Tratador Eletrostático

Operação de Unidade de Processamento de Óleo
APOSTILA
OPERAÇÕES DE PRODUÇÃO
DISCIPLINA
Tratadores Eletrostáticos
AUTORES:
Nilce Hiromi Shioya

José Jorge Ferreira Peixoto
João Carlos Ribeiro
Eduardo Costa Bastos
Tereza Cristina Parente Leocádio
Página 0
CURSO DE FORMAÇÃO EM OPERAÇÕES DE PRODUÇÃO
PETROBRAS/PSP/SC-1-11 DE SETEMBRO DE 2001
Proibida a reprodução total ou parcial desta obra

sem autorização do editor
ÍNDICE
TRATADORES ELETROSTÁTICO...................................................................................2
1 - INTRODUÇÃO................................................................................................................2
2 - TEORIA DE EMULSÕES..................................................................................................3
2.1 – Mecanismos Utilizados na Quebra de Emulsões de Petróleo............................5
2.2 – Segregação Gravitacional...................................................................................7
2.3 – Métodos Empregados para a quebra de Emulsão...............................................9
2.3.1 - Tempo de residência....................................................................................9
2.3.2 - Aquecimento..............................................................................................10
2.3.3 - Produto desemulsificante...........................................................................11
2.3.4 – Agitação.....................................................................................................13
2.3.5 – Campo eletrostático...................................................................................13
2.3.5.1 – Gradiente de tensão máximo e consumo elétrico...................................14
2.3.5.2 – Mecanismo de rompimento de emulsões em campo elétrico de corrente
alternada (AC).......................................................................................................15
2.4 – Equipamentos de Separação Eletrostática........................................................16

2.4.1 – Tipos de Tratadores Eletrostáticos............................................................16
2.4.1.1 – Forma geométrica do tratador................................................................17
2.4.1.2 – Tipo de corrente elétrica.........................................................................17
2.4.1.3 – Local de entrada da carga.......................................................................19
Página 1

2.5 – Variáveis operacionais.....................................................................................21

2.5.1 – Temperatura e pressão de operação...........................................................21
2.5.2 – Vazão e qualidade da carga.......................................................................22
2.5.3 – Altura de interface óleo-água....................................................................23
2.5.4 – Gradiente de tensão entre os eletrodos......................................................23
2.5.5 – Tipo e quantidade de produtos químicos utilizados..................................24
Página 2

TRATADORES ELETROSTÁTICO
1 - INTRODUÇÃO
O tratamento das emulsões água-óleo nas indústria do petróleo é um dos problemas do

processamento encontrados tanto em Sistema de Produção como em refinarias. Em
Sistema de Produção, onde a emulsão é gerada durante o processo de produção, ou em
refinarias, onde esta emulsão é, deliberadamente, criada, os fatores econômicos forçam
para que se criem mecanismo de eliminação da mesma, conseqüentemente, levando a
uma maximização da separação óleo-água.
A remoção de água e sais no petróleo se torna necessária pelos seguintes motivos:

 o sal/água aumentam os problemas de corrosão e incrustação em oleodutos e tanques e
equipamentos de processo, o que pode levar a perdas de produção e altos custos de
manutenção;
 o transportes de grandes volumes de água aumenta o custo de projeto de oleodutos e
bombas de transferência;
 grandes volumes de água ocupam espaço em oleodutos e tanques de navios e tanques
de estocagem;
 o sal/água criam problemas de corrosão e segurança em algumas unidades da refinaria,
como bateria de aquecimento, fornos e torre de destilação atmosférica;
 aumento do valor comercial das frações mais pesadas, através da redução do teor de
cinzas nos óleos combustíveis, além de prejudicar a especificação de ductibilidade dos
asfaltos.
A composição e a concentração dos sais dissolvidos nas águas de formação variam

enormemente de campo para campo. No entanto, os sais mais comumente encontrados
são nesta ordem os sais de sódio, magnésio e cálcio, principalmente sob a forma de
cloretos e em menor intensidade como sulfatos.
Apesar das águas de formação serem compostas de vários tipos de sais, costuma-se
relacionar a salinidade global dessas águas em base de cloreto de sódio, daí o conceito
de PTB (libras por mil barris) de cloreto de sódio, normalmente, empregado na indústria
de petróleo para definir a salinidade de um determinado fluido.
Página 3

Os cloretos são, certamente, os mais ativos elementos causadores de corrosão que

constituem as águas de formação. O seu efeito corrosivo está associado a sua
decomposição (hidrólise) quando em solução aquosa e submetidos a altas temperaturas,
formando compostos ácidos que quando condensados e absorvidos na fase aquosa
promovem rápida corrosão nas torres de pré-fracionamento e fracionamento das
refinarias.
Antes de iniciarmos a descrição do método de separação de emulsões água-óleo por

campo elétrico, é importante apresentar os principais conceitos relacionados as
emulsões, assim como as os outras ferramentas empregadas para se atingir a separação
desejada.
2 - TEORIA DE EMULSÕES
A mistura de água em óleo pode ser classificada em: água livre e emulsionada no óleo. A
água “livre” seria aquela facilmente separável da fase óleo. Já uma emulsão de água em
óleo é muito mais difícil de separar, exigindo equipamentos mais complexos e um maior
custo.
Poderíamos considerar como água livre aquela água que se encontra na iminência de
separação ou pela ação do produto desemulsificante, ao longo da linha até a entrada do
separador, ou proveniente de um poço com BS&W muito alto, onde as forças de
coalescência passam a ser predominantes.
Uma emulsão é uma mistura de dois líquidos imiscíveis, onde um deles está disperso, na
forma de gotas, no outro. Na indústria do petróleo, os dois líquidos são, usualmente,
petróleo ou hidrocarbonetos refinados e água (Figura 1). Em Sistema de Produção a
maioria dos poços vão, em algum ponto da sua curva de produção, passar a produzir,
simultaneamente, óleo e água. Isto ocorre tanto como resultado natural das condições de
formação ou como um efeito da utilização de um método de recuperação secundária ou
terciária. Nas refinarias a presença de água no óleo é, normalmente, induzida para lavar
os contaminantes presentes ou injetada como vapor para otimizar o fracionamento
Página 4

