INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DA BAHIA

DEPARTAMENTO DE ELETROELETRÔNICA
COORDENAÇÃO DE AUTOMAÇÃO E CONTROLE INDUSTRIAL

INTRODUÇÃO A AUTOMAÇÃO

PROFa : ANDREA BITENCOURT

SALVADOR
2009
 Índice

1. Introdução......................................................................................................................3
1.1. Automação Industrial ..............................................................................................4
1.1.1. Técnico Automação Industrial..........................................................................4
1.1.2. Impacto da automação na sociedade.................................................................5
2. Conceitos de Processo. ..................................................................................................6
2.1. Características Básicas do Processo. .......................................................................6
2.1.1. Mudança na Carga do Processo ........................................................................6
2.1.2. Atraso do Processo............................................................................................7
2.2. Características de Processos Industriais. ...............................................................10
2.3. Tipos de Processos. ...............................................................................................10
2.3.1. Processo Contínuos.........................................................................................10
2.3.2. Processo Descontínuos. ..................................................................................11
3. Sistema. ......................................................................................................................11
3.1. Definição de Sistemas. ..........................................................................................11
4. Conceitos e Considerações Básicas de Controle Automático .....................................13
4.1. Evolução Histórica do Controle Automático ........................................................13
4.2. Conceito. ...............................................................................................................13
4.3. Elementos do Controle Automático. .....................................................................14
4.4. Tipos de Controle. .................................................................................................17
4.4.1. Controle Manual e Controle Automático........................................................17
5. Sistema de Controle.....................................................................................................18
5.1. Principais objetivos de controle ............................................................................18
5.2. Controlador............................................................................................................18
5.2.1. Ação de Controle ............................................................................................19
5.3. Sistema de controle em Malha Aberta e Malha Fechada ......................................20
5.4. Sistema de controle FeedBack ..............................................................................21
5.5. Sistema de controle FeedForward .........................................................................22
5.6. Sistema em Cascata...............................................................................................23
Bibliografia:.....................................................................................................................25

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 1. Introdução

As primeiras iniciativas do homem para mecanizar atividades manuais ocorreram na

pré-história. Invenções como a roda, o moinho movido por vento ou força animal e as rodas
d’água demonstram a criatividade do homem para poupar esforço.

Porém, a automação só ganhou destaque na sociedade quando o sistema de produção

agrário e artesanal transformou-se em industrial, a partir da segunda metade do século XVIII,
inicialmente na Inglaterra, com o advento das máquinas a vapor, conseguiu-se transformar a
energia da matéria em trabalho. Porém, o homem apenas teve a sua condição de trabalho mu-
dada, passando do trabalho puramente braçal ao trabalho mental.

Nesse momento, cabia ao homem o esforço de tentar “controlar” esta nova fonte de
energia, exigindo dele então muita intuição e experiência, além de expô-lo constantemente ao
perigo devido à falta de segurança. No princípio, isso foi possível devido à baixa demanda.
Entretanto, com o aumento acentuado da demanda, o homem viu-se obrigado a desenvolver
técnicas e equipamentos capazes de substituí-lo nesta nova tarefa, libertando-o de grande par-
te deste esforço braçal e mental. Os sistemas inteiramente automáticos surgiram no início do
século XX. Entretanto, bem antes disso foram inventados dispositivos simples e semi-
automáticos. Daí então surgiu o controle automático que, quanto à necessidade, pode assim
ser classificado:

Por volta de 1788, James Watt desenvolveu um mecanismo de regulagem do fluxo

de vapor em máquinas. Isto pode ser considerado um dos primeiros sistemas de controle com
realimentação.

A partir de 1870, também a energia elétrica passou a ser utilizada e a estimular in-
dústrias como a do aço, a química e a de máquinas-ferramenta. O setor de transportes progre-
diu bastante graças à expansão das estradas de ferro e à indústria naval. No século XX, a tec-
nologia da automação passou a contar com computadores, servomecanismos e controladores
programáveis.

Os computadores são os alicerces de toda a tecnologia da automação contemporâ-

nea. Encontramos exemplos de sua aplicação praticamente em todas as áreas do conhecimento
e da atividade humana.

3
 Os robôs (do tcheco robota, que significa “escravo, trabalho forçado”) substituíram a
mão-de-obra no transporte de materiais e em atividades perigosas. O robô programável foi
projetado em 1954 pelo americano George Devol, que mais tarde fundou a fábrica de robôs
Unimation. Poucos anos depois, a GM instalou robôs em sua linha de produção para solda-
gem de carrocerias.

1.1. Automação Industrial

Podemos dizer, que um sistema de automação industrial, é um conjunto de equipa-

mentos e tecnologias capazes de fazerem com que uma máquina ou processo industrial traba-
lhem automaticamente, ou seja, com a mínima intervenção humana, cabendo a este o papel de
programar, parametrizar ou supervisionar o sistema para que trabalhe de acordo com os pa-
drões desejados.

Automação é diferente de mecanização. A mecanização consiste simplesmente no

uso de máquinas para realizar um trabalho, substituindo assim o esforço físico do homem. Já a
automação possibilita fazer um trabalho por meio de máquinas controladas automaticamente,
capazes de se regularem sozinhas.

Para se efetuar uma automação, qualquer que seja, necessitamos realizar medições,
comparações e controles sob os diversos elementos que constituem a máquina ou processo em
questão, para que ele seja capaz de trabalhar sozinho e se auto-regular, além de tomar deci-
sões seguras em caso de falhas e emergências.

