FACULDADE SENAI RIO

FLÁVIO ALTOÉ FRANCO

LÍVIA RAMOS DE ALMEIDA

RECUPERAÇÃO DO MUNHÃO DE UM ROLO DE LINGOTAMENTO CONTÍNUO

EVITANDO ZTA FRÁGIL

Rio de Janeiro
2020
 FLÁVIO ALTOÉ FRANCO
LÍVIA RAMOS DE ALMEIDA

RECUPERAÇÃO DO MUNHÃO DE UM ROLO DE LINGOTAMENTO CONTÍNUO

EVITANDO ZTA FRÁGIL

Monografia apresentada à Faculdade SENAI Rio,

como requisito parcial para conclusão do curso de
Especialização em Engenharia de Soldagem.

Orientador: Fábio de Oliveira Braga, D.Sc.

Rio de Janeiro
2020
Qualquer parte dessa obra poderá ser reproduzida, desde que citada a fonte.

Presidente da FIRJAN
Eduardo Eugênio Gouvêa Vieira

Diretor Regional do SENAI-RJ - Superintendente do SESI

Alexandre dos Reis

Diretora de Educação
Regina Helena Malta Nascimento

Diretor da Faculdade SENAI Rio

Mauricio Ogawa

Coordenadora Operacional de Educação Superior

Liana Bueno de Oliveira

Coordenador do Curso
Fábio de Oliveira Braga

Ficha Catalográfica elaborada sob a orientação da Biblioteca da Faculdade SENAI

Rio

Franco, Flávio Altoé

Recuperação do munhão de um rolo de lingotamento

contínuo evitando ZTA frágil/ Flávio Altoé Franco, Lívia Ramos
de Almeida – Rio de Janeiro, 2020.
64 f.: il.

Monografia (Especialização em Engenharia de Soldagem) –

Faculdade SENAI Rio, 2020.

Bibliografia: f. 63 - 64.

1. Munhão. 2. Rolo de Lingotamento Contínuo. 3.

Recuperação por solda. 4. Fratura. 5. Zona Termicamente
Afetada.I. Título
 FLÁVIO ALTOÉ FRANCO
LÍVIA RAMOS DE ALMEIDA

RECUPERAÇÃO DO MUNHÃO DE UM ROLO DE LINGOTAMENTO CONTÍNUO

EVITANDO ZTA FRÁGIL

Monografia apresentada à Faculdade SENAI Rio,

como requisito parcial para conclusão do curso de
Especialização em Engenharia de Soldagem.

Data da Aprovação: 07/05/2020

BANCA EXAMINADORA

Pedro Netto da Silva, M.Sc.

LABCORR/COPPE/UFRJ

José Luis Montalvo Andia, M.Sc.

Faculdade SENAI Rio

__________________________________________
Fábio de Oliveira Braga, D.Sc.
Faculdade SENAI Rio
 AGRADECIMENTOS

Primeiramente, gostaríamos de agradecer a Deus, por nos guiar, iluminar,

proteger e dar força durante a nossa caminhada.
Agradecemos em especial aos nossos familiares e amigos que sempre
estiveram do nosso lado nos dando força sempre que precisamos. A todos os
nossos amigos de caminhada e professores que estiveram conosco nesses anos de
estudo, contribuindo para a troca de experiência e conhecimento em sala de aula.
E ao nosso orientador sempre disposto a nos ajudar com as nossas
dificuldades e compartilhando seus conhecimentos para que possamos nos tornar
profissionais melhores.
Seremos eternamente gratos!
 RESUMO

A fragilização na Zona Termicamente Afetada (ZTA) foi apontada como uma

possível causa de fratura de um munhão dos rolos médios recuperados por solda de
uma máquina de lingotamento contínuo de uma usina siderúrgica. A fim de
minimizar ou mitigar os efeitos indesejáveis dessa falha em serviço foi selecionada e
verificada a eficiência do ensaio de Ultrassom Phased Array na detecção de
descontinuidades nas mudanças de seção do munhão. A partir daí, os rolos médios
foram inspecionados durante a manutenção do segmento. Um procedimento de
soldagem para recuperar os munhões reprovados foi preparado de acordo com o
Código da Sociedade Americana de Engenheiros Mecânicos (ASME), removendo a
solda antiga e aplicando uma nova solda que promova uma ZTA tenaz e dúctil.
Testes de laboratório são realizados para qualificação do procedimento com
medição do perfil de dureza na solda, ZTA e metal base.

Palavras-chave: Munhão. Rolo de lingotamento contínuo. Recuperação por solda.

Fratura. Zona termicamente afetada.
 ABSTRACT

This final term paper will present the probable mechanism responsible for the
fracture of journals of continuous casting machine medium rolls which had been
previously restored by welding. In order to minimize or mitigate the undesirable
effects of this failure in service, caused by fragile Heat Affected Zone (HAZ), the
efficiency of the Phased Array Ultrasonic test as a method of detecting discontinuities
in the sections of the journal was verified. The medium rolls were then inspected
during maintenance checks on the segment. A welding procedure to recover the
disapproved journal was prepared according to the American Society of Mechanical
Engineers (ASME), to remove the old weld and apply a new one which would yield
adequate toughness and ductility in the HAZ. Hardness profiles were measured on
the weld, HAZ and base metal to qualify the procedure.

Keywords: Journal. Continuous casting roll. Recovery welding. Fracture. Heat

affected zone.
 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 - Fluxo de produção de aços planos........................................................ 17

Figura 2 - Principais componentes da máquina de lingotamento contínuo........... 18

Figura 3 - Desenho esquemático da máquina de lingotamento contínuo.............. 19

Figura 4 - Disposição dos rolos no veio................................................................. 19

Figura 5 - Processo básico de soldagem MIG/MAG.............................................. 21

Figura 6 - Equipamentos de soldagem MIG/MAG................................................. 22

Figura 7 - Modelo de EPS...................................................................................... 25

Figura 8 - Continuação de Modelo de EPS........................................................... 26

Figura 9 - Modelo de RQPS................................................................................... 27

Figura 10 - Continuação de modelo de RQPS...................................................... 28

Figura 11 - Efeito dos elementos de liga na dureza do material............................ 29

Figura 12 - Fibramento mecânico das peças para fabricação dos rolos livres...... 30

Figura 13 - Método Jominy (a) durante a têmpera e (b) na medição de dureza

ao longo do chanfro feito na barra temperada....................................................... 32
Figura 14 - Curvas de temperabilidade para cinco diferentes aços ligas, cada
um contendo 0,4%C em peso................................................................................ 32
Figura 15 - Máquina de solda................................................................................ 36

Figura 16 - Alimentador de arame......................................................................... 37

Figura 17 - Posicionador........................................................................................ 38

Figura 18 - Máquina de Dureza............................................................................. 38

Figura 19 - Histórico de falhas de rolos................................................................. 40

Figura 20 - Seção onde ocorreu falha no rolo médio............................................. 41

Figura 21 - Fratura do munhão vista no rolo.......................................................... 41

Figura 22 - Localização da fratura no desenho do Blanc...................................... 42

Figura 23 - Local de iniciação da trinca na ponta do munhão............................... 42

Figura 24 - Corte longitudinal da ponta do munhão e acabamento retificado....... 43

