Apostila Soft-Start e Inversores de Frequência

CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI
Robson Braga de Andrade

Presidente
Diretoria de Educação e Tecnologia

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti
Diretor de Educação e Tecnologia
SENAI-DN – SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL
Conselho Nacional
Robson Braga de Andrade

Presidente
SENAI – Departamento Nacional

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti
Diretor-Geral
Gustavo Leal Sales Filho

Diretor de Operações
Soft-Starters e Inversores
Neste capitulo abordaremos o funcionamento e as características das chaves eletrônicas

(soft-starters) e dos inversores e veremos os principais parâmetros de configuração drivers.
Também, a aplicação desses dispositivos em circuitos elétricos e as vantagens e desvantagens
em comparação com as ligações de motores elétricos.
3.1 Chave Eletrônica (Soft-Starter)
O avanço da eletrônica permitiu a criação da chave de partida a estado sólido, que

consiste em um conjunto de pares de tiristores (SCR) (ou combinações de tiristores/
díodos), um em cada borne de potência do motor. O ângulo de disparo de cada par de
tiristores é controlado eletronicamente para aplicar uma tensão variável aos terminais do
motor durante a aceleração e a desaceleração.
No final do período de partida ou parada, ajustável tipicamente entre 2 e 30 segundos,
a tensão atinge seu valor pleno após uma aceleração e desaceleração suave ou uma rampa
ascendente e descendente, em vez de ser submetida a incrementos ou saltos repentinos.
Com isso, conseguimos manter a corrente de partida (na linha) próxima da nominal e
com suave variação.
Além da vantagem do controle da tensão (corrente) durante a partida, a chave
eletrônica apresenta, também, a vantagem de não possuir partes móveis ou que gerem
arco, como nas chaves mecânicas. Esse é um dos pontos fortes das chaves eletrônicas,
pois sua vida útil é mais longa.
De acordo com o funcionamento de um tiristor, para que haja aceleração, ocorre um
crescimento da tensão de pico de uma tensão alternada, até chegar ao valor total da
tensão de pico. Já na desaceleração, ocorre a diminuição do valor de pico da tensão
alternada até chegar a zero. A figura 15 mostra os gráficos de variação de tensão em cada
fase, controlando as fases de um motor trifásico.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
32
R S T Rotação nominal
R
t
S
t
M
3 T
t
Figura 15 - Controle de fases de um motor trifásico utilizando um soft-starter

Fonte: DREHER, 2009.
O Quadro 1 mostra uma comparação entre os sistemas de partidas de forma

indireta de acordo com o tipo de motor.
Execução Tensão Partida com Partida com Partida
dos enrola- de chave estrela- chave em com soft-
mentos serviço triângulo série-paralela starter
220/380V 220V SIM SIM NÃO SIM
380V NÃO SIM NÃO SIM
220/440V 220V / 230V NÃO SIM SIM SIM
230/460V 440V / 460V NÃO SIM NÃO SIM
380/660V 380V SIM SIM NÃO SIM
220/ 380/ 220V SIM SIM SIM SIM
440V 380V NÃO SIM SIM SIM
440V SIM SIM NÃO SIM
Quadro 1 - Métodos de partidas x motores
Quadro 2 - WEG, 2012.
3.1.1 Princípio de funcionamento
O funcionamento do soft-starter está baseado na utilização de uma ligação de

tiristores em ponte, comandada por uma placa eletrônica, para o ajuste da tensão
de saída. A figura 16 mostra o esquema de um soft-starter.
TC
R u
Rede S TC
v M
3~ T w
3-
PF
de controle CCS1.00
Cartão eletrônico
Entrada + + Saída
analógica - - analógica
Entrada Saída a relé
digitais RL1 RL2 RL3
Figura 16 - Diagrama em blocos de um soft-starter

Fonte: FRANCHI, 2010.
3 Soft-Starters E Inversores
33
O soft-starter controla a tensão da rede por meio do circuito de potência pelos

tiristores, que varia o ângulo de disparo, variando a tensão eficaz do motor elétrico.
O principal objetivo do funcionamento do soft-starter é reduzir a tensão de
partida de um motor elétrico. Como o torque é proporcional a essa tensão, o
motor parte com torque reduzido. A figura 17 mostra um gráfico comparativo da
corrente de partida direta, estrela-triângulo e soft-starter em relação ao tempo.
CORRENTE
PARTIDA DIRETA
PARTIDA ESTRELA/TRIÂNGULO
SOFT
STARTER
TEMPO
Figura 17 - Comparativo da corrente entre partidas direta, estrela-triângulo e soft-starter

Fonte: DREHER, 2009.
As principais funções do soft-starter são:

• controle do tempo de aceleração e desaceleração do motor;
• limitação de corrente;
• conjugado de partida;
• frenagem por corrente contínua;
• proteção do acionamento por sobrecarga;
• proteção do motor contra aquecimento; e
• detecção de desequilíbrio ou falta de fase do motor.
3.1.2 Formas de ligação do soft-starter
Existem duas formas de ligação do soft-starter:

a) Ligação direta: o soft-starter é ligado diretamente. Dependendo do tipo,
pode ser ligado diretamente ou com auxílio de contatores, fusíveis e relés de
sobrecorrente. A figura 18 mostra esse tipo de ligação.
34
Contator da rede
R
K
RelØ de sobrecarga
Chave estÆtica
Figura 18 - Ligação direta com o soft-starter

b) Ligação com contator em paralelo (contator by-pass): é feita para reduzir as

perdas no soft-starter quando o motor está em regime normal de trabalho. Esta
ligação é vista na figura 19.
F1 Fusíveis NH
Contator da rede
R
K1 Relé de sobrecarga
F2
Condutor em
paralelo
Chave estática
Figura 19 - Ligação com contator by-pass

