Relatório de Usinagem

UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARÁ
CAMPUS UNIVERSITÁRIO DE TUCURUÍ

FACULDADE DE ENGENHARIA MECÂNICA
FABRICAÇÃO DE UM EIXO ESCALONADO DE AÇO AISI 304 ATRAVÉS

DA OPERAÇÃO DE TORNEAMENTO
EZIO PIRES DE SOUZA

LEANDRO FERREIRA BORBA LIMA
MANOEL HOLANDA DE FREITAS
ROMÁRIO DE SOUZA SANTOS
SUNARA PEREIRA MELO
PEDRO HENRIQUE F. BARROS
Tucuruí
2015
EZIO PIRES DE SOUZA
LEANDRO FERREIRA BORBA LIMA
MANOEL HOLANDA DE FREITAS
ROMÁRIO DE SOUZA SANTOS
SUNARA PEREIRA MELO
PEDRO HENRIQUE F. BARROS
FABRICAÇÃO DE UM EIXO ESCALONADO DE AÇO AISI 304 ATRAVÉS

DA OPERAÇÃO DE TORNEAMENTO
Trabalho apresentado como

parte do conceito da disciplina de
Laboratório de Máquinas
Operatrizes do curso de Engenharia
Mecânica da Universidade Federal
do Pará.
Orientador: Profª Msc. Wassim

Raja El Bana
Tucuruí
2015
RESUMO
O presente trabalho se propõe a realizar o estudo do processo de obtenção de uma peça

escalonada de aço AISI 304 com base nas dimensões de uma já pronta. Calcularam-se as
principais variáveis do processo de torneamento, tais como a velocidade de corte, velocidade
de avanço, velocidade efetiva, tempo de corte e taxa de remoção de material. A partir dos
resultados obtidos, foram analisados vários parâmetros, como a relação existente entre tipo,
forma e características do cavaco produzido e as condições de corte, estado de desgaste da
ferramenta e condições da interface cavaco-ferramenta. Foi analisado também o acabamento
superficial da peça, sendo relacionando com os parâmetros e com o tipo de ferramenta de
corte utilizados. Por último foi feita uma comparação dimensional entre as peças. Ao final
constatou-se que as dimensões da peça foram aceitáveis, pois os erros foram mínimos, além
disso, foi possível verificar a influência dos parâmetros de usinagem no acabamento e forma
do cavaco.
Palavras-chave: Usinagem, Torneamento, Cavaco, Aço Inoxidável AISI 304.

ABSTRACT
This study aims to conduct the study of the process of getting a steel staggered piece AISI 304
based on the dimensions of one already made. It was calculated the main turning variables of
the process, such as cutting speed, forward speed, actual speed, cutting time and material
removal rate. From the results obtained, was analyzed various parameters, such as the
relationship between type, shape and characteristics of the produced chips and cutting
conditions, tool wear condition and conditions of chip-tool interface. It was also analyzed the
part surface finish, and relating to the parameters and the type of cutting tool used. Finally it
made a dimensional comparison between the parts. At the end it was found that the
dimensions of the piece was acceptable, due mistakes were minimal, in addition, we observed
the influence of machining parameters in finish and shape of the chip.
Keywords: Machining, Turning, Chip, Stainless Steel AISI 304.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Processo de Usinagem............................................................................................... 11

Figura 2. Relações que envolvem a usinagem. ......................................................................... 12
Figura 3. Peças obtidas através do torneamento. ...................................................................... 12
Figura 4. Torno universal. ........................................................................................................ 13
Figura 5. Superfícies, arestas e ponta de corte de uma ferramenta de barra. ........................... 14
Figura 6. Sistema de referência da ferramenta. ........................................................................ 15
Figura 7. Ângulos da ferramenta de corte medidos no plano de referência da ferramenta. ..... 16
Figura 8. Ângulos da ferramenta de corte medidos no plano ortogonal................................... 16
Figura 9. Lista dos materiais para ferramentas de corte. .......................................................... 20
Figura 10. Exemplo da indicação das classes de metal duro da Sandvik Coromant. ............... 23
Figura 11. Classes P, M e K tradicionais designadas pela Norma ISO. ................................... 23
Figura 12. Novas Classes N, S e H designadas pela Norma ISO. ............................................ 24
Figura 13. Direções dos movimentos de corte. ........................................................................ 26
Figura 14. Torneamento. .......................................................................................................... 28
Figura 15. Esquema da formação do cavaco mostrando o plano de cisalhamento. ................. 29
Figura 16. Formação do cavaco: a) em fita; b)helicoidal; c) espiral; d) em lascas. ................. 32
Figura 17. Variação da forma do cavaco através da curvatura vertical (ω), lateral (θ) e do
ângulo do fluxo do cavaco (η). ......................................................................................... 33
Figura 18. Diferentes tipos de quebra de cavaco. ..................................................................... 34
Figura 19. Condição limite para a quebra do cavaco. .............................................................. 36
Figura 20. Quebra cavaco adequado para a obtenção de altos coeficientes α. ......................... 36
Figura 21. Influência da relação ap/r na curvatura e quebra do cavaco. .................................. 37
Figura 22. Quebra-cavacos postiços e moldados na superfície de saída. ................................. 38
Figura 23. Região de avanço-profundidade de usinagem adequada para cada tipo de quebra-
cavacos e esquema dos diversos quebra-cavacos. ............................................................ 38
Figura 24. Variação da distribuição da energia de corte com a velocidade. ............................ 40
Figura 25. Distribuição típica de temperatura na ponta de uma ferramenta de metal duro...... 40
Figura 26. Curca típica de tensão deformação para aços inoxidáveis ABNT 301 e 304. ........ 42
Figura 27. Eixo original. ........................................................................................................... 44
Figura 28. Corte da barra em um cortadora metalográfica (cut off). ........................................ 45
Figura 29. Processo de torneamento. ........................................................................................ 45
Figura 30. Fixação da peça para a segunda etapa de torneamento. .......................................... 46
Figura 31. Dimensões do eixo a ser reproduzido. .................................................................... 48
Figura 32. Peça final e esboço de dimensões. .......................................................................... 49
Figura 33. Percursos de avanço, La. ......................................................................................... 53
Figura 34. Comparação entre as dimensões do eixo original e eixo copiado. .......................... 57
Figura 35. Formato típico de cavaco obtido durante o torneamento. ....................................... 58
Figura 36. a) Cavaco com profundidade de 0,5 mm, b) Cavaco com profundidade de 1 mm e
c) Cavaco com profundidade de 2 mm. ............................................................................ 59
Figura 37. a) Cavaco obtido com o avanço manual e b) Cavaco obtido com o avanço
automático. ....................................................................................................................... 59
Figura 38. Descontinuidades na peça final. .............................................................................. 61
LISTA DE TABELAS
Tabela 1. Propriedades mecânicas de algumas ligas de aço inoxidável ................................... 43

Tabela 2. Tipos de aços inoxidáveis comercializados .............................................................. 43
Tabela 3. Dimensões da peça bruta .......................................................................................... 48
Tabela 4: Velocidade de corte calculada. ................................................................................. 51
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO .................................................................................................................... 9
2 OBJETIVOS....................................................................................................................... 10
2.1 GERAL ........................................................................................................................... 10
2.2 ESPECÍFICO .................................................................................................................. 10
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ......................................................................................... 11
3.1 USINAGEM .................................................................................................................... 11
3.2 TORNEAMENTO .......................................................................................................... 12
3.3 GEOMETRIA NA CUNHA CORTANTE DAS FERRAMENTAS DE USINAGEM .. 14
3.3.1 Superfícies, arestas e pontas da cunha cortante ...................................................... 14
3.4 SISTEMA DE REFERÊNCIA DA FERRAMENTA...................................................... 15
3.5 ÂNGULOS DA PARTE DE CORTE.............................................................................. 15
3.6 FERRAMENTA DE CORTE.......................................................................................... 18
3.6.1 Materiais para ferramentas de corte ........................................................................ 19
3.7 PARÂMETROS DE USINAGEM / GRANDEZAS FÍSICAS DO PROCESSO DE
USINAGEM ............................................................................................................................. 25
3.7.1 Movimentos ................................................................................................................. 25
3.7.2 Direções dos movimentos ........................................................................................... 25
3.7.3 Avanço ......................................................................................................................... 26
3.7.4 Percurso de ferramenta na peça ................................................................................ 26
3.7.5 Velocidades .................................................................................................................. 26
3.7.6 Tempo de corte ............................................................................................................ 27
3.7.7 Avanço e taxa de remoção de material ..................................................................... 28
3.8 FORMAÇÃO DO CAVACO .......................................................................................... 28
3.8.1 Etapas do mecanismo de formação do cavaco ......................................................... 29
3.8.2 Controle da forma do cavaco ..................................................................................... 30
3.8.2.1 Classificação dos cavacos .......................................................................................... 31
3.8.2.2 Alteração da forma do cavaco .................................................................................... 33
3.8.3 Temperatura de corte ................................................................................................. 39
3.9 AÇOS INOXIDÁVEIS ................................................................................................... 40
3.9.1 Aços inoxidáveis austeníticos ..................................................................................... 40
4 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL .......................................................................... 44
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO ....................................................................................... 48
5.1 VARIÁVEIS DO PROCESSO........................................................................................ 49
5.2 VELOCIDADE DE CORTE ........................................................................................... 49
5.3 VELOCIDADE DE AVANÇO ....................................................................................... 51
5.4 VELOCIDADE EFETIVA ............................................................................................. 52
5.5 TEMPO DE CORTE ....................................................................................................... 53
5.6 TAXA DE REMOÇÃO DE MATERIAL ....................................................................... 54
5.7 COMPARAÇÃO DIMENSIONAL ENTRE PEÇAS ..................................................... 57
5.8 ANÁLISE DO CAVACO ............................................................................................... 58
5.8.1 Acabamento da superfície usinada............................................................................ 60
6 CONCLUSÃO .................................................................................................................... 62
REFERÊNCIAS ..................................................................................................................... 63
9
1 INTRODUÇÃO
De uma forma simplificada, fabricação consiste basicamente em transformar matéria-

prima em produto acabado, podendo ser através de um só processo ou uma combinação
destes. Os processos de fabricação vêm sendo objeto de intensas pesquisas, tanto por parte das
universidades quanto por parte de empresas do ramo. Isso se justifica devido a grande
necessidade do desenvolvimento de novos processos, assim como do aprimoramento dos já
existentes, de forma a melhorar a eficiência destes. Segundo Skaf (2014) em média, a
indústria de transformação é responsável por cerca de 17% do PIB mundial, deixando em
maior evidência a importância desse setor no cenário econômico.
Sabendo disso, esse trabalho aborda um dos principais processos de fabricação
existentes, a usinagem, processo que consiste em transformar um determinado sólido em
produto acabado através da retirada de cavaco, possuindo importantes aplicações em
praticamente todos os setores industriais.
A usinagem é uma das principais etapas no processo de fabricação da maioria dos
elementos mecânicos, pois é responsável pelos ajustes dimensionais, alguns acabamentos,
controle de tolerância, dentre outros. Existem diversas operações de usinagem, porém, busca-
se nesse trabalho dar destaque ao torneamento.
Este trabalho procura associar a teoria com a prática em usinagem através da
fabricação de uma peça com o uso do torno, de forma a facilitar o entendimento da influência
dos parâmetros na geometria final da peça, assim como estes interferem na vida útil da
ferramenta de corte.
10
2 OBJETIVOS
2.1 GERAL
Tornear um cilindro de Aço AISI 304 de modo a obter um eixo escalonado de acordo
com a geometria de um eixo pronto.
2.2 ESPECÍFICO
 Calcular a velocidade de corte, velocidade de avanço, velocidade efetiva, tempo de corte

e taxa de remoção de material;
 Realizar a comparação dimensional da peça obtida com a peça original;
 Analisar a influência dos parâmetros de usinagem na forma final do cavaco;
 Analisar o acabamento final da peça.
11
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
3.1 USINAGEM
O processo de usinagem possui importância inquestionável no cenário industrial do

século XXI, afinal, a maior parte de todos os produtos industrializados passa pelo processo de
usinagem em alguma parte de suas etapas de produção. Segundo Ferraresi (1970) usinagem é
o processo que confere a peça: forma, dimensões ou acabamento superficial, ou ainda uma
combinação destes, através da remoção de material sob a forma de cavaco.
De acordo com Stoeterau (2015) o estudo da usinagem é baseado na mecânica
(cinemática, atrito e deformação), na termodinâmica (geração e propagação de calor) e nas
propriedades dos materiais, onde o princípio de funcionamento da remoção de material ocorre
na interferência entre ferramenta e peça, sendo a ferramenta constituída de um material de
dureza e resistência muito superior à do material da peça. Um exemplo do funcionamento do
processo pode ser observado na Figura 1.
Figura 1. Processo de Usinagem.

