Dimensionar e Projectar Um Accionamento Por Engrenagens Cilíndricas de Dentes Angulares (Chimbutane, Juvêncio Acácio)

UNIVERSIDADE EDUARDO MONDLANE
FACULDADE DE ENGENHARIA
Departamento de Engenharia Mecânica
Licenciatura em Engenharia Mecânica
DISCIPLINA: PROJECTO MECÂNICO
DIMENSIONAR E PROJECTAR UM ACCIONAMENTO POR ENGRENAGENS CILÍNDRICAS

DE DENTES ANGULARES, PARA UM TRANSPORTADOR DE CORREIA
Discente: Docentes:
Chimbutane, Juvêncio Acácio Engo. Raul Reyes Camareno
Engo José Faria
Maputo, Dezembro de 2022

Índice
LISTA DE SÍMBOLOS .............................................................................................................. I
LISTA DE TABELAS................................................................................................................ II
LISTA DAS FIGURAS ............................................................................................................. II
1. INTRODUÇÃO ................................................................................................................ 1
1.2. Objectivos ..................................................................................................................... 1
1.3. Metodologia usada ........................................................................................................ 2
1.4. Destino do accionamento.............................................................................................. 2
1.5. Campo de aplicação ...................................................................................................... 2
1.6. Enunciado da Tarefa ..................................................................................................... 3
Esquema cinemático. .......................................................................................................... 3
2. MARCO TEÓRICO .......................................................................................................... 4
2.1. Fases do projeto ............................................................................................................ 4
2.2. Transmissões Mecânicas .............................................................................................. 5
2.3. Transmissão Por Acoplamento Direto .......................................................................... 5
2.4. Transmissão Por Ligação Flexível - Correias, Correntes ............................................. 7
2.6. Eixos ........................................................................................................................... 11
2.7. Rolamentos ................................................................................................................. 12
2.8. Redutor de Velocidade ............................................................................................... 12
2.9. Engrenagens................................................................................................................ 12
3. CÁLCULO CINEMÁTICO DO ACCIONAMENTO E ESCOLHA DO MOTOR ELÉCTRICO
16
3.1. Determinação da potência, frequência de rotação e dimensões principais do tambor
motor do transportador de cinta ................................................................................................ 16
3.2. Determinação da potência em cada veio, em kW ....................................................... 27
3.3. Determinação da frequência de rotação de cada veio do accionamento .................... 28
4. CÁLCULO DA TRANSMISSÃO POR CORREIA TRAPEZOIDAL...................................30
5. CÁLCULO PROJECTIVO DAS ENGRENAGENS ..........................................................37
5.1. Projecto das engrenagens do segundo escalão ........................................................... 38
5.1. Cálculo projectivo das engrenagens do primeiro escalão ........................................... 59
6. CARREGAMENTO DOS VEIOS DO REDUTOR ............................................................69
7. CÁLCULO PROJECTIVO DOS VEIOS ..........................................................................70
7.1. Veio motor da transmissão por correia ....................................................................... 71
7.2. Veio de entrada do redutor ......................................................................................... 71
7.3. Veio de saída do redutor ............................................................................................. 80
7.4. Veio intermédio do redutor......................................................................................... 88
7.5. Veio executivo ............................................................................................................ 95
8. CÁLCULO TESTADOR DOS ROLAMENTOS ................................................................98
9. ESBOÇO DO CORPO REDUTOR ...............................................................................102
10. PROJECTO DO CORPO REDUTOR ...........................................................................102
11. CÁLCULO TESTADOR DOS VEIOS ............................................................................104
11.1. Cálculo testador dos veios à fadiga .......................................................................... 105
11.2. Cálculo testador dos veios à carga estática ............................................................... 108
11.3. Cálculo testador à rigidez dos veios ......................................................................... 110
12. CÁLCULOS DE LUBRIFICAÇÃO .................................................................................124
12.1. Lubrificação das Engrenagens .................................................................................. 125
13. CÁLCULO E ESCOLHA DAS CHAVETAS ...................................................................126
14. ESCOLHA E CÁLCULO TESTADOR DAS UNIÕES ....................................................128
15. CONCLUSÃO...............................................................................................................131
16. RECOMENDAÇÃO ......................................................................................................132
17. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................133
LISTA DE SÍMBOLOS
𝐹𝑝𝑡 [𝑁] −Peso da tela;
𝜔̇ [𝑟𝑎𝑑/𝑠 2 ] −Aceleração angular;
𝑡𝜔 [ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠] − Tempo de trabalho do mecanismo;

𝐹𝑚𝑎𝑥 [𝑁] −É a força de tensão máxima na cinta;
𝐹𝑚𝑖𝑛 [𝑁] − É a força de tensão mínima na cinta;
𝐾𝑠 − Coeficiente de segurança da potência;
𝐹𝑡 [kN] − Força tangencial;
𝑃𝑣𝑚 [𝑁] − Potência no veio do tambor motor do transportador;
𝑣 [𝑚/𝑠] − Velocidade da cinta (correia),
𝐾𝑠 − Coeficiente de segurança;
𝐾𝑟 [𝑁/𝑚𝑚] − É o limite de resistência da cinta à ruptura por tracção;
𝑖𝑐 −Número de camadas da tela cauchutada;

𝐵𝑐 [𝑚𝑚] − Comprimento do tambor;
𝐷𝑡 [𝑚𝑚] − Diâmetro do tambor motor;

𝑛𝑡 [𝑟𝑝𝑚] − Frequência de rotações do veio do tambor;
𝜂𝑔 − Rendimento mecânico global;
𝜂𝑐𝑜𝑟 − É o rendimento da transmissão por correia trapezoidal;

𝜂𝐸𝐶𝐷𝐴 − É o rendimento da transmissão por engrenagem cilíndrica de dentes angulares;
𝜂𝑟𝑜𝑙 − É o rendimento dos mancais de rolamento;
𝜂𝑢𝑛𝑖𝑎𝑜 − É o rendimento da união de veios de compensação (elástica);
𝑃𝑐𝑎𝑙𝑐 [𝑘𝑊] − Potência requerida no motor eléctrico;
𝑢𝑔𝑖 − Relação de transmissão geral para a variante “i”;
𝑛𝑖 − Número de rotações do motor assíncrono para a variante “𝑖”;

𝑎 [𝑚𝑚] − Distância interaxial;
𝑙𝑐 [𝑚𝑚] − Comprimento da correia
𝛼 [°] − Ângulo de abraçamento da polia menor pela correia;
𝑃𝑐 [𝑘𝑊] − Potência transmissível por cada correia;
[I]
𝑧 − Número de correias para transmitir a potência total;
𝐶𝑧 − É o coeficiente de número de correias;
𝐹0 [𝑁] − Força de tensão inicial;
𝐹𝑣 [𝑁] − Força centrífuga;
𝐹𝑟 [𝑁] − Força sobre os veios;
𝐾1 − Coeficiente que considera o regime de carregamento
𝐾2 − Coeficiente que considera as condições climáticas;
𝑇𝑚𝑒𝑑 [ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠] − Tempo médio de funcionamento da correia;
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚 [𝑀𝑃𝑎] − Limite de fadiga por contacto das superfícies dos dentes correspondente ao
número equivalente de ciclos de variação das tensões;
𝑍𝑅 − Coeficiente que leva em conta a rugosidade das superfícies dos dentes conjugados;
𝑍𝑣 − Coeficiente que leva em conta a velocidade circular ou tangencial;
𝐾𝐿 − Coeficiente que leva em conta a lubrificação;
𝐾𝑥𝐻 − Coeficiente que leva em conta as dimensões da roda dentada;
𝑆𝐻 − Coeficiente de segurança;
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚𝑏 [𝑀𝑃𝑎] − É o limite de fadiga por contacto correspondente ao número básico de ciclos de
variação das tensões;
𝐾𝐻𝐿 − Coeficiente de longevidade;
𝑁𝐻𝑂 − É o número básico de ciclos de variação das tensões correspondente ao limite de fadiga
prolongado;
𝑁𝐻𝐸 − É o número equivalente de ciclos de variação das tensões;
𝑐 − É o número de engrenamentos simultâneos numa roda;
𝑡 [ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠] − É o tempo de vida desejado para a transmissão;
1⁄
𝑘𝑑 [𝑀𝑃𝑎 3] − É um coeficiente auxiliar;
𝑇1𝐻 [𝑁. 𝑚] −Torque sobre o pinhão;
𝐾𝐻𝛽 − Coeficiente que leva em conta a irregularidade da distribuição da carga pela largura da
coroa dentada (ou ao longo do comprimento do dente);
𝛹𝑏𝑑 − Coeficiente de largura da roda dentada, relativamente ao diâmetro primitivo;
[𝜎𝐻𝐶 ][MPa] −Tensão admissível de contacto;
𝑢 - Relação de transmissão;
1⁄
𝑘𝑑 [𝑀𝑃𝑎 3] − É um coeficiente auxiliar;
[I]
𝛹𝑏𝑎 − Coeficiente de largura da roda dentada, relativamente a distância interaxial;
𝛹𝑚 −Coeficiente de largura da roda dentada relativamente ao módulo;
𝑏𝑤 [𝑚𝑚] − Largura das rodas dentadas;
𝑚𝑛 [𝑚𝑚] − Módulo normal da transmissão;
𝜀𝛽 − Grau de recobrimento;
𝛽 [°] − Ângulo de inclinação dos dentes;
𝑧𝑖 − Número de dentes da roda dentada "𝑖";

𝑑𝑖 [𝑚𝑚] − Diâmetro da roda dentada "𝑖";
𝑎𝑤 [𝑚𝑚] − Distância interaxial entre as rodas dentadas;

[𝜎𝐹𝐶 ] [𝑀𝑃𝑎] − Tensão admissível à flexão;
[𝜎𝐻𝐶 ]min [𝑀𝑃𝑎] − Tensão admissível mínima;
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 [𝑀𝑃𝑎] − É o limite à fadiga por flexão dos dentes que corresponde ao número equivalente
de ciclos de variação das tensões;
𝑌𝑅 − É o coeficiente que leva em conta a rugosidade da superfície de transição dos pés dos
dentes;
𝑌𝑆 − É o coeficiente que leva em conta o gradiente das tensões e a sensibilidade do material à
concentração das tensões;
𝐾𝑥𝐹 − Coeficiente que leva em conta as dimensões da roda dentada;
𝑆𝐹 − Coeficiente de segurança;
0
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚𝑏 [𝑀𝑝𝑎] − É o limite de fadiga dos dentes à flexão;
𝑘𝐹𝑔 − É o coeficiente que leva em conta a influência da rectificação da superfície de transição

dos pés dos dentes;
𝑘𝐹𝑑 −É o coeficiente que leva em conta a influência do endurecimento por deformação ou do
tratamento electroquímico da superfície de transição dos pés dos dentes;
𝑘𝐹𝑐 − É o coeficiente que toma em conta a influência da reversibilidade do sentido de aplicação
da carga sobre os dentes;
𝑁𝐹0 − Número básico de ciclos de variação das tensões;
𝑁𝐹𝐸 − Número equivalente de ciclos de variação das tensões;
𝑍𝐻 − É o coeficiente que tem em conta a forma das superfícies conjugadas dos dentes no polo
de engrenamento;
1
𝑍𝑀 [MPa ⁄2 ] − É o coeficiente que considera as propriedades mecânicas dos materiais das
engrenagens conjugadas;
[I]
𝑍𝜀 − É o coeficiente que leva em conta o comprimento total das linhas em contacto dos dentes;
𝜀𝛼 − Coeficiente de recobrimento frontal;
𝜔𝐻𝑡 [𝑁/𝑚𝑚] − Força tangencial específica;
𝐹𝐻𝑡 [𝑁] − Força tangencial calculada;
𝐾𝐻𝛼 − Coeficiente que leva em conta a distribuição da carga entre pares de dentes em
engrenamento simultâneo;
𝐾𝐻𝛽 − Coeficiente que tem em conta a distribuição da carga pela largura da coroa dentada;
𝜔𝐻𝑣 [𝑁/𝑚𝑚] −É a força dinâmica tangencial específica;
𝑌𝐹 − É o factor de forma do dente;

𝑍𝑉 − Número virtual dos dentes;
𝑌𝛽 − É o coeficiente que leva em conta a inclinação dos dentes;
𝜔𝐹𝑡 [𝑁/𝑚𝑚] − É a força tangencial específica calculada;

𝐾𝐹𝛼 −É o coeficiente que leva em conta a distribuição de carga entre os pares de dentes;
𝑛 − É o grau de precisão pela norma de contacto;
𝐾𝐹𝛽 − É o coeficiente que leva em conta a distribuição da carga pela largura da coroa dentada;
𝐾𝐹𝑣 − Coeficiente que leva em conta a carga dinâmica que surge no engrenamento;
𝛿𝐹 − É um coeficiente que leva em conta a influência do tipo de engrenagem e a modificação do
perfil dos dentes;
𝜔𝐹𝑣 [𝑁/𝑚𝑚] −É a força dinâmica tangencial específica;
𝑔0 − É o coeficiente que leva em conta a influência da variação dos passos circulares no
engrenamento do pinhão e da roda dentada movida;
[𝜎𝐻𝐶 ]𝑚𝑎𝑥 [𝑀𝑃𝑎] − Tensão máxima admissível;
𝜎𝐻𝑚𝑎𝑥 [𝑀𝑃𝑎] − Tensão máxima calculada;
𝜎𝐻 [𝑀𝑃𝑎] − Tensão de contacto calculada;
𝜎𝐹 [𝑀𝑃𝑎] − Tensão de flexão calculada;
𝑑𝑤𝑖 [𝑚𝑚] − Diâmetro primitivo (ou divisor) da roda dentada "𝑖";
𝑑𝑎𝑖 [𝑚𝑚] − Diâmetro de crista (exterior) da roda dentada "𝑖";
𝑑𝑓𝑖 [𝑚𝑚] − Diâmetro de fundo (interior) da roda dentada "𝑖";
𝑃𝑛 [𝑚𝑚] − Passo normal da engrenagem;

𝑃𝑡 [𝑚𝑚] − Passo tangencial da engrenagem;
𝐹𝑎 [𝑁] − Força axial no engrenamento;
[I]
𝐹𝑎𝑟 [𝑁] − Força axial resultante no engrenamento;
𝐹𝑟 [𝑁] − Força radial no engrenamento;
𝐹𝑛 [𝑁] − Força normal no engrenamento;
𝑧𝜔 − Soma do número de dentes de um par de rodas em engrenamento;
𝐹𝑎𝑏 [𝑁] − Força em consola (na transmissão por correia trapezoidal);
𝐹𝑢𝑛𝑖 [𝑁] − Força em consola (na união dos veios);
[𝜏] [𝑀𝑃𝑎] − Tensão admissível à torção;
𝐶𝑟 [𝑘𝑁] − Capacidade de carga dinâmica dos rolamentos;

𝐶0 [𝑘𝑁] − Capacidade de carga estática dos rolamentos;
𝑀𝑟𝑒𝑑 [𝑁. 𝑚] − Momento reduzido;
𝑀𝑓Ʃ [𝑁. 𝑚] − Momento flector sumário;
𝑇 [𝑁. 𝑚] − Momento torsor no veio;

𝐿 [𝑚𝑖𝑙ℎõ𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑡𝑎𝑠] − Tempo de vida do rolamento;
𝑃 [𝑘𝑁] − Carga dinâmica reduzida que actua sobre o rolamento;
𝐿ℎ [ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠] − Tempo de vida dos rolamentos;
𝑠𝜎 − Coeficiente de segurança de resistência à fadiga para tensões de flexão;
𝑠𝜏 − Coeficiente de segurança de resistência à fadiga para tensões tangenciais;
𝜎𝑎 [𝑀𝑃𝑎] − Amplitude das tensões de flexão;
𝜏𝑎 [𝑀𝑃𝑎] −Amplitude das tensões tangenciais;
𝜎𝑚 [𝑀𝑃𝑎] − Tensões normais médias;
𝜏𝑚 [𝑀𝑃𝑎] − Tensões tangenciais médias;
𝜎−1 [𝑀𝑃𝑎] −Limites de fadiga à flexão do material;
𝜏−1 [𝑀𝑃𝑎] −Limite de fadiga ao cisalhamento do material;
𝜓𝜎 − Coeficiente de sensibilidade do material à assimetria do ciclo de variação das tensões

normais;
𝜓𝜏 − Coeficiente de sensibilidade do material à assimetria do ciclo de variação das tensões
tangenciais;
𝐾𝐷 − Coeficiente de rugosidades;
𝐾𝐹 − Coeficiente de escala;
𝐾𝜎 − Coeficiente efectivo de concentração de tensões normais;
[I]
𝐾𝜏 − Coeficiente efectivo de concentração de tensões tangenciais;
𝑦 [𝑚𝑚] − É a flecha devida à deflexão do veio sob a roda;
𝛾 [°] − É o ângulo de rotação (inclinação) mútua dos veios sob engrenagens;
𝜃 [°] − É ângulo de deflexão do veio;
𝑔 − É a aceleração de gravidade;
𝑦𝑒𝑠𝑡 [𝑚𝑚] − É a flecha estática do veio por acção do peso próprio do veio.
𝑘 [𝑁/𝑚𝑚] − Constante de rigidez do veio;
𝑚 [𝑘𝑔] − Massa do veio;
𝜌 [𝑘𝑔/𝑚3 ] − Massa específica do material que constitui o veio;
𝑉 [𝑚3 ] − Volume total do veio;

𝛿 [𝑚𝑚/𝑁] − Flexibilidade do veio;
𝑦 [𝑚𝑚] − Distância que vai desde o fundo do redutor até a coroa dos dentes da roda movida do
primeiro escalão;
ℎ𝑚 [𝑚𝑚] −Profundidade de mergulho das engrenagens;
𝑑𝑛 [𝑚𝑚]– É o diâmetro da cavilha;
[𝜎𝑒𝑠𝑚 ][𝑀𝑃𝑎]– É a tensão de esmagamento admissível;
𝜎𝑒 [𝑀𝑃𝑎] − É o limite do escoamento do material;

𝑙𝑐 [𝑚𝑚]– É o comprimento do casquilho de borracha
[I]
LISTA DE TABELAS
TABELA 1: DADOS DA TAREFA ................................................................................................................. 3

TABELA 2 CARACTERÍSTICAS DOS MOTORES ELÉCTRICOS PARA A POTÊNCIA REQUERIDA .... 21
TABELA 3. TENTATIVA 1 PARA A ESCOLHA DO MOTOR ELÉCTRICO ............................................... 22
TABELA 6. TENTATIVA 4 PARA A ESCOLHA DO MOTOR ELÉCTRICO .............................................. 23
TABELA 7. TORQUE SOBRE OS VEIOS DA TRANSMISSÃO ................................................................. 28
TABELA 8. RESULTADOS DO CÁLCULO CINEMÁTICO DO ACCIONAMENTO .................................... 29
TABELA 9. PARÂMETROS GEOMÉTRICOS DA CORREIA TRAPEZOIDAL .......................................... 31
TABELA 10. PARÂMETROS GEOMÉTRICOS DA POLIA MOVIDA ......................................................... 35
TABELA 11. RESULTADOS DA CORREIA TRAPEZOIDAL ..................................................................... 36
TABELA 12. DADOS DE PARTIDA PARA O CÁLCULO PROJECTIVO DAS ENGRENAGENS ............. 37
TABELA 13. PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS MATERIAIS DAS RODAS ........................................ 39
TABELA 14. DADOS DE PARTIDA ............................................................................................................ 56
TABELA 15. PARÂMETROS GEOMÉTRICOS PRINCIPAIS DA TRANSMISSÃO ................................... 58
TABELA 16. PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS MATERIAIS DAS RODAS ........................................ 59
TABELA 17. PARÂMETROS NECESSÁRIOS PARAM O CÁLCULO DAS TENSÕES ADMISSÍVEIS .... 60
TABELA 18. PARÂMETROS E COEFICIENTES PARA O CÁLCULO DO DIÂMETRO DO PINHÃO ...... 61
TABELA 19. PARÂMETROS PARA O CÁLCULO DOS VALORES PRECISOS DAS TENSÕES
ADMISSÍVEIS ..................................................................................................................................... 63
TABELA 20. PARÂMETROS DE CÁLCULO DAS TENSÕES ADMISSÍVEIS À FLEXÃO ........................ 64
TABELA 21. PARÂMETROS DE CÁLCULO DO LIMITE DE FADIGA À FLEXÃO.................................... 64
TABELA 22. PARÂMETROS PARA O CÁLCULO TESTADOR À FADIGA POR CONTACTO ................ 65
TABELA 23. PARÂMETROS PARA O CÁLCULO TESTADOR À FADIGA POR FLEXÃO ...................... 66
TABELA 24. DADOS INICIAS PARA O CÁLCULO DOS PARÂMETROS GEOMÉTRICOS DAS
ENGRENAGENS ................................................................................................................................ 67
TABELA 25. PARÂMETROS GEOMÉTRICOS PRINCIPAIS DA TRANSMISSÃO ................................... 67
TABELA 26. FORÇAS NO ENGRENAMENTO .......................................................................................... 68
TABELA 27. RESULTADOS DO CÁLCULO TESTADOR .......................................................................... 68
TABELA 28. PARÂMETROS CINEMÁTICOS E DINÂMICOS DO ACCIONAMENTO .............................. 69
TABELA 29. FORÇAS NO ENGRENAMENTO DAS ENGRENAGENS DO PRIMEIRO ESCALÃO ......... 69
TABELA 30. FORÇAS NO ENGRENAMENTO DAS ENGRENAGENS DO SEGUNDO ESCALÃO ........ 69
TABELA 31. FORÇAS EM CONSOLA ....................................................................................................... 70
TABELA 32. REACÇÕES DE APOIO NO VEIO PINHÃO.......................................................................... 75
TABELA 33. MOMENTOS FLECTORES NO PLANO YOZ DO PINHÃO .................................................. 75
TABELA 34. CÁLCULO DAS REACÇÕES DE APOIO NO PLANO XOZ .................................................. 77
TABELA 35. MOMENTOS FLECTORES NO PLANO XOZ DO PINHÃO .................................................. 77
TABELA 36. CÁLCULO DAS REACÇÕES DE APOIO NO VEIO DE SAÍDA PARA PLANO YOZ ........... 83
TABELA 37. MOMENTOS FLECTORES NO PLANO YOZ ....................................................................... 83
TABELA 38. CÁLCULO DAS REACÇÕES DE APOIO NO VEIO DE SAÍDA PARA PLANO XOZ ........... 85
TABELA 39. MOMENTOS FLECTORES NO PLANO XOZ ....................................................................... 85
TABELA 40. CÁLCULO DAS REACÇÕES DE APOIO NO PLANO YOZ .................................................. 91
TABELA 41. MOMENTOS FLECTORES NO PLANO YOZ ....................................................................... 91
TABELA 42. CÁLCULO DAS REACÇÕES DE APOIO NO PLANO XOZ .................................................. 92
TABELA 43. MOMENTOS FLECTORES NO PLANO XOZ DO PINHÃO .................................................. 93
TABELA 44. CÁLCULO DA FORÇA RADIAL QUE ACTUA NOS ROLAMENTOS DE ESFERAS RADIAIS
DO REDUTOR .................................................................................................................................... 99
TABELA 45. PARÂMETROS PARA O CÁLCULO TESTADOR À FADIGA DO PINHÃO ....................... 106
TABELA 46. PARÂMETROS PARA O CÁLCULO TESTADOR À FADIGA DO VEIO INTERMÉDIO ..... 107
[II]
TABELA 47. PARÂMETROS PARA O CÁLCULO TESTADOR À FADIGA DO VEIO DE SAÍDA ........... 108
TABELA 48. DERIVADAS PARCIAIS EM RELAÇÃO ÀS CARGAS NO VEIO PINHÃO NO PLANO YOZ
.......................................................................................................................................................... 112
TABELA 49. DERIVADAS PARCIAIS EM RELAÇÃO ÀS CARGAS NO VEIO PINHÃO NO PLANO XOZ
.......................................................................................................................................................... 115
TABELA 50. DERIVADAS PARCIAIS EM RELAÇÃO ÀS CARGAS NO VEIO INTERMÉDIO NO PLANO
YOZ ................................................................................................................................................... 118
TABELA 51. DERIVADAS PARCIAIS EM RELAÇÃO ÀS CARGAS NO VEIO INTERMÉDIO NO PLANO
XOZ ................................................................................................................................................... 121
TABELA 52. DIMENSÕES DA CHAVETA PARA A INSTALAÇÃO DA POLIA MOTRIZ ......................... 126
TABELA 53. DIMENSÕES DA CHAVETA PARA A INSTALAÇÃO DA POLIA MOVIDA ........................ 127
TABELA 54. DIMENSÕES DA CHAVETA DO VEIO INTERMÉDIO ........................................................ 127
TABELA 55. DIMENSÕES DAS CHAVETAS DO VEIO DE SAÍDA ......................................................... 127
TABELA 56. DIMENSÕES DAS CHAVETAS DO VEIO EXECUTIVO ..................................................... 128
TABELA 57. DIMENSÕES DA UNIÃO ELÁSTICA DE CAVILHAS .......................................................... 129
TABELA 58. DIMENSÕES DA CAVILHA ................................................................................................. 130
[II]
LISTA DAS FIGURAS
FIGURA 1. ESQUEMA CINEMÁTICO .......................................................................................................... 3

FIGURA 2. TRANSMISSÃO POR ACOPLAMENTO DIRETO ..................................................................... 6
FIGURA 3. ACOPLAMENTO ELÁSTICO ..................................................................................................... 7
FIGURA 4. TRANSMISSÕES POR CORREIAS .......................................................................................... 8
FIGURA 5. CORREIAS TRAPEZOIDAIS ..................................................................................................... 9
FIGURA 6. REDUTOR DE VELOCIDADE ................................................................................................. 12
FIGURA 7. ENGRENAGENS...................................................................................................................... 15
FIGURA 8. ESQUEMA CINEMÁTICO(APROPRIADO) ............................................................................. 25
FIGURA 9. MOTOR ELÉTRICO ESCOLHIDO ........................................................................................... 26
FIGURA 10. CARACTERÍSTICAS DO MOTOR ESCOLHIDO .................................................................. 27
FIGURA 11. REPRESENTAÇÃO ESQUEMÁTICA DA TRANSMISSÃO POR CORREIA TRAPEZOIDAL
............................................................................................................................................................ 31
FIGURA 12. PARÂMETROS GEOMÉTRICOS DA CORREIA TRAPEZOIDAL ........................................ 32
FIGURA 13. PARÂMETROS GEOMÉTRICOS DA POLIA DA TRANSMISSÃO POR CORREIA ............. 35
FIGURA 14. ESQUEMA DAS TRANSMISSÕES NO REDUTOR .............................................................. 37
FIGURA 15. ENGRENAGENS DO SEGUNDO ESCALÃO ........................................................................ 38
FIGURA 16. TABELA DE USO DOS AÇOS AO CARBONO DE QUALIDADE ......................................... 38
FIGURA 17. ESQUEMA DE FORÇAS NA TRANSMISSÃO ...................................................................... 57
FIGURA 18. ENGRENAGENS DO PRIMEIRO ESCALÃO ........................................................................ 59
FIGURA 19. ESBOÇO DO VEIO PINHÃO DO REDUTOR - VEIO DE ALTA VELOCIDADE ................... 71
FIGURA 20. PARÂMETROS GEOMÉTRICOS DO VEIO PINHÃO ........................................................... 73
FIGURA 21. ROLAMENTO FAG 6205 ....................................................................................................... 74
FIGURA 22. FORÇAS NO VEIO PINHÃO NO PLANO YOZ ..................................................................... 75
FIGURA 23. FORÇAS NO VEIO PINHÃO NO PLANO XOZ ..................................................................... 77
FIGURA 24. LINHA DE ESTADO DO VEIO PINHÃO NO PLANO XOZ .................................................... 78
FIGURA 25. ESBOÇO DO VEIO DE SAÍDA DO REDUTOR – VEIO DE BAIXA VELOCIDADE .............. 80
FIGURA 26. VEIO DE SAÍDA DO REDUTOR ............................................................................................ 82
FIGURA 27. FORÇAS NO VEIO DE SAÍDA NO PLANO YOZ .................................................................. 83
FIGURA 28. LINHA DE ESTADO DO VEIO DE SAÍDA NO PLANO YOZ ................................................. 84
FIGURA 29. FORÇAS NO VEIO DE SAÍDA NO PLANO XOZ .................................................................. 85
FIGURA 30. LINHAS DE ESTADO DO VEIO DE SAÍDA NO PLANO XOZ .............................................. 86
FIGURA 31. ESBOÇO DO VEIO INTERMÉDIO ........................................................................................ 88
FIGURA 32. PARÂMETROS GEOMÉTRICOS DO VEIO INTERMÉDIO DO REDUTOR ......................... 89
FIGURA 33. FORÇAS NO VEIO INTERMÉDIO NO PLANO YOZ............................................................. 90
FIGURA 34. LINHA DE ESTADO DO VEIO INTERMÉDIO NO PLANO YOZ ........................................... 92
FIGURA 35. FORÇAS NO VEIO INTERMÉDIO NO PLANO XOZ............................................................. 92
FIGURA 36. LINHAS DE ESTADO DO VEIO INTERMÉDIO NO PLANO XOZ ......................................... 94
FIGURA 37. ESBOÇO DO VEIO EXECUTIVO .......................................................................................... 95
FIGURA 38. PARÂMETROS GEOMÉTRICOS DO VEIO EXECUTIVO .................................................... 97
FIGURA 39. ESBOÇO DO CORPO REDUTOR....................................................................................... 102
FIGURA 40. CARREGAMENTO DO VEIO PINHÃO NO PLANO YOZ.................................................... 111
FIGURA 41. CARREGAMENTO DO VEIO PINHÃO NO PLANO XOZ.................................................... 114
FIGURA 42. CARREGAMENTO DO VEIO INTERMÉDIO NO PLANO YOZ ........................................... 118
FIGURA 43. CARREGAMENTO DO VEIO PINHÃO NO PLANO XOZ.................................................... 121
FIGURA 44. PINHÃO LUBRIFICANTE ..................................................................................................... 125
FIGURA 45. LIGAÇÕES CHAVETADAS .................................................................................................. 126
FIGURA 46. UNIÃO ELÁSTICA DE CAVILHAS ....................................................................................... 129
FIGURA 47. ESBOÇO DA CAVILHA ........................................................................................................ 129
[III]
1. INTRODUÇÃO
O Projecto Mecânico é uma disciplina do ramo da engenharia, leccionada em particular no
Departamento da Engenharia Mecânica. É uma disciplina que tem como objectivo de
contemplar todos temas leccionados nasdiversas disciplinas anteriores.
O Projecto Mecânico dá uma oportunidade aos estudantes de se inteirar na temática

correspondente a vários accionamentos de instalações de meios de mecanização, ou
accionamentos isolados de máquinas singulares, que comportam redutores, caixas de
velocidades, variadores, transmissões por cadeia, por correias, uniões de veios, fundamentos,
e placas,assim como órgãos de propulsão isolados de instalações transportadoras.O projecto
Mecânicoé de carácter académico e deve ser visto como um meio pelo qual o estudante põe
em prática os vários conhecimentos adquiridos nas disciplinas precedentes, em que o
estudante poderá em determinadas situações ter um desenvolvimento maior com apoio do
docente.
O projecto divide se em partes duas partes em que primeira,é a parte textual ondecontém a
descrição do dispositivo e o princípio de acção das peçaselaboradas e, argumentações (base)
tomadas para a elaboração das soluções técnicas-económicas, e segunda é parte
gráfica,onde são apresentados os desenhos dos vários órgãos relacionados com o projecto.
1.2. Objectivos
Objectivos gerais:
 O presente projecto tem como objectivo de projectar um accionamento de para um

transportador de correia.
Objectivos específicos:
 Consultar Literaturas e especialistas da área;

 Estudar os diferentes tipos de transportadores por correia;
 Familiarizar-se com os tipos de transmissões mecânicas;
 Estudar os motores elétricos.
CHIMBUTANE, Juvêncio Acácio [Projecto Mecânico] 2022 1

1.3. Metodologia usada
A metodologia usada no presente trabalho é:
 Consultas a docentes, em paralelo com um acompanhamento completo do projecto;

 Investigação e consulta em alguns livros e sites da internet;
 Serão usados tabelas de valores normalizados;
 Uso de softwares para simulação de parâmetros.
1.4. Destino do accionamento
O accionamento projectado neste presente projecto, é para uma transportadora de correia

usada em uma industria de montagem de automoveis, para transporte de elementos de
pequenas dimensões como baterias, faróis, espelhos, etc, comparativamente aos elementos de
grandes dimensões como portas, motor, chassi, etc. A instalação de montagem dos veiculos
localiza-se em Maputo, no distrito de Marracuene.
Sendo Moçambique um país tropical, a alteração das temperaturas acaba influenciando no

funcionamento das máquinas industriais e na sua vida útil. É necessário ter em conta que colocar
instalações de produção de um nível elevado de precisão perto de locais de natureza húmida,
com as temperaturas do país, pode prejudicar o funcionamento da indústria no que tange a vida
útil dos materiais.
1.5. Campo de aplicação
Esta miríade de aspetos positivos faz com que as engrenagens cilíndricas de dentes
angulares encontrem particular campo de aplicação na indústria automóvel. De facto, aspetos
como o baixo nível de ruído, a elevada capacidade de transmissão de potência são de capital
importância na indústria automóvel (Branco et al., 2009). Por outro lado, com engrenagens
cilíndricas de dentes angulares podem ser utilizados menores atravancamentos axiais.