36
P P
Figura 21 - Inversor de frequência

Fonte: WEG, 2012
Os inversores de frequência, também conhecidos como conversores de

frequência ou inversores AC, são equipamentos utilizados na indústria para
controlar a velocidade e o torque de motores elétricos de indução trifásicos. A
nomenclatura mais popular utilizada é Inversora de frequência, porém o inversor
é um dos componentes internos do conversor de frequência, que é composto
basicamente por quatro blocos. São eles:
• Circuito de Entrada, composto por diodos retificadores, para converter a
tensão alternada em contínua.
• Circuito Intermediário, que inclui um banco de capacitores eletrolíticos e
circuito de filtragem de alta frequência, que suaviza as variações de tensão e
gera em sua saída uma tensão DC fixa.
• Circuito Inversor, compreendido por transistores IGBT (Insulated Gate
Bipolar Transistor ou, em português, Transistor Bipolar de Porta Isolada), que
chaveiam a tensão DC proveniente do circuito intermediário e geram uma
saída PWM para a carga, aproximando sua forma de onda à senoidal.
• Circuito de controle, onde são controlados os disparos dos pulsos que
acionam os IGBTs e geram as formas de ondas necessárias para o controle de
velocidade e torque dos motores, além de armazenar a parametrização do
inversor de frequência.
Os sistemas anteriores ao inversor não possibilitavam grande grau de precisão
no ajuste da velocidade e do torque, impedindo que as indústrias empregassem
processos produtivos eficazes e de qualidade. A evolução tecnológica em certos
processos e máquinas só foi possível pela utilização de inversores de frequência.
Os inversores de frequência são utilizados na indústria

para substituir equipamentos rústicos de variação de
velocidade, tais como variadores mecânicos por polias ou
VOCÊ engrenagens e os variadores hidráulicos, que tinham uma
SABIA? forma muito ineficiente de controlar a velocidade além, é
claro, do grande espaço que era necessário nas máquinas e
processos para sua instalação.
37
3.2.1 Principio de funcionamento
O funcionamento de um Inversor de Frequência consiste em receber uma

tensão alternada e retificar este sinal através de diodos, gerando uma tensão
contínua. Filtrar a tensão contínua resultante da retificação, e utilizar esta tensão
contínua filtrada como entrada do circuito de inversão, realizará a conversão em
alternada através do chaveamento de transistores. O chaveamento gerará uma
série de pulsos com largura controlada e variável (PWM). Ao aplicarmos esta
saída de tensão pulsada em um motor, a forma de onda resultante através do
enrolamento do motor será semelhante à forma senoidal de um circuito alternado.
Retificador Filtro Inversor
T1 T3 T5
R
S
T M
T2 T4 T6
Figura 22 - Estrutura básica de um inversor de frequência

Fonte: Streicher; Olive, 2009
Podemos notar que a rede AC é retificada logo na entrada. Através de um

capacitor (filtro) forma-se um barramento de tensão contínua (barramento DC),
ou circuito intermediário. A tensão DC pode chegar a 380 VCC para redes trifásicas
de 220VCA e até 660 VCC para redes de 380VCA, e alimenta seis IGBTs (transistor
bipolar de gate isolado).
Os IGBTs são chaveados três a três, formando uma tensão alternada na saída
U, V e W defasadas de 120º elétricos, exatamente como a rede. A única diferença
é que, ao invés de uma senóide, temos uma forma de onda quadrada. Portanto, o
motor elétrico AC alimentado por um inversor tem em seus terminais uma onda
quadrada de tensão.
Conforme veremos, isso não afeta muita seu desempenho. Mas, como uma
tensão DC pode se tornar AC?
O funcionamento é simples: a tensão da rede é retificada e filtrada formando
um barramento DC. De um lado da ponte de transistores temos um polo positivo,
e do outro, um negativo. Imagine que a lógica de controle, representada agora
como apenas um bloco, envia pulsos de disparo aos transistores.
38
O circuito que comanda os IGBTs é o elemento responsável pela geração dos

pulsos de controle dos transistores de potência. Atuando sobre a taxa de variação
do chaveamento dos transistores, controlamos a tensão e a frequência do sinal
gerado. Isso permite ao conversor até ultrapassar a frequência da rede. O método
de modulação PWM (Pulse With Modulation) fornece ao motor uma corrente
senoidal a partir de chaveamentos na faixa de 2KHz.
Figura 23 - Modulação por PWM

Fonte: Franchi, 2008
3.2.2 Funções dos inversores
Ao projetar, especificar e instalar o acionamento de motores trifásicos é importante

analisar alguns pontos básicos para que o sistema atenda às expectativas de produção
e também otimize os investimentos a serem realizados para sua instalação e operação.
Dentre os pontos que devem ser observados, um que é importantíssimo de
ser avaliado é o ciclo de acionamento do motor X sua potência, pois, quanto
maior for a potência do motor, maior será o pico de corrente na partida. Se no
estudo preliminar do funcionamento do sistema for verificado que o motor
será acionando muitas vezes em um curto espaço de tempo, torna-se uma boa
opção a utilização de um inversor. Porém, temos que levar em consideração o
tempo de aceleração e desaceleração do conjunto: onde esses tempos forem
extremamente curtos, é mais recomendada a utilização de servomotores. Eles
conseguem acelerar e desacelerar rapidamente, independentemente da inércia
do conjunto mecânico no qual o motor está inserido. Por outro lado, caso o
ciclo de acionamento não seja elevado e apenas se queira reduzir o consumo
de corrente na partida, sem necessidade de controle de velocidade, será mais
indicada a utilização do acionamento através de soft-starter (partida suave), que
fará o controle na partida para otimizar o consumo neste momento.
Outro ponto importante é a utilização de acionamentos com inversores de
frequência para aumentar a eficiência energética por meio da regulagem da
velocidade do motor, possibilitando que o motor “trabalhe menos” nos momentos
em que o processo demanda menos do conjunto. Desta maneira, conseguiremos
atuar de maneira mais eficiente em termos de consumo de energia elétrica e mais
eficaz em termos do processo.
40
Figura 24 - Diversos tipos de inversores conforme seu fabricante.

