TCC Eng Mecânica

UNIVERSIDADE PAULISTA – UNIP
ENGENHARIA MECÂNCIA
Fernando Henrique de Lima

Giovani Anibal Cinel Mantovani
João Vitor Marques Neto
Leonardo Ribeiro Bruno
Matheus Henrique Barbosa
Renan Fantini
Vinícius Ribeiro Filadelfo
Willian Alexandre Fortunato Pereira
MÁQUINA DE SABÃO DERIVADO DO ÓLEO DE COZINHA RECUPERADO
BAURU/SP
2022
Renan Fantini
Trabalho de curso entregue ao professor

da disciplina de Trabalho de Curso II do
curso de graduação em Engenharia
Mecânica.
Orientador: Prof. Marcelo Migliatti
BAURU/SP
2022
Renan Fantini
Trabalho de curso entregue ao professor

da disciplina de Trabalho de Curso II do
curso de graduação em Engenharia
Mecânica. Orientador: Prof. Marcelo
Migliatti
BANCA EXAMINADORA
_________________________________________
Prof. Ms. Marcelo Migliatti
UNIP – Universidade Paulista
_________________________________________
Membro
_________________________________________
Membro
RESUMO
Este projeto visa atender as necessidades de preservação do meio ambiente,
tendo como principal objetivo a reutilização do óleo alimentício encontrado em
restaurantes e afins. O conceito foi desenvolvido a partir da análise de se facilitar o
descarte do óleo de cozinha, propondo a reutilização do mesmo para produção de
sabão. O desenvolvimento da máquina foi desde o princípio da construção, feito de
forma unilateral com as devidas projeções e automações. A máquina opera de forma
automatizada ou manual, exercendo ao final do processo a produção de sabão
conforme as especificações do equipamento, isto é feito a partir da reutilização de
óleo de cozinha em um dos ingredientes da mistura que contém: soda cáustica, etanol
e água. Outro ponto de capacitação do equipamento, é o fato de ser um processo
semiautomatizado em que os valores já pré-estabelecidos dos processos, faça com
que haja segurança de trabalho para quem o administra, evitando desta forma riscos
de acidentes, e também a grande velocidade para produção sendo em etapas
lineares.
Palavras-chave: Máquina, equipamento, sabão, óleo.

ABSTRACT
This Project aims the enviroment preservation needs as an alternative to the

reuse of the cooking oil found in restaurants and related. The concept was developted
to facilitate the cooking oil disposal, proposing its reuse to the soap production. The
machine development was done since the beggining looking towards the projects and
the automation. The machine works automated or manual producing at the end of the
process soaps according with equipment specifications. Thus, soap is produced
reusing cooking oil mixing caustic soda, alcohol, water and detergent. Another
important feature of the equipment is the fact that the process is semi-automated with
pre established values for production what makes it safer to those who use it, avoiding
risks and acidentes. Also, being automated and established as linear production, the
production speed is higher.
Keywords: Machine, equipment, soap, oil.

Sumário
1. INTRODUÇÃO ............................................................................................ 10
2. OBJETIVO .................................................................................................. 12
2.1. OBJETIVO GERAL .............................................................................. 12
2.2. OBJETIVO ESPECÍFICO ..................................................................... 12
3. ÓLEO VEGETAL ........................................................................................ 13
3.1. PREPARAÇÃO .................................................................................... 14
3.2. ARMAZENAGEM ................................................................................. 14
3.3. LIMPEZA .............................................................................................. 15
3.4. DESCASCAMENTO E CONDICIONAMENTO..................................... 15
3.5. TRITURAÇÃO E LAMINAÇÃO............................................................. 15
3.6. COZIMENTO ........................................................................................ 16
3.7. EXTRAÇÃO DO ÓLEO BRUTO ........................................................... 16
3.8. DESTILAÇÃO DA MISCELA ................................................................ 17
3.9. PROCESSO DE REFINAÇÃO DO ÓLEO BRUTO .............................. 18
3.10. DEGOMAGEM ................................................................................... 18
3.11. NEUTRALIZAÇÃO ............................................................................. 19
3.12. NEUTRALIZAÇÃO CONTÍNUA.......................................................... 19
3.13. BRANQUEAMENTO .......................................................................... 19
3.14. DESODORIZAÇÃO ............................................................................ 20
3.15. HIDROGENAÇÃO .............................................................................. 21
4. HIDRÓXIDO DE SÓDIO ............................................................................. 21
4.1. HISTÓRIA DO HIDRÓXIDO DE SÓDIO .............................................. 22
4.2. PRODUÇÃO DO HIDRÓXIDO DE SÓDIO .......................................... 22
4.3. APLICAÇÕES DO HIDRÓXIDO DE SÓDIO ........................................ 23
5. ETANOL ..................................................................................................... 24
5.1. HISTÓRIA DO ETANOL ....................................................................... 24
5.2. TIPOS DE ETANOL ............................................................................. 25

5.3. PRODUÇÃO DO ETANOL ................................................................... 25
6. ÁGUA SANITÁRIA ...................................................................................... 26
6.1. PROCESSO DE FABRICAÇÃO DA ÁGUA SANITÁRIA ...................... 27
7. SABÃO ....................................................................................................... 27
7.1. HISTÓRIA DO SABÃO......................................................................... 28
7.2. PROPRIEDADES QUÍMICAS PARA PRODUÇÃO DO SABÃO .......... 29
7.3. REAÇÃO DE SAPONIFICAÇÃO .......................................................... 30
8. IMPACTOS AMBIENTAIS CAUSADOS PELO DESCARTE DO ÓLEO

VEGETAL .................................................................................................................. 30
9. LEGISLAÇÃO PARA DESCARTE ADEQUADO DO ÓLEO DE COZINHA

USADO ..................................................................................................................... 31
10. RECEITA PARA PRODUÇÃO DO SABÃO A BASE DE ÓLEO ............... 31
11. MÁQUINA AUTOMATIZADA PARA PRODUÇÃO DE SABÃO A BASE DE

ÓLEO USADO........................................................................................................... 33
11.1. DECANTAÇÃO DO ÓLEO ................................................................. 33
11.1.1. RECEITA DE DECANTAÇÃO 1 .................................................. 33
11.1.6. RESULTADOS OBTIDOS DA DECANTAÇÃO............................ 35
11.2. LIMPEZA DO ÓLEO USADO ............................................................. 37
11.3. RECEITA E DOSAGEM PARA PRODUÇÃO DO SABÃO ................. 38
11.3.1. RECEITA DE SABÃO 1 ............................................................... 38
11.3.2. RECEITA DE SABÃO 2 ............................................................... 39
11.3.3. RECEITA DE SABÃO 3 ............................................................... 39
11.3.4. RESULTADOS OBTIDOS DAS RECEITAS DE SABÃO ............. 39
11.3.5. ABTN NBR 14725 ........................................................................ 43

11.3.6. DESENVOLVIMENTO DA LÓGICA DE PROGRAMAÇÃO ......... 44
11.4. LISTA DE COMPONENTES PARA MONTAGEM DA MÁQUINA ...... 45
11.5. MONTAGEM DA BASE ESTRUTURAL DA MÁQUINA ..................... 45
11.5.1. SIMULAÇÃO DA CARGA APLICADA NAS VIGAS DE AMBOS

COMPRIMENTOS ............................................................................................. 49
11.5.2. VERIFICAÇÃO DOS ESFORÇOS NA VIGA 1 (VIGA DE 1500mm)

........................................................................................................................... 51
11.5.3. VERIFICAÇÕES DOS RESULTADOS OBTIDOS PARA A VIGA 1

(1500mm) ........................................................................................................... 56

........................................................................................................................... 57

(1000mm) ........................................................................................................... 58
11.5.6. ABNT NBR 8800 .......................................................................... 58
11.6. MISTURADOR ................................................................................... 59
11.7. NR 12 ................................................................................................. 59
11.8. ABNT NBR 6493/94 ........................................................................... 60
12. MODELAGEM 3D ..................................................................................... 61
13. RESULTADOS OBTIDOS ........................................................................ 63
14. RELAÇÃO DE CUSTO DA MÁQUINA E RETORNO FINANCEIRO ........ 63
15. CONCLUSÃO ........................................................................................... 65
APÊNDICE A – IMAGENS DA CONFECÇÃO DA ESTRUTURA DA MÁQUINA

.................................................................................................................................. 69
APÊNDICE B – IMAGEM DO MANUSEIO DOS COMPOSTOS QUÍMICOS . 71
APÊNDICE C – IMAGENS DA CONFECÇÃO DO CONJUNTO DO

MISTURADOR .......................................................................................................... 72
APÊNDICE D – DESENHOS DA MÁQUINA .................................................. 75
APÊNDICE E – DESENHOS DAS TUBULAÇÕES ........................................ 79
APÊNDICE F – IMAGENS DA AUTOMAÇÃO ................................................ 82

10
1. INTRODUÇÃO
A importância do desenvolvimento tecnológico aliado à sustentabilidade é o
principal tema discutido no meio das inovações e novas máquinas que surgem para
auxiliar-nos no dia a dia, sendo elas para uso doméstico ou uso industrial. Pensando
nisso, o reaproveitamento de materiais que seriam descartados tem sido a um longo
tempo uma ótima alternativa para contribuir com o meio ambiente, mas ao mesmo
tempo um desafio devido a muitos problemas que encontramos para a coleta desses
materiais devido ao descarte não apropriado. Além dos materiais inorgânicos que são
reciclados (plástico, metal, vidro e papel), temos os materiais orgânicos, muitas vezes
utilizados para obtermos materiais compósitos utilizados no setor agrícola e em alguns
casos, podemos produzir produtos para a higiene pessoal, limpeza de roupas e louça,
como exemplo, temos o sabão feito a partir de óleo de cozinha reaproveitado.
A alimentação é uma das necessidades básicas do ser humano, o que resulta

em muito material descartado para o meio ambiente. A dimensão desse problema é
compreendida quando se é pensado na quantidade de restaurantes que temos no
planeta e a quantidade de material reciclável que cada um produz.
O descarte desses materiais deve ser apropriado e a sua reutilização é um

passo importantíssimo, e aliado a essa consciência ecológica e a um breve
conhecimento químico, muitas pessoas coletam o óleo de cozinha que seria
descartado para produzirem sabão, juntamente com outros compostos.
É de suma importância conhecer todos os processos envolvidos na produção

de sabão através de óleo de cozinha para obtermos o melhor produto final possível.
Os processos para produção de sabão através de óleo que temos hoje são em sua
maioria processos caseiros, feitos em condições precárias, com pouca tecnologia,
pouco conhecimento de um processo ideal e com muitas limitações. Dificilmente
encontramos um sistema automatizado para a produção de sabão através de óleo de
cozinha reutilizado. Um processo automatizado é extremamente necessário afim de
evitar desperdícios dos materiais utilizados na produção do sabão, especialmente o
óleo de cozinha que é extremamente prejudicial ao meio ambiente quando descartado
de maneira incorreta.
A proposta de otimizar a produção de sabão através do óleo de cozinha faz

com que, além do melhor aproveitamento dos materiais utilizados, as pessoas
11
comecem a repensar a maneira de produzir um determinado produto, nesse caso o

sabão, que é um produto extremamente importante para a limpeza de roupas e louça,
que se produzido de maneira incorreta pode até acarretar em danos a saúde humana,
como problemas na pele e alergias.
A produção deve seguir as normas de segurança aliadas ao pensamento

sustentável, transformando assim um produto prejudicial ao meio ambiente em um
produto extremamente importante, através da automatização do processo, evitando
possíveis desperdícios e outros danos à saúde e à natureza.
12
2. OBJETIVO
2.1. OBJETIVO GERAL
Projetar, analisar e desenvolver uma máquina para produção de sabão
com óleo de cozinha recuperado.
2.2. OBJETIVO ESPECÍFICO