1.6. Enunciado da Tarefa
Tarefa técnica 1, Variante 2

Uma instalação de montagem de automóveis usa um transportador cuja tela desliza sobre a
chapa de aço. O accionamento é feito segundo os dados abaixo. μ = 0,3 a 0,4 para correia de
material sintético deslizando sobre chapa de aço. Desenhar o esquema cinemático equivalente
e projectar o accionamento para seguintes dados:
Tabela 1: Dados da tarefa
Tipo de redutor Monoescalonar, ECDA

Peça por hora 3950
Massa (kg) 98
Massa da tela (kg) 16
Ltransportador (m) 4
Diametro do tambor (mm) 389
Velocidade (m/min) 14
Kdia 0.3
Kano 0.5
Vida útil, L anos 9
Kd 1.1
Esquema cinemático.
LEGENDA
a. Motor eléctrico;
b. Polia motriz;
c. Correia trapezoidal;
d. Polia movida;
e. Roda pinhão;
f. Roda movida;
g. Redutor
h. União elástica;
i. Cinta transportadora;
j. Tambor motor.
1…3 – Veios Figura 1. Esquema Cinemático

2. MARCO TEÓRICO
Os engenheiros mecânicos estão associados á produção e ao processamento de energia e

ao fornecimento dos meios de produção mais eficientes e rápidos com vista a suprir a demanda
da sociendade, seja em areas de automóveis ou em qualquer outra área, com ajuda das
ferramentas de transporte e as técnicas de automação. Para este fim de projecção de
transportadas, as suas bases disciplinares constam a mecânica dos sólidos e dos fluidos,
transporte de massa e momentum, processos de fabricação, órgãos de máquinas I e II, bem
como as teorias da informação e electricidade. O projeto de engenharia mecânica envolve
todas as disciplinas da engenharia mecânica.
2.1. Fases do projeto
Identificação da necessidade – geralmente da ínicio ao processo de projeto. Aquilo que

cujo se mostra necessário para resolver um problema.
Definiçao do problema – há uma diferença entre a necessidade e o problema, o problema

é mais específica e deve incluir todas as especificações para o objecto a ser projetado.
Síntese – A medida que o esquema vai ganhando corpo, devem ser realizadas análises para
avaliar se o desempenho do sistema é sastisfatório ou melhor que o anteriormente obtido e, no
caso de ser sastifatório, qual seu nível de desempenho.
Análise e otiminização – Tanto a análise quanto a otimização exigem que construamos ou

criemos modelos abstratos do sistema que possibilitarão o emprego de alguma forma de análise
matemática. Tais modelos são denominados modelos matemáticos. Criamos esses modelos na
expectativa de podermos encontrar um que simulará adequadamente o sistema físico real.
Avaliação – a avaliação é a prova de um projeto bem-sucedido e, normalmente, envolve

testes de um prototipo em laboratório. Aqui queremos descobrir se o projeto atende de facto as
necessidades.
Apresentação – é a etapa vital do projeto, que transmite o projecto a terceiros.

2.2. Transmissões Mecânicas
Denominam transmissões mecânicas os mecanismos que empregamos para transmitir

energia do motor a máquina, com transformações de velocidades, forças e momentos. A
necessidade de uma transmissão entre o motor e máquina é devido a:
a) As velocidades exigidas para o movimento dos elementos de trabalho de uma máquina

diferirem das velocidades dos motores padronizados.
b) Ser necessário para o acionamento da máquina um torque maior que o torque fornecido
no eixo do motor.
c) Necessidade de uma máquina mover em sentido retilíneo, variando a velocidade e com

paradas periódicas.
As transmissões mecânicas considerando a transmissão do movimento desde o elemento

acionador até o acionado classificam-se em:
1) Transmissões pôr acoplamento direto.
2) Transmissões pôr ligação flexível - correias, correntes, ...
3) Transmissões pôr contato direto - rodas de fricção, engrenagens, ...
4) Transmissões pôr ligação rígida - biela, manivela, ...
2.3. Transmissão Por Acoplamento Direto
Divide em acoplamentos rígidos e elásticos e se caracterizam pelo baixo custo, segurança,

ausência de deslizamento e por não causar cargas radiais sobre os rolamentos desde que o
eixo do motor esteja perfeitamente alinhado com o eixo da máquina acionada.
2.3.1. Acoplamento Rígido

Requer precisão no alinhamento do eixo do motor com o eixo do equipamento. Caso
contrário, teremos vibrações, grandes esforços sobre os rolamentos e, em casos mais críticos,
a ruptura do eixo. Recomenda-se executar o alinhamento utilizando relógios comparadores
colocados um em cada luva, de modo a verificar desalinhamentos axiais e radiais. Desta forma,
com um giro completo do eixo é possível verificar os desvios de paralelismo e concentricidade
das luvas.
Figura 2. Transmissão Por Acoplamento Direto
2.3.2. Acoplamento Elástico
São os mais indicados por compensarem pequenos movimentos longitudinais, radiais e

diferenças angulares dos eixos, além de absorverem choques de partida e reversão. Sua
montagem é simples. A figura abaixo ilustra alguns tipos de acoplamento elástico.

Figura 3. Acoplamento Elástico
Devemos salientar que para acoplamento direto não existe a possibilidade de relações de
velocidades, quando se deseja variações de velocidade entre o eixo motor e o eixo da máquina
acionada é necessário o uso de elementos de transmissão, tais como: correia/polia, corrente,
engrenagens, como veremos a seguir.
2.4. Transmissão Por Ligação Flexível - Correias, Correntes
2.4.1. Transmissões por Correias
As correias podem ser divididas em três classes gerais:
a) Correia de transmissão de potência.
b) Correia transportadora em planos horizontal e/ou inclinados.
c) Correia transportadora vertical.
Transmissão de potência por correia é aquela em que a rotação de uma polia, motora, é
transmitida à outra polia, movida, através de um elemento chamado correia. A transmissão por
correia se faz pelo atrito existente entre a correia e a polia, transmitindo assim a força
tangencial U, que é equivalente a força Ft nas transmissões por engrenagens.
Uma vez que essa transmissão se faz pelo atrito entre a correia e a polia, é necessário que
haja o máximo de contato entre ambas e que a correia esteja suficientemente esticada, através

dos afastamentos das polias. Quando a correia estiver parada as tensões nos dois lados serão
iguais, porém, quando a polia motora gira, um lado ficará mais esticado, mais tracionado, do
que o outro lado. A força do lado mais tracionado vamos chamar de T e do lado menos
tracionado t, portanto, a força de transmissão U será: U = T - t onde T > t.
Quando a correia está esticada e passa para uma posição menos esticada, as fibras internas
da correia sofrem uma variação no alongamento. Essa variação ocorre na passagem pela
polia, produzindo um pequeno movimento relativo entre as fibras da correia e a polia que
chamamos de escorregamento de distensão.
Quando a força tangencial U for maior que a força de atrito além de escorregamento de
distensão, teremos o escorregamento por deslizamento. A correia deverá ser montada sobre as
polias de maneira a ficar tensa, a fim de se originar uma resistência de atrito com as polias, o
ramal mais tenso com tensão "T" é o condutor, e o ramal mais folgado com tensão "t" é
conduzido. Para aumentar o ângulo de abraçamento é recomendado colocar o ramal "t" na
parte superior.
Os acionamentos por correias se classificam, pela sua secção transversal, pela construção,
material e tecnologia de sua fabricação. O item mais importante que determina a construção
das polias e toda a transmissão é a forma da seção transversal da correia, temos as plana e
trapezoidal, sendo a trapezoidal mais utilizada.
As correias planas devem ser evitadas por ser do tipo de transmissão que causa maior força
radial sob os rolamentos, devido a necessidade de estar perfeitamente tencionada para não
ocorrer deslizamento.
Figura 4. Transmissões por Correias

As correias trapezoidais ou em "V" transmitem a força tangencial pelo atrito que se gera pela
pressão que as laterais da correia exercem contra as paredes dos canais, obtendo uma força
normal sobre a superfície de apoio permitindo com isso uma força de tensão menor, e
consequentemente provocará menores forças nos mancais.
Figura 5. Correias trapezoidais
Vantagens das correias
a) Possibilidade de transmissão entre eixos relativamente distantes. Por exemplo, uma

transmissão entre eixos com uma distância entre centros de 15 metros, a transmissão por
correias plana satisfaz, por engrenagem é impraticável e por corrente não é econômica.
b) Melhor absorção e amortecimento de choques. Essa vantagem é importante, principalmente

em máquina que possui movimento vibratório, por exemplo, peneira vibratória.
c) Não necessita de lubrificação e carcaça de transmissão, se necessário, basta uma cobertura

de proteção.
d) Baixo custo, principalmente em transmissão com grandes distâncias entre eixos.

e) Desacoplamento fácil, nas correias planas pelo seu simples deslocamento da polia, pela
eliminação de pretensão, variando a distância entre centros.
f) Permite simples variação da relação de transmissão. Nas correias planas, pelo simples
deslocamento da correia em polias escalonadas. Nas correias trapezoidais pela variação dos
diâmetros úteis das polias.
g) Pode-se conseguir relações de transmissão relativamente altas. Em geral, de 1:5 a 1:8. Em

correias planas com polias esticadoras pode-se chegar até 1:10. Em correias trapezoidais
pode-se chegar até 1:15.
Desvantagens das correias
a) Devido a necessidade de um ângulo de atrito suficientemente grande, para que haja

condições de transmissão, as polias devem ter grandes diâmetros. Consequentemente a
distância entre centos será maior e o conjunto será menos compacto do que a transmissão por
corrente e principalmente por engrenagens. Mesmo entre as correias, estas características
variam de acordo com o tipo de correia e com um tipo de transmissão.
b) Devido a necessidade do pré-tensionamento das correias, para que haja um maior contato
de atrito, o eixo e os mancais devem resistir sobre essa carga.
c) O escorregamento entre a correia e a polia impede uma relação fixa de rotações nos eixos.
Essa variação pode atingir 1 a 2%, contudo, quando houver afrouxamento do pré-
tensionamento essa variação pode aumentar. Esse afrouxamento do pré-tensionamento pode
ocorrer quando a distância entre centros variar ou quando a correia lacear, e ainda, o
coeficiente de atrito variar durante o funcionamento.
d) O alongamento permanente da correia que cresce com o tempo e com carga, exige um
tensionamento da correia de tempos em tempos. Esse alongamento varia também com a
temperatura e com a umidade.
e) Variação do coeficiente de atrito com a poeira, detritos, óleo e umidade.
f) A relação de transmissão é de 1 a 8

g) O rendimento total, incluindo os mancais para correias planas é de aproximadamente 90 a
96%. Nas correias trapezoidais o rendimento é menor.
2.5. Polias
As polias são elementos mecânicos circulares e acoplados a eixos motores. Assim, elas são,
normalmente, movidas por máquinas e equipamentos e utilizadas para transformar e transferir
movimentos.
Geralmente essa força é transmitida por meio de correias e então é utilizada para movimentar
uma série de objetos. Via de regra, o material utilizado na produção destas correias é um tipo
de borracha processada como uma trama de nylon, o que lhe confere alta flexibilidade.
A transmissão, feita por meio de polias e correias, é mais segura e oferece uma proteção mais
elevada contra possíveis choques e vibrações.
2.6. Eixos
Os eixos são fundamentais para as máquinas pois eles são utilizados com o objetivo de
transmitir potência e suportar componentes rotativos. Esse dispositivo pode ser descrito como
uma espécie de barra de ferro arredondada.
A finalidade dessa peça é transmitir a energia, produzida pelo motor, para a máquina. Para
isso, o eixo precisa estar conectado tanto ao motor quanto as engrenagens, que compõem o
equipamento industrial.
A operação desses elementos mecânicos é simples. Quando o motor funciona, ele põe os
eixos em movimento. Por estarem conectados às engrenagens, eles fornecem a energia para
que elas girem, transferindo assim energia motora para que a máquina em questão funcione.

2.7. Rolamentos
Os rolamentos industriais podem ser aplicados em locais e ambientes agressivos e possuem o

objetivo de apoiar movimentos e suportar cargas. Assim, eles apoiam um eixo que transmite
um movimento na operação.
2.8. Redutor de Velocidade
Redutor de Velocidade são máquinas empregadas para se obterem grandes redução de

transmissões, sem necessidade de recorrer a engrenagens de grandes diâmetros ou motoras
de poucos dentes. Os redutores podem ser constituídos de engrenagens paralelas, cônicas e
com cora e rosca sem-fim. Vejamos o exemplo de um redutor com engrenagens paralelas (dois
pares de engrenagens).
Figura 6. Redutor de Velocidade
2.9. Engrenagens
Engrenagens são elementos mecânicos compostos de rodas dentadas que se ligam a

eixos, aos quais imprimem rotação e torque, transmitindo assim potência.
As velocidades rotacionais e os torques de duas engrenagens diferem em proporção aos

seus diâmetros. Os dentes das duas rodas de uma engrenagem têm todos o mesmo formato.

São os tipos mais usuais de transmissões, tanto para eixos paralelos como para eixos
concorrentes ou reversos. A transmissões de forças é sem escorregamento (relação de
transmissão constante e independente do carregamento); distinguem-se pela segurança de
funcionamento e pela vida, apresentando resistência a sobrecarga, dimensões reduzidas e em
geral possuem alto rendimento.
Em transmissões de forças as engrenagens podem ser:
2.9.1. Eixos Paralelos
Neste grupo temos as engrenagens cilíndricas de dentes retos com os dentes cortados
paralelamente ao eixo, sendo apresentadas em três categorias: externas (figura 1a), internas e
pinhão/cremalheira. O pinhão/cremalheira é utilizado para converter movimento rotativo em
movimento linear (figura 1d), as engrenagens internas com o dentado do lado interior do blank,
engrenando com uma engrenagem de dentes externos, é usada em transmissões planetárias e
comandos finais de máquinas pesadas, permitindo uma economia de espaço e distribuição
uniforme da força (figura 1c).
As engrenagens cilíndricas podem ter seus dentes cortados em ângulo com o eixo e neste
caso são chamadas engrenagens cilíndricas de dentes helicoidais (figura 1b), esta
configuração permite que um maior número de dentes esteja simultaneamente em contato
(além do grau de recobrimento longitudinal “εα”, também presente nas engrenagens de dentes
retos, as engrenagens cilíndricas de dentes helicoidais possuem o grau de recobrimento
transversal “εβ”), o que aumenta a capacidade de carga das engrenagens e torna o
funcionamento mais silencioso; entretanto possuem cargas axiais que devem ser absorvidas
pelos mancais; em redutores de velocidade são o tipo mais utilizado.
Outro tipo de engrenagem cilíndricas são as engrenagens bi-helicoidais (figura 2), que são
fabricadas com hélices opostas para balancear o esforço axial produzido pelas engrenagens
helicoidais simples. Essas engrenagens, tem grande capacidade de carga em altas
velocidades, possibilitando um suave, silencioso e eficiente funcionamento. As engrenagens bi-
helicoidais podem ser fabricadas com um espaçamento (gap) separando os dentados opostos
ou sem o “gap” (Herringbone, espinha de peixe). O “gap” é necessário para a saída da
ferramenta no processo de acabamento retifica do dente. Engrenagens sem “gap” são
utilizadas em “Volandeiras” de usinas Sucroalcooleiras.

2.9.2. Eixos Concorrentes
Engrenagens com eixos concorrentes tem o contato entre os dentes em linha, o ângulo de
interseção é geralmente 90°, e são usadas para a transmissão de movimento entre os eixos
cujas linhas de centro se cruzam, requerendo uma montagem precisa para o funcionamento
adequado e dentro deste grupo temos as engrenagens cônicas de dentes retos (figura 1e) com
dentes tendo um formato cônico, sendo utilizadas principalmente para mudar a rotação e a
direção da força, usadas nas maquinas ferramentas em baixas velocidades. Temos também as
engrenagens cônicas com dentes espirais (figura 1f) com os dentes em espiral/curvos, essa
configuração resulta num engrenamento com maior número de dentes em contato, as
engrenagens espirais podem suportar maiores cargas do que as engrenagens cônicas retas,
com funcionamento mais silencioso e suave.
2.9.3. Eixos Reversos
No grupo das engrenagens dispostas em eixos reversos temos a coroa e rosca e sem
fim, o par cônico descentrado ambos com o contato em forma de linha e as engrenagens
cilíndricas cruzadas (figura 1g) com o contato na forma de ponto com o ângulo de hélice
usualmente igual a 45° e a mesma direção para o pinhão e engrenagem (sua aplicação é
similar a engrenagens cônicas de dentes retos).
Engrenagens coroa e rosca sem fim tem a mesma direção da hélice no sem fim e na
coroa. Sua característica principal é a possibilidade de obter altíssima relação de transmissão
(5 até 100) em um único estágio. Sua desvantagem é o menor rendimento (principalmente em
altas reduções) em relação a outro tipo de engrenamento devido ao movimento principal dos
dentes ser de deslizamento representando de 70 a 100% do total, o rendimento varia de 40% a
90%.
Nas engrenagens Cônicas Descentradas (figura 1i): O eixo do pinhão cruza o eixo
numa distância “a” chamada offset, apresentando um escorregamento adicional nos flancos
dos dentes, na direção do alinhamento dos flancos. Este tipo de engrenagem também
conhecida como Hipoidal devido ao escorregamento adicional necessitando de uma
lubrificação nos flancos dos dentes com óleos quimicamente ativos (conhecidos como óleo EP
ou Hipóide).

Figura 7. Engrenagens
2.9.4. Classificacao das engrensgens

 Quanto à disposição dos dentes nas rodas distinguem-se:
1. Transmissões com dentes rectos
2. Transmissões com dentes helicoidais;
3. Transmissões com dentes espirais
 Quanto à forma do perfil do dente podem ser classificadas em:

1. Engrenagens com dentes evolventais (ou de evolvente);
2. Com dentes de perfil circular.
2.9.5. Critérios de Capacidade de Trabalho
 Resistência ao desgaste dos dentes;
 Resistência dos dentes à fadiga por flexão;
 Resistência ao desgaste

3. CÁLCULO CINEMÁTICO DO ACCIONAMENTO E ESCOLHA DO MOTOR
ELÉCTRICO
3.1. Determinação da potência, frequência de rotação e dimensões principais
do tambor motor do transportador de cinta
No projeto de tapetes transportadores é recomendado que, em primeiro lugar, se

calculem todas as forças que se opõem ao movimento da tela. Estas forças vão permitir fazer o
cálculo da pré carga que deve ser imposta na tela para que se dê a transmissão de movimento.
Segundo a norma ISO 5048 [16], as forças resistentes que surgem em transportadores
podem ser divididas em cinco grupos diferentes, forças principais, forças secundárias, forças
principais especiais, forças secundárias especiais e forças de declive.
Os principais representantes das forças principais são a força de atrito gerado no contacto
da tela com a placa de fricção Fap−t [N], a força de inércia associada à aceleração da carga
transportada, FIc [N] e a componente do peso da carga transportada na direção paralela à tela,
FPc x [N]. Um exemplo de forças secundárias é o atrito existente nos apoios dos rolos. Como
forças especiais contabilizam-se as interações entre a tela e acessórios responsáveis pela sua
limpeza e a interação entre o material transportado e guias laterais. Esta última interação pode
ser considerada como secundária caso a guia se encontra somente numa região do
transportador ou principal, caso esta se estenda ao longo de todo o comprimento do
trasnportador.
Antes de prosseguir com os cálculos deve-se tomar em conta o processo de produção
standartizada do produto, que é feita através de normas sejam ISO, Din, ANSI, GHOST, etc.
Como mencionado anteriormente, a norma usada no presente projecto é a norma ISO, sendo
assim, o diâmetro do tambor deve ser normalizado segundo a norma ISO, o que implicará que:
∅𝑟𝑡(𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟𝑑) = 400𝑚𝑚
Cálculo do peso associado a carga máxima
𝑭𝒑𝒄 = 𝑸𝒄 ∙ 𝑳𝒕𝒕 ∙ 𝒈
𝒑𝒆ç𝒂𝒔 𝒑𝒐𝒓 𝒉𝒐𝒓𝒂 ∙ 𝑴𝒂𝒔𝒔𝒂 𝒅𝒂𝒔 𝒑𝒆ç𝒂𝒔 3950 ∙ 98
𝑸𝒄 = = = 387.100𝑘𝑔/𝑚
𝑽𝒆𝒍𝒐𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆 14 ∙ 60
𝐹𝑝𝑐 = 387.100 ∙ 4 ∙ 9.81 = 15189.804𝑁

Cálculo do peso da tela
𝑭𝒑𝒕 = 𝒎 ∙ 𝒈
𝐹𝑝𝑡 = 16 ∙ 9.81 = 156.96𝑁
Cálculo da força normal entre a placa e a tela

𝑭𝒑𝒕
𝑭𝑵𝒑−𝒕 = 𝑭𝒑𝒄 + = 15268.284𝑁
𝟐
Cálculo da força de atrito entre a tela e a placa
𝑭𝒂𝒑−𝒕 = 𝝁𝒔𝒑−𝒕 (𝑭𝑵𝒑−𝒕 ) = 0.4 ∙ 15268.284 = 6107.3136𝑁
Cálculo das forças de Inércia

Para a carga temos:
𝑭𝑰𝑪 = 𝒂 ∙ 𝑸𝒄 ∙ 𝑳𝒕𝒕 = 0.125 ∙ 387.100 ∙ 4 = 193.55𝑁
Para a tela temos:
𝑭𝑰𝒕 = 𝒂 ∙ (𝒎𝒂𝒔𝒔𝒂 𝒅𝒂 𝒕𝒆𝒍𝒂) = 0.125 ∙ 16 = 2𝑁
Nos rolamentos temos:
𝟐 2
𝝎̇ = 𝒂 ∙ 𝒆 = 0.125 ∙ = 0.625 𝑟𝑎𝑑/𝑠 2
∅𝒓𝒕 0.400
𝑻𝑰𝒓 = 𝝎̇ ∙ 𝑱𝒓
𝟐
𝑭𝑰𝒓 = ∙ 𝑻𝑰𝒓
∅𝒓𝒕 𝒆
𝟐 4
𝟏 ∅𝒓𝒕 𝒆 1 ∅𝑟𝑡 𝑒 0.400 4
𝑱𝒓 = ∙ 𝒎𝒓 ∙ ( ) = ∙𝜌∙𝜋∙( ) ∙ 𝑊𝑡 = 0.5 ∙ 7870 ∙ 3.14 ∙ ( ) ∙ 0.8
𝟐 𝟐 2 2 2
𝐽𝑟 = 15.81556 𝑘𝑔 ∙ 𝑚2
𝑇𝐼𝑟 = 0.625 ∙ 15.81556 = 9.885𝑁 ∙ 𝑚
2
𝐹𝐼𝑟 = ∙ 9.885 = 49.425𝑁
0.400

Estão agora definidas as componentes que são necessárias para calcular a força motora
que deve ser vencida durante o acionamento, na fase de arranque e na fase de movimento
uniforme do transportador. Portanto:
𝑭𝒎𝒂 = 𝑭𝒑𝒄 + 𝑭𝑰𝑪 + 𝑭𝑰𝒕 + 𝑭𝑰𝒓 + 𝑭𝒂𝒑−𝒕 → na fase de arranque
𝑭𝒎𝒄 = 𝑭𝒑𝒄 + 𝑭𝒂𝒑−𝒕 → na fase de movimento uniforme do transportador
𝐹𝑚𝑎 = 21539.403𝑁
𝐹𝑚𝑐 = 21297.1176𝑁
Calculam-se agora através das equações (4.18a) e (4.18b) os requisitos de binário para
o motoredutor durante o arranque Tma [N.m] e durante o funcionamento em regime contínuo
Tmc [N.m].
∅𝒓𝒕 𝒆 0.389
𝑻𝒎𝒂 = ∙ 𝑭𝒎𝒂 + 𝑻𝑰𝒓 = ∙ 21539.403 + 9.09 = 4198.504𝑁 ∙ 𝑚
𝟐 2
∅𝒓𝒕 𝒆 0.322
𝑻𝒎𝒄 = ∙ 𝑭𝒎𝒄 = ∙ 25927.733 = 5042.944𝑁 ∙ 𝑚
𝟐 2
Por fim, a potência motora requerida pela aplicação em regime contínuo, Pmc [W] é dada
pela equação (4.19), onde !mc [rad/s] representa a velocidade angular dos rolos.
𝑷𝒎𝒄 = 𝝎𝒎𝒄 ∙ 𝑻𝒎𝒄
𝑃𝑚𝑐 = 0.6427 ∙ 5042.944 = 3241.10𝑊
Durante o regime de arranque temos:

𝑷𝒎𝒂 = 𝝎𝒎𝒂 ∙ 𝑻𝒎𝒂 = 0.6427 ∙ 4198.504 = 2698.379 𝑊
Como já foi referido, a transmissão de movimento do rolo mandante para a tela é feita por
atrito. Para que a tela não possua uma vida útil curta e para que a velocidade pretendida para a
carga seja atingida, não pode ocorrer deslizamento entre a tela e o rolo mandante. Para que esta
condição se verifique, é necessário satisfazer a inequação:
𝑭𝒕𝒎𝒂𝒙 ≤ 𝒆𝝁𝒔𝒓−𝒕∙𝜷 ∙ 𝑭𝒕𝒎𝒊𝒏

Determinação da Potência no veio do tambor motor

Deverá ser considerado o coeficiente de segurança, que poderá ser escolhido entre os
níveis:
𝑲𝒔 = 𝟏. 𝟐 ÷ 𝟏. 𝟒
𝑷𝒗𝒎 = 𝑷𝒎𝒂 × 𝑲𝒔 = 2698.379 ∙ 1.4 = 1.8𝑘𝑊
Determinação da frequência de rotações

𝟔𝟎𝟎𝟎𝟎 × 𝒗
𝒏𝒕 =
𝝅 × 𝑫𝒕
1000 × 14
𝑛𝑡 = = 11.456 𝑟𝑝𝑚
3,14 × 400
Determinação do rendimento mecânico global

Determina – se o rendimento mecânico global (𝜂𝑔 ) do accionamento segundo a
expressão abaixo:
3
𝜂𝑔 = 𝜂𝑐𝑜𝑟 × 𝜂𝐸𝐶𝐷𝐴 × 𝜂𝑢𝑛𝑖𝑎𝑜 × 𝜂𝑟𝑜𝑙 (9)
Onde:
𝜂𝑐𝑜𝑟 − é o rendimento da transmissão por correia trapezoidal;
𝜂𝐸𝐶𝐷𝐴 − é o rendimento da transmissão por engrenagem cilíndrica de dentes angulares;
𝜂𝑟𝑜𝑙 − é o rendimento dos mancais de rolamento;
𝜂𝑢𝑛𝑖𝑎𝑜 − é o rendimento da união de veios de compensação (elástica).
Foram escolhidos os seguintes valores para o rendimento de cada accionamento a partir

da tabela 10 de {1} (página18):
𝜂𝑐𝑜𝑟 = 0,94; 𝜂𝐸𝐶𝐷𝐴 = 0,985; 𝜂𝑟𝑜𝑙 = 0,995; 𝜂𝑢𝑛𝑖𝑎𝑜 = 0,993
A partir da expressão (9), tem – se o resultado do rendimento global do accionamento,

ao introduzirem – se os valores acima escolhidos:
𝜂𝑔 = 0,8
Cálculo da potência requerida do motor eléctrico:

𝑷𝒗𝒎 1.8𝑘𝑊
𝑷𝒎𝒐𝒕𝒐𝒓 = = = 2.025
𝜼𝒈 0.8

𝑃 − potência do veio do tambor motor;
𝜂𝑔 − rendimento global do accionamento,
𝑃𝑐𝑎𝑙𝑐 = 2.025 𝑘𝑊, 𝑜 𝑚𝑎𝑖𝑠 𝑝𝑟ó𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑚𝑎𝑖𝑜𝑟 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 é 𝑃 = 2,2 𝑘𝑊
Escolha do tipo de cinta

Pela tabela 2 de {1} (página 5), escolhe-se o tipo de cinta e determina-se o limite de
resistência da mesma à tracção, em N/mm de largura da cinta; a largura da correia e o seu
correspondente número de camadas 𝑖𝑐 devem corresponder à série normalizada:
Escolhe – se da série normalizada: 𝑏 = 500𝑚𝑚 ; 𝑑𝑎 𝑡𝑎𝑏𝑒𝑙𝑎 2 𝑑𝑒 {1}: 𝐾𝑟 = 65 𝑁/𝑚𝑚
Determinação do número de camadas
Determina – se o número de camadas pela expressão seguinte:
𝐾𝑠
𝑖𝑐 = 𝐹𝑡,𝑚𝑎𝑥 × (5)
𝐾𝑟 × 𝑏
𝐾𝑠 − é o coeficiente de segurança que, para transportadores horizontais é igual a 10 e para os
inclinados 11 ... 12;
𝐾𝑟 − é o limite de resistência da cinta à ruptura por tracção em N/mm;
A força de tensão máxima 𝐹𝑡,𝑚𝑎𝑥 é expressa em [N] e a largura da correia transportadora b em
milímetros.
Tomando: 𝐾𝑠 = 10 (transportador horizontal) e 𝐾𝑟 = 65 𝑁/𝑚𝑚(anteriormente escolhido), de (5)
tem – se que:
25927.733 × 10
𝑖𝑐 = = 0,31
65 × 500
Como se pode observar, o número de camadas calculadas não corresponde ao
normalizado, Isto deve – se a magnitude da força máxima (𝐹𝑡,𝑚𝑎𝑥 é pequena) exercida no tambor,
para se ultrapassar este obstáculo escolhe – se o número mínimo de camadas normalizado que
corresponde a largura da cinta anteriormente escolhida visto que esta pode resistir muito bem às
forças que agirão sobre ela.
𝑖𝑐 = 3 ; 𝑏 = 500 𝑚𝑚
Escolha do comprimento do tambor

O comprimento do tambor 𝐵𝑐 toma – se da expressão seguinte, em 𝑚𝑚:
𝐵𝑐 = 𝑏 + (150 … 200) (7)
𝐵𝑐 = 650 … 700 𝑚𝑚 ; 𝑒𝑠𝑐𝑜𝑙ℎ𝑒 − 𝑠𝑒 𝐵𝑐 = 650 𝑚𝑚

Escolha do Modelo do Motor Eléctrico
Os dados da tabela abaixo são tirados do catálogo WEG de motores elétricos. Foram
escolhidos modelos que correspondam a potência requerida do motor aproximadamente.
Tabela 2 Características dos motores eléctricos para a potência requerida
Variante Potência 𝑷𝒎𝒆 [𝒌𝑾] Frequência de rotação (RPM)

Assícrona Sícrona
1 2.2 2880 3000
2 2.2 1445 1500
3 2.2 965 1000
4 2.2 720 750
Determinação das relações de transmissão gerais para os motores selecionados

A relação de transmissão geral é dada pela formula:
𝑛𝑖
𝑢𝑔𝑖 =
𝑛𝑡
𝑛𝑖 − Número de rotações do motor assíncrono para a variante “𝑖”;
𝑛𝑡 − Número de rotações do veio do tambor motor
Daí que:
𝑛1 2880
𝑢𝑔1 = = = 251.397
𝑛𝑡 11.456
𝑛2 1445
𝑢𝑔2 = = = 126.135
𝑛𝑡 11.456
𝑛3 965
𝑢𝑔3 = = = 84.235
𝑛𝑡 11.456
𝑛4 720
𝑢𝑔4 = = = 62.8492
{ 𝑛𝑡 11.456
Pode – se ver que para cada variante de escolha de motor eléctrico encontra – se um
valor para a relação de transmissão geral e este valor de relação de transmissão deve ser tal
que seja possível repartir pelos escalões de redução no accionamento.
As relações de transmissão no redutor (ured) e na correia trapezoidal (ucor) são tirados das
recomendações patentes nas tabela 11,12,13 e 14 do manual de cálculo cinemático da faculdade

de engenharia (UEM) , e estes valores devem ser tais que o seu produto seja o mais próximo
possível dos valores de ug calculados para as quatro variantes.
Partição da relação de transmissão geral pelas diversas transmissões componentes

Para cada uma das variantes faz – se a partição da relação de transmissão geral 𝑢𝑔 pelas
diversas transmissões componentes, usando as tabelas 11, 12 e 14 de {1} (pág. 19 e 22),
arbitrando as relações de transmissão para um escalão da transmissão por engrenagens 𝑢𝑒𝑛𝑔
(dentro do redutor). A relação de transmissão para a transmissão por correia poderá ser
determinada partindo da relação de transmissão geral e da relação de transmissão arbitrada
(para redutor).
𝑢𝑔
𝑢𝑐𝑜𝑟 = (12)
𝑢𝑒𝑛𝑔
As tabelas abaixo mostram as tentativas feitas para a melhor escolha do motor com vista
a reduzir ao máximo possível a relação de transmissão geral do redutor:
Partição da relação de transmissão - Tentativa 1
Tabela 3. Tentativa 1 para a escolha do motor eléctrico
Variante
Designação 1 2 3 4
Relação de transmissão geral 𝑈𝑔𝑖 251.397 126.135 84.235 62.8492
Relação de transmissão Redutor 30 30 30 30
Relação de transmissão -T. Correia 8.3799 4.2045 2.81 2.095
A análise dos resultados da primeira tentativa mostra que só as variantes 3 e 4, é que a

transmissão por correia tem uma notória redução de velocidade, sendo descartadas as outras
variantes, visto terem relações de transmissão muito abaixo ou acima do recomendado
segundo a tabela 12 que são de 2…4 para transmissão por correia trapezoidal. Sendo
aprovada na primeira tentativa só terceira e quarta variante.
Faz-se mais uma tentativa, mudando a relação de transmissão do redutor para 𝑢𝑟𝑒𝑑 = 20,
que é uma relação normalizada segundo a tabela 13 do manual do cálculo cinemático , para
redutores mono escalonares cilíndricos. Analisando assim os valores da transmissão por
correia.

Partição da relação de transmissão -Tentativa 2
Variante
Relação de transmissão geral 𝑢𝑔𝑖 251.397 126.135 84.235 62.8492
É aceitável a variante 4 (Segundo a análise anterior).
𝑢𝑟𝑒𝑑 = 25
Variante
São aceitáveis as variantes 3 e 4.
𝑢𝑟𝑒𝑑 = 16
Variante

É aceitável a variante 4.
É importante tomar em consideração que a escolha na ultima tentativa, é arriscada pelo facto
de se ser a menor possibilidade de escolha, embora esteja com valores apropriados.
Portanto, os parâmetros escolhidos são da tentativa 3 e variante 3, que são:
𝑛𝑚𝑒 = 720 [𝑟𝑝𝑚]; 𝑢𝑔 = 62.84 ; 𝑢𝑐𝑜𝑟 = 3,93 ; 𝑢𝑟𝑒𝑑 = 16; 𝑢𝑟𝑒𝑑 = 𝑢1 × 𝑢2 = 16
Há um problema, o accionamento dado tem apenas uma relação de transmissão, então

não é viavel usar apenas um escalão no redutor porque simplesmente não faz sentido
que um redutor de um escalão tenha uma relacão de transmissão tão grande(Pode-se
verificar na figura abaixo), portanto, para efeitos de compactibilidade de parâmetros,
decidiu-se aumentar um escalão ao redutor, o que implica que pela escolha da tentativa
3 e variante 3, teremos mais uma informação que é 𝒖𝒓𝒆𝒅 = 𝒖𝟏 × 𝒖𝟐 = 𝟏𝟔.

Esquema cinemático (Apropriado)
Figura 8. Esquema cinemático(Apropriado)
LEGENDA
k. Motor eléctrico;
l. Polia motriz;
m. Correia trapezoidal;
n. Polia movida;
o. Roda pinhão – primeiro escalão;
p. Roda movida – primeiro escalão;
q. Roda pinhão – segundo escalão;
r. Roda movida – segundo escalão;
s. União elástica;
t. Cinta transportadora;
I…IV – Veios

Escolha do motor
Escolhe-se o motor eléctrico em função da potência calculada, observando-se sempre a

seguinte condição:
𝑃𝑐𝑎𝑙 ≤ 𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
Com o auxilio do cátalogo de motores elétricos de {a}, escolheu-se, segundo as

recomendações dos motores e suas aplicacoes bem como a potência calculada de
2.2kW, escolheu-se o motor trifásico seguinte :
Figura 9. Motor elétrico escolhido

Características do motor escolhido:
Figura 10. Características do motor escolhido
3.2. Determinação da potência em cada veio, em kW
Veio do motor eléctrico:
𝑃1 = 𝑃𝑚𝑒 = 2.2
Veio movido da transmissão por correia (veio motor do redutor):
𝑃2 = 𝑃1 × 𝜂𝑐𝑜𝑟 = 2.2 × 0.94 = 1,85
Veio intermédio do redutor:
𝑃3 = 𝑃2 × 𝜂𝑟𝑜𝑙 × 𝜂𝑒𝑛𝑔 = 1.85 × 0.995 × 0.985 = 1,81
Veio de saída do redutor:
𝑃4 = 𝑃3 × 𝜂𝑟𝑜𝑙 × 𝜂𝑒𝑛𝑔 = 1,81 × 0.995 × 0.985 = 1,78
Veio de saída do accionamento (após a união de cavilhas):
𝑃5 = 𝑃4 × 𝜂𝑟𝑜𝑙 × 𝜂𝑢𝑛𝑖ã𝑜 = 1,78 × 0.995 × 0.99 = 1,77
O valor da potência útil no veio de saída do accionamento é ligeiramente menor que a

potência total no mesmo veio porque parte da potência que entra nos veios usa – se para as
perdas por atrito nos apoios e o resto é que desenvolve o trabalho útil. A potência útil seria então:
𝑃 = 𝑃5 × 𝜂𝑟𝑜𝑙 = 1,76

3.3. Determinação da frequência de rotação de cada veio do accionamento
Veio do motor eléctrico
𝑛1 = 𝑛𝑚𝑒 = 720 rpm
Veio movido da transmissão por correia (ou veio motor do redutor)
𝑛1 720
𝑛2 = = = 232.26 𝑟𝑝𝑚
𝑢𝑐𝑜𝑟 3.1
Veio intermédio do redutor
𝑛2
𝑛3 = = 92.4 𝑟𝑝𝑚
𝑢𝑎
Veio de saída do redutor (veio de saída do accionamento)
𝑛3
𝑛4 = = 11.45 𝑟𝑝𝑚
𝑢𝑏
Cálculo do torque sobre todos os veios da transmissão
Usa – se a expressão abaixo para o cálculo do torque:
𝑃𝑖
𝑇𝑖 = 9550 × ; (13)
𝑛𝑖
𝑖 − Representa o número do veio
2.2 𝑘𝑤
𝑇1 = 9550 × = 6,9 𝑘𝑁. 𝑚
720
De modo análogo, fez – se o cálculo para os restantes veios e construiu – se a tabela abaixo:
Tabela 7. Torque sobre os veios da transmissão
𝑖 𝑛𝑖 [𝑟𝑝𝑚] 𝑃𝑖 [𝑘𝑁] 𝑇𝑖 [𝑘𝑁𝑚]

1 720 1,97 6,9
2 232.26 1,85 19,6
3 92.4 1,81 76,6
4 11.45 1,78 149,8
5 11.45 1,77 147,7

RESULTADOS DO CÁLCULO CINEMÁTICO DO ACCIONAMENTO
Tabela 8. Resultados do cálculo cinemático do accionamento
Tipo de motor: 𝑇𝑟𝑖𝑓á𝑠𝑖𝑐𝑜 Potência: 2,2 𝑘𝑊 Frequência nominal: 720 𝑟𝑝𝑚

Resulta
Parâmetro Veio Fórmula
do
1.Motor eléctrico 𝑃𝑚𝑒 = 𝑃1 1,97
2.Movido – T. correia 𝑃2 = 𝑃𝑚𝑒 × η𝑐𝑜𝑟 1,85

Potência 3.Intermédio 𝑃3 = 𝑃2 × η𝑟𝑜𝑙 × η𝑒𝑛𝑔 1,81
4.Saida das engrenagens 𝑃4 = 𝑃3 × η𝑟𝑜𝑙 × η𝑒𝑛𝑔 1,81
5.Saida do accionamento 𝑃5 = 𝑃4 × η𝑒𝑛𝑔 × η𝑢𝑛𝑖𝑎𝑜 1,77
1.Motor eléctrico 𝑛𝑚𝑒 = 𝑛1 720
Frequência de 2.Movido – T. correia 𝑛2 = 𝑛1 /𝑢𝑐𝑜𝑟 232.26
rotação n [rpm] 3.Intermédio 𝑛3 = 𝑛2 /𝑢𝑎 92.4
4.Saida das engrenagens 𝑛4 = 𝑛3 /𝑢𝑏 11.45
𝑃1
1.Motor eléctrico 𝑇 = 9550 6,8
𝑛1
𝑃2
2.Movido – T. correia 𝑇 = 9550 19,6
𝑛2
Momento torsor T 𝑃3
3.Intermédio 𝑇 = 9550 76,6
[N.m] 𝑛3
𝑃4
4.Saída das engrenagens 𝑇 = 9550 149,8
𝑛4
𝑃5
5.Saída do accionamento 𝑇 = 9550 147,7
𝑛4

4. CÁLCULO DA TRANSMISSÃO POR CORREIA TRAPEZOIDAL
As correias são elementos flexíveis feitos de diversos materiais. A capacidade de transmitir

potência (isto é, a ausência de deslizamento entre a correia e as polias) e a longevidade das
correias são os dois principais critérios de capacidade de trabalho das transmissões por correia.
No presente projecto escolhe – se a correia trapezoidal para transmitir o movimento do

motor eléctrico para o redutor porque a cunha formada pelos lados inclinados do trapézio é
utilizada para aumentar grandemente a força de atrito e, consequentemente, a capacidade de
transmitir energia sem aumento corresponde das forças para esticar a correia para além de
conferir uma transmissão compacta, redução das tensões de flexão devido a multiplicidade das
correias, maior segurança de serviço: por um lado há várias correias e por outro lado não há
descontinuidade do material. A seguir apresenta – se a sequência de cálculo das transmissões
por correia trapezoidal.
Escolha do tipo da correia
As transmissões mecânicas são mecanismos que servem para a transmissão de energia

mecânica entre determinados conjuntos de máquinas. As funções das transmissões são variar a
velocidade angular, regular a velocidade do órgão executivo sem variar a do motor, transformar
o movimento rotativo em linear, permitir o accionamento de órgãos distantes do motor e permitir
o accionamento de vários órgãos com um só motor, permitir a interrupção temporária da
transmissão do movimento ao órgão executivo sem parar o motor.
Existem várias formas de secções transversais das correias que podem ser planas,
trapezoidais, redondas e dentadas. No presente capítulo abordar-se-á em relação a correia
trapezoidal, ela tem grande forca de atrito, e consequentemente, a capacidade de transmitir
energia, sem aumento correspondente das forças para esticar a correia.
a) Esquema:

Figura 11. Representação esquemática da transmissão por correia trapezoidal
Escolha do tipo da correia
Em função da potência a transmitir e da frequência de rotações, escolhe – se o tipo ou

secção da correia. Com base no auxílio da figura 12.23 de {2} para a potência de 2.2 kW (2.9 cv)
e o número de frequência de rotações de 720 rpm, foi escolhida a correia trapezoidal de “secção
A”, com os parâmetros geométricos e cinemáticos apresentados na tabela abaixo:
Tabela 9. Parâmetros geométricos da correia trapezoidal
Tipo de correia Perfil 𝑏𝑐 [𝑚𝑚] 𝑏0 [𝑚𝑚] h ℎ𝑐 [𝑚𝑚] 𝐴[𝑚𝑚2 ] 𝐷𝑚𝑖𝑛 [𝑚𝑚]

[𝑚𝑚]
𝑇𝑟𝑎𝑝𝑒𝑧𝑜𝑖𝑑𝑎𝑙(𝐻𝐼 𝐴 11 13 8 2.8 81 Escolha
− 𝑃𝑜𝑤𝑒𝑟 𝐼𝐼)
Comprimento limite de cálculos: 560 … 4000 𝑚𝑚 (Para transportadoras)
Torque transmitido: 11 … 70 𝑁. 𝑚

Figura 12. Parâmetros geométricos da correia trapezoidal
Escolha do diâmetro de cálculo da polia menor
Escolhe – se o diâmetro de cálculo da polia menor 𝑑𝑐1 usando a figura 12.25 de {2} e escolhe –
se a potência por cada correia, 𝑃0 .
𝑑𝑐1 = 100 𝑚𝑚 𝑒 𝑃0 = 1,2 𝑘𝑊
Determinação da velocidade da correia
Determina – se a velocidade linear da correia com a expressão abaixo:
𝜋 × 𝑑𝑐1 × 𝑛1
𝑣1 = (14)
60000
𝑣 = 14,9 𝑚/𝑠
Cálculo do diâmetro de cálculo da polia maior
Calcula – se o diâmetro de cálculo da polia maior (movida) como 𝑑𝑐2 = 𝑢𝑐𝑜𝑟𝑟 × 𝑑𝑐1 .
𝑑𝑐2 = 𝑢𝑐𝑜𝑟𝑟 × 𝑑𝑐1 (15)
𝑑𝑐2 = 310,9 𝑚𝑚
Normalizando (com ajuda de {2} na página 33) o valor acima calculado, tem – se que:
𝑑𝑐2 = 315 𝑚𝑚
Correcção da relação de transmissão e frequência de rotações do veio movido
 Correcção da relação de transmissão:
𝑑𝑐2
𝑢𝑐𝑜𝑟𝑟 = = 3,15
𝑑𝑐1
 Cálculo do erro na relação de transmissão:

𝑢𝑐𝑎𝑙𝑐 − 𝑢𝑐𝑜𝑟𝑟 3,15 − 3,11
∆𝑢 = = × 100% = 1,26%
𝑢𝑐𝑎𝑙𝑐 3,15
Como o erro na relação de transmissão é menor que 4%, não é necessário fazer recálculos
dos diâmetros das polias.
 Correcção da frequência de rotações do veio movido:
𝑛1
𝑛2 = (16)
𝑢𝑐𝑜𝑟𝑟
𝑛2 = 904,8 𝑟𝑝𝑚
Cálculo da distância interaxial
Considerando que se pretende uma transmissão com dimensões reduzidas e a regulação

da tensão é periódica, a expressão para o cálculo da distância interaxial toma a seguinte forma:
(𝑑𝑐1 + 𝑑𝑐2 )
𝑎≥ (17)
2
𝑎 = 207,5 𝑚𝑚
Cálculo do comprimento da correia
Determina – se o comprimento da correia e aproxima – se o resultado obtido ao valor

normalizado mais próximo (valores depois da tabela A2 de {2} página 48), usando – se a
expressão abaixo:
(𝑑2 − 𝑑1 )2
𝑙𝑐 = 2 × 𝑎 + 0,5 × 𝜋 × (𝑑2 + 𝑑1 ) + (18)
4×𝑎
𝑙𝑐 = 1122,6 𝑚𝑚
O valor normalizado mais próximo é 𝑙𝑐 = 1250 𝑚𝑚
Correcção da distância interaxial
1
𝑎= × [2 × 𝑙𝑐 − 𝜋 × (𝑑2 + 𝑑1 ) + √[2 × 𝑙𝑐 − 𝜋 × (𝑑2 + 𝑑1 )]2 − 8 × (𝑑2 − 𝑑1 )2 ] (19)
8
𝑎 = 278 𝑚𝑚
Verificação do ângulo de abraçamento da polia menor pela correia

𝑑2 − 𝑑1
𝛼 = 180° − 57° × (20)
𝑎
𝛼 = 136°
Como o ângulo 𝛼 é maior que 120° não há necessidade de se aumentar a distância interaxial
ou montar uma polia desviadora, medidas estas, tendentes a aumentar o ângulo de abraçamento
𝛼.
Determinação da potência transmissível por cada correia
𝑃𝑐 = (𝑃𝑎 + 𝑃𝑏 ) × 𝑓𝑐𝑐 ∗ 𝑓𝑐𝑎𝑐 (22)
Onde:
𝑃𝑎 , 𝑃𝑏 -Potência básica e adicional, respectivamente.
𝑓𝑐𝑐 -Factor de correcção de comprimento.
𝑓𝑐𝑎𝑐 -factor de correcção do arco de contacto.
Pelas tabelas de correias, escolhem-se os coeficientes
Introduzindo 𝑃𝑎 = 0.73, 𝑃𝑏 = 0.33, 𝑓𝑐𝑐 = 0.97, 𝑓𝑐𝑎𝑐 = 0.986 os respectivos valores na fórmula,
vem:
𝑃𝑐 = 0,88 𝑘𝑊
Determinação do número de correias para transmitir a potência total
𝑃
𝑧= (23)
𝑃𝑐
Onde:
𝑃 − é a potência de entrada do accionamento;
𝑃𝑐 − é a potência transmissível por cada correia;
𝑧 = 2,4 ; arbitra – se 𝑧 = 3 para maior segurança.
Longevidade da correia
A longevidade da correia é estimada pela expressão abaixo:

𝑇 = 𝑇𝑚𝑒𝑑 × 𝐾1 × 𝐾2 (28)
Onde:
𝐾1 − Coeficiente que considera o regime de carregamento (para uma carga suave: 𝐾1 = 2,5);
𝐾2 − Coeficiente que considera as condições climáticas (para zonas sem elevada humidade:
𝐾2 = 0,75);
𝑇𝑚𝑒𝑑 − tempo médio de funcionamento da correia (para regime de exploração médio: 𝑇𝑚𝑒𝑑 =
2000 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠).
De (28) : 𝑇 = 3750 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
Cálculo dos parâmetros geométricos das polias, com dimensões lineares em mm
De acordo com {4} na folha 104, tem – se os seguintes parâmetros geométricos das polias,
com gargantas normais, para as correias trapezoidais.
Tabela 10. Parâmetros geométricos da polia movida
Parâmetro 𝒃 𝒆 𝒕 𝑺 𝑩 𝝋 [°] 𝑪
Valorem mm 13 12,5 16 10 52 40 3,5
Figura 13. Parâmetros geométricos da polia da transmissão por correia
Tabela de resultados da transmissão por correia trapezoidal com dimensões lineares em

mm

Tabela 11. Resultados da correia trapezoidal
Parâmetro Valor Parâmetro Valor

Comprimento da
Tipo de correia Trapezoidal 1120
correia 𝑙𝑐
Secção da Diâmetro da polia
81 100
correia menor 𝑑1
Número de
Diâmetro da polia
correias (número 3 315
maior 𝑑2
de gomes) z
Ângulo de
Distância
208 abraçamento da 120,5
interaxial
polia menor 𝛼1 [°]

5. CÁLCULO PROJECTIVO DAS ENGRENAGENS
A projecção de engrenagens segundo a metodologia proposta por {3} baseia – se na limitação
das tensões de contacto para a verificação da resistência superficial dos dentes e limitação das
tensões de flexão de modo a se garantir a resistência à flexão dos dentes em engrenamento. A
metodologia usada neste trabalho é prática – iterativa, onde a sua sequência está apresentada
a seguir. O cálculo projectivo inicia com a projecção das rodas do segundo escalão, visto que
este é o mais carregado.
Os dados de partida são apresentados na tabela a seguir:
Tabela 12. Dados de partida para o cálculo projectivo das engrenagens
ESCALÃO 1 ESCALÃO 2
Roda motriz Roda movida Roda motriz Roda movida
𝑖 1 2 3 4
𝑛𝑖 720 232.26 92.4 11.45
𝑇𝑖 19,6 76,6 76,6 149,8
𝑁𝑖 1,85 1,81 1,81 1,78
Figura 14. Esquema das transmissões no redutor

5.1. Projecto das engrenagens do segundo escalão
Figura 15. Engrenagens do segundo escalão
 Escolha dos materiais
Da tabela abaixo, escolhe – se tanto para o pinhão assim como para a roda movida o
melhoramento, o que resulta num par com amaciamento.
Figura 16. Tabela de uso dos aços ao carbono de qualidade

A tabela a seguir mostra as propriedades mecânicas dos materiais das rodas após o
tratamento térmico.
Tabela 13. Propriedades mecânicas dos materiais das rodas
Designação Material Dureza das Tensão de rotura Limite de

superfícies 𝐻𝐵 𝜎𝑟 escoamento 𝜎𝑒
Pinhão Aço C45E4 230 − 280 834 638
Roda movida Aço C40E4 228 − 255 687 520
𝐻𝐵1 = 𝐻𝐵2 + (15 … 20) (29)
𝐻𝐵2 = 240
𝐻𝐵1 = 255 … 260 (260)
Escolha das tensões admissíveis para o cálculo à fadiga das superfícies de contacto dos
dentes das engrenagens
 Todos os coeficientes deste passo serão extraídos do manual de do manual de

Transmissões por Engrenagens da faculdade de Engenharia (UEM) “”Manualeng”.
Determinam-se as tensões admissíveis "[𝜎𝐻𝐶 ], 𝑒𝑚 𝑀𝑃𝑎" segundo o procedimento do capítulo 2

de {3} (pág. 10).
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚 × 𝑍𝑅 × 𝑍𝑣 × 𝐾𝐿 × 𝐾𝑥𝐻
𝜎𝐻𝐶 = (30)
𝑆𝐻
Onde:
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚 − limite de fadiga por contacto das superfícies dos dentes correspondente ao número
equivalente de ciclos de variação das tensões, em 𝑀𝑝𝑎;
𝑍𝑅 − coeficiente que leva em conta a rugosidade das superfícies dos dentes conjugados;
𝑍𝑣 − coeficiente que leva em conta a velocidade circular ou tangencial;
𝐾𝐿 − coeficiente que leva em conta a lubrificação;

𝐾𝑥𝐻 − coeficiente que leva em conta as dimensões da roda dentada;
𝑆𝐻 − coeficiente de segurança.
Previamente arbitra-se o produto: 𝑍𝑅 × 𝑍𝑣 × 𝐾𝐿 × 𝐾𝑥𝐻 = 0,9.
O valor de 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚 determina – se de:
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚 = 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚𝑏 × 𝐾𝐻𝐿 (31)
Onde:
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚𝑏 − é o limite de fadiga por contacto correspondente ao número básico de ciclos de variação
das tensões em 𝑀𝑃𝑎. Determina-se usando a tabela 5 de {3}.
𝐾𝐻𝐿 − coeficiente de longevidade. Determina-se pelo gráfico da figura 6 de {3} ou pela fórmula:
24 𝑁
𝐾𝐻𝐿 = √ 𝑁𝐻𝑂 (32)
𝐻𝐸
Onde:
𝑁𝐻𝑂 − é o número básico de ciclos de variação das tensões correspondente ao limite de fadiga
prolongado. Determina-se pelo gráfico da figura 7 de {3} ou pela fórmula:
𝑁𝐻𝑂 = 30 × 𝐻𝐵2,4 (33)
𝑁𝐻𝐸 − é o número equivalente de ciclos de variação das tensões. Determina – se em

função do carácter do ciclograma de carregamento.
Para carga constante:
𝑁𝐻𝐸 = 60 × 𝑛 × 𝑐 × 𝑡 (34)
Onde:
𝑛 − é a frequência de rotação da roda dentada para a qual se determinam as tensões

admissíveis, em rpm;
𝑐 − é o número de engrenamentos simultâneos numa roda (neste caso considera – se 𝑐 = 3):

expressa o número de ciclos de variação de tensões que um dente experimenta durante uma
rotação e é igual ao número de rodas em engrenamento simultâneo menos 1;

𝑡 − é o tempo de vida desejado para a transmissão expresso, em horas.
Da tabela 5 de {3} (pág. 12), tem – se que:
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚𝑏 = 2 × 𝐻𝐵 + 70 [𝑀𝑃𝑎] (35)
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚𝑏3 = 2 × 260 + 70 = 590 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚𝑏4 = 2 × 240 + 70 = 550 𝑀𝑃𝑎
De acordo com (33):
𝑁𝐻𝑂3 = 1,88 × 107
𝑁𝐻𝑂4 = 1,55 × 107
Da expressão (34):
𝑁𝐻𝐸3 = 60 × 291 × 3 × 18.501,12 = 9,69 × 108
𝑁𝐻𝐸4 = 60 × 114,6 × 3 × 18.501,12 = 3,82 × 108
Da expressão (32):
𝐾𝐻𝐿3 = 0,85
𝐾𝐻𝐿4 = 0,87
Como os valores calculados acima são menores que 0,9 e este é o mínimo recomendado
segundo {3} (pág. 18), adopta – se o seguinte:
𝐾𝐻𝐿3 = 𝐾𝐻𝐿4 = 0,9
Da expressão (31): 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚 = 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚𝑏 × 𝐾𝐻𝐿
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚3 = 531 𝑀𝑃𝑎
Da expressão (30), e tendo 𝑆𝐻 = 1,1 para rodas dentadas que sofreram o tratamento térmico de
melhoramento tem – se que:
531 × 0,9
𝜎𝐻𝐶3 = = 434,45 𝑀𝑃𝑎
1,1