Figura 25 - Macroataque na seção longitudinal revelou a solda de recuperação

do munhão (ataque Nital 10%).............................................................................. 43
Figura 26 - Solda com espessura de 5mm até a região da fratura........................ 44

Figura 27 - Perfil de Dureza Vickers HV10............................................................ 45

Figura 28 - Tipos de falhas por tipo de rolos da MLC3.......................................... 46

Figura 29 - Plano de varredura do ensaio de Ultrassom Phased Array................ 46

Figura 30 - Descontinuidade na região da primeira mudança de seção............... 47

Figura 31 - Descontinuidade na região da segunda mudança de seção............... 48

Figura 32 - Indicações aparentes no ensaio por Líquido Penetrante.................... 48

Figura 33 - EPS preliminar nº1.............................................................................. 50

Figura 34 - Macrografia.......................................................................................... 51

Figura 35 - Perfil de Dureza Vickers HV10............................................................ 51

Figura 36 - EPS preliminar nº2.............................................................................. 53

Figura 37 - Macrografia da amostra 2.................................................................... 54

Figura 38 - Perfil de Dureza da Seção 1 (Dureza Vickers HV10).......................... 54

Figura 39 - Perfil de Dureza da Seção 2 (Dureza Vickers HV10).......................... 55

Figura 40 - EPS preliminar nº3.............................................................................. 57

Figura 41 - Macrografia da amostra 3 indicando as regiões onde foi avaliada a

dureza..................................................................................................................... 58

Figura 42 - Perfil de Dureza da Seção 1 (Dureza Vickers HV10).......................... 58

Figura 43 - Perfil de Dureza da Seção 2 (Dureza Vickers HV10).......................... 59

 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Vantagens e Desvantagens do processo MIG/MAG ................................ 23

Tabela 2 - Propriedades mecânicas requeridas das peças forjadas do lingotamento
........................................................................................................................... 30
Tabela 3 - Propriedades Mecânicas do aço 21CrMoV5-11 ....................................... 33
Tabela 4 - Composição Química do aço 21CrMoV5-11 ............................................ 33
Tabela 5 - Composição Química ER80S-B2 ............................................................. 34
Tabela 6 - Composição Química ER110S-1.............................................................. 34
Tabela 7 - Composição Química ER70S-6................................................................ 35
Tabela 8 - Especificação Máquina de Solda Lincoln S500-Power Wave .................. 36
Tabela 9 - Especificação do alimentador de arame .................................................. 37
Tabela 10 - Perfil de dureza Vickers (HV) ................................................................. 44
Tabela 11 - Registro das Descontinuidades .............................................................. 49
Tabela 12 - Valores de dureza das regiões da solda ................................................ 52
Tabela 13 - Dureza Vickers da Região 1 com carga de 10 kgf – HV10 .................... 54
Tabela 14 - Dureza Vickers da Região 2 com carga de 10 kgf – HV10 .................... 55
Tabela 15 - Valores de Dureza Vickers na seção 1 .................................................. 59
Tabela 16 - Valores de Dureza Vickers na seção 2 .................................................. 60
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

Al – Alumínio
ASME – The American Society of Mechanical Engineers
CE – Carbono Equivalente
Co – Cobalto
Cr – Cromo
Cu – Cobre
END – Ensaio Não Destrutivo
EPS – Especificação de Procedimento de Soldagem
ER – Eletrodo Revestido
ESAB – Elektriska Svetsnings Aktie Bolaget
FBTS – Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem
GMAW – Gas Metal ArcWelding
HV – Vickers Hardness
LTQ – Laminador de Tiras a Quente
MAG – Metal Active Gas
MIG – Metal Inert Gas
MLC – Máquina de Lingotamento Contínuo
Mn – Manganês
Mo – Molibdênio
MPa – Mega Pascal
Ni – Níquel
P – Fósforo
RQPS – Registro da Qualificação do Procedimento de Soldagem
S – Enxofre
Si – Silício
Ti – Titânio
V – Vanádio
ZTA – Zona Termicamente Afetada
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 14

1.1 OBJETIVO GERAL ............................................................................................. 14

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................... 14

1.3 JUSTIFICATIVA .................................................................................................. 15

1.4 ESTRUTURA DO TRABALHO ............................................................................ 15

2 DESENVOLVIMENTO ........................................................................................... 16

2.1 INTRODUÇÃO À SIDERURGIA .......................................................................... 16

2.1.1 Lingotamento Contínuo ................................................................................. 17

2.2 SOLDAGEM ........................................................................................................ 20

2.2.1 A Soldagem como técnica de fabricação e manutenção ............................ 20

2.2.2 Soldagem com Arame Sólido (MIG/MAG) .................................................... 21

2.2.2.1 Transferência Metálica por Curto Circuito......................................................22

2.2.2.2 Transferência Metálica Globular.....................................................................23
2.2.2.3 Transferência Metálica por Spray...................................................................23
2.2.2.4 Vantagens e Desvantagens do Processo......................................................23
2.2.3 Documentação Técnica de Soldagem (EPS E RQPS) ................................. 24

2.3 AÇOS PARA CONSTRUÇÃO MECÂNICA ......................................................... 28

2.3.1 Aços para construção mecânica usados no processo de Lingotamento . 29

2.4 SOLDABILIDADE DOS AÇOS ............................................................................ 30

2.5 TEMPERABILIDADE ........................................................................................... 31

3 MATERIAIS E MÉTODOS ..................................................................................... 33

3.1 MATERIAIS ......................................................................................................... 33

3.1.1 Material de Base ............................................................................................. 33

3.1.2 Material de Adição .......................................................................................... 34

3.2 EQUIPAMENTOS ............................................................................................... 35

3.3 MÉTODO - PROCEDIMENTO DE RECUPERAÇÃO .......................................... 39

4 RESULTADOS....................................................................................................... 40
4.1 ANÁLISE DE FALHA ........................................................................................... 40

4.2 END - ULTRASSOM PHASED ARRAY .............................................................. 45

4.2.1 Validação do Ensaio....................................................................................... 47

4.3 QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO.............................................................. 49

4.4 PROCESSO DE SOLDAGEM ............................................................................. 50

4.5 ENSAIOS E RESULTADOS ................................................................................ 51

4.6 ENSAIOS E RESULTADOS (SEGUNDA TENTATIVA) ...................................... 53

4.7 ENSAIOS E RESULTADOS (TERCEIRA TENTATIVA) ...................................... 57

4.8 DISCUSSÃO DOS RESULTADOS ..................................................................... 60

5 CONCLUSÃO ........................................................................................................ 62

REFERÊNCIAS......................................................................................................... 63
 14

1 INTRODUÇÃO

A grande competição por produtividade no mercado faz com que as empresas

busquem um processo eficiente e sem perdas de produção. A área de manutenção
de uma empresa, com suporte da engenharia, é a principal responsável pelo
restabelecimento de equipamentos defeituosos e por buscar soluções que evitem
paradas não programadas.
Solucionar problemas nem sempre é algo fácil. Na soldagem, por exemplo,
quando é necessário qualificar um procedimento, não há como saber se os
resultados serão satisfatórios ou não. Esta verificação só é possível ao final do
processo, e muitas vezes os resultados não são satisfatórios, de forma que a equipe
de engenharia precise estudar mais profundamente o problema, e desenvolver
alternativas, na tentativa de recuperação rápida do equipamento. Para isto, é de
extrema importância conhecer todas as variáveis envolvidas no processo, bem como
o material utilizado, bem como conhecer como ele irá reagir mediante a adição de
calor da soldagem.
Neste trabalho é abordado o desafio de detectar a descontinuidade que causa
a falha de um equipamento importante para siderurgia, e propor um procedimento de
soldagem que obtenha resultado satisfatório na recuperação do componente para a
operação do equipamento.