Fonte: Stoeterau (2015).
Dados estatísticos demonstram a importância que o processo de usinagem possui para

a indústria e economia de um país (STOETERAU, 2015). A usinagem é responsável por:
 80% dos furos realizados em peças e chapas metálicas;
 100% dos processos de melhoria da qualidade superficial nos materiais;
 70% das engrenagens para transmissão de potência;
 90% dos componentes da indústria aeroespacial;
 100% dos pinos médico-odontológicos;
 70% das lentes de contato extraoculares;
 100% das lentes de contato intraoculares.
12
Há variados tipos de processos de usinagem, cada um com suas respectivas vantagens

e desvantagens, sendo que a escolha do tipo de processo depende de uma série de parâmetros
a considerar. Alguns dos tipos mais comuns de usinagem são: o torneamento, fresamento,
furação, brochamento e retificação. No presente trabalho será realizado o processo por
torneamento. Além disso, a análise de algumas relações é extremamente importante no que
tange o processo, algumas dessas relações podem ser observadas na Figura 2.
Figura 2. Relações que envolvem a usinagem.

3.2 TORNEAMENTO
O torneamento é o processo de usinagem onde a peça executa o movimento de corte

rotativo e a ferramenta o movimento translativo de avanço. Além disso, esse processo é
geralmente utilizado na fabricação de peças simétricas de revolução e os resultados finais
obtidos incluem produtos com superfícies cilíndricas, planas e cônicas de diâmetros diversos
(SENAI. SP. DRD, 2008).
A Figura 3 apresenta algumas peças geradas através do processo de torneamento:
Figura 3. Peças obtidas através do torneamento.

13
A máquina que faz o torneamento é chamada de torno, sendo uma máquina-ferramenta

muito versátil. Há vários tipos de tornos, com complexidades variadas, mas o torno mais
simples é também conhecido como torno universal (SENAI. SP. DRD, 2008). As partes que
compõem o torno podem ser agrupadas em:
 Corpo da máquina: barramento, cabeçote fixo e móvel, caixas de mudança de
velocidade;
 Sistemas de transmissão de movimento do eixo: motor, polias, engrenagens, redutores;
 Sistemas de deslocamento da ferramenta e de movimentação da peça em diferentes
velocidades: engrenagens, caixas de câmbio, inversores de marcha, fusos, vara;
 Sistemas de fixação da ferramenta: torre, carro porta-ferramenta, carro transversal,
carro principal ou longitudinal e da peça, placas, cabeçote móvel;
 Comandos dos movimentos e das velocidades: manivelas, e alavancas.
Nota-se a grande quantidade de componentes que formam essa máquina de suma
importância no processo de usinagem de materiais. Deve-se deixar bem claro que, conforme
dito anteriormente, há uma vasta gama de tipos de torno, muitos com graus de complexidade
bem elevados e requerendo assim o uso por especialistas capacitados. No entanto, a escolha
do tipo de torno depende do tipo de processo a ser feito e de outros fatores como o custo-
benefício. Ainda assim, o torno universal é um dos mais comuns no cenário industrial. A
Figura 4 mostra um torno universal com a descrição de alguns de seus componentes.
Figura 4. Torno universal.

14
3.3 GEOMETRIA NA CUNHA CORTANTE DAS FERRAMENTAS DE USINAGEM
A geometria da ferramenta de corte é um dos principais objetos de estudos em termos

de usinagem, pois influência na formação e saída do cavaco, forças de corte, desgaste da
ferramenta, qualidade final do trabalho e no controle de ruídos.
É importante ressaltar que todos os conceitos firmados quanto à geometria da
ferramenta baseiam-se em um ponto de referência, a aresta cortante.
3.3.1 Superfícies, arestas e pontas da cunha cortante
Segundo Ferraresi (1970) os seguintes conceitos podem ser dados às partes

constituintes da ferramenta de corte (Figura 5).
 Cunha cortante: denomina-se cunha cortante a parte da ferramenta na qual o cavaco se
origina, através do movimento relativo entre ferramenta e peça, onde as arestas que
delimitam suas superfícies são chamadas arestas de corte;
 Superfície de folga: são as superfícies da cunha cortante que defrontam com as
superfícies de incidência;
 Superfície de saída: é a superfície da cunha cortante, sobre a qual o cavaco se forma;
 Aresta principal de corte: é a aresta de corte cuja cunha de corte correspondente indica
a direção de avanço no plano de trabalho;
 Aresta lateral de corte: é a aresta de corte cuja cunha de corte correspondente não indica
a direção de avanço no plano de trabalho;
 Ponta de corte: é a ponta na qual se encontram a aresta principal e a lateral de corte de
uma mesma superfície de saída.
Figura 5. Superfícies, arestas e ponta de corte de uma ferramenta de barra.

Fonte: Ferraresi (1970).
15
3.4 SISTEMA DE REFERÊNCIA DA FERRAMENTA
De forma geral, quando se estuda ângulos da parte de corte de uma ferramenta de

usinagem, é necessário que se defina para esta um sistema de referência. O sistema de
referência da ferramenta de corte é composto por um ponto escolhido de corte, que localiza-se
sempre na aresta principal de corte; e por diversos planos (Figura 6), sendo que os mais
importantes são:
 Plano de referência da ferramenta (Pr): plano perpendicular à direção admitida de
corte;
 Plano de corte da ferramenta (Ps): plano perpendicular ao plano de referência que é
tangente ou contém a aresta de corte da ferramenta;
 Plano ortogonal da ferramenta (Po): plano ortogonal aos planos de referência e de
corte da ferramenta;
 Plano admitido de trabalho (Pf): plano perpendicular ao plano de referência da
ferramenta, definido pelas direções de avanço e Vc;
 Plano normal à aresta de corte (Pn): plano que é perpendicular à aresta de corte.
Figura 6. Sistema de referência da ferramenta.

3.5 ÂNGULOS DA PARTE DE CORTE
São ângulos necessários para a determinação da posição e da forma da cunha de corte.

Os ângulos referentes à ferramenta e à posição desta em relação à peça (Figura 7 e Figura 8)
são medidos em diferentes planos, com diferentes representações para cada operação de
16
usinagem. No caso dos ângulos medidos no sistema de referência da ferramenta, os ângulos

em questão são identificados com o acréscimo da palavra ferramenta, e quando medidos no
sistema de referência efetivo usa-se a palavra efetivo (AMORIM, 2003).
Figura 7. Ângulos da ferramenta de corte medidos no plano de referência da ferramenta.

Figura 8. Ângulos da ferramenta de corte medidos no plano ortogonal.

17
A designação dos ângulos é geralmente dada por uma letra grega, que define o ângulo
em questão, e um índice, que define o plano no qual este ângulo é medido. O mesmo ângulo
pode ser representado em diferentes planos.
Segundo Amorim (2003) para a operação de torneamento, os ângulos mais influentes
são:
 Ângulo de posição da ferramenta (χr): ângulo entre o plano de corte (Ps) e o plano de
trabalho (Pf), medido no plano de referência (Pr). Controla o comprimento atuante na
aresta de corte da ferramenta. Abaixo de 90º, promove melhor distribuição de tensões na
entrada e saída da ferramenta e produz uma força passiva da ferramenta.
 χr pequeno: cavaco finos, maior comprimento da aresta em contato com o
material. Causa o aumento da força de corte, podendo causar vibrações e
prejudicar o acabamento da peça;
 χr grande: entrada e saída da ferramenta abrupta. Necessário para a usinagem de
superfícies perpendiculares ao eixo da peça e na usinagem de peças esbeltas, para
evitar flambagem.
 Ângulo de posição secundário da ferramenta (χ’r): ângulo entre o plano de corte
secundário (Ps’) e o plano de trabalho (Pf), medido no plano de referência; Evita o
contato excessivo entre a ferramenta e a peça usinada, reduzindo vibrações e melhorando
o acabamento superficial;
 Ângulo de ponta de ferramenta (εr): ângulo entre os planos principal e secundário de
corte, medido no plano de referência. Complementa os ângulos principal e secundário de
posição. cr + c’r + er = 180°;
 Ângulo de inclinação da ferramenta (λs): ângulo entre a aresta de corte e o plano de
referência da ferramenta medido no plano de corte (Ps). Quando ls = 0, Pn = Po. Tem a
função de controlar a direção de saída do cavaco, proteger a quina da ferramenta contra
impactos e atenuar vibrações.
 λs positivo: direciona o cavaco para longe da peça em usinagem. Fragiliza a
ferramenta;
 λs negativo: direciona o cavaco contra a peça em usinagem. Fragiliza a ferramenta.
Reduz vibrações, devido ao aumento da força passiva, que força a ferramenta
contra o fuso de acionamento, mas devido a esta força pode causar flambagem em
pegas esbeltas;
18
 λs = 0: saída do cavaco ocorre paralela ao eixo da ferramenta. Não ocorrem forças