Fig. 1 – Aspecto físico de uma emulsão óleo-água
As emulsões formadas na indústria de petróleo são, predominantemente, emulsões

regulares tipo água-óleo, nas quais o óleo é a fase contínua ou externa e a água a fase
dispersa ou externa. Emulsões reversas, ou emulsões óleo-água, são formadas quando a
água constitui a fase contínua e o óleo a fase dispersa.
Uma emulsão estável necessita, além do tempo de residência, de alguns mecanismos de

tratamento mecânicos e/ou térmicos para serem resolvidas. Três condições básicas
precisam ser atendidas antes da formação de uma emulsão estável ocorrer:
 presença de dois líquidos imiscíveis;
 presença de agentes emulsificantes para estabilizar a emulsão gerada entre a água e o
óleo (surfactantes). O termo sufactante significa material que apresenta atividade em
superfície. O tipo de emulsão formada vai depender do tipo de agentes emulsificantes
presentes. Estes agentes são espécies que apresentam em sua estrutura uma parte
hidrofílica (com afinidade pela água) e outra porção lipofílica (apresenta afinidade pelo
óleo). Quando a parte lipofílica dos sufactantes é predominante, os mesmos são mais
solúveis em óleo, e a emulsão formada é do tipo água-óleo. Já quando a parte hidrofílica
dos sufactantes é predominante, os mesmos são mais solúveis em água, e o tipo de
emulsão formada é a óleo-água. Os agentes emulsificantes mais encontrados na
indústria de petróleo são os asfaltenos, resinas, parafinas pesadas, ácidos naftênicos
pesados, ácidos orgânicos solúveis em óleo, sólidos inorgânicos, normalmente,
Página 5

incrustações de carbonato de cálcio e sulfato de bário e estrôncio, sílica, sulfatos e

sulfetos de metais e produtos químicos. Estas substâncias alinham-se, portanto, na
interface, formando um filme interfacial ao redor das gotículas, criando uma barreira e
evitando sua coalescência;
 o fornecimento de algum tipo de energia ou agitação favorece a dispersão de um dos
líquidos no outro. Este tipo de agitação pode ser causada por várias fontes: bombeio de
fundo de poço, manifold e linhas de fluxo, além dos equipamentos e acidentes (válvulas,
conexões e etc). Normalmente, quanto maior a energia ou agitação fornecida mais
estável é a emulsão formada. A estabilidade da emulsão é um resultado da redução do
tamanho das gotas da fase interna.
Cada um destes três fatores acima podem variar bastante. A composição e as

propriedades do óleo, da água e dos contaminantes associados varia bastante de um
petróleo para outro. O tipo e a quantidade de agentes emulsificantes presentes no óleo e
na água também variam bastante. A quantidade de agitação ou energia a qual uma
mistura óleo-água é submetida vai depender dos tipos de fluidos envolvidos, da pressão,
velocidade e parâmetros mecânicos presentes em cada Sistema de Produção
2.1 – Mecanismos Utilizados na Quebra de Emulsões de Petróleo
Para que uma emulsão se quebre, é necessário que, inicialmente, haja ruptura do filme
circundante, as gotículas dispersas na fase contínua colidam seguida de uma fusão em
gotas maiores até que se atinja um tamanho suficiente para que ocorra a segregação
gravitacional. Nesta sistemática de processo, três mecanismos básicos são requeridos:
 sedimentação ou desestabilização;
 floculação;
 coalescência.
Uma emulsão é desestabilizada, anulando o efeito do emulsificante, por meio da quebra

ou enfraquecimento do filme que circunda as gotículas. Usualmente, a adição de calor
e/ou de produtos químicos de ação interfacial (desemulsificantes) são empregados para
este fim.
A floculação é , conceitualmente, a aglomeração de gotas em agregados irregulares nos

quais é possível reconher-se cada gota de forma individual. Esta etapa consiste na
Página 6

formação de agregados de gotas que podem portanto sedimentar rapidamente. Da

mesma forma, estas gotas podem coalescer caso as condições sejam favoráveis. A
floculação é um processo reversível e a desagregação das gotas pode ocorrer
meramente por branda agitação.
Os métodos utilizados na desidratação dos petróleos tendem a favorecer a floculação

mediante a redução das forças repulsivas ou com a formação de forças atrativas
adicionais como por exemplo, os dipolos induzidos por ação do campo eletrostático.
Pode-se também acelerar a floculação através da adição de agentes floculantes ou pela
redução das propriedades viscosas e visco-elétricas da película interfacial das gotas, seja
pelo deslocamento do tensoativo natural por um outro especialmente adicionado ou pelo
aumento da temperatura do processo.
Após o rompimento ou enfraquecimento do filme, as gotículas dispersas juntam-se,

coalescendo em gotas de maior tamanho. Normalmente, nesta fase é requerida uma
agitação moderada para facilitar o contato entre as gotículas dispersas na fase contínua,
ou então, são submetidas a um campo elétrico alternativo para que aumente a taxa de
colisão.
A coalescência é um fenômeno irreversível no qual as gotas perdem a sua identidade e

na maioria dos casos é a etapa lenta do processo de rompimento de uma emulsão.
entre as gotas. A figura 02, a seguir, apresenta uma representação dos fenômenos
envolvidos na quebra de uma emulsão óleo-água.
Página 7