 Entender as necessidades que um sabão exige;
 Projetar e montar uma máquina para produção de sabão com óleo de
cozinha recuperado;
 Confeccionar o sabão através da máquina projetada e desenvolvida.
13
3. ÓLEO VEGETAL
O óleo vegetal pode ser proveniente de vários produtos agrícolas, dentre deles
os que se destacam são os produzidos através da soja e das oliveiras, ainda assim, o
óleo proveniente da soja é o mais utilizado no cenário brasileiros e é um produto que
vem de longa data e está presente diariamente na vida da população como um todo.
Segundo a Aprosoja Brasil, existem registros históricos que apontam para cultivos
experimentais de soja na Bahia já em 1882, ou seja, a mais de 140 anos atrás. Uma
de suas principais características é que a soja pode suprir a necessidade do corpo
humano em ter proteínas provenientes da carne de animais, mas além disso, ela é
utilizada na produção de chocolate, temperos e entre outros produtos da indústria
alimentícia. Dentre todas suas aplicações, a mais famosa e que mais utilizamos no
dia a dia é o óleo vegetal proveniente da soja, seja para fritar um alimento ou para
utilizar em alguma receita, porém o seu uso não para por aí.
Para entender as funcionalidades e aplicabilidades do óleo vegetal proveniente

da soja, é de suma importância entender sobre os processos de preparação, reações
químicas dentre outras etapas que compões a sua produção.
O processo de extração do óleo de soja consiste em duas partes principais:
1 - Extração do óleo bruto, tendo o farelo como como resíduo;

2 - Refino do óleo bruto produzido.
A Figura 1 mostra uma fração de uma plantação de soja e sua colheita:
Figura 1 - Colheita de soja
Fonte: CHBAgro, 2020.

14
3.1. PREPARAÇÃO
O primeiro passado dado com o tratamento da soja colhida é conhecido como
a fase de preparação, posteriormente subdivida em outras etapas.
3.2. ARMAZENAGEM
Tudo começa com a colheita da soja produzida e posteriormente a sua
armazenagem, que deve ser adequada para uma produção de qualidade.
Quando as sementes oleaginosas são armazenadas em más condições,

podem ocorrer problemas, tais como: aquecimento da semente, chegando até a
carbonização, caso esteja com umidade acima da crítica (13 C); aumento de acidez;
escurecimento do óleo contido na semente, tornando difícil a refinação e a 12
clarificação; modificações organoléticas, influindo no sabor e no aroma dos farelos
e óleos produzidos, e modificações estruturais, como a diminuição do índice de iodo
após armazenamento prolongado da semente de soja. (MANDARINO, J. M. G.;
ROESSING, A. C., 2001).
A soja fica armazenada até o processo de preparação para produção do óleo

se iniciar. O transporte dos armazéns até as fábricas é feito em sua maioria pelas
rodovias, mas também pode ser feito por ferrovias ou hidrovias, sendo essa última,
comumente usada no brasil devido a quantidade de rios que temos, mas ainda fica
longe da quantidade transportada pelas rodovias. A figura 2 exemplifica sua
armazenagem:
Figura 2 - Armazenagem da soja
Fonte: Siagri, 2021.

15
3.3. LIMPEZA
Após a soja chegar nas fábricas, inicia-se o processo de limpeza dos grãos. A
detecção de impurezas ou até mesmo da quantidade de grãos quebrados é feita por
amostragem. Também é averiguado o grau de umidade dos grãos, pois esse é um
fator que pode influenciar diretamente na qualidade do produto final. A sujeira mais
grossa encontrada nesse primeiro procedimento de limpeza é eliminada através de
“máquinas especiais, dotadas de peneiras vibratórias ou de outro dispositivo, que
separam os grãos dos contaminantes maiores” (MANDARINO, J. M. G.; ROESSING,
A. C., 2001).
3.4. DESCASCAMENTO E CONDICIONAMENTO

Depois desse processo de limpeza os grãos são submetidos a etapa de
descascamento e condicionamento, respectivamente. Sendo o processo de
descasamento o responsável por separar o cotilédone (polpas) dos tegumentos
(cascas). O cotilédone é a parte da soja que resultará no óleo vegetal e as cascas são
reutilizadas sendo queimadas em caldeiras dentro da própria indústria como fonte de
geração de calor para produção de energia que alimentará a indústria. Todo o
processo de descascamento e separação de ambas as partes são feitos por um
processo automatizado, sendo “máquinas relativamente simples, onde as cascas são
quebradas por batedores ou facas giratórias e são separadas dos cotilédones por
peneiras vibratórias e insuflação de ar” (MANDARINO, J. M. G.; ROESSING, A. C.,
2001). Feito isso, o cotilédone é separado em duas partes e submetido a um
aquecimento entre 55 e 60 ºC.
3.5. TRITURAÇÃO E LAMINAÇÃO

Logo após o aquecimento das duas partes obtidas no processo anterior, ocorre
a trituração e a laminação do grão, servindo para aumentar a área de saída do óleo,
através da diminuição entre a distância e o centro do grão e sua superfície. O
rompimento dos tecidos e das paredes das células também contribuem para a
extração do óleo dos grãos. “A trituração e a laminação são realizadas por meio de
rolos de aço inoxidável horizontais ou oblíquos” (MANDARINO, J. M. G.; ROESSING,
A. C., 2001).
16
A desintegração dos grãos ativa as enzimas celulares, especialmente a lipase

e a peroxidase, o que tem um efeito negativo sobre a qualidade do óleo e da torta
ou farelo. Portanto, a trituração dos cotilédones e a laminação das pequenas
partículas obtidas devem ser efetuadas o mais rápido possível. (MANDARINO, J.
M. G.; ROESSING, A. C., 2001).
3.6. COZIMENTO
A última etapa do processo de preparação é o cozimento dos grãos, visando o
rompimento das paredes celulares para a facilitação do escoamento do óleo. “O
cozimento se processa em equipamentos denominados “cozedores”, constituídos de
quatro ou cinco bandejas sobrepostas, aquecidas a vapor direto ou indireto”
(MANDARINO, J. M. G.; ROESSING, A. C., 2001). “O aquecimento indireto é feito na
camisa de vapor do cozedor e o direto se dá com a introdução direta de vapor no
interior do mesmo que, além de umedecer o material, possibilita uma rápida elevação
da temperatura” (MANDARINO, J. M. G.; ROESSING, A. C., 2001). No final do
processo de cozimento, com o óleo com sua viscosidade aumentada, é posto sob uma
bandeja para que ocorra a secagem dos flocos obtidos.
3.7. EXTRAÇÃO DO ÓLEO BRUTO

Após todos os processos que compões a preparação dos grãos expostos
acima, inicia-se a extração do óleo bruto, podendo ser de duas formas:
1 – Prensagem mecânica;
2 – Extração com solvente orgânico.
A prensagem mecânica é um método mais antigo, porém ainda existem

algumas empresas que o utilizam nos dias atuais. O problema desse processo é que
após a prensagem, o óleo é parcialmente removido, tendo que ser submetido a um
outro processo, que é a extração com solvente orgânico. Como dois processos são
necessários para a completa remoção do óleo, chamamos esse processo de misto.
Os grãos entram na prensa ou “expeller” por meio de um eixo alimentador. A

prensa consiste de um cesto formado de barras de aço retangulares distanciadas por
meio de lâminas. O espaçamento das barras é regulado para permitir a saída do óleo
e, ao mesmo tempo, atuar como filtro para as partículas do resíduo da prensagem
(torta). No centro do cesto gira, uma rosca que movimenta o material para frente,
17
comprimindo-o ao mesmo tempo. A pressão é regulada por meio de um cone na saída

e pode alcançar 2 centenas de atmosferas por cm². (MANDARINO, J. M. G.;
Após a aplicação da prensagem e do solvente orgânico, a torta que deixa a

prensa é submetida a um processo de filtração para eliminação de impurezas e
posteriormente a um processo de moagem.
Na extração com solvente orgânico óleo é obtido por meio da extração com
solvente químico orgânico (hoje em dia o mais utilizado é o hexano). O hexano possui
ótimas qualidades e apresenta bons motivos para ser empregado nesse processo de
fabricação, sendo algumas das mais importantes a fácil dissolução do óleo e ele não
reage com outros componentes dos grãos.
Os flocos são introduzidos na máquina chamada de extratora. “A extração

consiste em dois processos: o de “dissolução”, rápido e fácil, e o de “difusão”, mais
demorado, dependente da mistura de óleo e solvente através da parede celular
semipermeável” (MANDARINO, J. M. G.; ROESSING, A. C., 2001). No final do
processo é obtido o solvente com uma solução de óleo e é essa solução de óleo que
chamamos de “miscela”. O processo de laminação que ocorre dentro da preparação
dos grãos, define a facilidade com que se dará o processo de difusão.
3.8. DESTILAÇÃO DA MISCELA

A miscela (solução de óleo no solvente) que sai do extrator é submetida a um
processo de filtração e posteriormente vai para um processo de destilação, permitindo
com que o óleo seja separado do solvente por aquecimento sob vácuo.
O resíduo desse procedimento é o farelo e ele deve ter um tratamento

específico, passando por um “processamento térmico para inativar os fatores
antinutricionais como os inibidores de tripsina, as lectinas ou fitohemaglutininas, bem
como as substâncias que causam o sabor indesejável” (MANDARINO, J. M. G.;
ROESSING, A. C., 2001). O componente mais recomendado para esse procedimento
hoje em dia é o dessolventizador-tostador.
18
Após o final do processo de destilação, os produtos que obtemos são o farelo

de soja e o óleo de soja bruto degomado. O hexano também passa por um processo
para poder ser reutilizado posteriormente.
3.9. PROCESSO DE REFINAÇÃO DO ÓLEO BRUTO

Embora alguns óleos sejam utilizados em sua forma bruta, como o azeite de
oliva, na maioria dos casos eles passam por um processo de refinamento, que tem
como objetivo tornar o óleo bruto em um óleo comestível. O processo de refinação
melhora a aparência, sabor e odor do óleo, tudo isso por meio da remoção de alguns
componentes como:
 Substâncias coloidais;
 Ácidos graxos livres e seus sais;
 Substâncias coloridas como clorofila;
 Substâncias voláteis como hidrocarbonetos;
 Substâncias inorgânicas como os sais de cálcio e de outros metais;
 Umidade.
3.10. DEGOMAGEM
O processo de refinação do óleo passa por várias etapas, sendo a primeira
delas a degomagem que consiste em “remover do óleo bruto os fosfatídeos, dentre
eles a lecitina, que possui valor comercial, as proteínas e as substâncias coloidais”
(MANDARINO, J. M. G.; ROESSING, A. C., 2001). Os fosfatídeos geralmente
possuem uma concentração em torno de 3% da amostra do óleo bruto de soja e na
presença da água, tornam-se insolúveis ao óleo, tornando sua remoção relativamente
fácil.
O método de degomagem mais utilizado consiste na adição de 1% a 3% de