passivas, ideal para a usinagem de peças esbeltas.
 Ângulo de saída da ferramenta (γo) – ângulo dentre a superfície de saída e o plano de
referência da ferramenta medido no plano ortogonal (Po). Influi na força de corte, quanto
maior o γo menor a força. Junto com o ângulo de folga, é responsável pela resistência da
ferramenta.
 γo pequeno, nulo ou negativo: Cunha de corte mais resistente, porém maior
deformação imposta ao cavaco, o que gera esforços maiores;
 γo grande: menor esforço devido à menor deformação necessária para retirar o
cavaco. Menor a seção resistente da cunha.
 Ângulo de folga (α0): ângulo entre a superfície de folga e o plano de corte da ferramenta
medido no plano ortogonal. Tem a função de evitar o atrito entre a superfície usinada e a
face da ferramenta. Quando muito pequeno (menor que 5º), causa sobreaquecimento,
forte desgaste e mau acabamento. Quando muito grande, causa a perda da resistência da
ferramenta devido à redução do ângulo de cunha da ferramenta;
 Ângulo de folga secundário (α’0): ângulo entre a superfície de folga secundária e o
plano de corte da ferramenta medido no plano ortogonal;
 Ângulo de cunha da ferramenta (β0): ângulo entre as superfícies de saída e de folga
medido no plano ortogonal. Complementar aos ângulos de folga e de saída (α0 + β0 + γ0 =
90°) é responsável pela resistência da ferramenta.
3.6 FERRAMENTA DE CORTE
Nos últimos anos, o desenvolvimento de ferramentas de corte foi o item que mais
evoluiu no processo da usinagem dos materiais. Isso ocorreu devido a vários fatores: a
descoberta de novos materiais; o intuito de melhorar as características e propriedades dos
materiais já existentes, como a fragilidade, a tenacidade, a dureza; adequar-se às necessidades
produtivas de parâmetros de corte (avanço, profundidade de corte, velocidade de corte); a
produtividade, a durabilidade e o custo. Diante dessa realidade os fabricantes de ferramentas
de corte perceberam a necessidade de investirem fortemente no desenvolvimento de novos
materiais e geometrias, visando assim ter uma grande variedade de produtos para atender o
mercado.
19
3.6.1 Materiais para ferramentas de corte
A escolha correta do material da ferramenta deve ser feita com muito cuidado para não
comprometer o processo de usinagem. Para isso alguns critérios de seleção devem ser
respeitados e foram apresentados por Diniz et al., (2003); Machado e Silva (2004):
 Dureza do material a ser usinado;
 Processo de usinagem, ou seja, se possui corte interrompido (fresamento), corte contínuo
(torneamento), uso ou não de refrigeração/lubrificação do corte, tipo de operação
(desbaste ou acabamento), tempo de ciclo;
 Forma e dimensão da ferramenta;
 Tipo de cavaco gerado pelo material a ser usinado;
 Parâmetros de usinagem como velocidade de corte, avanço e profundidade de corte;
 Condições da máquina operatriz: rigidez (sem folgas/vibrações), potência, controles
durante o processo, sistema de refrigeração da ferramenta;
 Conciliar custo/benefício da ferramenta;
 Atender as características finais do produto como qualidade superficial e dimensional
requerida;
 Para que a escolha da ferramenta seja ainda mais correta deve-se observar se a ferramenta
de corte escolhida possui as propriedades a seguir:
 Alta dureza, principalmente a quente;
 Tenacidade suficiente para evitarem falhas por rupturas;
 Alta resistência ao desgaste;
 Alta resistência à compressão e ao cisalhamento;
 Boas propriedades mecânicas e térmicas, este fator é muito importante
principalmente para a dureza a quente do material;
 Alta condutividade térmica;
 Baixo índice de expansão volumétrica;
 Alta resistência ao choque térmico;
 Ser inerte quimicamente.
Essas propriedades não estão listadas em ordem de importância, devido à variação do
processo de usinagem, como material a ser usinado e condições de corte. No entanto, pode-se
dizer que as propriedades mais significativas dos materiais das ferramentas de corte é a dureza
e a tenacidade (MACHADO e SILVA, 2004). O maior desafio no desenvolvimento de
ferramentas de corte está exatamente no balanço entre a dureza e a tenacidade, visto que são
20
duas propriedades de extrema importância para o desempenho da ferramenta de corte e que

não são facilmente encontradas em um mesmo material (Figura 9). Atualmente, consegue-se
boas combinações de dureza e tenacidade, tanto em materiais do substrato da ferramenta
quanto nos revestidos. As ferramentas revestidas buscam o equilíbrio entre as propriedades
necessárias através do uso de um material base (o substrato), que confere propriedades de
tenacidade e alguma dureza, e um revestimento, com alta dureza, resistência a abrasão e
inércia química. Segundo Machado et al.(2005), um material idealizado para ferramenta de
corte teria que ter a dureza do diamante natural, a tenacidade do aço-rápido e a inércia
química da alumina. Como isso não é possível cabe ao engenheiro de processos analisar as
propriedades já citadas e escolher aquele material que melhor atende o tipo de aplicação
exigida. Os materiais para ferramentas mais usados nas indústrias metal-mecânica são do
grupo dos aços-rápidos e do metal duro com ou sem cobertura. Para melhor compreender este
fato vamos dar uma melhor definição destes grupos de materiais.
Figura 9. Lista dos materiais para ferramentas de corte.

Fonte: Adaptado de Machado e Silva (2004).
21
Este trabalho utilizará o Aço Inox ABNT 304, em que a ferramenta utilizada foi a
ferramenta de metal duro, Widia, por se tratar de uma ferramenta de uso geral e pela
disponibilidade em laboratório. Segundo Diniz et al.(2003), o metal duro é um material de
ferramentas mais utilizado na indústria, devido à combinação de dureza à temperatura
ambiente, dureza a quente, resistência ao desgaste e tenacidade, obtida através de uma
variação da composição química. O metal duro é um produto resultante da metalurgia do pó
feito de partículas duras finamente divididas de carbonetos de metais refratários, sinterizados
com um ou mais metais do grupo do ferro (ferro, níquel ou cobalto), formando um corpo de
alta dureza e resistência à compressão. O metal duro é formado basicamente por dois
constituintes:
 Carbonetos de tungstênio: extremamente duro e de alta resistência ao desgaste. Podem
ser associados a outros carbonetos como os de titânio (TiC), de tântalo (TaC) e de nióbio
(NbC) que conferem dureza a temperatura ambiente e sua retenção a altas temperaturas.
O tamanho das partículas é geralmente de 1 a 10 μm e ocupam de 60 a 95% do volume
do material. Hoje em dia já são produzidas partículas de ordem de 0,1 μm, fazendo com
que a resistência ao desgaste e principalmente a tenacidade aumentem;
 Elemento ou metal aglomerante: trata-se de um metal do grupo do ferro, usualmente o
cobalto, cuja função é aglomerar as partículas dos carbonetos, sendo responsável pela
tenacidade do material.
O metal duro é utilizado, na maioria das vezes, na forma de pastilhas soldadas ou
intercambiáveis com fixação mecânica sobre um porta-ferramenta. Outra característica
favorável do metal duro é o seu coeficiente de dilatação térmica. Este coeficiente tem um
valor duas vezes menor comparado com o do aço em temperaturas ambiente e até 675°C. O
metal duro é classificado, segundo a Norma ISO, em seis classes, P, M, K, N, S e H
(SANDVIK, 2005).
As Figura 10Figura 11 mostram estas designações dadas pela ISO:
 Classe P: constituídos de metais duros de elevado teor de TiC+TaC, conferindo assim à
classe maior resistência ao desgaste e elevada dureza a quente. Esta classe é indicada para
usinagem de materiais que produzem cavacos contínuos: aços, ferro fundido maleável e
materiais dúcteis em geral. Por formarem uma área de atrito grande com a superfície de
saída da ferramenta, desenvolvem altas temperaturas de corte e por isso tem um desgaste
mais acentuado da ferramenta (desgaste de cratera);
22
 Classe M: possui propriedades intermediárias, sendo destinados a ferramentas com várias

aplicações. Esta classe é indicada para usinagem de metais e ligas ferrosas que
apresentam cavacos tanto longos como curtos, como por exemplo, o aço inoxidável;
 Classe K: composto de carbonetos de tungstênio aglomerados pelo cobalto. Esta classe é
indicada para usinagem de metais e ligas ferrosas que apresentam cavacos curtos, de
ruptura, e materiais não-metálicos: ferro fundido, aços temperados, metais não ferrosos
(cobre, latão), plásticos e madeira. Este tipo de metal duro não é resistente ao mecanismo
que gera o desgaste de cratera, quando usinando os ferrosos;
 Classe N: classe do metal duro que combina excelente resistência ao desgaste por
abrasão e agudeza da aresta. Recomendada para metais não ferrosos e não metálicos.
 Classe S: classe de metal duro que combina boa resistência à deformação plástica, boa
resistência ao desgaste por abrasão, tenacidade e boa resistência a altas temperaturas.
Pode trabalhar tanto em altas como em baixas velocidades de corte. Recomendada para
superligas resistentes ao calor incluindo as ligas de titânio;
 Classe H: classe de metal duro que combina boa resistência ao desgaste por abrasão e
tenacidade para torneamentos de materiais endurecidos em baixas velocidades. Segundo
Diniz et al. (2003), as ferramentas de metal duro podem usinar qualquer tipo de material,
desde que este material não ultrapasse a dureza de 45 HRC. Nas operações de usinagem
como torneamento, as ferramentas de metal duro podem trabalhar com velocidades de
corte bem maiores, comparadas com qualquer velocidade de corte de uma ferramenta de
aço-rápido, no entanto há uma exigência de uma máquina com gama de velocidades
maior e mais rígida, para prevenir vibrações. Para melhorar ainda mais as propriedades
mecânicas das ferramentas de metal duro foram desenvolvidas coberturas para elas. A
finalidade principal dessas coberturas é aumentar a resistência ao desgaste da camada
superior que entra em contato com o cavaco e com a peça. As classes das ferramentas de
metal duro designadas pela ISO são divididas pela Sandvik Coromant em classes
representadas por letras e números conforme exemplo mostrado na Figura 12. A posição
e o formato dos símbolos da classe indicam os campos adequados para a aplicação nas
Figura 10Figura 11.
23
Figura 10. Exemplo da indicação das classes de metal duro da Sandvik Coromant.
Fonte: Adaptada de Sandvik (2005).
Figura 11. Classes P, M e K tradicionais designadas pela Norma ISO.

24
Figura 12. Novas Classes N, S e H designadas pela Norma ISO.

25
3.7 PARÂMETROS DE USINAGEM / GRANDEZAS FÍSICAS DO PROCESSO DE

USINAGEM
3.7.1 Movimentos
Segundo Machado et al. (2009), os movimentos nas operações de usinagem são

movimentos relativos entre a peça e a aresta cortante e a peça considerada estacionária.
Podem-se distinguir dois tipos de movimentos: os que causam diretamente a saída de cavaco e
os que tomam parte diretamente na sua retirada. Os movimentos que causam diretamente a
saída do cavaco são:
 Movimento de corte: realizado entre a peça e a aresta de corte, o qual, na ausência de
movimento de avanço, produz somente uma única retirada do cavaco;
 Movimento de avanço: realizado entre a peça e a aresta de corte, o qual, com o
movimento de corte, provoca a retirada contínua de cavaco;
 Movimento efetivo: resultante dos movimentos de corte e avanço, realizados ao mesmo
tempo. Movimentos que não causam diretamente a formação do cavaco;
 Movimento de aproximação: realizado entre a peça e a aresta de corte, por meio do qual
ambas se aproximam antes da usinagem;
 Movimento de ajuste: realizado entre a peça e a aresta de corte para determinar a
espessura de material a ser retirado;
 Movimento de correção: realizado entre a peça e a aresta de corte para compensar o
desgaste da ferramenta, ou para variação (térmica);
 Movimento de recuo: realizado entre a peça e a aresta de corte com o qual a ferramenta,
após a usinagem, é afastada da peça.
3.7.2 Direções dos movimentos
De acordo com Machado et al. (2009), devem-se distinguir as direções dos

movimentos que causam diretamente a retirada do cavaco:
 Direção de corte: direção instantânea do movimento de corte;
 Direção de avanço: direção instantânea do movimento de avanço;
 Direção efetiva: direção instantânea do movimento efetivo de corte.
26
Os movimentos e direções aplicados ao processo de torneamento podem ser vistos na

Figura 13.
Figura 13. Direções dos movimentos de corte.