Fonte: WEG, 2012
Trazemos um exemplo simples da aplicação de inversores de frequência, onde

a atuação em cima da velocidade alcança o objetivo de controle de pressão; com
isso, é possível fazer analogias com diversos outros controles e sofisticá-los. No
transporte de materiais sobre uma esteira, existe a possibilidade de controlar a
velocidade da esteira, mas também de controlar o torque para que, mesmo em
baixas velocidades, ainda seja possível girar o motor e prover o sistema da força
necessária para movimentá-lo.
Em controles de dosagem é possível controlar a aceleração, a velocidade de
trabalho e a desaceleração para dosar a quantidade exata de material desejado,
seja a partir da medição do peso ou fluxo de matéria ou até mesmo conhecendo
quanto cada rotação do motor empurra de material.
Portanto, existem diversas aplicações e formas de utilizar um acionamento por
inversores de frequência. Para isso, é sempre importante analisar para que tipo
de trabalho o motor será utilizado, o ciclo de trabalho e os limites aceitáveis de
precisão e controle do sistema.
Não confunda soft-starter com inversor. Enquanto o inversor

é projetado para controlar a velocidade e o torque de um
motor ao longo de seu funcionamento, o soft-starter é capaz,
apenas, de controlar sua partida e frenagem. É por isso
que em motores menores que 3CV o custo de um inversor
SAIBA é semelhante ao de um soft-starter, tendo a vantagem de
MAIS oferecer uma rampa de partida e frenagem. Para motores
maiores que 3CV, o inversor tem um custo muito maior
do que o soft-starter. A instalação de um soft-starter é
semelhante à de um contator, papel que exerce após a
rotação nominal do motor.
3.2.4 Controle do Inversor de Frequência
Existem dois tipos de controle dos inversores de frequência disponíveis no

mercado, escalar e vetorial, e a diferença entre ambos está basicamente na curva
torque x rotação.
41
O inversor escalar, por ser uma função de V/F (tensão/frequência), não oferece
altos torques em baixas rotações, pois o torque é função direta da corrente de
alimentação. A curva V/F pode ser parametrizada no inversor escalar. Já o inversor
vetorial não possui uma curva parametrizada. Na verdade, essa curva varia de
acordo com a solicitação de torque; portanto, ele possui circuitos que variam a
tensão e a frequência do motor através do controle das correntes de magnetização
(IM) e do rotor (IR).
O inversor vetorial é indicado para torque elevado com baixa rotação, controle
preciso de velocidade e torque regulável, e o escalar é indicado para partidas
suaves, operação acima da velocidade nominal do motor e operação com
constantes reversões.
Inversor escalar
Em um inversor escalar (mais comum) variamos a velocidade do motor

utilizando a lei tensão/frequência (V/F) constante. Aproximadamente a velocidade
do motor é proporcional à V/F e o inversor proporcionará ao motor conjugados
(torque) pré-determinados, mas não compensará por necessidades de conjugados
especiais, principalmente em velocidades baixas. Nessas velocidades, o boost do
inversor pode ser configurado para compensar as perdas. Controles vetoriais são
do tipo de tensão e de fluxo.
Há alguns anos, o domínio da tecnologia escalar impedia, de certa forma,
uma visão mais abrangente dos processos de controle de velocidade-torque em
máquinas trifásicas de indução. Fazer um motor AC trifásico variar sua velocidade,
conforme a necessidade do processo, sem ter de se preocupar com os limites de
velocidade de um coletor nem com o desgaste de escovas ou os cuidados com o
campo de excitação já era um grande avanço. Quem já trabalhou com máquina
de corrente contínua conhece os problemas, como o disparo por falta de campo:
perdendo o campo em uma MCC, perdemos a referência de controle e acontece
o fenômeno denominado disparo, com perda de torque e aumento impulsivo da
velocidade do motor, levando-o, em alguns casos, à destruição. Daí a necessidade
de constante monitoramento sobre a corrente do campo de excitação. Mesmo
assim, em sistemas onde o controle de velocidade ocorre em uma faixa entre 10%
a 150% da velocidade nominal, aplicar inversor em modo escalar é a solução mais
viável quando consideramos desempenho e custo. O controle de velocidade,
mantendo o fluxo estatórico (V sobre f ou Volts/Hertz) ou ainda por observação de
escorregamento, tem a vantagem de fácil implementação e de constar na maior
parte dos produtos comercializados. Qualquer carga que possua patamar de
controle de torque constante para variação de velocidade, ou mesmo de funções
quadráticas, pode ser controlada via um inversor escalar.
42
São exemplos escalares:

• ventiladores,
• calandras,
• bombas e
• sequencial de motores.
O afinamento deste controle pode ser feito adotando-se a realimentação como
encoder, resolver e tacogerador (que serão abordados no capitulo 3), que atua na
malha de controle de velocidade, resultando em melhor controle do processo. Na
maior parte dos casos, a malha interna ou de controle de corrente (indiretamente
do torque) não é aplicada ao produto, mas um sistema de limitação de corrente.
Isso quer dizer que, na maioria das situações, os inversores escalares trabalham
com torque absoluto, ou constante em valor quase máximo, permitindo, ainda, a
possibilidade de boost de torque em momentos críticos, como na partida. Muitas
vezes, os valores de boost de torque são programáveis no inversor, delimitando
valores de tempo que podem chegar a alguns minutos de aplicação de sobre-
torque, com valores em torno de duas a três vezes o nominal.
Outro exemplo de aplicação de controle escalar se dá quando um mesmo
inversor atuará sobre vários motores. Resumindo: se sua aplicação não necessita
de variação rápida de aceleração (resposta dinâmica em até 5 m/s), variação de
velocidade em função da variação de carga, controle de torque com precisão de
até 10%, e se nunca tiver necessidade de torque em velocidade zero, associado
à vantagem de baixo custo e robustez do equipamento, então o problema se
resolverá com um inversor escalar. A melhora do desempenho será sentida na
utilização de malha de realimentação de velocidade. A possibilidade escalar
sensorless, neste caso, deverá ser pouco explorada devido ao desempenho pobre
da maior parte dos inversores na situação de carga e de variação dela.
Inversor vetorial
Controles vetoriais são do tipo de tensão e de fluxo. Nos controles vetoriais de tensão,
a tensão no motor é calculada pelo programa do inversor e compensa em parte os
conjugados no rotor. Uma das técnicas de fazer o controle vetorial de tensão é manter
o escorregamento constante. Este controle melhora a eficiência do motor, pois trabalha
com tensões menores quando o conjugado é menor do que o nominal, comparado
com inversores escalares. Os inversores com controle vetorial de fluxo mantêm o fluxo
magnético no motor constante. Diferente do controle vetorial de tensão em que o
conjugado é controlado pelo escorregamento, o campo é diretamente proporcional ao
conjugado no rotor. O controle vetorial é utilizado quando precisamos de um controle
maior e em malha fechada, com a utilização de encoders.
43
Com atuação sensorless é uma solução abrangente para o controle de