água ao óleo bruto aquecido a 60 C-70ºC, sob agitação constante, durante 20 a 30
minutos. O precipitado formado, é removido do óleo por centrifugação a
5000rpm/6000rpm. As gomas, assim obtidas, que contém 50% de umidade, são
secas sob vácuo (aproximadamente 100 mm de Hg de pressão) à temperatura de
70ºC a 80ºC. (MANDARINO, J. M. G.; ROESSING, A. C., 2001).
19
3.11. NEUTRALIZAÇÃO
Finalizado o processo de degomagem do óleo, inicia-se a neutralização,
adicionando uma solução aquosa de álcalis, geralmente o hidróxido de sódio. A
neutralização tem como a principal finalidade de remover do óleo degomado os ácidos
graxos livres, mas também remover proteínas e produtos resultantes da
decomposição de glicerídeos. Nessa etapa acontece também o branqueamento
parcial do óleo.
Existem dois tipos de neutralização, a descontínua e a contínua. A

neutralização descontínua é um método mais antigo que já caiu em desuso nos dias
atuais, enquanto a neutralização contínua é utilizada pela grande maioria das
indústrias.
3.12. NEUTRALIZAÇÃO CONTÍNUA

Esse tipo de neutralização permite a economia de perdas no processo e
otimização do tempo. “A solução de hidróxido de sódio é adicionada ao óleo após seu
aquecimento à temperatura de 65ºC a 90ºC. O óleo neutralizado é separado da “borra”
por centrifugação.” (MANDARINO, J. M. G.; ROESSING, A. C., 2001).
“O óleo neutralizado é submetido a uma ou duas lavagens com porções de 10%

a 20% de água aquecida à temperatura de 80ºC a 90ºC e centrifugado novamente
para remover o sabão residual.” (MANDARINO, J. M. G.; ROESSING, A. C., 2001).
3.13. BRANQUEAMENTO
Os processos anteriores de neutralização e degomagem contribuem para o
branqueamento parcial do óleo de soja, porém, devido à alta de exigência dos
consumidores, tornou-se necessário atribuir um processo específico para isso. A
primeira etapa do processo de branqueamento é a secagem do óleo devido a umidade
que foi obtida no processo de lavagem que ocorre dentro da neutralização. Para atingir
o branqueamento desejado são utilizados pigmentos com terras clarificantes, naturais
ou ativadas, em alguns casos essas terras são misturadas com carvão ativado.
“Alternativamente, o óleo é seco no branqueador a temperaturas entre 80ºC e

90ºC, sob vácuo, durante 30 minutos. Em seguida, a terra clarificante é adicionada,
20
usualmente por sucção, na quantidade apropriada.” (MANDARINO, J. M. G.;

Após a terra clarificante ser adicionada junto ao óleo, eles serão “misturados
por meio de agitação à temperatura de 80ºC a 95ºC durante 20 a 30 minutos.
Subsequentemente, o óleo é resfriado a 60ºC ou 70ºC e filtrado em filtros prensa.”
(MANDARINO, J. M. G.; ROESSING, A. C., 2001).
3.14. DESODORIZAÇÃO
Essa etapa visa a remoção de sabores e aromas indesejados no óleo de soja
e é a última etapa do processo de refinação. Durante essa etapa são removidos:
 Compostos desenvolvidos na armazenagem e processamento dos

grãos e do próprio óleo;
 Substâncias naturais presentes no óleo;
 Ácidos graxos livres e peróxidos.
Geralmente, as substâncias que são desejadas eliminar nessa etapa são

poucos voláteis, entretanto, a pressão de vapor é bem superior àquela do ácido oleico.
Com as condições ideais de temperatura e pressão no decorrer do processo “alcança-
se não somente a completa desodorização, mas também uma quase completa
remoção dos ácidos graxos livres residuais.” (MANDARINO, J. M. G.; ROESSING, A.
C., 2001).
A desodorização pode acontecer de três formas, a descontínua, semicontínua

ou contínua, entretanto a maneira mais usual nos dias atuais é a semicontínua.
Contudo, o aparelho mais usado nas indústrias de médio e grande portes é o

semicontínuo do tipo Girdler. O aparelho tem um corpo de aço comum, no qual são
colocadas cinco ou mais bandejas de aço inoxidável. Nas primeiras bandejas, o óleo
é pré-aquecido, nas intermediárias aquecido à temperatura de 230ºC a 240ºC com
insuflação de vapor direto e, na última, resfriado a 40ºC 45ºC. O aquecimento é
efetuado por “dow-therm” (uma mistura de difenila e óxido de difenila), óleo térmico
ou, às vezes, por vapor indireto de alta pressão. O óleo permanece em cada bandeja
durante cerca de meia hora, passando de uma para outra por controle automático.
(MANDARINO, J. M. G.; ROESSING, A. C., 2001).
21
Após esse procedimento o óleo é resfriado e armazenados em tanques feitos

de aço inoxidável. A figura 3 mostra o óleo vegetal já pronto para o consumo:
Figura 3 - Óleo de soja pronto para o consumo
Fonte: MF Rural, 2022
3.15. HIDROGENAÇÃO
Quando o processo de refinação do óleo estiver concluído ele deve ser então
submetido ao processo de hidrogenação. “A hidrogenação visa conservar o óleo de
soja, por meio da eliminação das duplas ligações entre os átomos de carbono dos
ácidos graxos insaturados, que formam os triglicerídeos que compõem o óleo.”
(MANDARINO, J. M. G.; ROESSING, A. C., 2001). Vale ressaltar que segundo
pesquisas realizadas “o hidrogênio usado no processo deve ser de alta pureza (99,5%
ou mais).” (MANDARINO, J. M. G.; ROESSING, A. C., 2001).
4. HIDRÓXIDO DE SÓDIO
A soda cáustica tem na sua forma molecular NaOH, pertencendo a classe das
bases e seu nome científico é hidróxido de sódio. A temperatura ambiente,
encontramos a soda cáustica no estado sólido, porém, devido a sua alta capacidade
de absorção de água (higroscopia), se ela for armazenada incorretamente ou exposta
ao meio ambiente, ela irá absorver umidade proveniente do ar e aos poucos vai se
tornando um líquido incolor.
22
4.1. HISTÓRIA DO HIDRÓXIDO DE SÓDIO

“O uso das soluções de NaOH datam do século XVIII, porém o pioneirismo da
fabricação industrial do hidróxido de sódio sólido comercial é atribuído ao processo
LeBlanc (1853)”. (da SILVA, I. M. C. B., 2012).
Devido à alta taxa de importação de matérias primas para produção de álcalis,

foi promovido pela Academia Real das Ciências da França um concurso nacional para
promover novas descobertas, foi então que Nicolas LeBlanc (1742-1806), químico
francês, desenvolveu um estudo para produção da soda através do sal marinho.
4.2. PRODUÇÃO DO HIDRÓXIDO DE SÓDIO

O projeto pioneiro para produção do hidróxido de sódio, desenvolvido por
Nicolas LeBlanc consistia na:
calcinação do carvão, sulfato de sódio, obtido a partir da reação de cloreto de

sódio com ácido sulfúrico, e calcário (CaCO3), resultando na produção de carbonato
de sódio, industrialmente conhecido como barrilha. Por conseguinte, o hidróxido de
sódio é então obtido mediante uma caustificação pela cal, que só é possível devido
ao fato de o carbonato de cálcio ser praticamente insolúvel em água. O processo de
caustificação consiste em reagir a cal previamente hidratada (Ca(OH)2), previamente
hidratada, ou melhor, o hidróxido de cálcio com o carbonato de sódio para a obtenção
de soda (NaOH) e carbonato de cálcio. (da SILVA, I. M. C. B., 2012).
A princípio esse método era utilizado de maneira manual, somente depois de

anos, durante o século XIX, a produção começou a ser industrializada. Outros
métodos e novos estudos foram surgindo e sendo aprimorados, até chegarmos no
que temos nos dias atuais.
Atualmente a soda cáustica é produzida majoritariamente através de métodos

eletrolíticos, utilizando uma solução com cloreto de sódio (NaCl). Existem três tipos
de eletrólise mais conhecidos, são eles o de mercúrio, de diafragma e o de membrana.
A figura 4 mostra um exemplo de indústria de soda cáustica:
23
Figura 4 - Indústria de Hidróxido de Sódio
Fonte: Rust Engenharia, 2022.
4.3. APLICAÇÕES DO HIDRÓXIDO DE SÓDIO

A soda cáustica não existe na natureza, ou seja, ela é uma substância química
produzida artificialmente, como já dito antes, através da eletrólise de uma solução
aquosa de cloreto de sódio, o sal (NaCl). Esse composto químico é extremamente
perigoso, se posto em contato com a pele humana ou de outros animais, podendo
causar graves queimaduras. Outro fator que pode ocasionar muito perigo para saúde
é quando a soda é posta em contato com a água ou outros solventes polares, gerando
dessa reação química, gases extremamente tóxicos.
Quando posta em reação com ácidos, é formado sal e água, já quando reage
com alumínio, forma o gás hidrogênio. A soda também reage com óxidos ácidos,
resultando também em sal e água.
Além da produção caseira de sabão, a soda é utilizada nas residências para o

desentupimento de tubulações, porém, essa tarefa deve ser praticada com muito
cuidado. O NaOH também pode ser aplicado em outras áreas, sendo algumas delas,
24
as indústrias de papel, celulose, síntese de biodiesel, analises em laboratórios,

purificação de óleos vegetais. Outro importante uso do hidróxido de sódio é a sua
utilização no tratamento de água.
5. ETANOL
A principal matéria prima do etanol é a cana-de-açúcar, sendo o Brasil o maior
produtor mundial da cana-de-açúcar, possuindo usinas para a utilização desse
produto em quase todo território nacional. Desde os tempos do Brasil Colônia, ou seja,
do século XVI em diante, a cana-de-açúcar sempre ocupou seu lugar de destaque no
setor agrícola brasileiro. Antes da descoberta do Brasil, os portugueses já estudavam
técnicas para o cultivo da cana em algumas ilhas localizadas em zonas tropicais
pertencentes a Portugal. No ano de 1500, com a chegada da comitiva portuguesa,
não foi difícil entender que o clima aqui era parecido com o de suas ilhas tropicais,
ficando evidente que o território brasileiro era um bom lugar para o cultivo da cana-
de-açúcar.
5.1. HISTÓRIA DO ETANOL

O primeiro grande polo produtor da cana-de-açúcar, foi a então capitania
hereditária de Pernambuco e posteriormente a capitania de São Vicente, território a
que hoje pertence quase em sua totalidade ao território do estado de São Paulo.
Novas técnicas foram sendo estudadas e os primeiros engenhos foram sendo
implantados. Durante grande parte da história do Brasil, a cana-de-açúcar era utilizada
em sua esmagadora maioria para produção de açúcar e outra pequena parte era
destinada a obtenção de bebidas alcoólicas.
O uso da cana-de-açúcar para a produção do álcool começou a ser estudado

na França, segundo alguns registros, e o estudo era destinado principalmente na
produção do álcool para a utilização em motores a explosão.
“No Brasil, a primeira iniciativa de divulgação do álcool no Brasil foi promovida

pela Sociedade Nacional da Agricultura (SNA) que, em outubro de 1903, realizou a
Exposição Internacional de Aparelhos de Álcool e, paralelamente, o Congresso
Internacional de Álcool, com o objetivo de apresentar propostas para ampliar o uso do
25
produto na matriz energética, destacando sua utilização em veículos automotores.”