1.1 OBJETIVO GERAL

O objetivo do presente trabalho é apresentar a causa da falha de uma solda

no munhão de um rolo de lingotamento contínuo, e propor um procedimento de
soldagem que evite uma zona termicamente afetada (ZTA) frágil e,
consequentemente, previna novas falhas.

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

O objetivo principal do trabalho pode ser desdobrado nos seguintes objetivos

específicos:
 15

• Analisar a fratura do munhão de um rolo médio recuperado por solda.

• Selecionar um ensaio não destrutivo que possa detectar as trincas na região
da ZTA.
• Elaborar uma EPS de recuperação dos munhões dos rolos. Isto deverá ser
feito removendo a solda existente e realizando uma nova soldagem. Deve-se
assegurar uma soldagem com perfil e propriedades mecânicas adequadas,
além de uma ZTA dúctil e tenaz.
• Realizar testes laboratoriais para qualificar o procedimento de recuperação
dos munhões, como ensaios não-destrutivos na região soldada, macrografia
da seção longitudinal, perfil de dureza solda/ZTA/metal base.

1.3 JUSTIFICATIVA

A utilização de soldagem na siderurgia é uma prática freqüente nas atividades

de fabricação, recuperação, manutenção e de revestimento de equipamentos. A
soldagem é utilizada em diversos componentes e materiais, o que requer
procedimentos de soldagem e soldadores qualificados.

1.4 ESTRUTURA DO TRABALHO

No capítulo 2 é apresentada a teoria relacionada aos conceitos e

experimentos realizados durante o trabalho, com uma abordagem sobre o processo
Siderúrgico (fabricação do aço), soldagem, documentação técnica de soldagem,
aços para construção mecânica e sua soldabilidade.
No capítulo 3 são mostrados os materiais e métodos utilizados:
equipamentos, técnica para detecção de falha, ensaios não-destrutivos e
procedimentos a serem seguidos.
No capítulo 4 são apresentados os resultados obtidos, mostrando os
principais parâmetros que conduziram o procedimento a resultados satisfatórios.
No capítulo 5 é apresentada a conclusão do trabalho.
 16

2 DESENVOLVIMENTO

2.1 INTRODUÇÃO À SIDERURGIA

O aço é basicamente uma liga de ferro e carbono, e está presente em muitos

dos utensílios ao nosso redor. Para chegar ao seu estado final de utilização, o aço
passa por uma série de processos que visam eliminar suas impurezas e adicionar
elementos que melhorem suas propriedades, como resistência mecânica, ao
desgaste, ao impacto e à corrosão. Ao final, o aço é moldado para atender as
exigências dimensionais.
No fluxo de produção de aços planos, as matérias primas principais são o
carvão e o minério de ferro. O carvão é o combustível do processo, não em sua
forma bruta, mas após tratamento que resulta em um produto denominado coque. A
fabricação do coque consiste basicamente em aquecer o carvão de 1100 a 1300°C,
na ausência de oxigênio. Para fabricação do ferro, o coque é levado por correias
transportadoras até a sinterização e altos fornos onde se unirá a outras matérias
primas, como o minério (fonte metálica) e o calcário (escorificante das impurezas)
(ArcelorMittal Tubarão, 2017). A Sinterização é um processo de aglomeração de
finos do minério de ferro, a quente, juntamente com fundentes e adições
(ArcelorMittal Tubarão, 2017). O sínter, produto da sinterização, é resfriado, britado
e peneirado, e depois enviado para os Altos Fornos.
Os Altos Fornos são responsáveis por produzirem o ferro gusa a partir das
matérias primas sínter, minério de ferro, pelotas, e fundentes. Após o processo no
Alto Forno, o ferro gusa é levado pelos carros torpedos até a Aciaria, onde passa por
processos como dessulfuração (a fim de diminuir o teor de enxofre) e conversão
(nos convertedores, para perda de carbono através do sopro de O2), transformando
as matérias primas em aço líquido. O aço líquido ainda recebe adição de ferro ligas
e está pronto para seguir para o Lingotamento Contínuo.
 17

2.1.1 Lingotamento Contínuo

No Lingotamento Contínuo, o aço líquido é solidificado, na forma de placas,

que são cortadas, identificadas e pesadas. Uma parte delas segue para o
resfriamento, onde serão enviadas para os clientes finais por via marítima ou pela
malha rodo-ferroviária. A outra parte é semi produto para o Laminador de Tiras a
Quente (LTQ) (ArcelorMittal Tubarão, 2017).
No LTQ, as placas são reaquecidas a uma temperatura de até 1200°C e
seguem para a linha de laminação. Lá são desbastadas e conformadas em tiras, que
serão enroladas em forma de bobinas. A maior parte das bobinas é encaminhada
para outra unidade siderúrgica, onde ocorre a decapagem, ou seja, são removidos
os óxidos da laminação a quente. Algumas tiras seguem para o laminador a frio,
onde são submetidas a esforços para redução de espessura (controlados através de
cilindros) e depois encaminhadas para galvanização por imersão a quente ou para
recozimento em caixa. O recozimento após a laminação retoma propriedades
alteradas na laminação a frio. A Figura 1 mostra um fluxo de produção de aços em
uma usina Siderúrgica.

Figura 1 - Fluxo de produção de aços planos

Fonte: ARCELORMITTAL, 2012.

 18

Retomando a discussão sobre o lingotamento contínuo, sua finalidade é

transformar o aço líquido, proveniente da aciaria, em placas sólidas. Este processo é
composto por vários rolos, chamados rolos de lingotamento contínuo, que estão
distribuídos nos segmentos por onde passa a placa enquanto solidifica. Neste
processo, tem-se a transformação do estado físico do aço. O processo de
solidificação é descrito por um complexo modelo matemático e deve acontecer de
forma uniforme. Variáveis como condições de fluxo do aço no molde, temperatura de
fusão, viscosidade, calor específico, condutividade e calor latente, são
determinísticas para a existência do processo.
As máquinas de lingotamento contínuo têm como principais componentes:
Panela e torre giratória; Válvula longa; Carro distribuidor; Válvula submersa; Molde;
Carro barra falsa; Zonas de resfriamento e Segmentos, mostrados na Figura 2
abaixo. As Figuras 3 e 4 representam o seqüenciamento das máquinas de
lingotamento contínuo.

Figura 2 - Principais componentes da máquina de lingotamento contínuo

Fonte: ARCELORMITTAL, 2012.

 19

Figura 3 - Desenho esquemático da máquina de lingotamento contínuo

Fonte: ARCELORMITTAL, 2012.

Figura 4 - Disposição dos rolos no veio

Fonte: ARCELORMITTAL, 2012.