Hoje em dia, a automação exige cada vez mais a integração de diversas áreas de tec-
nologia, tais como: elétrica, eletrônica, informática, mecânica, pneumática, hidráulica, quími-
ca, física, entre outras.

1.1.1. Técnico Automação Industrial

O Técnico em Automação Industrial é o profissional capaz de atuar no projeto, exe-

cução e instalação de sistemas automatizados utilizados nos processos industriais. Realizar a
manutenção, medições e testes em equipamentos utilizados em automação de processos in-
dustriais. Programar, operar e manter sistemas automatizados respeitando normas técnicas e
de segurança. Pode atuar de forma autônoma ou vinculado a empresas do setor, considerando
encontrar aplicabilidade em um amplo mercado, considerando-se que hoje em dia, pratica-
mente todas as áreas de atividade industrial encontram-se automatizadas.

Dentre as habilidades exigidas em um técnico em Automação Industrial, destacam-se:

- Conhecer os princípios de medição das diversas variáveis de um processo industrial e o

princípio de funcionamento dos diversos tipos de medidores;
- Ter conhecimentos e habilidades no manuseio de ferramentas e acessórios utilizados em
AUTOMAÇÃO;
- Possuir relativo conhecimento de supervisão de manutenção;
- Estar comprometido com a confiabilidade e segurança do trabalho executado;
- Possuir iniciativa, senso de responsabilidade, capacidade de supervisão e de trabalhar em
grupo;

4
- Conhecer controle avançado e suas aplicações ;
- Possuir conhecimentos aplicados sobre Aquisição de Dados e Redes;
- Possuir boa capacidade de liderança;
- Ter conhecimentos sobre Controle Contínuo e Discreto e suas principais características;
- Ser capaz de adaptar-se às mudanças tecnológicas e exigências do mercado;

1.1.2. Impacto da automação na sociedade

O processo de automação em diversos setores da atividade humana trouxe uma série

de benefícios à sociedade.

A automação geralmente reduz custos, aumenta a produtividade do trabalho, quali-

dade do produto e confiabilidade. Possibilitando mais tempo livre e melhor salário para a
maioria dos trabalhadores. Além disso, a automação pode livrar os trabalhadores de atividades
monótonas, repetitivas ou mesmo perigosas.

O esquadrão antibomba da polícia americana, por exemplo, dispõe de robôs para de-
tectar e desarmar bombas e reduzir riscos de acidentes com explosões inesperadas. Apesar dos
benefícios, o aumento da automação vem causando também sérios problemas para os traba-
lhadores:

- aumento do nível de desemprego, principalmente nas áreas em que atuam profis-

sionais de baixo nível de qualificação, a experiência de um trabalhador se torna rapidamente
obsoleta;
- muitos empregos que eram importantes estão se extinguindo: é o que vem ocor-
rendo com as telefonistas, perfeitamente substituíveis por centrais de telefonia automáticas;

Esses problemas, no entanto, podem ser solucionados com programas contínuos de

aprendizagem e reciclagem de trabalhadores para novas funções. Além disso, as indústrias de
computadores, máquinas automatizadas e serviços vêm criando um número de empregos igual
ou superior àqueles que foram eliminados no setor produtivo.

5
 2. Conceitos de Processo.

Série de fenômenos sucessivos com relação de causa e efeito. Qualquer operação ou

seqüência de operações, envolvendo uma mudança de estado, de composição, de dimensão ou
outras propriedades que possam ser definidas relativamente a um padrão.

Exemplo prático: Quando queremos preparar um café, precisamos seguir uma recei-
ta, usando utensílios domésticos para transformar ingredientes básicos num produto: um cafe-
zinho bem quente. Para esta transformação é necessária alguma forma de energia. A esse con-
junto de fatores que contribuem para o objetivo final, que é a produção do cafezinho, chama-
mos de processo.

Outros exemplos:
1. resfriamento do ar ambiente de uma sala para uma temperatura desejada,
2. pasteurização de leite,
3. manutenção em valores constantes da velocidade, direção e elevação de um avião,
4. operação de um coração artificial,
5. embalagem de alimentos,
6. engarrafamento de líquidos,
7. rastreamento de uma estrela pelo telescópio,

2.1. Características Básicas do Processo.

Na implantação e operação de um sistema de controle automático deve-se levar em

consideração que cada processo apresenta, pelo menos, dois efeitos que devem ser analisados
cuidadosamente:
a) mudança na carga do processo;
b) Atraso do processo.

2.1.1. Mudança na Carga do Processo

Carga de um processo - É a quantidade de agente de controle (elemento que altera o

meio) exigida em um dado instante, para manter as condições de equilíbrio do processo.

Para compreendermos essa característica, observemos o seguinte exemplo:

Fig. 1 – Controle eletrônico da temperatura da água de um reservatório aquecido por vapor.

6
 Exemplo:

Um produto (água fria) passando por um trocador de calor (figura 1) é continu-
amente aquecido com vapor (agente de controle) e requer uma certa quantidade de vapor, para
manter a sua temperatura ao nível desejado, enquanto o produto estiver escoando a uma de-
terminada velocidade. Um aumento no escoamento do produto (aumento de demanda) exige
mais vapor. Já um aumento na temperatura do produto na entrada do trocador de calor requer
menos vapor. Estas situações representam mudanças de carga.