495 × 0,9
𝜎𝐻𝐶4 = = 405 𝑀𝑃𝑎
1,1
De (pág. 17) tem – se a seguinte expressão para o cálculo da tensão admissível:
[𝜎𝐻𝐶 ] = 0,45 × (𝜎𝐻𝐶3 + 𝜎𝐻𝐶4 ) (36)
[𝜎𝐻𝐶 ] = 377,75 𝑀𝑃𝑎
A seguir verifica – se a condição dada pela expressão abaixo, para a tensão admissível máxima:
[𝜎𝐻𝐶 ] ≤ 1,23 × [𝜎𝐻𝐶 ]min (37)
Onde:
[𝜎𝐻𝐶 ]𝑚𝑖𝑛 é o menor valor dos valores 𝜎𝐻𝐶1e 𝜎𝐻𝐶2 onde para este caso: [𝜎𝐻𝐶 ]𝑚𝑖𝑛 = 𝜎𝐻𝐶4
1,23 × [𝜎𝐻𝐶 ]𝑚𝑖𝑛 = 498,15 𝑀𝑃𝑎 > [𝜎𝐻𝐶 ] (𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖çã𝑜 𝑣𝑒𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎)
Como a condição (37) foi verificada toma – se:
[𝝈𝑯𝑪 ] = 𝟑𝟕𝟕, 𝟕𝟓 𝑴𝑷𝒂
Cálculo projectivo da transmissão
O cálculo projectivo da transmissão faz-se pela tensão de fadiga por contacto. O cálculo
projectivo serve apenas para a pré-determinação das dimensões e não pode substituir ou
dispensar os cálculos testadores à fadiga por contacto e por flexão dos dentes. Os dados de
partida para o cálculo projectivo à fadiga por contacto são:
 O cilclograma de carregamento (para o caso presente, carga constante);

𝑏
 O parâmetro 𝛹𝑏𝑑 = 𝑑𝑤2 ;
𝑤1
 A relação de transmissão “u”;

 O tipo de transmissão;
 O tratamento térmico ou termoquímico e dureza da superfície dos dentes.
O conteúdo do cálculo projectivo à fadiga por contacto é:
1) Determinação dos valores de orientação para o diâmetro do círculo primitivo do pinhão,

em mm:

3 𝑇3𝐻 × 𝐾𝐻𝛽 × (𝑢 + 1)
𝑑𝑤3 = 𝑘𝑑 × √ (38)
𝛹𝑏𝑑 × [𝜎𝐻𝐶 ]2 × 𝑢
Onde:
1⁄
𝑘𝑑 − é um coeficiente auxiliar, para rodas dentadas angulares 𝑘𝑑 = 675 𝑀𝑃𝑎 3 de acordo com
a tabela 15 de {3} (página 34);
𝑇3𝐻 −torque sobre o pinhão, em N.m. Para o cálculo toma – se o torque máximo pelo ciclograma
de carregamento (𝑇3𝐻 = 76,6 𝑁. 𝑚)
𝐾𝐻𝛽 − coeficiente que leva em conta a irregularidade da distribuição da carga pela largura da
coroa dentada (ou ao longo do comprimento do dente). Escolhe-se da tabela 16 ou pelo gráfico
da figura 12 de {3} (pág. 34). (𝐾𝐻𝛽 =1,05)
𝛹𝑏𝑑 − coeficiente de largura da roda dentada, relativamente ao diâmetro primitivo. Para os casos
mais comuns toma-se 𝛹𝑏𝑑 = 0,2 … 1,6. Os menores valores utilizam-se para blocos móveis de
caixas de velocidades e os maiores para redutores com dentes helicoidais e angulares. Escolhe-
se pela tabela 17 de {3} (página 38). Para uma disposição das rodas dentadas simétrica tem –
se 𝛹𝑏𝑑 = 1,5
[𝜎𝐻𝐶 ] −tensão admissível de contacto em MPa. Determina-se de acordo com o capítulo 2 de {3}.
𝑢 - relação de transmissão. (para o escalão em análise: 𝑢 = 2,5)
Da expressão (38):
3 76,6 × 1,05 × (2,5 + 1)

𝑑𝑤3 = 675 × √ = 54,49 𝑚𝑚
1,2 × 377,752 × 2,5
Como pretende ‒ se um redutor compacto, escolhe ‒ se 𝑑𝑤3 = 54 𝑚𝑚
𝑑3 = 𝑑𝑤3 = 54 𝑚𝑚
𝑏𝑤 = 𝛹𝑏𝑑 × 𝑑3 (39)
𝑏𝑤 = 1,5 × 54 = 81 𝑚𝑚
Determinam – se os módulos normal e tangencial das rodas. Da tabela 19 de {3}, escolhe – se

𝛹𝑚 = 30 … 25. Então:

𝑏𝑤 81
𝑚𝑛 = = = 2,7 … 3,24
𝛹𝑚 30 … 25
Normalizando o valor do módulo segundo a tabela 20 (pág. 40) para a primeira série
(recomendável para rodas com dentes angulares), fica:
𝑚𝑛 = 3 𝑚𝑚
Tomando o grau de recobrimento 𝜀𝛽 = 2, calcula – se o ângulo de inclinação dos dentes pela

expressão abaixo:
𝜋 × 𝑚𝑛 × 𝜀𝛽
sin 𝛽 = (40)
𝑏𝑤⁄
2
𝜋×3×2
sen 𝛽 = = 0,465 → 𝛽 = 𝑎𝑟𝑐𝑠𝑒𝑛 0,465 = 27°74′
81⁄
2
Por questões construtivas toma – se 𝛽 = 28°, que se encontra dentro dos limites recomendados
25 … 40°.
Verificação do desvio do grau de recobrimento para o ângulo calculado
𝑏𝑤 × sen 𝛽 81 × 𝑠𝑒𝑛28
𝜀𝛽 = = = 2,017
2 × 𝜋 × 𝑚𝑛 2 × 3,14 × 3
Cálculo do erro
2,017 − 2
∆𝜀𝛽 = × 100% = 0,84%
2,017
Conclui – se que aceita – se o grau de recobrimento anteriormente escolhido.
Determina – se o número de dentes do pinhão ela expressão abaixo:
𝑑𝑤3 × cos 𝛽
𝑧3 = (41)
𝑚𝑛
54 × cos 28
𝑧3 = = 15,89
3
Este número não corresponde ao mínimo recomendado (18). Este inconveniente pode ser
resolvido diminuindo o módulo para 𝑚𝑛 = 2,5 𝑚𝑚. Resultando em:

𝛽 = 28°
54 × cos 28
𝑧3 = = 19,1
2
Toma – se construtivamente 𝑧3 = 20 e precisa – se o ângulo de inclinação dos dentes pela

fórmula (41).
𝑚𝑛 2,5
cos 𝛽 = 𝑧3 × = 20 × = 0,9259
𝑑𝑤3 54
𝛽 = 22°19′
Determina – se o número de dentes da roda movida
𝑧4 = 𝑧3 × 𝑢 (42)
𝑧4 = 20 × 2,5 = 50
Determina – se o diâmetro da roda movida
𝑑4 = 𝑢 × 𝑑3 (43)
𝑑4 = 2,5 × 54 = 135 𝑚𝑚
Precisam – se os diâmetros dos círculos divisores:
𝑚𝑛 2,5
𝑑𝑤3 = 𝑧3 × = 20 × = 54 𝑚𝑚
cos 𝛽 0,9259
𝑚𝑛 2,5
𝑑𝑤4 = 𝑧4 × = 50 × = 135 𝑚𝑚
cos 𝛽 0,9259
Determina – se a distância interaxial:
𝑑𝑤3 + 𝑑𝑤4
𝑎𝑤 = (44)
2
54 + 135
𝑎𝑤 = = 94,5 𝑚𝑚
2
Determinação dos valores precisos das tensões admissíveis
Os valores precisos das tensões admissíveis [𝜎𝐻𝐶 ]3 , [𝜎𝐻𝐶 ]4 , [𝜎𝐹𝐶 ]3 , [𝜎𝐹𝐶 ]4 determinam – se
segundo o exposto no capítulo 2 de {3}, que é apresentada a sua sequência de cálculo a seguir:

Segundo normas as tensões de contacto admissíveis determinam - se pela fórmula seguinte,
em 𝑀𝑃𝑎:
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚 × 𝑍𝑅 × 𝑍𝑉 × 𝐾𝐿 × 𝐾𝑥𝐻
[𝜎𝐻𝐶 ] = (30)
𝑆𝐻
Anteriormente determinaram – se:
𝑆𝐻3 = 𝑆𝐻4 = 1,1
𝑍𝑅 = 0,95 (para o 6⁰ grau de precisão dos dentes)
𝑍𝑉 = 0,85 × 𝑣 0,1
A velocidade linear do polo de engrenamento é:
𝜋 × 𝑑3 × 𝑛3 𝜋 × 54 × 291
𝑣= = = 0,82 𝑚⁄𝑠 < 5 𝑚⁄𝑠
60 × 1000 60 × 1000
𝑍𝑉 = 1
𝐾𝐿 = 1,0
𝐾𝑥𝐻 = 1,0 (𝑑𝑤4 = 135 < 700 𝑚𝑚)
Então, de (27) vem:
[𝜎𝐻𝐶 ]3 = 458,59 𝑀𝑃𝑎
[𝜎𝐻𝐶 ]4 = 427,5 𝑀𝑃𝑎
[𝜎𝐻𝐶 ] = 0,45 × ([𝜎𝐻𝐶 ]1 + [𝜎𝐻𝐶 ]2 ) = 398,74 𝑀𝑃𝑎
A seguir verifica – se a condição dada pela expressão abaixo, para a tensão admissível
máxima:
[𝜎𝐻𝐶 ] ≤ 1,23 × [𝜎𝐻𝐶 ]min (37)
Onde:

1,23 × [𝜎𝐻𝐶 ]𝑚𝑖𝑛 = 525,83 𝑀𝑃𝑎 > [𝜎𝐻𝐶 ] (𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖çã𝑜 𝑣𝑒𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎)
Como a condição (37) foi verificada toma – se:
[𝝈𝑯𝑪 ] = 𝟑𝟗𝟖, 𝟕𝟒 𝑴𝑷𝒂
Escolha das tensões admissíveis para calcular as engrenagens à fadiga por flexão
Segundo normas, as tensões admissíveis à fadiga dos dentes por flexão determinam-se
pela seguinte fórmula:
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 × 𝑌𝑅 × 𝑌𝑆 × 𝐾𝑥𝐹
[𝜎𝐹𝐶 ] = (45)
𝑆𝐹
Onde:
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 − é o limite à fadiga por flexão dos dentes que corresponde ao número equivalente de
ciclos de variação das tensões, em 𝑀𝑃𝑎;
𝑌𝑅 − é o coeficiente que leva em conta a rugosidade da superfície de transição dos pés dos
dentes. (𝑌𝑅 = 1,2 para melhoramento)
𝑌𝑆 − é o coeficiente que leva em conta o gradiente das tensões e a sensibilidade do material à

concentração das tensões. (da tabela 8 𝑌𝑆 = 0,995)
𝐾𝑥𝐹 − coeficiente que leva em conta as dimensões da roda dentada. (da tabela 9,𝐾𝑥𝐹 = 1)
𝑆𝐹 − coeficiente de segurança. (da tabela 10, 𝑆𝐹 = 1,65)
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 = 1,35 × 𝐻𝐵 + 100 (46)
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚3 = 1,35 × 260 + 100 = 451 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚4 = 1,35 × 240 + 100 = 424 𝑀𝑃𝑎
A partir da expressão (45), vem:
451 × 1,2 × 0,995 × 1

[𝜎𝐹𝐶 ]3 = = 326,36 𝑀𝑃𝑎
1,65
306,82 × 1,2 × 0,995 × 1

[𝜎𝐹𝐶 ]4 = = 308,94 𝑀𝑃𝑎
1,65

O limite de fadiga à flexão dos dentes que corresponde ao número equivalente de ciclos
de variação das tensões determina-se pela seguinte fórmula:
0 0
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 = 𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚𝑏 × 𝑘𝐹𝑔 × 𝑘𝐹𝑑 × 𝑘𝐹𝑐 × 𝑘𝐹𝐿 (47)
Onde:
0
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚𝑏 − é o limite de fadiga dos dentes à flexão, em 𝑀𝑝𝑎.
0
Da tabela 13: 𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚𝑏 = 1,8 × 𝐻𝐵 (48)
0
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚𝑏3 = 1,8 × 260 = 468 𝑀𝑃𝑎
0
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚𝑏4 = 1,8 × 240 = 432 𝑀𝑃𝑎
𝑘𝐹𝑔 − é o coeficiente que leva em conta a influência da rectificação da superfície de transição

dos pés dos dentes. (da tabela 13, página 27: 𝑘𝐹𝑔 = 1,1)
𝑘𝐹𝑑 −é o coeficiente que leva em conta a influência do endurecimento por deformação ou do

tratamento electroquímico da superfície de transição dos pés dos dentes. (da tabela 13, página
27: 𝑘𝐹𝑑 = 1,15)
𝑘𝐹𝑐 − é o coeficiente que toma em conta a influência da reversibilidade do sentido de aplicação

da carga sobre os dentes.
(𝑘𝐹𝑐 = 1,0 𝑗á 𝑞𝑢𝑒 𝑛𝑜 𝑐𝑎𝑠𝑜 𝑒𝑚 𝑎𝑛á𝑙𝑖𝑠𝑒 𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 é 𝑖𝑟𝑟𝑒𝑣𝑒𝑟𝑠í𝑣𝑒𝑙)
𝑚𝑓 𝑁
𝐹0
𝐾𝐹𝐿 = √ (49)
𝑁𝐹𝐸
Onde:
𝑚𝑓 = 6 ;
𝑁𝐹0 − número básico de ciclos de variação das tensões; 𝑁𝐹0 = 4 × 106 para todos tipos de aços.
𝑁𝐹𝐸 − número equivalente de ciclos de variação das tensões.
𝑁𝐹𝐸 = 𝑁Ʃ = 0,969 × 109 + 3,82 × 108 = 1,35 × 109
Como se pode observar 𝑁𝐹𝐸 > 𝑁𝐹0 logo, 𝐾𝐹𝐿 = 1,0
Da expressão (48), vem:

0
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚3 = 592 𝑀𝑃𝑎
0
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚4 = 546,48 𝑀𝑃𝑎
Assim, obtêm – se os seguintes resultados:
[𝜎𝐻𝐶 ] = 398,74 𝑀𝑃𝑎 (𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡ê𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡𝑜)
[𝜎𝐹𝐶 ]3 = 326,36 𝑀𝑃𝑎; [𝜎𝐹𝐶 ]4 = 306,82 𝑀𝑃𝑎 (𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡ê𝑛𝑐𝑖𝑎 à 𝑓𝑙𝑒𝑥ã𝑜).
Cálculo testador da transmissão
No cálculo testador (ou de controle) da transmissão, quando não são conhecidos os

parâmetros da transmissão e as condições do seu trabalho determinam-se as tensões de flexão
e de contacto e comparam-se os valores obtidos com os admissíveis à fadiga do material. Para
isto exige-se a maior precisão possível na determinação de todos os coeficientes que influem
sobre a capacidade da transmissão.
Cálculo testador à fadiga por contacto das superfícies de trabalho dos dentes
As tensões de contacto que surgem nas superfícies de trabalho dos dentes das transmissões
determinam – se por:
𝜔𝐻𝑇 𝑢+1
𝜎𝐻 = 𝑍𝐻 × 𝑍𝑀 × 𝑍𝜀 × √ ×( ) ≤ [𝜎𝐻𝐶 ] (50)
𝑑𝑊1 𝑢
Onde:
𝑍𝐻 − é o coeficiente que tem em conta a forma das superfícies conjugadas dos dentes no polo
de engrenamento e é dado pelo gráfico da figura 14, pela tabela 21 (pág. 42) ou pela seguinte
fórmula:
2 × cos 𝛽𝐵
𝑍𝐻 = √ (51)
sen(2𝛼𝑡𝜔 )
Considerando que o coeficiente de deslocamento relativo de contorno é zero, a partir da

tabela 21 (pág. 42) e para o ângulo de inclinação do dente anteriormente escolhido (30⁰), temos:
𝑍𝐻 = 1,56.

𝑍𝑀 − é o coeficiente que considera as propriedades mecânicas dos materiais das
1⁄
engrenagens conjugadas, em MPa 2. Para a escolha do valor de 𝑍𝑀 pode ser usada a tabela 15
(pág. 34 ). Para o aço 𝑍𝑀 = 275 𝑀𝑃𝑎.
𝑍𝜀 − é o coeficiente que leva em conta o comprimento total das linhas em contacto dos dentes.
Determina-se pelo gráfico da figura 15 ou pelas fórmulas (19) e (20) de (pág. 42 e 43
respectivamente).
1
𝑍𝜀 = √ ; 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝜀𝛽 ≥ 0,9 (52)
𝜀𝛼
𝑏𝑤 × sen 𝛽
𝜀𝛽 = (53)
2 × 𝜋 × 𝑚𝑛
81 × sin 28
𝜀𝛽 = = 2,42 > 0,9 (𝑐𝑢𝑚𝑝𝑟𝑒 − 𝑠𝑒 𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖çã𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑜 𝑢𝑠𝑜 𝑑𝑎 𝑒𝑥𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠ã𝑜 (52))
2 × 𝜋 × 2,5
1 1
𝜀𝛼 = [1,88 − 3,2 × ( + )] × cos 𝛽 (54)
𝑍3 𝑍4
𝜀𝛼 = 1,46
De (52) vem:
1
𝑍𝜀 = √ = 0,83
1,42
𝜔𝐻𝑡 − força tangencial específica calculada em N/mm;
𝐹𝐻𝑡
𝜔𝐻𝑡 = ( ) × 𝐾𝐻𝛼 × 𝐾𝐻𝛽 × 𝐾𝐻𝑣 (55)
𝑏𝑤
𝐹𝐻𝑡 − força tangencial calculada, para o cálculo da resistência das superfícies dos dentes à
fadiga por contacto, em N:
𝑇3𝐻
𝐹𝐻𝑡 = 2 × 103 × (56)
𝑑𝑊3
76,6
𝐹𝐻𝑡 = 2 × 103 × = 2837 𝑁
54

𝐾𝐻𝛼 − coeficiente que leva em conta a distribuição da carga entre pares de dentes em
engrenamento simultâneo. Este valor pode ser obtido a partir da figura 16 ou pela tabela 22
página 44. (𝐾𝐻𝛼 = 1,13)
𝐾𝐻𝛽 − coeficiente que tem em conta a distribuição da carga pela largura da coroa dentada.
Determina-se pela tabela 16 ou pelo gráfico de figura 12 (pág. 35). 𝐾𝐻𝛽 = 1,102
𝜔𝐻𝑣 × 𝑏𝑤
𝐾𝐻𝑣 = 1 + (57)
𝐹𝐻𝑡 × 𝐾𝐻𝛼 × 𝐾𝐻𝛽
Onde:
𝜔𝐻𝑣 −é a força dinâmica tangencial específica em 𝑁/𝑚𝑚. Pode ser obtido a partir da tabela 24
na página 46, ou pela expressão:
𝑎
𝜔𝐻𝑣 = 𝛿𝐻 × 𝑔0 × 𝑣 × √ 𝑢𝑤 (58)
 A velocidade linear do polo de engrenamento dos dentes:
𝜋 × 𝑑3 × 𝑛3
𝑣=
60000
𝜋 × 54 × 291
𝑣1 = = 0,82 𝑚/𝑠
60000
(𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑠ã𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑖𝑥𝑎 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 − 8° 𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑠ã𝑜 )
A partir das tabelas 25 e 26 (páginas 46 e 47), temos:
𝛿𝐻 = 0,002 𝑒 𝑔0 = 56
94,5
𝜔𝐻𝑣 = 0,002 × 56 × 2 × √ = 0,74
2,5
0,74 × 81
𝐾𝐻𝑣 = 1 + = 1,02
2837 × 1,13 × 1,102

2837 × 1,13 × 1,102 × 1,04
𝜔𝐻𝑡 = = 44,35 𝑁/𝑚𝑚
81
E, finalmente, obtidos todos os coeficientes necessários, usa – se a expressão (50):
44,35 2,5 + 1
𝜎𝐻 = 1,56 × 275 × 0,82 × √ ×( ) = 380,45𝑀𝑃𝑎
54 2,5
[𝜎𝐻𝐶 ] = 398,74 𝑀𝑃𝑎 𝑀𝑃𝑎 (𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑚 9.1.4)
Daqui vê – se claramente que a 𝜎𝐻 < [𝜎𝐻𝐶 ]. Assim, deve – se calcular a percentagem

que corresponde a diminuição da tensão calculada relativamente à tensão admissível e
verificar – se a margem de erro (para este caso não pode superar 10%)
𝜎𝐻 − [𝜎𝐻𝐶 ] 398,74 − 380,45

∆𝜎 = = = 0,046 → ∆𝜎 = 4,6 < 10%
𝜎𝐻 398,74
Conclui – se que as superfícies de trabalho dos dentes resistem à fadiga por contacto.
Cálculo à fadiga dos dentes por flexão
A prevenção contra a quebra dos dentes por fadiga faz-se, para um dado grau de
probabilidade, pela comparação da tensão calculada sobre a superfície de transição dos pés dos
dentes 𝜎𝐹 , em 𝑀𝑃𝑎, com a tensão admissível de flexão [𝜎𝐹𝐶 ] em 𝑀𝑃𝑎 utilizando a fórmula:
𝑌𝐹 × 𝑌𝜀 × 𝑌𝛽 × 𝜔𝐹𝑡
𝜎𝐹 = ≤ [𝜎𝐹𝐶 ] (59)
𝑚
Onde:
𝑌𝐹 − é o factor de forma do dente; escolhe-se no gráfico da figura 17 ou pela tabela 27 (pág. 48),
em função do coeficiente de correcção (ou coeficiente de deslocamento), onde para tal é
necessário calcular o número virtual de dentes 𝑍𝑉 .
𝑧
𝑧𝑣 = (60)
𝑐𝑜𝑠𝛽3
19
𝑧𝑣3 = 3 = 29,1 ≈ 30 → 𝑌𝐹1 = 3,92 (𝑑𝑒𝑠𝑙𝑜𝑐𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑥 = 0)
𝑐𝑜𝑠30

48
𝑧𝑣2 = 3 = 72,64 ≈ 73 → 𝑌𝐹2 = 3,62 (𝑑𝑒𝑠𝑙𝑜𝑐𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑥 = 0)
𝑐𝑜𝑠30
𝑌𝜀 − é o coeficiente que leva em conta a sobreposição dos dentes. Para fins práticos, toma-
se: 𝑌𝜀 = 1,0
𝑌𝛽 − é o coeficiente que leva em conta a inclinação dos dentes. Para o caso presente (rodas
com dentes angulares) a expressão para o seu cálculo é a seguinte:
𝛽
𝑌𝛽 = 1 − (61)
140
28
𝑌𝛽 = 1 − = 0,8
140
𝜔𝐹𝑡 − é a força tangencial específica calculada, em N/mm a partir da seguinte expressão:
𝐹𝐹𝑡
𝜔𝐹𝑡 = 𝐾𝐹𝛼 × 𝐾𝐹𝛽 × 𝐾𝐹𝑣 × (62)
𝑏𝑤
𝐹𝐹𝑡 = 𝐹𝐻𝑡 = 2837 𝑁
𝑏𝑤 = 81 𝑚𝑚
𝐾𝐹𝛼 −é o coeficiente que leva em conta a distribuição de carga entre os pares de dentes. Para
engrenagens angulares usa-se a fórmula:
4 + (𝜀𝛼 − 1) × (𝑛 − 5)
𝐾𝐹𝛼 = (63)
4 × 𝜀𝛼
Onde:
𝑛 − é o grau de precisão pela norma de contacto, assume – se 𝑛 = 8.
4 + (1,46 − 1) × (8 − 5)
𝐾𝐹𝛼 = = 0,92
4 × 1,46
𝐾𝐹𝛽 − é o coeficiente que leva em conta a distribuição da carga pela largura da coroa dentada
(ou, por outra, pelo comprimento do dente). Escolhe-se da tabela 16 e os valores de
orientação podem ser escolhidos na figura 13 (página 35). 𝐾𝐹𝛽 = 1,1
𝐾𝐹𝑣 − coeficiente que leva em conta a carga dinâmica que surge no engrenamento

𝜔𝐹𝑣 × 𝑏𝑤
𝐾𝐹𝑣 = 1 + (64)
𝐹𝑡 × 𝐾𝐹𝛼 × 𝐾𝐹𝛽
𝑎𝑤
𝜔𝐹𝑣 = 𝛿𝐹 × 𝑔0 × 𝑣 × √ (65)
𝑢
Onde:
𝜔𝐹𝑣 −é a força dinâmica tangencial específica, em N/mm;
𝛿𝐹 − é um coeficiente que leva em conta a influência do tipo de engrenagem e a modificação do

perfil dos dentes. Escolhe – se da tabela 25. 𝛿𝐹 = 0,006
𝑔0 − é o coeficiente que leva em conta a influência da variação dos passos circulares no

engrenamento do pinhão e da roda dentada movida. Escolhe-se na tabela 26 tendo em vista o
grau de precisão da produção das rodas dentadas. 𝑔0 = 56.
𝜔𝐹𝑣 = 1,67 𝑁/𝑚𝑚
𝐾𝐹𝑣 = 1,05
𝜔𝐹𝑡 = 37,15 𝑁/𝑚𝑚
𝜎𝐹3 = 46,6 𝑀𝑃𝑎 < [𝜎𝐹𝐶 ]1 = 326,36 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝐹4 = 43,04𝑀𝑃𝑎 < [𝜎𝐹𝐶 ]2 = 306,82 𝑀𝑃𝑎
Conclui – se que os dentes resistem à fadiga por flexão.
Cálculo da resistência ao contacto sob acção da carga máxima
1) Para comparar as tensões de contacto calculadas 𝜎𝐻𝑚𝑎𝑥 , em MPa, com as tensões

admissíveis [𝜎𝐻𝐶 ]𝑚𝑎𝑥 também, em 𝑀𝑃𝑎, deve-se cumprir a seguinte condição:
𝜎𝐻𝑚𝑎𝑥 ≤ [𝜎𝐻𝐶 ]𝑚𝑎𝑥 (66)

Os cálculos fazem-se em separado para o pinhão e para a roda dentada movida.
2) A tensão máxima calculada 𝜎𝐻𝑚𝑎𝑥 que se verifica durante a acção da carga
"T1máx", mesmo que a sua acção sobre o dente ocorra uma só vez, calcula-se pela fórmula:
𝑇3𝑚𝑎𝑥
𝜎𝐻𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝐻 × √ ≤ [𝜎𝐻𝐶 ]𝑚𝑎𝑥 (67)
𝑇3
3) A tensão admissível limite [𝜎𝐻𝐶 ]𝑚𝑎𝑥 depende do método de tratamento termoquímico da

engrenagem.
Para o melhoramento dos dentes das rodas tem – se que:
[𝜎𝐻𝐶 ]𝑚𝑎𝑥 = 2,8 × 𝜎𝑒 (68)
[𝜎𝐻𝐶 ]𝑚𝑎𝑥3 = 2,8 × 𝜎𝑒3 = 2,8 × 638 = 1786,4 𝑀𝑃𝑎
[𝜎𝐻𝐶 ]𝑚𝑎𝑥4 = 2,8 × 𝜎𝑒4 = 2,8 × 520 = 1456 𝑀𝑃𝑎
Como a transmissão funciona sob carga constante durante todo o período de

funcionamento, a carga máxima será igual a carga nominal e da expressão (47), resulta no
seguinte:
76,6
𝜎𝐻𝑚𝑎𝑥3 = 380,45 × √ = 380,45 𝑀𝑝𝑎 < 1786,4 𝑀𝑃𝑎
76,6
149,8
𝜎𝐻𝑚𝑎𝑥4 = 380,45 × √ = 380,45 𝑀𝑝𝑎 < 1456 𝑀𝑃𝑎
149,8
Conclui – se que as rodas resistem ao contacto sob acção da carga máxima.
O mesmo que na resistência à flexão verifica – se no caso da resistência à carga

máxima, praticamente as tensões são quatro vezes menores que os valores admissíveis.