 20

2.2 SOLDAGEM

Segundo Ivan Machado (1996), a soldagem é a união de dois materiais

realizada através da sua fusão em íntimo contato. Ocorre, ou pela fusão de ambos e
adição de outro material fundido, ou ainda, por contato destes materiais nas fases
sólidas ou semi-sólidas. Atualmente é um processo amplamente utilizado nas
indústrias, tanto na fabricação como na manutenção em forma de reparo. Suas
vantagens em relação a outros processos de junção são várias: maior produtividade,
economia no tempo de fabricação, juntas de alta integridade e isentas de
vazamentos.
Logo, saber executar uma soldagem de forma correta, utilizando os
parâmetros adequados é imprescindível para a qualidade da união e posterior
funcionamento do equipamento.

2.2.1 A Soldagem como técnica de fabricação e manutenção

A soldagem é uma técnica que está presente nas indústrias tanto no setor de
fabricação como no de manutenção/reparo. Enquanto na produção a preocupação é
com a qualidade da junta, na manutenção a preocupação é com as
descontinuidades internas e externas provenientes do ciclo de trabalho e como
corrigi-las sem alterar as propriedades do material de base. Além disso, soldagem
de produção se conhece o material de base, as juntas se encontram na posição
mais adequada para o processo, há disponibilidade dos equipamentos e materiais
corretos para uso, os testes são realizados em ambientes próprios e com
parâmetros estabelecidos. Ou seja, esse tipo de soldagem é realizado em condições
favoráveis. Já a soldagem de manutenção, utilizada para reparar um dano causado
à uma peça ou equipamento, tem o objetivo de aumentar a vida útil de um
componente sem a necessidade de troca, ou, no caso de troca, efetuar a soldagem
no menor tempo possível para minimizar as perdas com a parada do equipamento.
Porém, na soldagem de manutenção, muitas vezes não se sabe ao certo a
identificação do material de base (devido ao desgaste proveniente do ciclo de
trabalho), o acesso à área a ser soldada é limitado, não há o equipamento adequado
disponível (sendo necessárias adaptações para executar o serviço) e os
 21

mecanismos de falha devem ser identificados (a fim de se adotar medidas que

prolonguem a vida do componente).
Portanto, entendem-se os grandes desafios que envolvem a soldagem de
manutenção, a qual exige cada vez mais habilidade e conhecimentos específicos
dos profissionais em solucionar os problemas que surgem.

2.2.2 Soldagem com Arame Sólido (MIG/MAG)

Soldagem MIG/MAG é um processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo

consumível sob proteção gasosa, que utiliza como eletrodo um arame maciço e
como proteção gasosa um gás inerte (MIG), um gás ativo (MAG), ou mistura de
gases (ABENDI, 2011). A Figura 5 é uma representação da soldagem MIG/MAG.
Conhecida internacionalmente como Gas Metal Arc Welding (GMAW), neste
processo, um arco elétrico é estabelecido entre a peça e um consumível na forma de
arame. Desta forma, o arco funde continuamente o arame à medida que este é
alimentado à poça de fusão e o metal de solda é protegido da atmosfera pelo fluxo
de um gás (ou mistura de gases) inerte ou ativo (ESAB, 2005).

Figura 5 - Processo básico de soldagem MIG/MAG

Fonte: ESAB, 2005.

Os principais equipamentos utilizados na soldagem MIG/MAG são: tocha de

soldagem, um suprimento de energia, um suprimento de gás de proteção e um
 22

sistema de acionamento de arame. A Figura 6 lista todos os equipamentos

envolvidos no processo.

Figura 6 - Equipamentos de soldagem MIG/MAG

Fonte: AWS, 2004.

No processo MIG, o gás pode ser argônio, hélio, argônio + 1% a 3% de O2,

argônio + (até) 15% CO2 (ABENDI, 2011).
No processo MAG, o gás pode ser CO2, CO2 + 5 a 10% de O2, argônio + 15 a
30% de CO2, argônio + 5 a 15% de O2, argônio + 25 a 30% de N2 (ABENDI, 2011).
Em relação ao modo de transferência metálica, o processo MIG/MAG possui
as principais técnicas distintas: curto-circuito, globular e spray.

2.2.2.1 Transferência Metálica por Curto-Circuito

Na soldagem com transferência por curto-circuito são aplicadas baixas

tensões e baixas correntes de soldagem. A fusão inicia de forma globular e a gota
aumenta de tamanho até tocar a poça de fusão, onde é produzido um curto circuito e
posterior extinção do arco. É uma técnica que permite soldar em todas as posições,
com energia baixa, logo, seu uso se restringe a baixas espessuras.
 23

2.2.2.2 Transferência Metálica Globular

Nessa técnica o metal se transfere através do arco em gotas de maior

diâmetro que o arame, com baixa corrente. Podem ocorrer respingos e curtos
circuitos ocasionais, produzindo soldas com acabamento superficial de menor
qualidade e não é recomendada para soldagem de peças com baixa espessura.

2.2.2.3 Transferência Metálica por Spray

Esse tipo de transferência ocorre à alta corrente e alta tensão, tornando a

transferência um verdadeiro arco em aerossol (spray). Nessa técnica a taxa de
deposição pode chegar até 10kg/h.

2.2.2.4 Vantagens e Desvantagens do processo

A seguir é apresentada a Tabela 1 com as vantagens e desvantagens do

processo MIG/MAG:

Tabela 1 - Vantagens e Desvantagens do processo MIG/MAG

VANTAGENS DESVANTAGENS
Alta taxa de deposição Não adequado para juntas de difícil
acesso
Não há necessidade de remoção de Mais caro
escória
Alta velocidade de soldagem Menos portátil
Baixo teor de hidrogênio combinado com Limitação para área externa devido a
alta energia correntes de ar
Fonte: ABENDI, 2011/ESAB, 2005.
 24

2.2.3 Documentação Técnica de Soldagem (EPS E RQPS)

A Especificação de Procedimento de Soldagem (EPS) é um documento

preparado para fornecer aos soldadores e operadores de soldagem as diretrizes
para a produção de soldas (FBTS, [s.d.]). Nela devem constar todos os parâmetros
qualificados como: detalhes da junta, do material de base e de adição, do gás, do
tratamento térmico e etc. Tais parâmetros são especificados de acordo com
exigências contidas em norma, como por exemplo, o Código ASME.
A EPS, cujo modelo é mostrado nas Figuras 7 e 8, é utilizada pelo inspetor de
solda durante a soldagem para verificar se todos esses parâmetros estão sendo
seguidos.
 25

Figura 7 - Modelo de EPS

Fonte: ASME, 2019.

 26

Figura 8 - Continuação de Modelo de EPS

Fonte: ASME, 2019.

A RQPS é o Registro de Qualificação de Procedimento de Soldagem, onde

constam todos os parâmetros utilizados para soldar determinado corpo de prova e
os resultados dos testes executados para qualificação do procedimento, como
mostra o exemplo nas Figuras 9 e 10. Esse documento prova que as soldas
possuem propriedades mecânicas e metalúrgicas eficientes e é reproduzido através
de uma EPS preliminar.
 27

Para atestar a eficiência da junta soldada são realizados ensaios de

dobramento, tração, impacto, macrografia e ensaios não destrutivos.
Duas observações importantes é que diversas EPS’s podem ser preparadas
com base em um RQPS, em função das variáveis essenciais; e podem ser
necessários vários RQPS para dar suporte a uma EPS, no caso de uma peça de
teste soldada em mais de uma posição de teste (Apostila FBTS).