Qualquer modificação na carga do processo exige uma correspondente modifi-

cação na ajustagem do elemento de controle final, a fim de manter o equilíbrio (a variável
controlada permanecer no ponto prefixado).

As modificações na carga do processo ocorrem devido os distúrbios do processo e

estes podem ser de três tipos: distúrbios de alimentação, distúrbios de demanda e distúrbios de
ponto de ajuste.

a) Distúrbios de alimentação - É uma mudança de energia ou de produto que ocorre

na entrada do processo. No nosso exemplo a mudança pode ocorrer: na vazão e/ou na tempe-
ratura da água e na temperatura, na pressão e/ou na vazão de vapor.

b) Distúrbios de demanda – É uma mudança de energia ou de produto que ocorre na

saída do processo. No nosso exemplo é uma mudança na vazão da água aquecida (maior ou
menor consumo).

c) Distúrbios de ponto de ajuste – É uma alteração no valor/ponto estabelecido para

que o processo fique estabilizado. No nosso exemplo, poderíamos desejar que água estabili-
zasse em 75º C. e por uma razão qualquer sofreu uma mudança para 65º C. São alterações
difíceis para o sistema de controle pois, têm que atravessar o processo inteiro para serem me-
didas e controladas.

A grandeza e a velocidade na mudança da carga do processo são fatores impor-

tantes para a instrumentação e os sistemas de controle.

2.1.2. Atraso do Processo

Controle de processos iria ser trivial se todos os sistemas respondessem instantane-

amente a mudanças na entrada do processo. Todo processo possui características que determi-
nam atraso na transferência de energia e/ou massa, o que consequentemente dificulta a ação
de controle, visto que elas são inerentes aos processos. Quando, então, vai se definir o sistema
mais adequado de controle, deve-se levar em consideração estas características e suas intensi-
dades. São elas: Capacitância, Resistência e Tempo Morto.

a) Capacitância – A capacitância de um processo é um fator muito importante no

controle automático. Capacitância é a propriedade de um processo armazenar uma quantidade
de energia ou material. É definida como a variação da quantidade de material ou energia ne-
cessária para fazer uma variação unitária na variável do processo.

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 Como exemplo veja o caso dos tanques de armazenamento da figura 2. Neles a ca-
pacitância representa a relação entre a variação de volume e a variação de altura do material
do tanque, ou seja, é o número de litros de água necessários para variar um nível do tanque
por um metro. Em outras palavras, para fazer uma variação na variável controlada, alguma
quantidade de variável manipulada deve ser fornecida ou removida; esta quantidade dividida
pela variação é a capacitância. Capacidade é a máxima quantidade de material ou energia que
pode ser armazenada em um equipamento ou sistema.

Assim, observe que embora os tanques tenham a mesma capacidade (por exemplo
100 m3), apresentam capacitâncias diferentes. Neste caso, a capacitância pode ser representa-
da por :

Fig. 2. - Comparação entre capacitância e capacidade.

Lembre-se: capacitância é uma característica dinâmica do processo e capacida-

de é uma característica volumétrica do processo.

Quando se quer controlar o nível dos dois tanques, o processo é mais sensível
no tanque alto (menor capacitância) do que no tanque baixo (maior capacitância). Para a
mesma variação de volume em ambos os tanques, o nível no tanque alto terá uma maior vari-
ação. O tanque alto tem menor capacitância, resposta mais rápida e é mais difícil de ser con-
trolado dentro de uma dada faixa. Aumentando a capacitância para uma dada faixa de controle
melhora a estabilidade da variável controlada em resposta a um distúrbio.

b) Resistência – A resistência é uma oposição total ou parcial à transferência de e-

nergia ou de material entre as capacitâncias. Na figura 3, está sendo mostrado o caso de um
processo contendo uma resistência e uma capacitância.

Fig.3 - Processo com uma resistência e uma capacitância

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 Assim como uma rua estreita impede o fluxo do tráfico, assim uma tubulação com
pequeno diâmetro oferece maior resistência à passagem do fluido no seu interior que uma
tubulação com maior diâmetro.

c) Tempo morto – também chamado tempo de transporte – é o intervalo de tempo

entre o instante em que ocorre uma alteração no processo e o instante em que esta começa a
ser detectada pelo elemento de medição. O tempo morto ocorre no transporte de massa ou
energia através de um dado percurso. O comprimento do percurso e a velocidade de propaga-
ção da massa ou da energia definem o tempo morto.

Se uma tensão for aplicada em R como sinal de entrada fechando-se a chave S con-
forme a figura 4, a temperatura do líquido subirá imediatamente. No entanto, até que esta seja
detectada pelo termômetro como sinal de saída, sendo V(m/min) a velocidade de fluxo de
líquido, terá passado em tempo dado por L = l/V (min). Este valor L corresponde ao tempo
que decorre até que a variação do sinal de entrada apareça como variação do sinal de saída
recebe o nome de tempo morto. Este elemento tempo morto dá apenas a defasagem temporal
sem variar a forma oscilatória do sinal.

Fig. 4 Exemplo do Elemento Tempo Morto

A tabela abaixo apresenta uma análise comparativa dos efeitos na facilidade de con-
trole das características do processo discutidas acima.

9
 2.2. Características de Processos Industriais.

