: os resíduos sólidos são um subproduto
comercial, tem baixo consumo relativo de água e emite menores quantidades de CO2,
mercúrio e metais pesados do que outros processos baseados em carvão.
A tecnologia IGCC permite o uso limpo e eficiente do carvão, que como
Este combustível apresenta vantagens importantes em relação ao gás natural e aos derivados de petróleo:
O carvão é o combustível fóssil mais abundante e a distribuição mais equitativa em escala

mundo.
As características específicas dos mercados do gás e do petróleo, dominados por uma
número muito pequeno de países produtores, implicam que os preços experimentam fortes
oscilações, que também são difíceis de prever. Diante disso, o carvão apresenta uma
grande estabilidade de preços.
No sentido amplo da avaliação de uma usina, que considera a
benefício estratégico que isso acarreta, as tecnologias para o uso limpo do carvão são
favorecido em relação aos outros que utilizam gás natural ou petróleo.
Um dos destaques da tecnologia IGCC é a sua flexibilidade para
lidar com uma grande variedade de combustíveis. Além do carvão, a lista de possíveis
combustíveis incluem coque de petróleo, combustíveis líquidos pesados de refinaria, biomassa,
resíduos sólidos urbanos (RSU), pneus, plástico e lodo de esgoto.
Pelas características do processo de produção e limpeza, pode até ser obtido
gás de síntese a partir de produtos residuais cujo descarte é caro e econômico e
ambientalmente com outros processos, sem gerar resíduos perigosos adicionais.
Tabela 4.3. Características dos vários combustíveis gaseificáveis.

Carvão de Palha (Illinois) Coque de lascas farinhas
USR
(Puertollán) petróleo cevada Oliva animais
6,52
12,2 10,0 13,8 35,0 23,13 75,0 11,0 41,10 5,7 3,28 0,91 0,09 35,4 - 1,52
Umidade (% peso)
Voláteis (% peso) 61,0 36,27 45,6 4,25 2, 48 5,6 1,25 0,81 11,16
0,5 700 4720 25,50 78,1 63,7 38,6
Cinzas (% peso) 20.06 0,26 3,0 25,5 56,63
Enxofre (% em peso) 5,50 0,06 0,4 0,2
Carbono (% em peso) 82,21 49,8 39,5 22h49
Hidrogênio (% em peso) 3,11 6,0 6,2 2,49
Nitrogênio (% em peso) 1,90 0,7 7,8 1,41
- - 350 2560 5150
Cloretos (mg/kg)
PCS (MJ/kg) 13.58 32,65 26,96 18,91 9,95
Tecnologia IGCC para uso limpo de carvão
O gás de síntese é necessário para alimentar uma turbina a gás de ciclo combinado.
com alta pressão (entre 15 e 20 bar), e que esteja praticamente isento de partículas e
contaminantes.
Portanto, para a aplicação do IGCC é geralmente necessário:
- Gaseificação sob pressão
- Gaseificação com oxigênio puro
Os três tipos de gaseificadores existentes: leito fixo, leito fluidizado e leito arrastado,
pode operar nas condições acima, permitindo a produção de um gás de síntese
adequado para IGCC a partir de praticamente qualquer tipo de carvão.
Contudo, dentro dessa flexibilidade geral, as características particulares de cada
carvão, juntamente com a escala da usina, tornam preferível a escolha de um determinado
tecnologia para sua gaseificação.
Tabela 4.4. Combustível e aplicação preferencial de diferentes tipos de gaseificadores.
Tipo e características do gaseificador Combustível e aplicação mais adequada
Cama fixa - Flexível, ampla gama de carvões, exceto aqueles com tendência
- Residência alta 15-60 min a produzir finos.
- Combustível espesso, 5-30 mm - Indicado para combustíveis de difícil pulverização: biomassa,
- Alta eficiência resíduos
- Baixo Tgas (400-500ºC), são produzidos alcatrão e hidrocarbonetos
- Melhor em aplicações de síntese química, nas quais os
- Alto teor de CH4 em gás sintético hidrocarbonetos produzidos são úteis.
- Limita as opções de coprodução de H2.
leito fluidizado
- Requer carvões muito reativos (linhita) e biomassa.
- Temperatura 800-1050ºC Indicado para utilização de carvões com alto teor de cinzas, ou
- Combustível peneirado, <5mm com cinzas de alto ponto de fusão. (Índia, Austrália, África do Sul).
- Baixa eficiência, não queimado
- meia cadeira , 10-100 s - Mais adequado para IGCC em pequena e média escala.
cama arrastada
- O mais versátil, embora não sejam recomendados carvões com
- As cinzas são extraídas como escória fundida estas características:
- Pulverização de combustível, <100µm ÿ Com cinza de alto ponto de fusão (por exemplo, Austrália).
- Alta temperatura do gás 1000-1600ºC ÿ Teor de cinzas muito elevado (>25%, por exemplo, Índia). Podem
- Menos de três residências, 1-5 s ser gaseificados, mas implicam menor eficiência e custos mais
- Alta eficiência elevados.
- Não produz alcatrão nem hidrocarbonetos ÿ Alta % de cloro (maior que 0,5%).
- Alta capacidade e eficiência da unidade, tornando-a mais
adequada para grandes usinas IGCC.
No atual cenário energético, o setor de mercado em que a tecnologia IGCC
tem perspectivas comerciais mais favoráveis é a das centrais IGCC integradas em
refinarias. Os produtos mais pesados resultantes do refino: resíduos líquidos e coque de
petróleo, têm um mercado cada vez mais limitado, e a tecnologia IGCC constitui um
solução limpa, eficiente e econômica para seu uso, pois permite produzir
eletricidade e, ao mesmo tempo, fornecer H2 e vapor de processo para a refinaria.
Na sociedade atual, os critérios de proteção ambiental e de sustentabilidade
são cada vez mais tidos em conta como valores essenciais no desenvolvimento de qualquer actividade
econômico. Por esta razão, na actual avaliação dos custos nas centrais eléctricas deveria ser
ser considerado o preço final real da eletricidade, em vez de apenas o preço de mercado
do kWh gerado.
Pode-se dizer que o verdadeiro custo da eletricidade é dado por três componentes
de natureza diferente:
- Custos fixos
- Custos variáveis
- Custos/benefícios sociais e ambientais
Actualmente, para efeitos de rentabilidade económica de uma instalação exclusivamente
os dois primeiros termos são considerados, pois são os únicos que afetam a contabilidade interna
da empresa geradora. Admitir que a componente social/ambiental é difícil
quantificação objectiva, ignorá-la significa favorecer, no actual mercado liberalizado, aqueles
instalações que têm baixo custo de investimento e, portanto, permitem maiores retornos
imediato, mesmo ao custo de apresentar grandes incertezas quanto ao real preço final do
eletricidade produzida.
Neste sentido, os mercados de direitos de emissão podem representar um avanço no
internalização desses custos, permitindo uma comparação mais realista entre os custos de
produção de eletricidade a partir de diferentes tecnologias.
Nas centrais do IGCC o investimento é elevado, mas os custos de combustível são
reduzidos e não estão sujeitos à incerteza dos mercados de petróleo e gás. Contra isso,
os ciclos combinados com gás natural têm baixos custos de investimento, mas são muito sensíveis
ao preço do gás natural, que representa até 70% do custo por KWh produzido, e mostra
uma tendência atual instável e de alta.
O limite de competitividade entre GICC e CCGN é mostrado abaixo, dependendo
de factores como o preço do gás natural, o custo de investimento das centrais do IGCC ou o tipo de
combustível utilizado por eles, e considerando para ambos os tipos de usinas um valor idêntico
fator de produção anual (80%).
Figura 4.30. Competitividade de acordo com o custo de investimento do IGCC e o preço do gás
natural. [Manuel Treviño Coca, Tecnologia Integrada de Gaseificação em Ciclo Combinado: IGCC.
Aplicação real em Espanha: ELCOGAS. Puertollano]
Figura 4.31. Competitividade da IGCC e da CCGN baseada no preço dos combustíveis. [Manuel
Treviño Coca, Tecnologia Integrada de Gaseificação em Ciclo Combinado: IGCC. Aplicação real
em Espanha: ELCOGAS. Puertollano]
O IGCC de Puertollano ELCOGAS
A planta IGCC de 335 MW (ISO) tem uma área total de
480.000 m2 e está localizado em Puertollano, província de Ciudad Real.
O combustível utilizado é uma mistura, a 50% em peso, de carvão proveniente das minas
instalações, fornecido pela mineradora ENCASUR, e coque de petróleo proveniente
normalmente proveniente da refinaria Repsol-YPF localizada em Puertollano. O carvão é do tipo carvão, e
é caracterizado por um alto teor de cinzas (41-50%), enquanto o coque de petróleo é
um subproduto da refinaria e possui alto teor de enxofre (5-6%).
Além disso, o ciclo combinado da usina também pode operar com gás natural, que é o
combustível utilizado em situações de partida e parada.
O projeto da planta IGCC de Puertollano está baseado no conceito de máxima
integração entre as três principais unidades da planta:
- Ilha de Gaseificação
- Ciclo combinado
- Unidade de fracionamento de ar de alta pressão
Figura 4.32. Descrição geral do processo da planta ELCOGAS IGCC. [Manuel Treviño Coca,
Tecnologia Integrada de Gaseificação em Ciclo Combinado: IGCC. Aplicação real em Espanha:
ELCOGAS. Puertollano]
• Ilha de gaseificação
Os principais sistemas da ilha de gaseificação são:
ÿ Parque de carvão e sistemas de preparação de combustível
Os principais dados de combustível de projeto são mostrados abaixo:
Tabela 4. 5. Propriedades do carvão, coque e mistura a 50% em peso.