(SNA, 1904 citado por DUNHAM et al., 2011).
A fato de o Brasil não possuir fontes fornecedoras de petróleo nessa época,

aliado a problemas econômicos mundiais, como a crise Norte Americana de 1929,
primeira e segunda guerras mundiais e a própria crise relacionada ao petróleo na
década de 70 e 80, fizeram com que os estudos brasileiros fossem alavancados de
uma maneira muito rápida e a produção do etanol passasse a ser imprescindível como
nos dias de hoje. A figura 5 nos mostra uma indústria de etanol:
Figura 5 - Indústria de Etanol
Fonte: CBIE, 2020.
5.2. TIPOS DE ETANOL

O etanol pode ser produzido de duas formas, o etanol anidro, utilizado para
misturar na gasolina e o etanol hidratado, aquele utilizamos nos veículos. O anidro
tem em sua composição um teor muito alto de álcool, fazendo com que sua combustão
seja fácil, não sendo um combustível ideal para os veículos, mas por sua vez, quando
misturado à gasolina, além de baratear o custo dela, ele também ajuda a reduzir a
emissão de gases poluentes. O álcool hidratado por sua vez tem em sua composição
cerca de 92% de álcool e 8% de água, sendo o ideal para motores a explosão.
5.3. PRODUÇÃO DO ETANOL

Após a colheita da cana-de-açúcar, ela deve ser levada para as usinas em até
24 horas, para que a sua qualidade seja preservada. Chegando na usina, a cana-de-
açúcar passa pela moenda, onde o caldo e o bagaço são separados, sendo o caldo
enviado para os decantadores onde ocorre o processo de clarificação e o bagaço é
26
enviado para as caldeiras, onde acontece a sua queima para a produção de energia
elétrica, que alimenta a indústria. Após passar pelos decantadores, o caldo é
fermentado com a utilização de leveduras. A parte do líquido que contém o etanol é
chamada de vinho fermentado. Esse vinho então é levado para o próximo processo,
que o ocorre nas destilarias, onde o etanol é extraído, finalizando o processo do etanol
hidrato. Para a produção do etanol anidro é necessário mais uma etapa, a
desidratação. Depois de pronto, o etanol é armazenado em grandes tanques até a
sua comercialização.
6. ÁGUA SANITÁRIA
“Produtos sanitizantes são substâncias ou preparações destinadas à aplicação
em objetos, tecidos, superfícies inanimadas e ambientes, com finalidade de limpeza e
afins, desinfecção, desinfestação, sanitização, desodorização e odorização”
(FIOCRUZ, 2022). Comumente encontrada em supermercados e na maioria das
residências, a água sanitária tem a principal função de limpeza de variados ambientes
que possam ser comprometidos por microrganismos, como por exemplo as piscinas,
pois ela possui ótimas propriedades para evitar com que esses mesmos
microrganismos se proliferem e continuem a causar contaminações.
O principal composto químico para obtenção da água sanitária é o hipoclorito

de sódio (NaOCl), que possui ação alvejante e bactericida dentre suas duas principais
funções. Segundo a ANVISA, conforme descrito na RDC Nº 110, a água sanitária com
qualidade elevada deve ter de 2,0% a 2,5% de teor de cloro ativo, devendo chegar ao
final da sua validade com o teor de 2,0% e seu pH deve estar entre 11,5 e 13,5.
Segundo a ABICLOR, a água sanitária é obtida pela diluição de hipoclorito de

sódio em água, numa proporção de 1 para 5, e estabilizado com cloreto de sódio (sal
de cozinha). Outro composto fundamental na produção da água sanitária é o
carbonato de sódio ou como é conhecido comercialmente, a barrilha, sendo um sal
inorgânico. “A barrilha pode ser utilizada para a produção de sabão, vidro, remédios,
papel, têxteis, produtos químicos, alimentos, corantes e produtos agrícolas” (SHREVE
2008).
27
6.1. PROCESSO DE FABRICAÇÃO DA ÁGUA SANITÁRIA

Esse processo é relativamente simples quando comparado aos outros
processos. A maioria das empresas utilizam o mesmo processo, começando pela
dissolução de carbonato de sódio em água e logo após esse primeiro procedimento é
acrescentado nessa mistura o hipoclorito de sódio até chegar na concentração ideal
que é previamente calculada após a realização de uma iodometria.
Logo após a diluição do hipoclorito de sódio é adicionado água novamente até

a água sanitária ficar adequada para o seu uso e assim os testes de qualidade podem
ser realizados.
7. SABÃO
Quando escutamos, vemos ou pensamos na palavra sabão, nosso cérebro nos
remete a limpeza, higiene e até mesmo em saúde se levarmos em conta a pandemia
que nos assola nos dias atuais. Hoje em dia somos rodeados por marcas, tipos e
usabilidade de sabões, podendo ser eles em barra, líquido, para higiene pessoal,
limpeza de roupas, limpeza de automóveis entre outras serventias. O estudo em
questão aborda a produção de sabão feito a partir de óleo reutilizado juntamente com
outros ingredientes, sendo esse sabão, um composto ideal para a limpeza de roupas
e outros produtos têxteis que temos em nossas casas.
A preocupação com a higiene e limpeza de nossas vestimentas não é algo que

vem chamando atenção a pouco tempo. Alguns registros obtidos aqui no brasil
apontam que antes da proclamação da independência, ainda na época do Brasil
Colônia, as pessoas produziam o sabão caseiro, sendo nos dias atuais, os três
ingredientes base para a produção do sabão a água, gordura (na esmagadora maioria
dos casos o óleo de soja reutilizado) e a soda. É conhecido que nas primeiras
produções na época do Brasil Colônia, como não existia ainda o conhecimento em
relação a soda, ela era substituída pelo processo da queima da palha de feijão, de
sabugo de milho ou até mesmo do cacho de banana.
Com o passar dos anos, com a chegada da revolução industrial e com o

aumento significativo da população, era imprescindível que o sabão fosse
industrializado para que a sua produção atendesse a demanda da população que
crescia exponencialmente. Novas receitas e novos métodos de produção passaram a
28
existir dando início a produção industrializada do sabão em larga escala. A figura 6

apresenta dois sabões em barra:
Figura 6 - Sabão
Fonte: Decorfácil, 2022.
7.1. HISTÓRIA DO SABÃO

“Existe grande dificuldade de elaborar estudos sobre a Química Orgânica na
antiguidade, devido, em grande parte, à falta de artefatos com vestígios de
substâncias orgânicas, algo que não ocorre com a química inorgânica.” (LEVEY,
1954).
“O sabão obteve seu nome de acordo com uma antiga lenda romana, em um
local chamado Monte Sapo, onde os animais eram sacrificados em 300 a.C.” (ROUTH,
1996). “A chuva lavava os restos de gordura animal e cinzas de madeira no solo
argiloso ao longo do rio Tíber.” (ROUTH, 1996). Com todas essas condições dispostas
sob a população, as pessoas começaram a notar que essas combinações eram
excelentes para facilitar a limpeza.
Um dos primeiros escritores que menciona o sabão como agente de limpeza

foi Galeno (130-221 d.C). “Galeno declarou que o sabão é feito e gordura e um extrato
proveniente de cinzas e cal, além de afirmar que a substância tem ação
29
medicamentosa por limpar e remover impurezas do corpo e das roupas” (BOSART,

1924; LEVEY, 1954).
As informações apontam que cada povo, cada civilização antiga possuía

ingredientes diferentes e formas diferentes de produzir sabão, como por exemplo na
antiga cidade germânica de Matino, em que o sabão era produzido em forma de
pomada e somente era utilizados por mulheres da nobreza. Devido ao distanciamento
geográfico das civilizações, as diferenças culturais e a variedades de produtos
encontrados em cada região, era normal que diferentes formas de se produzir sabão
fossem encontradas, mas todas elas tinham uma coisa em comum, todos eram
produzidos artesanalmente.
Por volta do século VIII, em regiões da Europa como a atual Espanha e a atual
cidade de Marselha na França, onde o cultivo de oliveiras eram feitos em larga escala,
foram importantíssimos para o início da produção em grandes quantidades de sabão,
sendo a região da Itália muito importante também para esse feito.
Com o passar dos anos os processos foram aprimorados, mas um dos

principais passos dados foi o da sintetização da soda, que era adicionada aos
ingredientes do sabão, através do sal do mar, descoberta feita através de estudos
realizados pelo Nicholas Leblanc (1742-1806). Nesse estudo ele conseguiu produzir
a soda através do sal marinho. Após essa descoberta e a divulgação dessa
descoberta, os procedimentos foram aprimorados até chegar nos processos de
produção de sabão como conhecemos hoje.
7.2. PROPRIEDADES QUÍMICAS PARA PRODUÇÃO DO SABÃO

De acordo com Zago Neto e Del Pino (1996), sabões são sais orgânicos que
apresentam entre 12 (doze) e 18 (dezoito) carbonos na estrutura molecular, sendo
constituídos de uma extremidade carboxílica polar (hidrofílica) e outra extremidade
hidrocarbônica que é apolar (lipofílica), que permitem que o sabão se dissolva tanto
em substâncias polares quanto em substâncias apolares, e até em ambas ao mesmo
tempo. A estrutura molecular do sabão permite com que ele possua uma ação
detergente, facilitando o processo de limpeza dos locais desejados.
30
7.3. REAÇÃO DE SAPONIFICAÇÃO

Ao fazer o sabão caseiro através do óleo de cozinha usado, as pessoas estão
utilizando as propriedades de uma reação química, a reação de saponificação, mas
muitas pessoas não sabem ao certo como isso funciona.
Sabões são obtidos através de reações de saponificação, podendo ser pela

gordura proveniente de animais ou a gordura vegetal, os denominados ácidos graxos.
A saponificação é considerada um processo de hidrólise em meio básico, onde uma
base reage juntamente com um éster, produzindo um álcool e um sal. O sal formado
recebe o nome de sabão. A figura 7 representa uma reação de saponificação.
Figura 7 - Reação de Saponificação
Fonte: Todo Estudo (2022).
Os componentes básicos que temos para a produção do sabão reaproveitando

o óleo de cozinha são: o próprio óleo (um triéster) e a soda cáustica (base).
8. IMPACTOS AMBIENTAIS CAUSADOS PELO DESCARTE DO ÓLEO

VEGETAL
Devido ao fato de o óleo ser de origem natural, muitas pessoas confundem e
imaginam que seu descarte possa ser no meio ambiente e de qualquer maneira, sem
qualquer preocupação ou cuidado, porém o óleo pode contaminar rios,
impermeabilizar solos e também pode causar entupimentos de ralos e tubulações de
31
esgoto, consequentemente ocasionando enchentes. Um dos principais problemas do

descarte inadequado é quando ocorre a contaminação de algum sistema aquático,
devido ao fato de cerca de um litro de óleo é capaz de contaminar até um milhão de
litros de água (OKINODELGADO; PRADO; FACANALI, 2017). Com toda essa
facilidade de contaminação e devido as propriedades químicas do óleo vegetal, ele
não se mistura com a água e fica na superfície de rios e mares, fazendo com que o
oxigênio não chegue de maneira eficiente para os seres aquáticos, ocasionando em
muitas mortes, podendo até comprometer todo um ecossistema.
Temos que pensar no descarte adequado desde o momento que armazenamos

o óleo usado, sendo nos dias de hoje, um meio seguro, de baixíssimo custo e de
conhecimento de grande parte da população, a armazenagem em garrafas pet. Após
a armazenagem, é possível destinar com certa facilidade o óleo usado para um local
adequado, visto que existem muitas empresas que utilizam esse produto para os mais
distintos produtos finais, sendo os principais para a produção de biodiesel e ração
animal e não podemos esquecer é claro da produção caseira do sabão.
9. LEGISLAÇÃO PARA DESCARTE ADEQUADO DO ÓLEO DE COZINHA

USADO
Em virtude do descarte inadequado do óleo de cozinha em grandes proporções
pela população, algumas medidas foram tomadas pelo poder legislativo para que
quem cometa essa ação sofra as devidas punições. O Brasil não possui uma lei que
abrange todo o território nacional, mas alguns estados possuem suas próprias leis,
como o caso da cidade e de todo o estado de São Paulo, onde existe a Lei Estadual
nº 12.047, que estabelece o “Programa Estadual de Tratamento e Reciclagem de
Óleos e Gorduras de Origem Vegetal ou Animal e Uso Culinário”. Já na cidade de São
Paulo existe a Lei Municipal nº 14.698, que determina a proibição do despejo desse
tipo de produto no meio ambiente.
10. RECEITA PARA PRODUÇÃO DO SABÃO A BASE DE ÓLEO