O dicionário MERRIAN-WEBSTER define um processo, como uma operação ou

desenvolvimento natural, que evolui progressivamente, caracterizado por uma série de mu-
danças graduais que se sucedem, uma em relação às outras, de um modo relativamente fixo e
objetivando um particular resultado ou meta. No âmbito industrial o termo processo significa
uma parte ou um elemento de uma unidade de produção; por exemplo um trocador térmico
que comporta uma regulação de temperatura ou um sistema que objetiva o controle de nível
de uma caldeira de produção de vapor.

A escolha de que tipo de malha de controle a utilizar implica em um bom conheci-

mento do comportamento do processo. O nível da caldeira ou a temperatura apresenta uma
inércia grande? é estável ou instável? Tem alto ganho? Possui tempo morto? Se todos esses
questionamentos estiverem resolvidos você terá condições para especificar uma malha de con-
trole mais apropriada para sua necessidade, em outras palavras, o melhor controle é aquele
que é aplicado num processo perfeitamente conhecido.

2.3. Tipos de Processos.

2.3.1. Processo Contínuos.

Um processo contínuo é aquele no qual uma linha de produtos entram num ponto do
sistema e o produto final sai em outro ponto da linha. Uma vez comece o processo, ele é con-
tinuamente alimentado, o produto final é obtido sem interrupções.

A figura abaixo mostra um processo contínuo de uma linha de montagem de moto-

res. Os blocos dos motores são alimentados num ponto da linha (canto inferior) e os motores
completos saem num outro ponto (canto superior). Em processos contínuos, o produto é sujei-
to a diferentes tratamentos conforme o fluxo do processo (neste caso, montagem, ajuste e ins-
peção). A montagem automática envolve o uso de máquinas automatizadas e robôs.

Fig. 5 – Processo contínuo: montagem, teste e inspeção de motores.

10
 2.3.2. Processo Descontínuos.

Um processo descontínuo é um processo que seu produto final é obtido em uma

quantidade determinada após todo o ciclo. A entrada de novas matérias primas só se dará após
o encerramento desse circuito.

Ou seja, uma parte de cada entrada do processo é recebida num lote e então algumas
operações são executadas para produção final do produto. O processo é realizado e o resultado
é armazenado para então outro lote ser produzido. Cada lote de produto pode ser diferente.
Muitos processos químicos são realizados através deste tipo de processo.

Fig. 6 – Processo descontínuo.

A figura ao lado mostra um sistema de produção por lote (também denominada bate-
lada). Dois ingredientes são adicionados juntos, misturados e aquecidos. Um terceiro ingredi-
ente é adicionado e todos os três são então processados e armazenados.

3. Sistema.

3.1. Definição de Sistemas.

Segundo a NBR 180 8402/1994, 2.18, define como um conjunto integrado que
consiste de um ou mais processos, hardware, software, recursos e pessoas, capaz de satisfazer
uma necessidade ou objetivo definido.

Segundo Dalfovo (2000) define-se sistema como sendo um conjunto de partes

interdependentes que formam um todo unitário e complexo. Os componentes de um sistema
são as entradas, o processamento e saídas.

É uma combinação de componentes que atuam conjuntamente e realizam um

certo objetivo.

11
 Fig. 7 - Controle de Temperatura.

Todo sistema seja ele físico-químico, elétrico, mecânico, etc., pode ser abordado de
forma bastante simplificada através do qual variáveis de entrada e saída se interligam numa
relação de causa e conseqüência. Neste ínterim, atribui-se a denominação entrada a toda in-
formação que é uma causa no sistema, e saída a toda informação que é uma conseqüência no
sistema. Esta relação está representada esquematicamente na figura 8, onde u e w representam
todas as entradas e y representa todas as saídas.

w
INPUT OUTPUT
u Sistema y

Fig. 8 - Entrada (Causa) / Saída (Conseqüência)

Uma forma fácil de entender estes conceitos é através do seguinte exemplo: Num
trocador de calor o produto quente entra (alimenta) nos tubos, enquanto água fria entra (ali-
menta) no casco, a fim de resfriar o produto. Na descarga do trocador temos, produto resfria-
do (tubo) e água aquecida (casco). Nesse caso, fica fácil de identificar e classificar as entradas
(causas) como vazão de produto quente e água fria, e as saídas (conseqüências) como vazão
de produto resfriado e água aquecida.

A figura 9 ilustra a relação interdependência entre subsistema, sistema e meta

sistema. Um Subsistema é um sistema subordinado a outro.

META SISTEMA
SISTEMA
SUBSISTEMA

Fig. 9 – Subsistema, Sistema e Meta Sistema.

12
 4. Conceitos e Considerações Básicas de Controle Automático

4.1. Evolução Histórica do Controle Automático

O primeiro controlador automático industrial de que há notícia é o regulador centrí-

fugo inventado em 1775, por James Watts, para o controle de velocidade das máquinas à va-
por. Esta invenção foi puramente empírica. Nada mais aconteceu no campo de controle até
1868, quando Clerk Maxwell, utilizando o cálculo diferencial, estabeleceu a primeira análise
matemática do comportamento de um sistema máquina-regulador.

Por volta de 1900 aparecem outros reguladores e servomecanismos aplicados à má-

quina a vapor, a turbinas e a alguns processos. Durante a primeira guerra mundial, N. Mi-
norsky cria o servocontrole, também baseado na realimentação, para a manutenção automática
da rota dos navios e escreve um artigo intitulado “Directional Stability of Automatically Stee-
red Bodies”.