Carvão Coca Misturar
Umidade% peso 11,8 7,00 9h40

Cinzas %peso 41,10 0,26 20,68
Carbono %peso 36,27 82,21 59.21
Hidrogênio %peso 2,48 3,11 2,80
Nitrogênio %peso 0,81 1,90 1,36
Oxigênio %peso 6,62 0,02 3.32
Enxofre % em peso 0,93 5,50 3.21
ICP (MJ/kg) 13,10 31,99 22h55
O combustível (carvão e coque a 50% em peso) é misturado com calcário (entre 2 e 3%

em peso), para diminuir o ponto de fusão das cinzas, e é triturado em dois
moinhos. Em seguida, é alimentado em dois circuitos de secagem com gases
quente, vindo de um aquecedor a gás natural. Mais tarde, o
O combustível em pó é separado dos gases inertes em filtros de mangas e
armazenado em dois silos de 200 t cada.
Tabela 4.6. Dados da planta de preparação de carvão.

Número de moinhos 2x60%
Capacidade de combustível sólido 2600 t/dia
Tamanho da partícula final Entre 12% e 26% maior que 90µm
Umidade do combustível final <2% peso
Tipo de filtro Mangas, limpeza por pulso N2
ÿ Sistemas de abastecimento de combustível e câmara de reação
O sistema de alimentação é do tipo seco. O combustível pulverizado é pressurizado para

30 bar em sistema de tanque de pressão e transportado pneumaticamente e a seco,
com nitrogênio puro, aos quatro queimadores do gaseificador.
Os queimadores estão localizados dentro da câmara de reação, colocados em

90º e no mesmo nível, e possuem uma série de anéis através dos quais o
mistura de combustível, oxigênio (85% de pureza), vapor de água e nitrogênio puro de
moderação. A câmara de reação possui resfriamento integrado, gerando
vapor de média pressão e é coberto por um material refratário.
Figura 4.33. Sistema de pressurização e alimentação de combustível ao gaseificador.

[Manuel Treviño Coca, Tecnologia Integrada de Gaseificação em Ciclo Combinado: IGCC.
Tabela 4.7. Dados de projeto do gaseificador.

Pressão da câmara de reação 25 bar
Temperatura da câmara de reação 1200-1600ºC
Capacidade de combustível alimentada com 2.600 t/dia
Capacidade de produção de gás bruto 180.000 Nm3/h
Grau de conversão de carbono 98-99%
A pressão do processo é definida pela entrada da turbina a gás e pelo
a temperatura é a necessária para que as cinzas possam ser separadas, como escória
fundido, no fundo da câmara de reação.
ÿ Sistemas de extração de escória
A escória sai do gaseificador em estado fluido, a uma temperatura acima do seu ponto de ajuste.
ponto de fusão, e cai em banho-maria (mantido a 40-60ºC), onde quando resfriado
é obtido como um sólido vitrificado inerte. Um triturador de descarga permite reduzir
o tamanho dos maiores sólidos. O circuito de água de escória incorpora um
sistema de filtragem para remover sólidos suspensos, chamados de finos de
Dejetos humanos.
Tabela 4.8. Produção e características da escória grossa e da escória fina.

Dejetos humanos multas de escória
Produção 24,3 t/h 1200kg/hora

Umidade (% peso) 10% cinquenta%
Composição (% em peso, base seca) 1,9% C 60,0% C

98,1% cinzas 40,0% cinzas
ÿ Sistemas de refrigeração e recuperação de calor
Na saída da câmara de reação, a temperatura do gás está em torno de
1550ºC. Como os sistemas de limpeza de gases funcionam a baixas temperaturas, é
seu resfriamento é necessário. Esta energia é utilizada para produzir produtos médios e
alta pressão, que é exportada para o ciclo combinado.
Figura 4.34. Gasificador, sistema de recuperação de calor e filtragem de gases. [Manuel

Treviño Coca, Tecnologia Integrada de Gaseificação em Ciclo Combinado: IGCC.
O resfriamento ocorre em três etapas:
- 1550-800ºC
- 800-400ºC
- 400-235ºC
ÿ Sistema de limpeza de gases
Figura 4.35. Diagrama geral do sistema de gaseificação e limpeza de gases. [Manuel

Treviño Coca, Tecnologia Integrada de Gaseificação em Ciclo Combinado: IGCC.
a) Filtração de cinzas volantes
O gás, depois de resfriado, passa por dois filtros cerâmicos que reduzem ao mínimo
seu conteúdo particulado.
Tabela 4.9. Filtre dados de projeto e características de cinzas volantes.

Temperatura do gás bruto 235-250ºC
Vazão projetada do gás bruto 435.000 Nm3 /h
Número de elementos filtrantes 2072 (1036 em cada filtro)
Tecnologia de filtração Elementos cerâmicos SIC
Tipo de sistema de limpeza Pulsos N2 de alta pressão
Conteúdo de partículas do gás final <3mg/Nm3
Quantidade de cinzas volantes separadas 3,0 t/h
% não queimadas nas cinzas volantes 4%
Na saída dos filtros cerâmicos, parte do fluxo de gás (235.000-325.000
Nm3 /h) é comprimido em um compressor centrífugo e reciclado para o gaseificador
como gás refrigerante.
b) Limpeza de gases ácidos
A lavagem física com água do restante gás bruto (180.000 Nm3 /h) em um
Dispositivo tipo Venturi permite a retenção de compostos poluentes (HCL, HF,
NH3, HCN e parcialmente H2S e CO2), bem como partículas sólidas não
extraído em caso de falha nos filtros cerâmicos. O controle do pH do processo
A lavagem é feita com solução aquosa de NaOH a 15%. O possível
sólidos presentes na água de lavagem podem ser separados em alguns filtros de

controle de sólidos.
A água arrastada na lavagem é recirculada através de um separador. Para
Para evitar um aumento contínuo do teor de poluentes da referida água, uma parte (10
m3 /h) é extraída do circuito e submetida a um tratamento de limpeza
por dessorção de gases sob condições de baixa pressão. O sistema de
dropout consiste em uma coluna ácida, para separar CO2, H2S e HCN, e um
coluna básica para separar NH3. Os gases são enviados para a planta Claus de
recuperação de enxofre, e a água segue para estação de tratamento de efluentes
para purificação final.
Tabela 4.10. Propriedades do gás bruto na saída da lavagem úmida.

Pressão 23,6 barras
Temperatura 126ºC
Fluxo 180937 Nm3/h, seco
Menor valor de aquecimento PCI 10.429kJ/Nm3
c) Dessulfurização
O processo de separação de compostos de enxofre do gás bruto consiste em:
- Reator de hidrólise catalítica, no qual o COS é transformado em H2S
(COS + H2O ÿ H2S + CO2), e o HCN em NH3 (HCN + 2H2O ÿ NH3 +
HCOOH).
- Coluna de absorção com MetilDiEtanoAmina (MDEA), que capta
seletivamente H2S. A solução MDEA é regenerada em um segundo
coluna, na qual é separado o gás ácido (gás Claus), que é enviado para o
Usina de recuperação de enxofre Claus.
Tabela 4.11. Dados de projeto da unidade de dessulfurização.

Solvente utilizado MDEA em solução aquosa 50% em peso
Temperatura de absorção 33ºC
Temperatura de regeneração 98ºC
Propriedades do gás Claus Fluxo 4652 Nm3 /h, seco
CO2(%vol) 50,67%
H2S(%vol) 48,95%
Tabela 4.12. Propriedades finais do gás limpo enviado para o ciclo combinado.
Temperatura 130ºC
Taxa de 183053 Nm3 /h, seco
teor de fluxo
enxofre
<25mgS/Nm3
Composição (%vol, base seca) CO 60,51
H2 22.08
N2 12h46
CO2 3,87
ar 1.03
Menor valor de aquecimento PCI 10.029kJ/Nm3
d) Recuperação de enxofre
Esta unidade consiste em uma planta Claus, composta por dois fornos em paralelo
e dois reatores Claus em série, para conversão de H2S em enxofre sólido
elementar. Além disso, nos fornos a conversão catalítica de
amônia (NH3) e cianeto de hidrogênio (HCN) em nitrogênio elementar.
Tabela 4.13. Produção e qualidade de enxofre.

Quantidade de S produzida 3,1 t/h
Recuperação de S do gás bruto 99,84%
Pureza de S > 99,8% em peso
e) Tratamento de efluentes
Esta estação de tratamento condiciona a água utilizada nos processos de
planta às condições finais de lançamento no rio exigidas pela regulamentação. O
estação de tratamento consiste nas seguintes etapas: oxidação com ozônio do
efluente de gaseificação pré-tratado, homogeneização, decantação,
neutralização e filtração.
ÿ Limpe os sistemas de preparação de gás
Antes de sua combustão na turbina a gás, o gás limpo passa por um processo de
saturação com água e mistura com nitrogênio residual, para reduzir a formação de
NOx na combustão e melhora a eficiência de integração. Como resultado destes
duas operações (saturação e mistura com N2), existem níveis de emissão de NOx no modo IGCC
inferiores a 150 mg/Nm3 a 6% de O2.
Tabela 4.14. Propriedades do gás limpo na entrada da turbina a gás.

Temperatura 302,0ºC
Fluxo 120,2 kg/s
Menor valor de aquecimento PCI 4.242 kJ/kg
• Ciclo combinado
O ciclo combinado pode funcionar com gás natural e com gás de carvão.
Tabela 4.15. Dados de projeto de ciclo combinado.