Fonte: Machado et al. (2009).
3.7.3 Avanço
Define-se como avanço a progressão da ferramenta em cada volta ou a cada curso da

ferramenta. Esta grandeza é comumente representada pela letra f.
3.7.4 Percurso de ferramenta na peça
Para Diniz et al. (2000) os percursos são considerados nas direções dos movimentos
durante um tempo desejado de evolução do processo de usinagem. Os principais são:
 Percurso de corte (lc): é o espaço percorrido pelo ponto de referência da aresta cortante
sobre a peça, segundo a direção de corte;
 Percurso de avanço (lf): é o espaço percorrido pelo ponto de referência da aresta sobre a
peça, segundo a direção de avanço;
 Percurso efetivo (le): é o espaço percorrido pelo ponto de referência da aresta sobre a
peça, segundo a direção efetivo de corte.
3.7.5 Velocidades
Velocidade de corte (Vc) é a velocidade instantânea do ponto de referência da aresta

cortante da ferramenta, segundo a direção e o sentido do corte. Para processos com
27
movimentos de rotação, a velocidade de corte é calculada pela equação abaixo, usando-se as

unidades mais usuais em usinagem. (MACHADO et al., 2009).
(1)
Onde,
d = diâmetro da peça ou da ferramenta [mm];
n = número de rotações por minuto.
Velocidade de avanço (Vf) é a velocidade instantânea do ponto de referência da aresta

cortante da ferramenta, segundo a direção e o sentido de avanço.
(2)
Onde:
f = avanço [mm/rev];
n = número de rotações por minuto.
Velocidade efetiva de corte (Ve) é a velocidade instantânea do ponto de referência da

aresta cortante da ferramenta, segundo a direção e o sentido efetivo do corte (calculada
vetorialmente):
(3)
3.7.6 Tempo de corte
De acordo com Diniz, Marcondes e Coppini (2000) o tempo de corte (tc) resume a
totalidade dos tempos ativos, pois ele representa o tempo em que os movimentos de corte e/ou
avanço estão efetivamente ocorrendo. Em uma operação de torneamento cilíndrico, pode ser
calculado por:
(4)
28
Onde,
Vf = velocidade de avanço [mm/min];
la = percurso de avanço [mm].
3.7.7 Avanço e taxa de remoção de material
O avanço (f) é a distância percorrida pela ferramenta por revolução da peça (mm/rev),
a profundidade (p) é a espessura ou profundidade de penetração da ferramenta medida
perpendicularmente ao plano de trabalho, que é definido pelas direções de avanço e a
velocidade de c9orte da ferramenta. A taxa de remoção de materiais é definida a partir de 3
parâmetros (eq. (5)).
(5)
3.8 FORMAÇÃO DO CAVACO
Cavaco é uma porção de material que foi retirada de uma peça por uma ferramenta de
corte durante um processo de usinagem (Figura 14). Nas operações de usinagem o cavaco
assume diversas formas, e o controle dessas formas tem sido um desafio enfrentado por
engenheiros. Cavacos longos não são desejáveis, pois podem causar acidentes com os
operadores das máquinas, e também podendo danificar a máquina e a ferramenta de corte.
Assim como, é difícil manuseá-lo e transportá-lo. (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2010).
Figura 14. Torneamento.

Fonte: Adaptado de Diniz (2000).
29
Na usinagem a formação do cavaco tem influência em diversos fatores, tais como: os

esforços de corte, desgaste da ferramenta, calor gerado no processo de usinagem, penetração
do fluido de corte, etc. Assim, a segurança do operador, utilização adequada da máquina-
ferramenta, aspectos econômicos e de qualidade estão envolvidos com o processo de
formação do cavaco. (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2010).
O corte dos metais na usinagem, ao longo de um plano denominado plano de
cisalhamento (zona primária de cisalhamento), envolve o cisalhamento concentrado. É
chamado de ângulo de cisalhamento (ϕ) (Figura 15) o ângulo que fica entre o plano de
cisalhamento e a direção de corte, e o ângulo entre a superfície de saída e o plano efetivo de
referência é chamado de ângulo de saída (γo) (Figura 15). Quanto menor este ângulo, maior
será a variação do fluxo de cavaco, maior a deformação do cavaco sendo formado, menor o
ângulo de cisalhamento, consequentemente maiores serão os esforços de corte. (DINIZ;
MARCONDES; COPPINI, 2010).
Tais fatores têm influência no grau de recalque, que é a razão entre h2 (espessura do
cavaco de cisalhamento) divido por h1 (espessura do cavaco antes de formado). A influência
do ângulo de saída na deformação do cavaco e no grau de recalque é característica na
usinagem de materiais dúcteis, que possui suscetibilidade à deformação. (DINIZ;
Figura 15. Esquema da formação do cavaco mostrando o plano de cisalhamento.

Fonte: Adaptado de Diniz, Marcondes e Coppini (2010).
3.8.1 Etapas do mecanismo de formação do cavaco
Segundo Diniz, Marcondes e Coppini (2010) em geral, a formação do cavaco

utilizando ferramentas de metal duro ou de aço-rápido e nas condições normais de usinagem,
processa-se da seguinte maneira:
30
 Devido à penetração da ferramenta de corte na peça durante o processo de usinagem, uma

pequena porção de material (ainda solidária à peça) é recalcada (deformações elásticas e
plásticas) contra a superfície de saída da ferramenta de corte;
 O material que foi recalcado sofrerá uma deformação plástica, que aumenta
progressivamente, até que tensões de cisalhamento se tornem suficientemente grandes, de
modo a se iniciar um deslizamento (sem que haja perda de coesão) entre a porção de
material recalcado e a peça. Este deslizamento ocorre de acordo com os planos de
cisalhamento dos cristais;
 Com a penetração da ferramenta de corte no material, haverá uma ruptura (cisalhamento)
do cavaco, acompanhando o plano de cisalhamento, que poderá ser parcial ou completa, e
que depende da ductilidade do material e das condições de usinagem;
 Devido ao movimento relativo entre a ferramenta de corte e peça, inicia-se um
escorregamento da porção de material deformado e cisalhado (cavaco) sobre a superfície
de saída da ferramenta. Enquanto isso, em uma nova porção de material está se formando
e cisalhando, com isso, inicia-se o mesmo processo.
De acordo com Diniz, Marcondes e Coppini (2010) “o fenômeno de formação do
cavaco é periódico. Essa periodicidade foi comprovada experimentalmente por meio da
medida da frequência e amplitude de variação da intensidade da força de usinagem”.
3.8.2 Controle da forma do cavaco
Segundo Diniz, Marcondes e Coppini (2010) diversos problemas práticos têm relação
com a forma do cavaco produzido na usinagem, já que esta tem implicações nas seguintes
áreas:
 Segurança do operador: o operador pode se machucar gravemente, caso seja atingindo
por um cavaco longo, em forma de fita;
 Possíveis danos à ferramenta e à peça: o cavaco longo em forma de fita pode prejudicar o
acabamento superficial de uma peça, caso ele se enrole sobre ela. Em operações como o
torneamento interno, onde o cavaco em fita tem dificuldade para sair, é um problema
mais sério, pois ele pode ocasionar grandes danos no acabamento superficial da peça.
Pode ocorrer a quebra da ferramenta de corte em operações de torneamento, pois o
cavaco tenta penetrar entre a peça e a ferramenta quando ele se enrola sobre a peça a ser
usinada;
31
 Dificuldade de manuseio e armazenamento do cavaco: quando se compara cavaco longo

em forma fita com cavaco curto, sendo que, ambos possuam o mesmo peso, aquele é
muito mais difícil de ser manipulado e necessita de um volume maior para ser
armazenado;
 Forças de corte, temperatura e vida útil da ferramenta: com a elevação dos esforços de
corte, para que haja um aumento na quebra do cavaco, devido uma maior deformação
deste, pode ocorrer a elevação da temperatura e consequentemente a diminuição da vida
útil da ferramenta.
De acorde com Diniz, Marcondes e Coppini (2010) cavacos gerados na forma de
pequenas partículas tendem a serem formados da usinagem de materiais frágeis, como por
exemplo, os ferros fundidos cinzento. Entretanto, os cavacos na forma longa e contínuos
tendem a serem gerados da usinagem de materiais dúcteis, e que são de difícil manuseio e
bastante perigosos.
3.8.2.1 Classificação dos cavacos
Segundo Diniz, Marcondes e Coppini (2010) há vários estudos relacionados com a

formação de cavaco, que se podem obter informações sobre a formação dos diferentes tipos e
formas de cavacos. Basicamente, existem três tipos de cavacos.
 Cavaco contínuo: Apresenta-se constituído de lamelas justapostas em uma disposição
contínua, porém a distinção das lamelas não é nítida. Ele desliza suavemente sobre a
superfície de saída da ferramenta de corte, com isso, há uma maior durabilidade da
ferramenta de corte e um menor consumo de energia, e no ponto de vista de acabamento
superficial é o mais desejado. Sua formação é favorecida por um grande ângulo de saída,
pequeno avanço, velocidade alta de corte, ferramenta afiada, etc;
 Cavaco de cisalhamento: Apresenta-se constituído de lamelas justapostas bem definidas.
Esse cavaco pode ser gerado tanto por altas velocidades de corte, quanto por grandes
avanços;
 Cavaco de ruptura: Apresenta-se constituído de fragmentos arrancados (Eles quebram,
pois não suportam grandes deformações) da superfície da peça usinada. Há uma redução
da área de contato entre a superfície do cavaco e a superfície de saída da ferramenta de
corte, assim como, há a redução da ação do atrito.
32
De acordo com Diniz, Marcondes e Coppini (2010) não há uma distinção muito nítida
entre os cavacos contínuos e os de cisalhamento. O material da peça a ser usinada é o fator
determinante na extensão da propagação da trinca no plano de cisalhamento primário, e que
determina o tipo de cavaco formado durante o processo de usinagem.
Não é possível classificar os cavacos do tipo de ruptura quanto as suas formas, mas os
cavacos contínuos e de cisalhamento podem ser identificados. Principalmente o material e o
avanço da peça são os fatores que tem mais influencia na forma do cavaco, e o parâmetro que
menos influencia é a profundidade de corte. (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2010).
Diniz, Marcondes e Coppini (2010) classificam as formas dos cavacos da seguinte
maneira: cavaco em fita, cavaco helicoidal, cavaco espiral e cavaco em lascas ou pedaços
(Figura 16).
Figura 16. Formação do cavaco: a) em fita; b)helicoidal; c) espiral; d) em lascas.