Devido ao tamanho territorial do Brasil possuímos variados tipos de culturas, e
por isso o sabão caseiro é produzido das mais variadas formas. De acordo com um
32
breve levantamento realizado, foi identificado que dentro da mesma cidade, existem
vários tipos diferentes para produção do sabão caseiro. Após uma análise feita, foram
selecionados os componentes que formarão o sabão a partir da máquina projetada,
sendo eles:
 Óleo de cozinha utilizado;

 Soda cáustica (hidróxido de sódio);
 Etanol;
 Água sanitária;
 Água.
O óleo de cozinha foi selecionado devido ao fato da contribuição com o meio

ambiente, pois é uma forma de evitar com que ele seja descartado incorretamente e
também porque o óleo é apolar, diferentemente da água que é polar, sendo assim, a
retirada de sujeira das roupas é facilitada devido a essa propriedade do óleo vegetal.
A soda cáustica (base) por sua vez tem a função de ocasionar uma reação
química com o óleo (reação de saponificação) e formar os sais e ácidos graxos, que
são as moléculas responsáveis pela limpeza. A água é utilizada para auxiliar na
diluição da soda cáustica e posteriormente a essa diluição, ela vai ser posta em
contado com o óleo usado. A água também é utilizada no processo de decantação do
óleo de cozinha usado.
O etanol possui propriedades químicas que proporciona que o óleo se solubilize

mais fácil do que ele se solubilizaria em água, tornando o endurecimento do sabão
mais rápido. Enquanto a água sanitária tem a função de matar os possíveis
microrganismos presentes na composição do sabão e auxiliar na decantação do óleo
de cozinha usado, uma vez que ela tem a capacidade de solubilizar as impurezas do
óleo vegetal sem se misturar com o mesmo, retendo essas impurezas na água,
tornando o óleo mais limpo e retirando seu mau cheiro.
33
11. MÁQUINA AUTOMATIZADA PARA PRODUÇÃO DE SABÃO A BASE DE

ÓLEO USADO
Diante de todo problema retratado, a solução encontrada para contribuir com o
meio ambiente e facilitar a vida da população foi desenvolver um projeto para a
fabricação de sabão caseiro através do óleo de cozinha utilizado, automatizando todos
os processos presentes na fabricação do sabão caseiro.
11.1. DECANTAÇÃO DO ÓLEO

A decantação nada mais é do que um processo de separação de misturas,
baseada na diferença de densidade que os compostos em questão possuem,
podendo ser uma mistura sólido/líquido ou até mesmo uma mistura líquido/líquido.
O primeiro passo para a fabricação do sabão, foi decantar o óleo de cozinha

usado. Para decidir qual a melhor forma de decantar o óleo usado, foram testadas
várias receitas, com diferentes produtos e dosagens, visando encontrar a mais eficaz
para ser aplicada ao projeto. Ao todo foram testadas cinco receitas diferentes para
decantar o óleo.
11.1.1. RECEITA DE DECANTAÇÃO 1

A receita 1, original consiste em:
 2,5l de óleo de cozinha usado;

 2,5l de água;
 100ml de água sanitária.
Para efeito de teste, a receita foi reduzida proporcionalmente, sendo utilizado:
 250ml de óleo de cozinha usado;

 250ml de água;

34

 100ml de água;
 4,5ml de água sanitária.
Para efeito de teste, a receita foi aumentada proporcionalmente, sendo

utilizado:

 200ml de água;

 1l de óleo de cozinha usado;

 1 limão grande.

 ¼ de um limão grande.

 0,5l de água;
 50ml de água sanitária;
 1 colher de sopa (15ml) de sal.
 125ml de água;
 12,5ml de água sanitária;
 3,75ml de sal.
35


 1l de água;
 1 colher de sopa (15ml) de sal;
 1 colher de sobremesa (10ml) de bicarbonato de sódio.
Para efeito de teste, a receita foi diminuída proporcionalmente, sendo utilizado:

 250ml de água;
 3,75ml de sal;
 2,5ml de bicarbonato de sódio.
11.1.6. RESULTADOS OBTIDOS DA DECANTAÇÃO

Todas essas cinco receitas foram feitas no mesmo dia e todas ficaram 15 dias
decantando, prazo esse determinado para uma análise mais precisa de qual a melhor
receita. Após 15 dias decantando, os resultados estão dispostos nas figuras 8 e 9 a
seguir:
36
Figura 8 - Receitas de decantação
Fonte: autoria própria
Figura 9 - Receitas de decantação

37
De acordo com os resultados obtidos, a receita selecionada foi a número 1 por

sua decantação ser melhor de acordo com as propriedades de limpeza da água
sanitária, capaz de reter as impurezas do óleo sem se misturar com o mesmo e
também por sua melhor aplicabilidade ao projeto.
11.2. LIMPEZA DO ÓLEO USADO

O óleo usado na receita é submetido à um processo de decantação através da
receita 1, conforme descrito no tópico 11.1.1. acima. Após o período de decantação
concluído, os resíduos da decantação serão descartados de maneira adequada e o
óleo limpo será bombeado através de uma bomba monofásica com 1/2 cv de potência,
para o reservatório onde a dosagem do óleo limpo será feita para a produção do
sabão, porém antes de chegar nesse reservatório, o óleo já decantado, passa por um
filtro de 30mµ, complementado o processo de limpeza do óleo usado.
Para bom funcionamento da máquina, ela é composta com dois filtros, sendo
um deles reserva para evitar paradas na sua operação por ter que realizar uma troca
de filtro.
Conforme já citado, a receita selecionada para decantação foi a número 1

descrita no tópico 11.1.1.:

 2,5l de água;
Entretanto, para à melhor aplicabilidade ao projeto, a receita foi aumentada

proporcionalmente para:

 7,5l de água;
Após o período de decantação de 15 dias, a água que está na parte de baixo

do reservatório devido a sua maior densidade é escoada para um descarte de maneira
adequada, enquanto o óleo limpo é mandado para o reservatório e posteriormente
38
para o misturador, onde os outros elementos da receita do sabão serão aplicados para
sua produção.
11.3. RECEITA E DOSAGEM PARA PRODUÇÃO DO SABÃO

Os ingredientes da receita para produção de sabão estão contidos no item 10.,
sendo eles:
 Óleo de cozinha utilizado;

 Soda cáustica líquida (hidróxido de sódio);
 Etanol;
 Água sanitária;
 Água.
Entretanto, a água sanitária não é um produto aplicado diretamente na receita

do sabão, ela é aplicada somente na receita da decantação do óleo ainda
contaminado.
A dosagem dos demais ingredientes foram feitas através de testes em menores

proporções e pesquisas. Três receitas foram testadas com os mesmos ingredientes,
porém em proporções diferentes, todas as três estão descritas nos tópicos a seguir.
11.3.1. RECEITA DE SABÃO 1

O primeiro teste foi feito com:
 1/2L de óleo de cozinha limpo;

 165ml de água;
 165ml de soda líquida (50% de concentração);
 335ml de etanol.
O óleo e o etanol foram adicionados primeiro e misturados por 30 segundos,

logo após esse tempo os demais ingredientes, a soda e a água forma adicionados e
misturados por mais três minutos e dez segundos, totalizando três minutos e quarenta
segundos de mistura, tudo isso a uma rotação de 190rpm do misturador.
39

O segundo teste foi feito com:

 200ml de água;
 150ml de soda líquida (50% de concentração)
Todos os ingredientes foram adicionados ao mesmo tempo e misturados

durante cinco minutos a uma rotação de 190rpm por um misturador.

O terceiro teste foi feito com:

 200ml de água;
 150ml de soda líquida (50% de concentração);
O óleo, a água e o etanol foram adicionados conjuntamente e misturados por

um minuto, após esse período foi adicionado a soda e os ingredientes foram
misturados por mais quatro minutos, totalizando cinco minutos de mistura a uma
velocidade de 190rpm. A adição posterior da soda foi feita visando a melhor utilização
de sua reação para a melhor saponificação.
11.3.4. RESULTADOS OBTIDOS DAS RECEITAS DE SABÃO

Todas as receitas tiveram um tempo de cura para o sabão se formar de 24
horas, após esse período, os resultados obtidos estão dispostos nas figuras 13, 14 e
15 a seguir:
40
Figura 13 - Receita 1
A receita 1 teve a formação de um sabão com uma camada clara por cima e
uma cor mais escura por baixo, teve uma saída mais viscosa do a receita 3 e menos
viscosa do que a receita 2, o processo de endurecimento e secagem do sabão foi
mais rápido do que as outras.
41
A receita número dois teve um sabão claro também, porém com uma saída
extremamente viscosa e que poderia entupir a válvula de escoamento do misturador,
seu processo de secagem e endurecimento foi extremamente rápido.
A receita número 3 teve como resultado um sabão mais escuro e com uma
baixa viscosidade, porém seu processo de secagem e endurecimento demorou mais
em relação às demais receitas.
A análise dos resultados foi feita e a melhor receita para aplicação no projeto e
que também produz o melhor sabão é a receita número 1, descrita no tópico 11.5.1.
Todos esses ingredientes, exceto o óleo limpo, são depositados manualmente

em seus respectivos reservatório, enquanto o óleo limpo será bombeado a partir do
reservatório em que ele ficou decantando por 15 dias após a mistura de água e água
sanitária serem drenadas pela válvula inserida no fundo do reservatório da
decantação.
42
Para melhor aplicabilidade ao projeto, a dosagem dos ingredientes foi

aumentada proporcionalmente para:
 6L de óleo de cozinha limpo;

 2L de água;
 2L de soda líquida (50% de concentração);
 4L de etanol.
Esses ingredientes seguem o mesmo princípio do teste para sua dosagem, os

6L de óleo limpo e 4L de etanol são misturados por 30 segundos, logo após esse
período, os 2L de soda e os 2L de água são depositados na receita e misturados por
mais 3 minutos e 10 segundos, totalizando 3 minutos e 40 segundos de mistura.
Após todos os ingredientes estarem em seus respectivos reservatórios, a

dosagem da quantidade de litros de cada ingrediente é feita por um CLP (arduino),
que aciona as válvulas solenoides de abertura dos reservatórios e encaminha os
ingredientes para o misturador, e assim o CLP aciona as válvulas para o seu
fechamento. Após o final do tempo de 3 minutos e 40 segundos, o motor para e a
válvula solenoide do misturador se abre, despejando a receita na bandeja, onde o
sabão fica curando por 24 horas.
Para a análise do tempo de escoamento de cada ingrediente, foi considerado

a capacidade do reservatório máxima, tendo como influência no tempo de escoamento
o peso de coluna e a viscosidade do ingrediente.
Para fins de segurança da pessoa que for manusear o sabão, o mesmo foi
submetido a análises de saponificação e ph, tendo resultados positivos, visando a
saúde e segurança das pessoas, atendendo aos padrões da legislação em vigor que
rege produtos de limpeza em geral.
11.3.4.1. TESTE DE APLICABILIDADE DA RECEITA SEM QUALQUER TIPO