Cálculo geométrico da transmissão
A tabela a seguir apresenta os dados de partida para o cálculo geométrico da transmissão,

onde as dimensões lineares são dadas em mm.
Tabela 14. Dados de partida
Parâmetro 𝑚 𝑧3 𝑧4 𝛽[°] 𝛼𝑡 [°] 𝑥3 𝑥4

Valor 2,5 19 48 28 20 0 0
Determina – se os diâmetros primitivos (ou divisores) das rodas dentadas em mm:
𝑚𝑛 2,5
𝑑𝑤3 = 𝑧3 × = 20 × = 54 𝑚𝑚
cos 𝛽 0,9259
𝑚𝑛 2,5
𝑑𝑤4 = 𝑧4 × = 50 × = 135 𝑚𝑚
cos 𝛽 0,9259
Diâmetros exteriores:
𝑑𝑎3 = 𝑑3 + 2 × 𝑚 = 54 + 2 × 2,5 = 59 𝑚𝑚
𝑑𝑎4 = 𝑑4 + 2 × 𝑚 = 135 + 2 × 2,5 = 140 𝑚𝑚
Diâmetros interiores:
𝑑𝑓3 = 𝑑3 − 2,5 × 𝑚 = 54 − 2,5 × 2,5 = 47,75 𝑚𝑚
𝑑𝑓4 = 𝑑4 − 2,5 × 𝑚 = 135 − 2,5 × 2,5 = 128,75 𝑚𝑚
Passo normal da engrenagem:
𝑃𝑛 = 𝜋 × 𝑚𝑛 = 7,85 𝑚𝑚
Passo tangencial da engrenagem:
𝑃𝑡 = 𝜋 × 𝑚𝑛 /𝑐𝑜𝑠𝛽 = 8,48 𝑚𝑚

Cálculo das forças na transmissão
Figura 17. Esquema de forças na transmissão
As forças que surgem nas engrenagens determinam-se, em N, pelas seguintes fórmulas:
Força tangencial:
2 × 𝑇1
𝐹𝑡 = (69)
𝑑1
2 × 76,6
𝐹𝑡 = = 2837 𝑁
54 × 10−3
Força axial:
𝐹𝑎 = 𝐹𝑡 × 𝑡𝑔𝛽 (70)
𝐹𝑎 = 1508 𝑁
Como trata – se de rodas dentadas angulares, a força axial resultante 𝐹𝑎𝑟 é nula
𝐹𝑎𝑟 = 𝐹𝑎 − 𝐹𝑎 = 0
Força radial:
𝐹𝑡 × 𝑡𝑔𝛼𝑤
𝐹𝑟 = (71)
𝑐𝑜𝑠𝛽

2837 × 𝑡𝑔20
𝐹𝑟 = = 1169𝑁
𝑐𝑜𝑠28
Força normal:
𝐹𝑡
𝐹𝑛 = (72)
𝑐𝑜𝑠𝛼𝑤 × 𝑐𝑜𝑠𝛽
𝐹𝑡 2837
𝐹𝑛 = = = 3419 𝑁
𝑐𝑜𝑠𝛼𝑤 × 𝑐𝑜𝑠𝛽 𝑐𝑜𝑠20 × 𝑐𝑜𝑠28
A tabela a seguir apresenta os parâmetros da transmissão, com as dimensões lineares em

milímetros.
Tabela 15. Parâmetros geométricos principais da transmissão
Parâmetro da
Símbolo Valor Parâmetro da engrenagem Símbolo Valor
engrenagem
Distância interaxial para 𝑎
94,5 Módulo 𝑚 2,5
o engrenamento zero
Coeficiente de
𝑥3 0
Distância interaxial 𝑎𝜔 94,5 deslocamento: no pinhão
𝑥4 0
na roda dentada movida
𝑑𝑤3 54 Coeficiente de 0
Diâmetro divisor 𝑥Ʃ
𝑑𝑤4 135 deslocamento
Ângulo de engrenamento
Diâmetro primitivo de 𝑑3 54
(para dentes com 𝛼𝑡𝜔 20°
funcionamento 𝑑4 135
correcção)
Ângulo de engrenamento
Diâmetro externo da 𝑑𝑎3 59
(para dentes sem 𝛼 20°
roda dentada 𝑑𝑎4 140
correcção)
Diâmetro interno da roda 𝑑𝑓3 47,75 Coeficiente de cisalhamento
∆𝑦 0
dentada 𝑑𝑓4 128,75 invertido

5.1. Cálculo projectivo das engrenagens do primeiro escalão
Para os cálculos deste escalão, por se tratar de um escalão com características geométricas
semelhantes às do escalão anteriormente calculado, não serão detalhadas as fórmulas de
cálculo dos vários parâmetros e a maior parte dos resultados de cálculos serão apresentados
nas tabelas.
Figura 18. Engrenagens do primeiro escalão
Escolha dos materiais
Escolhe – se para o pinhão a normalização e para a roda movida o melhoramento, o que

resulta num par com amaciamento.
A tabela a seguir mostra as propriedades mecânicas dos materiais das rodas após o
tratamento térmico.
Tabela 16. Propriedades mecânicas dos materiais das rodas
Designação Material Dureza das Tensão de rotura Limite de

superfícies 𝐻𝐵 𝜎𝑟 escoamento 𝜎𝑒
Pinhão Aço C40E4 179 … 228 628 343
Roda movida Aço C45E4 170 … 217 587 333
𝐻𝐵2 = 180 → 𝐻𝐵1 = 195

Escolha das tensões admissíveis para o cálculo à fadiga das superfícies dos dentes em
contacto
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚 × 𝑍𝑅 × 𝑍𝑣 × 𝐾𝐿 × 𝐾𝑥𝐻
𝜎𝐻𝐶 =
𝑆𝐻
A tabela a seguir apresenta os parâmetros e os coeficientes necessários para o cálculo

das tensões admissíveis, onde o seu cálculo não será apresentado como foi anteriormente
referido.
Tabela 17. Parâmetros necessários param o cálculo das tensões admissíveis
# 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚𝑏1 [𝑀𝑃𝑎] 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚𝑏2 [𝑀𝑃𝑎] 𝑁𝐻𝑂1 𝑁𝐻𝑂2 𝑁𝐻𝐸1

Valor 460 430 0,9 × 107 0,8 × 107 3 × 109
# 𝑁𝐻𝐸2 𝐾𝐻𝐿1 𝐾𝐻𝐿2 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚1 [𝑀𝑃𝑎] 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚2 [𝑀𝑃𝑎]

Valor 9,7 × 108 0,78 0,82 414 316,64
Com os valores da tabela acima e considerando o coeficiente de segurança "𝑆𝐻 = 1,1" vem:
460 × 0,9
𝜎𝐻𝐶1 = = 338,73 𝑀𝑃𝑎
1,1
430 × 0,9
𝜎𝐻𝐶2 = = 316,64𝑀𝑃𝑎
1,1
[𝜎𝐻𝐶 ] = 0,45 × (𝜎𝐻𝐶1 + 𝜎𝐻𝐶2 )
[𝜎𝐻𝐶 ] = 294,91 𝑀𝑃𝑎
máxima:
[𝜎𝐻𝐶 ] ≤ 1,23 × [𝜎𝐻𝐶 ]𝑚𝑖𝑛
1,23 × [𝜎𝐻𝐶 ]𝑚𝑖𝑛 = 1,23 × 559,64 = 389,46 𝑀𝑃𝑎 > [𝜎𝐻𝐶 ]

Como a condição acima não foi verificada, toma – se:
[𝝈𝑯𝑪 ] = 𝟐𝟗𝟒, 𝟗𝟏 𝑴𝑷𝒂
Cálculo projectivo da transmissão
3 𝑇1𝐻 × 𝐾𝐻𝛽 × (𝑢 + 1)
𝑑𝑤1 = 𝑘𝑑 × √
𝛹𝑏𝑑 × [𝜎𝐻𝐶 ]2 × 𝑢
A tabela a seguir apresenta os parâmetros e coeficientes necessários para o cálculo do

diâmetro do veio pinhão:
Tabela 18. Parâmetros e coeficientes para o cálculo do diâmetro do pinhão
# 1⁄ 𝑇1𝐻 [𝑁. 𝑚] 𝐾𝐻𝛽 𝛹𝑏𝑑 𝑢 [𝜎𝐻𝐶 ] [𝑀𝑃𝑎]

𝑘𝑑 [𝑀𝑃𝑎 3]
Valor 675 19,6 1,05 1,2 3,15 294,91
3 19,6 × 1,05 × (3,15 + 1)

𝑑𝑤1 = 675 × √ = 43,06 𝑚𝑚
1,44 × 513,612 × 3,15
𝑑1 = 𝑑𝑤1 = 43 𝑚𝑚
Determinação da largura de trabalho
𝑏𝑤 = 𝛹𝑏𝑑 × 𝑑𝑤1 = 1,2 × 43 = 51,6 ≈ 52 𝑚𝑚
Determinação do módulo
Os módulo para o primeiro e segundo escalões é o mesmo (𝑚𝑛 = 2,5 𝑚𝑚), visto que trata – se
de um redutor coaxial.
Determinação do ângulo de inclinação dos dentes
𝜋 × 𝑚𝑛 × 𝜀𝛽 𝜋 × 2,5 × 2
𝑠𝑒𝑛 𝛽 = = = 0,60 → 𝛽 = 37,17° = 37°17′
𝑏𝑤⁄ 52⁄
2 2
O valor calculado encontra – se entre os limites recomendados: 𝛽 = 25 … 40° (38°)

Por questões construtivas escolhe – se 𝛽 = 38°
Determinação do número de dentes do pinhão e da roda movida
Como trata – se de um redutor coaxial é de extrema importância a seguinte observação:
𝑎𝑤1 = 𝑎𝑤2
Onde:
𝑎𝑤1 − É a distância interaxial das engrenagens do primeiro escalão;

𝑎𝑤2 − É a distância interaxial das engrenagens do segundo escalão
O que resulta no seguinte:
𝑑1 + 𝑑2 𝑑3 + 𝑑4
= → 𝑧1 + 𝑧2 = 𝑧3 + 𝑧4 = 𝑧𝜔
2 2
𝑧3 + 𝑧4 = 20 + 50 = 70 → 𝑧𝜔 = 70
𝑧𝜔 = 𝑧1 + 𝑧2 = 𝑧1 + 𝑢 × 𝑧1 = 𝑧1 × (1 + 𝑢)
𝑧𝜔 70
𝑧1 = = = 16,87
1 + 𝑢 1 + 3,15
Escolhe – se construtivamente 𝑧1 = 17
𝑧2 = 70 − 𝑧1 = 70 − 17 = 53
𝑧2 = 53
Determinação da relação de transmissão real:
𝑧2 53
𝑢= = = 3,12
𝑧1 17
Cálculo da margem de erro:
3,15 − 3,12
∆𝑢 = = 0,95 %
3,15
Este erro é aceitável, visto que é menor que 4%.
Determinação dos diâmetros dos círculos divisores

𝑑𝑤1 = 𝑑1 = 43 𝑚𝑚
𝑑𝑤2 = 2 × 𝑎𝑤1 − 𝑑𝑤1 = 2 × 94,5 − 43 = 146 𝑚𝑚
Distancia interaxial:
𝑎𝑤1 = 𝑎𝑤2 = 94,5 𝑚𝑚
Determinação dos valores precisos das tensões admissíveis ao contacto
Os valores precisos das tensões admissíveis [𝜎𝐻𝐶 ]1 , [𝜎𝐻𝐶 ]2 , [𝜎𝐹𝐶 ]1 , [𝜎𝐹𝐶 ]2 determinam – se
segundo o exposto no capítulo 2 de {3}, que é apresentada a sua sequência de cálculo a
seguir:
Segundo normas as tensões de contacto admissíveis determinam - se pela fórmula seguinte, em

𝑀𝑃𝑎:
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚 × 𝑍𝑅 × 𝑍𝑉 × 𝐾𝐿 × 𝐾𝑥𝐻
[𝜎𝐻𝐶 ] =
𝑆𝐻
Tabela 19. Parâmetros para o cálculo dos valores precisos das tensões admissíveis
# 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚1 [𝑀𝑃𝑎] 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚2 [𝑀𝑃𝑎] 𝑆𝐻 𝑍𝑅 𝑣 [𝑚 ⁄ 𝑠] 𝑍𝑉 𝐾𝐿 𝐾𝑥𝐻

Valor 414 387 1,1 0,95 2,06 1 1 1
Com os valores na tabela acima, temos o seguinte:
[𝜎𝐻𝐶 ]1 = 357,55 𝑀𝑃𝑎
[𝜎𝐻𝐶 ]2 = 273,46 𝑀𝑃𝑎
[𝜎𝐻𝐶 ] = 0,45 × ([𝜎𝐻𝐶 ]1 + [𝜎𝐻𝐶 ]2 ) = 283,95 𝑀𝑃𝑎
máxima:
[𝜎𝐻𝐶 ] ≤ 1,23 × [𝜎𝐻𝐶 ]min
Onde:

1,23 × [𝜎𝐻𝐶 ]𝑚𝑖𝑛 = 1,23 × 273,46 = 336,35 𝑀𝑃𝑎 > [𝜎𝐻𝐶 ] (𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖çã𝑜 𝑣𝑒𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎)
Como a condição acima não foi verificada toma – se:
[𝝈𝑯𝑪 ] = 𝟐𝟖𝟑, 𝟗𝟓 𝑴𝑷𝒂
Escolha das tensões admissíveis para calcular as engrenagens à fadiga por flexão
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 × 𝑌𝑅 × 𝑌𝑆 × 𝐾𝑥𝐹
[𝜎𝐹𝐶 ] =
𝑆𝐹
Tabela 20. Parâmetros de cálculo das tensões admissíveis à flexão
# 𝑌𝑅 𝑌𝑆 𝐾𝑥𝐹 𝑆𝐹 𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚1 [𝑀𝑃𝑎] 𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚2 [𝑀𝑃𝑎]

Valor 1,2 0,995 1 1,65 363,25 343
Dos valores da tabela acima temos:
363,25 × 1,2 × 0,995 × 1

[𝜎𝐹𝐶 ]1 = = 262,86 𝑀𝑃𝑎
1,65
343 × 1,2 × 0,995 × 1

[𝜎𝐹𝐶 ]2 = = 248,21 𝑀𝑃𝑎
1,65
O limite de fadiga à flexão dos dentes que corresponde ao número equivalente de ciclos
de variação das tensões determina-se pela seguinte fórmula:
0 0
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 = 𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚𝑏 × 𝑘𝐹𝑔 × 𝑘𝐹𝑑 × 𝑘𝐹𝑐 × 𝑘𝐹𝐿
Tabela 21. Parâmetros de cálculo do limite de fadiga à flexão

0 0 𝑘𝐹𝑔
# 𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚𝑏1 [𝑀𝑃𝑎] 𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚𝑏2 [𝑀𝑃𝑎] 𝑘𝐹𝑑 𝑘𝐹𝑐 𝑚𝑓 𝑁𝐹0 𝑁𝐹𝐸 𝐾𝐹𝐿
Valor 351 324 1,1 1,15 1 6 4 × 106 4,02 × 109 1
0
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚1 = 444 𝑀𝑃𝑎
0
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚2 = 409,86 𝑀𝑃𝑎

Cálculo testador da transmissão
Cálculo testador à fadiga por contacto das superfícies de trabalho dos dentes
𝜔𝐻𝑇 𝑢+1
𝜎𝐻 = 𝑍𝐻 × 𝑍𝑀 × 𝑍𝜀 × √ ×( ) ≤ [𝜎𝐻𝐶 ]
𝑑𝑊1 𝑢
Tabela 22. Parâmetros para o cálculo testador à fadiga por contacto
# 𝑍𝐻 𝑍𝑀 𝜀𝛽 𝜀𝛼 𝑍𝜀 𝐹𝐻𝑡 [𝑁] 𝐾𝐻𝛼
Valor 1,56 275 2 1,44 0,83 911,63 1,13
# 𝐾𝐻𝛽 𝑣 [𝑚/𝑠] 𝛿𝐻 𝑔0 𝜔𝐻𝑣 𝐾𝐻𝑣 𝜔𝐻𝑡 [𝑁/𝑚𝑚]
Valor 1,102 2,06 0,002 73 1,65 1 21,91

Dos valores da tabela acima temos:
21,91 3,15 + 1
𝜎𝐻 = 1,56 × 275 × 0,83 × √ ×( ) = 292,87 𝑀𝑃𝑎
43 3,15
[𝜎𝐻𝐶 ] = 283,95 𝑀𝑃𝑎
Nota – se claramente que 𝜎𝐻 > [𝜎𝐻𝐶 ]. Assim, deve – se calcular a percentagem que corresponde
ao aumento da tensão calculada relativamente à tensão admissível e verificar – se a margem de
erro (para este caso não pode superar 5%).
𝜎𝐻 − [𝜎𝐻𝐶 ] 292,87 − 283,95

∆𝜎 = = = 0,03 → ∆𝜎 = 3 < 5%
𝜎𝐻 292,87
Conclui – se que as superfícies de trabalho dos dentes resistem à fadiga por contacto.

Cálculo à fadiga dos dentes por flexão
𝑌𝐹 × 𝑌𝜀 × 𝑌𝛽 × 𝜔𝐹𝑡
𝜎𝐹 = ≤ [𝜎𝐹𝐶 ]
𝑚
Tabela 23. Parâmetros para o cálculo testador à fadiga por flexão
# 𝑧𝑣1 𝑌𝐹1 𝑧𝑣2 𝑌𝐹2 𝑌𝜀 𝑌𝛽 𝐹𝐹𝑡 𝐾𝐹𝛼
25 3,92 77 3,61 1 0,8 911,63 0,92
# 𝑛 𝐾𝐹𝛽 𝛿𝐹 𝑔0 𝜔𝐹𝑣 𝐾𝐹𝑣 𝜔𝐹𝑡
8 1,1 0,006 56 3,8 1,21 21,6
Dos valores da tabela acima vem:
𝜎𝐹1 = 27,10 𝑀𝑃𝑎 < [𝜎𝐹𝐶 ]1 = 262,86 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝐹2 = 24,96 𝑀𝑃𝑎 < [𝜎𝐹𝐶 ]2 = 248,21 𝑀𝑃𝑎
Verifica – se a resistência dos dentes à fadiga por flexão.
Verificação da resistência à carga máxima
Para comparar as tensões de contacto calculadas 𝜎𝐻𝑚𝑎𝑥 , em 𝑀𝑃𝑎, com as tensões admissíveis
[𝜎𝐻𝐶 ]𝑚𝑎𝑥 também, em 𝑀𝑃𝑎, deve-se cumprir a seguinte condição:
𝜎𝐻𝑚𝑎𝑥 ≤ [𝜎𝐻𝐶 ]𝑚𝑎𝑥
[𝜎𝐻𝐶 ]𝑚𝑎𝑥1 = 2,8 × 𝜎𝑒 = 2,8 × 343 = 960,4 𝑀𝑃𝑎
[𝜎𝐻𝐶 ]𝑚𝑎𝑥2 = 2,8 × 𝜎𝑒 = 2,8 × 333 = 932,4 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝐻𝑚𝑎𝑥1 = 292,87 𝑀𝑝𝑎 < 960,4 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝐻𝑚𝑎𝑥2 = 292,87𝑀𝑝𝑎 < 932,4 𝑀𝑃𝑎
Conclui – se que as rodas resistem ao contacto sob acção da carga máxima.

Cálculo geométrico da transmissão
Os dados de partida estão apresentados na tabela abaixo:
Tabela 24. Dados inicias para o cálculo dos parâmetros geométricos das engrenagens
Parâmetro 𝑚 [𝑚𝑚] 𝑧1 [𝑚𝑚] 𝑧2 [𝑚𝑚] 𝛼 [°] 𝛽 [°] 𝑥1 [𝑚𝑚] 𝑥1 [𝑚𝑚]

Valor 2,5 17 53 20 38 0 0
Com os dados da tabela acima foram calculados os parâmetros geométricos da

transmissão, em milímetros, onde a apresentação dos procedimentos de cálculos foi escusada
neste relatório por razões anteriormente apresentadas. Estes valores que resultam dos cálculos
feitos apresentam – se na tabela a seguir:
Tabela 25. Parâmetros geométricos principais da transmissão
Parâmetro da
Símbolo Valor Parâmetro da engrenagem Símbolo Valor
engrenagem
Distância interaxial para 𝑎
94,5 Módulo 𝑚 2,5
o engrenamento zero
Coeficiente de deslocamento:
𝑥1 0
Distância interaxial 𝑎𝜔 94,5 no pinhão na roda dentada
𝑥2 0
movida
𝑑𝑤1 43 0
Diâmetro divisor Coeficiente de deslocamento 𝑥Ʃ
𝑑𝑤2 146
Diâmetro primitivo de 𝑑1 43 Ângulo de engrenamento
𝛼𝑡𝜔 20°
funcionamento 𝑑2 146 (para dentes com correcção)
Diâmetro externo da 𝑑𝑎1 48 Ângulo de engrenamento
𝛼 20°
roda dentada 𝑑𝑎2 151 (para dentes sem correcção)
Diâmetro interno da 𝑑𝑓1 36,75 Coeficiente de cisalhamento
∆𝑦 0
roda dentada 𝑑𝑓2 139,75 invertido
Passo normal da engrenagem:

𝑃𝑛 = 𝜋 × 𝑚𝑛 = 7,85 𝑚𝑚
Passo tangencial da engrenagem:
𝑚𝑛
𝑃𝑡 = 𝜋 × = 9,96 𝑚𝑚
cos 𝛽
Cálculo das foças na transmissão
A tabela a seguir apresenta as forças que surgem devido à interacção mútua entre o par de
engrenagens do primeiro escalão:
Tabela 26. Forças no engrenamento
Força [N] 𝐹𝑡 𝐹𝑎 𝐹𝑟 𝐹𝑛
Valor 912 485 376 1099
A tabela a seguir apresenta os resultados do cálculo testador para os dois escalões
Tabela 27. Resultados do cálculo testador
Primeiro escalão Segundo escalão

Tensões de contacto [𝑀𝑃𝑎] Tensões de contacto [𝑀𝑃𝑎]
Calculada 𝜎𝐻 Admissível [𝜎𝐻 ] Erro [%] Calculada 𝜎𝐻 Admissível [𝜎𝐻 ] Erro [%]
292,87 283,95 3 380,45 398,74 4,6
Tensões de flexão Tensões de flexão
Calculada 𝜎𝐹 Admissível [𝜎𝐹 ] Erro [%] Calculada 𝜎𝐹 Admissível [𝜎𝐹 ] Erro [%]
27,6 262,86 - 46,6 326,36 -
24,96 248,21 - 43 306,82 -

Tabela 28. Parâmetros cinemáticos e dinâmicos do accionamento
Primeiro escalão Segundo escalão

Parâmetros Pinhão Roda movida Pinhão Roda movida
𝐹𝑡 912 2837
𝐹𝑎 485 1508
𝐹𝑟 376 1169
𝐹𝑎𝑏 𝐹𝑢𝑛 641 1530
𝑇 [𝑁. 𝑚] 19,6 76,6 76,6 149,8
𝑛 [𝑟𝑝𝑚] 916,7 291,03 291,03 114,6
𝜔 [𝑟𝑎𝑑/𝑠] 47,98 15,23 15,23 6
6. CARREGAMENTO DOS VEIOS DO REDUTOR
Tabela 29. Forças no engrenamento das engrenagens do primeiro escalão
Valor da força, em N
Tipo de transmissão Força no engrenamento Pinhão Roda movida
Tangencial 912 912
ECDA Radial 376 376
Axial 485 485
Tabela 30. Forças no engrenamento das engrenagens do segundo escalão
Valor da força, em N
Tipo de transmissão Força no engrenamento Pinhão Roda movida
Tangencial 2837 2837
ECDA Radial 1169 1169
Axial 1508 1508

Tabela 31. Forças em consola
Tipo de transmissão Direcção da força Valor da força, em N

𝛼1
Por correias trapezoidais Radial 𝐹𝑎𝑏 = 2 × 𝐹0 × 𝑧 × 𝑠𝑒𝑛 = 641
2
Uniões de veios Radial 𝐹𝑢𝑛𝑖 = 125 × √𝑇4 = 87,5 × √149,8 = 1530
7. CÁLCULO PROJECTIVO DOS VEIOS
Em geral, os veios são membros giratórios normalmente com secção transversal

circular, que suportam vários tipos de elementos de máquinas tais como rodas dentadas,
polias, tambores, rodas estreladas, e outros órgãos de máquinas. Estes são empregues para
transmitir momentos de torção de uma peça à outra.
Escolha dos materiais para os veios
Os veios dos redutores são geralmente feitos de aços de construção temperáveis, sendo
tanto aços de médio teor de carbono como aços de liga. Os aços típicos são os aços aço Aço
C45E4 e Aço C40E4.
Para este projecto escolhe – se preliminarmente o aço Aço C45E4 dada a sua
temperabilidade.
Escolha das tensões admissíveis à torção
Para o cálculo aproximado dos veios usa-se a torção pura, sem consideração do efeito da
flexão, concentradores de tensões ou o carácter variável das cargas.
[𝜏] = 12 … 15 𝑀𝑃𝑎 − para veios de redutores e análogos;
[𝜏] = 20 … 30 𝑀𝑃𝑎 −para veios de transmissão.

Determinação dos parâmetros geométricos dos veios
7.1. Veio motor da transmissão por correia
Assume- se, por questões construtivas, que o veio motor da transmissão por correia é o do
motor eléctrico do accionamento (22 𝑚𝑚).
7.2. Veio de entrada do redutor
Figura 19. Esboço do veio pinhão do redutor - veio de alta velocidade
Cálculo aproximado do veio de entrada do redutor (veio pinhão)
Segundo recomendações de {5} manual de “eixos e veios” da faculdade de engenharia (UEM),

recorre – se à seguinte sequência para o cálculo dos veios:
Estimativa do diâmetro médio do veio
Dados de partida:
𝑇 = 19,6 𝑁. 𝑚 ; [𝜏] = 13 𝑀𝑃𝑎
3 𝑇 × 103
𝑑1 = √ (73)
0,2 × [𝜏]

Onde:
𝑇 − é o torque no veio pinhão, em 𝑁. 𝑚;
[𝜏] − tensão tangencial admissível, em 𝑀𝑃𝑎.
De (73), vem:
3 19,6 × 1000
𝑑1 = √ = 20 𝑚𝑚
0,2 × 13
𝑙1 = (1 … 1,5) × 𝑑1
𝑙1 = 20 … 30 𝑚𝑚. Sendo este o escalão onde coloca – se a polia movida da transmissão

por correia e esta possuindo uma largura de 52 𝑚𝑚, adopta – se por questões construtivas 𝑙1 =
60 𝑚𝑚.
𝑑2 = 𝑑1 + 2 × 𝑡
𝑡 = 2 (altura dos ressaltos);
𝑑2 = 20 + 2 × 2 = 24 𝑚𝑚
𝑑2 = 25 𝑚𝑚 (diâmetro interno do rolamento )
Assim, recalcula – se o diâmetro 𝑑1 , tomando 𝑡 = 2.
𝑑1 = 𝑑2 − 2 × 𝑡 = 25 − 2 × 2 = 21 𝑚𝑚
O comprimento do escalão 𝑙1 mantém – se (60 𝑚𝑚).
𝑙2 = 1,5 × 𝑑2
𝑙2 = 1,5 × 25 = 37,5 𝑚𝑚
Segundo recomendações de {5} este valor deve ser arredondado para o número
correspondente a série normalizada R40, e logo, vem:
𝑙2 = 38𝑚𝑚
𝑑3 = 𝑑2 + 3,2 × 𝑟
𝑟 = 2 (valor aproximado dos raios de curvatura);
𝑑3 = 25 + 3,2 × 2 = 31,4 𝑚𝑚, normalizando vem: 𝑑3 = 32𝑚𝑚

O valor de 𝑙3 obtém – se graficamente, na composição esboçada do redutor.
𝑙3 = 𝑙𝑐 + 2 × 𝑥
Onde:
𝑙𝑐 −é a largura do cubo da roda movida;
𝑥 − é a distância entre as paredes do redutor e o cubo da roda movida, 𝑥 = 8 … 10 𝑚𝑚.
𝑙𝑐 = (1,0 … 1,5) × 𝑑3
𝑙𝑐 = (1,0 … 1,5) × 32 = 32 … 48 𝑚𝑚 < 𝑏𝑤
𝑙𝑐 = 𝑏𝑤 = 52 𝑚𝑚
𝑙3 = 52 + 2 × 10 = 72 𝑚𝑚
𝑑4 = 𝑑2 = 25 𝑚𝑚
𝑙4 = 𝑇 = 15 𝑚𝑚, que corresponde a série normalizada R40.
Com as dimensões preliminares determinadas, a seguir apresenta – se o esboço do veio pinhão.
Figura 20. Parâmetros geométricos do veio pinhão
Escolha preliminar dos rolamentos
Preliminarmente escolhe – se o tipo de rolamentos mais baratos que são normalmente

usados em transmissões por engrenagens com rodas dentadas angulares que são os rolamentos

radiais de esferas de uma fila. A partir do manual tem – se os seguintes parâmetros dos
rolamentos:
Figura 21. Rolamento FAG 6205
Parâmetros geométricos:
Diâmetro do anel interno: 𝑑 = 25 𝑚𝑚
Diâmetro do anel externo: 𝐷 = 52 𝑚𝑚
Largura do anel 𝐵 = 15 𝑚𝑚
Parâmetros dinâmicos
Capacidade de carga dinâmica: 𝐶𝑟 = 14 𝑘𝑁
Capacidade de carga estática: 𝐶0 = 7,8 𝑘𝑁
Cálculo das forças (reacções de apoio e esforços internos)
A metodologia usada consiste na projecção dos planos YOZ e XOZ para o cálculo das
reacções de apoio e a seguir determinar – se os esforços internos e as esboçar – se as
respectivas linhas de estado.
A distância entre a extremidade do veio pinhão e o ponto de aplicação da força no apoio mais
próximo determina-se por:
𝑙𝑎 = 𝑙1 + (𝑙2 − 𝐵) + 𝐵/2
𝑙𝑎 = 60 + (38 − 15) + 15/2 = 90,5 𝑚𝑚

A distância entre apoios é determinada pela expressão:
𝑙𝑎𝑝 = 𝑙3 + 2 × 𝐵/2
𝑙𝑎𝑝 = 72 + 2 × 15/2 = 87 𝑚𝑚
Comprimento total do veio:
𝑙 = 185 𝑚𝑚
Com as dimensões lineares entre as forças conhecidas, temos para o plano YOZ:
Figura 22. Forças no veio pinhão no plano YOZ
A tabela a seguir apresenta os cálculos das reacções de apoio no plano YOZ
Tabela 32. Reacções de apoio no veio pinhão
Condições de equilíbrio Equações de equilíbrio Reacção, em N

Ʃ𝑀𝐴 = 0 2 × 43,5 × 𝑅𝐵𝑦 − 43,5 × 𝐹𝑟1 = 0 𝑅𝐵𝑦 = 188
Ʃ𝐹𝑦 = 0 𝐹𝑟1 − 𝑅𝐴𝑦 − 𝑅𝐵𝑦 = 0 𝑅𝐴𝑦 = 188
Estudo dos esforços internos
Tabela 33. Momentos flectores no plano YOZ do pinhão
Equação dos Esforços Linha de estado Momento, 𝑁. 𝑚

1⁰ Trecho
𝑀(0) = 0
𝑀(𝑆1 ) = 0
𝑀(90,5) = 0
𝑀(𝑆2 ) = −𝑅𝐴𝑦 × 𝑆2
𝑀(0) = 0
2⁰ Trecho
𝑀(43,5) = −8,18
𝑀(𝑆2 ) = −188 × 𝑆2
3⁰ Trecho
𝑀(𝑆3 ) = −𝑅𝐵𝑦 × 𝑆3 𝑀(0) = 0

𝑀(𝑆3 ) = −188 × 𝑆3 𝑀(43,5) = −8,18
Ilustração 1. Linha de estado do veio pinhão no plano YOZ

Plano XOZ
Figura 23. Forças no veio pinhão no plano XOZ
A tabela a seguir apresenta os cálculos das reacções de apoio no plano XOZ
Tabela 34. Cálculo das reacções de apoio no plano XOZ

Ʃ𝑀𝐵 = 0 87 × 𝑅𝐴𝑋 + 43,5 × 𝐹𝑡1 − 147,5 × 𝐹𝑎𝑏 = 0 𝑅𝐴𝑋 = 630,75
Ʃ𝐹𝑋 = 0 𝑅𝐴𝑋 + 𝐹𝑡1 + 𝑅𝐵𝑋 − 𝐹𝑎𝑏 = 0 𝑅𝐵𝑋 = −901,75
Tabela 35. Momentos flectores no plano XOZ do pinhão
Equação dos Esforços Linhas de estado Momento, 𝑁. 𝑚

1⁰ Trecho
𝑀(0) = 0
𝑀(𝑆1 ) = 0
𝑀(30) = 0
𝑀(𝑆2 ) = −𝐹𝑎𝑏 × 𝑆2
𝑀(0) = 0
2⁰ Trecho
𝑀(60,5) = −38,78
𝑀(𝑆2 ) = −641 × 𝑆2

3⁰ Trecho
𝑀(𝑆3 ) = 𝑅𝐵𝑋 × 𝑆3 𝑀(0) = 0

𝑀(𝑆3 ) = −901,75 × 𝑆3 𝑀(43,5) = −39,23
𝑀(𝑆4 ) = 𝐹𝑡1 × 𝑆4
+ 𝑅𝐵𝑋
× (𝑆3
𝑀(0) = −39,23
4⁰ Trecho
+ 43,5)
𝑀(43,5) = −38,78
𝑀(𝑆4 )
= 912 × 𝑆4 − 901,75
× (𝑆4 + 43,5)
Figura 24. Linha de estado do veio pinhão no plano XOZ
Verificação da secção perigosa

3 𝑀𝑟𝑒𝑑
𝑑𝑐𝑟 = √ (74)
0,1 × [𝜎𝑓 ]
Onde:
𝑀𝑟𝑒𝑑 − momento reduzido;
[𝜎𝑓 ] = 60 … 90 (75) 𝑀𝑃𝑎
𝑀𝑟𝑒𝑑 = √𝑀𝑓Ʃ 2 + 𝛼 × 𝑇 2 (75)
Onde:
𝑀𝑓Ʃ − momento flector sumário na secção mais perigosa;
𝛼 − coeficiente que toma em conta concentração de tensões nas secções transversais

consideradas, considerando que não há concentração de tensões: 𝛼 = 1,0
𝑇 − momento torsor no veio.
𝑀𝑓Ʃ = √𝑀𝑋2 + 𝑀𝑌2 (76)
𝑀𝑓Ʃ = √8,182 + 39,232 = 39 𝑁. 𝑚
De (75), vem:
𝑀𝑟𝑒𝑑 = √392 × 1,0 × 19,62 = 43,73 𝑁. 𝑚
De (74), temos:
3 43,73 × 103
𝑑𝑐𝑟 = √ = 17,999 𝑚𝑚 → 𝑑𝑐𝑟 = 18 𝑚𝑚
0,1 × 75
Cálculo do desvio entre o diâmetro crítico e diâmetro da secção mais perigosa:
𝑑3 − 𝑑𝑐𝑟 32 − 18
∆𝑑 = = × 100% = 43,7%
𝑑3 32
Como o desvio entre os diâmetros não supera o limite recomendado (50 … 60%), e o
diâmetro crítico é menor que o diâmetro da secção perigosa, então conclui – se que o veio
possui boa rigidez.