O cavaco em fita carrega consigo todos os inconvenientes já citados anteriormente.

As outras formas de cavaco não têm inconvenientes mais sérios, dependendo do tipo
de processo utilizado. Assim, por exemplo, o cavaco em lascas é preferido quando
houver pouco espaço disponível, ou quando o cavaco deve ser removido por um
fluido refrigerante sob pressão, como no caso da furação profunda. Em fresamento
frontal de faceamento, quando a remoção de material é elevada, prefere-se a
formação de cavacos helicoidais, pois estes saltam fora do bolsão de armazenamento
de cavaco entre os dentes da fresa, não gerando o risco de entupimento desse espaço.
Logicamente, não tem sentido definir-se as formas de um cavaco se ele é do tipo de
ruptura. Este é sempre muito pequeno, em geral em forma de pó. Assim, a
classificação apresentada se presta aos cavacos do tipo contínuo e de cisalhamento.
(DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2010).
33
3.8.2.2 Alteração da forma do cavaco
Conforme Diniz, Marcondes e Coppini (2010) a forma geométrica do cavaco é

determinada pela combinação de:
 Curvatura vertical (ω);
 Curvatura lateral (θ);
 Ângulo do fluxo do cavaco (η).
Figura 17. Variação da forma do cavaco através da curvatura vertical (ω), lateral (θ) e do ângulo do fluxo
do cavaco (η).
A diminuição do ângulo de saída e/ou inclinação da ferramenta, que promove no

material usinado um aumento da sua deformação e o aumento do atrito cavaco-ferramenta
ocasiona a curvatura vertical. Colocando um obstáculo no percurso do fluxo do cavaco, o qual
é denominado de quebra-cavaco, com isso se promove a curvatura vertical da melhor maneira
possível. (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2010).
Quando existe um gradiente de velocidade de corte sob a aresta de corte, ocorre a
curvatura lateral do cavaco, como por exemplo: na furação e no torneamento de peças com
alta profundidade e pequeno diâmetro. Quando o ângulo de saída e pequeno, a curvatura
lateral pode ocorrer pelo aumento da relação avanço/profundidade. (DINIZ; MARCONDES;
COPPINI, 2010).
34
Para se evitar o cavaco em forma de fita, é importante a quebra do cavaco em

consequência da curvatura lateral. A Figura 18 mostra vários tipos de quebra de cavaco. Na
figura o cavaco pode ser dobrado verticalmente, ocorrendo a quebra quando ele atinge a peça
(Figura 18a). Na Figura 18b o cavaco dobra verticalmente e ao tocar na peça enrola sobre si
mesmo. Na Figura 18c observa-se que o cavaco dobra tanto verticalmente quanto
lateralmente, e ao atingir a superfície de folga da ferramenta ocorre a quebra deste. Ele pode
se dobrar lateralmente e quebrar ao atingir a região da peça que ainda foi usinada, como pode
ser observado na Figura 18d. (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2010).
Figura 18. Diferentes tipos de quebra de cavaco.

35
Segundo Diniz, Marcondes e Coppini (2010) “na maioria destes casos, a quebra é
iniciada na face rugosa do cavaco (face superior). Ocorrerá quando a deformação aplicada ao
cavaco alcançar a deformação limite na ruptura (Ԑr) do material.” (Figura 19). A equação deve
ser satisfeita para que ocorra a quebra do cavaco.
De acordo com Diniz, Marcondes e Coppini (2010), a eq. (6) deve ser satisfeita para
que ocorra a quebra do cavaco.
(6)
Onde,
= espessura do cavaco;
= distância entre a linha neutra e a superfície do cavaco;
= raio de curvatura do cavaco (Figura 19a);
= menor valor de , no qual ainda se evita o choque com o porta-ferramenta ou outro
obstáculo (Figura 19c).
De acordo com Diniz, Marcondes e Coppini (2010), para se facilitar a quebra do

cavaco, pode-se:
a) Diminuir , com isso aumenta a fragilidade do material através de tratamento térmico ou
por trabalho a frio (encruamento) do material;
b) Aumentar através do aumento do avanço ou do ângulo de posição da ferramenta ( ),
pois . Eles se tornam mais difíceis de serem quebrados, quando menor a
sua espessura ( ), pois se tornam mais flexíveis;
c) Diminuir diminuindo os ângulos de saída ( ou inclinar ( ou a colocação de
quebra cavaco;
d) Limitar o espaço para o fluxo do cavaco ou aumenta-se o ;
e) Aumentar o coeficiente , para o cavaco de secção transversal retangular o coeficiente é
igual a 0,5. A Figura 20 mostra um quebra-cavaco que possui um grande valor de , ele
produz cavacos com secção transversal curvada. Ele é muito útil na quebra de cavacos
finos em cortes de acabamentos.
36
Figura 19. Condição limite para a quebra do cavaco.

Figura 20. Quebra cavaco adequado para a obtenção de altos coeficientes α.

De acordo com Diniz, Marcondes e Coppini (2010), a influência profundidade de

usinagem, da velocidade de corte e da geometria da ferramenta na quebra do cavaco, afirma-
se que:
 Não é comum ocorrer problemas relacionados com a quebra de cavaco, pois este
geralmente possui uma boa curvatura normal, isso ocorre em baixas velocidades de corte;
 Esse problema que quebra passa a ter mais relevância quando são utilizadas ferramentas
mais resistentes ao desgaste, isso ocorre quando aumentam a velocidade de corte, e ela
atinge a faixa que normalmente se utiliza;
 O aumento da capacidade de quebra do cavaco pode ser influenciado por grandes
profundidades de usinagem;
 Como também, a relação entre o raio de ponta e a profundidade de usinagem tem
influência na quebra do cavaco (Figura 21). O cavaco não terá facilidade de se quebra
quando a relação ap/r for pequena, pois o cavaco se dobra lateralmente, e possui um
grande ângulo de fluxo. Quando a relação for grande ocorre a curvatura vertical do
cavaco, além da curvatura lateral, isso faz com que ele se quebre, pois ele se dobra e vai
em direção a superfície de folga da ferramenta.
37
Figura 21. Influência da relação ap/r na curvatura e quebra do cavaco.

De acordo com Diniz, Marcondes e Coppini (2010), devem-se evitar mudanças das
condições de usinagem, quando se tem a finalidade de se obter uma determinada forma de
cavaco, pois estas condições são fixadas quando se leva em considerações requisitos técnicos
e econômicos do processo de usinagem. Quando há certo exagero nos ângulos negativos de
saída e de inclinação, ocorre um aumento nos esforços de corte, isso pode produzir vibrações
indesejáveis na ferramenta ou até mesmo comprometer o processo de corte. Caso a máquina-
ferramenta não possua uma potência adequada.
“Os quebra-cavacos podem ser moldados na superfície de saída da ferramenta ou
postiços (Figura 22) e suas dimensões estão intimamente relacionadas com a espessura,
velocidade e profundidade de usinagem, além do material usinado.” (DINIZ; MARCONDES;
COPPINI, 2010).
Esta dependência diminui a versatilidade do emprego da ferramenta com que

quebra-cavacos moldados na superfície de saída. Outra desvantagem desse tipo é
que ele dificulta ou impossibilita a afiação da ferramenta. Mesmo assim, ferramentas
com esse tipo de quebra-cavacos são utilizadas, devido ao fato de que, em uma
produção seriada ou semi-seriada, existem muitas peças a serem usinadas em
acabamento (avanço e profundidade de usinagem pequenos) e muitas em desbaste
(avanço e profundidade de corte maiores) e, em geral, as máquinas podem ter em
seu carro porta-ferramentas mais do que uma ferramenta. Além disso, o quebra-
cavacos postiço exige que o operador o coloque na posição correta sobre a superfície
de saída da ferramenta, posição esta dependente do avanço e da profundidade de
usinagem utilizados. Isto nem sempre é realizado corretamente, mesmo com a
presença do quebra-cavacos postiços. Outro ponto desvantajoso para o tipo postiço é
que ele também se desgasta e precisa ser substituído de tempo em tempos. Sua
utilização implica mais um item de estoque e, muitas vezes, por ser pequeno, é de
difícil manipulação pelo operador. No cômputo geral das vantagens e desvantagens
de um tipo de quebra-cavacos em relação ao outro, o moldado leva vantagem e,
atualmente, a grande maioria das ferramentas de usinagem de materiais que formam
cavacos contínuos possuem quebra-cavacos moldados. (DINIZ; MARCONDES;
COPPINI, 2010).
38
Figura 22. Quebra-cavacos postiços e moldados na superfície de saída.

Pastilhas com diversas formas de geometria, que em determinada faixa de condições

de usinagem (avanço e profundidade), são destinadas a quebra do cavaco. A Figura 23
corresponde um gráfico para cada uma dessas geometrias. Com avanços e profundidades
pequenos visando um bom acabamento, os quebra-cavacos são mais estreitos e mais próximos
da aresta de corte. Conforme a profundidade e o avanço aumentam, os quebra-cavacos vão
ficando se distanciando da aresta de corte e ficando mais largos (Figura 23). (DINIZ;
Figura 23. Região de avanço-profundidade de usinagem adequada para cada tipo de quebra-cavacos e
esquema dos diversos quebra-cavacos.
Variação da força agindo no cavaco: o cavaco tem aumento constate de seu peso, de
acordo com o avanço do corte do cavaco, e essas forças desenvolvem uma distribuição de
tensão não uniforme na raiz do cavaco. O cavaco com geometria diferente é formado, devido
o material na raiz do cavaco se encontrar no estado plástico, sendo que há uma mudança na
direção de máxima tensão de deformação de cisalhamento durante o corte.
39
a) Fenômenos no início do corte: antes de ocorrer o corte, lubrificantes, camadas de óxidos