O trabalho pioneiro de Norbert Wiener (1948) sobre fenômenos neurológicos e os

sistemas de controle no corpo humano abreviou o caminho para o desenvolvimento de siste-
mas complexos de automação. A partir daqui o progresso do controle automático foi muito
rápido. Atualmente existe uma enorme variedade de equipamentos de medidas primárias,
transmissão das medidas (transmissores), de regulação (controles pneumáticos, elétricos e
eletrônicos), de controle final (válvulas pneumáticas, válvulas solenóide, servomotores etc.),
de registro (registradores), de indicação (indicadores analógicos e digitais), de computação
(relés analógicos, relés digitais com microprocessador), PLC’s, SDCD’s etc.

Estes equipamentos podem ser combinados de modo a constituírem cadeias de con-

trole simples ou múltiplas, adaptadas aos inúmeros problemas de controle e a um grande nú-
mero de tipos de processos.

Em 1932, H. Nyquist, da Bell Telephone, cria a primeira teoria geral de controle au-
tomático com sua “Regeneration Theory”, na qual se estabelece um critério para o estudo da
estabilidade.

4.2. Conceito.

O controle Automático tem como finalidade a manutenção de uma certa variável ou

condição num certo valor (fixo ou variante). Este valor que pretendemos é o valor desejado.
Para atingir esta finalidade o sistema de controle automático opera do seguinte modo:

A - Medida do valor atual da variável que se quer regular.

B - Comparação do valor atual com o valor desejado (sendo este o último indicado
ao sistema de controle pelo operador humano ou por um computador). Determinação do des-
vio. C- Utilização do desvio ( ou erro ) para gerar um sinal de correção.
D- Aplicação do sinal de correção ao sistema a controlar de modo a ser eliminado o
desvio, isto é , de maneira a reconduzir-se a variável ao valor desejado. O sinal de correção
introduz variações de sentido contrário ao erro.

13
 Resumidamente podemos definir Controle Automático como a manutenção do valor
de uma certa condição através da sua média, da determinação do desvio em relação ao valor
desejado, e da utilização do desvio para se gerar e aplicar um ação de controle capaz de redu-
zir ou anular o desvio.

4.3. Elementos do Controle Automático.

Para facilitar o entendimento, serão apresentadas a seguir algumas definições impor-

tantes para a compreensão de um sistema de controle automático.

Os elementos do controle automático são divididos em três grupos: elementos pri-

mários, elementos secundários e elementos finais de controle. A figura 10 mostra, em um dia-
grama de blocos, todos os elementos do controle automático e, logo a seguir, damos a defini-
ção de cada um deles.

Planta: Uma planta é uma parte de um equipamento, eventualmente um conjun-

to de itens de uma máquina, que funciona conjuntamente, cuja finalidade é desenvolver uma
dada operação.

Diagrama de bloco: Utilizado para dar uma melhor visualização da interdepen-

dência dos diversos órgãos que compõem o sistema, evidenciando as diferentes entradas e
saídas das malhas de ação e de realimentação, tornando-as compreensivas.

Fig. 10 – Diagrama de blocos com os elementos da automação

Malha de controle: É a combinação de instrumentos interligados para medir

e/ou controlar uma variável.

Elementos primários: São dispositivos com os quais se consegue detectar (me-

dir) alterações nas variáveis do processo. Exemplo: sensores de pressão, indicadores de tem-
peratura, etc.

Elementos secundários: São dispositivos que recebem e tratam o sinal do ele-

mento primário. Exemplo: transmissores, controladores, etc.

14

Elemento final de controle: É quem atua na variável manipulada em função de
um sinal de comando/controle recebido. Normalmente é uma válvula.

Variável do Processo (PV): Qualquer quantidade, propriedade ou condição fí-

sica medida a fim de que se possa efetuar a indicação e/ou controle do processo (neste caso,
também chamada de variável controlada). É o agente físico (variável) que se deve manter em
um valor desejado. Exemplo: no controle de um trocador de calor pode ser a temperatura da
água de saída.

Variável Manipulada (MV): É o agente físico que recebe a ação do controlador

e altera o meio controlado com a finalidade de manter a variável controlada no valor desejado.
Por exemplo, num trocador de calor é a vazão de água de alimentação ou a vazão de vapor.

Set Point (SP): É um valor desejado estabelecido previamente como referência

de ponto de controle no qual o valor controlado deve permanecer.

Variável secundária: É o agente físico (variável) mais próximo da variável con-

trolada e que de forma instantânea interfere na mesma. No caso do trocador de calor a vapor,
pode ser o nível da água do trocador.

Meio controlado: É a energia ou material do processo no qual a variável é con-

trolada. Exemplo: no sistema de trocador de calor a vapor, é a água; no sistema de óleo lubri-
ficante de um motor Diesel, é o óleo lubrificante.

Agente de controle: É o elemento que altera o meio controlado, é a energia ou

material do processo, da qual a variável manipulada é uma condição ou característica. Exem-
plo: em um trocador de calor a vapor o agente de controle é o vapor.

Distúrbio (Perturbação): É um sinal que tende a afetar adversamente o valor da

variável controlada.

Erro: Diferença entre a variável ajustada e a variável do processo:

Ganho do processo: Representa o valor resultante do quociente entre a taxa de

mudança na saída e a taxa de mudança na entrada que a causou. Ambas, a entrada e a saída
devem ser expressas na mesma unidade.