7.3. Veio de saída do redutor
Figura 25. Esboço do veio de saída do redutor – veio de baixa velocidade
Dados de partida:
𝑇 = 149,8 𝑁. 𝑚 ; [𝜏] = 13 𝑀𝑃𝑎
3 𝑇 × 103
𝑑3 = √
0,2 × [𝜏]
Onde:
𝑇 − torque no veio de saída, em 𝑁. 𝑚;
[𝜏] − tensão tangencial admissível reduzida, em 𝑀𝑃𝑎.
De (76), vem:
3 149,8 × 1000
𝑑3 = √ = 38,6 𝑚𝑚 → 𝑑1 = 38 𝑚𝑚
0,2 × 13

𝑙3 = 𝑙𝑐 + 2 × 𝑥
Onde:
𝑙𝑐 −é a largura do cubo da roda movida;
𝑥 − é a distância entre a parede do redutor e o cubo da roda movida e entre esta até o
rolamento à esquerda , 𝑥 = 8 … 10 𝑚𝑚.
𝑙𝑐 = (1,0 … 1,5) × 𝑑3
𝑙𝑐 = (1,0 … 1,5) × 38 = 38 … 57 < 𝑏𝑤 = 81 𝑚𝑚
𝑙𝑐 = 𝑏𝑤 = 81 𝑚𝑚
𝑙3 = 81 + 2 × 10 = 101 𝑚𝑚
𝑑2 = 𝑑3 − 3,2 × 𝑟
𝑟 = 2,5 (valor aproximado dos raios de curvatura);
𝑑2 = 38 − 3,2 × 2,5 = 30 𝑚𝑚
𝑑2 = 30 𝑚𝑚 (diâmetro interno do rolamento )
𝑙2 = 1,25 × 𝑑2 = 1,25 × 30 = 37,5 𝑚𝑚
Normalizando: 𝑙2 = 38 𝑚𝑚
𝑡 = 2,5 (altura dos ressaltos);
𝑑1 = 𝑑2 − 2 × 𝑡
𝑑1 = 30 − 2 × 2,5 = 25 𝑚𝑚
𝑙1 = (1 … 1,5) × 𝑑1 = 25 … 37,5 = 30 𝑚𝑚
𝑑4 = 𝑑2 = 30 𝑚𝑚
𝑙4 = 𝐵 = 16 𝑚𝑚, que corresponde à série normalizada R40.

Com as dimensões preliminares determinadas, a seguir apresenta – se o esboço do veio
de saída do redutor.
Figura 26. Veio de saída do redutor
A partir de {6}, escolhe – se rolamento FAG 6206, com os seguintes parâmetros:
Parâmetros geométricos
Capacidade de carga dinâmica: 𝐶𝑟 = 19,3 𝑘𝑁

A distância entre a extremidade do veio de saída e o ponto de aplicação da força no apoio mais
próximo determina-se por:
𝑙𝑎 = 𝑙1 + (𝑙2 − 𝐵) + 𝐵/2
𝑙𝑎 = 30 + (38 − 16) + 16/2 = 60 𝑚𝑚
A distância entre apoios é dada por:
𝐵 16
𝑙𝑎𝑝 = 𝑙3 + 2 × = 101 + 2 × = 117 𝑚𝑚
2 2
Comprimento total do veio
𝑙 = 𝑙1 + 𝑙2 + 𝑙3 + 𝑙4
𝑙 = 185 𝑚𝑚
Figura 27. Forças no veio de saída no plano YOZ
Tabela 36. Cálculo das reacções de apoio no veio de saída para plano YOZ

Ʃ𝑀𝐹 = 0 117 × 𝑅𝐸𝑌 − 58,5 × 𝐹𝑟4 = 0 𝑅𝐸𝑌 = 584,5
Ʃ𝐹𝑌 = 0 𝑅𝐸𝑌 − 𝐹𝑟4 + 𝑅𝐹𝑌 = 0 𝑅𝐹𝑌 = 584,5
Tabela 37. Momentos flectores no plano YOZ
Equação dos Esforços Linha de estado Momento, 𝑁. 𝑚

𝑀(𝑆1 ) = −𝑅𝐸𝑌 × 𝑆1
1⁰ Trecho 𝑀(0) = 0
𝑀(54,5) = −34,19
𝑀(𝑆2 ) = −584,5 × 𝑆1
2⁰ Trecho
𝑀(𝑆2 ) = 0 𝑀(0) = 0
𝑀(60) = 0
𝑀(𝑆4 ) = −𝑅𝐹𝑌 × 𝑆3 𝑀(0) = 0

3⁰ Trecho
𝑀(𝑆3 ) = −584,5 × 𝑆3 𝑀(58,5) = −34,19
Figura 28. Linha de estado do veio de saída no plano YOZ
Plano XOZ

Figura 29. Forças no veio de saída no plano XOZ
Tabela 38. Cálculo das reacções de apoio no veio de saída para plano XOZ

Ʃ𝑀𝐹 = 0 117 × 𝑅𝐸𝑋 + 58,5 × 𝐹𝑡4 − 60 × 𝐹𝑢𝑛𝑖 = 0 𝑅𝐸𝑋 = −2203,12
Ʃ𝐹𝑋 = 0 𝑅𝐸𝑋 + 𝐹𝑡4 + 𝑅𝐹𝑋 − 𝐹𝑢𝑛𝑖 = 0 𝑅𝐹𝑋 = 896,12
Tabela 39. Momentos flectores no plano XOZ

𝑀(𝑆1 ) = 𝑅𝐸𝑋 × 𝑆1
𝑀(0) = 0
1⁰ Trecho
𝑀(𝑆1 ) = −2203,12 𝑀(58,5) = −128,88

× 𝑆1
𝑀(𝑆2 ) = −𝐹𝑢𝑛𝑖 × 𝑆2
2⁰ Trecho
𝑀(0) = 0
𝑀(𝑆2 ) = −1530 × 𝑆2
𝑀(60) = −91,8

𝑀(𝑆3 ) = 𝑅𝐹𝑋 × 𝑆3
− 𝐹𝑢𝑛𝑖
× (60
+ 𝑆3 ) 𝑀(0) = −91,8
3⁰ Trecho
𝑀(𝑆3 ) = 896,12 × 𝑆3 𝑀(58,5) = −128,88

− 1530
× (60
+ 𝑆2 )
Figura 30. Linhas de estado do veio de saída no plano XOZ

Verificação da secção mais perigosa
3 𝑀𝑟𝑒𝑑
𝑑𝑐𝑟 = √
0,1 × [𝜎𝑓 ]
Onde:
𝑀𝑟𝑒𝑑 − Momento reduzido;
[𝜎𝑓 ] = 60 … 90 (75) 𝑀𝑃𝑎
𝑀𝑟𝑒𝑑 = √𝑀𝑓Ʃ 2 + 𝛼 × 𝑇 2
Onde:
𝑀𝑓Ʃ − Momento flector sumário na secção mais perigosa;
𝛼 − Coeficiente que toma em conta concentração de tensões nas secções transversais

𝑇 − Momento torsor no veio.
𝑀𝑓Ʃ = √𝑀𝑋2 + 𝑀𝑌2
𝑀𝑓Ʃ = √34,192 + 128,882 = 133,34 𝑁. 𝑚
𝑀𝑟𝑒𝑑 = √133,34 2 × 1,0 × 148,92 = 200,55 𝑁. 𝑚
3 200,55 × 103
𝑑𝑐𝑟 = √ = 29,9 𝑚𝑚
0,1 × 75
Cálculo do desvio entre o diâmetro crítico e o diâmetro da secção mais perigosa:
𝑑3 − 𝑑𝑐𝑟 38 − 29,9
∆𝑑 = = × 100% = 21,31 %
𝑑3 38
possui boa rigidez.

7.4. Veio intermédio do redutor
Figura 31. Esboço do veio intermédio
Dados de partida:
𝑇 = 76,6 𝑁. 𝑚 ; [𝜏] = 13 𝑀𝑃𝑎
3 𝑇 × 103
𝑑2 = √
0,2 × [𝜏]
Onde:
𝑇 − é o torque no veio intermédio do redutor, em 𝑁. 𝑚;
3 76,6 × 1000
𝑑2 = √ = 39,89 𝑚𝑚 → 𝑑2 = 40 𝑚𝑚
0,2 × 13
𝑑2 = 40 𝑚𝑚(normalizado)
𝑙2 = 𝑙𝑐 + 𝑥
𝑙2 = 52 + 10 = 62 𝑚𝑚
𝑑1 = 𝑑2 − 2 × 𝑡
𝑡 = 2,5 (altura dos ressaltos)
𝑑1 = 40 − 2 × 2,5 = 35 𝑚𝑚 (diâmetro interno do rolamento);

𝑙1 = 𝐵 = 14 𝑚𝑚
𝑑3 = 𝑑2 + 3,2 × 𝑟
𝑟 = 2,5 (valor aproximado dos raios de curvatura);
𝑑3 = 40 + 3,2 × 2,5 = 48 𝑚𝑚, este valor consta nos valores normalizados da série 𝑅40.
𝑙3 = 𝑙𝑐4 + 𝐵1 + 𝐵2 + 4 × 𝑥
Onde:
𝐵1 − largura do rolamento do veio pinhão (𝐵1 = 15 𝑚𝑚);
𝐵2 − largura do rolamento do veio de saída do redutor (𝐵2 = 16 𝑚𝑚);
𝑙𝑐4 −largura do cubo da roda do veio de saída;
𝑥 − é a distância entre as paredes do redutor e o cubo da roda movida, 𝑥 = 8 … 10 𝑚𝑚
𝑙𝑐4 = (1,0 … 1,5) × 𝑑3
𝑙𝑐4 = 48 … 72 𝑚𝑚 < 𝑏𝑤 → 𝑙𝑐4 = 𝑏𝑤 = 81 𝑚𝑚
𝑙3 = 81 + 15 + 16 + 3 × 10 = 152 𝑚𝑚
𝑑4 = 𝑑1 = 35 𝑚𝑚
𝑙4 = 𝐵 = 14 𝑚𝑚
Com as dimensões preliminares determinadas, a seguir apresenta – se o esboço do

veio intermédio do redutor.
Figura 32. Parâmetros geométricos do veio intermédio do redutor

A partir de {6}, escolhe – se rolamento FAG 6007, com os seguintes parâmetros:
Capacidade de carga dinâmica: 𝐶𝑟 = 16 𝑘𝑁
A distância entre apoios é determinada pela expressão:
𝑙𝑎𝑝 = 𝑙3 + 𝑙2 + 2 × 𝐵/2
𝑙𝑎𝑝 = 142 + 72 + 2 × 14/2 = 228 𝑚𝑚
Comprimento total do veio
𝑙 = 𝑙1 + 𝑙3 + 𝑙2 + 𝑙4
𝑙 = 242 𝑚𝑚
Figura 33. Forças no veio intermédio no plano YOZ

A tabela a seguir apresenta os cálculos das reacções de apoio:
Tabela 40. Cálculo das reacções de apoio no plano YOZ

Ʃ𝑀𝐷 = 0 228 × 𝑅𝐶𝑌 − 185 × 𝐹𝑟2 − 57,5 × 𝐹𝑟3 = 0 𝑅𝐶𝑌 = 599,9
Ʃ𝐹𝑌 = 0 𝑅𝐶𝑌 + 𝑅𝐷𝑌 − 𝐹𝑟2 − 𝐹𝑟3 = 0 𝑅𝐷𝑌 = 945,1
Tabela 41. Momentos flectores no plano YOZ
# Equação dos Esforços Linha de estado Momento, 𝑁. 𝑚

1⁰ Trecho
𝑀(0) = 0
𝑀(𝑆1 ) = 𝑅𝐶𝑌 × 𝑆1
𝑀(43) = 25,8
𝑀(𝑆2 ) = −𝐹𝑟2 × 𝑆2
+ 𝑅𝐶𝑌
× (43
+ 𝑆2 ) 𝑀(0) = 25,8
2⁰ Trecho
𝑀(127,5) = 54,34
𝑀(𝑆2 ) = −376 × 𝑆2
+ 599,9
× (43
+ 𝑆2 )
3⁰ Trecho
𝑀(𝑆3 ) = 𝑅𝐷𝑌 × 𝑆3 𝑀(0) = 0

𝑀(𝑆3 ) = 945,1 × 𝑆3 𝑀(57,5) = 54,34

Figura 34. Linha de estado do veio intermédio no plano YOZ
Plano XOZ
Figura 35. Forças no veio intermédio no plano XOZ
Tabela 42. Cálculo das reacções de apoio no plano XOZ

Ʃ𝑀𝐷 = 0 228 × 𝑅𝐶𝑋 + 185 × 𝐹𝑡2 + 57,5 × 𝐹𝑡3 = 0 𝑅𝐶𝑋 = −1455,47

Ʃ𝐹𝑋 = 0 𝑅𝐶𝑋 + 𝐹𝑡2 + 𝑅𝐷𝑋 − 𝐹𝑡3 = 0 𝑅𝐷𝑋 = −2293,53
Tabela 43. Momentos flectores no plano XOZ do pinhão

1⁰ Trecho
𝑀(𝑆1 ) = −𝑅𝐶𝑋 × 𝑆1 𝑀(0) = 0

𝑀(𝑆1 ) = 1455,47 × 𝑆1 𝑀(43) = 62,59
𝑀(𝑆2 ) = −𝐹𝑡2 × 𝑆2
− 𝑅𝐶𝑋
× (43
𝑀(0) = 62,59
+ 𝑆2 )
2⁰ Trecho
𝑀(127,5) = 131,88
𝑀(𝑆2 )
= −912 × 𝑆2
+ 1455,47 × (43 + 𝑆2 )
3⁰ Trecho
𝑀(𝑆3 ) = −𝑅𝐷𝑋 × 𝑆3 𝑀(0) = 0

𝑀(𝑆3 ) = 2293,53 × 𝑆3 𝑀(57,5) = 131,88

Figura 36. Linhas de estado do veio intermédio no plano XOZ
Verificação da secção mais perigosa
3 𝑀𝑟𝑒𝑑
𝑑𝑐𝑟 = √
0,1 × [𝜎𝑓 ]
Onde:
𝑀𝑟𝑒𝑑 − momento reduzido;
[𝜎𝑓 ] = 60 … 90 (75) 𝑀𝑃𝑎
𝑀𝑟𝑒𝑑 = √𝑀𝑓Ʃ 2 + 𝛼 × 𝑇 2
Onde:
𝑀𝑓Ʃ − momento flector sumário na secção mais perigosa;

𝛼 − coeficiente que toma em conta concentração de tensões nas secções transversais
𝑇 − momento torsor no veio.
𝑀𝑓Ʃ = √𝑀𝑋2 + 𝑀𝑌2
𝑀𝑓Ʃ = √54,342 + 131,882 = 142,64 𝑁. 𝑚
𝑀𝑟𝑒𝑑 = √142,642 × 1,0 × 76,62 = 161,9 𝑁. 𝑚
3 161,9 × 103
𝑑𝑐𝑟 = √ = 27,8 𝑚𝑚
0,1 × 75
Cálculo do desvio entre o diâmetro crítico e diâmetro da secção mais perigosa:
𝑑3 − 𝑑𝑐𝑟 48 − 27,8
∆𝑑 = = × 100% = 42 %
𝑑3 48
possui boa rigidez.
7.5. Veio executivo
Figura 37. Esboço do veio executivo
Dimensões do tambor
𝑑𝑡 = 400 𝑚𝑚 (Diâmetro do tambor)
𝑙𝑡 = 650 𝑚𝑚 (Comprimento do tambor)

Dimensões do veio
𝑑1 = 25 𝑚𝑚 (diâmetro do último escalão do veio de saída do redutor).
𝑙1 = (1 … 1,5) × 𝑑1 + 1,5 × 𝑎
𝑎 − Medida axial da tampa do rolamento [𝑎 = 8 … 25 (20) 𝑚𝑚].
𝑙1 = 25 … 31,25 + 1,5 × 20 = 55 … 61,25 𝑚𝑚
𝑙1 = 60 𝑚𝑚
𝑑2 = 𝑑1 + 2 × 𝑡; 𝑡 = 2,2 𝑚𝑚
𝑑2 = 25 + 2 × 2,2 = 29,4 𝑚𝑚
𝒅𝟐 = 𝟑𝟎 𝒎𝒎 (diâmetro interno do rolamento)
A partir do manual de veios e eixos, escolhe – se rolamento FAG 6206, com os seguintes
parâmetros:
Capacidade de carga dinâmica: 𝐶𝑟 = 19,3 𝑘𝑁
𝑙2 = 𝐵 = 16 𝑚𝑚
𝑑3 = 𝑑2 + 3,2 × 𝑟
𝑟 − Valor aproximado dos raios de curvatura (𝑟 = 2 𝑚𝑚).
𝑑3 = 30 + 3,2 × 2 = 36,4 𝑚𝑚;
Normalizando: 𝑑3 = 34 𝑚𝑚

𝑙3 = 2 × 𝑑3 + 𝑎 + 𝑠
𝑠 − É o espaço entre o tambor motor e a tampa do rolamento, [𝑠 = 10 … 15 (10)𝑚𝑚].
𝑙3 = 2 × 34 + 20 + 10 = 98 𝑚𝑚
𝑑4 = 𝑑3 − 2 × 𝑓
𝑓 − Altura do chanfro (𝑓 = 2 𝑚𝑚)
𝑑4 = 34 − 2 × 2 = 30 𝑚𝑚
𝑙4 = 𝑙𝑡 − (𝑙3 + 𝑙5 ) +
𝑑5 = 𝑑3 = 34 𝑚𝑚
𝑙5 = 𝑙3 = 98 𝑚𝑚
Daqui, obtém – se:
𝑙4 = 650 − (88 + 88) = 474 𝑚𝑚
𝑑6 = 𝑑2 = 30 𝑚𝑚
𝑙6 = 𝑙2 = 16 𝑚𝑚
Com as dimensões reais calculadas, tem – se o seguinte esboço do veio executivo:
Figura 38. Parâmetros geométricos do veio executivo

8. CÁLCULO TESTADOR DOS ROLAMENTOS
O Cálculo dos rolamentos é feito com o objectivo de se verificar a capacidade de
resistência dos rolamentos à destruição por fadiga e deformação plástica dos anéis dos
rolamentos.
Segundo recomendações de {5}, escolhe – se para a montagem o esquema 1, onde temos os

dois apoios fixos e o veio é comprimido.
Para o efeito são feitos dois tipos de cálculos:
 Cálculo da capacidade de carga dinâmica;
 Cálculo da capacidade de carga estática.
Para o presente caso, o cálculo da capacidade de carga estática é escusado pois, este é feito
para frequências inferiores a 10 𝑟𝑝𝑚.
Cálculo da capacidade de carga dinâmica dos rolamentos
A limitação da carga dinâmica é feita obedecendo a seguinte condição:
1
𝐶 = 𝑃 × 𝐿𝛼 ≤ [𝐶] (77)
Onde:
𝐶 − Capacidade de carga dinâmica calculada;
[𝐶] − Capacidade de carga dinâmica admissível;
𝑃 − Carga dinâmica reduzida que actua sobre o rolamento;
𝐿 − Tempo de vida do rolamento;
𝛼 − Expoente de cálculo, 𝛼 = 10/3 para rolamentos de rolos cónicos.
O tempo de vida do rolamento é dado pela expressão abaixo:
60 × 𝑛 × 𝐿ℎ
𝐿= [𝑚𝑖𝑙ℎõ𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑡𝑎𝑠] (78)
106
Onde:
𝐿ℎ − Tempo de vida dos rolamentos em horas;

𝑛 − Frequência de rotação do rolamento.
A carga dinâmica reduzida é calculada pela seguinte expressão:
𝑃 = 𝑋 × 𝐹𝑟 + 𝑌 × 𝐹𝑎 [𝑘𝑁] (79)
𝐹𝑟 − É a força radial que actua sobre o apoio (reacção resultante no apoio);
𝐹𝑎 − É a força axial que actua sobre o apoio.
𝑋 − Factor de carga radial;
𝑌 − Factor de carga axial;
Determinação da força radial
A tabela a seguir apresenta o cálculo das forças radiais que actuam nos rolamentos do redutor.
Tabela 44. Cálculo da força radial que actua nos rolamentos de esferas radiais do redutor
# 𝑖 𝑅𝑖𝑥 [𝑁] 𝑅𝑖𝑦 [𝑁] 𝑅𝑖 = √𝑅𝑖𝑥 2 + 𝑅𝑖𝑦 2 [𝑁]
𝐴 630,75 188 658,17

Veio pinhão
𝐵 −901,75 188 921,14
𝐶 −1457,3 600,6 1576,23
Veio intermédio
𝐷 −2291,7 944,4 2478,67
𝐸 −2203,12 584,5 2279,34
Veio de saída
𝐹 896,12 584,5 1069,89
Para rodas dentadas cilíndricas de dentes angulares a resultante das forças axiais é nula,
então, a expressão (79) toma o seguinte aspecto:
𝑃 = 𝑋 × 𝐹𝑟
Para o rolamento A
[𝐶] = 14 𝑘𝑁; 𝑋 = 1,0
𝑃 = 𝑋 × 𝐹𝑟 = 658,17 𝑁
60 × 𝑛 × 𝐿ℎ 60 × 916,7 × 18501,12
𝐿= = = 1017,63 𝑚𝑖𝑙ℎõ𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑡𝑎𝑠
106 106

1 3
𝐶 = 𝑃 × 𝐿𝛼 = 658,17 × 1017,6310 = 5,26 𝑘𝑁 < 14 𝑘𝑁
Conclui – se que o rolamento resiste à carga dinâmica.
Para o rolamento B
𝑋 = 1,0 ; [𝐶] = 14 𝑘𝑁
𝑃 = 1 × 𝐹𝑟 = 921,14 𝑁
60 × 𝑛 × 𝐿ℎ 60 × 916,7 × 18501,12
106 106
1 3
𝐶 = 𝑃 × 𝐿𝛼 = 921,14 × 1017,6310 = 7,36 𝑘𝑁 < 14 𝑘𝑁
Para o rolamento C
𝑋 = 1,0 ; [𝐶] = 16 𝑘𝑁
𝑃 = 𝑋 × 𝐹𝑟 = 1576,23 𝑁
60 × 𝑛 × 𝐿ℎ 60 × 291 × 18501,12
106 106
1 3
𝐶 = 𝑃 × 𝐿𝛼 = 1576,23 × 323,110 = 8,92 𝑘𝑁 < 16 𝑘𝑁
Para o rolamento D
𝑋 = 1,0 [𝐶] = 16 𝑘𝑁
𝑃 = 𝑋 × 𝐹𝑟 = 2478,67𝑁
60 × 𝑛 × 𝐿ℎ 60 × 291 × 18501,12
106 106
1 3
𝐶 = 𝑃 × 𝐿𝛼 = 2478,67 × 323,110 = 14 𝑘𝑁 < 16 𝑘𝑁
Para o rolamento E
𝑋 = 1,0 [𝐶] = 19,3 𝑘𝑁

𝑃 = 𝑋 × 𝐹𝑟 = 2279,34 𝑁
60 × 𝑛 × 𝐿ℎ 60 × 114,6 × 18501,12
106 106
1 3
𝐶 = 𝑃 × 𝐿𝛼 = 2279,34 × 127,210 = 9,75 𝑘𝑁 < 19,3𝑘𝑁
Para o rolamento F
𝑋 = 1,0 [𝐶] = 19,3 𝑘𝑁
𝑃 = 𝑋 × 𝐹𝑟 = 1069,89 𝑁
60 × 𝑛 × 𝐿ℎ 60 × 114,6 × 18501,12
106 106
1 3
𝐶 = 𝑃 × 𝐿𝛼 = 1069,89 × 127,210 = 4,6 𝑘𝑁 < 19,3𝑘𝑁

9. ESBOÇO DO CORPO REDUTOR
Figura 39. Esboço do corpo redutor
10. PROJECTO DO CORPO REDUTOR
1. Espessura da parede do corpo redutor

𝛿 ≈ 0,025 × 𝑎𝜔 + 1 … 5𝑚𝑚 = 0,025 × 94,5 + 1. .5 = 2,3625 … 7,3625 = 7𝑚𝑚
2. Espessura da parede da tampa do redutor
𝛿1 = 0,9 × 𝛿 = 0,9 × 7 = 6,3 ≈ 6 𝑚𝑚
3. Espessura dos rebordos (flanges) da tampa do redutor
𝑠 ≈ 1,5 × 𝛿 = 1,5 × 7 = 10,5 ≈ 10 𝑚𝑚

4. Espessura dos rebordos da tampa do redutor
𝑠1 = 1,5 × 𝛿1 = 1,5 × 6 = 9 𝑚𝑚
5. Espessura das patas do redutor (flange inferior do corpo redutor)
𝑡 = (2 … 2,5) × 𝛿 = (2 … 2,5) × 7 = 14 … 17,5 = 15𝑚𝑚
6. Espessura das nervuras de reforço do redutor
𝐶 = 0,85 × 𝛿 = 0,85 × 7 = 5,95 ≈ 6 𝑚𝑚
7. Diâmetro dos parafusos do fundamento
𝑑𝑓 ≈ (1,5 … 2,5) × 𝛿 = (1,5 … 2,5) × 7 = 10,5 … 17,5 = 14 𝑚𝑚
8. Largura das flanges de fixação do redutor ao fundamento
𝐾1 = 2,1 × 𝑑𝑓 = 2,1 × 14 = 29,4 ≈ 30 𝑚𝑚
9. Diâmetro dos parafusos que fixam a tampa do redutor no corpo.
𝑑𝑡 = (0,5 … 0,6) × 𝑑𝑓 = (0,5 … 0,6) × 15 = 7,5 … 9 = 8 𝑚𝑚
10. Largura das flanges que unem o corpo à tampa do redutor na zona dos rolamentos
𝐾 = 3 × 𝑑𝑡 = 3 × 8 = 24 𝑚𝑚
11. Diâmetro dos parafusos que unem a tampa e corpo do redutor na zona dos
rolamentos.
𝑑𝑡.𝑐.𝑟. = 0,75 × 𝑑𝑓 = 0,75 × 15 = 11,25 ≈ 12 𝑚𝑚
12. Diâmetro dos parafusos das tampas do redutor.
𝑑𝑡.𝑟 ≈ (0,7 … 1,4) × 𝛿 = (0,7 … 1,4) × 7 = 4,9 … 9,8 = 6 𝑚𝑚
13. Diâmetro dos pinos de centragem
𝑑𝑝𝑖𝑛𝑜 = 10𝑚𝑚
14. Diâmetro dos parafusos da tampa de inspecção
𝑑𝑡.𝑖 = 8 𝑚𝑚
15. Diâmetro da rosca do bujão do redutor.
𝑑𝑏 = (1,6 … 2,2) × 𝛿 = (1,6 … 2,2) × 7 = 11,2 … 15,4 = 12 𝑚𝑚
Construção dos parafusos, órgãos dos rolamentos e conjunto do redutor

1. Folga lateral entre a parede do corpo e a roda movida ou pinhão.
𝑦 ≈ (0,5 … 1,5) × 𝛿 = (0,5 … 1,5) × 7 = 3,5 … 10,5 = 10𝑚𝑚
2. Comprimento das consolas dos veios rápido e lento:
𝑙 ≈ (1 … 1,5) × 𝑑𝑣𝑒𝑖𝑜
Veio rápido:
𝑙1 ≈ (1 … 1,5) × 30 = 30 … 45 (60) = 60 𝑚𝑚 (largura da polia movida da transmissão por
correia).