e outros materiais estão na superfície da ferramenta. Estes são removidos da superfície
durante o corte, com isso o coeficiente de atrito, o raio de curvatura e a temperatura de
corte aumentam de maneira gradual, casando a mudança da forma do cavaco;
b) Variação da geometria da ferramenta: a geometria do cavaco varia durante o processo de
corte, com o desgaste da ferramenta e devido ao lascamento da ferramenta;
c) Não uniformidade do material da peça: o material que utilizado na indústria não é muito
uniforme com relação a sua composição química e quantidade de trabalho a frio, isso leva
a variação do ângulo de cisalhamento, e como consequência muda a forma do cavaco.
3.8.3 Temperatura de corte
Quase toda energia mecânica que está associada à formação do cavaco é transforma
em energia térmica. A deformação e o cisalhamento do cavaco, o atrito da ferramenta com o
cavaco e com a peça são as fontes de geração de calor durante o processo de usinagem. Parte
desse calor gerado na interface cavaco-ferramenta é devido ao cisalhamento do cavaco na
zona de aderência/zona de fluxo (Figura 24 e Figura 25). A dissipação desse calor se dá
através do cavaco, da peça, da ferramenta e do fluido corte. A porcentagem do calor gerado
tem variação de acordo com os diversos parâmetros da usinagem, que é dissipado por os
meios que foram citados anteriormente. A Figura 24 mostra, em função da velocidade de
corte, as variações dessas proporções. Verifica-se que a quantidade de calor dissipado pela
ferramenta é pequena, entretanto há altas temperaturas na região da ferramenta que recebe
esse calor (região de contato ferramenta-peça e cavaco-ferramenta), que pode chagar a 120
ºC, contribuindo para o desgaste da peça, conforme a Figura 25. (DINIZ; MARCONDES;
COPPINI, 2010).
O calor que vai para a peça pode resultar em dilatação térmica da mesma e, portanto,
dificuldades na obtenção de tolerâncias apertadas, além de se correr o risco de
danificação da estrutura superficial do material. No caso do processo de retificação,
este fator é crítico, pois além de ser um processo que gera altas quantidades de calor
(cerca de dez vezes mais calor gerado por unidade de volume de cavaco do que o
torneamento), muitas vezes é realizado depois da peça ter sido endurecida por
tratamento térmico, o que faz com que uma danificação da estrutura superficial da
peça seja um acontecimento com sérias consequências. Além disso, a retificação é
geralmente a última operação em uma peça usinada e, por isso, visa alcançar
tolerâncias apertadas, o que, como já visto, é pouco provável quando a peça recebe
uma quantidade muito grande de calor. Neste tipo de processo, se o calor fosse
preferencialmente para a ferramenta (rebolo), seria muito interessante, já que ela
geralmente é grande e tem ângulo de contato pequeno com a peça em cada
revolução de rebolo. Então, por mais calor que fosse para a ferramenta ela não seria
muito danificada, pois tem volume para extrair calor e cada porção de ferramenta
40
fica mais em contato com o ar do que com a peça durante o processo. [...] (DINIZ;
Como consequência do aumento da velocidade de corte a porcentagem do calor total
que dissipado aumenta. Com velocidades de corte muito altas, maior parte do calor é
carregada pelo cavaco, uma pequena quantia pela peça e uma menor quantidade pela
ferramenta.
Figura 24. Variação da distribuição da energia de corte com a velocidade.

Fonte: Diniz, Marcondes e Coppini (2010).
Figura 25. Distribuição típica de temperatura na ponta de uma ferramenta de metal duro.
3.9 AÇOS INOXIDÁVEIS
3.9.1 Aços inoxidáveis austeníticos

41
A expressão aço inoxidável, como é usualmente conhecida, nos dá uma ideia de um

material que não se deteriora mesmo quando utilizado em meios agressivos. Isso não é
verdade, pois embora esse material apresente uma maior resistência à corrosão em meio ou
agente agressivo em relação aos aços carbono, essa resistência é limitada, por exemplo, em
meios ricos em cloro (VAN VLACK, 1970). Esse material também possui maior resistência à
oxidação em altas temperaturas em relação a outras classes de aços. Neste caso em particular
são classificados como: “heat-resisting alloys”, ou seja, ligas resistentes em altas
temperaturas, ou ligas refratárias (ASM, 1987). A resistência à corrosão e à oxidação dos aços
inoxidáveis se deve à presença de proteção por passivação, onde o oxigênio pode reagir com
os íons de cromo do aço inoxidável formando uma camada protetora sobre o material. (VAN
VLACK, 1970).
Os aços inoxidáveis são ligas a base de ferro que contêm teores de cromo acima de
10% (ASM, 1987), sendo necessário no mínimo 12% de cromo para ocorrer uma passivação
efetiva (PADILHA e GUEDES, 1994). Eles são, em geral, classificados em função de sua
estrutura cristalina e microestrutura, a saber: ferríticos, austeníticos, martensíticos, dúplex
(ferríticos-austeníticos) e endurecíveis por precipitação (PECKENER, 1977). Dentre esses
tipos, o mais utilizado é o austenítico representando mais de dois terços da produção.
(MACHADO, 2005).
A estrutura presente nos aços inoxidáveis austeníticos é a austenita, ou seja, uma
estrutura cúbica de faces centradas CFC também chamada de γ (gama), que é dúctil. A
austenita não apresenta ferromagnetismo em nenhuma temperatura (CAVALLO, 2005;
VLACK, 1970). Os aços inoxidáveis austeníticos incluem uma ampla gama de composições
químicas. Os teores de cromo nesses aços variam de 15 a 26% e os de níquel de 3,5 a 38% em
massa (MACHADO et al., 2005). O níquel é estabilizador da austenita (PADILHA e
GUEDES, 1994). Os aços inoxidáveis austeníticos com maiores teores de níquel são
requeridos onde há necessidade de melhores propriedades mecânicas e de resistência à
oxidação (MACHADO et al., 2005). O manganês também tem efeito austenitizante e tem sido
adicionado aos aços inoxidáveis como forma de diminuir os teores de níquel. No entanto, o
manganês tem menor efeito austenitizante e na resistência à corrosão do que o níquel
(PADILHA e GUEDES, 1994; PECKENER, 1977). Existe também uma relação entre os
elementos de liga, taxa de encruamento e a formação de martensitas induzidas por
deformação (LACOMBE, 1993; MACHADO et al., 2005; PADILHA; GUEDES, 1994).
Os aços inoxidáveis austeníticos possuem particularidades do ponto de vista de seu
comportamento mecânico. Esses aços têm sua resistência e dureza aumentada principalmente
42
por trabalho a frio, diferentemente dos aços inoxidáveis martensíticos. A influência de

tratamentos térmicos de envelhecimento não é marcante (ASM, 1987). Além disso, no mesmo
grupo de aços inoxidáveis austeníticos, o efeito da deformação pode ser bastante diferente nas
propriedades mecânicas desses aços. A Figura 26 mostra diferente comportamento de um aço
ABNT 301 e 304 em função da deformação. Essa diferença está relacionada com o teor de
carbono presente no material. O ABNT 301 possui 0,15% em massa de carbono e o ABNT
304 possui 0,08% em massa de carbono.
Figura 26. Curca típica de tensão deformação para aços inoxidáveis ABNT 301 e 304.
Fonte: ASM 1987.
Os aços inoxidáveis austeníticos apresentam elevados coeficientes de encruamento. A

fórmula empírica (eq. (7)) de Hollomon mostra o efeito do coeficiente de encruamento (n) na
tensão limite de escoamento. (HERTZBERG, 1995).
(7)
Onde σ é a tensão verdadeira, ε é a deformação plástica verdadeira, n é o coeficiente

de encruamento e K é a constante do material definida para uma deformação real de 1,0.
Logo, pode-se concluir que o encruamento contribui para a elevação da tensão verdadeira.
Esses dados confirmam que os aços inoxidáveis, em geral, são mais difíceis de serem
usinados pelo elevado encruamento deste material.
Dentre as propriedades mecânicas mais importantes estão o limite de resistência e o
limite de escoamento. As propriedades mecânicas apresentadas na Tabela 1 refere-se ao aço
43
inoxidável ABNT 304. Observe que os aços austeníticos apresentam alongamento elevado,
comprovando a ductibilidade desses materiais.
Tabela 1. Propriedades mecânicas de algumas ligas de aço inoxidável
Resistência de
Resistência Elongação
Liga de escoamento em Dureza
máxima em no corpo de
aço Condição tração (0,2% de Brinell ou
tração ensaio de 2”
inoxidável deformação) Rockwell
kpsi Mpa kpsi Mpa (%)
chapa
35 241 85 586 50 80HRB
recozida
Tipo 304
laminada a
160 1 103 185 1276 40 40HRC
frio
Fonte: Norton (2013).
Já as propriedades físicas estão relacionadas com a aplicação dos materiais, bem como
com os processos de fabricação, observar-se algumas propriedades físicas na Tabela 2. Por
exemplo, a densidade é requisito importante em estruturas de grande porte e em veículos onde
são desejadas boas relações de peso e potência. A condutividade térmica também é uma
propriedade importante em operações de usinagem, onde a baixa condutividade térmica leva a
um maior desgaste de ferramentas. (AKASAWA, 2003; KORKUT, 2004; TEKINER, 2004).
Tabela 2. Tipos de aços inoxidáveis comercializados
Estrutura Austenítica
Propriedades Mecânicas
Densidade (g/cm3) 8,0

Calor especifico 1 – 100°C(Kcal/Kg °C) 0,29
Coeficiente Médio de Dilatação Térmica: μm/m °C 18,8
Intervalo de Fusão °C 1398-1420
Magnetismo em Estado Recozido
Propriedades – Valores Médios
Resistência Elétrica Específica à Temperatura Ambiente

72
(microhm-cm)
Condutividade Térmica 100 °C (cal / s.cm. °C) 0,035
Módulo de Elasticidade (GPa) 193
Módulo de Rigidez 86,2
Limite de Resistência (Mpa) 579
Limite de Escoamento (Mpa) 290
Propriedades
Mecânicas
Alongamento 50 mm - % 55
Dureza Rockwell - B 85
Limite de Fadiga (MPa) 241
Dobramento a Frio (graus 180
Embutimento Erichson (mm) 12
Embutibilidade Ótima
Temperatura Inicial de Forja °C 1150-1160
Termico
Tratam
Temperatura de Formação de Carepa °C 840

ento
Recozimento contínuo °C 1010-1120

Esfriamento Rápido
44
Temperatura de Têmpera °C Não Temperável

Soldabilidade Ótima
Fonte: Aço Artex (2015).
4 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
Inicialmente tiraram-se todas as medidas necessárias para a reprodução do eixo

escalonado original, no qual pode ser visto na figura a seguir:
Figura 27. Eixo original.

Fonte: Autoria própria.
Após obter as medidas do eixo, foi feito a primeira marcação de Referência,

denominada de marcação de Referência 1, sendo esta a 78 mm de uma das extremidades de
uma barra de aço inoxidável 304 de aproximadamente 1,5 m de comprimento. Na sequência o
diâmetro da barra foi medido e ela levada a uma cortadora metalográfica (cut off) para
executar o corte nesta marcação, o procedimento é visto na Figura 28. Vale ressaltar que a
barra foi cortada com um comprimento maior com o objetivo de evitar a perda da peça por
possíveis erros de medição ou até mesmo defeitos nos equipamentos utilizados na etapa
torneamento. Após o corte foram efetuadas as medidas das dimensões principais da peça
(comprimento, largura e peso).
45
Figura 28. Corte da barra em um cortadora metalográfica (cut off).

Posteriormente, a peça foi presa ao torno para que pudesse ser realizada a usinagem da
mesma, esta etapa e o desenvolvimento do processo de torneamento são vistos na Figura 29.
Todos os procedimentos de torneamento foram realizados com avanço (f) de 0,0472 mm/rev,
rotação (n) de 330 rpm e usinagem a seco (sem fluido de corte).
Iniciando o processo de usinagem, reduziu-se a seção da peça para 37,10 mm
(Diâmetro 1), sendo este o maior diâmetro do Eixo. Para isso selecionou-se uma profundidade
de corte de 0,8 mm, uma vez que o diâmetro original da peça era de 38 mm. Seguindo, fez-se
a marcação de Referência 2, a 30,20 mm da extremidade livre, para que se pudesse usinar o
diâmetro de 34,35 mm (Diâmetro 2). Para usinar o Diâmetro 2 selecionou-se uma
profundidade de corte de 2 mm e fez-se o primeiro passe, o passe final (segundo passe) para
este diâmetro foi feito com profundidade de 0,5 mm e avanço automático até a marcação de
Referência 2.
Figura 29. Processo de torneamento.