Figura 9 - Modelo de RQPS

Fonte: ASME, 2019.

 28

Figura 10 - Continuação de modelo de RQPS

Fonte: ASME, 2019.

2.3 AÇOS PARA CONSTRUÇÃO MECÂNICA

Aço é uma liga metálica com dois elementos principais na sua composição,
que é o ferro e o carbono, com o carbono variando entre 0,008% e 2,11%. Segundo
Chiaverini (1986), são muitos os tipos de aços existentes, mas em uma classificação
 29

baseada em seu emprego, podem ser divididos em: aços para fundição, aços
estruturais, aços para chapas, aços para tubos, aços para arames e fios, aços para
molas, aços de usinagem fácil, aços para cementação e nitretação, e aços para fins
especiais.
Cada tipo de aço possui uma característica, que é obtida através da
introdução de elementos de liga na sua composição química. Os elementos de liga
têm diversas funções, como: alterar as propriedades mecânicas, aumentar a dureza,
aumentar a resistência à corrosão, à fluência e à oxidação, e etc.
Na Figura 11 a seguir é mostrado o efeito de alguns elementos de liga na
dureza da ferrita.

Figura 11 - Efeito dos elementos de liga na dureza do material

Fonte: CHIAVERINI, 1986.

2.3.1 Aços para construção mecânica usados no processo de Lingotamento

Nesta seção serão mostradas algumas especificações de fabricação dos rolos

de lingotamento contínuo e seus materiais. Para a seção da mesa do rolo (parte
cilíndrica do rolo com maior diâmetro), a taxa de redução mínima deverá ser de 4:1.
O forjamento deverá conformar as peças na forma final dos rolos de acordo com o
desenho do específico rolo. Segue Figura 12 esquemática.
Uma informação importante é que as peças devem ser fabricadas por
forjamento da mesa e munhões, sendo proibida a usinagem do munhão central a
partir de uma barra cilíndrica que tenha o diâmetro da mesa.
 30

Figura 12 - Fibramento mecânico das peças para fabricação dos rolos livres

Fonte: ARCELORMITTAL Tubarão, 2014.

As peças forjadas deverão ser beneficiadas (Temperadas e Revenidas) para

as propriedades mecânicas requeridas conforme a Tabela 2.

Tabela 2 - Propriedades mecânicas requeridas das peças forjadas do lingotamento

Fonte: ARCELORMITTAL Tubarão, 2014.

2.4 SOLDABILIDADE DOS AÇOS

Segundo LINCOLN (2015), a maioria dos aços podem ser soldados, mas as
juntas não podem ser produzidas satisfatoriamente em todos os graus com a mesma
facilidade. Um metal é considerado de boa soldabilidade se pode ser soldado sem
muita dificuldade, ou necessidade de procedimento especial e custoso, ou a junta
soldada ser similar ao metal base em todos os aspectos necessários.
Soldabilidade varia com o grau do aço, sua composição química, e
propriedades mecânicas, e quando a união for um fator importante na fixação das
peças de aço, a solda deve receber a devida atenção na especificação e aquisição
dos materiais. Para aços, soldabilidade tem relação inversa com a temperabilidade e
máxima dureza atingível. Um aço tendo alta temperabilidade e dureza tem baixa
soldabilidade e tendência de trincar quando soldado.
 31

A máxima dureza atingível no aço depende do carbono equivalente (CE)

relacionado à composição e calculado pela fórmula abaixo, onde os elementos são
em percentual de peso:

𝑀𝑛 Cr + Mo + V Ni + Cu
CE = (𝐶 + + + ) (%)
6 5 15

Adições de elementos de liga ao aço, tais como Mn, Cr e Mo, tornam lenta a
transformação da austenita no resfriamento, facilitando a formação de martensita em
baixas temperaturas (371-149ºC). Aços transformando mais lentamente no
resfriamento tem maior temperabilidade.
Para prevenir trincas na solda de um aço temperável, as taxas de
resfriamento da solda e zona termicamente afetada (ZTA) devem ser baixas o
suficiente para permitir a transformação completa antes que alcance a temperatura
de início de formação da martensita. Taxa de resfriamento pode ser retardada pela
utilização de pré-aquecimento, pelo controle do aporte térmico ou pela combinação
dos dois.

2.5 TEMPERABILIDADE

Segundo CALLISTER (2007), no livro “Materials Science and Engineering” a

influência da composição das ligas na habilidade do aço de transformação
martensítica com um particular tratamento de têmpera é relacionada ao parâmetro
chamado temperabilidade. Para uma série de diferentes aços-liga existe uma
relação específica entre as propriedades mecânicas e a taxa de resfriamento.
A temperabilidade descreve a habilidade da liga endurecer pela formação da
martensita como resultado do tratamento térmico. Medição de dureza é utilizada
para determinar a extensão da transformação martensítica no interior do corpo de
prova. Um aço com alta temperabilidade endurece pela formação da martensita não
apenas na superfície, mas na profundidade.
O método Jominy, representado na Figura 13, é muito utilizado para
determinar a curva de temperabilidade dos aços, representada na Figura 14.
 32

Figura 13 - Método Jominy (a) durante a têmpera e (b) na medição de dureza ao longo do
chanfro feito na barra temperada

Fonte: CALLISTER, 2007.

Figura 14 - Curvas de temperabilidade para cinco diferentes aços-liga, cada um contendo

0,4%C em peso

Fonte: CALLISTER, 2007.

As composições químicas são descritas a seguir:

SAE 4340: 1,85% Ni, 0,80% Cr, e 0,25% Mo;

SAE 4140: 1,0% Cr, e 0,20% Mo;
SAE 8640: 0,55% Ni, 0,50% Cr, e 0,20% Mo;
SAE 5140: 0,85% Cr;
SAE 1040: sem liga.
 33

3 MATERIAIS E MÉTODOS

3.1 MATERIAIS

3.1.1 Material de Base

Neste trabalho, é abordado um dos rolos do processo de lingotamento

contínuo de uma siderúrgica. O material especificado do rolo é o DIN 21CrMoV5-11,
que é um aço especial, beneficiado, resistente à fluência e à fadiga.
As Tabelas 3 e 4 a seguir mostram a composição química e as propriedades
mecânicas desse aço.

Tabela 3 - Propriedades Mecânicas do aço 21CrMoV5-11

Propriedades Mecânicas – 21CrMoV5-11
Limite de
Limite de
Resistência à Tração Alongamento Resistência à
Escoamento
Fadiga
MPa % MPa MPa

650-880 8-25 275 350-550

Fonte: WEGST, 2007.

Tabela 4 - Composição Química do aço 21CrMoV5-11

Composição Química - 21CrMoV5-11 (% em peso)

C Si Mn P≤ S≤ Cr Ni

0,17-0,25 0,30-0,60 0,30-0,60 0,030 0,030 1,20-1,50 ≤ 0,60

Mo Al Cu N≤ Ti V Co

1,00-1,20 - - 0,020 - 0,25-0,35 -

Fonte: WEGST, 2007.