Veio lento:
𝑙2 = (1,5 … 2) × 25 = 25 … 37,5 = 30 𝑚𝑚
3. Indicação dos tipos de mancais para os veios de saída e de entrada e definição das
medidas construtivas dos elementos dos mancais:
Largura das abas das tampas dos rolamentos.
𝑋 = 2 × 𝑑𝑡.𝑟 = 2 × 7 = 14𝑚𝑚
Comprimento dos escalões que ficam sobre os vedantes:
𝑙1 ′ = 1,5 × 𝑇𝑚á𝑥 = 1,5 × 16 = 24𝑚𝑚
𝑙2 ′ = 1,5 × 𝑇𝑚á𝑥 = 1,5 × 14 = 21𝑚𝑚
A distância desde a face do rolamento até o cubo do pinhão é:
𝑙1 ′′ ≈ 8 … 18 = 10𝑚𝑚
A medida axial da tampa de rolamento do veio de entrada é:
𝑙1 ′′′ ≈ 8 … 18 = 8𝑚𝑚
A medida axial da tampa do rolamento no veio de saída é:
𝑙2 ′′′ = 8 … 25 = 20𝑚𝑚
4. A distância desde o ponto de aplicação da força até ao ponto de aplicação das reacções
dos apoios é:
- para o veio de entrada:
𝑎2 ≈ 𝑥 + 0,5 × 𝑙𝑐 + 0,5 × 𝐵 = 10 + 0,5 × 52 + 0,5 × 15 = 43,5 𝑚𝑚
- para o veio de saída:
𝑎1 ≈ 𝑥 + 0,5 × 𝑙𝑐 + 0,5 × 𝐵 = 10 + 0,5 × 81 + 0,5 × 16 = 130,5 𝑚𝑚
11. CÁLCULO TESTADOR DOS VEIOS
O cálculo testador dos veios é feito com o objectivo de verificar a resistência dos veios, para tal
são feitos os seguintes cálculos:
 Cálculo à fadiga;
 Cálculo à carga estática;
 Cálculo à rigidez;
 Cálculo às vibrações; e
 Cálculo à resistência térmica.

Não será feito o cálculo à resistência térmica, visto que os veios funcionam a temperaturas
inferiores a 100℃.
11.1. Cálculo testador dos veios à fadiga
A principal causa da perda de capacidade de trabalho é a rotura por fadiga, devido ao

elevado número de variação de tensões a que o veio é submetido durante o seu funcionamento.
No presente trabalho, o cálculo será feito apenas para as secções mais carregadas.
A condição de resistência à fadiga é dada pela expressão abaixo:
𝑠 ≥ [𝑠] = 1,5 … 2,5 (80)
Onde s é o coeficiente de segurança calculado por:
𝜎−1
𝑠𝜎 = (81)
𝜎𝑎 × 𝐾𝜎
𝐾𝐷 × 𝐾𝐹 + 𝜓𝜎 × 𝜎𝑚
𝑠𝜎 × 𝑠𝜏
𝑠= (82)
√𝑠𝜎 2 + 𝑠𝜏 2
𝜏−1
𝑠𝜏 = (83)
𝜏𝑎 × 𝐾𝜏
𝐾𝐷 × 𝐾𝐹 + 𝜓𝜏 × 𝜏𝑚
Onde:
𝑠𝜎 − Coeficiente de segurança de resistência à fadiga para tensões de flexão;
𝑠𝜏 − Coeficiente de segurança de resistência à fadiga para tensões tangenciais;
𝜎𝑎 − Amplitude das tensões de flexão;
𝜏𝑎 −Amplitude das tensões tangenciais;
𝜎𝑚 − Tensões normais médias;
𝜏𝑚 − Tensões tangenciais médias;
𝜎−1 −Limites de fadiga à flexão do material;
𝜏−1 −Limite de fadiga ao cisalhamento do material;

𝜓𝜎 − Coeficiente de sensibilidade do material à assimetria do ciclo de variação das tensões
normais;
𝜓𝜏 − Coeficiente de sensibilidade do material à assimetria do ciclo de variação das tensões

tangenciais;
𝐾𝐷 − Coeficiente de rugosidades;
𝐾𝐹 − Coeficiente de escala;
𝐾𝜎 − Coeficiente efectivo de concentração de tensões normais;
𝐾𝜏 − Coeficiente efectivo de concentração de tensões tangenciais.
Cálculo de testador à fadiga do pinhão
O material do veio pinhão é o aço 50 com 𝜎𝑟 = 628 𝑀𝑃𝑎.
𝑀𝑓𝛴 40,07 × 1000

𝜎𝑎 = 𝜎𝑚 = 3
= = 12,23 𝑀𝑃𝑎
0,1 × 𝑑 0,1 × 323
0,5 × 𝑇 0,5 × 19,6 × 1000

𝜏𝑎 = 𝜏𝑀 = 3
= = 1,5 𝑀𝑃𝑎
0,2 × 𝑑 0,2 × 323
Das tabelas e recomendações obtêm – se os coeficientes e tensões apresentados na tabela

abaixo, com as tensões dadas em 𝑀𝑃𝑎.
Tabela 45. Parâmetros para o cálculo testador à fadiga do pinhão
# 𝜓𝜎 𝜓𝜏 𝐾𝐷 𝐾𝐹 𝐾𝜏 𝐾𝜎 𝜎−1 = (0,4 … 0,5) × 𝜎𝑟 𝜏−1 = (0,2 … 0,3) × 𝜎𝑟

Valor 0,1 0,05 0,84 0,92 1,4 1,85 282,6 157
𝜎−1 282,6
𝑠𝜎 = = = 9,27
𝜎𝑎 × 𝐾𝜎 12,22 × 1,85
𝐾𝐷 × 𝐾𝐹 + 𝜓𝜎 × 𝜎𝑚 0,84 × 0,92 + 0,1 × 12,22
𝜏−1 157
𝑠𝜏 = = = 92,76
𝜏𝑎 × 𝐾𝜏 1,5 × 1,4
𝐾𝐷 × 𝐾𝐹 + 𝜓𝜏 × 𝜏𝑚 0,84 × 0,92 + 0,05 × 1,5

𝑠𝜎 × 𝑠𝜏 9,22 × 92,76
𝑠= = = 9,2 > [𝑠] = 2,5
2
√𝑠𝜎 + 𝑠𝜏 2 √9,222 + 92,762
Conclui – se que o pinhão resiste à fadiga.
Cálculo testador à fadiga do veio intermédio
O material do veio pinhão é o aço 45X com 𝜎𝑟 = 834 𝑀𝑃𝑎.
𝑀𝑓𝛴 142,63 × 1000

𝜎𝑎 = 𝜎𝑚 = 3
= = 12,89 𝑀𝑃𝑎
0,1 × 𝑑 0,1 × 483
0,5 × 𝑇 0,5 × 76,6 × 1000

𝜏𝑎 = 𝜏𝑀 = 3
= = 1,73 𝑀𝑃𝑎
0,2 × 𝑑 0,2 × 483

Tabela 46. Parâmetros para o cálculo testador à fadiga do veio intermédio

Valor 0,1 0,05 0,8 0,91 1,43 2 313,5 171,45
𝜎−1 313,5
𝑠𝜎 = = = 8,54
𝜎𝑎 × 𝐾𝜎 12,89 × 2
+ 𝜓𝜎 × 𝜎𝑚 + 0,1 × 12,89
𝐾𝐷 × 𝐾𝐹 0,8 × 0,91
𝜏−1 171,45
𝑠𝜏 = = = 49,16
𝜏𝑎 × 𝐾𝜏 1,73 × 1,43
𝐾𝐷 × 𝐾𝐹 + 𝜓𝜏 × 𝜏𝑚 0,8 × 0,91 + 0,05 × 1,73
𝑠𝜎 × 𝑠𝜏 8,54 × 49,16
𝑠= = = 8,4 > [𝑠] = 2,5
√𝑠𝜎 2 + 𝑠𝜏 2 √8,542 + 49,162
Conclui – se que a condição à resistência do veio verifica - se.
Cálculo testador à fadiga do veio de saída
O material do veio pinhão é o aço 50 com 𝜎𝑟 = 690 𝑀𝑃𝑎.

𝑀𝑓𝛴 133,34 × 1000
𝜎𝑎 = 𝜎𝑚 = 3
= = 24,29 𝑀𝑃𝑎
0,1 × 𝑑 0,1 × 383
0,5 × 𝑇 0,5 × 149,8 × 1000

𝜏𝑎 = 𝜏𝑀 = 3
= = 6,82 𝑀𝑃𝑎
0,2 × 𝑑 0,2 × 383

Tabela 47. Parâmetros para o cálculo testador à fadiga do veio de saída

Valor 0,1 0,05 0,74 0,91 1,4 1,85 310,5 172,5
𝜎−1 310,5
𝑠𝜎 = = = 4,49
𝜎𝑎 × 𝐾𝜎 24,29 × 1,85
𝐾𝐷 × 𝐾𝐹 + 𝜓𝜎 × 𝜎𝑚 0,74 × 0,91 + 0,1 × 24,29
𝜏−1 172,5
𝑠𝜏 = = = 11,87
𝜏𝑎 × 𝐾𝜏 6,82 × 1,4
+ 𝜓𝜏 × 𝜏𝑚 + 0,05 × 6,82
𝐾𝐷 × 𝐾𝐹 0,74 × 0,91
𝑠𝜎 × 𝑠𝜏 7,35 × 23,93
𝑠= = = 4,19 > [𝑠] = 2,5
2
√𝑠𝜎 + 𝑠𝜏 2 √7,352 + 23,932
Conclui – se que a condição à resistência do veio verifica - se.
11.2. Cálculo testador dos veios à carga estática
Este cálculo serve para verificar a resistência dos veios à deformação plástica ou destruição
devido a sobrecargas (por exemplo, durante o arranque). Para o cálculo à carga estática usam-
se tensões equivalentes que incluem tanto a flexão como a torção:
𝜎𝑒𝑞 = √𝜎𝑓2 + 3 × 𝜏 2 ≤ [𝜎] (84)
Onde:
32 × 𝑀 𝑀
𝜎𝑓 = = (85)
𝜋 × 𝑑3 0,1 × 𝑑3
16 × 𝑇 𝑇
𝜏= 3
= (86)
𝜋×𝑑 0,2 × 𝑑3
𝑀 𝑒 𝑇 − São momentos flector e torsor, respectivamente;

O valor – limite da tensão admissível [𝜎] pode ser calculado com base no limite de cedência, 𝜎𝑒 :
[𝜎] = 0,8 × 𝜎𝑒 (87)
Cálculo testador à carga estática para o veio pinhão
Para o aço 50: 𝜎𝑒 = 343 𝑀𝑃𝑎

[𝜎] = 0,8 × 343 = 274,4 𝑀𝑃𝑎
𝑀 40,07 × 1000
𝜎𝑓 = 3
= = 12,22 𝑀𝑃𝑎
0,1 × 𝑑 0,1 × 323
𝑇 19,6 × 1000
𝜏= 3
= = 2,99 𝑀𝑃𝑎
0,2 × 𝑑 0,2 × 323
𝜎𝑒𝑞 = √12,222 + 3 × 2,992 = 13,5 < [𝜎] = 274,4 𝑀𝑃𝑎
Conclui – se que o veio resiste à carga estática.
Cálculo testador à carga estática para o veio intermédio
Para o aço 45X: 𝜎𝑒 = 638 𝑀𝑃𝑎

[𝜎] = 0,8 × 343 = 510,4 𝑀𝑃𝑎
𝑀 142,63 × 1000
𝜎𝑓 = 3
= = 12,89 𝑀𝑃𝑎
0,1 × 𝑑 0,1 × 483
𝑇 76,6 × 1000
𝜏= 3
= = 3,46 𝑀𝑃𝑎
0,2 × 𝑑 0,2 × 483
𝜎𝑒𝑞 = √12,892 + 3 × 3,462 = 14,22 < [𝜎] = 510,4 𝑀𝑃𝑎
Cálculo testador à carga estática para o veio de saída
Para o aço 50: 𝜎𝑒 = 520 𝑀𝑃𝑎

[𝜎] = 0,8 × 343 = 416 𝑀𝑃𝑎
𝑀 133,34 × 1000
𝜎𝑓 = 3
= = 24,3 𝑀𝑃𝑎
0,1 × 𝑑 0,1 × 383

𝑇 149,8 × 1000
𝜏= 3
= = 13,64 𝑀𝑃𝑎
0,2 × 𝑑 0,2 × 383
𝜎𝑒𝑞 = √24,32 + 3 × 13,642 = 33,89 < [𝜎] = 416 𝑀𝑃𝑎
11.3. Cálculo testador à rigidez dos veios
O deslocamento elástico do veio tem efeitos negativos no funcionamento dos órgãos

agregados ao veio: apoios, rodas dentadas, rolos, transmissões por fricção, etc. A deformação
do veio provoca concentração de tensões nas rodas dentadas, por meio da distribuição irregular
da carga ao longo do comprimento dos dentes. Por outro lado, os grandes ângulos de rotação
dos veios nos apoios podem ultrapassar os limites admissíveis para os apoios e causar
encravamento.
Nas máquinas ferramentas, a deformação dos veios pode ter um efeito negativo na precisão e
rugosidade das peças.
Para veios de transmissões com rodas dentadas cilíndricas, no cálculo à rigidez devem ser
satisfeitas as seguintes condições:
 𝑦 ≤ [𝑦] ≈ 0,01 × 𝑚;
 𝛾 ≤ [𝛾] = 0,001;
 𝜃 ≤ [𝜃] = 0,001 (para os mancais deslizantes);
 𝜃 ≤ [𝜃] = 0,005 (para rolamentos radiais de esferas).
Onde:
𝑦 − é a flecha devida à deflexão do veio sob a roda;
𝛾 − é o ângulo de rotação (inclinação) mútua dos veios sob engrenagens;
𝜃 − é ângulo de deflexão do veio;
𝑚 − é o módulo do engrenamento.
Para o presente projecto tem – se o seguinte:

𝑦 ≤ [𝑦] 0,01 × 2,5 = 0,025 𝑚𝑚
𝛾 ≤ [𝛾] = 0,001 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑛𝑜𝑠

𝜃 ≤ [𝜃] = 0,001 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑛𝑜𝑠
Para órgão em consola (polia da transmissão por correia), cuja ligação com o veio é rígida, os
valores do deslocamento e deformação admissíveis são:
[𝑦] = 1 𝑚𝑚
[𝜃] = 0,01 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑛𝑜𝑠
A verificação da rigidez dos veios será feita com base no teorema de Castigliano, que
consiste no seguinte:
1. Introduzir cargas fictícias nos pontos onde se pedem deformações, quando não houver
nestes pontos cargas reais correspondentes;
2. Determinar as reacções de apoio como funções das cargas reais e fictícias;
3. Subdividir a estrutura em trechos e introduzir as coordenadas de trecho correspondentes;
4. Estabelecer as equações dos esforços como funções das cargas reais e fictícias e
calcular as derivadas parciais em relação às cargas, em cujas direcções são pedidas as
deformações;
5. Igualar a zero as cargas fictícias para as operações de integração.
Cálculo à rigidez do veio pinhão
 Plano YOZ
Figura 40. Carregamento do veio pinhão no plano YOZ
 Reacções de apoio

1 152 1 1
𝑅𝐴𝑦 = × 𝐹𝑟1 − × 𝐹𝑓 − × 𝑀𝑓1 − × 𝑀𝑓2
2 96 96 96
1 56 1 1
𝑅𝐵𝑦 = × 𝐹𝑟1 + × 𝐹𝑓 + × 𝑀𝑓1 + × 𝑀𝑓2
2 96 96 96
 Momentos flectores em cada trecho
𝑇𝑟𝑒𝑐ℎ𝑜1: 𝑀(𝑧1 ) = 0
𝑇𝑟𝑒𝑐ℎ𝑜 2: 𝑀(𝑧2 ) = −𝐹𝑓 × 𝑧2 − 𝑀𝑓2
1 56 1 1
𝑇𝑟𝑒𝑐ℎ𝑜 3: 𝑀(𝑧3 ) = − ( × 𝐹𝑟1 + × 𝐹𝑓 + × 𝑀𝑓1 + × 𝑀𝑓2 ) × 𝑧3
2 96 96 96
𝑇𝑟𝑒𝑐ℎ𝑜 4:
1 56 1 1
𝑀(𝑧4 ) = 𝐹𝑟1 × 𝑧4 − ( × 𝐹𝑟1 + × 𝐹𝑓 + × 𝑀𝑓1 + × 𝑀𝑓2 ) × (48 + 𝑧4 ) + 𝑀𝑓1
2 96 96 96
 Derivadas parciais em relação às cargas
Tabela 48. Derivadas parciais em relação às cargas no veio pinhão no plano YOZ
𝜕𝑀𝑘 𝜕𝑀𝑘 𝜕𝑀𝑘 𝜕𝑀𝑘

𝑘 Limites
𝜕𝐹𝑓 𝜕𝑀𝑓2 𝜕𝐹𝑟1 𝜕𝑀𝑓1
1 − − − − 0 − 30
2 −𝑧2 −1 − − 0 − 56
56 1 1 1
3 − × 𝑧3 − × 𝑧3
− × 𝑧3 − × 𝑧3 0 − 48
96 96 2 96
56 1 1 1 1
4 − × (𝑧4 + 48) − × (𝑧4 + 48) (−24 + × 𝑧4 ) ( − × 𝑧4 ) 0 − 48
96 96 2 2 96
Para o escalão da polia movida da transmissão por correia
 Deslocamento
𝜕𝑊 1
𝑦𝑐𝑦 = = ×
𝜕𝐹𝑓 𝐸𝐼

48 48
56 × 𝐹𝑟1 1 56
× [∫ ( ) × 𝑧32 × 𝑑𝑧3 + ∫ (𝐹𝑟1 × 𝑧4 − 𝐹𝑟1 × (48 + 𝑧4 )) × (− (48 + 𝑧4 )) 𝑑𝑧4 ]
2 × 96 2 96
0 0
1 12128256
𝑦𝑐𝑦 = × (4042752 + 8085540) =
𝐸𝐼 𝐸𝐼
𝜋 × 𝑑32 𝜋 × 212
𝐼= = = 9,55 × 103 𝑚𝑚4
64 64
𝐸 = 2,135 × 105 𝑀𝑃𝑎
Onde:
𝐼 − É o momento de inércia do escalão do veio;
𝐸 − É o módulo de elasticidade do material (aço).
12128256
𝑦𝑐𝑦 = = 0,0059 𝑚𝑚
2,135 × 105 × 9,55 × 103
 Ângulo de deflexão
𝜕𝑊 1
𝜃𝑐𝑦 = = ×
𝜕𝑀𝑓2 𝐸𝐼
48 48
𝐹𝑟1 1 1
× [∫ × 𝑧32 × 𝑑𝑧3 − × ∫ (𝐹𝑟1 × 𝑧4 − 𝐹𝑟1 × (48 + 𝑧4 )) × (48 + 𝑧4 ) × 𝑑𝑧4 ]
2 × 96 96 2
0 0
1 216576
𝜃𝑐𝑦 = × (72192 + 144384) = = 0,0001 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑛𝑜𝑠
𝐸𝐼 2,135 × 105 × 9,55 × 103
Para o escalão da roda pinhão
 Deslocamento
𝜕𝑊
𝑦1𝑦 =
𝜕𝐹𝑟1
48 48
1 𝐹𝑟1 1 1
𝑦1𝑦 = × [∫ × 𝑧32 × 𝑑𝑧3 + ∫ (𝐹𝑟1 × 𝑧4 − 𝐹𝑟1 × (48 + 𝑧4 )) × (−24 + × 𝑧4 ) × 𝑑𝑧4 ]
𝐸𝐼 4 2 2
0 0

1 10179072
𝑦1𝑦 = × (3465216 + 6713856) =
𝐸𝐼 𝐸𝐼
𝜋 × 𝑑32 𝜋 × 322
𝐼= = = 5,15 × 104 𝑚𝑚4
64 64
10179072
𝑦1𝑦 = = 0,00063 𝑚𝑚
2,135 × 105 × 5,15 × 104
𝜕𝑊 1
𝜃1𝑦 = = ×
𝜕𝑀𝑓1 𝐸𝐼
48 48
𝐹𝑟1 1 1 1
× [∫ × 𝑧32 × 𝑑𝑧3 + ∫ (𝐹𝑟1 × 𝑧4 − 𝐹𝑟1 × (48 + 𝑧4 )) × ( − × 𝑧4 ) × 𝑑𝑧4 ]
2 × 96 2 2 96
0 0
(72192 + 144384)
𝜃1𝑦 = = 0,00002 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑛𝑜𝑠
2,135 × 105 × 5,15 × 104
 Plano XOZ
Figura 41. Carregamento do veio pinhão no plano XOZ
152 1 1 1
𝑅𝐴𝑥 = × 𝐹𝑎𝑏 − × 𝐹𝑡1 + × 𝑀𝑓1 + × 𝑀𝑓2
96 2 96 96
56 1 1 1
𝑅𝐵𝑥 = − × 𝐹𝑎𝑏 − × 𝐹𝑡1 − × 𝑀𝑓1 − × 𝑀𝑓2
96 2 96 96

𝑇𝑟𝑒𝑐ℎ𝑜1: 𝑀(𝑧1 ) = 0
𝑇𝑟𝑒𝑐ℎ𝑜 2: 𝑀(𝑧2 ) = −𝐹𝑎𝑏 × 𝑧2 − 𝑀𝑓2
56 1 1 1
𝑇𝑟𝑒𝑐ℎ𝑜 3: 𝑀(𝑧3 ) = (− × 𝐹𝑎𝑏 − × 𝐹𝑡1 − × 𝑀𝑓1 − × 𝑀𝑓2 ) × 𝑧3
96 2 96 96
56 1 1 1
𝑀(𝑧4 ) = 𝐹𝑡1 × 𝑧4 + (− × 𝐹𝑎𝑏 − × 𝐹𝑡1 − × 𝑀𝑓1 − × 𝑀𝑓2 ) × (48 + 𝑧4 ) + 𝑀𝑓1
96 2 96 96
Tabela 49. Derivadas parciais em relação às cargas no veio pinhão no plano XOZ

k Limites
𝜕𝐹𝑎𝑏 𝜕𝑀𝑓2 𝜕𝐹𝑡1 𝜕𝑀𝑓1
1 − − − − 0 − 30
2 −𝑧2 −1 − − 0 − 56
56 11 1
3 − × 𝑧3 − × 𝑧3
− × 𝑧3 − × 𝑧3 0 − 48
96 96
2 96
56 1 1 1 1
4 − × (𝑧4 + 48) − × (𝑧4 + 48) (−24 + × 𝑧4 ) ( − × 𝑧4 ) 0 − 48
96 96 2 2 96
Para o escalão da polia movida da transmissão por correia
 Deslocamento
𝜕𝑊 1
𝑦𝑐𝑥 = = ×
𝜕𝐹𝑎𝑏 𝐸𝐼
56 48
56 1 56
× [∫ 𝐹𝑎𝑏 × 𝑧22 × 𝑑𝑧2 + ∫ ( 𝐹𝑎𝑏 + 𝐹𝑡1 ) × × 𝑧32 × 𝑑𝑧3 ] +
96 2 96
0 0
48
1 56 1 56
+ × [∫ (𝐹𝑡1 × 𝑧4 + (− × 𝐹𝑎𝑏 − × 𝐹𝑡1 ) × (48 + 𝑧4 )) × (− × (48 + 𝑧4 ))]
𝐸𝐼 96 2 96
0

(37523285,33 + 75896576 + 17846528)
𝑦𝑐𝑥 = = 0,06 𝑚𝑚
2,135 × 105 × 9,55 × 103
56 48
𝜕𝑊 1 56 1 1
𝜃𝑐𝑥 = = × [∫ 𝐹𝑎𝑏 × 𝑧22 × 𝑑𝑧2 + ∫ ( 𝐹𝑎𝑏 + 𝐹𝑡1 ) × × 𝑧32 × 𝑑𝑧3 ] +
𝜕𝑀𝑓2 𝐸𝐼 96 2 96
0 0
48
1 56 1 1
+ × [∫ (𝐹𝑡1 × 𝑧4 + (− × 𝐹𝑎𝑏 − × 𝐹𝑡1 ) × (48 + 𝑧4 )) × (− × (𝑧4 + 48)) × 𝑑𝑧4 ]
𝐸𝐼 96 2 96
0
(1430016 + 318688 − 1355296) (3104000)

𝜃𝑐𝑥 = = = 0,0015 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑛𝑜𝑠
2,135 × 105 × 9,55 × 103 2,135 × 105 × 9,55 × 103
 Deslocamento
𝜕𝑊 1
𝑦1𝑥 = = ×
𝜕𝐹𝑡1 𝐸𝐼
48 48
56 1 1 56 1
× [∫ ( 𝐹𝑎𝑏 + 𝐹𝑡1 ) × × 𝑧32 × 𝑑𝑧3 + ∫ (𝐹𝑡1 × 𝑧4 + (− × 𝐹𝑎𝑏 − × 𝐹𝑡1 ) × (48 + 𝑧4 ))
96 2 2 96 2
0 0
1
× (−24 + × 𝑧4 ) × 𝑑𝑧4 ]
2
(15297024 + 22189056) 37486080

𝑦1𝑥 = 5 4
= = 0,0034 𝑚𝑚
2,135 × 10 × 5,15 × 10 2,135 × 105 × 9,55 × 103
48
𝜕𝑊 1 56 1 1
𝜃1𝑥 = = × [∫ ( 𝐹𝑎𝑏 + 𝐹𝑡1 ) × × 𝑧32 × 𝑑𝑧3 ] +
𝜕𝑀𝑓1 𝐸𝐼 96 2 96
0

48
1 56 1 1 1
+ × [∫ (𝐹𝑡1 × 𝑧4 + (− × 𝐹𝑎𝑏 − × 𝐹𝑡1 ) × (48 + 𝑧4 )) × ( − × 𝑧4 ) × 𝑑𝑧4 ]
𝐸𝐼 96 2 2 96
0
(331444,9905 − 462272) −130828

𝜃1𝑥 = = = −0,00001 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑛𝑜𝑠
𝐸𝐼 2,135 × 105 × 5,15 × 104
Os deslocamentos e as deformações resultantes são obtidos da seguinte maneira:
 No escalão da polia
𝑦𝑐 = √𝑦𝑐𝑥 2 + 𝑦𝑐𝑦 2 = √0,062 + 0,00592 = 0,06 𝑚𝑚 < [𝑦] = 1 𝑚𝑚
𝜃𝑐 = √𝜃𝑐𝑥 2 + 𝜃𝑐𝑦 2 = √0,00152 + 0,00012 = 0,0015 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑛𝑜𝑠 < [𝜃] = 0,01 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑛𝑜𝑠
 No escalão da roda pinhão
𝑦1 = √𝑦1𝑥 2 + 𝑦1𝑦 2 = √0,00342 + 0,000632 = 0,0035 𝑚𝑚 < [𝑦] = 0,025 𝑚𝑚
𝜃1 = √𝜃1𝑥 2 + 𝜃1𝑦 2 = √−0,000012 + 0,000022 = 0,000022 < [𝜃] = 0,001 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑛𝑜𝑠
Conclui – se que o veio pinhão possui rigidez suficiente para resistir às solicitações que
será submetido.
Cálculo à rigidez do veio intermédio
 Plano YOZ

Figura 42. Carregamento do veio intermédio no plano YOZ
185 57,5 1 1
𝑅𝑐𝑦 = × 𝐹𝑟2 + × 𝐹𝑟3 + × 𝑀𝑓2 + × 𝑀𝑓3
228 228 228 228
43 170,5 1 1
𝑅𝐷𝑦 = × 𝐹𝑟2 + × 𝐹𝑟3 − × 𝑀𝑓2 − × 𝑀𝑓3
228 228 228 228
185 57,5 1 1
𝑇𝑟𝑒𝑐ℎ𝑜1: 𝑀(𝑧1 ) = ( × 𝐹𝑟2 + × 𝐹𝑟3 + × 𝑀𝑓2 + × 𝑀𝑓3 ) × 𝑧1
228 228 228 228
185 57,5 1 1
𝑀(𝑧2 ) = ( × 𝐹𝑟2 + × 𝐹𝑟3 + × 𝑀𝑓2 + × 𝑀𝑓3 ) × (𝑧2 + 43) − 𝐹𝑟2 × 𝑧2
228 228 228 228
43 170,5 1 1
𝑇𝑟𝑒𝑐ℎ𝑜 3: 𝑀(𝑧3 ) = ( × 𝐹𝑟2 + × 𝐹𝑟3 − × 𝑀𝑓2 − × 𝑀𝑓3 ) × 𝑧3
228 228 228 228
Tabela 50. Derivadas parciais em relação às cargas no veio intermédio no plano YOZ

𝑘 Limites
𝜕𝐹𝑟2 𝜕𝑀𝑓2 𝜕𝐹𝑟3 𝜕𝑀𝑓3
185 1 57,5 1
1 × 𝑧1 × 𝑧1 × 𝑧1 × 𝑧1 0 − 43
228 228 228 228
43 43 𝑧2 57,5 43 𝑧2
2 (34,89 − × 𝑧2 ) ( + ) (10,84 + × 𝑧2 ) ( + ) 0 − 127,5
228 228 228 228 228 228