DE TRATAMENTO NO ÓLEO USADO
Após testar as 3 receitas anteriores, todas com o óleo tratado quimicamente e
submetido ao processo de filtragem, foi selecionado a receita número 1 como a
melhor, entretanto, um teste nas proporções dessa mesma receita, porém com o óleo
43
sem qualquer tratamento químico foi testado e avaliado, o resultado está disposto na
figura 16 a seguir:
Figura 16 - Sabão feito com óleo sem tratamento
Fonte: Autoria própria
O resultado obtido foi de que a saponificação não foi linear, alguns focos na
receita viraram sabão, formando grãos, porém esses grãos ficaram banhados em
óleo, uma vez que a sujeira não permitiu que a reação de saponificação fosse
completada.
11.3.5. ABTN NBR 14725

O projeto contém diferentes materiais e ingredientes para a mistura do sabão e
também para a decantação do óleo contaminado recolhido de diferentes pontos, entre
eles restaurantes e residências. Entre os ingredientes citados na receita, a água
sanitária e a soda cáustica, trazem na sua composição componentes nocivos à saúde
de modo que causam alguns problemas quando entrando em contato com o corpo
humano, seja por inalação de gases ou contato direto com a pele. Por este motivo
toma-se a precaução e análise dos EPIs que devem ser utilizados para a segurança
dos operadores, além de conter avisos visuais nos seus respectivos reservatórios e
tubulações com a devida cor.
Por todos esses riscos, o projeto segue a norma ABNT NBR 14725, que é
dividida em quatro partes:
 ABNT NBR 14725 – 1: Terminologia (2009)

 ABNT NBR 14725 – 2: Sistema de Classificação de Perigo (2019)
44
 ABNT NBR 14725 – 3: Rotulagem (2017)

 ABNT NBR 14725 – 4: Ficha de Informações de Segurança de Produtos
Químicos - FISPQ (2014)
De acordo com a norma, os devidos EPIs (luva de proteção, máscara e óculos)

foram utilizados para a mistura do sabão e manuseio da soda cáustica e água
sanitária. O Apêndice B mostra o manuseio dos compostos químicos com a devida
segurança.
11.3.6. DESENVOLVIMENTO DA LÓGICA DE PROGRAMAÇÃO

O arduino é uma plataforma de prototipagem de código aberto, desenvolvida
para que projetos pudessem ser testados a um baixo custo. Ele funciona através de
uma mente programável e de várias portas para conexões com módulos e em alguns
casos sensores, porém nesse projeto não é utilizado sensores.
“Foi criado na Itália, em 2005, por Massimo Banzi, David Cuartielles, Tom Igoe,
Gianluca Martino e David Mellis, que tinham em mente auxiliar estudantes sem
conhecimento em programação e eletrônica”. (CRAVO, E., 2022).
“Em suma, o arduino é uma plataforma eletrônica de prototipagem open-source

e hardware livre, de fácil utilização, projetado através de um microcontrolador de
programação específico, com pinos de entrada e saída.” (CRAVO, E., 2022).
Para que o arduino funcione corretamente ele precisa de um código de

programação mostrando o caminho que ele deve seguir. Conforme descrito no item
11.5.4., a programação foi feita se relacionando com as válvulas solenoides instaladas
nos tanques de armazenagem dos produtos, fazendo com que elas sejam abertas e
fechadas em seu determinado tempo, faz também com que o motor funcione e
desligue na hora correta e que a válvula solenoide do misturador abra
instantaneamente após a receita ser finalizada, para que o sabão ainda líquido seja
depositado sobre a bandeja para curar. O apêndice F mostra algumas imagens da
montagem do arduino, dos disjuntores, relés e barramentos.
A linguagem de programação utilizada foi a C++ e o Software é o Arduíno IDE.

45
11.4. LISTA DE COMPONENTES PARA MONTAGEM DA MÁQUINA

Para a montagem da máquina foram necessários os seguintes componentes:
 7 reservatórios de acrílico Ø285x320;

 1 reservatório acrílico Ø200x200;
 4 válvulas solenoides de 1/2” BSP 220V;
 1 válvula solenoide de 2” BSP 220V;
 Chapa aço carbono ASTM A1020 5/16”;
 Tanque de mistura ASTM A1020 Ø250;
 2 filtros de óleo 15 Á 30µ;
 Polia redutora Ø225;
 Bomba bivolt Vonder 1/2cv;
 Cantoneira ASTM A1020 2x2x1/4;
 2 Vigas perfil I ASTM A572 150x80x5;
 2 Vigas perfil I ASTM A572 100x80x5;
 Polia motriz;
 Eixo misturador Ø19;
 Mancal Y angular;
 7 abraçadeiras;
Para montagem das tubulações foram usados materiais de PVC, sendo eles:
 29 cotovelos;
 7 luvas união (2 flanges);
 12 válvulas manuais;
 1 válvula de retenção;
 39 nipes;
 6 tês;
 2 flanges.
11.5. MONTAGEM DA BASE ESTRUTURAL DA MÁQUINA

A base estrutural de toda a máquina é o local onde todo o peso e força exercido
pelo funcionado da máquina será aplicado, sendo assim, a sua estrutura e material
que a compõe devem ser altamente resistentes afim de evitar vibrações mecânicas
46
que possam ocasionar o mal funcionamento da máquina e por questões de

segurança.
Visando reaproveitar elementos que seriam descartados no meio ambiente, por

meio de uma sucata foi obtido quatro vigas de perfil I, aço ASTM A572 grau 50, com
bitola de W150 x 18,0, sendo duas com 1500mm de comprimento e outras duas de
1000mm de comprimento.
O aço ASTM A572 grau 50, é comumente usado em implementos agrícolas,

ferrovias, na mecânica industrial e em estruturas metálicas, tudo isso devido à sua
alta resistência mecânica. A composição química desse aço em porcentagem é:
 Carbono (C): 0,23;

 Manganês (Mn): 1,35;
 Fósforo (P): 0,03;
 Enxofre (S): 0,03;
 Silício (Si): 0,40;
Vale ressaltar também a utilização desse material na construção de pontes,

passarelas e plataformas de petróleo.
Visando analisar se os perfis atendem as cargas e esforços submetidos, os

cálculos para verificação do dimensionamento das vigas foram realizados, todos eles
atendendo os requisitos da norma regulamentadora NBR 8800:2008.
A estrutura a ser calculada pode ser identificada na figura 10:

47
Figura 10 - Base estrutural
Deve ser levado em consideração para calcular os esforços, as ações

permanentes, que são duas:
 Peso próprio da estrutura (PP),

 Peso dos componentes instalados na estrutura (U)
Em casos aplicáveis, deve ser levado em consideração as ações variáveis

(vento), entretanto a máquina é manuseada em locais fechados, não estando sujeita
a essas ações variáveis, portanto, é descartado essa variável.
Levando em consideração que as vigas são bi engastadas, e que o peso dos

equipamentos está uniformemente distribuído na estrutura, aplicamos no cálculo o
48
peso próprio da viga total e 1/4 (um quarto) do peso dos equipamentos. O peso
estimado da máquina, já com todos os reservatórios dos ingredientes cheios é de
500kg. Dois cálculos devem ser realizados, um para as duas vigas de 1500mm de
comprimento e outro cálculo para as duas vigas de 1000mm de comprimento.
Primeiramente é relacionado o esforço constante na viga de 1500mm de

comprimento. Nas condições citadas acimas, de acordo com a norma
regulamentadoras, temos que:
𝑞 = [∑ 𝑃𝑃(1,25) + ∑ 𝑈(1,5)] (1)
O próprio (PP) é calculado a partir do produto entre o comprimento da viga

(1500mm) relacionado com seu perfil (W150 x 18,0kg/m), sendo assim PP será de
27kgf.
O peso próprio total dos equipamentos é de 500kg, porém uma vez que o peso
está distribuído uniformemente pela estrutura, consideramos 1/4 ou 25% de 500kg,
ou seja, o U será 125kgf.
Aplicando a fórmula 1, temos que:
𝑞 = 221,25 𝑘𝑔𝑓
Dessa forma, a carga distribuída sobre a viga de 1500mm de comprimento será

de 147,5kN/m.
Relacionando a mesma fórmula para encontrarmos a carga aplicada na viga de

1000mm de comprimento, temos que seu PP será 18kgf e permanece com os mesmos
125kgf de peso de equipamento (U). Aplicando a fórmula 1, temos que:
𝑞 = 210 𝑘𝑔𝑓
Dessa forma, a carga distribuída sobre a viga de 1000mm de comprimento será

de 210kN/m.
49
11.5.1. SIMULAÇÃO DA CARGA APLICADA NAS VIGAS DE AMBOS

COMPRIMENTOS
A simulação é realizada através de um software comercial, onde é aplicada a
carga correspondente a sua respectiva viga. Abaixo pode-se identificar os diagramas
de simulação de esforços normais, cortantes, momento fletor e deflexão dos
elementos de ambas as vigas.
A carga distribuída e os esforços aplicados a viga de 1500mm estão dispostos

na figura 11 a seguir:
Figura 11 - Esforços na viga de 1500mm
Vsd = 110,6 kN
Msd = 1380 kN.cm
50
𝑓𝑠 = 1,04 mm
Onde Vsd é a força cortante, Msd o momento fletor e 𝑓𝑠 a flecha.
A carga distribuída e os esforços aplicados a viga de 1000mm estão dispostos
na figura 12 a seguir:
Figura 12 – Esforços na viga de 1000mm
Vsd = 105,0 kN
Msd = 880 kN.cm
𝑓𝑠 = 2.94 mm
51

Para realizar as verificações, se as vigas atendem aos requisitos necessários
para sustentação da máquina, deve ser levado em consideração as seguintes
informações sobre as vigas (salientando que todas as verificações são feitas
baseadas nos preceitos estabelecidos pela norma ABNT NBR-8880:2008):
O perfil utilizado é o W150 x 18,0kg/m.
As propriedades do material são:
 𝐸 = 200 𝐺𝑃𝑎 (Módulo de Elasticidade)

 𝑓𝑦 = 345 𝑀𝑃𝑎 (Limite de escoamento)
 𝑓𝑢 = 450 𝑀𝑃𝑎 (Limite de Ruptura)
A verificação da flecha máxima é dada pela equação:
𝐿 (2)
𝑓=
300
Onde, 𝑓 é a flecha máxima e L o comprimento destravado da viga.
Sendo assim, aplicando a equação 2, a flecha máxima é de 5mm.
1,04mm < 5mm, portanto a viga está aprovada.
Para verificar os esforços de momento fletor a que a barra está submetida, deve
ser levado em consideração as especificações da norma ABNT NBR-8880:2008,
atendendo então as especificações abaixo:
𝑀𝑠𝑑 ≤ 𝑀𝑟𝑑
𝑉𝑠𝑑 ≤ 𝑉𝑟𝑑
Onde:
𝑀𝑠𝑑 é o momento fletor solicitante de cálculo;
𝑉𝑠𝑑 é a força cortante solicitante de cálculo;
𝑀𝑟𝑑 é o momento fletor resistente de cálculo;
𝑉𝑟𝑑 é a força cortante resistente de cálculo.