Combustível utilizado no ciclo combinado gás de síntese Gás natural
Valor calorífico do combustível PCI (kJ/kg) 4242 49220
Potência da Turbina a Gás (MW) 182,3 195,1
Potência da Turbina a Vapor (MW) 135,4 85,6
Potencial elétrico bruto (MW) 317,7 280,7
Eficiência Bruta do Ciclo Combinado (%PCI) 52,4 53.1
Emissões mg/Nm3 (6% O2) SO2 25 25
NOx 150 250
partículas 7,5 12,5
- Turbina a gás
Tabela 4. 16. Dados de turbinas a gás.
Modelo Siemens V94.3
Fluxo de ar de entrada do compressor 537,0kg/s
Número de estágios do compressor 17
taxa de compressão 15:1
temperatura de combustão 1250ºC
Temperatura de entrada de expansão 1120ºC (ISO)
Número de estágios de expansão 4
temperatura de saída 539ºC
eficiência térmica 34,6%
- Caldeira de recuperação de calor
O calor da exaustão da turbina a gás é recuperado em uma caldeira
circulação forçada vertical, com três níveis de pressão (127/35/6,5 bar).
Consiste em aproximadamente 300.000 m2 de superfície de troca,

distribuídos em 10 módulos de feixes horizontais de tubos aletados:
Pré-aquecedor de condensado BP, evaporador e superaquecedor,
Economizador PM, evaporador, superaquecedor e reaquecedor,
Economizador HP, evaporador e superaquecedor.
A temperatura dos gases de exaustão na chaminé é de 103ºC em funcionamento
GICC, para evitar condensação. Além disso, esta caldeira reaquece o vapor proveniente
média e alta pressão da ilha de gaseificação.
- Turbina a vapor
Trata-se de uma turbina a vapor convencional modelo Siemens K30-16-1, com
ciclo subcrítico de três níveis de pressão e superaquecimento do vapor de
metade. Na operação GICC o vapor superaquecido do AP tem 122 bar/509ºC,
e o superaquecido 29 bar/516ºC.
A potência nominal do gerador é de 176 MVA, com tensão de saída de 15,75

kV.
- Capacitor
O vapor de exaustão no estágio da turbina de baixa pressão é condensado em
condições de vácuo (0,07 bar abs.) a aproximadamente 40ºC, utilizando água de
resfriamento em circuito fechado com torre de tiragem natural. É um capacitor
superfície, com dois degraus e caixa de duplo fluxo. O material escolhido para o
tubos são de aço inoxidável. O condensado é devolvido à caldeira através do
bombas de condensado (2x100%).
• Unidade de fracionamento de ar
A unidade de fracionamento de ar (ASU) produz o oxigênio necessário para o
processo de gaseificação, com pureza de 85% em volume. Além disso, esta unidade
produz duas qualidades de nitrogênio:
- Nitrogênio com 99,99% de pureza
- Nitrogênio com 98% de pureza (nitrogênio residual)
Tabela 4.17. Dados de projeto da unidade de fracionamento.
Valor Unidade Destino
GÁS OXIGÊNIO
Fluxo 70.000 Nm3 /h gaseificador
Pureza 85 %
Pressão 31 Bar
PRESSÃO MÉDIA DE NITROGÊNIO
Fluxo 22100 Nm3 /h Transporte de combustível,
Pureza 99,99% filtros de velas
Pressão 49 Bar
PRESSÃO BAIXA DE NITROGÊNIO
Fluxo 8150 Nm3 /h Ilha de gaseificação,
de preparação
Pureza 99,99% de carvão
Pressão 4 Bar
NITROGÊNIO RESIDUAL
Fluxo 188.000 Nm3 /h Turbina a gás
Pureza >98 %
Pressão 18 Bar
FLUXO DE AR 288.000
CONSUMO AUXILIAR 28,7
Seus sistemas mais importantes são:
a) Resfriamento e purificação
O ar necessário para o processo é extraído do compressor da turbina a gás em
12,7 bar e 397ºC, e é previamente resfriado por troca de calor com
nitrogênio residual e com água de resfriamento, atingindo o limite da bateria
da ASU à temperatura de 128ºC.
Em seguida, segue para o sistema de pré-resfriamento, composto por três
trocadores de calor, que resfriam o ar até 14ºC. Mais tarde, no
unidade de purificação são removidos por adsorção em peneiras de
alumina e molecular, as impurezas transportadas pelo ar:
- Água e CO2
- Hidrocarbonetos
b) Destilação
O ar que sai da unidade de purificação é resfriado em dois trocadores de calor.
calor criogênico (caixa fria), em contracorrente com as correntes que chegam

da coluna de destilação. O fracionamento do ar é realizado em duplo
coluna de destilação, produzindo gás enriquecido com nitrogênio e
no fundo, gás rico em oxigênio. A coluna opera em dois níveis de pressão,
exigindo uma pressão de ar mínima na entrada de 8 bar.
c) Armazenamento e fornecimento de produtos
Os produtos da destilação do ar são comprimidos, por meio de
compressores acionados eletricamente, na pressão exigida pelo processo
oxigênio (>30 bar), nitrogênio puro (12 e 50 bar) e nitrogênio residual (18 bar).
Existem tanques de armazenamento de oxigênio e nitrogênio líquido que são
alimentado por purgas de colunas de destilação ou por fornecimento externo.
Ambos os tanques possuem seus evaporadores correspondentes, que permitem
descarte esses gases durante a partida e desligamento do gaseificador.
• Sistemas auxiliares
- Sistema de refrigeração
- Duas caldeiras auxiliares
- Tocha
- Gerador diesel de emergência
- Parque de transformação
- Sistema de armazenamento e abastecimento de água bruta
- Estação de regulação e medição de gás natural (ERM)
- Estação de água desmineralizada
- Outros sistemas auxiliares: sistema de ar comprimido, sistema
sistema de combate a incêndio, aquecimento, ventilação e ar HVAC

condicionado.
• Integração
A alta eficiência da planta IGCC de Puertollano se deve principalmente à alta
grau de integração entre as três ilhas, reflectido nestes aspectos:
- Todo o ar necessário para a unidade de fracionamento de ar é extraído do
compressor de turbina a gás.
- O nitrogênio residual produzido na unidade de fracionamento de ar é
misturado com gás de carvão antes de entrar na turbina a gás, com o
a fim de reduzir a formação de NOx e aumentar a potência produzida.
- A alta temperatura (400ºC) do ar extraído do compressor é utilizada para
aquecer o nitrogênio residual e condicionar a água injetada no saturador
gás limpo.
- Integração completa entre os sistemas água/vapor do ciclo combinado e
ilha de gaseificação. Alimentar água para a caldeira de gaseificação
vem do ciclo combinado. Por sua vez, o vapor gerado na ilha de
gaseificação, após cobrir o consumo interno, é enviado para o ciclo
combinados, para serem reaquecidos na caldeira HRSG e expandidos na turbina
vapor.
Como conclusões da experiência operacional da ELCOGAS podem ser destacadas:
- Inflexibilidade de operação desde o projeto com integração total

- Limitações de disponibilidade
Os conhecimentos adquiridos na concepção, construção e operação da central IGCC em

Puertollano permitiu definir uma série de melhorias a serem incorporadas no desenho de um novo
Planta GICC:
Tabela 4.18. Possíveis melhorias nos novos designs do IGCC.

Redução de custos variáveis de
Sistema/equipamento Redução de custos de investimento
produção
preparação de carvão Gerador de fumaça alimentado por Syngas Eliminação de equipamentos de mistura na
planta
Alimentação de pó de carvão pressurizado Otimize a fluidização do tanque para reduzir Eliminação de edifícios de concreto para
o consumo de N2 armazenamento de carvão e silos
gaseificador Reciclagem de finos de escória Eliminação de queimadores auxiliares.
Redução da superfície de resfriamento,
aumentando a velocidade do gás
extração de escória Substituição do sistema de filtragem por Simplificação do circuito de água de escória.
sistema de decantação Eliminação de silo e extrator de escória
filtração a seco Melhoria do design, material e sistema de Eliminação da reciclagem de cinzas (silos,
limpeza do filtro candela sistema de distribuição e descarga)
extração de cinzas Eliminação do sistema de umidificação de Eliminação de depósitos de transporte
Lavagem úmida e separação de gases Eliminação do filtro de controle de sólidos na

água de lavagem de gases
sistema de dessulfuração Avaliação de uma planta Reduzir as dimensões dos equipamentos
SuperCláus utilizando ar mais enriquecido em O2
Unidade de fracionamento de ar Aumento da capacidade de armazenamento Exclusão de armazenamento
de N2 líquido O2 líquido. Relaxamento do controle de
pureza de O2
turbinas a gás Novas turbinas a gás de maior eficiência Novas turbinas a gás de maior potência
unitária, benefícios de escala
4.5. DESVANTAGENS DAS USINAS TÉRMICAS

CONVENCIONAL
Os principais problemas associados às usinas convencionais movidas a carvão
são a emissão de poluentes atmosféricos entre os quais o dióxido de enxofre
(SO2), óxidos de nitrogênio (NOx) e partículas sólidas.
A concentração desses poluentes é superior à das plantas do ciclo
combinada ou cogeração que utiliza outros combustíveis como gás natural, biogás, biomassa...
Em relação aos contaminantes líquidos, devem ser considerados vestígios de produtos.
produtos químicos usados no controle de corrosão e incrustação, bem como calor
evacuado do condensador.
Os resíduos sólidos incluem as cinzas residuais do combustível e qualquer
absorvente utilizado no sistema de controle de contaminação. Os resíduos
sólidos e gases do combustível e do processo de combustão são minimizados
agindo em:
- A seleção de um combustível adequado
- Controle do processo de combustão
As emissões de SO2 podem ser reduzidas
- Utilização de combustíveis com baixo teor de S
- Com combustão em leito fluidizado
- Através de lavadores ou lavadores de pós-combustão
As emissões de NOx são controladas por
- Queimadores especiais, com baixa produção de NOx
- Combustão em leito fluidizado
Cinzas volantes ou partículas suspensas nos vapores são retidas por
meio de:
- Pano ou sacos de filtro
- Precipitador eletrostático
, com rendimentos operacionais de 99%.
O equipamento de coleta de partículas, bem como os subprodutos sólidos gerados
Nos purificadores de SO2 , você deve:
- descarregar cuidadosamente no meio ambiente
- uso para alguma aplicação industrial
Abaixo estão alguns valores de emissão, antes e depois do controle,
para uma unidade de produção de electricidade de 500 MW.
Tabela 4.19. Emissões e subprodutos de um gerador de vapor de 500 MW.