Fig.2 – Esquema representativos dos fenômenos envolvidos na quebra de uma emulsão

óleo-água.
Uma vez coalescidas as gotículas, é necessário fornecer ao sistema suficiente tempo de

residência e favorável padrão de fluxo para que haja segregação gravitacional e
separação das fases óleo e água.
Uma unidade de processamento primário de petróleo deve ter certas características

(seleção apropriada de produtos químicos, temperatura de processo, vazões de fluxo dos
fluidos produzidos e dimensões de equipamentos) convenientemente dimensionadas e
controladas, para permitir que os três mecanismos de separação ocorram de maneira
apropriada e econômica.
2.2 – Segregação Gravitacional
A segregação gravitacional é o princípio mais simples, antigo e vastamente

empregado no tratamento de emulsões de petróleo. Devido a imiscibilidade apresentada
entre as fases constituintes, a diferença de densidade faz com que, a medida que ocorre
coalescência e formação de gotas de maior diâmetro, haja sedimentação do componente
mais pesado, por ação gravitacional, ocasionando a separação. A força de resistência a
este movimento advém do atrito exercido entre a gota a e o fluido constituinte da fase
contínua e das forças interativas impostas ao sistema.
A equação descrita por Stokes (equação 1) traduz a velocidade de sedimentação de
uma gotícula de água em óleo para uma dispersão suficientemente diluída, em que a
força gravitacional se iguala a força de atrito.
V = g (A - o ) d2 / 18 o
onde,
v é a velocidade de sedimentação da gotícula (cm/s);
o é a densidade do óleo na temperatura de tratamento;
A é a densidade da água na temperatura de tratamento;
g é a aceleração do campo gravitacional (cm2/s);
d é o diâmetro da gotícula (cm);
Página 8

o é a viscosidade absoluta do óleo (cP).
Várias conclusões podem ser retiradas desta equação:

 quanto maior o diâmetro da gota, maior é a velocidade de sedimentação, ou ainda,
menor o tempo de sedimentação e, por isto, mais fácil é a remoção da água;
 quanto maior a diferença de densidade entre os dois constituintes, maior também será a
velocidade de sedimentação da gota. Normalmente, os óleos mais leves, apresentam
tratabilidade maior que os óleos mais pesados;
 quanto maior a viscosidade da fase contínua, no caso o óleo, menor é a velocidade de
sedimentação da gota, aumentando o tempo requerido para a separação plena das
fases. Com o aumento de temperatura diminui-se a viscosidade, tornando-se mais fácil
tratar petróleos a temperaturas elevadas do que a temperaturas menores.
Convém ressaltar que a velocidade de sedimentação em um vaso separador desvia
da Lei de Stokes não só pelas condições ideais acima impostas, como também, devido
ao fenômeno da coalescência que alteram o diâmetro das gotas.
A segregação gravitacional sozinha pode ser usada para tratar emulsões estáveis
ou, então após outro método de desestabilização ter sido criado.
2.3 – Métodos Empregados para a quebra de Emulsão
A fim de minimizar o custo de produção e refino do petróleo e atingir os parâmetros de

qualidade exigidos para o óleo, água e contaminantes presentes no petróleo,
normalmente é necessário se resolver as emulsões geradas, para se promover a
completa separação entre o óleo, água e sólidos inorgânicos presentes. A quebra de uma
emulsão implica na quebra do filme emulsificante formado ao redor das gotas de água e,
conseqüentemente, promover a coalescência e separação gravitacional das mesmas. A
seguir são apresentados os métodos que, separados ou em conjunto são mais
empregados para a resolução de uma emulsão óleo-água:
 fornecer um tempo de residência suficiente para promover a separação gravitacional. Isto
é conseguido em um vaso separador, projetado para promover baixa turbulência e
velocidade;
 aumento da temperatura da emulsão;
 injeção de produtos químicos;
 aplicação de um campo elétrico;
 adição de diluentes ou água para modificar as características físicas da emulsão.
Página 9

Em função da variedade de emulsões formadas, dos tipos de petróleos, configurações

mecânicas, produtos químicos e especificações dos produtos gerados, é muito difícil se
definir uma única forma de processamento para o petróleo. Além disso, toda emulsão se
modifica com o passar do tempo. Logo, para se garantir a qualidade do tratamento, é
necessário um acompanhamento contínuo, principalmente no que se refere a utilização
de produtos químicos.
2.3.1 - Tempo de residência
Para que haja coalescência e segregação das gotículas presentes numa dada emulsão e,
conseqüente separação das fases presentes, é necessário que os fluidos produzidos
permaneçam por um certo tempo no interior do vaso separador. Este tempo é
referenciado ao volume de vaso e as quantidades (vazões) dos fluidos produzidos.
O tempo de retenção de um fluido é definido como uma retenção entre o volume do fluido
presente no interior do vaso dividido pela sua vazão.
Entretanto, devido a dinâmica de fluxo apresentada no interior destes equipamentos, são