velocidade e torque de máquinas na maioria das vezes, senão todos os envolvidos
pela atuação de um inversor escalar. Resposta dinâmica rápida e precisão de
velocidade de até 0,5% tornam os equipamentos dotados dessa tecnologia muito
mais atraentes em suas aplicações. Na realidade, a única distinção entre um vetorial
sensorless e um com encoder (ou outro tipo de realimentação posicional) está na
malha fechada do sistema e na parametrização do inversor para sua utilização.
Em muitos casos, principalmente em retrofitagem de máquina, não é muito fácil
adequar um sensor de velocidade no eixo do motor ou outro por ele acionado;
em outros, o custo de cabos e sistemas gerais para realizar a realimentação pode
inviabilizar o projeto.
Os inversores vetoriais necessitam da programação de todos os parâmetros
do motor.
São exemplos vetoriais:
• resistências elétricas,
• indutâncias e
• correntes nominais do rotor e do estator.
Para facilitar o set-up, alguns inversores dispõem de sistemas de ajustes
automáticos também conhecidos como Auto-tunning, não sendo necessária a
pesquisa de dados sobre o motor.
A principal diferença entre os inversores escalares e os vetoriais deve-se à
capacidade dos inversores vetoriais de impor o torque necessário ao motor, de
forma precisa e rápida, permitindo uma elevada velocidade de resposta dinâmica
a variações bruscas de carga.
Os inversores escalares apresentam uma resposta dinâmica bem mais lenta,
demorando mais para reagir a qualquer alteração de velocidade ocorrida ou
solicitada. Na maior parte dos inversores hoje existentes no mercado, através da
setagem de simples parâmetros, conseguimos um elemento escalar ou vetorial,
com ou sem realimentação. Na Figura 25, a seguir, temos um comparativo entre
esses dois tipos de controles.
Comparação entre inversores Escalares e Vetoriais e demais acionamentos

Item Inversor Inversor Vetorial Conversor Servo
Escalar sem GP com GP CC com TG Sigma
Faixa de
40:1 100:1 1000:1 200 : 1 5000 : 1
velocidade
Regulação Depende do 0,2% 0,5% 0,01 %
de velocidade escorregamento 0,02%
Resposta
dinâmica 1 a 2 Hz 5 Hz 30 Hz 15 Hz 230 Hz
Controle Não Somente
Disponível Disponível Disponível
de Torque Disponível limite
Torque em Não Não Disponível Disponível Disponível
velocidade zero Disponível Disponível Restrito ao computador
44
Curso torque x Rpm

Inversor Escalar Inversor Vetorial de Fluxo
Torque Torque
Variação da carga
T 2 T 2
T 1 T 1
N 2 N1 Rpm N Rpm
∆N ∆ N ~= O
É necessário a queda da velocidade Não existe redução de velocidade

para aumento do torque para aumento do torque
Resposta Dinâmica
Inversor Escalar Inversor Vetorial de Fluxo
Degrau de torque Degrau de torque

solicitado pela carga solicitado pela carga
Torque produzido Torque produzido
t t
Transiente de torque Transiente desprezível
O motor é que vai buscar O inversor Vetorial controla diretamente

o novo ponto de trabalho o torque no motor
Figura 25 - a) principais diferenças entre os Inversores Escalares e Vetoriais. - b) diferença entre torque e RPM -
c) diferença entre resposta dinâmica
Fonte: YASKAWA, 2012
3.2.5 Módulos do Inversor
Os inversores de frequência apresentam construções similare, independente

do fabricante ou do modelo. Basicamente, os inversores são constituídos por dois
módulos: o módulo de potência e o módulo de controle.
Modulo de potência
O módulo de potência é geralmente constituído por uma fonte retificadora,

um barramento DC e uma secção inversora. A Figura 26 mostra uma visão geral
do módulo de potência de um inversor de frequência.
45
Retificador Filtro Ponte inversora de IGBT
Reator do
Entrada CA
link CC
Motor
Figura 26 - Módulo de potência

Fonte: Streicher; Olive, 2009.
A seguir, apresentaremos uma descrição de cada uma das partes principais do

módulo de potência:
a) Fonte retificadora: nos bornes L1, L2 e L3 são conectados os cabos de
alimentação externa. A alimentação é geralmente de 220Vac ou 380Vac (Volts
corrente alternada). No desenho anterior aparece a representação elétrica de seis
diodos. A figura seguinte representa a corrente elétrica de cada fase R S T, que
circula entre a entrada do inversor (alimentação do inversor) e os diodos da parte
retificadora do inversor.
Três fases
0
0
0 90 180 270 360
Figura 27 - Corrente elétrica de entrada

Fonte: Autor
Os diodos funcionam deixando passar apenas a parte positiva da corrente

elétrica das três fases, formando, assim, uma tensão de aproximadamente 500
Vdc (Volts corrente contínua) na entrada do barramento DC (link DC), conforme a
figura que representa o módulo de potência.
b) Barramento DC: A Figura 28 mostra a medição da corrente elétrica nas saídas
dos diodos. Ela indica que não existe mais a parte negativa da corrente elétrica;
isto é, a corrente deixou de ser alternada e passou a ser contínua.
46
Corrente no barramento DC
0 90 180 270 360

Figura 28 - Corrente no barramento DC
Fonte: Autor
Na Figura 26, que mostra a representação elétrica do módulo de potência,

existe um capacitor conectado na saída do barramento DC. Esse capacitor tem a
função de suavizar a variação de corrente elétrica no barramento DC, conforme é
possível visualizar na figura a seguir.
Corrente no barramento DC após o capacitor
0 90 180 270 360

Figura 29 - Corrente no barramento DC após capacitor
Fonte: Autor
c) Secção inversora: Na seção inversora, a tensão DC é convertida novamente

em tensão trifásica AC. Através do controle PWM (Controle por largura de pulso),
os IGBTs são acionados, isto é, são excitados ou chaveados várias vezes por ciclo.
O tempo em que o IGBT permanece acionado é sempre dado por uma função
senoidal. A onda senoidal é composta por um ciclo de 360 graus, conforme a figura
que segue. Após completar esse ciclo ela se repete, e assim por diante infinitamente.
0 180 360 T
Figura 30 - Onda senoidal