Taxa de emissões, (t/h)
emissões Equipamento de controle típico
Sem controle Com controle
SOx medido em SO2 Purificador úmido com calcário 9,3 0,9
NOx medido em NO2 Queimador de baixo NOx 2,9 0,9
CO2 Não aplicável 485 485
Poeira para a atmosfera Precipitado eletrostático ou filtro de pano 22,9 0,05
Descarga térmica na água Torre de resfriamento, tiragem natural, 109 (MWt) 2,8 0
cinzas para aterro descarga controlada 9,1 32
Lama de lavagem, gesso + água Descarga controlada 0 25
As descargas de água são minimizadas com a instalação de sistemas de refrigeração de circuito
fechado, com grandes torres de resfriamento, para dissipar o calor residual do ciclo para o ar
em vez de usar outras fontes de água em circuito aberto.
4.6. COGERAÇÃO
A cogeração é a produção simultânea de diversas formas úteis de energia.
(térmico, mecânico, elétrico, etc.), a partir de um único combustível. Na prática, é especificado
na produção de eletricidade, enquanto outras operações industriais são realizadas, como
aquecimento, aquecimento de processo, gaseificação de um combustível, etc.
Os sistemas de cogeração são divididos em dois arranjos básicos:
- Ciclos principais (ciclos superiores)
- Ciclos de cauda (ciclos inferiores)
PARA
Figura 4.36. a) Ciclo principal (ciclos superiores); b) Ciclos de fila (ciclos inferiores). [http://
es.libros.redsauce.net/index.php?folderID=3]
A qualidade da tecnologia de cogeração é medida pela sua eficiência ou desempenho.
Existem vários desempenhos a serem considerados:
- Desempenho elétrico
ÿe : eficiência elétrica
E: energia elétrica gerada em um período (kWh)
Q: combustível consumido pela usina, em kWh PCI
- Desempenho geral
ÿg : desempenho geral
V: calor útil produzido (kWh)
- Desempenho elétrico equivalente
V/ 0,9: combustível para gerar V (kWh) de calor
Q - V/ 0,9: combustível atribuível à geração de eletricidade em uma usina
cogeração (kWh)
Supõe-se que a eficiência térmica de uma caldeira na qual é produzido calor útil
V é 90%.
Uma das razões do sucesso das centrais de cogeração é que elas respeitam mais
com o meio ambiente do que outras formas de geração de energia que utilizam combustíveis
fósseis. Suas emissões atmosféricas são menores e menos poluentes. A tabela a seguir
indica as emissões líquidas por unidade de energia elétrica produzida, ou seja, descontando as
parte das emissões necessárias para produzir calor útil e assumindo que isso é feito com
90% de rendimento.
Tabela 4.20. Emissões provenientes de centrais de cogeração e de geração convencional em g/kWh de eletricidade.
Usina de
Cogeração de central
turbina Motor de motor a ciclo
Poluente ciclo elétrica de
gás gás óleo combustível
combinado carvão
combinado
NO2 0,20 0,20 1.2 7,2 0,24 3.4
SO2 - - - quinze
CO2 245 210 284 3 350 1000

CO 0,1 0,1 1,6 530 1,7 0,1 1,0
Emissões de centrais de cogeração e de geração convencional em g/kWh de eletricidade
As centrais de cogeração produzem diferentes tipos de energia útil, electricidade e
térmico, o desempenho elétrico equivalente foi definido conforme indicado.
A possibilidade de produzir não só calor, mas também frio com absorção (trigeração)
É muito interessante principalmente no setor terciário, pois permite tornar uma planta mais
maior e consequentemente mais eficiente, garante uma demanda total de calor mais constante
(quando a procura de calor diminui, a procura de arrefecimento normalmente aumenta) e, portanto, um desempenho global
principal anual.
A estas possibilidades, operando na parte térmica, pode-se acrescentar outra que consiste em
resfriar o ar de entrada da turbina usando resfriadores evaporativos ou

trocadores.
As características de uma turbina a gás e, em particular, sua potência e desempenho
dependem fortemente das condições ambientais do local, especialmente do
temperatura. Pode-se observar que a potência e o desempenho aumentam à medida que a temperatura cai.
atmosfera. A temperatura ideal depende da turbina, mas geralmente fica em torno de 0ºC.
Dentro dos métodos de resfriamento do ar de entrada nas turbinas, quase
exclusivamente dois: resfriador evaporativo e resfriador com trocador.
a) Resfriador evaporativo
TURBINA A GÁS
Figura 4.37. Resfriamento de ar de turbina a gás com resfriador evaporativo. [Guia

CHP]
b) Resfriamento com trocador
Em cada instalação de cogeração pode ser realizado um estudo para determinar a
solução mais econômica. A turbina a gás deve ser modelada e levando em conta a variação no
condições ambientais, os excedentes de calor e os preços da energia, pode ser
determinar a melhor solução.
Ciclos finais em motores
Até agora a escolha era feita entre turbinas ou motores, e no caso de ir para turbinas discutia-se
se valia ou não a pena combinar o ciclo. Agora, com margens decrescentes
rentabilidade por um lado e com a existência de fábricas com motores com baixo grau de
aproveitando o calor, pensamos em como combinar um ciclo de motor.
É assim que se apresenta o ciclo de cauda dos motores de turbina a vapor.
contrapressão/condensação como uma boa fórmula para melhorar a rentabilidade dos ciclos
de motores, alcançando desempenhos elétricos totais de até 47% e ainda mais.
Este sistema é instalado em plantas multimotores. Os gases de exaustão são unidos e estes
são levados para uma caldeira de pressão intermediária (20 a 40 bar), onde é produzido vapor
superaquecido que é direcionado para uma turbina a vapor onde a eletricidade é produzida ao preço de
calor, ou mesmo grátis se houvesse excesso de calor.
Figura 4.38. Ciclo combinado com motores. [Guia CHP]
Para se ter uma ideia, uma usina que possui quatro motores de 3MW, com vazão de
gases de exaustão de 5,6 kg/s a 470ºC, podem produzir cerca de 2,3 kg/s de vapor em uma caldeira a 25
bar e 380ºC, e este vapor em uma turbina a vapor de contrapressão de 1,5 bar produziria cerca de 0,8
MW, ou seja, conseguimos aumentar a potência da usina em aproximadamente 7%.
Figura 4.39. Diagrama de Sankey de um ciclo combinado com motores. [Guia CHP]
Nos motores de dois tempos, a eletricidade também é produzida com a energia excedente
os turbos. Assim, nas modernas centrais eléctricas a diesel, a electricidade é produzida em
três lugares, principalmente no eixo do motor, mas também nos turboalimentadores
por meio de alternadores assíncronos e com turbina a vapor, na combinação do ciclo.
Os principais equipamentos que compõem uma central de cogeração e em torno dos quais
desenvolve o resto da planta, é o motor.
Na escolha do equipamento que melhor se adapta às necessidades de um determinado
projeto estão contemplados:
- O desempenho eléctrico, que é o parâmetro mais importante, que se refere
significa a quantidade de energia elétrica que o motor é capaz de gerar por unidade
feito de combustível.
- Em segundo lugar, há que ter em conta que, para ser cogerador, é necessário
aproveitar a maior quantidade de calor gerada pelo motor, respeitar as
exigido pela regulamentação em vigor e assim garantir a rentabilidade do

investimento realizado. Existem diferentes fontes de calor nos motores – circuitos de
refrigeração de alta e baixa temperatura, gases de exaustão - e de características diferentes
do mesmo - fluxos, temperaturas.
Na soma do desempenho elétrico, que é direto e fornecido pelo fabricante, e o
desempenho térmico, será obtido o desempenho final da central de cogeração.
Na tabela a seguir você pode ver o REE que é obtido dependendo se o
utilização das diferentes fontes de calor de um motor - escapamento e circuito de alta pressão
temperatura-, e considerando que o aproveitamento térmico é 100% do seu potencial e
constante no tempo.
Tabela 4.21. Eficiência Elétrica Equivalente ou REE.

Potência (kW) 5120
Fluxo de gases de escape (kW/h) 28.300
Temperatura dos gases de escape (ºC) 415
Gases de exaustão recuperados por calor (kW) 2.080
REE (exaustão) (%) 55,6
Circ. de calor recuperado. água em alta temperatura (kW) 1.295
REE (Exaustão e circulação de alta temperatura) (%) 65,8
A cogeração pode ser aplicada em qualquer instalação onde seja necessária uma demanda
energia na forma de calor ou frio.
O calor pode ser fornecido de diversas maneiras, considerando que a fonte de maior
temperatura são os gases de exaustão, com valores entre 380ºC e 450ºC, com a tecnologia
de hoje em dia.
Este calor pode ser transformado na forma de ar quente, água quente, vapor ou
óleo térmico,
Ou utilizado diretamente em processos como secagem, desde que o processo
permitir.
Por outro lado, existem circuitos de alta e baixa temperatura, dos quais pode ser
exaustão de ar ou água quente a menos de 100 ºC. No caso do circuito de baixa temperatura
seu uso é pouco rentável devido à pequena diferença térmica que possui.
O frio é obtido através da utilização de máquinas de absorção, o que requer
instalações mais caras e volumosas, que só são rentáveis se a utilização do
O frio ocorre durante muitas horas de operação por ano.
Basicamente pode-se considerar, por um lado, o setor industrial e, por outro, o
setor terciário, residencial ou comercial.
Dentre as diferentes aplicações industriais, que devido às suas exigências térmicas podem ser
fazem uso da cogeração, são as indústrias de: papel, cerâmica, alimentícia,
madeira, pisciculturas, fazendas e estufas, desidratadores, alperujos, fábricas de couro,
lavanderias e têxteis, vidro e plástico, produtos farmacêuticos, tratamento de resíduos, lamas e água
resíduos.
Cogeração com turbogerador: a turbina a gás para aplicações termelétricas
Figura 4.40. Diagrama de produção de energia.
Quando a quantidade de calor que será utilizada no processo for notável e/ou necessária
alta disponibilidade ou confiabilidade de fornecimento, a tecnologia de turbina a gás é
adequado.
Um turbogerador é um conjunto de elementos principais (turbina a gás, redutor de
velocidade e gerador elétrico) e elementos auxiliares (sistemas de gás, lubrificação, controle,
filtragem de ar, etc.) que geralmente são alojados em um invólucro acústico total ou parcial - que
Pode estar localizado ao ar livre - onde foram montados os elementos e suas conexões.
As aplicações do turbo gerador dependem de acordo com as necessidades das indústrias ou
usinas de geração onde estão localizadas e podem ser provenientes de:
- Geração de energia elétrica onde gases quentes são usados em um
caldeira de recuperação de calor para produção de vapor e/ou água quente (opcional).
Figura 4.41. Geração de energia elétrica a partir de gases quentes em caldeira de