46
Em seguida fez-se a marcação de Referência 3, a 20 mm da extremidade, para que se

pudesse usinar o diâmetro de 20,60 mm (Diâmetro 3). Para usinar este diâmetro selecionou-se
uma profundidade de 2 mm percorrendo a peça até a marcação de Referência 3, este processo
foi repetido 6 vezes até que se reduzisse 12 mm do diâmetro, ou seja formam feitos 6 passes
de 2 mm. Por fim selecionou-se uma profundidade de 1 mm, ao realizar esta retirada de
material foi feita a medição do diâmetro e verificado a necessidade da retirada de mais 1,1
mm, que foi retirado na configuração de avanço automático.
Seguindo, fez-se a marcação de Referência 4, a 10 mm da extremidade para que se
pudesse usinar o diâmetro de 11,45 mm (Diâmetro 4). Este diâmetro foi usinado
selecionando-se uma profundidade de 2 mm percorrendo a peça até a marcação de Referência
4, foram realizados 4 passes de modo que se reduzisse 8,00 mm do diâmetro. Posteriormente
configurou-se um passe final com profundidade de 1 mm, percorrendo o sentido longitudinal
da peça no modo automático. Ao final deste processo a peça foi retirada do torno e virada,
sendo presa pelo Diâmetro 2 (
Figura 30).
Figura 30. Fixação da peça para a segunda etapa de torneamento.

Na segunda etapa da usinagem fez-se a marcação de Referência 5, a 35 mm da

extremidade para que se pudesse usinar o diâmetro de 30,90 mm (Diâmetro 5). Este diâmetro
foi usinado selecionando-se uma profundidade de 2 mm percorrendo a peça até a marcação de
Referência 5, este processo foi repetido 3 vezes de modo que se reduzisse 6,00 mm do
diâmetro. Posteriormente configurou-se um passe com penetração de 1,1 mm percorrendo o
sentido longitudinal da peça no modo automático.
47
Para que se pudesse usinar o Diâmetro 6 (22,40 mm), foi feita a marcação de
Referência 6 a 24,55 mm da extremidade, este diâmetro foi usinado selecionando-se uma
profundidade de 2 mm, este processo foi repetido 4 vezes de modo que se reduzisse 8,00 mm
do diâmetro. Posteriormente configurou-se uma profundidade de 0,5 mm percorrendo o
sentido longitudinal da peça no modo automático. Ao final deste processo foi feito a medição
do diâmetro e constatado que seria necessário a retirada de mais 0,20 mm, esta redução foi
feita com a configuração automática de avanço.
Para que se pudesse usinar o Diâmetro 7 (12,60 mm), foi feita a marcação de
Referência 7 a 14,50 mm da extremidade, este diâmetro foi usinado selecionando-se uma
profundidade de 2 mm, este processo foi repetido 4 vezes de modo que se reduzisse 8,00 mm
do diâmetro. Posteriormente configurou-se uma profundidade de 1,70 mm percorrendo o
sentido longitudinal da peça no modo automático.
A última marcação de referência, marcação de Referencia 8, foi feita a 4,10 mm da
extremidade. A partir daí foi feito a redução do diâmetro, retirando passes de 1,00 mm de
profundidade até que se atingisse uma face plana sendo que a última retirada foi feita no
modo automático. Após esta etapa de usinagem a peça foi lixada com o auxílio de uma lixa de
granulometria 100.
Concluído o processo de usinagem a peça foi medida com um paquímetro e pesada.
48
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO
Para que as análises pudessem ser realizadas algumas medições precisaram ser feitas,
tais como medidas de massa, comprimento e diâmetro. As dimensões da peça bruta (um
pequeno cilindro resultante do corte na cortadora cut off) estão na Tabela 3.
Tabela 3. Dimensões da peça bruta
Comprimento(mm) Diâmetro (mm) Massa (g)

77,20 38,00 700,43
A
Figura 31 mostra um esquema com as principais dimensões do eixo escalonado a ser
copiado, os resultados contidos nesta figura correspondem a média entre 3 medições
realizadas com um paquímetro. Os índices representam a ordem em que os diâmetros foram
usinados.
Figura 31. Dimensões do eixo a ser reproduzido.

A peça final resultante do processo de torneamento é vista na Figura 32, suas

dimensões são provenientes da média de 3 medições realizadas com um paquímetro.
49
Figura 32. Peça final e esboço de dimensões.

5.1 VARIÁVEIS DO PROCESSO
Para a realização do torneamento do eixo escalonado foi utilizado uma rotação (n) de
330 rpm, durante todas as etapas do processo, tanto para desbaste quanto para acabamento.
Essa velocidade foi adotada principalmente por questões de segurança dos operadores, haja
vista estes são inexperientes. Outro motivo foi em relação a preservação do conjunto
maquina-ferramenta. Portanto, esse valor de rotação da árvore não foi determinado com base
na velocidade e finalidade de corte (acabamento ou desbaste) estabelecido pelo fabricante da
ferramenta para cada material, podendo vim assim a influenciar no resultado final obtido.
O avanço utilizado foi o menor disponível no torno, no caso 0,0472 mm/rev, sendo
que este avanço somente foi empregado para a parte de acabamento onde o avanço era
automático. Nas operações de desbaste o avanço foi manual.
5.2 VELOCIDADE DE CORTE
A seguir serão determinadas as velocidades de corte respectivas dos diâmetros finais

do eixo escalonado (D1 a D7), ou seja, estas são as velocidades de corte referentes ao processo
de acabamento.
 D1 [37,10 mm]:
50
 D2 [34,45 mm]:
 D3 [20,50 mm]:
 D4 [11,45 mm]:
 D5 [31,10 mm]:
 D6 [22,35 mm]:
 D7 [12,60 mm]:
A Tabela 4 resume as velocidades de corte encontradas para a usinagem de cada

diâmetro do eixo escalonado.
51
Tabela 4: Velocidade de corte calculada.

Diâmetro
D1 D2 D3 D4 D5 D6 D7
(mm)
Velocidade
de Corte 38,46 35,72 21,25 11,87 32,24 23,17 13,06
(m/min)
Consultando o catálogo Sandivik (2011) o Aço Inox AISI 304 é classificado como
Aço inoxidável austenítico, pertencendo a classe de material CG 2025, possuindo velocidade
de corte recomendada de 175 m/min. Pode-se observar que os valores de velocidade de corte
encontrados através dos cálculos difere bastante do valor recomendado. Isto se deu
principalmente pelo fato de que a variável de entrada adotada no processo de torneamento foi
à rotação, e não a velocidade de corte, que por sua vez é mais usual. Sendo assim, a rotação
recomendada seria de 1501 rpm, como pode ser visto abaixo.
O fato dos valores de velocidade de corte e rotação não serem nem próximos do
recomendado, ou seja, serem baixos tem como desvantagem um no acabamento superficial da
peça defeituoso. Porem tem-se uma vantagem, o fato deles serem baixos, geram menos calor
na região de corte e com isso um desgaste menor da ferramenta de corte.
5.3 VELOCIDADE DE AVANÇO
A determinação da velocidade de avanço foi possível apenas para as operações de

acabamento (passe final) de todos os diâmetros, pois estes passes foram executados na opção
de torneamento automático onde o carro se deslocava com avanço (f) constante de 0,0472
mm/rev. Nas operações intermediárias (desbaste) o deslocamento do carro foi feito
manualmente, ou seja, f variável. A velocidade de avanço foi a mesma para o acabamento de
todos os diâmetros, uma vez que relacionada a velocidade de corte e a rotação (n=300rpm)
foram constantes. O cálculo da velocidade de avanço pode ser visto abaixo:
52
O valor da velocidade de avanço no processo de acabamento foi de

. É possível notar que esse valor é consideravelmente baixo, fazendo assim com
que tal parâmetro não influencie no acabamento superficial da peça, uma vez que de acordo
com Macari e Machado (2005) a velocidade de avanço só irá influenciar no acabamento
superficial da peça quando for elevada, pois quando se usina com alta velocidade de avanço,
ocorre geralmente uma trepidação da peça ou da ferramenta, causando assim um prejuízo ao
acabamento da superfície usinada, pois sua rugosidade é elevada.
5.4 VELOCIDADE EFETIVA
A velocidade efetiva de corte é a velocidade instantânea do ponto de referência da

aresta cortante, segundo a direção efetiva de corte. Ela pode ser calculada através do teorema
de Pitágoras. A eq. (8) será utilizada para calculá-la.
(8)
A velocidade efetiva difere de acordo com o diâmetro, pois cada diâmetro possui uma
velocidade de corte diferente. Como a velocidade de avanço foi (Vf) foi constante durante
todo processo seu quadrado será aproximado em 0,200.10-3 (m2/s2). Para o maior diâmetro
(Diâmetro 1), a velocidade efetiva pode ser vista abaixo:
Como se pode observar, o fato da velocidade de avanço ser pequena faz com que a
mesma não tenha influência significativa na velocidade efetiva, sendo assim, a velocidade
efetiva acaba sendo a velocidade de corte.
53
5.5 TEMPO DE CORTE
Foram determinados os tempos de corte para as operações de acabamento, pois apenas

nesta etapa o avanço do carro foi automático, com Vf de 14,1610-3 m/min.
Os respectivos percursos de avanço podem ser vistos na Figura 33, observa-se que na
segunda etapa de torneamento deve-se considerar a sobrepeça, Ls = 4,10 mm.
Figura 33. Percursos de avanço, La.

Fonte: Arquivo pessoal.
Com base na eq. (4) e na Figura 33 determinou-se os tempos de corte relativos ao

processo. Estas grandezas são vistas abaixo:
 tc,1:
 tc,2:
54
 tc,3:
 tc,4:
 tc,5:
 tc,6:
 tc,7:
O tempo de corte resume a totalidade dos tempos ativos, ou seja, ele representa o
tempo em que os movimentos de corte e /ou avanço estão ocorrendo, sendo assim, o tempo de
corte gasto na operação de acabamento da peça foi de 12,45 min.
5.6 TAXA DE REMOÇÃO DE MATERIAL
As taxas de remoção de material determinada, apenas nas operações de acabamento,

são vistas abaixo:
55
 Q1:
 Q2:
 Q3:
 Q4:
 Q5:
 Q6:
56
 Q7:
Utilizando as taxas de remoção de matérias (Q1 a Q7), a densidade de 8 Mg/m³ e os

tempos de corte (tc,1 a tc,7) pôde-se determinar a quantidade de massa retirada em cada etapa
de acabamento.
 m1 :
 m2 :
 m3 :
 m4 :
 m5 :
57
 m6 :
 m7 :
A partir do cálculo é possível inferir que foram retirados aproximadamente 109,10 g

de cavaco no processo de acabamento.
5.7 COMPARAÇÃO DIMENSIONAL ENTRE PEÇAS
A comparação dimensional foi realizada com base na Figura 34, onde a esquerda tem-
se as dimensões do eixo escalonado original e a direita o produto do processo de torneamento.
Figura 34. Comparação entre as dimensões do eixo original e eixo copiado.