Fonte: Autor
Quando desejamos uma frequência de 5 Hz na saída do inversor de frequência,

dividimos 1 seg por 360 graus, sendo o resultado igual a 0.0027 seg/grau. É
importante considerar que cinco Hz significam cinco ciclos de 360 graus em
um segundo. Assim, como desejamos obter cinco Hz na saída do inversor, será
necessário dividir 0.0027 seg/grau por cinco. Logo, teremos 0,00055 seg/grau
para ter, na saída do inversor, uma frequência de 5Hz.
47
Mas, o que quer dizer 0,00055 seg/grau? O número 0.00055 seg/grau

corresponde ao tempo máximo em que o IGBT pode ficar acionado em cada grau.
Consequentemente, esse valor será uma constante que será multiplicada pelo
valor do módulo seno do ângulo que está sendo considerado no momento. A
cada 0.00055s o valor do grau é incrementado em uma unidade até chegar em
360 graus. Quando o valor mudar de 360 para 361 ele é zerado novamente, e o
ciclo recomeçará.
A figura que segue mostra o funcionamento do PWM. A multiplicação da
constante 0.00055 seg/grau vezes o seno do ângulo considerado indica o
percentual de tempo em que o PWM ficará ativo em cada grau. Por exemplo, se
o ângulo atual for 45º, o seno de 45º será igual a 0.7; isto é, o IGBT deverá ficar
70% do tempo acionado e 30% do tempo desligado, quando no grau 45. Logo,
durante o grau 45 o IGBT ficará 0.000385 seg ligado (0.00055 seg/grau x 0.70
tempo ligado) e 0.000165 de seu tempo desligado. Conforme o tempo passa, os
graus irão aumentando. Quando o grau atual for igual a 90º, teremos o tempo
máximo; isto é, o IGBT ficará acionado 100% de seu tempo durante o grau atual.
Então, conforme se modifica o grau (tempo decorrido), a onda senoidal vai se
formando na saída do inversor de frequência.
45 graus
Tempo Ligado
Tempo desligado
Figura 31 - Modulação PWM

Fonte: Autor
Nesse exato momento, o inversor terá apenas uma onda senoidal, mas serão
necessárias três ondas senoidais para movimentar um motor trifásico assíncrono,
e cada onda senoidal deverá ser defasada em 120 graus em relação à anterior.
Então, quando a onda senoidal A estiver com 120º, a onda senoidal B deverá estar
com 0º grau, e a onda senoidal C com 240º.
O PWM apenas modula a largura do pulso de tensão a ser liberado na saída
do inversor. Ele não inverte a corrente elétrica. Então, é necessário fazer o
chaveamento dos IGBTs de forma que eles invertam o sentido da corrente elétrica
conforme o ângulo de disparo.
A seguir será apresentado um exemplo de chaveamento dos IGBTs de um
circuito monofásico.
48
+
T T
A B
~ M
1
Rede
T T
Lógica de controle
Figura 32 - Chaveamento dos IGBTs

Fonte: FAATESP, 2012.
A Figura 32 mostra a estrutura de um inversor monofásico. Assim como o

inversor trifásico, o inversor monofásico apresenta módulo de retificação e
filtragem e barramento DC que, por sua vez, alimenta os transistores IGBTs.
Para conseguir uma tensão cuja forma se pareça com uma onda senoidal, é
necessário o acionamento dos IGBTs de maneira coordenada 2 a 2. Quando
o ângulo atual estiver entre 0º e 180º, os transistores IGBTs T1 e T4 deverão ser
acionados, conforme o sinal PWM, e os transistores T3 e T2 deverão permanecer
desenergizados. Dessa maneira, a corrente elétrica circulará do polo A para o polo
B do motor, conforme a Figura 33.
T
T 1
M
A B
T T
-
Figura 33 - Corrente elétrica no sentido A-B nos IGBTs de um inversor monofásico
Fonte: FAATESP, 2012
Quando o ângulo de disparo estiver entre 180º e 360º, os transistores T3 e T2

deverão ser energizados, conforme o sinal PWM, e os transistores T1 e T4 deverão
permanecer desenergizados. Assim, a corrente passará pelo motor no sentido de
B para A, conforme a Figura 34.
T
T 2
M
A B
T T
Figura 34 - Corrente elétrica no sentido B-A nos IGBTs de um inversor monofásico

Fonte: FAATESP, 2012
51
52
c) Porta de comunicação serial: Alguns inversores possuem portas de

comunicação serial, que podem ser do tipo RS232 ou RS485. Através da utilização da
IHM ou de algum software de parametrização do inversor de frequência, é possível
configurar essa porta de comunicação e o protocolo que será utilizado por ela.
O protocolo mais comum é o protocolo Modbus. Geralmente, os inversores
de frequência são escravos modbus, isto é, eles esperam que o mestre modbus,
geralmente um CLP, informe qual tarefa devem realizar. A vantagem de utilizar
uma porta de comunicação RS232 ou RS485 é que a informação chega de
maneira precisa. Um exemplo típico disso é o sinal de referência de velocidade
do inversor. Muitas vezes é utilizado o sinal de referência via entrada analógica,
porém, devido a ruídos e/ou ao casamento incompatível de impedâncias entre
a saída analógica do CLP e a entrada analógica do inversor, ocorrem oscilações
no sinal de referência. Isto é, quando a tensão de referência é de 5Vcc, devemos
ter 30Hz na saída do inversor. Como existem ruídos, o inversor ficará oscilando
sua frequência entre 28Hz e 32Hz. Quando a informação de referência é enviada
via comunicação serial, esse valor não sofre interferência e, consequentemente, o
inversor consegue manter sua frequência conforme o valor de referência.
d) Interface Homem Máquina: A IHM é um display que possui alguns botões
de navegação. Através da utilização dos botões, podemos acessar e modificar
os parâmetros internos do inversor de frequência, como: potência máxima do
motor, corrente máxima, tempos de rampas, configuração das entradas digitais,
configurações da porta de comunicação etc. Veja a imagem a seguir.
Tecla soft key esquerda: Tecla soft key direita:

função definida pelo display função definida pelo display
Figura 39 - Interface do inversor

Fonte: WEG, 2012
3.2.6 Controle de posicionamento dos inversores
Como citado anteriormente, hoje são muito utilizados nas indústrias os

motores de corrente alternada assíncronos e síncronos (servomotores), desde
aplicações simples que não exigem muito controle, como o acionamento de uma
esteira, em compressores de ar e/ou água, em ventiladores, em furadeiras etc. No
entanto, existem aplicações mais complexas, como o controle de posicionamento
angular de uma mesa rotativa e o controle de movimentação de braços robóticos,
que exigem precisão e dinâmica mais apuradas.
54
Para controlar o giro da mesa, o CLP deve controlar a velocidade de giro do

motor, bem como o sentido de giro. Geralmente, para executar este tipo de
controle é utilizado um controle do tipo PID. O PID é um bloco de controle que
é inserido dentro da lógica de programação do CLP. Para fazer um controle PID
funcionar corretamente, são necessários pelo menos oito sinais básicos, que são:
o set point, a variável de processo (sensor, nesse caso o encoder), a variável de
controle (saída do PID), os ganhos Kp, Ki e Kd e os limite máximo e mínimo de
atuação do PID. Veja a Figura 42.
PID
PID
EN
Var Processo Saída analógica 0-10v para