Sensor: É o elemento de um instrumento de medição que detecta o valor da va-

riável que deve ser controlada. A informação mensurada é enviada ao comparador do contro-
lador. O sinal emitido, às vezes, precisa ser amplificado ou convertido (transduzido).

Detetor (detector): Dispositivo ou substância que indica a presença de um fe-

nômeno, sem necessariamente fornecer um valor de uma substância.

15

Transdutor: são elementos capazes de transformar uma determinada variável
em outra, de outra natureza, ou seja, transforma um tipo de energia em outro tipo de energia.
Esse termo é empregado, por um grande número de técnicos, no lugar de conversor.

Conversor: são elementos capazes de transformar uma determinada variável

em outra, de mesma natureza. Como por exemplo: transforma tensão em corrente.

Comparador: Sua função é comparar o valor medido com o valor desejado, ge-
rando um sinal de erro, cuja amplitude é proporcional à diferença algébrica entre o sinal de
referência (setpoint) e o sinal de realimentação (feedback).

Transmissor (transmitter): Dispositivo que detecta uma variável de processo

por meio de um elemento primário e que tem um sinal de saída cujo valor é proporcional ao
valor da variável controlada.

Amplificador de sinal: Tem a função de amplificar o sinal do sensor ou do con-

trolador, quando esse é muito baixo, garantido uma informação precisa.

Atuador (actuator): É a parte do elemento final de controle, que recebe o sinal

de acionamento do transdutor. Pode ser pneumático, hidráulico ou elétrico.

Controlador (controller): Um controlador é um dispositivo que, de posse de um

valor desejado (set-point) e de um valor lido (variável de processo), processa essas informa-
ções e atua sobre uma variável de controle (saída), gerando um sinal de controle, o qual irá
posicionar o elemento final de controle, a fim de manter a variável controlada dentro do valor
desejado. Esse sinal varia de amplitude em função do sinal de erro enviado pelo comparador.
É desejado que esta ação do controlador seja feita no menor tempo possível.

Controladores podem ser classificados de diversas formas. Podem ser classificados de

acordo com o tipo de potência que eles manuseiam. Pode-se destacar dois tipos nesta catego-
ria: pneumáticos, controladores hidráulico e controladores eletrônicos. Controladores pneu-
máticos são controladores que tomam decisões e transmitem estas informações através de
linhas de ar pressurizado. Controladores eletrônicos operam com sinais elétricos. Controlado-
res também podem ser classificados de acordo com o tipo de controle que ele utiliza. Os qua-
tro tipos mais comuns encontrados em processos são: On/Off, proporcional, integral e deriva-
tivo.

Para implementar estes controladores, a indústria atualmente utiliza Controladores Ló-

gicos Programáveis (CLPs). Sistemas de aquisição de dados estão começando a ser utilizados
também, porém ainda representam uma pequena fatia do mercado.

16
 4.4. Tipos de Controle.

4.4.1. Controle Manual e Controle Automático

Para ilustrar o conceito de controle manual e automático vamos utilizar como pro-
cesso típico o sistema térmico das figuras 11 e 12 . Inicialmente considere o caso em que um
operador detém a função de manter a temperatura da água quente em um dado valor. Neste
caso, um termômetro está instalado na saída do sistema , medindo a temperatura da água
quente.

O operador observa a indicação do termômetro e baseado nela, efetua o fechamento

ou abertura da válvula de controle de vapor para que a temperatura desejada seja mantida.
Deste modo, o operador é que está efetuando o controle através de sua observação e de sua
ação manual, sendo portanto, um caso de “Controle Manual”.

Fig. 11 - Controle Manual de um Sistema Térmico

Considere agora o caso da figura 12, onde no lugar do operador foi instalado um ins-
trumento capaz de substituí-lo no trabalho de manter a temperatura da água quente em um
valor desejado. Neste caso, este sistema atua de modo similar ao operador, tendo então um
detector de erro, uma unidade de controle e um atuador junto à válvula, que substituem res-
pectivamente os olhos do operador, seu cérebro e seus músculos.

Desse modo, o controle da temperatura da água quente é feito sem a interferência di-
reta do homem, atuando então de maneira automática, sendo portanto um caso de “Controle
Automático”.

Fig. 12 - Controle Automático de um Sistema Térmico

17
 5. Sistema de Controle

DEFINIÇÃO: um sistema de controle é um grupo de componentes integrados de tal forma a

regular uma energia de entrada para obter uma saída desejada.

SP Elemento VM
Controlador Final de Processo
Controle
Sensor
VP
Transmissor
O controle Automático tem como finalidade a manutenção de uma certa variável ou condição
num certo valor (fixo ou variante). Este valor que pretendemos é o valor desejado.

5.1. Principais objetivos de controle

Segurança operacional e pessoal

Redução do impacto ambiental

Adaptação a perturbações externas

Estabilidade operacional

Especificação do produto

Adaptação às restrições inerentes (equipamento/ materiais/ etc.)

Otimização

Resultado econômico do processo

5.2. Controlador

Um controlador deve ter, no mínimo, as seguintes características:

receber um sinal com o valor da variável controlada (PV);

receber um setpoint (SP);

gerar um sinal de saída para o elemento final de controle;

receber um comando de seleção de pelo menos dois modos: MANUAL e AU-
TOMÁTICO

Em modo MANUAL, o controlador opera como um mero controle remoto. O operador infor-
ma o sinal de saída desejado, e o controlador simplesmente repassa este valor para o elemento
final de controle.