Nota-se que algumas medidas como L1, D1, D4 e D7 foram exatas. Algumas dimensões
como D2 e D5 foram menores, não comprometendo a peça, pois novas etapas de torneamento
podem ser realizadas para alcançar a medida desejada.
Os diâmetros D6 e D3 da peça reproduzida foram menores que o da peça original,
comprometendo sua aplicação. É importante ressaltar que essa diferença de diâmetros pode
58
ter ocorrido devido a folgas e falta de ajuste na máquina-ferramenta, erros de paralaxe durante
e ao fim do processo e principalmente devido a inexperiência dos operadores.
Segundo Souza (2011) outros fatores que podem ter sido os responsáveis por essa
variação de dimensão entre a peça original e a peça usinada são: desgaste da ferramenta de
corte; preparação inadequada do torno, fixação imprecisa da peça, movimento relativo
imperfeito entre ferramenta e peça no processo de usinagem, dentre outros.
5.8 ANÁLISE DO CAVACO
O primeiro ponto importante a ser destacado quanto ao cavaco é seu formato, que se
apresentou em forma de longas “tiras” (Figura 35), caracterizando assim um material dúctil.
Figura 35. Formato típico de cavaco obtido durante o torneamento.

Notou-se que alguns parâmetros afetam diretamente a forma do cavaco. A primeira

variação de formato observada foi em relação a profundidade de corte, uma vez que os
cavacos possuíram comprimentos mais longos quando usinados com profundidades menores.
Isso acontece devido a menor resistência à deformação dos cavacos de menor espessura, ou
seja, é menos suscetíveis a quebra. A Figura 36 mostra a comparação de três formatos de
cavacos com profundidade de corte igual a 0,5 mm, 1 mm e 2 mm.
59
Figura 36. a) Cavaco com profundidade de 0,5 mm, b) Cavaco com profundidade de 1 mm e c) Cavaco
com profundidade de 2 mm.
Observa-se também que é maior o número de espiras por unidade de comprimento no

cavaco de 2 mm (maior espessura). A explicação desse fato é basicamente a mesma do
parágrafo anterior, ou seja, cavacos de maior espessura se deformam menos, aumentando
assim o número de espiras.
Foi possível notar diferença também no formato dos cavacos em função do tipo de
avanço, manual ou automático. A Figura 37 mostra a comparação de cavacos obtidos através
de avanço manual e automático para profundidade de 2 mm.
Figura 37. a) Cavaco obtido com o avanço manual e b) Cavaco obtido com o avanço automático.
Observa-se muita irregularidade e muitas quebras nos cavacos obtidos com o avanço
manual, ao contrário dos cavacos obtidos com avanço automático, onde nota-se um padrão
dimensional. Isso se deve basicamente a falta de experiência do operador de torno, já que são
alunos que nunca tiveram nenhuma experiência prática anteriormente.
Vale apena destacar que a ferramenta de corte utilizada não possuía os ângulos
construtivos em perfeito estado, ou seja, estavam desgastados e não possuíam exatidão
60
dimensional, tendo influência também no formato do cavaco. Isso também provou a saída do
cavaco na direção do operador.
A quantidade de material retirada pode ser obtida subtraindo-se a massa inicial menos
a final, dessa forma têm se que:
(9)
Onde,
= Massa retirada (g);
= Massa inicial (g);
= Massa final (g).
Então,
Portanto, a massa total retirada de cavaco foi de 393,43 g, sendo que 109,10 g foram
retiradas no processo de acabamento, portanto apenas 284,43 g foram retiradas nos processos
de desbaste.
5.8.1 Acabamento da superfície usinada
O acabamento da superfície usinada apresentou baixa qualidade, com um nível de

rugosidade superficial considerável. Os principais fatores que podem ter causado estas
descontinuidades são:
 Baixa velocidade de corte, que segundo a Mitsubishi Materials, quando este parâmetro é
baixo, entre 20 e 40 m/min, causa trepidação que compromete a qualidade superficial e a
vida útil da ferramenta. Basicamente todas as velocidades de corte, determinadas
anteriormente, intrínsecas ao processo estão nessa faixa; A baixa velocidade de corte
também pode vim a propiciar a formação da APC, o que também causa um acabamento
superficial inferior.
 O raio da ponta da ferramenta, como não estava padronizado agravou a rugosidade
superficial teórica.
61
 O próprio material da peça, uma vez que segundo Macari e Machado (2005) os aços
inoxidáveis austeníticos são conhecidos por sua baixa usinabilidade. Sendo problemas
tais como acabamento superficial ruim, altos valores de rugosidade e elevadas forças de
corte enfrentado durante a usinagem deste material.
Outras descontinuidades encontradas são pequenos escalonados (Figura 38a e Figura
38b) gerados por percursos de avanço insuficientes e riscos que dão a um dos diâmetros a
característica de rosca de parafuso (Figura 38c), este problema ocorreu devido um dos
operadores incrementar a profundidade de corte acidentalmente durante o retorno da
ferramenta.
Figura 38. Descontinuidades na peça final.

62
6 CONCLUSÃO
Os valores encontrados para velocidade de corte, velocidade de avanço, velocidade

efetiva, tempo de corte e taxa de remoção de material puderam ser analisados e comprovados
sua interferência nos resultados finais obtidos.
Ao comparar a peça reproduzida com peça original, constatou-se que algumas
dimensões foram menores, não comprometendo a peça reproduzida, pois novas etapas de
torneamento podem ser realizadas para alcançar a medida desejada. No entanto, outras
dimensões da peça reproduzida foram menores que o da peça original, comprometendo sua
aplicação. É importante ressaltar que essa diferença de diâmetros pode ter ocorrido devido a
folgas e falta de ajuste na máquina-ferramenta, erros de paralaxe durante e ao fim do processo
e principalmente devido a inexperiência dos operadores.
Notou-se que alguns parâmetros afetam diretamente a forma do cavaco. A primeira
variação de formato observada foi em relação a profundidade de corte, uma vez que os
cavacos possuíram comprimentos mais longos e menor número de espiras por unidade de
comprimento quando usinados com profundidades menores. Isso aconteceu devido a maior
resistência à deformação dos cavacos de maior espessura.
Foi possível notar diferença também no formato dos cavacos em função do tipo de
avanço, manual ou automático, onde foi possível observar irregularidades e quebras nos
cavacos obtidos com o avanço manual, ao contrário dos cavacos obtidos com avanço
automático, onde notou-se um padrão dimensional e menor número de quebra. Isso se deu
basicamente a falta de experiência dos operadores.
O acabamento final da peça apresentou baixa qualidade superficial, com um nível de
rugosidade considerável. Os motivos para isso foi basicamente a baixa velocidade de corte e o
raio da ponta da ferramenta de corte, já que está não estava em perfeito estado, ou seja, estava
desgastada e não possuía exatidão dimensional.
63
REFERÊNCIAS
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Relatório de Usinagem

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UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARÁ

CAMPUS UNIVERSITÁRIO DE TUCURUÍ

FABRICAÇÃO DE UM EIXO ESCALONADO DE AÇO AISI 304 ATRAVÉS

EZIO PIRES DE SOUZA

FABRICAÇÃO DE UM EIXO ESCALONADO DE AÇO AISI 304 ATRAVÉS

Trabalho apresentado como

Orientador: Profª Msc. Wassim

O presente trabalho se propõe a realizar o estudo do processo de obtenção de uma peça

Palavras-chave: Usinagem, Torneamento, Cavaco, Aço Inoxidável AISI 304.

Keywords: Machining, Turning, Chip, Stainless Steel AISI 304.

Figura 1. Processo de Usinagem............................................................................................... 11

Tabela 1. Propriedades mecânicas de algumas ligas de aço inoxidável ................................... 43

De uma forma simplificada, fabricação consiste basicamente em transformar matéria-

 Calcular a velocidade de corte, velocidade de avanço, velocidade efetiva, tempo de corte

O processo de usinagem possui importância inquestionável no cenário industrial do

Figura 1. Processo de Usinagem.

Dados estatísticos demonstram a importância que o processo de usinagem possui para

Há variados tipos de processos de usinagem, cada um com suas respectivas vantagens

Figura 2. Relações que envolvem a usinagem.

O torneamento é o processo de usinagem onde a peça executa o movimento de corte

Figura 3. Peças obtidas através do torneamento.

A máquina que faz o torneamento é chamada de torno, sendo uma máquina-ferramenta

Figura 4. Torno universal.

3.3 GEOMETRIA NA CUNHA CORTANTE DAS FERRAMENTAS DE USINAGEM

A geometria da ferramenta de corte é um dos principais objetos de estudos em termos

3.3.1 Superfícies, arestas e pontas da cunha cortante

Segundo Ferraresi (1970) os seguintes conceitos podem ser dados às partes

Figura 5. Superfícies, arestas e ponta de corte de uma ferramenta de barra.

3.4 SISTEMA DE REFERÊNCIA DA FERRAMENTA

De forma geral, quando se estuda ângulos da parte de corte de uma ferramenta de

Figura 6. Sistema de referência da ferramenta.

3.5 ÂNGULOS DA PARTE DE CORTE

São ângulos necessários para a determinação da posição e da forma da cunha de corte.

usinagem. No caso dos ângulos medidos no sistema de referência da ferramenta, os ângulos

Figura 7. Ângulos da ferramenta de corte medidos no plano de referência da ferramenta.

Figura 8. Ângulos da ferramenta de corte medidos no plano ortogonal.

 λs = 0: saída do cavaco ocorre paralela ao eixo da ferramenta. Não ocorrem forças

3.6 FERRAMENTA DE CORTE

3.6.1 Materiais para ferramentas de corte

duas propriedades de extrema importância para o desempenho da ferramenta de corte e que

Figura 9. Lista dos materiais para ferramentas de corte.

 Classe M: possui propriedades intermediárias, sendo destinados a ferramentas com várias

Figura 11. Classes P, M e K tradicionais designadas pela Norma ISO.

Figura 12. Novas Classes N, S e H designadas pela Norma ISO.

3.7 PARÂMETROS DE USINAGEM / GRANDEZAS FÍSICAS DO PROCESSO DE

Segundo Machado et al. (2009), os movimentos nas operações de usinagem são

3.7.2 Direções dos movimentos

De acordo com Machado et al. (2009), devem-se distinguir as direções dos

Os movimentos e direções aplicados ao processo de torneamento podem ser vistos na

Figura 13. Direções dos movimentos de corte.

Define-se como avanço a progressão da ferramenta em cada volta ou a cada curso da

3.7.4 Percurso de ferramenta na peça

Velocidade de corte (Vc) é a velocidade instantânea do ponto de referência da aresta

movimentos de rotação, a velocidade de corte é calculada pela equação abaixo, usando-se as

Velocidade de avanço (Vf) é a velocidade instantânea do ponto de referência da aresta

Velocidade efetiva de corte (Ve) é a velocidade instantânea do ponto de referência da

3.7.6 Tempo de corte

3.7.7 Avanço e taxa de remoção de material

3.8 FORMAÇÃO DO CAVACO

Figura 14. Torneamento.

Na usinagem a formação do cavaco tem influência em diversos fatores, tais como: os

Figura 15. Esquema da formação do cavaco mostrando o plano de cisalhamento.

3.8.1 Etapas do mecanismo de formação do cavaco