Sensor (encoder) Var.controle de frequência
SET_POINT SET_POINT LIMITS_ACTIVE
Kp KP OVERFLOW
K TN
Kd TV
Y_MANUAL
Y_OFFSET
Y_MIN
MANUAL
RESET
Figura 42 - Controlador
Fonte: Autor
A Figura 42 mostra um bloco PID inserido em uma lógica do CLP. O bloco

PID funciona da seguinte maneira: Considera-se que uma mesa rotativa
possui como condições iniciais sua posição angular igual a 0º e o set point
também em 0º. Logo, como a mesa está posicionada exatamente sobre o
valor desejado, o set point, não ocorrerá movimentação alguma. Agora, se o
operador quiser que a mesa se desloque para a posição 45º, deverá mudar
o set point para 45º. O PID entende que 45º é diferente de 0º, e então são
enviados dois sinais digitais e um analógico (0-10Vcc) do CLP para o inversor
de frequência indicando a ele que deve começar a se movimentar, para qual
sentido deve se movimentar e com qual velocidade o motor deverá girar.
Quando a mesa estiver se aproximando da posição angular de 45º, o PID
identificará e, consequentemente, o sinal analógico começará a diminuir de
amplitude até parar o motor na posição angular correta, 45º.
A seguir é apresentado um gráfico mostrando a variação angular da mesa
rotativa da posição 0º para 45º em função do tempo.
55
Graus
Set point (45)
45
Posição angular
da mesa rotativa
0 Set point (0)
100 Tempo (s)
Figura 43 - Set point

Fonte: Autor
O controle de posicionamento do giro da mesa pode ser feito de duas maneiras,

utilizando inversores ou servodrivers (veja na Figura 44). Quando escolhida a
utilização de motores assíncronos para realizar o giro da mesa, é obrigatório o uso
de inversores de frequência. No caso de ser escolhido o servomotor, é necessário o
uso de servodriver. Lembramos que os servomotores são utilizados para sistemas
que necessitam de uma dinâmica rápida, ou seja, em sistemas que exigem altas
acelerações e desacelerações.
Alimentação trifásica
Cabo de potência
Servo Motor AC
Servo Drive
Mesa Rotativa
Sinal do encoder do motor
Sinal do encoder da mesa rotativa
Figura 44 - Arquitetura de automação para controle de uma mesa rotatória com servodriver
Fonte: Autor
A seguir, são apresentados dois gráficos: o primeiro mostra a variação angular

da mesa em função do tempo utilizando um acionamento por inversor de
frequência, enquanto o segundo mostra a variação angular da mesa rotativa
utilizando o acionamento por um servodriver.
56
Resposta do sistema de controle utilizando Resposta do sistema de controle utilizando

um inversor de frequencia e um motor assincrono um servo-drive e um servo-motor
Graus Graus
Set point (45) Set point (45)
45 45
Posição angular Posição angular

da mesa rotativa da mesa rotativa
0 Set point (0) 0 Set point (0)

1 2 Tempo (s) 1 2 Tempo (s)
Figura 45 - Comparativo entre inversor e servodriver

Fonte: Autor
Na Figura 45 é possível observar que o tempo de resposta do sistema com

servodriver e servomotor atinge a posição num tempo muito mais curto. Trabalhos
realizados por integradores e pelos próprios fornecedores de equipamentos
recomendam a utilização de servomotores e servodrivers para controle de
movimento de mesas rotativas, braços robotizados e qualquer máquina que exija
movimentação rápida e precisa de cargas elevadas.
CASOS E RELATOS
Uma empresa deseja fabricar uma peça cilíndrica de latão e nessa peça devem ser
feitos oito furos. Cada furo deve ter diâmetro de 10 mm, e eles devem ser distribuídos
proporcionalmente em 360º. A distância entre o centro da pastilha e o de cada furo
deve ser de 100 mm. Para realizar um trabalho como este, uma furadeira de bancada
deve ser posicionada a 100 mm do centro da mesas rotativa. Em seguida, a pastilha
cilíndrica é fixada de forma que seu centro fique alinhado com o centro da mesa. Com
a broca correta fixada na furadeira, ela deve ser ligada. A furadeira ligada começa a se
deslocar no sentido vertical até que a broca fure a peça a ser usinada. Para executar
o segundo furo, a furadeira retorna para sua posição inicial e, em seguida, a manivela
da mesa rotativa é girada “X” voltas até que a peça realize um giro de 45º. A furadeira
começa a se deslocar novamente no sentido vertical para executar o segundo furo. O
ciclo avançar a furadeira, fazer furo, recuar furadeira e girar mesa 45º deve ser realizado
oito vezes para cada peça. Se a empresa tiver que fazer apenas uma peça, servirá uma
máquina convencional, mas se tiver que fazer 1.000.000 de peças, é interessante
automatizar esse sistema.
57
3.3 Parametrização de Drivers
Para que um driver (inversor, soft-starter etc.) funcione corretamente,

não basta somente instalá-lo; é preciso informar a ele suas condições de
trabalho para a operação, ou seja, sua parametrização. Quanto maior for o
número de recursos que o driver oferece, maior será o número de parâmetros
disponíveis.
A seguir, apresentamos os principais parâmetros utilizados:
a) Frequência máxima de saída: este parâmetro determina a velocidade
máxima do motor.
b) Frequência mínima de saída: este parâmetro determina a velocidade mínima
do motor.
c) Frequência de JOG: a tecla JOG é um recurso que faz o motor girar em
velocidade baixa, facilitando o posicionamento de peças antes de a máquina
funcionar em seu regime normal.
d) Tempo de partida (“rampa de subida”): este parâmetro indica em
quanto tempo desejamos que o motor chegue à velocidade programada,
estando ele parado. Caso o motor esteja conectado mecanicamente a
cargas pesadas (como, por exemplo, placas de tornos com peças grandes,
guindastes etc.), uma partida muito rápida poderá “desarmar” disjuntores de
proteção do sistema. Isso ocorre porque o pico de corrente, necessário para
vencer a inércia do motor, será muito alto. Portanto, este parâmetro deve
respeitar a massa da carga e o limite de corrente do inversor, como mostra
a Figura 46.
Rotação (velocidade)
n (desejada)
Tempo
t (p005)
Figura 46 - Gráfico do parâmetro 5 do inversor – tempo de partida
Fonte: MATIAS, 2002
e) Tempo de parada (rampa de descida): o inversor pode produzir uma