52
Para que o momento fletor resistente seja determinado, deve-se verificar o

índice de esbeltez do perfil (W150 x 18,0kg/m). A resistência deve atender o critério
de FLA (flambagem lateral da alma), FLM (flambagem lateral da mesa) e FLT
(flambagem lateral com torção), também em relação a norma ABNT NBR-8880:2008,
conforme as fórmulas a seguir:
Para FLT, tem-se que:
𝐿𝑏 (3)
𝜆=
𝑟𝑦
Onde Lb é o comprimento destravado da viga e ry é o raio de giração da seção

em relação ao eixo principal de inércia perpendicular ao eixo de flexão.
(4)
𝐸
𝜆𝑝 = 1,76√
𝑓𝑦
Onde E é o módulo de elasticidade e fy é o limite de escoamento.
(5)
1,38√𝐼𝑦. 𝐽 27. 𝐶𝑤. 𝛽1²
𝜆𝑟 = √1 + √1 +
𝑟𝑦. 𝐽. 𝛽1 𝐼𝑦
Onde Iy é o momento de inércia da seção em relação ao eixo que passa pelo

plano médio da alma; J é a constante de torção da seção transversal; ry é o raio de
giração da seção em relação ao eixo principal de inércia perpendicular ao eixo de
flexão e Cw é a constante de empenamento da seção transversal. Todos esses
valores são obtidos através dos parâmetros a seguir, exceto β1 que é dado pela
seguinte equação:
(𝑓𝑦 − 𝜎𝑟)𝑊 (6)

𝛽1 =
𝐸. 𝐽
Onde W é o módulo de resistência (mínimo) elástico da seção, em relação ao
eixo de flexão, nesse caso, o eixo fletido é o eixo y.
Para FLM, tem-se que:

53
𝑏 (7)
𝜆=
𝑡
Onde b é a metade da largura total e t é a espessura da viga.
(8)
𝐸
𝜆𝑝 = 0,38√
𝑓𝑦
(9)
𝐸
𝜆𝑟 = 0,83√
(𝑓𝑦 − 𝜎𝑟)
Onde o perfil é laminado, portanto a fórmula a ser usada é essa e 𝜎𝑟 é a tensão

residual de compressão nas mesas, que é igual a 30% da resistência ao escoamento
do aço.
Para FLA, têm-se que:
ℎ (10)
𝜆=
𝑡𝑤
Onde h é a altura da alma e tw é a espessura da alma.
(11)
𝐸
𝜆𝑝 = 3,76√
𝑓𝑦
(12)
𝐸
𝜆𝑝 = 5,70√
𝑓𝑦
Para a aplicação das fórmulas, deve-se levar em consideração os valores

necessários para obtenção dos resultados, valores esses obtidos através da tabela
de bitolas do aço A572 correspondentes ao perfil utilizado. Esses valores para o perfil
W150 x 18,0kg/m estão dispostos a seguir:
 𝑟𝑦 = 2,32 𝑐𝑚;
 𝐼𝑦 = 126 𝑐𝑚4 ;
 𝐽 = 4,34 𝑐𝑚4 ;
 𝐶𝑤 = 6683 𝑐𝑚6 ;
 𝑊 = 24,7 𝑐𝑚3;
54
 𝑏𝑓 = 102 𝑚𝑚;
 𝑡𝑓 = 7,1 𝑚𝑚;
 ℎ = 139 𝑚𝑚;
 𝑡𝑤 = 5,8 𝑚𝑚;
 𝑑 = 153 𝑚𝑚;
Aplicando as fórmulas 7, 8 e 9, para a flambagem lateral da mesa (FLM), têm-

se:
𝜆 = 7,18
𝜆𝑝 = 9,14
𝜆𝑟 = 23,88
De acordo com os resultados obtidos, trata-se de um perfil compacto, pois 𝜆 <

𝜆𝑝 , sendo assim, o momento resistente por flexão deve ser calculado pela fórmula:
𝑀𝑝𝑙 (13)
𝑀𝑟𝑑 =
𝛾
Onde o momento resistente por flexão é a razão entre o momento plástico de
flexão e o fator de segurança, uma vez que a fórmula para calculo do momento
plástico de flexão é:
𝑀𝑝𝑙 = 𝑍𝑥 𝑓𝑦 (14)
Onde o momento plástico de flexão é o produto entre o momento resistente
plástico e o limite de escoamento do material. O fator de segurança a ser considerado
é o de 1,1 de acordo com a norma utilizada. Portanto:
𝑀𝑟𝑑 = 48093 kN.cm
Aplicando as fórmulas 10, 11 e 12, para a flambagem lateral da alma (FLA),

têm-se:
𝜆 = 23,96
𝜆𝑝 = 90,53
𝜆𝑟 = 137,23
55

𝜆𝑝 , sendo assim, o momento resistente por flexão deve ser calculado pela fórmula 13
mas antes a fórmula 14 deve ser aplicada para encontrar o momento plástico de
flexão.
O fator de segurança segue sendo o mesmo, ou seja, 1,1. Portanto:
Aplicando as fórmulas 3, 4, 5 e 6, para a flambagem lateral com torção (FLT),

têm-se:
𝜆 = 64,65
𝜆𝑝 = 42,37
𝜆𝑟 = 665,21

𝜆𝑝 , sendo assim, o momento resistente por flexão deve ser calculado pela fórmula 13
mas antes a fórmula 14 deve ser aplicada para encontrar o momento plástico de
flexão.
O fator de segurança segue sendo o mesmo, ou seja, 1,1. Portanto:
O momento resistente por flexão é o menor dos três analisados, como todos
são iguais, o momento resistente por flexão será:
𝑀𝑟𝑑 = 48093 𝑘𝑁. 𝑐𝑚
Para a verificação da força cortante, temos que:
ℎ (15)
𝜆=
𝑡𝑤
Onde h é a altura da alma e tw é a espessura da alma.
(16)
𝑘𝑣. 𝐸
𝜆𝑝 = 1,1√
𝑓𝑦
56
(17)
𝑘𝑣. 𝐸
𝜆𝑟 = 1,37√
𝑓𝑦
Sendo kv = 5 para almas sem enrijecedores transversais.
Portanto, temos os seguintes resultados:
𝜆 = 23,96
𝜆𝑝 = 59,22
𝜆𝑟 = 73,75
Como 𝜆 < 𝜆𝑝 , temos Vrd como:
𝑉𝑝𝑙 (18)
𝑉𝑟𝑑 =
𝛾
𝑉𝑝𝑙 = 0,6 𝐴𝑤 𝑓𝑦 (19)
Onde Aw é a área efetiva da alma da viga. Portanto:
𝑉𝑝𝑙 = 183,69kN
𝑉𝑟𝑑 = 166,99kN

(1500mm)
A relação dos resultados obtidos, juntamente com os resultados obtidos
através da simulação no software virtual estão dispostos na tabela 1 a seguir:
Tabela 1 - Relação dos esforços aplicados na viga 1
VIGA Vsd Msd Vrd Mrd Flecha L Msd/Mrd Vsd/Vrd

(kN) (kN.cm) (kN) (kN.cm) (mm) (mm) (%) (%)
1500mm 110,6 1380 166,99 48093 1,04 1500 2,86% 66,23%
(Viga 1)
57
As relações entre Msd/Mrd e Vsd/Vrd estão abaixo de 100%, portanto ambas

as vigas de 1500mm estão aprovadas para uso no projeto.

Como se trata do mesmo perfil utilizado (W150 x 18,0kg/m), todos os resultados
obtidos pelos cálculos do item anterior (3.9.3.3.) serão iguais, exceto os que
dependem da largura do perfil, que é o caso, da relação da flecha máxima e do 𝜆 do
FLT, portanto, temos os seguintes resultados:
A verificação da flecha máxima é dada pela equação 2.
Sendo assim, a flecha máxima é de 3,33mm.
2,94mm < 3,33mm, portanto a viga está aprovada.
Aplicando as fórmulas 7, 8 e 9, para a flambagem lateral da mesa (FLM), têm-

se:
𝜆 = 7,18
𝜆𝑝 = 9,14
𝜆𝑟 = 23,88
Aplicando as fórmulas 10, 11 e 12, para a flambagem lateral da alma (FLA),

têm-se:
𝜆 = 23,96
𝜆𝑝 = 90,53
𝜆𝑟 = 137,23
Aplicando as fórmulas 3, 4, 5 e 6, para a flambagem lateral com torção (FLT),

têm-se:
𝜆 = 43,10
𝜆𝑝 = 42,37
𝜆𝑟 = 665,21
58
Os valores obtidos da força cortante támbem não dependem da largura do

perfil, portanto, aplicado as fórmulas 15, 16 e 17, têm-se:
𝜆 = 23,96
𝜆𝑝 = 59,22
𝜆𝑟 = 73,75
Com todos esses resultados, os valores considerados de Mrd e Vrd continuam

sendo, respectivamente, 48093kN.cm e 166,99kN.

(1000mm)
A relação dos resultados obtidos, juntamente com os resultados obtidos
através da simulação no software virtual estão dispostos na tabela 2 a seguir:
Tabela 2 - Relação dos esforços aplicados na viga 2
VIGA Vsd Msd Vrd Mrd Flecha L Msd/Mrd Vsd/Vrd

(kN) (kN.cm) (kN) (kN.cm) (mm) (mm) (%) (%)
1000mm 105,0 880 166,99 48093 2,94 1000 1,82% 62,87
(Viga 2)
As relações entre Msd/Mrd e Vsd/Vrd estão abaixo de 100%, portanto ambas

as vigas de 1000mm estão aprovadas para uso no projeto.
As figuras do Apêndice A mostram algumas partes da confecção da estrutura

da máquina.
11.5.6. ABNT NBR 8800

Visando garantir a segurança do projeto, dos operadores da máquina e das
pessoas que queiram entender mais sobre ela, todo seu cálculo estrutural é baseado
na norma ABNT NBR 8800, uma norma brasileira voltada especificamente para
projetos de estruturas de aço e de estruturas mistas de aço e concreto de edifícios,
no caso desse projeto, especificamente uma estrutura de aço.
59
11.6. MISTURADOR
Misturadores industriais são máquinas que misturam, emulsificam,
homogeneízam ou transformam materiais diferentes em uma única substância. Os
misturadores podem combinar perfeitamente qualquer sólido ou líquido necessário
para formar um produto final. Eles são usados em muitas indústrias durante o período
de fabricação ou processamento de substâncias.
Essas máquinas são amplamente utilizadas em muitas indústrias, incluindo as

indústrias de cosmética, farmacêutica, de pesquisa e laboratório, química, agricultura,
alimentos e bebidas, celulose e papel, automotiva, tratamento de água, adesivos e
selantes. Existem alguns tipos de misturadores utilizados na indústria hoje em dia, dos
7 conhecidos, que são os mais comuns, na máquina é utilizado um agitador. O
agitador tem a função de misturar as nossas substâncias até a homogeneização da
nossa mistura.
O misturador confeccionado é movimentado por um motor com rotação de

1540rpm em uma polia com 30mm de diâmetro. Para que a rotação do misturador
chegue naquela em que a receita foi produzida (190rpm), um sistema para redução
da velocidade foi produzido através da relação de duas polias, uma delas a de 30mm
de o motor e outra de 230mm. De acordo com a fórmula 13, a seguir:
𝑛1 𝐷1 (20)
=
𝑛2 𝐷2
Onde n1 e n2 são as rotações 1 e 2 e D1 e D2 são os diâmetros das polias. Aplicando
essa fórmula, o resultado obtido é de que a rotação da polia de 230mm é de
189,13rpm, se aproximando muito da rotação aplicada durante a produção do sabão
nos testes. A confecção do misturador, do sistema para redução de velocidade e o do
recipiente onde o misturador exercerá sua função, estão dispostos no Apêndice C.
11.7. NR 12
A NR 12 é a norma de segurança no trabalho em máquinas e equipamentos, e
tem como objetivo preservar a integridade física dos colaboradores que operem
máquinas ou equipamento que ofereçam risco a saúde. Esse projeto é composto de
um motor elétrico e de uma polia, dois elementos girantes que podem ocasionar
60
problemas aos operadores, por esse fato é posta uma proteção sobre esses
componentes, ambas as proteções da cor amarela, conforme a norma.
11.8. ABNT NBR 6493/94