recuperação de calor para produção de vapor e/ou água quente. [Guia CHP]
- Geração de energia elétrica onde gases quentes são usados em um
caldeira de recuperação de calor para produzir vapor após ter trocado
sua energia para aquecer óleo térmico.
Figura 4.42. Geração de energia elétrica a partir de gases quentes em caldeira de

recuperação de calor para produção de vapor após troca de energia para aquecimento
de óleo térmico. [Guia CHP]
- Geração de energia elétrica onde gases quentes são usados para
produzir frio
Figura 4.43. Geração de energia elétrica utilizando gases quentes para produzir frio a
partir de vapor saturado ou utilizando gases de exaustão em chillers. [Guia CHP]
- Geração de energia elétrica onde são utilizados gases quentes para aquecimento.
secagem da argila por pulverização.
Figura 4.44. Geração de energia elétrica com utilização de gases quentes para secar
argila na atomização. [Guia CHP]
secar papel fino, tecidos especiais ou alimentos.
Figura 4.45. Geração de energia elétrica utilizando gases quentes para secar papel,
tecido ou alimentos. [Guia CHP]
secagem de biomassa.
Figura 4.46. Geração de energia elétrica utilizando gases quentes para secar biomassa.
[Guia CHP]
- Geração de energia elétrica onde certas quantidades de

vapor e/ou água quente, dando à turbina a vapor a oportunidade de gerar
energia elétrica adicional para a turbina a gás.
Figura 4.47. Geração de energia elétrica com extração de vapor e/ou água quente, e
geração de energia elétrica com turbina a gás e adicionalmente com turbina a vapor.
[Guia CHP]
- Geração de energia elétrica onde os gases de exaustão não são utilizados e são
eles carregam para a atmosfera.
Figura 4.48. Geração de energia elétrica com aproveitamento de gases de exaustão e

veiculação para a atmosfera. [Guia CHP]
A cogeração é considerada a melhor tecnologia disponível para a utilização de
os combustíveis. Para aproveitar ao máximo, o tipo e as características da planta devem
adaptar-se ao uso. Dentro dos sistemas disponíveis existem muitas possibilidades. Da
configuração, dimensionamento e projeto apropriados da planta dependem do que pode ser obtido
as melhores características e, portanto, máxima economia de energia, máxima rentabilidade e

emissões mínimas.
Tipos de centrais de cogeração
I) Cogeração com turbinas a gás em ciclo simples
Nos sistemas de turbina a gás, o combustível é queimado em um turbogerador. Papel
da energia é transformada em energia mecânica, que será transformada com a ajuda do
alternador em energia elétrica. Seu desempenho elétrico é normalmente inferior ao de
motores alternativos, mas têm a vantagem de permitir a recuperação
calor fácil, que se concentra quase inteiramente nos gases de escape.
exaustão, que estão a uma temperatura de cerca de 500ºC, adequados para produzir vapor em
uma caldeira de recuperação.
Quando ocorre no chamado ciclo simples, o sistema é composto por uma turbina
de gás e uma caldeira de recuperação, gerando vapor diretamente na pressão de
utilização na planta de processo associada à cogeração. Sua aplicação é
adequado quando as necessidades de vapor são significativas (>10 t/h), uma situação que
facilmente encontrado em muitas indústrias (alimentícia, química, papel). São
plantas altamente confiáveis e economicamente lucrativas de um determinado
tamanho e se possuem um número significativo de horas de operação com demanda de

calor contínuo.
Se a necessidade de vapor (ou de calor em geral) for maior do que
gases de exaustão podem fornecer, uma quantidade adicional pode ser produzida
usando um pós-combustor, introduzindo combustível diretamente
a um queimador especial que a caldeira possui. Isto pode ser feito porque o
os gases de escape ainda são suficientemente ricos em oxigênio. Em vez disso, o escapamento
de um motor alternativo tem um teor de oxigênio menor do que o permitido por um
combustão segura, por isso é necessário enriquecê-lo previamente com oxigênio, se for
você quer fazer a pós-combustão, e dada essa dificuldade, você geralmente opta por manter
reservar caldeiras auxiliares em caso de necessidades adicionais de calor.
A concepção do sistema de recuperação de calor é essencial, uma vez que a economia do
projeto está diretamente ligado a ele, já que o peso da recuperação do
a lucratividade do calor é maior do que em usinas com motores alternativos.
Figura 4.49. Central de cogeração com turbina a gás. [Guia CHP]
Figura 4.50. Diagrama de Sankey de planta de cogeração com turbina a gás. [Guia CHP]
Existe a possibilidade de aproveitar diretamente o calor dos gases de exaustão sem
coloque-os em uma caldeira. O gás de exaustão pode ser usado em aplicações
como secadores, seja aplicando diretamente os gases de exaustão no material a ser
seco ou através de um trocador gás-ar.
II) Cogeração com turbina a vapor
Nestes sistemas, a energia mecânica é produzida pela expansão do vapor de alta pressão.
pressão de uma caldeira convencional. Historicamente, este ciclo foi o
primeiro a ser utilizado em cogeração. Seu aplicativo está atualmente
praticamente limitado como complemento de ciclos combinados ou em instalações
que utilizam combustíveis residuais, como biomassa e resíduos.
Dependendo da pressão de saída do vapor da turbina, elas são classificadas em turbinas em
contrapressão, onde esta pressão está acima da atmosférica e as turbinas em
condensação, na qual está abaixo da atmosférica e deve ser
equipado com um capacitor.
A aplicação típica de cogeração é com turbina a vapor de contrapressão, sendo
o vapor da exaustão da turbina é enviado para o processo.
Figura 4.51. Usina de cogeração com turbina a vapor. [Guia CHP]
III) Cogeração de ciclo combinado com turbina a gás
Os gases de exaustão da turbina a gás passam pela caldeira de recuperação onde
vapor de alta pressão é produzido. Este vapor é expandido em uma turbina a vapor
produzindo energia elétrica adicional. A exaustão da turbina será vapor de baixa pressão.
pressão, que pode ser usada como tal ou condensada em um condensador
pressurizada, produzindo água quente ou água superaquecida, que será utilizada no
indústria associada. Neste tipo de ciclo, se a necessidade de calor diminuir, o vapor
excesso na exaustão da turbina pode condensar, e então toda a energia do
gases não são perdidos, mas pelo menos uma certa quantidade de
eletricidade.
Figura 4.52. Centrais de cogeração de ciclo combinado com turbinas a gás. [Guia CHP]
Em um ciclo combinado de turbina a gás, o processo a vapor é essencial para
maximizar sua eficiência. A seleção da pressão e temperatura do
o vapor vivo é produzido com base nas condições dos gases de exaustão da turbina
condições de gás e vapor necessárias para a fábrica. Por esta razão um
design adaptado ao consumo da planta industrial associada à cogeração, que
têm grande flexibilidade para permitir um trabalho eficiente em situações
longe do ponto de projeto, maximizando a energia elétrica
produzido pela turbina a vapor.
Uma variante deste ciclo combinado é o ciclo combinado de condensação, no qual
O aproveitamento do calor do primeiro ciclo é realizado na turbina do
vapor, deixando este como elemento final do processo. O vapor exausto condensa
em um condensador que funciona a pressão abaixo da atmosférica, de modo que o salto
o calor é o mais alto possível. Este é o ciclo das usinas

combinado.
Figura 4.53. Diagrama de Sankey de uma planta de cogeração de ciclo combinado com
turbina a gás. [Guia CHP]
IV) Cogeração com motor alternativo a gás ou combustível em ciclo simples
Eles usam gás, diesel ou óleo combustível como combustível. Eles geralmente são baseados em
produção de vapor ou baixa pressão (até 10 bar) ou óleo térmico e na
uso do circuito de água de resfriamento de alta temperatura do motor.
Também são adequados para a produção de frio por absorção.
Este tipo de instalação é adequada para baixas potências (até 15 MW), nas quais
que a geração de eletricidade é muito importante no peso do plano de negócios. O
Os motores são a máquina térmica que obteve maior desempenho elétrico.
Figura 4.54. Central de cogeração com motor alternativo. [Guia CHP]
Figura 4.55. Diagrama de Sankey de uma planta de cogeração com motor a gás. [Guia
CHP]
V) Cogeração com motor alternativo a gás ou combustível. ciclo simples para

uso de gases diretos
Existe a possibilidade de aproveitar diretamente o calor dos gases de exaustão sem