gerados internamente volumes mortos, fluxo reversos e aparecimento de zonas de
misturas, requerendo algumas vezes um redimensionamento destes equipamentos por
meio da mudança de internos.
Convencionalmente, o dimensionamento dos vasos separadores trifásicos é realizado em

função do tempo de retenção requerido para a sedimentação de boa parte da água na
camada de óleo e do tempo de retenção requerido para a segregação de boa parte do
óleo na camada de água. Um valor conservativo superior a 10 minutos pode ser utilizado
para o óleo e para a água, na ausência de resultados experimentais de laboratório. Um
minuto de tempo de retenção é, usualmente, adequado para o gás, porém, na presença
de espuma, tempos de retenção superiores a 4 minutos normalmente são requeridos.
2.3.2 - Aquecimento
Página 10

Tanto em sistema de produção e tratamento de petróleo como em refinarias a adição de

calor, usualmente, auxilia na quebra de uma emulsão. Raramente, somente a adição de
calor promove a quebra adequada de uma emulsão.
A adição de calor para a quebra de emulsões de petróleo apresenta os seguintes

benefícios:
 redução da viscosidade do óleo aumentando, conseqüentemente, a difusão das
gotículas de água;
 enfraquecimento do filme protetor pela dissolução de material sólido (cristais de parafina,
por exemplo), ou então, permite, por meio da redução da viscosidade, uma penetração
mais rápida do produto químico desemulsificante;
 aumenta a diferença de densidade entre óleo e água, acelerando a segregação
gravitacional;
 criação de correntes térmicas que induzem as colisões entre as gotas, favorecendo o
coalescimento;
 aumento da reatividade química do produto desemulsificante;
 expansão térmica das gotas de água, o que reduz a instabilidade do filme formado ao
redor das mesmas.
Com todos estes benefícios, seria presumível que se utilizasse um aquecimento irrestrito
no projeto de um Sistema de Tratamento, mas alguns pontos negativos devem ser
levados em consideração na hora da definição da temperatura de tratamento:
 custo do combustível, quando o aquecimento é feito através da utilização do mesmo;
 perda de frações leves, o que aumenta o 0API do petróleo e, conseqüentemente, reduz o
seu valor comercial.
Se apropriadamente aplicado, o aquecimento de uma emulsão pode trazer benefícios na

separação óleo/água porém, em alguns casos, obtém-se menores custos de tratamento
utilizando mais produtos químicos e/ou agitação e/ou maior tempo de residência. Por isto,
recomenda-se que seja determinada, previamente, a menor temperatura de tratamento
para cada emulsão e Unidade de Tratamento.
2.3.3 - Produto desemulsificante
Página 11

Devido a importância que o tamanho das gotas de água apresentam para a separação da
fase óleo, o coalescimento das pequenas gotas em gotas maiores é um fator importante
a ser considerado no tratamento da emulsão. Devido ao filme emulsificante formado ao
redor das gotas de água, este coalescimento é dificultado. Mas como este filme é de
natureza química, ele pode ser quebrado pela ação de certos produtos químicos.
Desemulsificantes são sufactantes que apresentam a capacidade de migração para a

interface, deslocando os emulsificantes naturais presentes, causando o rompimento da
barreira de interface, permitindo, assim, a colisão, coalescência e segregação das
gotículas dispersas.
Em nossos sistemas de Produção, os produtos desemulsificantes empregados são os

condensados de óxidos de etileno (EO) e óxido de propileno (PO).
Alguns produtos desemulsificantes usados na quebra de emulsões de petróleo são

misturas (blends) de compostos, e o tipo e composição do petróleo é que terão maior
influência na formação de um determinado produto. Isto mostra que para cada emulsão
deve-se ter uma composição específica de produto desemulsificante.
Como as condições de campo, composição do petróleo e conseqüente características da

emulsão mudam ao longo do tempo, o tipo de produto desemulsificante a ser empregado
em um Sistema de Tratamento pode mudar.
O ponto de injeção do desemulsificante na emulsão é de suma importância. Ele deve ser

injetado em uma região de turbulência, de tal maneira que se promova íntima mistura e
distribuição do mesmo na emulsão. A existência de turbulência acelera a difusão do
produto na emulsão e aumenta o número e intensidade das colisões entre as gotículas e,
usualmente, esta turbulência aparece nas linhas de fluxo, manifolds e equipamentos de
superfície do Sistema de tratamento. Caso a velocidade de fluxo seja pequena ao longo
das linhas (menor que 0,3 m/s), ou o regime de fluxo seja laminar, é aconselhável a
instalação de distribuidores e/ou misturadores.
A dispersão dos produtos desemulsificantes é facilitada pelo aumento de temperatura,

devido as correntes térmicas e a atividade molecular que se criam.
Página 12

Obviamente, a agitação irá contribuir para a dispersão do desemulsificante. A injeção do

produto desemulsificante em um ponto afastado do vaso separador, irá apresentar a
vantagem de passar pela turbulência de válvulas, restrições, beans e outras restrições.l
Certos produtos desemulsificantes não devem estar presentes na emulsão durante

excessiva e prolongada agitação, pois embora a turbulência facilite a migração do
produto para a interface das gotículas, pode ocorrer uma reemulsificação das fases
separadas.
Excessivas quantidades de produto desemulsificante pode resultar num aumento da

estabilidade da emulsão, podendo acarretar um aumento do teor de óleo remanescente
na água produzida separada, distúrbio da interface de contato das fases separadas, além
do aumento do custo de tratamento. Quantidades insuficientes de desemulsificante
resultam em perda de desempenho da separação água-óleo.
Página 13