parada gradativa do motor. Esta facilidade pode ser parametrizada e, como
a anterior, deve levar em consideração a massa (inércia) da carga acoplada,
como mostra a Figura 47.
58
Rotação (velocidade)
n (desejada)
Tempo
t (p005)
Figura 47 - Gráfico do parâmetro 5 do inversor – tempo de parada
Fonte: MATIAS, 2002
f ) Tipo de frenagem: em um motor CA, quando submetemos seus enrolamentos

a uma tensão CC, o rotor para imediatamente (“estanca”) como se uma trava
mecânica atuasse em seu eixo. Portanto, devemos pensar muito bem se é assim
mesmo que desejamos a parada da máquina. Normalmente, este recurso é
utilizado para cargas mecânicas pequenas (leves) e que necessitam de resposta
rápida, como, por exemplo, eixos das máquinas - ferramentas.
g) Liberação de alteração de parâmetros: este parâmetro é uma proteção contra
curiosos. Para impedir que alguém, inadvertidamente, altere algum parâmetro da
máquina, utilizamos um parâmetro específico como proteção.
h) Tipo de entrada: pode ser uma entrada analógica (0 - 10Vcc) ou digital. Indica
como controlar a velocidade do motor.
i) Frequência de PWM: este parâmetro determina a frequência de PWM do
driver. Para evitar perdas no motor e EMI, quanto menor for esta frequência,
melhor. O único inconveniente de parametrizar o PWM com frequências baixas
é a geração de ruídos sonoros, isto é, a máquina fica mais barulhenta. Portanto,
devemos fazer uma análise crítica das condições gerais do ambiente de trabalho
antes de optar pelo melhor PWM.
j) Pulso de tensão de partida: alguns drivers possuem uma função chamada
pulso de tensão de partida (kick start) com um valor ajustável. É aplicado em
cargas de elevada inércia que, no momento da partida, exigem um esforço extra
no acionamento em função do alto conjugado. O valor desta tensão deverá ser o
suficiente para obtermos um conjugado que possa vencer o conjugado resistente
da carga.
Neste caso, deve ser aplicada uma tensão maior do que a tensão da rampa
(75 a 90% da tensão total do motor), em um curto intervalo de tempo (100
a 300ms), dependendo do tipo de carga a ser utilizado. Essa função deve ser
utilizada somente quando necessário, pois, ao habilitá-la, não ocorre a atuação da
limitação de corrente de partida. Assim, o motor poderá sofrer elevadas quedas
de tensão durante o período ajustado para o pulso de tensão. A Figura 48 mostra
esta função.
59
Tensão
UNom
Uk
Up
Ajuste Tempo
Figura 48 - Função pulso de partida

Fonte: Franchi, 2008
k) Limitação de corrente: esta função é utilizada quando a carga apresenta

uma inércia elevada, porque faz o sistema rede/soft-starter fornecer ao motor
somente a corrente necessária para que seja executada a aceleração da
carga, garantindo um acionamento suave. A limitação da corrente também é
utilizada na partida de motores cuja carga apresenta um valor mais elevado
de momento de inércia.
l) Proteções: a utilização do soft-starter não fica restrita à partida de motores
assíncronos, pois as proteções também podem garantir ao motor toda a ajuda
necessária. Assim, quando uma proteção atua, aparece uma mensagem de erro
para visualização do usuário.
m) Sobrecorrente imediata na saída: ajusta o máximo valor de corrente que
o driver permite conduzir para o motor por período de tempo pré-ajustado,
conforme a Figura 49.
Corrente
I Soc
I Nom
Ajuste Tempo
Figura 49 - Sobrecorrente imediata na saída

n) Subcorrente imediata: ajusta o mínimo valor de corrente que o driver

permite conduzir para o motor por período de tempo pré-ajustado. Esta função
é utilizada para a proteção de cargas que não possam operar em vazio, como
sistemas de bombeamento. Veja na Figura 50.
60
Corrente
I Nom
I Soc
Ajuste Tempo
Figura 50 - Subcorrente imediata

Além dos parâmetros descritos acima, o driver possui diversas proteções,

dependendo do fabricante do equipamento, como:
a) Economia de energia elétrica – Quando o motor opera em carga reduzida,
opera consequentemente com baixo fator de potência. O driver tem uma
função para otimizar o ponto operacional do motor, minimizando as perdas de
potência reativa e fornecendo apenas a potência ativa requerida pela carga, o
que caracteriza um procedimento de economia de energia elétrica. Esta função
é aplicada com vantagens em situações em que o motor funciona a vazio por
um longo período. Isso é feito com a redução da tensão fornecida nos terminais
do motor durante o tempo em que desenvolve sua operação em carga reduzida
ou a vazio. Assim, obtemos uma economia de energia entre 5 e 40% da potência
nominal, conforme a aplicação, porém, sob tensão nominal, para uma carga no
eixo de apenas 10% da potência nominal.
Na prática, só faz sentido ativar a função de economia de

FIQUE energia quando a carga for menor do que 50% da carga
ALERTA nominal e durante um período de operação superior a 50%
do tempo de funcionamento do motor.
b) Parâmetros de leitura – São as variáveis que podem ser visualizadas no

display, mas não podem ser alteradas pelo usuário, como tensão %, corrente %,
potência ativa etc.
c) Parâmetros de regulação – São os valores ajustáveis a serem utilizados pelas
funções do soft-starter, como tensão inicial, tempo de rampa de aceleração e
desaceleração etc.
d) Parâmetros de configuração – Definem as características do soft-starter, as
funções a serem executadas e as entradas e saídas, com parâmetros dos relés de
saída, entradas do soft-starter.
e) Parâmetros do motor – Definem as características nominais do motor, como
ajuste da corrente do motor e fator de serviço.
61
Importante! Existe um parâmetro que carrega as configurações originais de

fábrica. Os parâmetros são escolhidos de modo a atender o maior número de
aplicações, reduzindo ao máximo a necessidade de reprogramação durante a
colocação em funcionamento.
CASOS E RELATOS
Tomamos o controle da pressão de um fluido líquido no interior de uma tubulação