coloque-os em uma caldeira. O gás de exaustão pode ser usado em aplicações
como secadores, seja aplicando diretamente os gases de exaustão no material a ser
seco ou através de um trocador gás-ar.
Figura 4.56. Diagrama de processo de uma planta de cogeração com motor a gás, para
geração de ar quente. [Guia CHP]
VI) Cogeração de ciclo combinado com motor alternativo
Neste tipo de instalação, o calor contido nos gases de escape do motor é
recuperado em uma caldeira de recuperação, produzindo vapor que é utilizado em uma
turbina a vapor para produzir mais energia elétrica ou mecânica. O circuito
O resfriamento do motor em altas temperaturas também é recuperado nos trocadores
como o calor dos gases que saem da seção de geração de vapor em direção ao
turbina a vapor, e o calor recuperado é utilizado diretamente na indústria associada
para a central de cogeração. O desempenho elétrico nesta planta é alto, enquanto
que a térmica diminui consideravelmente. É interessante para plantas com
baixas demandas de calor. O calor da exaustão da turbina a vapor também pode
explorado, caso em que o desempenho geral melhora.
Figura 4.57. Central de cogeração de ciclo combinado com motor alternativo. [Guia
CHP]
VII) Trigeração
A trigeração geralmente se refere à geração simultânea de três tipos de energia:
energia elétrica, energia térmica na forma de calor (água superaquecida ou vapor) e
energia térmica na forma de frio. O frio é obtido transformando parte ou toda a água
quente, superaquecida ou vapor em água fria, utilizando equipamento de absorção (de
amônia ou brometo de lítio).
A trigeração permite a cogeração, que inicialmente não era economicamente viável.
viáveis em centros que não consomem calor, centros de acesso que necessitam de frio que são
produzir com eletricidade. Torna mais fácil para a indústria do sector alimentar ser
potenciais cogerações. Da mesma forma, permite a utilização da cogeração na
sector terciário (hotéis, hospitais, centros educativos, etc.) onde, além do calor,
necessita de frio para ar condicionado, e que devido à sazonalidade desses consumos
(calor no inverno, frio no verão) impediu o funcionamento normal de um
cogeração clássica. Ao aproveitar o calor também para a produção de frio,
permite maior estabilidade no uso do calor.
Figura 4.58. Central de trigeração com motor a gás. [Guia CHP]
Na realidade, numa central de cogeração podem ser produzidos outros produtos úteis,
além de eletricidade, calor e frio, como energia mecânica, ar
comprimido ou mesmo CO2. Às vezes, esses tipos de plantas são chamados,
poligeração.
É claro que a trigeração também pode ter uma turbina como motor principal.
De gás. Neste caso, o calor por absorção provém exclusivamente da caldeira
recuperação de calor, seja na forma de vapor, água quente ou superaquecida.
Aplicações de Cogeração em Turbinas a Gás
A turbina a gás é um motor térmico que se presta muito bem à cogeração. Ele
O rendimento elétrico é altamente variável dependendo do seu tamanho, variando de rendimentos de
ordem de 20% para as menores turbinas até 40 a 45% em unidades de 30
PM. Além da electricidade produzida e salvo algumas pequenas perdas, o resto da energia
do combustível vai para os gases de escape a temperaturas da ordem dos 500 ºC, que são fáceis de
utilização para geração de vapor ou água quente, nas condições exigidas pela
qualquer consumidor.
a) Instalações de gases diretos para secagem (secagem de minerais, atomizadores de
cerâmica)
Figura 4.59. Central de cogeração com turbina a gás para secagem. [Guia CHP]
b) Instalações do setor alimentar (laticínios e derivados)
Figura 4.60. Central de trigeração com turbinas a gás no setor leiteiro. [Guia CHP]
c) Plantas da indústria de celulose e papel
Figura 4.61. Balanço de massa e energia de uma central de cogeração de ciclo

combinado numa fábrica de papel. [Guia CHP]

d) Plantas do setor de fibras sintéticas e têxteis
e) Plantas do setor químico
f) Plantas do setor automotivo
g) Instalações industriais de produção de sal
h) Plantas do setor de refino
Aplicações de cogeração de motores a gás
Os motores alternativos têm uma dificuldade em comparação com outros equipamentos de motor
primário, como turbinas a gás para uso em cogeração. Essa dificuldade é que
Possuem diversas fontes de calor em diferentes níveis térmicos, geralmente bastante baixos.
Existem cinco fontes de energia térmica que podem ser recuperadas no motor
gás alternativo:
- Gases de escape
- Água de resfriamento da jaqueta
- Água de resfriamento de óleo lubrificante
- Água de resfriamento do ar comprimido pelo turboalimentador
- Calor por radiação do motor e resfriamento do alternador
Os gases de escape contêm aproximadamente um terço da energia do combustível,
que pode ser usado para produzir vapor (geralmente abaixo de 25 bar), água
água superaquecida e/ou quente. Algumas aplicações industriais utilizam gases diretamente
exaustão para processos de secagem, sem passar essa energia para um fluido de transferência de calor, como
vapor ou água superaquecida. Em outros, o fluido usado como veículo para transportar
calor é óleo térmico. O óleo térmico é utilizado quando são necessárias altas temperaturas (200-
250 ºC) para o processo.
Para o melhor aproveitamento térmico da água do motor, as fontes de calor do
em si (resfriamento de cabeçotes e camisas, resfriamento de óleo e resfriamento de ar para o
saída do turbocompressor) são separados em dois fluxos. Um é o circuito de alta temperatura,
composto por resfriamento do cabeçote e da camisa e o primeiro estágio de resfriamento a ar.
Essa água normalmente sai do motor a 90ºC. O segundo riacho está com pouca água
temperatura, que geralmente integra o segundo estágio de resfriamento do ar de admissão e
resfriamento de óleo. A temperatura de saída desta água é da ordem de 40 a 50 ºC.
A água de resfriamento da jaqueta pode produzir água quente para diversos usos.
Também pode produzir ar quente, se a água de resfriamento passar por um

trocador ar-água. Neste caso, a água circula pelo circuito com o auxílio de
uma bomba, aquece ao passar pelo bloco do motor e o calor absorvido é cedido no
permutador. Este trocador nada mais é do que uma serpentina por onde circula a água e um
grande ventilador que força o ar a passar pela bobina, aquecendo.
O resfriamento do óleo e a água de resfriamento do ar de admissão após
através do turboalimentador geralmente estão interligados e raramente são utilizados, devido ao seu baixo
temperatura. Às vezes, esse calor é usado para pré-aquecer a água do circuito.
antigo. Normalmente é descartado e lançado na atmosfera com o auxílio de uma torre.
refrigeração ou um refrigerador seco.
Finalmente, o calor irradiado pelo motor e o calor do resfriamento do
alternador são muito difíceis de aproveitar, devido ao seu baixo nível térmico e à dificuldade de
projetar um sistema apropriado para recuperar essa energia de maneira útil.
A disponibilidade energética de um motor a gás é a seguinte:
- Gases de exaustão a cerca de 400-500ºC que normalmente contêm aproximadamente 22%
de energia recuperável e 10% de energia não recuperável que é perdida devido a

chaminé.
- Água quente a alta temperatura, cerca de 14% de energia recuperável.
- Água quente a baixa temperatura, da ordem de 8% da energia que normalmente não é
recuperável.
- Perdas do alternador e do próprio motor por condução por convecção (4%).
Figura 4.62. Balanço energético numa instalação de motor a gás com caldeira de
recuperação. [Guia CHP]
A vantagem competitiva da cogeração sobre a geração convencional se deve à
uso de calor. O motor tem a vantagem de maior desempenho elétrico em
baixas potências, mas menos quantidade de calor disponível em altas temperaturas do que as turbinas. Ele

O facto de o calor provir de três fontes distintas a temperaturas diferentes complica ainda mais
mais coisas.
Alguns exemplos de aplicações de cogeração na indústria são:
I) Instalações de gases diretos e água quente de AT para secagem (cerâmica vermelha,
secagem agregada)
Figura 4.63. Balanço energético de uma central de cogeração numa fábrica de cerâmica
vermelha. [Guia CHP]
II) Instalações do setor alimentício (laticínios e derivados, sucos, embutidos,
matadouros) (utilização de calor e frio)
Figura 4.64. Diagrama geral do processo de uma planta de cogeração com motores
alternativos e de absorção. [Guia CHP]
III) Plantas do setor papeleiro

alternativos em uma fábrica de papel/cartão. [Guia CHP]
IV) Estações de tratamento de chorume
Figura 4.66. Diagrama de processo Netporc ®. [Guia CHP]
V) Plantas para concentração de sais minerais. evaporação a vácuo e
soluções de aquecimento
alternativos em uma planta de concentração de sal. [Guia CHP]

VI) Estações de tratamento de águas residuais e centrais de biogás
alternativos em uma estação de tratamento de águas residuais. [Guia CHP]
Figura 4.69. Diagrama geral do processo de uma planta de trigeração de biogás.

[Guia CHP]
VII) Instalações de secagem de madeira, pellets, forragens, celulose e outros derivados

agroalimentar
alternativos para uma planta de granulação com secador trommel. [Guia CHP]

alternativos em uma planta de granulação com secador de correia. [Guia para cogeração]
VIII) Instalações de secagem de lodo de esgoto
alternativos em uma planta de granulação de lodo de esgoto com secador trommel. [Guia
CHP]
Manutenção preditiva e avarias
Uma parte importante das tarefas de manutenção de uma central de cogeração
correspondem à manutenção condicional ou preditiva. Ou seja, uma variável física é medida ou
produto químico que pode estar relacionado ao estado do equipamento (temperatura, vibração, etc.) e se estiver
algo anormal é detectado, uma ação é tomada.