2.3.4 – Agitação
Conforme já visto anteriormente, agitação e/ou turbulência são fatores responsáveis pelo
surgimento de uma emulsão. Entretanto, se convenientemente controladas, elas poderão
ser de substancial importância na resolução de uma emulsão.
A agitação causa um aumento na colisão entre as gotas dispersas, aumentando assim a

probabilidade de coalescência e segregação. Quando excessiva, pode resultar numa
futura emulsificação das fases presentes.
Adequadamente projetadas e instaladas no interior do vaso tratador, a utilização de

placas paralelas tem como objetivo distribuir a emulsão no interior do vaso e promover
suficiente agitação, permitindo maior colisão entre as gotas dispersas e subseqüente
coalescência. O uso indevido de placas paralelas pode acarretar num aumento do grau
de turbulência, resultando num aumento do grau de emulsificação. Estes dispositivos
podem ser facilmente tamponados, tornando-se inoperante rapidamente. Para a grande
maioria dos nossos petróleos da Bacia de Campos, este tipo de interno não se aplica
para a separação óleo-água, devido a presença de areia, incrustações e resíduos
pesados que estes petróleos apresentam.
2.3.5 – Campo eletrostático
O processo de separação eletrostática aplica-se à separação de um líquido condutor

disperso em um meio não condutor. No caso específico da emulsão óleo-água, o líquido
condutor é a água e o meio não condutor é o óleo.
O princípio da aplicação de um campo elétrico em uma emulsão água-óleo tanto de uma

Unidade de Produção como de uma refinaria é essencialmente o mesmo.
As forças que atuam sobre as gotículas de uma emulsão quando submetidas à ação de
um campo elétrico são:
 as forças viscosas;
 as forças gravitacionais;
 as forças eletrostáticas;
 as forças tipo dipolo-dipolo.
Página 14

Quando um campo elétrico é aplicado em uma emulsão de água em óleo, as gotículas de

água se polarizam e tendem a passar de forma esférica para a forma elíptica com o
aumento do gradiente do campo elétrico.
Uma vez polarizadas as gotículas tenderão a alinhar-se com as linhas de força do campo
elétrico e surgirão então as interações dipolo-dipolo entre elas.
O uso do tratamento eletrostático apresenta limitações. Usualmente, o processo

eletrostático não consegue resolver uma emulsão sozinho, sendo, normalmente,
necessário a adição de um produto desemulsificante e de calor. Um volume de água
muito grande na entrada do tratador pode levar a um curto nas placas eletrostáticas. Para
evitar isto, a adição de desemulsificante, o mais a montante possível da entrada do
separador, e a aplicação de um tempo de residência adequado no separador de
produção é fundamental para evitar estes problemas.
2.3.5.1 – Gradiente de tensão máximo e consumo elétrico
Quanto maior o gradiente de tensão aplicado sobre as gotículas de uma emulsão, mais
rápido se dará o processo de coalescência das mesmas.
No entanto, se o gradiente de tensão aplicado sobre uma gota em particular, ultrapassar a

um certo valor dito potencial crítico, a distorção imposta sobre esta gota causará a sua
ruptura, originando gotículas de diâmetros inferiores ao da gota original.
Via de regra, os petróleos mais pesados são também os mais condutivos e os de mais difícil
tratamento. A característica condutora destes petróleos está associada, principalmente, a
presença de compostos organo-metálicos enquanto que a sua maior dificuldade de
tratamento está relacionada a presença de fatores altamente estabilizantes de emulsão e às
resinas. Desta forma, devido aos elevados gradientes de tensão requeridos e a alta
condutividade associada, o gasto elétrico despendido no processo de tratamento de
petróleos pesados e extra-pesados é, consideravelmente, maior do que aquele despendido
com petróleos mais leves.
Página 15

2.3.5.2 – Mecanismo de rompimento de emulsões em campo elétrico de corrente

alternada (AC)
A ação de um campo elétrico sobre uma emulsão gera dipolos induzidos, com
conseqüente deformação (alongamento), nas gotículas desta emulsão. Se o campo
elétrico utilizado for de corrente alternada, será verificado que os dipolos e as
deformações surgirão e desaparecerão conforme o número de ciclos da corrente
aplicada. As mudanças constantes de carga elétrica e geometria tenderão a provocar o
deslocamento dos emulsificantes localizados na interface óleo-água, enquanto que o
movimento de vibração intensificará os choques entre as gotículas. Este dois fatores
associados serão os principais responsáveis pelo coalescimento destas gotículas.
Como pode ser visto acima, o principal mecanismo de coalescimento em campos de

corrente alternada é o surgimento de dipolos induzidos.
Na figura 3 está ilustrado o efeito gerado sobre as gotas de água de uma emulsão óleo-
água, quando submetidas a ação de uma campo elétrico de corrente alternada (AC).
Página 16

Fig.3 – Efeito gerado sobre as gotas de água de uma emulsão óleo-água, quando
submetidas a ação de um campo elétrico de corrente alternada.
2.4 – Equipamentos de Separação Eletrostática
A maior aplicação da separação eletrostática está associada a desidratação e dessalgação

de petróleos e derivados (figura 09).
Fig. 09 – Desenho esquemático de um tratador eletrostático de baixa velocidade.
2.4.1 – Tipos de Tratadores Eletrostáticos
Na prática existem vários tipos de tratadores eletrostáticos que podem ser classificados
quanto a sua forma geométrica, ao tipo de corrente utilizada e a região de introdução da
carga a ser tratada.
Página 17