De acordo com grandes emaranhados de tubulações em grandes indústrias e
para melhor identificações e entendimento de seus riscos, a ABNT NBR 6493/94
apresenta uma padronização de uma cor para cada tipo de composto que percorre
uma determinada tubulação.
Esse projeto apresenta a necessidade de tubulações para escoamento de óleo

vegetal, água sanitária, soda cáustica, etanol e água e de acordo com a norma, suas
respectivas cores são:
 Óleo vegetal – marrom;

 Água sanitária – lilás (por se tratar de um composto alcalino);
 Soda cáustica – lilás;
 Etanol – cinza;
 Água (fria) – verde claro.
Para proteção de elementos girantes como motores e polias, a cor deve ser
amarela. As tubulações instaladas, a proteção do conjunto motor e polia, e suas
respectivas cores estão dispostas na imagem 17 a seguir:
61
Figura 17 - Máquina com as cores das tubulações e proteções
12. MODELAGEM 3D
Após a obtenção de todos os dados e medidas, um projeto 3D foi desenvolvido
para a melhor análise e entendimento da máquina fabricada. O software Autodesk
Inventor 2021 foi utilizado na modelagem da máquina. No apêndice D estão dispostas
a vista frontal, lateral e superior da máquina.
Para melhor entendimento das tubulações constantes no projeto, o desenho

delas foram feitos separadamente e na vista isométrica, esses desenhos estão
constantes no apêndice E.
62
Figura 18 - Modelagem 3D

63
13. RESULTADOS OBTIDOS

Atualmente, para que se tenha um custo benefício de alto nível, deve-se ter
custos de operação baixos e um alto nível de produção, sendo assim, foi levado a
máquina à sua maior produção e o melhor aproveitamento operacional, com altas
quantidades de produção em no menor tempo possível e uma manutenção de baixo
custo do equipamento. A capacidade total da máquina é de 3 receitas sem precisar
ter seus reservatórios abastecidos. Os insumos necessários e seus respectivos custos
são:
 6 litros de óleo – R$ 0,00;

 4 litros de etanol – R$ 14,32;
 2 litros de água – R$ 0,004;
 2 litros de soda – R$ 42,00;
 Operador – R$ 100,00/dia;
 Filtro – R$ 4,80;
Tendo assim o gasto total para a fabricação de 3 receitas de R$ 283,37.
Para a análise da viabilidade do projeto, foi estimado através de cálculos, o

possível lucro bruto produzido pela máquina:
 Capacidade total em kg de produção: 12kg;

 Preço médio de uma barra de sabão caseiro de 200g: R$ 4,00;
 Produção total: 60 sabões;
 Lucro bruto: R$ 240,00 por receita;
Sendo assim o lucro líquido de 3 receitas é de R$ 436,63.
Com custos de produção relativamente baixos, é obtido lucro, pois a máquina tem
a capacidade de produzir inúmeras receitas em um dia de operação, com custos
ajustados e obtendo um alto retorno lucrativo.
14. RELAÇÃO DE CUSTO DA MÁQUINA E RETORNO FINANCEIRO

A máquina possui os seguintes itens para o seu custo:
 Estrutura;
 Peças hidráulicas;
64
 Peças e equipamentos elétricos;

 Reservatórios;
 Peças mecânicas;
 Adesivos.
Totalizando um custo de: R$ 5000,00.
Considerando que a máquina produza três receitas por dia, o lucro líquido como
citado no item 13 é de: R$ 463,63, sendo assim, a máquina torna-se lucrativa em 11
dias de operação.
Levando em conta que a estrutura da máquina está superdimensionada, possíveis

alterações podem ser feitas na máquina para o aumento da produtividade, os
reservatórios possuem capacidade para isso e a estrutura comporta mais cargas,
portanto a produção em larga escala na máquina e totalmente viável.
65
15. CONCLUSÃO
Conclui-se que o projeto foi realizado com êxito, com resultados satisfatórios
na execução de seu principal objetivo de recuperação de óleo de cozinha usado de
origem vegetal. O aproveitamento total do óleo, é realizado através de misturas
químicas (referência desenvolvimento), que resultam em sabões de alta qualidade
comprovados em análises químicas (referência análise Senai). A máquina é capaz de
produzir sabões ao final do processo, de forma automatizada em suas etapas, isto fez
com que o equipamento mantivesse padrão e qualidade ao longo e ao final de sua
execução.
Torna se viável a utilização do equipamento, por se adequar às questões

ambientais, capaz de executar com excelência o reuso do óleo usado, que por vezes
possui descarte inadequado, prejudicando o meio ambiente. Além disso os resultados
obtidos em questões financeiras são satisfatórios para produção do produto
(referência resultados obtidos), o equipamento possui solidez e qualidade em âmbitos
estruturais, eletrônicos, mecânicos e hidráulicos, isto permite que a máquina opere
diversas vezes sem manutenções, isto é possível por um projeto que agregou
detalhes a cada ponto de ação, para ao final realizar serviço de produção em
sequência.
A execução da máquina é realizada de forma segura, por possuir em seu

projeto, peças de segurança em sua estrutura, e automatização de processos,
preservando quem trabalha na análise da operação. Em sua ação, o projeto conta
com funcionamento linear de produtos finais, por contar com filtros na linha de reuso
do óleo, o que poderia ser a maior variável dependendo do local onde é recolhido,
tornando o capaz de abranger diversificados tipos e resultar em um mesmo produto
final.
66
BIBLIOGRAFIA
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Brasileira dos Produtores de Soja, 2021. Disponível em:
(https://aprosojabrasil.com.br/a-
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20/06/2022.
MANDARINO, J. M. G. Tecnologia para produção do óleo de soja: descrição das

etapas, equipamentos, produtos e subprodutos. EMBRAPA - Empresa Brasileira de
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(https://www.infoteca.cnptia.embrapa.br/bitstream/doc/462866/1/doc171.pdf). Acesso
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Monografia (Licenciatura em Química) – Universidade Federal da Paraíba Campus II,
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(https://repositorio.ufpb.br/jspui/bitstream/123456789/17710/1/FEL24062020-
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COPERSUCAR. Como é produzido o Etanol? COPERSUCAR, 2018. Disponível em:

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Kalatec Automação, 2022. Disponível em: (https://blog.kalatec.com.br/arduino-o-que-
e/). Acesso em: 31/10/2022.
69
APÊNDICE A – IMAGENS DA CONFECÇÃO DA ESTRUTURA DA MÁQUINA

70

71
APÊNDICE B – IMAGEM DO MANUSEIO DOS COMPOSTOS QUÍMICOS

72
APÊNDICE C – IMAGENS DA CONFECÇÃO DO CONJUNTO DO MISTURADOR

73

74

75
APÊNDICE D – DESENHOS DA MÁQUINA

76
77
78
79
APÊNDICE E – DESENHOS DAS TUBULAÇÕES

APÊNDICE F – IMAGENS DA AUTOMAÇÃO
Fonte: autoria própria.


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UNIVERSIDADE PAULISTA – UNIP

Fernando Henrique de Lima

MÁQUINA DE SABÃO DERIVADO DO ÓLEO DE COZINHA RECUPERADO

MÁQUINA DE SABÃO DERIVADO DO ÓLEO DE COZINHA RECUPERADO

Trabalho de curso entregue ao professor

MÁQUINA DE SABÃO DERIVADO DO ÓLEO DE COZINHA RECUPERADO

Trabalho de curso entregue ao professor

Palavras-chave: Máquina, equipamento, sabão, óleo.

This Project aims the enviroment preservation needs as an alternative to the

Keywords: Machine, equipment, soap, oil.

2.1. OBJETIVO GERAL .............................................................................. 12

2.2. OBJETIVO ESPECÍFICO ..................................................................... 12

3. ÓLEO VEGETAL ........................................................................................ 13

3.1. PREPARAÇÃO .................................................................................... 14

3.2. ARMAZENAGEM ................................................................................. 14

3.3. LIMPEZA .............................................................................................. 15

3.4. DESCASCAMENTO E CONDICIONAMENTO..................................... 15

3.5. TRITURAÇÃO E LAMINAÇÃO............................................................. 15

3.6. COZIMENTO ........................................................................................ 16

3.7. EXTRAÇÃO DO ÓLEO BRUTO ........................................................... 16

3.8. DESTILAÇÃO DA MISCELA ................................................................ 17

3.9. PROCESSO DE REFINAÇÃO DO ÓLEO BRUTO .............................. 18

3.10. DEGOMAGEM ................................................................................... 18

3.11. NEUTRALIZAÇÃO ............................................................................. 19

3.12. NEUTRALIZAÇÃO CONTÍNUA.......................................................... 19

3.13. BRANQUEAMENTO .......................................................................... 19

3.14. DESODORIZAÇÃO ............................................................................ 20

3.15. HIDROGENAÇÃO .............................................................................. 21

4. HIDRÓXIDO DE SÓDIO ............................................................................. 21

4.1. HISTÓRIA DO HIDRÓXIDO DE SÓDIO .............................................. 22

4.2. PRODUÇÃO DO HIDRÓXIDO DE SÓDIO .......................................... 22

4.3. APLICAÇÕES DO HIDRÓXIDO DE SÓDIO ........................................ 23

5.1. HISTÓRIA DO ETANOL ....................................................................... 24

5.2. TIPOS DE ETANOL ............................................................................. 25

6. ÁGUA SANITÁRIA ...................................................................................... 26

6.1. PROCESSO DE FABRICAÇÃO DA ÁGUA SANITÁRIA ...................... 27

7.1. HISTÓRIA DO SABÃO......................................................................... 28

7.2. PROPRIEDADES QUÍMICAS PARA PRODUÇÃO DO SABÃO .......... 29

7.3. REAÇÃO DE SAPONIFICAÇÃO .......................................................... 30

8. IMPACTOS AMBIENTAIS CAUSADOS PELO DESCARTE DO ÓLEO

9. LEGISLAÇÃO PARA DESCARTE ADEQUADO DO ÓLEO DE COZINHA

10. RECEITA PARA PRODUÇÃO DO SABÃO A BASE DE ÓLEO ............... 31

11. MÁQUINA AUTOMATIZADA PARA PRODUÇÃO DE SABÃO A BASE DE

11.1. DECANTAÇÃO DO ÓLEO ................................................................. 33

11.1.1. RECEITA DE DECANTAÇÃO 1 .................................................. 33

11.1.2. RECEITA DE DECANTAÇÃO 2 .................................................. 33

11.1.3. RECEITA DE DECANTAÇÃO 3 .................................................. 34

11.1.4. RECEITA DE DECANTAÇÃO 4 .................................................. 34

11.1.5. RECEITA DE DECANTAÇÃO 5 .................................................. 35

11.1.6. RESULTADOS OBTIDOS DA DECANTAÇÃO............................ 35

11.2. LIMPEZA DO ÓLEO USADO ............................................................. 37

11.3. RECEITA E DOSAGEM PARA PRODUÇÃO DO SABÃO ................. 38

11.3.1. RECEITA DE SABÃO 1 ............................................................... 38

11.3.2. RECEITA DE SABÃO 2 ............................................................... 39

11.3.3. RECEITA DE SABÃO 3 ............................................................... 39

11.3.4. RESULTADOS OBTIDOS DAS RECEITAS DE SABÃO ............. 39

11.3.5. ABTN NBR 14725 ........................................................................ 43

11.4. LISTA DE COMPONENTES PARA MONTAGEM DA MÁQUINA ...... 45

11.5. MONTAGEM DA BASE ESTRUTURAL DA MÁQUINA ..................... 45

11.5.1. SIMULAÇÃO DA CARGA APLICADA NAS VIGAS DE AMBOS

11.5.2. VERIFICAÇÃO DOS ESFORÇOS NA VIGA 1 (VIGA DE 1500mm)

11.5.3. VERIFICAÇÕES DOS RESULTADOS OBTIDOS PARA A VIGA 1