A razão fundamental para este tipo de manutenção condicional é que as curvas de
probabilidade de falha versus tempo de operação não correspondem ao conhecido

“curvas de banheira”. Três zonas foram reconhecidas nestas curvas:
- Zona inicial, de baixa fiabilidade, devido a avarias infantis.
- Zona de confiabilidade estável, ou zona de maturidade da equipe.
- Zona final, novamente de baixa confiabilidade, ou zona de envelhecimento.
Como esta curva era tida como certa para qualquer equipe, presumia-se que depois de um
tempo (vida útil do equipamento), atingiria seu estágio de envelhecimento, no qual o
a confiabilidade diminuiria muito e, portanto, a probabilidade de falha aumentaria na mesma proporção.
proporção. Desta forma, prolongar a vida útil do equipamento e manter o seu contrato
probabilidade de falha, era conveniente realizar uma série de tarefas na zona de envelhecimento,
algo semelhante a um facelift, para que a confiabilidade aumentasse.
Figura 4.73. Curva da banheira. Probabilidade de falha versus tempo. [Guia CHP]
As estatísticas mostram que, depois de estudar o comportamento das equipes em um
planta industrial, o ciclo de vida da maioria dos equipamentos não corresponde apenas
com a curva da banheira, mas são diferenciados 6 tipos de curvas:
Figura 4.74. Diferentes curvas de probabilidade de falha versus tempo. [Guia CHP]

A maioria das equipes se comporta seguindo o modelo E, no qual o
probabilidade de falha é constante ao longo de sua vida, e o modelo F1, no qual após uma etapa
inicial com maior probabilidade de falha infantil, a probabilidade de falha se estabiliza e
Permanece constante. Isto faz com que não seja identificável um momento para realizar uma
revisão sistemática do equipamento, com substituição de determinadas peças, dada a impossibilidade
para determinar qual é o momento ideal, uma vez que a probabilidade de falha permanece constante.
Pode até ser contraproducente se a curva de probabilidade seguir o modelo F, uma vez que é
estaria introduzindo uma maior probabilidade de falha infantil ao substituir certas peças.
Figura 4.75. Curva tipo F após uma revisão. A probabilidade de falha aumenta logo após a
revisão. [Guia CHP]
Por todas estas razões, é aconselhável abandonar a ideia de manutenção sistemática para
boa parte das equipes que o compõem, e recorrem às diversas técnicas de
manutenção condicional ou preditiva.
A manutenção preditiva é baseada na medição, acompanhamento e monitoramento de
parâmetros e condições de operação de um equipamento ou instalação. Para tanto, definem e
gerenciar valores mínimos de pré-alarme e valores máximos de atuação de todos esses parâmetros
que se concorda em medir e gerenciar.
A manutenção preditiva baseia-se na tentativa de prever o estado de uma máquina

relacionando-o a uma variável física fácil de medir.
Duas categorias relacionadas às tarefas de manutenção podem ser estabelecidas
preditivo: o fácil e o menos fácil. Entre as mais fáceis estariam as inspeções visuais
dos equipamentos, coleta de dados com instrumentação instalada permanentemente. Dentro
Das menos fáceis, quatro técnicas se destacam: boroscopias, análise de vibrações,
termografia e análise de óleo.
I) Inspeções visuais e leitura de indicadores

As inspeções visuais consistem em observar o equipamento, procurando
identificar possíveis problemas detectáveis a olho nu
Os problemas comuns costumam ser: ruídos anormais, vibrações estranhas e vazamentos
de ar, água ou óleo, verificando o estado da pintura e observando sinais de

corrosão.
II) Inspeções borescópicas
As inspeções boroscópicas são inspeções visuais em locais inacessíveis ao
o olho humano com a ajuda de um equipamento óptico, o boroscópio.
O boroscópio é um dispositivo longo e fino em forma de haste flexível. No
Dentro deste tubo existe um sistema telescópico com inúmeras lentes, que proporcionam
uma ótima definição para a imagem. Além disso, está equipado com uma poderosa fonte de
luz.
A imagem resultante pode ser visualizada em um monitor ou gravada em um gravador de vídeo.
ou uma impressora para análise posterior.
III) Análise de vibração
Esta técnica de manutenção preditiva baseia-se na detecção de falhas de equipamentos
girando principalmente, através do estudo dos níveis de vibração. O objetivo
O objetivo final é obter a representação do espectro de vibrações de um equipamento em
desempenho para análise posterior.
Para aplicá-lo de forma eficaz e obter conclusões representativas e válidas, é
necessário conhecer alguns dados da máquina como o tipo de rolamentos,
correias, número de lâminas ou lâminas, etc., e escolha os pontos de medição apropriados.
Também é necessário selecionar o analisador mais adequado para o equipamento existente.
na planta.
Existem duas técnicas diferentes:
- Medição da amplitude de vibração
- Analisador de espectro de vibração
Existem dois pontos em que é importante medir o nível de vibração:
- Nos intervalos.

Figura 4.76. Pontos de medição de vibração em um rolamento. [Guia para cogeração]
- Nos pontos de união com a bancada ou fundação.
Figura 4.77. Pontos de medição de vibração na fixação à bancada. [Guia para cogeração]
É importante realizar a medição nos três eixos do espaço: nas direções
radial (horizontal e vertical) e na direção axial.
Uma referência para distinguir entre o que pode ser entendido como um funcionamento
normal ou admissível da máquina e um nível de alerta é constituído pela comparação do
espectro de vibração obtido com o espectro de referência, ou seja, aquele em que
a máquina é considerada funcionando corretamente (por exemplo, o espectro tomado
quando a máquina era nova). Se o nível de vibração aumentou 2,5 vezes
relativamente a essa referência, deverá ser motivo de alarme, mas não de intervenção: haverá
monitorar o comportamento da equipe. Se a vibração aumentar 10 vezes, isso será
inadmissível e terá de intervir. Esta é uma regra geral que deve ser
Verifique em cada caso particular.
As falhas que podem ser detectadas pela análise de vibração são aquelas
seguindo:
- Desequilíbrios
- Eixo curvo
- Desalinhamento

- Problemas eletromagnéticos
- Correção de problemas na bancada
- Folgas excessivas
- Mau estado de rolamentos e rolamentos

- Redemoinhos de petróleo
- Ressonância
IV) Análise de óleos
A análise de óleos lubrificantes, técnica aplicável a transformadores e equipamentos rotativos,
fornece uma grande quantidade de informações que podem ser usadas para diagnosticar o desgaste interno do
equipamento e a condição do lubrificante. Em geral, numa central de cogeração aplica-se
aos seguintes equipamentos: motor alternativo; turbina a gás; turbina a vapor;
redutores ou multiplicadores de turbinas a gás, motores a vapor ou alternativos; alternador;
transformadores principais, de serviço e auxiliares; bombas de alimentação
caldeira, principalmente de alta pressão; bombas do circuito de refrigeração se elas tiverem
tamanho grande o suficiente; redutores de ventilador.
A condição do equipamento é determinada estabelecendo o grau de contaminação do óleo
devido à presença de partículas de desgaste ou substâncias estranhas.
O estado do óleo é determinado verificando a degradação que sofreu, ou seja
Ou seja, a perda de capacidade lubrificante causada por uma variação de sua
propriedades físicas e químicas e, sobretudo, dos seus aditivos.
A contaminação por óleo pode ser determinada pela quantificação em uma amostra do
lubrificante, o conteúdo de partículas metálicas, água, materiais carbonosos e
partículas insolúveis.
V) Análise de partículas de desgaste
As técnicas que são usadas atualmente para identificar e quantificar o conteúdo de
partículas de desgaste são principalmente espectrometria de emissão,
espectrometria de absorção e ferrografia, embora exista também uma série de
técnicas complementares, como contagem e inspeção de partículas
microscópico.
Uma vez determinado o conteúdo de partículas de desgaste, é necessário conhecer a sua
origem, para identificar onde existe um problema potencial. A tabela a seguir pode
servir de referência na busca pela origem dessas partículas.

Tabela 4.22. contaminantes de óleo. Partículas de desgaste.
METAL FONTE DE CONTAMINAÇÃO
Alumínio rolamentos
Bário Vazamentos de líquido refrigerante, aditivo detergente
Boro Poeira atmosférica, vazamentos de refrigerante
Cálcio Aditivo Antiespumante
Cobre Rolamentos, tubos e tanques de bronze
Lata rolamentos de bronze
Ferro Mecanismos de distribuição, tubos e engrenagens
Níquel engrenagens
Silício Ar atmosférico, aditivo antiespumante, água de alimentação
Sódio vazamentos de refrigerante
Zinco Rolamentos de latão, aditivo antiferrugem
VI) Análise de outros contaminantes
Os contaminantes normalmente analisados são o teor de água e a presença de

substâncias insolúveis.
A água no óleo normalmente tem duas origens. Você pode primeiro prosseguir
do sistema de refrigeração, devido a vazamentos nos trocadores: mas também pode
provêm do contato direto entre o vapor e o óleo, devido a defeitos nas vedações dos
vapor ou falha da válvula.
A presença de insolúveis no óleo é principalmente um sintoma de degradação por
oxidação, principalmente devido à temperatura excessiva.
VII) Análise das propriedades do óleo
As propriedades analisadas são a viscosidade (principal característica de um
lubrificante), detergência, acidez e constante dielétrica.
VIII) Análise de óleo em transformadores
O óleo de um transformador tem como principais funções o isolamento
remoção dielétrica e de calor do núcleo do enrolamento. A capacidade isolante de
um óleo é afetado por muitos fatores, agindo sozinhos ou em conjunto, e
muitas vezes um é um catalisador para o outro. Os catalisadores mais importantes
do processo de oxidação são o ferro e o cobre. Existem vários fatores também
influenciam este processo oxidativo do óleo: umidade, calor, tensão elétrica,
e a vibração.
Os testes físico-químicos realizados no óleo são os seguintes:
- Acidez
-TIF
- Rigidez dielétrica
- Cor