Em modo AUTO, o controlador usa os valores lidos (PV e SP) e determina, por meio de um
algoritmo, o valor do sinal de saída (modifica MV). O foco evidentemente, é o modo AUTO.

Exemplo: Sistema de controle de nível e temperatura. Determine quais as variáveis de proces-

so e variáveis manipulada.

18
 5.2.1. Ação de Controle

AÇÃO DE CONTROLE: é a maneira pela qual o controlador automático produz o sinal

de controle. Um controlador pode ser designado a trabalhar de dois modos distintos chamados
de “ação direta” e “ação indireta”.

A regra básica para a seleção das ações do controlador e da válvula é a seguinte:

1. A partir da segurança do processo, determina-se a ação da válvula de controle.
2. Depois de definida a ação da válvula e partir da lógica do processo, determina se a
ação do controlador.

Ação Direta: Dizemos que um controlador está funcionando na ação direta quando um
aumento na variável do processo em relação ao valor desejado provoca um aumento no
sinal de saída do mesmo. Se PV aumenta, MV aumenta.

Ação Reversa: Dizemos que um controlador está funcionando na “ação reversa” quando
um aumento na variável do processo em relação ao valor desejado, provoca um decrésci-
mo no sinal de saída do mesmo. Se PV aumenta, MV diminui.

Exemplo:

Tanque cheio seguro e válvula na saída

A partir da segurança, obtida com o tanque
cheio, a válvula deve ser ar-para-abrir: na falta
de ar, a válvula fecha e o tanque se enche, le-
vando o sistema para a segurança. A válvula
está a 0% com 20 kPa e a 100% com 100 kPa.
A ação do controlador, como conseqüência,
deve ser direta: quando o nível aumenta, a vál-
vula deve abrir mais para faze-lo diminuir e a
saída do controlador deve aumentar, abrindo
mais a válvula.

19
 Tanque cheio seguro e válvula na entrada.
A partir da segurança, obtida com o tanque
cheio, a válvula deve ser ar-para-fechar: na
falta de ar, a válvula abre e o tanque se enche,
levando o sistema para a segurança. A válvula-
está a 100% com 20 kPa e a 0% com 100 kPa.
A ação do controlador, como conseqüência,
deve ser direta: quando o nível aumenta, a vál-
vula deve fechar mais para faze-lo diminuir e a
saída do controlador deve aumentar, fechando
mais a válvula.

5.3. Sistema de controle em Malha Aberta e Malha Fechada

Os sistemas de controle são classificados em dois tipos: sistemas de controle em malha
aberta e sistemas de controle em malha fechada. A distinção entre eles é determinada pela
ação de controle, que é componente responsável pela ativação do sistema para produzir a saí-
da.

Sistema de Controle em Malha Aberta – É aquele sistema no qual a ação de controle é

independente da saída. Um exemplo prático deste tipo de sistema é a máquina de lavar
roupa. Após ter sido programada as operações de molhar, lavar e enxaguar são feitas ba-
seadas nos tempos pré-determinados. Assim, após concluir cada etapa ela não verifica se
esta foi efetuada de forma correta (por exemplo, após ela enxaguar, ela não verifica se a
roupa está totalmente limpa). Outros exemplos: Máquina de lavar pratos, micro ondas, tor-
radeira de pão.

Sistema de Controle em Malha Aberta

Sistema de Controle em Malha Fechada – É aquele no qual a ação de controle depende,

de algum modo, da saída. Portanto, a saída possui um efeito direto na ação de controle.
Neste caso, conforme é ilustrada na figura abaixo, a saída é sempre medida e comparada
com a entrada a fim de reduzir o erro e manter a saída do sistema em um valor desejado.
Um exemplo prático deste tipo de controle é o controle de temperatura da água de um
chuveiro. Neste caso, o homem é o elemento responsável pela medição da temperatura e

20
 baseado nesta informação, determinar uma relação entre a água fria e a água quente com o
objetivo de manter a temperatura da água no valor por ele tido como desejado para o ba-
nho. Outros exemplos: Robôs Industriais, Aviões, Controle da temperatura ambiente de
uma sala.

Os principais tipos de malhas fechada de controle são:

– Realimentação Negativa – FeedBack
– Antecipatório – FeedForward
– Cascata
– Razão / Relação
– Range Dividido – Split Range
– Limites Cruzados

Sistema de Controle em Malha Fechada

5.4. Sistema de controle FeedBack

O controle realimentado é a estratégia desenvolvida para se obter e manter uma condição de-
sejada do processo através da medição desta condição no processo, compará-la com a deseja-
da e tomar ações corretivas baseadas na diferença entre a condição desejada e a atual. O con-
trole feedback é a técnica mais utilizada e na qual os conceitos da teoria de controle são base-
ados.

A estratégia de realimentação é muito similar à ação do operador humano atento ao controle

de um processo manual. O operador deverá ler a temperatura do indicador da linha deágua
quente e compara-la com a temperatura que ele deseja (Figura abaixo). Se a temperatura for
muito alta, ele deverá reduzir o fluxo de vapor, e se a temperatura for muito baixa, ele deverá
aumentar o fluxo. Usando esta técnica, ele irá manipular a válvula até eliminar o erro.