 34

3.1.2 Material de Adição

Para os processos de soldagem foram selecionados três arames: ER80S-B2

OK AristoRod 13.26 da ESAB, ER110S-1 BME BE17 da Belgo Bekaert, e ER70S-
6BME C4 também da Belgo Bekaert, cujas informações técnicas são mostradas nas
tabelas 5, 6 e 7.

Tabela 5 - Composição Química ER80S-B2

Metal de Solda (% em peso)
C Si Mn P S Cr Ni Mo Cu
0,1 0,5 0,4 0,01 0,015 1,3 - 0,5 0,1
Arame (% em peso)
C Si Mn P S Cr Ni Mo Cu
Mín. 0,07 0,4 0,4 - - 1,2 - 0,4 -
Máx. 0,12 0,7 0,7 0,015 0,02 1,5 0,2 0,65 0,15

Fonte: ESAB, 2012.

Tabela 6 - Composição Química ER110S-1

Fonte: BELGO BEKAERT ARAMES, 2014.

 35

Tabela 7 - Composição Química ER70S-6

Fonte: BELGO BEKAERT ARAMES, 2014.

3.2 EQUIPAMENTOS

Para realizar a soldagem foram utilizados os seguintes equipamentos: 1

máquina de solda da Lincoln Electric S500-Power Wave, 1 alimentador de arame
Lincoln Electric 84-Power Feed e 1 posicionador. Ver Figuras 15, 16 e 17 para
imagens dos dispositivos e Tabelas 8 e 9 para informações da máquina de solda e
alimentador.
Para a realização do ensaio de Macrografia foi realizado o ataque químico
com Nital 10%. Para o ensaio de Dureza foi utilizada a máquina de dureza da
Indentec, Modelo ZHU250CL (Figura 18). O tipo de dureza empregado foi Vickers e
a carga utilizada foi de 10 Kg.
 36

Figura 15 - Máquina de solda

Fonte: ARCELORMITTAL, 2020.

Tabela 8 - Especificação Máquina de Solda Lincoln S500-Power Wave

Solda
Corrente de Soldagem 5 – 550A
Fator de Trabalho 450A @ 100%
Tensão de Entrada 220 / 380 / 440V
Fases Monofásico ou Trifásico
Frequência 50 / 60Hz
Dimensões L x C x A
571 x 355 x 630mm
(mm)
Processo Eletrodo Revestido, TIG DC, MIG/MAG e Arame Tubular (MIG AC, TIG AC)

Fonte: LC SOLDAS, 2020.

 37

Figura 16 - Alimentador de arame

Fonte: ARCELORMITTAL, 2020.

Tabela 9 - Especificação do alimentador de arame

Produto: Power Feed 84
Carrinho de
Bobina
Veloc.
Faixa de
Interfa- Capacidade de De Peso
Número do Trabalho Kit de Potência bitolas de
ce de Padrão saídaatual / ciclo alimenta H x W x D pol (mm) líquido lbs
produto pesado goiva-gem de entrada arame
usuário de serviço -çãoipm (Kg)
pol.(mm)
(m/min)

Acionamento para Arame Único

K3328-1 600A/60% 36 (16,3)

(aciona-
mento de Sólido
K3328-3 x arame único) .025-
38 (17,2)
500A/60% 3/32 50- 25,2x15,5x27,9
K3328-7 x x (aciona- (0,6-2,4) 1200 (640x394x709) 54 (24,4)
40 VDC mento do Com (1,3- acionamento de
arame/kit de núcleo 30,4) arame único
K3328-13 x x .035-120 62 (28,1)
goivagem)
(0,9-3,0)
600A/30%
(viga de
K3328-12 x X goivagem)
38 (17,2)

Fonte: LINCOLN ELECTRIC, 2019.

 38

Figura 17 - Posicionador

Fonte: ARCELORMITTAL, 2020.

Figura 18 - Máquina de Dureza

Fonte: ARCELORMITTAL, 2020.

 39

3.3 MÉTODO - PROCEDIMENTO DE RECUPERAÇÃO

Para a recuperação do rolo serão necessárias algumas medidas que visem a

remoção da indicação, processo de soldagem para enchimento da região,
tratamento térmico e ensaios finais para certificar a qualidade da solda.
As etapas elaboradas para o processo de recuperação do rolo foram:
1º: Remoção da solda antiga, onde se encontravam as descontinuidades, por
usinagem em torno mecânico;
2º: Ensaio por Líquido Penetrante para confirmação da total remoção das
descontinuidades;
3º: Elaboração de procedimento de recuperação - EPS;
4º: Soldagem do munhão;
5º: Tratamento térmico de alívio de tensões;
6º: Ensaios para verificar a qualidade da solda e dureza na ZTA;
7°: Qualificação do procedimento de recuperação.
 40

4 RESULTADOS

4.1 ANÁLISE DE FALHA

A falha do rolo por fratura do munhão compromete a operação da máquina de

Lingotamento Contínuo, sendo necessária a paralisação do equipamento para
substituição do segmento a que pertence o rolo, o que causa perda de produção.
Na Figura 19 é apresentado um histórico de quebra dos rolos e seus
principais motivos de falha, onde mostra que nos anos de 2015, 2016 e 2017 os
rolos da Máquina de Lingotamento Contínuo M3 tiveram uma maior quantidade de
falhas que os rolos das Máquinas de Lingotamento Contínuo M1 e M2.

Figura 19 - Histórico de falhas de rolos

Fonte: ARCELORMITTAL Tubarão, 2018.

Foram identificadas as regiões de mudança de seção no munhão do rolo

onde ocorriam as fraturas como apresentado nas Figuras 20, 21, 22 e 23.
 41

Figura 20 - Seção onde ocorreu falha no rolo médio

Fonte: Adaptado de ARCELORMITTAl Tubarão, 2014.

Figura 21 - Fratura do munhão vista no rolo

Fonte: ARCELORMITTAL Tubarão, 2018.

 42

Figura 22 - Localização da fratura no desenho do Blanc

Fonte: Adaptado de ARCELORMITTAL Tubarão, 2014.

Figura 23 - Local de iniciação da trinca na ponta do munhão

Fonte: Adaptado de ARCELORMITTAL Tubarão, 2018.

Após analisar fisicamente a fratura, foi solicitado o corte da região onde

ocorreu a falha para realizar ensaio de dureza Vickers pela suspeita de que a trinca
havia iniciado abaixo da superfície. A Figura 24 mostra o perfil cortado e retificado.
 43

Figura 24 - Corte longitudinal da ponta do munhão e acabamento retificado

Fonte: ARCELORMITTAL Tubarão, 2018.

Com o perfil cortado foi observado que o munhão já havia sido recuperado
por solda anteriormente como mostram as Figuras 25 e 26.

Figura 25 - Macroataque na seção longitudinal revelou a solda de recuperação do munhão

(ataque Nital 10%)

Fonte: ARCELORMITTAL Tubarão, 2018.

 44

Figura 26 - Solda com espessura de 5mm até a região da fratura

Superfície de
Fratura
Fratura

Região de
iniciação da
fratura

Fonte: ARCELORMITTAL Tubarão, 2018.

A tabela a seguir apresenta os resultados de dureza obtidos no ensaio e a

Figura 27 apresenta o perfil de dureza obtido no ensaio.

Tabela 10 - Valores de dureza Vickers (HV)

266
Solda 258
316
383
ZTA 358
257
Metal Base 262
Fonte: ARCELORMITTAL Tubarão, 2018.
 45

Figura 27 – Perfil de Dureza Vickers HV10

Fonte: AUTORES, 2019.