- Gravidade específica, ou densidade relativa medida a 15ºC

- Visuais
- Sedimentos
- Conteúdo inibidor
- Fator de Potência
- Umidade
- Cromatografia em fase gasosa
- Presença de metais
Quando for alcançado um ponto em que o óleo está fora de seu
especificações e, consequentemente, não consegue desempenhar suas funções de forma eficaz é
necessário realizar o tratamento de regeneração que devolve ao óleo toda a sua
parâmetros originais, prolongando assim a vida útil do transformador.
IX) Termografia infravermelha
A termografia infravermelha é a técnica de produzir uma imagem visível a partir de
radiação infravermelha invisível (ao olho humano) emitida por objetos de acordo com sua
temperatura da superfície. A câmera termográfica é a ferramenta que realiza esta

transformação.
Essas câmeras medem a temperatura de qualquer objeto ou superfície e produzem uma
Imagem com cores que refletem a distribuição das temperaturas. A imagem produzida
por uma câmera infravermelha é chamada de termografia ou termograma.
Através de imagens térmicas é possível observar o vazamento de energia de uma tubulação
ou edifício, detectar e prevenir a falha de um circuito elétrico ou de um rolamento.
A termografia permite detectar, sem contato físico com o elemento em análise,
qualquer falha que se manifeste em uma mudança de temperatura, medindo os níveis
radiação dentro do espectro infravermelho.
Em geral, uma falha eletromecânica, antes de ocorrer, manifesta-se gerando e

trocando calor. Este calor é geralmente traduzido em uma elevação de
temperatura que pode ser repentina, mas, geralmente e dependendo do objeto, o
a temperatura começa a apresentar pequenas variações.
A inspeção termográfica em sistemas elétricos tem como objetivo detectar
componentes defeituosos com base no aumento da temperatura como
consequência de um aumento anormal em sua resistência ôhmica. Entre as causas que
originam esses defeitos, podem ser citados:

- Conexões com aperto insuficiente
- Conexões afetadas pela corrosão
- Sujeira nas conexões e/ou contatos
- Degradação de materiais isolantes
Como primeira aproximação, o seguinte pode ser tomado como referência
variações da temperatura habitual, a fim de determinar um programa de
reparar:
- Até 20ºC de aumento de temperatura acima do nível normal, indica
problemas, mas o reparo não é urgente. Pode ser feito nas paradas
agendado.
- 20ºC a 40ºC, indica que o reparo necessário é urgente dentro de 30

dias.
- 40ºC e mais, indica condição de emergência. A reparação deve ser

execute imediatamente.
Entre as vantagens desta técnica estão as seguintes:
- A inspeção é realizada remotamente sem contato físico com o item em questão.

condições normais de operação
- É uma técnica que permite a identificação precisa do elemento

defeituoso
- É aplicável a diversos equipamentos elétricos e mecânicos
- Os sensores têm um tempo de resposta muito curto à radiação

térmica incidente
- O sistema de digitalização óptica que incorpora sistemas de termografia,
permite inspecionar grandes extensões e registrar em suporte magnético o
imagem de interesse
Dentre as desvantagens e/ou inconvenientes, devem ser consideradas:
- Capacidade limitada de identificar defeitos internos
- Os reflexos do sol podem mascarar ou confundir defeitos
- O estado de carga do elemento em análise pode influenciar a determinação

das anomalias.
No processo de inspeção termográfica é possível definir, de forma geral, os seguintes
estágios:

1- Planejamento da fiscalização nos períodos em que as condições são
mais desfavoráveis (carga elevada, velocidade máxima de rotação, etc.).
2- Avaliação e classificação do aquecimento detectado.
3- Emissão de relatórios, com identificação de falhas e grau de urgência
Para seu reparo.
4- Acompanhamento do reparo.
5- Revisão termográfica para avaliar a eficácia da manutenção

corretivo feito.
A termografia pode ser aplicada em qualquer situação onde um problema ou
condição pode ser visualizada por meio de uma diferença de temperatura.
Os pontos de aplicação mais importantes de uma termografia são os seguintes:
- Inspeção da subestação elétrica.
- Inspeção de transformadores.
- Inspeção de linhas de alta tensão.
- Inspeção de barramentos e cabines de controle de motores (CCM).

- Localização de faltas internas laminares no núcleo do estator do
alternador.
- Inspeção do estado dos equipamentos de excitação do alternador.
- Inspeção do estado das escovas, nos motores e no alternador.
- Inspeção de motores elétricos no sistema de refrigeração,
alimentação da caldeira e sistema de compressão de gás.
- Inspeção de tubulações do ciclo água-vapor da caldeira.
- Inspeção do isolamento do corpo da caldeira.
- Inspeção de trocadores de calor.
- Inspeção do condensador.
- Inspeção de purgadores de vapor.
- Detecção de vazamentos de gás.
Embora as falhas típicas de cada planta dependam dos modelos específicos de cada
um dos equipamentos que compõem a planta, é possível generalizar uma série de falhas que
podem ser considerados comuns em centrais de cogeração:
- Falhas em motores a gás
- Convulsão
- Sobrepressão no cárter
- Detonações

- Alta temperatura da água de resfriamento
- Baixa pressão do óleo no circuito de lubrificação
- Alta temperatura do óleo lubrificante
- Altas vibrações no virabrequim
- Altas vibrações no turbocompressor

- falhas de ignição
- Baixo desempenho (maior consumo de combustível)
- Alta temperatura nas câmaras de combustão
- Falhas no fornecimento de energia para equipamentos de controle
- Falhas em turbinas a gás
a) Falhas na entrada de ar
b) Falhas no compressor
c) Avarias típicas na câmara de combustão
d) Avarias típicas em turbina de expansão
e) Vibração em turbinas a gás
- Falhas em turbinas a vapor
a) Alto nível de vibrações
b) Deslocamento excessivo do rotor devido ao mau estado do mancal axial ou

axial
c) Várias falhas de instrumentação
d) Vibração no redutor
e) Vibração no alternador
f) Vazamento de vapor
g) Mau funcionamento da válvula de controle
h) Dificuldade ou impossibilidade de sincronização
i) Mau funcionamento da válvula de corte
j) Bloqueio do rotor devido à curvatura do eixo

- Falhas na caldeira
- Falhas no ciclo água-vapor
- Falhas no sistema de água de resfriamento
- Falhas no posto de gasolina (ERM)

- Falhas do alternador
- Falhas em equipamentos de absorção
- Falhas em sistemas elétricos
- Falhas no sistema de controle

Centrais Termicas - Partes Constituintes 1

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Usinas de geração de energia elétrica

Imaculado Fernández Diego

Licença: Creative Commons 3.0 BY-NC-SA

4.1. OPERAÇÃO DE UMA CENTRAL TÉRMICA

4.2. CENTRAL TÉRMICA CONVENCIONAL

4.3. FÁBRICA DE GÁS

4.4. PLANTA DE CICLO COMBINADO

4.5. DESVANTAGENS DAS USINAS TÉRMICAS

O objetivo das usinas termelétricas é aproveitar a energia térmica de um combustível

para transformá-lo em eletricidade.

Essa transformação segue o seguinte processo:

a) A energia contida no combustível é transformada, pela combustão, em energia

b) A energia térmica absorvida pelo fluido de trabalho é convertida pela expansão

na turbina ou motor em energia mecânica.

c) A energia mecânica é transformada em energia elétrica através do gerador

O ciclo Rankine é o ciclo termodinâmico utilizado nas usinas termelétricas de

Figura 4.1. Usina convencional movida a carvão. [www.unesa.es]

melhorou ao longo do tempo através de:

- Reduza a pressão no condensador

- Aumentar a pressão na caldeira

- Use vapor superaquecido

- Use reaquecedor intermediário

- Pré-aqueça a água de alimentação

- Use ciclos binários

A temperatura máxima que o vapor superaquecido pode atingir é normalmente

Outras fontes de calor para produção de eletricidade, exceto carvão ou gás

4.2. CENTRAL TÉRMICA CONVENCIONAL

Nas usinas termelétricas a vapor, os motores são usados como motores.

vapor, ou turbinas a vapor, ou em alguns casos ambos os tipos de máquinas; além de

acionar os principais geradores elétricos, nas termelétricas a vapor, também é

utilizar as máquinas mencionadas para acionar equipamentos auxiliares, como

funcionamento de máquinas motorizadas, é produzido em caldeiras, queimando combustível no

através de tubulações até as máquinas ou turbinas a vapor.

As centrais térmicas a vapor compreendem três partes essenciais da construção:

principal e vários auxiliares:

O combustível é queimado na lareira, constituída por um recinto cercado por paredes

de alvenaria, onde, geralmente, se encontram os canais de circulação

do ar necessário para a combustão. Depois de aquecer a caldeira onde, você tem

um ou mais superaquecedores a vapor e para o circuito primário de um ou mais

economizadores de água de alimentação de caldeiras. A partir daqui os gases passam para

A vaporização da água é feita na caldeira, que é um reservatório de água que é

aqueça até que a água vire vapor. Como o vapor, na saída do

caldeira, ainda contém partículas líquidas, torna-se vapor superaquecido

passando-o através do circuito secundário de um ou mais superaquecedores primários,

localizado no caminho dos gases de combustão.

Da caldeira (ou dos superaquecedores, se houver) o vapor em alta pressão e

temperatura, é conduzido para a turbina ou para a máquina a vapor, onde é

expande produzindo energia mecânica. Nas turbinas modernas,

extrações de vapor, levando-o de volta aos superaquecedores secundários

da caldeira onde o vapor sofre novo superaquecimento para ser posteriormente

introduzido nos seguintes corpos de turbina ou em outras turbinas

circuitos primários dos pré-aquecedores de água de alimentação, para aquecer

vapor de exaustão, na saída da turbina o vapor passa por um condensador

que nada mais é do que um dispositivo de refrigeração onde o vapor se condensa e

transforma-se novamente em água; a condensação é feita introduzindo água fria

pressão no condensador, que é forçado a circular através de bobinas de

A água resultante da condensação, proveniente da turbina, é impulsionada em direção ao

caldeira por meio de bombas de alimentação. Para aumentar o desempenho térmico

do conjunto, é conveniente que a água de alimentação entre na caldeira já

quente, para o qual é previamente passado pelos circuitos secundários de um ou

mais pré-aquecedores, aquecidos pelas extrações de vapor das turbinas, e por

atmosfera através da chaminé.

• Circuito de energia elétrica