Um controle realimentado automático irá operar de maneira semelhante (figura a seguir). Se

existe um erro, o sistema de controle irá atuar na válvula de forma a mudar a sua posição até
anular o erro.

21
Os sistemas realimentados (FEEDBACK) podem ser classificados em dois tipos: REGULA-
DORES E SERVOMECANISMOS.

Controle Supervisório (ou servo): são sistemas realimentados com o set point variável ao
longo do tempo. Esta mudança pode ser na forma de um degrau, de uma rampa, de uma
senóide, ou de uma forma aleatória qualquer.

Controle Regulatório: são sistemas realimentados onde a entrada é mantida constante para
que a saída seja também constante. O objetivo de controle passa a ser o de rejeitar as per-
turbações ao sistema.

Exemplos de malha de controle Feed back:

5.5. Sistema de controle FeedForward

O controle Feedforward é outra técnica básica utilizada para compensar distúrbios contidos no
sistema. Nesta técnica, a ação de controle é baseada no estado do distúrbio sem a referência
da condição atual do sistema. Em teoria, este tipo de controle sugere uma correção muito mais
rápida que o controle realimentado, pois tem a característica de fazer refletir na saída, imedia-
tamente, as variações das variáveis de influência, levando a uma correção antes que o erro se
estabeleça.

22
Um operador poderia usar um a estratégia simples para compensar mudanças na entrada
de água do aquecedor. Veja figura abaixo. Detectando uma mudança na temperatura da água
de entrada, ele poderia aumentar ou diminuir a vazão de vapor para cancelar a alteração. A
mesma compensação poderia ser feita automaticamente.

O conceito de feedforward control é muito poderoso, mas infelizmente é muito difícil de

implementar na sua forma pura. Em muitos casos distúrbios não podem ser medidos de ma-
neira precisa e portanto este conceito não pode ser aplicado. Até mesmo em aplicações onde
todas as entradas são medidas ou controladas, a ação de controle apropriada a ser tomada para
aquele determinado distúrbio nem sempre é obvia.

Assim, melhores resultados podem ser alcançados quando se utilizam as estratégias

feedback e feedforward em conjunto.

5.6. Sistema em Cascata

O controle em cascata é implementado quando a malha de controle simples já não responde

satisfatoriamente, principalmente em processos de grande inércia e quando o processo possui
uma contínua perturbação na variável regulante.

No exemplo acima, o controle de temperatura deve ajustar a válvula de controle para passar
exatamente a quantidade correta de vapor para manter a temperatura de saída do óleo igual ao
ponto de ajuste e deve existir equilíbrio no aquecedor.

Porém, a pressão do suprimento de vapor flutua muito por causa do uso variável pelos outros
clientes. A taxa de transferência de calor do vapor para o óleo depende da diferença entre a

23
temperatura do vapor e a temperatura do óleo. A temperatura do vapor depende da pressão do
vapor no aquecedor: quanto maior a pressão, maior a temperatura.

Quando a pressão do suprimento de vapor sobe ou cai, o efeito imediato é alterar a pressão do
vapor dentro do aquecedor. Isto aumenta ou diminui a diferença de temperatura entre o vapor
e o óleo e, como conseqüência, o óleo se torna mais frio ou mais quente. Nenhuma correção é
feita até que a temperatura seja sentida e o controlador de temperatura comece a reagir.

Neste intervalo de tempo, sempre há um erro no controle de temperatura. O controle de

temperatura é usualmente lento, de modo que o erro pode se tornar grande e pode permanecer
por muito tempo.

O controle de temperatura pode ser melhorado pelo sistema de controle cascata. Quando a
pressão de vapor variar e causar variações na pressão interna do aquecedor, o controlador de
pressão sente e reajusta rapidamente a válvula de pressão para levar a pressão para o ponto de
ajuste. A malha de controle de pressão age mais rápido que a de temperatura e o retorno da
temperatura para o ponto de ajuste é muito mais rápido. Assim, o efeito da flutuação da pres-
são de vapor é corrigido para uma dada carga do aquecedor.

A técnica de controle em cascata utiliza dois controladores configurados de maneira que

existam duas malhas de controle, com uma malha dentro da outra. O sinal de controle da ma-
lha externa (malha mestre) é o setpoint da malha de controle interna (malha escrava).

No controle em cascata normalmente encontra-se duas variáveis de processo, dois controlado-

res e um elemento final de controle.

Uma exigência geral para todo sistema de controle cascata é que a malha de controle secundá-
rio seja muito mais rápida que a malha de controle primária. Se a malha secundaria não for
muito rápida, ela tende a desestabilizar a malha de controle primária em vez de estabilizar e
aparece a oscilação.

Malha em cascata em um trocador de calor: A malha escrava regula a vazão de vapor e a ma-
lha mestre regula a temperatura de saída.

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Bibliografia:

[1] SENAI-CETEL-CENATEC- Controles Multimalhas;

[2] SENAI-CETEL-CENATEC- Conceitos Básicos de Instrumentação e Controle;

[3] SENAI-CTIIAF-CST - Fundamentos de Controle de Processo, 1999;

[4] Ribeiro, M. A., Instrumentação e Controle, Uma Introdução, 2002;

[5] Correa, P.V., FUNDAMENTOS DE INSTRUMENTAÇÃO E CONTROLE, 2002;

[6] Ribeiro, M. A., Controle de Processo,8 ed, 2005;

25