43 1 170,5 1
3 × 𝑧3 − × 𝑧3 × 𝑧3 − × 𝑧3 0 − 57,5
228 228 228 228
Para o escalão da roda movida
 Deslocamento
43
𝜕𝑊 1 185 57,5 185 1
𝑦2𝑦 = = × [∫ ( × 𝐹𝑟2 + × 𝐹𝑟3 ) × × 𝑧12 × 𝑑𝑧1 ] + ×
𝜕𝐹𝑟2 𝐸𝐼 228 228 228 𝐸𝐼
0
127,5
185 57,5 43
× [ ∫ (( × 𝐹𝑟2 + × 𝐹𝑟3 ) × (43 + 𝑧2 ) − 𝐹𝑟2 × 𝑧2 ) × (34,89 − × 𝑧2 ) × 𝑑𝑧2 ] +
228 228 228
0
57,5
1 43 170,5 43
+ [∫ ( × 𝐹𝑟2 + × 𝐹𝑟3 ) × × 𝑧32 × 𝑑𝑧3 ]
𝐸𝐼 228 228 228
0
1
𝑦2𝑦 = × (12811654,62 + 165434959,9 − 57272719,5 + 11416454,52)
𝐸𝐼
𝜋 × 402
𝐼= = 1,26 × 105 𝑚𝑚4
64
143806804,1
𝑦2𝑦 = = 0,0053 𝑚𝑚
2,135 × 105 × 1,26 × 105
43
𝜕𝑊 1 185 57,5 1
𝜃2𝑦 = = × [∫ ( × 𝐹𝑟2 + × 𝐹𝑟3 ) × × 𝑧12 × 𝑑𝑧1 ] +
𝜕𝑀𝑓2 𝐸𝐼 228 228 228
0
127,5
1 185 57,5 43 𝑧2
+ × [ ∫ (( × 𝐹𝑟2 + × 𝐹𝑟3 ) × (43 + 𝑧2 ) − 𝐹𝑟2 × 𝑧2 ) × ( + ) × 𝑑𝑧2 ] −
𝐸𝐼 228 228 228 228
0
57,5
1 43 170,5 1
− × [∫ ( × 𝐹𝑟2 + × 𝐹𝑟3 ) × × 𝑧32 × 𝑑𝑧3 ]
𝐸𝐼 228 228 228
0
(69372,18 + 4266700,11 − 1720036,74 − 263537,73) 2352497,82

𝜃2𝑦 = 5 4
=
2,135 × 10 × 4 × 10 2,135 × 105 × 1,26 × 105

𝜃2𝑦 = 0,000087 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑛𝑜𝑠
 Deslocamento
43
𝜕𝑊 1 185 57,5 57,5 1
𝑦3𝑦 = = × [∫ ( × 𝐹𝑟2 + × 𝐹𝑟3 ) × × 𝑧12 × 𝑑𝑧1 ] + ×
𝜕𝐹𝑟3 𝐸𝐼 228 228 228 𝐸𝐼
0
127,5
185 57,5 57,5
× [ ∫ (( × 𝐹𝑟2 + × 𝐹𝑟3 ) (43 + 𝑧2 ) − 𝐹𝑟2 × 𝑧2 ) × (10,84 + × 𝑧2 ) × 𝑑𝑧2 ] +
228 228 228
0
57,5
1 43 170,5 170,5
+ [∫ ( × 𝐹𝑟2 + × 𝐹𝑟3 ) × × 𝑧32 × 𝑑𝑧3 ]
𝐸𝐼 228 228 228
0
1
𝑦3𝑦 = × (3954214,389 + 243283136 − 98072655,75 + 45064952,07)
𝐸𝐼
𝜋 × 482
𝐼= = 2,6 × 105 𝑚𝑚4
64
194229646,7
𝑦3𝑦 = = 0,0035 𝑚𝑚
2,135 × 105 × 2,6 × 105
43
𝜕𝑊 1 185 57,5 1 1
𝜃3𝑦 = = × [∫ ( × 𝐹𝑟2 + × 𝐹𝑟3 ) × × 𝑧12 × 𝑑𝑧1 ] + ×
𝜕𝑀𝑓3 𝐸𝐼 228 228 228 𝐸𝐼
0
127,5
185 57,5 43 𝑧2
× [ ∫ (( × 𝐹𝑟2 + × 𝐹𝑟3 ) × (43 + 𝑧2 ) − 𝐹𝑟2 × 𝑧2 ) × ( + ) × 𝑑𝑧2 ] −
228 228 228 228
0
57,5
1 43 170,5 1
− × [∫ ( × 𝐹𝑟2 + × 𝐹𝑟3 ) × × 𝑧32 × 𝑑𝑧3 ]
𝐸𝐼 228 228 228
0
2352497,82
𝜃3𝑦 = = 0,00004 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑛𝑜𝑠
2,135 × 105 × 2,6 × 105

 Plano XOZ
Figura 43. Carregamento do veio pinhão no plano XOZ
185 57,5 1 1
𝑅𝐶𝑥 = − ( × 𝐹𝑡2 + × 𝐹𝑡3 + × 𝑀𝑓2 + × 𝑀𝑓3 )
228 228 228 228
43 170,5 1 1
𝑅𝐷𝑥 = − ( × 𝐹𝑡2 + × 𝐹𝑡3 − × 𝑀𝑓2 − × 𝑀𝑓3 )
228 228 228 228
185 57,5 1 1
𝑇𝑟𝑒𝑐ℎ𝑜1: 𝑀(𝑧1 ) = ( × 𝐹𝑡2 + × 𝐹𝑡3 + × 𝑀𝑓2 + × 𝑀𝑓3 ) × 𝑧1
228 228 228 228
185 57,5 1 1
𝑀(𝑧2 ) = ( × 𝐹𝑡2 + × 𝐹𝑡3 + × 𝑀𝑓2 + × 𝑀𝑓3 ) × (43 + 𝑧2 ) − 𝐹𝑟2 × 𝑧2
228 228 228 228
43 170,5 1 1
𝑇𝑟𝑒𝑐ℎ𝑜 3: 𝑀(𝑧3 ) = ( × 𝐹𝑡2 + × 𝐹𝑡3 − × 𝑀𝑓2 − × 𝑀𝑓3 ) × 𝑧3
228 228 228 228
Tabela 51. Derivadas parciais em relação às cargas no veio intermédio no plano XOZ

𝑘 Limites
𝜕𝐹𝑡2 𝜕𝑀𝑓2 𝜕𝐹𝑡3 𝜕𝑀𝑓3

185 1 57,5 1
1 × 𝑧1 × 𝑧1 × 𝑧1 × 𝑧1 0 − 43
228 228 228 228
43 43 𝑧2 57,5 43 𝑧2
2 (34,89 − × 𝑧2 ) ( + ) (10,84 + × 𝑧2 ) ( + ) 0 − 127,5
228 228 228 228 228 228
43 1 170,5 1
3 × 𝑧3 − × 𝑧3 × 𝑧3 − × 𝑧3 0 − 57,5
228 228 228 228
Para o escalão da roda movida
 Deslocamento
43
𝜕𝑊 1 185 57,5 185 1
𝑦2𝑥 = = × [∫ ( × 𝐹𝑡2 + × 𝐹𝑡3 ) × × 𝑧12 × 𝑑𝑧1 ] + ×
𝜕𝐹𝑡2 𝐸𝐼 228 228 228 𝐸𝐼
0
127,5
185 57,5 43
× [ ∫ (( × 𝐹𝑡2 + × 𝐹𝑡3 ) × (43 + 𝑧2 ) − 𝐹𝑡2 × 𝑧2 ) × (34,89 − × 𝑧2 ) × 𝑑𝑧2 ] +
228 228 228
0
57,5
1 43 170,5 43
+ × [∫ ( × 𝐹𝑡2 + × 𝐹𝑡3 ) × × 𝑧32 × 𝑑𝑧3 ]
𝐸𝐼 228 228 228
0
1
𝑦2𝑥 = × (31083412,71 + 401375410,7 − 138916809 + 27705000,43)
𝐸𝐼
321247014,8
𝑦2𝑥 = = 0,012 𝑚𝑚
2,135 × 105 × 1,26 × 105
43
𝜕𝑊 1 185 57,5 1
𝜃2𝑥 = = × [∫ ( × 𝐹𝑡2 + × 𝐹𝑡3 ) × × 𝑧12 × 𝑑𝑧1 ] +
𝜕𝑀𝑓2 𝐸𝐼 228 228 228
0
127,5
1 185 57,5 43 𝑧2
+ × [ ∫ (( × 𝐹𝑡2 + × 𝐹𝑡3 ) × (43 + 𝑧2 ) − 𝐹𝑡2 × 𝑧2 ) × ( + ) × 𝑑𝑧2 ] −
𝐸𝐼 228 228 228 228
0
57,5
1 43 170,5 1
− × [∫ ( × 𝐹𝑡2 + × 𝐹𝑡3 ) × × 𝑧32 × 𝑑𝑧3 ]
𝐸𝐼 228 228 228
0

(168309,58 + 10351793,314172004 − 639542,95) 5708555,94
𝜃2𝑥 = 5 5
=
2,135 × 10 × 1,26 × 10 2,135 × 105 × 1,26 × 105
𝜃2𝑥 = 0,0002 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑛𝑜𝑠
 Deslocamento
43
𝜕𝑊 1 185 57,5 57,5
𝑦3𝑥 = = × [∫ ( × 𝐹𝑡2 + × 𝐹𝑡3 ) × × 𝑧12 × 𝑑𝑧1 ] +
𝜕𝐹𝑡3 𝐸𝐼 228 228 228
0
127,5
1 185 57,5 57,5
+ [ ∫ (( × 𝐹𝑡2 + × 𝐹𝑡3 ) (43 + 𝑧2 ) − 𝐹𝑡2 × 𝑧2 ) × (10,84 + × 𝑧2 ) × 𝑑𝑧2 ] +
𝐸𝐼 228 228 228
0
57,5
1 43 170,5 170,5
+ [∫ ( × 𝐹𝑡2 + × 𝐹𝑡3 ) × × 𝑧32 × 𝑑𝑧3 ]
𝐸𝐼 228 228 228
0
1
𝑦3𝑥 = × (9593645,899 + 590249296,2 − 237878356,5 + 109361843,8)
𝐸𝐼
471326429,4
𝑦3𝑥 = = 0,0085 𝑚𝑚
2,135 × 105 × 2,6 × 105
43
𝜕𝑊 1 185 57,5 1
𝜃3𝑥 = = × [∫ ( × 𝐹𝑡2 + × 𝐹𝑡3 ) × × 𝑧12 × 𝑑𝑧1 ] +
𝜕𝑀𝑓3 𝐸𝐼 228 228 228
0
127,5
1 185 57,5 43 𝑧2
+ × [ ∫ (( × 𝐹𝑡2 + × 𝐹𝑡3 ) × (43 + 𝑧2 ) − 𝐹𝑡2 × 𝑧2 ) × ( + ) × 𝑑𝑧2 ] −
𝐸𝐼 228 228 228 228
0
57,5
1 43 170,5 1
− × [ ∫ (( × 𝐹𝑡2 + × 𝐹𝑡3 )) × × 𝑧32 × 𝑑𝑧3 ]
𝐸𝐼 228 228 228
0

5708555,94
𝜃3𝑥 =
2,135 × 105 × 2,6 × 105
𝜃3𝑥 = 0,0001 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑛𝑜𝑠
Os deslocamentos e as deformações resultantes são obtidos como se mostra abaixo:
 No escalão da roda movida
𝑦2 = √𝑦2𝑥 2 + 𝑦2𝑦 2 = √0,00532 + 0,00122 = 0,0054 𝑚𝑚 < [𝑦] = 0,025 𝑚𝑚
𝜃2 = √𝜃2𝑥 2 + 𝜃2𝑦 2 = √0,00022 + 0,0000872 = 0,00022 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑛𝑜𝑠 < [𝜃] = 0,001 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑛𝑜𝑠
 No escalão da roda pinhão
𝑦3 = √𝑦3𝑥 2 + 𝑦3𝑦 2 = √0,00852 + 0,00352 = 0,009 𝑚𝑚 < [𝑦] = 0,025 𝑚𝑚
𝜃3 = √𝜃3𝑥 2 + 𝜃3𝑦 2 = √0,000042 + 0,00012 = 0,0001 < [𝜃] = 0,001 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑛𝑜𝑠
Conclui – se que o veio intermédio possui rigidez suficiente para resistir às

condições de solicitação que será submetido.
12. CÁLCULOS DE LUBRIFICAÇÃO
A lubrificação é um processo no qual faz – se a aplicação de uma de película de lubrificante

(seja ele sólido, líquido ou gasoso) entre duas superfícies em contacto mútuo e em movimento
relativo, separando – as parcial ou completamente com a finalidade de reduzir o atrito e o
desgaste. Para além de exercer a função lubrificação, o lubrificante exerce simultaneamente a
função de refrigeração, ou seja, retirar calor do sistema.

12.1. Lubrificação das Engrenagens
Para redutores cilíndricos, a profundidade de mergulho determina – se da seguinte maneira:
𝑚 ≤ ℎ𝑚 ≤ 0,25 × 𝑑2 (95)
ℎ = ℎ𝑚 + 𝑦 (96)
Onde:
𝑚 − Módulo das engrenagens;
𝑦 − Distância que vai desde o fundo do redutor até a coroa dos dentes da roda movida do primeiro
escalão;
𝑑2 − Diâmetro da roda movida.
2,5 < ℎ𝑚 = 3 < 36,5 𝑚𝑚
ℎ = 3 + 40 = 43 𝑚𝑚
O volume do óleo no redutor determina – se aproximadamente por:
𝑉 = (0,35 … 0,8) × 𝑃𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑡𝑖𝑑𝑎 (97)
𝑉 = (0,35 … 0,8) × 1,81 = 0,63 … 1,45 = 1,0 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜
Das tabelas técnicas escolhe – se o óleo cuja viscosidade é 46cSt à 40℃ para 𝜎𝐻 até
600 𝑀𝑃𝑎 para velocidades compreendidas entre 2 … 5 𝑚/𝑠.
Como as engrenagens do segundo escalão não tocam no óleo, tomou – se a decisão

projectiva de introduzir um pinhão lubrificante no redutor, cujas dimensões foram tomadas
construtivamente mas, este possuindo o mesmo módulo das engrenagens a lubrificar. As suas
dimensões finais são mostradas na ilustração abaixo.
Figura 44. Pinhão lubrificante

13. CÁLCULO E ESCOLHA DAS CHAVETAS
As chavetas são elementos de máquinas utilizados tanto para a fixação de peças como
para a transmissão de movimentos entre as peças. As chavetas e as ligações por elas
constituídas transmitem momentos torsores (às vezes forças axiais) por meio de contacto entre
as superfície da chaveta e as das peças, na presença de uma certa pressão mútua que tende a
causar o esmagamento das peças da ligação.
Figura 45. Ligações chavetadas
A escolha da chaveta é feita em função do diâmetro do veio que será instalada a chaveta,
em seguida é feito o cálculo de controlo das tensões de esmagamento, comparando o valor
calculado ao admissível. As dimensões da chaveta são retiradas das tabelas técnicas em função
do diâmetro do escalão do veio.
Cálculo de controlo pela tensão de esmagamento:
2×𝑇
𝜎𝑒𝑠𝑚 = ≤ [𝜎𝑒𝑠𝑚 ] (98)
𝑑 × (ℎ − 𝑡1 ) × 𝑙
Sendo: [𝜎𝑒𝑠𝑚 ] = 80 … 150 𝑀𝑃𝑎
Dimensões da chaveta para o veio do motor eléctrico
Tabela 52. Dimensões da chaveta para a instalação da polia motriz
Parâmetro 𝑑 𝑏 ℎ 𝑡 𝑡1 𝑙
Valor [𝑚𝑚] 22 6 6 3,5 2,6 14 … 56 (20)
2 × 6,8 × 1000
𝜎𝑒𝑠𝑚 = = 9,1 𝑀𝑃𝑎 < [𝜎𝑒𝑠𝑚 ] = 80 … 150 𝑀𝑃𝑎
22 × (6 − 2,6) × 20

Conclui – se que a chaveta escolhida resiste ao esmagamento.
Dimensões da chaveta para o veio pinhão
Tabela 53. Dimensões da chaveta para a instalação da polia movida
Valor [𝑚𝑚] 21 6 6 3,5 2,6 14 … 56 (40)
 Para o escalão de instalação da polia movida:
2 × 19,6 × 1000
𝜎𝑒𝑠𝑚 = = 13,75 𝑀𝑃𝑎 < [𝜎𝑒𝑠𝑚 ] = 80 … 150 𝑀𝑃𝑎
21 × (6 − 2,6) × 40
Dimensões da chaveta para o veio intermédio do redutor
Tabela 54. Dimensões da chaveta do veio intermédio
Valor [𝑚𝑚] 40 12 8 4,5 3,6 28 … 110 (40)
 Para o escalão de instalação da roda movida:
2 × 76,6 × 1000
𝜎𝑒𝑠𝑚 = = 25,6 < [𝜎𝑒𝑠𝑚 ] = 80 … 150 𝑀𝑃𝑎
34 × (8 − 3,6) × 40
Dimensões das chavetas para o veio de saída do redutor
Tabela 55. Dimensões das chavetas do veio de saída
Valor [𝑚𝑚] 38 12 8 4,5 3,6 28 … 110 (60)
Valor [𝑚𝑚] 25 8 7 4 3,1 18 … 70 (25)

 Para o escalão de instalação da roda movida:
2 × 149,8 × 1000
𝜎𝑒𝑠𝑚 = = 30 𝑀𝑃𝑎 < [𝜎𝑒𝑠𝑚 ] = 80 … 150 𝑀𝑃𝑎
38 × (8 − 3,6) × 60
 Para a união de veios
2 × 147,7 × 1000
𝜎𝑒𝑠𝑚 = = 121,2 𝑀𝑃𝑎 < [𝜎𝑒𝑠𝑚 ] = 150 𝑀𝑃𝑎
25 × (7 − 3,1) × 25
Dimensões das chavetas para o veio executivo
Tabela 56. Dimensões das chavetas do veio executivo
Valor [𝑚𝑚] 34 10 8 4,5 3,6 22 … 90 (40)
Valor [𝑚𝑚] 25 8 7 4 3,1 18 … 70 (25)
2 × 147,7 × 1000
𝜎𝑒𝑠𝑚 = = 62 𝑀𝑃𝑎 < [𝜎𝑒𝑠𝑚 ] = 80 … 150 𝑀𝑃𝑎
34 × (8 − 4,5) × 40
2 × 147,7 × 1000
𝜎𝑒𝑠𝑚 = = 121,2 𝑀𝑃𝑎 < [𝜎𝑒𝑠𝑚 ] = 150 𝑀𝑃𝑎
25 × (7 − 3,1) × 25
14. ESCOLHA E CÁLCULO TESTADOR DAS UNIÕES

Uniões de veios são dispositivos que servem para unir veios entre si ou para unir veios com
peças montadas sobre estes tais como polias, rodas dentadas e afins, com o objectivo de
transmitir momentos torsores.
A união de veios que liga o veio de saída do redutor e o veio executivo é uma união elástica
de cavilhas e estas são empregues para amortecer as vibrações. Para além disso, a união
elástica possui boa elasticidade e alta capacidade de isolamento eléctrico, facilidade de
fabricação e maior segurança no serviço.
A união elástica de cavilhas consiste de dois semi – acoplamentos ligados sobre as duas
extremidades dos dois veios e de cavilhas aparafusadas nos semi – acoplamentos.
Figura 46. União elástica de cavilhas
Tabela 57. Dimensões da união elástica de cavilhas
Dimensão 𝑑 𝐷 𝐿𝑚𝑎𝑥 𝑅 𝐷1 𝐿1 𝑑1 𝑑2 𝑑3
Valor [𝑚𝑚] 25 120 125 41 112 60 52 55 42
Dimensão 𝑑4 𝑑5 𝑙1 𝑙2 𝑙3 𝑙4 ℎ 𝑐
Valor [𝑚𝑚] 28 M8 32 16 16 35 2 4
Figura 47. Esboço da cavilha

Tabela 58. Dimensões da cavilha
Parâmetro 𝑑𝑛 𝐷2 𝐿 𝑑0 𝑑2 𝑙1 𝑙2 𝑙3 𝑙4 ℎ
Valor [𝑚𝑚] 14 20 66 𝑀10 7,8 45 33 2 4 1,5
Parâmetro 𝑏1 𝑐 𝑆 𝐷3 𝑑5 𝐷4 𝑙5 𝑙6 𝑙 𝑧
Valor [𝑚𝑚] 2 1,5 4 20 20 27 28 3,5 7 4
Para os casquilhos de borracha tem – se a seguinte condição:

2×𝑇
𝜎𝑒𝑠𝑚 = ≤ [𝜎𝑒𝑠𝑚 ] (99)
𝐷0 × 𝑑𝑛 × 𝑙𝑐 × 𝑧
Onde:
𝜎𝑒𝑠𝑚 − é a pressão mútua da entre a cavilha e o casquilho, ou tensão de esmagamento;
𝑇– é o momento torsor em N·mm;
𝐷0 – é o diâmetro das circunferência dos centros das cavilhas (𝐷0 = 2 × 𝑅);
𝑑𝑛 – é o diâmetro da cavilha;
𝑙𝑐 – é o comprimento do casquilho de borracha (𝑙𝑐 = 𝑙2 − 𝑆);
[𝜎𝑒𝑠𝑚 ]– é a tensão de esmagamento admissível [𝜎𝑒𝑠𝑚 ] = 2 … 3 𝑀𝑃𝑎
O cálculo de resistência das cavilhas à flexão pode ser feito com tensões admissíveis
[𝜎𝑓 ] = (0,4 … 0,5) × 𝜎𝑒 (100)
Onde:
𝜎𝑒 − É o limite do escoamento do material da cavilha.
Para as cavilhas tem – se a seguinte condição:
2 × 𝑇 × 𝐾 × 32 𝐿𝑐
𝜎𝑓 = 3 × ( + 𝑠) ≤ [𝜎𝑓 ] (101)
𝜋 × 𝑑𝑛 × 𝐷𝑜 × 𝑧 2
Para cavilhas de aço 45:
[𝜎𝑓 ] = 0,45 × 360 = 162 𝑀𝑃𝑎
2 × 149,8 × 103
𝜎𝑒𝑠𝑚 = = 2,2 𝑀𝑃𝑎 ≤ [𝜎𝑒𝑠𝑚 ] = 3 𝑀𝑃𝑎
2 × 41 × 14 × (33 − 4) × 4
2 × 149,8 × 103 × 1,0 × 32 29
𝜎𝑓 = 3
× ( + 4) = 62,73 𝑀𝑃𝑎 ≤ [𝜎𝑓 ] = 162 𝑀𝑃𝑎
𝜋 × 14 × 82 × 4 2
Conclui – se que os casquilhos resistem à flexão.

15. CONCLUSÃO
O objectivo de projecção de um accionamento foi feito observado todas as recomendações

aprendidas durante o percurso acadêmico em cadeiras de engenharia mecânica, estudadas
nesta universidade. Estudou-se a tarefa dada e tomada as decisões cruciais para progressão da
tarefa de projecção de um accionamento com engrenagens de dentes angulares.
Durante a projecção deste accionamento foram seguidas recomendações para certas escolhas
necessárias concernentes à escolha dos materiais, suas durezas, normalização das dimensões
dos órgãos que compõem o accionamento e foram cumpridas todas as condições de sua
resistência, o que confere ao projecto um voto de confiança no que diz respeito à sua
implementação e sua vida útil.

16. RECOMENDAÇÃO
Depois da análise feita do projecto, recomenda – se que caso este projecto tenha que ser
implementado se faça uma revisão mais elaborada antes de sua implementação pois, este é de
carácter didáctico e possíveis decisões tomadas poderão não ser as mais convenientes para a
vida prática pois em vários casos para a normalização das dimensões dos componentes que
compõem o corpo redutor optou – se em valores menores que os calculados por questões de
optimização dos materiais pensando – se na viabilidade económica do projecto.

17. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
{a} Catálogo WEG, Weg Motores, Jaraguá do sul, 2006

{1}. Guia para o Cálculo Prático de Accionamentos, Rui V. Sitoe, Departamento de
Engenharia Mecânica da Universidade Eduardo Mondlane, Maputo, 1996;
{2}. Manual teórico de órgãos de Máquinas II, Rui V. Sitoe, Departamento de Engenharia
Mecânica da Universidade Eduardo Mondlane, Maputo, 2001 – 2005;
{3}. Cálculo das transmissões por engrenagens, I. V. Latsina, Rui V. Sitoe, Departamento
de Engenharia Mecânica da Universidade Eduardo Mondlane, Maputo, 1991;
{4}. Atlas de Construção de Maquinas, D.N. Reshetov, volume 2, Editora de construção
de Maquinaria, Moscov, 1979.
{5}. Apontamentos para o cálculo de veios, Rui V. Sitoe, Departamento de Engenharia
Mecânica da Universidade Eduardo Mondlane, Maputo, 2006;
{6}.Rolamentos FAG Ltd., Catálogo WL 41 530/3 PB, 1999
{7}. Apontamentos de Resistência dos Materiais I e II, elaborados por Eng◦ Ratxide Gogo
e Eng◦ Figueiredo Marcos.
{8}. Tabelas técnicas, J.S. Brazão Farinha e A. Correia dos Reis, Setúbal, 1993

Dimensionar e Projectar Um Accionamento Por Engrenagens Cilíndricas de Dentes Angulares (Chimbutane, Juvêncio Acácio)

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Dimensionar e Projectar Um Accionamento Por Engrenagens Cilíndricas de Dentes Angulares (Chimbutane, Juvêncio Acácio)

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UNIVERSIDADE EDUARDO MONDLANE

Departamento de Engenharia Mecânica

Licenciatura em Engenharia Mecânica

DISCIPLINA: PROJECTO MECÂNICO

DIMENSIONAR E PROJECTAR UM ACCIONAMENTO POR ENGRENAGENS CILÍNDRICAS

Chimbutane, Juvêncio Acácio Engo. Raul Reyes Camareno

Engo José Faria

Maputo, Dezembro de 2022

𝐹𝑝𝑡 [𝑁] −Peso da tela;

𝜔̇ [𝑟𝑎𝑑/𝑠 2 ] −Aceleração angular;

𝑡𝜔 [ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠] − Tempo de trabalho do mecanismo;

𝑖𝑐 −Número de camadas da tela cauchutada;

𝐷𝑡 [𝑚𝑚] − Diâmetro do tambor motor;

𝜂𝑔 − Rendimento mecânico global;

𝜂𝑐𝑜𝑟 − É o rendimento da transmissão por correia trapezoidal;

𝑛𝑖 − Número de rotações do motor assíncrono para a variante “𝑖”;

𝛽 [°] − Ângulo de inclinação dos dentes;

𝑧𝑖 − Número de dentes da roda dentada "𝑖";

𝑎𝑤 [𝑚𝑚] − Distância interaxial entre as rodas dentadas;

𝑘𝐹𝑔 − É o coeficiente que leva em conta a influência da rectificação da superfície de transição

𝜔𝐻𝑣 [𝑁/𝑚𝑚] −É a força dinâmica tangencial específica;

𝑌𝐹 − É o factor de forma do dente;

𝜔𝐹𝑡 [𝑁/𝑚𝑚] − É a força tangencial específica calculada;

𝑃𝑛 [𝑚𝑚] − Passo normal da engrenagem;

𝐶𝑟 [𝑘𝑁] − Capacidade de carga dinâmica dos rolamentos;

𝑇 [𝑁. 𝑚] − Momento torsor no veio;

𝜓𝜎 − Coeficiente de sensibilidade do material à assimetria do ciclo de variação das tensões

𝑦 [𝑚𝑚] − É a flecha devida à deflexão do veio sob a roda;

𝛾 [°] − É o ângulo de rotação (inclinação) mútua dos veios sob engrenagens;

𝜃 [°] − É ângulo de deflexão do veio;

𝜌 [𝑘𝑔/𝑚3 ] − Massa específica do material que constitui o veio;

𝑉 [𝑚3 ] − Volume total do veio;

𝜎𝑒 [𝑀𝑃𝑎] − É o limite do escoamento do material;

TABELA 1: DADOS DA TAREFA ................................................................................................................. 3

FIGURA 1. ESQUEMA CINEMÁTICO .......................................................................................................... 3

O Projecto Mecânico dá uma oportunidade aos estudantes de se inteirar na temática

 O presente projecto tem como objectivo de projectar um accionamento de para um

 Consultar Literaturas e especialistas da área;

CHIMBUTANE, Juvêncio Acácio [Projecto Mecânico] 2022 1

A metodologia usada no presente trabalho é:

 Consultas a docentes, em paralelo com um acompanhamento completo do projecto;

1.4. Destino do accionamento

O accionamento projectado neste presente projecto, é para uma transportadora de correia

Sendo Moçambique um país tropical, a alteração das temperaturas acaba influenciando no

1.5. Campo de aplicação

CHIMBUTANE, Juvêncio Acácio [Projecto Mecânico] 2022 2

Tarefa técnica 1, Variante 2

Tipo de redutor Monoescalonar, ECDA

1…3 – Veios Figura 1. Esquema Cinemático

CHIMBUTANE, Juvêncio Acácio [Projecto Mecânico] 2022 3

Os engenheiros mecânicos estão associados á produção e ao processamento de energia e

2.1. Fases do projeto

Identificação da necessidade – geralmente da ínicio ao processo de projeto. Aquilo que

Definiçao do problema – há uma diferença entre a necessidade e o problema, o problema

Análise e otiminização – Tanto a análise quanto a otimização exigem que construamos ou

Avaliação – a avaliação é a prova de um projeto bem-sucedido e, normalmente, envolve

Apresentação – é a etapa vital do projeto, que transmite o projecto a terceiros.

CHIMBUTANE, Juvêncio Acácio [Projecto Mecânico] 2022 4

Denominam transmissões mecânicas os mecanismos que empregamos para transmitir

a) As velocidades exigidas para o movimento dos elementos de trabalho de uma máquina

c) Necessidade de uma máquina mover em sentido retilíneo, variando a velocidade e com

As transmissões mecânicas considerando a transmissão do movimento desde o elemento

1) Transmissões pôr acoplamento direto.