2.4.1.1 – Forma geométrica do tratador
Existem, basicamente, três formas geométricas de tratadores a saber: esférica, vertical e

horizontal.
A escolha da forma geométrica do tratador se dá, normalmente, pela disposição de espaços

livres para a sua instalação ou tamanho do equipamento desejado.
Atualmente, a forma geométrica mais utilizada nas estações de tratamento de petróleo, nas
plataformas e nas refinarias, é a forma horizontal. No entanto, no tratamento de derivados a
nível de refinarias ainda é possível encontrarmos tratadores eletrostáticos verticais e
esféricos.
2.4.1.2 – Tipo de corrente elétrica
Nos processos de tratamento eletrostático podem ser utilizados três tipos de corrente
elétrica:
 corrente contínua (DC);
 corrente alternada (AC);
 sistema misto de corrente contínua e alternada (AC/DC).
O tipo de corrente elétrica mais encontrado nos tratadores eletrostáticos é a corrente

alternada (AC). A ação deste tipo de corrente sobre o rompimento de emulsões está
associado a indução de interações dipolo-dipolo entre as gotas.
A corrente alternada é utilizada tanto a nível de campo quanto em refinarias, pois

normalmente, satisfaz as necessidades requeridas pelos processos de desidratação e
dessalgação de petróleo.
Este tipo de corrente é a mais utilizada pelos grandes licenciadores internacionais

(PETRECO, CE-NATCO, HOWE-BAKER, ALLEN-TANK, etc) no tratamento de emulsões de
petróleo.
Página 18

As principais vantagens do uso de corrente alternada (AC) é a flexibilidade de tratamento de

fluidos com condutividade de até 10-8 ohm, associado à simplicidade e ao baixo custo de
instalação e manutenção do processo.
O uso de sistemas mistos de corrente contínua e alternada (DC/AC) em tratadores

eletrostáticos é pouco comum, no entanto, vasta literatura associada a licenciadora CE-
NATCO tem reiterado ser este sistema é ligeiramente mais eficiente que o uso de corrente
alternada (AC) isoladamente. Conceitualmente, este processo procura reunir as vantagens
inerentes aos processos de corrente contínua e alternada.
Nos tratadores que utilizam este sistema misto de correntes, a emulsão é, inicialmente,
submetida a um campo elétrico, dito de corrente alternada (AC), formado entre a interface
óleo-água e os eletrodos energizados com corrente contínua (DC). Neste instante, parte das
gotas de maiores diâmetros irão coalescer, enquanto que as demais irão ascender até o
campo de corrente contínua (DC) onde serão então coalescidas por efeitos de polarização e
eletroforese.
Segundo a CE-NATCO este sistema misto é especialmente recomendado quando a
eficiência e/ou a disponibilidade de espaço sejam de vital importância.
Este processo permite reduzir o teor de água a níveis de até 0,1% em volume, dependendo
da carga a ser tratada.
A principal desvantagem deste processo é a maior chance de ocorrência de corrosão

eletrolítica no vaso tratador.
A literatura informa que, os tratadores que operam com corrente contínua (DC) são mais
comuns em refinarias onde o acerto da especificação dos teores de sais e água dos
derivados se faz necessário. Nas refinarias da Petrobras não existem dessalgadoras com
esta finalidade.
O processo de tratamento eletrostático por corrente contínua (DC) consiste em submeter as

gotas de água ou partículas remanescentes nos derivados a fortes campos elétricos onde as
mesmas serão separadas por efeitos de polarização e eletroforese.
Este processo é extremamente eficiente e permite reduzir o teor de água e sais para poucos
ppms. No entanto, só deve ser utilizado para fluidos de baixa condutividade (10-10 Mho/cm).
Página 19

Assim como no processo DC/AC este processo tem como desvantagem a chance de
corrosão eletrolítica do vaso tratador, devido a formação de “curto-circuito” por
encadeamento de gotas.
2.4.1.3 – Local de entrada da carga
Quanto ao local de introdução da carga a ser tratada podemos dividir os tratadores

eletrostáticos em tratadores que operam em alta e baixa velocidade.
Os tratadores eletrostáticos que operam a alta velocidade são mais comumente encontrados
nas refinarias e estão associados ao uso de corrente alternada. Neste tipo de tratadores a
carga (emulsão) a ser tratada é introduzida na região entre os eletrodos, sendo
uniformemente distribuída por toda a extensão dos eletrodos pela ação da(s) válvula(s) de
mistura e de anteparos (chapas circulares) que evitam o aparecimento de caminhos
preferenciais através dos eletrodos.
Nas regiões de produção e terminais de transferência predomina o uso de tratadores

elétricos de baixa velocidade (figura 4). O tipo de corrente comumente utilizada nestes
tratadores é a corrente alternada. Contudo, existem casos em que sistemas mistos de
corrente contínua e alternada são utilizados.
Página 20