O perfil de dureza próximo a fratura apresentou valores compatíveis na solda

(258HV10; 266HV10). Na ZTA apresentou valores altos (358HV10; 383HV10),
acima de 350HV, com característica de microestrutura frágil. No metal base os
valores foram compatíveis (257HV10, 262HV10) e próximos ao da solda. O
adequado seria uma curva suave nas três regiões. Com isso, a análise de falha
concluiu que a fratura ocorreu devido à trinca iniciada na região de ZTA, e se
propagou para fraturar o munhão.

4.2 END- ULTRASSOM PHASED ARRAY

A técnica de Ultrassom Phased Array foi selecionada para inspecionar os

munhões dos rolos e auxiliar na análise de falha. O ensaio foi realizado nos rolos
médios da Máquina de Lingotamento Contínuo 3 (MLC3) que representaram o maior
número de falhas, ver Figuras 19 e 28. A inspeção nas MLC’s 1 e 2 não se justifica
devido ao baixo número de falhas reportadas.
 46

Figura 28– Falhas por tipo de rolos da MLC3

Fonte: ARCELORMITTAL Tubarão, 2018.

A técnica de Ensaio Não Destrutivo (END) escolhida, Ultrassom Phased

Array, foi utilizada na inspeção das regiões críticas do munhão para detectar
possível presença de descontinuidades internas e sub superficiais com origem na
ZTA da solda de recuperação existente. Ver representação esquemática das regiões
analisadas na Figura 29.

Figura 29 - Plano de varredura do ensaio de Ultrassom PhasedArray

Fonte: ARCELORMITTAL Tubarão, 2018.

 47

Na inspeção do 1° lote foram avaliados 31 rolos e detectadas trincas em 17

deles, o que representa 55% do total.

4.2.1 Validação do Ensaio

Com o objetivo de validação do ensaio e remoção das descontinuidades

detectadas, foi realizada a usinagem em passos de 1,0mm em 4 rolos, selecionados
por amostragem, para constatação das descontinuidades, além da remoção das
mesmas. Nas Figuras 30 e 31 são documentadas as descontinuidades nos locais
onde há mudança de seção.

Figura 30 - Descontinuidade na região da primeira mudança de seção

Fonte: ARCELORMITTAL Tubarão, 2018.

 48

Figura 31 - Descontinuidade na região da segunda mudança de seção

Fonte: ARCELORMITTAL Tubarão, 2018.

As trincas foram identificadas nas duas regiões com 1,0mm de usinagem e

foram removidas com mais 1,0mm de usinagem. O Ultrassom identificou a trinca em
toda circunferência, entretanto, fisicamente, a trinca era pontual.
Foi realizada a usinagem na Região 2 até 8,0mm de profundidade, em virtude
do ultrassom apontar a trinca até 7,3mm de profundidade, mas não foi identificada a
trinca nesta região. Logo, concluiu-se que a presença da trinca é real, mas a posição
e a dimensão da trinca não condizem como que foi identificado no físico. A Figura 32
a seguir mostra o resultado do ensaio por Líquido Penetrante e a Tabela 11
apresenta os resultados obtidos no ensaio por Ultrassom Phased Array, onde a
região 1 foi inspecionada através da mesa e a região 2 através do munhão.

Figura 32 - Indicações aparentes no ensaio por Líquido Penetrante

Fonte: Adaptado de ARCELORMITTAL Tubarão, 2018.

 49

Tabela 11 - Registro das Descontinuidades

Registro das Descontinuidades

Local Região Espessura DDA Local Compr. Altura Profund. Amplitude

Examinado Examinada (mm) nº (mm) (mm) (mm) P1 (mm) (%) Classificação Laudo

Mesa Lado A 100 1 73 12 5,1 76 67 IL RAC

Mesa Lado A 100 2 115 36,6 9,8 60,7 100+ IL RAC
Mesa Lado B 100 1 7 21 8,3 46 100+ IL RAC
Mesa Lado B 100 2 202 28 15 59 100+ IL RAC
Mesa Lado B 100 3 295 15 6,2 66,6 70 IL RAC
Mesa Lado B 100 4 411 23 9 65 100+ IL RAC
Munhão Lado A 35 1 186 19 3,1 11 100+ IL RAC
Munhão Lado A 35 2 202 25 1,1 7,8 50 IL RAC
Munhão Lado B 35 - - - - - - - AP
IL - Indicação Linear RAC - Recomendação de Avaliação Complementar AP - Aprovado

Fonte: ARCELORMITTAL Tubarão, 2018.

A inspeção com essa técnica tem sido realizada em lotes de rolos durante
manutenção de segmento e tem minimizado esse tipo de falha em serviço.

4.3 QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO

Diante do resultado do ensaio de Ultrassom Phased Array no rolo, que

apresentou descontinuidades que foram reprovadas, se faz necessário qualificar
uma EPS que remova toda a solda e ZTA existentes, e deposite uma nova solda que
promova uma ZTA tenaz e dúctil.
Para qualificar um procedimento de soldagem para recuperação do rolo foi
elaborada uma EPS preliminar, Figura 33, com parâmetros pré-estabelecidos de
acordo com o ASME IX.
 50

Figura 33 - EPS preliminar nº1

Fonte: AUTORES, 2019.

4.4 PROCESSO DE SOLDAGEM

O processo de soldagem escolhido foi o MIG com o arame ER80S-B2, da

ESAB, liga compatível em composição química e propriedades mecânicas com o
metal base, como mostra a EPS preliminar nº1. A solda foi realizada seguindo todos
os parâmetros estabelecidos, com controle de temperatura e Tratamento Térmico de
Alívio de Tensões (TTAT). A solda apresentou boa fusão, sem defeitos visíveis, logo
foi aprovada pelo ensaio por Líquido Penetrante.
 51

4.5 ENSAIOS E RESULTADOS

Para verificar a qualidade da solda foram realizados os ensaios de

Macrografia (Figura 34) e Dureza. Os resultados do ensaio de dureza são mostrados
na Figura 35 e Tabela 12.

Figura 34 - Macrografia

Seção B Seção D

Seção A Seção C

Fonte: Adaptado de ARCELORMITTAL Tubarão, 2019.

Figura 35 – Perfil de Dureza Vickers HV10

Fonte: AUTORES, 2019.

 52

Tabela 12 - Valores de dureza das regiões da solda

Conversão de Dureza
A B C D
Ponto
HRB HV HRB HV HRB HV HRB HV
1 89,9 188 90,1 193 96,1 227 95,8 225
Solda 2 89,4 190 90,1 193 95,3 223 95,2 222
3 93 208 93,2 209 102,3 270 101,8 267
4 97,8 238 99,3 249 99,1 247 100,4 254
5 109,6 368 108,2 343 108,4 349 107,8 334
ZTA 6 107,8 334 107,6 331 101,2 262 105,8 307
7 93,3 210 93,5 211 92,4 204 94,2 216
Metal 8 94,5 218 94,5 218 93,8 213 93 208
9 93,8 213 94 214 93,8 213 93,9 213
base 10 93,5 211 93,5 211 93,7 211 94,4 217

Fonte: AUTORES, 2019.