para exemplificar. Teremos, portanto, o seguinte processo: bombeamento de água
tratada para abastecimento de residências, onde o sistema terá um conjunto moto-
bomba recebendo água de um reservatório à montante da bomba e bombeando
a água para a rede hidráulica. O sistema fará a medição da pressão de recalque à
jusante da bomba; a bomba será acionada por um inversor de frequência e o sistema
comandará o inversor para que, de acordo com a velocidade da bomba, atinja o valor
de set point de pressão de recalque desejado, conforme aumenta o consumo de água
nas residências, seja para abastecer suas caixas d’água ou pela abertura de torneiras.
A pressão da rede diminuirá e o sensor transmitirá constantemente esta referência
para o sistema. Este, por sua vez, verificará se a pressão está abaixo do set point e,
caso positivo, aumentará a velocidade do motor através do inversor de frequência
até atingir a pressão desejada. Ocorrendo o contrário, o consumo na rede hidráulica
diminui e a pressão da rede hidráulica sobe. Percebendo isto, o sistema novamente
comparará com o set point e, caso a pressão esteja acima deste parâmetro, enviará
um comando ao inversor de frequência para que a velocidade diminua, fazendo este
controle constantemente.
Recapitulando
Neste capítulo aprendemos o funcionamento da chave eletrônica (soft

starter) em conjunto com o motor elétrico, garantindo sua durabilidade. Vimos
suas principais características de funcionamento e alguns de seus principais
parâmetros de configuração. Estudamos também os inversores de frequência,
que são componentes que variam a frequência elétrica, possibilitando o controle
de velocidade do motor elétrico. Vimos os principais parâmetros de configuração.
Finalizando, aprendemos a comparação desses sistemas com outras ligações e
observamos que eles possuem vantagens e desvantagens, de acordo com sua
utilização.
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SENAI – DEPARTAMENTO NACIONAL
Unidade de Educação Profissional e Tecnológica – UNIEP
Rolando Vargas Vallejos

Gerente Executivo
Felipe Esteves Morgado

Gerente Executivo Adjunto
Diana Neri
Coordenação Geral do Desenvolvimento dos Livros
SENAI – DEPARTAMENTO REGIONAL DO RIO GRANDE DO SUL
Claiton Oliveira da Costa

Coordenação do Desenvolvimento dos Livros no Departamento Regional
Júlio Damian
Elaboração
Giancarllo Josias Soares

Marcelo Luiz de Quadros
Revisão Técnica
Enrique S. Blanco
Fernando R. G. Schirmbeck
Luciene Gralha da Silva
Maria de Fátima R.de Lemos
Design Educacional
Regina M. Recktenwald
Revisão Ortográfica e Gramatical
Camila J. S. Machado
Rafael Andrade
Ilustrações
Bárbara V. Polidori Backes

Tratamento de imagens e Diagramação
i-Comunicação
Projeto Gráfico

Apostila Soft-Start e Inversores de Frequência

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CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI

Robson Braga de Andrade

Diretoria de Educação e Tecnologia

SENAI-DN – SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL

Robson Braga de Andrade

SENAI – Departamento Nacional

Gustavo Leal Sales Filho

Neste capitulo abordaremos o funcionamento e as características das chaves eletrônicas

3.1 Chave Eletrônica (Soft-Starter)

O avanço da eletrônica permitiu a criação da chave de partida a estado sólido, que

Figura 15 - Controle de fases de um motor trifásico utilizando um soft-starter

O Quadro 1 mostra uma comparação entre os sistemas de partidas de forma

3.1.1 Princípio de funcionamento

O funcionamento do soft-starter está baseado na utilização de uma ligação de

Figura 16 - Diagrama em blocos de um soft-starter

O soft-starter controla a tensão da rede por meio do circuito de potência pelos

Figura 17 - Comparativo da corrente entre partidas direta, estrela-triângulo e soft-starter

As principais funções do soft-starter são:

3.1.2 Formas de ligação do soft-starter

Existem duas formas de ligação do soft-starter:

Figura 18 - Ligação direta com o soft-starter

b) Ligação com contator em paralelo (contator by-pass): é feita para reduzir as

Figura 19 - Ligação com contator by-pass

Figura 21 - Inversor de frequência

Os inversores de frequência, também conhecidos como conversores de

Os inversores de frequência são utilizados na indústria

3.2.1 Principio de funcionamento

O funcionamento de um Inversor de Frequência consiste em receber uma

Retificador Filtro Inversor

Figura 22 - Estrutura básica de um inversor de frequência

Podemos notar que a rede AC é retificada logo na entrada. Através de um

O circuito que comanda os IGBTs é o elemento responsável pela geração dos

Figura 23 - Modulação por PWM

3.2.2 Funções dos inversores

Ao projetar, especificar e instalar o acionamento de motores trifásicos é importante

Figura 24 - Diversos tipos de inversores conforme seu fabricante.

Trazemos um exemplo simples da aplicação de inversores de frequência, onde

Não confunda soft-starter com inversor. Enquanto o inversor

3.2.4 Controle do Inversor de Frequência

Existem dois tipos de controle dos inversores de frequência disponíveis no

Em um inversor escalar (mais comum) variamos a velocidade do motor

São exemplos escalares:

Com atuação sensorless é uma solução abrangente para o controle de

Comparação entre inversores Escalares e Vetoriais e demais acionamentos

Curso torque x Rpm

É necessário a queda da velocidade Não existe redução de velocidade

Degrau de torque Degrau de torque

Torque produzido Torque produzido

O motor é que vai buscar O inversor Vetorial controla diretamente

3.2.5 Módulos do Inversor

Os inversores de frequência apresentam construções similare, independente

O módulo de potência é geralmente constituído por uma fonte retificadora,

Retificador Filtro Ponte inversora de IGBT

Figura 26 - Módulo de potência

A seguir, apresentaremos uma descrição de cada uma das partes principais do

Figura 27 - Corrente elétrica de entrada

Os diodos funcionam deixando passar apenas a parte positiva da corrente

0 90 180 270 360

Na Figura 26, que mostra a representação elétrica do módulo de potência,

Corrente no barramento DC após o capacitor

0 90 180 270 360

c) Secção inversora: Na seção inversora, a tensão DC é convertida novamente

Figura 30 - Onda senoidal

Quando desejamos uma frequência de 5 Hz na saída do inversor de frequência,