Fig.4 – Corte transversal de um tratador eletrostático de baixa velocidade.
A introdução da carga no vaso tratador se dá através de um distribuidor que pode ter várias
configurações e cuja principal finalidade é garantir a distribuição uniforme da carga ao longo
da seção do vaso, além de permitir a separação primária de sólidos e água livre presentes
na carga.
Em alguns casos específicos, quando o petróleo é consideravelmente leve (35 oAPI), pode-
se observar em alguns tratadores eletrostáticos que o distribuidor de carga está no mesmo
nível e até abaixo da interface óleo-água. Segundo os projetistas este procedimento
provocaria uma melhor lavagem do petróleo sem prejudicar a qualidade da água removida
do processo uma vez que nestes casos a diferença de densidade das fases envolvidas é
consideravelmente alta.
No momento em que a carga é distribuída ao longo do vaso tratador as gotas presentes

passam a sofrer a ação de um campo elétrico de baixa intensidade criado entre o eletrodo
Página 21

inferior energizado e a interface óleo-água. Neste instante, parte destas gotas irão coalescer
e iniciarão o processo de sedimentação em direção à interface óleo-água onde ocorrerá a
sua incorporação à fase aquosa. As gotas não removidas neste campo de pequena
intensidade irão continuar a sua ascensão até atingirem o campo eletrostático propriamente
dito, onde serão coalescidas, em sua maioria, devido aos fortes efeitos de interações dipolo-
dipolo criado entre as gotas.
2.5 – Variáveis operacionais
As variáveis operacionais do processo de tratamento eletrostático de baixa velocidade são:

 temperatura e pressão de operação;
 vazão e a qualidade da carga;
 altura da interface óleo-água;
 gradiente de tensão entre os eletrodos;
 quantidade de produtos químicos empregada.
2.5.1 – Temperatura e pressão de operação
A viscosidade da fase oleosa varia exponencialmente com a temperatura, o que torna a

temperatura de operação de um vaso tratador uma das suas principais variáveis de
processo.
A temperatura de operação de um tratador eletrostático de baixa velocidade é definido em

função da curva de viscosidade do óleo a ser tratado, da diferença de densidade entre as
fases, da vazão de tratamento e da qualidade de separação desejada no final do processo.
Uma vez definidas a vazão e a carga a ser tratada, a temperatura de operação será então
somente função da qualidade de separação desejada.
Como visto anteriormente, o aumento da temperatura do processo acarreta além dos gastos
extras com aquecimento e resfriamento da carga, em elevação do consumo de energia
elétrica pelo processo uma vez que a condutividade dos petróleos aumenta com a
temperatura. Este fato é ainda mais acentuado quando do tratamento de petróleos pesados
e extra-pesados uma vez que os mesmos, normalmente, já apresentam alta condutividade
elétrica mesmo à baixas temperaturas.
Página 22

Assim sendo, como muitas vezes a temperatura do processo não pode ser aumentada de
modo a propiciar que a viscosidade do petróleo a ser tratado atinja os níveis desejados, os
projetistas vêem-se obrigados a encontrar uma situação operacional que satisfaça as
necessidades do processo em questão, através de alterações no tempo de residência da
carga e na qualidade de separação das fases.
Quanto a pressão de operação, via de regra, esta só é definida após o conhecimento da

pressão de vapor Reid da carga a ser tratada, na temperatura de tratamento escolhida. Os
projetistas de tratadores eletrostáticos de baixa velocidade costumam somar à pressão de
vapor Reid da carga de um fator de segurança que situa-se, normalmente, entre 20 a 30 psi.
O valor obtido desta soma será a pressão do vaso tratador.
2.5.2 – Vazão e qualidade da carga
A vazão de tratamento em um tratador eletrostático de baixa velocidade deve ser tal que
propicie ao petróleo a ser tratado um tempo de residência entre os eletrodos adequados a
separação. A definição do tempo de residência mais apropriado dependerá,
fundamentalmente, das características das fases envolvidas e da temperatura de tratamento
adotada. Sabe-se que quanto mais pesado é o petróleo, maior deverá ser o seu tempo de
residência entre os eletrodos.
O processo de tratamento eletrostático de baixa velocidade permite tratar cargas com
elevados teores de água associada. Neste processo, a forma de dispersão desta água
pouco influencia na eficiência de separação obtida no final do processo.
Por outro lado, como a velocidade de sedimentação das gotas de uma emulsão é
diretamente proporcional a diferença de massa específica entre as fases que a compõem,
quanto maior a diferença de massas específica entre o petróleo e a água, melhor será a
qualidade de separação obtida.
Página 23

2.5.3 – Altura de interface óleo-água
A altura da interface óleo-água é em parte a responsável pelo controle do tempo de

residência de cada fase no interior do vaso tratador eletrostático.
A interface óleo-água deve ser controlada em uma altura que permita a melhor separação
possível para ambas as fases. Assim sendo, qualquer alteração no nível da interface óleo-
água deve ser realizado de forma criteriosa, a fim de evitar a melhora da qualidade de uma
das fases em detrimento da qualidade da outra fase.
Um nível de interface muito alto pode fazer com que a camada de emulsão atinja o eletrodo
inferior curto-circuitando-o enquanto que um nível de interface muito baixo poderá
prejudicar, sensivelmente, a qualidade da água separada, devido ao arraste conjunto da
parte da fase oleosa.
2.5.4 – Gradiente de tensão entre os eletrodos
O gradiente de tensão entre os eletrodos de um tratador eletrostático de baixa velocidade é

função das características da carga a ser tratada (densidade, viscosidade, condutividade,
etc) e da qualidade de separação desejada.
Via de regra, o tratamento de petróleos mais pesados requer o uso de gradientes de

tensões maiores do que os utilizados para petróleos mais leves. Da mesma maneira,
quando deseja-se uma melhor qualidade de separação, aconselha-se o emprego de
gradientes de tensão mais elevados entre os eletrodos.
Nos tratadores eletrostáticos de baixa velocidade também é bastante comum, por parte do
projetista, o uso de transformadores dotados de taps que permitam a variação do valor da
tensão aplicada. Do ponto de vista operacional, o uso deste tipo de transformador fornece
maior flexibilidade economia ao processo, pois permite tratar cada petróleo utilizando um
gradiente de tensão mais adequando. Estes transformadores são, normalmente,
dimensionados para operarem com gradientes de tensão entre 16 e 23 Kv.
Página 24