Como apresentado, as durezas na solda e no metal de base são bem

similares, na faixa de 200-250HV, apresentando resultado satisfatório. Porém, na
região da ZTA, onde trincas haviam sido previamente observadas, a dureza
apresentou valores próximos de 350HV, que está no limite de dureza aceitável de
acordo com a norma AWS D1.1. Logo, foi desenvolvido outra EPS preliminar,
chamada de EPS preliminar nº2, mostrada na Figura 36, com outra opção de arame,
o ER110S-1 da Belgo Bekaert, com maiores temperaturas de pré e pós
aquecimento.
 53

Figura 36 - EPS preliminar nº2

Fonte: AUTORES, 2019.

4.6 ENSAIOS E RESULTADOS (SEGUNDA TENTATIVA)

Para comprovar a qualidade da solda com um novo arame foram realizados

os ensaios de Macrografia (Figura 37) e Dureza. Os resultados do ensaio de dureza
são mostrados nasFiguras 38 e 39 e Tabelas 13 e 14.
 54

Figura 37 - Macrografia da amostra 2

Seção 1 – Análise
de dureza Vickers

Seção 2 – Análise
de dureza Vickers

Fonte: Adaptado de ARCELORMITTAL Tubarão, 2019.

Figura 38 – Perfil de Dureza da Seção 1 (Dureza Vickers HV10)

Fonte: AUTORES, 2019.

Tabela 13 - Dureza Vickers da Seção 1 com carga de 10 kgf – HV10

Solda ZTA Metal base

230 339 242

244 364 239

250 407 240

287 336 241

Fonte: AUTORES, 2019.

 55

Figura 39 – Perfil de Dureza da Seção 2 (Dureza Vickers HV10)

Fonte: AUTORES, 2019.

Tabela 14 - Dureza Vickers da Seção 2 com carga de 10 kgf – HV10

Solda ZTA Metal base

241 430 239

221 425 244

232 450 236

231 418 240

Fonte: AUTORES, 2019.

Como apresentado, as durezas na solda e no metal de base estão bem

próximas e abaixo de 350HV, apresentando então resultado satisfatório. Porém, na
região da ZTA, região onde ocorreu a trinca, a dureza apresentou valores acima de
350HV, não satisfatórios.
A fim de mitigar os altos valores de dureza na ZTA, foi elaborada outra EPS
preliminar nº3 (conforme Figura 40), desta vez usando o arame ER70S-6, uma liga
de menor resistência (facilidade de passagem da corrente elétrica) e excelente
soldabilidade, e foram ajustados alguns parâmetros como: temperatura de pré-
aquecimento, aquecimento localizado e controle térmico com termopares no
tratamento térmico.
 56

O ajuste da temperatura de pré aquecimento foi feito de acordo com o

resultado do cálculo do carbono equivalente do aço DIN 21CrMoV5-11. Logo em
seguida foi aplicado esse resultado à fórmula para calcular a temperatura de pré-
aquecimento: 𝑇𝑒𝑚𝑝 = 350 x √CE − 0,25.
Logo, os cálculos realizados apresentaram os seguintes resultados:

0,40 1,35 + 1,10 + 0,30 0

CE = (0,21 + + + ) (%)
6 5 15
𝐶𝐸 = 0,21 + 0,06666 + 0,55
𝐶𝐸 = 0,8266%

𝑇𝑒𝑚𝑝 = 350 x √0,8266 − 0,25

𝑇𝑒𝑚𝑝 = 350 𝑥 0,7593
𝑇𝑒𝑚𝑝 = 265℃
 57

Figura 40 - EPS preliminar nº3

Fonte: AUTORES, 2020.

4.7 ENSAIOS E RESULTADOS (TERCEIRA TENTATIVA)

Para verificar a qualidade da solda e a dureza na ZTA, foram realizados os

ensaios de Macrografia (Figura 41) e Dureza. Os resultados do ensaio de dureza
são mostrados nasFiguras 42 e 43 e Tabelas 15 e 16.
 58

Figura 41 - Macrografia da amostra 3 indicando as regiões onde foi avaliada a dureza

Fonte: Adaptado de ARCELORMITTAL, 2020.

Figura 42 – Perfil de Dureza na Seção 1 (Dureza Vickers HV10)

Fonte: AUTORES, 2020.

 59

Tabela 15 - Valores de Dureza Vickers na Seção 1

Análise de Dureza Vickers - Seção 1
Solda
145 151 164 143
165 163 163 175
168 169 160 169
169 176 199 209
215 239 - -
ZTA
332 245 253 272
Metal de Base
246 238 233 -
Fonte: AUTORES, 2020.

Figura 43 – Perfil de Dureza da Seção 2 (Dureza Vickers HV10)

Fonte: AUTORES, 2020.

 60

Tabela 16 - Valores de Dureza Vickers na Seção 2

Análise de Dureza Vickers - Seção 2
Solda
158 171 164 156 150
154 154 162 161 173
ZTA
247 314 306 268 245
267 281 - - -
Metal de Base
253 265 275 - -
Fonte: AUTORES, 2020.

Como mostram as Tabelas 15 e 16, todos os valores de dureza estão abaixo

de 350HV, principalmente na ZTA, que era o objetivo. Com isso, o procedimento de
soldagem com o arame ER70S-6 foi aprovado.

4.8 DISCUSSÃO DOS RESULTADOS

A análise de falha identificou como causa das fraturas do munhão dos rolos
de lingotamento contínuo, a presença de uma Zona Termicamente Afetada (ZTA)
frágil, com dureza acima de 350HV, proveniente de recuperação anterior.
Foi utilizado um método de inspeção não-destrutivo, a técnica de Ultrassom
Phased Array, para detectar descontinuidades nas regiões dos munhões dos rolos
em manutenção, minimizando a ocorrência de fratura em serviço.
Na qualificação de um procedimento de soldagem para recuperação do
munhão do rolo que não apresentasse ZTA frágil, foi realizado teste com arame
ER80S-B2. O corpo de prova apresentou dureza máxima de 368HV na ZTA, isto é,
pouco acima do limite permitido de 350HV.
Buscando valores de dureza abaixo de 350HV, foram realizados novos testes
com o arame ER110S-1, que apresentaram resultados insatisfatórios com durezas
na ZTA variando de 400 – 450HV. Diante desses altos valores de dureza, foi
calculado o Carbono Equivalente e a temperatura de pré-aquecimento do metal
 61

base, e novos testes foram realizados, agora com o arame ER70S-6. Foi obtido
valor de dureza na ZTA máxima de 332HV e, portanto, o resultado foi satisfatório.
 62

5 CONCLUSÃO

Os vários testes de soldabilidade realizados para qualificar um procedimento

de recuperação do munhão de rolo de máquina de lingotamento contínuo
demonstraram a importância de se usar a temperatura adequada no processo e o
seu controle.
A utilização do arame ER70S-6 na recuperação do munhão, por ser uma liga
de menor resistência, causou menor influência sobre a ZTA, e a temperatura de pré-
aquecimento utilizada foi compatível à do metal base.
O tratamento térmico de alívio de tensões realizado com a utilização de
termopares fixados ao rolo garantiu a execução correta da curva de tratamento
térmico.
Como resultado final foi obtida a qualificação de um procedimento de
recuperação de rolos.
 63

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