2.5.5 – Tipo e quantidade de produtos químicos utilizados
No processo de separação eletrostática de baixa velocidade os principais produtos químicos

utilizados são os desemulsificantes.
O uso de produtos desemulsificantes no processo de separação eletrostática de baixa

velocidade se faz útil desde que seja dado tempo e intensidade de mistura suficientes para
que estes produtos possam atuar sobre as emulsões presentes no petróleo a ser tratado.
Página 25


Tratador Eletrostático

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Tratador Eletrostático

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Operação de Unidade de Processamento de Óleo

Nilce Hiromi Shioya

Proibida a reprodução total ou parcial desta obra

2.4 – Equipamentos de Separação Eletrostática........................................................16

Proibida a reprodução total ou parcial desta obra

2.5 – Variáveis operacionais.....................................................................................21

Proibida a reprodução total ou parcial desta obra

O tratamento das emulsões água-óleo nas indústria do petróleo é um dos problemas do

A remoção de água e sais no petróleo se torna necessária pelos seguintes motivos:

A composição e a concentração dos sais dissolvidos nas águas de formação variam

Proibida a reprodução total ou parcial desta obra

Os cloretos são, certamente, os mais ativos elementos causadores de corrosão que

Antes de iniciarmos a descrição do método de separação de emulsões água-óleo por

Proibida a reprodução total ou parcial desta obra

Fig. 1 – Aspecto físico de uma emulsão óleo-água

As emulsões formadas na indústria de petróleo são, predominantemente, emulsões

Uma emulsão estável necessita, além do tempo de residência, de alguns mecanismos de

Proibida a reprodução total ou parcial desta obra

incrustações de carbonato de cálcio e sulfato de bário e estrôncio, sílica, sulfatos e

Cada um destes três fatores acima podem variar bastante. A composição e as

2.1 – Mecanismos Utilizados na Quebra de Emulsões de Petróleo

Uma emulsão é desestabilizada, anulando o efeito do emulsificante, por meio da quebra

A floculação é , conceitualmente, a aglomeração de gotas em agregados irregulares nos

Proibida a reprodução total ou parcial desta obra

formação de agregados de gotas que podem portanto sedimentar rapidamente. Da

Os métodos utilizados na desidratação dos petróleos tendem a favorecer a floculação

Após o rompimento ou enfraquecimento do filme, as gotículas dispersas juntam-se,

A coalescência é um fenômeno irreversível no qual as gotas perdem a sua identidade e

Proibida a reprodução total ou parcial desta obra

Fig.2 – Esquema representativos dos fenômenos envolvidos na quebra de uma emulsão

Uma vez coalescidas as gotículas, é necessário fornecer ao sistema suficiente tempo de

Uma unidade de processamento primário de petróleo deve ter certas características

2.2 – Segregação Gravitacional

A segregação gravitacional é o princípio mais simples, antigo e vastamente

Proibida a reprodução total ou parcial desta obra

o é a viscosidade absoluta do óleo (cP).

Várias conclusões podem ser retiradas desta equação:

2.3 – Métodos Empregados para a quebra de Emulsão

A fim de minimizar o custo de produção e refino do petróleo e atingir os parâmetros de

Proibida a reprodução total ou parcial desta obra

Em função da variedade de emulsões formadas, dos tipos de petróleos, configurações

2.3.1 - Tempo de residência

Entretanto, devido a dinâmica de fluxo apresentada no interior destes equipamentos, são

Convencionalmente, o dimensionamento dos vasos separadores trifásicos é realizado em

Proibida a reprodução total ou parcial desta obra

Tanto em sistema de produção e tratamento de petróleo como em refinarias a adição de

A adição de calor para a quebra de emulsões de petróleo apresenta os seguintes

Se apropriadamente aplicado, o aquecimento de uma emulsão pode trazer benefícios na

2.3.3 - Produto desemulsificante

Proibida a reprodução total ou parcial desta obra

Desemulsificantes são sufactantes que apresentam a capacidade de migração para a

Em nossos sistemas de Produção, os produtos desemulsificantes empregados são os

Alguns produtos desemulsificantes usados na quebra de emulsões de petróleo são

Como as condições de campo, composição do petróleo e conseqüente características da

O ponto de injeção do desemulsificante na emulsão é de suma importância. Ele deve ser

A dispersão dos produtos desemulsificantes é facilitada pelo aumento de temperatura,

Proibida a reprodução total ou parcial desta obra

Obviamente, a agitação irá contribuir para a dispersão do desemulsificante. A injeção do

Certos produtos desemulsificantes não devem estar presentes na emulsão durante

Excessivas quantidades de produto desemulsificante pode resultar num aumento da

Proibida a reprodução total ou parcial desta obra

A agitação causa um aumento na colisão entre as gotas dispersas, aumentando assim a

Adequadamente projetadas e instaladas no interior do vaso tratador, a utilização de